Feste feiern und in die Zukunft investieren - kuepper-gruppe.de

Überblick
■ Einsichten, Aussichten Seite 2
■ Fertigungstechnologie: Roboter verketten CNC-Zentren Seite 3
■ Simulationssoftware als Werkzeug bei August Küpper GmbH Seite 4
■ Projekt „Turbokrümmerfertigung“ bei der SMT Seite 4
■ Osteopathisches Trainingsprogramm Seite 5
■ Erlebnisbericht: Ferienwohnung auf Juist Seite 6
■ Hobbys unserer Mitarbeiter Seite 7
■ 10 Jahre SMT Seite 8
Nr. 16 Kontakt Dezember 2004
Rückblick, Augenblick, Ausblick
Feste feiern und in die Zukunft investieren
Das Jahr 2004 – ein Jahr der großen Jubiläen, Geburtstage
und Erfolge: Seit 75 Jahren baut BMW Automobile.
Der FC Schalke 04 feierte sein 100-jähriges
Bestehen. Die Mauer fiel vor 15 Jahren. Und Uri
Geller zeigte 30 Jahre nach seinem ersten TV-Auftritt
erneut sein Können und versetzte ganz Deutschland in
ein Gabel-umbiege-Fieber. Siegfried Küpper feierte
seinen 90. und Hans-Joachim Küpper seinen 60. Geburtstag.
Der Küpper-Standort in Ungarn besteht seit
einem Jahr, die SMT in Cunewalde ist seit zehn Jahren
Unternehmensbestandteil und die SKD in Velbert
gibt es bereits stolze 25 Jahre.
Vor allen Dingen – man mag es kaum glauben: All diese
Jubiläen sind auf irgendeine Art und Weise miteinander
verbunden: In mehr als 80 Jahren Firmengeschichte hat
sich die Küpper-Gruppe zu einem weltweit agierenden
Unternehmen entwickelt und zählt heute zu den Top-Anbietern
von Fertigteilen aus Eisen- und Aluminiumdruckguss
sowie für die Bearbeitung geschmiedeter Teile für die Automobilindustrie
– unter anderem für den BMW X3.
Als der überzeugte Schalke-Fan Hans-Joachim Küpper
seinem Vater Siegfried – der ebenfalls Schalke-Anhänger
ist und seinen Sohn immer mit zu den Spielen in der Glück-
Auf-Kampfbahn genommen hat – als Geschäftsführer der
Unternehmensgruppe folgte, kam schließlich indirekt Uri
Geller ins Spiel: „Ich kann mich noch genau erinnern“,
erzählt Hans-Joachim Küpper, „es war an einem Mittwoch.
Ganz Deutschland saß vor dem Fernseher, um Uri Geller
zuzuschauen, wie er Gabeln verbiegt und Uhren wieder
zum Laufen bringt. Da ich keine Ahnung hatte, wie man
Alu-Druckgussteile richtig kalkuliert, hat sich mein Nachbar
und Inhaber einer Aluminiumdruckgussgießerei, Herr Zissmann,
freundlicherweise bereit erklärt, mir an diesem
Abend bei einem Glas Bier das Notwendige beizubringen.
Bei einem Bier blieb es allerdings an diesem Abend nicht,
sondern jeder Kalkulationsschritt wurde von einem Pils und
einem Korn begleitet – mit durchschlagendem Erfolg. Nach
dem letzten Kalkulationszuschlag hatte ich den ersten –
Unternehmensentwicklung
Investitionen
auf historischem
Höchststand
H. J. Küpper während seiner Laudatio mit Klaus Fischer (links oben), seiner Frau und seiner Tochter
alkoholbedingt – schon wieder vergessen. Da es die SKD
inzwischen seit 25 Jahren gibt, muss aber trotzdem etwas
hängen geblieben sein.“
Und last but not least: Ohne den Mauerfall wäre letztlich
nicht die erfolgreiche Erweiterungsstrategie der Küpper-
Gruppe in den neuen Bundesländern (SMT) und Osteuropa
(KHU) möglich gewesen.
Sommerfest mit Stars und Überraschungsgästen
Wenn das alles kein Grund zum Feiern ist: Bei einem großen
Sommerfest am 23. Juli 2004 sorgten Fernsehkoch
Walter Stemberg, Schlagerstar Ireen Sheer und der ehemalige
Schalke-Kicker Klaus Fischer für kulinarische
Genüsse, ein perfektes Partyambiente und gelungene
Überraschungen. Langjährige Geschäftspartner, Systemlieferanten,
Mitarbeiter, Freunde und die Familie Küpper
feierten an diesem Tag den 60. Geburtstag von Hans-
Joachim Küpper und das 25-jährige Bestehen der SKD.
SKD steht für Kompetenz im Aluminiumdruckguss
Die Kernkompetenz der SKD liegt im Aluminiumbereich:
Hier werden alle gängigen Legierungen, die von der Auto-
Die wachstumsbedingte Investitionsbereitschaft der Küpper-
Gruppe ist ungebrochen: Bei der HJK wurden in 2003 für
den Neuauftrag ZF/X3 fast sieben Millionen Euro investiert.
Dadurch erreichte die Gesamtinvestitionssumme mit rund
19,7 Millionen Euro in der Gruppe einen historischen
Höchstwert.
Nachdem in 2004 eine Mengenerhöhung für den ZF/X3-Auftrag
realisiert werden musste und weitere Neuaufträge –
wiederum mit erheblichen Investitionsausgaben für die
Küpper-Gruppe – gewonnen wurden, liegt das Investitionsvolumen
mit gut 15,5 Millionen Euro wieder deutlich
über dem geplanten Rahmen.
mobilindustrie gefordert werden, gegossen. Ebenso zeichnet
sich die Leistungsstärke der SKD im Aluminiumdruckguss
durch moderne Fertigungsmethoden wie Erstarrungssimulation,
Squeezing oder Vakuumtechnik aus. Es wird
ausschließlich mit Druckgussmaschinen der neuesten
Generation gearbeitet und verkettete Bearbeitungszentren
garantieren einen optimalen Automatisierungsgrad innerhalb
technologisch verknüpfter Prozesse.
Die Küpper-Gruppe: Wir bewegen Automobile
Ein Highlight des Sommerfestes war die Präsentation des
neuen Kommunikationsauftritts der Küpper-Gruppe, der
Imagefilm, Unternehmensbroschüre und Internetauftritt
umfasst: Der neue Claim „Wir bewegen Automobile“, die
neue Farbwelt und das Präzision vermittelnde Bildkonzept
dokumentieren die Kompetenzen als international organisierter
Top-Zulieferer für die Automobilindustrie.
Dass sich das Unternehmen jedoch nicht auf dem bisher
Erreichten ausruht und sich mehr denn je den Herausforderungen
des Marktes stellt, beweisen u.a. die zahlreichen
Investitionen in die einzelnen Standorte und in die technische
Ausstattung, die in den vergangenen Monaten vorgenommen
wurden. (Lesen Sie hierzu auch den Artikel
„Investitionssumme erreicht historischen Höchstwert.“)
Alle Werte in Tausend Euro

Seite 2 Kontakt Dezember 2004
Einsichten und Aussichten
Eigentlich müsste meine diesjährige Kolumne unter der
Überschrift „Anpassung oder Untergang“ stehen. Ich werde
versuchen, Zusammenhänge aufzuzeigen, um daraus notwendige
Handlungsmodelle abzuleiten.
„Geiz ist geil“ und „ich bin doch nicht blöd“ sollten eigentlich
die Unworte des Jahres 2004 werden. Sind sie aber nicht,
sondern für viele die Kaufmaxime schlechthin. Ist ja auch
verständlich: Wer bezahlt schon gerne freiwillig für ein vergleichbares
Produkt mehr.
Dabei sind wir alle Gewinner der Globalisierung. Alle diese
schön bunten, technisch teilweise hochwertigen Produkte
entstehen in Fabriken rund um den Globus: Textilien aus
Bangladesch, Markensportschuhe aus China, Küchengeräte
aus Korea, Handys aus Taiwan etc. Diese Liste ließe
sich beliebig fortsetzen.
Ein entgegengesetztes Beispiel konnte man unlängst in der
Sendung des WDR „Hart, aber fair“ bestaunen. Da hatten
die Redakteure sich etwas Pfiffiges einfallen lassen: Sie
haben einen brandneuen Golf 1,6 l in die Fußgängerzone
einer deutschen Großstadt gestellt und plakativ als ausschließlich
in Deutschland hergestelltes Auto, selbstverständlich
mit rein deutschen Zukaufteilen, zum Verkauf
angeboten. Dabei lag der Preis um 30 Prozent über dem
Ladenpreis eines üblicherweise angebotenen Golfs.
Dutzende Passanten wurden gefragt, ob es ihnen – trotz
des höheren Preises von fast 4.000 Euro – denn nichts wert
wäre, mit dem Kauf deutsche Arbeitsplätze nachhaltig zu
fördern oder auf Dauer zu sichern.
Es dürfte den geneigten Leser nicht überraschen, dass
auch nicht ein potenzieller Käufer bereit gewesen wäre,
den Dienst am Vaterland mit seiner Kaufentscheidung zu
erfüllen.
Schlagartig wird an diesem Beispiel klar, dass ohne weltweit
hergestellte Zukaufteile ein Auto, das in Wolfsburg,
Rüsselsheim, Bochum, München, Stuttgart oder Ingolstadt
produziert wird, schlichtweg weder bei uns noch im Ausland
zu verkaufen wäre. So viel zum Thema Exportweltmeister.
Selbstverständlich gilt das auch für den Maschinenbau und
viele andere Industriezweige.
Wenn wir also wie selbstverständlich die Vorteile einer globalisierten
Welt in Form von niedrigeren Preisen akzeptieren,
müssen wir andererseits auch die sich daraus ergebenden
Regularien in Form von niedrigeren Lohnstückkosten zur
Erreichung unserer Wettbewerbsfähigkeit und damit zur
Schaffung neuer Arbeitsplätze akzeptieren.
Hilfreich ist an dieser Stelle ein Blick auf unsere
Nachbarn:
Hier lässt sich unschwer erkennen, dass unsere direkten
Nachbarn und Konkurrenten auf den Weltmärkten Frankreich,
Niederlande und Großbritannien nicht nur niedrigere
Lohnstückkosten, sondern auch eine höhere Produktivität
haben als wir.
Ein weiteres Beispiel sind die Unternehmenssteuern
in Europa:
Hohe Lohnstückkosten und eine hohe Steuerbelastung
– gepaart mit einer überbordenden Bürokratie und einer
zementierten Arbeitsgesetzgebung – sind eine gefährliche
Mischung, die immer höhere Arbeitslosigkeit
schafft und letztendlich unsere sozialen Sicherheitssysteme
zum Einsturz bringen wird. Eine immer älter
werdende Gesellschaft, wo auf einen Erwerbstätigen
fast ein Rentner kommt, macht das düstere Szenario
komplett.
Doch schauen wir einmal etwas genauer hin: Sicher sind
unsere Löhne nicht zu hoch, aber mit Sicherheit unsere
Lohnnebenkosten. Wie ist es zu all dem gekommen? Wir
haben wohl alle gegen mehrere Basisprinzipien verstoßen:
Wir haben soziale Ausgaben genehmigt – und die „Berufsumverteiler“
in allen Parteien gerne gewählt –, deren
Kosten zu Lasten der nächsten Generation gehen. Wir
haben das Leistungsprinzip beeinträchtigt, indem wir
Passivität und nicht Aktivität gefördert haben. Die Maßlosigkeit
ist die Ursache dafür, dass unser System im Wettbewerb
verdrängt werden konnte.
Wer auch immer Deutschland in den nächsten Jahren
regieren mag, wird mit diesen harten Fakten konfrontiert
werden. Wir sind pleite.
Siegfried Küpper
Unternehmer aus Leidenschaft
Doch was kann man tun, um diese düstere Stimmung, die
Angst, die auf uns lastet, in eine positive Grundstimmung
zu verwandeln? Als Erstes heißt es zu begreifen, dass die
Kunden weltweit mit ihrer Nachfrage den Markt bestimmen.
Von ihrer Nachfrage hängt es ab, wie die Arbeit zu organisieren
ist. Und der Flexibilität der Arbeit muss auch die
Flexibilität der Löhne folgen.
Aber wie kann man das berechtigte Interesse der Beschäftigten
an Sicherheit erfüllen und zugleich effizient wirtschaften?
Mit dem Flächentarifvertrag sicherlich nicht. In erfolgreichen
Industrieländern werden die Löhne heute betriebsbezogen
oder sogar individuell ausgehandelt. Langfristig ist am
Flächentarifvertrag sicher nur, dass die Leute irgendwann
ihre Arbeit verlieren werden, wenn sie zu teuer sind. Um
moderne Formen der Sicherheit zu finden, brauchen wir
Beschäftigungskonten. Jeder Arbeitnehmer zahlt auf ein individuelles
Konto und dafür weniger Steuern. Wird er arbeitslos,
kann er daraus Geld entnehmen. Behält er seinen Job,
kann er sich im Alter die Rente aufstocken.
Darüber hinaus sollten wir den Langzeitarbeitslosen Beschäftigungsgutscheine
bieten, die zu einem Teil mit den Milliarden
verrechnet werden, die dann zur Finanzierung der Arbeitslosigkeit
größtenteils überflüssig werden. Wir geben damit den
Arbeitslosen das Recht, einen Teil ihrer Unterstützung für die
Jobsuche einzusetzen, wenn der neue Arbeitgeber das Geld
bekommt. Wenn das Unternehmen niedrigere Kosten hat,
kann es dem neuen Mitarbeiter einen höheren Lohn zahlen.
Die Folge: Beide haben einen Anreiz. Nur der Markt schafft
letztendlich neue Jobs. Unsere Aufgabe muss es sein, Anreize
zu schaffen, damit der Markt diesen Job erledigen kann.
Es gibt nur einen Typus, der glaubt, diese Marktmechanismen
außer Kraft setzen zu können – das sind die Kommunisten. Doch
dann werden wieder die Schalmeien klingen: Die Partei, die
Partei hat immer Recht. Und wer nicht daran glaubt – wir sind das
Volk –, verschwindet im Gulag auf Nimmerwiedersehen.
Sicher gibt es auch gravierendes Managerversagen, wie gerade
in den letzten Tagen des Oktober 2004 oft gemeldet wurde.
Vergessen wir aber nicht, dass es sich hier in der Regel um
mitbestimmungspflichtige Unternehmen handelt, in denen die
Arbeitnehmervertreter jederzeit über die tatsächliche Lage
ihres Unternehmens informiert waren und manchmal frühzeitig
Schritte zur Sanierung verhandelt haben – oder auch nicht.
Fakt ist dies im Falle Karstadt, wo die Kapitalseite schon 1997
den Vorstandsvorsitzenden, Herrn Deus, wegen Unfähigkeit
kippen wollte und sich nicht gegen die Arbeitnehmervertreter
durchsetzen konnte. Dies spricht aber nicht gegen die betriebliche
Mitbestimmung, wie sie z.B. in unserem Unternehmen
mit Erfolg praktiziert wird. Gut informierte Mitarbeiter sind in
der Lage, Dinge zu tun, die notwendig sind, um ihre Unternehmen
zu fördern, aber auch zu fordern.
Sprengen wir die Fesseln der Unvernunft und des sozialpolitischen
Wahnsinns, konzentrieren wir uns auf das Notwendige
und packen es schnell an.
Wir haben gute Belegschaften und gute Manager. Sie sind in
diesem Land immer noch die Mehrheit.
Hans-Joachim Küpper
Am 16. September 2004 durften wir den 90. Geburtstag
unseres Senior-Chefs Siegfried Küpper wie gewohnt in
kleinem, privatem Rahmen feiern.
Mit seiner Weitsicht hat er wesentlich dazu beigetragen,
unsere Firmengruppe von einem reinen Gießereibetrieb zu
einem leistungsfähigen Partner der europäischen Automobilindustrie
mit Kompetenzen in Alu-Druckguss und
Komponentenfertigung zu entwickeln.
1995 hat er für den menschlichen Umgang mit seinen Mitarbeitern,
insbesondere für die Integration ausländischer
Arbeitnehmer in unsere Firmengruppe, und sein vielfältiges
soziales Engagement wohlverdient das Verdienstkreuz der
Bundesrepublik am Bande verliehen bekommen.
Im Kreise seiner Familie wünschen wir ihm noch viele
gesunde Jahre.

Kontakt Dezember 2004 Ausblick Seite 3
Fertigungstechnologie
Roboter verketten zwölf CNC-Zentren mit 180 m/min
Noch bis zum Ende der 90er Jahre überwogen in der Fertigung bei HJK Standardbearbeitungszentren
mit manueller Bedienung und Sondermaschinen z.T. bereits
mit automatischen Bestückungssystemen. HJK galt als Spezialist für die Serienbearbeitung
von Rohteilen.
Heute dominieren flexible Fertigungssysteme
mit verketteten, hochproduktiven Bearbeitungszentren
und integrierten Sondereinrichtungen
– teils vollautomatisiert – die Produktion
von Motoren- und Fahrwerksteilen. Selbst
kleinere Montageaufgaben werden mit vollautomatischen
Anlagen realisiert. HJK bringt
bereits bei der Teileentwicklung sein gesamtes
Know-how ein und sieht sich als Partner
des Kunden. Die Beschaffung der Rohteile
sowie der Einkauf weiterer Leistungen wie
z.B. Oberflächenbeschichtungen – bei voller
Qualitätsverantwortung – sind heute selbstverständlich.
Am Beispiel der Fertigung von Schwenklagern
und Längslenkern für den BMW X3
wird besonders deutlich, welche vielfältigen
Systeme ineinander greifen müssen, um
diese zu beherrschen.
2.352 Achsteile täglich
Mit unserem Kunden ZF in Lebring/Österreich,
der als Systemlieferant für die komplette
Vorder- und Hinterachse auftritt, entwickelte
sich eine erfolgreiche Partnerschaft:
Innerhalb eines Jahres nach Fertigung der
ersten Prototypen startete im September
2003 die Serienfertigung, die bis August 2004
in einer steilen Anlaufkurve auf die maximale
Kapazität von 588 Satz pro Arbeitstag hochgefahren
wurde. Ein Satz besteht hierbei aus
je einem rechten und einem linken Schwenklager
für die Vorderachse und Längslenker für
die Hinterachse des Fahrzeugs – insgesamt
also 2.352 Teile pro Arbeitstag.
Der Kauf einer „schlüsselfertigen“ Anlage
hätte jedoch jeglichen Zeit- und Kostenrahmen
gesprengt. HJK übernahm deshalb
die gesamte Projektierung durch eigene Mitarbeiter
und konnte sich so auch auf seine
langjährigen Technologieerfahrungen verlassen.
Die erfolgreiche Zusammenführung aller
folgenden Systempartner war die größte Problemstellung
und verlangte den vollen Einsatz
aller Beteiligten, damit das Schnittstellengetriebe
reibungslos ineinander greift.
21 Systempartner = 21 Schnittstellen =
1 Getriebe
Die Entscheidung über die einzusetzenden
Bearbeitungsmaschinen fiel zugunsten ausgereifter
Standardbearbeitungszentren, die
gegenüber einer Fertigung auf Sondermaschinen
gleich vielfältige Vorteile bieten:
– kurze Lieferzeiten der Maschinen,
– bekannte Technologie,
– geringe Störanfälligkeit gegenüber Sonderlösungen
ohne „Serienerfahrung“,
– Möglichkeit der Prototypenfertigung auf
Serienanlagen,
– Mitwachsen der Fertigung durch schrittweisen
Ausbau der Anlage gemäß der Anlaufkurve,
– hoher Nutzungsgrad durch Automatisierung
möglich,
– Parallelfertigung auf mehreren baugleichen
Anlagen in der Endausbaustufe;
dadurch komplette Stillstände nahezu
ausgeschlossen.
Als Lieferanten der Bearbeitungszentren setzte
man für die Schwenklager auf die im Haus
bereits bekannten vierachsigen, horizontalen
Doppelspindler BA 600-2 von SW (Schwäbische
Werkzeugmaschinen), die im Verbund
von vier Zentren die Fertigung übernehmen.
Für die Längslenker sind vier horizontale Zentren
DMC 80H high dyn von Deckel-Maho und
vier vertikale Fünfachs-Zentren C40 der Firma
Hermle miteinander verkettet.
Um kurze Lieferzeiten zu erreichen, wurden die
umfangreichen Spannvorrichtungen zusammen
mit drei bewährten Lieferanten konzipiert und
gebaut. Schließlich sollten bereits die Prototypen
seriennah gefertigt werden.
Als Werkzeuglieferant bekam ein großer Hersteller
den Hauptzuschlag und wurde ergänzt
durch weitere – durch HJK ausgesuchte –
Lieferanten für bestimmte Technologieprozesse.
So sind insgesamt zehn Werkzeughersteller
beteiligt. Alle Zentren und Aufspannungen
wurden mit automatischen
Bestückungssystemen verkettet. Diesen Auftrag
bekam die Firma Trapo, die in Eigenfertigung
und durch Zukauf von Komponenten
und Robotern bei Güdel in der Schweiz und
ABB die Vorgaben von HJK hervorragend
umsetzen konnte.
Sechsachs-Roboter am Portal
Die Automatisierung ist das Herz der Anlage
und für jeden Zuschauer optisch besonders
beeindruckend: Bei der Längslenkerfertigung
sind zwei parallel angeordnete Portale von 22
Metern Länge in einer Höhe von 4,50 Meter
installiert. An jedem Portal hängt ein Sechsachs-Roboter,
der mit einer Positioniergenauigkeit
von ±0,15 Millimetern arbeitet.
Beide Roboter übernehmen das Be- und Entladen
der einzelnen Vorrichtungen mit insgesamt
24 Spannstellen. Dabei fahren sie in
rasantem Tempo mit 180 m/min aneinander
vorbei. Eine Kollision ist dank ausgeklügelter
Software und Sicherheitsmaßnahmen im
Automatikbetrieb ausgeschlossen.
Die Fertigung der Schwenklager ist mit einem
ähnlichen Roboter-Portalsystem auf 17 Meter
Länge und zusätzlich mit einem konventionellen
Roboter verknüpft. Es werden hier insgesamt
32 Spannstellen versorgt. Bei Ausfall
eines Bearbeitungszentrums wird dieses aus
dem Prozess genommen und durch automatische
Sicherheitszäune abgeriegelt. Während
der Reparatur kann so der Rest der Anlage
problemlos im Automatikbetrieb weiterproduzieren.
Sollte einmal das Handling selbst ausfallen,
ist eine komplette Handbedienung aller
Maschinen als Notlösung vorgesehen.
Alle Systeme tauschen Informationen über
standardisierte Profi-Bus-Schnittstellen aus,
die von den Anlagenherstellern untereinander
abgestimmt wurden.
Die Steuerung sorgt ebenso für eine ständige
Qualitätsprüfung. In voreingestellten Abständen
werden Prüfteile automatisch ausgeschleust
und anschließend auf einer 3-D-
Messmaschine vermessen, so dass an jeder
Spannstelle eine gleich bleibende Qualität
gewährleistet wird. Jedes Werkstück bekommt
zum Schluss eine Signierung, aus der das
Produktionsdatum, die Uhrzeit und alle beteiligten
Spannstellen hervorgehen.
Qualitätssicherung integriert
Alle Maschinen sind weiterhin mit automatischen
Werkzeugbruch- und Verschleißkontrollen
der Firma Artis ausgestattet, die
Unregelmäßigkeiten bereits während des
Zerspanprozesses erkennen und bei Überschreiten
von Sollgrenzen die Maschinen
abschalten. Aufgrund des gesetzten Anspruchs,
null Fehlerteile auszuliefern, wird
die Anlage Ende 2004 mit integrierten
100-Prozent-In-Prozess-Messstationen für
alle funktionskritischen Maße ergänzt.
Trotz des hohen Automatisierungsgrades sind
28 Arbeitsplätze geschaffen worden. Die gut
ausgebildeten Mitarbeiter arbeiten im Vier-
Schicht-Betrieb in einer Sechs-Tage-Woche
und sind außer für das Auflegen der Rohteile
auf die Rohteilbänder und das Verpacken der
Teile für alle Qualitätsprüfungen, für Werkzeugwechsel,
Störungsbeseitigung und kleinere
Wartungsaufgaben verantwortlich. Als
Nebeneffekt fällt damit noch eine zweite,
mittelbare Qualitätssicherungsmaßnahme an:
Der abwechslungsreiche und damit leistungsmotivierende
Arbeitsplatz spricht ebenfalls
für die Maßhaltigkeit der ausgelieferten
Stücke.
Fazit: HJK hat sich als Automobilzulieferer zum
Teile- und Technologiespezialisten für Systemlieferanten
entwickelt.
Reiner Lux
Küpper Hungária
blickt auf
erfolgreiches
erstes Geschäftsjahr
zurück
Nach dem erfolgreichenProduktionsanlauf,
der
mit der mechanischenBearbeitung
von Kupplungs-
und Getriebegehäusen
begann, ließen
neue Herausforderungen
nicht
lange auf sich
warten: Die Verkettung der im Einsatz
befindlichen Bearbeitungszentren sowie
die Integration einer Waschmaschine und
eines Dichteprüfstands in den Gesamtprozess
wurden mit einem ungarischen Partner
und der H.J. Küpper System- und
Modultechnik innerhalb der Vorgaben
umgesetzt.
Nach einem Kundenaudit durch die Volkswagen
AG für die Produktgruppe Kupplungs-
und Getriebegehäuse und einer
erfolgreichen Zertifizierung nach ISO TS
16949 durch den TÜV Rheinland erfolgte
die Einstufung als A-Lieferant.
Im Rahmen der Kompetenzerweiterung fiel
im Sommer dieses Jahres der Startschuss
für die Bearbeitung von Motorenteilen aus
Eisenguss. Mittlerweile sind bei der KHU
25 Mitarbeiter beschäftigt. Bei der Rekrutierung
neuer Mitarbeiter erwies sich ein
mit dem Arbeitsamt in Miskolc entwickeltes
Qualifizierungsprogramm als äußerst hilfreich.
Dadurch ist die Verfügbarkeit von
Fachpersonal für die weitere Entwicklung
des ungarischen Standorts als gesichert
anzusehen.
Im Rahmen einer moderaten Wachstumsstrategie
sind für das kommende Jahr weitere
Investitionen in den Aufbau zusätzlicher
Fertigungskapazitäten geplant.
Alexander Küpper

Seite 4 Einblick Kontakt Dezember 2004
August Küpper GmbH
Simulationssoftware als Werkzeug
in der Gießerei August Küpper
Seit circa zwei Jahren ist in der Eisengießerei August Küpper die Gießsimulationssoftware der Firma Magma im Einsatz.
Die Gießsimulation hat sich in den letzten Jahren in der Gießereibranche zu einem immer wichtigeren Werkzeug entwickelt.
Dies nicht nur, weil die Komplexität von Gussteilen und die Anforderungen an Gussteile immer weiter steigen,
sondern auch, weil es heute möglich ist, über die reine Erstarrungssimulation mit dem Auffinden von Porositäten den
gesamten Gießprozess mit all seinen Randbedingungen von der Formfüllung bis zur Erstarrung zu simulieren.
Der Magma-Gießsimulations-Arbeitsplatz Darstellung der Geschwindigkeiten während der
Formfüllung
Die Vielzahl der natürlichen Einflussfaktoren,
die im Sandguss gegeben sind, führt manchmal
zu Problemen, deren Ursachen für den
Gießer uneinsehbar im Inneren der Form
während des Gießprozesses liegen. Vor Jahren
musste der Gießer wegen der mangelnden
Transparenz Entscheidungen allein aufgrund
seiner Erfahrung und nach der „Tryand-Error“-Methode
treffen. Nun steht dem
Gießer mit der Gießsimulation ein Hilfsmittel
zur Verfügung, das sprichwörtlich oft „Licht ins
Dunkle“ bringt.
Virtuelle Gießerei zeigt mögliche Fehler
und Lösungen
Ein Simulieren des Gießprozesses unter
absichtlicher Variation der Randbedingungen
legt deren Auswirkung auf das Gussergebnis
offen dar. So kann heutzutage in der „virtuel-
len Gießerei“ nicht nur eine Fehleranalyse
stattfinden. Unterschiedliche Lösungsansätze
lassen sich auch kostengünstig und
schnell auf ihre mögliche Auswirkung sowie
ohne unterbrechenden Eingriff in die laufende
Produktion hin überprüfen.
Als Partner unserer Kunden bei der Entwicklung
neuer Gussteile sind wir so in der Lage,
mithilfe der Gießsimulation grundsätzliche
Aussagen über die Gießbarkeit von Konstruktionen
zu treffen und zu dokumentieren
bzw. Vorschläge für eine prozesssichere
Fertigung der Produkte zu erarbeiten.
Simulationsprozess verläuft in drei
Stufen
Der Simulationsprozess läuft in drei
Schritten ab: Im ersten Schritt müssen
Temperaturverteilung in der Form
dem System alle Daten, die für die Simulation
notwendig sind, mitgeteilt werden.
Hierzu gehören natürlich in erster Linie
die Geometrie des Gussteils sowie die
des Anschnittsystems und der Form.
Diese können über Schnittstellen direkt
aus CAD-Systemen übernommen sowie
mithilfe des einfachen CAD-Teils in der
Simulationssoftware direkt erzeugt werden.
Darüber hinaus benötigt das System
Informationen über die verwendeten
Formwerkstoffe und deren Eigenschaften,
wie zum Beispiel Festigkeit, Gasdurchlässigkeit
und Wärmeleitfähigkeit. Zum
Schluss muss natürlich noch der verwendete
Gusswerkstoff mit seiner Legierungszusammensetzung
gewählt werden.
Informationen über die Form- und Gusswerkstoffe
werden in einer Datenbank
hinterlegt und müssen so nicht immer
wieder neu eingegeben werden.
Im zweiten Schritt berechnet die Software
unter Berücksichtigung der im ersten
Schritt vorgegebenen Randbedingungen
den Ablauf der Formfüllung. Am Ende der
Berechnung werden dem Anwender vielfältige
Informationen zur Verfügung gestellt,
um Fehler zu analysieren, die ihre
Ursache in der Formfüllung haben. Hierzu
gehören zum Beispiel die Gießzeit,
auftretende Gießgeschwindigkeiten, Angaben
darüber, zu welcher Zeit welcher
Teil der Form gefüllt wird und wie die
Temperatur in der Form am Ende der
Formfüllung verteilt ist. Diese Temperaturverteilung
wird als Input für den dritten
Schritt verwendet.
Simulationssoftware ermöglicht Bilddokumentation
jedes Schritts
Dort findet dann die Erstarrungssimulation
statt. Hier werden alle Vorgänge in der
Form berechnet, die während des Übergangs
des Eisens vom flüssigen in den
festen Zustand ablaufen. An dieser Stelle
wird besonders deutlich, wozu heute eine
Simulationssoftware in der Lage ist: Als
Ergebnis werden dem Anwender nicht nur
eventuell auftretende Porositäten und ihre
Positionen angezeigt. Darüber hinaus ist
die Software von Magma in der Lage,
Gefügevorhersagen an beliebiger Stelle
des Gussteils zu machen, die sich aus der
Analyse des Eisens und der Abkühlgeschwindigkeiten
während der Erstarrung
ableiten. Physikalische Werte wie Härte,
Zugfestigkeit und E-Modul und ihre Verteilung
im Gussteil können ebenfalls hinterfragt
werden. Alle Ergebnisse einer Simulation
können in Form von Bildern dokumentiert
oder die verschiedenen Abläufe
im Gießprozess können als Animation am
Rechner als Diskussionsgrundlage zur
Fehleranalyse oder Optimierung bereitgestellt
werden.
Der Gießerei August Küpper steht mit der
Simulationssoftware von Magma somit ein
Werkzeug zur Verfügung, um Prozesse in
der Gießerei weiter zu optimieren oder bei
der Entwicklung von Gussteilen frühzeitig
deren Gießbarkeit zu beurteilen und mit
dem Kunden zu diskutieren.
Projekt „Turbokrümmerfertigung“
Stückzahlhochlauf kurz vor dem Start
Der Startschuss für das Projekt „Turbokrümmerfertigung“ bei der SMT fiel auf
den 12. Dezember 2003. Ausgangspunkt war eine Kundenanfrage zur Bearbeitung
von arbeitstäglich 1.500 Turbomodulen aus GGV in vier unterschiedlichen
Varianten. Dabei sollen die Varianten sowohl gemischt, als auch sortenrein produziert
werden können, um Abrufmengen flexibel abdecken zu können.

Kontakt Dezember 2004 Durchblick Seite 5
Osteopathisches Trainingsprogramm
„Bei uns haben Rückenprobleme
keine Chance mehr!“
Seit 13 Monaten bei der HJK und seit circa sechs Monaten bei August Küpper lautet die Devise für beide
Unternehmen „fit for work“, denn die Küpper-Gruppe bietet ihren Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern die
Möglichkeit, an einem osteopathischen Trainingsprogramm zur Vorbeugung und Behandlung von Gelenkund
Rückenerkrankungen teilzunehmen. Dr. Gerhard Breier und Kristina Küpper ziehen für diesen Zeitraum
eine positive Bilanz und verraten Pläne für weitere Therapiemaßnahmen.
Wie war die Resonanz der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter auf
das osteopathische Trainingsprogramm?
Am Anfang eher etwas zögerlich. Aber als sich herumgesprochen
hat, wie gut die Behandlung den Betroffenen tut
und welche Therapieerfolge in so kurzer Zeit erzielt werden
konnten, hat sich das Terminbuch schnell gefüllt. Zum Teil
mussten die Mitarbeiter Wartezeiten bis zu einem Vierteljahr
in Kauf nehmen. In der Zwischenzeit haben wir den
akuten Bedarf „abgearbeitet“, so dass wir die Wartezeiten
auf einen Monat reduzieren konnten.
Beschreiben Sie bitte den Mitarbeitern, die bisher noch nicht am
Behandlungs- und Trainingsprogramm teilgenommen haben,
eine osteopathische Therapie.
Am Anfang steht ein ausführliches Gespräch zwischen
Patient und Therapeut. Dabei werden unter anderem bestehende
Beschwerden, Krankenvorgeschichte und Lebensgewohnheiten
erfragt. Erst nach dieser Bestandsaufnahme
Bei der Projektplanung wurden sowohl bekannte Elemente
aus dem Velberter Erfahrungsschatz bei der Bearbeitung
von Modulen als auch neue Ideen verarbeitet. Es
kommen ausschließlich Doppelspindler zum Einsatz, die
Bearbeitung wird über mehrere Operationen gesplittet.
Die Anordnung der Maschinen wurde nestartig gewählt, so
dass entsprechend den Abrufen entweder zwei unterschiedliche
Typen oder auch nur ein Typ über beide
Nester gefahren werden können. Dazu sind die Vorrichtungen
flexibel umrüstbar: Es werden keine kompletten
Vorrichtungsbalken gewechselt, bei Typwechsel werden
nur einzelne Elemente umgerüstet.
Die Basis: Automatisierungs-Know-how
Gewaschen werden die fertig bearbeiteten Teile im Rotationsbetrieb
auf den Werkstückträgern aufliegend, die
auch als Transportmittel innerhalb der Verkettung dienen.
Der Dichtprüfstand ist eine Weiterentwicklung bereits im
Einsatz befindlicher Lösungen: Hier werden neben dem
reinen Dichtigkeitstest auch Teile der Customer Interfaces
mit geprüft. Die anderen geforderten Kundenanschlussmaße
werden während der Bearbeitung überwacht.
Aufbauend auf den Erkenntnissen und Erfahrungen mit
Verkettungsanlagen in der Küpper-Gruppe wurde das
Automatisierungskonzept entwickelt. Der Teiletransport
beginnt die Arbeit am Körper des Patienten. Nach einer
Analyse von Körperhaltung, Beweglichkeit und Muskelkraft
tastet der Osteopath zunächst die Wirbelsäule, dann alle
anderen Körperpartien des Patienten ab und erspürt auf
diese Weise selbst kleinste Blockaden. Sie werden schließlich
durch verschiedene Zug-, Druck- und Verschiebetechniken
aufgelöst, die wir manchmal auch zu zweit ausführen.
Die natürliche Mobilität wird so wieder hergestellt, der
Körper bekommt die Chance, sich selbst zu regulieren.
Das klingt sehr zeitaufwändig. Wie lange dauert im Durchschnitt
solch eine Behandlung?
Die Dauer der Behandlung hängt natürlich immer vom Einzelfall
ab. Manche Beschwerden können schon nach ein
oder zwei Sitzungen behoben sein. Ungefähr eine Woche
später sollte ein Überprüfungstermin stattfinden, denn der
Körper muss sich erst an seine neue Beweglichkeit gewöhnen.
Besonders bei chronischen Leiden kann die Behand-
zwischen den einzelnen Zellen und Anlagen wird mit den
oben genannten Transportpaletten realisiert. Die Beladung
der Maschinen übernehmen an einer Portalschiene hängende
Roboter. Innerhalb der Automation ist der Teile- und
Anlagenzustand permanent visuell am Bedientableau der
Anlage ablesbar, der Bediener kann Störungen schnell
erkennen und entsprechend agieren.
Das Ziel: ein robustes Gesamtsystem
Für die Gestaltung der Abläufe sollte die Einbindung der
Prozesse in ein robustes Gesamtsystem erreicht werden.
Zur Sicherstellung der geforderten Qualitätsparameter wurden
bereits im Planungsansatz u.a. gezielte FMEA-Analysen
durchgeführt.
Die Konzeption der Fertigungslinie setzt neben dem Erreichen
einer hohen Prozesssicherheit genauso auf die
Vermeidung unbeabsichtigter, zufälliger Fehler durch
menschliche Fehlhandlung.
Daraus ergibt sich die Notwendigkeit der Gestaltung
einer vielschichtigen Prüfplanung. In dieser sind Elemente
der In-Prozess-Messung, Werkzeugbruchüberwachung
an den Maschinen, Zuführungskontrolle mit Abfrageelementen
bei den Be- und Entladevorgängen genauso
enthalten wie die herkömmliche Werkerselbstprüfung
mittels handgeführter 3-D-Messmaschine.
lung aber auch mehr als sechs Sitzungen in Anspruch nehmen.
Was kann der Patient danach tun, um den Behandlungserfolg
positiv zu beeinflussen und beizubehalten?
Wir haben spezielle Maschinen, an denen in einer festgelegten
Reihenfolge trainiert werden muss. Das Einführungsund
eine Art „Neueinstellungstraining“ im ersten Viertel des
Programms, das insgesamt zwölf Serien umfasst, erfolgt
unter unserer Anleitung. Alle anderen Einheiten absolviert
der Patient weitestgehend allein – wir sind aber jederzeit zur
Hilfestellung bereit.
Den Abschluss jeder Einheit bildet die Lokomotionstherapie
auf einem speziellen Laufband: Hier können wir mit gezielten
Griffen den Gangablauf unterstützen und mithilfe von
Haltegurten wird eine eventuell notwendige Entlastung des
Körpergewichts erreicht. Je nach Fortschritt des Patienten
werden die Unterstützungen reduziert oder die Geschwindigkeit
wird erhöht. Gerade für Personen mit Bandscheibenproblemen
erreichen wir damit große Therapieerfolge.
An den Maschinen können die Mitarbeiter übrigens auch
nach Beendigung der zwölf Serien weitertrainieren, der
Raum steht jedem immer offen.
Hat sich Ihre Arbeit hier im Laufe der vergangenen Monate verändert?
Auf jeden Fall. Anfangs haben wir „nur“ Mitarbeiterinnen und
Mitarbeiter mit Rückenbeschwerden behandelt – und das
im klassischen Sinn ausschließlich mit den Händen. Mittlerweile
reichen die manuellen Verfahren aber nicht mehr
aus und wir haben die Therapiemaßnahmen um Injektionen
z.B. gegen Migräne, um Infrarot- und Rotlichttherapie
mittels eines Lasergeräts erweitert – was in absehbarer Zeit
wiederum die Zahl der Injektionen verringern kann, da allein
die Lasertherapie schmerzstillend, entzündungshemmend
und Stoffwechsel aktivierend wirkt.
Und unser neuester Plan: Ab Mitte Dezember steht uns ein
Ultraschallgerät zur Verfügung, mit dem wir ganz genau die
Gewebedichte messen und über den Vergleich von Sollund
Ist-Werten ermitteln können, wer z.B. von einem Bandscheibenvorfall
bedroht ist. Gefährdete Personen können
dann bei uns eine Präventivbehandlung beginnen – dann
haben Rückenprobleme so gut wie keine Chance mehr, den
Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern das Leben schwer zu
machen.
Für die Ultraschalluntersuchung können sich Interessierte
gern ab sofort anmelden.
Vielen Dank für das Gespräch!
Poka Yoke: Fehler von vornherein vermeiden
Wie bereits beschrieben, werden Kundenanschlussprüfungen
zu 100 Prozent während der Bearbeitung und
Dichtheitsprüfung überwacht. Der Kerngedanke hinter dem
Prüfkonzept ist auf das so genannte „Poka Yoke“ zurückzuführen:
Von allen Beteiligten wird der Wille verlangt,
keinen Fehler zu tolerieren, Fehler nicht erst durch umfassende
nachträgliche Prüfungen zu erkennen, sondern vorbeugend
zu vermeiden.
Aktuell läuft die letzte Phase des Verkettungsaufbaus.
Begonnen hat er vor neun Monaten mit dem Freiräumen
des hinteren Teils der Halle 8. Danach wurden die Maschinenfundamente
eingebracht, Maschinen und Anlagen wurden
aufgestellt und in Betrieb genommen. Über die Sommermonate
wurden Vorserien und Erstmuster gefahren,
das Werkzeug- und Vorrichtungskonzept wurde überprüft
und zum Teil deutlich verändert.
Mit Abschluss des Einteachens der Roboterpositionen und
-verfahrwege Anfang Dezember kann dann der Stückzahlhochlauf
gestartet werden. In Erwartung weiterer Aufträge
wird derweil schon mal die andere Hälfte der Produktionshalle
frei geräumt.
Holger Schumann

Seite 6 Durchblick Kontakt Dezember 2004
Erlebnisbericht
Zweiter Transporter
durch
Sponsoren
finanziert und
jetzt im Einsatz
Ab sofort ist die in Trägerschaft der Diakonie organisierte
„Velberter Tafel“ für Niederberg noch mobiler:
Mehrere Sponsoren – dazu gehört auch die Küpper-
Gruppe – haben einen zweiten Transporter durch ihre
Werbung finanziert.
Die Tafelidee ist bestechend einfach: Lebensmittel
werden dort abgeholt, wo sie im Überfluss vorhanden
sind und zu Bedürftigen gebracht. Durch die
„Velberter Tafel“ können Menschen in unserer
Region fünfmal pro Woche an sechs Standorten
gemeinsam Mittag essen und überzählige, gespendete
Lebensmittel für den persönlichen Bedarf mit
nach Hause nehmen. Ein Angebot, das von vielen –
egal ob Familien mit Kindern, Alleinerziehende oder
Senioren – gern in Anspruch genommen wird.
Renate Dörnemann
”Auf Juist wurde uns jeder Wunsch
von
den Augen abgelesen – es war einfach
der Beginn einer Leidenschaft!
Die Anregung von Herrn Küpper, ein verlängertes Wochenende
auf der Nordseeinsel Juist zu verbringen, wurde durch
die begeisterte Zustimmung der Familie mit Leben gefüllt.
Ein möglicher Termin wurde schnell gefunden und nun hieß
es hoffen, dass die Wohnung auch zu dem gewünschten
Termin frei bleibt.
Und tatsächlich, es klappte: Unsere Reise konnte vom
30. September bis zum 3. Oktober stattfinden. Da unser
Sohn Jan zur Schule geht, musste er für diese Zeit bei seiner
Großmutter bleiben, und wir verreisten – um ein Kind
dezimiert – mit Luisa, unserer vierjährigen Tochter.
Bei der Entscheidung „Auto oder Zug“ fiel die Wahl auf die
Bundesbahn. In Norddeich-Mole angekommen, wartete die
Fähre bereits auf uns. Bei strahlendem Sonnenschein und
ruhiger See ließen wir Norderney rechts liegen und glitten
am östlichen Teil von Juist entlang. Immer deutlicher zeichnete
sich im Zentrum der Insel der schlossartige Charakter
des Kurhauses Juist ab: Die weiße Fassade und die imposante
Glaskuppel waren optische Vorboten kommender
schöner Ereignisse.
Höchste Qualität und tadelloser Service bis ins
kleinste Detail
Der Koffer wurde uns am Hafen abgenommen und so konnten
wir deutlich unbeschwerter den kurzen Weg vom Schiff
zum Kurhotel antreten, wo wir freundlich begrüßt und in
unsere Wohnung geführt wurden. Die imposante Innenausstattung
des Kurhauses, die sehr geschmackvoll eingerichtete
Wohnung und der Balkon mit wunderbarem Blick
auf den Hafen ließen erahnen, dass die nächsten Tage
großartig werden würden.
Am ersten Tag fand unterhalb der Glaskuppel ein Sektempfang
für die neuen Gäste statt. Der Blick von hier auf
den sonnenüberfluteten, fast menschenleeren weißen
Sandstrand war unbeschreiblich schön. Während des Empfangs
erfuhren wir neben den Gepflogenheiten und Regeln
des Hauses auch Wissenswertes über die Geschichte von
Juist und seinem Kurhotel: So waren in der Vergangenheit
z.B. der König von Bulgarien oder auch Mitglieder der Familie
Droste-Hülshoff Gäste des Hauses.
Abendessen und Frühstück, das bis 11.30 Uhr eingenommen
werden konnte, fanden im „Weißen Saal“ statt – einem
beeindruckenden großen Saal mit einem riesigen Kronleuchter,
der in der Mitte des hohen Raumes unter der
Decke angebracht ist.
Für jeden Geschmack etwas dabei: Juist bietet allerlei
kulinarische Genüsse.
Ein Ambiente höchster Qualität wurde durch den tadellosen
Service der Kellnerinnen und Kellner noch unterstrichen:
Jeder Wunsch wurde uns von den Lippen abgelesen und
wir durften die phantastische Küche des Hauses genießen.
Gerichte wie „Filet vom St. Peterfisch mit Schwarzbrotkruste,
Weißweinsoße und Kartoffelschnee“, „Marinierte
Galia-Melone mit luftgetrocknetem Meersalzschinken“ oder
„Zwetschgenterrine an Vanilleschaum“ ließen einem das
Wasser im Mund zusammenlaufen – und die Kilos auf dem
Bauch wachsen!
Nach einem ausgiebigen Frühstück ging es am zweiten Tag
mit dem Fahrrad Richtung Westen. An der Hafenseite entlang
erkundeten wir die am Wegesrand ausgeschilderten
Sehenswürdigkeiten. Über ein Wärterhaus eines Vogelkundlers,
der hier lebte, und den „Hammer See“ – ein Süßwassersee
mitten in der Nordsee, der durch eine Wasserlinse
immer wieder mit Regenwasser gefüllt wird – erreicht
man am äußersten Punkt ein gemütliches Lokal mit dem
Namen „Bill“. Hier herrscht eine rustikale Atmosphäre, in der
man Speisen wie hausgemachte Erbsensuppe, selbst
gebackenen Rosinenstuten mit Butter und ein Kännchen
Darjeeling-Tee mit Kandis genießen kann. Frisch gestärkt
verlässt man die Lokalität wieder in Richtung Zentrum.
Urlaub auf Juist ist wie die (Neu-)Entdeckung von
Gelassenheit und Ruhe.
Pferde, Kühe, Rinder, Hasen und Rebhühner begegnen
einem immer wieder. Die notwendige Spannung auf unserer
Radtour brachten die gewagten Überholmanöver von
Kutschen durch unsere Tochter Luisa mit ihrem Fahrrad an
diesem ansonsten äußerst erholsamen Tag.
Bei einem köstlichen Abendessen, das wir ganz in Ruhe
einnehmen konnten, da Luisa in einem extra eingerichteten
Spielzimmer mit anderen Kindern und einer Betreuerin die
gewünschte Abwechslung hatte, fand auch dieser Tag bei
einem Glas Rotwein seinen würdigen Abschluss.
Am dritten Tag entschlossen wir uns, einen ausgedehnten
Strandspaziergang in Richtung Flughafen zu unternehmen.
Der anhaltende Protest unserer Tochter sorgte jedoch dafür,
dass wir nicht sehr weit kamen: Bei herrlichem Wetter eine
Strandburg zu bauen, ist schließlich auch erstrebenswerter,
als stundenlang durch weichen Sand zu stapfen. So ließen
meine Frau und ich uns in einem Strandkorb nieder und
genossen den Ausblick und die ruhige Gelassenheit des
Meeres.
Ganz sicher: Wir waren nicht zum letzten Mal hier!
Mit der Aussicht auf einen Ponyausritt konnten wir unsere
Tochter schließlich irgendwann weiterlocken und erreichten
den leider geschlossenen Pferdehof. Auf dem Weg zurück
trösteten wir uns in der urigen und sehr gemütlichen Lokalität
„Lütjes Teehus“. Der obligatorische Milchreis und ein
wunderbar schmeckender Ostfriesentee ließen die trüben
Gedanken wegen des verpassten Ausritts schnell vergehen.
Am Nachmittag vergnügten meine Tochter und ich uns im
100 Meter entfernt liegenden Meerwasser-Erlebnisbad,
während meine Frau im Zentrum einen Einkaufsbummel
machte.
Auch das dritte Abendessen ließ wieder keinerlei Wünsche
offen. Etwas wehmütig steuerten wir nun dem Abreisetag
entgegen. Ein letztes ausgiebiges Frühstück und dann ging
es mit der Fähre und dem Zug Richtung Heimat.
Zurück bleiben die Erinnerung an ein wunderbares Wochenende
und die Gewissheit, diesen schönen Flecken Erde mit
seiner Ausstrahlung, seiner Ruhe und seiner Harmonie
unbedingt wiedersehen zu wollen.
Johannes Hussing

Kontakt Dezember 2004 Einblick Seite 7
Hobbys unserer Mitarbeiter
Vorsicht Laufvirus –
hochgradig ansteckend!
Laufen? Warum nur laufen? Ist das überhaupt gesund, stundenlang durch die Gegend zu rennen? Seid ihr
Masochisten? Was denn, ihr bezahlt auch noch dafür, bei 10-Kilometer-Läufen oder beim (Halb-)Marathon
in Essen, Duisburg, Düsseldorf, Gladbeck oder Bertlich die schönsten Plattenbauten, die lautesten Sambabands
und Blaskapellen kaum wahrzunehmen? Müsstet ihr für die Strapazen nicht was vom Veranstalter
bekommen? Gibt es Antworten? Oh ja, die gibt es... Karsten Kubitsch, Hans-Michael Herzog und Johannes
Hussing erklären KONTAKT, was für sie die Faszination „Laufen“ ausmacht.
Warum also laufen? Weil es Power für den Tag gibt. Weil
man beim Laufen all seinen Gedanken nachhängen kann.
Weil Laufen eigentlich überall möglich ist. Weil man weiß:
Wenn ich einen Kilometer in fünf Minuten schaffe, dann
kann ich ihn auch unter fünf Minuten schaffen. Weil Laufen
die Gesundheit fördert. Weil es einfach Spaß macht.
Allerdings, ganz ehrlich: Spaß hatten sie am Anfang nicht
wirklich. Überhaupt war Laufen anfangs entweder gar nicht
geplant oder nur Mittel zum Zweck: Karsten Kubitsch fing
vor zweieinhalb Jahren mit dem Laufen an. Einfach so und
ganz unspektakulär als Ergänzung zum Fahrradfahren und
Tischtennisspielen. Hannes Herzog läuft sogar schon seit
ungefähr 20 Jahren, aber erst seit zwei, drei Jahren intensiver,
um sich im Winter fit zu halten für sein liebstes Hobby:
das Mountainbiken.
Und im Juli 2003: Johannes Hussing wollte sowieso nur
Rad fahren, da ihm ein Arzt das als Aufbausport für sein verletztes
Knie empfohlen hat. Laufen stand für ihn nie zur
Debatte, er hatte es geradezu gehasst. Bis, ja, bis ihm doch
tatsächlich der Fahrradsitz abbrach. Was nun tun? Da hatte
Der Betriebsrat informiert
er sich extra in die Sportsachen geschmissen, war hoch
motiviert – und dann das. Dann eben doch laufen.
Laufen – und alles läuft besser
Das macht er – wie die anderen beiden auch – drei- bis
viermal pro Woche. Und wirklich: Seitdem hatten die drei
seltsame Dinge getan, wo Familie, Freunde, Verwandte und
Kollegen manchmal ungläubig den Kopf schütteln mögen:
Sie waren bei 30 Grad im Schatten gelaufen, im Herbst im
strömenden Regen unterwegs gewesen und im Winter nach
Feierabend durch Dunkelheit und Schnee geirrt. Sie kannten
ihren Maximalpuls und wussten, wie wichtig gut gefüllte
Glykogenspeicher sind. Seit sie liefen, hatten sich Gewohnheiten
verändert und Prioritäten verschoben. Sie hatten
durchgehalten, hatten geschwitzt, gekämpft. Neue Dinge
waren hinzugekommen und andere Dinge waren ersetzt
worden. Körpermasse zum Beispiel – natürlich nicht nur
durch den Sport, sondern auch durch eine veränderte
Ernährung: „Schlechtes“, fettreiches Essen führt nun oft
genug zu einem schlechten Gewissen.
Für die SKD liefen auf: Karsten Nengelken, Damian Katschinski,
Christian Matl, Matthias Schaub und Christian
Bartlink. Das Team der HJK stellten Andreas Hornkamp,
Mario Möhring, Matthäus Langer, Oliver Schimmer, Tamer
Berberoglu, Martin Blaschka, André Alwycher und Habib
Yildirim, der für beide Mannschaften im Tor stand.
Am Ende des Tages kam es dann zum großen Finale zwischen
Teleflex-Morse und Hülsbeck & Fürst. Dieses Spiel
konnte Teleflex-Morse mit 1:0 für sich entscheiden. Den
Pokal für den 3. Platz holte sich die Mannschaft von BKS.
Intensives Training und persönliche Bestzeiten
Und irgendwann im Laufe der Zeit ist es dann passiert:
Sie waren infiziert, der Laufvirus hatte auch sie erwischt,
Laufen war nicht länger ein notwendiges Übel, sondern
Leidenschaft. Dazu beigetragen haben nicht zuletzt die
ersten Wettkämpfe, die Ziel und Motivation zugleich waren.
Und die Ergebnisse können sich wirklich sehen lassen:
Hannes Herzog bewältigte die Halbmarathondistanz beim
Karstadt-Ruhr-Marathon 2004 in Essen in einer persönlichen
Bestzeit von 1:46 Stunden. Karsten Kubitsch lief –
ebenfalls in Essen – seinen ersten Marathon in phänomenalen
4:06 Stunden und Johannes Hussing glänzte bei seinem
Halbmarathondebüt beim Gladbecker Septemberlauf
mit einer Zeit von 2:19 Stunden.
Tipps und Tricks und große Ziele
Aber sich auf den Lorbeeren ausruhen, gilt nicht – die
nächsten Ziele sind bereits gesteckt. Und wieder spielt der
Karstadt-Ruhr-Marathon dabei eine große Rolle: Hannes
Herzog und Johannes Hussing starten erneut beim Halbmarathon
und Karsten Kubitsch beim Marathon.
Und sonst? Vielleicht noch ein paar 10-Kilometer-Läufe,
vielleicht ein Start beim berühmten New-York-Marathon,
vielleicht sogar ein Duathlon – es gibt so viele Möglichkeiten,
so viele Herausforderungen, für die man trainieren
kann. Und vielleicht stehen ja beim nächsten Mal einige
Kollegen an der Strecke und feuern die Küpper-Läufer
an ...
... oder lassen sich sogar von der Laufbegeisterung anstecken.
Ein paar Tipps für Anfänger können wir Ihnen an
dieser Stelle verraten: anfangs zwischen laufen und walken
wechseln, dann langsam die Umfänge steigern. Auf jeden
Fall sollte man sich von vornherein gute Laufschuhe besorgen.
Eine sinnvolle Investition ist eine Pulsuhr, so dass man
sich nicht permanent überanstrengt und immer im richtigen
Herzfrequenzbereich unterwegs ist. Und der Rest läuft dann
fast von allein.
„IG Metall – bärenstark und sportlich fit!“
Unter diesem Motto fand am 31. Oktober 2004 in der Sporthalle der Berufsschule Langenberger Straße ein
Hallenfußballturnier der IG Metall, Verwaltungsstelle Velbert, statt. Der Startschuss fiel um 10 Uhr, gespielt
wurde in vier Vorrundengruppen.
Außerdem wurde noch ein Fairness-Pokal vergeben. Diesen
erhielt die Mannschaft von den Wieland-Werken.
Die Mannschaften von HJK und SKD erkämpften leider nur
einen guten Platz im Mittelfeld. Coach Heiko van den
Heuvel, der sich um das Wohlergehen der Spieler und
einen reibungslosen Ablauf gekümmert hat – Ralf Hüggenberg
sorgte übrigens für die Ausstattung –, meint zum
Ergebnis: „Wir waren vielleicht nicht die Besten, aber dafür
die Schönsten.“ Geschäftsführer Hans-Joachim Küpper
hatte nämlich die nigelnagelneuen Trikots gesponsert.

Seite 8 Ausblick Kontakt Dezember 2004
Unsere Partner
Innovative Technologien
aus einem Guss
Die VW Gießerei ist eine der größten
Leichtmetallgießereien in Europa und die
einzige im VW-Konzern, die sich mit
Strukturteilen aus Aluminium beschäftigt:
Rund 50.000 Tonnen und 10.000 Tonnen Magnesium werden hier jährlich geschmolzen.
Daraus entstehen Getriebe- und Kupplungsgehäuse, Zylinderkurbelgehäuse und Strukturteile
für die Volkswagen-Konzernmarken.
Fortschritte in Werkstoff- und Formtechnik beeinflussen stets die Fertigung von Guss- und
Schmiedeteilen bei Volkswagen. Festigkeit, Gewichtsminderung und zunehmend auch
Umweltverträglichkeit spielen mehr denn je eine große Rolle.
Mit etlichen Innovationen in den letzten Jahren unterstrich die Gießerei ihre Bedeutung.
10 Jahre SMT
„Hier ist etwas entstanden,
das sich sehen lassen kann.“
Betriebsleiter Holger Schumann (3. v. links) mit Mitarbeitern der ersten Stunde
Türen und Tore der Produktionshallen standen weit offen, eine kleine Ausstellung
zeigte Anfänge und Erfolge des Unternehmens, für das leibliche Wohl war mit heißer
Gulaschsuppe, frisch gegrillten Rostbratwürstchen und Bier vom Fass gesorgt: Viele – auch
ehemalige – Mitarbeiter und zahlreiche Gäste feierten im September 2004 das 10-jährige
Jubiläum der SMT.
In seinem Grußschreiben würdigt Landrat Michael Harig den ostdeutschen Standort der
Küpper-Gruppe: „Durch Kreativität, Zielstrebigkeit und Innovation hat sich das Unternehmen
in dem Jahrzehnt seines Bestehens außerordentlich erfolgreich entwickelt. Dafür bin ich
sehr dankbar, weil damit der Erhalt und die Schaffung zukunftsfähiger Arbeitsplätze und
auch die Ausbildung junger Menschen verbunden waren und sind.“
Circa 30 Millionen Euro wurden in diesen Standort bisher investiert. „Eine optimale Gebäudeund
Geländestruktur und neueste Technik: Hier ist etwas entstanden, das sich sehen lassen
kann“, bilanziert SMT-Betriebsleiter Holger Schumann, „ aber um Technik zu bedienen, zu
transportieren und instand zu setzen, werden Menschen gebraucht. Wir haben einen soliden
Facharbeiterstand – und vor allen Dingen auch eine Lehrausbildung, die ihresgleichen
sucht.“
Das Engagement der Küpper-Gruppe und speziell der SMT wurde vom Unternehmensverband
der Metall- und Elektroindustrie Sachsen in diesem Jahr mit der Auszeichnung als
„Ausbildungsbetrieb 2004“ belohnt.
Fast wie eine Geschichte
aus dem Märchen ...
Es begann mit Liebe auf den ersten Blick bei einem Grillfest
und wurde für Natascha und Alexander Küpper der
Bund fürs Leben. Nach der kirchlichen Trauung am
25. September 2004 folgten zahlreiche Gäste der Einladung
zu einem rauschenden Hochzeitsfest im Essener
Schloss Hugenpoet.
KÜPPER INTERN
HJK
25-jähriges Dienstjubiläum
Alexios Kiriakidis Fertigung 01.02.79
Markus Schulz
10-jähriges Dienstjubiläum
Personal & Soziales 01.01.94
Robert Ginster Fertigung 04.07.94
Sven Kaiser Arbeitsvorbereitung 01.12.04
Alexander Küpper Betriebswirtschaft
50. Geburtstag
02.12.04
Danuta Kreisköther Kantine 09.01.54
Martin Kraka Fertigung
Geburten
26.02.54
Anilcan Yildirim 19.04.04
Florian Andreas Mattejat (Scheidner) 03.06.04
Eslem Dalya Kabuk 19.09.04
Yasemin Uzunel 15.11.04
Daniela Senger
SKD
10-jähriges Dienstjubiläum
Versand
50. Geburtstag
01.08.94
Günter Wegner Gießerei
60. Geburtstag
11.09.54
Günter Zimdars Instandhaltung
Geburten
05.07.44
Franziska Ursula Kraka 12.12.03
Beril Sorhan 30.09.04
Christian Berndt
SMT
50. Geburtstag
Instandhaltung 13.02.54
Reinhard Wahlert Fertigung 07.04.54
Dieter Ziessmann Staplerfahrer 28.05.54
Eberhard Poldrack Fertigung 14.06.54
Manfred Heyne Fertigung
10-jähriges Dienstjubiläum
30.08.54
Bernd Arnold Instandhaltung 07.02.94
Thomas Benisch Fertigung 07.02.94
Frank Iwanzek Fertigung 07.02.94
Wolfgang Ossmann Instandhaltung 07.02.94
Erhard Radon Fertigung 07.02.94
Volker Hanetzok Arbeitsvorbereitung 01.03.94
Peter Scholze Arbeitsvorbereitung 01.03.94
Sabine Hickmann Versand 01.05.94
Joachim Schäfer Arbeitsvorbereitung 01.05.94
Manfred Heyne Fertigung 12.09.94
Norbert Kandler Fertigung 12.09.94
Rainer Freund Fertigung 01.12.94
Berthold Michel Fertigung
Geburten
01.12.94
Tadej Scholze 25.11.03
Nico Hickmann 25.06.04
Impressum
KONTAKT – Firmenzeitung der H.J. Küpper, SMT und SKD GmbH & Co.KG
Homepage: www.kuepper-gruppe.de
E-Mail: kontakt@kuepper-gruppe.de
Redaktion: Ernst Theisen-Krosse (V.i.S.d.P.), Brigitte König (Sekretariat GF),
Doreen Köstler (ext.)
Fotos: Hannes Kirchner
Druck: Hermes Druck & Verlag, Düsseldorf