Laserstrahlschweissen von Kunststoffen - Leister

Laserstrahlschweissen
von Kunststoffen
Von je her zeichnet sich die Kunststoffindustrie durch grosse Vielfalt
aus. Dieses bezieht sich sowohl auf die Vielzahl der Anwendungen,
der Designs, der verwendeten Materialien als auch auf die Grösse von
Bauteilen. Insbesondere in den letzten Jahren ist eine Entwicklung zu
immer grösseren Kunststoffbauteilen, aber vor allem auch zu immer
kleineren Mikrobauteilen zu beobachten.
Mit der Weiterentwicklung bestehenderFertigungsverfahren
wie auch durch den Einsatz
neuer Verfahren öffnen sich den
Kunststoffanwendungen immer
grössere Anwendungsfelder.
Das Laserstrahlschweissen
von Kunststoffen nimmt neben
den herkömmlichen Fügeverfahren
einen festen Platz in der
Kunststoffverarbeitung ein.
Mit zunehmender Erfahrung
und Prozesskenntnis kristallisieren
sich mehr und mehr Anwendungen
heraus, bei denen
das Laserstrahlschweissen seine
spezifischen Vorteile gegenüber
anderen Verfahren voll ausspielen
kann. Auch Anwendungen
bei denen herkömmliche Fügeverfahren
versagen oder unbefriedigende
Ergebnisse liefern,
lassen Nischen für die Anwendung
des Lasers entstehen.
Durch die Vielzahl der möglichen
Anwendungsfelder ist
auch eine stetige Weiterentwicklung
der Konzepte erforderlich.
So wird das ohne Zweifel grosse
Potential des Laserschweissens
für möglichst viele Anwendungen
gewinnbringend einsetzbar.
Das Prinzip
Die in der Kunststoffverarbeitung
eingesetzten Schweissverfahren
unterscheiden sich darin,
wie die Energie in die Fügeebene
ZUM AUTOR
Oliver Hinz
Produkt-Manager Lasersysteme
Leister Process Technologies
Riedstrasse
CH-6060 Sarnen
Telefon +41 (0)41 662 74 74
www.leister.com
leister@leister.com
eingebracht wird. Neben Wärmeleitung,
Konvektion und Reibung
ist die Energieeinbringung
durch Strahlung verbreitet. Zum
Strahlungsschweissen zählt auch
das Laserstrahlschweissen. [1]
In der industriellen Praxis
hat sich das so genannte Laserdurchstrahlschweissendurchgesetzt.
Hierzu werden Laserquellen
eingesetzt, die in nahen Infrarot
(NIR) emittieren. Das sind
vornehmlich Diodenlaser mit
Wellenlängen von 808 nm und
940 nm oder Nd:YAG-Laser mit
1064 nm. Neben dem Durchstrahlschweissen
werden in der
Literatur das direkte und indirekte
Laser-Stumpfschweissen
erwähnt. Diese Verfahren werden
aber bei Serienteilen nicht
oder nur in Einzelfällen eingesetzt.
Beim Durchstrahlschweissen
wird eine Werkstoffkombination
Bild 1: Prinzip des Laserdurchstrahlschweissens.
gewählt, bei der die Fügepartner
sich hinsichtlich ihrer Absorptionseigenschaften
stark unterscheiden.
Während der eine Fügepartner
eine geringe Absorption
des Laserlichtes der gewählten
Wellenlänge aufweist, also
eine grosse Eindringtiefe besitzt,
zeichnet sich der andere durch
eine geringe Eindringtiefe beziehungsweise
eine hohe Absorption
aus. Thermoplastische
Kunststoffe weisen in unpigmentiertem
Zustand meistens
hohe Transparenz für Strahlung
der Laserwellenlänge auf. Auch
teilkristalline Kunststoffe mit
einem opaken Erscheinungsbild
sowie farbige oder mit speziellen
Pigmenten schwarz eingefärbte
Bauteile können für die Laserstrahlung
ausreichend transparent
sein. Sind die Kunststoffe
mit «laserabsorbierenden» Pigmenten
versetzt (zum Beispiel
Standardschwarzeinfärbung mit
~1 Prozent Russ; mit anderen
IR-Absorbern sind auch andere
Einfärbungen möglich), kommt
es beim Bestrahlen zu der
gewünschten Absorption in
Schichten nahe der Oberfläche.
Bilder: 1 bis 6 Leister Process Technologies, 7 Siemens VDO
DOSSIER
SCHWEISSTECHNIK
Die Fügeteile werden vor
dem Schweissen über eine
Spannvorrichtung miteinander
in Kontakt gebracht. Die zum
Plastifizieren des Werkstoffes
notwendige Strahlungsenergie
tritt durch den transparenten
Fügepartner hindurch, ohne diesen
dabei wesentlich aufzuheizen.
Die Laserenergie wird im
zweiten Fügepartner durch Absorption
in Wärme umgewandelt.
Hierdurch werden die bestrahlten
Bereiche aufgeschmolzen.
Die benötigte Wärme für
das Aufschmelzen des für das
Laserlicht transparenten Fügepartners
wird diesem über Wärmeleitung
vom absorbierenden
Partner zugeführt (Bild 1). Der
aufgebrachte Fügedruck wird
benötigt, um ein Durchmischen
der Schmelzen und eine hochwertige
Schweissnaht zu erreichen
sowie die bei der Erwärmung
von Kunststoffen auftretende
Volumenausdehnung auszugleichen.
Die Festigkeit einer
so erzeugten Schweissnaht liegt
im Bereich der Grundmaterialfestigkeit.
[2]
Fügenahtgeometrien
Die Anforderungen bezüglich
der Fügenahtgeometrie sind niedrig.
Die Fügeteile müssen lediglich
so konstruiert sein, dass der
erforderliche Fügedruck über
eine Halte beziehungsweise
Spannvorrichtung auf die Fügefläche
übertragen werden kann.
An der Kontaktstelle der Fügepartner
sollte möglichst kein
Spalt sein, so dass der Fügedruck
gleichmässig aufgebracht und
ein guter Wärmetransport ermöglicht
wird. Einfallstellen
oder durch Auswerferstifte verursachte
Markierungen sind im
Bereich der Schweissnaht zu
vermeiden. Die Wandstärke des
transparenten Fügepartners sollte
bei teilkristallinen Kunststoffen
aufgrund der Licht streuenden
Eigenschaften möglichst
zwei Millimeter nicht übersteigen.
Es sind keine speziellen
Konstruktionselemente (wie
beispielsweise Energierichtungsgeber
beim Ultraschallschweissen)
erforderlich. Vielfältige
Gestaltungsformen der Fügenaht
sind denkbar. Durch das berührungslose
Aufbringen der Energie
«im Inneren» des Bauteils
eröffnen sich konstruktive Frei-
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DOSSIER
SCHWEISSTECHNIK
a b c d e
Bild 2: Von Leister Process Technologies eingesetzte Konzepte beim Laserdurchstrahlschweissen (v.l.n.r.: Kontur-, Simultan-, Quasisimultan-, Masken- und Radialschweissen).
heitsgrade, die eine weitere Optimierung
des Bauteils hinsichtlich
Kostenersparnis, Platzbedarf,
Qualität und Funktionalität
ermöglichen.
Verfahrensvorteile
Das Laserdurchstrahlschweissen
bietet gegenüber herkömmlichen
Fügeverfahren einige
prinzipbedingte Vorteile. Der
Hauptvorteil ist sicherlich, dass
die zum Aufschmelzen des Materials
aufzubringende Energie
berührungslos in den Werkstoff
eingebracht wird. Hieraus ergibt
sich neben dem Vermeiden von
Werkzeugverschleiss vor allem
auch, dass die Nahtgeometrie
weitgehend frei wählbar ist und
auch dreidimensionale Fügelinien
möglich sind. Hart-Weich-
Verbindungen können geschweisst
werden. Die mechanische
Belastung des Bauteils
bleibt minimal. Aber auch die
thermische Belastung des Bauteils
sowie die Wärmeeinflusszone
sind aufgrund der lokal
sehr präzis eingebrachten Energie
klein. Schweissen in unmittelbarer
Nähe empfindlicher
Bauteile, feiner Strukturen oder
funktionaler Schichten wird
möglich.
Die hohe Qualitätsanforderungen
an heutige Kunststoffbauteile
wie hohe Schweissnahtfestigkeiten
sowie gasdichte und
optisch einwandfreie Schweissnähte
werden beim Durchstrahlschweissen
erfüllt. Es werden
während des Schweissvorgangs
keine Partikel freigesetzt und
eine Wulstbildung wird vermieden.
Die gute Reproduzierbarkeit
des Schweissprozesses trägt
ebenfalls zu hoher Schweissnahtqualität
und Prozesssicherheit
bei.
Die Verfahrenskonzepte
Der Vielfalt der Anwendungsmöglichkeiten,
nicht nur bezüglich
der Bauteildimensionen und
Geometrien, wird seitens der
Entwickler und Systemlieferan-
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ten mit einer Vielzahl an Verfahrensvarianten
begegnet. Bild 2
zeigt die Konzepte Kontur-, Simultan-,
Quasisimultan-, Masken-
und Radialschweissen.
Beim Konturschweissen
(Bild 2a) können Schweissnähte
nahezu beliebiger Geometrie erzeugt
werden. Hierbei wird ein
punktförmiger Laserstrahl entlang
der frei programmierbaren
Schweissnahtkontur geführt, so
dass die Bauteile sequenziell geschweisst
werden. Das Schweissen
dreidimensionaler Füglinien
ist begrenzt möglich und auch
schwer zugängliche Stellen können
bearbeitet werden.
Beim Simultanschweissen
(Bild 2b) wird die Fügefläche auf
der gesamten Schweissnahtkontur
über eine spezielle Anordnung
von Laserdioden und/oder
eine entsprechend dem Bauteil
angepasste Optik gleichzeitig bestrahlt.
Dabei ist keine Relativbewegung
zwischen Laserstrahl
und Bauteil erforderlich. Das Simultanschweissen,
zeichnet sich
durch seine kurzen Schweisszeiten
aus. Es eignet sich insbesondere
für das Bearbeiten grosser
Serien.
Beim Quasisimultanschweissen
wird der Laserstrahl mit
Hilfe von Scannerspiegeln mit
einer hohen Verfahrgeschwindigkeit
entlang der Schweisskontur
geführt (Bild 2c). Durch
die hohe Verfahrgeschwindigkeit
kann die Fügefläche mehrfach je
Sekunde abgefahren werden,
wodurch die gesamte Fügefläche
mit der punktförmigen Energiequelle
Laserstrahl nahezu zeitgleich
erwärmt und plastifiziert
werden kann. Da auch hier
beide Fügepartner während des
Schweissvorgangs aufeinander
gedrückt werden, können Formteiltoleranzen
abgeschmolzen
und in den Schweisswulst gedrückt
werden.
Neben den oben genanten
gängigen Konzepten erweitern
anwendungsorientierte Weiterentwicklungen
die Einsatzmög-
lichkeiten des Laserdurchstrahlschweissens.
Hierzu gehören
neben dem Masken- und Radialschweissen
auch das Globo-
Schweissen.
Wenn sehr kleine Schweissnähte
mit hoher Genauigkeit in
Form von Linien oder Flächen
erforderlich sind, muss die exakte
lokale Zuführung der Laserenergie
sichergestellt werden.
Mit Hilfe der Maskentechnik
kann die Form von Schweissnähten
mit einer hohen Auflösung
gesteuert werden [3].
Das Prinzip des Maskenschweissens
ist in Bild 2d dargestellt.
Zwischen den Bauteilen
und der Laserquelle wird eine
reflektierende Maske positioniert,
die die Laserstrahlung nur
dort durchlässt, wo auf dem
Bauteil geschweisst werden soll.
Die Maske wird mit einem auf
eine Linie fokussierten Strahl
abgefahren. Die Genauigkeit des
Schweissprozesses hängt sowohl
von der Qualität der Maske als
auch von der Form des Laserstrahls
ab. Einige Maskenschweisssysteme
sind speziell
entwickelt, um kleine, mikrostrukturierte
Kunststoffbauteile
mittels Laserdurchstrahlschweissens
schonend, exakt, schnell
und dicht zu verschliessen. Hiermit
können Schweisslinien von
nur 100 µm Breite erzeugt werden.
Ebenso können flächige
Schweissnähte bis auf wenige
Mikrometer neben einer empfindlichen
Bauteilstruktur angebracht
werden. Beispielsweise
kann bei Mikrofluidik-Bauteilen
so sichergestellt werden, dass
zum einen die Schweissnaht
sehr nahe am Kanal liegt zum
anderen aber keine Schmelze in
den Kanal fliesst. Es können
auch grössere Bauteile mit einer
Breite von bis zu 90 mm in
einem Arbeitsgang mit dem
Maskenschweissprinzip geschweisst
werden.
Das Radialschweissen (Bild
2e) wurde speziell entwickelt,
um rotationssymmetrische Bau-
teile Schweissen zu können
ohne diese rotieren zu müssen.
Dabei wird die Laserstrahlung –
punktförmig und bewegt oder
kreisförmig und simultan – so
von einem kegelförmigen Spiegel
abgelenkt, dass sie radial auf
die rotationssymmetrische Fügefläche
der zu schweissenden
Bauteile auftrifft. Dabei gewährleistet
eine Presspassung zwischen
den Fügepartnern den für
den Schweissprozess erforderlichen
Anpressdruck, so dass
keine Spannvorrichtung erforderlich
ist. Für diese umlaufende,
dichte Schweissnaht muss
das Bauteil nicht bewegt werden.
Das neuartige Globo-
Schweissen
Das Schweissen von dreidimensionalen
Fügeflächen ist bislang
weder mit herkömmlichen Verfahren
wie dem Ultraschall oder
Vibrationsschweissen zu lösen,
noch bot das Laserstrahlschweissen
hinreichende Möglichkeiten.
Für viele industrielle Anwendungen
und neue Designideen
ist jedoch ein dreidimensionales
Fügeverfahren erforderlich. Die
Schwierigkeit ergibt sich daraus,
wie die für die Schweissung und
den notwendigen Kontakt der
Fügeteile erforderliche Fügekraft
gleichmässig aufgebracht werden
kann. Ein statisches Aufbringen
der Kraft, wie es bei
zweidimensionalen Teilen eingesetzt
wird, ist bei dreidimensionalen
Fügeteilen nahezu unmöglich.
In der Regel kann der
Druck nur in einer Richtung aufgebracht
werden. So entstehen
in der Fügefläche neben der gewünschten
senkrechten Kraftkomponente
auch tangentiale
Komponenten. Je stärker die
dreidimensionale Ausformung
ist, umso grösser ist diese tangentiale
Komponente.
Auch grossflächige Bauteile,
wie sie beispielsweise bei technischen
Textilien vorkommen, lassen
sich statisch nicht mit ver-

Bild 3: Prinzip des Globo-Schweissens.
tretbarem Aufwand andrücken.
Es ist also ein System gefordert,
welches dynamisch genau dort
den Druck aufbringt, wo dieser
für den Schweissprozess benötigt
wird, nämlich dort, wo die Laserstrahlung
wirkt und für die
Plastifizierung des Materials
sorgt. Das vom Zentralschweizer
Technologieunternehmen Leister
Process Technologies entwickelte
und patentieret Kugelschweissverfahren
– auch Globo-Welding
genannt – bietet hier
erstmals eine Lösung.
Das Globo-Welding-Konzept
funktioniert in erster Linie nach
dem Prinzip des Konturschweissens.
Hierbei wird ein punktförmiger
Laserstrahl über eine luftgelagerte,
reibungslos drehbare
Glaskugellinse auf die Fügeebene
fokussiert (Bild 3). Die
Glaskugel dient dabei als mechanisches
Anpresswerkzeug und
wird senkrecht zur Fügeebene
permanent und punktuell angedrückt.
Die stets senkrechte Hal-
Bild 4: Globo-Schweissen an einer Rückleuchte.
tung des Bearbeitungskopfes zur
Fügeebene ist ein Kernfunktionsprinzip
des Schweisskonzeptes.
Der Andrückpunkt befindet
sich stets auf der Achse des
optischen Systems. Somit trifft
der Laserstrahl nur dort auf, wo
die Anpresskraft vorhanden ist.
Der Schweissprozess findet dadurch
vollständig unter Anpressdruck
statt, so dass eine hohe
Schweissqualität gewährleistet
wird. [4]
Die luftgelagerte Glaskugel
ist zusammen mit der Lichtleitfaserkopplung
sowie zusätzlichen
Optikkomponenten und Sensoren
für die Prozesskontrolle in
einem robusten und kompakten
Bearbeitungskopf eingebaut. Die
Fokusebene der Laserstrahlung
und somit die Schweissnahtbreite
können bauteilspezifisch definiert
und angepasst werden.
Die Konturbewegung des
Bearbeitungskopfes wird typischerweise
mit Hilfe eines 6-
Achs-Roboters gesteuert. Die
Relativbewegung zwischen Bearbeitungskopf
und zu verschweissendem
Bauteil findet
unter ständiger Berührung statt.
Der Kopf ist über einen Pneumatikzylinder
mit dem Roboterarm
verbunden. So kann ein konstanter
Anpressdruck gewährleistet
werden. [4]
Ein typisches Einsatzbeispiel
für dieses Verfahren sind Fahrzeugrückleuchten
(Bild 4). Modernes,
gerundetes Design führt
hier zu dreidimensionalen
Schweissnahtgeometrien. Für
diese Produkte kommen zunehmend
hochtransparente Kunst-
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DOSSIER
SCHWEISSTECHNIK
stoffmaterialien zum Einsatz, bei
denen die Schweissnaht sichtbar
bleibt und daher besonders hohe
optische Anforderungen erfüllen
muss.
Auch bei grossflächigen Bauteilen
und endlosen thermoplastischen
Folien, Bändern oder
Geweben, bei welchen keine
konventionelle Anpressvorrichtung
anwendbar ist, bietet das
Globo-Welding-Prinzip eine Lösung
an (Bild 5).
Praxisbeispiel
Bei der Herstellung von Instrumenten,
die im Outdoor-Bereich
eingesetzt werden, ist vor allem
eine Abdichtung gegen das Eindringen
von Wasser von grosser
Bedeutung. Die Instrumente
müssen dem strengen Standard
IP 69 entsprechen und je nach
Einsatzzweck gegen diverse Medien
beständig sein. So wird beispielsweise
im Bereich des
Bootsbaus neben Beständigkeit
gegen Treibstoffe vor allem auch
eine Salznebelbeständigkeit gefordert.
Eine vorteilhafte Lösung für
die Füge und Dichtproblematik
bei den Outdoor-Instrumenten
bietet das Laserstrahlschweissen.
Es erfüllt die Qualitätsanforderungen
und ersetzt unbeliebte
und teure Prozesse wie Schnappen,
Bördeln oder Kleben. Zusätzliche
Bauteile wie Gummidichtungen
und Bauelemente
für die Befestigung können entfallen.
Die hohen Anforderungen
bezüglich Dichtheit und Festigkeit
werden von den lasergeschweissten
Nähten erfüllt. Bei Siemens
VDO im St.Gallischen
Rüthi hat man bereits seit 1999
Erfahrungen mit dem Laserstrahlschweissen
von Kunststoffen.
Deshalb entschied man sich
auch bei weiteren Produkten dieses
Verfahren einzusetzen. Im
Jahre 2006 wurde das erste Laserschweisssystem
von Leister
Process Technologies an Siemens
VDA ausgeliefert. Im Oktober
2007 konnte bereits die dritte Laseranlage
vom Typ NOVOLAS
WS installiert werden. Die drei
Anlagen sind für unterschiedliche
Anwendungen mit jeweils
unterschiedlichem Durchsatz
ausgelegt. Auf einer Standard
Workstation werden Instrumente
für den Einsatz in einem Quad
gefertigt. Hier werden die Teile
Bild 5: Globo-Schweissen eines industriellen
Gewebes, Endlosanwendung.
von Hand in das Lasersystem
eingelegt und der Schweissprozess
wird gestartet. Ein weiteres
Lasersystem, auf dem die Instrumente
für eine Baumaschine
wasserdicht geschweisst werden,
ist mit einem Rundtakttisch ausgestattet.
So wird der Durchsatz
erhöht, indem in der einen Position
des Tisches entnommen und
bestückt wird, während gleichzeitig
in der anderen Position der
Schweissvorgang stattfindet. Das
dritte System aus der Leister
Baureihe NOVOLAS WS ist in
ein Transfersystem integriert
(Bild 6). Hier werden für die Produktlinie
«Viewline» die Deckgläser
auf die Instrumentengehäuse
(Bild 7) geschweisst. Der
Prozess läuft vollautomatisch.
Die modular aufgebauten Instrumente
gibt es in drei Grössen mit
Durchmessern von 52, 85 und
110 mm. Sie werden für vielfältige
Funktionen vor allem in
Sportbooten eingesetzt. Alle drei
Grössen werden auf demselben
Lasersystem gefertigt. Die Maschine
erkennt die einkommenden,
codierten Werkstückträger,
wählt automatisch das für die jeweilige
Variante entsprechende
Programm und lädt die entsprechenden
Konturdaten und La-
Literatur
[1] G. W. Ehrenstein: Handbuch der
Kunststoff-Verbindungstechnik.
Hanser 2004, 232 ff.
[2] H. Pütz, D. Hänsch, H.G. Treusch
und S. Pflueger: Laser welding offers
array of assembly advantages.
Modern Plastics (1997), 121 bis 124
[3] J.-W. Chen, O. Hinz: Feinste Fügung.
Technologie Bilanz Schweiz
(2/2000), 33
[4] J.-W. Chen, Die dritte Dimension,
Kunststoffe, 5/2004, 86 bis 88

Bild 7: Die neue Instrumentenplattform «Viewline»
für Motor- und Segelyachten ist modular aufgebaut.
Es gibt die drei Grössen 52, 85 und 110 mm
Durchmesser, die alle auf demselben Lasersystem
geschweisst werden.
serparameter. Ein Umrüsten der Maschine
zwischen den drei Grössen ist nicht erforderlich,
da auch die Spannvorrichtung so
ausgelegt ist, dass alle Grössen aufgenommen
werden können. Umrüstkosten entfallen
und es ist möglich alle Varianten der Instrumentenplattform
«Viewline» flexibel,
entsprechend der Nachfrage, zu fertigen.
Für hoch beanspruchte Schweissnähte
aus dem Outdoor-Bereich ist das Laserstrahlschweissen
von Kunststoffen nicht
nur eine innovative sondern auch wirtschaftliche
Alternative gegenüber anderen
Fügeverfahren. Die Investitionskosten sind
zwar höher als bei den anderen Verfahren.
Über geringere Unterhaltskosten und das
Einsparen von zusätzlichen Bauteilen sowie
die grosse Flexibilität der Lasersysteme
amortisieren sich die Investitionen jedoch
schnell. Nicht zuletzt bringt auch die gute
Qualität der Schweissnähte in Bezug auf
Dichtheit und die Reproduzierbarkeit des
Schweissprozesses einen wirtschaftlichen
Vorteil.
Fazit
Das Laserstrahlschweissen mit seinen spezifischen
Vorteilen, wie dem berührungslosen
Einbringen der Energie, hat sich auch
in der Kunststoffverarbeitung zu einem
wichtigen Fügeverfahren entwickelt. Das
stoffschlüssige Fügen von Bauteilen mit
hochempfindlichen elektronischen Kompo-
nenten, von mikrostrukturierten Bauteilen
oder von Hart-Weich-Verbindungen wird
mit der Technologie des Laserdurchstrahlschweissens
erst ermöglicht. In vielen Branchen
existieren unterschiedlichste Applikationen
für das Verfahren. Die Möglichkeit,
Schweissnähte sehr gezielt auch im Inneren
von montierten Bauteilen erzeugen zu können,
eröffnet den Konstrukteuren und Designern
neue Freiheitsgrade. Die Erhöhung
der Funktionsdichte von Kunststoffgehäusen
ist hier nur ein Beispiel.
Die im Makro-Bereich herkömmlichen
Serien-Fügeverfahren wie das Ultraschall,
das Heizelement oder das Vibrationsschweissen
werden nicht ersetzt, aber
durch eine interessante Alternative ergänzt.
Der Einsatz von Masken beim Laserdurchstrahlschweissen
bietet neue Möglichkeiten
der präzisen Energieeinbringung
und erweitert somit den Einsatz dieser
Technologien für Anwendungen mit höchsten
Anforderungen an Genauigkeit. Das
Bearbeiten von komplexen Strukturen, die
mit herkömmlichen Strahlformen nicht
verschweisst werden können, wird ebenfalls
ermöglicht. Das maskenunterstützte
Laserschweissen bietet eine vollkommen
neue Verbindungstechnik für mikrostrukturierte
Kunststoffteile. Es ermöglicht das
schnelle und präzise Verschweissen von
Bauteilen, wie sie im stark wachsenden Bereich
der Mikrofluidik eingesetzt werden.
Auch der Globo-Kopf erweitert die
Möglichkeiten und Einsatzgebiete. Er ermöglicht
das Kunststoffschweissen mittels
Laserstrahlung von einem zweidimensionalen
Fügeverfahren in eine flexible, dreidimensionale
Fügetechnologie zu erweitern.
Verschiedene System und Maschinenkonzepte
sowie Verfahrensprinzipien schaffen
beim Einsatz des Laserdurchstrahlschweissens
eine Vielfalt für individuelle
Lösungen anwendungsspezifischer Fügeaufgaben.
Bild 6: Leister Lasersystem NOVOLAS WS CD, integriert in eine Fertigungslinie mit Transfersystem.