Bericht BMUneu - Cleaner Production Germany

Investitionen zur Verminderung von Umweltbelastungen
Programm des Bundesministers für Umwelt, Naturschutz
und Reaktorsicherheit
Umweltplanung/Ökologie/Luftreinhaltung
UBA 70441-6/3
Einsatz eines Rollenofens mit neuartigem Brenn- und Trocknungskonzept
im Rahmen eines Modulziegelwerkes für Planziegel
von
Heiko Paselt, Dipl.-Ing. (FH)
JUWÖ POROTON-Werke
Ernst Jungk & Sohn GmbH
55597 Wöllstein/Rhh.
Im Auftrag
des Umweltbundesamtes
März 2003

Berichtsnummer
1. UBA 70441-6/3
4. Titel des Berichts:
2.
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Berichts-Kennblatt
3. Umweltplanung/ Ökolo-
gie/Luftreinhaltung
Einsatz eines Rollenofens mit neuartigem Brenn- und Trocknungskonzept im Rahmen eines
Modulziegelwerkes für Planziegel
5. Autor (Name, Vorname)
Heiko Paselt, Dipl.-Ing. (FH)
6. Durchführende Institution (Name, Anschrift)
JUWÖ Porotonwerke
Ernst Jungk & Sohn GmbH
55597 Wöllstein/Rhh.
7. Fördernde Institution (Name, Anschrift)
Umweltbundesamt
Bismarckplatz 1
1000 Berlin 33
15. Zusätzliche Angaben
8. Abschlussdatum
Juli 2003
9. Veröffentlichungstermin
September 2003
10. Vorh.-Nr.
20031
11. Seitenzahl
28 + Anlagen
12. Literaturangaben
1
13. Tabellen und Diagramme
13
14. Abbildungen
16. Kurzfassung: Ziel des Vorhabens war die Errichtung eines Modulziegelwerkes mit neuem
Trocken- und Brennkonzept zur Erzeugung von Planziegeln unter Anwendung der neuesten
Erkenntnisse zur Durchströmungstrocknung und dem Brennen der Ziegel unter
Durchströmungsbedingungen. Zum Brennen kam ein modifizierter Rollenofen zum Einsatz.
Dabei sollten die Produktions- und Energiekosten gegenüber der herkömmlichen Technologie
gesenkt werden.
17. Schlagwörter:
Energieeinsparung, Planziegelherstellung, Durchströmungstrocknung, Rollenofen
18. 19. 20.
19

1. Report No.
UBA 7044-6/3
4. Title of the Report:
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Report Index Sheet
2. 3. Environmental planning /
Ecology / Clean air
maintenance
Use of a roller kiln with a new type of firing and drying concept within the scope of a
modular brickworks for plane-ground bricks
5. Author(s) Name(s), First Name(s)
Heiko Paselt, Dipl.-Ing. (FH)
6. Performing Organisation (Name, Adress)
JUWÖ Porotonwerke
Ernst Jungk & Sohn GmbH
55597 Wöllstein/Rhh.
7. Sponsoring Agency (Name, Adress)
Umweltbundesamt
Bismarckplatz 1
1000 Berlin 33
15. Supplementary Notes
8. Report Date
July 2003
9. Publication Date
September 2003
10. Report-No.
20031
11. No. of Pages
28 + enclosures
12. No. of References
1
13. No. of Tables, Diagr.
13
14. No. of Figures
16. Abstract: The aim of the Project was the erection of a modular brickworks with a
new drying and firing concept for the production of plane-ground bricks with the
application of the latest information on through-flow drying and the firing of bricks
under through-flow conditions. A modified roller kiln was used for firing. It is thus
intended to reduce the production and energy costs in comparison with traditional
technology.
17. Keywords: Energy saving, plane-ground brick production, through-flow drying,
roller kiln
18. 19. 20.
19

Inhaltsverzeichnis
Erläuterung der Abkürzungen
1. Kurzfassung
2. Abstract
3. Einleitung
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3.1 Kurzbeschreibung des Unternehmens
3.2 Ausgangssituation
3.2.1 Umweltverhalten
3.2.2 Anforderungen an das Produkt
3.3 Ziel und Aufgabenstellung
4. Anlagenbeschreibung
4.1 Rohstoffaufbereitung
4.2 Formgebung
4.3 Trocknung
4.4 Brennen
4.5 Planschleifen
4.6 Verpackung
5. Auswertung
6. Zusammenfassung
7. Literatur
8. Anhang

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Erläuterung der Abkürzungen, Maße, Symbole:
AiF - Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen
EN - Eisenmann KG Böblingen
kcal/kgBG
kJ/kgBG
- thermischer Energieverbrauch in Kilokalorien, bezogen auf kg
gebrannter Ziegel
- thermischer Energieverbrauch in Kilojoule , bezogen auf kg gebrannter
Ziegel
kWh - Energie
NF-Format - Normalformat-Ziegel
TE - Ziegel mit elliptischer Lochung
WSVO - Wärmeschutzverordnung
W/mK - Wärmeleitfähigkeit
W/m²K - Wärmeübergangskoeffizient
λR - Wärmeleitfähigkeit
IZF - Institut für Ziegelforschung

1. Kurzfassung
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Im Rahmen eines durch das BMU unter fachlicher Begleitung des Umweltbundes-
amtes geförderten Demonstrationsvorhabens haben die JUWÖ Porotonwerke Ernst
Jungk & Sohn GmbH ein neues, energiesparendes Produktionsverfahren zur Her-
stellung von hochwärmedämmenden Planziegeln installiert.
Ziel war dabei die Schonung von nicht erneuerbaren Rohstoffen bei gleichzeitiger
Einsparung von Energie unter Anwendung einer neuen Produktionstechnologie beim
Trocknen und Brennen der Planziegel.
Das BMU stellte für den Aufbau dieser neuen Technologie einen Zinszuschuss zu
einem durch die DtA vergebenen Darlehen zur Verfügung. Ziel des Vorhabens war
die Errichtung eines Modulziegelwerkes mit neuem Trocken- und Brennkonzept zur
Erzeugung von Planziegeln unter Anwendung der neuesten Erkenntnisse zur
Durchströmungstrocknung und dem Brennen der Ziegel unter
Durchströmungsbedingungen. Dabei sollten die Produktions- und Energiekosten
gegenüber der herkömmlichen Technologie gesenkt werden.
Das durchgeführte Projekt zeigt auf, dass es grundsätzlich möglich ist, eine Anlage
zur Produktion von hochwärmedämmenden Planziegeln unter Einsatz industrieller
Abfallstoffe zur Verminderung des Energiebedarfs zu errichten. Besondere Bedeu-
tung kommt dabei der Auslegung der mechanischen Komponenten zu, um eine hohe
Verfügbarkeit der Gesamtanlage sicher zu stellen. Nur so können die hohen Anforde-
rungen an den Energieverbrauch nachhaltig und langfristig erfüllt werden. Sollte es
JUWÖ gelingen, den thermischen Energieverbrauch in 2003 auf die avisierten 960
kJ/kgBG zu senken, besteht für 2004 ein Einsparpotential von fast 1 Mill. kWh.
Gerade vor dem Hintergrund weiterer Energiekostensteigerungen und der Diskussion
über den Wegfall von Subventionen für energieintensive Unternehmen, sollte das

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Ansporn genug sein, hier alle Anstrengungen zu unternehmen, die Anlage energie-
technisch weiter zu optimieren.
2. Abstract
As part of a Demonstration Project sponsored by the BMU with the technical support
of the Federal German Office of the Environment; the JUWÖ Porotonwerke Ernst
Jungk & Sohn GmbH have installed a new energy-saving production process for the
production of high thermal-insulating plane-ground bricks
The aim here was the conservation of non-renewable raw materials with
simultaneous saving of energy by the application of a new production technology for
the drying and firing of the plane-ground bricks.
The BMU makes an interest-rate subsidy available for the development of the new
technology for a loan granted by the DiA.
The aim of the Project was the erection of a modular brickworks with a new drying
and firing concept for the production of plane-ground bricks with the application of
the latest information on through-flow drying and the firing of bricks under through-
flow conditions. In doing so the production and energy costs are to be reduced
compared with the traditional technology.
The Project carried out shows that it is possible in principle to erect a plant for the
production of high thermal insulating, plane-ground bricks with the use of industrial
waste materials for the reduction of energy consumption. Special importance is
attached here to the layout of the mechanical components, in order to ensure high
availability of the entire plant. It is only in this way that the high requirements made
for energy consumption can be met on a lasting basis and in the long term Should
JUWÖ succeed in reducing the thermal energy consumption in 2003 to the 960

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kJ/kgBG notified, an energy saving potential of almost 1 million kWh is available for
2004.
It is precisely before the background of further increases in energy costs and the
discussion on the abolition of subsidies for energy-intensive firms, that the incentive
should be sufficient to make every effort to optimize the plant further in its energy
efficiency.
3. Einleitung
Das im Jahr 1997 errichtete Ziegelwerk mit einer damals revolutionären Trockenzeit
der Rohlinge von nur 2 Stunden unter konsequenter Anwendung der Durchströ-
mungstrocknung ließ den Schluss zu, diese Technologie auch auf den nächsten Ver-
fahrensschritt, das Brennen zu übertragen.
Eine Technologie der Durchströmung von Hintermauerziegeln beim Trocknen und
Brennen war bis 1997 nur theoretisch bekannt. Großtechnische Anwendungen ka-
men bis dahin nicht zum Einsatz.
3.1 Kurzbeschreibung des Unternehmens
Die JUWÖ Porotonwerke Ernst Jungk & Sohn GmbH gehören zu den führenden
Mauerziegelherstellern in Deutschland. Das Unternehmen wurde 1862 als Zie-
gelei im rheinhessischen Wöllstein gegründet und befindet sich seitdem in Fa-
milienbesitz.
JUWÖ beschäftigt sich seit dieser Zeit intensiv mit der Herstellung und Weiter-
entwicklung von Ziegelsteinen. Basis des Unternehmens sind umfangreiche ei-
gene Rohstoffvorkommen, die in unmittelbarer Nähe zum Werk liegen, sowie
seine hochmotivierten und gut ausgebildeten Mitarbeiter.

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Bis 1956 wurden „Backsteine“ im NF-Format, Dränrohre, Kabelschutzhauben
und zeitweise Dachziegel produziert. 1957 wurde die Produktion von Lochzie-
geln aufgenommen. Mit dem Erwerb einer Lizenz zur Produktion des porosier-
ten, hochwärmedämmenden Leichtziegels „POROTON ® “ begann im Jahre 1968
der Aufstieg zu einem der führenden Mauerziegelproduzenten.
Um die hervorragende Marktstellung zu behaupten, betreibt JUWÖ permanent
Produkt- und Verfahrensentwicklung. So entstand 1976 ein neues Produktions-
werk, dessen Konzeption und maschinelle Ausstattung neue Maßstäbe in der
Mauerziegelherstellung setzte. 1983 wurde mit der Entwicklung von Ziegel-Fer-
tigdecken, Montagedecken und Ziegel-Fertigwandsystemen begonnen. Für das
System der Ziegel-Fertigdecke wurde JUWÖ im Rahmen des Innovationspreises
der deutschen Wirtschaft der „Sonderpreis für innovatives Produktmanagement“
verliehen.
Aufgrund mangelnder Rentabilität wurde 1994 der Fertigbau eingestellt und mit
der Produktion von planparallel geschliffenen Ziegeln – den Planziegeln – be-
gonnen. Mit diesen Ziegeln, die ohne Verwendung von herkömmlichem Mörtel
im Dünnbettverfahren sehr schnell und damit kostengünstig verarbeitet werden
können, ist ein weiterer Meilenstein in der Entwicklung von JUWÖ gesetzt.
Ende 1997 beginnt die Produktion im neu errichteten Werk III, das mit mo-
dernster, zum Teil revolutionärer Technik speziell auf die Herstellung hochwär-
medämmender Planziegel ausgerichtet ist. JUWÖ beschäftigt 80 Mitarbeiter.
Die permanente Qualität der Produkte wird im eigenen Forschungs- und Über-
wachungslabor ständig überprüft. Zudem war JUWÖ als zweites Mauerziegel-
werk in Deutschland nach dem Qualitätsmanagementsystem DIN ISO 9002 zer-
tifiziert.

3.2. Ausgangssituation
3.2.1. Umweltverhalten
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Unsere Philosophie des umweltbewussten Bauens und Wohnens mit dem
Naturbaustoff Ziegel ist gleichzeitig auch Verpflichtung für uns, Maß-
nahmen für den Umweltschutz in der Produktion zu berücksichtigen. So
werden ausgebeutete Flächen wieder rekultiviert, Rauchgase gereinigt,
Wärme zurückgewonnen, umfangreiche landwirtschaftliche Ausgleichs-
maßnahmen in der Gemarkung Wöllstein durchgeführt und Verpa-
ckungsmaterial reduziert.
Zum Brennen wird umweltfreundliches Erdgas verwendet. An allen Öfen
sorgen moderne Rauchgasreinigungsanlagen für saubere Abluft.
Die in den vorhandenen Tunnelöfen bestehende Setzweise der Ziegel
lässt eine Einzelbehandlung nicht zu. Der Brennprozess an sich kann so
nur „global“ geführt werden, was im Einzelnen passiert, bleibt unkon-
trolliert. Die Brennzeiten müssen dem langsamsten Parameter angepasst
werden, was unter Umständen auch zu einem Mehrverbrauch an
thermischer Energie führt. Die vorhandenen Tunnelöfen der Werke I und
II sind mit einer internen thermischen Nachverbrennung ausgestattet, die
bestimmte Verfahrensschritte verlangt, welche mit dem eigentlichen Ziel
„Brennen von Ziegeln“ nicht immer kongruent ist. Nicht zuletzt aus die-
ser Sicht wurde nach Alternativen gesucht.
3.2.2. Anforderungen an das Produkt
Schon bei Inkrafttreten der WSVO III am 1.1.1995 hat der Gesetzgeber
eine Verschärfung dieser Verordnung zum 1.1.1999 festgelegt. Bei dieser
neuen Energieeinsparungsverordnung liegt der Schwerpunkt nicht nur
auf der Verbesserung der Wärmedämmung der Gebäudehülle, sondern
auf Verbesserung des Energieverbrauchs bei Heizung, Lüftung, Gebäu-

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dedichtheit usw. Der k-Wert der Wand soll um ca. 25 % verbessert wer-
den.
Diese Verminderung auf ca. 0,35 W/m²K ist mit einem POROTON ® -
Ziegel herkömmlicher Art mit λR = 0,18 W/mK nicht mehr zu erreichen
– bei wirtschaftlichen Wandstärken und monolithischer Bauweise.
Selbst unser damaliges Produkt POROTON ® TE mit λR = 0,14 W/mK
konnte diese Anforderung nur in Sonderfällen erfüllen.
Um konkurrenzfähig zu bleiben, mussten wir ein Produkt entwickeln,
welches den Anforderungen an eine monolithische Bauweise bei Erfül-
lung der verschärften Bedingungen nach der neuen WSVO gerecht
wurde. Schnell war klar, dass das neue Produkt mit λR = 0,10 W/mK
nicht in herkömmlichen Anlagen rentabel und mit der nötigen konstanten
Qualität herzustellen sein würde.
3.3 Ziel und Aufgabenstellung
Im Jahr 1997 wurde nach umfangreichen Vorversuchen und diversen Voruntersu-
chungen ein neues Ziegelwerk errichtet, in welchem eine neue Technologie, die der
Durchströmung beim Trocknen eingesetzt wurde. Schnell war durch die dabei er-
zielten Ergebnisse klar, dass die weitere Entwicklung der Produktion von hochwär-
medämmenden Hintermauerziegeln in der Richtung Durchströmung – auch beim
Brand – vorangetrieben werden muss. Wir begannen damit, intensiv nach Lösungen
zu suchen, die es uns ermöglichen sollten, hochporosierte Hintermauerziegel mittels
Durchströmung zu brennen. Als Ziel hatten wir uns dabei vorgegeben, den Einsatz
von Primärbrennstoff – Gas – so weit zu senken, dass der Energiebedarf für Trock-
nen und Brennen unter den der herkömmlichen, bei JUWÖ eingesetzten Tunnelöfen
sinkt. Dazu wurde es notwendig, die Menge an Ausbrennstoffen im Ausgangsmate-
rial deutlich zu erhöhen. Aus bestehenden Anlagen war bekannt, dass dies nicht
ohne Probleme möglich ist. Erhöht man die Brennstoffmenge im Tongemisch über

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ein bestimmtes Maß, kommt es in einem herkömmlichen Tunnelofen und sogar in
Tunnelöfen mit lockerer Besatzweise oder Zeilenbesatz zu örtlichen Temperatur-
spitzen im Bereich der Aufheizzone, welche zu stark maßunterschiedlichen Ziegeln
oder sogar Schmolzbildungen führten. Zu dieser Problematik wurde im Rahmen der
AiF unter der Nr. 12812 N im Jahr 2002 ein Bericht zu einem Forschungsvorhaben
veröffentlicht, der sich genau mit diesem Thema beschäftigt. [1]
Nach Diskussion mit verschiedenen Herstellern von keramischen Anlagen und di-
versen Versuchen in Laboröfen zeichnete sich für uns eine mögliche Lösung mit
dem Einsatz eines Rollenofens ab. Rollenöfen in der Hintermauerziegelherstellung
waren bis dahin kaum zum Einsatz gekommen. Es scheiterte wohl an der schnellen
Brennzeit, der recht komplizierten Technik und an dem für eine Ziegelei untypi-
schen Umfeld. Außerdem war das Problem Durchströmung nicht gelöst, da die ent-
sprechende Technik fehlte und auch der technologische Hintergrund weitgehend un-
erforscht war.
Mit dem Einsatz eines Rollenofens im Lausitzer Ziegelwerk „Schwarze Pumpe“
wurde bereits 1996 ein viel beachteter, neuer Weg beschritten. Mit diesem Projekt,
welches neue Ansätze in der Keramtechnologie aufzeigte, haben wir uns sehr
intensiv beschäftigt. Es wurden in dem dort still gelegten Ofen Versuchsbrände mit
getrockneten Ziegeln aus der JUWÖ Produktion gefahren. Schnell wurde dabei klar,
dass der dort installierte Ofen eine Durchströmung der Ziegel nicht gewährleisten
kann, da nur im Bereich der Aufheizzone Umwälzventilatoren installiert waren.
Zusammen mit dem Hersteller des Ofens wurde nach Wegen gesucht, im
Brennprozess eine Durchströmung bis zu einer Temperatur von 800° C sicherzu-
stellen. Als Ergebnis konnte das Turbo-Firing präsentiert werden, welches dann
auch zum Patent angemeldet wurde. Nachdem theoretisch und verfahrenstechnisch
klar war, wie der Rollenofen zu variieren ist, wurde der Auftrag zur Errichtung des
Werkes 2a erteilt. Dabei wurden einzelne Komponenten aus der Anlage in
„Schwarze Pumpe“ übernommen und modifiziert. Es erfolgten diverse Probeläufe
und Probebrände beim Anlagenlieferanten, welche die Bestätigung der theoretischen

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Erkenntnisse zur Folge hatten. Erst anschließend wurde unter weiteren kon-
struktiven Änderungen die Anlage in Wöllstein montiert. Bei der Planungsphase
stellte sich heraus, dass die vorhandene Werkhalle, in welche die Anlage in Wöll-
stein installiert werden sollte, zu klein werden würde. Eine neue Werkhalle wurde
deshalb errichtet.
Die umweltrelevanten Aufgaben, ein wesentlicher Bestandteil der Investition, wur-
den wie folgt definiert:
• Primär-Energieeinsparung durch Einziegelung von energetischen Abfallstof-
fen aus der Industrie
• Luftreinhaltung mittels interner thermischer Nachverbrennung
• Restenergieausnutzung der Rauchgase durch Wärmetauscher
• Lärmreduzierung bei der Nachtproduktion durch eine Paketspeicherung
Seit 1.10.1996 ist das Kreislaufwirtschaftsgesetz in Kraft getreten. Darin ist die
Vermeidung von Abfällen oberstes Gebot; die Abfallverwertung soll Vorrang haben
vor der Beseitigung. Die bei uns praktizierte Abfallverwertung, insbesondere von
Reststoffen mit organischen Anteilen wie Papierfangstoff, Bleicherde, ölhaltige
Hydroxidschlämme, Dispersionsrückstände in einem Tunnelofen hat einen weiteren
positiven Effekt, dass teure Primärenergie, die für das Brennen von Ziegeln notwen-
dig ist, eingespart werden kann.
Mit dem von uns entwickelten Kerasil ® -Verfahren sind wir in der Lage, industrielle
Reststoffe mit und ohne organische Anteile umweltfreundlich in eine Tonmatrix
einzumischen und im Brennvorgang auszubrennen bzw. zu silikatisieren. Ein kon-
trolliertes Ausbrennen der hochdosierten organischen Reststoffe beim Brand ist aber
nur möglich, wenn die Ziegel einzeln gesetzt werden und nicht in geschlossenen Pa-
keten (wie bei herkömmlichen Tunnelöfen) durch den Ofen fahren.

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Beim Aufheizen von Ziegeln in einem Tunnelofen entstehen im Temperaturbereich
von 200 bis 500° C sogenannte Schwelgase, die bei diesen Temperaturen noch nicht
vollständig aufoxidieren. Die Schwelgase enthalten extreme Geruchsstoffe und
einen hohen organischen Kohlenstoffanteil.
Diese Schwelgase sollen in einer Thermischen Nachverbrennung (TNV) verbrannt
werden. (Anlage 1)
Durch entsprechende Dosier- und Aufbereitungsanlagen sind wir in der Lage, soviel
organisches Ausbrennmaterial in Form von Abfallstoffen dem Ton beizumischen,
dass wir die Thermische Nachverbrennung nahezu autotherm betreiben können.
Beim Betrieb einer Rauchgasnachverbrennungsanlage entsteht eine Temperaturer-
höhung der Rauchgase von ca. 50° C zwischen Eingang in den Reaktor und Aus-
gang in den Kamin. Um auch hier den Wärmeinhalt der Rauchgase bis nahe an den
Säuretaupunkt auszunutzen, soll ein Wärmetauscher in den Rauchgasstrom einge-
baut werden. Die gewonnene Wärme wird im Trockner genutzt, so dass dieser ohne
Einsatz von Primär-Energie betrieben werden kann. (Anlage 2)
Die bei einem Tunnelofen anfallende Kühlwärme kann nur sinnvoll eingesetzt wer-
den, wenn auch beim Trockner ein 24-stündiger Betrieb gewährleistet ist. Die neue
Produktionsanlage wird daher einem optimalen Wärmeverbund zwischen Ofen und
Trockner Rechnung tragen und 24 Stunden an 7 Tagen produzieren. Durch den 3-
Schicht-Betrieb können Probleme hinsichtlich Lärmbelästigung entstehen, wenn der
Gabelstapler die fertig verpackten Pakete auf dem Lagerplatz stapelt, dies insbeson-
dere in der Nachtzeit.
Um einen Gabelstaplerbetrieb in der Zeit von 22.00 Uhr bis 6.00 Uhr zu vermeiden,
ist eine Paketstapelungsanlage vorgesehen, die mittels vollautomatisch gesteuerter
Kranbahn die Ziegelpakete speichert (Anlage 3).

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Mit dem geplanten Demonstrationsvorhaben „Modulziegelwerk für Planziegel“
wollen wir beweisen:
1. Das Verhältnis Investitionskosten zu Umsatz wird von derzeit 4 : 1 auf 2 : 1
reduziert.
2. Aufgrund der Kompaktheit können vorhandene Werkshallen wieder verwendet
werden, weil der Platzbedarf für die neue Ziegelwerks-Generation nur noch die
Hälfte beträgt.
3. Die vorhandene Logistik wie Aufbereitung, Werkstätten, Lager, Verwaltung
usw. kann genutzt werden und verbilligt damit die Produktionskosten. Keine
Ausweisung von Ausgleichsflächen bei einem neuen Bebauungsplan.
4. Der thermische Energieverbrauch wird sich mindestens um 1/3 verringern.
Damit kann die Forderung der CO2-Einsparung von 25 % bis 2005 voll
eingehalten werden. Dieses Projekt dient der Einhaltung der
„Selbstverpflichtung“ der deutschen Industrie.
5. Wirtschaftliche Energierückgewinnung durch thermische Nachverbrennung und
durch Kühlluft beheizte Dampferzeuger.
6. Keine Energieverluste mehr durch Wegfall der Umladung von Ziegeln vom
Trocknerwagen auf den Tunnelofenwagen .
7. Verminderung von Lärmemissionen durch automatische Zwischenspeicherung
der Fertigprodukte.
8. Nachhaltige Erfüllung des Kreislaufwirtschaftsgesetzes durch Verwertung von
energetischen Abfallstoffen aus anderen Industrien.
Mit der Errichtung des neuen Ziegelwerkes sollte die vorhandene Infrastruktur am
Standort Wöllstein weiter genutzt werden. Dazu zählte der Rohstoffabbau, die Roh-
stoffaufbereitung, die Betreuung des Werkes durch die Serviceabteilungen Schlosse-
rei und Elektro-Werkstatt, die Verwaltung, sowie die vorhandene Betriebs- und Ge-
schäftsleitung!

Anlagenbeschreibung
4.1 Rohstoffaufbereitung
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Obwohl die Rohstoffaufbereitung nicht im Vorhaben „Errichtung eines Modul-
ziegelwerkes für Planziegel“ enthalten ist, hier einige kurze Ausführungen zu
diesem wesentlichen Anlagenteil.
In der Rohstoffaufbereitung werden die Ausgangsmaterialien Tonmischung und
Porosierungsmittel nach einer bestimmten Rezeptur homogenisiert. Besonderes
Augenmerk gilt dabei der Auswahl der Porosierungsmittel sowie der Qualität
der Homogenisierung. Gerade an letztere sind besondere Anforderungen zu
stellen, wenn es um die Dosierung von größeren Mengen geht. Erfolgt die Poro-
sierung nicht homogen, kommt es beim Trocknen, insbesondere aber beim
Brennen zu Spannungen im Ziegel durch Temperaturdifferenzen, die die Quali-
tät nachhaltig negativ beeinflussen. In Erkenntnis dieser Tatsachen wurden be-
reits im Jahr 1999 neue Walzwerke installiert, die eine Aufbereitung des Materi-
als mit einer Korngröße < 1 mm garantieren. Weiterhin wurden, um größere
Mengen Porosierungsmittel dosieren zu können, vor die einzelnen Produktions-
linien sogenannte Tonreiniger vorgeschaltet. (Anlage 4)
Diese Maschinen haben die Aufgabe, Verunreinigungen, welche insbesondere in
den Abfallstoffen aus der Industrie enthalten sein können auszufiltern.
Die so fein zerkleinerte und homogenisierte Mischung aus Ton und
Porosierungsmitteln wird dann über Mauktürme (Anlage 5) den
Produktionslinien zur weiteren Verarbeitung zur Verfügung gestellt.

4.2 Formgebung
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Die Formgebung erfolgt mittels einer Vakuumstrangpresse der Fa. Rieter.
(Anlage 6)
Dem Produktionsschritt Formgebung kommt eine besondere Bedeutung zu. Hier
werden die wesentlichen Eigenschaften des Ziegels impliziert. Bei der Planung
und Auslegung des Werkes wurde bewusst auf den Einsatz eines
Siebrundbeschickers als dosierendes und mischendes Organ vor der
Strangpresse zu Gunsten eines Kastenbeschickers verzichtet. Statt dessen sollte
der vorgeschaltete Tonreiniger die Aufgaben des Siebrundbeschickers
übernehmen. Bei der Inbetriebnahme des Werkes mussten wir feststellen, dass
die Dampfzugabe am Doppelwellenmischer nicht problemlos zu bewerkstelligen
ist. Durch die kurze Regelstrecke und das geringe Materialvolumen im
Doppelwellenmischer kam es immer wieder zu deutlichen Pressendruck-
schwankungen, welche sich auf die Qualität negativ ausgewirkt haben. Zu nass
verpresste Ziegel wurden so z. B. durch die Auflage auf der Trocknerkassette
deformiert und konnten nicht rissfrei getrocknet werden. Da beim Einfahren des
Trockners erhebliche verfahrenstechnische Probleme zu verzeichnen waren,
wurde natürlich auch versucht, die Ursache dieser Probleme in der Formgebung
zu suchen (siehe auch Kap. 3.3 Trocknung). Um hier Klarheit zu schaffen,
wurde eine unabhängige Untersuchung in Auftrag gegeben, welche sich mit der
Qualität der Formgebung zu befassen hatte. Mittels einer Wärmebildkamera
wurde das Strömungsverhalten in der Strangpresse untersucht. Als Ergebnis
dieser Untersuchung liegt ein Bericht vor. Wesentliche Formgebungsfehler
wurden nicht erkannt. Dennoch hat sich JUWÖ im Frühjahr 2002 dazu
entschlossen, den installierten Kastenbeschicker gegen einen Siebrundbeschicker
mit integrierter Dampf- und Wasserzugabe auszutauschen (Anlage 7). Damit
konnte die Dampfzugabe homogener erfolgen. Der Pressendruck am Mundstück
konnte in einem engeren Rahmen stabilisiert werden. Eine Auswirkung auf die
Trockenqualität konnte, wie vorausgesagt, dennoch nicht festgestellt werden.

4.3 Trocknung
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Die Trocknung der Formlinge erfolgt in einem Durchlauftrockner (Anlage 8).
Prinzip des Trockners ist es, die Ziegel während der Trocknung zu
durchströmen. Herkömmliche Trockner „umspülen“ die Ziegel nur, was zu
wesentlich längeren Trocknungszeiten führt. Durch die
Durchströmungstrocknung konnte die Durchlaufzeit von 48 h auf 6 h gesenkt
werden. Insbesondere bei dünnwandigen, hoch wärmedämmenden Ziegeln mit
vielen Lochreihen ist die Durchströmungstrocknung eine Grundvoraussetzung
für hohe Effizienz bei gleichzeitig hoher Qualität der Produkte.
Die Formlinge werden, auf der Schnittfläche auf Rohren stehend, welche wie-
derum auf Lochblechen in einer Kassette befestigt sind, einlagig durch den
Trockner transportiert. Der Trockner ist in 14 Zonen eingeteilt, welche klima-
tisch voneinander getrennt sind. Jede Zone einzeln wird mittels Zu- und Abluft
geregelt. Der gesamte Trockenprozess wird an einem PC visualisiert und per
Rezept verwaltet, so dass der Bediener leicht eingreifen kann, falls es zu
Abweichungen von der Sollkurve kommt. Ein Beispiel für ein solches Rezept ist
in der Anlage 9 beigefügt.
Die Restfeuchte der getrockneten Ziegel muss kleiner 1 % sein und unbedingt
gewährleistet werden, da der nachfolgende Prozess „Brennen der Ziegel mittels
Schnellbrand“ hohe Aufheizgradienten voraussetzt.
Die Trocknungsanlage – hier das eigentliche Verfahren – stellte den Schwach-
punkt der Anlagen nach Inbetriebnahme des Werkes dar. Sämtliche Ziegel zeig-
ten starke Trockenrisse. Das Trockenklima konnte nicht so eingestellt werden,
dass die Qualitätsparameter erfüllt werden konnten. Wurde auf hohe Qualität ge-
achtet, geschah das auf Kosten der Restfeuchte. Qualitativ hochwertige Ziegel
aus dem Trockner konnten nun nicht gebrannt werden. Um den Problemen auf

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den Grund zu kommen, wurde auch das IZF Essen eingeschaltet. Vom Institut
wurden dann zwei Untersuchung des Trockners durchgeführt, in deren Folge
einige Veränderungen am Trockner eingebaut wurden:
• Veränderung der Abluftentsorgung
• Veränderung der Auflage der Ziegel in der Trockenpalette
• Veränderung der Luftführung im Bereich Hub- und Senkstation.
Die eingebauten Veränderungen führten zu einer wesentlichen Situationsverbes-
serung. Um den Energieverbrauch am Trockner weiter zu vermindern, wurde im
Februar 2003 eine vorerst letzte Umbaumaßnahme durchgeführt, mit der eine
weitere Senkung des Energieverbrauchs erzielt werden konnte. Auf einzelne
Werte wird dabei im Kapitel 5 eingegangen.
Das Transportsystem im Trockner, Trockenpaletten werden mittels Reibradan-
trieben gefördert, stellte sich als sehr störanfällig heraus. Der Zustand im Okto-
ber/November 2002 sah wie folgt aus:
Die Verfügbarkeit der Gesamtanlage war auf ca. 60 % vermindert, da dem Ofen
keine Ziegel aus dem Trockner zugeführt werden konnten. Das Transportsystem,
hier insbesondere die Reibradantriebe waren permanent verschlissen. Falsch
montierte und dimensionierte Gleise führten zu entgleisten Paletten im Tempe-
raturbereich des Trockners von 140° C. Im Februar 2003 wurden vom
Lieferanten diese Mängel nachgebessert, nachdem es fast zu einem Rechtsstreit
gekommen wäre. Erst in letzter Minute (Ende 2002) konnte durch Einlenken
beider Seiten dieser Streit beigelegt werden. Ein unabhängiger Gutachter war zu
dieser Zeit bereits eingesetzt. Ein Scheitern des Projektes war greifbar nahe.
Nach dem Umbau im Februar 2003 erhöhte sich die Verfügbarkeit der Anlage
auf über 90 %. Durch neu montierte, richtig dimensionierte Gleise und den
Umbau der Schubpunkte zwischen den Paletten wurde die Störanfälligkeit des
Paletten-Transportsystems auf ein Mindestmaß verringert. Die Trockenqualität

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entspricht, zumindest was „normale Ziegel mit dickeren Stegen“ betrifft, den
Erwartungen. Das Trocknen von Ziegeln mit dünnen Stegen wird die nächste
Aufgabe sein. Hier laufen im Juni/Juli 2003 weitere Versuche.
4.4 Brennen
Das Brennen der Ziegel erfolgt in einem 107 m langen Rollenofen. Nach
diversen Vorgesprächen im Rahmen des Projektes konnten wir den
Anlagenlieferanten davon überzeugen, dass es zwingend notwendig ist, in einem
Schnellbrandofen für hoch porosierte Ziegelmassen für die Durchströmung des
Ziegels beim Brennen zu sorgen. Unter dem Einfluss dieser Erkenntnisse wurde
das „Turbo-Firing“ entwickelt, welches auch zum Patent angemeldet wurde.
(Anlage 11)
Das Prinzip dieses Turbo-firings besteht darin, den zu brennenden Ziegel bis zu
seiner Garbrandtemperatur zu durchströmen (Anlage 12). Damit kann ein hoher
Wärmeübergang bei gleichzeitig homogener Aufheizung des Ziegels
gewährleistet werden. Im Inneren des Ziegels entstehende Schwelgase werden
abtransportiert und können so ungehindert abbrennen, ohne den Ziegel örtlich zu
überhitzen! Hohe Aufheizgradienten sind garantiert, die Brennzeit kann
wesentlich verkürzt werden. Herkömmliche Tunnelöfen wurden mit Brennzeiten
von 16 – 19 h betrieben, während der Rollenofen mit Brennzeiten von 4 – 5 h
auskommt. Entstehende Schwelgase werden über eine interne, auf dem Ofen
installierte thermische Nachverbrennung verbrannt. Die dabei anfallende
Wärme-Energie wird zum Beheizen des Schwelbereiches und des Trockners
genutzt. Die den Ofen verlassenden Rauchgase entsprechen den Bestimmungen
nach TA-Luft und werden regelmäßig überprüft. Bereits 2001 wurden alle
emissionsrelevanten Daten im Rahmen der TA- Luft gemessen. Da die
Einsatzmenge an industriellen Reststoffen weiter erhöht wurde, ist für Oktober
2003 eine weitere Emissionsmessung geplant.

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Der Ofen wird, wie auch schon zuvor beim Trockner erwähnt, rezeptverwaltet.
Ein Beispiel für diese Verwaltung findet sich in der Anlage 13.
Die Verfahrenstechnik am Ofen stellte keine wesentliche Schwierigkeit dar.
Vielmehr sollte sich auch hier die Transporttechnik als Schwachpunkt der Ofen-
anlage herausstellen.
Die Ziegel werden auf Stahl- und Keramikrollen stehend durch den Ofen trans-
portiert. Die aussenliegenden Auflager dieser Rollen (Anlage 14) stellten sich
bald als ungeeignet heraus. Ein Nachschmieren war nicht möglich, die
eigentlichen Lager waren ohne Lagerkäfig ausgestattet, was zur schnellen
Zerstörung führte. Damit waren Teile des Ofenförderers nicht mehr verfügbar,
es kam zu sehr kostenintensiven Rollenbrüchen der Keramikrollen, der Ofen
musste oft abgeheizt und repariert werden.
Ein weiterer Schwachpunkt der Transporttechnik am Ofen war der Antrieb der
Ofenrollen. Mittels einer umlaufenden Kette und darin eingreifender Zahnräder
wurden über Bleche und Federn die Ofenrollen angetrieben. Die Rollenantriebe
(Anlage 15) wurden insgesamt zweimal umgebaut. Die Umbauten wurden
erforderlich, da die eingebauten Federn und Bleche die Keramikrollen massiv
beschädigten, was zum Tausch der Rollen bzw. zum Serienbruch führte, in
dessen Folge der Ofen ausgeschaltet und abgeheizt werden musste.
Verfahrenstechnisch war das Austreten von Schwelgasen in die Werkhalle als
der wesentliche Mangel zu nennen. Nur durch umfangreiche Nachbesserungen
in diesem Bereich konnten die Probleme zu einem großen Teil beseitigt werden.
Im Februar 2003 kam es am Ofen zu den weitreichenden Umbauten, die eine
hohe Verfügbarkeit sicherstellten. Es wurden umgebaut:

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• alle Rollenantriebe neu und modifiziert gelagert,
• alle Rollendurchführungen modifiziert,
• der Schwelbereich des Ofens (Ofenmeter 1 – 19) hinsichtlich der Rollen-
durchführung geändert,
• eine weitere Ofenabsaugung bei Ofenmeter 8 wurde installiert (Anlage
16).
Diese Veränderungen führten dazu, dass der Ofen nun eine hohe Verfügbarkeit
aufweist. Außerdem ist das Problem austretender Schwelgase bis auf wenige
Ausnahmen beseitigt. Der Energieverbrauch konnte weiter gesenkt werden
(siehe Kapitel 5).
Die Qualität der gebrannten Ziegel kann mit „gut“ bezeichnet werden. Alle
Qualitätsparameter wurden erfüllt. An einem rein optischen Mangel der Ziegel
wird noch gearbeitet: die Brennfarbe ist nicht bei allen Ziegeln homogen.
Ursache hierfür ist die Entstehung unterschiedlicher Mineralien in einem engen
Temperaturintervall. Ziegel, welche sich beim Brennen berühren, weisen an den
Kontaktstellen infolge höherer Temperaturen gelbe Flecken auf. Alle sich nicht
berührenden Flächen sind rötlicher.
Zum Zeitpunkt der Erstellung dieses Berichtes wurden weitere Maßnahmen ein-
geleitet, diesen Mangel zu beseitigen. Diese sind:
• Erhöhung der Sauerstoffkonzentration im Bereich Brennzone 4,
• Erhöhung der Brenntemperaturen im Vorfeuer-/Schwelbereich um einen
intensiveren Ausbrand der brennbaren Bestandteile zu forcieren und
damit Zeit für die gleichmäßigere Mineralbildung über den gesamten
Scherben im Garbrandbereich zu gewinnen.
Nicht ursächlich zum Ofen gehörend, spielt der Ofenauslauf mit den dort instal-
lierten Anlagen eine wesentliche Rolle für das Funktionieren der Gesamtanlage.

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An der Ofenausfahrt werden die Ziegel mittels eines optischen Systems erkannt.
Das Signal zur Lageerkennung der Ziegel wird an zwei Roboter (Anlage 17)
weitergeleitet, welche dann das gezielte Gruppieren übernehmen.
Bei der Installation und Inbetriebnahme dieses Systems kam es zu erheblichen
Schwierigkeiten. Mehrmals und über einen längeren Zeitraum war das System
nicht verfügbar, was dazu führte, dass zusätzliches Personal aktiviert werden
musste, um wenigstens eine Produktion auf niedrigem Niveau aufrecht erhalten
zu können. Die Probleme waren entstanden, weil der Auftragnehmer einen der
Vorlieferanten gewechselt hatte. Außerdem mussten die Greifer der beiden
Roboter neu konstruiert und gebaut werden. Die ursprünglich eingesetzten
stellten sich als unbrauchbar heraus. Heute zeichnet sich auch dieser Teil der
Anlage durch eine hohe Verfügbarkeit aus. Lediglich die Einrichtarbeiten bei
Produktwechseln sind noch zu lang und wirken sich störend auf den
Gesamtablauf aus.
4.5 Planschleifen
Nachdem die Ziegel gebrannt wurden, werden diese einer Planschleifanlage
zugeführt. Dort wird die Lagerfuge der Ziegel auf 1 mm genau planparallel ge-
schliffen. So bearbeitete Ziegel können mittels eines Dünnbettmörtels schnell
und effektiv verarbeitet werden.
4.6 Verpackung
In der Verpackungsanlage werden die Ziegel mittels eines automatischen Grei-
fers (Anlage 18) auf Paletten aufgeschichtet, danach mittels Schrumpffolie
verpackt, beschriftet und in den installierten Paketspeicher zwischengelagert.
Auf die Errichtung eines Paketspeichers (Anlage 3) mit dem Fassungsvermögen
für Ziegelpakete aus mindestens einer Schicht wurde bewusst Wert gelegt, um in
den Abend- und Nachtstunden den Staplerverkehr auf dem Werksgelände zu

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minimieren. Damit wurde dem Umstand Rechnung getragen, dass sich das
Werksgelände in der Nähe einer Wohnsiedlung befindet.
5. Auswertungen
1. Im Kapitel 3.3 wurde dargestellt, welche Ziele mit dem
Demonstrationsvorhaben „Modulziegelwerk für Planziegel“ verfolgt werden
sollten.
Folgende Ergebnisse konnten erzielt werden:
1. Die Investitionskosten liegen bei 11 Mio. €. Der Umsatz des Werkes beläuft sich
bei zwölfmonatiger Auslastung auf 6,8 Mio. €. Damit wurde das Ziel trotz
Neubau einer Werkhalle erreicht.
2. Der Platzbedarf der Neu-Anlage ist geringer als bei herkömmlichen Anlagen, da
Speichergleise und großflächige Trockneranlage entfallen. Durch die große
Ofenlänge von 107 m war es dennoch nicht möglich, die Neuanlage in die be-
stehende Werkhalle unterzubringen.
3. Die vorhandene Logistik konnte in vollem Umfang genutzt werden. Neue, teure
Infrastruktur musste nicht geschaffen werden.
4. Mit der Inbetriebnahme des neuen Produktionsverfahrens zur Herstellung hoch
wärmedämmender Hintermauerziegel am 17.01.2001 wurde völliges Neuland
betreten. Eine Vielzahl von mechanischen Problemen an der Anlage verhinder-
ten einen reibungslosen Ablauf der Produktion. Damit war eine Optimierung des
Energieverbrauches nur sehr schwer möglich. Ein erster Leistungstest konnte
deshalb auch erst in der Zeit vom 15.4. – 19.04.2002 stattfinden. Die dabei
ermittelten Werte zum thermischen Energieverbrauch konnten nicht befriedigen,

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da sich diese nur im Rahmen herkömmlicher Anlagen mit konventioneller
Technik oder schlechter bewegten (Anlage 19).
Als Folge kam es zu den in den vorangegangenen Kapiteln beschriebenen Modi-
fikationen und Umbauten in der Anlage. Im Anschluss daran wurde ein weiterer
Leistungstest in der Zeit vom 25.11. – 26.11.2002 anberaumt. Die Ergebnisse
ließen eine Verbesserung erkennen, machten aber auch deutlich, dass weitere
Veränderungen nötig waren, um das Ziel zu erreichen.
Die Umbaumaßnahmen an Ofen und Trockner im Februar 2003 (siehe Kapitel
4.3 und 4.4) führten dazu, dass nach der Inbetriebnahme des Werkes im April
2003 der Energieverbrauch weiter optimiert werden konnte.
Von Seiten des Auftragnehmers gilt der Energieverbrauch als nachgewiesen und
erfüllt. Hintergrund ist die in der Auftragsbestätigung genannte Bezugsfeuchte
von 22 %. Da JUWÖ die Pressfeuchte infolge Einsatzes von Zusatzstoffen
(Abfallstoffe aus der Industrie) erhöhte, stieg auch der Energieverbrauch am
Trockner an. Damit ergeben sich nur für einzelne Schichten Energieverbräuche
von unter 960 kJ/kg (230 kcal/kg). Für JUWÖ ist es aber von entscheidender
Bedeutung, diesen Energieverbrauch auch über einen Zeitraum von 1 Monat und
länger nachweisen zu können. Dieses Ziel ist bis heute nicht erreicht.
Für die Monate April/Mai/Juni 2003 konnten durchschnittliche
Energieverbräuche von 1736/1425/1671 kJ/kgBG nachgewiesen werden. Die
einzelnen Tageswerte dazu sind in drei Diagrammen dargestellt (Anlage 20).
Die Werte zeigen zwar eine deutliche Verbesserung gegenüber früheren
Perioden, können aber nach heutigem Stand nicht befriedigen. Im Anhang ist
dargestellt, welche Verbräuche über den gesamten Zeitraum seit Inbetriebnahme
2001 erreicht wurden (Anlage 21). Diese Werte sind echte Verbrauchswerte

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ohne Korrekturfaktoren. Alle Stillstände, Störungen oder andere Faktoren sind in
der Berechnung enthalten.
5. Eine Energierückgewinnung durch thermische Nachverbrennung wurde erfolg-
reich installiert. Darüber hinaus anfallende Energie wird über einen Wärmetau-
scher dem Trockner zugeführt. Eine Dampferzeugung durch Kühlluft aus dem
Ofen wurde nicht installiert. Die Versorgung des Trockners mit Abwärme wurde
als primäres Ziel eingestuft. Die Installation des Dampferzeugers ist optional
vorhanden. Nach heutigem Stand reicht die Energiemenge aus dem Ofen aber
nicht aus, um auch noch einen Dampferzeuger betreiben zu können. Statt dessen
wurde auf den vorhandenen Dampfkessel, befeuert mit Erdgas, zurückgegriffen.
6. Energieverluste durch auskühlende Ziegel beim Umladen von Trocknerwagen
auf den Tunnelofenwagen mit anschließender Speicherung aller Ofenwagen auf
einem Bevorratungsgleis entfallen komplett. Statt dessen wird der noch heiße,
getrocknete Ziegel unmittelbar dem Ofen zugeführt. Energieverluste werden mi-
nimiert.
7. Durch den Einsatz eines Paketspeichers konnte die Lärmemission des Werkes,
insbesondere in den Nachtstunden minimiert werden.
8. Der Einsatz von Abfallstoffen aus anderen Industriezweigen kann mit dem
neuen Anlagenkonzept intensiver erfolgen. Produktionsmengenbereinigt konnte
dieser Einsatz um 1,3 M-% gegenüber 2001 in 2002 gesteigert werden. Eine
weitere Mengensteigerung um 18 M-% war in den Monaten Januar bis Mai 2003
gegenüber dem Vergleichszeitraum in 2002 möglich. Der Anteil an
Zuschlagstoffen in der Betriebsmischung lag damit bei 30 Vol-% in 2001 und
ca. 34 Vol-% Anfang 2003. Dabei war es von entscheidender Bedeutung für die
Einhaltung der Rahmenbedingungen des Kreislaufwirtschaftsgesetzes, dass die
eingesetzten Abfallstoffe die Grenzwerte nach LAGA Z. 2 einhalten und der
gebrannte Scherben die Grenzwerte nach LAGA Z. 1.2 erfüllt.

6. Zusammenfassung
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Das durchgeführte Projekt zeigt auf, dass es grundsätzlich möglich ist, eine Anlage
zur Produktion von hochwärmedämmenden Planziegeln unter Einsatz industrieller
Abfallstoffe zur Verminderung des Energiebedarfs zu errichten. Besondere Bedeu-
tung kommt dabei der Auslegung der mechanischen Komponenten zu, um eine hohe
Verfügbarkeit der Gesamtanlage sicher zu stellen. Nur so können die hohen Anforde-
rungen an den Energieverbrauch nachhaltig und langfristig erfüllt werden. Sollte es
JUWÖ gelingen, den thermischen Energieverbrauch in 2003 auf die avisierten 960
kJ/kgBG zu senken, besteht für 2004 ein Einsparpotential von fast 1 Mill. kWh.
Gerade vor dem Hintergrund weiterer Energiekostensteigerungen und der Diskussion
über den Wegfall von Subventionen für energieintensive Unternehmen, sollte das
Ansporn genug sein, hier alle Anstrengungen zu unternehmen, die Anlage energie-
technisch weiter zu optimieren.
7. Literatur
[1] Junge, K., Telljohann, U.: Brennen von energetisch hoch befrachteten Leicht-
hochlochziegeln. ZI Jahrbuch 2003, BertelsmannSpringer Bauverlag GmbH, Gü-
tersloh

7. Anhang
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Anlage 1 Bild: Thermische Nachverbrennung
Anlage 2 Regelschema Wärmetauscher
Anlage 3 Bild: Paketstapelungsanlage
Anlage 4 Bild: Tonreiniger
Anlage 5 Bild: Maukturm
Anlage 6 Bild: Vakuumstrangpresse
Anlage 7 Bild: Siebrundbeschicker
Anlage 8 Bild: Durchlauftrockner
Anlage 9 Rezeptverwaltung Trockner
Anlage 10 Schema Fördertechnik Trockner
Anlage 11 Prinzip Turbo-firing
Anlage 12 Bild: Turbo-firing in der Praxis
Anlage 13 Rezeptverwaltung Ofen
Anlage 14 Bild: Rollenlagerung
Anlage 15 Bild: Rollenantrieb
Anlage 16 Bild: Absaugung Ofenmeter 8
Anlage 17 Bild: Entnahmeroboter
Anlage 18 Bild: Stapelgreifer
Anlage 19 Tabellen: Leistungstests und Optimierung
Anlage 20 Diagramme: Thermischer Energieverbrauch
Anlage 21 Tabellen: Übersicht Leistung und Energieverbräuche
Anlage 22 Zeichnung: Anlagen-Layout
Anlage 23 nicht zur Veröffentlichung: Tabelle: Kosten-/ Ausgabenübersicht
Anlage 24 nicht zur Veröffentlichung: Tabelle: Energieverbrauch
Tunnelofen –Rollenofen