MWE Edelstahl Fachbuch

Vom Roheisen zum Edelstahl 02
Alles Handarbeit – urzeitliche Eisengewinnung
Die ersten Rennöfen gab es ca. 1500 v. Chr..
Schlackegrube
Belüften mit Blasebalg
Im Laufe der technischen Entwicklung der
Menschheit gab es viele verschiedene Methoden,
Eisen zu gewinnen.
In den Anfängen wurde das Eisen den Eisen-
Nickel-Verbindungen aus Meteoriten oder
dem besonders ergiebigen Raseneisenstein
entnommen.
Rösten des Erzes
Zerkleinern des gerösteten Erzes
In den ersten Röstöfen wurde unter großer
Hitze das Raseneisenerz in Eisenoxid umgewandelt.
Nach dem Rösten wurde das Erz zur
Weiterverarbeitung zerkleinert (Pochen).
Für den Ofen hob man zunächst eine Schlackegrube
aus. Über dem mit Ästen und Zweigen
gefüllten Loch modellierte man einen Lehmschacht.
Dieser musste vor dem Reduktionsprozess
vorgebrannt werden.
Ausbrennen des Ofens
Zerschlagen des Ofens
Dabei floss die eisenarme Schlacke in die Grube
(Rinnen/Rennen).
Ein schlackehaltiger Eisenklumpen blieb im
zentralen Bereich der Grube übrig. Um an das
Eisen zu kommen, zerschlug man den Ofen. Die
sogenannte Luppe (Eisen) wurde nun herausgebrochen,
weiter erhitzt und ausgeschmiedet.
Ausschmieden des Eisens
Das mühsam gewonnene Eisenerz wurde als
Erstes geröstet und dann von Hand zerkleinert.
Dieser Vorgang auf einem Röstbett oder in
einem Röstofen reinigte die Erze durch die Verdampfung
von Wasser und Schwefelbestandteilen.
Hierzu erhitzte man das Erz bis kurz vor
dem Schmelzpunkt.
Roheisen
Der brennende Ofen wurde nun mit dem zerkleinerten
Eisenerz und zuvor gelagerter Holzkohle
schichtweise aufgefüllt (Beschicken).
Im Ofen fand nun bei 1200 bis 1300 °C die Reduktion
statt.
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