Ausgabe 25 - URETEK

URETEK
PATENTIERTE INJEKTIONSHEBETECHNIK
VERDICHTUNG UND HOHLRAUMAUFFÜLLUNG
Standsicher dank Baugrundverstärkung
Als erstes Indiz zeigten sich im Hallenfußboden nur Risse, doch
eine Bodenuntersuchung ergab, dass die Stahlbetonbodenplatte
eines Tanklagers nicht die geforderte Dicke für die hinreichende
Standsicherheit aufwies. Eine Baugrundverstärkung mit
Hilfe der URETEK-DeepInjection ® -Methode in die Tragschicht
des Bodens stellte das Tanklager wieder auf sicheren Grund.
Die Speyer & Grund GmbH & Co. KG produziert Säuerungsmittel
wie Essig-Essenzen und Zitronensäure für die Nahrungsmittelindustrie.
Auftretende Risse im Hallenfußboden des Tanklagers
für Citrovin in der Halle 4 im zentralen Werk in Meerane erforderten
eine Bodenuntersuchung, um die Ursachen der Rissbildung
festzustellen. Austretende Säure kann die Betonsohlplatte
chemisch angreifen und so zu einem Tragfähigkeitsverlust der
Bodenplatte führen. Die Untersuchung des Hallenfußbodens
und Kernbohrungen ergaben, dass die Risse nicht durch die Belastung
durch die Tanks entstanden waren, sondern aufgrund
von Schwinden und Arbeiten der Bodenplatte. Allerdings wurde
ebenfalls festgestellt, dass bereichsweise Hohlräume unter der
Bodenplatte existierten und dass die Stahlbetonbodenplatte im
Bereich des Tanklagers nicht die planmäßige Dicke aufwies. Die
Bewehrung der zwischen 11 bis 19 Zentimeter starken Stahlbetonsohlplatte
ist mittig oder im unteren Bereich der Platte verlegt
worden, so dass die Bewehrung kaum statische Wirkung
besitzt.
Infolge der relativ geringen Biegesteifigkeit der Stahlbetonplatte
des Hallenfußbodens wurden weitere Verformungen des Untergrunds
während des Betriebs befürchtet, die ihrerseits zu Undichtigkeiten
des Fußbodens führen könnten. Als erste Sicherungsmaßnahme
wurden daher große Stahlunterlegplatten an
den Fußpunkten der Tanks angebracht, um ein Durchstanzen
der Auflager der Tanks zu verhindern.
KONTAKT: Unsere Technischen Berater sind bundesweit für Sie da:
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Baugrundverstärkung
Projekt: Tanklager in Meerane
Umfang / Dauer: 33 Auflager / 3 - 4 Arbeitstage
Technischer Berater: Dipl.-Ing. (FH) Jens Gnauck
1 Über Bohrlöcher im Bereich der Fußpunkte der Tanks wird das Expansionsharz
mit Hilfe von Injektionslanzen eingebracht.
2 Das Expansionsharz für die Injektionsarbeiten wurde über lange Schlauchleitun-
gen vom LKW zur Anwendungsstelle gepumpt.
Die Kernbohrungen und ein Bodengutachten ergaben, dass die
Betonplatte auf einer zwischen 40 und 70 Zentimeter dicken
Tragschicht aus Recycling-Material, von sandigem Kies mit Bauschuttresten
durchsetzt, und gewachsenem Boden aus Lößlehm
und Hanglehm gegründet ist. Um eine hinreichende
Standsicherheit für das Tanklager zu erreichen, wurde beschlossen,
die unterhalb des Hallenfußbodens vorhandene Tragschicht
mit Hilfe der URETEK-DeepInjection ® -Methode zu verdichten
und auf diese Weise in ihrer Tragwirkung zu verstärken.
Die Bohrlöcher mit einem Durchmesser von 16 Millimetern wurden
schräg unter die Fußplatten der Lagertanks angesetzt und
anschließend die Injektionslanzen bis 70 Zentimeter unterhalb
der Oberkante des Hallenfußbodens mittig unter die Auflager in
die Tragschicht eingeführt. Infolge der unterschiedlichen Hohlräume
der Tragschicht unter der Stahlbetonplatte wurden an
den einzelnen Injektionsstellen zur Hohlraumfüllung und Verdichtung
des Bodenmaterials zwischen 3 und 22 Kilogramm
Harz injiziert. Da die Tragschicht unterhalb aller Tankfußplatten
dank der URETEK-DeepInjection ® -Methode gleichmäßig verdichtet
wurde und der gewachsene Boden darunter durch den bisher
erfolgten Betrieb hinreichend vorbelastet ist, sind durch
den weiteren Betrieb mit Be- und Entladung der Tanks praktisch
keine Setzungen mehr zu erwarten. •
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