Optimierung der Produktion bei Andritz - ROI Management ...

A NDRITZ-GRUPPE
Optimierung der Produktion:
Project in Process
Die Produktion in Graz besteht aus
Mechanischer Fertigung, Stahlbau und
Werksmontage und ist mit circa 600 Mitarbeitern
der größte Fertigungsstandort
innerhalb der Andritz-Gruppe. Das Ziel
von Manufacturing Excellence „M.A.X.“
ist die Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit
des Standorts durch mehr Effizienz
und höhere Geschwindigkeit in allen
beeinflussbaren Prozessschritten. ROI wurde
beauftragt, im Rahmen einer Potenzialanalyse
Stärken und Schwächen herauszuarbeiten,
die möglichen Verbesserungen
zu quantifizieren und ein Programm zur
Umsetzung vorzuschlagen. Praktisch alle
Bereiche der Produktion sind einbezogen.
Die Teilprojekt-Teams bearbeiten eigenständig
ihre Aufgaben, werden aber von
der zentralen Projektleitung (Andritz und
ROI) koordiniert und berichten an einen
gemeinsamen Lenkungsausschuss. Zwei
Teilprojekte sind bereits realisiert und ein
weiteres soweit bearbeitet, dass die
Betreuung in das „Tagesgeschäft“ integriert
werden kann. Dialog stellt die Kernaufgaben
und Zwischenergebnisse in den
einzelnen Bereichen vor.
Der Auftragsabwicklungsprozess
Der Auftragsabwicklungsprozess umfasst
die Terminplanung der Projekte, die auf
Konstruktionsunterlagen der Geschäftsbereiche
basierende Material- und Fertigungsplanung,
die Steuerung der Fertigung
(Stahlbau, mechanische Werkstätte,
Montage) sowie den Versand. Wesentliches
Ziel ist es, für Standardprodukte eine
Reduzierung der geplanten Durchlaufzeit
entlang der gesamten Prozesskette von
50% zu erreichen. „Wir haben erkannt,
dass die Voraussetzung dafür eine Erhöhung
der internen Liefertreue und die
Definition einheitlicher Planungsprozesse
und Spielregeln ist“, so der Projektleiter
von Andritz, Betriebsdirektor Josef Krasser.
Nach detaillierter Prozessanalyse erfolgte
die Reduzierung der geplanten Durchlaufzeiten
in drei Schritten:
Neudefinition des Planungsprozesses
mit stärkerer Terminkoordination und
-verantwortung im Planungszentrum
Reduzierung von Liegezeiten und WIP
durch Belastungs- / engpassorientierte
Steuerung der Aufträge in den Werkstätten
Reduzierung der geplanten Übergangszeiten
Bildrechte: Andritz, Photo: Croce
Die Andritz-Gruppe mit Sitz in
Graz, Österreich, ist ein weltweit
tätiges Technologie-Unternehmen
mit rund 5.600 Mitarbeitern, über
15 Produktions- bzw. Servicestätten
und 100 Tochtergesellschaften
und Vertriebsniederlassungen. Die
Gruppe entwickelt Hightech-Produktionssysteme
und industrielle
Prozesslösungen für die Herstellung
von Zellstoff und Papier,
Stahl und anderen Spezialindustrien.
2004 erzielte die Gruppe
einen Umsatz von 1.481,3 Mio.
Euro. ROI unterstützt das am
Standort Graz initiierte Projekt
Manufacturing Excellence
„M.A.X.“ Eine große Herausforderung
besteht in der raschen
Umsetzung der Projektarbeit, ohne
den Ablauf des „Tagesgeschäfts“
negativ zu beeinflussen – eine
Stärke von ROI.
Ein zweistufiges Kennzahlensystem unterstützt
das laufende Monitoring der Umsetzung
und das Erkennen weiterer Schwachstellen
in den einzelnen Teilprozessen.
Wareneingang
Sowohl beim physischen Materialfluss als
auch in der Organisation und den Abwicklungsprozessen
waren nach der Erstanalyse
Verbesserungspotenziale erkennbar. Die
ausgewählte Variante der Konzeptvorschläge
führte zu einer Reduzierung des
Handlingaufwandes durch Nutzung von
Förderbändern. Ein klar strukturierter
Materialfluss bringt mehr Transparenz
bezüglich des Arbeitsfortschritts. Die
sofortige Verbuchung am WE-Platz reduzierte
Schnittstellen und Fehlerquellen und
minimierte den Suchaufwand.
Die Einsparungen und Verbesserungen
beim Wareneingang sind sofort zur Gänze
wirksam.
Verkürzung der
Durchlaufzeit
Reduzierung nicht
wertschöpfender
Tätigkeiten
Verbesserung der
Geschwindigkeit
Steigerung der Effizienz
Reduzierung von
Nebenzeiten
Reduzierung der
Bestände
Optimierung des
Materialflusses
Als Ergebnis der Voruntersuchung
wurden
sechs Umsetzungsprojekte
definiert.
Das Projekt dauerte 16 Wochen von der
Analyse bis zur vollständigen Realisierung
inklusive aller baulichen Maßnahmen und
Investitionen.
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A NDRITZ-GRUPPE
Akzeptierte
und praktikable
Spielregeln
Der Sitz der Andritz-Gruppe in Graz
Bildrechte: Andritz, Photo: Croce
"Veränderungsprozess fördern"
Standardisierung
Auftragsabwicklung
Standardmaschinen
Reparatur / Service
Anlagen
Reduzierung Durchlaufzeit
Standardmaschinen und
Serviceaktivitäten um 50 %
Erhöhung Liefertreue
OTP > 95 %
Erhöhung interne Liefertreue
Werksmontage Struktur
„Die Aufgabe bestand darin, eine Montagestruktur
zu finden, die einerseits die
Voraussetzungen für eine Best-Practice-
Montage erfüllt und andererseits unter
Berücksichtigung der spezifischen Charakteristika
im Maschinen- und Anlagenbau
Möglichkeiten für Wachstum bietet“, so
Betriebsdirektor Josef Krasser.
Die Lösung: Das neue Konzept löst das
bisherige System der frei zugeordneten
Flächen in der Montage durch Differenzierung
der Maschinen nach Größenklassen
und Standardisierungsgrad sowie darauf
abgestimmte Montageplätze ab. Neumontagen
und Reparaturen werden konsequent
getrennt. Eine konsequente Einzelstück-Montage
ersetzt das Prinzip der losweisen
Montage kleinerer Maschinen. Das
Organisationskonzept folgt dem Montagekonzept.
Die Verantwortung für Großmaschinen,
Standardmaschinen und Reparatur/Service
ist aufgeteilt. Das Gesamtkonzept
sieht eine zweistufige Realisierung
vor. Die Standard-Maschinen-Montage als
Josef Krasser, Betriebsdirektor von Andritz in Graz und Projektleiter
von “M.A.X.”:
„Wir haben uns vor der Projektvergabe intensiv erkundigt,
welche Consulting-Firma für unsere Ziele am besten geeignet
ist. Die Referenzen von ROI in Österreich haben uns überzeugt,
insbesondere eine Empfehlung der Firma Rosenbauer.
Die Teamarbeit in Graz funktioniert gut. Die ROI-Berater vor
Ort verbinden fundiertes fachliches Know-how in der Montage
mit individueller Vorgehensweise. Für unsere Auftrags-
Einzelfertigung ist ROM ® die passende und durch die Einfachheit
der Handhabe überzeugende Methode.
Sehr froh bin ich über die Einführung des 5A-Projekts.
Es hat eine Veränderungsdynamik im gesamten
Betrieb in Gang gesetzt. Wichtig war mir dabei,
dass unsere Mitarbeiter in den Prozess über Workshops
eingebunden sind.“
Hinterfragen
von
Organisation
und Aufgabenteilung
1. Stufe ist bereits vom Lenkungsausschuss
zur Umsetzung freigegeben. In
einer 2. Stufe stehen die Erweiterungsflächen,
der Reparatur- und Servicebereich
sowie die Umsetzung des Logistikkonzepts
der Großmaschinenmontage im Mittelpunkt.
Werksmontage Standardmaschinen
Aufbauend auf den im Strukturprojekt
erarbeiteten Grundsätzen sind jetzt sieben
Plätze für die Standardmaschinen-Montage
definiert. „Wichtig ist, dass „Standard“
im konkreten Falle nicht gleichzusetzen ist
mit wirklich ausdefinierten, immer wiederkehrende
Lösungen“, betont ROI-Berater
Werner Schauperl. „Es bedeutet lediglich,
dass Ähnlichkeiten innerhalb einer Maschinengruppe
gegeben sind.“
Die konzipierte Lösung sieht vor, Arbeitsplätze
für ‚Maschinen-Familien’ zu bilden.
Die Arbeitsplätze einer Familie sind völlig
identisch aufgebaut und ausgestattet. Das
erlaubt ein Höchstmaß an Flexibilität bei
der Einplanung und Belegung – was gerade
im kundenspezifischen Anlagenbau
unabdingbar ist. Die Mitarbeiter sind den
Maschinen-Familien zugeordnet und
arbeiten innerhalb der Gruppe flexibel an
unterschiedlichen Arbeitsplätzen. Damit
sind sehr kurze Produktwechselzeiten realisierbar.
Gleichzeitig wird die ROI-Operationsfolge-Methode
ROM ® eingesetzt. ROM ® ist
ein systemgestütztes Zeitwirtschafts-Tool
zur Entwicklung von Best-Practice-Montagesystemen.
Bereits in der Konzeptphase ermöglicht
der Einsatz von ROM ® eine rasche und
fundierte zeitliche Bestimmung der
Arbeitsinhalte allein auf Basis der vorliegenden
Stücklisten.
Wichtig ist, dass die Montageumfänge
und -methoden mit der Logistik abgestimmt
werden. Die zu verbauenden Teile
müssen zugriffsrichtig am Montage-Ort
bereitgestellt und die Werkzeuge und
Montagehilfen spezifisch für eine Montagegruppe
unmittelbar am Arbeitsplatz verfügbar
sein. Die komplette Umsetzung soll
bis Ende 2005 abgeschlossen sein. „Aus
den ersten Analysen ist eine Effizienzsteigerung
von mehr als 40% möglich“, so
ROI-Berater Schauperl.
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Teilprojekt 5A: Angenehmer Arbeiten!
Die Ziele des 5A Projekts sind ein angenehmeres
und effizienteres Arbeiten,
indem die Eigenverantwortlichkeit auf
allen Ebenen gestärkt wird. Damit beginnt
ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess,
das Erscheinungsbild der Fertigungsstätte
wird erheblich verbessert.
Der Kunde verbindet Sauberkeit und Ordnung
in der Fertigung mit Produkt-Qualität.
In fünf Schritten wird das Arbeitsumfeld
von Überflüssigem befreit und so eingerichtet,
dass einer optimalen Wertschöpfung
nichts mehr im Wege steht.
ROI hat das Programm konzipiert, die Einführung
geplant und die Workshops vor
Ort mit betreut. „Das Geheimnis erfolgreicher
5A-Projekte ist die schnelle, gründliche
und nachhaltige Einführung“, so Werner
Schauperl. „Wichtig sind praktisches
Handeln und Vorbildwirkung. 5A ist mehr
als Putzen und ‚schöner Wohnen’. 5A ist
eine Führungsaufgabe.“
Was bedeutet 5A?
Aufräumen
und Ordnung sichtbar machen
Aussortieren
unnötiger Dinge
Arbeitsplatz
sauber halten
Anordnung
zur Regel machen
Alle Punkte einhalten
und ständig verbessern
Kontakt: schauperl@roi-international.com
Tel. (+43) 0664 34 244 14
Angenehmer Arbeiten! 5A macht es
möglich.
Unternehmergespräche 2005
Die ROI Management Consulting AG und die
A.I.M. Consultants GmbH laden Kunden und
Freunde zu den Unternehmergesprächen 2005
ein. Prof. Dr. Wolfgang Wiegard wird zum Thema
„Perspektiven am Standort Deutschland“
sprechen. Ein Schwerpunkt des Vortrags mit
anschließender Diskussion wird die Position
Deutschlands im internationalen Wettbewerb
sein. Prof. Dr. Wolfgang Wiegard ist seit März
2001 Mitglied des Sachverständigenrates zur
Begutachtung der gesamtwirtschaftlichen Entwicklung
der Bundesrepublik Deutschland. Dieser
auch die „Fünf Weisen“ genannte Rat verfasst
und veröffentlicht jedes Jahr ein Gutachten
zur aktuellen Situation und den anstehenden
Herausforderungen, das im November der
Bundesregierung vorgestellt wird. Die Veranstaltung
findet am Donnerstag, den 10. November
um 18 Uhr in der Luftfahrthalle des Deutschen
Museum in München statt. Technische Meisterwerke
aus der Luftfahrtgeschichte bieten den
passenden Rahmen für den Blick in die Zukunft.
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