Betriebsanleitung für Messgerät OCM Pro - Aktiv - NIVUS GmbH

Betriebsanleitung 

OCM Pro >Aktiv< 

NIVUS GmbH 

Im Täle 2 

D – 75031 Eppingen 

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Fax 0 72 62 / 91 91 - 999 

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Betriebsanleitung für 

Messgerät OCM Pro - Aktiv 

(Originalbetriebsanleitung – deutsch) 

Software-Revisionsnummer 3.08 

OCM Pro >Aktiv< - Rev. 02 vom 10.05.2006 Seite 1 

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NIVUS Vertretungen: 

NIVUS AG 

Hauptstrasse 49 

CH – 8750 Glarus 

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Fax +41 (0)55 / 645 20 14 

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NIVUS Sp. z o. o 

Ul. Hutnicza 3 / B-18 

PL – 81-212 Gdynia 

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NIVUS France 

14, rue de la Paix 

F – 67770 Sessenheim 

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Internet: www.nivus.com 

Seite 2 

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NIVUS Vertretungen



Übersetzung 

Bei Lieferung in die Länder des EWR´s ist die Betriebsanleitung entsprechend 

in die Sprache des Verwenderlandes zu übersetzen. 

Sollten im übersetzten Text Unstimmigkeiten auftreten, ist die Original- 

Betriebsanleitung (deutsch) zur Klärung heranzuziehen oder der Hersteller 

zu kontaktieren. 

Copyright 

Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und 

Mitteilung seines Inhalts sind verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. 

Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz. 

Alle Rechte vorbehalten. 

Gebrauchsnamen 

Die Wiedergabe von Gebrauchsnamen, Handelsnamen, Warenbezeichnungen 

und dgl. in diesem Heft berechtigen nicht zu der Annahme, dass 

solche Namen ohne weiteres von jedermann benutzt werden dürften; oft 

handelt es sich um gesetzlich geschützte eingetragene Warenzeichen, 

auch wenn sie nicht als solche gekennzeichnet sind. 


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1 Inhalt 

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1.1 Inhaltsverzeichnis 



1 Inhalt .....................................................................................4 

1.1 Inhaltsverzeichnis .............................................................................4 

1.2 Konformitätserklärung.......................................................................6 

1.3 Ex-Zulassung Messumformer...........................................................8 

1.4 Ex-Zulassung Sensoren ...................................................................9 

2 Übersicht und bestimmungsgemäße Verwendung ........10 

2.1 Übersicht.........................................................................................10 

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung ...............................................11 

2.3 Technische Daten...........................................................................12 

2.3.1 Messumformer ...............................................................................12 

2.3.2 Wasserultraschall / Kombisensor ..................................................13 

2.3.3 Luftultraschall-Sensor ....................................................................14 

3 Allgemeine Sicherheits- und Gefahrenhinweise.............16 

3.1 Gefahrenhinweise...........................................................................16 

3.1.1 Allgemeine Gefahrenhinweise .......................................................16 

3.1.2 Spezielle Gefahrenhinweise ..........................................................16 

3.2 Gerätekennzeichnung.....................................................................17 

3.3 Einbau von Ersatz- und Verschleißteilen........................................17 

3.4 Abschaltprozeduren........................................................................17 

3.5 Pflichten des Betreibers..................................................................18 

4 Funktionsprinzip................................................................19 

4.1 Allgemeines ....................................................................................19 

4.2 Höhenmessung...............................................................................20 

4.3 Fließgeschwindigkeitserfassung.....................................................20 

4.4 Gerätevarianten ..............................................................................23 

5 Lagerung, Lieferung und Transport.................................26 

5.1 Eingangskontrolle ...........................................................................26 

5.1.1 Lieferumfang ..................................................................................26 

5.2 Lagerung.........................................................................................26 

5.3 Transport.........................................................................................27 

5.4 Rücksendung..................................................................................27 

6 Installation..........................................................................27 

6.1 Allgemeines ....................................................................................27 

6.2 Montage und Anschluss Messumformer ........................................28 

6.2.1 Allgemeines ...................................................................................28 

6.2.2 Gehäusemaße ...............................................................................29 

6.2.3 Anschluss Messumformer .............................................................32 

6.3 Montage und Anschluss Sensoren.................................................36 

6.3.1 Sensormontage..............................................................................36 

6.3.2 Sensormaße ..................................................................................42 

6.3.3 Auswahl Sensorposition und Beruhigungsstrecken ......................43 

6.3.4 Sensoranschluss............................................................................45 

6.4 Spannungsversorgung des OCM Pro.............................................52 

Seite 4 OCM Pro >Aktiv< - Rev. 02 vom 10.05.2006



6.5 Überspannungsschutzmaßnahmen................................................53 

6.6 Reglerbetrieb ..................................................................................56 

6.6.1 Allgemeines ...................................................................................56 

6.6.2 Aufbau der Messstrecke ................................................................57 

6.6.3 Anschluss.......................................................................................60 

6.6.4 Regelalgorithmus...........................................................................61 

7 Inbetriebnahme..................................................................62 

7.1 Allgemeines ....................................................................................62 

7.1.1 Bedienfeld ......................................................................................63 

7.2 Anzeige...........................................................................................64 

7.3 Grundsätze der Bedienung.............................................................65 

8 Parametrierung ..................................................................66 

8.1 Kurzanleitung Parametrierung (Quick Start)...................................66 

8.2 Grundsätze der Parametrierung .....................................................67 

8.3 Betriebsmode (RUN) ......................................................................68 

8.4 Anzeigemenü (EXTRA) ..................................................................71 

8.5 Parametriermenü (PAR) .................................................................74 

8.5.1 Parametriermenü „Messstelle“.......................................................75 

8.5.2 Parametriermenü „Füllstand“ .........................................................80 

8.5.3 Parametriermenü „Fließgeschwindigkeit“ ......................................85 

8.5.4 Parametriermenü „analoge Eingänge“...........................................89 

8.5.5 Parametriermenü „digitale Eingänge“............................................91 

8.5.6 Parametriermenü „analoge Ausgänge“..........................................92 

8.5.7 Parametriermenü „Relaisausgänge“..............................................94 

8.5.8 Parametriermenü „Durchflussregler“ .............................................97 

8.5.9 Parametriermenü „Einstellungen“ ................................................105 

8.5.10 Parametriermenü „Speichermode“ ..............................................106 

8.6 Datenstruktur auf der Speicherkarte.............................................111 

8.7 Signal Eingangs-/Ausgangsmenü (I/O) ........................................112 

8.7.1 I/O-Menü „analoge Eingänge” .....................................................112 

8.7.2 I/O-Menü „digitale Eingänge”.......................................................113 

8.7.3 I/O-Menü „analoge Ausgänge” ....................................................113 

8.7.4 I/O-Menü „Relaisausgänge”.........................................................114 

8.7.5 I/O-Menü „Sensoren” ...................................................................114 

8.7.6 I/O-Menü „Schnittstellen” .............................................................117 

8.7.7 I/O-Menü „Regler” ........................................................................117 

8.7.8 I/O-Menü „MemoryCard”..............................................................118 

8.8 Kalibrier- und Kalkulationsmenü (CAL) .......................................120 

9 Parameterbaum................................................................124 

10 Fehlerbeschreibung ........................................................132 

11 Beständigkeitslisten........................................................135 

11.1 Legende der Betändigkeitslisten..................................................137 

12 Wartung und Reinigung ..................................................137 

13 Notfall ...............................................................................138 

14 Demontage/Entsorgung ..................................................138 

15 Bildverzeichnis ................................................................139 

16 Stichwortverzeichnis.......................................................142 


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1.2 Konformitätserklärung 

im Sinne 

EG-Konformitätserklärung 

- der EG-Richtlinie- Niederspannungsrichtlinie 73/23/EWG, Anhang III 

- der EG-Richtlinie EMV 89/336/EWG, Anhang I und II 

- der EG-Richtlinie Geräte und Schutzsysteme zur bestimmungsgemäßen 

Verwendung in explosionsgefährdeten Bereichen 94/9/EG (ATEX) 

Hiermit erklären wir, dass die Bauart von 

Benennung: Messgerät OCM Pro mit Aktivsensor 

in der gelieferten Ausführung den obigen Bestimmungen und den unten aufgeführten EG- 

Richtlinien und DIN EN-Normen entspricht: 

Richtlinie/ 

Norm 

73/23/ EG EU-Richtlinie 

Niederspannungsrichtlinie 

EN 61010-1 Sicherheitsbestimmungen für elektrische 

Mess-, Steuer-, Regel- und Laborgeräte; 

Teil 1: Allgemeine Anforderungen 



Titel Ausgabe Bemerkungen 

1973 Stand 06. 2003 

1993 Harmonisierte Norm 

89/336/EG EU-Richtlinie: EMV 1989 Stand 06. 2003 

EN 61000-6-4 Elektromagnetische Verträglichkeit Fachgrundnorm 

Störaussendung Industriebereich 





Richtlinie/ 

Norm 

94/9/EG 

(ATEX 100a) 

Titel Ausgabe Bemerkungen 

EG-Richtlinie: Geräte und Schutzsysteme 

zur bestimmungsgemäßen Verwendung 

in explosionsgefährdeten Bereichen 

EN 1127-1 Explosionsfähige Atmosphären – 

Explosionsschutz – Teil 1: Grundlagen und 

Methodik 

EN 50014 Elektrische Betriebsmittel für 

explosionsgefährdete Bereiche – 

Allgemeine Bestimmungen 

EN 50020 Elektrische Betriebsmittel für 

explosionsgefährdete Bereiche – 

Eigensicherheit „i“ 

1994 Stand Feb. 2003 



1994 / 2002 Harmonisierte Norm 

Bei einer nicht mit uns abgestimmten Änderung des Gerätes verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit. 

Eppingen, 18. Mai 2006 .............................................. 

Heinz Ritz 

Leiter Qualitätsmanagement 


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1.3 Ex-Zulassung Messumformer 



Die Zulassung ist nur in Verbindung mit der entsprechenden Kennzeichnung 

auf dem Typenschild des Messumformers gültig. 




1.4 Ex-Zulassung Sensoren 


auf dem Typenschild des Sensors gültig. 


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2 Übersicht und bestimmungsgemäße Verwendung 

2.1 Übersicht 

1 Slot mit gesteckter MemoryCard 

2 Display 

3 Tastatur 

4 PG Verschraubungen 

5 Klemmenraum 

6 RS232 Schnittstelle 

7 Rohrsensor mit Schneidringverschraubung 

8 Ultraschall-Füllstandsensor 

9 Fließgeschwindigkeits-Keilsensor 

Abb. 2-1 Übersicht 






2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung 

Das Messgerät Typ OCM Pro Aktiv inkl. zugehöriger Sensortechnik ist für die 

kontinuierliche Durchflussmessung von gering bis stark verschmutzten Medien 

in teil- und voll gefüllten Kanälen, Rohren u.ä. bestimmt. Dabei sind die zulässigen 

maximalen Grenzwerte, aufgeführt in Kapitel 2.3 Technische Daten, unbedingt 

zu beachten. Sämtliche von diesen Grenzwerten abweichenden Einsatzfälle, 

die nicht von NIVUS GmbH in schriftlicher Form freigegeben sind, entfallen 

aus der Haftung des Herstellers. 

Das Messgerät ist ausschließlich zum oben aufgeführten Zweck bestimmt. 

Eine andere, darüber hinausgehende Benutzung oder ein Umbau der Messgeräte 

ohne schriftliche Absprache mit dem Hersteller gilt als nicht bestimmungsgemäß. 

Für hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht. Das Risiko trägt 

allein der Betreiber. 

Die Lebensdauer des Messgerätes ist auf 10 Jahre bemessen. Dann muss 

eine Inspektion in Verbindung mit einer Generalüberholung erfolgen. 

Ex-Schutz 

Die Ex-Version des OCM Pro Aktivsensors ist für den Einsatz in Bereichen mit 

explosiver Atmosphäre der Zone 1 ausgelegt. 

Der Messumformer ist außerhalb der Ex-Zone zu installieren! 

Zulassung 

Sensor: II 2 G EEx ib IIB T4 

Messumformer: II(2)G [EEx ib] IIB 

Elektrische Werte 

Sensoranschluss analog in Zündschutzart Eigensicherheit EEx ia IIB 

Klemmen a21, b21, c21 nur zum Anschluss bescheinigter Sensoren 

Höchstwerte: 

U0 = 25,2 V 

I0 = 90 mA 

Kennlinie: linear 

Höchstzulässige 

äußere Induktivität 

Höchstzulässige 

äußere Kapazität 

2 mH 1 mH 0,5 mH 0,2 mH 

380 nF 430 nF 510 nF 660 nF 


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2.3 Technische Daten 

2.3.1 Messumformer 



Sensoranschlüsse in Zündschutzart Eigensicherheit EEx ia IIB 

Klemmen a22...a29 nur zum Anschluss der zugehörigen Sensoren 

b22...b29, c22...c29 Typ POA/...OCL/...gemäß TÜV 03 ATEX 2262 

Höchstwerte je Stromkreis: 

U0 = 10,5 V 

I 0 = 640 mA 

Kennlinie: rechteckförmig 

Höchstzulässige äußere Induktivität: 0,12 mH 

Höchstzulässige äußere Kapazität: 4,8 µF 

Die eigensichere Stromkreise sind von den übrigen Stromkreisen bis zu einem 

Scheitelwert der Spannung von 375 V sicher galvanisch getrennt. 


auf dem Typenschild des Messumformers bzw. Sensors gültig. 

Für die Installation und Inbetriebnahme sind die Konformitätsbescheinigungen 

und Prüfbescheide der zulassenden Stelle genau zu beachten. 

Versorgungsspannung 100 bis 240 V AC, +10 % / -15 %, 47 bis 63 Hz 

oder 24 V DC ±15 %, 5 % Restwelligkeit 

Leistungsaufnahme max. 20 VA 

Gehäuse - Material: Polycarbonat 

- Gewicht: 

- Wandaufbau: ca. 2900 g, IP 65 

- Fronttafel: ca. 2800 g, IP 54 (Frontseite) 

- 19“-Einschub: ca. 2500 g, IP 20 

Ex-Zulassung (Option) II(2)G [EEx ib] II B 

Einsatztemperatur -20 °C bis +50 °C 

Lagertemperatur -30 °C bis +70 °C 

max. Luftfeuchtigkeit 80 %, nicht kondensierend 

Anzeige hintergrundbeleuchtetes Grafikdisplay, 128 x 128 Pixel 

Bedienung 18 Tasten, Menüführung in deutsch, englisch, französisch und italienisch 

Eingänge - 1 x 4–20 mA für externen Füllstand (2-Leiter-Sonde) 

- 1 (4) x 0/4–20 mA mit 12 Bit Auflösung für externen Füllstand, 

externe Sollwerte und Datenspeicherung (S2/M2) 

- 4 x digitaler Eingang (nur Typ M2) 

- 1 (2/3) Sensoren anschließbar (2/3 - Typ M2) 

Ausgänge - 2 (4) x 0/4–20 mA (4 - Typ M2), Bürde 500 Ohm, 12 Bit Auflösung, 

Genauigkeit besser 0,1 % 

- 2 (5) Relais Wechsler, belastbar bis 230 V AC / 2 A (cos ϕ 0,9 ) 

Datenspeicher auf steckbare Flash Card bis 64 MB 

Datenübertragung über steckbare Flash Card; open Protokoll über RS 485, internes Telefon- 

oder Funkmodem (in Vorbereitung) 




2.3.2 Wasserultraschall / Kombisensor 

Messprinzip - Ultraschall-Laufzeit (Höhenmessung) 

Messfrequenz 

Schutzgrad 

Ex-Zulassung (optional) 

Einsatztemperatur 

Lagertemperatur 

Betriebsdruck 

Kabellänge 

- Piezoresistive Druckmessung (Höhenmessung) 

- Korrelation mit digitaler Mustererkennung (Fließgeschwindigkeit) 

1 MHz 

IP 68 

II 2 G EEx ib IIB T4 

-20 °C bis +50 °C (+40° C in Ex Zone 1) 

-30 °C bis +70 °C 

max. 4 bar (für Kombisensor mit Druckmesszelle max. 1 bar) 

10/15/20/30/50/100 m, verlängerbar auf max. 250 m Kabellänge; 

bei Sensoren mit Druckmessung nach 30 m Druckausgleichselement 

erforderlich 

Kabeltyp - Kombisensor mit Druckmessung: 

+ PA 1,5/2,5 

LiYC11Y 2x1,5 + 1x2x0,34 

- Sensoren ohne Druckmessung: LiYC11Y 2x1,5 + 1x2x0,34 

Kabelaußendurchmesser - Kombisensor mit Druckmessung: 8,7 mm ±0,25 mm 

- Sensoren ohne Druckmessung: 7,6 mm ±0,25 mm 

Sensortypen - Fließgeschwindigkeitssensor mit v-Messung durch Kreuzkorrelation 

sowie Temperaturmessung zur Kompensation des 

Einflusses selbiger auf die Schallgeschwindigkeit 

- Kombisensor mit Fließgeschwindigkeitssensor durch Kreuzkorrelation; 

Höhenmessung über Wasserultraschall sowie Temperaturmessung 

zur Kompensation des Einflusses selbiger auf 

die Schallgeschwindigkeit 


Höhenmessung über Druck sowie Temperaturmessung 

zur Kompensation des Einflusses selbiger auf die 

Schallgeschwindigkeit 


Höhenmessung über Wasserultraschall sowie redundant 

über Druck sowie Temperaturmessung zur Kompensation 

des Einflusses selbiger auf die Schallgeschwindigkeit 

Bauformen - Keilsensor zur Befestigung auf dem Gerinneboden 

- Rohrsensor zur Montage über Stutzen und Schneidringverschraubung 

in Rohren 

mediumberührende 

Materialien 

Polyurethan, Edelstahl 1.4571, PPO GF30, PA (nur Keilsensor) 

Option: chemikalienbeständiger Sensor aus PEEK, Hasteloy- 

Montageplatte; Titan-Montageplatte; Kabel mit 10 Meter Teflonüberzug 


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Höhenmessung Wasser-Ultraschall 

Messbereich 

0 bis 200 cm, kleinste absolut messbare Höhe 5 cm 

Nullpunktdrift 

Messfehler 

absolut nullpunktstabil 

kleiner ±2 mm 

Höhenmessung - Druck 

Messbereich 0 bis 350 cm 

Nullpunktdrift 

max. 0,75 % vom Endwert (0–50 °C) 

Messfehler 

Höhenmessung - externer Sensor 

Messbereich 



Höhenmessung 

Messbereich 0 bis 200 cm 

Blockdistanz 10 cm 

Messfehler kleiner ±5 mm 

Temperaturmessung 

Messbereich -20 °C bis +50 °C 

Messfehler ±0,5 K 

Zubehör (Option) 

Druckausgleichelement: Zum Anschluss von Sensoren mit integrierter Druckmesszelle 

MemoryCard: Typ: CompaktFlash Speicherkarte; Speicherkapazität: 16, 32 oder 

64 MB; Hersteller: SanDisk 

Ausleseadapter: Adapter für PCMCIA-Schnittstellen, vorrangig zum Auslesen mittels 

Laptop oder Notebook bestimmt 

Auslesegerät: wahlweise mit paralleler oder USB-Schnittstelle zum Anschluss an 

PC 

Rohrmontagesystem: zur zeitweiligen, nicht dauerhaften Klemmmontage von Keilsensoren 

in Rohre DN200 - 800 

Auswertesoftware Typ: NivuDat V 2.0 für Windows NT/2000 zum Auslesen, Datenauswertung, 

Erstellung von Ganglinien, Mittelwerten, Stunden-, Tages- 

und Monatswerten etc. 


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3 Allgemeine Sicherheits- und Gefahrenhinweise 

3.1 Gefahrenhinweise 

3.1.1 Allgemeine Gefahrenhinweise 

3.1.2 Spezielle Gefahrenhinweise 

Gefahrenhinweise 

sind umrahmt und mit einem Warndreieck gekennzeichnet. 

Hinweise 

sind umrahmt und mit einer „Hand“ gekennzeichnet. 



Gefahren durch elektrischen Strom 

sind umrahmt und mit nebenstehendem Symbol gekennzeichnet. 

Warnungen 

sind umrahmt und mit einem „STOP-Schild“ gekennzeichnet. 

Für Anschluss, Inbetriebnahme und Betrieb des OCM Pro sind die nachfolgenden 

Informationen und übergeordneten gesetzlichen Bestimmungen des 

Landes (z.B. in Deutschland VDE), wie gültigen Ex-Vorschriften sowie die für 

den jeweiligen Einzelfall geltenden Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften 

zu beachten. 

Sämtliche Handhabungen am Gerät, welche über die montage-, anschluss- und 

programmierbedingten Maßnahmen hinausgehen, dürfen aus Sicherheits- und 

Gewährleistungsgründen prinzipiell nur von NIVUS-Personal vorgenommen 

werden. 

Auf Grund der häufigen Anwendung des Messsystems im Abwasserbereich, 

das mit gefährlichen Krankheitskeimen oder Schadstoffen belastet sein könnte; 

müssen Sie beim Kontakt mit dem System, Messumformer, Kabel und 

Sensoren entsprechend geeignete Vorsichtsmaßnahmen treffen. 




3.2 Gerätekennzeichnung 

Die Angaben in dieser Betriebsanleitung gelten nur für den Gerätetyp, der auf 

dem Titelblatt angegeben ist. 

Das Typenschild ist an der Unterseite des Gerätes befestigt und enthält folgende 

Angaben: 

- Name und Anschrift des Herstellers 

- CE-Kennzeichnung 

- Kennzeichnung der Serie und des Typs, ggf. der Serien-Nr. 

- Baujahr 

- bei Geräten in Exschutz-Ausführung zusätzlich die Exschutz-Kennzeichnung 

wie in Kapitel 2.2 angegeben. 

Wichtig für alle Rückfragen und Ersatzteilbestellungen ist die richtige Angabe 

des Typs, des Baujahres und der Auftrags-Nr. Nur so ist eine einwandfreie und 

schnelle Bearbeitung möglich. 

Diese Betriebsanleitung ist Bestandteil des Messsystems und muss für den 

Benutzer jederzeit zur Verfügung stehen. 

Die darin enthaltenen Sicherheitshinweise sind zu beachten. 

Es ist strengstens untersagt, die Sicherheitseinrichtungen außer Kraft zu setzen 

oder in ihrer Wirkungsweise zu verändern. 

3.3 Einbau von Ersatz- und Verschleißteilen 

3.4 Abschaltprozeduren 

Wir machen ausdrücklich darauf aufmerksam, dass Ersatz- und Zubehörteile, 

die nicht von uns geliefert wurden, auch nicht von uns geprüft und freigegeben 

sind. Der Einbau und/oder die Verwendung solcher Produkte kann daher u. U. 

konstruktiv vorgegebene Eigenschaften Ihres Messsystems negativ verändern 

oder außer Kraft setzen. 

Für Schäden, die durch die Verwendung von Nicht-Originalteilen und Nicht- 

Original-Zubehörteilen entstehen, ist die Haftung der Fa. NIVUS ausgeschlossen. 

Vor Wartungs-, Reinigungs- und/oder Reparaturarbeiten (nur durch Fachpersonal) 

ist das Gerät unbedingt stromlos zu schalten. 


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3.5 Pflichten des Betreibers 



In dem EWR (Europäischen Wirtschaftsraum) sind die nationale Umsetzung 

der Rahmenrichtlinie (89/391/EWG) sowie die dazugehörigen Einzelrichtlinien 

und davon besonders die Richtlinie (89/655/EWG) über die Mindestvorschriften 

für Sicherheit und Gesundheitsschutz bei Benutzung von Arbeitsmitteln 

durch Arbeitnehmer bei der Arbeit, jeweils in der gültigen Fassung, 

zu beachten und einzuhalten. 

In Deutschland ist die Betriebssicherheitsverordnung vom Oktober 2002 einzuhalten. 

Der Betreiber muss sich die örtliche Betriebserlaubnis einholen und die damit 

verbundenen Auflagen beachten. 

Zusätzlich muss er die örtlichen gesetzlichen Bestimmungen für 

- die Sicherheit des Personals (Unfallverhütungsvorschriften) 

- die Sicherheit der Arbeitsmittel (Schutzausrüstung und Wartung) 

- die Produktentsorgung (Abfallgesetz) 

- die Materialentsorgung (Abfallgesetz) 

- die Reinigung (Reinigungsmittel und Entsorgung) 

- und die Umweltschutzauflagen einhalten. 

Anschlüsse: 

Vor dem Betreiben des Messgerätes ist vom Betreiber sicherzustellen, dass bei 

der Montage und Inbetriebnahme, wenn diese vom Betreiber selbst durchgeführt 

werden, die örtlichen Vorschriften (z. B. für den Elektroanschluss) beachtet werden. 




4 Funktionsprinzip 

4.1 Allgemeines 

Das OCM Pro ist ein stationäres Messsystem zur Durchflussmessung, Durchflussregelung 

(nur bei Typ OCM/M2) sowie Datenspeicherung der erfassten 

Messwerte im Bereich von gering bis stark verschmutzten Medien unterschiedlichster 

Zusammensetzung. 

Sie kommt in teil- und voll gefüllten Gerinnen, Kanälen und Rohren unterschiedlichster 

Geometrien und Abmessungen zum Einsatz. 

Das Messverfahren der Fließgeschwindigkeitsermittlung basiert auf dem Ultraschallreflexionsprinzip. 

Deshalb ist es für die Funktion des Systems unabdingbar, 

dass sich Teilchen im Wasser befinden, die das vom Sensor ausgesandte 

Ultraschallsignal reflektieren können. (Schmutzteilchen, Gasblasen 

o.ä.) 

Das OCM Pro arbeitet mit einem völlig neuartigen Kombisensor, der gleichzeitig 

Fließgeschwindigkeit und Füllhöhe ermitteln kann. Dazu werden 2 spezielle Piezokristalle 

eingesetzt, die unabhängig voneinander je als Sender und Empfänger 

arbeiten. 

1 Bodenplatte 

2 akustische Ankoppelschicht 

3 Temperatursensor 

4 Fließgeschwindigkeitssensor 

5 Höhensensor 

6 Elektronik 

7 Druckmesszelle 

8 Druckausgleichskanal 

9 Kabelverschraubung 

Abb. 4-1 Aufbau Kombisensor mit zusätzlicher Druckmesszelle für die 

Bodenmontage 


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4.2 Höhenmessung 



Je nach Sensortyp kann der Kombisensor 1 oder 2 separate und voneinander 

unabhängig arbeitende Höhenmessungen enthalten (Je nach unterschiedlichen 

Messprinzipien). 

Der wahlweise integrierte piezoresistive Drucksensor arbeitet nach dem bekannten 

Prinzip der Ermittlung der Füllhöhe durch Messung des aktuellen statischen 

Wasserdrucks. 

Der waagerecht liegende Sensorkristall arbeitet als Höhenmessung nach dem 

Ultraschallaufzeitverfahren. Gemessen wird die Zeit zwischen Senden und Empfangen 

eines an der Wasseroberfläche reflektierenden Impulses. 

c • tl 

h = l 2 

4.3 Fließgeschwindigkeitserfassung 

h = Füllhöhe 

c = Schallaufzeit 

= Zeit zwischen Sende- und Empfangssignal 

t1 

Die Schallaufzeit in Wasser beträgt bei 20° C: 1480 m/s. Die temperaturabhängige 

Abweichung beträgt 0,23 % pro Kelvin. 

Um eine millimetergenaue Höhenmessung zu realisieren wird deshalb ständig 

die Mediumstemperatur ermittelt und die Schallaufzeit zur Berechnung korrigiert. 

Zum ermittelten Wert h1 wird der feste Höhenwert, der durch die Sensorkristallmontage 

bestimmt ist, addiert. Es ergibt sich die Gesamtfließhöhe h. 

Der in Fließrichtung geneigte Piezokristall arbeitet als Geschwindigkeitssensor. 

Dazu wird ein kurzes Ultraschallsignalbündel mit einem definierten Winkel in das 

Messmedium eingestrahlt. Alle in dem Messpfad befindlichen Teilchen (Luft, 

Schmutz) reflektieren geringe Mengen des Ultraschallsignals. Je nach Größe 

und Form des Teilchens entsteht dabei ein spezielles Reflexionssignal. Die Vielzahl 

der reflektierten Signale ergibt damit eine Art Reflexionsmuster (siehe Abb. 

4-2). Dieses Signalmuster wird in einen digitalen Signalprozessor (DSP) geladen. 

Dieser DSP befindet sich ab der Version M2/S2 im Sensor. (Aktivsensor) 

Abb. 4-2 Situation beim ersten Signalempfang 

Nach einer definierten Zeit wird ein zweiter Ultraschallimpuls in das Medium eingestrahlt. 

Das dadurch neu erhaltene Reflexionssignal wird ebenfalls in den 

DSP geladen. 




In verschiedenen Fließhöhen herrschen unterschiedliche Fließgeschwindigkeiten 

(Fließgeschwindigkeitsprofil). Die reflektierenden Teilchen haben sich 

somit, je nach ihrer Höhe, unterschiedlich weit vom ersten Messzeitpunkt weiter 

bewegt. Es ergibt sich damit ein verschobenes Bild des Reflexionsmusters (siehe 

Abb. 4-3). Gleichzeitig entstehen geringfügig andere Reflexionen. Manche 

Teilchen haben sich gedreht und bieten eine anders geformte Reflexionsfläche; 

einige Teilchen befinden sich nicht mehr im Bereich des Messfensters, andere 

haben sich in das Messfenster hineinbewegt. 

Abb. 4-3 Situation beim zweiten Signalempfang 

Die beiden Reflexionsmuster werden im DSP mittels Kreuzkorrelationsverfahren 

auf ihre Ähnlichkeiten hin überprüft. Alle nicht eindeutig wieder identifizierbaren 

Signale werden verworfen, so dass zwei verschobene, einander ähnliche Signalmuster 

übrig bleiben. 

Über diese beiden Bilder werden in Abhängigkeit zur vorher durchgeführten Höhenmessung 

16 Messfenster gelegt. In jedem Messfenster wird die Zeit- 

verschiebung ∆t des Musters ermittelt (siehe Abb. 4-4). 

Abb. 4-4 Echosignalbilder und Auswertung 

Unter Zugrundelegung des Sendewinkels, dem zeitlichen Abstand der beiden 

Sendesignale und der Differenz des Signalmusters wird in jedem Messfenster 

die Fließgeschwindigkeit ermittelt. 

Die mathematische Aneinanderreihung der einzelnen berechneten Fließgeschwindigkeiten 

ergibt das Geschwindigkeitsprofil des akustischen Pfades, 

welcher im Display des OCM Pro dargestellt werden kann. 


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® 

Abb. 4-5 ermitteltes Strömungsprofil 



Bei ausreichender Beruhigungsstrecke an der Messstelle kann aufgrund der bekannten 

geometrischen Daten des Gerinnes sowie der Geschwindigkeitsverteilung 

auf eine 3-dimensionale Strömungsverteilung hochgerechnet werden 

(siehe Abb. 4-6). 

Abb. 4-6 berechnetes 3-dimensionales Strömungsprofil 

Anhand dieser Fließgeschwindigkeitsverteilung wird mit den Werten der Gerinneform, 

Gerinneabmessung und Füllgrad die Durchflussmenge berechnet und 

angezeigt. Diese kann als frei programmierbares, analoges sowie Impulssignal 

am Gerät ausgegeben werden. 




4.4 Gerätevarianten 

Der OCM Pro Messumformer wie auch die zugehörigen Fließgeschwindigkeits- 

und Kombisensoren werden in mehreren Varianten gefertigt. 

Messumformer 

Die Messumformer unterscheiden sich vor allem in der Spannungsversorgung, 

Ex-Schutz und Gehäuseform. Die vorliegende Gerätevariante geht aus der Artikelnummer 

hervor, welche sich auf einem witterungsbeständigen Aufkleber auf 

der Unterseite des Einschubträgers befindet. 

Anhand des Artikelschlüssels ist der genaue Gerätetyp spezifizierbar. 

OCP- Typ 

S2W0 

S2F0 

S219 

M2W0 

M2F0 

M219 

Standardausführung mit 2 Relais, 2 mA-Ausgängen (galv. getrennt), 1 mA-Eingang (galv. getrennt mit 

Speisung für 2-Leiter Sensoren) oder für externe Füllstandmessung; Wandaufbaugehäuse (IP65) 


Speisung für 2-Leiter Sensoren) oder für externe Füllstandmessung; Fronttafeleinbaugehäuse IP54 (Front); 

IP20 (Rückseite) 


Speisung für 2-Leiter Sensoren) oder für externe Füllstandmessung; 

19"-Einschub mit Klemmanschlussplatine zum Einbau in 19" Rack Typ R20 

Multifunktionsausführung mit 5 Relais, 4 mA-Ausgängen; 4 Digitaleingänge; 5 Analogeingänge (davon 1 galv. 

getrennt mit Speisung für 2-Leiter Sensoren). Integrierter 3-Punkt Schrittregler mit Spülfunktion; 

Anschlussmöglichkeit für bis zu 3 Sensoren; Wandaufbaugehäuse (IP65) 


getrennt mit Speisung für 2-Leiter Sensoren). Integrierter 3-Punkt Schrittregler mit Spülfunktion; 

Anschlussmöglichkeit für bis zu 3 Sensoren; Fronttafeleinbaugehäuse IP54 (Front); IP20 (Rückseite) 


getrennt mit Speisung für 2-Leiter Sensoren). 

Integrierter 3-Punkt Schrittregler mit Spülfunktion; Anschlussmöglichkeit für bis zu 3 Sensoren ; 

19"-Einschub mit Klemmanschlussplatine zum Einbau in 19" Rack, Typ R20 

Datenübertragung 

00 Keine Datenübertragung 

Spannungsversorgung 

A3 100-240 V AC / 47-63 Hz 

D3 24 V stabilisiert 

Zulassung 

0 keine 

OCP- 00 

E Eigensichere Speisung der Sensoren in Ex Zone1 

Abb. 4-7 Typenschlüssel für Messumformer OCM Pro 

Ultraschallsensoren für OCM Pro 

Die Sensoren werden in verschiedenen Bauformen (Keil- und Rohrsensoren) 

gefertigt und unterscheiden sich zudem in Ex-Schutz, Kabellängen sowie diversen 

Sonderbauformen. Die Artikelnummer befindet sich am Kabelende 

(auf dem Kabelmantel). 

OCM Pro >Aktiv< - Rev. 02 vom 

10.05.2006 Seite 23 

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® 

Ultraschallsensoren zum Anschluss an das OCM Pro, Typ S2 / M2 



POA- Wasser-Ultraschall-Aktivsensor mit ortsaufgelöster Fließgeschwindigkeit über maximal 16 Scanschichten 

POA- 

Höhenmessung 

V100 ohne Höhenmessung 

KP 

KT Keilsensor aus PPO mit PEEK-Einsatz 

KX Keilsensor in Sonderausführung 

RP Rohrsensor aus hochresistenten Voll-PEEK 

RT Rohrsensor aus PPO mit PEEK-Einsatz 

RX Rohrsensor in Sonderausführung 

V1H1 mit Ultraschall von unten 

KP 



RP Rohrsensor aus hochresistenten Voll-PEEK 

RT Rohrsensor aus PPO mit PEEK-Einsatz 

RX Rohrsensor in Sonderausführung 

V1D0 mit Druckmesszelle 

Keilsensor aus hochresistenten Voll-PEEK, Kabel PUR, 10m überzogen mit Teflon, 

Bodenplatte 1.4571; nicht für Sensoren mit Druckmesszelle 

Keilsensor aus hochresistenten Voll-PEEK, Kabel PUR, 10m überzogen mit Teflon, 

Bodenplatte 1.4571; nicht für Sensoren mit Druckmesszelle 



V1U1 mit Druckmesszelle und Ultraschall von unten 



Zulassung 

0 keine 

E Ex Zone 1 

Kabellänge (max. 150m / mit Drucksensor bis 30m möglich) 

10 10 Meter 

15 15 Meter 

20 20 Meter 

30 30 Meter 

50 50 Meter 

99 100 Meter 

XX Sonderlänge auf Anfrage 

1A 10 Meter, mit Teflon ummantelt 

2A 20 Meter, 10 Meter mit Teflon ummantelt 




XA Sonderlänge/Sonderfertigung auf Anfrage 

Sensoranbindung 

K 

L 

Anschluss an OCM Pro für Typ V10 und V1H, mit Kabelende, 

vorkonfektioniert 

Anschluss an OCM Pro für Typ V1D und V1U, mit Kabelende und 

Luftschlauch, vorkonfektioniert 

Rohrlänge 

0 (nur bei Keilsensor) 

2 20cm (Standard) 

3 30cm (Mindestlänge für Absperrarmatur) 

X Rohrlänge in dm, Preis pro dm 

G 20cm+Gewinde zum Verlängern 

Abb. 4-8 Typenschlüssel für Ultraschallsensoren 




OCL / L0 Luft-Ultraschall-Aktivsensor 

Bauform 

K Keilsensor 

X Sonderausführung 

Sensorausführung 

S Standardausführung PPO, Kabel: PUR 

X Sonderausführung 

Sendefrequenz 

12 120kHz 

XX Sonderausführung 

Zulassung 

0 keine 

E Ex Zone 1 

Kabellänge, max. 250m 

10 10 Meter 

15 15 Meter 

20 20 Meter 

30 30 Meter 

50 50 Meter 

99 100 Meter 

XX Sonderlänge auf Anfrage 

Sensoranbindung 

OCL/L0 0 

K Kabelende, vorkonfektioniert 

S Anschluss-Stecker für PCM Pro 

Abb. 4-9 Typenschlüssel für aktive Ultraschall-Füllstandsensoren 

OCM Pro Messumformer Typ S1 oder M0 (ältere Baureihe) müssen zum Betrieb 

von neuen Aktivsensoren Typ POA umgerüstet und upgedatet werden. 

Dazu ist ein Wechsel von Netzteil, CPU und Anschlussplatine notwendig. Dieser 

kann kostenpflichtig im Stammhaus von NIVUS durchgeführt werden. 

Passivsensoren Typ OCS (ältere Baureihe) können am OCM Pro Messumformer 

Typ S2/M2 nicht betrieben werden. 


®

® 

5 Lagerung, Lieferung und Transport 

5.1 Eingangskontrolle 

5.1.1 Lieferumfang 

5.2 Lagerung 



Bitte kontrollieren Sie den Lieferumfang sofort nach Eingang auf Vollständigkeit 

und augenscheinliche Unversehrtheit. Eventuell festgestellte Transportschäden 

bitten wir unverzüglich dem anliefernden Frachtführer zu melden. Ebenso ist eine 

unverzügliche, schriftliche Meldung an NIVUS GmbH Eppingen zu senden. 

Unvollständigkeiten der Lieferung melden Sie bitte innerhalb von 2 Wochen 

schriftlich an Ihre zuständige Vertretung oder direkt an das Stammhaus in Eppingen. 

Später eingehende Reklamationen werden nicht anerkannt! 

Zur Standard-Lieferung des OCM Pro Messsystems gehört: 

- die Betriebsanleitung mit Konformitätserklärung. In ihr sind alle notwendigen 

Schritte für die Montage und den Betrieb des Messsystems aufgeführt. 

- ein OCM Pro Messumformer, Typ S2 oder M2 

- ein Ultraschallsensor, Bauform: 

Keilsensor oder 

Rohrsensor mit Schneidringverschraubung (bestehend aus Überwurfmutter, 

Schneidring und Rohrdoppelnippel) 

Weiteres Zubehör wie Druckausgleichelement (bei Verwendung von Sensoren 

mit integrierter Druckmesszelle) Speicherkarten, Auslesegeräte, Software, separate 

Höhenmessungen usw. je nach Bestellung. Diese bitte anhand des Lieferscheins 

prüfen. 

Folgende Lagerbedingungen sind unbedingt einzuhalten: 

Messumformer: max. Temperatur: + 70°C 

min. Temperatur: - 30°C 

max. Feuchte: 80 %, nicht kondensierend 

Sensor: max. Temperatur: +70°C 

min. Temperatur: - 30°C 

max. Feuchte: 100 % 

Die Messtechnik ist vor korrosiven oder organischen Lösungsmitteldämpfen, radioaktiver 

Strahlung sowie starken elektromagnetischen Strahlungen geschützt 

aufzubewahren. 




5.3 Transport 

5.4 Rücksendung 

6 Installation 


Sensor und Messumformer sind für den rauen Industrieeinsatz konzipiert. Trotzdem 

sollten sie keinen starken Stößen, Schlägen, Erschütterungen oder Vibrationen 

ausgesetzt werden. 

Der Transport muss in der Originalverpackung erfolgen. 

Die Rücksendung der Messgerätetechnik muss in der Originalverpackung 

frachtfrei zum Stammhaus NIVUS in Eppingen erfolgen. 

Nicht ausreichend frei gemachte Sendungen werden nicht angenommen! 

Für die elektrische Installation ist sind die gesetzlichen Bestimmungen des Landes 

einzuhalten (z.B. in Deutschland VDE 0100). 

Die Spannungsversorgung des OCM Pro ist separat mit 6A träge abzusichern 

und unabhängig von anderen Anlageteilen oder Messungen zu gestalten. 

(separat abschaltbar gestalten, z.B. durch Sicherungsautomaten mit Charakteristik 

>BAktiv< - Rev. 02 vom 10.05.2006 Seite 27 

®

® 

6.2 Montage und Anschluss Messumformer 

6.2.1 Allgemeines 



Der Platz zur Montage des Messumformers muss nach bestimmten Kriterien 

ausgewählt werden. 

Vermeiden Sie unbedingt: 

- direkte Sonnenbestrahlung (gegebenenfalls Wetterschutzdach verwenden) 

- Gegenstände, die starke Hitze ausstrahlen 

(maximale Umgebungstemperatur: +40 °C) 

- Objekte mit starkem elektromagnetischem Feld (Frequenzumrichter o. ä.) 

- korrodierende Chemikalien oder Gase 

- mechanische Stöße 

- direkte Installation an Geh- oder Fahrwegen 

- Vibrationen 

- radioaktive Strahlung 

Die Befestigung erfolgt beim Wandgehäuse je nach Montageort mittels 4 Stück 

Maschinenschrauben Größe M5 in geeigneter Länge sowie dazugehörigen Muttern 

und Unterlegscheiben bzw. 4 Stück Holzschrauben mit Mindestdurchmesser 

von 4,5 mm, die mindestens 40 mm tief in den Untergrund bzw. 

mindestens 50 mm in die zu setzenden passenden Dübel eindringen müssen. 

Beim Fronttafelgehäuse erfolgt die Befestigung über die 4 in der Gehäuseseite 

integrierten Klemmverbindungen. 

Das Rack wird mittels 4 Stück Maschinenschrauben Größe M6 oder M8 in geeigneter 

Länge sowie den dazugehörigen Muttern und Unterlegscheiben im 

Standardschwenk- oder Festrahmen montiert. 

Die Klarsichttür des Messumformers ist zum Schutz vor Kratzern beim Transport 

und der Montage mit einer Schutzfolie versehen. Diese Schutzfolie ist sofort 

nach der Montage zu entfernen. 

Wird die Klarsichttür mit Schutzfolie für längere Zeit UV-Strahlung, wie sie im 

Freien auftritt, ausgesetzt; lässt sich die Folie nicht mehr rückstandfrei entfernen. 

Wenn dieses Problem aufgetreten ist schafft die Reinigung der Frontfolie mit 

Spiritus oder gegebenenfalls mit Autopolitur Abhilfe. Führen diese Maßnahmen 

nicht zum Erfolg ist eine neue Fronttür über NIVUS beziehbar. 



Dazu ist ein Wechsel von Netzteil, CPU und Anschlussplatine notwendig. Dieser 

kann kostenpflichtig im Stammhaus von NIVUS durchgeführt werden. 






6.2.2 Gehäusemaße 

Der Messumformer ist in 3 verschiedenen Gehäusevarianten lieferbar - 

Wandaufbau, Fronttafeleinbau oder 19“-Technik im speziellen Rack Typ R20 

von NIVUS GmbH. 

Das Rack kann zusätzlich zum eingebauten OCM Pro mit weiterer Mess-, Steuer- 

und Protokolliertechnik verschiedener Hersteller ausgerüstet werden. Dieser 

Einbau muss durch Personal der NIVUS GmbH erfolgen. 

Erfolgt die Montage des OCM Pro in 19“-Technik durch nicht autorisierte Personen 

oder Firmen in artfremden Racks, so erlischt jegliche Gewährleistung 

seitens NIVUS GmbH auf die Funktion und CE-Verträglichkeit der gelieferten 

Gerätetechnik. 

Abb. 6-1 Wandaufbaugehäuse 


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® 

Abb. 6-2 Fronttafelgehäuse 

Abb. 6-3 Rackvariante 






Abb. 6-4 Einschub 19“ 


®

® 

6.2.3 Anschluss Messumformer 

Allgemeines 



Der Messumformer OCM Pro wird in 2 verschiedenen Typen geliefert. 

- Standardvariante Typ >S2< 

- Typ >M2< mit erweiterten Anschlussmöglichkeiten für bis zu 3 Fließgeschwindigkeitsensoren, 

Direktanschluss eines Luft-Ultraschallsensors, zusätzliche 

analoge Ein- und Ausgänge sowie Reglerfunktion. 

Beide Typen haben die gleichen Klemmbezeichnungen. Der M2-Messumformer 

verfügt lediglich über zusätzliche Anschlussmöglichkeiten. 

Die unterschiedliche Gehäuseform (Fronttafel, Wandaufbau oder Rack) hat keine 

Auswirkung auf die Klemmbezeichnungen, nur die räumliche Lage der Anschlussklemmen 

ist bei den einzelnen Gehäuseformen nicht identisch. 

Das Wandaufbaugehäuse ist im Gegensatz zu den anderen Gehäuseformen 

zusätzlich mit Kabelverschraubungen und Blindstopfen ausgerüstet. Diese sind 

zum Teil eingeschraubt bzw. als Ergänzung und zum Austausch beigelegt. Die 

Anzahl und Größe ist abhängig vom Messumformertyp. 

Messumformer Typ S2: 

2 Stück Verschraubung M20 x 1,5 


2 Stück Blindstopfen M20 x 1,5 


Messumformer Typ M2: 





Mit den mitgelieferten Verschraubungen sind folgende Kabelaußenquerschnitte 

zuverlässig montierbar: 

M16 x 1,5 3,5 mm – 10,5 mm 

M20 x 1,5 6,0 mm – 14,0 mm 

Bei der Verwendung von Kabelaußendurchmessern, welche außerhalb der oben 

angegebenen Toleranzen liegen, müssen Kabelverschraubungen verwendet 

werden, die den Mindestschutzgrad IP 65 garantieren. 

Nicht benötigte Kabeleinführungen sind vor der Inbetriebnahme mit den passenden 

Blindstopfen zu verschließen. 

Die Anschlussklemmen des Messumformers ermöglichen ein sicheres Klemmen 

von ein- und mehrdrahtigen Kabeln mit 0,18–2,5 mm² Querschnitt. 

Zum Anschluss benötigen Sie einen Schlitzschraubendreher mit einer Klingenbreite 

von 3,0 mm oder 3,5 mm. 

Die Klemmverbindungen sind im Auslieferungszustand üblicherweise geöffnet. 

Dessen ungeachtet ist dieser Zustand vor dem Anklemmen der Strom- und Signalkabel 

zu prüfen. 




Vor dem Erstanschluss ist mittels des Schraubendrehers ein leichter Druck 

auf die Schraube der Klemmverbindung auszuüben, damit diese sicher öffnet 

und eine korrekte Klemmverbindung gewährleistet wird. 

Bitte verschließen Sie den Klemmraum des Wandgehäuses mit dem mitgelieferten 

Deckel und den beiden Schrauben so, das kein Wasser oder Schmutz 

eindringen kann. Besonderer Beachtung ist dabei der seitenrichtigen Montage 

(stark abgeschrägte Seite nach oben) des Deckels zu schenken. Bei unkorrektem 

oder falschem Verschluss kann der angegebene Schutzgrad nicht 

gewährleistet werden 



Dazu ist ein Wechsel von Netzteil, CPU und Anschlussplatine notwendig.. 

Dieser kann kostenpflichtig im Stammhaus von NIVUS durchgeführt werden. 




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Abb. 6-5 Klemmenbelegung Wandaufbaugehäuse OCM Pro 




Abb. 6-6 Klemmenbelegung Fronttafelgehäuse und Rackvariante 


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6.3 Montage und Anschluss Sensoren 

6.3.1 Sensormontage 



Die eingesetzten Sensoren sind dauerhaft und zuverlässig so zu befestigen, 

dass die geneigte Seite mit dem dort integrierten Fließgeschwindigkeitssensor 

exakt gegen die Fließrichtung des Mediums zeigt. Verwenden Sie ausschließlich 

korrosionsfreies Befestigungsmaterial! 

Um Störungen durch elektrische Einstreuungen zu vermeiden, darf das Sensorkabel 

nicht in der Nähe (bzw. parallel) zu Motorversorgungsleitungen und 

Starkstromleitungen verlegt werden. 

Keilsensor 

Zur Befestigung des Keilsensors am Gerinneboden benötigen Sie 3 Stück geeignete, 

ausreichend lange Edelstahlschrauben und dazugehörige Dübel. Als 

Edelstahlschraube an der Sensorspitze ist dabei (zur Verringerung von Wirbelbildung) 

eine Rundkopfschraube oder eine passgenaue Senkkopfschraube zu 

verwenden! Der Sensor ist, falls nicht anders mit NIVUS abgesprochen, genau 

in der Mitte des Gerinnes zu installieren, die abgeschrägte Seite zeigt dabei entgegen 

der Fließrichtung. 

Bei Verwendung des Kombisensors mit gleichzeitiger Erfassung des Füllstands 

mittels Ultraschall von unten, ist auf absolut waagerechte Montage zu achten 

(±2 °). Nichtbeachtung kann bei größeren Füllhöhen und/oder höheren Fließgeschwindigkeiten 

zum Ausfall der Höhenmessung führen! 

Bei Verwendung eines Kombisensors mit Druckmesszelle ist zu beachten, dass 

bei hohen Fließgeschwindigkeiten und nur geringen Füllhöhen physikalisch bedingte 

Messfehler auftreten können (Bernulli-Effekt). Bei dieser Art Applikation 

sind kombinierte Füllstandmessungen die optimale technische Lösung (z.B. externe 

Füllstandmessung von oben und Druckmesszelle von unten, welche je 

nach Füllhöhe zur Erfassung umschaltet). 

Der Sensor wurde zur Verringerung von Verzopfungsgefahren strömungsoptimiert. 

Dennoch besteht unter Umständen die Gefahr von Verzopfungen am 

Sensorblech. Aus diesem Grund darf zwischen Sensorblech und Gerinneboden 

kein Spalt verbleiben! Eventuelle Spalte an der Sensorspitze sind mit Silikon o.ä. 

geeigneten Material zu verstreichen. 

Für die Montage muss der Gerinneboden exakt plan sein! Beim Befestigen 

des Sensors besteht sonst Gefahr von Sensorkörperbruch. Dieses hätte zur 

Folge, dass der Sensor undicht ist. 

Entfernung oder Lockerung vom Bodenblech oder der Kabelverschraubung 

führen zu Undichtheit und haben den Ausfall der Messung / des Sensors zur 

Folge. 

Es dürfen grundsätzlich keine Teile vom Sensor abmontiert werden! 

Bei Sensoren ohne integrierte Druckmesszelle ist eine Sensormontage in eine 

zu schaffende Vertiefung von maximal 12 mm sinnvoll. (Verringerung der kleinsten 

messbaren Füllhöhe; weitere Verringerung der Verzopfungsgefahr) Nach 

Abschluss dieser Montagearbeiten sind die verbleibenden Spalten mit dauerelastischen 

Material (Silikon o.ä.) auszufüllen. 




Kombisensoren mit integrierter Druckmesszelle dürfen nicht versenkt werden. 

Die seitliche Abdichtung des versenkten Sensors bzw. Verschmutzungen 

führen sonst zu Messverfälschung und/oder Messausfall der Druckmesszelle. 

1 Gerinneboden 

2 Silikon o. ä. 

3 Sensor 

4 Sensorblech 

Abb. 6-7 Montagevorschlag für tiefer gesetzte Keilsensoren 

Der waagerecht liegende Füllstandsensor darf nicht mit Silikon o.ä. abgedeckt 

oder verschmutzt werden. Dieses kann zu Messsignalschwächung oder Messausfall 

führen. 

Das Sensorkabel ist hinter dem Sensor auf dem Gerinneboden bis zur Gerinnewand 

hin herauszuführen. Zur Vermeidung von Verzopfungen ist das Kabel dazu 

mit einem dünnen Edelstahlblech abzudecken oder aber in einen anzufertigenden 

Schlitz zu verlegen, der anschließend mit dauerelastischem Material 

wieder verschlossen wird. 

Entsprechende Kabelabdeckungen können über NIVUS bezogen werden. 

1 Edelstahlblech/Kabelabdeckung, z.B. Typ ZMS 140 

2 Kabel 

3 Kabel 

4 dauerelastisches Material 

Abb. 6-8 Montagevorschlag für Kabelverlegung 

Das Kabel darf keinesfalls lose, ungeschützt oder quer zum Medium verlegt 

werden! Gefahr der Verzopfung, Sensor- oder Kabelabriss! 


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® 

1 Schutzabdeckung 

Abb. 6-9 Hinweise für die Kabelverlegung 



Der minimale Biegenradius des Signalkabels beträgt 10 cm. Darunter besteht 

die Gefahr des Kabelbruches! 

Rohrsensor 

Der Rohrsensor wird mittels Schneidringverschraubung und Überwurfmutter 

(zusätzlich optional mit Kugelhahn für drucklosen Ausbau oder Ausfahrarmatur 

zum Ausbau unter Betriebsbedingungen) in der 1½ “-Muffe festgeschraubt. 

Wichtig bei der Montage ist, dass der waagerechte Teil des Sensors exakt mit 

der Rohrwandung abschließt (Abb. 6-10, Bild 1). 

Die Schneidringverschraubung des Rohrsensors deformiert sich bei der Montage 

und kann deshalb nur 1x verwendet werden. Eventuell erforderliche Ersatz- 

Schneidringverschraubungen beziehen Sie bitte über Ihre NIVUS-Vertretung. 

Fehler: Verzopfung Fehler: Messwertverfälschung 

oder Messwertausfall 

Abb. 6-10 Hinweise für die Rohrsensormontage 

Den Sensor so platzieren, dass die abgeschrägte Seite des Sensors genau gegen 

die Fließrichtung zeigt. Die Ausrichthilfe (siehe Abb. 6-16) unterstützt dabei 

die Platzierung. 

Bei Verwendung des Kombisensors mit gleichzeitiger Erfassung des Füllstands 

mittels Ultraschall von unten, ist auf absolut waagerechte Montage zu achten 

(±2 °). Nichtbeachtung kann bei größeren Füllhöhen und höheren Fließgeschwindigkeiten 

zum Ausfall der Höhenmessung führen! 




Bei der Montage von Rohrsensoren muss eine spezielle Fettpaste für VA- 

Verschraubungen nach DIN 2353 verwendet werden (z.B. Fettpaste 325-250 

der Volz GmbH) 

Dazu muss das Gewinde der Überwurfmutter, Gewinde und Konus sowie der 

Scheidring bei der Vormontage leicht eingefettet werden! 

Bei Auslieferung sind die Verschraubungen eingefettet. Eventuell benötigte 

Fettpaste kann von NIVUS bezogen werden. 

Abb. 6-11 Verwendung von Fettpaste 

Sensoren mit integrierter Druckmesszelle 

1 Schneidring innen und außen 

2 Gewinde 

3 Innenkonus 

4 Innengewinde der Überwurfmutter 

Sensoren mit integrierter Druckmesszelle enthalten zur Kompensation des atmosphärischen 

Luftdrucks einen im Kabel integrierten Luftschlauch. Dieser Luftschlauch 

darf weder geknickt noch verschlossen oder aber das Kabelende in 

hermetisch schließende Anschlussdosen ohne Luftdruckausgleich verklemmt 

werden. Bei Nichtbeachtung kann die Fließhöhe mittels Druck nicht korrekt gemessen 

werden. 

Luft-Ultraschallsensoren 

Der Luft-Ultraschallsensor Typ OCL ist in seinem Auslieferungszustand für die 

Klemmbefestigung mittels einem Rohrmontagesystem Typ RMS konzipiert. 

Für die Montage mittels RMS ist vor dem kompletten Zusammenbau das im 

Rohrscheitel befindliche Montageblech durch den Einschub 4 des Luft-Ultraschallsensors 

zu schieben (siehe Abb. 6-12) 


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® 

1 Montageplatte 1 



4 Einschub für das Rohrmontageblech 



Abb. 6-12 Luftultraschallsensor zur Befestigung am Rohrmontagesystem 

Vor dem Verspannen des RMS ist der OCL genau planparallel zur Wasseroberfläche 

auszurichten. Er sollte sich, in Strömungsrichtung gesehen, mindestens 

10 cm vor dem auf dem Boden befindlichen Fließgeschwindigkeitssensor befinden. 

Abb. 6-13 Montage Luftultraschallsensor 




Abb. 6-14 Montagebeispiel 

Zur dauerhaften Montage kann der Luft-Ultraschallsensor auch am Gerinnescheitel 

angeschraubt werden. Dazu sind die 6 in der Bodenplatte befindlichen 

Edelstahlschrauben zu lösen und Montageplatte 2 und 3 (siehe Abb. 6-12) zu 

entfernen. Anschließend ist der Sensor mit 3 geeigneten, ausreichend langen 

Edelstahlschrauben M5 und dazu passenden Dübel (Abb. 6-15) anzuschrauben. 

Der Blockabstand des OCL beträgt 10cm. Füllstände innerhalb dieses Blockabstandes 

können nicht gemessen werden. 

Wenn der Füllstand in den Bereich des Blockabstandes gerät, dann zeigt das 

OCM Pro permanent einen festen Abstand von 100 mm unterhalb der Unterkante 

des Luft-Ultraschallsensors an. 

Bei Überflutung des Luft-Ultraschallsensors erfolgt eine Einkopplung des 

Schall in das Messmedium. Resultierend aus der im Gegensatz zu Luft wesentlich 

höheren Schallgeschwindigkeit besteht die Gefahr der falschen Höhenmessung 

bei Überflutung. Deshalb ist bei der Programmierung der Bereich 

der Überflutung des Luft-Ultraschallsensors auszublenden. Der Luft- 

Ultraschallsensor darf in diesem Bereich NICHT aktiviert sein. 


®

® 

6.3.2 Sensormaße 

Abb. 6-15 Maßzeichnung Fließgeschwindigkeits-Keilsensor 



Abb. 6-16 Maßzeichnung Fließgeschwindigkeits-Rohrsensor 




Abb. 6-17 Maßzeichnung Luft-Ultraschallsensor 

6.3.3 Auswahl Sensorposition und Beruhigungsstrecken 

Eindeutige, definierte hydraulische Bedingungen sind unabdingbare Voraussetzungen 

für eine exakt funktionierende Messung. Deshalb muss den erforderlichen 

hydraulischen Beruhigungsstrecken die nötige Beachtung geschenkt werden. 

- Abstürze, Sohlsprünge, Einbauten, Gerinneprofiländerungen oder seitliche 

Zuleitungen direkt vor oder hinter der Messung sind zu vermeiden! 

- Die Messstrecke ist so auszuwählen, dass sich unter den üblichen Betriebsbedingungen 

keine Ablagerungen (Sand, Geröll, Schlamm) in ihr befinden. 

Ablagerungen werden durch zu geringe Schleppspannungen innerhalb des 

Fließprofils verursacht und deuten auf zu geringes Gefälle oder bauliche 

Mängel (negatives Teilgefälle) innerhalb der Messstrecke hin. 

- Innerhalb der Messstrecke sind Gefälleänderungen zu vermeiden. 

- Die Einlaufstrecke muss mindestens 3x DN betragen, die Auslaufstrecke 

mindestens 2x DN. Je nach Störung des Strömungsprofils können gegebenenfalls 

auch längere Beruhigungsstrecken erforderlich sein. 


®

® 

� = Fehler! Undefinierte Strömungsbedingungen 

� = Entfernung ausreichend für gleichmäßige Strömung 

je nach Applikation 10 ... 50 x DN 



Abb. 6-18 Fehler durch undefinierte Strömungsbedingungen 

� = Fehler! 

Durch negatives Gefälle Gefahr von Versandung / Verschlammung 

Abb. 6-19 Versandungsgefahren 

� = Fehler! Gefällewechsel = Wechsel des Fließprofils 

� = Entfernung; abhängig von Gefälle und Fließgeschwindigkeitswert 

l = mind. 20 x DN 

Abb. 6-20 Fehler durch Fließprofilwechsel 




6.3.4 Sensoranschluss 

Krümmungen: 

v ≤1m/s v >1m/s 

a ≤ 15° L ≥ min. 3x DN L ≥ min. 5x DN 

a ≤ 45° L ≥ min. 5x DN L ≥ min. 10x DN 

a ≤ 90° L ≥ min. 10x DN L ≥ min. 15-20x DN 

Montage: Im Normalfall mittig Fehler: Messwertverfälschung 

Abb. 6-21 Montagehinweise Fließgeschwindigkeitssensoren 

Bei Unsicherheiten bezüglich der Auswahl oder Beurteilung der geplanten 

Messstrecke kontaktieren Sie bitte Ihre NIVUS-Vertretung bzw. die Abteilung 

Durchflussmesstechnik bei NIVUS GmbH in Eppingen. 

Der Kombisensor mit Druckmesszelle ist mit einem speziell konfektionierten Kabel 

Typ LIY11Y 2x1,5 mm² + 1x2x0,34 mm² + PA 1,5/2,5 ausgerüstet. 

Sensoren ohne Druckmesszelle verfügen über ein Kabel Typ LIY11Y 2x1,5 mm² 

+ 1x2x0,34 mm². Diese Sensoren sind problemlos mit einfach geschirmten Signalkabel 

verlängerbar. 

Empfohlen wird von NIVUS der Kabeltyp A2Y(L)Y 6x2x0,8 oder höhere Adernzahl, 

wobei 2 Adern für die Buskommunikation verwendet werden und die 

verbleibenden Adern in gleicher Anzahl zu 2 für die Energieversorgung zu verwendeten 

Gesamtadern parallel zu schalten sind. 

Die maximal zulässige, fest angeschlossene Leitungslänge zwischen Sensor 

und Messumformer beträgt 150 m. Wird ein Sensor mit maximal 30 Meter fest 

angeschlossenem Kabel verwendet und über eine Abzweigdose mit einem Signalkabel 

größeren Querschnittes verlängert, so sind Kabellängen von maximal 

250 Metern möglich. 

Bei Verlängerung der Sensoren ist zu beachten, das der zulässige Gesamtwiderstand 

der Spannungsversorgungsleitungen der Verlängerung bei 

Sensoren mit 10 Meter fest angeschlossenen Kabel: 2,100 Ohm 



nicht überschreiten darf. (Hin- + Rückleitung!) 

(In Sonderfällen sind unter Berücksichtigung spezieller Kabelquerschnitte noch 

längere Kabelstrecken möglich. Diese Fälle sind gesondert bei NIVUS anzufragen). 


®

® 



Bei Sensoren mit Druckmesszelle (Typen V1D und V1U) beträgt die maximale 

ununterbrochene Leitungslänge 30m. Anschließend ist zur Kabelverlängerung 

eine Abzweigdose mit Druckausgleich (Druckausgleichselement) zu installieren 

(siehe Abb. 6-22). 

Dieses Druckausgleichselement muss auch installiert werden, wenn das Kabel 

eines Sensors mit integrierter Druckmesszelle direkt an den Messumformer angeschlossen 

werden soll. 

Das Druckausgleichelement ist bei NIVUS erhältlich. 

(Art. Nr.: OCP0 ZDAE 0000 000) 

Abb. 6-22 Anschluss Sensor mit Druckmesszelle 

Das von NIVUS gelieferte Druckausgleichelement besteht aus Filterelement mit 

Luftschlauch und Luftstecker, metallener Anschlussdose incl. Anschlussklemmen 

und Kabelverschraubung, Anschlussdosendeckel inkl. integrierter selbstverschließender 

Buchse für den Luftschlauchstecker sowie 2 Kabelbindern (siehe 

Abb. 6-23). 

1 Filterelement mit Luftschlauch und Luftstecker 

2 Kabelbinder 

3 Anschlussklemmen 

4 Anschlussdose 

Abb. 6-23 Teile des Luftausgleichelements 

Das vom Kombisensor ankommende 5-adrige Kabel ist 1:1 auf die in der Dose 

befindliche Klemmleiste aufzulegen. Dabei ist zu beachten, dass nur die Spannungsversorgung 

(Kabel rot + blau) sowie die Signalbusleitungen (Kabel weiß + 

grün) auf die Klemmleiste aufgelegt werden. Der Kabelschirm (schwarz) ist UN- 

BEDINGT auf eine der beiden in der Dose befindlichen Schirmanschlussklemmen 

aufzulegen (Abb. 6-24). 




1 Schirmanschluss 

2 Luftschlauch 

3 Seite zum Messumformer 

4 Anschlussklemmen 

5 Seite zum Fließgeschwindigkeitssensor 

Abb. 6-24 Klemmdose im offenen Zustand 

Die Verlängerung von der Anschlussdose zum Messumformer erfolgt weiter unten 

beschrieben mit A2Y oder anderen, geeigneten Signalkabel mit Schirm. 

Nach dem fachgerechten Kabelanschluss ist der Luftfilter mit den beiden mitgelieferten 

Kabelbindern an einem der beiden Kabel so zu befestigen, das die 

Öffnung des Filterelementes nach unten zeigt. Anschließend ist der Luftschlauchstecker 

in die im Deckel integrierte Buchse einzurasten und die Dose 

zu verschrauben. 

Abb. 6-25 fertig montierte Druckausgleichsdose 

Die Anschlussdose mit Luftdruckausgleich ist in einem Bereich zu installieren, 

der dauerhaft vor jeglicher Überflutung geschützt ist. 

Die Messung inkl. Druckausgleichselement darf nicht mit abgezogenen Luftschlauchstecker 

betrieben werden. (Automatischer Selbstverschluss der im 

Deckel integrierten Buchse) 

Die Öffnung des Filterelementes muss immer nach unten zeigen. 


®

® 



Der Schirm des ankommenden Kabels wie auch der Schirm des abgehenden 

Kabels ist unbedingt auf die Schirmanschlüsse der metallenen Abzweigdose 

aufzulegen 

Bei Sensoren mit 10 Meter fest angeschlossenem Kabel erfolgt die Verlängerung 

mit A2Y(L)2Y wahlweise mit “X“ • 2 • 0,8 (X = Anzahl der Aderpaare, je 

nach Bedarf der Leitungslänge. 15 % Reserveadern unbeschaltet lassen!) 

Die Verlängerung der beiden Signalleitungen (RxTx) erfolgt mit je einer Ader. 

Die Verlängerung der Spannungsversorgung UE und der Masse UE-GND je 

nach Entfernung erfolgt mit einer oder mehreren parallel geschalteten Adern pro 

Verbindungsleitung. 

Die unten angegebene Anzahl ist die Mindestanzahl pro Verbindung! Sie wird 2x 

benötigt; 

1x für UE + und 

1x für UE-GND) 

Parallele Adern für UE + sowie GND sind je Versorgungsleitung gemeinsam zu 

verlöten. 

Verlängerung auf 

benötigte Mindestaderzahl für 

Spannungsversorgung sowie 

Masse 

30 m je 1 4 

50 m je 1 4 

70 m je 2 6 

100 m je 2 6 

150 m je 3 8 

200 m je 4 10 

250 m je 5 12 

300 m je 6 (nur nach Rücksprache 

mit NIVUS) 

14 



18 



22 

Benötigte Gesamtanzahl 

Adern für Verlängerung 

(ohne Reserve) 

Verlängerung durch äquivalente Kabel mit anderen Querschnitten auf Anfrage. 

Bei Verlängerung des Kabels über eine Klemmdose ist diese in Metall auszuführen. 

Der Schirm des ankommenden wie auch des abgehenden Kabels 

ist unbedingt auf die Klemmdosenmasse aufzulegen. 

Unsachgemäße Verbindungen, die zu erhöhten Übergangswiderständen führen, 

oder der Einsatz von falschen Kabeln können zur Störung oder Ausfall 

der Messung führen. 




Der Anschluss des Sensorkabels am Messumformer erfolgt im Bereich Klemmenblockfeld 

Sensor. Beim Anschluss eines Fließgeschwindigkeits- oder Kombisensors 

ergibt sich folgendes Schema: 

Abb. 6-26 Anschluss eines Fließgeschwindigkeits- oder Kombisensor 

Abb. 6-27 Anschluss eines 2. Fließgeschwindigkeitssensors an das OCM 

Pro Typ M2 

Abb. 6-28 Anschluss eines 3. Fließgeschwindigkeitssensors an das OCM 

Pro Typ M2 


®

® 



Abb. 6-29 Anschluss eines Fließgeschwindigkeits-/Luftultraschall- 

Sensors mit integrierter Duckmesszelle 

Das Druckausgleichselement dient zeitgleich zur Kabelverlängerung. 

Beachten Sie bitte, dass die maximale Kabellänge 250 Meter nicht überschreiten 

darf. 

Erfolgt die Höhenstandmessung statt dessen über eine 2-Leiter-Sonde, die vom 

OCM Pro mit Spannung versorgt wird (z.B. NivuBar-Drucksonde, 2-Leiter- 

Echolot NivuCompact o.ä.), so ist diese an folgenden Klemmen anzuschließen: 

Abb. 6-30 Anschluss externer Ex-2-Leiter-Sensor zur Fließhöhenmessung 




Abb. 6-31 Anschluss externer, Nicht-Ex geeigneter 2-Leiter Fließhöhensensor 

Abb. 6-32 Anschluss externe Fließhöhenmessung über NivuMaster 

Beim Einsatz der Sensoren im Ex-Bereich darf das Sensorkabel nicht an der 

mechanischen Abschirmung zwischen den Klemmblöcken vorbeigeführt werden. 

Es sind nur die 3 Kabelverschraubungen direkt unter den Sensoranschlussblöcken 

zu verwenden! 


®

® 

6.4 Spannungsversorgung des OCM Pro 



Das OCM Pro kann je nach Typ mit 85–260 V AC Wechselstrom versorgt werden. 

Ebenso besteht die Möglichkeit der 24 V DC Gleichstrom-Versorgung. 

Die oberhalb der Anschlussklemmen befindlichen beiden Schiebeschalter dienen 

als zusätzliche Ein bzw. Ausschalter. 

Abb. 6-33 Lage der Schiebeschalter auf der Busplatine 

Ein 24 V DC-Gerät kann nicht mit Wechselspannung betrieben werden. Ebenso 

ist es nicht möglich, ein 230 V-Gerät mit 24V Gleichspannung zu betreiben. 

Beim Betrieb mit Wechselspannung wird an den Gleichspannungsversorgungsklemmen 

b2 und b3 eine Hilfsspannung von 24 V DC und maximaler Belastbarkeit 

von 100 mA bereitgestellt. (Dazu 24 V-Schalter einschalten!) Bitte beachten 

Sie, dass bei Verwendung dieser Hilfsspannung (z.B. für die Belegung der digitalen 

Eingänge mit Steuersignalen) diese nicht durch die gesamte Schaltanlage 

zu schleifen ist, um die Gefahr der Störeinkopplungen möglichst gering zu halten. 

Abb. 6-34 Spannungsversorgung AC-Variante 




Abb. 6-35 Spannungsversorgung DC-Variante 

6.5 Überspannungsschutzmaßnahmen 

Für den wirksamen Schutz des OCM Pro-Messumformers ist es erforderlich, 

Spannungsversorgung und mA-Aus- und Eingänge mittels Überspannungsschutzgeräten 

zu sichern. 

NIVUS empfiehlt für die Netzseite die Typen EnerPro 220Tr bzw. EnerPro 24Tr 

(bei 24V DC) sowie für die mA-Aus- und Eingänge den Typ 

DataPro 2x1 24/24 Tr. 

Der Fließgeschwindigkeitssensor ist bereits intern gegen Überspannungen geschützt. 

Bei eventuell zu erwartenden hohen Gefährdungen kann er durch die 

Typen DataPro 2x1 24/24 Tr sowie DataPro 2x1 12/12 –0,3 Tr(N) geschützt 

werden. 

Der Einsatz von Überspannungsschutzelementen für die Sensoren verringert 

die maximal mögliche Kabellänge. 

Am Überspannungsschutz DataPro 2x1 12/12 –0,3 Tr(N) fallen maximal 300 

mV ab. Der Längswiderstand beträgt 0,3 Ohm/Ader. Dieser Widerstand ist in 

den zulässigen Gesamtwiderstand einzurechnen. (Siehe Kapitel 6.3.4 ) 


®

OCM Pro 

Spannungsversorgung 

230 V AC 24 V DC 

+ 

Analogausgang 1 

- 

+ 

Analogausgang 2 

+ 

- 

+ 

- 

+ 

- 

+ 

- 

® 

b2 

b3 

a1 

a2 

a3 

b18 

b20 

b19 

b15 

b17 

c21 

b21 

a16 

a17 

1p 

2p 

L 1 L 1 

N N 

PE 

230 

EnerPro 220 Tr 

PE 

1p 

2p 

1p 

2p 

1p 

2p 

1p 

2p 

1p 

2p 

EnerPro 

2 x 1 - 24 V 

DataPro 

2 x 1 24 V / 24 V 


2 x 1 24 V / 24 V 


2 x 1 24 V / 24 V 


2 x 1 24 V / 24 V 


2 x 1 24 V / 24 V 

1 

2 

1 

2 

1 

2 

1 

2 

1 

2 

1 

2 

mind. 1,5 mm² 

230 V AC 

gn/ge 









Hutschiene Geschützte (p) und 

ungeschützte Seite des 

Überspannungsschutzes 

nicht vertauschen. 

+ 

24 V DC 

- 

externes Höhensignal 

4-20mA 

(Einspeisung eines Signals) 

externer 

2-Leiter-Sensor 

externer 

Reglersollwert 

Abb. 6-36 Anschluss Überspannungsschutz für Spannungsversorgung 

sowie analoge Ein- und Ausgänge 

Bitte beachten Sie den seitenrichtigen Anschluss des DataPro (p-Seite zum 

Messumformer hin) sowie eine korrekte, geradlinige Leitungszuführung. 

Die Ableitung (Erde) ist unbedingt in Richtung ungeschützte Seite auszuführen. 




Abb. 6-37 Überspannungsschutz Wasser-Ultraschallsensor 

Abb. 6-38 Überspannungsschutz Luft-Ultraschallsensor 

Bitte beachten Sie den seitenrichtigen Anschluss des DataPro (p-Seite zum 

Messumformer hin) sowie eine korrekte, geradlinige Leitungszuführung. 

Die Ableitung (Erde) ist unbedingt in Richtung ungeschützte Seite auszuführen. 

Falschanschlüsse setzten die Funktion des Überspannungsschutzes außer 

Kraft! 


®

® 

6.6 Reglerbetrieb 

6.6.1 Allgemeines 



Für die Realisierung einer durch den Messumformer selbst realisierten Mengenregelung 

ist ein OCM Pro Typ >M2< erforderlich. (Der Typ >S2< verfügt weder 

über einen externen Sollwerteingang noch über die beiden digitalen Ausgänge 

zur Ansteuerung der Regelschieber oder digitale Eingänge für die Schieberüberwachung). 

Beim Einsatz eines OCM Pro Typ S2 ist ein für die Aufgaben geeigneter 

externer Regler einzusetzen und entsprechend der Herstellerangaben zu 

programmieren. 

Als Stellorgan ist üblicherweise ein Plattenschieber oder ein Blendenregulierschieber 

mit 3-Punkt-Schritt-Ansteuerung zu verwenden. Schieber mit analogen 

Stellsignal können nicht angesteuert werden. 

Für die korrekte Ansteuerung sowie Fehlerüberwachung des Schiebers sind die 

Bereitstellung der Weg-End-Schalter „AUF“ und „ZU“ sowie des Drehmomentschalters 

„ZU“ zwingend erforderlich. Diese Signale sind auf den Digitaleingängen 

des OCM Pro aufzulegen. Dabei ist zu beachten, dass für die verwendeten 

Meldekontakte Goldausführungen gewählt werden, um eine sichere Kontaktgabe 

zu gewährleisten. Bei der Verwendung der Standartkontakte ist ein 

Signalrelais zwischenzuschalten, welches eine sichere Durchschaltung des Eingangsstroms 

von 10 mA in den Digitaleingang des OCM Pro gewährleistet. Die 

Rückführung einer analogen Stellungsanzeige auf das OCM Pro ist nicht vorgesehen. 

Der OCM Pro arbeitet als 3-Punkt-Schrittregler mit Schwallerkennung, Schnellschlussregelung, 

Schieberüberwachung und automatischer Spülfunktion. 

Für die Ansteuerung des Stellorgans sind die Digitaleingänge 4 und 5 fest vorgesehen. 

Dabei ist der Digitalausgang 4 als „Schieber schließen“ und Digitalausgang 

5 als „Schieber öffnen“ definiert. 

Die Zuordnung der Digitalausgänge zum Regler kann nicht verändert werden. 

Für die Eingabe eines externen Sollwertes ist der Analogeingang 4 vorgeschrieben. 

Der Eingangsstrom der digitalen Eingänge am OCM Pro beträgt 10 mA. Eine 

sichere Kontaktgabe der Endschalter ist durch Auswahl des geeigneten Kontaktwerkstoffes 

der Endschalter am Regelschieber zu gewährleisten. 




6.6.2 Aufbau der Messstrecke 

Entgegen der üblichen regelungstechnischen Grundlagen ist die Messung möglichst 

vor und nicht hinter dem Stellorgan zu installieren. 

Dadurch wird zwar das Zeitverhalten der Regelstrecke nicht erfasst und berücksichtigt, 

jedoch hydraulische Probleme durch externe Verwirbelungen des zu 

messenden Mediums hinter dem Stellorgan vermindert bzw. vermieden. 

Abb. 6-39 Aufbau der Regelstrecke am Beispiel einer Abflussregelung 

Grund für diese Anordnung ist die starke hydraulische Störung des abfließenden 

Mediums durch das Stellorgan. 

Kann diese Anordnung nicht realisiert werden, so ist die Messung in einer 

Mindestentfernung von 12 x maximale Einstauhöhe hinter dem Schieber zu 

installieren. (siehe Abb. 6-40) 


®

® 

Abb. 6-40 Anordnung der Messung hinter dem Schieber 



Dabei ist zu beachten, dass durch die verlängerten Laufzeiten die Messung und 

damit auch die Regelung stark verzögert reagiert. Die Regelung ist demnach 

sehr träge zu programmieren. 

Können diese Distanzen nicht eingehalten werden, so sind energiebrechende 

Elemente wie Prallwände, Umlenkungen o.ä. einzubauen. Diese selbst sind applikationsabhängig 

auszulegen. Bitte fragen Sie in diesem Falle im Stammhaus 

NIVUS nach. 

Beim Einsatz einer von NIVUS bezogenen Rohrmessstrecke mit Domaufsatz ist 

zu beachten, dass die abgeschrägte Seite des Schallführungsrohres KEINES- 

FALLS seitlich zur Rohrwandung schaut! (Probleme bei der Füllstandmessung) 

Der Flansch ist so zu drehen, dass die abgeschrägte Fläche idealerweise etwa 

in Fließrichtung schaut. (Siehe Abb. 6-41) 




Abb. 6-41 Einbau Domaufsatz 

Weitere regelungstechnische Hinweise: 

Der Abstand zwischen Fließgeschwindigkeitssensor und dem nachgeordneten 

Regelschieber sollte je nach Abflusssollwert, Nenndurchmesser und Vordruck 

mindestens 2–3 x DN betragen, besser sind aber 5 x DN. 

Fließgeschwindigkeiten in der Regelstrecke sollten im Reglerfall 30 cm/s nicht 

unterschreiten, um eine ausreichende Trennschärfe des Systems zu erreichen. 

Bei der Verwendung eines Luft-Ultraschallsensors ist die erforderliche Domhöhe 

nach dem herrschenden maximalen Vordruck zu berechnen. 

Es gilt bei Einsatz von NIVUS P-06 Sensoren: 

Mindest - Domhöhe [mm] = 450 mm + x • 45 mm 

x = 

maximaler Einstaudruck in [m] vor dem Regelschieber 

Die zum Einsatz kommende Rohrmessstrecke und der Regelschieber müssen 

exakt den gleichen Innendurchmesser aufweisen wie die ankommende und abgehende 

Rohrleitung. Sohlsprünge, Absätze, Schweißnähte, hineinragende 

Flanschdichtungen u.ä. sind unbedingt zu vermeiden. 

Bei Verschlammungsgefahr sind Rohrsensoren leicht außermittig zu platzieren. 

Bei außermittig montierten Rohrsensoren ist eine Höhenmessung von unten 

über den Wasser-Ultraschallsensor nicht möglich. 


®

6.6.3 Anschluss 

® 

Abb. 6-42 Anschlussplan für Reglerbetrieb 






6.6.4 Regelalgorithmus 

Falls die Reglerfunktion parametriert wird (siehe auch Kapitel 8.5.8) wird Relais 

4 für die Funktion „SCHIEBER SCHLIEßEN“ und Relais 5 für „SCHIEBER ÖFF- 

NEN“ aktiviert. Diese Zuordnung ist nicht veränderbar. 

Die Digitaleingänge für die Stellungsrückmeldungen sind frei programmierbar. 

Für eine korrekte und fehlerüberwachte Schieberansteuerung sind unbedingt die 

Meldungen „WEG ZU“, „WEG AUF“ und „DREHMOMENT ZU“ des Schieberantriebes 

zu verwenden. 

Der Eingangsstrom der Digitaleingänge beträgt 10 mA. 

Bei Schieberansteuerung über die digitalen Eingänge sind immer alle 3 Meldungen 

zu verwenden. Die Aktivierung nur einer Meldung kann zu Störungen 

im Regelbetrieb führen. 

Der Regler kann wahlweise mit externem oder internem Sollwert betrieben werden. 

Bei externem Sollwert ist dieser immer auf Analogeingang 4 aufzulegen. 

Findet ein 4-20mA Signal als externer Sollwert Verwendung, so kann dieses 

Signal auf Kabelbruch und Kurzschluss überwacht werden. In diesem Fall greift 

das OCM Pro auf den internen Sollwert zu. 

Für die interne Berechnung der Schieberstellzeit gilt folgender Zusammenhang: 

max. Schieberlaufzeit 

Stellzeit = (Sollwert – DurchflussIstwert) • P_Faktor • max. Durchfluss 


®

® 

7 Inbetriebnahme 


Hinweise an den Benutzer 



Bevor Sie das OCM Pro anschließen und in Betrieb nehmen sind die folgenden 

Benutzungshinweise unbedingt zu beachten! 

Diese Betriebsanleitung enthält alle Informationen, die zur Programmierung und 

zum Gebrauch des Gerätes erforderlich sind. 

Es wendet sich an technisch qualifiziertes Personal, welches über einschlägiges 

Wissen im Bereich der Messtechnik, Automatisierungstechnik, Regelungstechnik, 

Informationstechnik und Abwasserhydraulik verfügt. 

Um die einwandfreie Funktion des OCM Pro zu gewährleisten muss diese Betriebsanleitung 

sorgfältig gelesen werden! 

Das OCM Pro muss nach dem vorgegebenen Anschlussbild in Kapitel 0 verdrahtet 

werden! 

Bei eventuellen Unklarheiten oder Schwierigkeiten in Bezug auf Montage, Anschluss 

oder Programmierung wenden Sie sich bitte an unsere technische Abteilung 

oder unseren Inbetriebnahmeservice. 

Allgemeine Grundsätze 

Die Inbetriebnahme der Messtechnik darf erst nach Fertigstellung und Prüfung 

der Installation erfolgen. Vor der Inbetriebnahme ist das Studium der Betriebsanleitung 

erforderlich, um fehlerhafte oder falsche Programmierungen auszuschließen. 

Machen Sie sich mit Hilfe der Betriebsanleitung mit der Bedienung 

des OCM Pro über Tastatur und Display oder mittels PC vertraut, bevor Sie mit 

der Parametrierung beginnen. 

Nach Anschluss von Messumformer und Sensor (entsprechend Kapitel 0 und 

6.3.4) folgt die Parametrierung der Messstelle. Dazu genügt in den meisten Fällen 

die Eingabe von: 

- Messstellengeometrie und -abmessungen 

- Verwendete Sensoren und Positionierung 

- Anzeigeeinheiten 

- Spanne und Funktion von Analog- und Digitalausgänge 

Die Bedienoberfläche des OCM Pro wurde so konzipiert, dass auch ein Laie im 

grafikgeführten Dialogmenü mit dem Messumformer sämtliche Grundeinstellungen 

für eine sichere Funktion des Gerätes selbst leicht durchführen könnte. 

Bei umfangreichen Programmieraufgaben, schwierigen hydraulischen Bedingungen, 

speziellen Sondergerinneformen, fehlendem Fachpersonal oder Leistungsverzeichnis-Forderung 

nach einem Einstellungs- und Fehlerprotokoll sollte 

die Durchführung einer Programmierung durch den Hersteller oder durch eine 

vom Hersteller autorisierte Fachfirma erfolgen. 




7.1.1 Bedienfeld 

Für die Eingabe der erforderlichen Daten steht ein komfortables 18er Tastenfeld 

zur Verfügung. 

Kommastelle / 

Infotaste 

Abbruchtaste 

Abb. 7-1 Ansicht Bedientastatur 

Ziffern- 

Buchstabenblock 

Umschalttaste 

0 / - Navigationstaste 

Steuertasten 

Enter- Betätigungstaste 


®

7.2 Anzeige 

® 



Das OCM Pro verfügt über ein großes hintergrundbeleuchtetes Grafikdisplay mit 

einer Auflösung von 128 x 128 Pixel. Dieses ermöglicht dem Benutzer eine komfortable 

Kommunikation. 

Abb. 7-2 Displayansicht 

Es stehen 5 Grundmenüs zur Auswahl, die als Kopfzeile im Display sichtbar und 

einzeln anwählbar sind. Diese sind im einzelnen: 

RUN Der normale Betriebsmodus. Er ermöglicht neben der Auswahl der 

Standardanzeige mit Messstellennamen, Uhrzeit, Durchflussmenge, 

Füllstand und mittlerer Fließgeschwindigkeit die optionale Anzeige 

der Fließgeschwindigkeitsverteilung; eine Anzeige der Tagessummen, 

der Störmeldungen oder dem Trend von Durchflussmenge, 

Füllhöhe und mittlerer Fließgeschwindigkeit. 

PAR Dieses Menü ist das umfangreichste im OCM Pro. Es führt das Inbetriebnahmepersonal 

durch die komplette Parametrierung von Messstellendimension, 

Sensoren, analoge und digitale Ein- und Ausgänge, 

Speicherbetrieb etc. bis hin zur Reglerfunktion. 

I/O Dieses Menü stellt Betrachtungsfunktionen für die inneren Betriebszustände 

des OCM Pro zur Verfügung. Die anstehenden aktuellen 

Werte von analogen und digitalen Eingängen können genau so abgerufen 

werden wie auch die gerade ausgegebenen Werte an Analogausgängen 

und Relais. Weiterhin gestattet es, über diverse Untermenüs 

Echobilder der Sensoren, Einzelgeschwindigkeitsauswertungen 

etc. zu betrachten. Ebenso erlaubt es den noch verbleibenden 

Platz und die aus der Zykluszeit resultierende verbleibende 

Speicherzeit auf einer optional gesteckten Speicherkarte zu bestimmen. 

CAL Hier ist ein Abgleich von Füllstand und Fließgeschwindigkeit der 

analogen Ausgänge sowie eine Simulation von analogen und digitalen 

Ausgängen möglich. 

EXTRA Unter diesem Menü sind grundlegende Einstellungen der Anzeige, 

wie Kontrast, Beleuchtung, Sprache, Maßeinheiten, Systemzeiten 

sowie Voreinstellung des Summenzählers möglich. 




7.3 Grundsätze der Bedienung 

Die gesamte Bedienung erfolgt menügeführt, unterstützt durch erklärende Grafiken. 

Zur Auswahl der einzelnen Menüs und Untermenüs dienen die 4 Steuertasten 

(siehe Kapitel 7.2). 

Mit den Tasten “Pfeil links“ oder “Pfeil rechts“ sind die einzelnen 

Hauptmenüs anwählbar. 

Mit den Tasten “Pfeil oben“ oder “Pfeil unten“ kann man in den einzelnen 

Menüs in entsprechender Richtung scrollen. 

Mit der Taste “Enter“ kann das mit den Tasten “Pfeil links/rechts“ 

ausgewählte Untermenü bzw. das in ihm enthaltene Eingabefeld 

geöffnet werden. Die Taste “Enter“ dient weiterhin zur Bestätigung 

der Dateneingabe. 

Mit der Taste “ESC“ können die angewählten Untermenüs schrittweise 

wieder verlassen werden. Eingaben werden ohne Übernahme 

der Werte abgebrochen. 

- Diese Tasten dienen bei der Parametrierung zur Eingabe der verschiedenen 

Zahlenwerte. In einzelnen Teilmenüs werden diese 

Tasten zur Buchstabeneingabe verwendet (Untermenü Messstellenname, 

Untermenü Beschreibung Relaisausgabe, diverse 

Untermenüs der Speicherung). Hier ist die Funktionsweise identisch 

mit einem Handy: mehrfaches kurzes Drücken schaltet zwischen 

den einzelnen Buchstaben und der Zahl um. Erfolgt ca. 2 

Sekunden lang keine weitere Eingabe/Umschaltung, springt der 

Kursor auf die nächste Buchstabenstelle. 

Die Taste “Punkt/i“ dient zur Eingabe von Dezimalstellen. Im RUN- 

Modus ruft sie interne Geräteinformationen über Softwareversionen 

und verwendete Baugruppen ab. Weiterhin startet sie 

die Kommunikation Messumformer - Fließgeschwindigkeitssensor. 

Die Taste “ALT“ ermöglicht im Texteingabemodus das Umschalten 

zwischen Groß- und Kleinbuchstaben. Ebenso dient sie der Löschund 

Einfügefunktion. Im restlichen Parametriermodus aktiviert/ deaktiviert 

sie verschiedene Funktionen. Sie fungiert somit als Umschalttaste 

zwischen diversen Programmiermöglichkeiten. 


®

® 

8 Parametrierung 

8.1 Kurzanleitung Parametrierung (Quick Start) 



Für Standardapplikationen - teilgefülltes Standardgerinne; Füllstand- und Fließgeschwindigkeitsmessung 

mittels Kombisensor von unten; minimal und maximal 

erfassbare Füllhöhe des Kombisensors wird nicht über- oder unterschritten; kein 

höhenversetzter Sensor; keine Schlammablagerungen; 1x mA-Ausgang für 

Durchflussmenge; 1x Impulsausgang - genügen in der Regel einige Grundeinstellungen, 

die hier kurz aufgeführt werden. 

1. Messumformer und Sensor wie in Kapitel 6 beschrieben montieren und anschließen 

2. Spannungsversorgung anschließen 

3. Menü: EXTRA – Einheiten: Maßeinheiten für Durchfluss (l/s), Geschwindigkeit 

(m/s), Füllstand (m) und Summe (m³) wählen. (Einheiten in Klammer = 

Werkseinstellung) 

4. Menü: PAR – Messstelle – Kanalprofil: Kanalprofil auswählen 

5. Menü: PAR – Messstelle – Kanalabmessungen: Dimensionen des Gerinnes 

eingeben 

Zusätzliche Einstellmöglichkeiten 

6. Menü: EXTRA – Display: Bei Bedarf Beleuchtung und Kontrast optimieren 

7. Menü: EXTRA – Systemzeit: Bei Bedarf Systemzeit korrigieren 

8. Menü: PAR – Messstelle – Messstellenname: Name der Messstelle eingeben 

9. Menü: PAR – analoge Ausgänge – Funktion: Analogausgang 1 aktivieren 

(Durchfluss) 

10. Menü: PAR – analoge Ausgänge – Ausgangsbereich: Ausgangsbereich 

wählen 

11. Menü: PAR – analoge Ausgänge – Messpanne: Messpanne festlegen 

12. Menü: PAR – analoge Ausgänge – Fehlermode: festlegen, welchen Pegel 

der Analogausgang im Fehlerfall annehmen soll 

13. Menü: PAR –Relaisausgänge – Funktion: Relais 1 aktivieren (Pos-Summe 

Impulse auswählen) 

14. Menü: PAR –Relaisausgänge – Impulsparameter: Wertigkeit und Dauer des 

Impulses festlegen 

15. Parametrierung verlassen. Werte durch Eingabe der Kennnummer 2718 abspeichern 




8.2 Grundsätze der Parametrierung 

Das Gerät arbeitet bei der Parametrierung im Hintergrund mit der Einstellung 

weiter, die zu Beginn der Parametrierung im Gerät gespeichert wurde. Erst nach 

Abschluss der Neueinstellung fragt das System ab, ob die neu eingestellten 

Werte gespeichert werden sollen. 

Bei “JA“ wird die Kennnummer verlangt. 

2718 Tragen Sie bei der Abfrage durch das OCM Pro diese Zahl ein. 

Geben Sie diese Kennnummer keinen unbefugten Personen weiter und lassen 

Sie diese Nummer auch nicht neben dem Gerät liegen bzw. vermerken 

Sie diese nicht handschriftlich auf dem Gerät. Die Kennnummer schützt vor 

unbefugtem Zugriff. 

Eine 3-malige Falscheingabe der Nummer führt zu Abbruch des Parametriermodus. 

Das Gerät arbeitet mit den vorher eingestellten Werten weiter. Bei korrekter 

Eingabe werden die geänderten Parameter vom Gerät übernommen und 

ein Neustart durchgeführt. Nach ca. 20-30 Sekunden ist das OCM Pro wieder 

funktionsbereit. 

Diese Betriebsanleitung beschreibt sämtliche Programmiermöglichkeiten des 

OCM Pro. Je nach Gerätetyp sind diverse Ein- und Ausgänge hardwaremäßig 

nicht realisiert. Diese sind zwar programmierbar, stehen zum Anschluss oder 

zur Ausgabe aber nicht zur Verfügung (siehe auch Kapitel 2.3 Technische 

Daten Messumformer). Das betrifft den OCM Pro Messumformertyp S2, der 

nur 2 analoge Ausgänge, 2 Relaisausgänge, 1 analogen Eingang und keinen 

digitalen Eingang besitzt. Dieses Gerät kann nicht als Regler betrieben werden. 

An ihm können nur 2 analoge Ausgänge und 2 Relaisausgänge betrieben 

werden. Bitte verwenden Sie für die beschriebene Zusatzfunktionen den 

Messgerätetyp M2. 

Nach Montage und Installation von Sensor und Messumformer (siehe die vorangegangenen 

Kapitel) ist die Spannungsversorgung des Gerätes zu aktivieren. 

Das OCM Pro meldet sich bei der Erstinbetriebnahme mit der Sprachauswahl: 

Abb. 8-1 Auswahl Sprachführung 

Mit den Pfeiltasten nach oben oder unten wählen Sie die gewünschte Sprachführung 

und bestätigen diese mit der Enter-Taste 

Bitte betätigen Sie nun 1x kurz diese Taste 


®

® 

8.3 Betriebsmode (RUN) 



Der Messumformer nimmt die Kommunikation mit dem Fließgeschwindigkeitssensor 

auf und gleicht beide Prozessorprogramme miteinander ab. Gleichzeitig 

erhalten Sie die Anzeige der aktuellen Versionsnummer, die bei Rückfragen 

zu Programmierproblemen unbedingt benötigt wird. 

Dieses Vorgehen ist nach jedem Sensortausch erneut durchzuführen. 

Anschließend führen Sie bitte aus Sicherheitsgründen einen Systemreset durch. 

(Parametriermenü / Untermenü “Einstellungen“) 

Nun können Sie mit der Parametrierung beginnen. 

Der Systemreset darf nur bei einem Neugerät durchgeführt werden. Kundenspezifische 

Parameter gehen dadurch verloren. Das Gerät wird auf Werkseinstellung 

zurückgesetzt. 

Dieses Menü ist ein Anzeigemenü für den normalen Betriebsmodus. Für die Parametrierung 

wird es nicht benötigt. Es gibt folgende Untermenüs: 

Abb. 8-2 Auswahl Betriebsmodus 

Normal Anzeige (Grundanzeige) mit Angabe von Messstellennamen, Uhrzeit, Durchflussmenge, 

Füllstand und mittlerer Fließgeschwindigkeit 

Grafik Anzeige der Fließgeschwindigkeitsverteilung im senkrechten Messpfad. Durch 

Betätigung der Taste “Pfeil oben“ oder “Pfeil unten“ wird der Messfenster- 

Anzeigestrich nach oben oder unten gefahren. Die angewählte Höhe sowie die 

dort herrschende Fließgeschwindigkeit ist in der unteren Zeile der Anzeige ablesbar. 

(siehe Abb. 8-3) 

Diese grafische Anzeige ermöglicht es, eine Aussage über die herrschenden 

Fließbedingungen an der gewählten Messstelle zu treffen. Das Fließgeschwindigkeitsprofil 

sollte gleichmäßig ausgebildet sein und keine markanten Einbrüche 

aufweisen. (siehe Abb. 8-4) 

Bei sehr ungünstigen Bedingungen sollte die Montageposition des Fließgeschwindigkeitssensors 

verändert werden. 




Abb. 8-3 Fließgeschwindigkeitsverteilung 

sehr gutes Profil, 

rückstaufreier Bereich 

schlecht geeignetes 

Profil 

gutes Profil, 

stark rückstaubehaftet 

ungeeignetes Profil 

Abb. 8-4 Fließgeschwindigkeitsprofile 

geeignetes Profil 

Tagessummen Bitte wählen Sie das Untermenü INFO aus (siehe Abb. 8-5). Hier können Sie 

die Durchflusssummenwerte der letzten 7 Tage ablesen. (siehe Abb. 8-6) (Voraussetzung: 

das Gerät läuft schon seit 7 Tagen ununterbrochen. Ansonsten 

sind nur die Summen der Tage ablesbar, seit dem das OCM Pro ununterbrochen 

in Betrieb war.) 

Die Summenbildung erfolgt üblicherweise um 0.00 Uhr. Bei Bedarf ist dieser 

Zeitpunkt unter dem Menüpunkt RUN-Tagessummen-Zyklus änderbar. (siehe 

Abb. 8-7) 

Weiterhin ist der Teilsummenwert seit dem letzten Rücksetzen ablesbar. (vergleichbar 

mit dem Tageskilometerzähler im PKW). Rückgesetzt wird dieser 

Wert mit der >ALTAktiv< - Rev. 02 vom 10.05.2006 Seite 69 

®

® 

Abb. 8-6 Anzeige Tagessummen 

Abb. 8-7 Zeitpunkt der Tagessummenbildung 



Störmeldungen Dieses Menü dient zur Kontrolle der ununterbrochenen Funktion des Messgerätes. 

Aufgetretene Fehler werden nach Fehlerart, Datum und Uhrzeit gespeichert. 

Durch Betätigung der >links< und >rechts< kann die Zeitachse 

gescrollt werden, so das auch ältere Daten betrachtet werden können. Mit den 

Pfeiltasten >aufwärts< und >abwärts< kann tageweise geblättert werden. Auch 

vorherige Verläufe der Messung, Trendverhalten, Trockenwetterzeiten 

aber auch eventuelle Probleme mit der Messung können so erkannt und ausgewertet 

werden. 

Maximal passen Daten von 14 Tagen in den internen Speicher, anschließend 

werden die gespeicherten Daten, beginnend mit den ältesten Daten, überschrieben. 




8.4 Anzeigemenü (EXTRA) 

Die Zykluszeit der Abspeicherung wird im Menüpunkt PAR-Speichermode-Zeit- 

Zyklus eingestellt. Ohne Einstellung speichert das OCM Pro standardmäßig im 

300 Sekunden-Rhythmus ab. 

Abb. 8-9 Beispiel einer Trendgrafik 

Wird die Abspeicherzeit oder ein anderer Wert in der Parametrierung geändert, 

gehen alle vorher gespeicherten Werte der Trendanzeige verloren. 

Dieses Menü gestattet es, die Grundanzeige, Maßeinheiten, Bediensprache sowie 

das Display selbst zu steuern. Folgende Menüs stehen dabei zur Verfügung: 

Abb. 8-10 Extra-Untermenüs 

Abb. 8-11 Wahl Einheitensystem 


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® 

Abb. 8-12 Wahl der einzelnen Einheiten 



Einheiten Dieses Menü ist weiter unterteilt. Für jeden einzelnen der vier gemessenen und 

berechneten Werte 

- Durchfluss 

- Geschwindigkeit 

- Füllstand 

- Summe 

kann die Einheit festgelegt werden, in welcher der Wert auf dem Display zur 

Anzeige kommt. Je nach vorher getroffenem Einheitensystem stehen unterschiedliche 

Einheiten zur Verfügung. 

Einheitensystem Hier kann zwischen der Anzeige und Berechnung im metrischen System (z.B. 

Liter, Kubikmeter, cm/s etc.), im englischen System (ft, in, gal/s, etc.) oder im 

amerikanischen System (fps, mgd etc.) gewählt werden. 

Sprache Deutsch, englisch, französisch, tschechisch oder italienisch steht zur Auswahl 

für die Oberfläche des Display 

Display gestattet die Korrektureinstellung des Display in Bezug auf Kontrast sowie Hel- 

ligkeit der Hintergrundbeleuchtung. Dabei wird und zur Verringerung; 

und zur Erhöhung der Werte benutzt. und verändern die Werte in 

5 %-Schritten, und in 1 %-Schritten. 

Systemzeit Das Gerät besitzt für verschiedene Steuer- und Speicherfunktionen eine interne 

Systemuhr, die neben der Zeit auch das komplette Jahresdatum, Wochentag 

und Kalenderwoche speichert. Gegebenenfalls müssen diese Einstellungen 

korrigiert werden. 

Wählen Sie dazu zuerst den Unterpunkt Info an: 

Abb. 8-13 Systemzeit-Untermenüs 




Nach Bestätigung ist die komplette aktuelle Systemzeit sichtbar: 

Abb. 8-14 Anzeige komplette Systemzeit 

Die Systemzeit kann unter diesem Menüpunkt nicht geändert, sondern nur abgerufen 

werden. Änderungen sind nur unter den beiden Einzelmenüs „Datum“ 

sowie „Zeit“ möglich. 

Die Einstellung der Kalenderwoche erfolgt nach Eingabe des Datums automatisch. 

Summenzähler Unter diesem Punkt ist es möglich, den Gesamtsummenzähler, welcher in der 

Hauptansicht erscheint, neu zu setzen. Angewendet wird diese Möglichkeit üblicherweise 

nur bei einem Austausch des Messumformers an einer Messstelle, 

an der es erforderlich ist den gleichen Gesamtsummenwert wie vor dem Austausch 

anzuzeigen. 

Nach Eingabe des neuen Summenwertes ist dieser 2x mit der Enter-Taste zu 

bestätigen und anschließend die Codezahl „2718“ einzutragen. (2x Falscheingabe 

möglich) Andernfalls wird der neue Summenwert nicht übernommen. 

Abb. 8-15 Änderung der Gesamtsumme 

Abb. 8-16 Abfrage Servicecode 


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8.5 Parametriermenü (PAR) 



Dieses Menü ist das umfangreichste und wichtigste innerhalb der Programmierung 

des OCM Pro. Dennoch genügt es in den meisten Fällen nur einige wichtige 

Parameter einzustellen, um die sichere Funktion des Gerätes zu gewährleisten. 

Das sind üblicherweise: 

- Messstellenname 

- Gerinneform 

- Gerinneabmessung 

- Sensortypen 

- Analogausgang (Funktion, Messbereich und Messspanne) 

- Relaisausgang (Funktion und Wertigkeit) 

Alle weiteren Funktionen stellen Ergänzungen dar, die nur in speziellen Fällen 

(Sondergerinne, Abspeichermodus, Reglerbetrieb oder spezielle hydraulische 

Applikationen) benötigt werden. Üblicherweise wird bei diesen Funktionen eine 

Einstellung durch den NIVUS Inbetriebnahmeservice oder eine autorisierte 

Fachfirma durchgeführt. 

Sämtliche Programmiermöglichkeiten des OCM Pro sind aufgeführt. Unter 

Umständen sind allerdings diverse Ein- und Ausgänge hardwaremäßig nicht 

realisiert und damit zwar programmier-, aber nicht verwendbar. 

Das betrifft vorrangig den OCM Pro Messumformertyp S2, der nur 2 analoge 

Ausgänge, 2 Relaisausgänge, 1 analogen Eingang und keine digitalen Eingänge 

besitzt. Dieses Gerät kann nicht als eigenständiger Regler betrieben 

werden. 

Das Parametriermenü >PAR< beinhaltet im einzelnen zehn zum Teil sehr umfangreiche 

Untermenüs, die auf den folgenden Seiten im einzelnen beschrieben 

werden. 




8.5.1 Parametriermenü „Messstelle“ 

Abb. 8-17 Messstelle-Untermenü 

Dieses Menü stellt eines der wichtigsten Grundmenüs in der Parametrierung 

dar. Die Messstelle wird hier in ihrer Dimension definiert. 

Aus Platzgründen ist nicht das ganze Menü sichtbar. Das ist am schwarzen Balken 

an der rechten Menüseite erkennbar. 

Über diese Tasten kann innerhalb des Menüs gescrollt werden. 

Messstellenname: NIVUS empfiehlt, den Messstellennamen mit dem Namen in den Unterlagen 

abzugleichen und zu definieren. Die Benennung erfolgt mit maximal 21 Zeichen. 

Die Programmierung ist an die Bedienung der Mobiltelefone angelehnt: 

Nach Anwahl des Unterpunktes >Messstellenname< erscheint zuerst die 

Grundeinstellung „NIVUS“. Durch Betätigung der Pfeiltasten >unten< bzw. >oben< 

Taste kann nun zwischen Groß- oder Kleinschreibung umgeschaltet werden. 

Die Betätigung der Alt-Taste schaltet eine Zeile mit Sonderzeichen an oder aus, 

die einzeln mit den Pfeiltasten >links< oder >rechts< angewählt und mit der Enter-Taste 

übernommen werden. 

Abb. 8-18 Programmierung Messstellenname 

Die Eingabe erfolgt über Tastatur, wobei jeder Taste drei Buchstaben sowie eine 

Zahl zugeordnet sind. (siehe Kapitel 7.1.1) Durch mehrfache kurzzeitige Betätigung 

der Tasten kann zwischen diesen 4 Zeichen gewechselt werden. Wird die 

Taste 2 Sekunden lang nicht betätigt springt der Kursor zum nächsten Zeichen. 


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® 

Tastenbeschreibung: 



Mit diesen Tasten kann der Cursor nach links und rechts bewegt 

werden. 

Durch Bewegen des Cursors nach links wird das links vom Cursor 

stehende Zeichen gelöscht 

Durch Bewegen des Cursors nach rechts wird ein Leerzeichen 

erzeugt 

Mit diesen Tasten können Sie zwischen Groß- und Kleinschreibung 

wechseln. 

Wechsel zu Großbuchstabendarstellung 

Wechsel zu Kleinbuchstabendarstellung 

Der eingegebene Name wird mit “Enter“ bestätigt und das Menü 

verlassen. 

Profil unterteilen: Dieser Parameterpunkt ist ein Spezialparameter zur einfacheren Programmierung 

von großen Sonderprofilen mit gewölbter Haube. Für die meisten Anwendungen 

und Applikationen wird er nicht benötigt! 

Hier besteht die Möglichkeit, das Sonderprofil es in 2 oder 3 Höhenbereich zu 

unterteilen. 

Über die >ALTAktiv< - Rev. 02 vom 10.05.2006



Kanal Profil(e): Wurde das Profil unterteilt, so ist zuerst über die >ALTAktiv< - Rev. 02 vom 10.05.2006 Seite 77 

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Abb. 8-22 Auswahlmenü freies Profil 



Kanal Abmessungen Je nach vorher gewähltem Profil sind die entsprechenden Abmaße des Gerinnes 

einzutragen. 

Angezeigte Maßeinheiten beachten! 

Wurde als Gerinneform >freies Profil< gewählt, erscheint in diesem Parameterpunkt 

eine Wertetabelle mit 32 möglichen Stützpunkten. In der vorher angegebenen 

Auswahl ist das Verhältnis nach Höhe-Breite oder nach Höhe-Fläche 

zu wählen (Abb. 8-22) und die entsprechenden Wertepaare einzutragen. 

Abb. 8-23 Stützpunktliste für freies Profil 

Es ist bei Stützpunkt 1 mit 0 – 0 zu beginnen, um einen 0-Punkt und damit einen 

Gerinneanfang zu definieren. Alle weiteren Stützpunkte können in Höhe wie 

Breite/Fläche frei eingegeben werden. Der Abstand der einzelnen Höhenpunkte 

kann variabel sein. Es ist ebenfalls nicht notwendig, alle 32 möglichen Stützpunkte 

anzugeben. Es ist lediglich zu beachten, dass das OCM Pro zwischen 

den einzelnen Stützpunkten linearisiert. Bei starken ungleichmäßigen Änderungen 

ist somit der Stützstellenabstand in diesem Änderungsbereich kleiner zu 

wählen. 




Abb. 8-24 Stützpunkte für freies Profil 

Stützpunkte 

Wird das Kanalprofil in zwei Bereiche unterteilt, so stehen folgende Geometrien 

des Gerinnes zur Programmierung zur Verfügung: 

Fläche unten: - Rohr 

- Ei 

- Rechteck 

- U-Profil 

- Trapez 

- Ei gedrückt 

- Q=f(h) 

Fläche oben: - Freies Profil 

Bei der Unterteilung in drei Profile existieren folgende Parametriermöglichkeiten: 

Fläche unten: - Rohr 

- Ei 

- Rechteck 

- U-Profil 

- Trapez 

- Ei gedrückt 

- Q=f(h) 

Fläche mitte: - Freies Profil 

Fläche oben: - Rohr 

Die Programmierung von geteilten Profilen erfordert umfangreiche Kenntnisse 

und Erfahrungen mit der Arbeit des OCM Pro. Sie sollte zur Vermeidung von 

gravierenden Programmierfehlern dem Inbetriebnahmeservice von NIVUS 

oder den von NIVUS autorisierten Fachfirmen vorbehalten bleiben. 

Schlammhöhe Die eingegebene Schlammhöhe wird als sich nicht bewegende Teilfläche berechnet 

und von der benetzten hydraulischen Gesamtfläche vor der Durchflussberechnung 

abgezogen. 

Schleichmenge Dieser Parameter dient der Unterdrückung von geringsten Bewegungen bzw. 

scheinbaren Mengen. Haupteinsatzgebiet ist die Messung von Abschlagmengen 

in permanent vom Vorfluter eingestaute Bauwerke. 


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® 

8.5.2 Parametriermenü „Füllstand“ 



Qmin: Messwerte, die kleiner als dieser Wert sind, werden zu >0< gesetzt. Es 

können nur positive Werte eingegeben werden. Diese werden als Absolutwerte 

interpretiert; wirken also positiv wie auch negativ. 

Vmin: Über diesen Parameter können Schleichmengen bei Applikationen in großen 

Profilen und großen Füllhöhen unterdrückt werden. Geringste Geschwindigkeitsänderungen 

können über einen längeren Zeitraum scheinbare große 

Mengenänderung verursachen, die über Qmin nicht erfasst werden. 

Fließgeschwindigkeiten kleiner diesem Wert werden zu „0“ und damit wird auch 

die Menge zu „0“ gesetzt. Es können nur positive Werte eingegeben werden. 

Diese werden als Absolutwerte interpretiert; wirken also positiv wie auch negativ! 

Beide Einstellmöglichkeiten der Schleichmengenunterdrückung stehen in einem 

ODER-Verhältnis. 

Abb. 8-25 Auswahl Schleichmenge 

Die Schleichmengenunterdrückung stellt keinen Offset dar, sondern einen 

Grenzwert. 

Abb. 8-26 Auswahl Füllstandmessung 

Dieses Menü definiert sämtliche Parameter der Füllstandsmessung. Je nach 

gewähltem Sensortyp unterscheiden sich das Parametrierstartbild und die einzutragenden 

Parameter. 




Sensor Nr. 

Abb. 8-27 Anzeige-Beispiel: bei externem Sensor 

Grundsätzlich ist zuerst der Sensortyp festzulegen. Es wird zwischen folgenden 

Typen unterschieden: 

Abb. 8-28 Festlegung Sensortyp 

Luft Ultraschall 01 Füllstandmessung mittels am OCM Pro direkt angeschlossenen Luft- 

Ultraschallsensors. 

Verfahren nur mit OCM Pro Typ M2 möglich! 

Luft-Ultraschallsensor Typ OCL erforderlich! 

Wasser-Ultraschall 02 Standardvariante, Messung von Fließgeschwindigkeit und Füllstand mittels 

Kombisensor von unten. 

Kombisensor Typ V1H erforderlich! 

Externer Sensor 03 Die zweite Standardvariante. Füllstandmessung erfolgt mittels externem, 

vom OCM Pro gespeisten 2-Leiter-Sensor wie z.B. NivuBar-Drucksonde 

oder aber mittels externem Messgerät wie NivuMaster und Höheneingang 

über mA-Eingangssignal. Externer Sensor 4-20 mA erforderlich! 

Festwert 04 Diese Programmierung wird für die Programmierung von immer voll gefüllten 

Rohren und Kanälen verwendet. Diese Applikationen verfügen 

üblicherweise über keine Höhenmessung. Der immer konstante Füllgrad 

wird unter dem Programmpunkt „Skalierung/Höhe“ eingetragen. 

Druck 05 Die Füllstandmessung erfolgt über die im Sensor eingebaute Druckmesszelle. 

Dazu ist ein Kombisensor Typ V1D oder V1U erforderlich! 

Druck + Luft-US 06 Die Füllstandmessungen erfolgen über die im Sensor eingebaute Druckmesszelle 

sowie über am OCM Pro direkt angeschlossenen Luft-Ultraschallsensors. 


Kombisensor Typ V1D oder V1U sowie Luft-Ultraschallsensor Typ OCL 

erforderlich! 


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® 



Druck + Wasser-US 07 Kombination der Füllstandmessung mittels im Sensor eingebauter Druckmesszelle 

sowie Wasser-Ultraschall von unten. 

Kombisensor Typ V1D oder V1U erforderlich! 

Druck + ext. Sensor 08 Kombination der Füllstandmessung mittels im Sensor eingebauter Druckmesszelle 

sowie externem, vom OCM Pro gespeisten 2-Leiter-Sensor wie 

z.B. NivuBar-Drucksonde oder aber mittels externen Messgerät wie 

NivuMaster und Höheneingang über mA-Eingangssignal. 

Kombisensor Typ V1D oder V1U sowie externer Sensor 4-20 mA erforderlich! 

Wasser-US+Luft-US 09 Kombination der Füllstandmessung mittels Wasser-Ultraschall von unten 

und direkt am OCM Pro angeschlossenen Luft-Ultraschall-Sensors. 


Kombisensor V1H oder V1U sowie Luft-Ultraschallsensor Typ OCL erforderlich! 

Wasser-US+ext. Sen 10 Kombination der Füllstandmessung mittels Wasser-Ultraschall von unten 

sowie externem, vom OCM Pro gespeisten 2-Leiter-Sensor wie z.B. 

NivuBar-Drucksonde oder aber mittels externen Messgerät wie 

NivuMaster und Höheneingang über mA-Eingangssignal. 

Kombisensor V1H oder V1U sowie externer Sensor 4-20 mA erforderlich! 

Druck+WUS+ext.Sen 11 Eine der beiden Maximalvarianten des OCM Pro. Hier können 3 verschiedene 

Füllstandsensoren die Erfassung der Höhe übernehmen. Die 

im Sensor eingebaute Druckmesszelle wirkt in Kombination mit dem 

Wasser-Ultraschall von unten sowie einem externem, vom OCM Pro gespeisten 

2-Leiter-Sensor wie z.B. NivuBar-Drucksonde oder aber mittels 

externen Messgerät wie NivuMaster und Höheneingang über mA- 

Eingangssignal. 

Kombisensor V1U sowie externer Sensor 4-20 mA erforderlich! 

Druck+WUS+Luft-US 12 Die andere der beiden Maximalvarianten OCM Pro. Im Gegensatz zur 

oben stehenden Variante wird die dritte Füllstandmessung über den direkt 

am OCM Pro angeschlossenen Luft-Ultraschall-Sensor übernommen; 

der somit den externen Sensor ablöst. Die anderen beiden Verfahren 

– im Sensor eingebaute Druckmesszelle sowie Wasser-Ultraschall 

von unten bleiben bestehen. 


Kombisensor V1U sowie Luft-Ultraschallsensor Typ OCL erforderlich! 




Abb. 8-29 Einsatzbeispiel für 2 Füllstandsensoren 

Die kombinierten Füllstandmessverfahren 6-12 gestatten sichere Messungen 

unter schwierigen Bedingungen. Das gilt in Messbereichen, die mit nur einem 

einzigen Füllstandsensor nicht für alle Betriebszustände realisierbar sind sowie 

für die zusätzliche Erfassungen von Werten; wie z.B. Überdruckerfassungen 

bzw. Überlastungen im Kanal im Regenwetterfall. 

Beim Einsatz einer kombinierten Erfassung der Höhe mittels verschiedener Sensoren 

ist zu beachten, dass immer nur 1 Messverfahren für die Berechnung der 

Menge verantwortlich ist. Die Auswahl des gültigen Messverfahrens erfolgt höhenabhängig 

und ist in der Programmierung festzulegen; wobei zur jederzeit sicheren 

Füllhöhenerfassung den hydraulischen und messtechnischen Randbedingungen 

erhöhte Aufmerksamkeit zu schenken ist. 

Bei aktivierter Speicherung und gesteckter Speicherkarte werden alle eingestellten 

möglichen, gemessenen Füllstände gespeichert. Hierdurch ist jederzeit 

eine redundante Überprüfung und Nachberechnung der Werte möglich. 

Die Auswahl der geeigneten Variante der Füllstandmessung ist im Vorfeld der 

Projektierung der Anlage zu treffen. 

Bitte beachten Sie bei der Auswahl des Füllstandmessverfahrens, dass der 

angeschlossene Sensor dafür geeignet und mit den entsprechenden Messelementen 

ausgerüstet ist! 

Eine Auswahl eines Universalsensors in der Programmstruktur ist zwar jederzeit 

möglich, jedoch ist bei unzureichenden Sensortyp eine Messung nicht 

oder nicht im gewünschten Umfang realisierbar. 


®

® 



Montagehöhe Nicht sicht- und programmierbar bei eingestelltem Sensortyp Nr. 3 oder 4. 

Standardmäßig steht dieser Wert bei Wasserultraschall-Sensoren auf 10mm, 

das entspricht der Oberfläche des Füllstandsensors über dem Gerinneboden. 

Dieser Wert braucht nicht verändert werden, solange der Sensor nicht erhöht 

eingebaut wird. Bei erhöhtem Einbau ist die zusätzliche Montagehöhe zu den 

10 mm zu addieren und die Gesamthöhe einzutragen. 

Beim Einsatz des Luftultraschall-Sensors ist der Abstand der Unterkante des 

Sensors bis zum Boden einzutragen. 

Wird der Drucksensor verwendet beträgt die Standardmontagehöhe 5 mm. 

Das entspricht der Membranposition über dem Gerinneboden. Dieser Wert 

braucht nicht verändert werden, solange der Sensor nicht erhöht oder seitlich 

schräg versetzt eingebaut wird. Bei erhöhtem Einbau ist die zusätzliche 

Montagehöhe zu den 5mm zu addieren und die Gesamthöhe einzutragen. 

Skalierung Nur sichtbar beim eingestellten Sensortyp Nr. 3 oder 4. 

Bei der Programmierung als Festwert ist hier die konstante Wasserhöhe (z.B. 

Rohrinnendurchmesser bei ständig voll gefüllten Rohren) einzutragen. 

Bei externen Sensoren sind Offset (wird zum Messwert addiert) und Messspanne 

(entspricht 20mA des Analogeinganges des OCM Pro) einzutragen. 

Die Skalierung ist auf die Messpanne bzw. Skalierung des Analogausgangs 

des verwendeten externen Füllstandmessgerätes abzugleichen. 

Anschluss Nur sichtbar und programmierbar bei externem Höhensensor (Sensortyp 3, 

8 und 10). Mit dieser Einstellung wird die Aktivierung des entsprechenden 

Klemmenbereichs über die >ALTAktiv< - Rev. 02 vom 10.05.2006



Abb. 8-30 Auswahl Messverfahren 

Abb. 8-31 Programmierung Umschalthöhe zwischen den einzelnen 

Messverfahren 

Bei der Programmierung von Kombisensoren mit verschiedenen Höhenmessverfahren 

in unterschiedlichen Bereichen können sehr schnell Programmierfehler 

auftreten. 

Bitte nutzen Sie im Zweifelsfall unbedingt unseren Inbetriebnahmeservice 

oder die Inbetriebnahme durch eine von NIVUS autorisierte Fachfirma ! 

8.5.3 Parametriermenü „Fließgeschwindigkeit“ 

Anschluss 1 Sensor 

Die Sensoranzahl ist in der Werkseinstellung auf >1< gesetzt. 

Abb. 8-32 Auswahl Sensoranzahl 

Die Programmierung mehrerer Sensoren erfordert umfangreiche hydraulische 

und gerätespezifische Programmierkenntnisse und ist zur Vermeidung von 

schwerwiegenden Programmierfehlern ausschließlich von NIVUS-Personal 

oder durch von NIVUS autorisierte Fachfirmen durchzuführen! 

Aus diesen Grund wird auf die Parametrierung von Profilen mit mehreren 

Sensoren in dieser Beschreibung nur kurz eingegangen. 


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® 

Abb. 8-33 Sensoreinstellungen 

Bei der Auswahl des Sensortyps erfolgt die folgende Anzeige: 

Abb. 8-34 Auswahl Sensortyp 



Sensortyp Der Sensortyp kann mittels >ALTAktiv< - Rev. 02 vom 10.05.2006



Anschluss 2 oder 3 Sensoren: 

Bei Eintragung von 2 oder 3 Fließgeschwindigkeitssensoren erscheint: 

Abb. 8-35 erweiterte Sensoreinstellung 

Über den Menüpunkt >Fließgeschwindigkeit/Sensornummer< wird der zu programmierende 

Sensor ausgewählt. Bei der Anwahl erscheint nun: 

Abb. 8-36 Auswahl Sensortyp und Einbaulage 

Sensortyp Die Programmierung und Auswahl des Sensortyps bei mehreren Sensoren erfolgt 

identisch wie bei nur einem Fließgeschwindigkeitssensor. 

Montageort Für jeden Sensor ist die Montagehöhe einzutragen. Dabei ist zu beachten, dass 

Sensor 1 als Leitsensor arbeitet. Alle Höhenangaben beziehen sich auf diesen 

Sensor. Deshalb ist dieser an der tiefsten Stelle zu montieren. 

(siehe Abb. 8-37) 

Sensor 1 ist der Leitsensor. Auf ihn beziehen sich alle Höhenangaben. Er ist 

deshalb an die tiefste Stelle zu montieren. 

Werden mehrere Fließgeschwindigkeitssensoren genutzt, wobei einer davon 

mit Ultraschall-Höhenmessung von unten oder mit Druckmesszelle arbeitet, so 

ist dieser im Programm prinzipiell Sensor 1 und deshalb an die tiefste Stelle 

zu positionieren. 

Wird der Montageort des Höhensensors verändert, so ist unbedingt unter dem 

Parameter >Cal/Fließgeschwindigkeit/Kanalnummer/h_krit< um den gleichen 

Betrag zu erhöhen. 


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® 

Abb. 8-37 Zuordnung der Sensoren 



Befinden sich Sensor 2 und 3 höher als Sensor 1, so ist diese als Höhe „h“ 

unter dem Menüpunkt Montageort einzutragen. Erst ab dieser Höhe erfolgt 

eine Zuschaltung und Bewertung der Geschwindigkeit zum Gesamtergebnis. 

Abb. 8-38 Wertezuordnung der einzelnen Fließgeschwindigkeitssensoren 

Der Abstand „d“ ist der Abstand zur Mittellinie des Profils. Dieser Parameter ist 

gegenwärtig ohne Funktion. 

Mit der Einstellung „Prozent“ wird die Wertigkeit des Sensors zum Gesamtergebnis 

definiert. 

Für die prozentuale Wertigkeit der einzelnen Fließgeschwindigkeiten gilt folgende 

Beziehung: 

x% + y% + z% x% y% z% 

= oder 

oder 

100% 

Anteil x Anteil y 

Anteil z 

x%, (y%), (z%) = eingetragener Prozentanteil Sensor 1, (2), (3) 

Anteil x, (y), (z) = Wertanteil des Sensors an der Gesamtgeschwindigkeit 




8.5.4 Parametriermenü „analoge Eingänge“ 

Abb. 8-39 Analogeingänge - Untermenü 

Je nach Messumformer Typ steht eine unterschiedliche Anzahl von Analogeingängen 

zur Verfügung. Das sind bei Messumformer Typ >S2M2S2< unter Menüpunkt Füllstand bereits ein 

externer Füllstandsensor (Anschluss: AE1) aktiviert, so steht kein Analogeingang 

mehr zur Parametrierung zur Verfügung. 

Es kann jeder einzelne Analogeingang separat in Funktion, Messbereich, Messspanne 

etc. programmiert werden. Ebenfalls ist eine Linearisierung jedes einzelnen 

Eingangsbereiches möglich. 

Kanalnummer Über diesen Eintrag ist der Analogeingang 1–4 festlegbar, der mit den weiteren 

Parametern programmiert werden soll. 

Bezeichnung Muss nicht eingegeben werden. Nur wenn der Analogeingang auf MemoryCard 

abgespeichert wird, ist eine Bezeichnungseingabe sinnvoll. Diese Bezeichnung 

wird nur auf dem Speichermedium abgelegt. 

Die Programmierung erfolgt wie unter dem Punkt PAR/Messstelle/Messstellenname< 

beschrieben. 

Funktion Der mit der >Kanalnummer< ausgewählte Analogeingang bekommt eine Funktion 

zugeordnet. Durch Umschalten mit der >ALTAktiv< - Rev. 02 vom 10.05.2006 Seite 89 

®

® 



Messbereich Bei Bedarf kann hier wahlweise der Messbereich zwischen 0-20 mA und 

4-20 mA geändert werden. Die Möglichkeit der Verwendung von Spannungseingängen 

mit 0-5 V oder 0-10 V setzt eine Hardwareänderung voraus und ist 

nur durch das Servicepersonal von NIVUS einstellbar. 

Einheit Dieser Parameter wird der abgespeicherten Bezeichnung und der nachfolgend 

erläuterten Stützstellenliste zugeordnet. 

Abb. 8-40 Auswahltabelle Maßeinheiten 

Linearisierung Hier wird die Spanne des Analogeinganges festgelegt. Zusätzlich ist es möglich, 

den Analogeingang mittels einer maximal 16-stelligen Stützstellenliste in seiner 

Wertigkeit zu verändern. Dieser Parameterpunkt sinnvoll angewendet, eröffnet 

einige Sondermöglichkeiten der Parametrierung innerhalb des OCM Pro. So ist 

es damit z.B. möglich, ein Höhensignal in ein mengenproportionales Signal umzuformen 

und abzuspeichern oder diesen Wert an einem der Analogausgänge 

für die Weiterverarbeitung oder Anzeige wieder auszugeben. 

Es ist lediglich die Anzahl der Stützstellen anzugeben. 

Vorgang bestätigen! 

Anschließend öffnet sich eine Liste in der gewählten Einheit. 

Abb. 8-41 Wertetabelle für Spanne Analogeingang 

In der X-Spalte wird nun der mA-Wert, in der Y-Spalte der Wert in der Maßeinheit 

zugeordnet, die vorher unter "Einheiten" angewählt wurde. 

Für klassische Anwendungen, z.B. Sollwerteingang oder Abspeicherung eines 

Messwertes wird als Stützstellenwert lediglich "2" eingegeben. Anschließend 

wird die Spanne des Analogeingangs festgelegt, d.h. der zugehörige Wert für 

4 mA und 20 mA eingetragen. 

Offset Zusätzlich zum Eingangsstrom kann ein fester positiver oder negativer Offset in 

der vorher gewählten Einheit zum Analogwert addiert werden. 




8.5.5 Parametriermenü „digitale Eingänge“ 

Abb. 8-42 Digitaleingänge - Untermenü 

Dieser Abschnitt ermöglicht die Einstellung und Zuordnung der digitalen Eingangssignale 

"Weg AUF", "Weg ZU" sowie "Drehmoment ZU", welche im OCM 

PRO Typ >M2< lediglich für die Funktion des Regelbetriebes benötigt werden. 

Beim Betrieb ohne Regler finden die Digitaleingänge keine Verwendung. 

Kanalnummer Über diesen Eintrag ist der Digitaleingang 1-4 festzulegen, der mit den weiteren 


Bezeichnung Muss nicht eingegeben werden. Nur wenn der Digitaleingang auf MemoryCard 

abgespeichert wird ist eine Bezeichnungseingabe sinnvoll. Diese Bezeichnung 

wird nur auf dem Speichermedium abgelegt. Die Programmierung erfolgt wie 

unter dem Punkt >PAR/Messstelle/Messstellenname< beschrieben. 

Funktion Der in >Kanalnummer< ausgewählte Digitaleingang bekommt eine Funktion für 

die Einstellung der Reglerfunktion zugeordnet. Durch Umschalten mit der 

>ALTMessung gesperrtAktiv< - Rev. 02 vom 10.05.2006 Seite 91 

®

Logik 

® 



Es ist zu beachten, dass die Digitaleingänge passiv und daher extern mit 

24 V DC zu versorgen sind! 

Der Signalstrom beträgt 10mA. Eine sichere Kontaktgabe ist durch geeignete 

Materialauswahl der Relais- oder Endschalterkontakte zu gewährleisten. 

Mittels >ALT< kann zwischen invertiertem und nicht invertiertem Eingang umgeschaltet 

werden. Das bedeutet, dass z.B. die Schiebersignale als Öffner aufgelegt 

werden können, ein ständiger Signalpegel damit einem nicht betätigten 

Endschalter entspricht und Kabelbrüche somit problemlos erkennbar sind. 

8.5.6 Parametriermenü „analoge Ausgänge“ 

Abb. 8-44 Analogausgänge - Untermenü 

Innerhalb dieses Menü können die Funktionen und Messbereiche der einzelnen 

Analogausgänge festgelegt werden. 

Es sind im Menü prinzipiell immer alle 4 analogen Ausgänge anwähl- und 

parametrierbar, obwohl der Messumformertyp „S2“ hardwaremäßig nur über 2 

analoge Ausgänge verfügt. 

Kanalnummer Über diesen Eintrag ist der Analogausgang 1–4 anwählbar, der mit den weiteren 


Bezeichnung Muss nicht eingegeben werden. Nur wenn der Analogausgang auf MemoryCard 

abgespeichert wird ist eine Bezeichnungseingabe sinnvoll. Diese Bezeichnung 

wird nur auf dem Speichermedium abgelegt. 

Die Programmierung erfolgt wie unter dem Punkt >PAR/Messstelle/Messstellenname< 

beschrieben. 

Funktion Der in >Kanalnummer< ausgewählte Analogausgang bekommt eine Funktion 

zugeordnet. 

Zur Verfügung stehen: 

- nicht aktiv (Analogausgang gibt kein Signal aus) 

- Durchfluss Ausgabe (es erfolgt eine der berechneten Durchflussmenge proportionale 

analoge Signalausgabe) 

- Füllstand Ausgabe (es erfolgt eine dem gemessenen Füllstand proportionale 

analoge Signalausgabe) 

- Geschwindigkeit (es erfolgt eine, aus den gemessenen Einzelgeschwindigkeiten 

ermittelte mittlere Fließgeschwindigkeit proportionale analoge Signalausgabe) 

- Temperatur Wasser (die gemessene Wassertemperatur wird als analoges 

Signal ausgegeben) 




- analog Eingang 1 (der Wert des Analogeingang 1, evtl. verändert durch eine 

Kennlinie, wird als analoges Signal ausgegeben) 







Sind unter Menüpunkt Fließgeschwindigkeit 2 oder 3 Sensoren angewählt, so 

sind noch folgende Funktionen anwählbar: 

Funktion - Geschwindigkeit v1 (die mittlere Geschwindigkeit des 1. Geschwindigkeitssensors 

wird als analoges Signal ausgegeben) 

- Geschwindigkeit v2 (die mittlere Geschwindigkeit des 2. Geschwindigkeitssensors 


- Geschwindigkeit v3 (die mittlere Geschwindigkeit des 3. Geschwindigkeitssensors 


Abb. 8-45 Auswahl Funktion der Analogausgänge 

Die Ausgabe des Analogeingangs auf den Analogausgang ist hardwaremäßig 

nur beim Typ >M2< realisiert! Sie kann beim Typ >S2< zwar programmiert, 

aber nicht angeschlossen werden! 

Ausgangsbereich Bei Bedarf kann hier wahlweise der Messbereich zwischen 0-20 mA und 4-20 

mA geändert werden. 

Messspanne Hier wird die Spanne des aktivierten Analogausgangs festgelegt. Es sind auch 

negative Eingaben möglich! 

Abb. 8-46 Auswahl Messpanne 


®

® 

Beispiel: 



Eine Messstelle ist zum Teil rückflussbehaftet. Der negative Wert soll ebenfalls 

erfasst werden, es steht aber auf dem nachgeordneten Protokollier- oder Prozessleitsystem 

nur noch ein Analogeingang zur Verfügung. In diesem Fall wird 

das analoge Ausgangssignal „schwebend“ programmiert. 

Das bedeutet, dass bei Durchfluss = 0 ein mA-Signal in der Mitte der Messspanne 

ausgegeben wird. 

Beispiel: 

4 mA = -100 l/s 

20 mA = 100 l/s 

Bei Durchfluss = 0 würde in diesem Fall 12 mA ausgegeben werden. Bei Rückfluss 

sinkt das analoge Signal ab, bei positivem Durchfluss steigt es an. 

Fehlermode Hier ist der Zustand definierbar, den der Analogausgang im Fehlerfall (z.B. Kabelbruch, 

Ausfall CPU o.ä.) annehmen soll. 

Durch Umschalten mit dieser Taste sind verschiedene Funktionen auswählbar. 


- 0 mA 

- hold (hält den letzten gültigen Signalwert so lange, bis der Fehler beseitigt 

wurde bzw. nicht mehr vorhanden ist) 

- 4 mA oder 

- 20,5 mA 

8.5.7 Parametriermenü „Relaisausgänge“ 

Abb. 8-47 Relaisausgänge - Untermenü 

Innerhalb dieses Menüs können die Funktionen sowie zugehörige Parameter, 

wie Grenzwerte, Impulsdauer etc. der einzelnen Relaisausgänge festgelegt werden. 

Es sind im Menü prinzipiell alle 5 Relais anwähl- und parametrierbar, obwohl 

der Messumformer Typ >S2< hardwaremäßig nur über 2 Relais verfügt. 

Wird der Regler aktiviert (nur bei Typ >M2< möglich), so sind Relais 4 und 5 

fest für die Reglerfunktionen reserviert. 




Kanalnummer Über diesen Eintrag ist das Relais 1-5 anwählbar, welches mit den weiteren 


Bezeichnung Dieses Menü ist nur sichtbar, sobald eine Funktion aktiviert wurde. Gemeint ist 

dabei die Bezeichnung des gerade angewählten Relaisausgangs. Es muss hier 

keine Bezeichnung eingegeben werden, da diese gegenwärtig nur intern im 

Gerät Verwendung findet. 

Die Programmierung erfolgt wie unter dem Punkt >PAR/Messstelle/Messstellenname< 

beschrieben. 

Funktion Das mit der Kanalnummer ausgewählte Relais bekommt eine Funktion zugeordnet. 


- nicht aktiv 

- Grenzkontakt Durchfluss (Relais spricht bei Überschreitung eines einzugebenden 

Durchflussgrenzwertes an und fällt bei Unterschreitung eines 

zweiten einzugebenden Grenzwertes wieder ab.) 

- Grenzkontakt Geschwindigkeit (Relais spricht bei Überschreitung eines einzugebenden 

Geschwindigkeitsgrenzwertes an und fällt bei Unterschreitung 

eines zweiten einzugebenden Grenzwertes wieder ab.) 

- Grenzkontakt Höhe (Relais spricht bei Überschreitung eines einzugebenden 

Höhengrenzwertes an und fällt bei Unterschreitung eines zweiten einzugebenden 

Grenzwertes wieder ab.) 

Nachfolgende Funktionen sind jeweils nur 1x programmierbar 

- Positive Summe Impulse (Das Relais gibt bei Durchfluss in positive Richtung 

mengenproportionale Impulse ab. Die Wertigkeit und Impulslänge ist 

frei programmierbar.) 

- Negative Summe Impulse (Das Relais gibt bei Durchfluss in negative Richtung 

= Rückfluss mengenproportionale Impulse ab. Die Wertigkeit und Impulslänge 

ist frei programmierbar.) 

- Störmeldungen (Das Relais schaltet bei Störmeldungen, z.B. Sensorfehler, 

Kabelbruch, Netzausfall, Prozessorausfall o.ä.) 

Abb. 8-48 Festlegung der Funktion 

Logik Mittels >ALTSchließer< und >Öffner< gewählt werden. 

Bei Auswahl >Schließer< zieht das Relais bei Erreichen des entsprechend eingestellten 

Funktionswertes an, bei >Öffner< zieht das Relais sofort nach Ende 

der Parametrierung an und fällt bei Erreichen des entsprechend eingestellten 

Funktionswertes ab. 

Schaltschwellen Dieses Menü ist nur sichtbar, wenn als Funktion >Grenzkontakt< ausgewählt 

wurde. 


®

® 

Abb. 8-49 Einstellung Schaltschwellen 



Je nach Auswahl, ob der Einschaltpunkt kleiner oder größer als der Ausschaltpunkt 

sein soll ergibt sich das entsprechende Schaltverhalten als Schaltschwelle 

(EIN>AUS) oder als In-Band-Alarm (EINImpulse< gewählt wurde. 

Abb. 8-50 Einstellung Impulsparameter 

Es stehen folgende Auswahlmöglichkeiten zur Verfügung: 

- Dauer (Die Dauer der Impulsausgabe ist zwischen 0,01 Sekunde und 2,0 

Sekunden wählbar. Das Impuls-Pause-Verhältnis beträgt dabei 1:1. Eine Verlängerung 

der Ausgabedauer des Impulses ist bei langsamen SPS- 

Eingängen oder trägen mechanischen Zählwerken sinnvoll.) 

- Menge (Definiert die Wertigkeit des Impulses. Intern wird die gemessene 

Menge so lange integriert, bis dieser gewählte Wert erreicht wird. Entsprechend 

der programmierten Dauer wird dann ein Signal ausgegeben und der 

interne Wert zu 0 gesetzt. Anschließend beginnt dieser Vorgang von Neuem.) 




8.5.8 Parametriermenü „Durchflussregler“ 

Abb. 8-51 Grundeinstellung Durchflussregler 

Dieses Reglermenü ermöglicht eine optimale Anpassung des Messumformers 

an fast sämtliche Applikationen der Abwassertechnik. Es ermöglicht die Schieber- 

und Drehmomentüberwachung ebenso, wie Schnellschlussregelung oder 

automatische Spülfunktionen. 

Nähere Informationen zum Aufbau und der Funktionsweise finden Sie in 

Kapitel 6.6 Reglerbetrieb. 

Der Durchflussregler kann nur für den Messumformertyp >M2< verwendet 

werden. Die Einstellung der Parameter ist zwar auch beim Typ >S2< möglich, 

bleibt jedoch ohne Funktion! 

Funktion Erst nach Aktivierung der Funktion mittels >ALT< erscheinen die weiteren Untermenüs. 

Wird der Regler nicht aktiviert, werden keine Reglereinstellmöglichkeiten 

angezeigt. 

Abb. 8-52 Aktivierung Durchflussregler 

Sollwert Typ: Es wird zwischen internem (der Sollwert wird im OCM Pro festgelegt) und 

externem Sollwert (der Sollwert wird über den fest definierten Analogeingang 4 

von außen vorgegeben) unterschieden. 

Abb. 8-53 Einstellung Sollwerttyp 

Als Sollwert-Analogeingang ist hardwaremäßig prinzipiell der Analogeingang 4 

festgelegt. Eine Änderung der Zuordnung ist nicht möglich. 


®

® 

Parameter: 

Interner Sollwert: 



- Festlegung des internen Sollwertes durch Eintragen in der angezeigten Einheit 

Externer Sollwert: 

- Bezeichnung (Nicht unbedingt erforderlich, wird nur intern verwendet) 

- Messbereich des externen Sollwertes (Auswahl zwischen 0/4-20mA und 0- 

5/10V) 

- Linearisierung des Sollwerteinganges (Üblicherweise wird als Stützstellenanzahl 

>2< eingetragen. Anschließend wird der Sollwertbeginn (=0) bei 0/4- 

20mA und das Sollwertende bei 20mA eingetragen. Es ist auch die Linearisierung 

des Eingangbereiches möglich.) 

Offset: 

- Dieser Wert wird zu dem externen Sollwert addiert. Es können auch negative 

Werte eingetragen werden. 

Wird der externe Sollwert auf den Messbereich 4-20 mA eingestellt, erfolgt eine 

Kabelbruchüberwachung. Wird ein Kabelbruch erkannt, wird automatisch auf 

den internen Sollwert umgeschaltet (Werkseinstellung = 100 l/s) 

Relais Innerhalb dieses Menüs sind die logischen Funktionen der beiden Ausgaberelais 

änderbar. 

Abb. 8-54 Zuordnung Relaisfunktion 

Schieber ZU: Hier kann die interne Bezeichnung (nicht unbedingt erforderlich) 

sowie die logische Funktion des Relais 4 (Öffner oder Schließer) ausgewählt 

werden. Die Auswahl wird über die >ALTALTSchieber ZU< definiert, Relais 5 für >Schieber 

AUFSchließer< zieht das Relais bei Erreichen des notwendigen 

Stellvorganges die berechnete Zeit an, bei >Öffner< zieht das Relais sofort 

nach Ende der Parametrierung an und fällt bei Erreichen des notwendigen 

Stellvorganges die berechnete Zeit ab. 




Endschalter Innerhalb dieses Menüs wird die Belegung der digitalen Eingänge zu den entsprechenden 

Funktionen sowie deren Logik zugeordnet. 

Die Kanalnummer entspricht der Digitaleingangsnummer. 

D.h. Kanalnummer 1 = Digitaleingang 1, 

Kanalnummer 2 = Digitaleingang 2, etc. 

Durch Auswahl der Kanalnummer und anschließender Festlegung der Funktion 

kann definiert werden, welcher Endschalter auf welchem Signaleingang aufliegt. 

Die Bezeichnung wird nur intern verwendet und muss nicht programmiert werden. 

Durch Veränderung der Logik (invertiert / nicht invertiert) lässt sich ein Kabelbruch 

der Endschalterverbindungen überwachen. 

Abb. 8-55 Zuordnung Endschalter 

Abb. 8-56 Funktionsmöglichkeiten 

P-Faktor Der Proportionalitätsfaktor gibt an, welche Stellzeitauswirkungen eine Abwei- 

chung ∆ w vom Sollwert w hat. Je größer der Proportionalitätsfaktor, desto länger 

die Stellzeit des Schiebers bei gleicher Regelabweichung. 

Abb. 8-57 Einstellung P-Faktor 


®

® 

Zykluszeit Bearbeitungsintervall des Reglers 

Abb. 8-58 Einstellung Zykluszeit 



Eine kurze Zykluszeit beschleunigt das Regelverhalten, führt aber bei längeren 

Laufzeiten des Mediums zwischen Stellorgan und Messung ab einem gewissen 

Punkt zum Schwingen des Regelkreises. 

Eine lange Zykluszeit verringert die Schwingneigung des Reglers, erhöht aber 

gleichzeitig die Trägheit des Regelsystems. 

Orientierung: 

mittlere Fließgeschwindigkeit 

Zykluszeit = 

• 1,3 

Entfernung zwischen Stellorgan und Messung 

Regelabweichung Dieser Parameter definiert die zulässige Sollwertabweichung des Regelsystems, 

ohne dass ein Stellvorgang ausgeführt wird. Er verringert die Schwingneigung 

des Systems. Prinzipiell neigen Mengenmessungen dazu, aus hydraulischen 

Gründen um einen Wert zu schwanken. Wird keine Sollwertabweichung 

zugelassen, so versucht das System ständig, den Istwert exakt dem Sollwert 

anzugleichen. Das führt zu einer ständigen Stellorganansteuerung und letztendlich 

zu dessen mechanischen Defekt bzw. erhöhten Verschleiß. 

Die beiden Werte arbeiten in UND-Funktion. Üblicherweise genügt eine Eintragung 

des Prozentbereiches. 

Bei Regelung mit externem Sollwert (Kanalnetzbewirtschaftung) und großem 

Steuerbereich ist es sinnvoll, ebenfalls einen Absolutwert einzugeben, da sonst 

bei kleinen Sollwerten die zulässige prozentuale Regelabweichung absolut gesehen 

so klein wird. Der Reglerkreis neigt dann zum Schwingen. 

Abb. 8-59 Einstellung der zulässigen Regelabweichungen 

min. Steuerpulszeit Dieser Parameter ist in seiner Funktion ähnlich dem I-Anteil von PID-Reglern zu 

sehen. Er definiert eine minimal lange Stellzeit des Stellorgans, damit errechnete 

minimale Steuerimpulse mechanisch überhaupt noch eine Veränderung 

des Stellorgans bewirken. Das bedeutet, die minimale Steuerpulszeit soll über 

Anlaufzeit Motor + Getriebespiel + Schieberspiel liegen. 

Abb. 8-60 Einstellung minimaler Steuerpulszeit 




Schieberlaufzeit Dieser Parameter dient zur Überwachung von Spindelbruch, Schieberblattbruch, 

Getriebedefekt, Spannungsausfall des Stellorgans und weiteren Fehlerquellen, 

die sich dadurch äußern, dass keine Stellbewegung durchgeführt wird, 

obwohl Stellsignale ausgegeben werden. 

Abb. 8-61 Einstellung Schieberlaufzeit 

Erreicht das Stellorgan nach der Schieberlaufzeit nicht den ZU-Endschalter, 

so wird eine Störmeldung ausgegeben. 

Orientierung: 

einzustellende Schieberlaufzeit = Zeit im Dauerbetrieb vom offenen bis zum geschlossenen 

Zustand des Schiebers • 1,2 ......2,0. 

(Je länger die Schieberlaufzeit, desto kleiner der Faktor) 

Die Schieberlaufzeit wirkt sich ähnlich wie der P-Faktor aus und muss eingestellt 

werden! 

Schnellschluss Die Schnellschlussfunktion findet Anwendung bei großen Nennweiten, langen 

Schieberlaufzeiten und großen Totzeiten der Messstrecke. Sie dient dazu, bei 

schlagartig einsetzenden Regenereignissen den Schieber unabhängig von der 

berechneten Stellzeit vom Auf-Zustand in einen teilgeschlossenen Zustand zu 

fahren. Das geschieht im Dauerbetrieb ohne Laufzeitunterbrechung. 

Abb. 8-62 Aktivierung Schnellschlussfunktion 

Abb. 8-63 Schnellschlussparameter 


®

automatische 

Spülfunktion 

® 



Qmax und hmax wirken als ODER-Parameter. Sie sind je nach Applikation zwischen 

10-50 % höher zu legen als der Zustand, der herrscht, an der im Trockenwetterbetrieb 

das System in den Regelbetrieb geht. 

Tmax ist die Zeit, die das Stellorgan benötigt, um vom geöffneten Zustand in die 

Stellung zu fahren, in der es sich etwa bei normalem Regelbetrieb befindet. 

Diese Funktion ermöglicht (im Trockenwetterbetrieb) die Durchführung einer 

Spülung der Messstrecke in regelmäßigen Abständen. Dazu wird an programmierbaren 

Starttagen zu einer einstellbaren Startzeit das Stellorgan geschlossen, 

um das Medium zum Spülen der Messstrecke zurückzustauen und einen 

Spülstoß zu erzeugen. Nach einer festzulegenden Einstaudauer öffnet das 

Stellorgan ganz und bleibt über den Zeitraum der programmierbaren Spüldauer 

offen. Anschließend wird dieser Vorgang wiederholt. 

Die Anzahl der Spülvorgänge ist zwischen 1 bis 9 programmierbar. 

Abb. 8-64 Aktivierung der Spülfunktion 

Die Spülfunktion arbeitet nicht im Regelbetrieb. 

Abb. 8-65 Parameter der Spülfunktion 




Starttage = die Tage, an denen gespült werden soll. 

Mittels dieser Taste ist jeder einzelne Tag aktivierbar. 

Abb. 8-66 Aktivierung einzelner Spültage 

Startzeit = der Zeitpunkt, an dem der Spülvorgang beginnen soll. Die Startzeit kann für 

jeden aktivierten Starttag unterschiedlich eingegeben werden. 

Abb. 8-67 Programmierung Beginn der Spülzeit 

Anzahl Spülvorgänge = Definition, wie viel Mal gespült werden soll. Ein Spülvorgang besteht aus 

Einstaudauer + Spüldauer. 

Abb. 8-68 Programmierung Anzahl Spülvorgänge 


®

® 



Spüldauer = die Zeit, die ein Stellorgan unabhängig vom Istwert der Messung im geöffneten 

Zustand verbleibt. 

Abb. 8-69 Programmierung der Spülzeit 

Einstaudauer = die Zeit, die ein Stellorgan unabhängig vom Istwert der Messung im geschlossenen 

Zustand verbleibt, um Medium zum Spülen der Messtrecke zurück zu 

stauen. 

Abb. 8-70 Programmierung der Einstaudauer 

1 Rückstau 

2 Einstaudauer 

3 Anzahl Spülvorgänge 

4 Starttag, Startzeit 

5 Spüldauer 

Abb. 8-71 Darstellung des Spülablaufes 




8.5.9 Parametriermenü „Einstellungen“ 

Abb. 8-72 Einstellungen - Untermenü 

Dieser Menüpunkt gestattet es, nachfolgende Grundeinstellungen des Systems 

zu verändern oder wiederherzustellen. 

Systemreset Dieser Unterpunkt gestattet einen General-Reset. Nach Anwahl erscheint: 

Abb. 8-73 Ausführung General-Reset 

Durch Auswahl von “JA“ wird das System auf den Grundparametrierzustand 

zurückgesetzt. Die Werkparameter werden geladen und alle kundenseitig getroffenen 

Einstellungen werden zurückgesetzt. (General-Reset des Systems) 

Servicecode Durch Eingabe einer speziellen Codenummer werden zusätzliche Einstellmöglichkeiten 

des Systems freigegeben. So z.B. die Veränderung des Einstrahlwinkels 

oder der Mediumschallgeschwindigkeit, Sendespannungen oder 

spezielle Ansteuerungen der Sendekristalle. Da diese Einstellungen umfangreiches 

Fachwissen erfordern und für die üblichen Applikationen nicht erforderlich 

sind, bleiben sie dem Inbetriebnahmeservice von NIVUS vorbehalten. 

Dämpfung Dieser Menüpunkt gestattet eine Veränderung der Dämpfung von Anzeige und 

Analogausgang zwischen 20 bis 600 Sekunden. Dieses Maß bedeutet, dass ein 

Sprung der berechneten Menge von 0 auf 100 % die entsprechend eingetragene 

Zeit in Anzeige und Ausgang benötigt, um auch angezeigt zu werden. 

Stabilität Die Zeit, die das OCM Pro ohne akzeptierten Höhenmesswert funktioniert. 

Wird diese Zeit überschritten ohne das ein korrekter Höhenmesswert erfasst 

wird, dann geht das OCM Pro auf den Messwert >0< 

Dämpfung, Beispiel 1: 

Dämpfung 30 Sekunden, Sprung von 0 l/s auf 100 l/s (=100 %) – Das Gerät benötigt 

30 Sekunden, um von 0 l/s auf 100 l/s zu laufen. 

Dämpfung, Beispiel 2: 

Dämpfung 30 Sekunden, Sprung von 80 l/s auf 100 l/s (=20 %) – Das Gerät benötigt 

6 Sekunden, um von 80 l/s auf 100 l/s zu laufen. 


®

® 

8.5.10 Parametriermenü „Speichermode“ 

Abb. 8-74 Speichermode-Untermenü 



Zur Aktivierung des Menüs ist das Gerät mit einer NIVUS-Kompaktspeicherkarte 

mit einem Speicherformat von 16 .... 64 MB zu versehen. Diese ist bei Bedarf 

bei einer NIVUS-Vertretung erhältlich. 

Verwenden Sie nur von NIVUS bezogene Speicherkarten. Speicherkarten 

anderer Hersteller können zu Datenverlust oder Messausfall (ständiger Reset 

des Messumformers) führen. 

Stecken Sie die Karte bitte so in den gekennzeichneten Schlitz (>MemoryCardKarte formatieren< 

Abb. 8-76 Aufforderung zur Kartenformatierung 




Betriebsmode: 

Modus 

Die Formatierung der Karte erfolgt unter dem Menüpunkt I/O – Memory Card – 

Karte formatieren. (Siehe auch Kapitel 8.7.8) 

Bedingt durch die technisch begrenzte Anzahl der möglichen Speicherzyklen 

von ca. 100.000 Schreibvorgängen auf die Speicherkarte, speichert das OCM 

Pro die anfallenden Daten zum Schutz der Karte nicht ständig ab, sondern immer 

nur zur vollen Stunde. Diese Speicherzeit wird durch die interne Systemzeit 

vorgegeben. 

(Ausnahmen: Bei sehr hoher Datendichte und angefallenem internen Datenumfang 

von etwa 3000 – 4000 Byte wird ebenfalls auf die Karte gespeichert) 

Die Abspeicherung erfolgt in einem speziellen NIVUS-Format. Es hat den Namen 

„programmierter Messtellenname“.TXTNivuDat Pro< bzw. NivuDat 2.0 les- und auswertbar. 

(Siehe dazu auch Kapitel 8.6, Datenstruktur auf der Speicherkarte) 

Formatieren Sie die Speicherkarten keinesfalls am PC, sondern immer am 

OCM Pro. Das OCM Pro ist üblicherweise nicht in der Lage, die im PC erzeugten 

Formate zu erkennen und akzeptiert die Karte nicht. 

Die Datenablage erfolgt immer als Mittelwert über den eingestellten Speicherzyklus, 

nicht als Momentanwert zum Zeitpunkt der Speicherung. 

Abb. 8-77 Aktivierung Betriebsmode 

Mittels dieser Taste kann umgeschaltet werden zwischen: 

nicht aktiv = keinerlei Speicherung 

zyklisch = zyklische Speicherung von Füllstand, Fließgeschwindigkeit 

und Menge und 

Ereignis = 2 verschiedene Speicherzyklen (Zyklusintervall sowie Ereignisintervall) 

können eingestellt werden. 

Ursache Als Auslösung des Start/Ende des Ereignisspeicherbetriebes 

kann zwischen Füllstand und Digitaleingang 1 gewählt werden. 

Zyklusintervall: In diesem Parameterpunkt kann der Abspeicherzyklus festgelegt werden. Möglich 

ist eine Einstellung zwischen 1 Minute und 1 Stunde. Es können nur Werte 

eingegeben werden, deren Vielfaches exakt 1 Stunde ergibt. Das sind: 1 Min.; 

2 Min.; 3 Min.; 4 Min.; 5 Min.; 6 Min.; 10 Min.; 15 Min.; 20 Min.; 30 Min. oder 

60 Min. 

Werden andere Werte eingegeben, so programmiert der OCM Pro automatisch 

den nächstliegenden tieferen Intervallwert. 


®

® 

Abb. 8-78 Eingabe Speicherzyklus 



Ereignis Intervall: Dieser Menüpunkt ist nur sichtbar, wenn im Betriebsmode >Ereignis< ausgewählt 

wurde. Bei einem Ereignis, das weder durch Überschreitung eines Füllstandes 

oder nach Setzen des Digitaleingang 1 ausgelöst wird; geht das OCM 

Pro in einen anderen Speicherzyklus über (z.B. Abspeicherung der Daten in 

einem kürzeren Rhythmus). 

Möglich ist eine Einstellung zwischen 1 Minute und 1 Stunde. Es können nur 

Werte eingegeben werden, deren Vielfaches exakt 1 Stunde ergibt. 

Das sind: 1 Min.; 2 Min.; 3 Min.; 4 Min.; 5 Min.; 6 Min.; 10 Min.; 15 Min.; 20 Min.; 

30 Min. oder 60 Min. 

Werden andere Werte eingegeben, so programmiert der OCM Pro automatisch 

den nächstliegenden tieferen Intervallwert. 

Abb. 8-79 Einstellung des Ereignismodes 

Abb. 8-80 Auswahlmenü im Ereignismode 




Daten auswählen: Hier wird festgelegt, welche Daten zusätzlich zur Speicherung von Füllstand, 

mittlerer Fließgeschwindigkeit, Menge und Mediumtemperatur mit abgespeichert 

werden. Möglich sind zusätzlich Analogeingang 1-4 sowie der Systemzustand. 

Analog E1 bis E4 

System 

Abb. 8-81 Auswahltabelle Daten 

Diese Einstellung ist nur beim Messumformer Typ OCP/M2 sinnvoll, da nur dieses 

Gerät über zusätzliche analoge Eingänge verfügt. 


NEIN = keine Speicherung des entsprechenden Analogeingangs 

und 

JA = Speicherung des entsprechenden Analogeingangs 


NEIN = keine Speicherung der Systemparameter und 

JA = Speicherung der Systemparameter 

Einheitensystem Hier kann zwischen der Abspeicherung im metrischen System (z.B. Liter, Kubikmeter, 

cm/s etc.), im englischen System (ft, in, gal/s, etc.) oder im amerikanischen 

System (fps, mgd etc.) gewählt werden. 

Abb. 8-82 Auswahl Einheitensystem 


®

® 



Einheiten In diesem Menüpunkt sind für die 3 Hauptspeicher-Parameter „Durchfluss“, 

„Füllstand“ und „Geschwindigkeit“ die gewünschten Einheiten der Abspeicherung 

einstellbar. Dabei stehen je nach gewähltem Einheitensystem unterschiedliche 

Auswahlmöglichkeiten zur Verfügung (siehe auch >EinheitensystemFüllstand< ist dieser Menüpunkt 

sichtbar. Er definiert die Füllhöhe, bei deren Überschreitung der OCM Pro 

bezüglich seiner Datenabspeicherung vom Zyklusintervall in das Ereignisintervall 

übergeht. 

Abb. 8-84 Auswahl Schaltschwelle 

Zahlenformat Es kann zwischen der Abspeicherung der Zahlenwerte mit Punkt- oder aber mit 

Komma-Dezimaltrennzeichen ausgewählt werden. (Komma-Trennzeichen werden 

vor allem im europäischen Raum verwendet, ansonsten sind Punkte üblich) 

Abb. 8-85 Auswahl Zahlenformat 




8.6 Datenstruktur auf der Speicherkarte 

Abb. 8-86 Ansicht Dateistruktur Speicherkarte 

Flash In diesem Ordner wird die Backup-Datei abgelegt. Das Datenfile wird immer 

>Q_H_V_T.TXT< genannt. In diesem File sind Höhen-, Geschwindigkeits-, 

Durchfluss- und Temperaturwerte des internen Speichers abgelegt. 

Im Datenfile >DIAG.TXT< werden alle Meldungen; auch Fehlermeldungen; die 

während des Messzeitraumes aufgetreten sind, aufgeführt. Das sind z.B. CPU 

Neustart nach einem Systemreset oder nach einer Neuprogrammierung. 

Die jeweilige Meldung ist mit Datum und Uhrzeit gekennzeichnet. 

Dabei signalisiert 

>: eingegangene Störung/Meldung 

Aktiv< - Rev. 02 vom 10.05.2006 Seite 111 

®

® 

8.7 Signal Eingangs-/Ausgangsmenü (I/O) 



Dieses Menü beinhaltet mehrere Teilmenüs zur Überprüfung und Beurteilung 

von Sensoren sowie der Kontrolle von Signalein- und -ausgängen. Es ermöglicht 

eine Anzeige der unterschiedlichsten Werte (Stromwerte der Ein- und Ausgänge, 

Relaiszustände, Echoprofile, Einzelgeschwindigkeiten, etc.), erlaubt aber 

keine Beeinflussung der Signale oder Zustände (Offset, Abgleich, Simulation 

oder ähnliches). Es dient somit vorrangig zur Beurteilung der Parametrierung 

sowie zur Fehlersuche. 

Abb. 8-87 I/O-Untermenü 

8.7.1 I/O-Menü „analoge Eingänge” 

Das Menü ermöglicht prinzipiell die Anzeige aller theoretisch möglichen Ein- 

und Ausgänge, auch wenn diese (wie beim Messumformer Typ >S2Werte in [mA/V]< genutzt. Es ergibt sich in etwa folgendes Bild: 

Abb. 8-89 Anzeige der Analogwerte 




Wird zur Anzeige >berechnete Werte< genutzt, aber kein Signal eingespeist 

(>4 mA), so erscheint: 

Abb. 8-90 Fehleranzeige 

8.7.2 I/O-Menü „digitale Eingänge” 

Innerhalb dieses Menüs können die an den Eingangsklemmen des Messumformers 

anliegenden digitalen Eingangswerte betrachtet werden. Es wird zwischen 

logisch „AUS“ oder „EIN“ unterschieden. 

Abb. 8-91 Anzeige Digitalwerte 

8.7.3 I/O-Menü „analoge Ausgänge” 

Abb. 8-92 Anzeige Analogwerte 

In diesem Menü werden die im Messumformer berechneten, am Analogwandler 

auszugebenden Werte als mA-Signal angezeigt. Dabei ist zu beachten, dass im 

Messumformer Typ >S2< ebenfalls 4 analoge Ausgänge parametriert werden, 

hingegen aber nur Analogausgang 1 und 2 ausgegeben werden können. 

Die tatsächlich fließenden Ströme an den Ausgangsklemmen werden nicht angezeigt. 

Sichtbar ist nur das Signal, welches der Analogausgangswandler zur 

Ausgabe erhält. 

In diesem Menü kann keine externe Fehlbeschaltung erkannt und angezeigt 

werden. 


®

® 

8.7.4 I/O-Menü „Relaisausgänge” 

8.7.5 I/O-Menü „Sensoren” 



In diesem Untermenü werden die im Messumformer berechneten, am Relais 

auszugebenden Zustände angezeigt. Es wird zwischen logisch „AUS“ oder „EIN“ 

unterschieden. 

Abb. 8-93 Anzeige Digitalwerte 

Die tatsächliche Ausgangszustand der Relaiskontakte an den Ausgangsklemmen 

wird nicht angezeigt. Sichtbar ist nur das Signal, welches das Relais 

zur Ausgabe erhält. 

In diesem Menü kann keine externe Fehlbeschaltung erkannt und angezeigt 

werden. 

Innerhalb dieses Menüs können in den entsprechenden Untermenüs die wichtigsten 

Sensorzustände betrachtet und beurteilt werden. Sie geben Aussage 

über die Qualität der Messstelle, Kabelverlegung, Echosignalgüte und weitere 

Parameter. 

Bei Einsatz von 2 oder 3 Fließgeschwindigkeitssensoren kann über die Kanalnummer 

der Sensor ausgewählt werden. 

Je nach verwendeter Sensortechnik (Füllstandmessung von unten, Füllstandmessung 

von oben, Druckmessung oder Messung über einen externen Sensor) 

ergeben sich verschiedene Betrachtungsmenüs: 

Abb. 8-94 Grundauswahlmenü 

Je nach ausgewählten Füllstandsensoren ergeben sich im Untermenü >H- 

Sensor(en) verschiedene Anzeigemöglichkeiten: 




Abb. 8-95 Auswahlmenü mit Wasser-Ultraschall-Sensor von unten 

Abb. 8-96 Auswahlmenü ohne Ultraschall-Sensor von unten 

V-Sensor Beim Aufruf erscheint eine 2-seitige Tabelle mit allen gemessenen Einzelgeschwindigkeiten 

und den dazugehörigen Messfensterhöhen. 

Abb. 8-97 Anzeige der gemessenen Einzelgeschwindigkeiten 

+ Durch diese Tasten erfolgt der Wechsel zwischen den beiden Seiten - 

Messfenstern 1-8 und 9-16. 

Die Anzeige von ------ in einzelnen Messfenstern bedeutet, dass in diesem gerade 

keine Fließgeschwindigkeit ermittelt werden kann. Das kann durch sehr saubere 

Medien oder aber Wasserwirbel in diesem Bereich verursacht werden. Der 

Effekt tritt ebenfalls bei geringen Füllhöhen ab ca. 35 cm auf, wird hier aber 

durch das automatische Reduzieren der Messfensteranzahl im OCM Pro ausgelöst. 

(Es ist physikalisch unnötig, bei geringen Füllhöhen noch mit einer sehr hohen 

Anzahl von Messfenstern zu arbeiten). 


®

® 



Ausfälle von einzelnen oder wenigen Fenstern haben keinen Einfluss auf das 

Messergebnis. Bei mehr als 50 % Ausfall ist unbedingt nach der Ausfallursache 

zu forschen. (Ausnahme: geringe Füllhöhen). Zur Fehlerermittlung sollte der Inbetriebnahmeservice 

von NIVUS kontaktiert werden. 

H-Sensor Bei Einsatz der “Füllstandsmessung von unten“ werden Höhe und Signalgüte 

angezeigt. 

Wird eine externe Füllstandsmessung eingesetzt, so kann unter diesem Menüpunkt 

nur das Eingangssignal (mA) des Sensors aufgerufen werden. 

H-Echoprofil 

Abb. 8-98 Anzeige Signalgüte Füllstandmessung 

Abb. 8-99 Anzeige H-Sensor externe Höhe 

Es werden die aktuell gemessene Höhe sowie die Signalgüte des empfangenen 

Echosignals angezeigt. 

Die Signalgüte sollte immer im Bereich zwischen 90–100% liegen. Befindet sich 

die Güte unter 50 %, so wird die Höhenmessung als ungültig bewertet und zu 

0 gesetzt. 

(nur aktiv bei Füllstandmessung von unten) 

Abb. 8-100 Anzeige Echoprofil Füllstandmessung 

Diese Grafik ermöglicht dem Servicepersonal eine Beurteilung des Echosignals 

im gemessenen akustischen Pfad. Im Idealfall ist der erste Peak (Reflexion an 

der Grenzschicht Wasser-Luft) sehr schmal, steil und hoch, alle weiteren Peaks 

(Doppel- und Mehrfachreflexionen, bedingt durch das im Medium zwischen 

Grenzschicht Wasser/Luft sowie Wasser/Boden hin- und her gehende Echosignal) 

kleiner und breiter. 




T-Sensor Diese Anzeige zeigt die gemessene Wasser- und Lufttemperatur (nur bei 

durch OCM Pro angesteuertem externem Luft-Ultraschallsensor möglich) an. 

Ungültige Werte deuten auf Kabelbruch, Kurzschluss oder unkorrekte Klemmverbindungen 

hin. 

8.7.6 I/O-Menü „Schnittstellen” 

8.7.7 I/O-Menü „Regler” 

Abb. 8-101 Anzeige Temperaturen 

Dieses Menü beinhaltet die Übertragungsgeschwindigkeiten der internen 

Schnittstellen. Es hat für den Benutzer keinerlei Bedeutung oder Funktion und 

wird nur für Servicezwecke genutzt. 

Dieses Menü kann nur bei im PAR-Menü aktiviertem Regler angezeigt werden, 

ansonsten ist es nicht anwählbar. 

Bei aktivem Regler erscheint folgendes Untermenü: 

Abb. 8-102 Auswahl Regler-Informationen 

Infobild Dieses Menü zeigt sämtliche Signale (Endschalter) und Einstellungswerte (Proportionalitätsfaktor, 

Schieberlaufzeit, Regelabweichung etc.) an, welche zum 

Reglerbetrieb erforderlich sind. Ebenso werden die ausgegebenen Signalzeiten 

(Stell- und Schaltzeit) angezeigt. 

Abb. 8-103 Übersicht der ablaufenden Reglerprozesse 

Handbetrieb Der Schieber kann für Testzwecke manuell auf und zu gefahren werden. 


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8.7.8 I/O-Menü „MemoryCard” 

Abb. 8-104 Steuermenü für Regler-Handbetrieb 



Innerhalb dieses Menü i sind verschiedene Informationen zur Speicherkarte 

sichtbar. Es können zusätzlich Daten gesichert werden sowie die eingestellten 

Parameter aus- bzw. eingelesen werden. 

Abb. 8-105 Auswahlmenü für die MemoryCard 

Info: hier ist eine Information über den freien Speicherplatz der MemoryCard und 

die noch verbleibende Speicherzeit möglich. 

Abb. 8-106 Karteninformation 

Die Anzeige erfolgt nur bei eingesteckter MemoryCard. Zur Anzeige der verbleibenden 

Kapazitätszeitmuss sich die Karte mindestens 1 Stunde im OCM Pro 

befinden. 

Die Karte kann jederzeit gewechselt werden. Ausnahme – im Display erscheint 

die Meldung >MemoryCard aktivAktiv< - Rev. 02 vom 10.05.2006



matierung dauert je nach Kartengröße 10 – 60 Sekunden und ist beendet, wenn 

wieder das Hauptmenü erscheint. 

Bei der Formatierung der Karte bitte keine anderen Tasten drücken oder Gerät 

ausschalten. Die Speicherkarte kann dadurch dauerhaft unbrauchbar werden. 

Abb. 8-107 Aufforderung zur Kartenformatierung 

Bei der Formatierung der Karte gehen sämtliche darauf gespeicherte Daten 

unwiederbringlich verloren. 

Die Programmierung des OCM Pro kann zur Parametersicherung sowie zur 

Übertragung auf ähnlich geartete Messstellen aus- oder eingelesen werden. 

Unter dem Menüpunkt „Parameter sichern“ werden die Parameter auf die Speicherkarte 

gelesen. Dieser Vorgang dauert ca. 30 Sek. 

Der Fortschritt wird über eine Balkenanzeige dargestellt: 

Abb. 8-108 Sichern der Parameter auf MemoryCard 

Unter dem Menüpunkt „Parameter laden“ werden zuerst alle auf der Speicherkarte 

vorhandenen Programmierdateien angezeigt. Nach der Auswahl wird die 

Datei auf das OCM Pro übertragen. 

Die erforderliche Datei heißt „PARAMET.NIV“. 

sichern = OCM Pro -> Karte 

laden = Karte -> OCM Pro 

Bei eventuellen Datenverlust durch fehlerhaftes Kartenauslesen, defekte Karten, 

versehentliches Formatieren usw. können Daten vom im OCM Pro aktiv enthaltenen 

internen Datenspeicher der letzten 14 Tage „gerettet“ werden. Dazu ist 

das Menü >Backup sichern< zu verwenden. 


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Abb. 8-109 Backup der Daten 

8.8 Kalibrier- und Kalkulationsmenü (CAL) 



In diesem Menü können analoge Ausgänge auf das nachfolgende System angepasst 

werden sowie Relaisschaltvorgänge und analoge Ausgänge simuliert 

werden. 

Abb. 8-110 Auswahlmenü 

Der mögliche Abgleich des Füllstandes ist nur bei eingesetzten Drucksonden 

sinnvoll. Vor dem Abgleich ist der korrekte Wert mittels eines anderen Messverfahrens 

zu ermitteln. Dieser Wert wird als Referenzwert eingetragen. 

Abb. 8-111 Abgleich der Füllstandmessung 

Abb. 8-112 Eintrag des korrekten Füllstandwertes 

Weiterhin kann in diesem Menü die automatische Selbstkalkulation der Fließgeschwindigkeit 

aktiviert / eingestellt werden. 




Diese Kalkulation verwendet man nur, wenn neben dem Normalzustand auch 

geringste Durchflussmengen erfasst werden sollen, bei denen KEIN Rückstau 

herrscht! 

Das Prinzip der Erfassung beruht darauf, dass der Füllstand im Gerinne so weit 

sinkt, bis keine Fließgeschwindigkeit mehr erfasst werden kann. Der Höhenstand 

wird jedoch sicher (z.B. mittels externem Füllstandmessgerät) gemessen. 

Wird nun keine Fließgeschwindigkeit gemessen, bildet das OCM Pro mit dem 

letzten gemessenen Fließgeschwindigkeitswert und der gemessenen Füllhöhe 

eine interne Q/h-Wertetabelle. Dabei geht der Exponent des Gerinnes selbstverständlich 

in diese Kurve ein. 

Mit dieser Wertetabelle wird eine zur gemessenen Fließhöhe gehörige Fließgeschwindigkeit 

zur Berechnung angenommen, auch wenn diese nicht mehr 

gemessen werden kann. 

Auf Grund hydraulischer Unwägbarkeiten ist der Fehler in dieser Messfunktion 

wesentlich größer als bei der Messung mittels Fließgeschwindigkeit und Höhe. 

Die Funktion eignet sich nur für im Minimalmengenbereich rückstau- und ablagerungsfreien 

Gerinne und ist ansonsten nicht zu verwenden! 

Abb. 8-113 Kalibrierung - Untermenü 

Geschw. h_krit In der angezeigten Tabelle stehen entweder die letzten beiden zueinander gehörigen 

Werte, die während des Normalbetriebes im Automatikmodus bestimmt 

wurden (gemessene Höhe und zugehörige Geschwindigkeit), oder es werden 

entsprechende Werte hier eingetragen. 

Je nach gewählter Einstellung im nachfolgenden Selbstkalibrierungsmenü werden 

die eingetragenen Werte entweder beim nächsten Messvorgang überprüft 

und gegebenenfalls korrigiert (Automatik JA), oder es wird ständig mit diesen 

Werten gearbeitet (Automatik NEIN). 

Abb. 8-114 Wertetabelle für automatische Q/h-Beziehung 

Selbstkalibrierung Die oben beschriebene Selbstkalkulation kann hier mittels >ALT< aktiviert bzw. 

abgeschaltet werden. Es ist auf Rückstaufreiheit bei geringsten Füllhöhen zu 

achten. (Rückstaugefahr, kein Messbedarf geringster Mengen in der Freispiegelleitung). 


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Grundsätzliches zur Simulation: 



Eine Simulation von Ausgängen des OCM Pro greift ohne jegliche Sicherheitsverriegelung 

direkt auf sämtliche nachgeordnete Anlagenbereiche zu! 

Simulationen dürfen ausschließlich durch Fachpersonal von NIVUS bzw. durch 

NIVUS unterwiesene Fachfirmen in Zusammenarbeit mit kundigen Fachpersonal 

des Betreibers durchgeführt werden. 

Bedingt durch das extrem hoch einzuschätzende Gefahrenpotential und 

die nicht abzuschätzenden Folgen bei mangelhafter oder falscher Simulation 

wird hiermit eine Verantwortung gleich welcher Art für sämtliche auftretende 

Personen- oder Sachschäden in jeglicher Höhe von NIVUS im 

voraus abgelehnt! 

Die Durchführung der Simulation der analogen Ein- und Ausgänge darf nur 

durch Elektrofachkräfte durchgeführt werden, die den gesamten Regelungs- 

und Steuerungsablauf der Anlage exakt kennen. Sie ist detailliert vorzubereiten. 

Eine Sicherheitsperson ist bei der Durchführung unbedingt erforderlich! 

Die nachgeordnete Anlage ist auf Hand-Betrieb zu schalten. Stellantriebe u.ä. 

sind möglichst abzuschalten oder in ihrer Funktion auf Schadensfreiheit zu begrenzen. 

analoge Ausgänge Dieser Parameter eröffnet die Möglichkeit, die Analogausgangssignale des 

OCM Pro zu simulieren. 

Abb. 8-115 Anwahl der Simulation der analogen Ausgänge 

Kanalnummer Durch Anwahl und Eintrag der Zahl 1 – 4 kann ausgewählt werden, welcher 

Analogausgang simuliert werden soll. 

Gleiches erreicht man, wenn im Simulationsgrundmenü die Pfeiltaste >links< 

bzw. >rechts< betätigt wird 

Simulation Durch Auswahl dieses Parameters und Eintrag des gewünschten Wertes in mA 

wird dieser Wert nach Bestätigung mit Enter direkt an den entsprechenden 

Klemmen ausgegeben. 




Abb. 8-116 Durchführung der Simulation 

Relaisausgänge Mit den Pfeiltasten >links< bzw. >rechts< können die gewünschten, zu simulierenden 

Relais ausgewählt werden. Die ausgewählte Relaisnummer wird auf 

der ersten Zeile der Ausgabetabelle angezeigt. 

Mit den Pfeiltasten >hoch< bzw. >tief< wird das vorher ausgewählte Relais direkt 

ein- bzw. ausgeschaltet 

Abb. 8-117 Relaissimulation 

Simulation Diese Funktion gestattet das Simulieren eines theoretischen Durchflusses durch 

Eingabe angenommener Füllstands- und Geschwindigkeitswerte, ohne das diese 

Werte in Wirklichkeit vorhanden sind. Das OCM Pro berechnet anhand dieser 

simulierten Werte den anhand des programmierten Gerinnes herrschenden 

Durchflusswert und gibt diesen an den programmierten Ausgängen (Analog + 

Digital) aus. 

Mit den Pfeiltasten >links< bzw. >rechts< kann die gewünschte Fließgeschwindigkeit 

simuliert werden. 

Mit den Pfeiltasten >hoch< bzw. >tief< wird die gewünschte Fließhöhe simuliert. 

Beide simulierten Werte werden in der Tabelle angezeigt. Oberhalb der Tabelle 

ist der berechnete Durchflusswert zu sehen. 

Abb. 8-118 Simulation der Durchflussmessung 


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9 Parameterbaum 

Parametriermenü (PAR) Teil 1 








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Kalibriermenü (CAL) 


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Betriebsmode (RUN) 

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Signal Ein-/Ausgangsmenü (I/O) 






Anzeigemenü (EXTRA) 


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10 Fehlerbeschreibung 

Fehler Mögliche Fehlerursache 

Keine Durchflussanzeige 

(0) 

Sensor 

Keine Anzeige (dunkel / 

flackert) 

Fehlerbeseitigung 



Anschluss Anschluss Sensorkabel an Klemmleiste überprüfen. 

Fließhöhenmessung 

Montage Sensor auf Strömungsrichtung und waagerechten 

Einbau überprüfen. 

Sensor auf Verschmutzungen, Verlegungen, Versandungen 

(beseitigen) oder Beschädigung (Sensor 

tauschen) kontrollieren. 

Keine Fließhöhe = keine Fließgeschwindigkeitsmessung 

möglich. Füllstandsensor auf waagerechten 

Einbau überprüfen bzw. externe Füllstandmessung 

auf Funktion und Signalübertragung (Kabelwege, 

Klemmverbindungen, Kurzschlüsse, Bürden) kontrollieren. 

Überprüfung im Menü >I/O/Sensoren/H-Sensor 

(Echoprofil)< 

Fließhöhe > 65 mm? In diesem Fall befindet sich 

das OCM Pro bei der ersten Inbetriebnahme im 

Messmodus der Q/H- Messung. Im Parameter CAL 

– Fließgeschwindigkeit – Geschw. h_krit ist manuell 

die bei 65mm herrschende Geschwindigkeit einzutragen. 

Bei voll gefülltem Gerinne ohne Höhenmessung 

Eingabe des Parameter „Festwert“ in der Höhenmessung 

überprüfen. 

Messumformer Fehlerspeicher abrufen. Je nach Fehlermeldung geeignete 

Maßnahmen treffen (Überprüfung Kabelwege 

und Klemmverbindungen, Überprüfung Sensoreinbau) 

bzw. Servicepersonal von NIVUS verständigen 

(Fehler DSP bzw. CPU). 

Programmierung Komplette Parametrierung des Messumformers 

überprüfen. 

Anschluss Anschluss Spannungsversorgung überprüfen. 

Spannungsversorgung Pegel der Versorgungsspannung überprüfen. 

Schalterstellung auf Anschlussplatine überprüfen. 

Art der Spannungsversorgung (AC oder DC) mit 

Messumformertyp vergleichen. 

Speicherkarte 

Unautorisiertes Fremdfabrikat. Speicherkarte von 

NIVUS verwenden. 

Speicherkarte unzulässigerweise am PC formatiert? 

Karte zu NIVUS senden. 




>Fehler Sensor X< - 

Anzeige 

Messwert instabil 

Messwert unplausibel 

Anschluss Anschluss Kabel überprüfen. Kabel vertauscht? 

Feste Klemmverbindung? (Schrauben nachziehen, 

an Kabelenden zupfen) Isolierung der Einzeladern 

mit unter die Klemmen geklemmt? 

Sensornummer 1 – 3 bezeichnen Fließgeschwindigkeitssensor 

1 – 3, Sensor 4 ist der Luft-Ultraschallsensor. 

(Nur bei aktivierten Sensortyp) 

Kommunikation Gestörte Kommunikation mit dem Sensor. Überprüfbar 

durch das Drücken der I-Taste. Auf dem Display 

muss in der 3. Zeile der (die) Sensor(en) angezeigt 

werden. Überprüfung Kabelweg auf Leitungsunterbrechung 

oder Wackelkontakte. Überprüfung Sensor 

auf mechanische Beschädigung. 

Messstelle hydraulisch 

ungünstig 

Sensor 

Messstelle hydraulisch 

ungünstig 

Externe Höhensignale 

Sensor 

Überprüfung der Messstellenqualität mittels grafischer 

Anzeige des Fließgeschwindigkeitsprofils. 

Versetzung des Sensors an hydraulisch besser geeignete 

Stelle (Vergrößerung der Beruhigungsstrecke). 

Beseitigung von Verschmutzungen, Ablagerungen 

oder Einbauten vor dem Sensor. 

Vergleichmäßigung des Strömungsprofils durch Einbau 

geeigneter Leit- und Beruhigungselemente, 

Strömungsgleichrichter oder ähnliches vor der Messung. 

Dämpfung erhöhen. 

Montage Sensor auf Strömungsrichtung und waagerechten 

Einbau überprüfen. 

Sensor auf Verschmutzung oder Verlegungen kontrollieren. 

Siehe Fehlerbeschreibung „Messwerte instabil“. 

Überprüfung auf korrekten Anschluss. 

Überprüfung Kabelwege auf Klemmstellen, Kurzschlüsse 

und unzulässige Bürden bzw. Verbraucher 

ohne galvanische Trennung. 

Kontrolle Messbereich und Messspanne. 

Kontrolle des Eingangssignals im I/O-Menü. 

Überprüfung auf korrekten Anschluss. 

Überprüfung Kabelwege auf Klemmstellen/ Verlängerungen/Kabeltypen, 

Kurzschlüsse, Überspannungsableiter 

oder unzulässige Bürden. 

Kontrolle des Höhensignals, des Echoprofils, der 

Fließgeschwindigkeitssignale, Kabelparameter und 

Temperatur im I/O-Menü. 

Montage Sensor auf Vibrationsfreiheit, Verschmutzung, 

Strömungsrichtung und waagerechten Einbau 

überprüfen. 

Programmierung Überprüfung auf Messstellengeometrie, Abmaße 

(Maßeinheiten beachten), Sensortyp, Sensoreinbauhöhe 

etc. 


®

® 

Fehlerhafter Relaisausgang 

Keine Funktion des 

Reglers 

Fehlerhafter mA- 

Ausgang 



Anschluss 

Anschluss auf Klemmleiste überprüfen. 

Externe Steuerrelais auf Spannungsversorgung 

überprüfen. 

Überprüfung der auszugebenden Signale im I/O- 

Menü. 

Überprüfung der Ausgangssteuerfunktion im Menü 

Kalibrierung. 

Messumformer Messumformertyp überprüfen. Der Typ S2 besitzt 

nur 2 Relaisausgänge, der Typ M2 hingegen 5 Relais. 

Programmierung Aktivierung Relaisausgänge überprüfen. 

Zuordnung Funktion Ausgänge zu Ausgangskanälen 

überprüfen. 

Überprüfung zusätzlicher oder ergänzender Werte, 

wie Impulsparameter, Grenzwerte, Logik etc. 

Anschluss 

Überprüfung Anschlussklemmen. (Für die Reglerfunktion 

ist Relais 4 und 5 fest vorgesehen) 

Externe Steuerrelais auf Spannungsversorgung 

überprüfen. 

Überprüfung der Eingangssignale von Grenzkontakten 

und Sollwert. 

Überprüfung der Ausgangssteuerfunktion mittels 

Menü Handbetrieb Regler. 

Messumformer Messumformertyp überprüfen. Nur der Typ M2 ist 

für Reglerfunktion geeignet. 

Programmierung Überprüfung der Programmierung. Regler aktiviert? 

Reglerkenngrößen eingestellt? Analogeingang als 

Sollwert aktiviert und eingestellt? Relaisausgänge 

aktiviert? 

Anschluss 

Überprüfung Anschlussklemmen auf richtige Belegung 

und Polarität. 

Bei Verwendung von oder mehreren Ausgängen: 

Überprüfung nachgeordneter Systeme/Anzeigen auf 

Potentialfreiheit. Je 2 Analogausgänge haben eine 

gemeinsame Masse. 

Programmierung Ausgang aktiviert? 

Überprüfung der Richtigkeit der Zuordnung Funktion 

zu Ausgangskanal. 

Überprüfung Ausgangsbereich (0 oder 4-20 mA) 

Überprüfung Ausgangsspanne 

Überprüfung Offset 

Nachgeordnete 

Systeme 

Überprüfung Ausgangssignal im I/O-Menü 

Überprüfung Kabelverbindungen/Kabelwege sowie 

Ein- und Ausgangsklemmen 

Überprüfung Eingangsbereich (0 oder 4-20 mA) des 

nachgeordneten Systems 

Überprüfung Eingangsspanne des nachgeordneten 

Systems 

Überprüfung Offset des nachgeordneten Systems 




Keine / unvollständige 

Daten auf MemoryCard 

11 Beständigkeitslisten 

Memory Card 

Memory Card defekt. Abklärbar im Menü: 

I/O – MemoryCard – Info 

Unautorisiertes Fremdfabrikat. MemoryCard von 

NIVUS verwenden. 

Falsche Speichergröße. Ältere Systeme können nur 

Speicherkarten bis 16 oder 32 MB lesen 

MemoryCard unzulässigerweise am PC formatiert. 

Karte zu NIVUS senden. 

Messumformer MemoryCard nicht richtig gesteckt (verkehrt herum 

oder nicht tief genug) 

Verweilzeit der MemoryCard im Aufnahmeschacht 

zu kurz. (Mindestens 60 Minuten erforderlich! Die 

Datenabspeicherung erfolgt immer zu voller Stunde) 

Programmierung Speicherung unter Speichermode – Betriebsmode – 

Modus nicht aktiviert. 

Die mediumberührenden Teile des OCM Pro-Sensors bestehen standardmäßig 

aus: 

- V4A (Bodenplatte bzw. Rohrsensormantel) 

- PPO GF30 (Sensorkörper) 

- PEEK (Sensorkristallabdeckung) und 

- Polyurethan (Kabelmantel und Verschraubung) 

Beim Einsatz von Sensoren mit Druckmesszelle kommen folgende Werkstoffe 

hinzu: 

- Hasteloy C276 

- Viton (PA/PR) 

Die Sensortechnik ist beständig gegen übliche häusliche Abwässer, Schmutz- 

und Regenwasser sowie Mischwässer aus Gemeinden und Kommunen. Auch in 

vielen Industriebetrieben (z.B. Hüls, BASF etc.) stellt die Beständigkeit kein 

Problem dar. Dennoch ist die Sensortechnik nicht gegen alle Stoffe und Stoffgemische 

beständig. 

Grundsätzlich bestehen Gefahren bei chloridhaltigen Medien sowie diversen 

organischen Lösungsmitteln! 

Es ist zu beachten, dass bei Stoffgemischen (gleichzeitiges Vorhandensein 

mehrerer Stoffe) unter Umständen katalytische Effekte auftreten können, die 

beim Vorhandensein des Einzelstoffes nicht in Erscheinung treten. Diese katalytischen 

Effekte können aufgrund der unendlich hohen Variationsmöglichkeit 

nicht komplett geprüft werden. 

Bitte kontaktieren Sie im Zweifelsfall Ihre zuständige NIVUS-Vertretung und fordern 

Sie eine kostenlose Materialprobe zum Langzeittest an. 

Für Sonderapplikationen mut Medien hoher Aggressivität oder für lösungsmittelhaltige 

Medien sind Sensoren aus Voll-PEEK mit Hasteloy- oder Titanbodenplatte 

bzw. Rohre sowie speziell ummantelte Kabel lieferbar. 


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® 

MEDIUM FORMEL KONZEN- 

Acetaldehyd C 2H 4O 40 % 3/3 4 4 1 (1) (1) 0 4/4 

Aceton C 3H 6O 40 % 1/1 4 4 1 (1) 1/1 1 4/4 

Allylalkohol C 3H 6O 96 % 1/3 2 0 1 1/1 1/1 0 4/4 

Aluminiumchlorid AlCl 3 10 % 1/1 2 0 1 1/1 3/4 1 1/0 

Ammoniumchlorid (NH 4)Cl wässrig 1/1 1 0 1 1/1 1/2L 1 1/1 

Ammoniumhydroxid NH 3 + H 2O 5 % 1/1 2 4 1 1/1 1/1 1 (2) 

Anilin C 6H 7N 100 % 1/2 3 4 1 1/1 1/0 1 2/4 

TRATION 

HDPE 

PPO GF30 

PUR 

PEEK 

FEP 


Benzin, bleifrei C 5H 12 - C 12H 26 2/3 3 2 1 1/1 1/1 1 (1-3) 

Benzol C 6H 6 100 % 3/4 3/4 2 1 1/1 1/1 1 3/3 

Benzylalkohol C 7H 8O 100 % 3/4 3 2 1 1/1 1/1 1 1/0 

Borsäure H 3BO 3 10 % 1/1 1 1 1 1/1 1/1 1 1/1 

Bromsäure HBrO 3 konz. 0/0 0 3 1 0/0 (4) 0 (2) 

Butanol C 4H 10O techn. rein 1/1 2 3 1 1/1 (1) 1 3/4 

Calciumchlorid CaCl 2 alkoholisch 1/0 1 1 1 1/1 1/2L 1 1/1 

Chlorbenzol C 6H 5Cl 100 % 3/4 3 4 1 1/1 1/1 1 3/4 

Chlorgas Cl 2 4/4 3 3 1 1/1 1/0 0 1/1 

Chlormethan CH 3Cl techn. rein 3/0 4 4 1 1/0 1/1L 0 4/4 

Chloroform CHCl 3 100 % 3/4 4 4 1 1/1 1/1 1 4/4 

Chlorwasser Cl 2 x H 2O 3/0 2 0 1 (1) 2/0L 1 1/0 

Chromsäure CrO 3 10 % 1/1 1 0 1 1/1 1/2 1 1/1 

Dieselöl — 100 % 1/3 2 0 1 (1) (1) 0 1/1 

Eisen-(III)-chlorid FeCl 3 gesättigt 1/1 2 3 2 1/1 4/4 0 1/1 

Essigsäure C 2H 4O 2 10 % 1/1 2 3 1 1/1 1/1 1 (3) 

Essigsäuremethylester C 3H 6O 2 techn. rein 1/0 3 0 1 1/0 1/1 1 4/4 

Ethanol C 2H 6O 96 % 1/0 1 1 1 1/1 1/1 1 3/0 

Ethylacetat C 4H 8O 2 100 % 1/3 3 3 1 1/1 (1) 0 4/4 

Ethylenchlorid C 2H 4Cl 2 3/3 4 3 1 1/1 1/1L 1 3/0 

Flusssäure HF 50 % 1/1 2 3 1 1/1 4/4 2 1/3 

Formaldehydlösung CH 2O 10 % 1/1 1 2 1 1/1 1/1 1 3/0 

Glycerin C 3H 8O 3 90% 1/1 1 2 1 1/1 1/1 1 1/1 

Heptan, n- C 7H 16 90% 2/3 1 1 1 1/1 1/1 1 1/1 

Hexan, n- C 6H 14 100 % 2/3 1 2 1 1/1 1/1 1 1/1 

Isopropanol C 3H 8O techn. rein 1/1 1 2 1 1/1 (1) 1 1/1 

Kaliumhydroxid KHO 10 % 1/1 1 3 1 1/1 1/1 1 4/4 

Kaliumnitrat KNO 3 wässrig 1/1 1 0 1 1/1 1/1 1 1/1 

Magnesiumchlorid MgCl 2 wässrig 1/1 1 2 1 1/1 1/0L 1 1/1 

Methanol CH 4O 1/1 1 2 1 1/1 1/1 1 3/4 

Methylbenzol (Toluol) C 7H 8 100 % 3/4 3 3 1 1/1 1/1 0 3/3 

Milchsäure C 3H 6O 3 3 % 1/1 1 0 1 1/1 1/1 1 1/1 

Mineralöl — 1/1 1 1 1 1/1 1/1 1 1/1 

Natriumbisulfit NaHSO 3 wässrig 1/1 1 0 1 (1) 1/1 1 1/0 

Natriumcarbonat Na 2CO 3 wässrig 1/1 1 3 1 1/1 1/1 1 1/1 

Natriumchlorid NaCl wässrig 1/1 1 2 1 1/1 1/2 1 1/1 

Natriumhydroxid NaHO 50 % 1/1 1 3 1 1/1 1/3 1 3/3 

Natriumsulfat Na 2SO 4 wässrig 1/1 1 0 1 1/1 1/1 1 1/1 

Nitrobenzol C 6H 5NO 2 3/4 3 4 1 1/1 1/1 0 4/4 

Ölsäure C 18H 34O 2 techn. rein 1/3 1 1 1 (1) 1/1 0 2/2 

Oxalsäure C 2H 2O 4 x 2H 2O wässrig 1/1 2 0 1 1/1 1/3 2 1/1 

Ozon O 3 3/4 2 2 1 1/1 0/0 0 1/0 

Petroleum — techn. rein 1/3 3 1 1 (1) 1/1 0 1/0 

Pflanzliche Öle — 0/0 1 1 1 (1) 1/1 0 1/0 

Phenol C 6H 6O 100 % 2/3 3 2 1 1/1 1/1 1 2/3 

Phosphorsäure H 3PO 4 85 % 1/1 1 0 1 1/1 1/3 1 1/1 

Quecksilber-(II)-chlorid HgCl 2 wässrig 1/1 1 0 1 1/1 (4) 1 1/1 

Salpetersäure HNO 3 1-10 % 1/1 1 3 1 1/1 1/1 1 1/1 

Salzsäure HCl 1-5 % 1/1 1 3 1 1/1 4/4 1 1/1 

Schwefelkohlenstoff CS 2 100 % 4/4 2 0 1 1/1 1/1 1 1/0 

Schwefelsäure H 2SO 4 40 % 1/1 1 3 1 1/1 2/3 1 1/1 

Spiritus C 2H 6O 100 % 1/0 1 1 1 1/1 1/1 0 3/0 

Tetrachlorkohlenstoff (TETRA) CCl 4 100 % 4/4 3 4 1 1/1 1/1L 1 1/1 

Trichlorethylen (TRI) C 2HCl 3 100 % 3/4 4 4 1 1/1 1/1L 1 1/3 

Zitronensäure C 6H 8O 7 10 % 1/1 1 1 1 1/1 1/1 1 1/1 

V4A 

Hasteloy C 276 

Viton (PA/PR) 





11.1 Legende der Betändigkeitslisten 

Beständigkeit 

12 Wartung und Reinigung 

Je Medium sind zwei Werte angegeben. 

linke Zahl = Wert bei +20° C / rechte Zahl = Wert bei +50° C. 

- 0 keine Angabe vorhanden/keine Aussage möglich 

- 1 sehr gut beständig/geeignet 

- 2 gut beständig/geeignet 

- 3 eingeschränkt beständig 

- 4 nicht beständig 

- K keine allgemeinen Angaben möglich 

- L Gefahr von Lochfraß oder Spannungsrisskorrosion 

- ( ) Schätzwert 

Bezeichnung der Materialien 

- HDPE Polyethylen hoher Dichte 

- FEP Tetrafluorethylen-Perfluorpropylen (Teflon®) 

- V4A Edelstahl 1.4401 (AISI 316) 

- PPO GF30 Polyphenyloxylen mit 30% Glasfaseranteil 

- PU Polyurethan 

- PEEK Polyetheretherketon 

Auf Grund der häufigen Anwendung des Messsystems im Abwasserbereich, 

das mit gefährlichen Krankheitskeimen belastet sein könnte, müssen sie beim 

Kontakt mit dem System, Messumformer, Kabel und Sensoren entsprechende 

Vorsichtsmaßnahmen treffen. 

Das Gerät Typ OCM Pro ist von seiner Konzeption praktisch kalibrier-, wartungs- 

und verschleißfrei. 

Bei Bedarf ist das Gehäuse des Messumformers mit einem trockenen fusselfreien 

Tuch zu reinigen. Bei starken Verschmutzungen empfiehlt sich der Einsatz 

von Netzmitteln oder handelsübliches Spülmittel. 

Der Einsatz von kratzenden oder schleifenden Reinigungsmitteln ist nicht gestattet. 

Bei feuchter Reinigung der Gehäuseoberfläche ist das Gerät vorher spannungsfrei 

zu schalten. 


®

13 Notfall 

® 



In stark verschmutzten Medien mit Neigung zur Sedimentation kann es unter 

Umständen nötig sein, den Fließgeschwindigkeitssensor in regelmäßigen Zeitabständen 

zu reinigen. Dazu ist eine Bürste mit Kunststoffborsten, Straßenbesen 

o.ä. zu verwenden. 

Zur Reinigung des Sensors dürfen keinesfalls harten Gegenstände, wie Drahtbürsten, 

Stangen, Schaber oder ähnliches verwendet werden. Der Einsatz von 

Wasserstrahlreinigung ist nur bis zu einem zulässigen Spüldruck von max. 

4 bar (siehe Technische Daten Sensor) zulässig (z.B. Abspritzen mit Wasserschlauch). 

Fließgeschwindigkeitssensoren mit Drucksensor (Typ V1D und V1U) 

dürfen prinzipiell nicht mit Wasserstrahl gereinigt werden! 

Der Einsatz von Hochdruckreinigern kann zur Beschädigung des Sensors und 

zum Messausfall führen und ist deshalb grundsätzlich verboten. 

Fließgeschwindigkeitssensoren mit Drucksensor (Typ V1D und V1U) sind bei 

Ausfall der Druckhöhenmessung auszubauen. Der Sensor ist ausreichend lang 

zu wässern und anschließend der Druckkanal (siehe Abb. 4-1) vorsichtig zu 

spülen bzw. mit einer weichen Bürste zu reinigen. 

Es ist verboten den Kanal mit hohen Druck zu spülen. Dieses kann zur Zerstörung 

des im Inneren des Sensors liegenden Drucksensors führen. 

Es ist weiterhin verboten die Bodenplatte zu demontieren! (Gefahr der Undichtheit 

oder Zerstörung des Sensors) 

In verschiedenen Bundesländern kann es bei speziellen messtechnischen Applikationen 

notwendig oder erforderlich sein, für die Erfüllung behördlicher Auflagen, 

Nachweispflichten etc. regelmäßige Wartungen mit Vergleichsmessungen 

durchführen zu lassen. NIVUS übernimmt bei Bedarf im Rahmen eines abzuschließenden 

Wartungsvertrages alle erforderlichen turnusmäßigen Überprüfungen, 

hydraulischen und messtechnischen Beurteilungen, Kalibrierungen, Fehlerbeseitigungen 

und Reparaturen. Diese erfolgen unter Zugrundelegung der 

DIN 19559 inkl. des protokollarischen Nachweis des verbleibenden Restfehlers, 

sowie nach der Eigenkontrollverordnung der entsprechenden Bundesländer. In 

anderen Ländern informieren sie sich bitte über die dort geltenden Vorschriften. 

Im Notfall 

14 Demontage/Entsorgung 

- drücken Sie den Not-Aus-Taster für die übergeordnete Anlage, oder 

- schalten Sie den Schieberschalter (siehe Abb. 6-33 Lage der Schiebeschalter 

auf der Busplatine) am Gerät auf AUS. 

Das Gerät ist entsprechend den gültigen örtlichen Umweltvorschriften für Elektroprodukte 

zu entsorgen. 




15 Bildverzeichnis 

Abb. 2-1 Übersicht ...........................................................................................................................................10 

Abb. 4-1 Aufbau Kombisensor mit zusätzlicher Druckmesszelle für die Bodenmontage................................19 

Abb. 4-2 Situation beim ersten Signalempfang ...............................................................................................20 

Abb. 4-3 Situation beim zweiten Signalempfang .............................................................................................21 

Abb. 4-4 Echosignalbilder und Auswertung.....................................................................................................21 

Abb. 4-5 ermitteltes Strömungsprofil ...............................................................................................................22 

Abb. 4-6 berechnetes 3-dimensionales Strömungsprofil.................................................................................22 

Abb. 4-7 Typenschlüssel für Messumformer OCM Pro ...................................................................................23 

Abb. 4-8 Typenschlüssel für Ultraschallsensoren ...........................................................................................24 

Abb. 4-9 Typenschlüssel für aktive Ultraschall-Füllstandsensoren .................................................................25 

Abb. 6-1 Wandaufbaugehäuse ........................................................................................................................29 

Abb. 6-2 Fronttafelgehäuse .............................................................................................................................30 

Abb. 6-3 Rackvariante .....................................................................................................................................30 

Abb. 6-4 Einschub 19“ .....................................................................................................................................31 

Abb. 6-5 Klemmenbelegung Wandaufbaugehäuse OCM Pro.........................................................................34 

Abb. 6-6 Klemmenbelegung Fronttafelgehäuse und Rackvariante.................................................................35 

Abb. 6-7 Montagevorschlag für tiefer gesetzte Keilsensoren..........................................................................37 

Abb. 6-8 Montagevorschlag für Kabelverlegung .............................................................................................37 

Abb. 6-9 Hinweise für die Kabelverlegung.......................................................................................................38 

Abb. 6-10 Hinweise für die Rohrsensormontage...............................................................................................38 

Abb. 6-11 Verwendung von Fettpaste ...............................................................................................................39 

Abb. 6-12 Luftultraschallsensor zur Befestigung am Rohrmontage-system .....................................................40 

Abb. 6-13 Montage Luftultraschallsensor ..........................................................................................................40 

Abb. 6-14 Montagebeispiel ................................................................................................................................41 

Abb. 6-15 Maßzeichnung Fließgeschwindigkeits-Keilsensor ............................................................................42 

Abb. 6-16 Maßzeichnung Fließgeschwindigkeits-Rohrsensor ..........................................................................42 

Abb. 6-17 Maßzeichnung Luft-Ultraschallsensor...............................................................................................43 

Abb. 6-18 Fehler durch undefinierte Strömungsbedingungen...........................................................................44 

Abb. 6-19 Versandungsgefahren.......................................................................................................................44 

Abb. 6-20 Fehler durch Fließprofilwechsel ........................................................................................................44 

Abb. 6-21 Montagehinweise Fließgeschwindigkeitssensoren...........................................................................45 

Abb. 6-22 Anschluss Sensor mit Druckmesszelle .............................................................................................46 

Abb. 6-23 Teile des Luftausgleichelements.......................................................................................................46 

Abb. 6-24 Klemmdose im offenen Zustand .......................................................................................................47 

Abb. 6-25 fertig montierte Druckausgleichsdose...............................................................................................47 

Abb. 6-26 Anschluss eines Fließgeschwindigkeits- oder Kombisensor ............................................................49 

Abb. 6-27 Anschluss eines 2. Fließgeschwindigkeitssensors an das OCM Pro Typ M2 ..................................49 

Abb. 6-28 Anschluss eines 3. Fließgeschwindigkeitssensors an das OCM Pro Typ M2 ..................................49 

Abb. 6-29 Anschluss eines Fließgeschwindigkeits-/Luftultraschall-Sensors mit integrierter Duckmesszelle ...50 

Abb. 6-30 Anschluss externer Ex-2-Leiter-Sensor zur Fließhöhenmessung ....................................................50 

Abb. 6-31 Anschluss externer, Nicht-Ex geeigneter 2-Leiter Fließhöhensensor...............................................51 

Abb. 6-32 Anschluss externe Fließhöhenmessung über NivuMaster ...............................................................51 

Abb. 6-33 Lage der Schiebeschalter auf der Busplatine ...................................................................................52 

Abb. 6-34 Spannungsversorgung AC-Variante .................................................................................................52 

Abb. 6-35 Spannungsversorgung DC-Variante .................................................................................................53 

Abb. 6-36 Anschluss Überspannungsschutz für Spannungsversorgung sowie analoge Ein- und Ausgänge ..54 

Abb. 6-37 Überspannungsschutz Wasser-Ultraschallsensor ............................................................................55 

Abb. 6-38 Überspannungsschutz Luft-Ultraschallsensor ..................................................................................55 

Abb. 6-39 Aufbau der Regelstrecke am Beispiel einer Abflussregelung...........................................................57 

Abb. 6-40 Anordnung der Messung hinter dem Schieber .................................................................................58 

Abb. 6-41 Einbau Domaufsatz...........................................................................................................................59 

Abb. 6-42 Anschlussplan für Reglerbetrieb .......................................................................................................60 

Abb. 7-1 Ansicht Bedientastatur ......................................................................................................................63 

Abb. 7-2 Displayansicht ...................................................................................................................................64 

Abb. 8-1 Auswahl Sprachführung ....................................................................................................................67 

Abb. 8-2 Auswahl Betriebsmodus....................................................................................................................68 

Abb. 8-3 Fließgeschwindigkeitsverteilung .......................................................................................................69 

Abb. 8-4 Fließgeschwindigkeitsprofile .............................................................................................................69 

Abb. 8-5 Auswahl Infomenü.............................................................................................................................69 


®

® 



Abb. 8-6 Anzeige Tagessummen ....................................................................................................................70 

Abb. 8-7 Zeitpunkt der Tagessummenbildung.................................................................................................70 

Abb. 8-8 Trendwertauswahl.............................................................................................................................70 

Abb. 8-9 Beispiel einer Trendgrafik .................................................................................................................71 

Abb. 8-10 Extra-Untermenüs .............................................................................................................................71 

Abb. 8-11 Wahl Einheitensystem.......................................................................................................................71 

Abb. 8-12 Wahl der einzelnen Einheiten ...........................................................................................................72 

Abb. 8-13 Systemzeit-Untermenüs....................................................................................................................72 

Abb. 8-14 Anzeige komplette Systemzeit..........................................................................................................73 

Abb. 8-15 Änderung der Gesamtsumme ...........................................................................................................73 

Abb. 8-16 Abfrage Servicecode.........................................................................................................................73 

Abb. 8-17 Messstelle-Untermenü ......................................................................................................................75 

Abb. 8-18 Programmierung Messstellenname ..................................................................................................75 

Abb. 8-19 3-geteiltes Profil.................................................................................................................................76 

Abb. 8-20 Auswahl Gerinneform........................................................................................................................77 

Abb. 8-21 Anzeige ausgewähltes Profil .............................................................................................................77 

Abb. 8-22 Auswahlmenü freies Profil.................................................................................................................78 

Abb. 8-23 Stützpunktliste für freies Profil...........................................................................................................78 

Abb. 8-24 Stützpunkte für freies Profil ...............................................................................................................79 

Abb. 8-25 Auswahl Schleichmenge ...................................................................................................................80 

Abb. 8-26 Auswahl Füllstandmessung ..............................................................................................................80 

Abb. 8-27 Anzeige-Beispiel: bei externem Sensor ............................................................................................81 

Abb. 8-28 Festlegung Sensortyp .......................................................................................................................81 

Abb. 8-29 Einsatzbeispiel für 2 Füllstandsensoren ...........................................................................................83 

Abb. 8-30 Auswahl Messverfahren....................................................................................................................85 

Abb. 8-31 Programmierung Umschalthöhe zwischen den einzelnen Messverfahren.......................................85 

Abb. 8-32 Auswahl Sensoranzahl......................................................................................................................85 

Abb. 8-33 Sensoreinstellungen..........................................................................................................................86 

Abb. 8-34 Auswahl Sensortyp ...........................................................................................................................86 

Abb. 8-35 erweiterte Sensoreinstellung.............................................................................................................87 

Abb. 8-36 Auswahl Sensortyp und Einbaulage .................................................................................................87 

Abb. 8-37 Zuordnung der Sensoren ..................................................................................................................88 

Abb. 8-38 Wertezuordnung der einzelnen Fließgeschwindigkeitssensoren......................................................88 

Abb. 8-39 Analogeingänge - Untermenü ...........................................................................................................89 

Abb. 8-40 Auswahltabelle Maßeinheiten ...........................................................................................................90 

Abb. 8-41 Wertetabelle für Spanne Analogeingang ..........................................................................................90 

Abb. 8-42 Digitaleingänge - Untermenü ............................................................................................................91 

Abb. 8-43 Auswahl Funktion der Digitaleingänge..............................................................................................91 

Abb. 8-44 Analogausgänge - Untermenü ..........................................................................................................92 

Abb. 8-45 Auswahl Funktion der Analogausgänge ...........................................................................................93 

Abb. 8-46 Auswahl Messpanne .........................................................................................................................93 

Abb. 8-47 Relaisausgänge - Untermenü ...........................................................................................................94 

Abb. 8-48 Festlegung der Funktion ...................................................................................................................95 

Abb. 8-49 Einstellung Schaltschwellen..............................................................................................................96 

Abb. 8-50 Einstellung Impulsparameter.............................................................................................................96 

Abb. 8-51 Grundeinstellung Durchflussregler....................................................................................................97 

Abb. 8-52 Aktivierung Durchflussregler .............................................................................................................97 

Abb. 8-53 Einstellung Sollwerttyp ......................................................................................................................97 

Abb. 8-54 Zuordnung Relaisfunktion .................................................................................................................98 

Abb. 8-55 Zuordnung Endschalter.....................................................................................................................99 

Abb. 8-56 Funktionsmöglichkeiten.....................................................................................................................99 

Abb. 8-57 Einstellung P-Faktor..........................................................................................................................99 

Abb. 8-58 Einstellung Zykluszeit......................................................................................................................100 

Abb. 8-59 Einstellung der zulässigen Regelabweichungen.............................................................................100 

Abb. 8-60 Einstellung minimaler Steuerpulszeit ..............................................................................................100 

Abb. 8-61 Einstellung Schieberlaufzeit ............................................................................................................101 

Abb. 8-62 Aktivierung Schnellschlussfunktion.................................................................................................101 

Abb. 8-63 Schnellschlussparameter ................................................................................................................101 

Abb. 8-64 Aktivierung der Spülfunktion ...........................................................................................................102 

Abb. 8-65 Parameter der Spülfunktion ............................................................................................................102 

Abb. 8-66 Aktivierung einzelner Spültage........................................................................................................103 

Abb. 8-67 Programmierung Beginn der Spülzeit .............................................................................................103 




Abb. 8-68 Programmierung Anzahl Spülvorgänge ..........................................................................................103 

Abb. 8-69 Programmierung der Spülzeit .........................................................................................................104 

Abb. 8-70 Programmierung der Einstaudauer.................................................................................................104 

Abb. 8-71 Darstellung des Spülablaufes .........................................................................................................104 

Abb. 8-72 Einstellungen - Untermenü..............................................................................................................105 

Abb. 8-73 Ausführung General-Reset .............................................................................................................105 

Abb. 8-74 Speichermode-Untermenü ..............................................................................................................106 

Abb. 8-75 MemoryCard Einschub....................................................................................................................106 

Abb. 8-76 Aufforderung zur Kartenformatierung..............................................................................................106 

Abb. 8-77 Aktivierung Betriebsmode ...............................................................................................................107 

Abb. 8-78 Eingabe Speicherzyklus..................................................................................................................108 

Abb. 8-79 Einstellung des Ereignismodes .......................................................................................................108 

Abb. 8-80 Auswahlmenü im Ereignismode......................................................................................................108 

Abb. 8-81 Auswahltabelle Daten .....................................................................................................................109 

Abb. 8-82 Auswahl Einheitensystem ...............................................................................................................109 

Abb. 8-83 Auswahl Einheiten...........................................................................................................................110 

Abb. 8-84 Auswahl Schaltschwelle..................................................................................................................110 

Abb. 8-85 Auswahl Zahlenformat ....................................................................................................................110 

Abb. 8-86 Ansicht Dateistruktur Speicherkarte................................................................................................111 

Abb. 8-87 I/O-Untermenü.................................................................................................................................112 

Abb. 8-88 Auswahl Wertedarstellung ..............................................................................................................112 

Abb. 8-89 Anzeige der Analogwerte ................................................................................................................112 

Abb. 8-90 Fehleranzeige..................................................................................................................................113 

Abb. 8-91 Anzeige Digitalwerte .......................................................................................................................113 

Abb. 8-92 Anzeige Analogwerte ......................................................................................................................113 

Abb. 8-93 Anzeige Digitalwerte .......................................................................................................................114 

Abb. 8-94 Grundauswahlmenü ........................................................................................................................114 

Abb. 8-95 Auswahlmenü mit Wasser-Ultraschall-Sensor von unten...............................................................115 

Abb. 8-96 Auswahlmenü ohne Ultraschall-Sensor von unten .........................................................................115 

Abb. 8-97 Anzeige der gemessenen Einzelgeschwindigkeiten.......................................................................115 

Abb. 8-98 Anzeige Signalgüte Füllstandmessung...........................................................................................116 

Abb. 8-99 Anzeige H-Sensor externe Höhe ....................................................................................................116 

Abb. 8-100 Anzeige Echoprofil Füllstandmessung............................................................................................116 

Abb. 8-101 Anzeige Temperaturen....................................................................................................................117 

Abb. 8-102 Auswahl Regler-Informationen........................................................................................................117 

Abb. 8-103 Übersicht der ablaufenden Reglerprozesse....................................................................................117 

Abb. 8-104 Steuermenü für Regler-Handbetrieb...............................................................................................118 

Abb. 8-105 Auswahlmenü für die MemoryCard.................................................................................................118 

Abb. 8-106 Karteninformation............................................................................................................................118 

Abb. 8-107 Aufforderung zur Kartenformatierung..............................................................................................119 

Abb. 8-108 Sichern der Parameter auf MemoryCard ........................................................................................119 

Abb. 8-109 Backup der Daten............................................................................................................................120 

Abb. 8-110 Auswahlmenü..................................................................................................................................120 

Abb. 8-111 Abgleich der Füllstandmessung......................................................................................................120 

Abb. 8-112 Eintrag des korrekten Füllstandwertes............................................................................................120 

Abb. 8-113 Kalibrierung - Untermenü ................................................................................................................121 

Abb. 8-114 Wertetabelle für automatische Q/h-Beziehung ...............................................................................121 

Abb. 8-115 Anwahl der Simulation der analogen Ausgänge .............................................................................122 

Abb. 8-116 Durchführung der Simulation ..........................................................................................................123 

Abb. 8-117 Relaissimulation ..............................................................................................................................123 

Abb. 8-118 Simulation der Durchflussmessung.................................................................................................123 


®

® 

16 Stichwortverzeichnis 

2 

A 

B 

C 

D 

E 

2-Leiter-Sensor 50, 51, 81, 82, 84 

Abschaltprozedur 17 

analoge Ausgänge 92, 113 

analoge Eingänge 89, 112 

Anschlüsse 18 

Anschlussklemmen 32 

Anzeige 64 

Anzeigemenü 71 

Auslaufstrecke 43 

Bedienfeld 63 

Bedienung 65 

Beruhigungsstrecken 43 

Beständigkeitslisten 135 

Bestimmungsgemäße Verwendung 11 

Betriebserlaubnis 18 

Betriebsmode 68 

Copyright 3 

Dämpfung 105 

Datenablage 107 

digitale Eingänge 91, 113 

DIN 19559 138 

Dokumentation 26 

Domhöhe 59 

Echoprofil 116 

Eigenkontrollverordnung 138 

Eingangskontrolle 26 

Einheiten 72, 110 

Einheitensystem 109 

Einlaufstrecke 43 

Einstellungen 105 

Endschalter 99 

Ex-Schutz 11 

F 

G 

H 

I 

K 

L 



Fehlerbeschreibung 132 

Fettpaste 39 

Fließgeschwindigkeitserfassung 20 

Freispiegelleitung 121 

Füllstand 80 

Funktionsprinzip 19 

Gebrauchsnamen 3 

Gefahr durch elektrischen Strom 16 

Gefahrenhinweise 16 

Gerätekennzeichnung 17 

Gerätevarianten 23 

Gewährleistung 29 

Grafikdisplay 64 

Handbetrieb 117 

Hintergrundbeleuchtung 72 

Hinweis 16 

Höhenmessung 20 

I/O-Menü 112 

Impulsparameter 96 

Inbetriebnahme 62 

Infobild 117 

Installation 27 

Kabel 

Biegenradius 38 

Typ 45 

Verlegung 37 

Verzopfungen 37 

Kalibriermenü 120 

Kanalprofil 77 

Keilsensor 36 

Konformitätserklärung 6 

Kontrast 72 

Kreuzkorrelation 21 

Lagerung 26 




M 

N 

O 

P 

Q 

R 

S 

Lieferumfang 26 

Linearisierung 90 

Luftausgleichelement 46 

MemoryCard 118 

Datenverlust 106 

Kapazität 118 

Karteninformation 118 

sichern 119 

Messstellenname 75 

Messstrecke 43, 57 

Messumformer 

Anschluss 32 

Gehäusemaße 29 

Montage 28 

Montagehöhe 84 

Niederspannungsrichtlinie 6 

Offset 90 

Parametriermenü 74 

Parametrierung 66 

P-Faktor 99 

Quick Start 66 

Regelabweichung 100 

Regelalgorithmus 61 

Regler 56, 97 

Reinigung 137 

Relais 94, 114 

Rohrsensor 38 

Rücksendung 27 

Rückstaufreiheit 121 

Schaltschwellen 95 

Schieberlaufzeit 61, 101 

Schieberstellzeit 61 

Schleichmenge 79 

Schneidringverschraubung 38 

T 

Ü 

V 

Schnellschluss 101 

Schnittstellen 117 

Selbstkalibrierung 121 

Sensor 

Anschluss 45 

aufteilen 84 

Bodenblech 36 

I/O-Menü 114 

Montage 40 

Montageort 86 

Typ 86 

Verschraubung 36 

Zuordnung 88 

Servicecode 105 

Signalgüte 116 

Sollwert 97 

Spannungsversorgung 52 

Speicher 106 

Speicherkarten 106 

Sprache 72 

Spülfunktion 102 

Startzeit 103 

Steuerpulszeit 100 

Störmeldungen 70 

Summenzähler 73 

Systemreset 105 

Tagessummen 69 

Tasten 76 

Technische Daten 

Messumformer 12 

Transport 27 

Trend 70 

Übersetzung 3 

Überspannungsschutz 53 

Vergleichsmessungen 138 

Verschleißteile 17 

Verschraubung 32 


®

W 

® 

Warnung 16 

Wartung 137 

Wartungsvertrag 138 

Z 



Zubehör 15 

Zykluszeit 100

Betriebsanleitung für Messgerät OCM Pro - Aktiv - NIVUS GmbH

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