Kundenmagazin vom Dezember 2013 - Geberit

Geberit Hinter den AquaClean Kulissen
→ Geberit Spültanks werden im
Extrusionsblasverfahren hergestellt.
Die heiße Blase aus zähflüssigem
Polyethylen (Bildmitte)
wird von dieser Maschine zu einem
Spültank geformt.
Ähnlich wie die Metallrutsche bei McDonald’s hat Geberit
ein für wenige Tage reichendes Fertigwarenlager.
Dar aus werden die Lastwagen beladen, die tagtäglich im
Logistikzentrum andocken und den Großhandel in ganz
Europa beliefern. Das Fertigwarenlager hat die Funktion
eines Expansionsgefässes. Seine Bestände reichen im
Falle der Unterputzspülkästen für einige wenige Tage.
Aber so weit kommt es gar nie. Denn das Lagersystem
meldet der Produktion laufend die aktuellen Ausgänge,
die durch Kundenbestellungen verursacht werden. Diese
Ausgänge werden umgehend neu produziert.
Laufend verbesserte Energieeffizienz
Die Herstellung der Spülkästen beginnt mit der Fertigung
des Spültanks. Dieser wird im Extrusionsblasverfahren
aus einem Stück heißflüssigem Polyethylen produziert.
„Extrusionsblasformen ist der wohl komplexeste
und anspruchsvollste kunststoffverarbeitende Prozess
überhaupt“, erklärt Robert Lernbecher. „Geberit beherrscht
dieses Verfahren aus dem Effeff und ist der einzige
Hersteller, der es zur Fabrikation von Spülkästen
einsetzt.“
Die meisten der insgesamt elf Extrusionsblasanlagen in
Pfullendorf sind auf dem neuesten Stand der Technik.
Dies nicht zuletzt, um den Energieverbrauch kontinuierlich
zu senken. Seit 2009 konnte dieser pro hergestelltem
Spülkasten um gute 20 Prozent reduziert werden.
Ein großer Teil der benötigten Energie wird seit 2012 in
einem werkseigenen, mit Biogas betriebenen Blockheizkraftwerk
hergestellt.
Treffpunkt Endmontage
Während die vom Extrusionsblasen immer noch warmen
Spültankrohlinge auf einem langen Förderband zur Endmontage
rollen, produzieren verschiedene Spritzgussautomaten
all die zahlreichen Einzelteile der Füll- und
Spülventile. Anschließend werden diese Teile zu den jeweiligen
Montagestraßen gebracht, wo Roboter die Ventile
zusammenbauen und prüfen. Gleichzeitig werden in
anderen Bereichen des Produktionswerks die Schwitzwasserisolierungen
geschäumt und Metallteile mechanisch
bearbeitet.
↑ Eckventile erhalten den letzten
Schliff.
← Trotz einem hohen Automatisierungsgrad
– im Bild der Zusammenbau
von Füllventilen – arbeiten
in der Produktion in Pfullendorf
rund 700 Mitarbeitende.
Während die ersten Spültanks die Dichtheitsprüfung
passieren, treffen auch die einbaufertigen Ventile sowie
alle weiteren Komponenten in der Endmontage ein. Und
zwar in identischer Stückzahl. Teils vollautomatisch,
teils manuell werden die Spülkästen nun zusammengebaut,
geprüft und versandbereit gemacht. Kaum sind die
Kästen verpackt und auf dem Weg ins Fertigwarenlager,
treffen bereits die Bauteile einer neuen Serie in der Endmontage
ein.
Sicherheit als Erfolgsfaktor
„Die größte Herausforderung bei dieser Art von bedarfsorientierter
Fertigung ist, dass das ganze System störungsfrei
im Fluss bleibt“, so Robert Lernbecher. „Von
den einzelnen Mitarbeitenden erfordert dies eine hohe
Flexibilität und viel Selbstverantwortung. Das Umrüsten
von einem Fertigungsprozess zum andern muss rasch
erfolgen, und die Anlieferung der gefertigten Teile oder
Komponenten bei der nächsten Bearbeitungsstation ist
immer zeitkritisch.“
Einen wesentlichen Beitrag zur hohen Produktivität der
Spülkastenfertigung in Pfullendorf leisten die vorbildliche
Arbeitssicherheit sowie der hohe Qualitätsstandard.
Aber auch hier ist man mit dem Erreichten nie ganz
zufrieden und sucht nach zusätzlichem Verbesserungspotenzial.
So möchte man in Pfullendorf gegenwärtig
den bereits sehr guten Wert von 13 Sicherheitsvorfällen
pro Million geleisteter Arbeitsstunden weiter senken.
Nicht umsonst gilt die Maxime, dass mit jeder getätigten
Investition in die Verbesserung der Produktivität auch
die Arbeitssicherheit nachweislich verbessert werden
muss. ←
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