Fakten zur Herstellung

Fakten zur Herstellung 

Porzellan 

Keramik 

Glas 

Besteck

Inhalt 

Vorwort 

3 

Marken 

4 

Porzellan 

5 

Keramik 

16 

Glas 

18 

Besteck 

26 

Literaturnachweis 

32

Porzellan, Keramik, 

Glas, Besteck 

Gefäße für Lebenswichtiges – 

für unsere Speisen und Getränke 

und Werkzeuge für eine der angenehmsten 

Tätigkeiten – das Essen. 

Die Kulte, Zeremonien, Sitten und 

Gebräuche, die in enger Beziehung 

zum Essen stehen, sind so alt wie 

die Menschheit. 

Dem jeweiligen Lebensraum und 

der jeweiligen Kulturstufe sich 

anpassend, änderte sich jedoch 

die Art zu essen und zu trinken 

bei den einzelnen Völkern im Laufe 

der Jahrhunderte ganz erheblich. 

Die ersten Geräte und Gefäße 

fanden die Menschen in der Natur. 

So waren z. B. die ersten Messer 

aus abgespaltenem Obsidian oder 

Kalkstein. 

Die ersten Schalen waren ausgehöhlte 

Steine und mit Ton verdichtete 

Körbe. 

Früh machten die Menschen die 

Erfahrung, daß Ton durch Brennen 

hart wird und sich dadurch das 

Gerippe aus Weiden oder Binsen 

erübrigt. 

Die Töpferkunst konnte sich entwickeln, 

denn Rohstoffe dazu gab 

es fast überall. 

In China fand man noch einen 

zweiten ähnlichen Rohstoff, den 

man besonders dünnwandig ausformen 

konnte, und der nach dem 

Brand einen hellen Scherben ergab: 

Porzellanerde. 

Nur an einem Ort auf der Erde 

kommt das richtige Mischungsverhältnis 

der Porzellanrohstoffe 

in der Natur vor. 

So begünstigt, konnte sich in China 

früh eine hohe Stufe der Porzellanherstellung 

entwickeln. 

Als die Menschen Metalle schmelzen 

und verarbeiten konnten, 

schufen sie wohl als erstes dolchähnliche 

Waffen daraus zum Erlegen 

der Tiere. Die Verwendung als 

Messer beim Essen lag nahe. 

Bei der Herstellung der Waffen 

und Schmuckstücke aus Bronze 

bildeten sich dort, wo der Sand für 

die Gußform mit der Asche der 

Holzfeuerung unter hohen Temperaturen 

zusammengetroffen war, 

farbig leuchtende, glänzende, harte 

Perlen: das erste Glas. 

Ein Abfallprodukt? 

Ein Zufall? 

Lange Zeit nur Schmuck, lernten 

die Menschen es immer vielseitiger 

zu verwenden. 

Einen langen Weg der Entwicklung 

hat die Verarbeitung all dieser traditionsreichen 

Materialien zurückgelegt, 

bis zu den hochwertigen 

Produkten von heute. 

Überarbeitete Auflage 1999 

3

Gründung der 

Firma Rosenthal 

Rosenthal 

Studio-Line 

Rosenthal Classic 

Thomas 

Schloß Erkersreuth bei Selb 

1879 legte Philipp Rosenthal sen. 

mit einem Porzellanmaler in einem 

Landschlößchen nahe bei Selb 

den Grundstein zu einer Firma, die 

als Rosenthal AG bereits 50 Jahre 

später einer der bekanntesten 

Porzellanhersteller der Welt war. 

Er begann, indem er Weißporzellan 

anderer Firmen bemalte und 

weiterverkaufte. Als die Porzellanhersteller 

ihm keine Weißware mehr 

verkaufen wollten, gründete er die 

AG und stellte das erste Rosenthal 

Porzellan her. 

Die Rosenthal Studio-Line, eine 

Marke? 

Eine Idee, die weltweit für das 

Originale unserer Zeit steht, für 

Porzellan, Glas und Besteck mit 

internationaler Prägung. 

Mit der Studio-Line präsentiert 

Rosenthal eine Kollektion vielfältigster 

gestalterischer Temperamente – 

ohne dabei aber einen bestimmten 

Stil, eine formale Richtlinie festzuschreiben. 

Dafür garantieren schon die oft gegensätzlichen 

Charaktere der vielen 

Künstler und Designer aus aller 

Welt, die mit ihrer persönlichen gestalterischen 

»Handschrift« einen 

jeweils eigenen, unabhängigen 

Beitrag zu dieser Idee leisten. Die 

inhaltliche Klammer ist das einheitlich 

hohe Niveau, das Bewußtsein, 

nur authentische Zeugnisse zeitgenössischer 

Kultur zu schaffen. 

Nur was diesem Anspruch gerecht 

wird, findet Eingang in die Kollektion 

der Rosenthal Studio-Line und damit 

in die Rosenthal Studio-Häuser 

und Rosenthal Studio-Abteilungen 

des gehobenen Fachhandels. 

Hier tritt die »Idee Rosenthal« an 

den Kunden heran. Zunächst über 

das Rosenthal Schaufenster, das 

ständig wechselnde Themen neu 

inszeniert – und dann vor allem 

über die Rosenthal Fachverkäuferinnen, 

dem wichtigsten Glied in der 

Kommunikationskette eines kulturell 

engagierten Unternehmens wie 

Rosenthal. 

Rosenthal Classic, das ist die Kollektion, 

durch die die Tradition des 

Hauses Rosenthal zum Ausdruck 

gebracht, gepflegt und weitergetragen 

wird. 

Langlebige Serviceformen und Geschenkartikel 

aus dem 19. Jahrhundert, 

der Gründerzeit des Unternehmens, 

finden hier ebenso ihren 

Rahmen wie die neuen Kreationen 

von klassisch-moderner und traditionell-eleganter 

Anmutung. 

Wie vor hundert Jahren wird jedes 

Teil sorgfältig gefertigt, die Dekore 

von Hand aufgelegt oder geätzt und 

die Staffagen handgemalt. 

Die Service, die ergänzenden Kelchglasgarnituren 

und die Geschenkartikel 

der Rosenthal Classic spiegeln 

das hohe Niveau einer anspruchsvollen 

Tischkultur wider. 

Thomas – für jeden Tag, aber nicht 

alltäglich. 

Thomas hat sich voll auf den Zeitgeist 

eingestellt, arbeitet zielgruppenorientiert. 

Thomas, immer jung, spürt Trends 

des internationalen Lifestyle auf, 

setzt trendgerechte, markenspezifische 

Designakzente und steht für 

Alltagskultur und Alltagsästhetik. 

Thomas besitzt Kompetenz für schönes 

und gleichzeitig funktionales 

Geschirr in zurückhaltender Schlichtheit, 

gepflegter Bescheidenheit und 

ist unkompliziert in Anwendung und 

Gebrauch. 

Das umfangreiche Sortiment ist in 

sieben klar definierte Bausteine 

gegliedert. Für die Produktwelten 

Home + Kitchen, Design, Colours, 

Ambiente, Kids, Glass und Gifts 

werden Produkte gezielt entwickelt 

und vermarktet. Dies ermöglicht die 

Durchsetzung von zielgruppengerechten 

Verkaufskonzepten. 

Zentrale Bedeutung nimmt der 

Baustein Home + Kitchen mit der 

Form Trend ein, dem meistverkauften 

Programmgeschirr der Welt. 

4

Porzellan 

Das älteste bis heute entdeckte Porzellan 

wurde bei Ausgrabungen in 

China in der Provinz Honan gefunden. 

Die Archäologen datieren seine 

Entstehung in das 16. bis 17. Jh. vor 

unserer Zeitrechnung. 

Es handelt sich dabei um ein Weingefäß 

mit gelber Glasur überzogen 

und mit einem feinen Reliefband verziert. 

Dieses Gefäß zeigt, daß die 

Chinesen schon vor über 3000 Jahren 

dünnwandiges Porzellan formen 

und brennen konnten. 

Seine erste große Blüte erlebte das 

Porzellan während der Sung-Zeit 

1000 bis 1250 n. Chr. 

Zur Zeit der Kreuzzüge wurde es 

über die Seidenstraße und den Vorderen 

Orient nach Europa gebracht. 

Als um 1300 der Weltreisende 

Marco Polo aus China in seine Heimat 

Venedig zurückkehrte, berichtete 

er von den Wundern des fernen 

Ostens, nannte die herrlichen Keramikerzeugnisse 

Chinas »Porcella«, 

was Muschel bedeutet, und gab 

damit dem Porzellan seinen Namen. 

Seit dem Ende des 15. Jh. rüsteten 

die Seefahrer ihre Schiffe zu Weltumseglungen, 

und bald brachten 

Portugiesen, und nach ihnen die 

Holländer und Engländer, ganze 

Schiffsladungen voll reich bemaltem 

chinesischen Porzellan nach Europa.Porzellan 

war etwas Fürstliches, 

und die Fürsten in ganz Europa 

waren besessen von der Idee, diese 

Kostbarkeiten zu besitzen. Einige 

unter ihnen beschäftigten Alchimisten 

und Chemiker, damit diese 

das Geheimnis des »Weißen Goldes« 

lüften sollten. 

In Dresden gelang es 1709 dem 

Alchimisten Böttger in Zusammenarbeit 

mit dem Chemiker Tschirnhaus 

nach vielen Versuchen, die richtige 

Zusammensetzung für Hartporzellan 

zu finden: Kaolin, Feldspat 

und Quarz. 

Es nützte seinem König August dem 

Starken von Sachsen wenig, daß er 

Böttger und dessen Mitarbeiter auf 

die Burg von Meißen bringen ließ. 

Trotz strenger Bewachung ließ sich 

das Geheimnis in den Mauern der 

Albrechts-Burg nicht einschließen, 

und gegen Ende des 18. Jh. gab es 

allein in Deutschland acht bedeutende 

Manufakturen, darunter Nymphenburg, 

Berlin, Fürstenberg und 

Frankenthal. 

Aufwendige Service waren beim 

Adel in Mode gekommen, vor allem 

Tassen aus Porzellan, denn in ihnen 

konnte sich das flüchtige Aroma der 

neuen Modegetränke Kaffee, Tee und 

Schokolade voll entfalten. 

Gegen Ende des 18. Jh., in den politischen 

Wirren, verarmten die fürstlichen 

Manufakturen. 

Die technischen Erfindungen des 

19. Jh. ließen das Bürgertum zu 

mehr Ansehen und Geld gelangen. 

Staatliche Manufakturen gingen 

an private Besitzer über, neue Porzellanfabriken 

wurden gegründet. 

Porzellan wurde für breitere Schichten 

ein Gebrauchsgegenstand des 

täglichen Lebens. 

Gleichzeitig begann man hier, wie 

auf vielen anderen Gebieten, Formen 

und Dekore vergangener Zeiten 

nachzuempfinden. 

Feine Handarbeit ist über 3000 Jahre 

bis heute unentbehrlich geblieben 

bei der Herstellung hochwertiger 

Porzellane. 

Das Anfertigen der ersten Modelle, 

das Angarnieren, das Dekorieren und 

vieles andere kann nicht maschinell 

gemacht werden, ohne daß die Qualität 

und der Formenreichtum darunter 

leiden würden. 

5

Die Arbeit 

der Entwerfer 

Die Arbeit der 

Modelleure 

Kunstharz-Formen 

Gips-Arbeitsformen 

Rohstoff- 

Aufbereitung 

Rosenthal Creative Center – 

Zentrum der Rosenthal Produktentwicklung 

Aus einem Gipszylinder wird eine Vase gedreht 

Links die Kunstharzform, 

rechts die davon abgegossene Arbeitsform 

Rohstoffeinfüllung in eine Trommelmühle 

Die meisten Künstler und Entwerfer 

kommen von weither nach Selb. In 

einer von der Fabrikation unabhängigen 

Entwicklungsabteilung, dem 

Creative Center, arbeiten sie bei 

der Realisierung ihrer Entwürfe und 

Ideen mit, vom ersten Modell bis 

zum fertig dekorierten Service oder 

bis zu den letzten, ausgereiften Formen 

einer neuen Glasserie. 

Die Abteilung Produktentwicklung, 

der dazu alle notwendigen Werkstätten 

zur Verfügung stehen, arbeitet für 

die Marken Rosenthal Studio-Line, 

Rosenthal Classic und Thomas. 

Modelleure, Meister ihres Fachs, 

fertigen in oft jahrelanger Auseinandersetzung 

mit dem Werkstoff und in 

Zusammenarbeit mit den Entwerfern 

nach deren Entwürfen in handwerklicher 

Arbeit Modelle aus Gips an, 

weil Gips sich universell verarbeiten 

läßt. 

Runde Körper werden aus massiven 

Gipszylindern auf der Drehscheibe 

gedreht, Reliefs in die fertigen Modelle 

eingraviert. Henkel und Schnaupen 

werden aus Gipsblöcken herausgeschnitzt. 

Da Porzellan im Brand um ca. 15% 

kleiner wird und in glühendem, 

weichen Zustand durch sein Eigengewicht 

etwas nach unten absinkt, 

müssen die Gipsmodelle entsprechend 

größer angefertigt werden 

und bauchige Formen, Henkel und 

Schnaupen müssen steiler, gerader 

geformt sein. Letzteres läßt sich 

nicht berechnen. Es setzt Erfahrung 

und Einfühlungsvermögen voraus. 

Nach den ersten, sehr empfindlichen 

Gipsmodellen werden Formen aus 

haltbarem Kunstharz oder Silikon 

angefertigt. Von diesen positiven 

Kunstharzmodellen werden viele 

negative Arbeitsformen abgegossen, 

die wiederum aus Gips sein müssen, 

denn Gips ist porös und saugt, wenn 

er mit Porzellanmasse in Berührung 

kommt, das Wasser der Masse auf. 

Eine solche Gipsarbeitsform kann 

etwa 70mal, wenn sie ein Relief hat, 

nur ca. 35mal benutzt werden, da 

die Reliefs unscharf werden. Reliefs 

auf Servicen und Geschenkartikeln 

fallen aus diesem Grund immer unterschiedlich 

scharf aus. 

In Strängen, die 

keine Lufteinschlüsse 

mehr enthalten, 

kommt die Masse aus 

der Vakuumpresse 

Die wesentlichsten Bestandteile der 

Porzellanmasse des Hartporzellans 

sind: 50% Kaolin, 25% Feldspat 

und 25% Quarz. Diese Rohstoffe 

werden in großen Trommelmühlen 

und unter Zusatz von Wasser und 

Mahlkugeln fein gemahlen und gemischt. 

Anschließend läuft die flüssige 

Masse über ein Magnetband, das 

alle Eisenteilchen zurückhält, denn 

diese würden auf dem fertig gebrannten 

Stück als braune Flecken 

sichtbar. Ein sehr feinmaschiges 

Schüttelsieb hält alle Verunreinigungen 

zurück. 

Eine hydraulische Filterpresse 

entzieht der Masse den größten 

Teil des Wassers und eine Vakuum- 

Presse die Luft. Erst jetzt ist die 

Masse formbar. 

6

Drehen 

Isostatisches 

Pressen 

Eine Tasse wird eingeformt Geöffnete Form der Isostatischen Tellerpresse Der aus Porzellangranulat geformte Teller wird von 

einem elastischen Band aufgefangen 

Die Masse wird in entsprechend 

großen Portionen in die Gipsarbeitsformen 

der Tassen gelegt, die in eine 

Maschine, die sog. Bechertaktstraße, 

eingesetzt sind. Eine Metallschablone 

senkt sich und formt drehend die 

Innenseite der Tasse. Die Tasse wird 

»eingeformt«. 

Nachdem das rohe Stück getrocknet 

ist, löst es sich von der Gipsform ab 

und läßt sich herausnehmen. Die 

rauhen Ränder werden mit nassen 

Schwämmen bearbeitet, bis sie gut 

gerundet, glatt und gleichmäßig sind. 

Die Tassenhenkel werden separat 

gegossen. Sorgfältig werden die 

Gießgrate von Hand entfernt, bevor 

die Henkel an die Tassenbecher 

angarniert werden. 

Tassenhenkel auf Tablett 

Ein weiteres Verfahren ist das Isostatische 

Trocken-Pressen von Tellern. 

Dazu wird eine Porzellanmasse 

verwendet, die aus winzig kleinen, 

getrockneten Kügelchen besteht 

(sprühgetrocknet). 

Dieses Granulat wird in die Preßform 

eingefüllt und unter hohem Druck 

verdichtet. Der dafür notwendige 

Preßdruck beträgt etwa 300 kg/cm 2 . 

Die für das Pressen notwendigen 

Werkzeuge sind zweigeteilt, in Oberstempel 

und Unterstempel. Der 

Oberstempel formt in der Regel die 

Artikeloberseite und ist starr. Der 

Unterstempel formt die Artikelrückseite 

und ist zur isostatischen Ausformung 

der Artikel mit einer elastischen 

Membrane versehen. Durch 

Aufeinanderfahren von Ober- und 

Unterstempel entsteht ein allseits 

geschlossener Füllraum, in den 

durch eine verschließbare Öffnung 

mit Hilfe von Druckluft, Granulat 

geblasen wird. Durch Druck von ca. 

300 bar wird der Artikel ausgeformt 

und überall gleichmäßig verdichtet, 

was für die weitere Bearbeitung wie 

Putzen und Brennen von außerordentlicher 

Bedeutung ist. Die Artikel 

müssen nur am Rand (Preßgrat) 

verputzt werden. Dann schließt sich 

der normale Fertigungsablauf an. 

Das Pressen ist ein rationelleres Verfahren. 

Es bietet neben einer Reihe 

von Vorteilen auch eine Qualitätsverbesserung: 

Die Teller und Platten 

sind gleichmäßiger. 

7

Gießen 

Druckguß 

Glühbrand 

Einfüllen der flüssigen Porzellanmasse 

in die Gipsform 

Öffnen der Gipsform 

Geöffnete Form für Druckgußverfahren 

Brenntischofen 

Alle übrigen Porzellanteile, z.B. 

Kannen, Henkel, Schnaupen, Dosen, 

ovale Platten und Figurenteile, werden 

in Gipsformen gegossen. Dazu 

verwendet man eine Porzellanmasse, 

die durch Zusatz von wenig Wasser 

und anderen Verflüssigungsmitteln 

gießfähig gemacht wurde. Die zweioder 

mehrteiligen Formen saugen, 

wenn sie mit flüssiger Masse, dem 

Schlicker gefüllt sind, das Wasser an, 

so daß an der Gipswand eine gleichmäßige, 

feste Masseschicht, »der 

Scherben« entsteht.Die restliche,noch 

flüssige Porzellanmasse, wird wieder 

aus den Formen herausgegossen. 

Ausgießen der überschüssigen Masse (Gießen) 

Henkel, Schnaupen, Tassenfüße, 

Deckelknöpfe werden, wenn gesondert 

gefertigt, mit halbflüssiger Porzellanmasse, 

dem Garnierschlicker, 

von Hand an den eigentlichen 

Körper »angarniert«. 

Porzellanfiguren sind ebenfalls aus 

vielen, einzeln gegossenen Teilen 

von Hand zusammengesetzt. 

Die Gießnähte, die alle gegossenen 

Stücke dort aufweisen, wo die Gipsformen 

zusammengesetzt sind, werden 

mit Klingen und Schwämmen 

von Hand geglättet. 

Automatisches Einfüllen der Porzellanmasse 

an der Gießanlage 

Bei diesem Gießverfahren zur 

Herstellung von eckigen und ovalen 

Platten wird der flüssige Porzellanschlicker 

in eine zweigeteilte, poröse 

Kunststoff-Form gepumpt und unter 

Druck gesetzt. Dadurch entweicht 

das Wasser durch die offenen Porenkanäle 

der Kunststoff-Form, während 

der zurückgehaltene Feststoff, 

die eigentliche Porzellanmasse, in 

der Form zurückbleibt und den gewünschten 

Artikel bildet. 

Danach wird die Form automatisch 

geöffnet, und der Artikel kann mit 

einem Saugheber herausgenommen 

werden. 

Nachdem das noch rohe Porzellan 

vorgetrocknet und bei ca. 1000˚C 

zum ersten Mal gebrannt, verglüht 

ist, ist es nicht mehr wasserlöslich, 

aber noch porös und wasseraufnahmefähig. 

Die neueste Entwicklung auf dem 

Gebiet der Brenntechnik sowohl 

für den Glühbrand als auch für den 

nachfolgenden Glattbrand ist der 

sogenannte Brenntisch. Bei dieser 

jüngsten Schnellbrandofengeneration 

wird das Porzellan auf Brenntischen 

aus nicht brennbarem Siliziumkarbid 

durch das offene Feuer 

gefahren. Kapsel und Stapelaufbau 

entfallen. 

Die Feuerführung wird besser genutzt 

und die Brennzeit auf 4,5 Stunden 

reduziert, was den Energieverbrauch 

von Erdgas ganz erheblich 

senkt. 

(Im alten Tunnelofen dauerte die 

Brennzeit 36 – 40 Std.) 

8

Glasieren 

Glattbrand 

Bomsen 

Maschinelles Eintauchen von Tellern in das Glasurbad 

unter gleichmäßigem Drehen 

Durch das Drehen ist die Glasur so gleichmäßig 

wie eine Handglasur 

Links die noch ungebrannte Kanne, rechts zum 

Vergleich die gebrannte Kanne vor der Gipsarbeitsform 

Während der Brände stützen »Bomsen« 

das Porzellan, damit es sich nicht deformiert 

Das verglühte Porzellan wird mit der 

Firmenmarke gestempelt und glasiert. 

Von Standringen und Tassenrändern 

wird die Glasur sofort wieder 

mit nassen Schwämmen entfernt, damit 

das Porzellan während des zweiten 

Brandes nicht festklebt. 

Die Glasur selbst besteht aus Quarz, 

Feldspat, wenig Kaolin und einem 

hohen Anteil verschiedener Flußmittel. 

Im Glattbrand schmilzt sie bevor 

der Scherben »dicht« wird. Dadurch 

entsteht eine sehr innige Verbindung 

von Porzellanscherben und Glasur. 

Die sehr quarzhaltige und dadurch 

nach dem Brand besonders harte 

Glasur wird duch Eintauchen in das 

Glasurbad von Hand oder maschinell 

auf das Porzellan gebracht. 

Bei besonders empfindlichen Stücken 

(z.B. »Zauberflöte« und Limitierte 

Kunst) wird die Glasur in einem speziellen 

Spritzverfahren aufgetragen. 

Im Glatt- oder Scharffeuer-Brand 

bei einer Temperatur bis ca. 1400˚C 

wird die Masse kleiner und wasserdicht. 

Sie sintert zu einem harten, feinen, 

durchscheinenden, neuen Werkstoff, 

dem Porzellan zusammen. 

Dabei macht sie eine chemische 

Veränderung und eine Formveränderung 

durch, die bei jedem Stück 

unterschiedlich verläuft. Nach diesem 

Glattbrand ist das Porzellan 

15% kleiner als bei der Ausformung. 

Es ist nicht möglich, zwei völlig 

gleiche Porzellanstücke zu brennen. 

Auch der Glattbrand erfolgt heute 

in einem Brenntischofen. 

Um während der Brände Verformungen 

des weichen, weißglühenden 

Porzellans möglichst gering zu 

halten, werden viele Stücke auf Bomsen 

gebrannt. Bomsen sind Stützen, 

die aus der gleichen Porzellanmasse 

bestehen müssen, damit sie den 

Schwindungsprozeß während der 

Brände mitmachen können. Ist ein 

Porzellanstück fertig gebrannt, ist 

die Bomse nicht mehr verwendbar. 

Durch Schwenken und Drehen 

muß die Glasur gleichmäßig 

auf dem Teller verteilt werden 

9

Hartporzellan 

Porcelaine noire 

Schleifen 

Sortierung 

Transparenz ist ein Hauptmerkmal guten 

Porzellans 

»Gropius-Service« in Porcelaine noire 

Die Mundränder der Tassen werden geschliffen 

und poliert 

Gute Augen und viel Erfahrung gehören dazu, 

um fehlerhafte Stücke auszusortieren 

Nach den beiden Bränden ist durch 

die Einwirkung der enorm hohen 

Temperaturen das Porzellan trotz 

größter Feinheit hart, schlagsicher 

und transparent geworden. 

Hartporzellan besitzt die höchste 

Kratzfestigkeit gegen Messerstahl 

und ist unempfindlich gegen Säuren, 

ausgenommen Flußsäure. Es ist 

witterungsbeständig und verändert 

sich nach dem letzten Brand nicht 

mehr, ganz gleich wie alt es wird. 

Es ist für den Mikrowellenherd 

geeignet. Ausnahmen sind Dekorationen 

mit Edelmetallen (Gold, 

Platin). 

Schwarzes Porzellan ist sowohl in 

der Masse als auch in der Glasur 

durch Metalloxide gefärbt. 

Ein so kostbares Porzellan wie Porcelaine 

noire gibt man nicht in die 

Spülmaschine. Man wäscht es mit 

der Hand, am besten mit warmem 

Wasser, und trocknet es sofort mit 

einem weichen Tuch ab. Man sollte 

vermeiden, Speisen mit Zitronenoder 

Essigsäure für längere Zeit 

mit dem Geschirr in Verbindung zu 

bringen. Es besteht sonst die Gefahr 

der Fleckenbildung. 

Schwarzes Porzellan ist für die 

Mikrowelle nicht geeignet. 

Die unglasierten Standringe und 

Auflageflächen des Porzellans sind 

auch nach dem zweiten Brand noch 

rauh. 

Durch mehrfaches Schleifen und 

Polieren werden sie so bearbeitet, 

daß sie glatt, angenehm und 

schmutzabweisend werden. 

Das undekorierte Porzellan, auch 

fertige Weißware genannt, wird von 

fachkundigen Frauen sorgfältig sortiert. 

Die typischen Materialeigenschaften 

und der keramische Fertigungsprozeß, 

besonders der Brennprozeß 

führen grundsätzlich zu Toleranzen 

und geringfügigen Abweichungen 

zwischen den einzelnen Stücken. Die 

Sortierarbeit trennt peinlich genau 

nach Graden solcher Abweichungen 

und scheidet Stücke mit Fehlern aus. 

Die weiße, manchmal leicht bläuliche 

Farbe des Porzellans entsteht 

durch den Reduktionsbrand, d.h.: 

es wird unter Sauerstoffmangel 

gebrannt. 

10

Dekore Dekorfolie Handmalerei Fond-Dekore 

Seit ältesten Zeiten haben die Menschen 

Freude daran, ihr Gebrauchsgerät 

zu schmücken. 

Dekore auf Porzellan beleben das 

Weiß des Materials durch ihre Farben. 

Dekore heben die Neutralität einer 

schlicht weißen Form auf. 

Ein Service oder eine Vase können 

durch einen reichen Golddekor festlich 

und repräsentativ wirken. Das 

gleiche Service, die gleiche Vase mit 

einem farbenfrohen Blumendekor 

wirken freundlich und heiter. 

Ein Dekor kann also ein Stimmungsfaktor 

sein und dadurch ein Service 

einem bestimmten Zweck zuführen. 

Außerdem werden durch verschiedene 

Dekore unterschiedliche Käuferschichten 

angesprochen. 

Darum läßt die Abteilung Produktentwicklung 

eine Vielzahl von Dekoren 

von namhaften Künstlern entwerfen, 

um daraus nach strengen 

Gesichtspunkten die besten auszuwählen. 

Präzisionsarbeit beim Auflegen der Dekorfolie auf 

das Porzellan 

Die häufigste Technik, Porzellan zu 

dekorieren, ist das Auflegen einer 

hauchdünnen, nassen Farbfolie. 

Dieses Auflegen erfordert große 

Genauigkeit, Geduld, eine sichere 

Hand und gute Augen. Die Ausdrücke 

Schiebedruck und Abziehbild 

vermitteln eine völlig falsche 

Vorstellung von dieser Arbeit. 

Die Dekorfolien selbst werden hauptsächlich 

im Siebdruckverfahren hergestellt. 

Heute werden sie nicht mehr 

nur für die Dekoration von Servicen 

verwendet, sondern auch für kostbare, 

limitierte Serien, die in Handmalerei 

nicht auszuführen sind, 

ohne dabei den Originalentwurf 

des Künstlers mehr oder weniger 

zu verfälschen. Ein Porzellanmaler 

kann den Entwurf eines Künstlers 

nicht einfach kopieren, indem er 

ihn abmalt. Solche Künstlerentwürfe 

kann man erst auf Porzellan übertragen, 

seit es durch neue, aufwendige 

Drucktechniken möglich ist, 

sie originalgetreu in keramischen Farben 

wiederzugeben. 

Golddekore werden sorgfältig von Hand gemalt 

Handgemalt sind Lüsterdekore, 

Gold- und Platinbänder, Goldätzdekore 

und vergoldete Reliefs. 

Nachdem eine erste Goldschicht 

aufgemalt und aufgebrannt ist, wird 

eine zweite Goldschicht aufgetragen, 

die nach einem zweiten Goldbrand 

mit Glashaarbürsten auf Hochglanz 

poliert wird. Nach diesem letzten 

Brand enthält eine handgemalte 

Goldauflage bis 95% reines Gold 

(22 Karat). 

Handgemalt sind auch alle Figuren. 

Dabei wird entweder auf der Glasur 

gemalt oder auf dem verglühten 

Scherben, der anschließend glasiert 

und glattgebrannt wird. 

Gleichmäßig wird der Farbfond aufgespritzt 

Sollen größere Flächen eines Porzellanstücks 

mit einer Farbe bedeckt 

sein, so wird dieser Farbfond mit 

einer Spritzpistole gleichmäßig auf 

das Porzellan aufgespritzt. 

Dabei werden alle diejenigen Flächen, 

die weiß bleiben sollen, zuvor 

mit Lack isoliert, der nach dem 

Spritzen wieder entfernt werden 

muß. Nach dem Abziehen der Lackschicht 

und vor dem Brennen werden 

die weißen Flächen des Porzellans 

sorgfältig geputzt. Kleinste Farbrückstände 

würden nach dem Brand als 

Flecken sichtbar werden. 

11

Dekor-Druck 

Ätzgolddekore Kombination matt – 

glänzend 

Überprüfung der Dekorbögen nach dem letzten 

Druckvorgang 

Dank neuer technischer Möglichkeiten 

ist die allgemein vorherrschende 

Meinung, daß nur Handmalerei 

besonders wertvoll sei, überholt. 

Heute wird der Entwurf eines 

Künstlers in einen Zeichencomputer 

eingespeist und in sehr aufwendiger 

Arbeit für die jeweilige Porzellanform, 

bzw. die einzelnen Serviceteile 

so umgearbeitet, daß er später auf 

eine dreidimensionale Form übertragen 

werden kann. Dabei bleibt 

der Charakter der Künstlerhandschrift 

voll erhalten. Anschließend 

werden die so ausgearbeiteten Dekore 

auf Papier ausgedruckt, das zuvor 

mit einer Leimschicht überzogen 

wurde, damit die Farben sich leichter 

vom Papier auf Porzellan übertragen 

lassen. 

Die Farben selbst werden im Siebdruckverfahren 

auf das Papier 

gebracht. Dazu werden sehr feinmaschige 

Stahlsiebe verwendet, die 

die Farbe nur an den gewünschten 

Stellen durchlassen. Jeder Farbton 

wird einzeln gedruckt, d.h. daß für 

jede Farbe auch ein entsprechendes 

Sieb hergestellt werden muß. 

Beim Druckvorgang selbst werden 

die einzelnen Farbtöne nacheinander 

und paßgenau nebeneinander 

gedruckt. Beim Siebdruckverfahren 

können die Farben verhältnismäßig 

stark aufgetragen werden. Das 

ermöglicht auf dem Porzellan die 

satte Leuchtkraft der Farben nach 

dem Brand. 

Ist der Druckbogen fertig, wird 

er noch mit einer Lackschicht überzogen. 

Zum Dekorieren des Porzellans 

wird der Druckbogen in Wasser 

gelegt, um die Leimschicht aufzulösen. 

Dann kann die hauchdünne, 

nasse Farbfolie vorsichtig auf das 

Porzellan übertragen werden. 

Durch Ätzen entsteht auf dem Porzellan ein feines 

Relief, das vergoldet besonders gut zur Geltung 

kommt 

Bei der sehr wertvollen Goldätzkante 

werden Teile des Dekors durch 

Flußsäure – die einzige Säure, die 

Porzellan angreift – aus der Glasur 

ausgeätzt, nachdem die nicht 

zu ätzenden Teile zuvor mit einem 

Schutzlack isoliert worden sind. 

Je länger das Porzellan in die Säure 

getaucht wird, um so tiefer wird der 

Dekor eingeätzt. Dabei sind Sekunden 

ausschlaggebend für immer 

gleichbleibende Qualität. 

Anschließend wird der Dekor zweimal 

handvergoldet. Jede Goldauflage 

muß einzeln aufgebrannt werden. 

Nach dem zweiten Brand wird das 

Gold mit Glashaarbürsten poliert, 

damit es glänzt. 

Aufspritzen einer Mattglasur 

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, 

die Kombination matt – glänzend 

herzustellen. 

1. Eine Mattglasur wird mit 

einer Spritzpistole auf das Porzellan 

wie Farbfond aufgespritzt und 

anschließend aufgebrannt. 

2. Glasiertes Porzellan kann durch 

leichtes Ätzen in Flußsäure mattiert 

werden. 

3. Vor dem Eintauchen in das 

Glasurbad werden die Teile, die matt, 

unglasiert bleiben sollen, mit Wachs 

abgedeckt. Das Wachs, hier blau im 

Bild, verbrennt beim Glattbrand. 

12 

Das Relief wird mit 

blauem Wachs abgedeckt, 

damit es keine 

Glasur annimmt.

Unterglasur- 

Dekor-Brand 

Hochtemperatur- 

Dekor-Brand 

Aufglasur- 

Dekor-Brand 

Eine der ältesten Techniken der Porzellanmalerei 

wird noch heute gepflegt 

Das Einbrennen der Hochtemperatur-Dekore erfordert 

eine Brenntemperatur von 1250˚C 

Geschenkserie »Karat« 

Unterglasurdekore werden nach 

dem ersten Brand (Glühbrand) 

auf das noch poröse Porzellan 

meist in Handarbeit aufgetragen. 

Anschließend wird glasiert und bis 

1400˚C glattgebrannt. 

Auch die Firmenmarke wird vor dem 

Glasieren aufgestempelt. Sie liegt 

unter der Glasur. 

Für die hohen Brenntemperaturen 

sind nur wenige Dekorfarben geeignet. 

Zu diesen gehören Kobaltblau, 

Grün, Braun, ein nur mattes Gelb 

sowie Mischungen dieser Farben von 

Grau bis Schwarz. 

Unterglasur-Kobalt-Dekore werden 

gerne mit Ätzgolddekoren kombiniert. 

Hochtemperatur-Dekore werden 

mittels Farbfolien, Handmalerei 

oder Fondspritzen auf das fertige 

Porzellan aufgetragen. 

Im Gegensatz zum Unterglasurbrand 

kann man beim Hochtemperaturbrand 

wesentlich mehr 

Farbtöne und auch Gold und Platin 

in die Glasur einschmelzen. In 

90 Minuten wird das Porzellan auf 

1250˚C erhitzt, so daß die Dekore 

in die verflüssigte Glasur einsinken 

und von ihr geschützt werden. 

Hochtemperatur-Dekore sind unempfindlich 

gegen Oberflächeneinwirkungen 

und spülmaschinenfest. 

Aufglasur-Dekore werden ebenfalls 

durch Farbfolien, Fondspritzen 

oder in Handmalerei auf das fertige 

Porzellan aufgetragen. Alle lebhaften 

Farben, wie z.B. Rot und Orange, 

die keine hohen Brenntemperaturen 

aushalten, und oft auch reiche Gold-, 

Platin- und Lüsterdekore werden 

zwischen 800˚ und 900˚C auf die 

Glasur aufgebrannt. Aufglasur- 

Dekore sind nicht ganz so glatt wie 

die Glasur. Meistens kann man sie 

fühlen. 

Reich dekorierte Porzellane 

durchlaufen 6 Brände: 

Glühbrand 

Glattbrand 

4 Dekorbrände 

Ebenso viele Brände durchläuft das 

Service »Aida« mit Kobaltfahne und 

Goldätzkante (Rosenthal Classic): 

Glühbrand 

Glattbrand 

Kobaltbrand (Inglasur-Dekor-Brand) 

1. Goldbrand 

2. Goldbrand 

eventuell ein Korrektur-Brand. 

13

Dekor-Brand- 

Techniken 

Symbol/ 

Dekorationsbezeichnung 

Dekorationstechnik/ 

Farbskala 

Brenntemperatur/ 

Brenndauer 

Glasur – Scherben 

IWT geprüft 

spülmaschinenfest 

Unterglasur 

Das Dekorbild wird nach dem Glühbrand 

auf die unglasierte Oberfläche aufgetragen, 

dann wird der Artikel glasiert. 

Kobalt, Braun, Grün, mattes Gelb, Grau 

bis Schwarz 

1400˚C 

36 – 40 Stunden 

Glasur 

Scherben 

Dekor 

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IWT geprüft 


Inglasur 

Das Dekorbild wird auf die Glasur aufgetragen. 

Die Glasur erweicht bei dieser 

Brenntemperatur, so daß die Dekoration 

völlig in die Glasur einsinkt. 

Kobalt, Braun, Grün, mattes Gelb, Grau 

bis Schwarz 

1380˚C 

16 – 20 Stunden 

Glasur 

Scherben 

Dekor 

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;;;;;;;;;;; 

;;;;;;;;;;; 

IWT geprüft 


Hochtemperatur 

Das Dekorbild wird auf die Glasur aufgetragen 

und sinkt beim Brand schwach 

ein. Die Dekoration ist ähnlich wie ein 

Inglasur-Dekor geschützt. 

Fast alle Farben, Gold und Weißgold 

1230 – 1260˚C 

1,5 Stunden 

Glasur 

Scherben 

Dekor 

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Aufglasur 

Farbdekor 

IWT geprüft 

spülmaschinengeeignet 

Das Dekorbild wird auf die Glasur aufgetragen 

und sinkt beim Brand nicht ein. 

Die Farbe verbindet sich mit der Glasuroberfläche. 

Alle Farben, vor allem lebhafte Farben 

und Gold 

840 – 900˚C 

4 Stunden 

Glasur 

Scherben 

Dekor 

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;;;;;;;;;;; 

;;;;;;;;;;; 

IWT geprüft 

Hochwert-Dekor 

Aufglasur 

Hochwertdekor 

Das Dekorbild wird auf die Glasur 

aufgetragen und sinkt beim Brand nicht 

ein. Die Farbe verbindet sich mit der 

Glasuroberfläche. 

Gold, Lüster, Platin 

840 – 880˚C 

4 Stunden 

Glasur 

Scherben 

Dekor 

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;;;;;;;;;;; 

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14

Porzellan in der 

Spülmaschine 

Vielseitigkeit Porzellan – 

nur als Gebrauchsgegenstand? 

Die Einflüsse, die beim maschinellen 

Spülen auf das Geschirr einwirken, 

sind vielfältig. Die Zusammensetzung 

des Spülmittels, der Temperaturverlauf 

in der Maschine, die Härte des 

Wassers und die Art des Trocknens 

bestimmen über die Haltbarkeit des 

Spülgutes. Ältere Maschinen berücksichtigen 

die Notwendigkeiten der 

Schonung des Spülgutes zu wenig. 

Es ist wichtig, die Empfehlungen der 

Maschinenhersteller zu beachten, z.B. 

den Ionenaustauscher regelmäßig zu 

regenerieren und Dosieranweisungen 

zu befolgen. Spülmaschinen, die nicht 

automatisch abdampfen, sollten nach 

Beendigung des Spülvorgangs geöffnet 

werden. Die häufigsten Beschädigungen 

passieren beim Einstellen 

und Entnehmen des Spülgutes. Deshalb 

sollten Geschirre so eingestellt 

werden, daß ein Aneinanderschlagen 

nicht möglich ist. Wir teilen in bezug 

auf die Spülmaschineneignung unsere 

Dekore in drei Klassen ein: Hochwertdekore, 

spülmaschinengeeignete 

Dekore und spülmaschinenfeste 

Dekore. 

= Hochwert-Dekor 

Bei diesem Dekor steht das Erscheinungsbild 

des Porzellans bzw. seine 

künstlerische Gestaltung im Vordergrund. 

Der Gesichtspunkt der Spülmaschinenfestigkeit 

spielt hier eine 

untergeordnete Rolle. Die Verwendung 

hochwertiger Farben und die 

subtile Umsetzung fordern den Verzicht 

auf die Spülmaschine. Dieser 

Dekor wurde vom Institut für Werkstofftechnik 

(IWT) der Rosenthal AG 

geprüft. 

Das Service sollte unbedingt von 

Hand gereinigt werden. 

= Spülmaschinengeeignet 

Bei diesem Dekor werden die Farben 

bei mindestens 840˚C auf die Glasur 

gebrannt. Durch die Verwendung 

widerstandsfähiger Farben wird eine 

so starke Verbindung mit der Glasur 

erreicht, daß die Spülmaschine dem 

Dekor kaum etwas anhaben kann. 

Spülversuche im Institut für Werkstofftechnik 

(IWT) der Rosenthal AG 

haben die gute Haltbarkeit des Dekors 

unter Beweis gestellt. Das Service 

kann bei Anwendung des Schongangs 

(55˚) in der Spülmaschine gereinigt 

werden. Achten Sie auch auf 

die Hinweise der Hersteller von Spülmaschinen 

und Spülmitteln über die 

Schoneigenschaften ihrer Produkte. 

= Spülmaschinenfest 

Bei diesem Dekor werden die Farben 

bei über 1000˚C in die Glasur eingeschmolzen. 

Hierbei erweicht die Glasur 

und der Dekor sinkt in die Glasur 

ein. Dadurch wird er unzerstörbar 

in Farbe und Leuchtkraft, er ist kratzund 

abriebfest. Golddekore sind jedoch 

durch die natürlichen Materialeigenschaften 

nicht völlig unempfindlich 

gegen Verkratzen. 

Dieser Dekor wurde vom Institut für 

Werkstofftechnik (IWT) geprüft. Er 

kann bedenkenlos in der Spülmaschine 

gereinigt werden. 

Die Einschränkung des Fertigungsprogramms 

auf die als »spülmaschinenfest« 

bezeichneten Dekore wäre 

eine übertriebene Vorsichtsmaßnahme. 

Spülmaschinengeeignete Dekore 

haben gleichfalls eine befriedigende 

Lebensdauer, sie erlauben farbfreudigere, 

künstlerisch vielfältigere Gestaltungen. 

So anspruchsvoll das Material Porzellan 

ist, so vielseitig sind seine 

Gestaltungsmöglichkeiten, und in 

der kühlen Eleganz eines schwarzweißen 

Teeservices kommt seine 

Zartheit ebenso zum Ausdruck wie in 

den beschwingten Formen traditioneller 

Kaffeetassen und Kaffeekannen. 

Porzellan kann viele Gesichter haben: 

Es kann kostbar und festlich wirken, 

zart und anmutig, heiter und fröhlich. 

Da aber zu einem gut gedeckten 

Tisch nicht nur Porzellan gehört, 

ergänzt die Firma Rosenthal ihre Service 

durch entsprechende Gläser und 

Bestecke. 

Rosenthal Produkte sind, obwohl 

sie den Geist ihrer Zeit widerspiegeln, 

keine modischen Produkte. Es 

sind Gegenstände, die die Chancen 

haben, auch in Zukunft Gültigkeit 

und Aussagewert zu besitzen, gleichgültig, 

ob es sich dabei um ein Service, 

Gläser oder Bestecke handelt, 

oder um Geschenkartikel. 

Mit den Künstlerservicen und den 

Limitierten Kunstreihen bietet 

Rosenthal die Möglichkeit, sowohl 

Kunstobjekte als auch künstlerisch 

gestaltete Gebrauchsgegenstände 

in den persönlichen Lebensbereich 

zu integrieren. 

Denn: »Rosenthal ist daran interessiert, 

der Porzellan-Skulptur 

zu einer Renaissance zu verhelfen 

und bekannte Künstler für diesen 

anspruchsvollen Werkstoff zu gewinnen.« 

(A. Bode) 

15

Keramik 

Feinsteinzeug 

Porzellan ist das edelste Erzeugnis 

der großen Warengruppe Keramik. 

Das Wort Keramik ist ein Fremdwort, 

das vom griechischen Substantiv 

»keramos« abgeleitet ist. Dort 

bedeutete »keramos« ursprünglich 

Ton, dann alles, was aus Ton hergestellt 

wird: Krug, Ziegel, Dach, Wandplatte, 

Bodenfliese. 

Die Keramik ist so alt wie die 

menschliche Kultur. 

Jede bedeutende Kultur hat bedeutende 

Keramiken hervorgebracht, 

z.B. das Löwentor in Babylon, die 

Wein- und Vorratsgefäße im antiken 

Griechenland, Klinkerbauwerke im 

antiken Rom, Majolika-Fliesen und 

-Gefäße in der Welt des frühen Islam. 

Keramische Kunstwerke wurden in 

der ganzen Welt hergestellt. In Europa 

erreichten sie mit der Erfindung 

des Porzellans einen Höhepunkt. 

Im Sprachgebrauch versteht man 

unter Keramik diejenigen keramischen 

Erzeugnisse, deren Hauptbestandteil 

Ton ist. Sie sind im 

Gegensatz zum Porzellan, dessen 

Hauptbestandteil Kaolin ist, nicht 

transparent. 

Keramik, das sind Produkte, die 

aus plastischen und unplastischen 

Stoffen bestehen. Plastische Stoffe 

sind Tone, unplastische sind Quarz, 

Feldspäte, Kreide, usw. 

Die Form gebrannter Keramik kann 

nicht mehr verändert werden. 

Die Gruppe Grobkeramik umfaßt 

vorwiegend Baumaterial. Zur Gruppe 

der Feinkeramik gehören: Töpferware, 

Majolika, Fayence, Steingut, 

Steinzeug, Feinsteinzeug, Vitreous 

China, Bone China und Porzellan. 

Der wesentliche Unterschied zwischen 

»Keramik« und Hartporzellan: 

Hartporzellan besteht aus Kaolin, 

Feldspat und Quarz und hat einen 

lichtdurchlässigen Scherben. 

Feinsteinzeug besteht unter anderem 

aus Kaolin, Feldspat und Quarz und 

enthält als wichtigsten Bestandteil 

Ton. Der Scherben ist dadurch nicht 

lichtdurchlässig. 

Kaffeeservice »Flash« 

Feinsteinzeug ist in seinen technischen 

Eigenschaften dem Porzellan 

ebenbürtig. Es wird wie dieses mit 

Hilfe von Arbeitsformen eingeformt, 

überformt und gegossen. Hinzu 

kommt das Pressen kompliziert geformter 

Artikel. 

Einen besonders reizvollen Charakter 

haben Artikel aus schamottierter 

Steinzeugmasse. Der bräunliche 

Farbton und die leicht körnige, griffige 

Struktur der Oberfläche werden 

hierbei als Dekorelement teilweise 

unglasiert gelassen. 

Reliefs werden wie bei der Porzellanherstellung 

bereits in das Gipsmodell 

eingeschnitzt. Bei handwerklicher 

Fertigung werden Reliefs frei von 

Hand geformt. 

Nachdem das vorgetrocknete Feinsteinzeug 

bei ca. 900 ˚C zum ersten 

Mal gebrannt ist, wird der Scherben 

entweder farbig glasiert – wobei dann 

die Glasur der Farbträger ist – oder er 

wird in Unterglasurmalerei von Hand 

bemalt und mit einer transparenten 

Glasur überzogen. 

Eine weitere Dekorationsart ist das 

Bemalen auf der rohen (ungebrannten) 

Glasur. 

Im zweiten Brand, bei ca. 1200˚C, 

sintert das Feinsteinzeug, d.h. der 

Scherben wird wasserdicht. Trotz 

der hohen Brenntemperatur von ca. 

1200˚C ist die Farbpalette bei Unterglasur-Dekoren 

nahezu unbegrenzt. 

Im Gegensatz dazu wird Porzellan 

bei einer Temperatur von 1400˚C 

gebrannt. Dadurch ist die Unterglasurmalerei 

bei Porzellan farblich 

sehr eingeschränkt. 

Bei einfarbig dunklen oder opaken 

Farbglasuren kann eine zusätzliche 

Dekoration durch das Auflegen einer 

Dekorfolie oder durch Handmalerei 

erfolgen. Die Dekoration wird in 

einem dritten Brand wieder bei 

1200˚C in die Keramikglasur eingeschmolzen. 

Die Glasur wird bei 

dieser Temperatur erneut erweicht – 

wie beim ersten Glasurbrand – 

so daß auch hier die Farben in die 

Glasur einsinken und dadurch 

geschützt sind. 

16

Steingut – 

Töpferware 

Soll die Glasur der Farbträger sein, 

so wird diese meistens durch Metalloxide 

gefärbt. Je nach Konzentration 

der Oxide und Zusammensetzung 

der Glasuren entstehen unterschiedlich 

intensive Farben. Die Metalloxide 

verändern sich während des 

Glasurbrandes und zwar je nach 

Ofenatmosphäre, die im Brennofen 

herrscht. 

Nach einem Oxidationsbrand, also 

in sauerstoffgesättigter Brennatmosphäre, 

erscheinen die Metallbestandteile 

in Ton und Glasur in ihren 

Oxidfarben (z.B. Kupfer in Grün). 

Durch einen Reduktionsbrand, d.h. 

Brennen unter Sauerstoffmangel, 

verwandeln sich die Metalloxide 

zurück in ihre Metallfarben (z.B. 

Kupfer in Rottöne). 

Ganz besonders reizvolle Möglichkeiten 

sieht der Keramiker in der 

Verwendung von Farbglasuren. Aufgrund 

ihrer Zusammensetzung reagieren 

sie bereits auf kleinste Temperaturunterschiede 

während des Brandes 

mit empfindlichen Farbveränderungen. 

Je nach Standort im Ofen 

ergeben sich voneinander abweichende 

Farbtöne, die den einzelnen 

Stücken Unikatcharakter verleihen. 

Diese typischen Eigenschaften 

steigert der Keramiker noch, indem 

er ein Stück ganz oder teilweise in 

verschiedenfarbige oder unterschiedlich 

konzentrierte Glasuren taucht. 

Feinsteinzeug ist ofenfest und, wenn 

die Dekore unter oder in der Glasur 

liegen, auch spülmaschinensicher. 

Dies gilt für Gebrauchsgeschirre 

ebenso wie für Geschenkartikel, 

Feinsteinzeug ist auch für den Mikrowellenherd 

geeignet. Ausnahmen 

sind Dekorationen mit Edelmetallen 

(Gold, Platin) und Eisenoxidkristallglasuren. 

Temperaturschocks sind zu vermeiden. 

Generell ist Feinsteinzeug durch seinen 

stärkeren, hartgebrannten Scherben 

außerordentlich schlagfest. Es 

ist deshalb sehr gebrauchstüchtig, 

verträgt manchen harten Stoß, auch 

im täglichen Spülmaschinenbetrieb. 

Eine Besonderheit liegt noch darin, 

daß es gegenüber dünnwandigem 

Porzellan aufgrund der verwendeten 

Materialien und dem etwas stärkeren 

Scherben Wärme speichern kann. 

Der Inhalt von Tassen und Schüsseln 

bleibt sehr lange heiß, auch die Speisen 

auf Keramiktellern. Die Geschirre 

können erwärmt werden, ohne daß 

die Außenwand zum Anfassen zu 

heiß wird. 

In englischen Ländern wird Tee deshalb 

oft in Keramikkannen zubereitet 

und aus Keramiktassen getrunken. 

Denn es wird behauptet, daß die gute 

Wärmeisolierung des Keramikgeschirrs, 

die eine mehr oder weniger 

rasche Abkühlung des Tees verhindert, 

erst eine volle Entfaltung des 

Aromas ermöglicht. 

Steingut wird bei ca. 1100˚C, Töpferware 

bei ca. 950˚C verglüht. Der 

anschließende Glasurbrand erfolgt 

bei Temperaturen, die zwischen 50˚ 

und 100˚C darunter liegen. Dadurch 

ist die Farbpalette bei Glasuren und 

Unterglasurfarben unbeschränkt. Die 

verwendeten Steingut- und Töpferglasuren 

sind immer gefrittete Glasuren 

und enthalten in den meisten 

Fällen Blei. 

Steingut unterscheidet sich vom 

Feinsteinzeug vor allem dadurch, 

daß der Scherben während des Glattbrandes 

nicht sintert. Er bleibt porös. 

Wenn die Glasur Risse bekommt 

oder beschädigt wird, dringt Flüssigkeit 

in den Scherben ein. 

17

Glas 

Das älteste, künstlich hergestellte 

Glas fand man in den Überresten der 

alten Kulturen des mittleren Ostens. 

In Ur in Mesopotamien wurden Glasperlen 

mit einem geschätzten Alter 

von fast 4500 Jahren ausgegraben. 

Jahrhundertelang – bis kurz vor 

der Zeitenwende – wurde farbiges, 

undurchsichtiges Glas gleichwertig 

neben Edelsteinen verwendet. Es 

war Schmuck allerhöchsten Ranges. 

Dieser juwelenhafte Charakter des 

Glases ist auch in den frühen Glasgefäßen 

gewahrt, deren Herstellung 

sehr kompliziert war: Ein Formkern 

aus Ton wurde an einem Metallstab 

befestigt und mehrfach in die zähe, 

heiße Glasmasse getaucht. War die 

Glasschicht genügend stark und 

erkaltet, konnte der Tonkern herausgekratzt 

werden. 

Der germanische Norden, der jahrhundertelang 

Glas aus dem Mittelmeerraum 

importierte, übertrug den 

Namen des Bernsteins, glaesum, auf 

diesen glänzenden, schmückenden 

Stoff. 

Etwa um 200 v. Chr. gelang es durch 

eine verbesserte Feuerungstechnik, 

das Glas dünnflüssig zu schmelzen. 

Man entdeckte, daß das Glas, wenn 

es glühend und weich genug ist, sich 

mit Hilfe einer ca. 150 cm langen, 

eisernen Röhre aufblasen läßt, ähnlich 

wie eine Seifenblase. 

Die »Glasmacherpfeife« ist bis 

heute das wichtigste Werkzeug der 

Glasmacher geblieben. Die durch 

diese Erfindung bedingten, neuen 

und rationelleren Glasverarbeitungsmethoden, 

die das ehemals kostbare 

Glas zu Gegenständen des täglichen 

Gebrauchs machten, und die Glanzzeit 

des Römischen Reiches führten 

zu einem Aufschwung und zur Verbreitung 

der Glasmacherkunst. 

Glashütten entstanden von Syrien 

bis Britannien, und die römischen 

Glasmacher beherrschten schon 

damals fast alle wichtigen Verfahren 

des Glasmachens und Veredelns. 

Die Unruhen der Völkerwanderung 

führten zu einem Niedergang der 

römischen Glasmacherkunst in Mittel- 

und Westeuropa. 

Es wurde zwar weiterhin Hohlglas 

hergestellt, aber die Rohstoffe waren 

minderwertiger und demzufolge 

auch die Glasqualität. Dekoriert 

wurde in heißem Zustand direkt am 

Ofen. Schliff und Gravur waren in 

Vergessenheit geraten. 

Im östlichen Mittelmeerraum dagegen 

hielt sich eine der ägyptischen 

und römischen vergleichbare technische 

Fertigkeit. 

Dort wurden zuerst im byzantinischen, 

dann im islamischen Reich 

im Bemalen von Glas eindeutige Stile 

fortgesetzt und weiter entwickelt. 

Nach ihrer Hochblüte im 14. Jh. geriet 

diese mittelöstliche Glaskunst in 

Verfall. 

Erst den Venezianern, die viele römische 

Techniken wieder aufblühen 

ließen und weiterentwickelten, gelang 

es, farbloses Glas zu schmelzen. 

Im 13. Jh. wurde Venedig zum Zentrum 

der Europäischen Glasherstellung. 

Die Glaszusammensetzung 

und die Bearbeitungsmethoden 

galten als so wertvoller Staatsbesitz, 

daß es den Glasmachern untersagt 

war, ihr Wissen weiterzugeben. 

1291 verlegte man die mehrere Kilometer 

lange Glashütte von Venedig 

auf die Insel Murano, teils wegen der 

Feuergefahr, teils um unersetzliche 

Fachleute von der Außenwelt abzutrennen. 

Trotzdem waren um 1600 die venezianischen 

Techniken in fast allen 

europäischen Ländern bekannt, 

und in vielen Glashütten wurden 

die dünnwandigen Kelche auf hohen, 

reich verzierten Stielen hergestellt, 

die von der großen Kunstfertigkeit 

der venezianischen Glasmacher 

zeugen. 

Die Entwicklung des Pottascheglases 

in Böhmen schuf im 17. Jh. die Voraussetzung 

für ein Glas, das sich 

auf Grund seiner Farblosigkeit und 

Brillanz besonders gut für Schliff 

und Gravur eignete. Die Technik des 

Bergkristallschnitts konnte auf dieses 

Glas übertragen werden. 

Prunkhaft funkelnde Deckelpokale, 

deren Glaswandungen durch Schliff 

und Schnitt prismatisch aufgelöst 

sind, sind kennzeichnend für die 

neue Form- und Dekorvorstellung 

des Barock. Böhmen wurde zum 

Mittelpunkt der Glasherstellung. 

Der letzte Schritt in der Herstellung 

brillanter Gläser war die Erfindung 

des Bleikristalls in England. 

Bleikristall besitzt hervorragende 

lichtbrechende Eigenschaften und 

läßt die Luxusgläser des 19. Jh. an 

geschliffene Diamanten erinnern. 

Die kurze Epoche des Jugendstils 

bricht mit der bis dahin üblichen Auffassung 

von Glas. 

Sowohl von pflanzlichen als auch 

von ostasiatischen Vorbildern beeinflußt, 

zeigen die stark farbigen und 

undurchsichtigen Gläser dieser Zeit 

bewegte Motive in Formen und 

Dekoren. 

Um 1930 vollzog sich in internationalem 

Ausmaß die Wende zum 

neuen Glasstil. Die Formen sind 

funktions- und werkstoffgerecht. 

Das Auge findet aber nicht nur 

Freude am reinen und elementaren 

Ausdruck des Stoffes, es sucht auch 

Genuß im Reichtum der Nuancen 

und der Belebung des Materials. 

Farbüberfänge, Oberflächenstrukturen, 

Luftblasendekors geben neue 

Reize und kennzeichnen das Design 

der Gegenwart. 

18

Glas-Design Rohstoffe Schmelzofen Glasschmelze 

Rosenthal Gläser werden von namhaften 

Künstlern und Entwerfern 

gestaltet. 

An den Gläsern, die für die Marken 

Rosenthal Studio-Line, Rosenthal 

Classic und Thomas entwickelt werden, 

wird so lange gearbeitet, bis die 

ausgereiften Serien bzw. Geschenkartikel 

dem Glaswerk zur Produktion 

übergeben werden können. 

Das Glasgemenge wird durch die Ofenöffnung in 

einen Hafen gefüllt 

Aus den verschiedensten Rohstoffen 

kann man, je nach Art ihrer Zusammensetzung, 

viele Glasarten mit den 

unterschiedlichsten Eigenschaften 

schmelzen. 

Rosenthal stellt seine Produkte aus 

Kristallglas oder aus Bleikristall her. 

Kristallglas ist ein reines, hartes, 

farbloses Glas mit hoher Lichtbrechung 

und einem guten Klang. Es 

wird aus Quarzsand, Soda, Pottasche 

und Kalk geschmolzen, unter Zusatz 

von etwas Mennige und Barium. 

Bleikristall ist schwerer und weicher 

als Kristallglas. Es hat eine besonders 

hohe Lichtbrechung und eignet sich 

deshalb sehr gut für Schliffdekore, 

die seine optischen Eigenschaften 

voll zur Geltung bringen. Es wird im 

wesentlichen aus den gleichen Rohstoffen 

geschmolzen wie Kristallglas 

und enthält die von der EU-Norm 

geforderten 24% Bleioxid. 

Durch Zugabe von Metalloxyden 

kann nahezu jede Farbe im Glas 

hergestellt werden. 

Nachts werden die Rohstoffe bei Temperaturen um 

1400˚C geschmolzen 

Zum Schmelzen von Kristallglas und 

Bleikristall werden heute in Mundblashütten 

sowohl Hafenöfen als 

auch Wannenöfen verwendet. Ein 

Hafenofen beinhaltet in der Regel 

1-5 feuerfeste Schamottehäfen, die 

im Temperofen langsam auf über 

1100˚C vorgewärmt und heiß in den 

Schmelzofen gestellt werden, damit 

sie nicht infolge zu schnellen Erhitzens 

zerspringen. 

Diese Häfen haben ein Fassungsvermögen 

von 600-900 kg Glas. 

Die Lebensdauer eines Hafens 

beträgt 12-16 Wochen. Die Öfen, die 

heute mit Gas und Leichtöl beheizt 

werden, sind ohne Unterbrechung 

einige Jahre in Betrieb. 

In den Wänden der Schmelzöfen 

sind Öffnungen, durch die die Glasmacher 

mit den Glasmacherpfeifen 

das geschmolzene Glas aus einem 

der Häfen entnehmen. 

Während bei den Hafenöfen im täglichen 

Rhythmus geschmolzen und 

ausgearbeitet wird, kann man mit 

Wannenöfen kontinuierlich arbeiten. 

Durch eine Glasstandsregelung wird 

durch automatische Beschickung so 

viel Gemenge nachgelegt, wie vorne 

aus dem Arbeitsbecken ausgearbeitet 

wird. Produziert wird im Schichtbetrieb. 

Das Vorbereiten, Abmessen und 

Behandeln der Glasrohstoffe muß 

mit größter Sorgfalt geschehen. 

Schon kleinste Unterschiede im 

Mengenverhältnis haben eine Veränderung 

der Glasqualität zur Folge. 

Beim Glasschmelzen soll das Rohgemenge 

in eine homogene Flüssigkeit 

verwandelt werden. Daher ist 

es wichtig, die sehr fein gemahlenen 

Rohstoffe innig miteinander zu vermischen. 

In den Hafenöfen wird das Glas über 

Nacht vom Schmelzer geschmolzen. 

Nach dem Einlegen des Glasgemenges 

umfaßt die Glasschmelze selbst 

drei Stufen. Im ersten Stadium entsteht 

eine blasenreiche Masse, die 

Rauhschmelze. Während des zweiten 

Stadiums, der Feinschmelze, wird die 

Temperatur auf über 1400˚C erhöht. 

Dann läßt der Schmelzer das Glas 

»blasen«, indem er ein nasses Holzstück 

in das Glas taucht. Dadurch 

steigen die Blasen in der Glasmasse 

an die Oberfläche. Kleinste Blasen 

können vereinzelt im Glas zurückbleiben. 

Sie sind später im fertigen 

Glas sichtbar. 

Im dritten Stadium muß das Glas 

abstehen. Dabei wird es auf die 

Arbeitstemperatur von 1200˚C 

abgekühlt. 

Am anderen Morgen können die 

Glasmacher mit der Arbeit beginnen. 

In der modern eingerichteten Glashütte 

in Amberg wird in Wannenöfen 

geschmolzen. Hafenöfen sind nur 

noch für Farbglas in Gebrauch. 

19

Glasblasen 

Kelchglas 

Drei bis fünf Glasmacher bilden stets ein Arbeitsteam 

vor dem Hafen- oder Wannenofen 

Mit der Glasmacherpfeife entnimmt 

der Glasmacher dem Hafen einen 

kleinen Posten zähflüssigen Glases, 

den er zu einem runden »Kölbel« 

aufbläst. 

Wieder taucht er die Pfeife, diesmal 

mit dem Kölbel, in den Glashafen 

und nimmt durch schnelle Drehung 

der Pfeife so viel Glas hinzu, wie er 

zur Herstellung des jeweiligen 

Arbeitsstücks benötigt. Durch Blasen, 

Schwenken und Drehen in 

einem Holzlöffel wird dieses Glas 

entsprechend vorgeformt. 

Serienmäßig hergestelltes, mundgeblasenes 

Glas wird dann in eine 

Holz- oder Metallform eingeblasen, 

indem der Glasmacher die Pfeife 

senkt und das Glas mit der bereitgehaltenen 

Einblasform umschließt. 

In diese bläst er nun das Glas unter 

ständigem, gleichmäßigen Drehen 

ein, bis sich das Glas der Form angepaßt 

hat und durch Abkühlung erstarrt 

ist. Dann wird die Form geöffnet 

und das Glas herausgenommen. 

Unter ständigem Drehen wird der Kelch des Glases 

in die Metallform eingeblasen 

Auf den unteren Teil des Kelches schneidet der 

Glasmacher einen Tropfen flüssiger Glasmasse… 

…aus der er mit einer Zange den Stiel auszieht 

Mit Holzbrettchen wird die Bodenplatte geformt 

Bei der Herstellung eines Kelchglases 

wird erst der Kelch auf die 

oben beschriebene Weise angefertigt. 

Anschließend wird ein kleiner, glühender 

Glasposten dem Ofen entnommen 

und genau in der unteren 

Mitte des Kelches angesetzt. Mit 

einfachen Werkzeugen zieht der 

Glasmacher daraus den Stiel, nachdem 

er das überflüssige Glas mit 

einer Schere abgeschnitten hat. 

Am unteren Ende des Stiels wird ein 

zweiter Glasposten angesetzt, aus 

dem der Glasmacher mit Hilfe eines 

flachen Brettchens die Bodenplatte 

auftreibt. 

Hat das Glas einen »ausgezogenen« 

Stiel, so wird der Kelch mit einem 

sogenannten Zapfen in der unteren 

Mitte eingeblasen. Dieser Zapfen 

wird nach nochmaligem Erwärmen 

ausgezogen und weiterverarbeitet 

wie ein angesetzter Stiel 

(z.B. »Maître 13/66«). 

Stiel und Bodenplatte werden mit 

Fingerspitzengefühl und Augenmaß 

geformt, und es gehören Geschicklichkeit 

und jahrelange Übung dazu, 

damit die Gläser einer Serie alle 

»gleich« aussehen. 

Eine Werkstelle für die Herstellung 

von Kelchgläsern besteht in der Regel 

aus drei bis fünf Mann, die Hand in 

Hand arbeiten, denn alle Arbeitsvorgänge 

müssen sehr schnell erfolgen, 

da das Glas in Sekunden erstarrt. 

Bei mundgeblasenen Gläsern sind 

kleine Abweichungen in der Wandstärke 

des Kelchs, der Stärke des 

Stiels und der Größe der Bodenplatte 

unvermeidbar. 

Für den Kenner sind dies charakteristische 

Merkmale für handgearbeitete 

Gläser, im Gegensatz zu Automatengläsern. 

20

Kühlen Randverarbeitung Auftreiben Gläser mit 

injizierten Stielen 

Blick in die Kühlbahn 

Absprengen der Kappen durch Anritzen 

und anschließendes Erhitzen 

Der Rand der noch glühenden Vase wird vom 

Glasmacher mit einem Holz geformt 

Durch eine Metallform wird der Kopf an den Kelch 

angeformt 

Ist ein Glas fertig geformt, es hat 

dann eine Temperatur von ca. 450˚C, 

wird es von der Glasmacherpfeife 

abgeklopft und mit der Eintraggabel 

in den Kühlofen getragen, wo es 

sehr langsam auf Normaltemperatur 

abgekühlt wird. 

Das langsame Kühlen ist wichtig, 

um innere Spannungen im Glas 

zu vermeiden, die bei zu schnellem 

Abkühlen entstehen würden. 

Ist ein Glas nicht oder schlecht gekühlt, 

kann es später, manchmal 

noch nach Jahren, zum Spannungsbruch 

kommen. Das Glas zerspringt 

dann plötzlich ohne irgendeine 

Berührung. Typisch für einen solchen 

Spannungsbruch ist, daß er glatt verläuft, 

entweder von der massivsten 

Stelle des Glases, z.B. einem Eisfuß 

ausgehend oder waagerecht, ca. 2 cm 

unterhalb des Gefäßrandes. 

Geblasene Glasgefäße tragen, wenn 

sie von der Pfeife abgeklopft sind, 

eine sog. Kappe. Das ist überschüssiges 

Glas, das beim Einblasen am 

oberen Teil des Kelches übersteht. 

Diese Kappe wird nach dem Kühlen 

des Glases abgesprengt, indem das 

Gefäß rundherum mit einem Spezialstahl 

geritzt wird. Anschließend wird 

dieselbe Stelle durch Gasstichflammen 

erhitzt. Durch Anblasen mit Luft 

bekommt das Glas einen umlaufenden 

Sprung. Die Kappe fällt ab. Jetzt 

hat das Glas seine endgültige Form. 

Der noch sehr scharfe Rand des Glases 

muß nun verschliffen und innen 

und außen gesäumt werden. Anschließend 

wird er durch Gasflammen 

verschmolzen, so daß er mundfreundlich 

ist. 

Eine besonders handwerkliche und 

sehr wertvolle Randverarbeitung ist 

das Auftreiben. 

Ein Hefteisen wird an der Bodenplatte 

des fertig geblasenen, noch 

heißen Werkstücks zum Halten 

desselben angesetzt. 

Jetzt wird die Kappe durch Anritzen 

mit einer Feile abgesprengt. Der 

etwas unregelmäßige Glasrand wird 

im Feuer des Ofens wieder erwärmt 

und mit einer Schere sauber geschnitten. 

Nach nochmaligem Erwärmen erhält 

der Rand durch Erweitern mit der 

Auftreibschere die gewünschte Form. 

Wird das fertige Glas vom Hefteisen 

abgeschlagen, entsteht dabei eine 

rauhe Abbruchstelle, der sog. Nabel, 

der nach dem Kühlen verschliffen 

werden muß. Diese Schleifstelle ist 

ein Erkennungsmerkmal für aufgetriebene 

Gläser. 

Eine neue Technik ermöglicht es, 

Gläser mit reliefierten Stielen herzustellen, 

wie sie mit traditionellen 

Methoden nicht machbar sind. 

Der mundgeblasene Kelch wird auf 

eine hohle Stahlform, die innen die 

Negativform des Kopfes mit Relief 

enthält, fest aufgesetzt. Durch die 

Form wird das sehr heiße Glas von 

unten nach oben an den Kelch durch 

Luftdruck angeformt. Ist das Glas 

erstarrt, sitzt der Kopf fest am Kelch 

und kann der Form entnommen werden. 

Anschließend werden Stiel und 

Bodenplatte von Hand angesetzt. 

21

Optisch 

geblasenes Glas 

Weitere 

hüttenfertige Dekore 

Pressen 

Automatenglas 

Das Relief ist durch Einblasen in die Vorform in das 

Glas eingeprägt 

Glas-Serie »Maître 13/66« »Kosta-Sterne« Alle 24 Stunden werden die Formen des Glasautomaten 

ausgewechselt und gereinigt 

Eine sehr alte, heute besonders 

aktuelle Technik, Glas in der Hütte, 

das heißt, in heißem Zustand zu 

dekorieren, ist das »Optisch-Blasen«. 

Es stellt hohe Anforderungen 

an die Glasmacher und setzt besondere 

Geschicklichkeit und langjährige 

Erfahrung voraus. 

Um ein optisch geblasenes Glasgefäß 

herzustellen, wird das mit 

heißem Glas überfangene Kölbel in 

eine innen gerippte oder mit einem 

anderen Muster versehene, oben 

offene, zylindrische Form gesenkt 

und so weit aufgeblasen, daß sich 

das Muster der Vorform ins Glas 

einprägt. 

Das noch formbare Glas wird jetzt 

in die endgültige Form eingeblasen, 

wobei das vorgeprägte Muster 

optisch erhalten bleibt. Dabei besteht 

auch die Möglichkeit, durch schnelles 

Drehen in nur einer Richtung, 

Längsrippen spiralig zu verdrehen. 

Der Glasmacher hat viele Möglichkeiten, 

Glas im heißen Zustand zu 

dekorieren. Er kann z.B. Linsen und 

Luftblasen einarbeiten. Er kann ein 

Glas mit andersfarbigen Glasfäden 

überziehen oder ein Glas aus zwei 

oder drei Glasarten oder verschiedenfarbigen 

Gläsern herstellen. 

Die Anzahl der Dekormöglichkeiten, 

die sich aus den Materialeigenschaften 

des Glases ergeben, sind vielfältig. 

Solche Hüttentechnik erfordert 

jedoch höchste Geschicklichkeit und 

teilweise sehr viel Arbeitsaufwand. Es 

würde zu weit führen, an dieser Stelle 

auf alle Techniken einzugehen, die 

im Laufe der Jahrhunderte entwickelt 

wurden. 

Seit die Technik es ermöglicht, Glas 

zu pressen, können sehr komplizierte 

und stark reliefierte Glasgegenstände 

hergestellt werden, die auf 

andere Weise nicht zu fertigen sind. 

Für hochwertige Preßartikel, wie 

Rosenthal sie produziert, wird Bleikristall 

verwendet. 

Die glühende Glasmasse wird mit 

einer Handpresse unter hohem 

Druck in eine mehrteilige Stahlform 

eingepreßt. Ist das Glas erstarrt, 

kann der Gegenstand aus der Form 

genommen und gekühlt werden. 

In besonderen Fällen muß nach dem 

Kühlen das überschüssige Glas, das 

sich in Form eines Trichters am Werkstück 

befindet, abgeschliffen und die 

Schleifstelle versäubert werden. 

Gepreßte Gläser werden zum Schluß 

in Säure poliert, wodurch sie ihren 

hohen Glanz erhalten. 

Die Herstellung des Automatenglases 

wurde in den letzten Jahren 

so wesentlich verbessert, daß man 

heute gut gestaltete Gläser in hohen 

Stückzahlen produzieren kann. 

Das Glas für die vollautomatische 

Fertigung wird kontinuierlich in 

einem Wannenofen geschmolzen. 

Genau dosierte Glasmengen werden 

in regelmäßigen Abständen der 

Wanne entnommen und nach schnellem 

Vorpressen in eine Blasform mit 

Preßluft drehend eingeblasen. Der 

fertige Kelch, der Form entnommen, 

wird zu einer zweiten Form transportiert, 

durch die Stiel und Bodenplatte 

an den Kelch angepreßt werden. 

Dann wird das Glas zum Kühlband 

befördert. 

Das Absprengen der Kappen, das 

Schleifen und Verschmelzen des 

Glasrandes erfolgt ebenfalls vollautomatisch. 

22

Schliff Säurepolitur Ätzen Guillochieren 

Pantographieren 

Eine wirtschaftlichere Poliermethode 

als die Politur von Hand ist die 

Säurepolitur. 

Beim Ätzen wird das Glas nicht 

auf mechanische, sondern auf chemische 

Weise bearbeitet, dekoriert. 

Die Stiele der »Bvlgari« Gläser sind von Hand 

geschliffen 

Geschliffen wird unter fließendem 

Wasser an senkrecht laufenden 

Schleifrädern aus Karborundum oder 

einem anderen sehr harten, synthetischen 

Stein. Diese Räder haben 

je nach Dekor verschiedene Profile. 

Man unterscheidet zwischen 

Flächen- oder Schälschliff für das 

kantige Schleifen, z.B. der Kelchglasstiele, 

dem Kugeln für das Einschleifen 

von Kugeln und Oliven, dem kantigen 

Keil- und dem gewölbten 

Walzenschliff. 

Flußsäure ist die einzige Säure, die 

Glas angreift. Das feingeschliffene 

Glas wird in ein Bad aus Fluß- und 

Schwefelsäure und Wasser getaucht 

und 20-25 Minuten unter ständiger 

Bewegung auf Hochglanz poliert. 

Dieses Gemisch nimmt der Glasoberfläche 

alle Unebenheiten und 

macht sie blank und glänzend. 

Die Säurepolitur ist ein sehr kompliziertes 

Verfahren, da die Säurezusammensetzung 

auf die jeweilige 

Glaszusammensetzung eingestellt 

werden muß. 

Geätzt wird in einem Bad, das im 

wesentlichen aus Flußsäure besteht, 

und in das die Gläser kurze Zeit eingetaucht 

werden. Vor dem Ätzen 

muß das ganze Glas, mit Ausnahme 

des Dekors, durch einen Schutzlack 

abgedeckt werden. Ist nach dem 

Ätzen die Schutzschicht wieder entfernt, 

erscheint der Dekor als leicht 

vertiefte Zeichnung in der Glasoberfläche. 

Besonders kostbar sind diese Dekore, 

wenn sie anschließend mit Poliergold 

vergoldet werden. 

Pantographiert ist das zarte Ornament der 

»Rosalina« Serie 

Beim Guillochieren oder Pantographieren 

wird das fertige Glas 

vollständig mit einer Wachs- bzw. 

Paraffinschicht überzogen. In diese 

Schutzschicht wird mit einer Stahlnadel 

nach Vorlage ein feines Linienornament 

eingeritzt und dadurch 

die Glasoberfläche wieder freigelegt. 

Dieser Vorgang geschieht maschinell. 

Anschließend wird das Glas 

geätzt. 

Mit einem grobkörnigen Schleifrad 

wird der Dekor nach dem Anzeichnen 

vom Schleifer »vorgerissen«. 

Mit einem Rad feinerer Körnung wird 

das Glas fein »geschnitten«. Die 

jetzt seidenmatte Oberfläche wird 

an Holz-, Kork- oder Borstenrädern 

unter Zusatz von Poliermitteln hochglanzpoliert. 

23

Gravur 

Sandstrahl-Dekore Malerei Sortieren 

Vor dem Verpacken werden die fertigen 

Gläser sortiert. 

Man unterscheidet: 

Fehler in der Glasmasse, 

z.B. Schlieren, 

Fehler bei der Herstellung, 

z.B. schlecht versäuberter Mundrand, 

Fehler bei der Veredelung des Glases, 

z.B. unsauberer Schliff. 

Mit feinen Rädchen kann der Graveur zarte Linien 

auf das Glas zeichnen 

Für die Fertigung sehr feiner, zarter 

Dekore eignet sich insbesondere die 

Gravur. 

Die Arbeitsabläufe entsprechen im 

wesentlichen denen beim Schleifen, 

nur sind hier die Schleifräder winzig 

klein. 

Der Graveur kann mit feinsten Linien, 

die entweder geschnitten oder gerutscht 

sind, Wappen, Schriften, 

Ornamente und Figuren in die Glasoberfläche 

eingravieren. So kann er 

ganze Bilder auf das Glas »zeichnen«. 

Das Motiv wird direkt, ohne Vorzeichnung, 

in das Glas eingearbeitet, 

was langjährige Übung und Erfahrung 

verlangt. 

Mattieren des Dekors mit Sandstrahlpistole 

und Schablone 

Eine neue Form der Glasdekoration 

ist das Sandstrahlen. Durch Sandstrahlen 

können großflächige und 

großzügige Dekorwirkungen erzielt 

werden. 

Das Glas wird mit einer Spezialschablone, 

aus der der gewünschte Dekor 

ausgestanzt ist, abgedeckt. Auf die 

freigelassenen Stellen werden mit 

Hilfe von Druckluft feinste Materialteilchen 

aufgeschleudert, welche die 

ausgewählten Flächen aufrauhen und 

mattieren. 

Sandstrahl-Dekore werden gern mit 

gravierten Linien kombiniert. Die 

Firmenmarke auf Gläsern wird sandgestrahlt. 

Golddekorationen werden mit dem Pinsel angelegt 

Für farbige Dekore nutzt man die 

Glasmalerei, wobei die Dekore wie 

beim Porzellan, sowohl durch Folien 

von Hand aufgelegt als auch mit dem 

Pinsel aufgemalt werden können. 

Gold- und Platinbänder sind stets 

handgemalt. 

Die Dekore werden bei ca. 560˚C auf 

das Glas aufgebrannt. 

Mundgeblasene, handgearbeitete 

Gläser weisen immer typische Unterschiede 

auf, die man nicht schlechthin 

als Qualitätsmangel abwerten 

kann, sondern nachweisbar Anhalt 

für echte Handarbeit sind. 

Kleinste, feinste, kaum auffällige 

Lufteinschlüsse (bis 0,5 mm) können 

nicht als Qualitätsminderung angesehen 

werden, sondern sind materialbedingt. 

Ebenfalls sind geringfügige, 

kaum auffällige Toleranzen 

bei der Mundrandstärke der Kelche 

als absolut einwandfreie Erzeugnisse 

anzusehen. Nur im Gebrauchsabstand 

augenfällige Abweichungen 

oder wackelige, schiefe, angeschlagene 

Gläser kann man so als qualitativ 

minderwertig zurückweisen. 

Die erlaubten Toleranzen entsprechen 

der handwerklichen Fertigung. 

24

Behandlung von 

Gläsern 

Glas in der 

Spülmaschine 

Daß Glas bruchempfindlich ist, ist 

allgemein bekannt. 

Weniger bekannt ist, daß Wasser in 

Verbindung mit der Kohlensäure der 

Luft die Glasoberfläche zerstören 

kann. 

Wasser löst aus der Glashaut die 

alkalischen Bestandteile, die sich mit 

der Kohlensäure der Luft zu kohlensaurem 

Natron bzw. Kali verbinden 

und die Oberfläche des Glases weiß 

beschlagen. Dieser trübe Beschlag 

läßt sich zwar anfangs leicht abwischen, 

kann sich aber immer wieder 

bilden und allmählich die Oberfläche 

des Glases zerstören. Das Glas wird 

blind. 

Glas soll deshalb stets in trockenen 

Räumen lagern und nicht zu lange 

verpackt bleiben, weil das Packmaterial 

die Feuchtigkeit festhält und 

gleichzeitig den notwendigen Sauerstoff 

abhält. 

Eine weiterschreitende Zerstörung 

der Glasoberfläche führt zur Erscheinung 

des Irisierens, wie wir es von 

Gläsern kennen, die lange Zeit in der 

Erde gelegen haben. 

Hochwertiges Bleikristall ist in 

besonderem Maße lichtecht. 

Für die Reinigung von Gläsern gelten 

ähnliche Richtlinien wie für Porzellan. 

In der Spülmaschine sollte Glas nicht 

heißer als 60˚C, im Schonwaschgang, 

mit mildesten Spülmitteln gespült 

werden. Die Gläser stabil einstellen, 

damit ein Aneinanderschlagen oder 

Reiben nicht möglich ist. 

Gläser mit Gold- oder Platindekoren 

sollten nur von Hand gespült werden. 

Für Bleikristall und dickes Glas 

darf die Reinigungslauge nur handwarm 

sein. 

Beim Handspülen nie zwei oder 

gar mehrere Gläser ins Becken legen, 

da diese sonst verkratzen. 

Weder Spüllauge noch klares Wasser 

auf Glas antrocknen lassen, sondern 

sofort trockenpolieren. 

Ältere Spülmaschinen, die nicht 

automatisch abdampfen, sollten 

unmittelbar nach Beendigung des 

Spülvorgangs geöffnet werden, da 

Wasserdampf jeder Art von Spülgut, 

also auch Porzellan und Besteck, 

schadet. 

Es ist immer empfehlenswert, Glas 

keinem zu starken Temperaturwechsel 

auszusetzen, insbesondere von 

heiß zu kalt. Ein langsamer Übergang 

der Temperatur schont das Glas. 

25

Besteck 

Das Messer Der Löffel Die Gabel 

Das älteste Besteckteil ist wohl das 

Messer. Schon die Menschen der 

Steinzeit fertigten Messer aus Steinen 

und Knochen. 

Sehr lange, bis in die römische Zeit 

hinein, gab es nur Vorlege- oder Vorschneidemesser. 

Die Entwicklung zum Tafelmesser 

erfolgte erst allmählich. 

Im Mittelalter hatten die Messer 

gerade, scharfe Spitzen, da sie die 

Funktion einer Gabel miterfüllen 

mußten. 

Auch der Löffel ist ein sehr altes 

Eßgerät. 

Anfangs aus Holz oder Knochen geschnitzt, 

hielt sich über Jahrtausende 

eine Löffelform mit einem kurzen, 

kräftigen Stiel, der beim Essen mit 

der ganzen Faust umfaßt wurde. 

Erst gegen Ende des 16. Jh. wurden 

die Löffelgriffe länger und flacher 

und entwickelten sich zu der heute 

üblichen Form, die zwischen Daumen, 

Zeige- und Mittelfinger in der 

Schwebe gehalten wird. 

Die Gabel war schon in der antiken 

Welt bekannt, doch weiß man nichts 

Genaues über ihre Verwendung. 

Im Mittelalter diente eine große, 

zweizinkige Gabel zum Halten des 

Fleisches beim Tranchieren. 

In ihrer heutigen Zweckbestimmung 

tauchte sie erstmals im 16. Jh. auf. 

Im 18. Jh. hatte sie sich allgemein 

eingebürgert und erhielt ihre noch 

heute gültige Form mit drei oder vier 

gebogenen Zinken. 

Bestecke auf einem gedeckten Tisch 

sind noch nicht lange eine Selbstverständlichkeit. 

Im Mittelalter brachte 

jeder Gast sein Besteck selbst mit. 

Er trug es an einer Kette um den 

Hals, im Gürtel oder im Stiefelschaft 

steckend. Daher der Name Besteck. 

Im Zeitalter des Barock wurden die 

Bestecke immer prunkvoller. Es 

wurde Silber und Gold verwendet in 

Verbindung mit Achat, Perlmutt oder 

geschnitztem Elfenbein. 

Mit dem 19. Jh. setzte zunehmend 

die fabrikmäßige Herstellung von 

Besteck ein. Das handwerkliche Einzelstück 

wurde selten. 

Doch trotz aller Technisierung ist 

auch heute noch die Herstellung 

eines guten Tafelbestecks mit sehr 

viel handwerklicher Arbeit verbunden. 

26

Besteck heute Chromnickelstahl Spezial- 

Messerstahl 

Schmieden 

Die einzelnen Fertigungsstufen 

eines Monoblock-Messers 

Nach den Entwürfen der Designer 

werden Muster gefertigt. 

Stahlbleche und Silberbleche benötigt man zur 

Fertigung von Löffeln und Gabeln 

Aus Stahlruten werden Monoblock-Messer 

geschmiedet 

Das Fallgewicht des Schmiedehammers auf das 

glühende Messer beträgt 70 Tonnen 

Nach diesen Mustern fertigen Stahlgraveure 

für jede einzelne Besteckform 

in Präzisionsarbeit die sogenannten 

Gesenke aus besonders 

hartem Stahl. 

In diesen Gesenken erhalten die 

Besteckteile unter hohem Druck – bis 

zu 300 Tonnen Fallgewicht bei Kaltverarbeitung 

– ihre endgültige Form. 

Die Rosenthal Bestecke werden aus 

Sterlingsilber, Neusilber (Alpaka 

versilbert) und Edelstahllegierungen, 

manchmal in Verbindung mit Porzellan 

oder Keramik hergestellt. 

Es gibt zwei Herstellungsverfahren: 

Aus kalten, seltener aus erhitzten 

Sterlingsilber-, Alpaka- und Edelstahl- 

Blechen werden z.B. Löffel, Gabeln 

und viele andere Besteckteile geprägt. 

Messerklingen und Monoblock-Messer 

dagegen werden aus 

Edelstahl geschmiedet, der zuvor bis 

zur Rotglut erhitzt wurde. Rosenthal 

verwendet heute zwei verschiedene 

Edelstahl-Legierungen in der Besteck- 

Fabrikation: Chromnickelstahl und 

Spezialstahl für Monoblockmesser 

und Klingen. 

Chromnickelstahl trägt die Bezeichnung 

18/8 oder 18/10. Das bedeutet, 

daß die Stahllegierung 18% Chrom 

und 8 – 10% Nickel enthält. 

Der Nickelgehalt erhöht die Korrosionssicherheit 

des Materials, 

schließt jedoch seine Verwendung 

für hochwertige, gehärtete Messerklingen, 

wie sie bei Rosenthal üblich 

sind, aus, da Chromnickelstahl nicht 

härtbar ist. 

Die Gabeln und Löffel werden aus 

Stahlplatten ausgestanzt und in mehreren 

Arbeitsgängen für das Gesenk 

zugerichtet, wo sie unter einem 

Druck bis zu 300 Tonnen in die endgültige 

Form geprägt werden. 

(»Chromargan« ist eine Schutzmarke 

der WMF für Chromnickelstahl) 

Monoblock-Messer sind Messer, die 

ganz, also Klinge und Griff in einem 

Stück, aus Rundstahl, der sog. Stahlrute, 

geschmiedet sind. Hierzu verwendet 

Rosenthal eine Speziallegierung: 

Chromstahl unter Zusatz von 

Molybdän-Vanadium. Sie erlaubt es, 

komplizierte, plastische Formen mit 

sehr unterschiedlicher Materialstärke 

herzustellen, z.B. die Messer »Kurve«, 

»Taille« und »Composition«. 

Diese Speziallegierung ist korrosionssicher 

und härtbar, so daß die 

Messerklingen schneidhaltig sind, 

d.h. sie bleiben lange scharf. In 

regelmäßigen Abständen sollten die 

Schneiden der Messerklingen mit 

einem »Wetzstahl« abgezogen werden, 

um die Schärfe zu erhalten. 

Von Stahlblechen werden sog. Spaltstücke 

abgespalten. Diese werden 

im Feuer auf Schmiedetemperatur 

erhitzt. Durch das anschließende 

Schmieden unter dem Fallhammer 

erhält das Spaltstück seine erste, 

rohe Form, indem es durch das bis 

zu 70 Tonnen schwere Fallgewicht 

des Hammers in das ausgearbeitete 

Gesenk auf dem Amboß eingeschlagen 

wird. 

Nachdem dann bei allen Rohteilen 

die überstehenden »Flügel« abgestanzt 

und die Kanten entgratet worden 

sind, muß das Besteck noch sehr 

viele Arbeitsgänge durchlaufen, bis 

seine endgültige Form und Schönheit 

erreicht ist. 

Durch schnelle Schlagfolge verdichtet der 

»Ajaxhammer« die Klinge 

27

Härten 

Schleifen 

Polieren 

Silber 

Herstellung von 

Silberbesteck 

Durch Erhitzen und anschließendes Abschrecken 

mit Kaltluft werden die Messer gehärtet 

Schleifen eines Monoblock-Messers Punz-Zeichen auf Sterling-Silber Stahlgraveure fertigen in Handarbeit die Gesenke, 

die für das Stanzen von Besteck notwendig sind 

Das Härten der Klingen und Monoblock-Messer 

besteht aus drei verschiedenen 

Arbeitsgängen: dem Erhitzen, 

dem Abschrecken und dem 

Anlassen. 

Zuerst wird das Werkstück bis zur 

Rotglut erhitzt und anschließend 

mit kalter Gebläseluft abgeschreckt. 

Der plötzliche Temperatursturz 

macht das Material hart und spröde. 

Es erfolgt eine erneute Wärmebehandlung, 

das sogenannte Anlassen. 

Dadurch werden die Spannungen 

im Materialgefüge beseitigt und es 

bekommt wieder seine erforderliche 

Zähigkeit und Elastizität. 

Das Härten ist ein sehr wichtiger 

Arbeitsgang, denn es ist entscheidend 

für die Schneidhaltigkeit und 

Korrosionsbeständigkeit einer guten 

Klinge. 

Durch das Erhitzen des Metalls im 

Feuer bildet sich auf den Besteckteilen 

eine schwarze Zunderschicht, die 

sehr sorgfältig wieder entfernt werden 

muß. Erst dann können die kostspieligen, 

von Hand ausgeführten 

Schleif- und Polierarbeiten beginnen. 

Wenn Zunder in den mit bloßem 

Auge nicht sichtbaren Poren des 

Metalls zurückbleibt, entsteht nach 

einiger Zeit Rost. Das ist natürlich 

ein Reklamationsgrund. 

Poliert wird an rotierenden Scheiben 

aus Tuch oder Sisal, unter Verwendung 

von Polierpasten, bis die Oberflächen 

der Bestecke vollkommen 

glatt sind. Ein Besteck kann entweder 

auf Hochglanz poliert werden oder 

aber es wird im letzten Arbeitsgang 

matt gebürstet. 

Je sorgfältiger diese Polierarbeiten 

durchgeführt werden, umso korrosionssicherer 

sind die Edelstahlbestecke. 

Die Ägypter nannten es das weiße 

Gold und verglichen es mit dem 

Mond. Noch heute prägen die deutschen 

Silberschmiede in jedes gefertigte 

Teil einen Halbmond. Er ist das 

Zeichen des Silbers. 

Die Geschichte des Silberschmiedehandwerks 

ist erfüllt von Bestimmungen 

und Vorschriften der Obrigkeit 

über den Feingehalt der Waren. 

So finden wir die Reichskrone 

als Sinnbild der Obrigkeit sowie die 

Angabe des Feinsilbergehalts im 

Stempel. 

Die geläufigsten Silberlegierungen 

sind 800 und 925. Diese Feingehaltszahlen 

geben an, wieviel Teile reinen 

Silbers in je 1000 Teilen Material 

enthalten sind. Sterlingsilberbestecke 

sind mit der Zahl 925 gestempelt. 

Ein Kilo Sterlingsilber enthält also 

nur 75 Gramm Elektrolytkupfer als 

Härtungsmetall und 925 Gramm 

reines Silber. 

Das ist praktisch die beste Silberlegierung, 

die für Gebrauchsgerät 

verwendet werden kann. 

Die Silberlegierung wird bei ca. 

1000˚C geschmolzen, in Barren gegossen 

und anschließend zu Blechen 

in der erforderlichen Stärke ausgewalzt. 

Aus diesen Blechen werden die 

Umrisse der jeweiligen Besteckteile 

ausgestanzt. 

Die so gewonnenen Werkstücke, die 

sog. Brandeln, werden vorn, also 

dort, wo später die Löffelmulde oder 

das Gabelblatt herausgearbeitet wird, 

dünn gewaltzt und kommen nun, 

nach sorgfältiger Reinigung, ins Gesenk, 

wo Gabeln, Löffel und Messerhefte 

unter hohem Druck – bis zu 

300 Tonnen – zum Rohstück geformt 

werden. 

Anschließend werden die Flügel, 

die überstehenden Ränder des Rohstücks, 

abgeschnitten und die Besteckkanten 

sorgfältig geschliffen. 

Das Schleifen, Feinschleifen und 

Polieren an Schleifbändern und Stoffscheiben 

ist ausschlaggebend für 

die endgültige Qualität des Bestecks. 

Spitzenqualitäten lassen sich nämlich 

nur durch zusätzlichen Handschliff 

erzielen. 

28

Messergriffe 

Versilberte Bestecke 

Die Angabe 90/3,5 auf einem Einzelteil, 

wie einem Vorlegelöffel, bedeutet, 

daß für die Versilberung dieses 

Einzelteils 3,5 Gramm reines Silber 

benötigt wurden. 

Rosenthal Bestecke werden nach 

neuartigen Verfahren versilbert, die 

eine besonders abriebfeste Silberauflage 

ermöglichen. 

Aus zwei Hälften werden die Messergriffe 

zusammengelötet 

Messer nehmen bei der Herstellung 

von Silber- und versilberten Bestecken 

eine Sonderstellung ein, weil 

die Klinge besonderen Anforderungen 

entsprechen muß und darum 

aus Edelstahl gefertigt wird. 

Der Griff, das Messerheft wird aus 

zwei einzelnen Teilen zusammengesetzt 

und verlötet. Messergriffe aus 

Sterlingsilber werden anschließend 

in ein galvanisches Silberbad gegeben, 

um die Lötnaht zu versilbern. 

Heft und Klinge werden durch einen 

Spezialzement so fest miteinander 

verbunden, daß sich der Zapfen der 

Klinge auch nach langer Zeit nicht im 

Griff lockert. 

Dann folgt das Schleifen und Polieren 

der Ansatzstelle. Es darf keine 

Fuge bleiben. Die Messerklingen 

werden erst nach dem letzten Polieren 

scharf geschliffen. 

Versilbern von Löffeln im galvanischen Bad 

Die Herstellung eines versilberten 

Bestecks ist im Prinzip die gleiche 

wie die eines Silberbestecks. Nur 

besteht der Materialkern nicht aus 

Silber, sondern aus Edelstahl, nur 

noch selten aus Alpaka. Alpaka – 

man nennt es wegen seines hellglänzenden 

Aussehens auch Neusilber – 

ist eine Legierung aus Kupfer, Zink 

und Nickel. 

Die Versilberung erfolgt nach sorgfältiger 

Reinigung im galvanischen 

Bad. Die Stärke der Silberauflage 

kann durch entsprechende Verweilzeit 

im Bad reguliert werden. 

Die gebräuchlichste Silberauflage ist 

die 90-Gramm-Versilberung. Die 

Angabe 90/18, z.B. auf einem Kaffeelöffel, 

bedeutet, daß auf 24 dm 2 

Besteckoberfläche insgesamt 

90 Gramm Silber abgeschieden sind. 

Die Zahl 18 gibt an, daß für die Versilberung 

von zwölf gleichen Kaffeelöffeln 

18 Gramm Silber benötigt 

wurden. 

Außerdem scheidet sich auf den 

exponierten Stellen der Besteckteile 

im galvanischen Bad, einem physikalischen 

Gesetz zufolge, eine stärkere 

Silberschicht ab. Löffelwölbungen, 

Laffenränder, Gabelzinken usw., 

die Stellen also, die beim Gebrauch 

besonders beansprucht werden, 

tragen eine stärkere Silberschicht. 

Das zu wissen, ist für den Kunden 

sehr wichtig. 

Im übrigen wird der Wert eines versilberten 

Bestecks nicht allein durch 

die Gewichtsmenge der Silberauflage 

bestimmt, sondern auch durch die 

Gesamtverarbeitung wie Schliff und 

Politur. 

Silber läuft an. Schuld daran sind 

Schwefel- und Chlor-Verbindungen, 

die in der Luft und in vielen Speisen 

vorkommen. Versilberte und Silberbestecke 

kann man nicht dauerhaft 

vor dem Anlaufen schützen. Die 

beste Pflege ist der häufige Gebrauch 

und die dazugehörige richtige Reinigung. 

29

Reinigung 

von Besteck 

Qualitätsmerkmale 

Bestecke aus verschiedenen Materialien, 

z.B. Silber mit Porzellangriff, 

Edelstahl mit Keramik- oder Holzgriff, 

dürfen nur handwarm gespült 

werden. Durch zu große Wärme 

dehnt sich das Metall stärker aus 

und sprengt das mit ihm verbundene 

Holz, die Keramik, bzw. das Porzellan. 

Bestecke mit Holzgriffen nicht in 

Wasser oder gar Lauge liegen lassen! 

Das Holz quillt, verliert seinen natürlichen 

Fettgehalt und wird grau. Es 

kommt zu Rißbildungen. 

Niemals Speisereste antrocknen 

lassen! Die Bestecke können dadurch 

anlaufen, auch die Stahlbestecke. 

Später kommt es dann zum sog. 

Lochfraß. Um Lochfraß zu vermeiden, 

benutzte Bestecke bitte immer 

gleich gründlich reinigen – vorspülen 

genügt nicht! – und sofort trocknen. 

Entweder in einer entsprechend 

konstruierten Spülmaschine oder 

von Hand. Silber- und Stahlbestecke 

nicht zusammen spülen! Das Silber 

würde vom härteren Stahl zerkratzt, 

das Stahlbesteck kann rosten. 

Edelstahlbestecke, die in der Spülmaschine 

fleckig geworden sind (angetrocknete 

Wasser-, Kalk-, Speisereste) 

sollten mit einem nicht scheuernden 

Stahlputzmittel gereinigt werden. 

Beim Reinigen in der Spülmaschine 

können vor allem an Edelstahlbestecken 

Schäden entstehen. Denn 

in der Spülmaschine findet während 

des Spülvorgangs ein elektro-chemischer 

Prozeß statt, der bewirken 

kann, daß zwischen zwei verschiedenen 

Metallen meßbare Ströme, 

ähnlich wie in einer Batterie zwischen 

den Polen, fließen. Das Metall mit 

der niedrigeren Spannungsreihe wird 

dabei aufgelöst. So wird z.B. Edelstahl 

bei gleichzeitigem Vorhandensein 

von Aluminium oder Silber angegriffen. 

Bestecke unterschiedlicher Qualität 

und Preislage können für einen Laien 

täuschend ähnlich aussehen. Aber 

es gibt einige ganz sichere Merkmale 

für wirklich gute Bestecke. 

Beim Löffel darf der Laffenrand nicht 

scharfkantig, sondern muß durch 

Schleifen sorgfältig abgerundet sein. 

Wenn man mit dem Handballen von 

innen nach außen über den Laffenrand 

streift, kann man das leicht feststellen. 

Bei einer qualitativ hochwertigen 

Gabel müssen die Innenseiten der 

Zinken geschliffen und poliert sein. 

Bei billiger Ware glänzt nur die dem 

Auge unmittelbar zugekehrte Fläche. 

Die Innenseiten der Zinken sind 

nicht poliert. Bei einer guten Gabel 

sollte außerdem das Gabelblatt leicht 

löffelförmig gewölbt sein. 

Eine Messerklinge muß so gut poliert 

sein, daß keine Schleifspuren sichtbar 

sind. Je besser die Politur, umso 

größer ist die Korrosionssicherheit. 

Eine geschmiedete Edelstahlklinge 

hat zum Messerheft hin eine starke 

Verdickung, den sog. Kropf. Dieser 

Kropf wird bei billiger Ware durch 

einen aufgesetzten Ring vorgetäuscht. 

Gute Klingen tragen immer eine 

Firmenmarke. 

30

Verkaufen 

Gute Kenntnisse 

Alles Gute hat seinen Preis. Der 

Kunde ist bereit, den Preis zu zahlen, 

aber nur, wenn er davon überzeugt 

ist, einen entsprechenden Gegenwert 

zu erhalten. Vielleicht hat er sich vorher 

schon im Warenhaus orientiert 

und ist dort auf niedrigere Verkaufspreise 

gestoßen, die er jetzt mit dem 

etwas höheren Preisniveau des Fachgeschäfts 

nicht recht in Einklang 

bringen kann. 

Hier setzt die wichtige Aufgabe der 

Verkäuferin ein, den Kunden über 

die Qualitätsunterschiede und die 

dadurch begründeten Preisdifferenzen 

zu informieren. Viele Verkaufsgespräche 

scheitern, weil Verkäufer 

nicht in der Lage sind, den Preis 

einer Qualitätsware zu begründen. 

Besteckkauf ist ebenso wie Porzellankauf 

kein Eintagsgeschäft. Der Verkauf 

einer 4teiligen Menügarnitur 

wird Ihr Tagesverkaufsergebnis wohl 

kaum über den Durchschnitt hinausheben. 

Viel wichtiger ist aber, daß 

Sie Ihrem Geschäft einen Kunden 

gewonnen haben, der Vertrauen zu 

Ihnen hat und regelmäßig wiederkommt. 

Was im Verkauf zählt, ist, 

daß es Ihnen gelingt, das Vertrauen 

Ihres Kunden zu gewinnen. 

Was würden Sie an meiner Stelle tun? 

Eine bestimmt ehrlich gemeinte 

Frage, die Sie sehr oft hören und aus 

der die ganze Hilflosigkeit des Kunden 

spricht. 

Ja, was würden Sie an seiner Stelle 

tun? 

Es ist Ihre Aufgabe, darüber nachzudenken. 

Sie müssen sich in die 

Lage des Kunden versetzen und für 

ihn kaufen. 

Wie soll ein Laie die Qualität der 

Ware beurteilen können, wenn nicht 

Sie ihm die notwendige Information 

geben? 

Einziger Orientierungsmaßstab ist 

für den Kunden meistens der Preis. 

Bringen Sie ihn deshalb zunächst 

einmal vom Preis ab. Erklären Sie, 

aber dozieren Sie nicht wie ein Professor. 

Kein Mensch läßt sich gern 

belehren, aber jeder gern beraten. 

Setzen Sie beim Kunden nicht zuviel 

Sachkenntnis voraus, aber werden 

Sie ungefragt auch nicht zu ausführlich. 

Daß man Besteckteile nicht wie altes 

Eisen auf die Theke poltern läßt, sondern 

es behutsam auf einer Filzunterlage 

vorlegt, ist in gut geleiteten Geschäften 

eine Selbstverständlichkeit. 

Sie können aber noch mehr tun, um 

Ihren Kunden in die richtige Kaufstimmung 

zu versetzen. Zeigen Sie, 

wie Besteck, Porzellan und Glas auf 

dem gedeckten Tisch wirken. Erst in 

der gekonnten Kombination zeigen 

sich diese Dinge von ihrer schönsten 

Seite. 

Versäumen Sie nicht, Bestecke, 

Gläser, Tassen, Kannen, usw. einem 

Kunden in die Hand zu geben. Er 

muß ausprobieren, wie der Kaufgegenstand 

in der Hand liegt. Nicht 

nur die Augen finden Gefallen an gut 

gestalteten Dingen, sondern auch 

die Hände. 

Gute Kenntnisse allein machen noch 

keine gute Verkäuferin, keinen guten 

Verkäufer. 

Aber machen gute Fachkenntnisse, 

zusammen mit Menschenkenntnis 

und dem Wissen um die Wirkung 

des gesprochenen Wortes zum richtigen 

Zeitpunkt, nicht das aus, was 

man eine Spitzenverkaufskraft 

nennt? 

Sie sind auf dem richtigen Weg! 

Macht Ihnen das nicht viel Freude? 

31

Literaturnachweis 

Ullstein Porzellanbuch 

Porzellan, Keramik, Glas 

Dr. W. Körting, Bamberg 

Fragen über Porzellan, Glas, Keramik 

Hans Freidel, Marktredwitz 

Zur Sache Glas 

Terence Maloney dva, Stuttgart 

Viertausend Jahre Glas 

Fritz Kämpfer, Kunstverlag Dresden 

Rosenthal/Schulung 

Ellen Boehm 1999 

32

Fakten zur Herstellung

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