Das O‑Ring 1x1 - C. Otto Gehrckens GmbH & Co. KG

Das O‐Ring 1x1
Alles rund um die O‐Ring Dichtung
Wenn’s drauf ankommt …
Premium-Qualität
seit 1867

Für den Vorsprung unserer Kunden
Europas größtes O‐Ring-Lager
Mehr
Informationen
finden Sie unter
www.COG.de
oder kontaktieren
Sie uns direkt.
Kompromisslose Premium-Qualität: Das
bietet das Unternehmen C. Otto Gehrckens –
kurz COG genannt – seinen Kunden seit über
140 Jahren. Tradition und Innovation bilden
bei COG eine kraftvolle Einheit und sind der
Schlüssel zum Erfolg. Dies zeigt sich in der
täglichen Zusammenarbeit mit unseren Kunden.
Sie zählen zu den Besten ihrer Branche. Und
das Beste erwarten sie auch von uns.
Über 180 Mitarbeiter engagieren sich bei COG
für den Erfolg unserer Kunden, von den
Ingenieuren in der Anwendungstechnik bis zu
den schnellen Kollegen in Europas größtem
O‐Ring-Lager. Als unabhängiger Hersteller mit
Stammsitz in Pinneberg bei Hamburg, in fünfter
Generation geführt von der Inhaberfamilie,
zählen wir aufgrund unserer hohen Lieferfähigkeit,
einer flexiblen Produktion und gelebter
Kundenorientierung auf allen Ebenen zu den
führenden Anbietern für Präzisions-O‐Ringe
und Elastomerdichtungen.
Unsere Kunden definieren unsere Ziele – bei
allem, was wir unternehmen. In enger
Zusam menarbeit mit Anwendungstechnik und
Vertrieb entstehen zielgerichtet, schnell und
markt orientiert neue Ideen und Produkte. Und
damit oft genug ein wesentlicher Marktvorsprung
für unsere Kunden. Sprechen wir
über Ihre Ziele!
2

COG im Überblick
• Gegründet 1867 in Pinneberg bei Hamburg
• Eigenständiges Familienunternehmen mit über 180 Mitarbeitern
• Optimierter Lieferservice durch modernes Logistikzentrum
• Qualitätsmanagement nach DIN EN ISO 9001
• Umweltmanagement nach DIN EN ISO 14001
• Europas größtes O‐Ring-Lager (über 45.000 Positionen ab Lager lieferbar)
• Werkzeuge für über 15.000 verschiedene O‐Ring-Abmessungen vorhanden
• Eigener Werkzeugbau
• Enge Zusammenarbeit mit führenden Rohstoffherstellern
• Eigene Mischerei und Mischungsentwicklung
• Freigaben und Zulassungen für diverse Werkstoffe vorhanden
u. a. BfR, KTW, DVGW, NSF/ANSI u. v. m.
Inhalt
Inhalt
Seite
Allgemeines (Beschreibung, Werkstoffe) ...................... 4
Nomenklatur der Kautschuke......................................... 6
Kautschuke und deren Handelsbezeichnung................ 7
Wirkungsweise von O‐Ringen........................................ 8
Härte............................................................................... 9
Druckbeanspruchung
(Verhalten eines O‐Ringes unter Druck)......................... 10
Thermische Eigenschaften............................................. 11
Medienbeständigkeit ..................................................... 12
Nutgeometrie für Einbauräume (Nuttiefe, Nutbreite) .... 13
Definition der Einbauart.................................................. 14
Kolbendichtung.............................................................. 15
Stangendichtung............................................................ 18
Flanschdichtung ............................................................ 20
Trapeznut........................................................................ 23
Dreiecksnut..................................................................... 23
Montagehinweise............................................................ 24
Oberflächenrauheiten..................................................... 25
Einbauräume für PTFE-O‐Ringe.................................... 26
Lagerung von O‐Ringen................................................. 27
Oberflächenbehandlung................................................. 28
Beständigkeitsliste......................................................... 29
Zulassungen/Freigaben.................................................. 42
DIN 3771......................................................................... 44
ISO 3601:2008................................................................ 46
Abweichungen zwischen DIN 3771 und ISO 3601......... 49
Stichwortverzeichnis...................................................... 50
3

Allgemeines
O‐Ring-Beschreibung
Kompressionsverfahren
Spritzgussverfahren
Eine O‐Ring-Abdichtung ist ein Mittel zur
Verhinderung des unerwünschten Austretens
oder Verlustes von Flüssigkeiten oder Gasen
(d. h. von Medien).
Der O‐Ring ist die am weitesten verbreitete Dichtung,
weil sie so einfach und leicht zu montieren
ist und wenig Einbauraum benötigt. Bei richtiger
Nutauslegung und Werkstoffauswahl kann eine
Dichtung ruhend und bewegt, innerhalb der
Temperaturgrenzen des Werkstoffs über einen
sehr langen Zeitraum eingesetzt werden.
Beschreibung
Ein O‐Ring ist ein geschlossener Ring mit
kreisrundem Querschnitt, vorwiegend hergestellt
aus einem gummielastischen Werkstoff
(Elastomer). Die O‐Ring-Abmessungen werden
definiert durch den Innendurchmesser d 1
und
den Schnurdurchmesser d 2
.
Fertigungsverfahren
Grundsätzlich werden zur Herstellung von
O‐Ringen aus elastomeren Werkstoffen zwei
Fertigungsverfahren unterschieden:
• Kompressionsverfahren
(Compression Molding = CM-Verfahren)
• Spritzgussverfahren
(Injection Molding = IM-Verfahren)
Beim Kompressionsverfahren wird der Rohling
manuell in das Werkzeug (Form) eingelegt, ehe
die beiden Formhälften, die aus einem Unterund
einem Oberteil bestehen, geschlossen
werden. Da dieses Verfahren sehr zeitaufwendig
ist, eignet es sich in erster Linie für die Herstellung
kleinerer Stückzahlen sowie für größere
Abmessungen.
Rohling
O‐Ring-Bemaßung
Form offen
ø d 1 d 2
Kompressionsverfahren
Form geschlossen
O‐Ringe werden aus unterschiedlichen Kautschuken
in beheizten Spritz- oder Pressformen
stoß- und nahtlos durch Vulkanisieren (Vernetzen)
hergestellt.
Beim Spritzgussverfahren wird der Rohling
automatisch in das Werkzeug, welches dabei
aus mehreren O‐Ring Formen (Kavitäten) besteht,
eingespritzt. Dieses Verfahren eignet sich
insbesondere für höhere Stückzahlen sowie für
kleinere Abmessungen.
Heizung
Schnecke
Form geschlossen
Einspritzvorgang
Spritzgussverfahren
4

Elastomere/Kautschuk
Elastomere (Gummi) sind Polymere, deren
Makromoleküle durch Querverbindungen miteinander
verbunden (vernetzt) sind und dadurch
die typischen gummielastischen Eigenschaften
aufweisen. Das unvernetzte Rohprodukt
wird Kautschuk genannt und entweder aus
kautschukführenden Pflanzen gewonnen oder
synthetisch hergestellt.
Makromoleküle von Kautschuk (unvernetzt)
Die Vulkanisation führt zu einer Vernetzung der
Makromoleküle, d. h. zur Bildung chemischer
Querverbindungen der Polymerketten. Dieses
bewirkt, dass Elastomere nach Beendigung
einer aufgezwungenen Formänderung wieder
in ihre ursprüngliche Form bzw. Lage zurückkehren.
Werkstoffe
Technische Gummiwerkstoffe sind rezepturartig
aufgebaut. Das Polymer selbst ist bezüglich der
chemischen Beständigkeit das schwächste
Glied der verschiedenen Mischungsbestandteile
gegenüber den abzudichtenden Medien.
Daher beschränkt sich die Auswahl des richtigen
Dichtungswerkstoffes häufig ausschließlich
auf die Wahl des Basispolymers. Allerdings können
in der Praxis dann noch andere rezepturbedingte
Einflüsse von entscheidender Bedeutung
sein, wie z. B. die Art der Vernetzung, die Art
und Menge der eingesetzten Weichmacher
und Füllstoffe. Die Polymerverträglichkeit allein
ist also noch kein Garant für sicheres Dichten,
aber sie ist eine wichtige Voraussetzung.
Inhaltsstoff
Kautschuk
(NBR-Polymer)
Füllstoffe
(Ruß)
Weichmacher
(Mineralöl)
Verarbeitungshilfsmittel
Alterungsschutzmittel
Menge
in phr
Anteil
in %
100,0 39,0
90,0 35,1
50,0 19,4
3,0 1,2
4,0 1,5
Elastomere
Dichtungswerkstoffe
iHINWEIS:
Die Mischungsbestandteile
einer
Rezeptur werden
normalerweise in phr
(parts per hundred rubber)
angegeben. D. h. welche
Menge bzw. wie viel Teile
Füllstoffe werden auf 100
Teile Kautschuk (Polymer)
hinzugefügt.
Vernetzungsmittel
(Schwefel)
Beschleuniger
(organisches Produkt)
Dispergator
(Stearinsäure)
Vernetzungsaktivator
(Zinkoxid)
2,0 0,8
1,7 0,7
2,0 0,8
4,0 1,5
gesamt 256,7 100,0
Makromoleküle von Gummi (vernetzt)
Mischungsbestandteile einer Muster-Rezeptur
eines NBR-Kautschuks
5

Nomenklatur der Kautschuke
DIN ISO 1629
ASTM D 1418
Hinsichtlich der Bezeichnung der zahlreichen
Synthesekautschuke ist eine entsprechende
Einteilung nach DIN ISO 1629 bzw. ASTM D 1418
vorgenommen worden. Kautschuke in der Form
von Festkautschuk werden aufgrund ihrer chemischen
Zusammensetzung der Polymerkette
in folgende Gruppen eingeteilt.
Gruppe Chemischer Name DIN ISO 1629 ASTM D 1418 COG-Nr.
M Polyacrylat-Kautschuk ACM ACM AC …
M Chlorpolyethylen-Kautschuk CM CM --
M Ethylen-Acrylat-Kautschuk AEM AEM --
M Chlorsulfonierter-Polyethylen-Kautschuk CSM CSM --
M Ethylen-Propylen-Kautschuk EPM EPM EP …
M Ethylen-Propylen-(Dien)-Kautschuk EPDM EPDM AP ...
M
Fluor-Kautschuk
FKM
FEPM
FKM
FEPM
LT …
Vi …
AF…
Vi …
M Perfluor-Kautschuk FFKM FFKM Perlast ®
O Epichlorhydrin-Kautschuk CO CO --
O Epichlorhydrin-Copolymer-Kautschuk ECO ECO --
O Propylenoxid-Copolymer-Kautschuk GPO GPO --
R Butadien-Kautschuk BR BR --
R Chloropren-Kautschuk CR CR NE …
R Isobuten-Isopropen-Butyl-Kautschuk IIR IIR BT ...
R Isopren-Kautschuk IR IR --
R Acrylnitril-Butadien-Kautschuk NBR NBR P ...
R Hydrierter Acrylnitril-Butadien-Kautschuk HNBR HNBR HNBR ...
R Natur-Kautschuk NR NR K ...
R Styrol-Butadien-Kautschuk SBR SBR --
Q Fluor-Vinyl-Methyl-Silikon-Kautschuk FVMQ FVMQ Si … FL
Q Phenyl-Methyl-Silikon-Kautschuk PMQ PMQ --
Q Phenyl-Vinyl-Methyl-Silikon-Kautschuk PVMQ PVMQ --
Q Vinyl-Methyl-Kautschuk VMQ VMQ Si …
Q Methyl-Silikon-Kautschuk MQ MQ --
U Polyesterurethan-Kautschuk AU AU PU …
U Polyetherurethan-Kautschuk EU EU EU ...
Übersicht über die wichtigsten Kautschukarten mit Kurzbezeichnung und COG-Nummer
6

Die gebräuchlichsten Kautschuke
mit deren Handelsbezeichnungen
In folgender Tabelle ist eine Übersicht über
einige ausgewählte Kautschuke, aus denen
elastomere Dichtungswerkstoffe hergestellt
werden, mit Kurzzeichen und einer Auswahl an
Handelsbezeichnungen dargestellt.
Kautschuk-
Handelsbezeichnungen
Basiskautschuk Kurzzeichen Handelsnamen (Auswahl)
Acrylnitril-Butadien-Kautschuk NBR Perbunan ® , Europrene N ® , Krynac ®
Styrol-Butadien-Kautschuk SBR Europrene ® , Buna-S ®
Hydrierter Acrylnitril-Butadien-Kautschuk HNBR Therban ® , Zetpol ®
iHINWEIS:
Die Beständigkeitsliste
zu den einzelnen
Kautschuken finden Sie ab
Seite 29.
Chloropren-Kautschuk CR Baypren ® , Neoprene ®
Acrylatkautschuk ACM Nipol AR ® , Hytemp ® , Cyanacryl ®
Ethylen-Acrylat-Kautschuk AEM Vamac ®
Fluorkautschuk
FKM Viton ® , Dai-El TM , Tecnoflon ®
FEPM Viton ® Extreme, Aflas ®
Perfluorkautschuk FFKM Kalrez ® , Perlast ® , Chemraz ®
Silikon-Kautschuk VMQ Elastosil ® , Silopren ®
Fluor-Silikon-Kautschuk FVMQ Silastic ®
Polyurethan-Kautschuk AU/EU Urepan ® , Adiprene ®
Etyhlen-Propylen-(Dien-)Kautschuk EPM, EPDM Buna EP ® , Dutral ® , Nordel TM
Epichlorhydrin-Kautschuk ECO Hydrin ®
Naturkautschuk NR Smoked Sheet®, Pale Crepe ®
Polyisopren-Kautschuk IR Natsyn ®
Übersicht einiger Kautschuke (Liste nicht vollständig)
Perbunan ® , Baypren ® , Krynac ® , Therban ® und Buna ® EP sind eingetragene Warenzeichen der Lanxess Deutschland GmbH.
Europrene ® N, Europrene ® SBR und Dutral ® sind eingetragene Warenzeichen der Polimeri Europa GmbH.
Nipol ® , Zetpol ® , HyTemp ® und Hydrin ® sind eingetragene Warenzeichen der Zeon Chemicals L.P.
Nordel TM ist ein eingetragenes Warenzeichen der The Dow Chemical Company.
Elastosil ® ist ein eingetragenes Warenzeichen der Wacker Chemie GmbH.
Silastic ® ist ein eingetragenes Warenzeichen der Dow Corning GmbH Deutschland.
Viton ® , Vamac ® und Kalrez ® sind eingetragene Warenzeichen der Firma DuPont Performance Elastomers.
Dai-El TM ist ein eingetragenes Warenzeichen der Daikin Industries, Ltd.
Tecnoflon ® ist ein eingetragenes Warenzeichen der Solvay Solexis S.p.A.
Aflas ® ist ein eingetragenes Warenzeichen der Asahi Glass Co. Ltd.
Perlast ® ist ein eingetragenes Warenzeichen der Precision Polymer Engineering Ltd.
Urepan ® ist ein eingetragenes Warenzeichen der Rhein Chemie GmbH.
Adipren ® ist ein eingetragenes Warenzeichen der Chemtura Corporation.
Chemraz ® ist ein eingetragenes Warenzeichen der Greene, Tweed & Co. GmbH.
7

Wirkungsweise
Dichtwirkung des O‐Rings
iHINWEIS:
Der Schnurdurchmesser
d 2
muss stets größer
sein als die Tiefe des
Einbauraums.
Die Dichtwirkung des O‐Rings wird durch
die elastische Verformung seines Querschnitts
(Schnurdurchmesser d 2
) in einem entsprechend
gestalteten Einbauraum (Nut) erzeugt. Dabei
wird der kreisförmige Querschnitt in einen
elliptischen verformt, der den Dichtspalt an der
Dicht- bzw. Kontaktfläche und am Nutgrund
verschließt. Dadurch wird eine Flächenpressung
erzeugt, die zur Erzielung einer Dichtwirkung
nötig ist.
Das Ausmaß der Verformung des O‐Ring-
Querschnitts hängt wesentlich von der Nuttiefe t
ab. Diese Verformung wird üblicherweise als
prozentale Verpressung angegeben und kann
aus Diagrammen entnommen werden.
Als Verpressung wird jener Prozentanteil des
Schnurdurchmessers d 2
bezeichnet, um den
dieser im Einbauzustand zusammengepresst
wird. Die Verpressung bestimmt somit die Nuttiefe.
Bei gleicher prozentaler Verpressung nehmen
die Verformungskräfte mit zunehmender
Schnurstärke (d 2
) zu. Um diese auszugleichen,
wird die prozentale Verpressung mit zunehmenden
d 2
verringert.
Ein eventuell vorhandener Druck des abzudichtenden
Mediums verpresst den O‐Ring zusätzlich,
was für die Abdichtung vorteilhaft ist, da die
Dichtwirkung in gewissen Grenzen unterstützt
wird (Erhöhung der Flächenpressung).
Durch den Druck wird der O‐Ring an die druckabgewandte
Nutflanke angepresst. Um zu
vermeiden, dass der O‐Ring dabei in den Dichtspalt
gedrückt wird, sollte dieser möglichst klein
gehalten werden.
Bei radialer Abdichtung sollte eine Toleranzpaarung
von H8/f7 vorgesehen werden, bei axialer
Abdichtung H11/h11.
Sollte dies nicht gewährleistet werden können
oder sind hohe Drücke zu erwarten, sollte eine
möglichst hohe Werkstoffhärte für den O‐Ring
gewählt werden. Andernfalls kann es zu einer
so genannten Spaltextrusion und somit zur
Zerstörung des O‐Rings kommen.
Nutgrund
Flächenpressung
Flächenpressung
t
Druckrichtung
Dichtfläche
Druckverteilung
Verpresster O‐Ring im Einbauraum
ohne Druckbeaufschlagung
Verpresster O‐Ring im Einbauraum
unter Druckbeaufschlagung
8

Härte
Unter Härte versteht man den Widerstand eines
Körpers gegen das Eindringen eines härteren
Körpers bestimmter Form und definierter
Druckkraft und in einer bestimmten Zeit. Sie
wird nach Shore oder IRHD (International
Rubber Hardness Degree) gemessen. Vergleichbare
Werte sind an Normproben ermittelt
und in der Einheit Shore A angegeben. Für
Messungen am Fertigteil verwendet man meist
die IRHD-Messung. Die Härtewerte am Fertigteil
weichen von denen an Normproben ab, weil
die Teildicke, gekrümmte Oberflächen oder am
Rand gemessene Werte nicht vergleichbar und
die Messverfahren unterschiedlich sind.
Bei einer Schnurstärke ≤ 3 mm ist eine sinnvolle
Härtemessung nur nach IRHD möglich.
Das Bild unten zeigt den Eindringkörper (einen
Pyramidenstumpf) für die Härtemessung nach
Shore A (DIN 53505).
Unten abgebildetes Bild zeigt den Eindringkörper
Härte (eine Kugel) für die Härtemessung
nach IRHD (DIN ISO 48 Verfahren CM).
Härtemessung nach IRHD
Druckrichtung
Prüfkörper/
Prüfmaterial
Die Härte muss z. B. auf die Druckbeanspruchung
abgestimmt sein. Je weicher das Elastomer,
desto leichter wird es durch den Druck
deformiert und in den abzudichtenden Spalt
hineingepresst. Andererseits dichtet ein weicheres
Elastomer aufgrund seiner besseren
Flexibilität bereits bei geringen Anpressdrücken
und bei unebenen Flächen.
Härte
iHINWEIS:
Die Härte ist kein
Qualitätsmerkmal,
sondern stellt eine
Eigenschaft dar, die beim
Dichtvorgang eine Rolle
spielt.
Druckrichtung
Härtemessung nach Shore A
Prüfkörper/
Prüfmaterial
iHINWEIS:
Bei einer Schnurstärke von ≤ 1,6 mm
ist eine Härtemessung am O‐Ring nicht
mehr sinnvoll.
9

Verhalten eines O‐Rings unter Druck
Extrusion
Die Neigung zur Extrusion wird weitgehend
vom Spaltmaß g zwischen den Maschinenteilen
beeinflusst. Das Spiel hängt von der Bearbeitung,
der Fertigungsmethode, den Toleranzen,
die auf das Spiel Einfluss nehmen, dem Atmen
der Teile unter Druck etc. ab.
Ein zu großer Dichtspalt kann durch Extrusion
(Spaltextrusion) zur Zerstörung des Elastomers
führen.
Druckrichtung
iWICHTIG:
Das Spaltmaß sollte
so gering wie möglich
ausgeführt werden.
g
Verhalten des O‐Rings unter Druck
Druckrichtung
Extrudierter O‐Ring
O‐Ringe in einer Härte von 90 Shore A erlauben
geringfügig größere Spaltweiten als Standard-
O‐Ringe in 70 Shore A. Die in unten stehender
Tabelle aufgeführten Richtwerte der Spaltmaße
für Standardelastomere stellen bei zentrischer
Anordnung der Bauteile Maximalwerte dar.
iHINWEIS:
Sämtliche Angaben
beruhen auf
Erfahrungswerten
und sind lediglich als
Richtwerte zu betrachten.
Schnurstärke d 2
bis 2 2,01 – 3 3,01 – 5 5,01 – 7 über 7,01
O‐Ring-Härte 70 Shore A
Druck (bar)
Spaltmaß g
≤ 35 0,08 0,09 0,10 0,13 0,15
≤ 70 0,05 0,07 0,08 0,09 0,10
≤ 100 0,03 0,04 0,05 0,07 0,08
O‐Ring-Härte 90 Shore A
Druck (bar)
Spaltmaß g
≤ 35 0,13 0,15 0,20 0,23 0,25
≤ 70 0,10 0,13 0,15 0,18 0,20
≤ 100 0,07 0,09 0,10 0,13 0,15
≤ 140 0,05 0,07 0,08 0,09 0,10
≤ 175 0,04 0,05 0,07 0,08 0,09
≤ 210 0,03 0,04 0,05 0,07 0,08
≤ 350 0,02 0,03 0,03 0,04 0,04
Alle Angaben in mm
10

Thermische Eigenschaften
Elastomere zeigen über einen weiten Temperaturbereich
optimale Eigenschaften und lassen
innerhalb dieses Bereiches eine lange Lebensdauer
erwarten. Abhängig vom Kautschuktyp
gibt es zwei Temperaturbereiche, in denen sich
die Eigenschaften stark verändern:
Unterhalb einer bestimmten Temperatur – der
sog. Glasübergangstemperatur – verlieren
Elastomere ihre Elastizität und mechanische
Belastbarkeit. Dieser Vorgang ist reversibel,
d. h. nach Erwärmung sind die ursprünglichen
Eigenschaften wiederhergestellt.
Die obere Temperatureinsatzgrenze wird
stets durch die jeweils einwirkenden Medien
bestimmt. Eine dauerhafte Überschreitung
dieser oberen Temperaturgrenze führt zu einer
Zerstörung dieses Elastomer-Werkstoffs und ist
nicht reversibel.
Einsatztemperaturen von
Elastomeren
Die zulässigen Temperaturbereiche hängen
vom eingesetzten Werkstoff ab. Dabei muss
unterschieden werden, ob die Temperaturen
dauerhaft (überwiegende Einsatztemperatur)
oder kurzzeitig (Spitzentemperatur) anstehen.
Einsatztemperaturen
iWICHTIG:
Die Einsatztemperatur
ist abhängig vom
abzudichtenden Medium.
Das heißt, eine 100° C
Luft-Beständigkeit
eines O‐Rings ist nicht
gleichbedeutend mit einer
100° C Öl-Beständigkeit.
Extrem starker thermischer Angriff auf einen O‐Ring
Temperaturbereiche verschiedener elastomerer
Werkstoffe (Medium: Luft)
NBR
HNBR
FKM
EPDM
EPM
VMQ
AU/EU
CR
FFKM
Temperatur – ˚C
Betriebsdauer von 1.000 Stunden
nur unter bestimmten Voraussetzungen mit speziellen Werkstoffen erreichbar
11

Medienbeständigkeit
iWICHTIG:
Ein chemischer Angriff
und eine physikalische
Schrumpfung des O‐Rings
müssen unbedingt
vermieden werden.
Medienbeständigkeit
von Elastomeren
Von großer Bedeutung ist die Beständigkeit
eines Elastomers gegen die verschiedensten
Medien. Hierbei treten zwei Arten der Veränderung
auf: physikalische und chemische.
Physikalische Prozesse
Hierzu gehört in erster Linie die Volumenänderung
(Quellung bzw. Schrumpfung) eines Elastomers
in einem Medium. Bei einer Quellung
nimmt das Elastomer das Medium auf, wobei
sich die technologischen Werte des Elastomers
verändern (z. B. Abnahme der Reißfestigkeit
oder der Härte). Dies bedeutet aber nicht, dass
die Dichtung funktionsuntüchtig wird. Allerdings
kann eine zu hohe Volumenquellung zu einer
Überfüllung des Einbauraumes (Nut) führen,
wodurch der O‐Ring mechanisch zerstört wird.
Angaben über Quellwerte erhält man entweder
aus der Literatur (z. B. COG-Beständigkeitsliste)
oder noch besser durch entsprechende praxisnahe
Versuche. Kontaktieren Sie hierzu auch
gerne COG!
Bei einer Schrumpfung werden vom Medium
(z. B. Mineralöl) Mischungsbestandteile (z. B.
Weichmacher) herausgelöst. Dies kann dazu
führen, dass die Verpressung der Dichtung zu
gering wird oder gar nicht mehr vorhanden ist
und es zur Leckage kommt. Dies muss unter
allen Umständen verhindert werden.
Chemischer Angriff
Hierbei führt der Kontakt des Mediums zur Zerstörung
des Elastomers, da die Polymerkette
durch den Angriff gespalten wird. Als Folge wird
der Werkstoff hart und spröde und verliert seine
elastischen Eigenschaften.
Angaben über die chemischen Beständigkeiten
können entweder der Werkstoffbeschreibung,
der Literatur oder Beständigkeitslisten (z. B.
COG-Beständigkeitsliste) entnommen werden.
Ein chemischer Angriff muss ebenfalls unter
allen Umständen verhindert werden.
Darstellung eines chemischen Angriffs auf einen
O‐Ring
iHINWEIS:
Die Beständigkeitsliste zu den einzelnen
Werkstoffen finden Sie ab Seite 29.
12

Nutgeometrie für
O‐Ring-Einbauräume
Nutgeometrie
Damit O‐Ringe eine entsprechende Dichtfunktion
übernehmen können, ist es notwendig,
diese in dafür hergestellte Einbauräume, die
so genannten Nuten, einzulegen.
Dieser Einbauraum wird im Regelfall mittels
eines Drehmeißels in eine Welle oder Bohrung
eingestochen oder mit einem Fräser in das
Werkstück gefräst. Die Geometrie dieser Nut
ist in der Regel rechteckig. Die Abbildung unten
zeigt die Darstellung einer typischen Rechtecknut
mit Bemaßung, wie sie auch in den
entsprechenden Normen empfohlen wird.
C
A
r 2
15°-20°
B
z
Darstellung einer typischen Rechtecknut
P
B
Nomenklatur:
b
B
g
h
t = radiale Nuttiefe
b = Nutbreite
h = Höhe des Einbauraums
g = Dichtspalt (Spaltmaß)
P = Mediendruck
A = Oberfläche der Gegenlauffläche
B = Oberfläche der Nutflanken
und des Nutgrunds
C = Oberfläche der Einführungsschräge
r 1
= Radius im Nutgrund
r 2
= Radius an der Nutoberkante
z = Länge der Einführungsschräge
r 1
t
Bestimmung der Nuttiefe t
Das Verhältnis der Schnurstärke d 2
des
O‐Rings zur Nuttiefe t bestimmt die anfängliche
Verpressung. Dabei hängt die Wahl der Nuttiefe
von der jeweiligen Anwendung ab. Bei einem
statischen Einsatz sollte die anfängliche
Verpressung zwischen 15 und 30 % betragen.
Bei einem dynamischen Einsatz sollte eine
größere Nuttiefe und somit geringere Verpressung
gewählt werden, üblicherweise zwischen
6 und 20 %.
Bestimmung der Nutbreite b
Die Nutbreite b ergibt sich aus der Schnurstärke
d 2
des O‐Rings und der elliptischen Form nach
der Verpressung zuzüglich eines Freiraumes, in
den das Medium treten kann, um eine gleichmäßige
Druckbeaufschlagung auf die Dichtung
zu gewährleisten.
Bei der Bemessung der Nutbreite ist es das
wichtigste Kriterium, eine Nutüberfüllung zu
vermeiden. Deshalb wird üblicherweise bei der
Konzeption einer Nut davon ausgegangen, dass
der O‐Ring diese zu 85 % ausfüllen sollte, damit
er noch Platz hat, sich im Falle einer Volumenzunahme
(Quellung, thermische Ausdehnung)
noch ausdehnen zu können.
iWICHTIG:
Die Nuttiefe ist
verantwortlich für die
Verpressung des O‐Rings.
iHINWEIS:
Die Nutbreite ist
einer möglichen
Volumenzunahme des
O‐Rings anzupassen.
13

Definition der Einbauart
Einbauarten
Es gibt verschiedene Möglichkeiten, wie O‐Ringe
eingebaut werden können. Grundsätzlich
unterscheidet man nach der Verformungsrichtung
des O‐Ring-Querschnitts, nach radialer
und axialer Verformung.
Bei der radialen Verformung unterscheidet man
des Weiteren nach „außendichtend” (Nut im
Innenteil, Kolbendichtung) und „innendichtend”
(Nut im Außenteil, Stangendichtung).
Einbauarten von O‐Ringen
Die meisten O‐Ringe werden als ruhend beanspruchte
Dichtungen eingesetzt. Erfolgt die
Abdichtung zwischen Maschinenteilen, die sich
zueinanderbewegen, entspricht das der bewegten
(dynamischen) Abdichtung. Als bewegt
beanspruchte Dichtungen stellen O‐Ringe aber
nur in Ausnahmefällen eine optimale technische
Lösung dar.
Für den Einbau definiert sich die Dichtungsart wie folgt:
Flanschdichtung:
Die Nut befindet sich im Flansch und
wird mit einer Deckplatte verschraubt.
Flanschdichtung / axial dichtend
Kolbendichtung:
Befindet sich die Nut im Innenteil,
bezeichnet man dies als Kolbendichtung.
Kolbendichtung / radial dichtend
Stangendichtung:
Befindet sich die Nut im Außenteil,
spricht man von einer Stangendichtung.
Stangendichtung / radial dichtend
Darüber hinaus gibt es noch spezielle Einbausituationen, die sich
aufgrund besonderer Gegebenheiten zusätzlich anbieten, wie z. B.
• Trapeznuten
• Dreiecksnuten
14

Radial, statischer bzw. dynamischer
Einbau, außendichtend (Kolbendichtung)
Einbauarten
Kolbendichtung
Das folgende Bild zeigt die schematische
Schnittdarstellung des Einbauraums für den
Anwendungsfall des radialen statischen bzw.
dynamischen Einbaus eines O‐Rings in einer
Kolbendichtung.
0° bis 5°
iWICHTIG:
Diese Abdichtungsart ist
bei radialem Einbau zu
bevorzugen.
r 2
15° bis 20°
ø x
r 1
t
g
ø d 4
ø d 3
ø d 9
Kanten gebrochen
frei von Rattermarken
z
b
Darstellung des Einbauraums einer radialen Kolbendichtung
In folgender Tabelle werden die Bezeichnungen sowohl des Einbauraums
als auch des O‐Rings näher beschrieben.
Bezeichnung Toleranz Erläuterung
d 4
H8 Bohrungsdurchmesser
d 9
f7 Kolbendurchmesser (Wellendurchmesser)
d 3
h11 Innendurchmesser des Einbauraums (Nutgrunddurchmesser)
b + 0,25 Breite des O‐Ring-Einbauraums (Nutbreite)
g
t
Spaltmaß
Radiale Tiefe des Einbauraums (Nuttiefe)
r 1
± 0,1 ... 0,2 Radius im Nutgrund
r 2
± 0,1 Radius an der Nutoberkante
z Länge der Einführschräge ( > d 2
/ 2 )
15

Einbauarten
Kolbendichtung
In folgender Tabelle ist eine Auswahl der Einbaumaße
in Abhängigkeit von der Schnurstärke d 2
aufgeführt.
iHINWEIS:
Die Werte aus dieser
Tabelle gelten streng
genommen nur für
O‐Ringe aus NBR mit
einer Härte von 70 Shore
A. Für andere Werkstoffe
und Werkstoffhärten
können diese aber
erfahrungsgemäß
übernommen werden;
gegebenenfalls ist die
Nuttiefe anzupassen.
Bei der Berechnung dieser
Werte wurde eine 15 %ige
Quellung der Werkstoffe
mit berücksichtigt.
Bei geringerer Quellung
kann die Nutbreite
entsprechend verringert
werden.
d 2
t
b
r 1
r 2
z min
statisch dynamisch
1,00 1,60 0,70 0,80 0,3 ± 0,1 0,2 1,1
1,50 2,30 1,10 1,20 0,3 ± 0,1 0,2 1,1
1,78 2,80 1,35 1,40 0,3 ± 0,1 0,2 1,1
2,00 3,10 1,50 1,60 0,3 ± 0,1 0,2 1,1
2,50 3,80 1,90 2,05 0,3 ± 0,1 0,2 1,3
2,62 3,80 2,05 2,15 0,3 ± 0,1 0,2 1,5
3,00 4,40 2,35 2,50 0,6 ± 0,2 0,2 1,5
3,53 5,00 2,80 2,95 0,6 ± 0,2 0,2 1,8
4,00 5,50 3,20 3,35 0,6 ± 0,2 0,2 2,0
4,50 6,20 3,60 3,80 0,6 ± 0,2 0,2 2,3
5,00 6,80 4,00 4,20 0,6 ± 0,2 0,2 2,5
5,33 7,20 4,30 4,50 0,6 ± 0,2 0,2 2,7
5,50 7,50 4,45 4,65 1,0 ± 0,2 0,2 2,8
6,00 8,20 4,85 5,10 1,0 ± 0,2 0,2 3,0
6,50 8,80 5,30 5,55 1,0 ± 0,2 0,2 3,3
6,99 9,50 5,80 6,00 1,0 ± 0,2 0,2 3,6
7,50 10,0 6,25 6,45 1,0 ± 0,2 0,2 3,8
8,00 10,6 6,70 6,90 1,0 ± 0,2 0,2 4,0
9,00 11,60 7,65 7,90 1,0 ± 0,2 0,2 4,5
10,0 12,9 8,50 8,80 1,0 ± 0,2 0,2 5,0
Einbaumaße für O‐Ringe in einer radialen Kolbendichtung
Alle Angaben in mm
Hinweis: Die in der Tabelle angegeben Werte sind lediglich Richtwerte und dienen nur zur Orientierung. Diese Werte
müssen unbedingt vom Nutzer auf die jeweils konkrete Anwendung und Eignung geprüft werden (z. B. durch Versuche).
Insbesondere der Kontakt mit den abzudichtenden Medien, die Einsatztemperatur und die Einbauverhältnisse können
zu Abweichungen von den angegebenen Richtwerten führen.
16

Bestimmung des
Innendurchmessers d 1
Die Abmessung des O‐Rings ist im Falle einer
statischen bzw. dynamischen, radialen außendichtenden
Abdichtung so auszuwählen, dass
der Innendurchmesser d 1
ca. 1 bis 6 % kleiner
gewählt wird als der Nutgrunddurchmesser d 3
.
Dies bedeutet, dass der O‐Ring leicht gedehnt
eingebaut werden sollte.
Innendurchmesser
Kolbendichtung
Nebenstehende Diagramme zeigen die zulässigen
Bereiche, in denen die Verpressung der
O‐Ringe in Abhängigkeit des Schnurdurchmessers
d 2
liegen darf.
Verpressung bei
dynamischer Abdichtung
Verpressung
bei statischer Abdichtung
iWICHTIG:
Der O‐Ring sollte
leicht gedehnt
eingebaut werden.
VP
VP
d 2
d 2
Verpressungsdiagramm einer hydraulischen,
dynamischen Anwendung
Verpressungsdiagramm einer hydraulischen,
statischen Anwendung
VP in %
d 2
in mm
17

Einbauarten
Stangendichtung
Radial, statischer bzw. dynamischer
Einbau, innendichtend (Stangendichtung)
Das folgende Bild zeigt die schematische
Schnittdarstellung des Einbauraums für den
Anwendungsfall des radialen statischen bzw.
dynamischen Einbaus eines O‐Rings in einer
Stangendichtung.
0° bis 5°
15° bis 20°
r 1
r 2
t
ø x
g
ø d 5
ø d 10
ø d 6
z
Kanten gebrochen
frei von Rattermarken
b
Darstellung des Einbauraums einer statischen, radialen Stangendichtung
In folgender Tabelle werden die Bezeichnungen des Einbauraums
und des O‐Rings näher beschrieben.
Bezeichnung Toleranz Erläuterung
d 10
H8 Bohrungsdurchmesser
d 5
f7 Stangendurchmesser
d 6
H11 Außendurchmesser des Einbauraums (Nutgrunddurchmesser)
b + 0,25 Breite des O‐Ring-Einbauraums (Nutbreite)
g
t
Spaltmaß
Radiale Tiefe des Einbauraums (Nuttiefe)
r 1
± 0,1 ... 0,2 Radius im Nutgrund
r 2
± 0,1 Radius an der Nutoberkante
z Länge der Einführschräge ( > d 2
/ 2 )
18

In folgender Tabelle ist eine Auswahl der Einbaumaße
in Abhängigkeit von der Schnurstärke d 2
aufgeführt.
Einbauarten
Stangendichtung
d 2
t
b
r 1
r 2
z min
statisch dynamisch
1,00 1,60 0,70 0,80 0,3 ± 0,1 0,2 1,1
1,50 2,30 1,10 1,20 0,3 ± 0,1 0,2 1,1
1,78 2,80 1,35 1,40 0,3 ± 0,1 0,2 1,1
2,00 3,10 1,50 1,60 0,3 ± 0,1 0,2 1,1
2,50 3,80 1,90 2,05 0,3 ± 0,1 0,2 1,3
2,62 3,80 2,05 2,15 0,3 ± 0,1 0,2 1,5
3,00 4,40 2,35 2,50 0,6 ± 0,2 0,2 1,5
3,53 5,00 2,80 2,95 0,6 ± 0,2 0,2 1,8
4,00 5,50 3,20 3,35 0,6 ± 0,2 0,2 2,0
4,50 6,20 3,60 3,80 0,6 ± 0,2 0,2 2,3
5,00 6,80 4,00 4,20 0,6 ± 0,2 0,2 2,5
5,33 7,20 4,30 4,50 0,6 ± 0,2 0,2 2,7
5,50 7,50 4,45 4,65 1,0 ± 0,2 0,2 2,8
6,00 8,20 4,85 5,10 1,0 ± 0,2 0,2 3,0
6,50 8,80 5,30 5,55 1,0 ± 0,2 0,2 3,3
6,99 9,50 5,80 6,00 1,0 ± 0,2 0,2 3,6
iHINWEIS:
Die Werte aus dieser
Tabelle gelten streng
genommen nur für
O‐Ringe aus NBR mit
einer Härte von 70 Shore
A. Für andere Werkstoffe
und Werkstoffhärten
können diese aber
erfahrungsgemäß
übernommen werden;
gegebenenfalls ist die
Nuttiefe anzupassen.
Bei der Berechnung dieser
Werte wurde eine 15 %ige
Quellung der Werkstoffe
mit berücksichtigt.
Bei geringerer Quellung
kann die Nutbreite
entsprechend verringert
werden.
7,50 10,0 6,25 6,45 1,0 ± 0,2 0,2 3,8
8,00 10,6 6,70 6,90 1,0 ± 0,2 0,2 4,0
9,00 11,60 7,65 7,90 1,0 ± 0,2 0,2 4,5
10,0 12,9 8,50 8,80 1,0 ± 0,2 0,2 5,0
Einbaumaße für O‐Ringe in einer radialen Stangendichtung
Alle Angaben in mm
Hinweis: Die in der Tabelle angegeben Werte sind lediglich Richtwerte und dienen nur zur Orientierung. Diese Werte
müssen unbedingt vom Nutzer auf die jeweils konkrete Anwendung und Eignung geprüft werden (z. B. durch Versuche).
Insbesondere der Kontakt mit den abzudichtenden Medien, die Einsatztemperatur und die Einbauverhältnisse können
zu Abweichungen von den angegebenen Richtwerten führen.
19

Bestimmung des
Innendurchmessers d 1
Axial, statischer
Einbau (Flanschdichtung)
Innendurchmesser
Stangendichtung
Einbauarten
Flanschdichtungen
Die Abmessung des O‐Rings ist im Falle einer
statischen bzw. dynamischen, radialen innendichtenden
Abdichtung so auszuwählen, dass
der Außendurchmesser des O‐Rings (d 1
+ 2d 2
)
ca. 1 – 3 % größer gewählt wird als der Außendurchmesser
des Einbauraums d 6
. Dies bedeutet,
dass der O‐Ring leicht gestaucht eingebaut
wird. Dabei muss der Innendruchmesser d 1
stets ≥ dem Stangendruchmesser d 5
sein.
Das folgende Bild zeigt die schematische
Schnittdarstellung des Einbauraums für den
Anwendungsfall der axialen Flanschdichtung.
r 2
h
iWICHTIG:
Der O‐Ring sollte leicht
gestaucht eingebaut
werden.
Folgende Diagramme zeigen die zulässigen Bereiche,
in denen die Verpressung der O‐Ringe
in Abhängigkeit des Schnurdurchmessers d 2
liegen dürfen.
r 1
b 4
ø d 8
ø d 7
Darstellung des Einbauraums einer axialen Abdichtung
Verpressung bei
dynamischer Abdichtung
VP
Verpressungsdiagramm einer hydraulischen,
dynamischen Anwendung
d 2
In folgender Tabelle werden die Bezeichnungen
sowohl des Einbauraums als auch des O‐Rings
näher beschrieben.
Bezeichnung
Toleranz Erläuterung
d 7
H11 Außendurchmesser des
Einbauraums
d 8
h11 Innendurchmesser des
Einbauraums
b 4
+ 0,20 Breite des O‐Ring-
Einbauraums bei
axialem Einbau
(Nutbreite)
h + 0,1 axiale Höhe des
Einbauraums
r 1
± 0,1... 0,2 Radius im Nutgrund
r 2
± 0,1 Radius an der Nutoberkante
Verpressung
bei statischer Abdichtung
VP
VP in %
d 2
in mm
d 2
Verpressungsdiagramm einer hydraulischen,
statischen Anwendung
20

In folgender Tabelle ist eine Auswahl der Einbaumaße in Abhängigkeit
von der Schnurstärke d 2
aufgeführt.
Einbauarten
Flanschdichtungen
d 2
b 4
h r 1
r 2
1,00 1,80 0,75 0,3 ± 0,1 0,2
1,50 2,60 1,10 0,3 ± 0,1 0,2
1,78 3,20 1,30 0,3 ± 0,1 0,2
2,00 3,50 1,45 0,3 ± 0,1 0,2
2,50 3,90 1,85 0,3 ± 0,1 0,2
2,62 4,00 2,00 0,3 ± 0,1 0,2
3,00 4,70 2,30 0,6 ± 0,2 0,2
3,53 5,30 2,70 0,6 ± 0,2 0,2
4,00 6,00 3,10 0,6 ± 0,2 0,2
4,50 6,40 3,60 0,6 ± 0,2 0,2
5,00 7,00 4,00 0,6 ± 0,2 0,2
5,33 7,60 4,20 0,6 ± 0,2 0,2
5,50 7,80 4,40 1,0 ± 0,2 0,2
6,00 8,00 4,90 1,0 ± 0,2 0,2
6,50 8,50 5,30 1,0 ± 0,2 0,2
6,99 9,00 5,70 1,0 ± 0,2 0,2
7,50 9,50 6,20 1,0 ± 0,2 0,2
8,00 10,0 6,70 1,0 ± 0,2 0,2
9,00 11,1 7,60 1,0 ± 0,2 0,2
10,00 12,2 8,70 1,0 ± 0,2 0,2
Einbaumaße für O‐Ringe in einer axialen Flanschdichtung
Alle Angaben in mm
Hinweis: Die in der Tabelle angegeben Werte sind lediglich Richtwerte und dienen nur zur Orientierung. Diese Werte
müssen unbedingt vom Nutzer auf die jeweils konkrete Anwendung und Eignung geprüft werden (z. B. durch Versuche).
Insbesondere der Kontakt mit den abzudichtenden Medien, die Einsatztemperatur und die Einbauverhältnisse können zu
Abweichungen von den angegebenen Richtwerten führen.
iHINWEIS:
Die Werte aus dieser
Tabelle gelten streng
genommen nur für
O‐Ringe aus NBR mit
einer Härte von 70 Shore
A. Für andere Werkstoffe
und Werkstoffhärten
können diese aber
erfahrungsgemäß
übernommen werden;
gegebenenfalls ist die
Nuttiefe anzupassen.
Bei der Berechnung dieser
Werte wurde eine 15 %ige
Quellung der Werkstoffe
mit berücksichtigt. Bei
geringerer Quellung
kann die Nutbreite
entsprechend verringert
werden.
Bei axial-statischem
Einbau ist bei der
Wahl des O‐Rings die
Wirkrichtung des Drucks
zu beachten.
21

Innendurchmesser
Flanschdichtungen
Bestimmung des
Innendurchmessers
bei Druck von innen
Bei Innendruck sollte der Außendurchmesser
des O‐Rings (d 1
+ 2d 2
) gleich dem Nut-Außendurchmesser
d 7
gewählt werden. Dies bedeutet,
dass der O‐Ring am Außendurchmesser des
Einbauraums d 7
anliegen sollte.
Bestimmung des
Innendurchmessers
bei Druck von außen
Bei Außendruck sollte der Innendurchmesser d 1
des O‐Rings gleich dem Nut-Innendurchmesser
d 8
gewählt werden. Dies bedeutet, dass der
O‐Ring am Innendurchmesser des Einbauraums
d 8
anliegen sollte.
iWICHTIG:
Wirkrichtung des Drucks
beachten!
h
ø d 7
b 4
r 2
r 1
Druck von
Innen
h
Druck von
außen
b 4
ø d 8
r 2
r 1
Flanschdichtung – Druck von innen
Flanschdichtung – Druck von außen
Nachstehendes Diagramm zeigt den zulässigen
Bereich, in dem die Verpressung der O‐Ringe
in Abhängigkeit des Schnurdurchmessers d 2
liegen darf.
Verpressung
bei statischer Abdichtung
VP
VP in %
d 2
in mm
d 2
Verpressungsdiagramm einer hydraulischen axialen Anwendung
Verpressungsdiagramm einer hydraulischen,
axialen Anwendung
22

Trapeznut
Dreiecksnut
Diese Nutform wird dann angestrebt, wenn
der O‐Ring während der Montage, bei
Service arbeiten oder beim Auf- und Zufahren
von Werkzeugen und Maschinen gehalten
werden muss. Sie kann auch als eine Art
Ventilsitz-Dichtung verstanden werden, wenn
Gase oder Flüssigkeiten durch die Strömung
z. B. Unterdruckzonen bilden, die die Dichtung
aus der Nut drücken. Die Bearbeitung der Nut
ist aufwendig und teuer. Daher empfiehlt sich
diese Anwendung erst ab einer Schnurstärke
von d 2
≥ 2,5 mm.
ø d
b
r 2
t
Diese Nutform findet bei Flansch- und Deckelabdichtungen
Anwendung. Der O‐Ring legt
sich bei diesem Einbauraum an drei Seiten an.
Eine definierte Anpressung des O‐Rings ist dadurch
allerdings nicht gewährleistet. Zusätzlich
ergeben sich Schwierigkeiten in der Fertigung,
bei der die festgelegten Toleranzen kaum zu
erreichen sind, so dass die Dichtfunktion nicht
immer gegeben ist. Außerdem bietet die Nut
nur wenig Raum für eine eventuelle Quellung
des O‐Rings.
b
r 1
45°
ø H8
Trapeznut
Dreiecksnut
iHINWEIS:
Die Nutbreite b wird
bei der Trapeznut vor
dem Entgraten an den
Kanten gemessen. Der
Radius r 2
ist so zu wählen,
dass der O‐Ring beim
Einlegen in die Nut nicht
beschädigt wird und bei
hohen Drücken keine
Spalteinwanderung
(Spaltextrusion) auftritt.
d = d 1
+ d 2
48°
Darstellung einer Dreiecksnut
Darstellung einer Trapeznut
Wenn diese Nutform nicht zu umgehen ist,
sollte man die in folgender Tabelle aufgeführten
Abmessungen und Toleranzen wählen. Die
O‐Ring-Schnurstärke d 2
sollte nach Möglichkeit
mehr als 3 mm betragen.
d 2
b ± 0.05 t ± 0.05 r 2
r 1
2,50 2,30 2,00 0,25 0,40
2,62 2,40 2,10 0,25 0,40
3,00 2,70 2,40 0,25 0,40
3,55 3,20 2,80 0,25 0,80
4,00 3,70 3,10 0,25 0,80
5,00 4,40 4,00 0,25 0,80
5,33 4,80 4,20 0,40 0,80
6,00 5,50 4,80 0,40 0,80
7,00 6,50 5,60 0,40 1,60
8,00 7,50 6,50 0,40 1,60
d 2
b r
1,78 2,40 + 0,10 0,3
2,00 2,70 + 0,10 0,4
2,50 3,40 + 0,15 0,6
2,62 3,50 + 0,15 0,6
3,00 4,00 + 0,20 0,6
3,53 4,70 + 0,20 0,9
4,00 5,40 + 0,20 1,2
5,00 6,70 + 0,25 1,2
5,33 7,10 + 0,25 1,5
6,00 8,00 + 0,30 1,5
Einbaumaße für Trapeznut
Alle Angaben in mm
6,99 9,40 + 0,30 2,0
8,00 10,80 + 0,30 2,0
8,40 11,30 + 0,30 2,0
10,00 13,60 + 0,35 2,5
Einbaumaße für Dreiecksnut
Alle Angaben in mm
Hinweis:
Die in der Tabelle angegeben Werte sind lediglich Richtwerte, und dienen nur zur Orientierung. Diese Werte müssen
unbedingt vom Nutzer auf die jeweils konkrete Anwendung und Eignung geprüft werden (z. B. durch Versuche).
Insbesondere der Kontakt mit den abzudichtenden Medien, die Einsatztemperatur und die Einbauverhältnisse können
zu Abweichungen von den angegebenen Richtwerten führen.
23

Montage von O‐Ringen
O‐Ring Montage
Einführschrägen
Die wichtigsten Montagehinweise im
Überblick:
• O‐Ringe niemals über
scharfe Kanten ziehen
• Schmutz oder sonstige Rückstände
in der Nut oder auf dem O‐Ring
sind unzulässig
• Jede Verwechselungsgefahr mit
anderen O‐Ringen ausschließen
(ggf. Farbkennzeichnung)
• O‐Ringe niemals einkleben
(mögliche Verhärtung)
Einführschrägen
Um den O‐Ring bei der Montage nicht zu
beschädigen, sind bei der Konstruktion bereits
Einführschrägen für Bohrungen und Wellen
vorzusehen.
z
Montagerichtung
• Keine Bohrungen überfahren
• Wenn immer möglich, Montagefett/-öl
verwenden; Beständigkeit muss
gegeben sein (kein Mineralöl/Vaseline
für EPDM zulässig)
Einführschräge Kolbendichtung
15° bis 20°
• Verträglichkeit möglicher Reinigungsmittel
mit dem O‐Ring prüfen
• Keine scharfkantigen, harten Hilfswerkzeuge
verwenden
Montagerichtung
z
15° bis 20°
• Kurzfristige Aufdehnung des O‐Ring
Innendurchmessers um bis zu 20 % für
Montage zulässig
Einführschräge Stangendichtung
O‐Ringe sind äußerst empfindlich gegenüber
scharfen Kanten. Deshalb ist das Entgraten
bzw. Abrunden aller Kanten, über die der
O‐Ring gezogen oder gegen die er gedrückt
wird, eine wesentliche Voraussetzung für eine
sichere Montage.
Nachstehende Tabelle gibt die Mindestlängen der
Einführschrägen für Kolben- und Stangendichtungen
in Abhängigkeit des Schnurdurchmessers
d 2
an.
d 2
z bei 15° z bei 20°
bis 1,80 2,5 2,0
1,81 – 2,62 3,0 2,5
2,63 – 3,53 3,5 3,0
3,54 – 5,33 4,0 3,5
5,34 – 7,00 5,0 4,0
über 7,01 6,0 4,5
Alle Angaben in mm
Mindestlänge für Einführschrägen
24

Oberflächenrauheiten
Die Anforderungen an die Oberflächen hängen
vor allem von den Einsatzgebieten ab, so dass
sich keine allgemein gültigen Grenzwerte für
die Rauheitswerte angeben lassen. In unten
stehender Tabelle sind Werte für die Oberflächenrauheit
angegeben, die den Großteil an
möglichen Dichtungsanwendungen abdecken.
Die Werte sind lediglich als Empfehlungen zu
betrachten.
Oberflächenrauheiten
Oberfläche Anwendung Rz (µm) Ra (µm)
Nutgrund (B) statisch 6,3 1,6
Nutflanken (B) statisch 6,3 1,6
Dichtfläche (A) statisch 6,3 1,6
Nutgrund (B) dynamisch 6,3 1,6
Nutflanken (B) dynamisch 6,3 1,6
Dichtfläche (A) dynamisch 1,6 0,.4
Einführschräge (C) -- 6,3 1,6
Werte für die Oberflächenrauheit
Erläuterungen
C
15° bis 20°
g
Der Mittenrauwert Ra ist der
arithmetische Mittelwert aller Profilabweichungen
von der Mittel- bzw.
Bezugslinie. Die gemittelte Rautiefe
Rz ist das arithmetische Mittel aus
den Einzelrautiefen (Profilhöhen) von
fünf aneinandergrenzenden Einzelmessstrecken
Z1 bis Z5.
A
B
P
B
b
B
h
Zur Beschreibung der Oberflächenrauheit
werden in der Dichtungstechnik
in der Regel die Kenngrößen
Ra und Rz angegeben. Da diese
aber alleine nicht ausreichend sind,
sollte zusätzlich noch der Materialanteil
des Rauheitsprofils Rmr
mitbestimmt werden. So sollte der
Materialanteil Rmr ca. 50 bis 70 %
betragen, gemessen in einer Schnitttiefe
c = 0,25 x Rz, ausgehend von
einer Bezugslinie von C0 = 5 %.
Konstruktive Darstellung des Einbauraumes
25

Einbauraum für PTFE-O‐Ringe
PTFE-O‐Ringe
Im Folgenden ist die Gestaltung der Einbauräume
für O‐Ringe aus dem thermoplastischen
Werkstoff PTFE näher beschrieben.
In folgender Tabelle werden die Bezeichnungen
sowohl des Einbauraums als auch des O‐Rings
näher beschrieben.
Die folgende Abbildung zeigt die schematische
Schnittdarstellung des Einbauraums für den Anwendungsfall
des statischen, axialen Einbaus.
b
h
Bezeichnung
d 1
d 2
b
h
r 1
Erläuterung
O‐Ring-Innendurchmesser
Schnurdurchmesser
(Schnurstärke)
Breite des O‐Ring-
Einbauraums (Nutbreite)
Axiale Höhe des
Einbauraums (Nuttiefe)
Radius im Nutgrund
r 1
iHINWEIS:
PTFE-O‐Ringe
besitzen nur eine
geringe Elastizität. Die
O‐Ring-Abmessung ist
deshalb identisch zum
abzudichtenden Nennmaß
zu wählen. Der Einbau
sollte vorzugsweise in
axial leicht zugänglichen
Nuten geschehen.
r 1
Schnittdarstellung eines PTFE-O‐Ringes
Schnittdarstellung eines Einbauraums für PTFE-O‐Ringe
Der O‐Ring aus PTFE ist ein geschlossener
Ring mit einem kreisförmigen Querschnitt. Die
Abmessungen sind durch den Innendurchmesser
d 1
und den Schnurdurchmesser d 2
gekennzeichnet.
O‐Ringe aus PTFE werden im Gegensatz zu
den elastomeren O‐Ringen nicht formgepresst,
sondern spanend hergestellt. Deshalb können
diese in allen Abmessungen gefertigt werden.
In folgender Tabelle ist eine Auswahl von
Abmessungen für Nutbreite (b) und Nuttiefe
(h) in Abhängigkeit von der Schnurstärke d 2
aufgeführt.
d 2
b + 0,1 h + 0,05 r 1
1,00 1,20 0,85 0,2
1,50 1,70 1,30 0,2
1,80 2,00 1,60 0,4
2,00 2,20 1,80 0,5
2,50 2,80 2,25 0,5
2,65 2,90 2,35 0,6
ø d 1
d 2
3,00 3,30 2,70 0,8
3,55 3,90 3,15 1,0
4,00 4,40 3,60 1,0
5,00 5,50 4,50 1,0
5,30 5,90 4,80 1,2
6,00 6,60 5,60 1,2
7,00 7,70 6,30 1,5
8,00 8,80 7,20 1,5
Alle Angaben in mm
Einbaumaße für PTFE-O‐Ringe
26

Lagerung von O‐Ringen
Dichtungen, die über einen längeren Zeitraum
gelagert werden, können ihre physikalischen
Eigenschaften während dieser Zeit verändern.
Es können u. a. Verhärtungen, Erweichungen,
Rissbildungen oder andersartiger Oberflächenabbau
stattfinden. Diese Veränderungen
sind Folge spezieller einzelner oder kombinierter
Einflussfaktoren wie z. B. Verformung,
Sauerstoff, Licht, Ozon, Hitze, Feuchtigkeit, Öle
oder Lösungsmittel.
Grundlegende Anleitungen zu Lagerung, Reinigung
und zum Erhalt von Elastomer-Dichtungen
werden in den Normen DIN 7716 und ISO 2230
definiert.
Die ISO 2230 ist ein Ratgeber zur Lagerung von
Gummiartikeln. In der folgenden Tabelle sind
die maximalen Lagerzeiten, aufgeteilt in drei
Gruppen, aufgeführt.
Kautschuk-
Basis
BR, NR, IR, SBR,
AU, EU
Maximale
Lagerzeit
Verlängerung
5 Jahre 2 Jahre
Bei der Lagerung von Gummierzeugnissen ist
zu berücksichtigen, dass gewisse Randbedingungen
einzuhalten sind.
Wärme
Die Lagerungstemperatur von Elastomeren
sollte bevorzugt zwischen +5° C und +25° C
liegen. Direkter Kontakt mit Wärmequellen (z. B.
Heizkörper) oder direkte Sonneneinstrahlung
sind zu vermeiden.
Feuchtigkeit
Die relative Luftfeuchtigkeit in Lagerräumen sollte
unter 70 % liegen. Extrem feuchte oder trockene
Bedingungen sollten vermieden werden.
Licht
Elastomer-Dichtungen sollten vor Lichtquellen
geschützt gelagert werden. Insbesondere
direktes Sonnenlicht und starkes, künstliches
Licht mit UV-Anteil sind zu vermeiden. Es ist zu
empfehlen, die Fenster von Lagerräumen mit
roten oder orangefarbenen Abdeckungen zu
versehen.
Lagerung
NBR, XNBR,
HNBR, CO, ECO,
CR, IIR, BIIR, CIIR,
ACM, CM, CSM,
EPM, EPDM,
FKM, FFKM, VMQ,
PVMQ, FVMQ
Lagerzeit für Elastomere
7 Jahre 3 Jahre
10 Jahre 5 Jahre
Sauerstoff und Ozon
Wenn möglich, sollen Elastomere zum Schutz
gegen zirkulierende Luft in einer Verpackung oder
in luftdichten Behältern aufbewahrt werden.
Deformation
Elastomer-Dichtungen sollen, wenn möglich,
kompressions- und deformationsfrei in einem
entspannten Zustand gelagert werden. O‐Ringe
mit großen Abmessungen können zwecks
platzsparender Einlagerung eingedreht gelagert
werden. Ist der Innendurchmesser d 1
> 300 mm,
kann der O‐Ring einmalig „eingeschlagen“
werden (z. B. in Form einer 8). Sie dürfen jedoch
niemals geknickt werden.
27

Oberflächen behandlung
Oberflächenbehandlung
„Labs-freie“ O‐Ringe
O‐Ringe können einer speziellen Oberflächenbehandlung
unterzogen werden, um beispielsweise
ein Zusammenkleben zu verhindern, den
Reibungskoeffizienten zu reduzieren oder die
Montage zu vereinfachen.
Je nach Beschichtungsverfahren und Einsatzfall
können sich daraus die folgenden Vorteile
ergeben:
• Bessere Vereinzelung
• Erleichterung der Montage
• Antihaftwirkung
• Reduzierung der Reibwiderstände /
Verschleißminderung
„Labs-freie” O‐Ringe
„Labs-freie” O‐Ringe bedeutet, dass diese
O‐Ringe frei von lackbenetzungsstörenden
Substanzen sind. Solche O‐Ringe sind besonders
in der Druckluftaufbereitung für die
Lackiertechnik, vor allem der Automobilzulieferindustrie,
geeignet. Elastomere können Stoffe
enthalten, die bei einem Lackierungsvorgang
benetzungsstörend wirken können. Die dabei
störenden Stoffe können auf dem Luftweg
oder durch Kontakt vom Elastomer abgegeben
werden, auf die zu lackierende Fläche
gelangen und dort zur Kraterbildung auf der
Lack oberfläche führen. Deshalb werden die
hierfür vorgesehenen O‐Ringe einem speziellen
Behandlungsverfahren unterzogen, um diese
von den störenden Substanzen zu befreien.
• Silikon- und Lackbenetzungsstörungsfreiheit
• Verbesserung der
Schmiereigenschaften
• Stick-Slip-Reduzierung
• Reduzierung der Losbrechkräfte
• Vereinfachung bei der
automatischen Montage
Benennung Art der Beschichtung Ziel der Beschichtung
PTFE-ME PTFE transparent Montageerleichterung
PTFE-FDA PTFE milchig-weiß Montagehilfe
PTFE transparent PTFE transparent Bedingte dynamische Anwendung
PTFE-schwarz PTFE-schwarz Dynamische Anwendung
PTFE-grau PTFE-grau Dynamische Anwendung
Polysiloxan Silikonharz Montagehilfe
Silikonisieren Silikonöl Montageerleichterung
Talkumieren Talkumpuder Montageerleichterung
Molykotieren MoS2-Pulver Montageerleichterung
Graphitieren Graphitpulver Montageerleichterung
Beschichtungsmöglichkeiten und deren typische Anwendungen
28

Beständigkeitsliste
Diese Beständigkeitsliste enthält für verschiedene
von uns lieferbare Elastomer-Qualitäten
eine Wertung der chemischen Resistenz
gegen über verschiedenen Betriebsmedien.
Die folgenden Angaben beziehen sich auf
Raumtemperatur und Versuche bzw. Angaben
unserer Lieferanten und Kunden. Aufgrund
der unterschiedlichen Einsatzbedingungen
und Zusammensetzung der Medien sind
diese Angaben nur als Richtwerte anzusehen
und daher unverbindlich. Die tatsächliche
Eignung des Werkstoffs für einen bestimmten
Einsatzzweck muss immer individuell
geprüft werden. Im Rahmen einer sicheren
Werkstoffauswahl empfehlen wir deshalb
grundsätzlich die Durchführung von Beständigkeitstests
unter Einsatzbedingungen. Für
weitere Informationen nutzen Sie bitte unsere
Produktdatenblätter und kontaktieren unsere
Anwendungstechnik.
Beständigkeitsliste
Die einzelnen Angaben bedeuten:
A = 0 – 5% Volumenquellung. Elastomer zeigt keine bis geringe Quellung.
B = 5 – 10% Volumenquellung. Elastomer zeigt geringe bis mäßige Quellung.
C = 10 – 20% Volumenquellung. Elastomer zeigt mäßige bis starke Quellung.
D = nicht zu empfehlen
E = keine Daten vorhanden.
A
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Abwasser (nach DIN 4045) B B B A A B A D D B A E A
Acetaldehyd B A A D E C C D D B D E D
Acetamid (Essigsäureamid) D A A A A B B D D B A A B
Aceton C A A D D C B D D C D D D
Acetophenon D A A D D D D D D D D E D
Acetylchlorid (Essigsäurechlorid) D D D D D D D D D C A E A
Acetylen (Ethin) B A A A E B B D D B E E A
Acrylnitril D D D D D D C D D D D E C
Acrylsäureethylester D B B D E D D D D B D E D
Adipinsäure (E 355) A A A A A A E E E E A E A
Aluminiumacetat (wässrige Lösung) A A A B E B A D D D D E D
Aluminiumchlorid (wässrige Lösung) A A A A A A A C A B A E A
Aluminiumfluorid (wässrige Lösung) B A A A A A A C E B A E A
Aluminiumnitrat (wässrige Lösung) A A A A A A A C E B E E A
Aluminiumphosphat (wässrige Lösung) A A A A A A A E E A E E A
Aluminiumsulfat (wässrige Lösung) A A A A A A A D D A A E A
Ameisensäure (Methansäure) B A A B E A A C E B C B C
Ammoniak (gasförmig, heiss) D B B D D B B D D A D E D
Ammoniak (gasförmig, kalt) A A A A A A A C D A D A D
Ammoniak, wasserfrei D A A B B A B D D C D E D
Ammoniumcarbonat (wässrige Lösung) A A E D D A E D D E E A A
Ammoniumchlorid (wässrige Lösung) A A A A A A A A E E E E A
Ammoniumhydroxid (konzentriert) D A A D E A A D D A B E B
Ammoniumnitrat (wässrige Lösung) C A A A A A A D B E E A A
Ammoniumnitrit (wässrige Lösung) A A A A A A A E E B E E A
29

A
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Ammoniumpersulfat (wässrige Lösung) A A A D D A A D D E E E A
Ammoniumphosphat (wässrige Lösung) A A A A E A A E E A E E A
Ammoniumsulfat (wässrige Lösung) A A A A A A A A D E E E B
Amylacetat (Essigsäureamylester) D C C D D D D D D D D E D
Amylalkohol (Pentanol) B A A B B B A D D D A E B
Amylborat D D D A A A A E E E E E A
Amylchlornaphthalin D D D D D D D D D D B E A
Amylnaphthalin D D D D D D D D B D A E A
Anilin (Aminobenzol) D A A D E D C D D D C A C
Anilinfarbstoff B B A D D B B D D C B E B
Anilinhydrochlorid B B B B E D D D D D B E B
Ansul Ether (Anästhetikum) D C C C C D D B D D C E D
Apfelsäure C B B A A C B E D B A E A
AROCLOR 1248 D C C C C D A D D B B E A
AROCLOR 1254 D D C D D D D D D C B E A
AROCLOR 1260 A A A A A A A D D B A E A
Arsensäure B A A A A A A C C A A E A
Arsentrichlorid (wässrige Lösung) D C C A A A E E E E E E D
Askarel Transformatorenöl D D D B B D D D D D B E A
Asphalt (DIN 55946) D D D B E B B B B D B E A
B
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Bananenöl (Amylacetat) D C C D D D D D D D D E D
Bariumchlorid (wässrige Lösung) A A A A A A A A A A A E A
Bariumhydroxid (wässrige Lösung) A A A A A A A D D A A E A
Bariumsulfat (wässrige Lösung) A A A A A A A A D A A E A
Bariumsulfid (wässrige Lösung) A A A A A A A A D A A E A
Baumwollsamenöl D C B A A B B A A A A A A
Beizlösung D C C D E D B D D D D E B
Benzaldehyd (künstliches Bittermandelöl) D A A D D D A D D B C B D
Benzin (Nitrobenzin, Ligroin) D D D A E B C B A D A E A
Benzoesäure (E 210) D D C C E D D D C C B E A
Benzol D D D D D D D C D D C C A
Benzolsulfonsäure D D C D E B A D D D B E A
Benzoylchlorid D D D D E D D E D E B E B
Benzylalkohol D A A D E B B D D B B A A
Benzylbenzoat D B B D E D D E D E A E A
Benzylchlorid D D D D E D D D D D B A A
Bier A A A A A A A B D A A E A
Biphenyl (Diphenyl, Phenylbenzol) D D D D D D D D D D B E A
Blausäure B A A B B B A E D C B E A
Bleiacetat (wässrige Lösung) A A A B B B D D D D D E D
Bleichlösung D A A D B D A D D B B A A
Bleinitrat (wässrige Lösung) A A A A A A A E E B A E A
Bleisulfamat (wässrige Lösung) B A A B E A A E D B A E A
Borax-Lösung (Dinatriumtetraborat) B A A B A A A A B B B E A
Bordeauxmischung B A A B E B A D D B B E A
Borsäure A A A A A A A A D A A E A
Brom, wasserfrei D D D D E D D D D D B E A
30

B
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Brombenzol D D D D D D D D D D A E A
Bromtrifluorid D D D D D D D D D D D E D
Bromwasser D C B D C D A D D D B E A
Bromwasserstoffsäure A A A D D D A D D D C E A
Bromwasserstoffsäure (40%) A A A D E B A D D D C E A
Bunkeröl D D D A A D D B A B A E A
Butadien D D C D E D C D D D B E A
Butan D D D A A A B A A D A E A
Butter (tierisches Fett) D B A A A B B A A B A E A
Butylacetat (Essigsäurebutylester) D C C D E D D D D D D D D
Butylacetylricinoleat D A A C B B B D E E B E A
Butylacrylat D D D D D D D E D E D E D
Butylalkohol (Butanol) A B B A A A A D D B B A A
Butylamin D C B C C D D D D D D E D
Butylbenzoat C B B D E D D E D E A E A
Butylen (Buten) D D D B D C D D D D B E A
Butylethyldiglykol (CARBITOL) D A A D D C B E D D D E C
Butylglykolether (CELLOSOLVE) D A A C C C B D D E D E D
Butyloleat D B B D D D D E E E B E A
Butylstearat (Stearinsäurebutylester) D C C B B D D E E E B A A
Butyraldehyd (Butanal) D B B D E C D D D D D E D
C
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Calciumacetat (wässrige Lösung) A A A B B B B D D D D A D
Calciumchlorid (wässrige Lösung)) A A A A A A A A A A A A A
Calciumhydrogensulfit (wässrige Lösung) D D D D A A A A D A A E A
Calciumhydroxid (wässrige Lösung) A A A A A A A A D A A A A
Calciumhypochlorit (wässrige Lösung) C A A B B C A D D B B A A
Calciumnitrat (wässrige Lösung) A A A A A A A A A B A A A
Calciumsulfid (wässrige Lösung) B A A A A A A A D B A A A
Carbamat D B B C E B B D D E A E A
Carbitol (Ethyldiglykol) B B B B E B B D D B B E B
Carbolsäure (Phenol) D B B D D C D C D D A E A
Cellosolve (Ethylenglykolether) D B B D E D D D D D D E C
Cellosolve Acetat (Glykolacetat) D B B D D D D D D D D E D
Cellulube (Fyrquel) D A A D D D D D D A C E A
China-Holzöl (China-Tungöl) D C C A A B C C E D B E A
Chlor, nass D C C D C C C D D D B E B
Chlor, trocken D D D D C C B D D D A E A
1-Chlor-1-nitroethan D D D D E D D D D D D E D
Chloraceton D B A D D C C D D D D E D
Chlorbenzol D D D D D D D D D D B E A
Chlorbrommethan D B B D D D D D D D B E A
Chlordioxid D C C D D D C D D E B E A
Chlordodecan D D D D D D D D D D A E A
Chloressigsäure D B A D D D A D D E D E D
o-Chlornaphthalin D D D D E D D D D D B E A
Chloroform (Trichlormethan) D D D D D D D D D D D D A
Chloropren (Chlorbutadien) D D D D D D D D D D B E A
31

C
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Chlorox (Natriumhypochlorit) D B B B B A B D D B B E A
Chlorschwefelsäure (Chlorsulfonsäure) D D D D E D D D D D D A D
Chlortoluol D D D D D D D D D D B E A
Chlortrifluorid D D D D D D D D D D C E D
Chromsäure D C C D D C B D D C C A A
Cumol (Isopropylbenzol) D D D D D D D D D D B E A
Cyclohexan (Hexamethylen) D D D A A C D A A D B B A
Cyclohexanol (Hexahydrophenol, Anol) D D C C A A B E E D A E A
Cyclohexanon (Pimelinketon, Anon) D B B D D D D D D D D B D
p-Cymen (Cymol) D D D D E D D D D D B E A
D
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Decalin (Decahydronaphthalin) D D D D E D D E E D A E A
Decan D D D A A D C B A B A E A
Detergenz Lösung (synthetisches Tensid) B A A A A B B D D A A E A
Diaceton D A A D E D D D D D D E D
Diacetonalkohol (Diacetol) D A A D D B B D D B D E D
Dibenzylether D B B D D C D B E E E E D
Dibenzylsebacat D B B D D D D B D C C E B
Dibromethylbenzol D D D D D D D D D D B E B
Dibutylamin D D C D E D D D D C D E D
Dibutylether D C C D D C B B C D C E C
Dibutylphthalat (DBP) D C B D D D D C D B C E C
Dibutylsebacat (DBS) D B B D D D D D D B B E B
o-Dichlorbenzol D D D D E D D D D D B E A
Dichlorisopropylether D D C D D D D B C D C E C
Dicyclohexylamin D D D C C D D D D E D E D
Dieselöl D D D A A C C C A D A B A
Diethylamin B B B B E B C C D B D E D
Diethylbenzol D D D D E D D D E D C E A
Diethylenglykol (Digol) A A A A E A A D B B A E A
Diethylsebacat D B B B C D B D D B B E B
Diisobutylen (Isoocten) D D D B A D D D D D C E A
Diisopropylbenzol D D D D E D D E E E B E A
Diisopropylketon D A A D E D D D D D D E D
Diisopropylidenaceton (Phoron) D C C D E D D D D D D E D
Dimethylanilin (Xylidin, Aminoxylol) C C B C E C D D D D D E D
Dimethylether (Methylether) D D D A A C C E D A A E D
Dimethylformamid (DMF) D B B B E C D D D B D A D
Dimethylphthalat (DMP) D B B D D D D E D E B E B
Dinitrotoluol (DNT) D D D D D D D D D D D E D
Dioctylphthalat (DOP) D B B C E D D D D C B B B
Dioctylsebacat (DOS) D B B D D D D B D C C A B
Dioxan D B B D E D D D D D C D D
Dioxolan (Glykolmethylether) D C B D D D D D D D D E D
Dipenten (Lacklösungsmittel) D D D B B D D D D D C E A
Diphenyl (Biphenyl, Phenylbenzol) D D D D D D D D D D B B A
Diphenyloxid D D D D D D D D D C B B A
Dowtherm Öl D D D D D D D C D C B E A
32

E
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Eisen(III)-chlorid (wässrige Lösung) A A A A A A A A A B A E A
Eisen(III)-nitrat (wässrige Lösung) A A A A A A A A A C A E A
Eisen(III)-sulfat (wässrige Lösung) A A A A A A A A A B A E A
Entwicklungsflüssigkeit (Fotografie) A B B A A A A E E A A E A
Epichlorhydrin D B B D D D D D D D D E D
Erdgas B D D A A A A B B A D E A
Erdnussöl D C C A E C B B A A A E A
Essig B A A B B B A D D A C E A
Essigsäure, 30% B B A B E A B D D A B E B
Essigsäure, Eisessig B B A C B D C D D B D E C
Essigsäureanhydrid B B B C D B A D D C D B D
Ethan D D D A E B B C A D B E A
Ethanolamin (Aminoethanol) (MEA) B B B B E B C C D B D A D
Ethylacetat (Essigsäureethylester) D B B D E C D D D B D D D
Ethylacetoacetat C B B D E C D D D B D E D
Ethylalkohol (Ethanol) A A A A A A A D D A A A B
Ethylbenzoat A A A D E D D D D D A C A
Ethylbenzol D D D D E D D D D D A B A
Ethylcellosolve (Glykoldiethylether) D D D D E D D D D D D E D
Ethylcellulose B B B B E B B B D C D E D
Ethylchlorcarbonat D C B D E D D D D D B E A
Ethylchlorformiat D C B D E D D D D D D E D
Ethylchlorid (Chlorethan) D D C A E D D B D D A E A
Ethylen (Ethen) C B B A E C E E E E A E A
Ethylenchlorhydrin B B B D E B B D D C B A A
Ethylenchlorid D C C D E D D D D D C E B
Ethylendiamin A A A A A A B D D A D E D
Ethylendichlorid (1,2-Dichlorethan) D C C D E D D D D D C B A
Ethylenglykol (Glykol) A A A A A A A D C A A E A
Ethylenoxid (Oxiran, Epoxid) D C C D E D D D D D D E D
Ethylentrichlorid D C C D D D D D D D C E A
Ethylether (Diethylether) D C C C E C D C D D C E D
Ethylformiat (Ameisensäureethylester) D B B D E B B E E E A E A
Ethylmercaptan (Ethanthiol) D D C D E C B E E C E E B
Ethyloxalat A A A D E C D A D D B E A
Ethylpentachlorbenzol D D D D E D D D D D B E A
Ethylsilikat B A A A E A B E E E A E A
F
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Farbenverdünner DUCO D D D D D D D D D D B E B
Fettsäuren D C C B B B B E E C E E A
Fischöl (Fischtran) D D D A E D E E E A A E A
Fluor (flüssig) D D D D E D E D D D E E B
Fluorbenzol D D D D E D E D D D B E A
Fluoroborsäure A A A A E A A E E E E E E
Fluorolube B A A A A B A E E A B E B
Fluorwasserstoffsäure, konz. (kalt) D C C D E D A C D D D A A
Fluorwasserstoffsäure, konz. (heiss) D D D D E D C D D D D E D
Fluorwasserstoffsäure, wasserfrei D C C D E D A D D D D E D
33

F
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Formaldehyd (RT) (Methanal) B A A C B B A D D B D A D
Freon 11 (Trichlorfluormethan) D D D B B C A D E D B E B
Freon 12 (Dichlordifluormethan) B B B A A A A A A D C E B
Freon 13 (Chlortrifluormethan) A A A A E A A E E D D E B
Freon 13B1 A A A A E A A A E D E E B
Freon 21 (Dichlorfluormethan) D D D D E D D E E D E E D
Freon 22 (Chlordifluormethan) B A A D E A A D B D D E D
Freon 31 B A A D E B B E E E E E D
Freon 32 A A A A E A A E E E E E D
Freon 112 D D D B B C B E E D E E B
Freon 113 (Trichlortrifluorethan) C D C A A A A B E D D E C
Freon 114 (Dichlortetrafluorethan) A A A A A A A A E D B E B
Freon 114B2 D D D B E C A E E D E E B
Freon 115 (Chlorpentafluorethan) A A A A E A A E E E E E B
Freon 142b (Difluorchlorethan) B A B A B A A E E E E E D
Freon 152a (Difluorethan) A A A A E A C E E E E E D
Freon 218 A A A A E A A E E E E E B
Freon 502 A A A B E A E E E E E E D
Freon BF D D D B B C B E E D E E B
Freon C316 A A A A E A A E E E E E B
Freon C318 (Octafluortetraethylen) A A A A A A A E E E E E B
Freon MF D D D A B C B C E D E E B
Freon TA C B B A E B A A E C E E D
Freon TC D B B A E A A A E D E E B
Freon TF D D D A A A A A E D E D B
Freon TMC D C C B E C B B E C E E B
Freon T-P35 A A A A E A A A E A E E B
Freon T-WD602 D B B B E B B A E D E E B
Fumarsäure C B B A A B B E D B A E A
Furan D D C D D D D E D E E E D
Furfural (Furfurol) D B B D D C C C D D E B D
Fyrquel (Cellulube) D A A D D D D D D A C E A
G
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Gallussäure A B B B B B B D D E A E A
Galvanisatlösung für Chrom D A A E D D D E E D E E A
Galvanisatlösung für Andere Metalle D A A A A D A E E D E E A
Gelatine A A A A E A A D D A A E A
Generatorgas D D D A E B B A B B B E A
Gerbsäure (Tannin) A A A A A A A A D B E E A
Getriebeflüssigkeit Typ A D D D A A B B A A B A E A
Glaubersalz (wässrige Lösung) B B B D D B B E D E A E A
Glucose (Dextrose, Traubenzucker) A A A A A A A D E A A E A
Glycerin (Glycerol, Ölsüss; E422) A A A A E A A A C A A A A
Glykol (1,2-Diol) A A A A A A A D D A A E A
Grüne Sulfatbrühe B A A B B B B A B A B E A
34

H
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Halowax Öl D D D D D D D E E D A E A
Hexafluorokieselsäure B B B A A B A E E D D E A
n-Hexaldehyd D B A D E A C B E B D E D
Hexan D D D A A B B B A D A E A
Hexanol B C C A E B B D D B B E A
n-Hexen-1 D D D B B B B B A D A E A
Hochofengas (Gichtgas) D D D D D D D D D A B E A
Hydrauliköle (Mineralölbasis) D D D A A B B A A C A E A
Hydrazin (Diamid, Diazan) A A A B D B B D E C D E D
Hydrochinon B B B C D D D E D E B E B
Hypochlorige Säure B B B D D D D E D E E E A
I
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Iodoform (Triiodmethan; Antiseptikum) D D D E E D E E E E E E C
Iodpentafluorid D D D D D D D D D D D E D
Isobutylalkohol (Isobutanol) A A A B B A A D D A B E A
Isooctan D D D A A B B B A D A B A
Isophoron D C C D D D D C D D D B D
Isopropylacetat D B B D D D D D D D D E D
Isopropylalkohol (Isopropanol) A A A B B B A C D A B E A
Isopropylchlorid D D D D D D D D D D B E A
Isopropylether D D D B B C C B C D C D D
K
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Kabeljauleberöl D A A A A B B A A B A E A
Kaliumacetat (wässrige Lösung) A A A B E B A D D D D A D
Kaliumchlorid (wässrige Lösung) A A A A A A A A A A A A A
Kaliumcyanid (wässrige Lösung) A A A A A A A A A A A E A
Kaliumdichromat (wässrige Lösung) B A A A A A A B A A A E A
Kaliumhydroxid (wässrige Lösung) B A A B B B A D D C C A D
Kaliumkupfercyanid (wässrige Lösung) A A A A A A A A A A A E A
Kaliumnitrat (wässrige Lösung) A A A A A A A A A A A A A
Kaliumsulfat (wässrige Lösung) B A A A A A B A D A A E A
Kalkbleichmittel A A A A A B B E D B A E A
Kalk-Schwefel Lösung D A A D A A A E D A A E A
Kerosin (Leuchtpetroleum; DIN 51636) D D D A A B C A A D A A A
Kobaltdichlorid (wässrige Lösung) A A A A A A A D D B A E A
Kohlendioxid B B B A A B B A E B A E A
Kohlensäure A A A B A A A A A A A E A
Kohlenstoffdisulfid (Schwefelkohlenstoff) D D D C D D D E C D A A A
Kohlenstoffmonoxid B A A A A B B A A A B E A
Kohlenstofftetrachlorid D D D C B D D D D D C D A
Kohlenteer (Kreosot) D D D A E B D C A D A E A
35

K
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Kokereiofengas D D D D D D C D D B B E A
Kokusnussöl D C C A A B C B A A A E A
Königswasser D D C D D D B D D D C E B
Kreolsäure D D D D A C D D D D B A A
Kreosot-Kohlenteer D D D A A B D C A D A E A
Kresol (Methylphenol) D D D D E C D D D D B A A
Kupferacetat (wässrige Lösung) A A A B B B B D D D D E D
Kupferchlorid (wässrige Lösung) A A A A A B B A A A A E A
Kupfercyanid (wässrige Lösung) A A A A A A A A A A A E A
Kupfersulfat (wässrige Lösung) B B A A A A A A A A A E A
L
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Lack D D D B B D D C D D B E A
Lack (Celluloselack) D D D D D D D D D D D E D
Lack Lösungsmittel D D D D D D D D D D D D D
Lard (Tierfett) D B B A A B D A A B A E A
Lauge (Alkalilauge) B A A B B B A D D B A E B
Lavendelöl D D D B B D D D B D B E A
Leim (DIN 16920) B B A A E A A A E A A E A
Leinöl D C C A A B B B A A A E A
Ligroin (Nitrobenzin) D D D A A B C B A D A E A
Lindol (Hydraulikflüssigkeit) D A A D A D D D D C C E B
Linolsäure D D D B B D D E E B E E B
M
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Magnesiumchlorid (wässrige Lösung) A A A A A A A A A A A A A
Magnesiumhydroxid (wässrige Lösung) B A A B B A A D D E E E A
Magnesiumsulfat (wässrige Lösung) B A A A E A A E D A A E A
Maisöl D C C A A C B A A A A E A
Maleinsäure (Butendisäure) C B B D D C D E D E E E A
Maleinsäureanydrid (MSA) C B B D D C D E D E E E D
Mesityloxid D B B D D D D D D D D D D
Methan D D D A A B B C A D B E A
Methylacetat (Essigsäuremethylester) C A A D D B D D D D D E D
Methylacrylat D B B D E B D D D D D E D
Methylalkohol (Ethanol) A A A A A A A D D A A A D
Methylbromid (Brommethan) D D D B B D D E E E A E A
Methylbutylketon (Propylaceton) D A A D D D D D D C D E D
Methylcellosolve (Methylenglykolether) D B B C C C B D D D D A D
Methylchlorid (Monochlormethan) D C C D D D D D D D B E B
Methylenchlorid (Dichlormethan) D D C D E D D D D D B B B
Methylether (Dimethylether) D D D A A C C E D A A E D
Methylethylketon (MEK) D B A D E C D D D D D D D
36

M
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Methylformiat (Ameisensäuremethylester) D B B D D B B E E E E E D
Methylisobutylketon (MIBK) D C B D D D D D D D D D D
Methylmethacrylat (MMA) D D C D D D D E D D D E D
Methyloleat D B B D D D D E E E B E B
Methylpentan D D D D D D D D D D B E A
Methylsalicylat (Salizylsäuremethylester) C B B D E D D E E E E C B
Milch A A A A A A A D D A A E A
Milchsäure (kalt) A A A A E A A E D A A E A
Milchsäure (heiss) D D D D E D C E D B B E A
Mineralöl D C C A A B B A A B A E A
Monochlorbenzol D D D D D D D D D D B E A
Monoethanolamin B B A D E D D D D B D E D
Monomethylanilin (MMA) D B B D D D D D D E E E B
Monomethylether D D D A E C B E D A A E D
Monovinylacetylen (Vinylethin) B B B A E B B E E B E E A
N
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Naphtha D D D B B C D B B D B E A
Naphthalin (Naphthalen) D D D D D D D B E D A A A
Naphthensäure D D D B E D D E E D A B A
Natriumacetat (wässrige Lösung) A A A B B B A D D D D E D
Natriumborat (wässrige Lösung) A A A A A A A E E A A A A
Natriumbicarbonat (wässrige Lösung) A A A A A A A E E A A E A
Natriumbisulfit (wässrige Lösung) A A A A A A A E D A A A A
Natriumchlorid (wässrige Lösung) A A A A A A A A E A A A A
Natriumcyanid (wässrige Lösung) A A A A A A A E E A A E A
Natriumhydroxid (wässrige Lösung) A A A B B A A D C B B A B
Natriumhypochlorit (wässrige Lösung) D B B B B A A D D B B A A
Natriummetaphosphat (wässrige Lösung) A A A A A B B E E E A E A
Natriumnitrat (wässrige Lösung) B A A B E B A E E D E A A
Natriumperborat (wässrige Lösung) B A A B B B B E E B A E A
Natriumperoxid (wässrige Lösung) B A A B B B B D D D A E B
Natriumphosphat (wässrige Lösung) A A A A A B A A A D E A A
Natriumsilicat (wässrige Lösung) A A A A A A A E E E E A A
Natriumsulfat (wässrige Lösung) B A A A D A A A D A A A A
Natriumthiosulfat (wässrige Lösung) B A A B E A A A D A A E A
Nevillsäure D B B D D D D E D D B E A
Nickelacetat (wässrige Lösung) A A A B B B D D D D D E D
Nickelchlorid (wässrige Lösung) A A A A A A A C C A A E A
Nickelsulfat (wässrige Lösung) B A A A A A A C D A A E A
Nitrobenzol D A A D D D D D D D D A B
Nitrobenzol (Petroleumether) D D D A A B C B A D A E A
Nitroethan B B B D E C B D D D D B D
Nitromethan B B B D D B C D D D D E D
37

O
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Octachlortoluol D D D D E D D D D D B E A
Octadecan D D D A D B B A B D A E A
n-Octan D D D B E B B D D D B E A
Octylalkohol (Oktanol) B C C B B A B D D B B E A
Olivenöl D B B A A B B A A C A E A
Ölsäure (Oleinsäure) D D D C A C C B D D E A B
Oxalsäure (Ethandisäure, Kleesäure) B A A B B B B E E B A E A
Ozon D B A D D C A A B A B E A
P
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Palmitinsäure (n-Hexadecansäure) B B B A A B C A E D A E A
Paraffinöl (Weißöl) D D D A A B D A A D A E A
Perchlorsäure D B B D E B B D D D A E A
Petroleum, < 121°C D D D A E B B B B B B E A
Petroleum, > 121°C D D D D E B D D D D D E B
Petroleumgas, flüssig (LPG) D D D A A B B A C C C E A
Pflanzenöl D C C A A C B E A B A E A
Phenol (Carbolsäure) D B B D D C B C D D A A A
Phenylbenzol D D D D D D D D D D B E A
Phenylethylether D D D D D D D D D D D E D
Phenylhydrazin A B B D E D D D D E E E B
Phoron (Diisopropylidenaceton) D C C D D D D D D D D E D
Phosphorsäure (20%) B B A B E B A A E B B E A
Phosphorsäure (45%) C B A D E B B A E C B A A
Phosphortrichlorid D A A D D D D E E E A E A
Pikrinsäure (2,4,6-Trinitrophenol) B B B B E A B B E D B E A
Pinen D D D B E C C B D D B E A
Piperidin (Hexahydropyridin) D D D D E D D D D D D E D
Polyvinylacetat-Emulsion B A A E E B B E E E E E E
Propan D D D A A B B C A D B E A
i-Propylacetat D B B D E D D D D D D E D
n-Propylacetat (Essigsäurepropylester) D B B D E D D D D D D E D
Propylaceton (Methylbutylketon) D A A D D D D D D C D E D
Propylalkohol (Propanol) A A A A A A A D D A A A A
Propylnitrat D B B D A D D E D D D E D
Propylen (Propen) D D D D D D D D D D B E A
Propylenoxid D B B D D D D D D D D E D
PYDRAUL 10E, 29ELT D A A D D D D D D D D E A
PYDRAUL 115E D A A D D D D D D D C E A
PYDRAUL 230C, 312C, 540C D D D D D D D D D D D D A
PYDRAUL 30E, 50E, 65E, 90E D A A D D D D D D A A E A
Pyranol Transformatorenöl D D D A A B C B A D A E A
Pyridin D B B D D D D E D D D E D
Pyroligninsäure D B B D D B B D D E D E D
Pyrol C D C D E D D E D B C E D
38

Q
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Quecksilber A A A A A A A A E E E E A
Quecksilber(II)-chlorid (wässrige Lösung) A A A A A A A E E E E E A
R
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Rapsöl D A A B B B B B B D A E A
Red Oil (Mil-H-5606) D D D A A B B A A D A E A
Rinderfutteröl D B B A A D D A A B A E A
Rizinusöl (Kastoröl) A B B A A A B A A A A A A
RJ-1 (Mil-F-25558B) D D D A A B B A A D A E A
Rohrzuckerflüssigkeit A A A A E A A D D A A E A
RP-1 (Mil-R-25576C) D D D A A B B A A D A E A
Rübenzuckerflüssigkeit A A A A A B A D D A A E A
S
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Sacharose-Lösung (Rohrzucker) A A A A B B B D D A A E A
Salicylsäure (2-Hydroxybenzeosäure) A A A B B A E E E E A E A
Salmiak (Ammoniumchlorid) A A A A A A A A A B A E A
Salpetersäure (konzentriert) D D D D D D B D D D C B B
Salpetersäure (verdünnt) D B B D E B A C D B B B A
Salpetersäure, rot rauchend D D D D D D D D D D D B C
Salzsäure (kalt) 37% B A A C E B A D D C B A A
Salzsäure (heiss) 37% D C C D E D B D D D C B B
Salzwasser A A A A A B A B D A A E A
Sauerstoff, kalt B A A B D A A A B A A E A
Sauerstoff, (93-204°C) D D C D D D D D D B D E B
Schmieröl, Petroleum D D D A D B B B A D A E A
Schwefel D A A D D A A E D C A E A
Schwefelchlorid (wässrige Lösung) D D D C D C B E D C A E A
Schwefeldioxid (flüssig unter Druck) D B A D D D D E D B B E B
Schwefeldioxid (nass) D A A D D B A E D B B E B
Schwefeldioxid (trocken) B B A D D D B E D B B B B
Schwefelhexafluorid D A A B B A B E D B B E A
Schwefelsäure (20% Oleum) D D D D B D D D D D D A A
Schwefelsäure (verdünnt) C B B C E B A C B D C A A
Schwefelsäure (konzentriert) D D C D E D A D D D D A A
Schwefeltrioxid B B B D D D D E D B B E A
Schwefelwasserstoff (nass) kalt D A A D A B B E D C C E D
Schwefelwasserstoff (nass) heiss D A A D D C C E D C C E D
schweflige Säure B B B B B B A C D D E E C
Seifenlösung B A A A A B A C D A A E A
Senfgas A A A E E A A E E A E E A
Silbernitrat A A A B B A A A A A A E A
39

S
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Silikatester D D D B B A A A E D A E A
Silikonfett A A A A A A A A A C A E A
Silikonöl A A A A A A A A A C A E A
Skydrol 500 D B A D D D D D D C C B D
Skydrol 7000 D A A D D D D D D C C E B
Soda, kristallwasserfrei A A A A A A A E E A A E A
Sojaöl (Sojabohnenöl) D C C A A B C B A A A E A
Spiritus A A A A A A A D D A A E A
Stearinsäure (Oktadekansäure) B B B B B B B A E B E A A
Stickstoff A A A A E A A A A A A E A
Stickstofftetroxid D C C D D D D D D D D E D
Stoddard-Lösungsmittel D D D A A B D A A D A E A
Strahlung C D B C C B C C C C D E C
Styrol, Monomer (Phenylethylen) D D D D D D D C D D C B B
Sulfitlauge B B B B E B B E D D B E A
T
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Teer, Bituminös D C C B B C D E D B A E A
Terpineol D C C B B D D B E E A E A
Terpentin D D D A A D D D B D B C A
Tetrabromethan D D D D D D D E D D B E A
Tetrabrommethan (Kohlenstofftetrabromid) D D D D E D E E E D B E A
Tetrachlorethylen (Per) D D D D D D D D D D B D A
Tetraethylblei (Bleitetraethyl) D D D B B B D E E E B E A
Tetrahydrofuran (THF) D C C D D D D C D D D E D
Tetralin (Tetrahydronaphthalin) D D D D D D D E E D A E B
Textilreinigungsflüssigkeit D D D C C D D D D D B E A
Thionylchlorid (Schwefligsäuredichlorid) D D C D E D D D D E E E B
Tierische Fette D B B A A B B A A B A E A
Titantetrachlorid D D D B B D D D D D B E A
Toluendiisocyanat (TDI) D B B D D D D E D D D E D
Toluol (Methylbenzol) D D D D D D D D D D B D B
Transformatorenöl D D D A A B C A B B A E A
Treibstofföl D D D A A B B B A D A E A
Triacetin (Glycerintriacetat) B A A B B B B D D E D E D
Tributoxyethylphosphat B A A D D D D D D E B E A
Tributylmercaptan D D D D E D D E D D C E A
Tributylphosphat (TBP) B B B D D D D D D D D A D
Trichloressigsäure (TCA) C B B B B D D D D E D E D
Trichlorethan D D D D D D D D D D B E A
Trichlorethylen (Trichlorethen, Tri) (TCE) D D D D C D D D D D B D A
Tricresylphosphat (TCP) D A D D D C D D D C B A A
Triethanolamin (TEA) B B A B C A B D D E D A D
Triethylaluminium (Aluminiumtriethyl) D C C D E D D D D E E E B
Triethylboran D C C D E D D D D E E E A
Trinitrotoluol (TNT) D D D D D B B E D E B E B
Trioctylphosphat D A A D E D D D D C B E B
Tungöl (China Holzöl) D C C A A B C C E D B E A
Turbinenöl D D D B A D D A A D B E A
40

U
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Unsymmetrisches Dimethylhydrazin (UDMH) A A A B B B A E E D D E D
V
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Verchromungslösung D B B D D D D D D B B E A
Versilube F-50 A A A A A A A A A C A E A
Vinylchlroid (Chlorethylen, Chlorethen) D D D D E D D D D E E B A
W
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
WAGNER 21B Bremsflüssigkeit B B A C C B B E E C D E D
Wasser A A A A A A A C D A A A A
Wasserdampf (< 149°C) D B A D D C D D D C D A D
Wasserdampf (> 149°C) D D C D D D D D D D D E D
Wasserstoff-Gas B A A A E A A A B C C E A
Wasserstoffperoxid (90%) D C B D B D A E D B B E B
Weinsteinsäure C B B A A B A A E A A E A
Whiskey & Wein A A A A A A A B D A A E A
X
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Xylen (Xylol, Dimethylbenzol) D D D D D D D D D D A C A
Xylidin (Aminoxylol, Dimethylanilin) C C B C C C D D D D D E D
Z
Medium
NR
IIR
EPDM
NBR
HNBR
CR
CSM
AU
ACM
VMQ
FVMQ
TFE/P
FKM
Zeolith A A A A A A A E E E A E A
Zinkacetat (wässrige Lösung) A A A B B B A D D D D E D
Zinkchlorid (wässrige Lösung) A A A A A A A A D A A A A
Zinksulfat (wässrige Lösung) B A A A A A A E D A A A A
Zinndichlorid (wässrige Lösung) A A A A A A A E E B A E A
Zinntetrachlorid (wässrige Lösung) A A A A A B A E E B A E A
Zitronensäure A A A A A A A A E A A A A
41

Zulassungen / Freigaben
Zulassungen/Freigaben
Spezielle Anforderungen an elastomere Dichtungswerkstoffe
Freigabe / Prüfzeugnis /
Richtlinie
Anwendung
Kriterien / Standards
Entsprechender
COG-Werkstoff
ACS-Zulassung
French Standard
NF XP P41-250,Teil 1-3
Kunststoffe in Kontakt
mit Trinkwasser
Ursprungsland: Frankreich
Prüfung der Rezeptur nach „Synoptic
Documents“ - Einlagerungsversuch
(Mikrobenprüfung)
AP 318, AP 571, AP 372
BAM-Empfehlung
(Bundesanstalt für Materialforschung
und -prüfung)
Dichtungen für die Sauerstoffarmaturen
und andere Sauerstoffanlagenteile
Ursprungsland: Deutschland
Vorschrift B 7 „Sauerstoff“ der
Berufsgenossenschaft der
chemischen Industrie
Vi 375,
Vi 576 (gilt nur für Anlagen für
gasförmigen Sauerstoff)
BfR-Empfehlung
(Bundesamt für Risikobewertung)
Kunststoffe im Lebensmittelverkehr
Ursprungsland: Deutschland
Richtlinien des BfR
„Kunststoffe im Lebensmittelverkehr“
Unterschiedliche §§, je nach
Anwendung des Dichtelements
Si 50, Si 51, Si 820, Si 840,
Si 851R, Si 870, Si 871, Si 966B,
Si 973R, Si 976R
DVGW Freigabe für Gas
(Deutscher Verein des
Gas- und Wasserfaches)
Dichtungswerkstoff aus
Elastomeren für Gasgeräte
und -anlagen
Ursprungsland: Deutschland
DIN EN 549
P 549, P 550, P 582, P 583,
Vi 569, HNBR 70, GE
DVGW Freigabe für Gas
(Deutscher Verein des
Gas- und Wasserfaches)
Dichtungswerkstoff aus
Elastomeren für
Gasversorgungs- und
Gasfernleitungen
Ursprungsland: Deutschland
DIN EN 682
P 550, P 682, Vi 509, Vi 569,
Vi 682
DVGW
Freigabe für Wasser
(Deutscher Verein des Gas- und
Wasserfaches)
Werkstoffe und Komponenten für
Trinkwasser: Dichtungswerkstoffe
für die Trinkwasserinstallation
Ursprungsland: Deutschland
DVGW W 534 AP 318, AP 360, AP 372
DVGW
W270 Empfehlung
(Deutscher Verein des Gas- und
Wasserfaches)
Werkstoffe im Trinkwasserbereich
Ursprungsland: Deutschland
Mikrobiologische Untersuchungen;
Vermehrung von Mikroorganismen
auf Werkstoffen
AP 571, AP 318, AP 372, P 582
42

Freigabe / Prüfzeugnis /
Richtlinie
Anwendung
Kriterien / Standards
Entsprechender
COG-Werkstoff
FDA-Richtlinie
§ 177.2600
(Food and Drug Administration)
Werkstoffe für den Einsatz im
Lebensmittel- und Pharmabereich
Ursprungsland: USA
U.a. „White List“
(Liste der Rezepturbestandteile)
nach 21.CFR Part 177.2600
AP 302, AP 310, AP 312,
AP 313, AP 315, AP 318,
AP 320, AP 320W,
AP 332, AP 352, AP 353,
AP 372, AP 572B, EP 390,
HNBR 410, HNBR 420,
P 581, P 582, Si 50,
Si 70W, Si 820, Si 840,
Si 851R, Si 870, Si 871,
Si 871TR, Si 966B,
Si 973R, Si 976TR, Vi 371,
Vi 581, Vi 602, Vi 665,
Vi 971W, Perlast ® G74S,
Perlast ® G75S
KTW-Empfehlung
Kunststoffe in Trinkwasser; Kalt-,
Warm- und Heißwasser
Ursprungsland: Deutschland
Richtlinien des BfR
„Kunststoffe im Lebensmittelverkehr“
AP 318, AP 330, AP 332, AP 571,
P 480, P 520, P 582,
NSF-Freigabe
(National Sanitation Foundation)
Lebensmittel- und Sanitärbereich
Ursprungsland: USA
NSF Standards und Kriterien
AP 318, Vi 971W
USP-Prüfzeugnis
(United States Pharmacopeia, USA)
Anwendung im medizinischen
und pharmazeutischen Bereich
Ursprungsland: USA
Unterschiedliche Spezifikationen:
USP Class I bis VI
AP 302, AP 313, AP 315, AP 318,
Vi 602, Vi 971W, Perlast ® G74S,
Perlast ® G75S
WRAS-Freigabe
(Water Regulations Advisory Scheme)
Kunststoffe in Kontakt
mit Trinkwasser
Ursprungsland: Großbritannien
British Standard BS 6920 AP 318, AP 571, AP 541
3-A Sanitary Standard
(3-A Sanitary Standard Inc.)
Werkstoffe in der Anwendung von
hygienischen Anlagen der Molkereiund
Lebensmittel-Industrie
Ursprungsland: USA
3-A Sanitary Standards 18-03
Klasse I bis IV
AP 302, AP 315, AP 318,
P 581, Vi 971W, Perlast ® G74S,
Perlast ® G75S
In der obigen Tabelle sind lediglich Auszüge von unseren gesamten Freigaben und Zulassungen aufgelistet.
Die regelmäßige Aktualisierung erfolgt im Internet unter www.cog.de.
43

Zulässige Abweichungen
DIN 3771
bei O‐Ringen entsprechend DIN 3771/4,
Sortenmerkmal N
Arten der
Abweichung
schematische Darstellung
(im Querschnitt)
Abmessung
1,00 -
1,80
Sortenmerkmal N
d 2
nach DIN 3771 Teil 1
1,81 -
2,65
2,66 -
3,55
3,56 -
5,30
5,31 -
7,00
Größtmaß
Versatz und
Formabweichung
e 0,08 0,10 0,13 0,15 0,15
Wulst, Grat, Versatz
kombiniert
f 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18
g 0,18 0,27 0,36 0,53 0,70
Einkerbung
h 0,08 0,08 0,10 0,10 0,13
Entgratungsbereich -
Abweichungen vom runden
Querschnitt sind zulässig,
wenn die Abflachung übergangslos
in die Rundung eingeht und d 2
eingehalten wird.
Fließlinien
(radiale Ausdehnung
ist nicht zulässig)
j
j = 0,05 d 1
oder nachstehender j-Wert – je nachdem,
welcher Wert größer ist.
1,5 1,5 6,5 6,5 6,5
k 0,08
l 0,60 0,80 1,00 1,30 1,70
Vertiefungen,
Einzugsstellen
Tiefe
m
0,08 0,08 0,10 0,10 0,13
Fremdkörper - nicht zulässig
d 1
= Innendurchmesser
d 2
= Schnurdurchmesser
Alle Angaben in mm
44

Zulässige Abweichungen
für Innendurchmesser von O‐Ringen
entsprechend DIN 3771/1
DIN 3771
Innendurchmesser
d 1
(mm)
zulässige
Abweichung
±
Innendurchmesser
d 1
(mm)
zulässige
Abweichung
±
Innendurchmesser
d 1
(mm)
zulässige
Abweichung
±
Innendurchmesser
d 1
(mm)
zulässige
Abweichung
±
0,7 - 2,50 0,13
47,51 - 48,70 0,45
112,01 - 115,00 0,95
2,51 - 4,50 0,14
48,71 - 50,00 0,46
115,01 - 118,00 0,97
4,51 - 6,30 0,15
50,01 - 51,50 0,47
118,01 - 122,00 1,00
6,31 - 8,50 0,16
51,51 - 53,00 0,48
122,01 - 125,00 1,03
8,51 - 10,00 0,17
53,01 - 54,50 0,50
125,01 - 128,00 1,05
10,01 - 11,20 0,18
54,51 - 56,00 0,51
128,01 - 132,00 1,08
11,21 - 14,00 0,19
56,01 - 58,00 0,52
132,01 - 136,00 1,10
14,01 - 16,00 0,20
58,01 - 60,00 0,54
136,01 - 140,00 1,13
16,01 - 18,00 0,21
60,01 - 61,50 0,55
140,01 - 145,00 1,17
18,01 - 20,00 0,22
61,51 - 63,00 0,56
145,01 - 150,00 1,20
20,01 - 21,20 0,23
63,01 - 65,00 0,58
150,01 - 155,00 1,24
21,21 - 23,60 0,24
65,01 - 67,00 0,59
155,01 - 160,00 1,27
23,61 - 25,00 0,25
67,01 - 69,00 0,61
160,01 - 165,00 1,31
25,01 - 26,50 0,26
69,01 - 71,00 0,63
165,01 - 170,00 1,34
26,51 - 28,00 0,28
71,01 - 73,00 0,64
170,01 - 175,00 1,38
28,01 - 30,00 0,29
73,01 - 75,00 0,66
175,01 - 180,00 1,41
30,01 - 31,50 0,31
75,01 - 77,50 0,67
180,01 - 185,00 1,44
31,51 - 33,50 0,32
77,51 - 80,00 0,69
185,01 - 190,00 1,48
33,51 - 34,50 0,33
80,01 - 82,50 0,71
190,01 - 195,00 1,51
34,51 - 35,50 0,34
82,51 - 85,00 0,73
195,01 - 200,00 1,55
35,51 - 36,50 0,35
85,01 - 87,50 0,75
200,01 - 206,00 1,59
36,51 - 37,50 0,36
87,51 - 90,00 0,77
206,01 - 212,00 1,63
37,51 - 38,70 0,37
90,01 - 92,50 0,79
212,01 - 218,00 1,67
38,71 - 40,00 0,38
92,51 - 95,00 0,81
218,01 - 224,00 1,71
40,01 - 41,20 0,39
95,01 - 97,50 0,83
224,01 - 230,00 1,75
41,21 - 42,50 0,40
97,51 - 100,00 0,84
230,01 - 236,00 1,79
42,51 - 43,70 0,41
100,01 - 103,00 0,87
236,01 - 243,00 1,83
43,71 - 45,00 0,42
103,01 - 106,00 0,89
243,01 - 250,00 1,88
45,01 - 46,20 0,43
106,01 - 109,00 0,91
250,01 - 258,00 1,93
46,21 - 47,50 0,44
109,01 - 112,00 0,93
258,01 - 265,00 1,98
Für Schnurdurchmesser d 1
größer als 670 mm kann mit einer Abweichung von ± 0,8 % gerechnet werden.
265,01 - 272,00 2,02
272,01 - 280,00 2,08
280,01 - 290,00 2,14
290,01 - 300,00 2,21
300,01 - 307,00 2,25
307,01 - 315,00 2,30
315,01 - 325,00 2,37
325,01 - 335,00 2,43
335,01 - 345,00 2,49
345,01 - 355,00 2,56
355,01 - 365,00 2,62
365,01 - 375,00 2,68
375,01 - 387,00 2,76
387,01 - 400,00 2,84
400,01 - 412,00 2,91
412,01 - 425,00 2,99
425,01 - 437,00 3,07
437,01 - 450,00 3,15
450,01 - 462,00 3,22
462,01 - 475,00 3,30
475,01 - 487,00 3,37
487,01 - 500,00 3,45
500,01 - 515,00 3,54
515,01 - 530,00 3,63
530,01 - 545,00 3,72
545,01 - 560,00 3,81
560,01 - 580,00 3,93
580,01 - 600,00 4,05
600,01 - 615,00 4,13
615,01 - 630,00 4,22
630,01 - 650,00 4,34
650,01 - 670,00 4,46
Alle Angaben in mm
für Schnurdurchmesser von O‐Ringen entsprechend DIN 3771/1
Schnurdurchmesser d 2
(mm) 1,00 - 1,80 1,81 - 2,65 2,66 - 3,55 3,56 - 5,30 5,31 - 7,00
zulässige Abweichung ± 0,08 0,09 0,10 0,13 0,15
Für Schnurdurchmesser d 2
größer als 7 mm kann mit einer Abweichung von ± 2 % gerechnet werden.
Alle Angaben in mm
45

Norm ISO 3601:2008
ISO 3601:2008
Die neue Norm ISO 3601:2008 besteht
aktuell aus 4 Teilen:
• ISO 3601-1:2008
„Innendurchmesser, Schnurstärken,
Toleranzen und Bezeichnung“
• ISO 3601-2:2008
„Einbauräume für allgemeine Anwendungen“
• ISO 3601-3:2008
„Form- und Oberflächenabweichungen“
• ISO 3601-4:2008
„Stützringe“
Für die O‐Ringe sind aktuell nur die Teile 1 und 3 von
Bedeutung, da der Teil 5 (ISO 3601-5:2008 “Suitability of
elastomeric materials for industrial applications”) derzeit
noch in Bearbeitung ist (Stand Ende 2010).
Zulässige Abweichungen für Schnurdurchmesser
von O‐Ringen entsprechend ISO 3601:2008
Für allgemeine Industrieanwendungen
(Größencode 001 – 475)
Schnurdurchmesser d 2
(mm) 1,02 1,27 1,52 1,78 2,62 3,53 5,33 6,99
zulässige Abweichung ± 0,08 0,08 0,08 0,08 0,09 0,10 0,13 0,15
Alle Angaben in mm
Für allgemeine Industrieanwendungen
(nicht genormte O‐Ringe)
Schnurdurchmesser d 2
(mm) 0,80 < d 2
≤ 2,25 2,25 < d 2
≤ 3,15 3,15 < d 2
≤ 4,50 4,50 < d 2
≤ 6,30 6,30 < d 2
≤ 8,40
zulässige Abweichung ± 0,08 0,09 0,10 0,13 0,15
Alle Angaben in mm
46

Zulässige Abweichungen
für Innendurchmesser von O‐Ringen entsprechend ISO 3601:2008
Die nachstehende Tabelle gibt einen Überblick an Abmessungen und entsprechenden
Toleranzbereichen. Zur Bestimmung der Toleranzen nach ISO 3601:2008 Klasse B für O‐Ringe
bezogen auf die allgemeinen Industrieanwendungen kann die exakte Toleranz
mit der folgenden Formel ermittelt werden:
∆d 1
= ± [(d 1
0,95
x 0,009) + 0,11]
Die ausgewiesene obere und untere Toleranz bezieht sich jeweils auf den bei d 1
in der ersten
Spalte ausgewiesenen Minimal- und Maximalbereich.
Beispiel für die ersten beiden Werte d 1
= 0,70 und 2,50:
∆d 1
= ± [(0,70 0,95 x 0,009) + 0,11] = 0,116 → Ergebnis ≈ 0,12
∆d 1
= ± [(2,50 0,95 x 0,009) + 0,11] = 0,126 → Ergebnis ≈ 0,13
Innendurchmesser
d 1
(mm)
Untere
Toleranz
+/-
0,70 - 2,50 0,12 0,13
2,51 - 4,50 0,13 0,15
4,51 - 6,30 0,15 0,16
6,31 - 8,50 0,16 0,18
8,51 - 10,00 0,18 0,19
10,01 - 11,20 0,19 0,20
11,21 - 14,00 0,20 0,22
14,01 - 16,00 0,22 0,24
16,01 - 18,00 0,24 0,25
18,01 - 20,00 0,25 0,26
20,01 - 21,20 0,27 0,27
21,21 - 23,60 0,27 0,29
23,61 - 25,00 0,29 0,30
25,01 - 26,50 0,30 0,31
26,51 - 28,00 0,31 0,32
28,01 - 30,00 0,32 0,34
30,01 - 31,50 0,34 0,35
31,51 - 33,50 0,35 0,36
33,51 - 34,50 0,36 0,37
34,51 - 35,50 0,37 0,38
35,51 - 36,50 0,38 0,38
36,51 - 37,50 0,38 0,39
37,51 - 38,70 0,39 0,40
38,71 - 40,00 0,40 0,41
40,01 - 41,20 0,41 0,42
41,21 - 42,50 0,42 0,43
42,51 - 43,70 0,43 0,44
43,71 - 45,00 0,44 0,44
45,01 - 46,20 0,44 0,45
46,21 - 47,50 0,45 0,46
47,51 - 48,70 0,46 0,47
48,71 - 50,00 0,47 0,48
50,01 - 51,50 0,48 0,49
51,51 - 53,00 0,49 0,50
53,01 - 54,50 0,50 0,51
54,51 - 56,00 0,51 0,52
56,01 - 58,00 0,52 0,54
58,01 - 60,00 0,54 0,55
60,01 - 61,50 0,55 0,56
61,51 - 63,00 0,56 0,57
63,01 - 65,00 0,57 0,58
65,01 - 67,00 0,58 0,60
67,01 - 69,00 0,60 0,61
69,01 - 71,00 0,61 0,63
71,01 - 73,00 0,63 0,64
73,01 - 75,00 0,64 0,65
75,01 - 77,50 0,65 0,67
77,51 - 80,00 0,67 0,69
Obere
Toleranz
+/-
Innendurchmesser
d 1
(mm)
Untere
Toleranz
+/-
80,01 - 82,50 0,69 0,71
82,51 - 85,00 0,71 0,72
85,01 - 87,50 0,72 0,74
87,51 - 90,00 0,74 0,76
90,01 - 92,50 0,76 0,77
92,51 - 95,00 0,77 0,79
95,01 - 97,50 0,79 0,81
97,51 - 100,00 0,81 0,82
100,01 - 103,00 0,82 0,85
103,01 - 106,00 0,85 0,87
106,01 - 109,00 0,87 0,89
109,01 - 112,00 0,89 0,91
112,01 - 115,00 0,91 0,93
115,01 - 118,00 0,93 0,95
118,01 - 122,00 0,95 0,97
122,01 - 125,00 0,97 0,99
125,01 - 128,00 0,99 1,01
128,01 - 132,00 1,01 1,04
132,01 - 136,00 1,04 1,07
136,01 - 140,00 1,07 1,09
140,01 - 145,00 1,09 1,13
145,01 - 150,00 1,13 1,16
150,01 - 155,00 1,16 1,19
155,01 - 160,00 1,19 1,23
160,01 - 165,00 1,23 1,26
165,01 - 170,00 1,26 1,29
170,01 - 175,00 1,29 1,33
175,01 - 180,00 1,33 1,36
180,01 - 185,00 1,36 1,39
185,01 - 190,00 1,39 1,43
190,01 - 195,00 1,43 1,46
195,01 - 200,00 1,46 1,49
200,01 - 206,00 1,49 1,53
206,01 - 212,00 1,53 1,57
212,01 - 218,00 1,57 1,61
218,01 - 224,00 1,61 1,65
224,01 - 230,00 1,65 1,69
230,01 - 236,00 1,69 1,73
236,01 - 243,00 1,73 1,77
243,01 - 250,00 1,77 1,82
250,01 - 258,00 1,82 1,87
258,01 - 265,00 1,87 1,91
265,01 - 272,00 1,91 1,96
272,01 - 280,00 1,96 2,01
280,01 - 290,00 2,01 2,08
290,01 - 300,00 2,08 2,14
300,01 - 307,00 2,14 2,19
307,01 - 315,00 2,19 2,24
Obere
Toleranz
+/-
Innendurchmesser
d 1
(mm)
Untere
Toleranz
+/-
Obere
Toleranz
+/-
315,01 - 325,00 2,24 2,30
325,01 - 335,00 2,30 2,36
335,01 - 345,00 2,36 2,43
345,01 - 355,00 2,43 2,49
355,01 - 365,00 2,49 2,56
365,01 - 375,00 2,56 2,62
375,01 - 387,00 2,62 2,70
387,01 - 400,00 2,70 2,78
400,01 - 412,00 2,78 2,85
412,01 - 425,00 2,85 2,94
425,01 - 437,00 2,94 3,01
437,01 - 450,00 3,01 3,09
450,01 - 462,00 3,09 3,17
462,01 - 475,00 3,17 3,25
475,01 - 487,00 3,25 3,33
487,01 - 500,00 3,33 3,41
500,01 - 515,00 3,41 3,50
515,01 - 530,00 3,50 3,60
530,01 - 545,00 3,60 3,69
545,01 - 560,00 3,69 3,78
560,01 - 580,00 3,78 3,91
580,01 - 600,00 3,91 4,03
600,01 - 615,00 4,03 4,12
615,01 - 630,00 4,12 4,22
630,01 - 650,00 4,22 4,34
650,01 - 670,00 4,34 4,47
671,00 4,47
700,00 4,65
750,00 4,96
800,00 5,26
850,00 5,57
900,00 5,87
1000,00 6,48
1100,00 7,09
1200,00 7,69
1300,00 8,29
1400,00 8,88
1500,00 9,48
1600,00 10,07
1700,00 10,66
1800,00 11,25
1900,00 11,83
2000,00 12,42
2500,00 15,33
3000,00 18,20
Alle Angaben in mm
47

Zulässige Abweichungen
ISO 3601:2008
Form- und Oberflächenabweichungen von O‐Ringen
entsprechend ISO 3601:2008
ISO 3601-3:2008 Form- und Oberflächenabweichungen
Arten der
Abweichung
schematische Darstellung
(im Querschnitt)
Abmessung
>0,8
≤2,25
>2,25
≤3,15
>3,15
≤4,50
>4,50
≤6,30
>6,30
≤8,40
Versatz und
Formabweichung
e 0,08 0,10 0,13 0,15 0,15
x
y
x 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18
Kombiniert, Grat
y 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18
a
a
nicht größer als 0,07 mm
g
g 0,18 0,27 0,36 0,53 0,70
Einkerbung
u
u 0,08 0,08 0,10 0,10 0,13
c
Entgratungsbereich
n
Das Entgraten ist erlaubt, wenn der minimale
Durchmesser n von d 2
nicht unterschritten wird.
n
k
Fließlinien,
radiale Ausdehnung
nicht zulässig
v
v 1,50 1,50 6,50 6,50 6,50
k 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08
t
w
w 0,60 0,80 1,00 1,30 1,70
Vertiefungen,
Einzugsstellen
w
t 0,08 0,08 0,10 0,10 0,13
Alle Angaben in mm
48

Abweichungen der
Innendurchmesser-Toleranzen
zwischen der DIN 3771 und ISO 3601:2008
Die ausgewiesene obere und untere Toleranz bezieht sich jeweils auf den
bei d 1
in der ersten Spalte ausgewiesenen Minimal- und Maximalbereich.
Innendurchmesser-Toleranzen
+ = Toleranzen der ISO 3601:2008 sind größer als die der DIN 3771
- = Toleranzen der ISO 3601:2008 sind kleiner als die der DIN 3771
Innendurchmesser
d 1
(mm)
Untere
Toleranz
+/-
Abweichung
0,7 - 2,50 -0,01 0,00
2,51 - 4,50 -0,01 0,01
4,51 - 6,30 0,00 0,01
6,31 - 8,50 0,00 0,02
8,51 - 10,00 0,01 0,02
10,01 - 11,20 0,01 0,02
11,21 - 14,00 0,01 0,03
14,01 - 16,00 0,02 0,04
16,01 - 18,00 0,03 0,04
18,01 - 20,00 0,03 0,04
20,01 - 21,20 0,04 0,04
21,21 - 23,60 0,03 0,05
23,61 - 25,00 0,04 0,05
25,01 - 26,50 0,04 0,05
26,51 - 28,00 0,03 0,04
28,01 - 30,00 0,03 0,05
30,01 - 31,50 0,03 0,04
31,51 - 33,50 0,03 0,04
33,51 - 34,50 0,03 0,04
34,51 - 35,50 0,03 0,04
35,51 - 36,50 0,03 0,03
36,51 - 37,50 0,02 0,03
37,51 - 38,70 0,02 0,03
38,71 - 40,00 0,02 0,03
40,01 - 41,20 0,02 0,03
41,21 - 42,50 0,02 0,03
42,51 - 43,70 0,02 0,03
43,71 - 45,00 0,02 0,02
45,01 - 46,20 0,01 0,02
46,21 - 47,50 0,01 0,02
47,51 - 48,70 0,01 0,02
48,71 - 50,00 0,01 0,02
50,01 - 51,50 0,01 0,02
51,51 - 53,00 0,01 0,02
53,01 - 54,50 0,00 0,01
54,51 - 56,00 0,00 0,01
56,01 - 58,00 0,00 0,02
58,01 - 60,00 0,00 0,01
60,01 - 61,50 0,00 0,01
61,51 - 63,00 0,00 0,01
63,01 - 65,00 -0,01 0,00
65,01 - 67,00 -0,01 0,01
67,01 - 69,00 -0,01 0,00
69,01 - 71,00 -0,02 0,00
71,01 - 73,00 -0,01 0,00
73,01 - 75,00 -0,02 -0,01
75,01 - 77,50 -0,02 0,00
Obere
Toleranz
+/-
Innendurchmesser
d 1
(mm)
Untere
Toleranz
+/-
Abweichung
77,51 - 80,00 -0,02 0,00
80,01 - 82,50 -0,02 0,00
82,51 - 85,00 -0,02 -0,01
85,01 - 87,50 -0,03 -0,01
87,51 - 90,00 -0,03 -0,01
90,01 - 92,50 -0,03 -0,02
92,51 - 95,00 -0,04 -0,02
95,01 - 97,50 -0,04 -0,02
97,51 - 100,00 -0,03 -0,02
100,01 - 103,00 -0,05 -0,02
103,01 - 106,00 -0,04 -0,02
106,01 - 109,00 -0,04 -0,02
109,01 - 112,00 -0,04 -0,02
112,01 - 115,00 -0,04 -0,02
115,01 - 118,00 -0,04 -0,02
118,01 - 122,00 -0,05 -0,03
122,01 - 125,00 -0,06 -0,04
125,01 - 128,00 -0,06 -0,04
128,01 - 132,00 -0,07 -0,04
132,01 - 136,00 -0,06 -0,03
136,01 - 140,00 -0,06 -0,04
140,01 - 145,00 -0,08 -0,04
145,01 - 150,00 -0,07 -0,04
150,01 - 155,00 -0,08 -0,05
155,01 - 160,00 -0,08 -0,04
160,01 - 165,00 -0,08 -0,05
165,01 - 170,00 -0,08 -0,05
170,01 - 175,00 -0,09 -0,05
175,01 - 180,00 -0,08 -0,05
180,01 - 185,00 -0,08 -0,05
185,01 - 190,00 -0,09 -0,05
190,01 - 195,00 -0,08 -0,05
195,01 - 200,00 -0,09 -0,06
200,01 - 206,00 -0,10 -0,06
206,01 - 212,00 -0,10 -0,06
212,01 - 218,00 -0,10 -0,06
218,01 - 224,00 -0,10 -0,06
224,01 - 230,00 -0,10 -0,06
230,01 - 236,00 -0,10 -0,06
236,01 - 243,00 -0,10 -0,06
243,01 - 250,00 -0,11 -0,06
250,01 - 258,00 -0,11 -0,06
258,01 - 265,00 -0,11 -0,07
265,01 - 272,00 -0,11 -0,06
272,01 - 280,00 -0,12 -0,07
280,01 - 290,00 -0,13 -0,06
290,01 - 300,00 -0,13 -0,07
Obere
Toleranz
+/-
Innendurchmesser
d 1
(mm)
Untere
Toleranz
+/-
Abweichung
Obere
Toleranz
+/-
300,01 - 307,00 -0,11 -0,06
307,01 - 315,00 -0,11 -0,06
315,01 - 325,00 -0,13 -0,07
325,01 - 335,00 -0,13 -0,07
335,01 - 345,00 -0,13 -0,06
345,01 - 355,00 -0,13 -0,07
355,01 - 365,00 -0,13 -0,06
365,01 - 375,00 -0,12 -0,06
375,01 - 387,00 -0,14 -0,06
387,01 - 400,00 -0,14 -0,06
400,01 - 412,00 -0,13 -0,06
412,01 - 425,00 -0,14 -0,05
425,01 - 437,00 -0,13 -0,06
437,01 - 450,00 -0,14 -0,06
450,01 - 462,00 -0,13 -0,05
462,01 - 475,00 -0,13 -0,05
475,01 - 487,00 -0,12 -0,04
487,01 - 500,00 -0,12 -0,04
500,01 - 515,00 -0,13 -0,04
515,01 - 530,00 -0,13 -0,03
530,01 - 545,00 -0,12 -0,03
545,01 - 560,00 -0,12 -0,03
560,01 - 580,00 -0,15 -0,02
580,01 - 600,00 -0,14 -0,02
600,01 - 615,00 -0,10 -0,01
615,01 - 630,00 -0,10 0,00
630,01 - 650,00 -0,12 0,00
650,01 - 670,00 -0,12 0,01
671 -0,90
700 -0,95
750 -1,04
800 -1,14
850 -1,23
900 -1,33
1000 -1,52
1100 -1,71
1200 -1,91
1300 -2,11
1400 -2,32
1500 -2,52
1600 -2,73
1700 -2,94
1800 -3,15
1900 -3,37
2000 -3,58
2500 -4,67
3000 -5,80
Alle Angaben in mm
49

Stichwortverzeichnis
50
Stichwortverzeichnis
A
Anwendungsmöglichkeiten
beschichteter O‐Ringe.......................Seite 28
ASTM D 1418.......................................Seite 6
B
Beispielrezeptur...................................Seite 5
Beschichtungsmöglichkeiten...............Seite 28
Beständigkeitsliste...............................Seite 29
Bestimmung der Nutbreite...................Seite 13
Bestimmung der Nuttiefe.....................Seite 13
Bestimmung Innendurchmesser
Flanschdichtung.................................Seite 22
Bestimmung Innendurchmesser
Kolbendichtung..................................Seite 17
C
Chemischer Angriff..............................Seite 12
CM-Verfahren.......................................Seite 4
Compression Molding..........................Seite 4
D
Dichtungswerkstoffe............................Seite 5
Dichtwirkung des O‐Rings...................Seite 8
DIN 3771..............................................Seite 44
DIN ISO 1629.......................................Seite 6
Dreiecksnut..........................................Seite 23
Druckverhalten eines O‐Rings..............Seite 10
E
Einbau außendichtend.........................Seite 15
Einbau dynamisch................................Seite 15
Einbau radial........................................Seite 15
Einbauarten..........................................Seite 14
Einbauarten Flanschdichtung...............Seite 20
Einbauarten Kolbendichtung................Seite 15
Einbauarten Stangendichtung..............Seite 18
Einbaumaße axiale Flanschdichtung....Seite 21
Einbaumaße für PTFE-O‐Ringe............Seite 26
Einbaumaße für statische,
radiale Kolbendichtung.......................Seite 16
Einbaumaße für statische,
radiale Stangendichtung....................Seite 19
Einbauraum statische,
radiale Kolbendichtung.......................Seite 15
Einbauraum statische,
radiale Stangendichtung....................Seite 18
Einbauräume........................................Seite 13
Einführschrägen...................................Seite 24
Einsatztemperaturen............................Seite 11
Elastomere...........................................Seite 5
Extrusion/Spaltextrusion......................Seite 10
F
Fertigungsverfahren.............................Seite 4
Flanschdichtung...................................Seite 20
Flächenpressung..................................Seite 8
Freigaben.............................................Seite 42
G
Graphitieren.........................................Seite 28
Gummi Makromoleküle Darstellung.....Seite 5
H
Härte....................................................Seite 9
Härtemessung.....................................Seite 9
I
IRHD....................................................Seite 9
IM-Verfahren........................................Seite 4
Injection Molding..................................Seite 4
Innendurchmesser d1
Flanschdichtung.................................Seite 22
Innendurchmesser d1
Kolbendichtung..................................Seite 17
ISO 2230..............................................Seite 27
ISO 3601..............................................Seite 46
K
Kautschuk............................................Seite 5
Kautschuk Makromoleküle...................Seite 5
Kautschuk-Handelsbezeichnungen .....Seite 7
Kautschuk-Nomenklatur......................Seite 6
Kolbendichtung....................................Seite 15
Kompressionsverfahren.......................Seite 4

L
Labs-freie O‐Ringe...............................Seite 28
Lagerung von O‐Ringen.......................Seite 27
Lagerzeit für Elastomere......................Seite 27
M
Medienbeständigkeit............................Seite 12
Mindestlänge für Einführschrägen........Seite 24
Mischungsbestandteile........................Seite 5
Mittenrauwert Ra.................................Seite 25
Molykotieren.........................................Seite 28
Montage von O‐Ringen........................Seite 24
N
Normen................................................Seite 44
Nomenklatur der Kautschuke...............Seite 6
Nutbreite..............................................Seite 13
Nutgeometrie.......................................Seite 13
Nuttiefe................................................Seite 13
O
Oberflächenrauheiten...........................Seite 25
Oberflächenbehandlung.......................Seite 28
O‐Ring Beschreibung..........................Seite 4
O‐Ring Lagerung.................................Seite 27
O‐Ring Montage..................................Seite 24
P
phr.......................................................Seite 5
Physikalische Prozesse........................Seite 14
Polysiloxan...........................................Seite 28
PTFE-Beschichtung.............................Seite 26
PTFE-O‐Ringe......................................Seite 26
PTFE-O‐Ringe Einbaumaße.................Seite 26
Q
Quellung...............................................Seite 12
R
Ra........................................................Seite 25
Rautiefe Rz...........................................Seite 25
Ruhende Abdichtung...........................Seite 23
S
Schnittdarstellung PTFE-O‐Ring..........Seite 26
Schrumpfung.......................................Seite 12
Shore A................................................Seite 9
Silikonisieren........................................Seite 28
Spaltextrusion......................................Seite 10
Spaltmaß..............................................Seite 10
Spritzgussverfahren.............................Seite 4
Stangendichtung..................................Seite 18
T
Talkumieren..........................................Seite 28
Thermische Eigenschaften...................Seite 11
Trapeznut.............................................Seite 23
Toleranzen DIN 3771............................Seite 44
Toleranzen ISO 3601............................Seite 46
Toleranzvergleich DIN 3771/ ISO 3601....Seite 49
V
Verpressung Flanschdichtung..............Seite 22
Verpressung Kolbendichtung...............Seite 17
Verpressung Stangendichtung.............Seite 20
W
Wirkungsweise des O‐Rings................Seite 8
Z
Zulassungen........................................Seite 42
Zulässige Abweichungen.....................Seite 44
Stichwortverzeichnis
51

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