Trend zur Großrohrextrusion - Krauss Maffei

DAS MAGAZIN FÜR ALLE KUNDEN
VON KRAUSSMAFFEI WELTWEIT
2 ¦ 2008
made by
Trend zur
Großrohrextrusion

Dr. Dietmar Straub,
CEO von KraussMaffei.
Liebe Kunden, liebe Leser,
EDITORIAL
„Nur Ihr Erfolg
macht auch
unseren Erfolg
möglich.“
TERMINE FÜR DIE BRANCHE
Messen 2008/09
14.–18.10. Fakuma Friedrichshafen,
Deutschland
20.–24.10. Equiplast Barcelona, Spanien
23.–26.10. Plastex Kairo, Ägypten
KraussMaffei ist, am Umsatz gemessen, weltweit der größte
Hersteller von Kunststoffmaschinen. Im soeben zu Ende gegangenen
Geschäftsjahr konnten wir wieder ein deutliches Wachstum
generieren und werden beim Umsatz erstmals die Milliardengrenze
überschreiten. An dieser Stelle möchte ich mich bei Ihnen, unseren
Kunden, für Ihre Treue und Ihr Vertrauen bedanken, denn nur Ihr
Erfolg macht unseren Erfolg möglich. Wir beherrschen als einziger
Maschinenhersteller weltweit die drei wesentlichen Technologien
der Kunststoff- und Gummiverarbeitung – und wir verstehen uns
als Full-Liner. In der Spritzgießtechnik werden wir sicherlich auf der
Fakuma mit unserer neuen vollelektrischen AX-Baureihe für
Aufsehen sorgen. Mit dieser Maschine bieten wir Erfahrung und
Qualität zum attraktiven Preis-Leistungs-Verhältnis. Natürlich ist
der Markt der kleinen vollelektrischen Spritzgießmaschinen hart
umkämpft, doch mit der AX werden wir punkten. Besonders
hervorzuheben ist die enorme Energieeffizienz der AX-Baureihe.
Energiekosten zu senken bildet auch das Schwerpunktthema in der
vorliegenden Ausgabe von made by KraussMaffei und wird uns
auch im Oktober auf der Fakuma beschäftigen – ein spannendes
und zukunftsweisendes Thema.
Ich freue mich darauf, Sie vielleicht in Kürze in Friedrichshafen zu
treffen!
Herzlich grüßt Sie
Dr. Dietmar Straub
IMPRESSUM
made by KraussMaffei
Verlag und Redaktion:
Herausgeber: KraussMaffei
mk publishing GmbH,
Technologies GmbH,
Döllgaststraße 7–9, 86199 Augsburg,
Krauss-Maffei-Straße 2,
Telefon +49/821/3 44 57 0,
80997 Muünchen,
Telefax +49/821/3 44 57 19,
Telefon + 49/89/88 99 0,
www.mkpublishing.de
Telefax + 49/89/88 99 22 06,
Bildnachweise: Baumgarten,
www.kraussmaffei.com
Gerresheimer Wilden, Stephan Görlich,
Verantwortlich:
KraussMaffei, Messe Friedrichshafen,
Matthias Andreesen Viegas
mk publishing/mk Archiv, pixelio.de/ugub
19.–22.11. DMP Dongguan, China
04.–06.12. Tyres & RubberTec Shanghai, China
10.–13.01. Arabplast Dubai
27.–30.01. Interplastica Moskau, Russland
04.–09.02. Plastindia Neu-Delhi, Indien
17.–19.02 Tire Technology Expo Hamburg,
Deutschland
04.–07.03 Tires & Rubber Moskau, Russland
24.–28.03 Plast Mailand, Italien
25.–26.03 Kunststoffe im Mannheim,
Automobilbau Deutschland
ZUM TITELBILD
Trend zur
Großrohrextrusion
In der Rohrextrusion geht der Trend zu Kunststoffrohren
mit großen Dimensionen. Diese
Rohre kommen beispielsweise in der Wasserversorgung
oder als Fernwärmeleitungen zum
Einsatz. Mit leistungsstarken Anlagen für die
Großrohrextrusion bietet KraussMaffei Berstorff
seinen Kunden Komplettlösungen, die hohe
Wirtschaftlichkeit mit optimaler Qualität
vereinen. Beispielhaft für die Verkaufserfolge
des Unternehmens in diesem Bereich ist die
Inbetriebnahme von zwei Extrusionslinien für
HDPE-Großrohre in den Vereinigten Arabischen
Emiraten und im Iran. Hiermit baut KraussMaffei
Berstorff seine Position in den stark wachsenden
Märkten des Nahen und Mittleren Ostens und
der arabischen Halbinsel weiter aus. p
02
EDITORIAL | NEWS MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2008

NEUES ENGINEERING-CENTER
Engagement in
der Slowakei
Vor Ort in Osteuropa: KraussMaffei weitet sein
Engagement in der Slowakei deutlich aus und baut
ein Engineering-Center in der Universitätsstadt Zilina
auf. Das Unternehmen schafft so aufgrund des
steigenden Auftragseingangs weitere Konstruktionskapazitäten
– zusätzlich zu seinen aktuellen Standorten.
Dr. Dietmar Straub, CEO von KraussMaffei,
betont: „Mit dem Engineering-Center schaffen wir
die Voraussetzungen für anhaltendes Wachstum
und stärken unser Engagement in den aufstrebenden
Märkten Osteuropas.“ Bereits heute beschäftigt
KraussMaffei über 100 Mitarbeiter im Nordwesten
der Slowakei – in der
Fertigung von Schaltschränken
in Martin,
nur rund 30 Kilometer
von Zilina entfernt.
Für das neue Engineering-Center
wird KraussMaffei bis Ende dieses Jahres
20 Ingenieure einstellen, die Kunststoffmaschinen für
alle drei Technologiesparten des Unternehmens und
zugeschnitten auf individuelle Kundenwünsche konstruieren.
Im Rahmen weiterer Ausbauschritte ist geplant,
dass Ende 2010 im neuen Engineering-Center
rund 80 Ingenieure für KraussMaffei tätig sind. Ein
wichtiger Eckpfeiler des Engagements im Nordwesten
der Slowakei ist zudem eine Kooperation mit
der Fakultät für Maschinenbau der renommierten
Universität von Zilina, die das Unternehmen jüngst
geschlossen hat. p
Derzeit baut KraussMaffei
sein Engagement in der
Slowakei aus und stellt im
neuen Engineering-Center
20 Ingenieure ein.
KOOPERATION MIT DER TU DRESDEN
Partnerschaft in Lehre
und Entwicklung
DR. JENS LIEBHOLD WECHSELT NACH MÜNCHEN
Extrusionstechnik
unter neuer Leitung
Handschlag zur Partnerschaft
zwischen Prof. Dr.
Werner Hufenbach von
der TU Dresden (links)
und Dr. Otto Urbanek,
Geschäftsführer Technik
von KraussMaffei.
KraussMaffei und die Technische Universität
Dresden arbeiten künftig eng zusammen. Die
entsprechende Vereinbarung schlossen am
11. Juni 2008 Dr. Otto Urbanek, Geschäftsführer
Technik von KraussMaffei, sowie Prof. Dr.
Werner Hufenbach, Direktor des Instituts für
Leichtbau und Kunststofftechnik an der TU. Die
Partner wollen vor allem in der Lehre, bei Forschungs-
und Entwicklungsaufgaben sowie der
Förderung des wissenschaftlichen Nachwuchses
zusammenarbeiten. Insbesondere haben Studierende
der TU die Möglichkeit, bei KraussMaffei
eine Tätigkeit als Werkstudent aufzunehmen
und in dieser Zeit ihre Diplomarbeit abzufassen.
Umgekehrt übernehmen Mitarbeiter von
KraussMaffei Lehraufgaben an der Hochschule.
Ein konkretes Entwicklungsziel sind Maschinenkonzepte
für die Herstellung neuartiger
Faserverbundstrukturen in Leichtbauweise, die
besonders ressourceneffizient produziert werden
können. p
Dr. Jens Liebhold
führt seit dem 1. Juni
2008 die Münchner
Extrusionssparte von
KraussMaffei.
Nach einem Maschinenbaustudium
mit dem
Abschluss als Diplom- Dr. Jens Liebhold ist
Ingenieur sowie der neuer Leiter Extrusionstechnik
in München.
anschließenden Promotion
war der heute
48-Jährige ab 1990 für die Berstorff GmbH
tätig. Dort begann er als Mitarbeiter der
Verfahrenstechnik für Zweischneckenextruder
(ZE), übernahm 1995 die Leitung der
ZE-Verfahrenstechnik und führte seit 2001
den gesamten Geschäftsbereich ZE.
Zudem ist Dr. Jens Liebhold seit Dezember
2006 technischer Geschäftsführer des Tochterunternehmens
Burgsmüller GmbH
in Kreiensen. p
NEWS
03

ENERGIEEFFIZIENTE KUNSTSTOFFVERARBEITUNG
Ressourcenschonend
Kosten sparen
Spritzgießmaschinen wie auch Extrusionsanlagen lassen sich
durch entsprechendes Energiemanagement in ihrer Wirtschaftlichkeit
entscheidend verbessern. KraussMaffei bietet seinen
Kunden individuelle Lösungen zu effektiver Energieeinsparung.
Verschiedene Bausteine
führen zu
einem effizienten
Energiemanagement.
Spätestens beim Blick auf die aktuelle Stromrechnung
wird jedem Kunden klar: Energieeffizienz
steht auf der Agenda. Im Mittelpunkt der Überlegungen
sind dabei Berechnungen, die die Kosten
für den gesamten Lebenszyklus einer Maschine
betrachten: Steigende Energiepreise werden uns alle
auf längere Sicht stark beschäftigen. So wird das
Thema Energieeffizienz für alle Maschinen, die bereits
im Markt sind, immer wichtiger. KraussMaffei
bietet seinen Kunden bereits heute umfangreichen
Service zu diesem Thema – komplettes Energiecon-
Kalibrierservice Anwendungstechnik Energieanalyse Plastifizierung Isolierte Heizbänder
ENERGIEMANAGEMENT
Fluidmanagement Gasheizung Economiser Elektrischer Antrieb Regelpumpen
sulting von der Beratung bis zur Inbetriebnahme.
Der Energieverbrauch bekommt mehr und mehr
Gewicht, wenn die Stückkosten weiter sinken sollen!
Energieeffiziente Lösungen
Heute bei der Konfiguration von Neuanlagen
selbstverständlich, bietet der Kundendienst von
KraussMaffei Lösungen für den installierten Produktionspark
zur Steigerung der Energieeffizienz. Von
der nachrüstbaren Einzelkomponente bis hin zur
individuellen, maßgeschneiderten Systemlösung wird
eine prozessorientierte
Optimierung über
den Lebenszyklus der
Produktionsanlage
realisiert. So ist in
der Extrusions- und
Spritzgießtechnik der
Wärmehaushalt ein
wesentlicher Ansatzpunkt,
um Energie,
Kosten und die Peripherie
zu reduzieren.
Mit der Isolierung
von Heizbändern
an den Schneckenzylindern
durch
EcoPac-Manschetten,
als einfache und
sehr wirkungsvolle
Maßnahme, bis
hin zu alternativen
04 FOCUS
MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2008

AUF EINEN BLICK:
Josef Hammerschmid, Vertrieb Service
Spritzgießtechnik und Ralph Lindner, Projektingenieur
Spritzgießtechnik, setzen auf
kompetente Beratung beim Kunden vor Ort.
CONSULTING
Lösungen zur
Effizienzsteigerung
bei Spritzgießmaschinen
• Energie-Einsparsoftware
• Kalibrierservice
• Fluidmanagement
• Nachrüstung eines elektrischen
Schneckenantriebs
• Umrüstung auf Regelpumpen
• Heizsysteme für Schneckenzylinder
• EcoPac-Isoliermanschetten
• Plastifizierungen
• KraussMaffei Economiser
• Anwendungstechnik vor Ort
• EDP, Blitz- und Überspannungsschutz
• GSM, Funkmodul
• Energieberatung, Consulting
>
Ansätze energetischer
Optimierung bei
Extrusionsanlagen
• EcoPac-Nachrüstung
• Drehstromtechnik
• Direktantrieb
• Blindstromkompensationsanlage
• Beratungsleistungen
durch KraussMaffei
Berstorff
Heizsystemen, wie beispielsweise die Erdgas- oder
Induktionsheizung, werden Einsparungen von zirka
40 Prozent erreicht. „Gute Amortisationszeiten,
Einsparungen und Reduzierung der Anschlussleistungen
machen diese Lösungen auch für die
Nachrüstung interessant“, erklärt Josef Hammerschmid,
Leiter des Service Energiemanagement bei
KraussMaffei im Bereich Spritzgießtechnik. „Die
Synergieeffekte für geplante Produktionserweiterungen
liegen auf der Hand und die jüngsten Energiepreisentwicklungen
sowie die anstehende Umsetzung
der CO 2
-Emissions-Richtlinien werden dieses
Engagement weiter vorantreiben.“
Die Extrusion optimiert
Auch im Extrusionsverfahren spielen die Energiekosten
eine wesentliche Rolle – besonders, wenn
sie weiterhin steigen. „In der Rohr- und Profilextrusion
etwa nehmen die Energiekosten den dritten
Rang unter den Bestandteilen der Gesamtproduktkosten
ein“, so Robert Breitenberger, Leiter
Ersatzteilvertrieb der Münchner Extrusionstechnik
bei KraussMaffei.
Extruder verfügen über eine kombinierte Heiz-Kühl-
Einheit. Im Idealfall ist deren Leistungsaufnahme
nahezu null, d. h. der Extrusionsprozess selbst
bewirkt die optimale Verarbeitungstemperatur,
so dass weder geheizt noch gekühlt werden muss.
Da dies in der Praxis schwer über den gesamten
Ausstoßbereich eines Extruders zu erreichen ist,
hat KraussMaffei in Zusammenarbeit mit WEMA
Beheizungstechnik das EcoPac-Nachrüstpaket für
gegenläufige Doppelschneckenextruder entwickelt.
Es besteht aus sieben Isolierungen und drei Konvektionsklappensystemen.
Der positive Einfluss
auf die Gesamtleistungsaufnahme – fünf bis zehn
Prozent – konnte sowohl an Versuchs- als auch an
Produktionsanlagen nachgewiesen werden. Eine
weitere Quelle für Energieverluste am Extruder ist
die Antriebseinheit. Als sparsam erweist sich der
Direktantrieb, bei dem auf Getriebe und Kupplung
verzichtet wird, so dass die Extruderschnecke direkt
an den Elektromotor angebunden ist. Je nach
Anlagenkonfiguration kann ein Drehstromantrieb
dem verbreiteten Gleichstromantrieb
energetisch überlegen sein.
KONTAKT
Jede Anlage zur Kunststoffverarbeitung
ist anders. So individuell wie Einsatzgebiet
und Maschinenkonfiguration sind auch
die Möglichkeiten der Energieeinsparung.
In diesem Punkt – wie in allen Fragen der
Anlagenplanung und -optimierung – sind
die Experten von KraussMaffei die kompetenten
Ansprechpartner. p
Josef Hammerschmid
Vertrieb Service Spritzgießtechnik
Telefon +49/89/8899 2558
josef.hammerschmid@kraussmaffei.com
Robert Breitenberger
Leiter Ersatzteilvertrieb
Extrusionstechnik München
Telefon +49/89/8899 2086
robert.breitenberger@kraussmaffei.com
FOCUS
05

FAKUMA-HIGHLIGHTS
Elektrisierende
KraussMaffei
erstmals in
Halle A7,
Stand 7205
Messe-Highlights
Auf der 19. Fakuma, der internationalen Fachmesse für Kunststoffverarbeitung
in Friedrichshafen, präsentiert KraussMaffei eine Vielzahl an Highlights.
Ein Schwerpunkt auf dem Messestand in der neuen Halle A7 wird neben der
Weltpremiere der vollelektrischen AX die Energieeinsparung sein.
Die AX ist eine neue,
besonders energiesparende
Spritzgießmaschinen-Baureihe
von
KraussMaffei.
Auf der diesjährigen Fakuma vom 14. bis 18. Oktober
in Friedrichshafen werden rund 40.000 Besucher
erwartet. Und viele von ihnen werden in
Halle A7, auf dem Stand 7205, die neue vollelektrische
Spritzgießmaschine AX erkunden. Die neue
AX-Spritzgießbaureihe von KraussMaffei ist
besonders energiesparend. Mit oft bis zu 60 Prozent
höherer Energieeffizienz und 25 Prozent weniger
Platzbedarf für vollautomatisierte und komplett
eingehauste Produktionszellen senkt die neue
KraussMaffei-Spritzgießmaschinen-Baureihe AX die
Betriebskosten für Standardanwendungen deutlich.
Als elektrische Standardmaschine mit 50 bis 350
Tonnen Schließkraft ergänzt die AX das bestehende
Angebot an maßgeschneiderten elektrischen
Maschinen im High-End-Bereich. Die AX kombiniert
Energieeffizienz und Bedienerfreundlichkeit
und führt so zu einer höheren Produktivität.
Im Fokus: Energieeinsparung
KraussMaffei hat sich dem Thema „Energieeinsparung“
angenommen und zeigt Möglichkeiten, das
Energiemanagement bei Extrusionsanlagen und
Spritzgießmaschinen zu optimieren. Auf einem
Bildschirm stellt KraussMaffei die Ist-Verbräuche
aller ausgestellten Spritzgießmaschinen dar. Eine
Möglichkeit, die alle KraussMaffei-Kunden auch
im täglichen Praxiseinsatz wahrnehmen können,
denn die Energieanzeige kann optional zu jeder
Maschine geordert werden. „Nur wer den Verbrauch
seiner Maschinen kennt, kann ihn auch
optimieren“, weiß Josef Hammerschmid, Vertrieb
Service Spritzgießtechnik bei KraussMaffei. Als
Hinweise und potenzielle Energieeinsparungsmöglichkeiten
verweist KraussMaffei während der
Messe auf bereits realisierte Energiesparkonzepte.
Weitere Highlights
Neben der AX-Baureihe präsentiert KraussMaffei
zusammen mit der Spritzgießmaschine CX 200-
1400 eine elektrische TwinComet-Dosieranlage
und einen Kleinmengenmischkopf für C.A.S.E.-
Anwendungen (Coatings, Adhesives, Sealings,
Elastomeres) in Hochdruck-PUR-Technik.
Zusätzlich werden die Spritzgießmaschinen
EX 240-1000 mit SR-80-Side-entry-Roboter und
eine Vielzahl weiterer Produkte vorgestellt. p
06
FOCUS
MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2008

INNOVATIVE C.A.S.E.-HOCHDRUCK-DOSIERTECHNIK
Dichtungen mit
Hochdruck
Mit der innovativen Kleinmengen-Hochdruckvermischung von KraussMaffei
werden schnell reagierende Chemiesysteme für C.A.S.E-(Coatings – Adhesives
– Sealants – Elastomeres) Applikationen verarbeitet. In Verbindung mit den
selbstreinigenden UL-Mischköpfen lässt sich die Hochdruck-Dosiertechnik
gerade bei hohen Stückzahlen wirtschaftlich in der Produktion von Flüssigdichtungen,
aber auch in allen anderen C.A.S.E.- Bereichen einsetzen.
„Die Zielbranchen für den Einsatz unserer
C.A.S.E.-Hochdruck-Dosiertechnik liegen in der
Automotive- und der Elektroindustrie sowie bei
Filterapplikationen – kurz, überall dort, wo
Dichtungen, Klebungen oder Verguss in hohen
Stückzahlen ab ca. 150.000 Einheiten produziert
werden“, erklärt Thomas Elfroth, Produktmanager
bei KraussMaffei.
Im Vergleich zur Niederdruck-Dosiertechnik
zeichnet sich die Hochdruckvermischung durch
eine höhere Wirtschaftlichkeit aus. Der Einsatz
von schneller reagierenden Chemiesystemen verringert
die Produktions- und Lagerzeit, dadurch
werden Pufferstrecken und Zwischenlager minimiert.
Zudem können Dichtungen durch die Selbstreinigung
der Mischköpfe ohne Materialverlust
unabhängig von der Taktzeit produziert werden.
Im Gegensatz dazu muss bei Niederdrucksystemen
der Mischkopf innerhalb bestimmter Intervalle
gereinigt werden.
dosieren und zu vermischen, sind wir an der Spitze
der Technologieentwicklung“, so der Produktmanager.
Möglich machen dies ein selbstreinigender
Kleinmengen-Mischkopf und die von KraussMaffei
dafür entwickelte Dosiermaschine TwinComet.
Um das große Marktpotenzial der Hochdrucktechnik
im Dichtungsbereich zu bedienen, entwickelt
KraussMaffei derzeit eine weitere neue Dosieranlage
für noch kleinere Materialaustragsleistungen
und wird im Frühjahr diese
Anlage im Technikum in München in
Betrieb nehmen. Die Anlage steht
dann den Kunden zur Verfügung,
um Versuche für individuelle
Applikationen durchzuführen. p
C.A.S.E.-Hochdruck-Dosiertechnik
eignet sich dort,
wo Dichtungen,
Klebungen oder
Verguss in hohen
Stückzahlen produziert
werden.
Hohe Wirtschaftlichkeit
Derzeit sind bereits zwei Serienfertigungen in der
Automotive-Industrie realisiert. „Die Systeme
laufen sehr stabil. Wir sind überzeugt davon, mit
dieser Technik vielen Unternehmen zu mehr
Wirtschaftlichkeit verhelfen zu können“, ist sich
Thomas Elfroth sicher. „Mit der Technik, kleinste
Mengen in der Hochdruckproduktion präzise zu
KONTAKT
Thomas Elfroth
Produktmanager
Telefon +49/89/8899 4836
thomas.elfroth@kraussmaffei.com
FEATURE
07

PRODUKTSCHUTZ BEI KLEINEN KUNSTSTOFFARTIKELN
Wider die
Authentifizierung mit
laserverifizierbaren
Pigmenten am Beispiel
einer Schraubkappe.
Produktpiraterie
Produktpiraterie verursacht einen enormen wirtschaftlichen
Schaden und gefährdet im Extremfall die Existenz der Originalhersteller.
Daneben stellen Plagiate aufgrund der meist minderen
Qualität große Sicherheitsrisiken dar. Gemeinsam mit 3M und
der Gerresheimer Wilden GmbH hat KraussMaffei ein Verfahren
für effektiven Produktschutz in der Großfertigung kleiner
Kunststoffartikel entwickelt.
Vollautomatische
Spritzgießzelle mit
integrierter Formteilprüfung.
„Der geschätzte jährliche Verlust durch Fälschungen
und Produktpiraterie beträgt weltweit rund
250 Milliarden US-Dollar. Betroffen sind insbesondere
hochwertige Produkte aus der Medizin- und
Automobilbranche“, weiß Markus Betsche, Produkt-
und Marketingmanager bei KraussMaffei. Der
hohe wirtschaftliche Schaden, gepaart mit Sicherheitsrisiken
für diejenigen, die gefälschte Produkte
unwissend anwenden, führt zu einem starken
Bedarf, eigene, qualitativ hochwertige Produkte so
zu kennzeichnen, dass sie für den Anwender leicht
erkennbar, für Produktpiraten jedoch schwer zu
fälschen sind.
Gemeinsam gegen Plagiate
KraussMaffei hat zusammen mit 3M und der
Gerresheimer Wilden GmbH ein Verfahren
für ein weltweit führendes
Spezialpharma-Unternehmen
zur Praxisreife
entwickelt, bei
dem Verschlusskappen
für
eine Spritze
gekennzeichnet
werden. „Im
Pilotprojekt
wurde ein bestehendes Infrarotpigment von 3M
in den Originalwerkstoff eingearbeitet. Um den
niedrigen Pigmentanteil gleichmäßig im Trägermaterial
zu verteilen, setzten wir einen gleichsinnig
drehenden Doppelschneckenextruder der
Baureihe ZE A UTX mit speziellem Verfahrensteil
ein“, erklärt Markus Betsche. Diese Baureihe ist
für die Aufbereitung von Kunststoffen mit einem
breiten verfahrenstechnischen Spektrum ausgelegt.
Der Einsatzbereich umfasst die Herstellung
von Farbkonzentraten ebenso wie das Plastifizieren
und Legieren von Kunststoffen oder das
Einarbeiten von Verstärkungsstoffen, Mineralfüllstoffen
sowie Naturfasern in Polyolefine und
technische Kunststoffe.
Modular aufgebaute Schnecken- und Zylinderelemente
lassen sich einfach und schnell an spezielle
Aufgaben bei der Compoundierung anpassen. „So
konnten wir innerhalb kurzer Zeit ein optimales
Infrarot-Masterbatch herstellen“, blickt Markus
Betsche zurück. Und Dr. Gösta Pretel, Werksleiter
der Gerresheimer Wilden GmbH, ergänzt: „Damit
ist eine individuell verdeckte Kennzeichnung
gegeben, die Produktpiraten nicht fälschen,
autorisierte Personen jedoch durch den Einsatz
eines Verifyers schnell und sicher identifizieren
können.“
08 FEATURE
MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2008

AUF EINEN BLICK: Technologien zum Produktschutz
in der Großfertigung kleiner Kunststoffartikel
Microtagging
Laserverifizierbare
Pigmente
Produktmarkierung sichtbar/verdeckt verdeckt
Position der Markierung im Kunststoff im Kunststoff
Markierungsgröße 44 bis 600 μm 44 bis 600 μm
Einbringen bei Teileherstellung bei Teileherstellung
oder Materialaufbereitung oder Materialaufbereitung
Sicherheit hoch sehr hoch
Prüfung Mikroskopanalyse IR-Tester
Prüfungsaufwand sehr hoch gering
Information Farbcodierung Frequenzspektrum
Auffälligkeit der Prüfung sehr auffällig unauffällig
Minimale Produktabmessungen klein
klein bis sehr klein
Infrarot-Batches in der Praxis
Die Leistung des fertigen Infrarot-Batches demonstrierte
KraussMaffei praxisnah bei einer Messepräsentation
anhand einer medizinischen Schraubkappe.
Das Produktionswerkzeug für dieses Bauteil
besitzt vier Kavitäten, ein Vollheißkanalsystem und
eine hydraulische Ausdrehvorrichtung für die Gewindeentformung.
Die von KraussMaffei gezeigte
Fertigungszelle umfasst eine Spritzgießmaschine,
die mit einem Linearroboter ausgerüstet ist. Diese
mit vielen frei wählbaren Optionen verfügbare
Maschine ist für eine Vielzahl von Standardprodukten
geeignet. Direkt auf der Maschine wird
das Infrarot-Masterbatch dem Originalmaterial
automatisch in der richtigen Menge zudosiert, in
der Plastifiziereinheit aufgeschmolzen und homogenisiert.
Nach der Entformung werden die Teile
mithilfe eines Linearroboters entnommen und an
einer automatischen Prüfzelle vorbeigeführt. Um
die Serientauglichkeit zu belegen, wird jede Kavität
mithilfe integrierter Verifyer separat auf das Sicherheitsmerkmal
überprüft. „Damit haben wir überzeugend
gezeigt, dass integrierter Produktschutz in
der Großserienfertigung kleiner Massenartikel gut
zu bewältigen ist“, betont Markus Betsche.
Ausgeklügeltes Modulsystem
für Compoundieranlagen
Um Flexibilität und kurze Inbetriebnahmezeiten
zu gewährleisten, montiert KraussMaffei die Einzelkomponenten
in einer Art Container. Es entsteht
ein in sich verdrahtetes und verrohrtes Modulsystem,
das neben dem Extruder von KraussMaffei
Berstorff auch sämtliche Nebenaggregate wie
Rohmaterialhandling, Mischer, Vorlagebehälter,
Dosieraggregate, Vakuumpumpe, Kühleinheit und
Schaltschränke umfasst. Ebenfalls sind die Granulierung,
die Granulattrocknung und die Klassierung
zu Modulen gebündelt. Die einzelnen Bausteine
lassen sich leicht transportieren, schnell aufbauen
und einfach in Betrieb nehmen. Die Kunden sparen
dadurch Zeit und Kosten und können die Compoundiermodule
im Bedarfsfall einfach an einen
anderen Produktionsstandort umziehen.
Baukastensystem für Spritzgießzellen
Neben einem vorkonfektionierten Infrarot-Masterbatch
kann mit einem IMC-Spritzgießcompounder
das Infrarot-Batch direkt auf der Spritzgießmaschine
in den Kunststoff eingearbeitet und aus
einer Wärme heraus verarbeitet werden. Die sonst
üblichen Prozessschritte wie Granulieren, Trocknen,
Verpacken und Lagern entfallen. Diese Technologie
bietet sich vor allem für hohe Schussgewichte und
Materialdurchsätze an.
Die Infrarot-Sicherheitstechnologie eignet sich
ebenfalls für medizintechnische Bauteile, die unter
kontrollierten Reinraumbedingungen hergestellt werden.
Angepasste Produktionslösungen und Isolatorräume
in unterschiedlichen Ausführungen stehen bis
Reinraumklasse 5 (DIN ISO 14644) zur Verfügung.
Bei direkter Verpackung der Teile im Reinraum kann
gegebenenfalls auf Folgeschritte wie beispielsweise
Sterilisieren verzichtet werden. Markus Betsche:
„Mit der laserverifizierbaren Infrarot-Kennzeichnung
von Massenarti-
KONTAKT
Markus Betsche
keln sind Hersteller und Nutzer auf
Produkt- und Marketingmanager
der sicheren Seite. Produktpiraten Telefon +49/89/8899 4712
markus.betsche@kraussmaffei.com
haben keine Chance mehr!“p
FEATURE
09

KEYNOTE
DETROIT COMPETENCE CENTER (DCC)
Visteon Open House
Frank Peters,
Geschäftsbereichsleiter
Reaktionstechnik.
„Innovationen
sind die Basis
für gemeinsamen
Erfolg!“
Liebe Leserinnen und Leser,
als Technologiepartner verknüpfen wir von KraussMaffei gezieltes
Know-how in den Verarbeitungsprozessen mit intelligenter
Maschinentechnik zu spezialisierten und integrierten
Komplettlösungen. Unsere Rolle als erfolgreicher Lösungs- und
Technologieanbieter bauen wir auch in Zukunft weiter aus,
denn Innovationen bilden die Basis für den Erfolg. Wir sichern
damit Ihre und unsere Zukunftsfähigkeit und sorgen dafür,
dass wir auch in einer sich ständig wandelnden Welt erfolgreich
bleiben.
Innovationen zu entwickeln heißt, neue Wege zu beschreiten.
Ganz wichtig ist uns dabei, diese Wege mit Ihnen zusammen zu
gehen. Dazu braucht es Mut, Visionen und Vertrauen.
Lassen Sie mich Ihnen an dieser Stelle meinen Dank aussprechen
für Ihre jahrelange Treue und Ihr Vertrauen, das Sie in
uns setzen. Gemeinsam haben wir schon viele erfolgreiche Projekte
entwickelt.
Einige davon haben wir im vergangenen Jahr auf der K2007
vorgestellt. Dieses Jahr präsentieren wir unsere Neuheiten auf
der Fakuma 2008 in Friedrichshafen. Getreu dem Motto
„Technologie hoch 3“ stellen wir die neuesten Entwicklungen
von KraussMaffei vor. Seien Sie gespannt auf unser C.A.S.E.-
Projekt, das im Bereich des Dichtungsraupenauftrags neue
Maßstäbe setzt. Dieses Projekt ist nur ein Beispiel dafür, wie
wir als Komplettanbieter die Kompetenzen aller drei Geschäftsbereiche
von KraussMaffei erfolgreich zusammenbringen
und mit innovativen Lösungen unseren gemeinsamen
Erfolg sichern.
In diesem Sinne freuen wir uns auf Ihren Besuch auf der
Fakuma 2008!
Ihr Frank Peters,
Geschäftsbereichsleiter Reaktionstechnik
Das Detroit Competence Center (DCC) von
KraussMaffei ist das
zentrale Servicecenter
für die Kunden in den
USA. In unmittelbarer
Nähe zu den
großen Automobilherstellern
und ihren
Zulieferunternehmen
in Novi/Michigan Voller Erfolg: die Open-Housegelegen,
bietet es Veranstaltung von Visteon im DCC.
umfassende Betreuung durch die KraussMaffei-
Experten vor Ort und gilt ebenso als beliebte
Veranstaltungs- und Tagungsstätte der Automobilbranche.
So auch für den amerikanischen Automobilzulieferer
Visteon, der im DCC eine private Open-House-
Veranstaltung für seine weltweiten Partner abhielt.
Ziel der Veranstaltung war es, die neuesten Prozesstechniken
und Entwicklungen im Bereich der
Fahrzeuginnenausstattung vorzustellen. Wie viele
andere Events im DCC zuvor, war auch das Open
House von Visteon mit Besuchern aus den USA,
China, Korea, Europa und Südamerika ein voller
Erfolg. Neben den Fachvorträgen über PUR-
Hautsprühen, Gießhaut, Scoring, Formenträgertechnologien
und Inline-Compounding stießen besonders
die Vorführungen zu den Sprühtechnologien, Scoring
und zu unserem elektrischen Formenträger bei allen
Besuchern auf großes Interesse. p
KONTAKT
Steve Willis
Krauss-Maffei Corporation
Sales Manager – Machine and Systems
Telefon +1/248 896 6106
steve.willis@kraussmaffei.com
10 KEYNOTE | NEWS REACTION
MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2008

LFI-PUR-BAUTEILE MIT SANDWICHSTRUKTUR
Mehr Leistung durch
höhere Automation
Bei Fertigungsanlagen von LFI-PUR-
Bauteilen in Sandwichbauweise bietet
KraussMaffei jetzt einen noch höheren
Automationsgrad an. Der erfolgreiche
Einsatz in der Praxis zeigt, wie Kunden
dabei von den technischen und wirtschaftlichen
Vorteilen profitieren.
Montage des Besprühen Formung
Sandwiches beider Seiten und Reaktion
Prinzipskizze des Produktionszyklusses.
Verpresstes
Bauteil zur
weiteren Bearbeitung.
z. B. Kaschieren
und Stanzen
Im Sandwichverfahren gefertigte Bauteile kommen
vor allem in der Automobilindustrie zum Einsatz.
Die leichten und stabilen Komponenten sind vorwiegend
als Verkleidungen im Fahrzeuginnenraum
gefragt. Ihre hohe Festigkeit bei gleichzeitig geringem
Gewicht verdanken sie der Sandwichbauweise,
die das LFI-PUR-Verfahren mit der Wabentechnik
kombiniert. In der Mitte der Bauteile befindet
sich eine Pappschicht mit wabenförmiger Struktur,
auf die beidseitig Glasfasermatten aufgebracht
werden. Im Anschluss erfolgt das Besprühen der
Struktur mit einer PUR-Schicht und schließlich
im Sandwichverfahren die Verpressung zum gewünschten
Bauteil.
Vielfältige Vorteile
Bislang wurden bei der Bauteilfertigung in PUR-
Wabentechnik die Waben und die Glasfasermatten
manuell vorkonfektioniert und in das Werkzeug
eingelegt. Auch die Entnahme nach dem Pressvorgang
erfolgte per Hand. Durch den erhöhten
Automatisierungsgrad, den KraussMaffei heute
bei der Bauteilfertigung in PUR-Wabentechnik
bietet, ergeben sich für die Kunden vielfältige
Vorteile wie reduzierte Personalkosten, erhöhte
Produktionsleistungen und gestiegene Fertigungsqualitäten
der Strukturbauteile.
Außerdem muss heute nicht mehr das Werkzeug
nach jedem Zyklus gereinigt und mit Trennmittel
besprüht werden. Denn das eingesetzte PUR-Material
enthält ein internes Trennmittel, das nach
jedem Zyklus das Werkzeug selbstständig reinigt
und so die Zykluszeiten nochmals reduziert.
Komplettanlage für
Schiebehimmelproduktion
Vor kurzem lieferte KraussMaffei für einen koreanischen
Automobilzulieferer eine komplette
Anlage für die Serienproduktion von Schiebehimmeln,
die im Fahrzeuginneren unter dem
Sandwichbauweise
Schiebehimmel in
Glasschiebedach zum Einsatz kommen.
zeichnen sich durch hohe
Die neue Fertigungsanlage führt zahlreiche,
Festigkeit bei geringem
bisher manuell getätigte Arbeitsschritte automatisch
aus. Zum Einsatz kommt ein Rundtisch mit
Gewicht aus.
drei Stationen. An der ersten Station werden die
Spannrahmen mit den vorkonfektionierten Waben
und Glasfasermatten eingelegt. Ein Roboter
mit einem Airless-Sprühkopf von KraussMaffei
bringt in der nächsten Station das PUR-Gemisch
auf die Glasfasermatten auf, bevor in der
letzten Station die Bauteile ihre endgültige Form
erhalten.
Die KraussMaffei-Anlage beinhaltet das komplette
Equipment für die Serienproduktion von
Schiebehimmeln. Dazu gehören Dosieranlage,
PUR-Sprühkopf, Rundtisch, Roboter, Formenträger
und Werkzeuge. Inzwischen
sind bei KraussMaffei weitere
KONTAKT
konkrete Anfragen von Zulieferern
aus Deutschland und Taiwan Area Sales Manager
Erich Fries
für ähnliche Produktionsanlagen Telefon +49/89/8899 2464
erich.fries@kraussmaffei.com
eingegangen. p
FEATURE
11

FENSTER- UND KABELUMSCHÄUMUNGEN
Flexibel geschäumt,
sicher geschützt
Das Umschäumen von Glasdeckeln und Kabeln gewährleistet eine zuverlässige
Feuchtigkeitsabdichtung auch bei extremen Bedingungen. KraussMaffei
bietet mit seinen Schäumwerkzeugen die optimale Fertigungslösung – individuell
auf die Bedürfnisse der Kunden zugeschnitten.
Rainer Janotta ist am
Standort Georgsmarienhütte
Werkleiter
Automotive Component
Systems.
Neben Kabeln
lassen sich auch
Funkstecker durch
Umschäumung
dauerhaft vor
Nässe schützen.
Das Schäumen und Umschäumen von Fenstern
und Kabeln ist das optimale Verfahren, um dauerhafte
Dichtigkeit und passgenaue Beständigkeit
der Formteile gegenüber vielfältigen Einflüssen
zu erzielen. KraussMaffei fertigt Werkzeuge an,
die je nach Anforderung auf die verschiedenen
Schäum- und Umschäumprozesse abgestimmt sind.
Als Resultat entstehen Bauteile, die sich durch die
Kombination von leichtem, weichem Schaumkern
und kompakter, zäher Oberfläche auszeichnen. Sie
bieten eine hohe Abriebfestigkeit, sind mechanisch
und chemisch beständig und sorgen für verschleißfreie
Elastizität – auch unter Dauerbeanspruchung.
Je nach Anwendungsfall werden Aluminium- oder
Stahlformen für den geschlossenen Schaumeintrag
verwendet.
Individuelle Komplettlösungen
aus
einer Hand
„Ob Fenster- oder
Kabelumschäumung –
KraussMaffei bietet
seinen Kunden innovative
Technik und bewährtes
Know-how aus
einer Hand“, erklärt
Frank Niebuhr,
Gebietsverkaufsleiter
bei
KraussMaffei.
„Unsere Lösungen
sind vom Produkt und vom Workflow her optimal
aufeinander abgestimmt. Die Komplettleistung
spart unseren Kunden Zeit und Kosten, gewährleistet
aber auch die Prozesssicherheit in der
späteren Produktion“, fasst Frank Niebuhr die
langjährigen Erfahrungen von KraussMaffei auf
dem Gebiet der Werkzeugherstellung zusammen.
Die Auslegung der Komponenten erfolgt aus einer
Hand und ist individuell auf die Kundenanforderungen
abgestimmt.
Das Umschäumen von Kabeln und Glasbauteilen
beginnt in der Containerstation. In ihr erfolgt die
Vorkonditionierung der PUR-Komponenten, die
vom Rohstofflieferanten entweder als Fassware,
im 1.000-Liter-Container oder als Tankzugware
bereitgestellt werden. Je nach Anforderung kommen
sehr einfache Stationen oder hochkomplexe
Systeme, etwa mit zusätzlichem Puffercontainer
oder speziellen Rührwerken, zum Einsatz. Anschließend
wird das Material in die Dosiermaschine
gepumpt, wo sich auch der Tagesbehälter und
weitere Pumpen befinden. Von hier aus gelangt
die Substanz zum Mischkopf, der die beiden
PUR-Komponenten vermischt und in das jeweilige
Schäumwerkzeug einbringt. Alle Werkzeuge sind
optimal an die Produktanforderungen angepasst
und erzielen höchste Bauteilqualitäten.
Für perfekte Glasumschäumungen
Bei der Glasumschäumung wird die Scheibe in das
Werkzeug eingelegt und anschließend mit einem
kompakten PUR-System umgossen. Das PUR-
12 FOCUS REACTION
MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2008

Beispiel für perfekte
Umschäumung:
das Ausstelldach
des Audi A5 vom
Schiebedachhersteller
ArvinMeritor.
Material übernimmt dabei nicht nur die Abdichtfunktion,
sondern gleicht auch Bauteiltoleranzen
aus und erleichtert den automatisierten Einbau der
Scheiben. Anwendbar ist das Verfahren für alle
Fenster und Scheiben im Automobilbereich – von
der aufklappbaren Heckscheibe im SUV über das
vollverglaste Großdachsystem einer Limousine bis
zur schiebbaren Seitenscheibe in Bussen und Transportern.
Jüngstes Beispiel ist das Ausstelldach des
Audi A5, das der Schiebedachhersteller ArvinMeritor
mit KraussMaffei-Schäumwerkzeugen herstellt.
„Bei der Glasumschäumung kommt hochpräzise
Werkzeugtechnik zum Einsatz“, erklärt Frank
Niebuhr. „Die Werkzeuge verfügen über eine für
das Material Glas optimierte Dichtungstechnik und
sorgen für eine exakte Dosierung auch von kleinen
Massenströmen.“ Um die Steifigkeit der Glasdeckel
zu erhöhen, können zusätzliche Blecheinleger
lateral mit eingeschäumt werden. Diese Bleche
dienen außerdem dazu, bewegliche Glasteile wie
beispielsweise Schiebedächer an der entsprechenden
Mechanik zu befestigen, damit sie sicher und präzise
auf Knopfdruck öffnen und schließen.
Variable Kabeldurchmesser
flexibel umschäumt
Bei der Kabelumschäumung steht der Schutz vor
Feuchtigkeit im Vordergrund. Besonderes Augenmerk
liegt auf den Steckern und Kabelverbindungen,
die im Spritzwasserbereich des Autos liegen
und auch unter Extrembedingungen zuverlässig
funktionieren müssen. Hier sind höchste Qualität
beim Umschäumen und absolute Wasserdichtigkeit
gefordert. Kein Problem für die Anlagen von
KraussMaffei, die sich flexibel an Produktanforderungen,
Kundenbedürfnisse und Stückzahlen
anpassen lassen und bei namhaften Firmen wie
Kromberg & Schubert GmbH & Co. KG, Nexans
autoelectric GmbH und Auto-Kabel Managementgesellschaft
mbH zuverlässig für höchste
Fertigungsqualität sorgen.
Für jeden Auftrag erarbeitet KraussMaffei die
individuelle Fertigungslösung – von einfachen
Anlagen mit manueller Produktion bis zu hochkomplexen,
automatisierten Dichtsystemen.
Für die Anlagentechnik von KraussMaffei sind
auch variable Kabeldurchmesser kein Problem.
„Mit unserem Dichtsystem können wir in einem
Werkzeug bis zu 15 mm Unterschied im Kabelquerschnitt
abdecken“, so Rainer Janotta, Werkleiter
Automotive Component Systems (ACS) in
Georgsmarienhütte. „Für spezielle Anforderungen
erarbeiten wir für unsere Kunden aber auch
besondere Dichtsystemlösungen, die
selbst noch größere Differenzen im
Kabeldurchmesser dauerhaft und KONTAKT
hochwirksam abdichten.“ Ein positiver
Nebeneffekt des Verfahrens ist,
dass die empfindlichen Elektronikbauteile
beim Abdichten geschont
werden, da die PUR-Umschäumung
bei weitaus geringeren Temperaturen
als beispielsweise ein Thermoplast
aufgebracht wird. p
Frank Niebuhr ist
Gebietsverkaufsleiter
bei KraussMaffei.
Rainer Janotta
Werkleiter Automotive Component
Systems, Georgsmarienhütte
Telefon: +49/5401/339220
rainer.janotta@kraussmaffei.com
Frank Niebuhr
Gebietsverkaufsleiter
Telefon +49/172/8529036
frank.niebuhr@kraussmaffei.com
FOCUS REACTION
13

ROBOTERTECHNIK AM STANDORT VIERSEN
Flexible Schneidsysteme für
wirtschaftliche Präzision
Das Verarbeiten von Polyurethan-Bauteilen erfordert präzise und
passgenaue Zuschnitte. Am Standort Viersen entwickelt KraussMaffei
robotergestützte Schneidsysteme für individuelle Passgenauigkeit.
Das Unternehmen kann so seinen Kunden für jede Anforderung die
optimale Lösung bieten – wirtschaftlich und prozesssicher.
Hinter den Drehtüren der
Fräszelle sorgt modernste
Robotertechnik für
passgenauen Zuschnitt.
Geschäumte Formteile aus Polyurethan müssen
vor ihrer Weiterverarbeitung entgratet oder passgenau
zugeschnitten werden. Dies erfolgt üblicherweise
durch Stanzen, aber auch durch flexible
Schneidverfahren. KraussMaffei hat am Standort
Viersen beide Verfahren im Leistungsportfolio und
kann so seinen Kunden je nach Anforderung die
optimale Lösung bieten. So profitieren diese nicht
nur von der verfahrensunabhängigen Beratung,
sondern können auch die Kombination beider Verfahren
in Anspruch nehmen. Den robotergestützten
Schneidsystemen kommt speziell bei kleineren
Losgrößen eine besondere Bedeutung zu, da sich
diese als Varianten von Großserienmodellen oder
für Nischenfahrzeuge durch Stanzen vielfach nicht
wirtschaftlich herstellen lassen.
Betreuung spart Kosten
Bei der Entscheidungsfindung für Stanzen oder
Roboterschneiden können sich frühe Änderungen
in der Bauteilkonstruktion später überaus positiv
auf Prozesssicherheit und Kosten auswirken.
Deshalb unterstützt KraussMaffei seine Kunden
von Anfang an und erarbeitet bereits in der Entwicklungsphase
die wirtschaftlichste Lösung für
jede Aufgabenstellung. Bei den robotergestützten
Verfahren bedeutet dies auch eine komplette Untersuchung
der Schneidprozesse, um die Machbarkeit
und generelle Kostensituation abzusichern.
„Der Kunde weiß vor der Entscheidung, ob der
Schneidprozess bei der gegebenen Bauteilgeometrie
darstellbar ist und welche Taktzeit er auf der
Maschine kalkulieren muss, um das Bauteil herzustellen“,
erklärt Udo Hafer, technischer Leiter
des Bereichs Automotive Component Systems bei
KraussMaffei. „Der Kunde kann dadurch Kosten
reduzieren und sich vor Überraschungen im
Projektablauf schützen.“
Die Bedeutung der Roboterschneidsysteme hat
durch die Komplexität der Bauteilgeometrien
stark an Bedeutung gewonnen. Denn überall da,
wo es nicht stanzbare Bauteilbereiche gibt, kommen
die flexiblen Roboteranlagen zum Einsatz.
Aber auch wenn komplexe Innenraumteile in zwei
Schritten konfektioniert werden müssen, führt
den zweiten Arbeitsvorgang inzwischen meist
14 PORTRAIT
MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2008

Flexible Roboteranlagen
sind auch bei
der Konfektionierung
komplexer Bauteile
die erste Wahl.
eine Roboteranlage aus. Änderungen, die sich im
Lauf der Bauteilentwicklung einstellen, müssen
damit nicht mehr teuer in das Stanzwerkzeug
eingebracht werden, sondern lassen sich vielfach
problemlos als Fräsbeschnitt durch die Roboteranlage
umsetzen.
Zwei Fräsroboter
und eine hochpräzise
Spannvorrichtung
gewährleisten sicheres
und präzises
Schneiden.
Für moderne Produktionssysteme
KraussMaffei setzt auf flexible Robotertechnik,
weil sie die Anforderungen moderner Produktionssysteme
optimal erfüllen kann. Denn im
Gegensatz zu herkömmlichen NC-gesteuerten
Portalanlagen können die Roboteranlagen von
KraussMaffei in Minutenschnelle verschoben
werden und dann wieder ans Netz gehen. Das
ermöglicht kurze Arbeitswege und eine effektive
Optimierung der internen Logistikprozesse.
Daneben haben sich die Leistungsfähigkeit und
die Geschwindigkeit der Roboteranlagen in den
letzten Jahren kontinuierlich verbessert. „Die
Genauigkeit heutiger Roboter genügt den meisten
Anforderungen des Markts vollkommen“, so
Udo Hafer. „Mit nur geringem Mehraufwand
statten wir unsere Roboteranlagen mit zwei
Fräsrobotern aus und haben dann schon die doppelte
Produktivität gegenüber einer preisgleichen
Portalanlage.“
Technik und Know-how aus einer Hand
Ob Stanzen oder Schneiden – jeder Kunde kann
sich bei KraussMaffei auf verfahrensneutrale
Beratung und individuelle Arbeitslösungen
verlassen. Im Gegensatz zu vielen Wettbewerbern
programmiert KraussMaffei ausschließlich
produktdatenbezogen mit Offlinesystemen.
Anders als bei geteachten Schneidprogrammen,
die sich immer auf die Beschnittverläufe an der
Vorrichtung beziehen, basieren
die KraussMaffei-Schneidprogramme
ausschließlich auf
den Bauteil-CAD-Daten. Dies
ermöglicht eine Erstellung der Programme ohne
Spannvorrichtung und spart im Projekt jede
Menge Zeit und Kosten.
Des Weiteren stellt KraussMaffei als Komplettanbieter
die Spannvorrichtungen für das Roboterfräsen
im eigenen Haus her. Die Vorrichtung
hat einen wesentlichen Einfluss auf die Leistung Udo Hafer ist der
der Anlage. Hier profitieren die Kunden von
technische Leiter des
hochpräziser KraussMaffei-Technik und der
Bereichs Automotive
langjährigen Unternehmenserfahrung in der
Component Systems.
Herstellung von Produktaufnahmen für Stanzwerkzeuge.
Aktuell hat KraussMaffei eine roboterbasierte
Prüfzelle entwickelt und ausgeliefert. Die Anlage
prüft die relevanten Bauteileigenschaften automatisch
mittels eines Bildverarbeitungssystems.
Sie kontrolliert über 40 Punkte am Werkstück
und untersucht beispielsweise, ob alle Einbauteile
auch richtig gesetzt sind. KraussMaffei
kann damit seinen Kunden
einmal mehr eine innovative
KONTAKT
Technik anbieten, die schnell, Udo Hafer
präzise und wirtschaftlich
Technische Leitung
Automotive Component Systems
für höchsten Kundennutzen Tel.: +49/174/3291940 und +49/2162/1020814
sorgt. p
udo.hafer@kraussmaffei.com
PORTRAIT 15

LFI-PUR-DOPPEL-SHUTTLE-FORMENTRÄGER
Formenträgertechnik
flexibel gestaltet
Der Doppel-Shuttle-
Formenträger ist eines
der größten Formenträgerprojekte
in der
RPM-Geschichte.
Mit dem Doppel-Shuttle-Formenträger bietet KraussMaffei
die maßgeschneiderte Lösung für die Fertigung von
großflächigen LFI-PUR-Bauteilen. Anwender wie der
Automobilzulieferer Parat Automotive Schönenbach
GmbH & Co. KG profitieren nicht nur von seinen
vielfältigen technischen Vorteilen, sondern auch
vom umfassenden KraussMaffei-Service vor Ort.
Die modulare Bauweise
des Formenträgers
sorgt für höchste Flexibilität
in der Fertigung.
Ob Dachmodule für Traktoren, Kühlergrills für Lkw
oder Wandelemente für Caravans: Die Nachfrage
nach LFI-PUR-Leichtbauteilen steigt kontinuierlich.
Für die Herstellung von besonders großflächigen
Bauteilen bietet KraussMaffei seinen Kunden mit
dem Doppel-Shuttle-Formträger eine ideale Fertigungslösung:
„Der Doppel-Shuttle-Formenträger
setzt neue Maßstäbe in der LFI-Verfahrenstechnik“,
erklärt Manfred Holzner, Projektleiter Systemtechnik
bei KraussMaffei. „Mit der Linie können
gleichzeitig verschiedene
Bauteile gefahren
werden, die auch eine
unterschiedliche Größe
haben“. Das sorgt für
höchste Flexibilität
in der Fertigung und
erhöht die Produktionskapazitäten.
Mit 300 Tonnen Schließkraft
bei einer Werkzeugaufspannfläche
von
2.600 mal 2.000 mm
ist der Doppel-Shuttle-
Formenträger ein echtes
Kraftpaket. Charakteristisch sind seine kurzen
Schließzeiten und schnellen Shuttle-Bewegungen, der
Schließdruck ist je nach Werkzeuggröße individuell
einstellbar. Die hohe Biegesteifigkeit des Formenträgers
und seine Führungsgenauigkeit machen den
Doppel-Shuttle-Formenträger zur optimalen Anlage
für Tauchkanten-, LFI- und nicht eigensteife Werkzeuge.
Flexibel und ergonomisch
Je nach Anforderung können die Schäumstationen
links oder rechts von den Formenträgerstationen
angeordnet werden, auch die Werkzeugbefestigungen
lassen sich variabel gestalten. Der Doppel-Shuttle-
Formenträger lässt sich auf verschiedene Werkzeughöhen
und -größen einstellen, auch die technischen
Daten wie beispielsweise Abmessungen oder Schließkraft
können individuell an die kundenspezifischen
Anforderungen angepasst werden. Möglich macht
dies die standardisierte Modulbauweise des Doppel-Shuttle-Formenträgers,
die daneben auch kurze
Montage- und Inbetriebnahmezeiten ermöglicht. In
der Fertigung haben die Schäumroboter optimale
Bewegungsfreiheit über der Wergzeugkavität. Durch
die geringe Bauhöhe ist eine ergonomische, ebenerdige
Bedienbarkeit gewährleistet.
Trotz seiner beachtlichen Ausmaße und den großen
Werkzeugaufspannflächen sind für den Träger keinerlei
Gruben oder Fundamente notwendig. Auch die
Schließdruckbelastung überträgt sich nicht auf die
Laufrollen und den Hallenboden.
Service und Logistik aus einer Hand
Als Systemanbieter entwickelt KraussMaffei für seine
Kunden nicht nur die optimale Fertigungslösung,
16
FEATURE
MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2008

sondern betreut sie von der ersten Anfrage bis zur
Inbetriebnahme der Anlagen. Bei Großprojekten wie
dem Doppel-Shuttle-Formenträger ist der logistische
Aufwand um einiges höher als bei herkömmlichen
Projekten. Doch alle Kunden können sich bei
KraussMaffei auf höchstes technisches Know-how,
optimale Prozessabläufe und flexible Mitarbeiter
verlassen. Bestes Beispiel und eine starke Referenz
ist der LFI-Doppel-Shuttle-Formenträger, den
KraussMaffei für den Automobilzulieferer Parat
Automotive Schönenbach GmbH + Co. KG in Neureichenau
realisiert hat. Seit der Endabnahme im Juni
2008 produziert er verschiedene Kühlergrillvarianten
für Lkw. „Bedingt durch seine Ausmaße konnten wir
ihn nicht wie üblich 1:1 in unseren Hallen aufbauen,
testen und dann vor Ort endmontieren, sondern
mussten gleich beim Kunden den gesamten Aufbau
vollziehen“, so Projektleiter Manfred
Holzner. „Eine komplexe Herausforderung,
die KraussMaffei im Zu-
Manfred Holzner
KONTAKT
Projektleiter Systemtechnik
sammenspiel mehrerer Abteilungen Telefon +49/89/8899 2865
hervorragend gemeistert hat.“ p manfred.holzner@kraussmaffei.com
PRAXISNAHE FORSCHUNG AN DER TU DRESDEN
Großflächige Leichtbauteile dank LFI-Technologie
Mit der LFI-PUR-Anlage
erweitert die TU Dresden
ihr Leistungsspektrum.
Seit Mai 2008 erweitert eine LFI-PUR-Anlage von
KraussMaffei das Leistungsspektrum des Instituts
für Leichtbau und Kunststofftechnik der TU Dresden
(ILK). Die neue Versuchsanlage dient zur Herstellung
von besonders leichten LFI-PUR-Bauteilen,
die sich als großflächige und dennoch leichte Formteile
mit hoher Steifigkeit auszeichnen. Die Anlage
besteht im Wesentlichen aus der Dosiereinrichtung
für die PUR-Komponenten, dem Roboter mit der
integrierten Rovingstation und dem speziellen LFI-
Mischkopf. Ergänzt wird die Anlage durch einen
flexiblen großen Shuttle-Formenträger, mit dem
alle gängigen Bauteile gefertigt werden können.
Die Anlage ist für hohe Austragsleistungen konzipiert
und bietet dank eines verschleißfesten Tandem-Hochdruckdosierzylinders
die Möglichkeit,
verschiedene Füllstoffe zu verarbeiten.
KraussMaffei hat mit dem ILK einen Kooperationsvertrag
geschlossen, von dem beide Seiten
profitieren. „Die Zusammenarbeit ist eine Verbindung
mit Zukunft, die den Ideenaustausch zwischen
beiden Partnern fördert und eine wertvolle
Schnittstelle zwischen Forschung und Anwendung
schafft“, erklärt Manfred Holzner, Projektleiter
Systemtechnik bei KraussMaffei.
Mit dem Shuttle-Formenträger kann das ILK nun
das ganze Spektrum der LFI-PUR-Anwendungen
abdecken und eine Vielzahl von Bauteilen fertigen,
die für die spätere industrielle Produktion
relevant sind. p
KONTAKT
Manfred Holzner
Projektleiter Systemtechnik
Telefon +49/89/8899 2865
manfred.holzner@kraussmaffei.com
FEATURE/NEWS REACTION
17

KRAUSSMAFFEI AUF DER PU CHINA 2008
Leistungsstarker Auftritt
Auf der PU China vom 3. bis 5. September 2008
in Shanghai präsentierte der Geschäftsbereich
Reaktionstechnik von KraussMaffei die neuesten
Verfahrens- und Anlagentechnologien sowie seine
Serviceleistungen für die PUR-Verarbeitung. Das
Unternehmen festigt so seine sehr gute Marktposition
in ganz Asien.
Kun Wu ist Senior
Area Sales Manager
bei KraussMaffei.
Mit zahlreichen Exponaten
präsentierte
KraussMaffei sein
umfassendes Leistungsspektrum
für die
PUR-Verarbeitung.
„Für uns als großes PUR-Maschinenbauunternehmen
mit einer breiten, weltweiten Kundenbasis war
die Teilnahme an dem größten PUR-Event in dieser
Weltregion eine Ehrensache“, erklärt Kun Wu,
Senior Area Sales Manager. „KraussMaffei hat als
einer der ersten deutschen Kunststoffmaschinenbauer
erkannt, wie aktiv dieses große Land derzeit
die immensen Chancen nutzt. Daher sind wir sehr
stolz, dass unsere Technologien in China so gefragt
sind.“
Dazu gehören etwa die neuesten Entwicklungen
im Bereich LFI-PUR (Long Fiber Injection)- und
der Sprühtechnologien, die KraussMaffei auf der
Messe am Stand 620 vorstellte. Diese Verfahren
ermöglichen eine besonders effiziente Herstellung
hochwertiger PUR-Compositmaterialien, die sich
durch hohe Steifigkeit bei gleichzeitig geringem
Gewicht auszeichnen. Das Produktspektrum reicht
dabei von faserverstärkten Compounds – auch auf
Naturfaserbasis – bis zu biegesteifen PUR-Sandwichverbundelementen
aus leichtem Wabenkern
und Glasfaser-Deckschichten.
Ein weiteres Highlight bildeten die aktuellen
Trends aus den Bereichen der R- und S-RIM-Technik,
des Resin Transfer Mouldings und natürlich
das SkinForm-Verfahren, das die Fertigung von
hochwertigen PUR-Oberflächen auf spritzgegossenen
Trägerteilen in einem einzigen Arbeitsschritt
ermöglicht.
Kompetenz vor Ort
KraussMaffei präsentierte auf der PU China auch
sein breites Service- und Dienstleistungsangebot
rund um die PUR-Technologie. Das Unternehmen
verfügt über ein Leistungsspektrum, das von
der Planung bis zur schlüsselfertigen Lieferung
kompletter Anlagen für die Herstellung von PUR-
Bauteilen reicht.
Daneben waren mit dem Geschäftsbereich
Automotive Component Systems auch die
KraussMaffei-Spezialisten für Werkzeugentwicklungen
auf der Messe vertreten. Sie informierten
und berieten vor Ort beispielsweise über die
Auswahl des optimalen Werkzeugträgers und dessen
Einbindung in nachfolgende Arbeitsschritte.
Auf besonderes Interesse stieß auch der Bereich
Mischköpfe. Hier stellte KraussMaffei sein umfangreiches,
innovatives Leistungsspektrum vor,
mit dem sich das Unternehmen weltweit einen
besonderen Namen gemacht hat.
„In den vergangenen Jahrzehnten haben wir uns
auf dem gesamten Gebiet der Reaktionstechnik
zu einem global anerkannten Technologieführer
entwickelt; einige besonders fortschrittliche
Mischköpfe, Verarbeitungsverfahren und eng auf
die Kundenbedürfnisse abgestimmte Dienstleistungspakete
findet man so nur bei KraussMaffei“,
fasst Kun Wu zusammen. „Unsere Expertise hilft
auch unseren Partnern in China, für ihre Kunden
Bestleistungen zu erbringen.“ p
KONTAKT
Kun Wu
Senior Area Sales Manager
Telefon +49/89/8899 4250
kun.wu@kraussmaffei.com
18 FEATURE
MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2008

INMOULD-PAINTING VON LFI-PUR-BAUTEILEN
Weltpremiere für
Serienfertigung
KraussMaffei hat mit der Kombination aus der LFI-PUR- und Inmould-
Painting-Technologie ein innovatives Verfahren entwickelt, das die Herstellung
von hochglänzenden, faserverstärkten PUR-Bauteilen ermöglicht.
Die neue Technik kommt bereits bei der Motorhaubenfertigung für
Traktoren erfolgreich zum Einsatz.
Die Traktor-Motorhaube
ist ein faserverstärktes
LFI-
PUR-Bauteil, das
direkt im Werkzeug
lackiert wurde.
Bei Harita TVS Technologies Ltd. im indischen
Bangalore erfolgte vor kurzem der weltweit erste
Serienstart für die Fertigung von LFI-PUR-Bauteilen,
die direkt im Werkzeug mit hochglänzenden
Oberflächen ausgestattet werden. Harita ist damit
der erste PUR-Verarbeiter überhaupt, der das LFI-
PUR-Verfahren mit der Inmould-Painting-Technologie
für die Serienfertigung kombiniert.
Harita produziert auf der KraussMaffei-Anlage
Motorhauben für Traktoren. Die Nutzfahrzeuge
sind zunächst für den indischen Markt bestimmt,
sollen in Zukunft aber auch ihren Weg nach China
und Europa finden. Aktuell laufen im Auftrag von
Same Deutz monatlich etwa 500 Motorhauben für
das Modell Tiger 10 vom Band.
Erfolgreich absolvierte Praxistests
Die faserverstärkten Bauteile zeichnen sich neben
ihren hochglänzenden Oberflächen durch ihr geringes
Gewicht bei gleichzeitig hoher Formstabilität
aus. Wie gut sich die Motorhauben in der Praxis
bewähren, zeigte ein Langzeittest von über 12.000
Stunden, bei dem die Bauteile die harten Einsatzbedingungen
in der Landwirtschaft mit Bravour
meisterten. Die Motorhauben halten selbst Temperaturbelastungen
von 100 °C stand und zeichnen
sich auch im Dauereinsatz durch ihre herausragenden
mechanischen Eigenschaften aus.
Möglich macht dies die Kombination des von
KraussMaffei entwickelten LFI-PUR-Verfahrens
mit der Inmould-Lackiertechnik. Dabei werden
die Glasfasern, die das Bauteil verstärken, von
einem Glasfaserroving als Strang abgezogen, im
Schneidwerk in einzelne
Filamente zugeschnitten
und bereits im Mischkopf
mit PUR-Gemisch benetzt
– eine Technik, die sich seit
Jahren in der PUR-Verarbeitung
bewährt. Die innovative
Weiterentwicklung bei
Harita besteht darin, dass
der Auftrag der Lackschicht
direkt auf die Werkzeugoberfläche
erfolgt. Zwischen
der Lackschicht und dem
LFI-Material befindet sich
ein schützender Barrier-
Coat, der verhindert, dass
die Glasfasern die Oberflächenqualität beeinträchtigen.
Das Ergebnis sind faserverstärkte
PUR-Bauteile mit hochglänzenden Oberflächen –
präzise und wirtschaftlich in Serie gefertigt.
Vielfältige Anwendungsmöglichkeiten
Mit der Kombination von LFI-PUR- und Inmould-Painting-Technologie
hat KraussMaffei
wieder einmal eine innovative Verfahrenstechnologie
geschaffen. Die nun in Serie gegangenen
Bauteile haben ein großes Marktpotenzial und
können nicht nur bei Traktoren,
sondern beispielsweise auch bei
KONTAKT
Bussen, Baumaschinen, im Bootsbau
Erich Fries
oder bei weiteren landwirtschaftlichen
Nutzfahrzeugen zum Einsatz Telefon +49/89/8899 2464
Area Sales Manager
erich.fries@kraussmaffei.com
kommen. p
APPLICATION
19

Höchste Performance mit
Maschinen von KraussMaffei.
Zu was greifen Sie, wenn Formteile gefragt sind, die zugleich ultraleicht
und hochfest sind? Die Faserverbundtechnologie ermöglicht bei ausgezeichneter
Wirtschaftlichkeit Formteile mit besten mechanischen Eigenschaften
und lackierfähigen Oberflächen. Für welche Aufgabe Sie diese
Technologie auch einsetzen, KraussMaffei bietet die optimale Lösung:
Von Engineering bis Service liefern wir alle Leistungen, die zur Erfüllung
Ihrer Fertigungsaufgabe gefordert sind, perfekt abgestimmt aus einer
Hand. Und wie speziell Ihre Produktanforderungen auch sind, wir haben
das richtige Verfahren für Sie – LFI, FCS, RRIM, SRIM, SCS oder RTM.
› SPRITZGIESSTECHNIK
› REAKTIONSTECHNIK
› EXTRUSIONSTECHNIK
Mehr Informationen und Vorteile finden Sie unter: www.kraussmaffei.com
KraussMaffei Technologies GmbH ··· Telefon +49 89 8899-0
info@kraussmaffei.com ··· www.kraussmaffei.com