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nur als massive Bleche oder Metallfolien auszuführen; das führt meist zu Handhabungsproblemen, Zeitverlusten und Verschwendung. In allen Fällen wird die Prozessplanung unstimmig und an verschiedenen Stellen in der Prozesskette entsteht Mehraufwand. Beim Einsatz des M-Tech®-Konzepts kann hingegen mit wenig Aufwand - ortsunabhängig und mitarbeiterfreundlich - die gesamte Prozesskette verkürzt werden, wobei erhebliche Einspareffekte zutage treten. Zentraler Bestandteil des Konzepts „M-Tech ® Zwischenlagen“ sind drei verschiedene Materialverbunde der Zwischenlagenbleche: laminiert (M-Tech®L), solide/massiv (M- Tech®S) und paketiert (M-Tech®P). Die unterschiedlichen Materialaufbauten korrespondieren mit wechselnden Anwendungen und Anforderungen: M-Tech®L (Laminiertes Schichtblech): Laminierte Schichtbleche sind Halbzeuge metallischer Zwischenlagen, die sich von Hand abschälen lassen. Dabei handelt es sich um mehrere Lagen laminierter Metallfolien mit Dicken von 0,05mm bis 0,075mm. Der für die auszugleichende Fügetoleranz der Bauteile nötige Abstand wird durch Abschälen und Verringern der Dicke des Distanzblechs erreicht. Bei der Variante VT erfolgt die feine Dickeneinstellung über die komplette Dicke einer einzigen Zwischenlage. Die Variante NT zeichnet sich durch eine Belastungsempfindlichkeit bei stark wechselnder Belastung aus und ist nachgiebiger als eine einzelne massive Zwischenlage (E-Modul). Sehen Sie hierzu den Link zur Handhabungsdemonstration: http://www.georg-martin.de/downloads.html M-Tech®S (Solide, massive Zwischenlagen): Dieser Materialverbund gilt als Klassiker im Toleranzausgleich. Er kann auch geschliffen, selbstklebend oder im Sortiment eingesetzt werden. Er bietet zudem die Grundlage für eine unzählige Reihe von Varianten unterschiedlicher Dickenkombinationen (siehe M-Tech®P). M-Tech®P (Paketierte Zwischenlagen): Aufbauend auf den vorgenannten Typen L und S kann sich der Anwender alle Varianten an Zwischenlagenmaterialien zusammenstellen. Diese werden am Rand verklebt („Abreißkalender“) oder werden in unterschiedlichen Varianten an Dicken oder Werkstoffen gebündelt. Worin besteht die technologische Kreativität und Qualität des Konzepts? Die kreative Leistung und die besondere Qualität des M-Tech®-Konzepts liegen in der erstmaligen systematischen Strukturierung des Themas „Zwischenlagen“ sowie der Definition nachvollziehbarer und plausibler Nutzeffekte. Die ebenso klare wie komprimierte Darstellung von ganzheitlichem Konzept und konkreten Materiallösungen führt letzthin zu einer wachsenden Sensibilisierung der Anwender, die zunehmend ein Bewusstsein für das Optimierungspotenzial ihrer Prozessketten durch den intelligenten Einsatz moderner Zwischenlagen-Lösungen entwickeln. Dabei folgen die Qualität und Nachhaltigkeit nicht nur aus dem M-Tech®-Konzept, sondern gründen auch auf der Qualität der Herstellungs- und Abwicklungsprozesse sowie der inzwischen millionenfach erprobten Preis- Leistungsverifikation am Markt. Welche Alleinstellungsmerkmale besitzt das Konzept im Vergleich zu bisherigen Lösungen? In Deutschland gibt es neben der Martin Georg GmbH keinen zweiten Hersteller von randverklebten Zwischenlagen. Sowohl auf dem deutschen als auch auf dem europäischen Markt ergibt sich die besondere Positionierung des M-Tech®-Konzepts durch die Zusammenführung spezieller Alleinstellungsmerkmale hinsichtlich des Herstellungsverfahrens für laminierte Zwischenlagen mit der Prozess übergreifenden Gesamtkonzeption. Auch auf dem US-Markt ist uns noch kein derart umfassendes, klar strukturiertes Zwischenlagen-Konzept begegnet. 2
Nutzen für Industrie, Umwelt und Gesellschaft Welchen besonderen technologischen Nutzen und welche Einschränkungen hat das Konzept in der industriellen Anwendung? Das Konzept „M-Tech®-Zwischenlage“ der Georg Martin GmbH basiert auf fünf Nutzenargumenten: 1. Die Maschinen- und Bearbeitungskosten sinken, da bei der Konstruktion und Herstellung der Passstelle die Bauteile-Tolerierung weniger präzise ausfallen darf: Dadurch sinkt der Aufwand für die Herstellung des Bauteils, denn das „Problem“ der Summentoleranzen wird später per Zwischenlage gelöst. Mehrere Fügestellen lassen sich also mit einer größeren Tolerierung konstruieren. Dadurch vereinfacht sich die maschinelle Bearbeitung - oder kann ganz vermieden werden. 2. Die Durchlaufzeiten reduzieren sich, weil die Ausgleichselemente bei der Bauteilmontage über die Disposition geplant bereit stehen. Das Bauteil muss nicht mehr zu einer stationären Maschine gebracht werden; Maschinenkapazitätskonten brauchen nicht mehr berücksichtigt zu werden, denn die Bereitstellung erfolgt „on time“. Außerdem ist der Anwender beim Fertigen oder Einstellen der Toleranz unabhängig von der Örtlichkeit – sowohl im OEM- als auch im MRO-Bereich - und es müssen keine Bauteile im Vorlauf nach Passtoleranzen klassifiziert werden. Nicht zuletzt erreicht der Anwender das manuelle Montageergebnis mit den passenden Zwischenlagen schneller als ohne. 3. Vorteile in der Handhabung ergeben sich, weil der Anwender den Materialaufbau der Zwischenlage passend zur Aufgabe wählen kann. Er kann mit einem Verbund aus dickeren und dünnen Zwischenlagenelementen arbeiten. Das beschleunigt die Abstimmung und vermeidet Suchvorgänge. Die Möglichkeit, Zwischenlagen ab Herstellung so zu gruppieren und zu bündeln, dass sie zu einer definierten Einbaustelle in jedem Toleranzfall passen, lässt die Durchlaufzeiten weiter sinken. 4. Die Reparaturkosten sinken, denn der Anwender kann diese logistisch wie handhabungstechnisch optimal vorbereiten, indem er einer Fügestelle jeweils eine definierte Zwischenlageneinheit nach seiner Zeichnung zuordnet. In der Zeichnung definiert er die Zwischenlagenstrukturen im Hinblick auf mögliche Anforderungen des Monteurs oder der Fügestellen- und Umgebungsbeschaffenheit. Maintenance, Repair and Operations (MRO) haben dadurch keine Wartezeiten mehr wegen unvorhergesehener Einpassprobleme. 5. Alle genannten Vorteile verbessern den Cashflow: Maschineninvestitionskosten nehmen tendenziell ab; die Aufwände für Logistik, Einkauf und Produktionsplanung sinken; die reduzierten Durchlaufzeiten unterstützen einen zügigen Zahlungseingang. Gewisse Einschränkung gibt es bei vollautomatisierten Montageprozessen und bei sehr einfachen Zusammenbauten. Bei speziellen Anforderungen im Falle hoher Temperaturen und Druckbelastungstypen (dynamisch – wechselnd) sind konstruktiv die geeigneten Lösungen zu ermitteln. Wie Umwelt verträglich und gesellschaftsrelevant ist das Konzept? Bei der Realisierung des Konzepts M-Tech®-Zwischenlage über den gesamten Prozess einer Bauteile-Montage ergeben sich in Summe beachtliche Einsparungen bei Material, Zeit, Logistik und Arbeitsaufwand. Insofern korrespondiert der Einsatz der M-Tech®- Zwischenlagen sehr gut mit dem Bestreben der produzierenden Unternehmen, ihre Prozesse mit Blick auf einen schonenden Ressourcenumgang zu optimieren bzw. zu verschlanken. Allein die Energieeinsparung durch den Wegfall teurer Nachbearbeitungen (s.o.) dürfte hier ins Gewicht fallen. Zudem verhindert der Einsatz der M-Tech®-Zwischenlagen überflüssige Wege der Materialbeschaffung, was die Transportkosten sinken lässt. Überdies reduziert sich der Teileaufwand, was dem vielerorts anzutreffenden Wunsch nach Vereinfachung entspricht. Nicht zuletzt sorgt die Verwendung der M-Tech®-Zwischenlagen per se für eine unter Umwelt- und Energieaspekten optimale Funktionsfähigkeit der montierten Bauteile: Denn wo alles passt und dicht ist, wird die eingesetzte Energie effizient genutzt und es treten keine Schadstoffe aus. 3
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Seite 5: Abrunden möchten wir die Darstellu

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