High-Tech in Südostbayern - Das Bayerische ... - Vinnolit

High-Tech in Südostbayern
Das Bayerische
Chemiedreieck
1

Burghausen
Air Products Polymers GmbH & Co. KG
n
Alzwerke GmbH
n
Borealis Polymere GmbH
n
Fortum Kraftwerk Deutschland GmbH
n
Linde Gas AG
n
OMV Deutschland GmbH
n
Vinnolit GmbH & Co. KG
n
Wacker-Chemie GmbH
n
Wacker Polymer Systems GmbH & Co. KG
n
Wacker Siltronic AG
n
Burgkirchen/Gendorf
Clariant GmbH
n
Dyneon GmbH & Co. KG
n
InfraServ Bayernwerk Gendorf GmbH
n
InfraServ GmbH & Co. Gendorf KG
n
Klaeser GmbH
n
Klöckner Pentaplast GmbH & Co. KG
n
SGL Acotec GmbH
n
Vinnolit GmbH & Co. KG
n
Töging
VAW-IMCO Guss und Recycling GmbH
n
Trostberg/Schalchen/Hart
Degussa AG
n
SKW Metallurgie AG
n
Waldkraiburg/Aschau
Bayern-Chemie GmbH
n
Great Lakes Manufacturing (Germany) GmbH
n
NIGU Chemie GmbH
n
Nitrochemie GmbH
n
Wasserburg
n Wacker Siltronic AG
n MEPEX Handels-GmbH & Co. KG
2

Inhalt Kompetenz und Leistungsfähigkeit in Sachen Chemie 4/5
Geschichte einer Region mit Lebensqualität 6/7
Verbindungen und Verbund 8–11
Ausbildung groß geschrieben 12/13
Gemeinsam die Umwelt schützen 14/15
FIRMENPORTRAITS
WACKER 16–21
Air Products Polymers 22/23
Borealis Polymere 24/25
OMV Deutschland 26/27
Das Werk GENDORF 28–31
Clariant 32/33
Dyneon 34/35
InfraServ Gendorf 36/37
Klöckner Pentaplast 38/39
Vinnolit 40/41
VAW-IMCO 42/43
Great Lakes Manufacturing (Germany) 44/45
Degussa 46–48
NIGU Chemie 49/50
SKW Metallurgie 51/52
Bayern-Chemie 53
Nitrochemie 54
3

Seit nahezu 100 Jahren wird hier Chemie-Geschichte
geschrieben. Heute ist das Bayerische Chemiedreieck
ein moderner High-Tech-Standort mit Zukunft.
Rund 25.000 Mitarbeiter finden hier ihr Einkommen.
Kompetenz und Leistungsfähigkeit
in Sachen Chemie
Das Bayerische Chemiedreieck – eine geglückte
Synthese aus Natur und High-
Tech-Industrie, deren Standorte sich innerhalb
eines gedachten geographischen
Dreiecks im südostbayerischen Raum befinden.
Das Produktspektrum umfasst eine Vielfalt von Chemikalien,
die für die Herstellung von nützlichen Dingen
des täglichen Lebens Verwendung finden. War
ursprünglich mehr die Produktion von Massengütern
erfolgt, so bieten heute die Firmen in der Hauptsache
Spezialprodukte an.
Die Industrie im Bayerischen Chemiedreieck hat Land
und Leute in der Region geprägt. Auf der einen
Seite sind es die Arbeitsplätze, die den Standort
attraktiv machen, auf der anderen Seite ermöglicht
das Gewerbesteueraufkommen die Schaffung einer
bürgerfreundlichen Infrastruktur. Trotz aller industrieller
Ansiedlung ist das Bayerische Chemiedreieck ein
landschaftlich reizvolles Fleckchen Erde geblieben,
das seine naturnahe Wohnqualität dank umfangreicher
Maßnahmen zum Umweltschutz behalten hat.
4

Produktspektrum
Additive für Kunststoffe, Kautschuk,
n
Klebstoffe
Aluminiumgusslegierungen
n
Bauchemie-Systeme
n
Calciumcarbid
n
Dispersionspulver
n
Doppelbasige und
n
Composite-Festtreibstoffe
Düngemittel
n
Ethylen, Propylen
n
Feststoff-Raketenmotore
n
Flugturbinentreibstoffe, Heizöl Extraleicht,
n
Diesel, Benzol, Petrolkoks
Fluor-Elastomere
n
Grundstoffe und Organika
n
Korrosionsschutz
n
Luftatmende Feststauantriebe
n
Metallurgische Produkte
n
Naturstoff-Extrakte
n
Nitrocellulose
n
Organische Spezialchemikalien,
n
z. B. Tenside
Pflanzenschutzmittel
n
Polyethylen-, Polypropylen-Granulate
n
Polymerdispersionen
n
PVC n
PVC-Hartfolien
n
Reinstsilicium
n
Silicone, Silane, Kieselsäuren
n
Spezialchemikalien
n
Speziallegierungen
n
Treibladungspulver und Ladungssysteme
n
n Wässrige Dispersionen
5

Geschichte einer Region
Wer an Bayern denkt, verbindet dies
zunächst einmal mit malerischer Landschaft,
mit saftigen Wiesen, grünen Wäldern
und sauberen Seen vor gewaltiger
Gebirgskulisse unter weißblauem Himmel.
Bayern steht deshalb in den Augen Vieler
für unbeschwerte Urlaubsstimmung und
barocke Lebensqualität.
Bayern steht ferner für Tradition, für altehrwürdige
Burgen, Schlösser und Kirchen, für gelebte Kunst und
Kultur. Doch Bayern ist mehr als nur ein Urlaubsland
mit viel Natur und reicher Geschichte. Bayern hat sich
in den letzten Jahrzehnten zu einem modernen Industrieland
entwickelt, von dem aus High-Tech-Produkte
– besonders der Elektronikindustrie, der Maschinentechnik
und der Chemie – in alle Welt gehen.
Die Chemie hat einen Schwerpunkt im Südosten Bayerns.
Wegen des industriellen Potenzials, aber auch
wegen der Bedeutung für die Region ist die Bezeichnung
Bayerisches Chemiedreieck zu einem Begriff
geworden. Verstand man anfangs unter diesem geographischen
Dreieck im Wesentlichen die Chemiestandorte
Burghausen, Burgkirchen/Gendorf, Töging
und Trostberg, so ist heute der Rahmen sowohl geographisch
als auch von der Anzahl der Firmen her
weiter gefasst, wie sich dies auf der Landkarte der
Umschlag-Innenseite erkennen lässt.
Über den Standort
Am Anfang stand die Wasserkraft, genauer gesagt,
die elektrische Energie aus Wasserkraft. Diese steht
durch das starke Gefälle von Alz und Inn in den Landkreisen
Traunstein und Altötting kostengünstig zur
Verfügung. Dafür nahm man die längeren Transportwege
für die Rohstoffe Kalk, Kohle, Salz und Bauxit
in Kauf. 1891 hatte Oskar von Miller zwar schon bewiesen,
dass Drehstrom grundsätzlich transportabel
ist, aber die Spannungsverluste waren damals noch
so hoch, dass Stromverbrauchern, wollten sie ökonomisch
arbeiten, gar keine andere Wahl blieb, als in
unmittelbarer Nähe der Stromerzeugung auch den
Stromverbrauch anzusiedeln. So wurden zu Beginn
des 20. Jahrhunderts gleichzeitig die Alz kanalisiert
und stromverbrauchende Industrie errichtet.
Die Vorläuferin der heutigen Degussa AG, die Bayerische
Stickstoffwerke AG, baute an der Alz in Trost-
6

erg, Tacherting und Hirten drei Wasserkraftwerke,
die heute noch in Betrieb sind. Damit stand ab 1911
die Energie für die Herstellung von Calciumcarbid und
für dessen Umwandlung zum Düngemittel Kalkstickstoff
zur Verfügung. Ein viertes Kraftwerk bei Burghausen,
gespeist von einem Alzkanal ab Margare-
mit Lebensqualität
thenberg, hin zur tiefer gelegenen Salzach, lieferte ab
1922 Strom für die Wacker-Chemie, die ebenfalls die
Energie zur Calciumcarbid-Herstellung verwendete;
allerdings, um daraus Acetaldehyd, Essigsäure und
Aceton zu produzieren.
Die Wasserkraft, diesmal des Inns, war Ausgangspunkt
für die Aluminium-Produktion der VAW in
Töging, die hier 1924 aufgenommen wurde. Indirekt
war 1939 die Standortwahl eines Chemiewerkes auch
in Gendorf bei Burgkirchen von der Wasserkraft initiiert.
Die damalige Anorgana GmbH brauchte viel
Calciumcarbid aus dem SKW-Werk Hart an der Alz für
die Herstellung von Ethylenoxid und dessen Folgeprodukten.
Mitte der 60er Jahre gewann die Petrochemie im
Raum Burghausen an Bedeutung. Die damalige Deutsche
Marathon Petroleum GmbH nahm die erste
deutsche, rein petrochemische Raffinerie in Betrieb
und versorgte WACKER und das Werk GENDORF mit
Ethylen und Acetylen. Über eine 60 km lange Versorgungsleitung,
die von der Transalpinen Ölleitung TAL
abzweigt, kam schwefelarmes Erdöl aus nordafrikanischen
Quellen nach Burghausen. Dadurch wurde
die Struktur der Werke im Burghauser Raum drastisch
verändert.
Calciumcarbid als Basisrohstoff wurde nicht mehr
gebraucht. Es spielte allerdings weiterhin und spielt
auch heute noch eine entscheidende Rolle als Basis
für den Dünger Kalkstickstoff und für die daraus abgeleitete
NCN-Chemie, d. h. für eine ganze Palette
von Produkten, die alle das Stickstoff-Kohlenstoff-
Stickstoff-Gerüst tragen.
Über die Partnerschaft der Industrie
mit ihrem Umfeld
Das Bayerische Chemiedreieck in seiner heutigen Dimension
ist ein klassisches Beispiel für den Strukturwandel
eines ursprünglich in erster Linie landwirtschaftlich
genutzten Gebietes.
Die Industrie hat Arbeit und Wohlstand für die dort
ansässigen Menschen gebracht. Diese Unternehmen
mit ihrer überregionalen und internationalen Verflechtung
sind sichere Arbeitgeber, kalkulierbar für
die rund 25.000 Mitarbeiter in ihrem Bemühen, ihre
Existenz zu festigen und zu sichern. Die Industrie ist
darüber hinaus ein willkommener Partner für die
Kommunen, für Handwerk und Handel.
Die Standorte des Chemiedreiecks wurden zu Anziehungspunkten
für Arbeitnehmer auch weiter entfernt
liegender Orte. Pendler kommen aus einem Umkreis
von bis zu 60 km. Grenzen spielen dabei keine Rolle
mehr. Hier hat sich der Euregio-Gedanke bereits seit
langem durchgesetzt. Als Ziel für Arbeitssuchende
aus Österreich ist das Bayerische Chemiedreieck eine
Selbstverständlichkeit, und für die Unternehmen bilden
österreichische Mitarbeiter eine willkommene
Stärkung ihrer Personaldecke.
Partnerschaft mit dem Umfeld pflegen die Unternehmen
im Chemiedreieck seit Jahrzehnten. Eine offene
Informationspolitik sorgt für gegenseitiges Verständnis.
Besucher kommen zu Tausenden pro Jahr in
Gruppen in die Werke, um sich über den Stand der
Technik zu informieren. Mitarbeiter engagieren sich
im Vereinsleben, in kommunalpolitischen Gremien,
im Sport und in der Kultur. Auch wenn es um die
Förderung von Veranstaltungen geht, stehen die
Unternehmen nicht zurück. Kurzum: Hier hat sich
eine Symbiose der Industrie mit ihrem natürlichen
Umfeld ergeben.
7

Verkehrsanbindung
Die Verkehrsanbindung an das engere und weitere
Die Güterströme in einer produktionsintensiven
Region wie dem Bayerischen Chemiedreieck
erfordern ein leistungsfähiges Verkehrsnetz,
das die Wirtschaftskraft der Region
sichert und den Erwartungen der Kunden
an kurze „just-in-time“-Lieferfristen
gerecht wird. Rund fünf Millionen Tonnen
Güter passieren jährlich die Tore der Chemiewerke.
Umfeld hat mit der rasanten Entwicklung der Indus-
Verbindungen und Verbund
trie nicht Schritt gehalten. Auch wenn die Industrie
ihre Transporte weitgehend auf der Schiene abwickelt,
ist sie auf eine moderne Autobahnverbindung
angewiesen.
Wirtschaftswachstum und Arbeitsplätze der gesamten
Region hängen von einem leistungsfähigen Verkehrsnetz
ab. Deshalb ist neben dem zweigleisigen
Ausbau des Schienennetzes die zügige Fertigstellung
der Autobahn A 94 dringend erforderlich.
Nach jahrzehntelangen Bemühungen und zögerlichen
Baufortschritten scheint nun der Durchbruch
gelungen: Die A 94 soll bis zum Jahr 2008 fertig gestellt
sein. Diese wichtige Ost-West-Achse Europas
wird anstelle der völlig unzulänglichen Bundesstraße
B 12 endlich den dramatisch gestiegenen nationalen
und internationalen Verkehrsströmen gerecht werden.
Zugleich wird dadurch eine direkte Autobahnanbindung
an das Nachbarland Österreich über die
Autobahnen A 3, A 8 und A 1 nach Linz und Wien
geschaffen. Ebenso wichtig ist eine Autobahnverbindung
in Nord-Süd-Richtung mit direkter Anbindung
an die A 3, A 92 und A 9.
8

Ein zukunftsfähiges Verkehrsnetz ist wesentliche
Voraussetzung zur Standortsicherung für die Industrie
und damit zur Erhaltung der Wirtschaftskraft und
Lebensqualität im Bayerischen Chemiedreieck.
Rohstoff- und Energieversorgung
Obwohl sich durch verantwortungsvollen Umgang
und Energierecycling der Verbrauch spürbar verringerte,
hat die Industrie im Chemiedreieck einen Energiebedarf
von rund fünf Milliarden kWh pro Jahr, der
mit dem einer Millionenstadt in der Größenordnung
Münchens vergleichbar ist. Die im ersten Moment
gewaltig erscheinende Energiemenge relativiert sich,
wenn man sieht, wie viele nützliche und praktische
Produkte mit ihrer Hilfe hergestellt werden.
Preiswerte Energie ist deshalb für die Industrie im
Bayerischen Chemiedreieck ebenso lebensnotwendig
wie eine effiziente Verkehrsanbindung. Elektrischer
Strom aus werkseigenen Wasserkraftwerken an den
Flüssen Inn und Alz steht für einige Unternehmen
umweltgerecht und kostengünstig zur Verfügung.
Ein weiterer wichtiger Rohstoff zur Energieerzeugung
ist neben dem Wasser das Erdgas. Die Chemiewerke
produzieren einen Großteil der Energie in modernsten
Gas- und Dampfturbinen-Kraftwerken, die nach
dem Prinzip der Kraft-Wärme-Kopplung arbeiten.
Rohöl als Rohstoff für die Produktionsanlagen des
petrochemischen Werkes der OMV Deutschland gelangt
aus Nordafrika via Triest über die Transalpine
Pipeline und eine eigene unterirdische Rohrleitung ab
Steinhöring in das Werk nach Burghausen. Ebenso
werden Mineralölprodukte über eine Produktpipeline
in den Raum München und zum Flughafen München
geliefert.
Im Rahmen eines Projekts „Zukunft Bayernverbund“
gibt es Bestrebungen der Bayerischen Chemieindustrie,
die Rohstoffversorgung – hier insbesonders die
Versorgung des Chemiedreiecks mit Ethylen über eine
weitere Pipeline – für die Zukunft zu sichern. Die am
Projekt beteiligten Unternehmen zielen dabei auf die
Ausweitung der Ethylenversorgung in Richtung eines
europäischen Ethylenverbundes ab.
9

Integrierte Verbundsysteme
Einer der wichtigsten Standortvorteile der Chemie-
Unternehmen ist ihr ausgereiftes Verbundsystem.
Sowohl innerhalb der Produktionsstandorte wie auch
zwischen ihnen werden Stoff-, Energie- und Rohstoff-
Verbundsysteme betrieben, um die Umwelt so gering
wie möglich zu belasten. Das Werk GENDORF, OMV
Deutschland, Borealis und WACKER sind über Ethylen-Pipelines
und Stickstoff-Leitungen miteinander
vernetzt. Vinnolit Gendorf versorgt Vinnolit Burghausen
mit Vinylchlorid, die Linde AG liefert Wasserstoff
an OMV Deutschland, Borealis und WACKER. Die Degussa-Werke
Hart, Schalchen und Trostberg betreiben
ein Kohlenmonoxid-Verbundsystem.
Innerhalb des Standortes Burghausen werden von
WACKER Abgasströme von Produktionsbetrieben zusammengeführt
und thermisch verwertet, um Energie
und Chlorwasserstoff – ein wichtiger Rohstoff für
die Herstellung von Siliconen und Reinstsilicium – zurück
zu gewinnen. Die Abwärme von Produktionsbetrieben
wird genutzt, um Dampf zu erzeugen, der in
anderen Betrieben zu Destillationszwecken oder zur
Trocknung von Produkten benötigt wird.
Der Betrieb dieser Verbundsysteme ermöglicht eine
optimale Nutzung der Rohstoffe und Energieträger,
spart Ressourcen und vermindert den Eintrag von
Kohlendioxid und anderen Stoffen in die Umwelt.
10

Im Verbund mit der Region
Die Chemieunternehmen im Bayerischen Chemiedreieck
sind nicht nur untereinander vernetzt, sie leben
in einem engen Verbund mit den Menschen der gesamten
Region. So werden zum Beispiel die kommunalen
Abwässer der Stadt Burghausen sowie der österreichischen
Nachbargemeinde Hochburg/Ach bei
WACKER mitgereinigt, die Neubauten des Sportparks
in Burghausen und Wohnanlagen in Werksnähe sind
in das Verbundsystem durch Abwärmenutzung integriert.
Das Werk GENDORF bezieht Dampf aus dem
kommunalen Müllheizkraftwerk Burgkirchen und reinigt
seit 1999 Deponieabwässer aus drei Landkreisen
in der Sickerwasser-Reinigungsanlage. Das Freibad in
Garching wird durch die Abwärme der Carbidöfen in
Hart beheizt. Als Sponsoren für Kultur, Sport und soziale
Einrichtungen nehmen die Werke ihre gesellschaftspolitische
Verantwortung wahr und tragen
dazu bei, die Lebensqualität im Einklang mit Natur
und Umwelt zu erhalten.
11

Den Auszubildenden stehen eine Vielzahl qualifizierter
Meister und Fachkräfte mit hoher beruflicher und
pädagogischer Kompetenz zur Seite. Sie stehen selbst
Ausbildung groß geschrieben
Die Unternehmen im Bayerischen Chemiedreieck
sind sich bewusst, dass gut ausgebildete
und motivierte Mitarbeiter eine
wesentliche Voraussetzung für das Bestehen
und den Erfolg eines Unternehmens
sind. Folgerichtig hat die Aus- und Weiterbildung
in den Bereichen Metall- und Elektrotechnik
sowie in den naturwissenschaftlichen
und kaufmännischen Berufen
eine hohe Bedeutung. Ein Schwerpunkt
liegt bei den Produktionsfachkräften, dem
Beruf „Chemikant/Chemikantin“.
in der betrieblichen Praxis, sind mit neuesten Technologien
vertraut und können Wissen verständlich und
verständnisvoll vermitteln.
Neben der Ausbildung vor Ort vermitteln hauptberufliche
Ausbilder in eigenen Ausbildungszentren mit
speziellen Lehrwerkstätten, -labors und -technika systematisch
und praxisorientiert das naturwissenschaftliche
und technische Grund- und Fachwissen.
Überbetriebliche Ausbildungseinrichtungen
So beispielsweise in den Bereichen Ausbildung, Fortbildung
und Umschulung im Berufsbildungswerk
Burghausen (BBiW) – einer Stiftung der Wacker-
Chemie, sowie auch im Fachbereich „Aus- und Weiterbildung“
der InfraServ Gendorf. Das BBiW hat
insgesamt 50 Beschäftigte – davon 3 Ausbildungsleiter
und 35 hauptberufliche Ausbilder und arbeitet mit
über 130 Ausbildungsbeauftragten bei WACKER zusammen.
Der Fachbereich „Aus- und Weiterbildung“
der InfraServ Gendorf, ein Bildungsdienstleister mit integrierter
Berufsfachschule, beschäftigt insgesamt 26
Mitarbeiter. Beide verfügen über modernste Ausstattungen
und fungieren als überbetriebliche Ausbildungseinrichtungen
nicht nur für WACKER und für die
Unternehmen im Werk GENDORF, sondern auch als
Kooperationspartner für andere Unternehmen aus
dem Umland, für Behörden und Verwaltungen. Die
beiden Ausbildungseinrichtungen übernehmen dabei
je nach Bedarf Ausbildungsinhalte, die diese Interessenten
selbst nicht oder nicht ausreichend vermitteln
können.
Die Zukunftsorientierung der Ausbildung in den Werken
drückt sich vor allem auch dadurch aus, dass ständig
neue Gesichtspunkte und Entwicklungen der be-
12

uflichen Bildung aufgegriffen werden. Die hohe Qualität
in der Ausbildung ermöglicht nach erfolgreichem
Abschluss individuelle Weichenstellungen und den
Berufsweg fortzusetzen. Dies wird auch durch eine
Reihe von Erfolgen bei nationalen und internationalen
Berufswettbewerben unterstrichen. Die neuen
Auszubildenden kommen überwiegend von Hauptund
Realschulen, zunehmend aber auch von Gymnasien
– z. B. für duale Studiengänge. Aus diesem Grund
werden für diese Schultypen Praktika durchgeführt, in
denen sich die Schüler einen Einblick in die angebotenen
Ausbildungsberufe verschaffen können.
Die Praxis ist der beste Lehrmeister
Im Rahmen von Werksbesichtigungen wird vermittelt,
was im Werk hergestellt wird, wohin die Produkte gehen,
wie Produktionsabläufe zusammenhängen und
welche Umweltaspekte berücksichtigt werden. Angeboten
werden klassische Werksführungen aber auch
Vorträge zu Spezial-Themen.
Im Rahmen von Studien- und Diplomarbeiten bestehen
Kontakte zu Fachhochschulen und Universitäten
im gesamten Bundesgebiet. Da aus diesem Kreis später
auch Bewerber für Führungspositionen kommen,
liegt hierauf besonderes Augenmerk. Gelegentlich
gibt es Veranstaltungen, bei denen Arbeitskreise von
Hochschulen zu einem Erfahrungsaustausch eingeladen
werden.
Im Rahmen von Praktika werden von Fachhochschulen
zahlreiche Bewerber an Betriebe in den Werken
vermittelt. Hier lernen die Praktikanten in kurzer Zeit,
wie gewisse Berufsbilder, die sie vorher nur von der
theoretischen Seite her kannten, in der Realität des Arbeitsalltages
aussehen.
Ein gutes Beispiel für die erfolgreiche Zusammenarbeit
von Industrie und Hochschule ist der von der Degussa
geförderte Stiftungslehrstuhl Bauchemie der TU
München. Studenten des Faches erhalten in Trostberg
Zugang zu den Forschungseinrichtungen der Degussa
Bauchemie.
Gute Kontakte zu Schulen und
Lehrkräften
Zu den Berufsschulen im Einzugsgebiet stehen die
Ausbilder in ständigem Kontakt, um Probleme, die bei
der Ausbildung auftreten können, frühzeitig gemeinsam
zu lösen. Auf dem Weg über Lehrerfortbildungen
werden Sachverhalte und Problemstellungen aus dem
Bereich der chemischen Industrie einem der wichtigsten
Ansprechpartner, dem Lehrer, nahegebracht.
Personalentwicklung
Kernthema der Personalentwicklung ist die Qualifizierung
der Mitarbeiter auf breiter Basis. Dabei spielen
im Wesentlichen die bedarfsorientierten Inhalte des
Weiterbildungsprogramms eine Rolle. Schwerpunkte
des thematisch vielschichtigen Angebotes sind Schulungen
für Mitarbeiter aus den Produktionsbetrieben
mit den Inhalten Gesprächsführung, Arbeitstechniken
und Mitarbeiterführung. Seminarreihen für verschiedene
Zielgruppen (Führungskräfte, Betriebsleiter, Bürobereich),
EDV-Schulungen und Fremdsprachenkurse
stellen eine sinnvolle Ergänzung dar.
Neben herkömmlichen Unterrichtsmethoden spielen
auch neue Formen des Lernens, wie „e-learning“ oder
„blended learning“ (Kombination aus Präsenz- und e-
learning) eine immer größere Rolle.
Doch nicht nur durch Ausund
Weiterbildung erfahren
die Mitarbeiter im
Chemiedreieck den tiefen
Sinn der Erkenntnis „Leben
heißt Lernen“. Sie erleben
es auch direkt am
Arbeitsplatz. Umschulungen,
Mehrfachqualifikationen
sowie aufgaben- und bereichsübergreifendes
Denken und Handeln tragen den gestiegenen Anforderungen
an mehr Flexibilität und Produktivität Rechnung.
Kundenorientierung wird groß geschrieben:
Die Mitarbeiter lernen, dass es interne und externe
Kunden gibt, deren Wünsche es zu erfüllen gilt.
13

Neben der ständigen Verbesserung von Sicherheit,
Gesundheits- und Umweltschutz ist ein weiteres Ziel,
Vertrauen und Akzeptanz in der Bevölkerung zu gewinnen
und auf Ängste und Sorgen einzugehen.
Gemeinsam die Umwelt
Umweltschutz und Sicherheit haben in der
Chemie eine besondere Bedeutung.
Dass Ökologie und Ökonomie mit der
wichtigen sozialen Komponente zu vereinbaren
sind, beweisen die Unternehmen im
Bayerischen Chemiedreieck. Basierend auf
der weltweiten Initiative „Responsible
Care“ der Chemischen Industrie ist „verantwortliches
Handeln für die Zukunft“
fester Bestandteil des Denkens und Handelns.
Der Großteil der Unternehmen im Bayerischen
Chemiedreieck hat sich darüber hinaus am „Umweltpakt
Bayern“ beteiligt und ist Teilnehmer am Umweltpakt
II „Nachhaltiges Wirtschaften im 21. Jahrhundert“.
Ziel dieser Initiativen der Bayerischen Staatsregierung
gemeinsam mit der bayerischen Wirtschaft
ist ein verstärkter Umweltschutz zum Wohle aller.
So haben sich u. a. das Werk GENDORF mit seinen
Standortunternehmen, OMV Deutschland, Degussa,
SKW Metallurgie und WACKER mit den Standorten
Burghausen und Wasserburg sowie Borealis zur freiwilligen
Teilnahme am EG-Öko-Audit (Eco-Management-Audit-Scheme)
verpflichtet.
Durch externe Gutachter werden dabei das Umweltmanagement,
seine praktische Funktionsfähigkeit
sowie alle umweltrelevanten Daten überprüft. In einer
Umwelterklärung wird zudem die Öffentlichkeit
umfassend u. a. über Umweltpolitik, -ziele und -maßnahmen
informiert. Durch regelmäßige Schulungen
der Mitarbeiter wird das Bewusstsein für Sicherheit
und Umweltschutz ständig verbessert.
14

Produktverantwortung beginnt bei den chemischen
Unternehmen bereits bei der Entwicklung neuer
Produkte und der Planung neuer Anlagen. Zum Begriff
„Produktionsintegrierter Umweltschutz“ gehört
auch, dass vorbeugend
schützen
Sicherheitsfragen systematisch
und umfassend
erfasst werden, um mögliche
Risiken vorzeitig zu erkennen oder zu beseitigen
bzw. Auswirkungen auf die Umwelt wirkungsvoll zu
begrenzen und durch Kreislaufführung unvermeidliche
Reststoffe zu minimieren.
Vorbeugende Instandhaltung und ständige Überwachung
der Anlagen erhalten die Betriebssicherheit auf
hohem Niveau. Unvermeidbare Abfälle werden verwertet
oder in den Chemieunternehmen in modernen
Verbrennungsanlagen mit Wärmerückgewinnung
entsorgt bzw. teilweise in eigenen Deponien
sicher abgelagert.
Beispiele hierfür sind die Abfallverbrennungsanlage
der Degussa in Trostberg für gasförmige und flüssige
Reststoffe aus der Produktion oder die moderne
zentrale Abgasverwertungsanlage von WACKER in
Burghausen, die als eine Maßnahme des Umweltpaktes
Bayern 1996 mit einem Kostenaufwand von 25
Millionen DM errichtet wurde. Im Rahmen der Selbstverpflichtung
gemäß Umweltpakt II sind die neuen
Gas- und Dampfturbinen-Kraftwerke nach dem Prinzip
der Kraft-Wärme-Kopplung bei WACKER und im
Werk GENDORF zu sehen. Ebenso eine von OMV
Deutschland errichtete Anlage zur weitestgehenden
Entschwefelung von Dieselkraftstoff, wodurch die
Entlastung der Umwelt von Schwefeldioxid als Luftschadstoff
weiter vorangetrieben worden ist. Außerdem
im Werk GENDORF die Verwertungsanlagen für
Fluor- und Chlorkohlenwasserstoffe und die seit 1999
im Betrieb befindliche Sickerwasser-Reinigungsanlage,
deutschlandweit die größte und modernste Anlage
dieser Art. Degussa, das Werk GENDORF,
WACKER in Burghausen und OMV Deutschland verfügen
zudem über eigene hochmoderne chemische
und biologische Kläranlagen, wobei die Anlagen von
WACKER und Degussa im Verbund mit den Kommunen
betrieben werden.
Der Zweckverband Südostbayern, dem acht Landkreise
angeschlossen sind, sichert seit 1995 in Burgkirchen
an der Alz durch ein mit neuester Technik gebautes
Müllheizkraftwerk mit einer Kapazität von
200.000 t die Restmüllentsorgung in der Region. Im
Energieverbund wird der erzeugte Dampf im Werk
GENDORF sowie im kommunalen Bereich genutzt.
Durch architektonisch ansprechende Gestaltung und
Begrünung werden, wo immer möglich, die Produktionsanlagen
in die Landschaft integriert. Umwelt
schützen ist für die Chemische Industrie ein Auftrag,
den sie im Einklang mit den Interessen der Region
gemeinsam erfüllt.
15

Geschichte
Am 13. Oktober 1914 gründet Alexander Wacker die
Dr. Alexander Wacker Gesellschaft für elektrochemische
Industrie KG. Der entscheidende Faktor für die
Wahl des Standorts Burghausen ist dabei die Wasserkraft
der Alz, die durch den Bau des Alzkanals und
der Alzwerke zur Energieerzeugung genutzt wird.
Creating Tomorrow’s Solutions
WACKER ist ein weltweit führender Chemiepartner
u. a. für die Bau-, Automobil-,
Mit der ersten großtechnischen Herstellung von Acetaldehyd,
Essigsäure und Aceton auf der Basis von Calciumcarbid
wird WACKER zum Pionier der Acetylenchemie.
1968 wird die Produktion auf Ethylenbasis
umgestellt.
Elektro- und Elektronik, Papier-, Pharmaund
Textilindustrie und gehört zu den hundert
führenden Industrieunternehmen in
Deutschland.
26 Produktionsstätten in drei Kontinenten,
ein globales Vertriebsnetz sowie Kompetenz-
und Technische Servicezentren in
aller Welt ermöglichen es dem Konzern,
seinen Kunden Produkte für die Entwicklung
modernster Technologien zur Verfügung
zu stellen.
16

Nach dem Zweiten Weltkrieg sorgen vor allem PVC
und neue Produktgruppen wie Silicone, Dispersionen
und Reinstsilicium für wirtschaftlichen Aufschwung.
Produkte und Einsatzgebiete
Heute produziert WACKER eine breite Palette von
über 3.000 Produkten mit hohem Qualitätsstandard.
Sie sind Basisstoffe wie auch maßgeschneiderte Lösungen
für High-Tech-Einsatzgebiete und finden vielseitige
Anwendungen in unserem täglichen Leben.
Vier Geschäftsbereiche fassen die Aktivitäten zusammen:
der Geschäftsbereich WACKER SILTRONIC ist einer
der globalen Marktführer in der Herstellung
n
von Reinstsilicium für die Halbleiterindustrie.
der Geschäftsbereich WACKER SILICONES nimmt
n
mit seinen mehr als 2.000 verschiedenen Produkten
aus Siliconölen, -kautschuken, -harzen, Silanen
und pyrogenen Kieselsäuren in den Siliconmärkten
der Welt einen Spitzenplatz ein.
der Geschäftsbereich WACKER SPECIALTIES ist
n
weltweit führend in der Entwicklung und Herstellung
von funktionellen Polymeren für Beschichtungen,
Lacke und Bauanwendungen, Katalysatoren
und Industriesalz sowie chemisch und biotechnologisch
erzeugten Synthesebausteinen.
der Geschäftsbereich WACKER CERAMICS, das
n
Pionierunternehmen auf dem Gebiet der Hartstoffsynthese
und Partner für wegweisende Entwicklungen
aus Hochleistungskeramik, Borverbindungen,
funktionalen Schichten und microporösen
Wärmedämmstoffe.
Der Standort Burghausen
17

Der Standort Burghausen
Mitarbeiter
Von den über 17.000 Mitarbeitern, die weltweit für
WACKER arbeiten, sind 10.000 am Standort Burghausen
beschäftigt. Damit ist WACKER der größte
Arbeitgeber der chemischen Industrie in Bayern.
Neben den WACKER-Mitarbeitern sind hier Air Products
Polymers GmbH & Co. KG (Seite 22/23) sowie
Vinnolit GmbH & Co. KG (Seite 40/41) mit ihren
Beschäftigten tätig.
Auf dem Ausbildungssektor nimmt WACKER eine
führende Rolle in Bayern ein. Schon seit Jahrzehnten
wird ein besonderes Augenmerk auf die Berufsausbildung
und -weiterbildung gelegt. Das Berufsbildungswerk
(BBiW) – eine Stiftung der Wacker-
Chemie – bietet hierzu zahlreiche Möglichkeiten, zur
beruflichen Erstausbildung ebenso wie zu Fortbildung
und Umschulung in den Berufsfeldern Chemie/
Physik, Metalltechnik und Elektrotechnik sowie im
kaufmännischen Bereich, wo inzwischen auch duale
Studiengänge angeboten werden. Diese Aus- und
Weiterbildung auf hohem Niveau garantiert Qualität
und sichert die Zukunft des Standortes.
Rohstoffe – Transport
Vier Hauptrohstoffe sind heute die Basis für die Produktion
am Standort: Rohsilicium, Steinsalz, Ethylen
und Methanol. Mehr als 900.000 Tonnen Produkte
verlassen pro Jahr das Werk Burghausen auf Schiene
und Straße.
Energie
Der Stromverbrauch des Standortes liegt bei rund 1,5
Milliarden kWh pro Jahr, vergleichbar mit einer Stadt
der Größe Regensburgs.
Auf umweltverträgliche Art werden in den Alzwerken,
dem größten industriellen Wasserkraftwerk
Deutschlands, jährlich etwa 270 Millionen kWh
Strom erzeugt.
Seit der Inbetriebnahme des neuen Gas- und Dampfturbinenkraftwerks
– wie das bisherige auf Basis der
Kraft-Wärme-Kopplung – im Herbst 2001 ist der
Standort in der Energieversorgung autark.
Integriertes Managementsystem
WACKER ist im Rahmen des Integrierten Managementsystems
für Qualität, Umwelt, Sicherheit und
Gesundheit nach DIN ISO 9001 und 14001 zertifiziert
und erfüllt die Anforderungen von OHRIS (Occupational
Health- and Risk-Management System). Darüber
hinaus hat sich der Standort Burghausen erfolgreich
der Validierung im Rahmen der EG-Öko-Audit-Verordnung
nach EMAS (Eco-Management and Audit
Scheme) unterzogen.
WACKER hat sich der weltweiten Initiative Responsible
Care ® angeschlossen, mit der freiwilligen Selbstverpflichtung,
den Schutz von Gesundheit und Umwelt
sowie die Sicherheit von Mitarbeitern und Mitbürgern
kontinuierlich zu verbessern. Die hohen Anforderungen
an die Sicherheit und Umweltverträglichkeit der
Anlagen und Prozesse gelten weltweit an allen Produktionsstätten.
18

FAKTEN
Mitarbeiterzahl: (Stand 31.12.2001)
Konzern: rd. 17.000
n
Standort Burghausen: rd. 10.000
n
Konzernumsatz 2001: 2,8 Mrd. €
als 1.000 weltweite Patentanmeldungen im
Jahr belegen das hohe Innovationspotential
von WACKER. Zentrale Forschungsstätte ist
das Consortium für elektrochemische Industrie
in München.
Investitionen:
Rund 18 Prozent des jährlichen Umsatzes sind
in den vergangenen fünf Jahren in Investitionen
geflossen, davon knapp die Hälfte in
den Standort Burghausen.
Forschung und Entwicklung:
Jährlich fließen etwa 5 – 6 Prozent des Umsatzes
in die Forschung und sichern so die Wettbewerbsfähigkeit
des Unternehmens. Mehr
Anschrift:
Wacker-Chemie GmbH
Werk Burghausen
Kommunikation
Postfach 12 60
D-84480 Burghausen
Telefon: +49 8677 83-2429
Telefax: +49 8677 83-2948
eMail: sieglinde.mirie@wacker.com
Internet: www.wacker.com
19

Mehr als 95 Prozent aller elektronischen Bauelemente
weltweit basieren auf Wafern aus Reinstsilicium.
Zusammen mit polykristallinem Silicium aus dem WA-
CKER-Produktionsverbund umfasst das Spektrum der
WACKER SILTRONIC den gesamten Bereich halbleiterfähiger
Siliciumprodukte.
WACKER SILTRONIC gehört zu den weltweit führenden
Herstellern von Reinstsilicium für die internationale
Halbleiterindustrie. Mit Produktionsstandorten
in Deutschland, USA, Japan, Singapur und Malaysia
ist WACKER SILTRONIC in den wichtigsten Halbleitermärkten
fest verankert.
Das Produktspektrum umfasst hochreine Chlorsilane,
polykristallines Reinstsilicium, tiegel- (CZ) und zonengezogene
(FZ) Einkristalle sowie Siliciumwafer mit
Durchmessern von 100 mm bis 300 mm. Die Oberflächenbeschaffenheit
der Wafer reicht von gesägt
oder geläppt und geätzt über poliert zu thermisch
behandelt oder epitaktisch beschichtet. Auf den
Wafern werden komplizierteste Elektronikbauteile
hergestellt: von Thyristoren für Hochspannungsanwendungen
über niedrig-ohmige Schaltelemente für
den Automobilbau oder die Telekommunikation bis
hin zu hochintegrierten Mikroprozessoren und Speicherchips
für die Informationsverarbeitung. Auch
heute gestaltet WACKER SILTRONIC den technologischen
Wandel in der Halbleiterindustrie mit den 300
mm Siliciumscheiben – den Wafern der nächsten Generation
– mit.
CZ-gezogener
Reinstsilicium-Stab,
Durchmesser 300 mm
Reinstsilicium-Scheiben in der Verpackung,
fertig für den Versand zum Kunden
20

WACKER SILICONES gehört zu den größten Silanund
Siliconherstellern weltweit. Mehr als 2.000 Siliconprodukte
beweisen in täglicher Anwendungspraxis
die Breite des technologischen Know-how und des
Leistungsspektrums.
Die meisten Kunden agieren global. WACKER SILICONES
begleitet sie weltweit in ihren Märkten.
Silicone verknüpfen die Vorzüge von anorganischer
und organischer Chemie. Daraus resultieren Werkstoffe
mit hochdifferenzierten Produkteigenschaften und
nahezu unbegrenzten Einsatzmöglichkeiten. Ihre thermische
Stabilität, Witterungsbeständigkeit, hydrophobe
und hydrophile Oberflächeneigenschaften, herausragende
Trenn-, Gleit- sowie dielektrische Qualitäten
bieten kundenspezifische Problemlösungen. Kaum
eine Branche, in der sie nicht vertreten sind: von der
Automobil-, Bau-, Chemie-, Elektro- und Elektronikindustrie
über Kosmetik, Consumer Care, Maschinenund
Metallbau bis hin zu Papier, Textil und Zellstoff.
Bekannt sind vor allem die Anwendungen in der
Automobilindustrie, ob als neuartige Öle, Harze oder
Kautschuke, zum Beispiel beim Allradantrieb, bei ABS-
Systemen oder Airbagbeschichtung.
WACKER SPECIALTIES ist Weltmarktführer auf dem
Gebiet hochwertiger Bindemittel. Unter den Markennamen
VINNAPAS ® , VINNEX ® , VINNOL ® und PIOLO-
FORM ® werden Dispersionspulver, Dispersionen,
Festharze, Bindepulver und Lackharze weltweit vertrieben.
Speziell in der Bauchemie, der Farben- und
Lackindustrie und bei Druckfarben sind zahlreiche innovative
Anwendungen durch die Produkte von
WACKER SPECIALTIES möglich.
Vergleichbares gilt für die Geschäftsfelder Spezialchemie
und Biotechnologie. Über einen Technologievorsprung
verfügt WACKER SPECIALTIES insbesondere
bei Synthesebausteinen für Arzneimittel und Agrochemikalien,
den Custom Synthesis Produkten und
Cyclodextrinen und Cyclodextrinkomplexen, biotechnologischen
Spitzenprodukten, die unter den Markennamen
CAVAMAX ® und CAVASOL ® vertrieben
werden.
WACKER SPECIALTIES nutzt seine hohe Forschungsund
Entwicklungskompetenz, um mit neuartigen
Produkten seine weltweit führende Position weiter
auszubauen. Hierzu zählen neue Bindemittel, die zur
Herstellung von metallisierten Spezialpapieren und
für den Einsatz in Multilayer Ceramic Chip Capacitors
geeignet sind.
Effektlackierung mit HELICONE ®
Airbag-Beschichtung mit Flüssigsiliconkautschuk
ELASTOSIL ®
21

Air Products and Chemicals Inc. –
ein starker Partner
AIR PRODUCTS POLYMERS
Neben Wacker Polymer Systems wurde am
1. Oktober 1998 ein weiteres Gemeinschaftsunternehmen
gegründet: Air Products
Polymers GmbH & Co. KG (APP). Beteiligungsfirmen
sind Air Products and
Chemicals Inc. in Allentown, PA (APCI) mit
Der Hauptsitz des amerikanischen Unternehmens Air
Products and Chemicals Inc. liegt in Allentown in
Pennsylvania. Seit 1961 ist Air Products bereits im
chemischen Bereich tätig. Nebenprodukte der Rohölverarbeitung
wurden damals in Oxo-Alkohole umgewandelt.
Die erste Akquisition in Europa erfolgte
dann 1988 mit dem Erwerb von Anchor Chemicals,
einem britischen Hersteller von Epoxy-Additiven.
Später erfolgte der Kauf eines Unternehmens für
Polyurethanadditive in Deutschland und des Geschäftsbereichs
Epoxy-Härtungsmittel von Akzo
Nobel.
Insgesamt verzeichnet Air Products einen Gesamtumsatz
von 5,7 Milliarden US$ – davon mehr als 1,5
Milliarden im chemischen Bereich. Weltweit sind
etwa 17.800 Mitarbeiter bei APCI beschäftigt.
65 % und Wacker-Chemie GmbH, München,
mit 35 %. Das Gemeinschaftsunternehmen
Air Products Polymers ermöglicht
es APCI und WACKER, ihre Erfahrung, die
Technologie und die starke Marktposition
zu vereinen, mit dem Ziel, die Kunden
weltweit mit der besten verfügbaren Technologie
zu bedienen.
22

Gemeinsam den Markt erobern
Vor dem Zusammenschluss war das amerikanische
Unternehmen Air Products Marktführer auf dem Gebiet
der Vinylacetat-Ethylen Dispersionen (VAE) in den
USA, während die WACKER in diesem Bereich zu den
europäischen Spitzenunternehmen zählte. Eine langjährige,
enge, technische Zusammenarbeit legte die
Basis für den erfolgreichen Zusammenschluss im
Oktober 1988.
Weltweit größter VAE-Hersteller
Mit den führenden Marken wie Vinac ® und Airflex ®
bietet APP seinen Kunden eine breite Auswahl hochwertiger
Produkte. APP verfügt über eine jährliche
Produktionskapazität von etwa 500.000 Tonnen Dispersionen
und ist damit weltweit der größte VAE-
Hersteller.
Produkte und Produktionsstätten
Die von APP hergestellten Dispersionen sind wichtige
chemische Zwischenprodukte, die als Bindemittel
in vielen Anwendungsbereichen eingesetzt werden.
Hierzu gehören beispielsweise Klebstoffe, Farben und
Vliesstoffe. Diese Produkte werden in Deutschland in
den Werken Burghausen und Köln, sowie in mehreren
Produktionsstätten Nord- und Mittelamerikas
und Asiens hergestellt.
Höchste Qualität und
Kundenorientierung
Aufgrund ihrer globalen Möglichkeiten bietet Air Products
Polymers seinen Kunden die derzeit bestmögliche
Technologie. Wir sind uns jedoch bewusst, dass
das allein nicht genügt. Daher bieten wir auch technische
Unterstützung und Kundendienst vor Ort,
damit unsere Kunden in ihren Anwendungen die
besten Ergebnisse erzielen. Zu diesem Zweck verfügt
Air Products Polymers über ein weltweites, durch
Anwendungstechniker unterstütztes Netz von Verkaufsbüros.
FAKTEN
Unternehmensgründung: 01.10.1998
Beteiligungsgesellschaft der:
Air Products and Chemicals Inc. (65 %)
und Wacker-Chemie GmbH (35 %)
Umsatz 2001:
> 400 Mio. US$
Hauptgeschäftszweig:
Entwicklung, Produktion und weltweiter
Vertrieb wässriger Polymerdispersionen
Die wichtigste Produktgruppe:
VAE-Dispersionen
n
Einsatzgebiete: Bindemittel zur Herstellung
von Anstrichstoffen, Druckfarben, Klebstoffen,
Vliesstoffen, Papierbeschichtungen
Anschrift:
Air Products Polymers GmbH & Co. KG
Postfach 11 29
D-84479 Burghausen
Telefon: +49 8677 83-2252
Telefax: +49 8677 83-1905
eMail: appteceu@apci.com
Internet: www.airproducts.com
23

Geschichte
1988 übernahm die OMV AG, Wien, die Deutsche
Marathon Petroleum Gesellschaft mbH. Unmittelbar
nach dem Eigentümerwechsel begann die OMV mit
der Errichtung zweier Polyolefinanlagen zur Herstellung
von Polypropylen- und Polyethylen-Kunststoff-
Borealis Polymere GmbH
Wiederverwertbare Kunststoffe für eine
breite Palette von Anwendungen – z. B.
von der Auto-, Elektro- und Verpackungsindustrie
über den Pharma- und Hygienebereich
bis hin zu Freizeitartikeln – sind
das Produktionsgebiet der Borealis Polymere
GmbH in Burghausen.
Granulaten in unmittelbarer Nähe der OMV-Raffinerie
in Burghausen. Zu diesem Zweck wurde die POB
GmbH, eine 100-prozentige Tochter der OMV
Deutschland, gegründet.
Im April 1998 wurde PCD Polymere AG, vormals PCD
Polymere GesmbH samt ihren Tochterunternehmen
an die dänische Borealis A/S verkauft und nach Genehmigung
durch die EU-Wettbewerbsbehörde mit
1. September 1998 in den Borealis-Konzern eingegliedert.
POB Polyolefine Burghausen GmbH firmiert seither im
Borealis-Konzern als Borealis Polymere GmbH und
ist eine 100-prozentige Tochter der Borealis Polymere
Holding GmbH (vormals PCD Petrochemie Danubia
Deutschland).
Organisatorisch werden die Werke in Schwechat, Linz
und Burghausen unter dem Namen Site Austria vom
Stammsitz in Schwechat aus geführt.
Produktionsanlage der Borealis Polymere GmbH
Produkte
Borealis produziert weltweit Polyethylen- (PE) und
Polypropylen- (PP) Granulate.
Die dafür benötigten Rohstoffe, Ethylen und Propylen,
bezieht das Unternehmen am Standort Burghausen
über Rohrleitungssysteme vom nahegelegenen
Ethylencracker der OMV Deutschland.
Ethylen und Propylen sind einfache Kohlenwasserstoffe,
die in verfahrenstechnischen Anlagen unter
Druck und Temperatur zu PP und PE polymerisiert
werden. Die Anlagen sind geschlossene Systeme,
24

d. h. es kommt zu keinen Emissionen in die Umwelt.
Diese Kunststoffe kommen vorwiegend in höherwertigen
Anwendungen zum Einsatz, so z. B. in der
Autoindustrie bei der Produktion von Stoßfängern,
Armaturentafeln, Innenraumverkleidungen etc.
Darüber hinaus finden sie Anwendung in einer Vielzahl
von Bereichen wie z. B.: Elektroindustrie (Haushaltsgeräte,
-gehäuse und andere Bauteile), Pharmaund
Hygienebereich (Tablettendurchdrückverpackungen,
Blutbeutel, Spritzen, Windeln), Verpackungsindustrie
(Hohlkörper, Lebensmittelfolien, Mehrwegtransportsysteme),
Rohre, Platten, Profile, Freizeitartikel.
Die Granulate bestehen ausschließlich aus Kohlenwasserstoffen,
sie sind daher umweltfreundlich und
durch Recycling wiederverwertbar. In einem letzten
Schritt können die Kunststoffe durch thermische Verwertung
wiederum in Energie umgewandelt werden.
Der Vertrieb der Produktpalette aus Burghausen wird
von der Borealis A/S wahrgenommen.
Borealis verfügt über ein internationales Vertriebsnetz
in allen wichtigen europäischen Ländern. Die Kunden
werden europaweit via Straße und Bahn beliefert.
Umsatz
Die vor Ort erzeugten Kunststoffe tragen mit ca. 50
Millionen Euro zum Konzernumsatz bei.
Mitarbeiter
Die Borealis Polymere GmbH beschäftigt derzeit 123
Mitarbeiter.
Managementsysteme
Ein integriertes Managementsystem fördert das Qualitäts-,
Sicherheits-, Umwelt- und Gesundheitsbewusstsein
aller Mitarbeiter. Erfolge dieses Systems
sind die Zertifizierung nach DIN EN ISO 9002, DIN ISO
14001, BS 8800 und die Eintragung in das Standortregister
der IHK gemäß der Öko-Audit-Verordnung
bzw. Unfallzahlen, die weit unter dem Durchschnitt
der Berufsgenossenschaft der Chemischen Industrie
liegen.
FAKTEN
Absackautomat für
PE- und PP-Produkte
Lagersilos für PE-Produkte
mit Verlademöglichkeit für
Bahn und LKW-Transporte
Kapazitäten
Die Produktionskapazitäten der Polyolefinanlagen vor
Ort betragen für Polyethylen 160.000 Jahrestonnen
und für Polypropylen 210.000 Jahrestonnen.
Forschung, Entwicklung
Am Standort Burghausen werden Untersuchungen
am Endprodukt vorgenommen, die dem Ziel dienen,
die Produktions-Qualitäten sicherzustellen bzw. zu
optimieren. Produkt-Entwicklungsarbeiten und Forschungsaktivitäten
erfolgen an den Standorten
Stenungsund/S, Rønningen/N, Porvoo/FIN und Linz/A.
Mitarbeiterzahl: 123
Umsatz 2001: rund 50 Mio. €
Die wichtigsten Produkte:
Polyethylen
n
Polypropylen
n
Anschrift:
Borealis Polymere GmbH
Haiminger Straße 1
D-84489 Burghausen
Telefon: +49 8677 977-102
Telefax: +49 8677 977-111
eMail:
Gabriele.Nagl-Guethler@borealisgroup.com
Internet: www.borealisgroup.com/burghausen
Die Borealis Polymere
GmbH produziert eine
Vielzahl von hochentwickelten
Polypropylen-
Spezialprodukten für die
Automobilindustrie.
Der Werkstoff Polyethylen
erfüllt höchste Transparent-Ansprüche
bei Verpackungen.
25

Geschichte
Die OMV Deutschland GmbH wurde 1962 als Deutsche
Marathon Petroleum GmbH gegründet. Firmensitz der
Gesellschaft ist Burghausen. Seit 1987 ist die OMV
Deutschland ein Tochterunternehmen der international
Die Raffinerie im Grünen
Über die Transalpine Ölleitung (TAL), von
Triest über die Alpen nach Bayern, gelangt
Rohöl über das OMV Tanklager Steinhöring
nach Burghausen. Jährlich werden ca. 3,5
Millionen Tonnen, das sind rund 140 Liter
pro Sekunde, in die Raffinerie Burghausen
gepumpt. Mit dem Bau der Raffinerie
1966/67 wurde ein wichtiger Beitrag zum
Fortbestand des Südostbayerischen Chemiedreiecks
geleistet. Das Werk Burghausen
hat sich seit seiner Gründung zu einer
der bedeutendsten Produktionsstätten für
petrochemische Grundstoffe in Süddeutschland
entwickelt.
tätigen OMV Aktiengesellschaft, Wien. Mit dem 1994
erfolgten Erwerb der Firma Merk GmbH & Co. KG,
Landshut, verfügt die OMV Deutschland zusätzlich über
ein Tankstellennetz von ca. 80 Stationen im süddeutschen
Raum. 1998 erfolgte der Zusammenschluss der
beiden Gesellschaften.
Mitarbeiter
Die qualifizierten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sorgen
als Anlagenfahrer, Facharbeiter, Meister, Techniker,
Ingenieure, Laboranten in Produktion, Verwaltung und
Verkauf dafür, dass OMV Deutschland ihrer Verantwortung
gegenüber Nachbarschaft, Umwelt, Kunden und
Eigentümer gerecht wird. Werksinterne sowie konzernspezifische
Fortbildungsprogramme sind eine wichtige
Stütze bei der Entwicklung von Raffineriespezialisten
und Führungskräften. Die Lehrlingsausbildung erfolgt
in Zusammenarbeit mit dem Berufsbildungswerk Burghausen
(BBiW).
Produkte – Märkte – Technologien
Aus dem in Burghausen verarbeiteten Rohöl kommt ein
Großteil der Produkte über OMV-eigene Pipelines zu
den Verbrauchern. Heizöl und Diesel werden über das
Tanklager Feldkirchen in den Großraum München geliefert
und der Münchner Flughafen wird von OMV
Deutschland als Hauptlieferant mit Flugturbinentreibstoff
versorgt. Gasförmige Produkte gehen über Leitungsverbindungen
von und zu den Nachbarbetrieben.
Aber auch über die Schiene verlässt ein großer Teil der
Produkte das Werk. Auf der Straße werden vorwiegend
26

Heizöl EL, Diesel und Petrolkoks transportiert. Die angewandten
Verfahren beginnen bei der Destillation zur
Trennung flüssiger Kohlenwasserstoffe und gehen über
thermische Crackverfahren zur Spaltung schwerer Zwischenprodukte
bis hin zu katalytischen Prozessen zur
Entschwefelung oder Hydrierung der Endprodukte. Im
Gegensatz zu herkömmlichen Raffinerien erzeugt die
Raffinerie der OMV Deutschland kein Fahrbenzin. Sie
produziert statt dessen durch andere Verarbeitungsstufen
Ethylen und Propylen. Die Verarbeitungskapazität
der Raffinerie beträgt 3,4 Millionen Jahrestonnen Rohöl.
Zur Stärkung des Unternehmens, seiner Marktposition
und zum Nutzen des Endverbrauchers verfügt die
OMV Deutschland über ein Qualitätsmanagementsystem
nach DIN EN ISO 9001.
Forschung und Entwicklung
Am Standort Burghausen finden Untersuchungen auf
den Gebieten der analytischen Chemie statt. Ziel ist die
Optimierung von Produktionsverfahren, um die Güte
der Produkte zu gewährleisten. Forschung und Entwicklung
werden bei der Muttergesellschaft, der OMV AG,
in der Raffinerie Schwechat bei Wien durchgeführt.
Umwelt und Sicherheit
Rohöl ist ein nicht vermehrbarer Rohstoff. Das gesamte
Werk ist so konzipiert, dass alle anfallenden Zwischenprodukte
und Energien optimal genutzt und keine Ressourcen
verschwendet werden. OMV Deutschland ist es
gelungen, die Emissionen in die Luft auf weniger als
zehn Prozent des ursprünglich genehmigten Wertes zu
reduzieren. Das Unternehmen ist Teilnehmer am „Umweltpakt
Bayern II“, ein Zusammenschluss der Bayerischen
Staatsregierung mit der Bayerischen Wirtschaft,
welche sich in einer freiwilligen Vereinbarung als Ziel
gesetzt haben, mehr für unsere Umwelt zu erreichen.
OMV Deutschland hat sich Sicherheit und Umweltschutz
als gleichrangige Ziele neben den wirtschaftlichen
Erfolg gesetzt und hat deshalb ein integriertes
Managementsystem für die Bereiche Qualität, Umwelt,
Sicherheit und Gesundheitsschutz eingerichtet. Das
System ist nach DIN EN ISO 9001, EG-Öko-Audit-VO,
DIN ISO 14000, BS 8800 und OHRIS zertifiziert bzw.
validiert. Daneben kommt bei OMV Deutschland das
weltweit anerkannte Sicherheitssystem der Fa. DuPont
zur Anwendung. Ergebnis dieser Anstrengungen war
im November 2001 eine Periode von fünf Jahren ohne
meldepflichtigen Arbeitsunfall für den Standort.
FAKTEN
Mitarbeiterzahl 2001: 520
Konsolidierter Umsatz 2001: 1,4 Mrd. €
Die wichtigsten Produkte:
Es werden die petrochemischen Ausgangsprodukte
Ethylen, Propylen, butadienreicher C4-
n
Schnitt und Benzol zur Herstellung von
Kunststoffen und zur Weiterverarbeitung in
der Chemischen Industrie erzeugt.
Des Weiteren
n
n
n
n
n
C7-Schnitt als Komponente für die Fahrbenzinherstellung,
Dieselkraftstoff, Jet A1 (Flugturbinentreibstoff),
Heizöl EL für Haushalt und Industrie,
Kokerheizöl zum Eigenverbrauch der Raffinerie,
Gasöl-3 zur Weiterverarbeitung in
Konversionsanlagen der Mineralölindustrie,
Roh- und Petrolkoks als Hilfsmittel für den
Einsatz in der Metallurgie und zur Erzeugung
von Reinst-Aluminium,
Schwefel zur Erzeugung von Schwefelsäure
und als Zusatzstoff in der Papierindustrie.
Anschrift:
OMV Deutschland GmbH
Öffentlichkeitsarbeit
Haiminger Straße 1, D-84489 Burghausen
Telefon: +49 8677 960-207
Telefax: +49 8677 960-259
eMail: omvd@omvd.de
Internet: www.omv.co.at
Zwei Mitarbeiter bei
der Prüfung am Rohgaskompressor
Der Messwartenfahrer
an der Bedienstation in
der Zentralmesswarte
Unsere hochqualifizierten
Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen
sorgen in ihren
verschiedenen Aufgabenbereichen
dafür, dass
OMV Deutschland ihre
Verantwortung gegenüber
Nachbarschaft, Umwelt,
Kunden und Eigentümer
gerecht wird.
27

Geschichte
1939: Gründung des Werkes Gendorf durch die IG-
Farbenindustrie als Anorgana GmbH zur Herstellung
von Ethylenoxid, verschiedenen Glykolen und Natronlauge.
1941: Aufnahme der Produktion. Bei Ende des
Das Werk GENDORF
Krieges arbeiteten
in Gendorf 4.000
Menschen.
1946–1948: Teildemontage
durch die Alliierten. Das damals modernste
Dampfkraftwerk wurde ebenso wie die Hälfte
der chemischen Kapazität demontiert.
1955: Nach kurzer Selbständigkeit als Anorgana
GmbH und Zwischenstation im Besitz des Bayerischen
Staates wurde das Werk in die Farbwerke Hoechst
AG eingegliedert. Es folgten die Umstellung der Produktion
auf petrochemische Basis und danach viele
Jahre der Expansion in der Hoechst Aktiengesellschaft,
deren weltweiter Umsatz 1996 mehr als 50
Milliarden DM betrug.
Das Werk GENDORF repräsentiert ein modernes
und innovatives Konzept industrieller
Zusammenarbeit zwischen den hier
angesiedelten Industrieunternehmen und
Dienstleistungen. An diesem in den Jahren
1993 bis 1998 entstandenen Werksverbund
mit seiner offenen und dynamischen
Struktur haben sich in den letzten Jahren
bereits weitere Unternehmen mit Niederlassungen
angeschlossen. Das starke
Netzwerk von Global Players, mittleren
und kleineren innovativen Firmen, von
Forschung und Serviceangebot ist die ideale
Basis für jedes neu ansiedelnde Unternehmen.
Mit 188 Metern zweithöchstes Bauwerk Bayerns:
Der charakteristische Werkskamin
28

1993–1998: Die Umstrukturierung der gesamten
Hoechst Aktiengesellschaft und ihr Aufgehen in dem
Life-Science-Unternehmen Aventis, einem Zusammenschluss
des französischen Chemieunternehmens
Rhone-Poulenc und der Hoechst AG hatte auch weitreichende
Konsequenzen für das Werk GENDORF:
War über vier Jahrzehnte hinweg die Hoechst AG allein
als Gesellschaft im Werk tätig, so entstand bis
Ende 1998 eine Verbundstruktur von eigenständigen
Unternehmen, das heutige Werk GENDORF.
Heute: Elf Unternehmen im Werk GENDORF: Der
Prozess der Neuorientierung und der Umstrukturierung
hat es auch im Werk GENDORF ermöglicht, die
Geschäftsprozesse in der neuen Gruppe markt- und
kundennäher auszurichten, um die Wettbewerbsfähigkeit
der einzelnen Unternehmen nachhaltig zu
steigern und das gesamte Werk langfristig zu sichern.
Clariant GmbH (Spezialchemikalien)
n
Dyneon GmbH & Co. KG (Fluorkunststoffe)
n
InfraServ Bayernwerk Gendorf GmbH
n
(Energieversorgung)
InfraServ GmbH & Co. Gendorf KG
n
(Dienstleistungen und Infrastruktur)
Klaeser GmbH (Internationale Fachspedition)
n
Klöckner Pentaplast GmbH & Co. KG
n
(Technische Hartfolien)
MEPEX Handels-GmbH & Co. KG
n
(Recycling PVC-Folien)
RT-Reisen (Reisebüro, Touristik)
n
SGL Acotec GmbH (Service und
n
Vertrieb industrieller Korrosionsschutz)
Vinnolit GmbH & Co. KG (PVC, Chemikalien)
n
Vinnolit Technologie GmbH & Co. KG
n
(Lizenzen)
Zum 1. Januar 1998 ist die Umstrukturierung im
Werk GENDORF abgeschlossen worden. Zur Zeit sind
insgesamt fünf Produktionsgesellschaften, eine für
Am Haupttor des
Werkes GENDORF
die notwendige Infrastruktur und Dienstleistungen
zuständige Gesellschaft, eine Betriebskrankenkasse,
ein Transportunternehmen, eine Servicestelle für
Korrosionsschutz sowie ein Unternehmen für die Erzeugung
von Energie durch eine Gasturbinenanlage
im Werk GENDORF tätig. Es sind dies:
„Die Fabrik im Grünen“: Das Werk GENDORF
29

Umsatz und Investitionen
Der im Werk GENDORF erzielte Umsatz – mit einem
Exportanteil von rund 60 Prozent – beträgt über 1
Milliarde Euro pro Jahr. Die große Bedeutung des
Wirtschaftsfaktors Werk GENDORF im Südostbayerischen
Chemiedreieck wird dadurch deutlich, dass
von GENDORF jährlich mehr als 250 Mio. Euro in die
Wirtschaft der Region fließen.
Die kontinuierlichen Investitionen zum weiteren Ausbau
des Werkes betrugen in den letzten Jahren
jeweils mehr als 50 Millionen Euro jährlich.
Mitarbeiter
Im Werk GENDORF sind ca. 4.000 Mitarbeiter beschäftigt,
davon gut 270 Auszubildende. Die notwendige
hohe Qualifikation der Mitarbeiter wird
durch hohe Investitionen in die gezielte Weiterbildung
in den Betrieben, im werkseigenen Bildungszentrum
sowie in externen Einrichtungen sichergestellt.
Rund 40 Prozent der Mitarbeiter sind in vollkontinuierlicher
Wechselschicht tätig.
Produkte
Rund 1.500 Produkte umfasst das im Werk GENDORF
hergestellte Produktspektrum. Wesentliche Ausgangsprodukte
sind Salz, Ethylen, Fettsäuren und
Fettalkohole sowie Fluorkohlenwasserstoff (Frigen
22 ® ).
Ein bedeutender Vorteil des Werkes GENDORF in
wirtschaftlicher und ökologischer Hinsicht ist dabei
die integrierte Produktion: Produkte, die im Werk
entstehen, werden zu einem wesentlichen Teil vor Ort
weiterverarbeitet. Diese Wege durchlaufen oft mehrere
Unternehmen im Werk. So werden Transporte
und die damit verbundenen Sicherheits- und Umweltrisiken
verringert. Rund die Hälfte der in GENDORF
hergestellten Produkte verlassen dabei das Werk über
die Schiene.
Seit 1997 verfügen alle Unternehmen im Werk
GENDORF, wegen seiner Lage auch als „Fabrik im
Grünen“ bezeichnet, über ein Umweltmanagementsystem
im Rahmen des EG-Öko-Audit-Systems sowie
seit 2000 über eine Zertifizierung nach OHRIS („Occupational
Health- and Risk-Managementsystem“).
Bau des Kraftwerkes 1939
30

Erweiterungsfähige Infrastruktur
Der Standort Werk GENDORF verfügt für interessierte
Investoren und Neuansiedlungen von Unternehmen
über ca. 17 ha voll erschlossene Industriegrundstücke
(mit Straßen, Kanälen, Rohrbrücken, Energien
und Gleisen) und über ca. 7 ha teilweise erschlossenes
Industriegelände: Mehrere hundert Quadratmeter
Büro- und Laborflächen mit allen notwendigen
Infrastruktureinrichtungen, ca. 3.000 qm Lagerhallen
und Werkstattflächen sowie ca. 1.000 Palettenplätze
im Gefahrstofflager mit Erweiterungsmöglichkeiten
für weitere 2.000 Palettenplätze runden die
optimalen Bedingungen für die jederzeit erweiterbare
Infrastruktur in GENDORF ab. Freie Kapazitäten in der
Tankzugreinigung (spezialisiert für Gefahrstoffe),
Kesselwagenreinigung sowie der Großgebindereinigung
ergänzen die Standortattraktivität für Unternehmensansiedlungen.
FAKTEN
Mitarbeiterzahl: ca. 4.000
Umsatz 2001: ca. 1 Mrd. €
High-Tech-Standort mit
Werksverbundstruktur
Die wichtigsten Produktgruppen:
Ethylenoxid, Glykole und Folgeprodukte
n
Amine und Folgeprodukte
n
Natronlauge, Vinylchlorid
n
PVC und PVC-Folien
n
Polytetrafluorethylen (Dyneon) und
n
Fluorchemikalien
Industrielle Dienstleistungsprodukte
n
Oberflächenbeschichtungen als
n
Korrosionsschutz
Anschrift:
Werk GENDORF
Öffentlichkeitsarbeit/Kommunikation:
Mag. Markus Koch
D-84504 Burgkirchen
Telefon: +49 8679 7-2286
Telefax: +49 8679 7-3087
eMail: info@gendorf.de
Internet: www.gendorf.de
Anlagenturm für die
Dyneon-Produktion
31

Clariant GmbH
Die deutschen Standorte und Werke sind überwiegend
in der Clariant GmbH zusammengefasst.
Die Division Funktionschemikalien der Clariant verfügt
in GENDORF über ihren größten Standort, an dem
seit Jahrzehnten oberflächenaktive Stoffe erforscht,
entwickelt und hergestellt werden.
Die Division Textil-, Leder- und Papierchemikalien besitzt
hier einen Produktionsbetrieb
sowie Forschungsund
Entwicklungsaktivitäten
(F&E) für Textil- und Lederhilfsmittel.
Die Clariant AG ist ein weltweit tätiges
Unternehmen für Organische Spezialchemikalien.
Es entstand durch die Verselbstständigung
der Division Chemikalien von
Sandoz mittels Börsengang im Sommer
1995 und durch die Einbringung des
Geschäftes mit Spezialchemikalien von
Hoechst im Sommer 1997.
Die Gendorfer F&E-Abteilungen verfügen über zahlreiche
Labors sowie ein Technikum, um kundenorientiert
und rasch neue Produkte zu finden und dann
an die Produktionsreife heranzuführen.
Eine Zentralabteilung für Analytik und Qualitätskontrolle
unterstützt sowohl die Abteilungen der Forschung
und Entwicklung als auch die der Produktion
und anderer Firmen.
Kennzeichnend für die Gendorfer Produktion der
beiden Divisionen ist besonders der enge Verbund
zwischen den sechs Betrieben durch vielfältige Stoffströme.
Rohstoffe und Zwischenprodukte werden über Rohrleitungen,
auf der Schiene oder Straße über kürzeste
Entfernungen zwischen den Betrieben ausgetauscht
und weiterverarbeitet.
Gleichzeitig besteht die Einbindung in die Gendorfer
Werknetze sowohl für verschiedene Energien als auch
für die Reststoff- und Abwasserentsorgung.
Die Ethylenoxid-Anlage der
Clariant im Werk GENDORF
32

Zertifizierung
Alle Gendorfer Abteilungen der Clariant GmbH sind
nach DIN EN ISO 9001 zertifiziert, der Geschäftsbereich
Bremsflüssigkeiten nach QS 9000 sowie ein
akkreditiertes Labor nach ISO 17025.
Rohstoffe
Hauptrohstoffe für die beiden Produktionslinien
Amine & Derivate und Ethylenoxid & Derivate sind
Ethylen aus Erdöl, Fettsäuren und Fettalkohole, vorwiegend
aus nachwachsenden Quellen sowie Wasserstoff.
Produkte
Produkte werden ausschließlich für industrielle Kunden
und die eigene Weiterverarbeitung hergestellt.
Die Haupteinsatzgebiete dieser Kunden liegen bei
Waschmitteln, Wäscheweichspülern, Reinigungsmitteln
für Industrie und Haushalt, Kosmetik und Körperpflege,
Desinfektionsmitteln, Flugzeug- und Landebahnenteisungsmitteln,
Wärmeträger- und Bremsflüssigkeiten,
Erdölgewinnung und -verarbeitung,
Textilien und Leder.
FAKTEN
Mitarbeiterzahl: 900 in Produktion, Technik
und Qualitätssicherung; 60 in Forschung
und Entwicklung sowie 70 Auszubildende in
GENDORF
Umsatz 2001: ca. 9,9 Mrd. CHF (Konzern)
Produktionskapazität:
ca. 840.000 t/Jahr
Die wichtigsten Produktgruppen:
Ethylenoxid und Ethylenglykol
n
Glykolether
n
Polyglykole n
Ethoxilate und Propoxilate
n
Fettnitrile und Fettamine
n
Aminoxide und Aminobetaine
n
Methylquats und Benzylquats
n
Ethersulfate und Olefinsulfonate
n
Phosphorsäureester
n
Anschrift:
Clariant GmbH
Werk GENDORF
D-84504 Burgkirchen
Telefon: +49 8679 7-2264
Telefax: +49 8679 7-5066
eMail: rosmarie.wolferstetter@clariant.com
Internet: www.clariant.com
Die Produkte der Clariant
GmbH in GENDORF werden als
Grundstoffe für die Weiterverarbeitung
bei den Kunden
hergestellt. Ein Beispiel für
die Vielfalt der Einsatzgebiete
sind Produkte für die Kosmetik
und Körperpflege.
Ein weiteres Einsatzgebiet
von Produkten der Clariant in
GENDORF sind Flugzeug- und
Landebahnenteisungsmittel.
33

GENDORF deutsche Zentrale
von Dyneon
Dyneon – Neue dynamische Ära
Der Name des Unternehmens, das aus dem
Joint Venture der Hoechst AG/Frankfurt und
des amerikanischen Traditionsunternehmens
3M/St. Paul Minnesota (1902 gegründet)
hervorging, ist Programm: Abgeleitet
von einer griechischen Wortzusammenstellung
verweist Dyneon auf eine „dynamische
neue Ära“, in der die Marktstellung als
Die internationale Leitung der Dyneon-Gruppe sowie
Marketing, Entwicklungs- und Forschungseinrichtungen
von Dyneon befinden sich in Oakdale im US-Bundesstaat
Minnesota. Der Standort GENDORF mit seinen
Anlagen für die Erforschung, Entwicklung und
Herstellung von Fluormonomeren und Fluorpolymeren
(Dyneon/Dynamar) ist die deutsche Zentrale
von Dyneon (Teile des Marketings und Verkaufs befinden
sich in Kelsterbach bzw. Neuss).
Weltweite Präsenz
In das Unternehmen miteinbezogen sind Entwicklungs-
und Produktionsaktivitäten der Dyneon N. V.
in Zwijndrecht (Belgien), der Dyneon B. V. in Kerkrade
(Niederlande) und der Dyneon LLC in Decatur (USA,
Alabama) sowie Aston (USA, Pennsylvania) und Houston
(USA, Texas). Insgesamt wird Dyneon durch Verkaufsorganisationen
in über 50 Ländern vertreten
und ist damit weltweit präsent. Zur Zeit beschäftigt
Dyneon mehr als 900 Mitarbeiter.
einer der weltweit führenden Hersteller von
Fluorelastomeren, PTFE, Fluorthermoplasten
und Spezialadditiven ausgebaut werden soll.
Seit Ende 1999 wird Dyneon als 100prozentiges
Tochterunternehmen von 3M geführt.
Entwicklung von Schläuchen aus neuen Werkstoffen
für anspruchsvolle Anwendungen, z. B.
für die Reduzierung von Kraftstoff-Emissionen
34

In GENDORF kann Dyneon mit über 480 Mitarbeitern
auf die große Kunststoff-Historie dieses Standortes
bauen: Bereits seit 1963 wird hier mit weltweit
vorbildlichen Sicherheits- und Umweltstandards
Dyneon PTFE (Polytetrafluorethylen, ehemals
weltweit eine führende Stellung auf den Gebieten der
PTFE und Fluorthermoplaste einbrachte, tat dies 3M
mit den Produktlinien Fluorelastomere und Additive.
Mit PTFE, Fluorthermoplasten, Fluorelastomeren und
Spezialadditiven verfügt Dyneon über das komplette
am Standort GENDORF
„Hostaflon ®“ ) produziert, eines der vielfältigsten und
hochqualitativsten Materialien im Kunststoffbereich
(Anwendungsbeispiele: Selbstschmierende Lager im
Spektrum an Fluorpolymeren
und bietet darüber hinaus auch
Fluormonomere an.
Regionale Stärken – weltweite
Präsenz
Die weltweite Präsenz von Dyneon gründet sich auf
Einsatz modernster Technologien
zur Verbesserung
der Produktqualität
sowie zur Verbesserung
der Kommunikation und
Information
Automobil- und Flugzeugbau, Isolierungen und Bauteile
in der Elektro- und Elektronik- und Chemieindustrie,
und nicht zuletzt die bekannten Bügeleisen- und
Bratpfannenbeschichtungen).
„Dauerbrenner“ PTFE und neue
Hochleistungs-Fluorpolymere
Die Fertigungskapazität stieg von anfangs 480 Jahrestonnen
auf inzwischen über 16.000 t/Jahr. Neben
dem „Dauerbrenner“ PTFE konzentriert sich Dyneon
in GENDORF auf die Entwicklung und Produktion völlig
neuartiger Hochleistungs-Fluorpolymere. Hohe Investitionen,
die bis über die Jahrtausendwende in
GENDORF fortgesetzt wurden, gewährleisten dabei
die Sicherung bestehender und die Schaffung neuer
Arbeitsplätze. GENDORF wird dadurch zu einem der
bedeutendsten Standorte für die Entwicklung und
Herstellung von Fluorpolymeren in der Welt.
Dies zeigt, dass bei der Dyneon-Firmengründung
nicht die Rationalisierung im Vordergrund stand,
sondern vielmehr die Ausnutzung und Zusammenführung
der speziellen Stärken der Muttergesellschaften.
Die Marketingkompetenz des Aufspürens und
Schaffens neuer Märkte wurde mit der Stärke in Technologieentwicklung
und Produktion kombiniert. Zusätzlich
ergänzten sich die Geschäftsfelder der Unternehmensbegründer
Hoechst und 3M auf dem Gebiet
der Fluorpolymere vorteilhaft. Während Hoechst
eine optimale Ausnutzung der regionalen Stärken an
den Standorten. Mit GENDORF als Standort verfügt
Dyneon über anerkannte Forschungs-, Entwicklungsund
Produktionskompetenzen, die ihr auch zukünftig
eine weltweit führende Rolle als Hersteller von
Hochleistungsfluorpolymeren sichern werden.
FAKTEN
Mitarbeiterzahl: ca. 480 in GENDORF
Produktionskapazität: rd. 16.000 t/Jahr
Die wichtigsten Produktgruppen:
PTFE (Polytetrafluorethylen)
n
Fluorthermoplaste
n
Fluorelastomere
n
Kunststoffadditive
n
Anschrift:
Dyneon GmbH & Co. KG
Werk GENDORF
D-84504 Burgkirchen
Telefon: +49 8679 7-5470
Telefax: +49 8679 7-5718
eMail: pblueml@mmm.com
Internet: www.dyneon.com
Probenentnahme nach
der Durchführung
eines Forschungs-
Polymerisationslaufes
35

InfraServ Gendorf – der Name ist Programm,
denn seit 01.01.1998 stellt diese
Gesellschaft im Werk GENDORF eine leistungsfähige
Infrastruktur nach Stand der
Die InfraServ Gendorf, zertifiziert nach DIN EN ISO
9001, stellt auf der einen Seite den im Werk tätigen
Unternehmen eine breite Palette von Dienstleistungen
sowie vollerschlossene Grundstücke und Gebäu-
Ein Name ist Programm:
de mit moderner Infrastruktur zur Verfügung.
Andererseits bietet sie aber ihre Leistungen zunehmend
Kunden auch außerhalb des Werkes an. Innerund
außerhalb der Region können so auch Kommunen,
Privatleute oder auch Industrien mit ähnlichen
Aufgabenstellungen wie beim Betrieb von Chemieanlagen
die bedarfsgerechte und qualitativ hochwertige
Dienstleistung der InfraServ Gendorf nützen.
Technik und wettbewerbsfähige Dienstleistungen
speziell für die chemischen Produktionsprozesse
der Unternehmen bereit,
die mit ihren Produktionen im Werk vielfältig
verbunden sind. Die InfraServ Gendorf
betreibt also mit ihren rund 1.100
Vielfältige Aufgabengebiete
Die InfraServ Gendorf als Betreibergesellschaft des
Werkes GENDORF stellt den Unternehmen am Standort
in sechs Sparten maßgeschneiderte Infrastrukturund
System-Serviceleistungen zur Verfügung.
Breite Palette von Dienstleistungen
Die Aufgabenfelder der InfraServ Gendorf sind weit
gestreut. Folgende Beispiele lassen den Umfang der
Dienstleistungen im Ansatz erkennen:
Mitarbeitern die Werkseinrichtungen mit
unternehmensübergreifender Bedeutung,
verfolgt die gemeinsamen Belange und
entwickelt insbesondere mit den Standortteilnehmern
das Werk weiter.
Der Erhalt und Ausbau einer modernen und leistungsfähigen Infrastruktur
im Werk GENDORF ist eine der Hauptaufgaben des Standortbetreibers
InfraServ Gendorf.
36

Strom- und Dampfversorgung mit eigenem Kraftwerk
und Gasturbinenanlage (im Besitz von Infran
Serv Bayernwerk Gendorf GmbH)
Wasserversorgung mit dem Wasserwerk
n
InfraServ Gendorf
Abfallverbrennung mit einer Rückstandsverbrennungsanlage
nach neuestem Stand der Technik
n
Abwasserreinigung mit einer biologischen Kläranlage
(Kapazität wie für 100.000 Einwohner)
n
Deponierung von Sonderabfällen und bauschuttähnlichen
Abfällen
n
Gewässerschutz und Immissionsschutz mit drei
n
nach DIN 45000 akreditierten und mit DIN EN ISO
9004 qualitätszertifizierten Labors
ingenieurtechnische Aufgaben wie Anlagenplanung,
Elektro-, Mess- und Regeltechnik, Bautech-
n
nik, Instandhaltung, Verkehrstechnik usw.
Arbeits- und Anlagensicherheit, Werkfeuerwehr
n
und Werkschutz
Personalbeschaffung- und Organisation, Öffentlichkeitsarbeit
und
n
Mitarbeiterkommunikation
Verpflegung durch ein Betriebsrestaurant
n
Erstellung und Betreuung der Kommunikations-
n
infrastruktur
Intelligente Verknüpfung von Dienstleistung
und Produktionsabläufen
In der InfraServ Gendorf sind also hochwertige
Dienstleistungen mit einer leistungsfähigen Infrastruktur
vereint und intelligent mit den hochtechnisierten
Produktionsabläufen der einzelnen Gesellschaften
verknüpft. Mit ihrem chemiespezifischem
Know-how unterstützt die InfraServ Gendorf die produzierenden
Gesellschaften im Werk GENDORF, die
sich so auf ihr Kerngeschäft konzentrieren und Wettbewerbsvorteile
erzielen können.
FAKTEN
Mitarbeiterzahl: ca. 1.100
(davon rd. 70 Auszubildende)
Umsatz 2001: ca. 185 Mio. €
Sechs Sparten:
Energie n
Logistik n
Technische Services
n
ESHA n
Immobilienmanagement
n
Informatik + Kommunikation
n
Der Betrieb der Schienenfahrzeuge
gehört in den
Aufgabenbereich der
InfraServ Gendorf.
Die Werkfeuerwehr der
InfraServ Gendorf ist
wichtiger Bestandteil
der Sicherheit im Werk
GENDORF.
Drei Zentralbereiche:
Kaufmännische Services
n
HR-Services
n
n Marketing und Vertrieb
Zu den vielfältigen Aufgaben der InfraServ Gendorf gehört die Ausund
Weiterbildung, die auch von externen Interessenten genützt werden
kann.
Anschrift:
InfraServ GmbH & Co. Gendorf KG
Werk GENDORF
D-84504 Burgkirchen
Telefon: +49 8679 7-0
Telefax: +49 8679 4545
eMail: info@gendorf.de
Internet: www.infraserv.gendorf.de
37

Die Klöckner Pentaplast GmbH & Co. KG
ist ein weltweit führender Hartfolienanbieter
mit jahrzehntelanger Erfahrung. Mit
etwa 420 Mitarbeitern konzentriert sich
der Produktionsstandort GENDORF auf
technische Anwendungsgebiete.
Hartfolien sind Teil unseres Lebens
Die am Standort GENDORF hergestellten Hartfolien
werden in eine Vielzahl von Industriezweigen geliefert
und dienen dort als Produktionshilfsmittel, aber
auch als Verkaufshilfsmittel für Konsumprodukte. Neben
Trägerfolien für Klebebänder, hochveredelte
Möbelfolien für Schubladenkästen
und Ober-
Klöckner Pentaplast flächengestaltung werden
Folien für die Herstellung
von Sicherheits- und Kreditkarten geliefert.
Schrumpfetiketten für Getränke, Aktionsverpackungen
und diverse andere Anwendungsformen werden
ergänzt durch ein breites Programm für die Kapselindustrie,
die PVC-Hartfolien zu Weinkapseln weiterverarbeitet.
In der Bauisolierung werden PVC-Hartfolien
für die Ummantelung von Rohren eingesetzt.
Der Standort GENDORF stützt sich mit einem Exportanteil
von nahezu 80 % auf das internationale Vertriebsnetz
der Klöckner Pentaplast GmbH & Co. KG
und ist in nahezu allen Industrieländern der Welt
vertreten.
17 Standorte weltweit
Die Klöckner Pentaplast-Gruppe produziert und veredelt
Hartfolien an insgesamt elf Standorten in Europa
sowie an sechs Standorten in Nord- und Südamerika.
Der Jahresumsatz liegt bei ca. 900 Mio.
Euro, die Gruppe beschäftigt 3.100 Mitarbeiter.
Mischhaus der Klöckner Pentaplast im Werk GENDORF.
38

Vom Salz zur Folie
Eine Besonderheit des Standortes GENDORF stellt die
Rückwärtsintegration über verschiedene Werksunternehmen
von der PVC-Folie über PVC-Rohstoff zu den
Vorprodukten wie Salz und Ethylen dar, die über Pipeline
miteinander verbunden sind. Mit etwa 420 Mitarbeitern
konzentriert sich GENDORF auf technische
Anwendungsgebiete. Neben der Zertifizierung nach
ISO 9001 verfügt der Standort seit Oktober 2000
auch über die Zertifizierung nach ISO 14001 und wird
im Rahmen des Umweltpaktes Bayern jährlich nach
der europäischen Öko-Audit-Verordnung auditiert.
Die Mitarbeiter in GENDORF blicken auf eine lange
Tradition und Erfahrung in der Herstellung von PVC-
FAKTEN
Mitarbeiterzahl: rd. 3.100
(davon rd. 420 am Standort GENDORF)
Umsatz 2001: rd. 900 Mio. € (Konzern)
Die wichtigsten Produktgruppen:
Folien zur Herstellung von:
Klebebändern
n
Etiketten n
Möbelfolien
n
Kartensystemen
n
n Isolierfolien
Folien zurück. Bereits kurz nach der Gründung des
Werkes wurden hier die ersten Kalander betrieben.
Qualität, Service und Innovation für unsere Anwendungsgebiete
haben bei der Klöckner Pentaplast
GmbH & Co. KG in GENDORF ein besonderes Augenmerk!
Anschrift:
Klöckner Pentaplast GmbH & Co. KG
Werk GENDORF
D-84504 Burgkirchen
Telefon: +49 8679 7-2228
Telefax: +49 8679 7-5065
eMail: m.walbert@kpfilms.com
Internet: www.kpfilms.com
Vielfältige Anwendungsmöglichkeiten für
Folien-Produkte der Klöckner Pentaplast
Breitstreckrahmen für die Folienproduktion der Klöckner Pentaplast
39

Celanese GmbH mit Chlor und Chlorfolgeprodukten
am Standort GENDORF übernommen. Im Jahre 2000
erwarb Advent International, eine führende internationale
Finanzbeteiligungsgesellschaft, Vinnolit und
die heutige Tochtergesellschaft Vintron, das frühere
Vinnolit – Leadership in PVC
Vinnolit ist der führende PVC-Hersteller in
Deutschland, einer der bedeutendsten in
Europa und weltweit unter den Top 10 der
Branche. Bei den PVC-Spezialitäten für
höherwertige Anwendungen ist Vinnolit
weltweit Markt- und Technologieführer.
Geschichte
Die Herstellung des Kunststoffes PVC hat in der Region
eine lange Tradition. Bereits vor über 60 Jahren
wurde in Burghausen bei WACKER vom Chemiker
Dr. Herbert Berg das Suspensions-PVC-Verfahren erfunden.
Ein Verfahren, nach dem auch heute noch
weltweit mehr als 80 % des PVC hergestellt wird. Am
Standort GENDORF wird seit den 50er Jahren PVC
produziert.
Vinnolit – ein Unternehmen mit
Tradition und Zukunft
1993 wurde Vinnolit als Joint Venture der PVC-
Aktivitäten der früheren Hoechst AG und der
Wacker-Chemie GmbH, mit Sitz in Ismaning bei München,
gegründet. Im Rahmen der Integration der
Rohstoffversorgung wurde 1998 das Geschäft der
Geschäft der Celanese GmbH mit Chlor und Chlorfolgeprodukten
am Standort Knapsack. In den Jahren
1998 bis 2001 haben Vinnolit und Vintron etwa
260 Mio. Euro in die – mittlerweile abgeschlossene –
Integration der Rohstoffe Chlor und VCM investiert.
Produkte
Das breite Produktsortiment deckt alle gängigen PVC-
Anwendungen ab, die z. B. im Bausektor, in der Automobiltechnik
oder in der Medizintechnik täglich
zum Einsatz kommen. Unter dem Markennamen
®Vinnolit werden z. B. PVC-Produkte für Infusionsbeutel,
Fensterprofile, Fußbodenbeläge, Kabelummantelungen,
Planen, Folien, Dachbahnen, Rohre
oder Kfz-Unterbodenschutz hergestellt und vermarktet.
Vinnolit beherrscht für alle Produktanforderungen
die geeigneten Polymerisationsverfahren und
Aufarbeitungstechnologien.
Integrierte Rohstoffversorgung
Der für die PVC-Produktion benötigte Rohstoff Vinylchlorid
(VCM) wird am Standort GENDORF aus den
Hauptrohstoffen Steinsalz und Ethylen (Erdöl), über
die Zwischenstufen Chlor und 1,2-Dichlorethan (EDC)
hergestellt. Das bei der Chlor-Produktion anfallende
Koppelprodukt Natronlauge ist ein wichtiger industrieller
Grundstoff, der z. B. bei der Herstellung von
Aluminium, Waschmitteln, Kunstfasern, Glas, Papier,
Zellstoff und Farbstoffen eingesetzt wird.
Produktionsstandorte
Vinnolit verfügt mit Burghausen/GENDORF und Köln/
Knapsack über zwei rückwärtsintegrierte Zwillings-
40

standorte für die PVC-Produktion. Sitz der Anwendungstechnik
ist Burghausen. Forschung und Entwicklung
befinden sich am Standort GENDORF.
Mitarbeiter
Das Unternehmen beschäftigt ca. 1.620 Mitarbeiter
in Produktion und Verwaltung, davon rund 950 an
den Standorten Burghausen und GENDORF.
Kapazität
Die Gesamtkapazität der PVC-Betriebe beträgt
650.000 t/Jahr. Davon werden ca. 300.000 t/Jahr an
den Standorten Burghausen und GENDORF produziert.
Die VCM-Anlagen am Standort GENDORF verfügen
über eine Gesamtkapazität von 300.000 t/Jahr
und versorgen über eine Pipeline auch die Produktionsbetriebe
in Burghausen.
Weltweite Lizenzaktivitäten
Die Vinnolit Technologie GmbH & Co. KG (VinTec) ist
als 100%ige Vinnolit-Tochtergesellschaft zuständig
für die Pflege und Weiterentwicklung der Technologie
zur Herstellung von EDC, VCM und Suspensions-
PVC sowie die Verwertung und Vermarktung dieser
Technologie in Form von Lizenzen.
Integriertes Managementsystem für
Qualität, Sicherheit und Umwelt
Vinnolit verfügt über ein integriertes, einheitlich strukturiertes
und zertifiziertes Managementsystem für
die Bereiche Qualität, Sicherheit und Umwelt nach
DIN EN ISO 9001 und DIN EN ISO 14001. Alle Produktions-Standorte
des Unternehmens schlossen das
EG-Öko-Audit-Verfahren erfolgreich ab.
Die Zukunft ist nachhaltig
Auf dem Weg in eine nachhaltige Zukunft hat der
Werkstoff PVC gute Startbedingungen durch seine
Ressourcenschonung und das gute Abschneiden bei
Ökobilanzen und Ökoeffizienzstudien. Um diese
erfolgreiche Entwicklung fortzusetzen, hat die europäische
PVC-Industrie im März 2000 eine freiwillige
Selbstverpflichtung zum nachhaltigen Wirtschaften
verabschiedet, die im Oktober 2001 nochmals ergänzt
wurde (www.vinyl2010.org). Die freiwillige
Selbstverpflichtung deckt alle Stadien des Lebensweges
eines PVC-Produktes ab, von der verantwortlichen
Herstellung – der sich Vinnolit besonders verpflichtet
fühlt – über den effizienten Ressourceneinsatz
bis hin zu Verwertung und Entsorgung.
FAKTEN
Mitarbeiterzahl: ca. 1.620
Umsatz 2001: 568 Mio. €
Exportquote: über 50 %
Aufwendungen für Forschung und
Entwicklung: ca. 10 Mio. €/Jahr
Aufwendungen für Umweltschutz:
ca. 14 Mio. €/Jahr
Produktionsstandorte: Burghausen,
GENDORF, Knapsack und Köln
Die wichtigsten Produktgruppen:
Thermoplastverarbeitung:
n
Suspensions-PVC, Emulsions-PVC, Copolymere,
Pfropfcopolymere, Spezialprodukte
Pastenverarbeitung:
n
Emulsions-Homopolymere, Emulsions-Copolymere,
Mikrosuspensions-PVC,
Pastenverschnittharze (homo-/copolymer)
Zwischenprodukte:
n
Chlor, EDC, VCM, Natronlauge, Natronbleichlauge,
Wasserstoff, Zinntetrachlorid
Anschrift:
Vinnolit GmbH & Co. KG
Corporate Communications: Dr. Oliver Mieden
Carl-Zeiss-Ring 25, D-85737 Ismaning
Telefon: +49 89 96103-282
Telefax: +49 89 96103-122
eMail: oliver.mieden@vinnolit.com
Internet: www.vinnolit.de
Salz für die Produktion:
Aus aufbereitetem Industriesalz
wird Chlor und
daraus in Verbindung mit
Ethylen EDC und VC erzeugt.
Erzeugung von
hochwertigem PVC.
Rund 60 Prozent des
Werkstoffes PVC finden
im Baubereich Verwendung,
z. B. für Fensterprofile.
41

Zur Dienstleistung der VAW-IMCO zählt
schwerpunktmäßig die Entwicklung von
umfassenden kostenorientierten Konzepten
für das Recycling von Aluminium. Die
besondere Stärke des Unternehmens liegt
in der Umarbeitung von Aluminiumspänen
und Aluminiumkrätzen im Kundenauftrag
– kompetentes Recycling und zuverlässige
Entsorgung liegen so in einer Hand.
Geschichte
Das Innwerk der VAW-IMCO, Guss und Recycling
GmbH wurde im Jahre 1917 als Bayerische Aluminium
Aktiengesellschaft gegründet. Diese Gesellschaft
hat zwischen 1919 und 1924 sowohl ein Kraftwerk
als auch eine Aluminiumhütte gebaut. Die VAW aluminium
AG hat nach mehrfachen Modernisierungsumbauten
die Produktionskapazität bis 90.000 t/Jahr
an Hüttenaluminium ausgebaut. Aufgrund der veränderten
Märkte wurde in
VAW-IMCO
Stufen bis Ende 1996 die
Produktion von Hüttenaluminium
am Standort eingestellt.
Für die Aluminium-Gießerei wurde 1995 ein Joint-
Venture zwischen der VAW aluminium AG und der
IMCO Recycling Inc. gegründet.
Bedingt durch den Verkauf der VAW aluminium AG
an die Norsk Hydro wurden im Juni 2002 die 50 %
Anteile der VAW durch die IMCO eingezogen. Die
IMCO Recycling Inc. mit Sitz in Texas, USA, ist das
weltgrößte Aluminium- und Zink-Recycling-Unternehmen
mit weltweit 22 Standorten.
Im Rahmen von Umstrukturierungsmaßnahmen wird
das Innwerk Töging vermehrt als Gusslegierungs-
Standort mit steigendem Anteil von Aluminium-
Recycling ausgebaut.
Versandfertiger Aluminium-Masselstapel
42

Produkte
Das Innwerk hat eine derzeitige Produktionskapazität
von ca. 130.000 t Aluminiumgusslegierungen.
Durch Zusatz verschiedener Legierungselemente wie
z. B. Magnesium, Kupfer, Zink und Silizium werden
Gusslegierungen hergestellt. Die Gusslegierungen
werden in modernen Gießanlagen in Masseln abgegossen,
z. T. aber auch in Spezialtiegeln in flüssiger
Form zum Kunden gebracht.
Insgesamt wurden 2001 210.000 t an Gütern transportiert.
Davon verließen ca. 110.000 t den Produktionsstandort
über die Straße, 5.000 t über den Schienenweg.
Märkte, Kunden
Die in Töging produzierten Gusslegierungen werden
überwiegend in der Automobilindustrie und in der
Elektro- und Bauindustrie eingesetzt.
Mitarbeiter
Die VAW-IMCO arbeitet an den Standorten Töging
mit 175 Mitarbeitern und Grevenbroich mit etwa 230
Mitarbeitern.
In Töging sind 104 Mitarbeiter in der Produktion
beschäftigt, die restlichen Mitarbeiter teilen sich in die
Bereiche Verwaltung, Instandhaltung und Versand
auf. Im Rahmen des VAW-IMCO-Kontinuierlichen
Verbesserungsprozesses werden den Mitarbeitern interne
und externe Fortbildungsveranstaltungen angeboten.
Umsatz
Der Umsatz der VAW-IMCO GmbH hat 2001 insgesamt
254 Millionen Euro betragen. Der Umsatz der
Produktion im Innwerk beträgt ca. 130 Mio. Euro.
Qualitätsmanagement,
Umweltschutz
Das im Aufbau befindliche Management-System
„ProMys“ steht ganz im Zeichen des integrativen
Ansatzes. Es verbindet die vorhandenen Bereiche
„Umwelt, Arbeitssicherheit, Qualitätssicherung und
Kontinuierlicher Verbesserungsprozess“ und führt sie
unter einem Management-System zusammen. Die
Zertifizierung dieses Systems steht im Jahr 2002 bevor.
Ziel der Arbeiten ist der vermehrte Einsatz von
Aluminiumschrott unter Minimierung der anfallenden
Abfall- und Reststoffe und der gleichzeitigen
Erhöhung der Metallausbeute.
Von 1986 bis 2001 investierte das Unternehmen ca.
43 Mio. € in den Umweltschutz.
FAKTEN
Mitarbeiterzahl: 175 in Töging;
230 in Grevenbroich
Umsatz 2001: 254 Mio. €,
davon ca. 130 Mio. € im Innwerk
Die wichtigsten Produktgruppen:
Aluminiumgusslegierungen
n
Gießvorgang an der
Horizontal-Gießanlage
Einsatz von
Aluminiumschrott
Transport von flüssigem Aluminium zum Kunden
Anschrift:
VAW-IMCO
Guss und Recycling GmbH
Innwerk Töging
Postfach 11 52
D-84509 Töging
Telefon: +49 8631 395-0
Telefax: +49 8631 395-209
eMail: office-toeging@vaw-imco.com
43

Geschichte des Unternehmens und
seines Standortes Waldkraiburg
1946: Gründung des Unternehmens durch Matthias
Thoma und Aufbau erster Produktionsstätten in den
aufgelassenen Bunkern der aufgelösten Deutschen
Spreng-Chemie (DSC). Herstellung von Destillaten aus
Natur-, Rest- und Abfallstoffen.
1949: Destillation von Teersäuren.
Great Lakes Manufacturing
1969: Beteiligung der Firma WASAG (Essen) am Firmenkapital.
1971: neue Produktionsanlage für Reinisomere phenolischen
Ursprungs.
1975: Beginn der Produktion von Antioxidantien;
Schaffung des Markennamens „LOWINOX“.
1992: Inbetriebnahme einer neuen Anlage für Antioxidantien
und Lichtschutzmittel.
1993: Eingliederung in den Great Lakes Chemical
Konzern, West Lafayette, USA, als Produktionsstandort.
1998: ca. 150 Beschäftigte; Produktion von Additiven
für die Kunststoff-, Kautschuk- und Klebstoffindustrie
im weltweiten Verbund mit anderen Produktionsstätten.
Antioxidantien haben die Aufgabe,
agressive freie Sauerstoffradikale einzufangen.
Lichtschutzmittel absorbieren schädliche UV-Strahlung.
Allein, oder im Zusammenwirken miteinander,
bewirken diese Additive die Aufrechterhaltung der
Funktionseigenschaft der Kunststoffe, bzw. ihre spürbare
Lebensverlängerung.
2001: Inbetriebnahme einer neuen Produktionseinheit
für das Hochleistungs-Antioxidant AO 1790.
1946 als Chemisches Werk LOWI gegründet,
produziert Great Lakes heute am
Standort Waldkraiburg Additive für die
Kunststoff-, Kautschuk- und Klebstoffindustrie
im weltweiten Verbund mit anderen
Produktionsstätten des Great Lakes Chemical
Konzerns.
Das Unternehmen hat weitere Schwerpunkte
im Bereich Flammschutzmittel, sowie mit
Spezialchemikalien für Wasserchemie, Zwischenprodukten
für Pharma und Polymer
Additive. Die Zentrale unserer weltweit arbeitenden
Gesellschaft ist die Great Lakes
Chemical Corporation in Indianapolis, Indiana,
46240 USA.
44

Umsatz
Ca. 45 Millionen Euro pro Jahr am Standort Waldkraiburg.
Der Konzernumsatz beträgt ca. 1,6 Milliarden
US$.
Märkte
Weltweiter Vertrieb unserer Produkte per Straße,
Luftfracht und Schiff; Kunden sind die Hersteller und
(Germany) GmbH
Eingangstor und Verwaltung
Verarbeiter von Kautschuk und Kunststoffen, Treibstoffen
und Klebstoffen.
Berufsfelder unseres Unternehmens
Ausgebildete Chemikanten sowie angelernte Chemiearbeiter,
Chemielaboranten, Kaufleute, technische
Zeichner, Techniker, Ingenieure, Chemiker, Fachleute
für Mess- und Regeltechnik sowie für technische
Instandhaltung.
Qualitätsmanagement
Das Qualitätsmanagement unseres Unternehmens ist
nach DIN ISO 9001 zertifiziert. Wir bekennen uns zu
den Grundsätzen „Verantwortliches Handeln“ der
Deutschen Chemischen Industrie und vergleichbarer
Aktivitäten in den Vereinigten Staaten. Die Zertifizierung
des Umwelt-Managementsystems steht bevor.
Qualitätskontrolle in unseren Labors
FAKTEN
Mitarbeiterzahl: ca. 150
Umsatz 1998: rd. 45 Mio. €
in Waldkraiburg
Die wichtigsten Produktgruppen:
Antioxidantien (AO)
n
Lichtschutzmittel (UV-Absorber)
n
Die im Jahr 1992 eröffnete Produktionsanlage
Anschrift:
Great Lakes Manufacturing (Germany) GmbH
Teplitzer Straße 14 – 16
D-84478 Waldkraiburg
Telefon: +49 8638 608-0
Telefax: +49 8638 608-200
eMail: jvinzent@GLCC.com
www.greatlakes.com
45

Die Stärke der Degussa sind maßgeschneiderte Systemlösungen
mit hoher Wirkung für ihre Kunden in
über 100 Ländern der Welt. Ihre Aktivitäten folgen
der Vision „Everybody benefits from a Degussa product
– every day and everywhere“.
Degussa AG
Standort Trostberg gehört zu
den größten Standorten der Degussa
AG weltweit.
Die Wasserkraft der Alz als dem einzigen Ausfluss des
Degussa ist ein von Grund auf neu geformtes,
weltweit operierendes Unternehmen
mit konsequenter Ausrichtung auf die renditestarke
Spezialchemie.
Mit einem Umsatz von 12,9 Mrd. Euro und
rund 53.400 Mitarbeitern ist Degussa das
drittgrößte deutsche Chemieunternehmen
und in der Spezialchemie weltweit die
Nummer Eins. Im Geschäftsjahr 2001 erwirtschaftete
der Konzern ein operatives
Chiemsees war 1908 der wichtigste Grund für die
Wahl des Standortes für die auf Energie basierende
Calciumcarbid- und Kalkstickstoff-Produktion. Die
damalige Gesellschaft firmierte unter Bayerische
Stickstoff-Werke AG. Durch Zusammenschluss dieses
Unternehmens 1939 mit der Bayerischen Kraftwerke
AG und der Donauwerke AG für die Kalkindustrie zur
Süddeutsche Kalkstickstoff-Werke AG entstand die
Voraussetzung für die heutige Produktionsstätte. Am
9. Februar 2001 fusionierten die SKW Trostberg AG,
Degussa-Hüls AG, Goldschmidt AG und Laporte
Group zur neuen Degussa AG.
Blue Spirit – die Werte der neuen
Degussa
Orientierung am Kunden, Ausrichtung an einer nachhaltigen
Wertschöpfung und faire Behandlung der
Mitarbeiter sowie Respekt vor der Verschiedenartigkeit
der Nationalitäten, Kulturen und Meinungen
prägen unser unternehmerisches Handeln.
Ergebnis (EBITA) von mehr als 1 Mrd. Euro.
Anlage im
Naturstoff-Technikum
46

Der neu gegründete Servicebereich Alzserv sowie drei
Kerngeschäftsbereiche sind hier angesiedelt.
Der Servicebereich Alzserv
Die Organisation des Servicebereiches Alzserv ist neu.
Aufgabe der ca. 480 Mitarbeiter ist die optimale Bereitstellung
von Serviceleistungen und ein an die Bedürfnisse
der ansässigen Geschäftsbereiche angepasstes
Serviceangebot, basierend auf unternehmerischem
Denken und Handeln.
Das Spektrum der Serviceleistungen ist groß und bietet
u. a. die Dienstleistungen der Abteilungen an:
Umwelt, Sicherheit, Gesundheit, Qualität, Analytik
und
n
Entsorgung
Facility Management
n
Werkstechnik und Werkslogistik
n
Werksschutz und Werksfeuerwehr
n
Öffentlichkeitsarbeit
n
Ingenieurtechnik und technischem Service
n
Medien- und Energieversorgung
n
Kaufmännischer Service mit Controlling und
n
Rechnungswesen
n allgemeine Verwaltung, Betriebsarzt und BKK
Der Standort ist in Form eines Gemeinschaftsbetriebes
organisiert, sodass die Bereiche den Service
einer Personalabteilung mit Personalbetreuung und
Ausbildung nutzen.
Der Unternehmensbereich
Bauchemie
Der Standort ist Sitz des Unternehmensbereichs
Der Bereich ist auf allen Ebenen des Bauens aktiv: Das
gilt für den Neubau genauso wie für den Unterhalt
oder die Renovierung von Gebäuden. Neben der Leitung
des Unternehmensbereichs sind am Standort
auch der europaweit agierende Geschäftsbereich
„Construction Systems Europe“ sowie eine operative
Einheit – die SKW Polymers GmbH – angesiedelt. Die
auf Bau- und Ölfeldpolymere spezialisierte SKW Polymers
GmbH bezieht das am Standort fertiggestellte
Forschungs- und Kompetenzzentrum Bauchemie.
In dem futuristischen Bau mit gewölbter Glashülle
werden dann auch die zentrale Forschung des Unternehmensbereichs
Bauchemie sowie der neue Lehrstuhl
für das Fach Bauchemie der TU München untergebracht
sein.
Der Unternehmensbereich der
Gesundheit & Ernährung
Der Unternehmensbereich Gesundheit und Ernährung
– im englischen „Health & Nutrition” – umfasst
vier Geschäftsbereiche:
Aromen und Fruchtsysteme (Hauptsitz:
n
Grasse, Frankreich)
BioActives (Hauptsitz: Weihenstephan,
n
Forschungs- und Kompetenzzentrum)
Texturierungssysteme (Hauptsitz: Weihenstephan,
Forschungs- und Kompetenzzentrum)
n
Futtermitteladditive (Hauptsitz: Frankfurt
n
am Main)
Construction Chemicals (Bauchemie) , d. h. von Trostberg
aus werden die internationalen Aktivitäten des
Unternehmensbereichs Bauchemie der Degussa gesteuert.
Degussa Construction Chemicals ist mit einem
Umsatz von rund 1,7 Mrd. Euro und mehr als
200 Produktionsstätten rund um den Globus der
weltweit größte Anbieter von bauchemischen Produkten,
Systemen und Dienstleistungen.
Viele der Chemieprodukte
aus dem Standort Trostberg
liegen in kristalliner
Form als Pulver vor.
47

Der Bereichsvorstand für diesen Unternehmensbereich
Gesundheit & Ernährung hat seinen offiziellen
Sitz ebenfalls in Trostberg. Insgesamt hat die Degussa
AG sechs Unternehmensbereiche.
Am Standort Trostberg ist für den Unternehmensbereich
die überkritische CO 2
-Extraktion angesiedelt, die
vor allem für den Geschäftsbereich Aromen und
Fruchtsysteme tätig ist. Der Geschäftsbereich Bio-
Actives nimmt Kreatin von Geschäftsbereich Feinchemie
in Trostberg ab.
Der Geschäftsbereich Feinchemie
Der Geschäftsbereich Feinchemie umfasst drei Business
Lines:
Pharmazwischenprodukte und Exklusivsynthese
n
Agrochemikalien und Zwischenprodukte
n
Standardzwischenprodukte
n
Die Business Line Agrochemikalien hat ihren Sitz am
Standort. Von Trostberg aus werden alle Agroaktivitäten
rund um den Globus gesteuert, hier sind auch
die Forschung und Entwicklung und die Business
Development der Business Line Agrochemikalien angesiedelt.
Außerdem ist Trostberg im Geschäftsbereich
Feinchemie das Kompetenzzentrum für die
N-C-N-Chemie.
Der Klassiker Kalkstickstoff, das Startprodukt der früheren
SKW, wird auch heute noch in Trostberg hergestellt.
Er ist ein einzigartiges Düngemittel, mit
pflanzenschützenden und stickstoffstabilisierenden
Eigenschaften, das im modernen Pflanzenbau angewendet
wird. Ein weiterer Schwerpunkt der Agrochemie
in Trostberg sind Wachstumsregulatoren. Die
Entwicklung des Wachstumsregulators Dormex ® war
ein großer Fortschritt für den Obst- und Weinanbau
in warmen Regionen ohne ausreichende Winterkälte.
Durch Dormex ® wird die Ruhepause der Pflanze
gebrochen, wozu normalerweise ein Kälteschock
notwendig ist.
Die Kernkompetenz der Trostberger Chemie liegt in
den stickstoffhaltigen Chemikalien. Auf der Basis der
Kalkstickstoff-Chemie wurde ein einzigartiger N-C-N-
Pool für die Life-Science-Industrie geschaffen.
Eine starke Säule der Chemie in Trostberg sind auch
die aromatischen Nitrile, die für eine Vielzahl organischer
Reaktionen benötigt werden.
FAKTEN
Mitarbeiterzahl: ca. 1.460 im Chemiedreieck;
ca. 53.400 konzernweit
AG-Umsatz 2001: über 1 Mrd. €
Hauptgeschäftszweige:
Bauchemie n
Feinchemie n
n Gesundheit & Ernährung
Bauchemie-Forschungslabor
Anschrift:
Degussa AG Trostberg
Postfach 12 62
D-83303 Trostberg
Telefon: +49 8621 86-2460
Telefax: +49 8621 86-2020
eMail: info-trostberg@degussa.com
Internet: www.degussa.com
48

Partner für Chemie-Lösungen.
Schon in den 70er Jahren wurde eine damals einzigartige
Schwefelsäure-Recyclinganlage in Betrieb genommen
und damit auch dem Umweltschutz Rechnung
getragen. Seitdem entfällt die Neutralisation von
Dünnsäure, die früher zu großen Gipshalden (Kalk +
Schwefelsäure) bzw. hohen Nitratfrachten (Kalk +
Salpetersäure) im Abwasser führte.
Produktionsgebäude
der NIGU Chemie GmbH
Nigu Chemie GmbH
1947 gründete Matthias Thoma in Waldkraiburg
die „Chemischen Werke Lowi“.
Das einzige Produkt war Guanidincarbonat.
Im Laufe der 50er Jahre kam u. a. Nitroguanidin
hinzu. Der wachsende Markt
für Nitroguanidin führte 1964 zur Ausgründung
der Nigu Chemie. Ab 1987 erwarb
SKW Trostberg AG, die heutige Degussa
AG, in zwei Schritten 100 % der Unternehmensanteile.
Gleichzeitig konnte die
Produktionsausbeute an
Nitroguanidin auf hervorragende
97 % gesteigert
werden, ein Lehrbeispiel dafür, dass Umweltschutzmaßnahmen
u. a. auch direkt zu mehr Produkt
führen können. Technisch hochentwickelte Airbagund
Gurtstraffersysteme gehören heute in Automobilen
zu den Insassensicherheitssystemen mit dem
stärksten Wachstum. Nitroguanidin für Gassätze und
Borkaliumnitrat als Anzündmischungen von NIGU leisten
hierzu einen beachtlichen Beitrag.
In enger Abstimmung mit unseren Kunden wurden
azidfreie Gassatzrezepturen auf Basis Nitroguanidin
entwickelt: die ungiftigen, ausbeuteoptimierten Treibstoffe
erfüllen alle heutigen Anforderungen an die
technische Zuverlässigkeit, thermische Langzeitstabilität,
Umweltfreundlichkeit und Wirtschaftlichkeit.
Wegen dieser Eigenschaften wird Nitroguanidin in
steigendem Umfang von führenden Herstellern in Airbag-Gasgeneratoren
und Gurtstraffern eingesetzt.
Ein weiteres Einsatzgebiet unseres Nitroguanidins und
seiner Derivate ist die Herstellung von Pflanzenschutzmitteln.
In den frühen 80er Jahren erkannte man bei Shell die
Wirkung heterozyklischer Nitromethylen-Verbindungen
als Insektizide.
Diese neue Chemikaliengruppe zog als mögliches Insektenbekämpfungsmittel
große Aufmerksamkeit auf
sich. Von Firmen wie Bayer, Takeda, Nippon Soda,
Ciba (heute Syngenta), um nur einige zu nennen,
wurde diese Entdeckung weiterverfolgt. Der große
Durchbruch gelang 1984, als durch Hinzufügung einer
3-Pyridylmethylgruppe die insektizide Wirkung
signifikant erhöht werden konnte. Damit sind aus die-
Nitroguanidin –
Herstellformen und
chemische Struktur
Typische Reaktionsapparatur
49

ser Familie hochwirksame Agrochemikalien entstanden,
und man kann erwarten, dass die Neonicotinoide
im nächsten Jahrzehnt die wichtigsten Insektizide
sein werden.
Nigu Chemie ist heute der bedeutendste Lieferant für
den Schlüsselbaustein Nitroguanidin.
Mit dem Geschäftsfeld NIGU Bioselect erfolgte 1993
der Einstieg in den Zukunftsmarkt der Hilfsstoffe für
Biotechnologie, Diagnostik und Pharmazeutika.
Hierbei wird technisches Guanidinhydrochlorid aus
dem Degussa Werk Schalchen bei NIGU in Waldkraiburg
für den Einsatz in der Biotechnologie aufgereinigt.
„Biotech-Guanidinhydrochlorid“ wird beim
Downstream Processing in der Produktion moderner
rekombinanter (gentechnisch hergestellter) Pharmawirkstoffe
eingesetzt. Mit unseren Produkten bringen
wir Proteine in die richtige Form.
BIOSELECT-Guanidinhydrochlorid wird beispielsweise
bei der Herstellung von Rapilysin, einem modernen,
hochwirksamen Medikament zur Auflösung von Blutgerinnseln
(Herzinfarkt) von Roche eingesetzt.
Eine weitere Anwendung unserer BIOSELECT-Guanidinsalze
ist der Einsatz in Extraktionspuffern in der
Nukleinsäure-Diagnostik. Hierbei handelt es sich um
die Isolierung von DNA- und RNA-Fragmenten aus
biologischen Proben und anschließender klinischer
oder forensischer Diagnostik („Genetischer Fingerabdruck“)
bzw. molekularbiologische Forschung.
Moderne, GMP-konforme Produktionsanlagen für
hochreines Guanidinhydrochlorid, Guanidinthiocyanat
und weitere Guanidinsalz-Derivate sowie eine
weltweit einzigartige Wiederaufbereitungsanlage für
guanidinhaltige Prozessabwässer unserer Kunden sind
Resultat eines rasanten Wachstums der BIOSELECT-
Produkte sowie unseres praktizierten Umweltbewusstseins.
Wir über uns ... für Sie
Im Bereich Fine Chemicals der Degussa AG ist NIGU
das Kompetenzzentrum für Nitroguanidin und für
Guanidinsalze. Wir entwickeln und produzieren vom
Labor- und Technikumsmaßstab bis zum Produktions-
maßstab. Unsere Kunden sind führende Hersteller aus
den Bereichen Agrochemie, Biotech und Pharma sowie
Automobilzulieferer und die wehrtechnische Industrie.
Qualität und Kompetenz
Durch ein Integriertes (Qualitäts-) Management System
(IMS), das GMP (Good Manufacturing Practise –
eine unabdingbare Voraussetzung für Biochemikaproduktionen
im Pharma- und Diagnostikabereich),
DIN ISO 9001 und EMAS (Environmental Management
and Auditing Scheme) unter einem Dach vereint,
ist Nigu Chemie für die kommenden Herausforderungen
in zukunfts- und wachstumsorientierten Märkten
gerüstet. Ein Höchstmaß an Zuverlässigkeit, Hochwertigkeit
und Wettbewerbsfähigkeit unserer Produkte
und Dienstleistungen ist damit garantiert.
Mitarbeiterzahl: 50
FAKTEN
Umsatz 2001: rd. 15 Mio. €
Hauptgeschäftszweige:
Spezialitätenchemie – Biochemie
Die wichtigsten Produktgruppen:
Synthesebausteine auf Basis
n
Guanidin und Nitroguanidin
Biochemika
n
Pyrochemika
n
Anschrift:
NIGU Chemie GmbH
Postfach 16 55
D-84469 Waldkraiburg
Telefon: +49 8638 962-0
Telefax: +49 8638 962-287
eMail: info@nigu.de
Internet: www.nigu.de
50

Die Produktion an den Standorten Trostberg und Hart
wurde in die Verantwortung der SKW Stahl-Technik
GmbH und der SKW Gießerei-Technik GmbH gegeben.
Damit sind in Hart die Geschäftsfelder Roheisen-
SKW Metallurgie AG
Entschwefelung, Stahlmetallurgie, Schweißcarbid
FeSi-Mg-Vorlegierungen
aus der Harter Produktion
Sitz der SKW Metallurgie-Gruppe ist Trostberg
in Oberbayern. Mit weltweit 19 Produktionsstätten,
Tochtergesellschaften in
Europa, Nord- und Südamerika und Asien,
einem Umsatz von ca. 450 Millionen Euro
(in 2002) sowie weltweit rund 1.400 Mitarbeiterinnen
und Mitarbeitern nimmt die
SKW Metallurgie als Zulieferer für 280
Stahlwerke und über 500 Gießereien eine
internationale Führungsposition ein.
und Gießerei vertreten.
Das für die Roheisenentschwefelung
bestimmte
Carbid wird im
Werk Trostberg zu gebrauchsfähigem Entschwefelungsmittel
verarbeitet.
Die SKW Metallurgie AG verfügt in Trostberg auch
über eine Produktionsanlage für Siliziumnitrid, das in
der Ingenieurkeramik verwendet wird.
Die Geschichte des SKW-Standorts Hart beginnt 1915
mit dem Bau der Carbidfabrik Hart und der Errichtung
des Wasserkraftwerks Hirten wenige Jahre später. In
den vierziger Jahren nahm das Werk die Produktion
von Ferro- und Calciumsilizium auf. FeSi-Mg-Legierungen
für Eisengießereien werden seit 1955 erzeugt.
Durch den Einsatz von Keramikfiltern gelingt es seit
vielen Jahren, die bei der Carbiderzeugung anfallenden
Stäube weitestgehend abzufangen. Diese Entstaubungseinrichtungen
sind neben den Elektroöfen
die größten Anlagen des Standortes Hart. Über den
Carbidöfen wird das entstehende Kohlenmonoxyd-
Gas abgesaugt und der weiteren Nutzung als Energiequelle
oder als Rohstoff für Kohlendioxyd-Gas
zugeführt.
Formimpfmittel
Fülldrähte für die
Behandlung von
Sphäroguss
Ofenabstich im Werk Hart
51

Die Produkte
Als weltweit größter Anbieter von Roheisenentschwefelungsmitteln
ist SKW ein wichtiger Partner der
Stahlindustrie. Dort sind den Hochöfen nachgeschaltete
Roheisenentschwefelungsanlagen fester Bestandteil
des Herstellungsprozesses: Mit feuerfesten
Lanzen, eingetaucht in flüssiges Eisen, werden die
Roheisenentschwefelungsmittel pneumatisch eingeblasen.
Die Roheisenentschwefelungsmittel stellt
SKW auf Basis von Calciumcarbid, Magnesium und
Kalk her.
Mit pfannenmetallurgischen Behandlungen wird in
Stahlwerken das Endprodukt Stahl veredelt. Hierzu
werden Erzeugnisse der SKW Metallurgie verwendet.
So wird beispielsweise das von der SKW Stahl-Technik
GmbH vertriebene Calciumsilizium mittels Fülldraht
in die Stahlschmelze eingeführt.
Weltweit operierende Tochterunternehmen sorgen
für den Absatz der in Hart und Trostberg produzierten
Erzeugnisse der SKW Stahl-Technik GmbH.
Für die Herstellung hochwertiger Gießerei-Produkte
liefert die SKW Gießerei-Technik GmbH, Hart, magnesiumhaltige
Vorlegierungen und Impfmittel für alle
gängigen Produktionsverfahren.
Am Standort Trostberg erzeugt die SKW Metallurgie
den Werkstoff Siliziumnitrid mittels eines patentierten
Verfahrens, bei dem Siliziummetall mit Stickstoffgas
reagiert. Es handelt sich um einen neuartigen
keramischen Werkstoff, der aufgrund seiner besonderen
Materialeigenschaften zunehmend Anwendung
in verschiedenen technischen Bereichen findet.
Am Standort Hart sind 520 Mitarbeiter beschäftigt –
die Mehrzahl im Wechselschichtbetrieb. Das Werksgelände
hat eine Größe von 35,3 ha mit eigenem
Gleisanschluss; Werkswohnungen und Waldflächen
nehmen weitere 60 ha ein. Der Standort grenzt an
die Wohngebiete der Gemeinden Garching und Unterneukirchen,
ansonsten ist er von landwirtschaftlich
genutzten Flächen umgeben.
Zu den Anlagen am Standort Hart gehören die Carbid-
und Legierungsproduktion mit den dazugehörigen
Mahl-, Sieb- und Brechanlagen, Kompressorstation,
Analytiklabor, Lagerhallen, Instandhaltungswerkstätten,
Bürogebäude und ein Badehaus. Zur
Stromversorgung ist das Werk über zwei eigene 110-
Kilovolt-Leitungen mit den Inn-Wasserkraftwerken in
Töging und Neuötting verbunden, außerdem ist es
Teil des Netzverbunds mit der E.ON-Energie. Zu den
umweltrelevanten Anlagen gehören Wasserkraftwerke
am Alzkanal mit einer Leistung von 25 Megawatt
(MW) und die Werksdeponie mit einer Fläche von 5,3
ha. Die auf dem Werksgelände befindliche Freiluftschaltanlage
versorgt auch die Standorte Trostberg
und Schalchen der Degussa AG sowie kommunale
Einrichtungen in der Umgebung mit elektrischer
Energie.
FAKTEN
Mitarbeiterzahl: ca. 560 im Chemiedreieck;
ca. 1.400 konzernweit
Umsatz 2002: rd. 450 Mio. €
Hauptgeschäftszweige:
SKW Stahl-Technik GmbH
n
SKW Gießerei-Technik GmbH
n
Anschrift:
SKW Metallurgie AG
Fabrikstraße 6
D-84579 Unterneukirchen
Telefon: +49 8634 61-7550
Telefax: +49 8634 61-7553
eMail: info@skw.com
Internet: www.skw.com
52

de Trends sind die Entwicklungen im Bereich der
Hochgeschwindigkeits-Flugkörper:
Hochleistungs-, Raketenantriebe
n
regelbare, luftatmende Feststau-, Raketenantriebe
n
n schubmodellierte Feststoff-, Raketenantriebe.
Bayern-Chemie GmbH
Die Bayern-Chemie entwickelt
und produziert
diese
Antriebsysteme,
Lenkflugkörper
METEOR mit regelbarem
Feststautriebwerk
eine
unentbehrliche
Schlüsseltechnologie für die Sicherung unserer
Zukunft.
Aufgrund des breiten Produkt- und Leistungsspektrums
ist die Bayern-Chemie ein attraktiver Partner für
multinationale Programme.
Bayern-Chemie Gesellschaft für flugchemische
Antriebe mbH hat weltweit anerkannte
Kompetenz für Festtreibstoff-Anwendungen
und ist technologisch führend
im Bereich der luftatmenden Feststauantriebe.
Geschichte
1969 wurde die Bayern-Chemie durch die Zusammenlegung
der Festtreibstoffaktivitäten der
WASAG-Chemie AG sowie der Antriebsaktivitäten der
MBB GmbH gegründet. Im Jahre 1981 übernahm die
MBB (später dann DaimlerChrysler Aerospace und
heute EADS) alle WASAG Anteile. Zu den großen Meilensteinen
der Bayern-Chemie gehören u. a. die Produktion
des PATRIOT Motors sowie die Erstentwicklung
des Airbag Gasgeneratorsystems für Automobile.
Im Zuge der europäischen Zusammenführung
erfolgte im Jahre 1994 die Bildung eines
Gemeinschaftsunternehmens von EADS und der französischen
THALES Gruppe.
Die Antriebsenergie der Flugkörpersysteme
Das Potential eines Flugkörpers wird zu einem großen
Teil durch die kontinuierliche Weiterentwicklung
der Antriebstechnologie bestimmt. Zukunftsweisen-
FAKTEN
Mitarbeiterzahl: rd. 200 (im französischen
Standort zusätzlich 80)
Umsatz 2001: rd. 53 Mio. €
Produkt- und Leistungsspektrum
Entwicklung und Produktion von:
Antrieben mit Festtreibstoffen
n
Geregelte und ungeregelte Feststoff-
n
Staustrahl-Antriebe
Motor – Strukturen
n
Gasgeneratoren, chemische und
n
physikalische Analytik, Dienstleistungen
Anschrift:
Bayern-Chemie Gesellschaft für
flugchemische Antriebe mbH
Liebigstraße 15 – 17
D-84544 Aschau am Inn
Telefon: +49 8638 601-0
Telefax: +49 8638 601-399
eMail: info@bc.eads.net
Internet: www.bayernchemie-protac.com
Feststoff Raketenmotor
(schematisch)
Raketentriebwerk
auf dem Prüfstand
der Bayern-Chemie
53

Wehrtechnik
Als Generalanbieter von Treibladungspulvern für
Klein-, Mittel- und Großkalibermuniton und kompletten
Ladungssystemen ist die NITROCHEMIE weltweit
als kompetenter Partner der wehrtechnischen Industrie
anerkannt. Beispiele hierfür sind das modulare
Treibladungssystem (MTLS) für die Panzerhaubitze 2000
NITROCHEMIE Aschau GmbH
oder die Fertigung der Hülsen- und Pulverkomponenten
Innerhalb der Rheinmetallgruppe ist die
NITROCHEMIE Aschau GmbH seit 1998 mit
der NITROCHEMIE Wimmis AG unter dem
für die Munition des Kampfpanzers Leopard 2.
FAKTEN
Mitarbeiterzahl: rd. 700, davon 500 am
Standort Aschau
gemeinsamen Dach der NITROCHEMIE AG
Jahresumsatz: insgesamt 100 Mio. €
Chemische
Mehrzweckanlage
Stangen- und Schüttpulver
für Mittel- und Großkalibermunition
mit Sitz in der Schweiz zusammengefasst.
Chemie
Der Geschäftsbereich Chemie hat sich in jüngster Zeit
zu einem erfolgreichen Anbieter von Zwischenprodukten
und Dienstleistungen für die chemische und pharmazeutische
Industrie entwickelt. Ob in Arzneimitteln,
Wasch- und Körperpflegemitteln, in Silikonen und
Kunststoffen oder Autoreifen und Feuerwerkskörpern
– die chemischen Komponenten aus Aschau finden
Eingang in zahlreiche Produkte des täglichen Gebrauchs.
Papierkonservierung
Die NITROCHEMIE betreibt eine der modernsten Anlagen
weltweit zur Papierentsäuerung. Abhängig vom
Format können bis zu 1.000 kg Bücher und Archivalien
innerhalb von 2 Stunden entsäuert und konserviert
werden.
Produkt- und Leistungsspektrum:
Entwicklung und Produktion von:
Silikonvernetzer
n
Säurechloride
n
Epoxide und anorganische Peroxide
n
Organische Zwischenprodukte
n
Lohnfertigungen für die chem. Industrie
n
Nitrocellulose
n
Ein- und zweibasige Treibladungspulver
n
Komplette Ladungssysteme
n
Formteile für die wehrtechnische Industrie
n
Pulver für Automotive
n
n Papierentsäuerung
Anschrift:
Nitrochemie Aschau GmbH
Liebigstraße 17, D-84544 Aschau am Inn
Telefon: +49 8638 68 0
Telefax: +49 8638 68 100
eMail: info@nitrochemie.com
Internet: www.nitrochemie.com
54

IMPRESSUM
Redaktion:
Theodor Ederer (Nitrochemie)
Nicol Föhst (Degussa)
Ulrich Hollnack (VAW-IMCO)
Markus Koch (InfraServ Gendorf)
Klaus Millrath (WACKER)
Dr. Sieglinde Mirié (WACKER)
Gabriele Nagl-Güthler (Borealis)
Sylvia Schuhbeck (Degussa)
Reinhard Storek (OMV Deutschland)
Hans Joachim Vinzent (Great Lakes
Manufacturing)
Klaus Wölki (Bayern-Chemie)
Fotos:
Gerhard Hübner (WACKER)
Heiner Heine (Foto Design, Kastl)
Bernhard Langerock (Kommunikation
und Design, Düsseldorf)
Dieter Paesold (Fotostudio Burgkirchen)
Siegfried Scherrer (Burghausen)
Foto Strauß (Altötting)
Konzept, Layout:
MORE Werbung und Kommunikation GmbH,
Julbach am Inn
Druck:
Druckerei Erdl KG, Trostberg
3. Auflage 08/2002/16.000
55