İndir - Gıda Teknolojileri Elektronik Dergisi

1. GĐRĐŞ 

Makine Teknolojileri Elektronik Dergisi 

Cilt: 7, No: 1, 2010 (53-68) 

Electronic Journal of Machine Technologies 

Vol: 7, No: 1, 2010 (53-68) 

Makale 

(Article) 

OHSAS 18001 KAPSAMINDA FMEA UYGULAMASI 

Bu makaleye atıf yapmak için 

Kahraman Ö. * , Demirer A. ** , “ OHSAS 18001 Kapsamında FMEA Uygulaması” Makine Teknolojileri Elektronik Dergisi 2010, 7 (1) 53-68 

How to cite this article 

Kahraman Ö. * , Demirer A. ** , “ In The OHSAS 18001 Contents FMEA Aplication” Electronic Journal of Machine Technologies, 2010, 7 (1) 53-68 

TEKNOLOJĐK 

ARAŞTIRMALAR 

www.teknolojikarastirmalar.com 

e-ISSN:1304-4141 

Ömer KAHRAMAN*, Ahmet DEMĐRER** 

*Sakarya Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Makine Eğitimi ABD., 54187, Adapazarı, Sakarya 

**Sakarya Üniversitesi, Teknik Eğitim Fakültesi Makine Eğitimi Bölümü, 54187, Adapazarı, Sakarya 

omer-kahraman-@hotmail.com, ademirer@sakarya.edu.tr 

Özet 

Dünyada ve ülkemizde sanayileşme ile birlikte iş sağlığı ve güvenliğine verilen önem artmış, bu kapsamda 

kuruluşlarda iş sağlığı ve güvenliğinin sağlanması ve sürekli iyileştirilmesi için ayrı bir standart oluşturulmuştur; 

(OHSAS 18001 – TS 18001) Đş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi. Bu yönetim sisteminin en önemli ayağı 

risklerin belirlenmesidir. Risk analizinin birçok yöntemi vardır. Hata Türü ve Etkileri Analizi’de (HTEA-FMEA- 

Failure Mode and Effect Analysis) sistemdeki hataların, tehlikelerin kazaya sebebiyet vermeden tespit edilmesini 

ve en öncelikli olandan başlayıp iyileştirilmesini sağlayan bir metottur, ayrıca diğer risk analizlerinden farklı 

olarak kazaların önceden farkedilebilirliğinin (saptanabilirliğinin) de bulunmasıdır. Bu çalışmada Bursa’daki bir 

otomobil fabrikasının altı bölümünde gerçekleştirilen risk yönetiminin, iş güvenliği alanında ilk defa kullanılacak 

olan FMEA metodu ile gerçekleştirilmesi konusu ele alınmıştır. Örnek uygulamayla işletmede iş kazası ve meslek 

hastalığı oluşturabilecek riskler değerlendirilip, bunların engellenmesine yönelik iyileştirme önerilerinde 

bulunulmuştur. 

Anahtar Kelimeler: FMEA, Risk Analizi, Đş Sağlığı ve Güvenliği, OHSAS 

IN THE OHSAS 18001 CONTENTS FMEA APLICATION 

Abstract 

The importance given to the occupational health and safety has increased with industrialization in the world and 

our country, in this case a different standard has been developed to protect continuously improving and to provide 

occupational health and safety in the organizations; (OHSAS 18001 – TS 18001) Occupational Health and Safety 

Management System. The most important stage of this management system is to determine the risks. There are 

several methods of risk analysis. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) is a method that is to ascertain the 

errors and dangers in the system without causing any accidents and to make them better by starting from the top 

priority of them. Also, this method can detect the accidents formerly different from the other risk analysis 

methods. In this study, risk management which was made in an automotive factory in Bursa, with the FMEA 

method which was used in the workshop safety area firstly. With the example application the risks which can 

cause workshop accidents and occupational illness have been evaluated and some recommendations have been 

made to prevent these risks. 

Keywords : FMEA, Risk Analysis, Occupational Health and Safety, OHSAS 

Uluslararası Çalışma Örgütü (ILO) ve Dünya Sağlık Örgütü (WHO)’nun yaptığı tanıma göre iş sağlığı, 

bütün mesleklerde çalışanların bedensel, ruhsal ve sosyal yönden iyilik hallerinin en üst düzeyde 

tutulması, sürdürülmesi ve geliştirilmesi çalışmalarıdır. Dünya Sağlık Örgütünün tanımına göre; Sağlık 

yalnız hastalık ve sakatlığın olmaması değil fiziksel ve ruhsal yönden tam bir iyilik halidir. Şekil 1’deki

Teknolojik Araştırmalar: MTED 2010 (7) 53-68 Ohsas 18001 Kapsamında FMEA Uygulaması 

istatistik verilerinden anlaşılacağı gibi her yıl azımsanmayacak sayıda çalışanımız kolaylıkla 

engellenebilecek iş kazaları ve meslek hastalıklarından yaşamını yitirmekte veya engelli hale gelmektedir. 

2000 

1500 

1000 

500 

0 

1473 

Türkiyede İş K azas ı ve Mes lek Has talıkları S onuc u 

Ölümler 

1252 

1333 

737 

1008 

878 

4857 sayılı Đş Kanununun 1. maddesinde: “Bu Kanunun amacı işverenler ile bir iş sözleşmesine 

dayanarak çalıştırılan işçilerin çalışma şartları ve çalışma ortamına ilişkin hak ve sorumluluklarını 

düzenlemektir.” 77. maddesinde “işverenler işyerlerinde iş sağlığı ve güvenliğinin sağlanması için gerekli 

her türlü önlemi almak, araç ve gereçleri noksansız bulundurmak, işçiler de iş sağlığı ve güvenliği 

konusunda alınan her türlü önleme uymakla yükümlüdürler. Đşverenler iş yerinde alınan iş sağlığı ve 

güvenliği önlemlerine uyulup uyulmadığını denetlemek, işçileri karşı karşıya bulundukları mesleki 

riskler, alınması gerekli tedbirler, yasal hak ve sorumlulukları konusunda bilgilendirmek ve gerekli iş 

54 

811 

843 

1096 

1601 

1044 

1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 

Şekil 1. Türkiyede Yıllara Göre iş Kazası ve Meslek Hastalığı Sonucu Ölümler [1-2] 

ILO rakamlarına göre; 

• Her gün dünyada yaklaşık 6000 kişi iş kazası veya meslek hastalığı nedeniyle yaşamını 

yitirmektedir. Yıllık toplamda 350.000 kişi iş kazası, 1.700.000 kişi ise meslek hastalıklarından 

yaşamını yitirmektedir. 

• Her yıl 270 milyon iş kazası meydana gelmekte ve 160 milyon kişi meslek hastalıklarına 

yakalanmaktadır [3]. 

Türkiye de 1946 – 2007 yılları arasında 145.141 kişi iş kazası ve meslek hastalığı sonucu hayatını 

kaybetmiştir [1-3].Makine Mühendisleri Odasının iş sağlığı ve güvenliği oda raporuna göre Türkiye de 

her 7 dakikada bir 1 iş kazası olmakta, her 10,8 saatte bir çalışan hayatını kaybetmekte ve her 5,5 saatte 1 

çalışan sürekli iş göremeyecek biçimde sakat kalmaktadır [3]. Bu da evini geçindirmek için sabah evden 

çıkan 2 işçimizin akşam evine dönmemesi demektir. Türkiye deki hızlı gelişme ve sanayileşmenin bedeli 

kesinlikle bu olmamalıdır. Yapılan araştırmalar iş kazalarının %50 sinin kolaylıkla engellenebileceğini, 

%48’inin sistemli bir çalışma ile engellenebileceğini, %2’sinin ise belirlenemeyen sebeplerden dolayı 

engellenemediğini göstermektedir. Bu durum bize kazaların %98’inin engellenebileceğini ifade 

etmektedir. Đş kazaları ve meslek hastalıklarını önlemek amacı ile yapılan bu çalışmalar sayesinde; 

a- Đşletmenin sağlık giderlerinin azalması, 

b- Tazminat giderlerinin azalması, 

c- Güvenli çalışma ortamında verimliliğin artması, 

d- Üretimde kalitenin yükselmesi, 

e- Đşletmenin güven ve itibar kazanması ve 

f- Pazar payının yükselmesi gibi avantajlar da beraberinde gelmektedir [4]. 

Đş sağlığı ve güvenliği yönetim sisteminin (OHSAS) temel amacı işyerlerindeki çalışma koşullarından 

kaynaklanan her türlü tehlike ve sağlık riskini azaltarak insan sağlığını etkilemeyecek seviyeye 

düşürmektir, bu çerçevede risk analizi iş sağlığı ve güvenliği yönetim sisteminin temel taşını teşkil eder 

[5]. Burada tehlike; kaza oluşturma potansiyelini, risk ise insan veya ekipmanın maruz kalabileceği 

tehlike ve hasar ihtimalini ifade eder [6]. 

Ülkemizde iş sağlığı ve güvenliği konusundaki temel yasa olan 4857 sayılı Đş Kanunu, AB’nin 89/391 

sayılı çerçeve direktifi ve ülkemizce kabul edilmiş olan 155 ve 161 sayılı ILO (Uluslararası Çalışma 

Örgütü) sözleşmeleri dikkate alınarak hazırlanmıştır.

Kahraman Ö., Demirer A. Teknolojik Araştırmalar: MTED 2010 (7) 53-68 

sağlığı ve güvenliği eğitimini vermek zorundadırlar.” hükümleri yer almaktadır. Bu yasanın 78. 

maddesine dayanılarak çıkarılmış olan yönetmeliklerde de işveren işyerinde risk değerlendirmesi 

yapılmasından sorumlu tutulmuştur [5]. 

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) diğer ifadesiyle Hata Türü ve Etkileri Analizi’nin (HTEA) 

çalışmamızda tercih edilmesinin maksadı, sistemin nasıl çalıştığının analiz edilebilmesi, yüksek tecrübe 

gerektirmemesi ve tüm sektörlerde kullanılabilme özelliğindendir. Klasik risk analizden farklı olarak 

“Saptanabilirlik- Farkedilebilirlik” faktörünün eklemesi önemli bir farkıdır. FMEA, sistemde oluşabilecek 

hataları ve riskleri önceden tahmin edip, meydana geldiklerinde nasıl bir etki oluşturacaklarını öngören ve 

bunlar için iyileştirme çalışmaları yapan bir tekniktir [7]. 

FMEA son zamanlarda kullanımı gittikçe yaygınlaşan bir teknik olup otomotiv sektörü başta olmak üzere 

gıda [8], deniz taşıtları imalatı ve nükleer tasarımlar gibi çok çeşitli alanlarda kullanılmaya başlanılmıştır. 

Literatürde risk analizi yöntemine ait değerlendirmeler Pillay ve Wang’ın [9], ortaya koyduğu tablolardan 

(olasılık, ağırlık ve saptama tabloları) uyarlanmıştır. Stamatis [10], ise risk öncelik sayısında alınacak 

önlemlerin belirlenmesi üzerine çalışmalar yapmıştır. 

Ülkemizde daha çok lisansüstü düzeyinde yapılan çalışmalardan bazıları şunlardır. Duran A.[11], bina 

doğalgaz iç tesisatı imalatında oluşması muhtemel hataların tespit edilerek önlenmesini, Algın A. [12], bir 

tekstil fabrikasında kumaş imalat sürecinde FMEA ile hata türleri, sebepleri ve hata türlerinin müşterilere 

olan etkilerini incelemiştir. Taşan K. [13], tasarım FMEA yöntemi ile bir otomotiv sanayi işletmesinde 

güvenilirlik bağlantılarını ele almış, Aran G. [14], kalite iyileştirme sürecinde proses FMEA tekniğini 

uygulamış ve üretilen motor pistonlarındaki kalite fonksiyonlarını iyileştirme süreçlerini araştırmıştır. 

Çalışmamıza en yakın olarak Durhan D.[15], iş sağlığı ve güvenliği yönetim sistemine sahip çelik boru 

imalatı yapan bir fabrikada, FMEA tekniği ile risk değerlendirme çalışması yürütmüş ve uygulama 

sonuçlarını ve de yöntem etkinliğini değerlendirmiştir. 

2.RĐSK ANALĐZĐ 

Đki temel risk analizi yöntemi mevcuttur. Bunlar, nicel ve nitel yöntemlerdir. Nicel risk analizi, riski 

hesaplarken sayısal yöntemlere başvurur. Nitel risk analizinde tehdidin olma ihtimali, tehdidin etkisi gibi 

değerlere sayısal değerler verilir ve bu değerler matematiksel ve mantıksal metotlar ile proses edilip risk 

değeri bulunur. Risk analizi metodolojileri, risk analizi sürecinin matematiksel işlemler ve yorumlarının 

yapıldığı çekirdek kısmıdır. Risk Yönetim Sistemi şematik olarak Şekil 2’de gösterilmektedir. 

Đletişim ve 

Danışma 

Risklerin 

Değerlendirilmesi 

Tehlikelerin Belirlenmesi 

Risklerin Analizi 

Risklerin Değerlendirilmesi 

Kontrol Önlemlerinin Belirlenmesi 

Kontrol Önlemlerinin Yerine 

Getirilmesi 

Şekil 2. Risk Yönetim Sistemine Genel Bakış [16] 

55 

Đzleme ve 

Gözden 

Geçirme


Risk analizi temel formülünü ise şu şeklinde ifade edebiliriz. Risk Öncelik sayısı (RÖS) = Tehdidin Olma 

Đhtimali (O) x Tehdidin Etkisi (ağırlığı,şiddeti) (A)’dir. Kısaca : 

RÖS= Olasılık x Ağırlık (1) 

3.FMEA (HTEA) 

Klasik risk analizden farklı olarak olasılık ve ağırlık faktörünün yanında saptanabilirlik çarpanının 

eklemesi önemli bir farkıdır. FMEA riskleri tahmin ederek hataları önlemeye yönelik güçlü bir analiz 

tekniğidir. Hatanın ortaya çıkması ile doğacak problemin müşteri gibi algılanması ilkesine 

dayanmaktadır. FMEA çalışmasında belirlenen bütün hatalar için olasılık, ağırlık ve saptanabilirlik 

tahmini yapılmaktadır [7]. FMEA yüzlerce hata türünün tamamına iyileştirme yapılması yerine sistemin 

bütünü üzerinde en büyük katkıyı sağlayacak olan hata türlerini öncelikli olarak ele alarak çözümler 

üretir. 

FMEA ilk kez Amerikan ordusu tarafından geliştirilmiş ve kullanılmaya başlanmıştır (9/11/1949 MIL–P– 

1629 nolu prorosedür).Sistem ve donanım hatalarının ve bunların etkilerinin belirlenmesi için bir 

değerlendirme tekniği olarak kullanılmıştır. Daha sonraları FMEA, 1960-1965 yılları arasında NASA 

tarafından ay seyahati programlarında da kullanılmıştır. Uzun bir süre gizli tutulan teknik 1970-1975 

yılları arasında ABD uçak sanayinde, 1972 yılında Ford Motor şirketi bünyesinde, 1975 yılında bilgisayar 

üretiminde ve Japon NEC firmasında ilk endüstriyel uygulamalarında yerini almıştır. 1988 yılında 

Amerika’nın üç büyük otomotiv şirketi olan Chrysler, Ford ve General Motors tarafından kabul edilerek 

genel standart olarak benimsenmiştir. Günümüzde FMEA; QS 9000, ISO/TS 16949, ISO 9001:2000 ve 

diğer kalite yönetim sistemlerinde bir zorunluluk haline gelmiştir [15]. 

FMEA’nın yaygın olarak kullanılabilen dört çeşidi mevcuttur: 

a -) Tasarım FMEA b -) Proses FMEA 

c -) Sistem FMEA d -) Hizmet FMEA 

a-) Tasarım FMEA : Tasarım FMEA, ürün deneme safhasından önce tasarım esnasında veya ürünün 

fizibilite çalışmaları esnasında karmaşık ürünlerdeki ana riskli bölgeleri bulup ortaya çıkarmak için 

yapılan FMEA çalışmasıdır. 

b-) Proses FMEA : Üretim ve montaj işlemlerini analiz etmek için kullanılır. Üretim ve montaj 

işlemlerinde aksaklıklara yol açan hata türleri üzerine odaklanır. 

c-) Sistem FMEA : Bütün donanımların ve tasarımın tamamlanmasının sonrasında üretim, kalite güvence 

gibi sistemlerin akışını en elverişli hale getirmek için kullanılan bir yöntemdir. Sistem FMEA sistemde 

bozukluklara neden olan potansiyel hata türlerine odaklanır. 

d-) Hizmet FMEA : Müşteri hizmetlerini geliştirmek amacıyla üretim, kalite güvence ve pazarlama 

koordinasyonu ile uygulanan bir yöntemdir [17]. 

3.1. FMEA’nın Öğeleri 

FMEA çalışmasında olası hatalar belirlenir, bunların yapabileceği etkiler hesaplanır ve bunların 

öncelikleri ve de farkedilebilirlikleri (saptanabilirlikleri) belirlenir. Tüm bunlar belirli bir sistem ve 

formül çerçevesinde ele alınır. Hata önceliklerini belirlemede üç ana faktör vardır: 

• Ortaya çıkma, (Olasılık) (O) 

• Ağırlık, (Şiddet) (A) 

• Saptama (Farkedilebilirlik-Saptanabilirlik) (S) [18]. 

56


Ortaya Çıkma, hatanın sıklığını; Ağırlık, hatanın ciddiyetini (etkisini); Saptama, zarar meydana getiren 

durumun keşfedilmesindeki zorluk derecesidir. Hatayı ürün müşteriye ulaşmadan tespit etme yeteneğini 

gösterir. Bu bileşenlerin değerlerini belirlemede pek çok yöntem vardır. Alışılmış yöntem, nümerik 

skalaların (risk ölçüt tablosunun) kullanılmasıdır.Risk Öncelik Sayısı (RÖS), kritiklik sayısı göstergesidir. 

RÖS her bir hata türü veya nedeni için ortaya çıkma olasılığı, ağırlık ve saptama gibi üç risk faktörü esas 

alınarak belirlenen sayısal değerdir. RÖS değerinin hesaplanmasında, sözel veya olasılık olarak 

tanımlanan risk faktörlerinin belirli bir sayı aralığında atanan değerleri alınır. RÖS ile her bir hata türü 

için riskler tanımlandığından en büyük RÖS' e sahip olandan başlayarak kısa dönemde en aza indirilmesi, 

uzun dönemde ortadan kaldırılması, için alınacak düzeltici önlemler belirlenir [19].FMEA için RÖS; 

Olasılık (O), Ağırlık (A) ve Saptama (S) değerlerinin çarpılması ile bulunur. 

RÖS = O * A * S (2) 

FMEA süzgecinden geçmiş örnek bir forklift kazasına ait RÖS değerleri Şekil 3’de gösterilmiştir. FMEA 

tüm bu hata verilerini olasılık, ağırlık ve saptama süzgecinden geçirerek RÖS değeri ile forklift kazasına 

sebep olacağını önceden söyleyerek bir nevi kazanın oluşmasını engellemiş olur. RÖS değerine göre de 

hangi hatanın daha öncelikli olduğunu ve bunların üzerine eğilinmesi gerektiğini söyleyerek zamandan ve 

imkânlardan tasarruf etmeyi sağlar. FMEA’nın uygulama süreci Şekil 4’de gösterilmiştir. 

OLASI HATALAR 

(Kaza oluşturma potansiyeli) 

FORKLĐFTĐN 

YOLDA 

YAYAYA 

ÇARPMASI 

Şekil 3. FMEA ile olası tehlikelere olasılık, ağırlık ve saptama değerlerinin verilmesi 

4. ARAŞTIRMA ÇALIŞMASI 

FMEA SÜZGECĐ 

(Olasılık-Ağırlık- 

Saptama-RÖS) 

O A S RÖS 

Yayaların kendilerine ayrılan yoldan 

gitmemeleri 

7 6 3 126 

Forklifti kullanan personelin operatör 

ehliyetinin olmaması 

4 5 5 100 

Yayanın dalgın, stresli olması 5 5 3 75 

Operatörün yasal çalışma saatinden 

fazla çalışması 

7 5 3 105 

Operatörün aracı belirlenen hız 

sınırlarının üzerinde kullanması 

3 7 4 84 

Forkliftin tepe lambası çalışmaması 5 4 4 80 

Forkliftin bakım föyü tutulmuyor 7 4 3 84 

Forkliftin lastiklerinin aşınmış olması 6 5 2 60 

Yayalara ait belirlenmiş yolun 

bulunmaması 

3 7 4 84 

Yola ayna konmamış olması 6 5 4 120 

Yolda yağ birikintisi ve zeminin kaygan 

olması 

5 5 3 75 

Forkliftin farlarında problem olması 4 5 2 40 

Forklift operatörünün daldın, dikkatsiz, 

stresli oluşu 

5 7 3 105 

Yaya yolda yürürken kulaklık ile müzik 

dinliyor olması 

5 7 4 140 

Yaya ve operatör gerekli iş güvenliği 

eğitimi almamış olması 

5 7 3 105 

SONUÇ 

(Hatanın oluşması-Kaza) 

Araştırma çalışması yılda yaklaşık 300 personelin çalıştığı Bursa’daki bir otomobil fabrikasında iç hizmet 

desteği veren özel bir işletme bünyesinde gerçekleştirilmiştir. Şirkette gerçekleştirilen FMEA çalışması şu 

başlıklardan oluşmaktadır: 

• Başlangıç Çalışmaları, 

• Tehlike kaynaklarının ve tehlikelerin belirlenmesi (Tablo 1), 

57


• Olası hata etkilerinin, nedenlerinin ve mevcut kontrollerin belirlenmesi, 

• Olasılık, ağırlık, saptama ve RÖS değerlerinin belirlenmesi, (Tablo 2-3-4) 

• RÖS’ e göre hataların sıralanması, alınacak önlemlerin belirlenmesi (Tablo 5), 

• Öngörülen önlemlerin hayata geçirilmesinin ardından RÖS değerlerinin yeniden hesaplanması 

gerekecektir. 

Değişen 

Veriler 

Ortaya Çıkma 

Değerini Bul 

Parça ve Proses Fonksiyonu 

Bilgisi Topla 

Potansiyel Hata türünü 

Belirle 

Her Hatanın Etkilerini 

Belirle 

Her Hatanın Nedenlerini 

Belirle 

Mevcut Kontrol Süreçlerini 

Listele 

Saptama 

Değerini Bul 

RÖS’ü Hesapla 

Önlem 

Gerekli mi? 

Önleyici Faaliyet Öner 

Đyileşme 

Şekil 4. FMEA Süreci [9] 

Bir işletmede tehlike oluşturacak faktörler bilinmeden hataların nasıl ortaya çıktığını anlamak ve 

gidermeye çalışmak mümkün değildir. Tablo 1’de işletmede tehlike oluşturacak faktörler çıkarılmıştır. 

Tehlikelerin iyi bilinerek teknik önlemlerin neler olduğu araştırılmalıdır. 

58 

Evet 

Aralık Değerini 

Bul 

Hayır 

FMEA 

Formu


FMEA uygulaması çalışmasından önce FMEA ekibi oluşturulmuş ve bu ekipte çalışma ve sosyal 

güvenlik bakanlığından A ve B sertifikalı iki iş güvenliği uzmanı, bir üst seviye yönetici, bir vardiya 

amiri ve üç çalışandan oluşmaktadır. 

Tablo 1. Đşletmede Tehlike Oluşturacak Faktörler 

Tehlike 

Ana Kodu 

T-01 

Ana Kategoriler 

Mekanik 

(Fiziksel) 

T-02 Kimyasal 

T-03 Biyolojik 

T-04 Radyasyon 

T-05 

T-06 

T-07 

Termal 

Elektrik 

Yangın ve 

Patlama 

T-08 Çalışma Ortamları 

T-09 Đnsan Kaynaklı Tehlikeler 

T-10 Genel Tehlikeler 

Alt Tehlike 

Kodu 

Alt Kategoriler 

1 - Titreşim 

2 - Gürültü 

3 - Basınç 

4 - Makineler 

5 - Đş makineleri, forklift vb. 

6 - Kullanılan ekipmanlar 

1 - Kanserojenler 

2 - Alerjenler 

3 - Aşındırıcı maddeler 

4 - Çevreye zararlılar 

5 - Zehirli maddeler 

6 - Tahriş ediciler 

7 - Asitler 

8 - Çözücüler 

9 - Toksikler 

1 - Mikroorganizmalar ve bakteriler 

2 - Virüsler 

3 - Alerjenler 

4 - Tahriş ediciler 

5 - Prionlar 

1 - Kızılötesi dalgalar 

2 - Morotesi dalgalar 

3 - Lazer ışınları 

4 - Elektro manyetik alan 

5 - Yüksek Frekans 

1 - Yüksek Sıcaklıklı malzemeler 

2 - Düşük sıcaklıklı malzemeler 

1 - Yüksek gerilim 

2 - Bozuk elektrik hattı 

3 - Statik yük 

4 - Kısadevre 

1 - Yanıcı maddeler 

2 - Parlayıcı maddeler 

3 - Fiziksel patlama 

4 - Kimyasal patlama 

1 - Kapalı ve dar alanlar 

2 - Yüksekte Çalışma 

3 - Suda çalışma 

4 - Kaygan zemin 

5 - Çok sıcak ortam 

6 - Çok soğuk ortam 

7 - Gece Çalışma 

8 - Yetersiz Aydınlatma 

1 - Sağlıksız duruş yada aşırı vücut gerilmesi 

2 - Kurallara uymadan çalışma 

3 - Zihinsel baskı ve stres 

4 - Đnsan anatomisine uyumlulukta yetersizlik (el/kol, ayak/bacak) 

5 - Dalgınlık ve Hayal kurmak 

6 - Kendine aşırı güven 

7 - Güvenlik Donanımını (KKE) kullanmamak 

8 - Yorgun ve hasta olmak 

1 - Atıklar 

2 - Yapı ve bina kaynaklı 

3 - Diğer Tehlikeler 

59


Tablo 2. Hatanın Ortaya Çıkma Sıklığı ve Derecesi (Olasılık-O) Tablosu [9] 

HATANIN OLUŞMA SIKLIĞI HATANIN OLASILIĞI DERECE 

Çok Yüksek: Kaçınılmaz Hata 

Yüksek: Tekrar Tekrar Hata 

Orta: Ara Sıra Olan Hata 

Düşük: Nispeten Az Olan Hata 

Pek Az: Olası Olmayan Hata 

60 

1/2 ’den fazla 10 

1/3 9 

1/8 8 

1/20 7 

1/80 6 

1/400 5 

1/2000 4 

1/15000 3 

1/150000 2 

1/150000’ den düşük 1 

Tablo 3. Ağırlığın Etkisinin Sınıflandırılması (A) Tablosu [9] 

ETKĐ AĞIRLIĞIN (ŞĐDDETĐN) ETKĐSĐ DERECE 

Uyarısız Gelen 

Yüksek Tehlike 

Felakete yol açabilecek etkiye sahip ve uyarısız gelen 

potansiyel hata 

10 

Uyarısız Gelen 

Tehlike 

Yüksek hasara ve toplu ölümlere yol açabilecek etkiye 

sahip ve uyarısız gelen potansiyel hata 

Sistemin tamamen hasar görmesini sağlayan yıkıcı 

9 

Çok Yüksek etkiye sahip ağır yaralanmalara, 3. derece yanık, akut 

ölüm vb. etkiye sahip hata türü 

Ekipmanın tamamen hasar görmesine neden olan ve 

8 

Yüksek ölüme, zehirlenme, 3. derece yanık, akut ölüm vb. 

etkiye sahip hata türü 

7 

Orta 

Sistemin performansını etkileyen, uzuv ve organ kaybı, 

ağır yaralanma, kanser vb. yol açan hata 

6 

Düşük 

Kırık, kalıcı küçük iş görmezlik, 2. derece yanık, beyin 

sarsıntısı vb. etkiye sahip olan hata 

Đncinme, küçük kesik ve sıyrıklar, ezilmeler vb. hafif 

5 

Çok Düşük yaralanmalar ile kısa süreli rahatsızlıklara neden olan 

hata 

4 

Küçük Sistemin çalışmasını yavaşlatan hata 3 

Çok Küçük Sistemin çalışmasında kargaşaya yol açan hata 2 

Yok Etki yok 1 

Tablo 4. Saptanabilirlik (S) Tablosu [9] 

SAPTANABĐLĐRLĐK SAPTANABĐLĐRLĐK OLASILIĞI DERECE 

Fark Edilemez 

Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın 

saptanabilirliği mümkün değil 

10 

Çok Az 


saptanabilirliği çok uzak 

9 

Az Potansiyel hatanın nedeninin saptanabilirliği uzak 8 

Çok Düşük 


saptanabilirliği çok düşük 

7 

Düşük 


saptanabilirliği düşük 

6 

Orta 


saptanabilirliği orta 

5 

Yüksek Ortalama 


saptanabilirliği yüksek ortalama 

4 

Yüksek 


saptanabilirliği yüksek 

3 

Çok Yüksek 


saptanabilirliği çok yüksek 

2 

Hemen Hemen 

Kesin 


saptanabilirliği hemen hemen kesin 

1


Tablo 5. Risk Öncelik Sayısı ( RÖS) Değerlendirme Tablosu [9] 

RÖS DEĞERĐ ÖNLEM 

RÖS 100 Önlem alınması gereklidir. 

FMEA uygulaması işletmenin aşağıdaki bölümlerinde gerçekleştirilmiştir: 

1. Vites kutusu bölümü 4. Lojistik bölümü 

2. Şasi bölümü 5. Đş makineleri ile çalışma (Forklift, vidanjör) 

3. Boyahane bölümü 6. Ambalaj ayrıştırma atölyesi. 

FMEA çalışması kapsamında ayrıca şu hususlarda gözönünde bulundurulmuştur: 

● FMEA ekibinin tecrübeleri, ● Đş kazası tutanakları, 

● Kazaya ramak kala tutanakları ve ● Đş güvenliği kurulu tutanakları. 

5-SONUÇLAR 

FMEA çalışması işletmede 12 aylık bir zaman periyodunda gerçekleştirilmiştir. Bu araştırma çalışması iş 

sağlığı ve güvenliği alanında FMEA yöntemi kullanılarak teorik ve pratik uygulamaları kapsayan 

işletmenin altı atölyelesinde uygulanmış ve iş makinaları atölyesi bu yayında örnek olarak ele alınmıştır. 

Đş makineleri atölyesinde forkliftler ve vidanjörler değerlendirilmiş ve bunlarla ilgili forkliftler için 22, 

vidanjörler için 14 adet tehlike tespit edilmiştir (Tablo 6). Đş makinası atölyesindeki RÖS değerleri 80’in 

üzerindeki tehlike arz eden hususlar için çalışma yapılmış, altındaki değerler tabloda gösterilmemiştir. 

Đşletme için düzenlenmiş örnek bir risk analiz formu ise Ek1’de verilmiştir. 

Bu çalışmanın sonuçlarının değerlendirilmesinde en önemli ölçüt Risk Öncelik Sayısı (RÖS) olmuştur. 

Tek başına bakıldığında her bir faktörde yüksek çıkan değerler (O,A,S) olsa da önemli olan RÖS 

değerinin yüksekliğidir. Tablo 6’da iş makinaları atölyesi için yapılan bölüm bazlı RÖS değerleri, 

iyileştirme önerileri ve risklerin ne şekilde geldiği görülmektedir. Đş makinası atölyesine ait RÖS 

değerlerinin dağılımı Şekil 5’de, tüm işletmeye ait değerlerin dağılımı da Şekil 6’da gösterilmektedir. 

RÖS dağılımının sadeleştirilmiş hali ise Şekil 7’de verilmiştir. 

RÖS Dağılımı 

200 

150 

100 

50 

0 

İş Mak. Atölyesi RÖS Değerleri Dağılımı 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 

Risk No 

Şekil 5. Đş Makinası Atölyesine ait FMEA Çalışması Öncesi ve Sonrası RÖS Değerleri 

61 

FMEA Öncesi 

FMEA Sonrası 

RÖS Ort.=110,5 

RÖS Ort.=55,97 

Forkliftle alakalı olarak riskler genelde araç ve kullanılan operatör üzerinde yoğunlaşmıştır. Vidanjörlerle 

genellikle kimyasal malzemeler çekildiği için bu kimyasallar ve çekilen ortamlar riskleri oluşturmuştur ve 

bunlarla alakalı gerekli eğitimlerin gözden geçirilmesi ve kişisel koruyucu donanımların (KKD) 

kullanımı konusunda iyileştirme önerileri getirilmiştir. Şekil 5’de FMEA öncesi RÖS ortalamasının


110,5 gibi çok yüksek olduğu, FMEA sonrası yapılan iyileştirme çalışmaları sonunda bu değerin 55,97’ye 

düşürüldüğü görülmektedir. 

Şekil 6. Đşletmenin Geneline Ait FMEA Çalışması Öncesi ve Sonrası RÖS Değerleri 

Đşletmenin tüm atölyelerinde yapılan FMEA çalışması kapsamında 197 risk unsuru ortaya çıkarılmış ve 

bunların önemli ve öncelikli olan 166 tanesine iyileştirme önerileri getirilmiş ve 112,07 olan RÖS 

ortalaması iyileştirme önerileri sonrası 51,72’ye düşürülmüştür (Şekil 6). 

Tablo 6. Đş Makinaları Atölyesine Ait Yüksek Değerli RÖS’ler ve Alınacak Önlemler 

Risk 

No 

Hatanın Cinsi 

Önceki 

O A S RÖS 

Alınacak Önlem 

Sonraki 

O A S RÖS 

1 

Forklifti kullanan kişinin forklift ehliyetinin 

olmaması 

4 8 5 160 

Đç yönetmelik ile ehliyetsiz araç kullanımının önüne 

geçilmeli, kullanım caydırıcılığı arttırılmalı. 

Forklifte günlük bakım takip föyleri asılıp, çalışan personel 

3 8 2 48 

2 Araca gerekli kontrolleri yapmadan binme 4 6 6 144 eğitilerek her kullanım öncesi bunların doldurulması 

sağlanmalı 

3 6 3 54 

3 Fabrikadaki belirlenmiş hız sınırının aşılması 3 7 4 84 

Mekanik ayarlama (gazı kısılarak) yapılarak forkliftlerin 

belli hızın üstüne çıkması engellenmeli 

2 7 3 42 

4 Atölyedeki yayaya ayrılan yollardan gitme 3 7 5 105 

Atölyedeki yaya yollarındaki koruyucu korkulukların gözden 

geçirilip sayısının arttırılması 

2 7 4 56 

5 Gece farların yanmaması 4 7 6 168 

Araçlara ışık sensörü takılarak hava karardığı an otomatik 

yanmaları sağlanmalı 

3 7 3 63 

6 Kaldırılan yükün bom yüksekliğini geçmesi 4 7 5 140 

Operatörlere duyarlaştırma eğitimi verilip, iş güvenliği 

yetkilileri tarafından gözetim altında bulundurulması 

3 7 3 63 

7 

Yükü veya istifi alırken tırnakların gerektiği şekilde 

ayarlanmaması 

5 5 4 100 

Personeller işe başlamadan önce antrenman mahiyetinde 

tırnakları kontrol edecekler 

3 5 3 45 

8 Forklifte kapasitesinden fazla yükleme yapma 4 6 5 120 

Çatallara ağırlık sensörü monte edilip forklifte fazla yük aldığı 

takdirde forklift hareket etmeyecek şekilde ayarlanması 

1 6 2 12 

9 Alınacak yükün düzensiz istiflenmiş olması 5 5 6 150 

Operatör yükü almadan önce kesinlikle kontrol etmeli 

(gerekirse forkliftten inerek) 

3 5 3 45 

10 

Bir araca yükleme yapılırken araç şoförünün araçtan 

inmemiş olması 

3 6 6 108 

Araç şoförü yerde ve forklift operatörünün görüş menzilinde 

kalmalı 

2 6 4 48 

12 Forklift lastiklerinin aşınmış olması 6 5 4 120 

Tüm forkliftlerin lastikleri değiştirilmeli ve aşınmış lastik 

kullanımı yasaklanmalı 

Forklifte elektronik sistem ile ağırlık sensöründe olduğu 

4 5 3 60 

14 Geri giderken ikaz lambası ve sesin çalışmaması 4 7 4 112 gibi geri ikaz lambası ve sesi çalışmadığı zaman forkliftin 

hareket etmesini engelleyen sistem monte edilmeli 

Operatörlerin aldığı gazları çalışma saatlerini hesap ederek 

1 7 2 14 

15 Araca gerektiği kadar yakıt alınmaması 5 5 5 125 almaları ve aldıkları gazları fişleme sistemi ile 

kayıtlandırmaları 

3 5 3 45 

16 

Gaz alınırken forklifte son aşamada açığa bir miktar 

gaz çıkması 

8 6 2 96 Personelin gaz alırken ağız maskesi kullanması gerekli 4 6 1 24 

17 

Yakıt ikmali yaparken başka bir forkliftin ikmal 

bölgesine girmesi 

7 7 3 147 

Đkmal bölgesine inip kalkan bariyer yapılması ve içeride 

sadece bir araç kalmasına izin verecek şekilde dizayn edilmeli 

2 7 2 28 

19 

Gaz alınırken cep telefonu ile konuşma veya sigara 

içme 

5 7 4 140 

Đkmal bölgesine sabit bir personel (veya kamera) koyarak 

yasakları kontrol altına almak gerekli 

3 7 2 42 

22 Çatalların ucunun yere değmemesi 6 5 3 90 

Çatalları bir baskı kuvvetine değmeden aracın stop etmesi 

engelleyen elektronik sistem kurulmalı 

3 5 2 30 

23 

Vidanjörü kullanan kişinin operatör ehliyetinin 

olmaması 

4 8 5 160 

Đç yönetmelik ile ehliyetsiz araç kullanımının önüne 

geçilmeli, kullanım caydırıcılığı arttırılmalı 

3 8 2 48 

24 Araca gerekli kontrolleri yapmadan binme 4 6 6 144 

Vidanjöre günlük bakım takip föyleri asılıp, çalışan personel 

eğitilerek kullanım öncesi bunların doldurulması sağlanmalı 

3 6 3 54 

62


25 Atölyedeki yayaya ayrılan yollardan gitme 3 7 5 105 

26 

27 

29 

Vidanjör ile sıvı çekiminde çevredeki araç trafiğini 

ihmal etme 

Vidanjör pompa motorunun ara kablosunda elektrik 

kaçağı olması 

Vidanjör ile depo, çukur, tava çekilmesi sırasında 

maske kullanılmaması 

4 7 4 112 

4 7 5 140 

9 4 4 144 

31 Bakteri kaplamış makine depo ve tavalarının çekimi 5 5 5 125 

34 Gece farların yanmaması 4 7 6 168 

35 Vidanjörün haftalık bakımının yapılmaması 6 5 4 120 

63 

Atölyedeki yaya yollarındaki koruyucu korkulukların gözden 

geçirilip sayısının arttırılması 

Vidanjör çekim işlemi yaparken aracı yol üzerinde 

bırakmamalı, uygun yere park etmeli, atölyede gerekli 

noktalarda bu şekil boş alanlar oluşturulmalı 

Pompa motorunun ara kablosunun her kullanım öncesi 

kaçak kontrolleri yapılmalı, personeller çalışma esnasında 

KKD'larını kullanarak dikkat etmeliler 

Ağız maskesiz, eldivensiz ve gözlüksüz kesinlikle müdahale 

edilmemeli, aksi durumlarda personeller cezalandırılmalı 

Çalışma öncesinde ve çalışma esnasında ortamın havalandır 

ması yapılmalı ve personeller KKD (maske) ile 

çalışmalılar 

Araçlara ışık sensörü takılarak hava karardığı an otomatik 

yanmaları sağlanmalı 

Vidanjöre günlük bakım takip föyleri asılıp, çalışan 

personel eğitilerek her kullanım öncesi bunların oldurulması 

sağlanmalı, hafta sonu kontrol edilip teslim edilmeli 

2 7 4 56 

3 7 3 63 

2 7 3 42 

5 4 2 40 

4 5 3 60 

3 7 3 63 

3 5 3 45 

*Tabloda RÖS değeri 80’in altındaki hatalar(6adet) gösterilmemiş ve bunlarda FMEA çalışması yapılmamıştır. 

Đş makinaları atölyesinde FMEA çalışması öncesi ve sonrası sadeleştirilmiş RÖS değerleri aralığı Şekil 7a’da 

görülmektedir. FMEA öncesi “önlem alınması gerekli” grubuna giren 100’ün üzerinde 22 adet yüksek risk 

var iken bu sayı çalışma sonunda “önlem alınabilir” ve “önlem almaya gerek yok” grubuna 

indirgenmiştir. Aynı durum işletme geneline yönelik yapılan çalışmada da RÖS değerlerinin indirgenerek 

sola kaydığı görülmektedir (Şekil 7b). 

Risk Sayısı 

35 

30 

25 

20 

15 

10 

5 

0 

FMEA Öncesi 

FMEA Sonrası 

1 

5 

RÖS DEĞERLERİNİN DAĞILIM I 

31 

13 

22 

0-39 40-100 101- ve üzeri 

RÖS Değeri Aralıkları 

0 

Risk Sayısı 

GENEL RÖS DEĞERLERİNİN DAĞILIM I 

FMEA Öncesi 

151 

FMEA Sonrası 

130 

(a) (b) 

Şekil 7. a)Đş Makinaları Atölyesinde FMEA Çalışması Öncesi ve Sonrası RÖS Değerleri Aralığı 

b)Đşletmede Genel FMEA Çalışması Öncesi ve Sonrası RÖS Değerleri Aralığı 

Şekil 8. Đşletme Genelinde FMEA Çalışması Sırasında Tehlike Türlerinin Dağılımı 

160 

140 

120 

100 

80 

60 

40 

20 

0 

1 

46 

66 

0-39 40-100 101- ve üzeri 

RÖS Değeri Aralıkları 

0


Đşletmenin tamamında FMEA çalışması sırasında ortaya çıkan tehlike türleri dağılımı Şekil 8’de 

gösterilmektedir. Riskleri oluşturan en önemli tehlike unsurları başında sırasıyla insan kaynaklı tehlikeler, 

mekanik tehlikeler, çalışma ortamından kaynaklı tehlikeler ve kimyasallar gelmektedir. Çalışmalarda 84 

adet insan kaynaklı tehlike olduğu tespit edilmiştir, bu da çalışan personellerin iş sağlığı ve güvenliği 

konusunda bilgi ve eğitim eksikleri olduğunu göstermektedir. Đşletmede personel eğitimlerinin gözden 

geçirilip eğitime ağırlık verilmesinin gerekliliği ortaya çıkmaktadır. 

Đkinci sırada gelen tehlikeler ise mekanik (fiziksel) tehlikelerdir bunlarla alakalıda 56 adet risk unsuru 

saptanmıştır. Mekanik olarak gerekli koruyucu ekipmanların eklenmesi, makina ve aletlerin gözden 

geçirilmesi günlük ve haftalık bakım föylerinin oluşturulması gerekmektedir. 

Đşletmedeki çok önemli riskleri barındıran üçüncü tehlike faktörü ise çalışma ortamından kaynaklanan 

tehlikelerdir. Özellikle mekanik atölyesinde (Şasi ve vites kutusu) havadaki yağ oranının yüksek oluşu, 

bilhassa ortamın yaz aylarında çok sıcak olması, zeminin çok yağlı ve kaygan olması, bazı bölgelerde 

aydınlatmanın yetersiz olması, boyahanedeki dar ve kapalı alanda çalışmalar gibi riskli ortam koşulları 

mevcuttur. Đyileştirmeye yönelik olarak mekanik atölyesine endüstriyel klimaların takılması, zeminlerin 

yıkama araçları ile daha sık periyotlarla yıkanması, dar ve kapalı alanlarda özel takım çalışması 

oluşturulması gibi bir dizi önerilerde bulunulmuştur. 

Tüm işletmelerde olduğu gibi kimyasal maddelerde önemli riskler içermektedir ve 30 tane kimyasal 

tehlike ile ilgili riskler tespit edilmiştir. Bu kimyasalların Malzeme Güvenlik Formunun (MGBF) 

olmaması en önemli eksiklik olup, kullanılan tüm malzemeler için güvenlik formlarının oluşturulması 

sağlanmıştır. Personel gerek kimyasallar ile çalışmada olsun gerekse diğer işlerde Kişisel Koruyucu 

Donanımları (KKD) kullanmayı ihmal etmemeleri gerektiği konusunda yeterli eğitimlerin verilmesi ve 

yaptırımlarla bunun önüne geçilmesi sağlanmıştır. 

Durhan D.[15], iş sağlığı ve güvenliği yönetim sistemine sahip çelik boru imalatı yapan bir fabrikada, 

yaptığı FMEA yöntemi sonucunda işletmede tehlikeleri sırasıyla mekanik (27 risk), insan kaynaklı tehlike 

(11 risk) ve kimyasal ve yangın tehlikeleri (5 er) şeklinde belirlemiştir. Bu tehlike unsurları her işletmeye 

göre farklılık gösterebilmektedir. 

FMEA çalışması sonunda önerilen iyileştirmelerin kazaların engellenmesine ne oranda katkı sağladığını 

tespit edebilmek için yıllık kaza sıklık ve ağırlık oranlarına bakmamız gereklidir. Çalışma öncesinde 

işletmede 2005-2008 yılları arasında kaza sıklık ve ağırlık oranlarının değerleri Şekil 9’da 

gösterilmektedir. 2008 yılına ait kaza sıklık oranı KSO=18,33 , kaza ağırlık oranı KAO=1 olarak 

belirlenmiştir. Oniki aylık çalışma sonundaki 2009 yılına ait işletmede tespit edilen KSO ve KAO’ları ise 

aşağıda çıkarılmıştır. 

Yıllık ortalama personel sayısı (Đort) = 300 Oluşan Kaza Sayısı (n) = 4 

Kaybedilen işgünü sayısı = 10000 Bir yıldaki işgünü sayısı = 300 

Kayıp işgünü sayısı (Kaza ve meslek hast.) (k) = 310 Günlük çalışma süresini= 7,5 saat 

n 

KSO= * 1000000 

[( Đort * 300 * 7, 

5) 

− ( 10000 * 7, 

5)] 

4 

KSO= * 1000000 = 6,66 

[( 300* 

300* 

7, 

5) 

− ( 10000 * 7, 

5)] 

k 

KAO= * 1000 

[( Đort * 300* 

7, 

5) 

− ( 10000* 

7, 

5)] 

64 

(3) 

(4)


310 

KAO= * 1000 = 0,51 

[( 300 * 300 * 7, 

5) 

− ( 10000 * 7, 

5)] 

FMEA çalışması sonundaki işletmedeki 2009 yılına ait kaza sıklık oranı 18,33 den 6,66’a, kaza ağırlık 

oranı ise KAO= 0,50’e düşürüldüğü görülmektedir (Şekil 9). Kaza sıklık ve ağırlık oranlarının yıllara 

göre düşme eğiliminde olması iş güvenliği açısından istenen bir durumdur. Bu düşmenin başlıca 

sebepleri; olası risklerin belirlenip önlemlerin alınması, aynı zamanda personele gerekli iş sağlığı ve 

güvenliği eğitimlerinin verilmesi ve kişisel koruyucu donanım kullanılmasının yaygın hale getirilmesidir. 

Birçok kaza bu eksikliklerden meydana gelmekte olup muhtemel risklerin önceden tahmin edilerek risk 

öncelik değerlerine göre önlemlerin alınması olabilecek önemli kazaların ortaya çıkmasını 

engelleyebilmektedir. Yapılan iyileştirme önerilerinin tamamına yakını çalışılan işletmede uygulamaya 

alınmış olup önemli olan bazı öneriler şöyle sıralanabilir: 

• Mekanik atölyesine endüstriyel tip klimaların devreye sokulması, 

• Gaz istasyonuna otomatik bariyer yapılması, 

• Dar ve kapalı alan çalışmaları için özel ekipler kurulması, 

• Yollardaki gerekli noktalara tümsek aynaların konması, 

• Yapılan işler için görev tanımlarının oluşturulup standartlaştırılması, 

• Kullanılan malzemelerin MGBF’lerinin oluşturulması ve 

• Makinalar için gerekli koruyucuların yapılmasıdır. 

6. TARTIŞMA VE ÖNERĐLER 

Şekil 9. Đşletmede Yıllara Göre Kaza Sıklık ve Ağırlık Oranları 

FMEA genelde kalite çalışmalarında ve yeni parça tasarımlarının oluşturulmasında uygulanmakla beraber 

proses ve süreç tasarımlarında da kullanılmaktadır. Đş sağlığı ve güvenliği alanında bilhassa ülkemizde 

pek fazla uygulama imkânı bulamamıştır. 

Yapılan çalışmada, bir otomobil fabrikasında iş sağlığı ve güvenliği alanında FMEA yöntemini 

kullanarak bir risk analizi uygulaması gerçekleştirilmiştir. Çalışma kapsamında üretime destek hizmetleri 

sağlayan özel bir işletmede sistemin genelinde ( prosesler, süreç ve dış etkenler), tehlikeler tespit edilmiş 

ve iyileştirme önerileri getirilmiştir. FMEA’nın klasik risk analizinden farklı olarak saptanabilirlik 

65


parametresi yani hataların önceden tahmin edilebilmesi ihtimalini de hesaba katarak maliyeti çok yüksek 

olan işlerde tercih edilmesi olumlu sonuçlar verecektir. Sistem üzerinde tahmini güç olası hataların 

belirlenmesi FMEA’nın en önemli avantajıdır. Yapılan çalışmalar sonucunda sistemin tam anlamıyla 

dökümantasyon işlemi gerçekleştirilmiş, analiz yapılması için proseslerin ve süreçlerin tanımları 

yapılmış, görev tanımları ve talimatları oluşturulmuştur. Analiz sonuçları doğrultusunda personele gerekli 

olan iş sağlığı ve güvenliği eğitimleri de verilmiştir. 

Uygulamalarda RÖS ile ilgili karşılaşılan durumlardan biri farklı hataların aynı RÖS değerine sahip 

olmasıdır. Bu durumda iki veya daha fazla hata varsa, öncelikle ağırlığı ve sonra da saptama değeri 

yüksek olan ele alınmalıdır. Ağırlığı yüksek olan hata önceliklidir, çünkü bu değer hatanın etkisini 

göstermektedir. Saptama, ortaya çıkma değerinden daha önemlidir çünkü burada söz konusu olan hatanın 

müşteriye ulaşmadan tespitidir [10]. 

FMEA çalışmasını yaparken alanında tecrübe sahibi bir Takım ve yeteri kadar veri olması gerekir, 

uygulamanın başarısı bu faktörlere bağlıdır. Aynı zamanda bu FMEA’nın dezavantajlarını da 

oluşturmaktadır, belirlenen takım elemanlarının sübjektif görüşleri FMEA uygulamasında çalışmanın 

sonucunu olumsuz etkileyebilmektedir, bu yüzden çalışma ekibi oluşturulurken yelpazenin geniş 

tutulması yani farklı konularda ve konusunda bilgi ve tecrübe sahibi elemanların belirlenmesi daha 

olumlu sonuçlar verecektir. 

Ülkemizde FMEA’yı iş sağlığı ve güvenliği alanında standartlaştırmak sureti ile kavram kargaşalarını 

ortadan kaldırıp risk analizinde daha geniş ve daha aktif kullanılabilir hale getirilmesi gerekmektedir. 

FMEA uygulaması günümüzde daha çok risklerin yüksek maliyet getireceği alanlarda tercih edilse de iş 

güvenliğinin ve meslek hastalığının ülkemize ve işletmelere getirdiği mali yükler hiçte azımsanamayacak 

derecede yüksek olduğu unutulmamalıdır. 

7. KAYNAKLAR 

1.Yazıcı, M., Đş Kazaları ve Meslek Hastalıkları 2007 Verileri ve Bazı Yorumlar, Mühendis ve Makine Dergisi, Cilt 

50, Sayı 589, Đstanbul, 33-35, 2009. 

2. Đş sağlığı ve Güvenliği Oda Raporu, TMMOB Makine Mühendisleri Odası, 2008. 

3. Yardım, N., Çipil, Z., Vardar, C., Mollahaliloğlu, S., Türkiye Đş Kazaları ve Meslek Hastalıkları: 2005 Yılları 

Ölüm Hızları, Dicle Tıp Dergisi Dicle, Cilt 34, Sayı 4, 264-271, 2007. 

4.Đş Sağlığı ve Güvenliği Genel Müdürlüğü, Neden Risk değerlendirmesi, www.fisek.org.tr 13.03.2008. 

5. T.C. 4857 Nolu Đş Kanunu, Madde: 1- 77- 78. Ankara. 

6. Dizdar E. N., Đş Güvenliği, Murathan yayınevi (4.Baskı), Trabzon, 231-242, 2008. 

7. Akın B., Vedat, E., Çetin, C., Toplam Kalite Yönetimi ve ISO 9000 Kalite Güvence Sistemi, 342s. Beta Basım 

Yayım Dağıtım AŞ., Đstanbul, 1998. 

8. Scipioni, A., Saccarola, G., Centazzo, A., Arena F. FMEA methodology design, implementation and 

integration with HACCP system in a food company, Food Control, 13: 495–501, 2002. 

9. Pillay, A., Wang, J., Modified Failure Mode and Effects Analysis Using Approximate Reasoning, Reliability 

Enginering and System Safety, Cilt 79, 69-85, 2003. 

10. Stamatis, D. H., Failure mode and effects analysis – FMEA from theory to execution, ASQC Quality 

Pres, Wisconsin, 28-34, 2003. 

11. Duran A., Bina doğal gaz iç tesisatı imalatı için hata türü ve etkileri analizi,Yüksek Lisans tezi, Selçuk 

Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, 2006. 

66


12. Algın A. Hata türü ve etkileri analizi ve bir uygulama, Yüksek Lisans tezi, Đstanbul Ticaret 

Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, 2007. 

13. Taşan K., Bir güvenilirlik ve risk değerlendirme metodu olarak hata türü ve etkileri analizi (HTEA) 

yöntemi: Bir otomotiv yan sanayi işletmesinde uygulanması,Y.Lis.tezi, Dokuz Eylül Üni. SB Ens., 2006. 

14. Aran G.,Kalite iyileştirme sürecinde hata türü etkileri analizi (FMEA) ve bir uygulama,Yüksek Lisans 

tezi, Gaziosmanpaşa Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü, 2006 . 

15. Durhan D., Hata Türü Etkileri Analizi (FMEA) ve Bir Uygulama, Yüksek Lisans Tezi, Gazi Üniversitesi Fen 

Bilimleri Enstitüsü, Ankara, 1-140, 2006. 

16. Özkılıç, Ö., Đş sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemleri ve Risk Değerlendirme Metodolojileri, Ajans-Türk 

Basın ve Basım AŞ., Ankara, 36-7, 2005. 

17. Yılmaz S. B., Hata Türü ve Etki Analizi, 9 Eylül Üni.Sosyal Bilimler Enstitüsü Dergisi, Cilt 2, Sayı 4, 2000. 

18. Wang, Y.-M., Chın, K.-S., Poon, G., Yang, J., Risk Evaluation In Failure Mode and Effect Analysis Using 

Fuzzy Weighted Geometric Mean, Expert System With Applications, Volume 36, 1-13, 2009. 

19. Yılmaz, A., Hata Türü ve Etkileri Analizi, Yüksek Lisans Tezi, ĐTÜ Fen Bilimleri Enst., Đstanbul,1-60. 1997. 

67


Ek1: Đşletme için düzenlenmiş örnek bir risk analiz formu 

68

İndir - Gıda Teknolojileri Elektronik Dergisi

You also want an ePaper? Increase the reach of your titles

Delete template?

Save as template?