Verarbeitung von VESTAMID® L, D, E und Terra

Verarbeitung von VESTAMID® L, D, E und Terra
VESTAMID® Formmassen werden in
Granulatform verarbeitet. Dazu empfehlen
wir die Einhaltung der im
Folgenden aufgeführten Hinweise.
Evonik entwickelt mit seinen Kunden technisch
anspruchsvolle Systemlösungen. Daher bieten
wir eine umfassende anwendungstechnische
Beratung an. Dazu zählt auch die Unterstützung
durch Simulationsrechnungen bei der Entwicklung
von Werkzeugen und Formteilen.
Trocknung
VESTAMID® Formmassen werden in Granulatform
in feuchtigkeitsdichten Gebinden mit 25 kg
Fassungsvermögen geliefert, nach beidseitiger
Übereinkunft auch in Oktabins zu 1000 kg. Aus
einem gerade geöffneten Gebinde können die
Formmassen ohne weitere Vortrocknung sofort
verarbeitet werden. Die Lagerungsdauer ist bei
üblichen Lagerbedingungen nahezu unbegrenzt,
wenn die Verpackung nicht beschädigt ist. Eine
Lagertemperatur von 45 °C sollte - vor allem bei
weichgemachten Formmassen - nicht überschritten
werden.
Vor dem Öffnen eines Gebindes sollte der Inhalt
Umgebungstemperatur angenommen haben,
damit sich kein Kondenswasser bilden kann. Da
VESTAMID® Granulat langsam Luftfeuchtigkeit
aufnimmt, müssen angebrochene, nicht entleerte
Säcke wieder so dicht wie möglich verschlossen
werden. Der mit einem Deckel verschlossene
Vorratstrichter der Verarbeitungsmaschine sollte
nur mit soviel Granulat gefüllt werden, wie in
etwa zwei Stunden verarbeitet werden kann.
Empfohlene Trocknungsbedingungen für VESTAMID® Formmassen
Typ
Eine Trocknung ist nur dann erforderlich, wenn
die Verpackung beschädigt ist oder für mehr als
zwei Stunden geöffnet war. In diesen Fällen
sollten die Formmassen so lange getrocknet
werden, bis der Wassergehalt wieder unter 0,1 %
gesunken ist. Ein zu hoher Feuchtigkeitsgehalt in
der Formmasse führt zu Problemen in der
Verarbeitung und schlechten Formteileigenschaften.
Trocknungstemperatur
Trocknungszeit [h]
[°C] Trockenlufttrockner Umlufttrockner Frischlufttrockner
PA 12 80 - 100 2 - 4 2 - 16 2 - 10
PA 12 weichgemacht 80 2- 4 2 - 12 2 – 8
PA 1010
PA 1010 weichgemacht
80 – 100
80
2 -4
4
2 - 16
2 - 12
2 - 10
2 - 8
PA 612
PA 612 weichgemacht
80 – 100
80
2 -4
4
2 - 16
2 - 12
2 - 10
2 - 8
PA 610
PA 610 weichgemacht
PA 1012
PA 1012 weichgemacht
80 – 110
80
80 – 100
80
2 -4
4
2 - 4
4
2 - 16
2 - 12
2 - 16
2 - 12
2 - 10
2 - 8
2 - 10
2 - 8
PEBA 80 2 - 4 2 - 10 2 - 6
1

Unverträglichkeit mit anderen
Thermoplasten
VESTAMID ist mit den meisten anderen Kunststoffen,
auch mit anderen Poylamiden, nicht
verträglich. Selbst die VESTAMID® Formmassen
auf Basis von PA 12 und PA 612 sind nicht
miteinander verträglich. Nur zwischen den PA
12-Formmassen und den PA 12-Elastomeren
besteht eine begrenzte Verträglichkeit. Formteile
aus VESTAMID®, die Spuren eines fremden
Kunststoffes enthalten, weisen im allgemeinen
schlechtere Eigenschaften auf verglichen mit
einem Formteil aus einem nicht verunreinigten
VESTAMID®. Durch Verunreinigung mit
Fremdmaterial vermindert sich besonders die
Festigkeit von Zusammenflussstellen der
Schmelze hinter Pinolen bei der Extrusion oder
hinter Kernen beim Spritzgießen. Vor
Produktionsbeginn muss die Verarbeitungsmaschine
daher sorgfältig gereinigt werden.
Einfärben von VESTAMID®
Wir liefern VESTAMID® Formmassen in einer
Reihe von Standardfarben. Spezielle Farbeinstellungen
sind bei einer ausreichend großen
Abnahmemenge möglich.
VESTAMID® Formmassen können auch während
der Verarbeitung eingefärbt werden. Hier sollten
bevorzugt Masterbatches auf Basis PA 12 für
PA 12- oder PEBA-Formmassen und PA 612 für
PA 612-Formmassen verwendet werden.
Gleiches gilt für PA 610, PA 1010 und PA 1012
Formmassen. Die Trockeneinfärbung mit fein
gepulverten Farbmitteln ist ebenfalls möglich,
aber unbequem; eine pneumatische Förderung
des Granulats ist dann ausgeschlossen. Die
Verwendung von Farbpasten auf „neutraler” Basis
(z. B. Polyethylen) kann zu Unverträglichkeiten
mit der VESTAMID® Formmasse und schließlich
zu schlechten Eigenschaften des Formteils
führen (geringe Bindenahtfestigkeit oder
Kälteschlagzähigkeit). Daher sollte die
Verträglichkeit der Farbpaste unbedingt vorab
geprüft werden.
Verarbeitung von VESTAMID®
Formmassen
Im Allgemeinen sollte bei der Verarbeitung von
Thermoplasten auf eine ausreichende Belüftung
der Fertigungshalle geachtet werden. Es empfiehlt
sich, über der Maschinendüse eine zusätzliche
Absaugung anzubringen. Dies gilt in
erhöhtem Maße bei der Verarbeitung von weichmacher-
oder flammschutzhaltigen Formmassen.
Unter ungünstigen Bedingungen, beispielsweise
der Verarbeitung bei zu hohen Temperaturen
oder dem Abbrennen von Polymerresten bei der
Reinigung von Schnecken, können geringe Mengen
gesundheitsgefährdender flüchtiger Substanzen
entstehen. Deshalb sollte das Reinigen
der Schnecken durch Abbrennen immer unter
einem Abzug erfolgen. Weitere Angaben sind
dem jeweiligen Sicherheitsdatenblatt zu entnehmen.
Spritzgießen
Plastifiziereinheit
Schnecke und Zylinder:
• Dreizonenschnecke mit einer Länge von 18
bis 22 D
• Gangtiefenverhältnis > 2
• Minimale Gangtiefe: Meteringzone 2 mm, im
Einzugsbereich 4 mm
• Schnecken- und Zylinderdurchmesser sollten
so gewählt werden, dass ein Einzugsbereich
von 1 D bis 3 D realisiert werden kann.
Weitere Informationen siehe Abbildung
Dreizonenschnecke auf S. 3.
Schneckenumfangsgeschwindigkeit:
• Optimale Einstellung im Bereich von 3 – 12
m/min
• Höhere Geschwindigkeiten (z.B. > 18 m/min)
sind möglich, können aber zu Problemen bei
der Verarbeitung führen.
Düse:
• Im Allgemeinen sind offene Düsen zu
bevorzugen. Bei Formmassen mit geringer
Viskosität (z.B. VESTAMID® L1670,
VESTAMID® L1723) werden fremdbetätigte
Verschlussdüsen (z.B. Nadelverschlussdüsen)
empfohlen.
• Der Bohrungsdurchmesser sollte ca. 0.5 bis
1 mm kleiner als der Anguss sein.
Rückstromsperre:
• Abstand zwischen Rückstromsperre und
Zylinder < 0,02 mm
Reinigung:
• Bei geringen Verunreinigungen (z.B. bei
Produktwechsel)
1) Bereitstellen von hochviskosem PP und
Reinigungsgranulat PLEXIFIX in einem
Mischungsverhältnis von 2:1
2) Erhöhen der Temperatureinstellungen
der Heizzonen um 30 bis 40 K, aber
nicht über 300 °C
3) Die Mischung mit erhöhtem Dosierweg
und Staudruck plastifizieren und dann
2

mit hoher Geschwindigkeit ins Freie
spritzen.
4) Anschließend mit der neuen Formmasse
solange spülen, bis in der Schmelze
keine Verunreinigungen mehr zu erkennen
sind.
• Hartnäckige Verunreinigungen
−
−
können zumeist nur durch eine mechanische
Reinigung von Schnecke, Zylinder,
Rückstromsperre etc. beseitigt
werden.
In einigen Fällen führt schon die Verwendung
spezieller Reinigungsmittel wie
RAPID PURGE, SUPERNOVA oder
ASACLEAN zum Erfolg.
Schließeinheit
Zuhaltekraft:
• Richtgröße für den Forminnendruck bei der
Verarbeitung von VESTAMID® ist 200 - 600
bar.
Werkzeug
Anguss:
• Alle herkömmlichen Anguss-Anschnittsysteme
sind möglich.
• Durchmesser bzw. Dicke des Nadel-, Tunnelund
Filmangusses > 0,6 mm
Heißkanal:
• Empfohlen werden von außen beheizte
Heißkanalsysteme mit offenen Angussdüsen,
Durchmesser < 0,6 mm
Entlüftung
• Entlüftungsschlitze in der Werkzeugtrennebene
0,01 - 0,03 mm tief, 4 - 5 mm breit
Werkzeugstahl:
• Geeignete Stahlsorten sind 1.2767
(X45NiCrMo4), 1.2379 (X155CrVMo121),
1.2312 (40CrMnMo58) und 1.2343
(X38CrMo V 51).
Druckaufnehmer:
• Die Verwendung eines Forminnendruckaufnehmers
zur genauen Einstellung des
Umschaltpunktes ist zu empfehlen.
Entformen:
• Im Allgemeinen ist ein zusätzliches Entformungshilfsmittel
nicht notwendig.
• Das Absenken der Werkzeugtemperatur
erleichtert sehr häufig das Entformen.
• In der Praxis haben sich Ni-P-PTFE oder
TiAlOx als Beschichtungsoberflächen bewährt.
Verarbeitungsbedingungen
Temperaturen:
• Allgemeine Hinweise zu Temperatureinstellungen
siehe nachfolgende Tabellen
• Werkzeugtemperaturen für PA 12 und PA 612:
30 – 100 °C, für PEBA: 15 – 40 °C, für PA610,
PA 1010 und PA 1012: 60 – 100°C.
• Temperatureinstellungen an der Düse und den
düsennahen Heizzonen auf Schmelzetemperaturniveau,
bei unverstärkten Formmassen und
der Verwendung von offenen Düsen können
etwa 10 K tiefere Temperaturen vorteilhaft
sein
• Empfohlen wird ein zum Trichter hin abnehmendes
Temperaturprofil, in Stufen von 10 K
• Die Temperatur in der Einzugszone sollte
zwischen 40 und 80 °C liegen.
Produktionsunterbrechungen
• Bei kürzeren Produktionsunterbrechungen (bis
zu einer Stunde) sollte die Plastifiziereinheit
entleert, die Schnecke soweit wie möglich in
eine vordere Position gefahren und die
Temperaturen auf 150 °C abgesenkt werden.
• Bei längeren Produktionsunterbrechungen
sollte zunächst mit PP oder PMMA gespült
werden, anschließend die Plastifiziereinheit
entleert und die Schnecke soweit wie möglich
in eine vordere Position gefahren werden.
Zylinderbeheizung ausschalten und das im
Trichter verbliebene Material unter Ausschluss
von Feuchtigkeit aufbewahren.
Design einer Dreizonenschnecke
3

Empfohlene Verarbeitungstemperatur für PA 12
Empfohlene Verarbeitungstemperatur für PA 612
VESTAMID®
Verarb. temperatur [°C]
VESTAMID®
Verarb. temperatur [°C]
L1600 190 – 230
L1670 180 – 220
L1700 190 – 230
L1723 190 – 230
D16 230 – 270
D18 230 – 270
D22 250 – 290
DX9300 230 – 270
L1833 240 – 280
DX 9323
240 – 280 (GF35)
L1901 200 – 240
L1930 240 – 280
L1940 200 – 240
L1950 sw 200 - 240
L2128 200 – 240
L-CF15 sw 230 – 270
L-GB30 230 – 270
L-GF15 230 – 270
L-GF30 240 – 280
L-R1-MHI sw 240 – 280
L-R2-GF25 sw 230 – 270
L-R3-MHI sw 230 – 270
L-R4-MHI sw 230 – 270
L-R7-MHI sw 230 – 270
L-R9-MHI sw 230 – 270
LX9012 200 - 240
X3500 sw 240 – 280
X7000 210 – 250
X7166 200 – 240
X7373 200 – 240+
X7380 sw 240 – 280
(sw = schwarz)
DX9321 240 – 280
DX9322 240 – 280
X7094 230 – 270
X7099 230 – 270
Empfohlene Verarbeitungstemperatur für PEBA
VESTAMID®
E40-S1 180 – 220
E40-S3 180 – 220
E47-S1 180 – 220
E47-S3 180 – 220
E55-S1 200 – 240
E55-S3 200 – 240
E58-S4 200 - 240
E62-S1 200 - 240
E62-S3 200 - 240
EX9200 200 - 240
Verarb. temperatur [°C]
Empfohlene Verarbeitungstemperatur für PA
1010, PA 610 und PA 1012
VESTAMID® Terra
DS 16 220 - 250
DS 18 220 – 250
DS 22 230 – 260
Verarb. temperatur [°C]
DS 18-GF30 230 - 260
HS 16 240 - 270
HS 18 240 - 270
HS 22 240 – 270
HS 18-GF30
DD 16
240 – 270
210 - 240
4

Extrusion
Allgemeine Hinweise
Schnecken- und Extruderauslegung:
• Konventionelle Dreizonenschnecken mit einer
Länge von ≥ 24 D
• Gangtiefenverhältnis von 2,5 bis 3,5:1
• Mögliche Verhältnisse zwischen Einzugs-/
Kompressions- / Meteringzone: 2:1:3, 1:1:1
• Radialspiel zwischen Schnecke und Zylinder:
0,1 – 0,2 mm
• Misch- und Scherelemente können die
Schmelzehomogenität verbessern (z.B. bei
Selbsteinfärbung mit Farbpulvern oder
Farbkonzentraten).
Weitere Informationen siehe Abbildung Dreizonenschnecke
Anmerkung: Andere Schneckenkonzepte, z.B.
Barriereschnecken, können ebenfalls zu guten
Verarbeitungsergebnissen führen.
Design einer Dreizonenschnecke
Lochplatte
• Bei der Verarbeitung von Originalware nicht
nötig; erforderlich bei Einsatz von Siebpaketen,
z.B. der Verarbeitung von Regranulat
Schmelzepumpe
• Empfohlen bei der Verarbeitung von Regranulat
oder für den Fall, dass absolut enge
Toleranzen im Extrudat eingehalten werden
müssen (z.B. bei Barriereschichten in Mehrschichtrohren)
• Im Allgemeinen bei gut ausgelegten Schnecken
nicht notwendig
5
Temperatureinstellungen
• Der Einzugsbereich muss gekühlt werden.
• Die genauen Temperatureinstellungen hängen
sowohl stark von der Art des Extrudats (Folie,
Profil, Rohr, u.a.) als auch von der verwendeten
Formmasse ab. Daher ist die Angabe
exakter Temperatureinstellungen nicht möglich.
Die Temperaturen in den ersten Heizzonen
des Extruders sollten jedoch ca. 20 K
oberhalb der Schmelztemperatur der Formmasse
eingestellt werden, danach sollte mit
einem ansteigenden Temperaturprofil bis zur
Schneckenspitze gearbeitet werden. In manchen
Fällen ist es vorteilhaft, die Temperaturen
in den Adapter-, Werkzeug- und Düsenheizzonen
zu reduzieren, um die Steifigkeit
der Schmelze zu erhöhen (z.B. bei der Herstellung
von Rohren).
• Optimierungen können durch die Überwachung
der Temperatureinstellungen von Heizbändern
und der Schmelzetemperaturen sowie
anhand der Schmelzekonsistenz erfolgen:
− hoher Druckaufbau und matte Oberflächen
der Schmelze: Anheben des Temperaturprofils
− geringe Schmelzestabilität: Absenken des
Temperaturprofils
Liegen größere Abweichungen zwischen den
eingestellten und den gemessenen Temperaturen
vor, so weist dies auf eine für die
VESTAMID® Verarbeitung nicht optimal ausgelegte
Schnecke hin.
Die Temperatureneinstellungen sollten in allen
Heizzonen stets 10 K oberhalb der Schmelztemperatur
liegen.
Reinigung
1) Temperaturerhöhung aller Heizzonen um
20 K und Spülen mit PP (MFI 230/5 ≈
12 g/10 min)
2) Demontieren des Werkzeugs
3) Erneutes Spülen mit PP und Absenken der
Temperaturen auf ca. 170 °C
4) Wechsel auf Reinigungsmischung aus
wärmestabilisiertem PVC / Reinigungsflüssigkeit
/ Glasfaser (Mischungsverhältnis
98:1:1). Sollte das PVC nicht ausreichend
stabilisiert sein, so sind Abbaureaktionen
sehr leicht möglich.
5) Schnecke ziehen und entfernen von
anhaftenden Rückständen auf Schnecke und
Zylinder
6) Entfernen von Kunststoffrückständen vom
Werkzeug, anschließend Polieren des
Werkzeugs
Störungssuche, -abhilfe
• Pulsierende Schmelze verursacht durch den
Extruder
− Nicht ausreichende Kühlung des Einzugsbereichs
− Nicht ausreichende Schmierung des
Granulats
− Inhomogene Granulatform (z.B. bei Verwendung
von Regranulat)
− Druckaufbau im Werkzeug zu niedrig
− Ungeeigneter Einzugsbereich (genutet/glatt)

− Ungeeignete Schneckenauslegung
− Probleme mit Motor/Getriebe
Anmerkung: Ein Pulsieren der Schmelze kann
auch durch eine oder mehrere Komponenten der
Nachfolgeeinheit verursacht werden (siehe auch
Störungssuche /-abhilfe bei der Rohrextrusion).
• Unstimmigkeiten in der Temperaturmessung
− Bohrung des Temperaturfühlers verschmutzt
− Kein Kontakt der Thermofühlerspitze mit
dem Metall
− Probleme bei der Übertragung der Messwerte
(z.B. durch einen defekten Thermofühler)
Rohrextrusion
Typische Außendurchmesser liegen im Bereich
von 6 bis 16 mm. Für größere Durchmesser
sprechen Sie uns an.
Werkzeug:
• Zur Herstellung von Monorohren sind konventionelle
Werkzeugkonzepte (z.B. Stegdornhalterwerkzeug)
ausreichend.
• Bügelzonenlänge zwischen 20 und 50 mm
• Abzugsverhältnis (entspricht dem mittleren
Werkzeugdurchmesser geteilt durch den
mittleren Rohrdurchmesser): 2:1 bis 1,7:1
• Wandstärkenverhältnis (entspricht dem Spalt
am Werkzeugaustritt geteilt durch die Wandstärke
des Rohres): in etwa gleich dem
Abzugsverhältnis zu wählen.
• Die Extrusionslinie sollte mit einem Abzug am
Werkzeug ausgerüstet sein, um Dämpfe
abzusaugen, die von der Schmelze emittiert
werden.
Kalibrierung
• Rohr- und Scheibenkalibrierungen geeignet
• Einlaufradius der Kalibrierung: 5 bis 6 mm
• Der Einlauf der Kalibrierung sollte gleichmäßig
mit einem Wasserfilm bedeckt sein, um die in
der Kalibrierung einlaufende Schmelze vorzukühlen.
Dies verhindert das Festkleben der
Schmelze auf der Oberfläche der Kalibrierung.
Sandstrahlen der Oberfläche im Einlauf der
Kalibrierung begünstigt die gleichmäßige
Verteilung des Wasserfilms.
• Schwankungen im Wasserlauf müssen möglichst
klein gehalten werden, Druckschwankungen
in der Wasserversorgung können z.B.
durch ein Wasserreservoir vermieden werden,
das in einer gewissen Höhe oberhalb der Anlage
einen statischen Wasserdruck erzeugt.
• Der Innendurchmesser der Kalibrierung sollte
ca. 3 bis 6 % größer gewählt werden als der
Nenndurchmesser des Rohres.
• Vakuum im Vakuumtank ca. 0,1 bis 0,3 bar;
das Vakuum sollte nur für die Feineinstellung
des Rohraußendurchmessers gewählt werden.
Wird z.B. ein höheres Vakuum benötigt, um
6
den Nenndurchmesser einzustellen, sollte eine
Kalibrierung mit etwas größerem Durchmesser
verwendet werden.
Abzug
• Bandabzüge sind gegenüber Blockabzügen zu
bevorzugen.
Beflammung
• Anzuwenden, um die Haftung der Bedruckung
und auch die mechanischen Eigenschaften zu
verbessern.
• Die Positionierung der Brenner sollte gleichmäßig
um den Umfang des Rohres und nicht
nur auf einer Seite des Rohres erfolgen.
• Ein zusätzliches Kühlbad hinter der Beflammung
ist notwendig.
Störungssuche, -abhilfe
Viele Probleme bei der Herstellung von PA 12-
Rohren resultieren aus einem falsch eingestellten
Wasserlauf beim Einlauf der Schmelze in die
Kalibrierung. D.h., die korrekte Einstellung des
Wasserlaufs ist von entscheidender Bedeutung
für die Qualität des extrudierten Rohres.
Oberflächenqualität
• Matte Oberfläche
− Schmelzetemperatur zu gering
− Ungleichmäßiger Wasserlauf vor der Kalibrierung
− Verschmutzung der Schmelze mit Fremdmaterial
• Streifen auf der Außenoberfläche
− Bohrungen in den Führungsscheiben des
Vakuumtanks zu klein
− Ungleichmäßiger Wasserlauf vor der Kalibrierung
− Werkzeug beschädigt
− Kalibrierung beschädigt
− Verschmutzung der Schmelze mit Fremdmaterial
• Blasen auf der Außenoberfläche
− Feuchtigkeitsgehalt des Granulates zu hoch
− Vakuum zu hoch
− Spritzwasser auf der Oberfläche der
Schmelze verursacht durch einen zu großen
Wasserlauf vor der Kalibrierung
− Wassertropfen auf der Rohroberfläche vor
dem Einlauf in eine Beflammung
− Große Luftblasen auf der Rohroberfläche im
Vakuumtank
• Wellenartige Struktur auf der äußeren
und/oder inneren Oberfläche des Rohres
− Vibration von Komponenten der
Extrusionslinie (z.B. Abzug, Ablängeinheit,
...)
− Bohrungen in den Führungsscheiben zu klein
− Abzugsgeschwindigkeit bei der Verwendung
von Scheibenkalibrierungen zu gering

• Ungleichmäßige Rohroberfläche
− Abzugs- und/oder Wandstärkenverhältnis zu
klein oder zu groß
− Wasser schwappt im Vakuumtank
Rohrgeometrie
• Ovales Rohr
− Vakuum zu gering
− Abstand zwischen den Bändern des Abzuges
zu gering
− Rohr zu heiß beim Aufwickeln
• Ungleichmäßige Wandstärke
− Dezentrierung des Werkzeugs
− Ungleichmäßiger Wasserlauf vor der
Kalibrierung
• Rohr verdreht sich bei der Fertigung
− Ungleichmäßiger Wasserlauf vor der
Kalibrierung
− Abzug im Vergleich zu den anderen
Anlagenkomponenten nicht richtig
ausgerichtet
• Gekrümmtes Rohr
− Ungleichmäßige Wandstärkenverteilung
− Ungleichmäßiger Wasserlauf vor der
Kalibrierung
− Beflammung nur von einer Seite
− Mangelhafte Ausrichtung von Werkzeug und
Kalibrierung
− Rohr zu heiß beim Aufwickeln
Mechanische Eigenschaften des Rohres
• Reißdehnung zu gering
− Vakuum zu hoch
− Scharfe Kanten in der Kalibrierung
− Einlaufradius der Kalibrierung zu klein
− Ungleichmäßiger Wasserlauf vor der
Kalibrierung
− Schmelzetemperatur zu gering
− Beflammung nur von einer Seite oder auch
keine Beflammung
− Mangelhafte Ausrichtung von Werkzeug und
Kalibrierung
− Verschmutzung der Schmelze mit
Fremdmaterial, Dreck, Staub usw.
− Abbau der Formmasse
• Kälteschlagzähigkeit nicht ausreichend
− Verschmutzung der Schmelze mit
Fremdmaterial, Dreck, Staub usw.
− Schmelzetemperatur zu gering
• Aufspleißen des Rohres
− Schmelzetemperatur zu gering
− Verschmutzungen in den Bindenähten
Kabelummantelungen
Maximale Anlagengeschwindigkeiten bis zu
2000 m/min
Werkzeug
• Schlauchummantelungswerkzeug
• Abzugsverhältnis (entspricht dem Querschnitt
des Werkzeugaustritts bezogen auf den Querschnitt
der Ummantelung): 15 - 20:1
• Vakuum ca.: 0,2 bar
Kalibrierung
• Verwendung von vorgekühltem Wasser wird
empfohlen
Lichtwellenleiterhüllen
Werkzeug
• Schlauchummantelungswerkzeug
• Abzugsverhältnis (entspricht dem Querschnitt
des Werkzeugaustritts bezogen auf den Querschnitt
der Ummantelung): 9:1
bei Abzugsgeschwindigkeiten > 200 m/min:
12:1 - 15:1
• Balance im Abzugsverhältnis (entspricht dem
Verhältnis von Düsen- zu Dorndurchmesser
geteilt durch das Verhältnis von Außen- zu
Innendurchmesser der Lichtwellenleiterhülle):
1:1
• bei Abzugsgeschwindigkeiten > 200 m/min:
1,2 - 1,3
Kalibrierung
• Verwendung von vorgekühltem Wasser wird
empfohlen
Flachfolien und Tafeln
Walzen
• Temperatureinstellung im Bereich zwischen 45
und 110 °C
7

Bearbeitungsverfahren und Nachbehandlung
von Formteilen bzw. Halbzeugen
Verkleben
Klebeflächen sollten sauber und fettfrei sein. Bei
der Fertigung von Formteilen, die verklebt
werden sollen, wird der Einsatz von Entformungshilfsmitteln
nicht empfohlen. Maximale
Anlagengeschwindigkeiten bis zu 2000 m/min.
Kleber
Herkömmliche Kleber auf Basis von
• Epoxid: Ein- oder Zweikomponentenkleber
(fugenfüllend); geeignet für größere Klebeflächen;
häufig bessere Resultate bei höheren
Temperaturen
• Polyurethan: Reaktive Ein- oder Zweikomponentenkleber
sowie Schmelzkleber (fugenfüllende,
flexible Kleber, oft mit einer längeren
Topf- und Aushärtezeit); geeignet für
größere Klebeflächen.
• Cyanacrylat: Einkomponentenkleber (sehr
kurze Aushärtezeiten); geeignet für dünne
Klebefugen und kleinere Klebeflächen
Vorbehandlung
Eine Verbesserung der Klebekraft kann durch
Vorbehandlung der Oberflächen wie Aufrauen,
Primern, Coronabehandlung oder Beflammen
erreicht werden. Die einschlägigen Sicherheitsvorschriften
sind zu beachten.
Mechanische Bearbeitung
Formteile aus VESTAMID® können durch Sägen,
Drehen, Bohren und Fräsen bearbeitet werden.
Um Aneinanderkleben oder Aufheizen des Formteils
zu verhindern, wird eine zusätzliche Kühlung
bei der mechanischen Bearbeitung
empfohlen.
Bedrucken und Lackieren
Laserbeschriftung
• Laserbeschriftbare VESTAMID® Formmassen
sind verfügbar.
Lacke und Druckfarben
• Für den Sublimationsdruck sind die meisten
Druckfarben zulässig.
• Siebdruckfarben müssen an den Einsatz von
VESTAMID® Formmassen angepasst werden.
Vor- und Nachbehandlung
• Die Oberflächenvorbehandlung durch
Beflammen, Aufrauen oder Coronabehandlung
führt normalerweise zu einer verbesserten
Haftung der Druckfarben.
• Nach der Bedruckung kann die Haftung in der
Regel durch Beflammen oder Tempern verbessert
werden.
Thermoformen von PA 12-Rohren
Die folgenden Angaben beziehen sich weitgehend
auf Monorohre, für Mehrschichtrohre
können die Thermoformbedingungen unterschiedlich
sein.
• Polyethylenglykol: Thermoformtemperatur:
150 - 155 °C, Thermoformdauer: < 5 min
• Heißluft: Thermoformtemperatur: 150 -
170°C, Thermoformdauer: 15 - 30 min
• Dampf: Thermoformtemperatur: 130 - 145 °C
(3 - 5 bar Druck), Thermoformdauer: < 1 min
• Andere Thermoformverfahren, z.B. über
Infrarotstrahlung oder in einem Hochfrequenzfeld,
sind möglich.
Schweißen
Alle herkömmlichen Verfahren zum Schweißen
können angewendet werden; typischerweise sind
dies:
• Heizelement-Stumpfschweißen: Die Verwendung
von Heizelementen, die mit PTFE beschichtet
sind, verhindert ein Ankleben der
Formmasse an das Heizelement (Heizelementtemperaturen
bis zu 270 °C).
• Ultraschallschweißen: Eine Schweißnahtkontur,
z.B. ein Energierichtungsgeber oder eine
Quetschnaht, sollte verwendet werden. Die
Verschweißung von Formmassen mit niedrigem
E-Modul im Fernfeld ist kaum möglich.
• Reibschweißen: möglich durch Rotation oder
Vibration
• Hochfrequenzschweißen
Kontakte
Dr. Karl Kuhmann; karl.kuhmann@evonik.com
Guenter Schulz (Injection molding)
guenter.schulz@evonik.com
Rainer Göring (Extrusion)
rainer.goering@evonik.com
® = eingetragene Marke August 2011
Unsere Informationen entsprechen unseren heutigen Kenntnissen und Erfahrungen nach unserem besten Wissen. Wir geben sie jedoch
ohne Verbindlichkeit weiter. Änderungen im Rahmen des technischen Fortschritts und der betrieblichen Weiterentwicklung bleiben
vorbehalten. Unsere Informationen beschreiben lediglich die Beschaffenheit unserer Produkte und Leistungen und stellen keine
Garantien dar. Der Abnehmer ist von einer sorgfältigen Prüfung der Funktionen bzw. Anwendungsmöglichkeiten der Produkte durch
dafür qualifiziertes Personal nicht befreit. Dies gilt auch hinsichtlich der Wahrung von Schutzrechten Dritter. Die Erwähnung von
Handelsnamen anderer Unternehmen ist keine Empfehlung und schließt die Verwendung anderer gleichartiger Produkte nicht aus.
Evonik Industries AG High Performance Polymers 45764 Marl
8
TEL +49 2365 49-9878 E-MAIL evonik-hp@evonik.com www.vestamid.de