Ausgabe Januar / Februar 2012 - Berufsgenossenschaft Rohstoffe ...

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Aus den Branchen Papierherstellung und Ausrüstung BG RCI.magazin 1/2 2012 Die Sicherheitsfachkräfte Maria Franco und Torsten Arendes bei der Erfassung des Ist-Zustands in der Ausrüstung. Der Shredder ohne … Lärmschutz mit System Die Lärmbelastung in der Papierindustrie ist ein Dauerthema. 60 Prozent aller angezeigten Berufskrankheiten in der Branche „Papier“ werden durch langjährige Lärmeinwirkung verursacht. Lärmschwerhörigkeit ist in diesem Bereich seit vielen Jahren die häufigste Erkrankung mit dauerhaft hohen Neu- Registrierungen. In der Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung vom März 2007 wurden die Grenzwerte für die Lärmgefährdung am Arbeitsplatz neu festgelegt. Durch die um 5 dB(A) abgesenkten Grenzwerte müssen Maschinenhersteller und Betreiber verstärkt nach technischen Lösungen zur Schallreduzierung suchen. Für beide gilt das Minimierungsgebot für Gefährdungen durch Lärm. Bereits ab 80 dB(A) muss der Arbeitgeber handeln. Die Smurfit Kappa C. D. Haupt Papier- und Pappenfabrik GmbH mit Sitz in Diemelstadt-Wrexen ist ein Tochterunternehmen der Smurfit Kappa Group, einem der weltweit führenden Anbieter von Verpackungen aus diesem Material. Als Teil dieser Gruppe beschäftigt das Unternehmen in einem 5-Schichtsystem rund 265 Mitarbeiter im Bereich Papier und Pappen und ist spezialisiert auf die Produktion von braunen und weißen Wellpappenrohpapieren und Buchbinderpappe. Der Bereich Pappe betreibt eine Ausrüstungsabteilung, in der das Produkt direkt auf Kundenwunsch an Winkelkreisscheren und Planschneidern für den weltweiten Versand zugeschnitten wird. Da das Unternehmen in der Ausrüstung mit erhöhten Lärmpegeln zu kämpfen hatte, hat die Geschäftsleitung Mittel bereitgestellt, um ein Lärmminderungsprogramm zu entwickeln und umzusetzen. Ziel war es, ein ganzheitliches Lärmschutzkonzept zu erstellen, um die Erfahrungen und Ergebnisse bei künftigen Neu- oder Umplanungen nutzen zu können. Die Planung und Umsetzung des Lärmminderungsprogramms erfolgte in Zusammenarbeit mit der Reiss Industrieakustik AG, Homberg. Bestandsaufnahme und erste Erfolge Um den Ist-Zustand festzustellen, wurden zunächst alle relevanten Daten des Projektes ermittelt: • Maschinenaufstellung • Maschinenabstände • Messung der Lärmpegel an den Arbeitsplätzen • Messung der Lärmpegel an den Maschinen zur Lokalisierung der Geräuschquellen • Aufenthaltsdauer der Mitarbeiter in den jeweiligen Bereichen • Messung der Raumakustik: Nachhallzeit, Pegelabnahme pro Abstandsverdoppelung • Errechnung der mittleren Schallabsorption des Raumes • Bauliche Vorgaben, wie z.B. Statik, Bauphysik, Optik Die Ursachenanalyse zeigte, dass sich vielfältige Möglichkeiten für einen besseren Lärmschutz anboten. Zunächst wurden die Lärmquellen an den vorhandenen Maschinen lokalisiert und mögliche Veränderungen besprochen. Die Bedienbarkeit und der Materialfluss sollten durch die Lärmschutzmaßnahmen nicht behindert werden. Trotzdem konnten bereits durch einfache technische Maßnahmen erhebliche Pegelminderungen erzielt werden: • Austausch der Luftdüsen durch lärmarme Versionen • Anpassung des notwendigen Luftdrucks • Einsatz von Lochblechen zur Schallbrechung • Veränderung von Anschlagblechen • Versetzen von Motoren aus dem Arbeitsbereich der Mitarbeiter • Kapselung von Motoren und Maschinen (Shredder) • Beschichtung schallharter Maschinenflächen mit absorbierenden Materialien • Entdröhnen schwingender Gehäuseteile durch Antidröhnbeläge Alle technischen Maßnahmen wurden von Marco Löber, Abteilungsleiter der Ausrüstung, geplant und in Zusammenarbeit mit der eigenen Instandhaltungsabteilung ausgeführt. Angenehme Atmosphäre – die Raumakustik Die genannten Maßnahmen reichten aber noch nicht aus, die angestrebte Minderung der Schallpegel zu erreichen. Wie die nebenstehende Grafik zeigt, resultieren die auf den Mitarbeiter einwirkenden Schallpegel aus Direktschall- und Reflexionsschallanteilen. Reflexionen werden durch Einbauten wie z.B. Maschinen, Behälter, Rohrleitun- 28
1/2 2012 BG RCI.magazin Aus den Branchen Papierherstellung und Ausrüstung … und mit Einhausung. Die Halle mit der installierten Schallschutzdecke, einem offenen Baffel-System. Die gemessene mittlere Nachhallzeit ohne und mit Akustikdecke. Fotos und Grafiken: Smurfit Kappa C. D. Haupt Papierund Pappenfabrik/Reiss Industrie akustik AG gen und durch den Raum selbst verursacht. Hierbei sind schallharte Oberflächen wie Blech, Fliesen oder Glas von großem Nachteil, denn die Reflexionen erhöhen die auf die Mitarbeiter einwirkenden Schallpegel erheblich. Verglichen mit dem aktuellen Stand der Lärmminderungstechnik ergab sich hier die Chance, durch raumakustische Maßnahmen wie Schallabsorber eine weitere Reduzierung der Schallpegel zu erreichen. Nach der rechnerischen Simulation wurde eine auf das vorhandene Frequenzspektrum angepasste Schallschutzdecke, bestehend aus feuerbeständigen und für den Hygienebereich geeigneten Lärmschutzbaffeln, installiert. Die Montage konnte in Abstimmung mit dem Betrieb während der Produktion erfolgen. Somit entstanden keine Betriebsstillstände. Schon während der Montage waren die Mitarbeiter von der Wirkung der Schallabsorber überrascht. Die nachfolgende Messung der Raumakustik zeigte die gewünschten Ergebnisse. Im Vergleich zur Situation vorher (Werte in Klammern) wurden erhebliche Verbesserungen erreicht: • Mittlere Nachhallzeit T (60) 500-5000 Hz = 0,66 s (2,15 s) • Pegelabnahme pro Abstandsverdoppelung DL 2 (mitte) 500-5000 Hz = 5,1 dB(A) (2 dB(A)) • Mittlerer Schallabsorptionsgrad des Raumes ã 125-6300 Hz = 0,38 (0,2) Diese Resultate entsprechen den Planungsrichtlinien der Behörden und dem aktuellen Stand der Lärmminderungstechnik. Durch die erhebliche Verbesserung der Raumakustik ist es nun möglich, sich normal zu unterhalten, und entfernte Geräusche werden nicht mehr oder nur noch schwach wahrgenommen. Direktschall- und Reflexionsschallanteile wirken auf den Mitarbeiter ein. Messbare Erfolge Ziel aller Planungen und Maßnahmen war es, den auf die Mitarbeiter einwirkenden Schallpegel während einer Arbeitsschicht – den Expositionspegel – deutlich zu reduzieren. Für den Vorher-/Nachher-Vergleich standen betriebseigene und von der Berufsgenossenschaft durchgeführte Messergebnisse zur Darstellung des Ist-Zustandes zur Verfügung. In diesem Fall war ein Vergleich gut möglich, da die Messberichte alle erforderlichen Angaben, wie z.B. das während der Messung gefertigte Produkt und die Leistung der Maschinen, enthielten. Der mit Spannung von allen Beteiligten erwartete Vergleich mit den Ausgangswerten ergab Pegelminderungen von mindestens 4 bis 5 dB(A), in den Bereichen mit Einhausungen und Kapselungen von 10 dB(A). Am Shredder konnte durch die Kombination der Schutzmaßnahmen sogar eine Reduzierung um 26 dB(A) erreicht werden. Die zulässigen Peak-Werte wurden in keinem Bereich der Produktion mehr erreicht oder überschritten. Abschließend muss erwähnt werden, dass solche Erfolge bei der Umsetzung eines Lärmminderungsprogramms nur durch eine enge, vertrauensvolle Zusammenarbeit zwischen den beteiligten Firmen, der Berufsgenossenschaft und insbesondere dem gesamten Team der Sicherheitsfachkräfte und Sicherheitsbeauftragten des Unternehmens zu erreichen sind. Maria Franco Mateos, Diemelstadt, Manfred Hess, Homberg/Efze 29
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