Bilder vom Bau einer IOM In den letzten Jahren ... - Gemmasegeln

Bilder vom Bau einer IOM
In den letzten Jahren wurden die IOMs (Boote entsprechend den Vorschriften der Internationalen Ein
Meter Klasse) sehr beliebt. Auch in unserer Runde ist die Zahl von 3 Booten Ende 2004 auf 10 Boote
Ende 2005 gestiegen (11 Ende 2006, 4 Eigner haben "aufgerüstet" und Boote ausgetauscht). Dabei
sind manche Entwürfe schon etwas älter und gehören damit nicht mehr in die Kategorie "Siegerboot"
(sprich ist auch in den Händen eines guten Steuermannes nicht mehr für Spitzenplätze geeignet). Wie
kommt man nun möglichst preiswert zu einem möglichst schnellen Boot?
Um das Resultat vorwegzunehmen - 100 Euro Materialkosten für die Rumpfschale und ca 200 Euro
für zugekauftes Material (insbesondere Schwert und Ruderblatt, sowie Blei und andere Kleinteile) -
man kann kaum preiswerter bauen. Die Entscheidung die "Extremitäten" zuzukaufen und nicht selbst
zu fertigen wurde mit Hinblick auf das Geschwindigkeitspotential und Zeitersparnis getroffen.
Die Riggs (Takelage - also Mast, Segel und Bäume) waren bereits vorhanden - diese wurden für die
"alten" Boote (Specht bzw Woodpecker, auch liebevoll selbstgebautes Treibholz tituliert) gekauft, sind
also professionelle Riggs und wurden übernommen.
50 Euro in eine Metalliclackierung investiert machen die Neubauten letztendlich so schnell wie jedes
andere gekaufte Boot.
Das Ziel ist die vorhandenen Spechte preisgünstig abzulösen, denn Kinder sind schnell frustriert wenn
sie die langsamen Krücken erben. Kommerzielle Rümpfe kosten Geld, auch wenn man sie günstig
ersteigert. Deshalb sollte eine Rumpfschale aus Balsaholz im Eigenbau entstehen. Auch den Plan gibt
es kostenlos im Internet. Das Design "Arrow" war in den letzten beiden Jahren recht erfolgreich und
kann frei herunter geladen werden.
Mit den mehrfach ausgedruckten Spanten wurde eine Helling erstellt. 3mm dicke Balsabrettchen
wurden in 6-7mm breite Planken geschnitten und an den Längsseiten leicht angefast. Diese werden
mit Stoßnadeln, Gummiringen und Klebeband auf die Helling gespannt sowie mit Sekundenkleber an
Bug und Heckbrett sowie untereinander an den Längsseiten verklebt. Durch die Kapillarwirkung zieht
der Sekundenkleber recht gut in die Spalten. An den Mallen (Hellingspanten) muss man etwas
aufpassen, hier soll ja keine Verklebung erfolgen.
Hier Bilder vom Bau (Urheberrecht bei Klaus Huber).
Platz ist in der kleinsten
Hütte - das Waschbecken
dient als Unterlage für die
Helling zum Aufkleben der
Planken. Die Planken
werden nur am Spant 0
und 11 verklebt - sowie
untereinander an den
Längsseiten. Etwa 4-5
Plankengänge auf jeder
Seite sollten zur
Stabilisierung verklebt
sein, bevor mit dem
Kielgang begonnen wird.
Obwohl Balsa relativ weich
ist - die Helling muss
ausreichend dimensioniert
sein um gegen Verzug
sicher zu sein. Hier sind
die Mallenspanten aus
4mm Sperrholz, Bug und
Heck aus 3mm
Pappelsperrholz, die Helling Grundplatte ist 1cm MDF und darunter wurde noch ein 3cm*5cm
Kantholz geklebt.

Der Bug ist eine kritische Stelle. Die
beiden Mittelplanken wurden
dachförmig verklebt und erst
danach auf den Bugspant gezogen
und angeklebt. Um die Biegung der
folgenden Planken am Bug sauber
hinzubekommen wird in Abschnitten
gearbeitet. Zuerst werden die ersten
beiden cm verklebt. Die Planken
stehen dabei wie eine Antenne ab.
Danach werden die nächsten
10 cm gespannt und verklebt. Wenn
nötig erfolgt noch ein weiterer
Zwischenschritt. Damit wird die
Biegung "langsam" erzeugt. Würde
man die Planke über die gesamte
Länge verspannen würde die
Bugsektion nicht so schön werden.
Die Planken werden mit
Gummiringen zusammengespannt.
Ein Nagel fixiert die Deckslinie.
Etwas unterhalb ist eine Nadel
eingehämmert an welcher die
Gummiringe unter Spannung
eingehängt werden. Mit Malerband
werden die Planken (vorübergehend)
zusammengezogen wo erforderlich.
Aus
Stabilitätsgründen
laufen an der
Rumpfunterseite
(Kielgang) die
Planken durch. Etwa
5-6 Plankengänge
auf jeder Seite.
Dann wird die
Seitenwand
geschlossen. Balsa
lässt sich recht leicht
bearbeiten und das
Anpassen der
Planken ist mit einer
feinen Säge und
Schleifpapier auch
ohne Erfahrung nicht
schwierig.

Die Schale ist fertig und von der Helling
abgenommen. Um zu verhindern, dass Epoxi
durch Spalten sickert wird die Schale von
außen verspachtelt - Spalten mit mehr als
0,5mm Breite sollten verspachtelt sein.
Danach wird die Schale zur Stabilisierung mit
Epoxi "ausgemalt" - am Übergang der
durchlaufenden Kielgänge zu den
Seitenplanken wird noch ein 2cm "Nahtband"
auflaminiert. Im Bad die Heizung gut
aufdrehen, dann ist alles am nächsten Mittag
ausgehärtet. Epoxi stinkt nicht - es "muffelt"
nur etwas. Solange man sich an die
Verarbeitungsvorschriften hält ist dies auch
für Neulinge kein Problem. An Bug und Heck
wird mit Baumwollflocken angedicktes Epoxi
in die Hohlkehle gestrichen, damit sind die Planken fest.
Der Rumpf verschliffen. Etwa 2
Stunden auf dem Balkon mit
grobem Schleifpapier.
Der zukünftige Hauptspant. Ein 3mm
Pappelsperrholzbrettchen wurde an
der entsprechenden Position in die
Helling eingebaut. Mit Leisten wurde
die Kontur so lange geprüft und
immer wieder abgeschliffen, bis sie
passte. Danach wurde das Brettchen
in den Rumpf eingepasst und zur
Gewichtsersparnis ausgeschnitten.
Am Boden sind zwei "Durchlässe"
um evtl eingedrungenes Wasser
über die ganze Länge ablaufen zu
lassen

Der Hauptspant und die Teile für
Mast und Kieltasche sind mit Epoxi
eingestrichen und teilweise bereits
(mit 2 Komponentenkleber) verklebt.
Der Boden der Masttasche besteht
aus einem Alu U-Profil.
Hier sind die Ausbauteile
ausgelegt. Unter dem
Hauptspant liegen
Schwert und Ruderblatt
(Kohlefaser, im
Fachhandel zugekauft),
dahinter abgelängte
Leisten und Brettchen
für Masttasche und
Schwerttasche, sowie
weitere zugekaufte
Kleinteile
Der sog. "Königsbalken" wird
eingepasst. Er ist in einem
Durchbruch im Bugbrett
verankert sowie in einem
Durchbruch im Hauptspant. Am
Königsbalken werden die Ösen
zur Befestigung des Vorsegels
und der Fockschot befestigt. Im
Hauptspant (und Durchbruch im
Königsbalken) sieht man die
Mastdruckschraube. Damit wird
später die Mastbiegung
kontrolliert. Der Schlitz für das
Schwert ist bereits
eingeschnitten. Ein scharfes
Messer und Sandpapier
genügen.

Der Hauptspant mit
Königsbalken ist
bereits im Rumpf
verklebt (2K Kleber).
Der Königsbalken ist
an den Fockösen mit
1mm
Flugzeugsperrholz
beidseitig
aufgedoppelt. Die
Ösen für die
Fockschot sind aus
1mm Nirodraht
gebogen, als Haken
um einen 1mm Stift
eingehängt und mit
angedicktem Epoxi
(Baumwollflocken)
"festzementiert". Am
Hauptspant sind
bereits die
Auflageflächen für das
Deck angeklebt - in die
Aussparung kommt die Mastbox. Zu sehen ist auch die Schraube die als Mastanschlag dient. Damit
kann die Mastbiegung eingestellt werden.
Der Blick in den Bug. Auch hier ist der
Königsbalken mit 1mm Flugzeugsperrholz
aufgedoppelt. Zusätzlich sind zwei 3mm*13mm
Leisten eingebaut (zwischen das
Flugzeugsperrholz). Die Leisten werden später mit
angedicktem Epoxi am Rumpf verklebt. Die Ösen
für die Fock bestehen aus 1,5mm Nirodraht, sind
an einem 1,5mm Stift eingehängt und mit
angedicktem Epoxi verklebt.
Die Decksauflageleisten,
Mastbox und Wantverstärkung
sind eingeklebt. Die
Wantverstärkung besteht aus
0,1mm Aluminiumstreifen (man
bekommt das als "Prägefolie"
im Bastelgeschäft). Diese sind
hinter der Decksauflageleiste
flächig mit dem Rumpf
verklebt. Am Ende sind bereits
3mm Aluminiumbleche
untergeklebt - später wird nur
noch das Gewinde für den
Augbolzen (für Want)
eingeschnitten (wer noch nie
ein Gewinde geschnitten hat -
in Aluminium ist keinen
Anstrengung). Eine "Spreize"
parallel zum Hauptspant fehlt
noch.

Wie kommt die
Gewindeschraube an den
fertigen CFK Kiel? Man bohrt
ein 4mm Loch möglichst gerade
(etwa 3cm tief) und fräst
Freihand ein Loch. Dann wird
die abgelängte Gewindestange
eingesteckt und eine Mutter
aufgesetzt. Danach angedicktes
Epoxi (Tesa auf die Gegenseite
damit es nicht durchfällt)
einfüllen. Wenn nötig -
schwarzer Nagellack zur
Tarnung.
Am Spiegel ist ein 3mm
Aluplättchen für das Achterstag
eingeklebt (auch hier kommt ein
Augbolzen hin). Darüber das Loch
um später die Schraube der
Ruderanlenkung festziehen zu
können (das Loch wird beim
Segeln mit Folie oder Klebeband
abgeklebt). Die Traverse hält das
Rudergegenlager - ein CFK Rohr
mit 4mm Innendurchmesser in
einer Sperrholzscheibe. Der
Ruderkoker ist noch nicht
eingebaut.
Eingeklebt jetzt auch eine seitliche
Abstützung (spannungsfrei) am
Fußpunkt der Pendelfock.
Schwertkasten und zusätzliche
Spreize (spannungsfrei). Zum
passgenauen Einkleben des
Schwertkastens wurde das
Schwert mit Tesa abgeklebt und im
Schwertkasten gelassen
(verschraubt). Epoxikleber haftet
nicht an Tesa.

Ebenfalls eingeklebt der
Ruderkoker mit einer
größeren
Befestigungsplatte. So
wird die Bohrung im
Balsarumpf entlastet.
Damit die verklebten
Teile fluchten, ist ein
4mm Stahlstab
eingeschoben. Die
Ruderanlenkung ist
aufgesteckt um den
Abstand Anlenkung zu
Messingrohr minimal zu
halten. Die Hohlkehlen
bei Rumpf zu
Ruderkoker und
Schwertkasten werden
noch mit angedicktem
Epoxi verstärkt. Die
Ruderanlenkung wird
natürlich noch um 180
Grad gedreht, damit die Schraube durch das Loch im Spiegel erreichbar ist. Die Schlitzschraube
wurde durch eine Schraube mit Innensechskant ersetzt, das erleichtert das Handling.
Der Servoträger ist
eingeklebt. Links
Segelwinde, Mitte
Ruderservo, rechts
Batteriehalterung und
auf die ebene Fläche
wird der Empfänger
geklettet. Die runde
Verstärkung am
Rumpfboden dient zur
Befestigung des
Travellerstabes (wird
nach der Lackierung
eingeklebt). Die
Ruderanlenkung wird
mit zwei 1,5 mm CFK
Stäben erfolgen.
Das Deck besteht noch aus Pappschablonen

Die Deckflächen sind auf der Unterseite
verstärkt (1mm Flugzeugsperrholz). Bei
der Abstützung des Travellerstabes
habe ich mehr Last eingeplant.
Hier sind die Decksflächen
aus 2,5mm Balsaholz
eingegepasst und die
Wartungs bzw
Lüftungsöffnungen
ausgeschnitten.
Der Blick ins Boot. Die
Deckflächen sind mit Uhu
Endfest 300 am Rumpf
verklebt. Alle
Befestigungsschrauben von
Winde und Ruderservo sind
zugänglich. Der Travellerstab
ist probehalber eingesteckt

Vom Profi lackiert. Blau metallic und
"Limette" metallic. Die elastischen
Bugfender sind aus Badelatschen
(FlipFlop) rot und gelb. Mit etwa 2mm
Überstand ausschneiden und dann
mit dem Bandschleifer bearbeiten.
Doppelseitiges Klebeband genügt zur
Befestigung. Alle Einbauten
(Ein/Ausschalter und Mastdrücker im
Schott, Ruderservo mit CFK
Anlenkung, Winde mit Umlaufschot
und Travellerstab) sind fertig. Die
Wartungsöffnungen sind mit
transparenter Folie abgeklebt. Das
Gewicht im Moment 1215g mit Ruder
und 6Zellen AA 2300mAh. Damit geht
es ans Wasser um die Position des
Kielbleies (Schwert und Blei dürfen
2500g nicht überschreiten. Mein Blei
Der Rumpf ist mit einer
Glasfasermatte 49g
überlaminiert. Es muss noch
mehrfach gespachtelt und
geschliffen werden.
ist zu schwer und muß deshalb
abgraspelt werden. Übrigens -
auch das Ruder ist im Gewicht
limitiert. 70g darf es maximal
wiegen) zu überprüfen.
Beide Boote sind schnell. Bei
Kollisionen platzt jedoch schnell
die Glasfasermatte ab, auch bei
punktueller Belastung gibt es
schnell Löcher. Zwar lässt sich
alles einfach und schnell
ausbessern, aber Balsarümpfe
werde ich in Zukunft nicht mehr
für Wettbewerbe verwenden