Zerspanungsalphabet A-D - TCM International

A
Zerspanungs -ABC
Abrasionsverschleiß ist eine häufig auftretende Verschleißform am Zerspanungswerkzeug, die
hauptsächlich durch Hartpartikel im
Werkstückwerkstoff verursacht wird.
Ähnlich wie beim Schleifen kommen die
Hartpartikel auf die Fläche zwischen
Werkstück und Werkzeug. Das bewirkt eine
mechanische Belastung und führt zu einer
ebenen Fläche an der Freifläche des
Werkzeugs. Je härter der Schneidstoff, umso
größer ist die Widerstandsfähigkeit gegen Abrasion.
Adhäsionsverschleiß tritt hauptsächlich bei
niedrigen Bearbeitungstemperaturen an der
Spanfläche auf. Dieser Verschleiß führt zur
Aufbauschneidenbildung. Hierbei werden
Schichten vom Span aufgeschweißt und gehärtet
und bilden dann einen Teil der Schneide. Es
besteht die Möglichkeit des Abbruchs und der
Beschädigung von Schneide und
Werkstückoberfläche.
Abrichten entfernt stumpf gewordene
Schleifkörner und Metallpartikel aus
Schleifscheiben - Säuberung der
Schleifscheibenschneidfläche für die
erforderliche Wirkrautiefe des
Schleifkörpers. Es werden Rundlauf
und geometrische Form der
Schleifscheibe wieder hergestellt.
Rappold-Winterthur
Arithmetischer Mittenrauwert ist ein Maß für die Oberflächengüte eines Werkstücks.
Der Mittenrauwert R a ist der arithmetische Mittelwert der absoluten Beträge der Abstände y des
Rauheitsprofils von der mittleren Linie innerhalb der Messstrecke. Dies ist gleichbedeutend mit der
Höhe eines Rechtecks (Ag), dessen Länge gleich der Gesamtstrecke lm und das flächengleich mit
der Summe der zwischen Rauheitsprofil und mittlerer Linie eingeschlossenen Flächen (Aoi und Aui)
ist. Beim Drehen mit Hartmetallen können unter definierten Bedingungen Mittenrauwerte von
0,5 µm erreicht werden.
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Aufbauschneiden
sind Verschweißungen des Werkstückwerkstoffs mit der Schneide des Werkzeugs, vor allem bei
klebrigen Materialien wie kohlenstoffarmen Stählen, nichtrostenden Stählen und Aluminium.
Ursache ist eine zu niedrige Temperatur in der Schneidzone. Aufbauschneiden verändern die
Schneidengeometrie und führen zu höheren Schnittkräften. Beim Abscheren der Aufbauschneide
können auch Teile der Schneidkante ausbrechen, sodass verstärkt Verschleiß auftritt. Die Bildung
von Aufbauschneiden kann verringert werden durch:
• Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit,
• Einsatz von beschichteten Schneidstoffen
• Glatte, polierte Spanflächen
• Reichliche Verwendung von Kühlschmierstoffen
Auswuchten
Die Unwucht gibt an, wie viel unsymmetrische Masse radial von der
Drehmitte entfernt ist. Unwucht erzeugt bei drehender Spindel eine
Fliehkraft. Diese stört die Laufruhe des Werkzeugs. Die Fliehkraft F
wächst linear mit der Unwucht, aber quadratisch mit der Drehzahl. Lage
und Masse der Unwucht werden auf einer Auswuchtmaschine
festgestellt. Zur Korrektur dieser Unwucht werden entweder Masse
angebracht (Wuchtschrauben), Massen entfernt (Anfräsen von
Wuchtflächen, Wuchtbohrungen) oder Massen versetzt (Auswuchtringe).
Je größer die Anforderungen an die Fertigungsgenauigkeit und je höher
die Drehzahlen mit denen gearbeitet wird, desto höher die
Anforderungen an das Auswuchten von Werkzeugaufnahme und
Werkzeug.
B
Beschichtung bedeutet Aufbringung einer fest haftenden Hartstoff- und/oder Schmierstoffschicht
auf einem Zerspanungswerkzeug mit den Zielen:
• Verbesserung des Verschleißschutzes
• Standzeitverlängerung
• höherer mechanischer, chemischer und
thermischer Widerstand
• Höhere Schnitt- und
Vorschubgeschwindigkeiten
• Verbesserte Oberflächenqualitäten
• verbesserte Spanbildung
Schichtdicke und Schichtaufbau sind der
Bearbeitungsaufgabe angepasst. Die
bekanntesten Beschichtungen bei der
Sandvik
Zerspanung bestehen aus TiN, TiC, TiCN, TiAlN,
Al 2 O 3 .

Bohren ist ein spanendes Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide. Dabei ist das
Werkstück fest eingespannt. Der Bohrer führt eine kreisförmige Schnittbewegung und eine gerade
Vorschubbewegung in Richtung der Drehachse aus.
Das Verfahren dient zur Herstellung zylindrischer Bohrungen. Ausführung und Geometrie der
Bohrer ist abhängig von Werkstoff, Durchmesser und Tiefe der Bohrung.
Zwei Hauptarten sind Spiralbohrer und Wendeschneidplattenbohrer.
Die meisten Spiralbohrer bestehen aus HSS, für stabile Bearbeitungsbedingungen mit höheren
Schnittwerten können Vollhartmetall-Spiralbohrer verwendet werden.
Für die Bearbeitung größerer Bohrungsdurchmesser ab ca.20 mm werden auf Bearbeitungszentren
Wendeplattenbohrer eingesetzt.
Auf Grund der gleichen Kinematik werden dem Verfahren auch Reiben, Senken, Aufbohren,
Gewindebohren zugeordnet.
Ceratizit