Bilder vom Bau einer IOM - Design Woodpecker ... - Gemmasegeln

Bilder vom Bau einer IOM - Design Woodpecker oder eingedeutscht Specht
(Bilder vom Bau Urheberrecht bei Klaus Huber).
Der Sommer ist vorbei - 3 MicroMagics wurden gebaut (leider nicht rechtzeitig fertig zur Markt Schwabener
Herbstregatta) und im Sommerurlaub in Phoenix Arizona durfte ich in der unklimatisierten Garage des
Schwiegervaters eine Northwind 36/600 (also ein 36 inch Boot) bauen.
In Mesa, Arizona hatte ich “richtige“
36/600 Boote gesehen – die Northwind
ist ein der Cupracer 914 vergleichbarer
Baukasten. Mit Swingrigg und
Kohlefaserrümpfen sehen die 36/600
Boote aus wie kleine Marbleheads.
Aber als Klasse gibt es diese nicht in
Deutschland also lasse ich mich zu
IOM überreden.
danach habe ich mir das nötige Material (zunächst
Karton) besorgt und die Schablonen erstellt.
(Servobrett, Ruder, Bodenplanke, untere Seitenplanke,
obere Seitenplanke, Bug, Heck (Spiegel), Schwertkopf,
Hauptspant)
Von vorneherein war klar, ich wollte
ein Boot selbst bauen um damit in das
Thema hineinzuwachsen. Das was
man mit den Händen anfassen kann
hat man auch begriffen.
Nach Recherchen im Internet erschien
mir die Woodpecker (Specht) als beste
Wahl für den Anfang. Die Bauweise -
Zusammenheften von Rumpfplanken -
war wie bei der hoch gelobten "Basic
Jolle" und es gab 3 verschiedene
Bauberichte dazu, das erschien recht
viel versprechend.
Baubeginn
Die Unterlagen von Alexander Holthaus kamen
prompt,
Die Rumpfteile sind aus 1mm Flugzeugsperrholz ausgeschnitten
(mit einer starken Schere) und daneben liegen 3mm Sperrholz
und 1mm Sperrholz für das Schwert.

Alle Holzeile sind einseitig mit Epoxydharz behandelt,
das Schwert ist verklebt (Epoxydharz als Kleber
zwischen den Schichten.
Das Klebeband aussen ist noch nicht abgezogen.
Das Gewebeband ist als jeweils hellerer matter
Streifen erkennbar.
Hier sind alle „Klein“Teile, sprich Hauptspant,
Servobrett, Hälften des Ruderblattes, Spiegel und Bug,
Schwertkasten und Mastbox und das Mittelstück des
Schwertes aus 3mm Pappelsperrholz welches noch mit
je zwei Mal 1mmFlugzeugsperrholz aufgedoppelt wird.
Die Igelbilder. Die 3*5mm Kieferholzleisten als Auflage
für das Deck werden eingeklebt und sind mit Klammern
gehalten. Vom vorherigen Bauabschnitt gibt es keine
Bilder. Alle Planken und Bugbrett sowie Spiegel wurden
Aussen mit (nicht elastischem) Klebeband
zusammengeklebt, mit Epoxi eingelassen und die
Plankenstösse wurden innen mit einem Gewebeband
überdeckt.

Damit kann eine Gewindestange eingeschraubt werden
Das Schwert ist profiliert geschliffen (mit viel
Sandpapier). Wie gleichmäßig der Schliff ist kann man
an den Schichten erkennen. Der Schlitz im 3mm
Sperrholz wurde auf 4mm aufgebohrt und eine kleine
Öffnung für eine Mutter M4 eingefräst.
Der Rumpf in verschiedenen Ansichten

Die Masttasche wird mit 13*3mm Leisten (als13*6mm)
erstellt – damit können später1/2 Zoll Masten verwendet
werden. Alle Innenflächen sind bereits mit Epoxi
„lackiert“.
Die Masttasche ist zu kurz. Damit sich ein Mastrohr
nicht in Holz eingraben kann wird eine Aluplatte
eingeklebt, darunter ein Sperrholzstück und ein Klotz
aus Sperrholzabfällen
Vorbereitung der Einbauten – Auf die Seitenflächen
der Kieltasche werden Leisten geklebt (3*5 mm
Leisten als 9*5mm). Alle Innenflächen sind bereits mit
Epoxi „lackiert“.
Das Schwert ist bereits einmal weiß lackiert – in die
Schwerttasche kommen ABS Streifen um zu vermeiden,
dass Epoxifläche auf Epoxifläche reibt – oder haftet. Luft
ist nochvorhanden. Aus 3mm Sperrholz wurde ein
Streifen erstellt, der den Schwertkasten nach unten
abschließen wird, damit soll der Durchbruch im Rumpf
stabilisiert werden. Der Ballast ist verschliffen und
grundiert.
Der Durchbruch im Rumpf für das Schwert ist gefräst
und gefeilt. Zum ersten Mal sieht das Ganze schon
etwas nach Schiff aus

Der Hauptspant wird eingepasst und die
Mittelinie (Ausrichtung Schwert
überprüft).
Das Schwert ist im Rumpfdurchbruch mit Zellophanfolie
(hoffentlich) gegen Einharzen geschützt. Ein Stahllineal
ist angeklammert und der Faden vom Heck in der
richtigen Länge geklemmt. Damit stimmt die Position
des Schwertes in Längsrichtung.
Kleiner Trick – mit einem zusätzlichen Holzstück als Auflage lässt sich
leichter Messen und Mittellinie aufzeichnen.
Ausschnitt im Heck – hier soll eine Art Zwischendeck
den Bereich der Ruderanlenkung abschotten. Das
Deck wird trotzdem bis zur Kante des Spiegels geführt.
Aufgeklebt ein Faden mit dem die Maße (Dreieck) zum
Einbau des Schwertes Überprüft werden können.
An der Vorderkante des Schwertes hängt ein Lotfaden
(mit Tesa am Rumpf aussen fixiert). Damit kann die
Quereinstellung geprüft werden.

Der Schwertkasten (mit seiner abschließenden
Bodenplatte) ist eingebaut, das Schwert ist noch im
Schwertkasten. Dünnes Epoxi sollet alle Lücken
schließen und angedicktes Epoxi dann die Verbindung
stabilisieren. Der Hauptspant ist noch nicht eingebaut.
Der Rumpf wird am Ruderkoker durch ein
3mmSperrholzplättchen stabilisiert, Zur Stabilisierung
des Ruderkokers und als Auflage für das Zwischendeck
wird eine Traverse eingebaut (3*13mm Kiefernholz)
Der Blick aufs Zellopha. Der Rumpf ist entsprechend
„aufgepallt“ damit die das Lot an der Vorderkante des
Schwertes auch frei hängt.
So wird die Lage der Ruderachse empirisch ermittelt
(sprich durch Ausprobieren gefunden).
Rillen zur Aufnahme der Ruderachse sind in die
Ruderhälften eingefräst (Freihand). Alles wird mit
Epoxi verklebt

Der Hauptspant hat Aussparungen erhalten (zur
Gewichtsreduzierung und für die Umlaufschot) und das
Servobrett wurde (symmetrisch) erstellt. Die
Aussparungen sind für die Winde.
Hauptspant und Servobrett werden eingeharzt. Es sind
zwei Rümpfe parallel im Bau.
Die Traverse, Zwischendeck und Ruderkoker sind
verklebt
Hauptspant von vorne – er liegt nicht auf dem
Rumpfboden auf.
Eine aufgebohrte Messingmutter soll verhindern, dass
sich der Ruderkoker in das Ruderblatt gräbt.

Das Bugbrett erhält die „Dachschräge“für das Vordeck
Das Achterdeck jetzt aus Sperrholz wird eingepasst.
Akku und Empfänger kommen später in eine leere
Erdnussdose.
Der Ruderservo wird auf Ständer (Balsa) und eine
Montageplatte gesetzt. Der Ausschnitt in der
Montageplatte ist für einen Standardservo bemessen.
Das „Achterdeck“ mit seinen Ausschnitten wird mit
Hilfe von Schablonen erstellt.
Einblick von vorne
Das Zwischendeck braucht noch zwei Schlitze für die
Ruderanlenkung

Die Einzelteile meines Travellerstabes – Alurohr mit
einer Muffe aus einem zweiten Alurohr mit Epoxi
verklebt – durch Muffe und Rohr ist ein Loch gebohrt
und ein Gewinde M3 geschnitten, Alustab angeschliffen
passend zum Auge einer Angelrute wird noch mit Epoxi
verklebt, M3 Madenschraube mit Inbusschlüssel
Und wird mit einem“ Adapter“ auf die kleineren Hitech
Servos umgerüstet. Ich bin mir nicht sicher ob sie
ausreichen.
Und zusammengebaut
Der Königsbalken besteht aus 3mm
Pappelsperrholzteilen die zusammengesetzt wurden.
Auf einer Platte zwischen dem „Vorsteven“ und der
Abstützung des ersten Schienensegmentes (hier soll
das Vorsegel eingehängt werden) soll später die
Umlenkrolle der Umlaufschot montiert werden.
Die Umlenkrolle wird auf einem separaten
Sperrholzbrettchen montiert welches später bei
Problemen auch wieder ausgebaut werden könnte.

Das „Hauptdeck“ mit Ausschnitten für Batteriedose und
Wartungsöffnungen
Königsbalken (mit Balsateilen als Auflagen für die
Vordecksflächen), Dreickecksplatte und
Schienenabschnitten.
Die Bodenplatte des Travellerstabes
Mit Batteriedose
Vordecksflächen in Position

Aus einem anderen Blickwinkel
Blick auf die Umlenkrolle im Bug – das Brettchen ist mit
Holzschrauben verschraubt
Rumpf mit Glasfasermatte überzogen und weiß
lackiert - Blick auf die Batterie und Empfänger Dose
(auf dem Deckel ist ein Blinker – der den
Eingeschalteten Zustand anzeigt) und Umlaufschot.
Fock und Großschot werden durch zwei Röhrchen im
„Giebel“ nach innen geführt.
Blick auf die Umlaufschot. In einen Schlüsselring sind
Umlaufschot holende Part, Groß- und Fockschot,
sowie die zweite Part der Umlaufschot (locker und mit
einer Feder gespannt) eingeknotet.
Die Nase aus einem FlipFlop (Badesandale).Mit etwas
Übermaß und scharfem Messer ausgeschnitten und
mit dem Bandschleifer in die endgültige Form gebracht
(30 Minuten).

Jungfernfahrt