LEONI inTEAM 2/2007 - LEONI Business Unit Automotive Cables

Ausgabe Issue 2 / 2007
inTEAM
Kundenmagazin der Strategic Business Unit Automotive & Standard Cables
Customer magazine of Strategic Business Unit Automotive & Standard Cables
Skinschicht für optimalen Haftsitz Skin layer for optimum adherence
LEONI Adascar ® – Safe in every sense LEONI Adascar ® – Safe in every sense
LEONI exFC® – Partnerschaft mit Dräxlmaier LEONI exFC® – Partnership with Dräxlmaier

Inhalt Content
AEShow 2007 in Shanghai 3
Skinschicht für optimalen Haftsitz 4
LEONI Adascar ® – Safe in every sense 6
Neue Chemikaliengesetzgebung
REACH tritt in Kraft 8
Erfolg durch klare Strukturen 10
Effi zienzplus durch Einsatz von Advaris C2 11
Dokumentation der ökologischen Verantwortung 12
LEONI exFC® – Partnerschaft mit Dräxlmaier 13
LEONI startet Vertriebskooperation in Indien 14
Kapazitätserweiterung in Ungarn 15
Werkstoffl exikon A – Z 16
Impressum / Imprint
LEONI inTeam ist ein Magazin für Kunden
der Strategic Business Unit „Automotive & Standard Cables“
Herausgeber / Publisher:
LEONI Kabel GmbH, Roth
Redaktion / Editors:
Claudia Schertel, Sabine Kerschbaum
Technische Änderungen behalten wir uns vor.
Subject to technical changes.
AEShow 2007 in Shanghai 3
Skin layer for optimum adherence 5
LEONI Adascar ® – Safe in every sense 7
New REACH chemicals legislation
comes into force 9
Success with clear structures 10
Effi ciency gain from using Advaris C2 11
Documentation on ecological responsibility 12
LEONI exFC® – Partnership with Dräxlmaier 13
LEONI launches joint sales venture in India 14
Capacity expansion in Hungary 15
Material dictionary A – Z 16
LEONI inTeam is a magazine for customers
of the “Automotive & Standard Cables” strategic business unit
Anschrift / Address:
LEONI Kabel GmbH
Automotive & Standard Cables
D-91154 Roth, Stieberstraße 5
Telefon +49 (0) 9171-804-2218
Telefax +49 (0) 9171-804-2232
E-Mail cable-info@leoni.com
www.leoni-automotive-cables.com
www.leoni-cable.com

AEShow 2007 in Shanghai
Bereits zum dritten Mal öffnete die jährlich in China stattfi ndende
International Automotive Electronics Products & Technologies
Show and Auto + IT Summit – kurz AEShow – ihre Pforten.
In diesem Jahr fand die Branchenmesse vom 25. bis 27. April im
International Convention Center von Shanghai, im Wirtschaftsund
High-Tech-Viertel Pudong statt.
Ein Großteil der Aussteller waren führende Automobil-Hardwaresowie
Software-Lieferanten.
Mit dem Ziel ein weiteres neues Marktsegment anzugehen und das
Unternehmen in den verschiedensten Sparten der Automobilindustrie
bekannt zu machen, stellte LEONI ebenfalls auf der AEShow aus.
Das Hauptinteresse der Besucher galt dabei den ABS/ESP-Sensorleitungen,
Bus-Datenleitungen und Datenübertragungsleitungen sowie
Hybrid-Batterieleitungen. Das chinesische Vertriebsteam erhielt wertvolle
Unterstützung durch Kollegen aus dem Produktmanagement des
Competence Centers Roth. „Die Messe war eine rundum gelungene
Veranstaltung, wir konnten viele neue Kontakte knüpfen“, resümiert
Adam Chen, Vertriebsleiter bei LEONI Cable Changzhou.
AEShow 2007 in Shanghai
For the third time already, the annual International Automotive
Electronics Products & Technologies Show and Auto + IT Summit
– AEShow for short – in China opened its doors recently. This year
the industry fair was held from 25 to 27 April at the International
Convention Center in Shanghai’s commercial and high-tech district
of Pudong.
The majority of exhibitors were leading suppliers of automotive hardware
and software.
LEONI also exhibited at the AEShow with the aim of addressing another
new market segment and making its name known in a wide range of different
areas of the automotive industry. Visitors’ interest was directed
mainly at our ABS/ESP sensor cables, bus data cables and data transmission
cables as well as hybrid battery cables. Our Chinese sales team
received valuable support from product management colleagues based
at our Competence Center in Roth. Adam Chen, Sales Manager at LEONI
Cable Changzhou, summed up by saying: “The fair was an all-round successful
event; we established many new contacts.”
von links from left: Günter König, Salina Shao, Jake Zhou, Adam Chen, Ge Chen
Adam Chen Sales Manager LEONI Cable (Changzhou), China
Tel. +86 519-5138-835, E-Mail adam.chen@leoni.com
LEONI inTEAM 2/2007 3

Skinschicht für optimalen Haftsitz
Skin
Skin
Ader
Core
Um bei mehradrigen Mantelleitungen ein Verkleben der Adern
mit dem Mantelmaterial zu vermeiden, muss ein Trennmittel
oder eine Trennschicht auf den Verseilverbund aufgebracht werden.
Darüber hinaus ist dies erforderlich, damit ein bestimmter,
meist von den Kunden definierter, Haftsitzbereich realisiert werden
kann.
Stand der Technik sind Trennmittel in Pulverform als Stearat vor der
Mantelextrusion.
Als Trennschichten sind Folien oder Vliese unter dem Mantel gängige
Lösungen. Bei diesen Technologien zeigen sich jedoch folgende
Nachteile:
Stearate lassen sich trotz Einsatz von hochmodernen Automaten
zum Teil nur ungleichmäßig aufbringen, was hohe Schwankungen
beim Haftsitz (Bild 1) zur Folge haben kann. Nach dem Abziehen des
Mantels können zudem Reste des Stearats auf den Adern zurückbleiben
(Bild 2 und 3). Dies kann zu Verunreinigungen in den Konfektionsautomaten
führen und das Umspritzen der Leitung oder die Farberkennung
über Kamerasysteme erschweren.
Bei der Bandierung mit Folie oder Vlies ist ein weiterer Fertigungsschritt
oder der Einsatz höherwertigerer Verseilmaschinen erforderlich,
was neben dem zusätzlichen Materialaufwand zu höheren Fertigungskosten
führt. Außerdem muss die Folie oder das Vlies beim Konfektionieren
extra geschnitten und entfernt werden.
Als Alternative zu diesen bekannten Methoden hat LEONI eine Technologie
aufgegriffen, die aus der Fertigung von Koaxial-Leitungen
(LEONI Dacar®) bereits bekannt ist. Diese wurde entsprechend den
neuen Anforderungen weiterentwickelt.
4 LEONI inTEAM 2/2007
Mantel
Sheath
Bild 1 Image 1
Bild 4 Image 4 Bild 5 Image 5
Bild 2 Image 2 Bild 3 Image 3
Auf die u.a. nach ISO 6722 ausgelegten Adern wird im Koextrusionsverfahren
ein dünner Skin mit nur wenigen Mikrometern (μm=10 -3 mm)
Stärke extrudiert (Bild 4). Dieser Skin verhindert beim Extrudieren des
Mantels ein Verkleben mit den Adern, da hierfür ein entsprechendes
Material mit anderer Polarität eingesetzt wird, zum Beispiel ein Polyolefin-Skin
auf PVC-Adern.
Die Prozessfähigkeit und Schichtdicke kann über eine Kapazitätsmessung
im Wasserbecken (Kühlbecken) überwacht werden, da die
Dielektrizitätskonstanten vom Grund- und Skinmaterial unterschiedlich
sind. Ein Ansteigen der Schichtdicke würde schließlich eine merkliche
Änderung der Kapazität zur Folge haben (Bild 5).
Die Vorteile der trennmittelfreien Lösung zeigen sich vor allem bei
der Konfektion. So sind beim Haftsitz des Mantels engere Toleranzbereiche
realisierbar. Beim Abisolieren ist damit ein Nachjustieren der eingestellten
Parameter seltener erforderlich. Darüber hinaus ist der Haftsitz
des Mantels über die gesamte Abzugslänge gleichmäßig. Dies hat
zum einen weniger Ausschuss durch prozesssichere Verarbeitbarkeit
zur Folge, zum anderen entsteht geringerer Aufwand bei Reinigung
und Instandhaltung der Anlagen.
LEONI hat für diese Technologie ein Patent angemeldet und sieht
einer Erteilung sehr positiv entgegen. Freigabeverfahren bei namhaften
OEMs, wie zum Beispiel Daimler, stehen kurz vor dem Abschluss. Viele
Konfektionäre haben die Vorteile dieser Technologie bereits erkannt
und stellen bestehende Serienprodukte auf die trennmittelfreie Lösung
um. Gerne prüfen wir die Realisierbarkeit auch bei Ihren Produkten
oder erarbeiten für Ihre Anwendung eine entsprechende Lösung.

In order to avoid conductors of multi-core cables from sticking with
the sheath material, a separating agent or separating layer has to
be applied to the stranded cores. This is also necessary to make sure
that a certain, usually customer-defined, adherence values can be
produced.
The technology currently being used involves a separating agent in
powder form as a stearate before extruding the sheath.
Standard separating layer solutions are film or mat layers under the
sheath. However, the following disadvantages are readily visible when
using this type of technology:
Despite the use of ultra-modern automated technology, stearates can
often only be applied somewhat unevenly, which can result in noticeable
variations of the adherence (Image 1). After removing the sheath, it
can happen that traces of the stearate remain on the conductors (Image 2
and 3). This can lead to impurities when using automated assembly
lines and impede injection mould around inserts or colour recognition
via camera systems.
When banding with film or mat layers an additional manufacturing
step or the use of higher-quality stranding machinery is often necessary.
This brings about higher manufacturing costs as well as extra material
purchases. In addition, the foil or fleece has to be cut separately and
removed during the assembly process.
As an alternative to these well-known methods LEONI has adopted
a technology already known from the manufacturing of coaxial cables
(LEONI Dacar®). This has been continually developed according to the
new requirements.
Skin layer for optimum adherence
On the conductors, designed in accordance with the ISO 6722 standard,
among others, only a thin skin of just a few micrometers (μm = 10 -3 mm)
is extruded via co-extrusion method (Image 4). On extrusion, this skin
prevents the sheath from sticking to the conductors as a corresponding
material with a different polarity is used, for example, a polyolefin skin
on PVC fibres.
The process capability and coating thickness can be monitored using
the capacity gauge in the tank (cooling pond) as the dielectricity constants
of the base and skin material are different. An increase in the
coating thickness would make a noticeable difference to the capacity
(Image 5).
The advantages of the solution that does not involve separating agents
can be seen most noticeably when assembling. When this method is used
the adherence of the sheath makes narrower tolerance areas possible.
When removing the insulation, the set parameters are not required to be
readjusted as often. Furthermore, the adherence of the sheath runs evenly
along the whole length of the pull-of-device. On the one hand, this means
that there is less waste thanks to process-capable workability. While on
the other hand, it does not take as much effort to clean and maintain the
equipment as it did before.
LEONI has a patent pending for this technology and is quite assured
that it will be granted. Release procedures with well-known OEMs, like for
example, Daimler, are soon to be completed. Many assemblers already
know the benefits of using this technology and, due to that fact that it
avoids the use of separating agents, they are switching their existing
product series to this one. We would be glad to examine how feasible this
is for your product and even work on development of the corresponding
solution for your needs.
Markus Heipel Product Management
Tel. +49 (0)9171-804-2383, E-Mail markus.heipel@leoni.com
LEONI inTEAM 2/2007 5

LEONI Adascar ® – Safe in every sense
Seit mehr als 25 Jahren entwickelt und produziert LEONI Lei-
tungen für die Übertragung von hochsensiblen Informationen
zu den Fahrsicherheitssystemen, wie dem Antiblockiersystem
(ABS) und dem Elektronischen Stabilitätsprogramm (ESP).
Nun hat LEONI sein Produktspektrum bei Sensorleitungen um
eine 150°C-beständige Leitung erweitert. Damit entsprach das
Unternehmen der Forderung nach immer kleineren Querschnitten
mit geringerem Außendurchmesser, verbunden mit höheren
Einsatztemperaturen bei Drehzahlsensoren. Im gleichen Zuge
wurde die bestehende LEONI-Markenfamilie um die Gruppe der
Sensorleitungen ergänzt.
Die neue Marke LEONI Adascar® umfasst zukünftig alle Sensorleitungen,
die in Fahrsicherheitssystemen im Automobil zum Einsatz
kommen. Adascar® steht dabei für „Advanced driver assistance
systems“ und ist Synonym für Leitungen mit besonders hohen Anforderungen
an die Zuverlässigkeit. Sie müssen öl- und kraftstoffbeständig
sein, eine sehr hohe Abriebfestigkeit aufweisen, hohe Biegewechselzyklen
standhalten und einen Temperaturbereich bis + 150 °C
abdecken. LEONI Adascar®150 verfügt daher über eine Aderisolation
aus hochtemperaturfestem Isolierwerkstoff in Kombination mit einem
speziellen wärmebeständigen Polyurethan-Compound als Mantelmaterial.
6 LEONI inTEAM 2/2007
LEONI Adascar® beinhaltet auch weiterhin die qualitativ hochwertigen
Sensorleitungen für bekannte Systeme wie
- ABS (Antiblockiersystem)
- ESP (Elektronisches Stabilitätsprogramm)
- ABC (Active Body Control)
- BVA (Bremsverschleißanzeige)
- ALWR (Automatische Leuchtweitenregulierung).
Aus den neuen Bezeichnungen sind nach wie vor die wichtigsten
Informationen, wie Isolierwerkstoffe, Aufbau oder Außendurchmesser
ersichtlich.
LEONI ist heute führender Anbieter von ABS/ESP-Sensorleitungen
in Europa und Nordamerika mit Fertigungsstandorten in Deutschland,
Mexiko und in Kürze auch in China. Gerne unterbreiten wir Ihnen einen
Lösungsvorschlag für Ihre Anwendung.

Die Leitungen werden künftig
unter folgender Nomenklatur geführt:
For more than 25 years LEONI has been developing and producing
cables to transmit highly sensitive information to vehicle
safety systems, such as the anti-lock braking system (ABS) and
the electronic stability programme (ESP). LEONI has now extended
its range of sensor cable products to include a 150 °C - resistant
cable. Our company thereby met the demand for ever smaller
cross sections with less outer diameter combined with higher
operating temperatures for use with engine speed sensors.
At the same time, we enhanced the existing LEONI brand family
to include the group of sensor cables.
The new LEONI Adascar® brand will in future stand for all sensor
cables used in driving safety systems in motor vehicles. Adascar®
stands for “Advanced driver assistance systems” and is a synonym
for cables that meet particularly high reliability requirements. They
must be oil and fuel resistant, have very high resistance to abrasion,
have a long fl ex life and cover a temperature range up to + 150 °C.
LEONI Adascar®150 therefore has core insulation made of a highly
temperature-resistant insulating material combined with a special
heat-resistant polyurethane compound as the jacket material.
LEONI Adascar ® – Safe in every sense
The nomenclature for these cables
will in future be as follows:
LEONI Adascar® 150 2x0.5 4.3
Temperaturklasse nach ISO 6722 ISO 6722 temperature category
Isolationsmaterial Insulation material
G = EVA X = XLPE S = TPE-S V = PVC E = ETFE A = TPE-E G = EVA X = XLPE S = TPE-S V = PVC E = ETFE A = TPE-E
N = Hochtemp. Thermoplast N = high temp. thermoplastic
S = Standard PU M = Blockfreies PU
W = Wärmedruckbeständiges PU H = High Temp PU
Mantelwerkstoff Jacket material
S = standard PU M = block-free PU
W = heat pressure-resistant PU H = high temp PU
Aufbau (Aderanzahl, Leiterquerschnitt) Composition (number of cores, conductor cross section)
Außendurchmesser nach LEONI Datenblatt Outer diameter according to LEONI data sheet
Beispiel: Example:
FLRN11Y 2x0,5 mm² wird zu LEONI Adascar® 150 NH 2x0.5 4.3 FLRN11Y 2x0.5 mm² becomes LEONI Adascar® 150 NH 2x0.5 4.3
LEONI Adascar® continues to contain high quality sensor cables for familiar
systems such as
- ABS (anti-lock brake system)
- ESP (electronic stability programme)
- ABC (active body control)
- brake wear indicator
- automatic light adjustment.
These new designations still provide the most important information,
such as insulation materials, composition and outer diameter.
LEONI is today a leading supplier of ABS/ESP sensor cables in Europe
and North America with production facilities in Germany, Mexico and
soon also in China. We shall be pleased to provide you with a solution
proposal for your application.
Günter König Product Management
Tel. +49 (0)9171-804-2202, E-Mail guenter.koenig@leoni.com
LEONI inTEAM 2/2007 7

Neue Chemikaliengesetzgebung REACH tritt in Kraft
LEONI schon jetzt gut gerüstet
Zum 1. Juni 2007 trat in der Europäischen Union eine neue Chemikaliengesetzgebung
in Kraft und löste damit einige der zuvor
geltenden Richtlinien und Verordnungen zum Umgang mit Chemikalien
ab. Mit der neuen REACH Verordnung wird in der EU das
Ziel verfolgt, in Zukunft einen verbesserten und vorbeugenden
Gesundheits- und Umweltschutz zu ermöglichen.
Vor dem Hintergrund, dass von einem Großteil der über 100000 Chemikalien,
die zur Zeit als so genannte „ Altstoffe“ in der EU vermarktet
werden, mögliche gefährliche Eigenschaften nur lückenhaft erforscht
sind, soll dieses Ziel durch das Anmelden (Registration), Bewerten
(Evaluation) und Zulassen (Authorisation) von Chemikalien (of Chemicals)
erreicht werden.
Nach dem Motto „no data, no market“ dürfen künftig nur noch
Stoffe in Verkehr gebracht werden, zu denen ein ausreichender Datensatz
vorliegt, der sich in Art und Umfang in erster Linie nach dem jeweiligen
Produktionsvolumen richtet. Gefordert werden Daten für alle
Stoffe, die in einer Menge ab einer Tonne pro Jahr in der EU produziert
oder in die EU importiert werden. Vollständig neu geregelt wird dabei
der Umgang mit Substanzen, die vor September 1981 auf den Markt
gekommen sind, den so genannten Altstoffen, die auch als „phase-in-
Stoffe“ bezeichnet werden.
Die Neuerungen im Überblick:
- Unternehmensbezogene Registrierungen unter Berücksichtigung
der Verwendungszwecke
- Zulassungsverfahren für Chemikalien, die besonderen Anlass zur
Besorgnis geben
- Erweiterung der Verantwortung für die Produktsicherheit
und Bereitstellen von Informationen über Verwendungszwecke
auf alle nachgeschalteten Anwender
- Chemikalienrechtliche Regelung der sicheren Verwendung
von Stoffen in Erzeugnissen
- Umkehrung der Verantwortlichkeiten
Nach dem Prinzip der Beweislastumkehr überträgt REACH die Verantwortung
für die Überprüfung der Chemikaliensicherheit von den nationalen
Behörden auf die Hersteller und Importeure. Sie müssen künftig
überzeugend darstellen, dass ihre Produkte sicher zu handhaben sind
und weder die Gesundheit der Weiterverarbeiter oder Verbraucher/innen
noch die Umwelt über Gebühr belasten. Ihre Stoffi nformationen
geben Hersteller und Importeure an alle Abnehmer, die nachgeschalteten
Anwender, weiter.
Wesentliches Merkmal der Richtlinie ist ein Informationsaustausch
entlang der gesamten Lieferantenkette. Da eine Registrierung die
gesamte Wertschöpfungskette und hierbei auch möglichst alle Verwendungszwecke
berücksichtigen soll, haben nicht nur Lieferanten
ihren Kunden Informationen zu dem jeweiligem Stoff zu vermitteln.
Auch die Kunden müssen den Lieferanten die für die Registrierung
benötigten Informationen (z.B. Verwendungszwecke und Expositions-
8 LEONI inTEAM 2/2007
daten) mitteilen, damit ihre Verwendung von der Registrierung abgedeckt
werden kann. Als Basis für den Informationsaustausch wird das
Sicherheitsdatenblatt herangezogen.
Allerdings kommen mit der Einführung von REACH große Belastungen
auf die Unternehmen in Europa zu, da nicht nur die reinen
Stoff- bzw. Chemikalienhersteller, sondern die gesamte Wertschöpfungskette
hiervon betroffen ist. Durch die aufwändigen administrativen
Prozeduren und die damit verbundenen höheren Kosten ist
global gesehen mit einem Verlust an Wettbewerbsfähigkeit zu rechnen.
Dabei können die direkten und indirekten Auswirkungen auf die
europäischen Unternehmen bis heute noch nicht vollständig abgeschätzt
werden. Aufgrund der hohen Kosten für eine Zulassung (Schätzungen
gehen von Zulassungskosten von bis zu 250.000 Euro aus)
ist damit zu rechnen, dass viele Produkte vom Markt verschwinden
werden.
Obwohl die Richtlinie bereits in Kraft getreten ist, sind viele Details
sowie die praxisnahe Umsetzung der Richtlinie noch nicht eindeutig
gelöst bzw. abschließend geklärt. Beispielsweise befindet sich die
„Europäische Agentur für chemische Stoffe“ mit Sitz in Helsinki gerade
erst im Aufbau. Diese wird zukünftig für die Registrierung und die
Zulassung der Stoffe zuständig sein. Sie wird ca. 30.000 im Handel
erhältliche Stoffe unternehmensbezogen erfassen müssen und bis zu
1.500 besonders besorgniserregende Stoffe werden zulassungspfl ichtig.
Es bleibt abzuwarten, wie die neue Behörde die hohe Menge an
Daten bewältigen kann.
Mit der Möglichkeit der Vorregistrierung der Stoffe wird es je nach
deren Gefährlichkeit Übergangsfristen bis zum Jahre 2018 geben.
LEONI hat sich bereits früh mit REACH auseinandergesetzt. Schon in
der Entwurfsebene 2004 hat LEONI in Zusammenarbeit mit dem Bayerischen
Staatministerium für Umwelt, Gesundheit und Verbraucherschutz
Einfluss auf die Richtlinie genommen. Das Unternehmen hat
alle zum jetzigen Zeitpunkt erforderlichen Schritte eingeleitet, um für
die Umsetzung der Richtlinie gut gerüstet zu sein. Unter anderem ist
die Einrichtung eines übergreifenden Stoffregisters ge plant, um alle
eingesetzten Materialien hinsichtlich REACH-Konformität zu bewerten
und bei Bedarf weitere Maßnahmen einzuleiten.
Aktuell bleiben noch viele Fragen offen und es bleibt abzuwarten,
wie dieses Gesetz tatsächlich in der Praxis umgesetzt werden kann.

New REACH chemicals legislation comes into force
LEONI is already well prepared
New chemicals legislation came into force in the European Union
on 1 June 2007, thereby replacing some previously applicable guidelines
and directives on handling chemicals. The new directive,
known as REACH, is intended now to facilitate better and pre-emptive
health and environmental protection in the EU.
The majority of the more than 100,000 chemicals that are currently
sold in the EU as so called “existing substances” have only been patchily
researched for potentially hazardous properties. This is to be addressed by
Registration, Evaluation and Authorisation of Chemicals.
Under the motto of “no data, no market”, it is now possible to circulate
only substances for which an adequate set of data is available, and which
is geared in kind and extent primarily to the respective production volume.
Such data is required for all substances that are produced in the EU or are
imported into the EU in quantities of at least one ton per year. The regulations
con cerning substances that reached the market before September 1981,
known as existing substances or also “phase-in substances” are entirely
new.
Overview of what’s new:
- Company-related registration that takes the intended
uses into account
- Authorisation procedure for chemicals that give special rise
for concern
- Extended responsibility for product safety and provision
of information about intended uses to all downstream users
- Safe use of substances in products also governed
by chemicals legislation
- Reversal of responsibilities
According to the principle of shifting the burden of proof, REACH transfers
responsibility for testing the safety of chemicals from national authorities
to the manufacturers and importers. They will in future have to make a
convincing case that their products can be handled safely and they will
not have an unduly adverse effect on the health of processing staff, consumers
or the environment. Manufacturers and importers must pass all
the substance information on to customers, i.e. the downstream users.
A key feature of the directive is an exchange of information along the
entire supply chain. As registration is supposed to cover the entire value
chain and thus if possible all manner of intended uses, not only suppliers
are required to convey information to their customers on the respective
substance. Customer are also obliged to provide the supplier with the information
required for registration (e.g. intended uses and exposure data) so
that their use may be covered by the registration. The safety data sheet
serves as the basis for the exchange of information.
However, the introduction of REACH will impose heavy strain on businesses
in Europe because it affects not only the pure substance and chemicals
producers, but the entire value chain as well. The elaborate administrative
procedures and the related higher costs are likely, on the global scale, to
mean a loss in ability to compete. It is so far still impossible to fully estimate
both the direct and indirect effects on European companies. Due to
the high cost of authorisation (estimates put authorisation costs at up to
EUR 250,000) it is likely, that numerous products will disappear from the
market.
Although the directive has already come into force, many of the details
and practical implementation of the directive have not yet been clearly
resolved or fi nally determined. For example, the European Chemicals
Agency in Helsinki is only just being set up. It will in the future be responsible
for registering and authorising substances. The agency will have to
record approx. 30,000 company-specifi c substances that are available in
the market and up to 1,500 substances giving rise to special concern will
require authorisation. It remains to be seen how the new authority will be
able to cope with the large volume of data.
There will be transition periods up to 2018, depending on how hazardous
the substances are, with the option of pre-registering them.
LEONI was early in dealing with REACH. Even at the draft stage in 2004,
LEONI exerted infl uence on the directive in collaboration with the Bavarian
Ministry for the Environment, Health and Consumer Protection. Our
company has taken all the steps presently required to be well prepared
for applying the directive. The plans include setting up a comprehensive
register of substances to evaluate all materials used with respect to their
REACH conformity and, if required, to initiate further measures.
Many questions remain unanswered at the present time, and it remains
to be seen how this legislation is actually applied in practice.
Dr. Eric Nebel Central Laboratory
Tel. +49 (0)9171-804-2171, E-Mail eric.nebel@leoni.com
LEONI inTEAM 2/2007 9

Erfolg durch klare Strukturen
Die LEONI-Gruppe blickt auf das erfolgreichste Jahr der Firmen-
geschichte zurück. Im Geschäftsjahr 2006 steigerte das Unter-
nehmen den Konzernaußenumsatz um 36 Prozent auf 2,11 Mrd.
Euro.
Das erhebliche Wachstum resultiert unter anderem aus der Erschließung
neuer Märkte und aus der Fortführung des Expansionskurses
durch Akquisitionen. So wurden in den vergangenen zwei Jahren
Gesellschaften wie Kerpen, Studer, NBG und j-fiber übernommen.
Um der breiteren Marktpräsenz und dem umfassenden Leistungsspektrum
Rechnung zu tragen, hat LEONI im Bereich Draht & Kabel mit
Beginn des laufenden Jahres eine neue, stärker an den Abnehmerbranchen
orientierte Organisationsstruktur eingeführt. Der Unternehmensbereich
wurde in diesem Zuge in „Wire & Cable Solutions“ umbenannt.
In diesem Zusammenhang wurde die bisherige Business Unit (BU)
„Automotive & Standard Cables“ in die beiden Business Units „Automotive
Cables“ und „Electrical Equipment & Lighting Cables“ aufgegliedert.
Die klare Struktur erlaubt es, den unterschiedlichen spezifischen
Marktanforderungen beider Bereiche gerecht zu werden und diese
gezielt zu fokussieren.
Ihre Ansprechpartner im Vertrieb:
Nähere Informationen zur Business Unit „Electrical Equipment &
Lighting Cables“ erhalten Sie in der nächsten Ausgabe.
Die Neuorganisation spiegelt sich auch im Internetauftritt des Konzerns
und der Business Units wider. Auf der neu gestalteten Website www.
leoni.com finden Sie unter anderem die neuesten Medienmitteilungen
und Publikationen des Unternehmens sowie Informationen über Messen
und Events.
10 LEONI inTEAM 2/2007
Success with clear structures
The LEONI Group looks back on the most successful year in the
company‘s history. For the financial year 2006 the company increased
corporate external sales by 36 per cent to EUR 2.11 billion.
This considerable growth resulted from, among others, the opening up
of new markets and the continuation of the course of expansion through
acquisitions. In this respect, the last two years saw the acquisition of companies
like Kerpen, Studer, NBG and j-fiber.
In order to be able to accommodate this increased market presence and
the comprehensive business activities it brings with it, LEONI introduced a
new, more customer-oriented organisational structure to the Wire & Cable
division at the start of the current year. During the course of this, the company
segment was renamed “Wire & Cable Solutions“.
In this respect, the previous Automotive & Standard Cables business
unit (BU) was subdivided into the self-contained “Automotive Cables“
and “Electrical Equipment & Lighting Cables“ business units. This clear
structure enables the more targeted placement of focus on the different,
specific market requirements of both areas.
Sales & Distribution contact:
Guido Ficht Claus Wenning Stefan Henning Alexander Giebfried Michael Walz
Sales Manager
BU Automotive Cables
Sales Manager
BU Electrical Equipment
& Lighting Cables
More information on the “Electrical Equipment & Lighting Cables” business
unit will be available in the next issue.
This re-organisation can also be seen on the corporate and business
unit website. On the newly designed website www.leoni.com you‘ll
find, among others, all the latest media news and company publications
as well as information on fairs and other events.
Claudia Schertel Marketing
Tel. +49 (0)9171-804-2278, E-Mail claudia.schertel@leoni.com

Effi zienzplus
durch Einsatz von Advaris C2
Efficiency
gain from using Advaris C2
LEONI entschied sich im ver-
LEONI decided last year to
gangenen Jahr für die Einführung
einer neuen Software zur
Konstruktion und Kalkulation
Beispielkonstruktion
Design example
Produktdatenmanagement-System C2 von Advaris®
C2 product data management system by Advaris®
introduce a new construction
design and costing costing software
in its Automotive & Standard
im Bereich der Strategic Business Unit Automotive & Standard Cables strategic business unit. The objective is thereby to incre-
Cables. Ziel ist es, auf diese Weise die Effi zienz und damit die ase effi ciency and thus competitiveness. After studying various
Wettbewerbsfähigkeit zu erhöhen. Nach Prüfung diverser etab- established providers, we opted for Advaris® Informationssysteme
lierter Anbieter fi el die Wahl auf die Advaris® Informationssys- GmbH and its C2 (for “Cable Construction and Costing”) product
teme GmbH und deren Produktdatenmanagement-System C2 data management system.
(für „Cable Construction and Costing“).
The Advaris® software fi rm established in 1997 and based in Bruchsal,
Das 1997 gegründete Softwarehaus Advaris® mit Sitz im baden- in the south-western German state of Baden-Wuerttemberg, provides
württembergischen Bruchsal bietet spezialisierte Branchenlösungen, specialised sector solutions that can be tailored to the individual require-
die auf die individuellen Bedürfnisse des jeweiligen Kunden zugements of the respective customer. C2 has already been in use in some
schnitten werden können. Bereits seit Anfang 2007 wird C2 in Teil- areas of product management in Roth since early 2007. Once it has been
bereichen des Produktmanagements in Roth eingesetzt. Nach voll- completely implemented, the system is expected to enable faster response
ständiger Implementierung soll das Programm schnellere Reaktionen to customer enquiries by, among other things, automatically generating
auf Kundenanfragen, unter anderem durch die automatische Gene- data sheets. The target is to make costing a quote more effi cient for all
rierung von Datenblättern, ermöglichen. Zielsetzung ist eine effizi- LEONI facilities and to expand the know-how database. This will give the
entere Angebotskalkulation für alle LEONI-Standorte und der Ausbau designer easier access to design-relevant data, such as the mechanical or
der Know-how-Datenbank. Diese ermöglicht dem Konstrukteur den thermal properties of the insulation materials. In addition, it is possible to
vereinfachten Zugriff auf konstruktionsrelevante Daten, beispielsweise store standards tables (e.g. ISO and VDE) and to make them easily acces-
mechanische oder thermische Eigenschaften der Isolationsmaterisible.alien. Zusätzlich können Normtabellen (z.B. ISO, VDE) hinterlegt und We will provide more information on future developments through
leicht zugänglich gemacht werden.
Über die zukünftigen Entwicklungen bis zur vollständigen C2-
Ein führung werden wir in den kommenden Ausgaben weiter informieren.
to full C2 implementation in upcoming issues.
Tanja Huth Product Management
Tel. +49 (0)9171-804-2381, E-Mail tanja.huth@leoni.com
LEONI inTEAM 2/2007 11

Dokumentation
der ökologischen Verantwortung
LEONI legt neuen Umweltbericht vor
Der Unternehmensbereich Wire & Cable Solutions
der LEONI AG stellt sich einer der größten Herausforderung
der heutigen Zeit – dem Klimawandel.
Als Unternehmen mit industrieller Produktion
bekennt sich LEONI zu seiner Verantwortung, die
Emission von Treibhausgasen durch den Verbrauch
fossiler Energieträger zu reduzieren. Mit der Erstellung
des neuen Umweltberichts für den Zeitraum 2003 bis 2006
wird dieser Anspruch dokumentiert.
Zahlreiche Standorte der LEONI-Gruppe sind inzwischen nach ISO
14001 zertifiziert. Der neue Umweltbericht untersucht und vergleicht
die wichtigsten Umweltkennzahlen der einzelnen Standorte. Gegenstand
der Analyse waren der Verbrauch von Rohstoffen und Energie
sowie bedeutende Einflussgrößen wie Wasser/Abwasser oder Abfall
und die umweltrelevante Weiterentwicklung der LEONI-Produkte.
„Durch den Vergleich der Kennzahlen unserer Standorte lernen wir
voneinander und übertragen nach dem Best-Practice-Prinzip Lösungen
von einem Werk auf das andere“, bestätigt Karl-Heinz Bürkel, der als
Umweltbeauftragter im Unternehmensbereich Wire & Cable Solutions
weltweit tätig ist.
In diesem Zusammenhang wurde eine Vielzahl an Maßnahmen
ergriffen, die in ihrer Gesamtheit bereits Wirkung zeigen. So werden
durch technologische Veränderungen und die Sensibilisierung der
Mitarbeiter der Stromverbrauch und der Verbrauch von Erdgas und
Heizöl weiter reduziert. Logistische Abläufe werden permanent optimiert,
um transportbedingte Emissionen zu reduzieren. Der regionale
Zukauf von Hilfs- und Betriebsstoffen sowie die regionale Verbringung
von Abfällen verkürzen die Transportwege auf ein Minimum. Beleuchtungsanlagen
in den Produktionshallen wurden mit Reflektorensystemen
ausgestattet, deren Wirkungsweise auf dem Prinzip von Parabolspiegeln
beruht und die Lichtausbeute gegenüber konventionellen
Leuchten verdoppelt. Damit kann jede zweite Leuchtstoffröhre ersetzt
werden. Da der Einfall von Tageslicht nicht unerheblich ist, werden die
Beleuchtungen durch intelligente Steuerungen mit Tageslichtsensoren
komplettiert. Darüber hinaus sorgen Bewegungsmelder bzw. Dämmerungsschalter
dafür, dass elektrische Energie nur dann verbraucht wird,
wenn sie benötigt wird.
Auch bei der Entwicklung von Kabeln und Leitungen spielt der
Umweltaspekt eine wichtige Rolle. Hier setzt LEONI bei der Herstellung
auf halogenarme Werkstoffe und entwickelt Leitungen für zukunftsweisende
Hybridfahrzeuge.
Noch in diesem Jahr sollen weitere LEONI-Standorte, darunter auch
LEONI Kablo Türkiye, nach ISO 14001 zertifiziert werden.
Den neuen Umweltbericht finden Sie ab Juli unter www.leoni.com
(Das Unternehmen/Corporate Responsibility/Umwelt) auch als Download.
Unter umwelt@leoni.com stehen wir Ihnen gerne für Fragen zur
Verfügung.
12 LEONI inTEAM 2/2007
Documentation on
ecological responsibility
LEONI presents new Environmental Report
LEONI AG’s Wire & Cable Solutions division
is facing up to one of today’s biggest
challenges – climate change. As a company
involved in industrial production, LEONI
acknowledges its responsibility to reduce emission
of greenhouse gases caused by use of fossil fuel
energy sources. This demand was documented in issuing
the new Environmental Report for the period from 2003 to
2006.
Numerous facilities of the LEONI Group have meanwhile been ISO
14001 certified. The new Environmental Report examines and compares
the most important environmental ratios of the individual facilities. The
subjects analysed were consumption of raw materials and energy as well
as significant determinants like water/wastewater and solid waste as well
as development of LEONI products in environmentally-relevant terms.
“By comparing the key ratios of our facilities, we learn from one
another and convey, in line with the best-practice principle, solutions
from one plant to the next,” underscored Karl-Heinz Bürkel, Environment
Officer responsible for all locations in the Wire & Cable Solutions
division.
We have applied a large number of measures in this regard that,
all together, are already showing benefit. For instance, technological
changes and raising the awareness of employees have further reduced
consumption of electricity, natural gas and fuel oil. Logistical processes
are constantly being optimised to reduce transport-related emissions.
Regional sourcing of production supplies as well as regional disposal of
waste have reduced transport distances to a minimum. Lighting equipment
in the production shops has been fitted with reflector systems that
function on the principle of parabolic mirrors that double the light gained
compared with conventional lighting. Every other fluorescent tube can
be replaced in this way. Given that the incursion of daylight is considerable,
the lighting equipment is rounded off with intelligent management
systems involving daylight sensors. In addition, movement sensors and
photoelectric switches ensure that electrical power is used only when it
is required.
The environmental aspect also plays a key role in the development of
cables and conductors. In this respect, LEONI relies in its manufacturing
on low halogen materials and is developing cables for hybrid vehicles
that point to way to the future.
Further LEONI facilities, including LEONI Kablo Türkiye, are scheduled
to be ISO 14001 certified before the end of this year.
The new Environmental Report will be available for download at
www.leoni.com (The Company/Corporate Responsibility/Environment)
from July 2007.
We will be pleased to answer your questions sent to umwelt@leoni.com.
Karl-Heinz Bürkel Environmental Management
Tel. +49 (0)9171-804-2249, E-Mail karl-heinz.buerkel@leoni.com

LEONI exFC® –
Partnerschaft mit Dräxlmaier
Die zukunftsweisende LEONI-Technologie der extrudierten
Flachleiterkabel kommt in einer weiteren Anwendung zum Einsatz.
Im VW Passat gehen LEONI exFC®-Leitungen nun in Serie.
Durch die Zusammenarbeit von LEONI Kabel und Dräxlmaier ist ein
weiterer Meilenstein für den Einsatz von extrudierten Flachleiterkabeln
(LEONI exFC®) erreicht. Das gemeinsame Ziel der Partner ist es,
für die Zukunft konkurrenzfähige Produkte auf den Markt zu bringen.
Daher entschied man sich, die bisher eingesetzten Materialien um eine
neue PVC-Variante mit einer Wärmebeständigkeit bis 105 °C zu erweitern
und die Leitungskonstruktionen gemäß den Fertigungsprozessen
zu optimieren.
Die Qualifizierung der LEONI exFC®-Leitungen nach LV 115 begann
bereits im Frühjahr 2006 mit einem von LEONI entwickelten 105 °C-
PVC und ist speziell auf die erhöhten Anforderungen der dünnwandigen
Flachleiterkabel abgestimmt. Die Leitungsqualifizierung nach
LV 115 wurde aus Zeitgründen zum Großteil im LEONI-internen Labor
durchgeführt.
Seit Ende Mai 2007 liegt die Materialfreigabe von VW vor, dem Einsatz
von LEONI exFC®-Leitungen steht also nichts mehr im Wege. Ihren
ersten Serieneinsatz bei VW werden die Flachleiterkabel im aktuellen
Passat haben. Die Bemusterungsphase wurde erfolgreich abgeschlossen,
die Serienbelieferung verschiedener Leitungskonstruktionen hat
bereits begonnen.
LEONI exFC® –
Partnership with Dräxlmaier
LEONI’s technology for the future, extruded flat conductor cable,
will be used in a further application. LEONI exFC® cables will now
go into series production in the VW Passat.
Collaboration between LEONI Kabel and Dräxlmaier has reached a further
milestone for use of extruded flat conductor cables (LEONI exFC®).
The partners’ shared objective is to launch products that will be able to
compete in the future. The decision was therefore taken to complement
the materials used hitherto with a new PVC variant that is heat-resistant
to 105 °C, and to optimise the conductor designs in line with the production
processes.
The procedure to gain LV 115 qualification for these LEONI exFC® cables
was already started in early 2006 with a 105 °C PVC developed by LEONI
that is specifically geared to the increased requirements of these thinwalled
flat conductor cables. For time reasons, much of the procedure to
attain LV 115 cable qualification was carried out in LEONI’s own laboratory.
VW approved the material at the end of May 2007, meaning that nothing
stands in the way now of using LEONI exFC® cables. These flat conductor
cables will be first used in mass production at VW in the current
Passat model. The sampling inspection phase has been successfully completed;
volume supply of various cable designs has already started.
Roland Stöhr Product Management
Tel. +49 (0)9171-804-2395, E-Mail roland.stoehr@leoni.com
LEONI inTEAM 2/2007 13

LEONI startet
Vertriebskooperation in Indien
von links from left: Abhishek Bhatkhande, Mandar Marathe, Sukru Erdem, Wolfgang Lösch
Seit September 2006 besteht zwischen der Strategic Business
Unit Automotive & Standard Cables und der Firma Fillunger in
Indien eine Vertriebskooperation, um auch auf dem dortigen
Markt mit dem gewohnten Servicelevel präsent zu sein.
Ein starker Handelspartner
Die Firma Fillunger wurde bereits 1925 als Handelsvertretung für
anspruchsvolle Industrieprodukte gegründet. Die Schwerpunkte des
heutigen Unternehmens liegen bei Rohmaterialien, passiven elektronischen
Bauelementen und Halbleitern.
Die Zusammenarbeit ermöglicht LEONI einen optimalen Marktzugang,
da Fillunger in allen sechs automobilen Industriezentren (Delhi,
Pune, Bangalore, Mumbai, Kolkata und Chennai) mit eigenen Vertriebsbüros
vertreten ist.
Erfolgversprechende Perspektiven
Der Automobilmarkt in Indien ist in den vergangenen Jahren kontinuierlich
im zweistelligen Bereich gewachsen. Für die nächsten fünf bis
zehn Jahre sagen Experten ebenfalls ein jährliches Wachstum von 15 bis
20 Prozent voraus. Im abgelaufenen Jahr 2006 wurden bereits 1,5 Mio.
Fahrzeuge in Indien produziert. Der überwiegende Anteil ist dabei für
den indischen Markt bestimmt. Indien steht kurz davor, in die „Top Ten“
der Länder mit der größten Automobilproduktion vorzustoßen.
Boomender Automobilmarkt
Der Markt wird derzeit vor allem von Jointventures (u. a. Hero Honda,
Maruti Suzuki und Hyundai Motor) und dem führenden indischen Automobilhersteller
Tata Motors dominiert. Als erster großer europäischer
Hersteller hat VW jetzt mit dem Bau eines Werks mit einem jährlichen
Ausstoß von 170.000 Einheiten in Indien begonnen. Der Produktionsstart
für die ersten Fahrzeuge, die rein für den indischen Markt entwikkelt
wurden, soll bereits Ende 2008 erfolgen.
Dabei verfügt Indien im Gegensatz zu anderen asiatischen Märkten
über einen nahezu unerschöpflichen Pool bestens ausgebildeter
Fachleute, wie z.B. Ingenieure. Außerdem hat die indische Regierung
mehrere Programme aufgesetzt, um im Bereich Automobilbau an die
Weltspitze zu gelangen.
14 LEONI inTEAM 2/2007
LEONI launches
joint sales venture in India
There has since September 2006 been an agreement on sales collaboration
between the Automotive & Standard Cables strategic
business unit of LEONI Kabel GmbH and the Fillunger company in
India with the aim of also being present in this market with the
familiar level of service.
A strong trading partner
The Fillunger company was established as long ago as 1925 as an agency
for demanding industrial projects. Today’s company focuses on raw materials,
passive electronic components and semiconductors.
This collaboration provides LEONI with the best possible access to the
market because Fillunger has its own sales offices in all six centres of
the automotive industry (Delhi, Pune, Bangalore, Mumbai, Kolkata and
Chennai).
Good prospects
The car market in India has consistently grown at double-digit rates in
recent years. Experts are also forecasting annual growth of 15 to 20 percent
for the next 5 to 10 years. In the past year of 2006, as many as 1.5
million vehicles were produced in India. The overwhelming proportion of
these was destined for the Indian market. India is just about to join the top
ten countries with the largest motor vehicle output.
Booming car market
Above all, joint ventures (including Hero Honda, Maruti Suzuki and
Hyundai Motor) as well as the Indian leading carmaker Tata Motors currently
dominate the market. As the first major European manufacturer
to do so, VW has now started building a plant in India with capacity for
an annual output of 170,000 units. Production of the first vehicles, which
have been developed purely for the Indian market, is scheduled to commence
as early as the end of 2008.
In contrast to other Asian markets, meanwhile, India has a virtually
inexhaustible pool of very well educated specialists such as engineers.
Furthermore, the Indian government has launched several programmes
aimed at reaching the top of the world car making league.
Stefan Henning Sales Department
Tel. +49 (0)9171-804-2536, E-Mail stefan.henning@leoni.com

Kapazitätserweiterung in Ungarn
LEONI errichtet neue Logistikhalle
Der ungarische Standort LEONI Kábelgyár Hungaria (LKH) im
ungarischen Hatvan verfügt seit April dieses Jahres über eine
neue 2.000 m² große Logistikhalle. Der Bau des im Sandwich-
Panel-Stil erstellten Gebäudes wurde im November 2006 gestartet
und nach fünf Monaten Bauzeit beendet.
Nach knapp neun Jahren Produktionstätigkeit und ständiger Expansion
des Geschäftsvolumens war die bestehende Produktions- und
Lagerhalle mit 5.000 m² für die Abwicklung des großen Volumens zu
klein geworden. Bei LKH werden jährlich ca. 20.000 t Kupfer und ca.
6.000 t PVC verarbeitet. Daraus werden ca. 2,5 Mio. Kilometer einadrige
Fahrzeugleitungen sowie ca. 120.000 Kilometer zweiadrige Leitungen
hergestellt und auf so genannten KPK-Spulen (Kabelpaket) gewickelt.
Insgesamt kamen damit pro Jahr 300.000 Spulen zusammen, die in
einem Hochregallager eingelagert, hieraus kommissioniert und ausgeliefert
wurden. Das bisherige Fertigwarenlager mit 5.200 Plätzen
reichte jedoch für den wachsenden Bedarf nicht aus, eine Erweiterung
war in der bestehenden Halle nicht möglich.
Steigerung der Lieferflexibilität
Alleine seit Ende 2000 hat sich die von LKH gefertigte Typenvielfalt von
ca. 1.000 auf heute mehr als 2.500 mehr als verdoppelt. Die Produk tions-
und Liefermenge hat sich parallel um den gleichen Faktor erhöht. Mit
einer 60-prozentigen Steigerung der Lagerkapazität hat LEONI nun auf
das gestiegene Bestellvolumen sowie die Forderung der Kunden nach
erhöhter Lieferflexibilität reagiert.
Im Zuge des Hallenbaus wurde der LKW-Verkehr am und im Werksgelände
von LKH unter Umwelt- und Logistikgesichtspunkten komplett
neu gestaltet und optimiert. So wurde ein Rundverkehr für die Lastwagen
auf dem Betriebsgelände konzipiert und zusätzlich ein Lärmschutzwall
aus dem gewonnenen Aushub errichtet. Diese Maßnahmen
führen zu einer deutlichen Reduzierung der Lärmbelastung für die
Nachbarn.
Durch die Investition ist LKH gut für zukünftige Aufgaben gerüstet
und kann auch weiterhin maximale Lieferflexibilität beweisen.
Capacity expansion in Hungary
LEONI builds new logistics warehouse
LEONI Kábelgyár Hungaria (LKH) in Hatvan, Hungary has since
April of this year had a new 2,000 m² logistics warehouse. Construction
of the sandwich panel-style building started in November
2006 and was completed in five months.
After nearly nine years of production and continual expansion of the
business, the existing production and warehouse facility of 5,000 m² had
become too small to handle the large volume. LKH processes approx.
20,000 tons of copper and approx. 6,000 tons of PVC a year. This is turned
into approx. 2.5 million kilometres of single-core automotive cables as
well as approx. 120,000 kilometres of twin-core cables and wound onto
what are known as cable packs. In total, this came to 300,000 reels a year,
which are stored in a high stacker warehouse, picked and delivered. The
existing finished goods store with space for 5,200 units was no longer sufficient
for the growing demand, and expansion in the existing building
was not possible.
Increase in supply flexibility
Just since the end of 2000, the variety of products made by LKH more than
doubled from approx. 1,000 to the present figure of more than 2,500. The
quantities produced and supplied have risen by the same factor in the
same period. With a 60 percent increase in storage capacity, LEONI has
now responded to the increased volume of orders as well as the customer
demand for more supply flexibility.
In the wake of building the warehouse, the road transport layout near
and on LKH’s site was completely redesigned and optimised from both
environmental and logistics aspects. For instance, the new layout includes
a roundabout for transport vehicles on the site and also a noise protection
barrier made from the excavated material. These measures have significantly
reduced noise pollution for the neighbours.
This investment means that LKH is well equipped for future tasks and
that it will be able to continue proving maximum supply flexibility.
Achim Weinstock LKH LEONI Kft., Hatvan, Ungarn
Tel. +36 37-544-404, E-Mail achim.weinstock@leoni.com
LEONI inTEAM 2/2007 15

Werkstofflexikon A – Z Material dictionary A – Z
Dielektrikum, dielektrische Werkstoffe
Als Dielektrikum bezeichnet man den Isolierstoff zwischen den Lei-
tern eines Kabels (insbesondere Hochfrequenz- und Koaxialkabel),
der wesentlich dessen Wellenwiderstand und die frequenzabhängige
Dämpfung pro Länge (meist in Dezibel [dB] pro km angegeben)
bestimmt.
Dehnungskristallisation
Bezeichnet den Anstieg der Zugfestigkeit durch zunehmende Orientierung
und Parallelausrichtung der Molekülketten und damit verbundene
Kristallisation bei kontinuierlicher Verformung.
Durchschlagsfestigkeit
Ist der Wert [z.B. in kV/m], ab welcher Spannung ein Material seine
Isolationseigenschaften verliert und es zum Durchschlag kommt.
Duroplast
Duroplaste sind stark vernetzt und gehen daher bei Temperaturerhöhung
vom harten Zustand ohne Erweichung in den Bereich der
thermischen Zersetzung über. Typische Beispiele sind zwei Komponenten-Systeme
wie Epoxid-Harz oder Melamin Harz.
Elastizitätsmodul
Materialkennwert, der das Verhältnis von Spannung zur Dehnung bei
der Verformung eines festen Körpers im linearen elastischen Bereich
beschreibt. Bei technischen Thermoplasten wird häufig der E-Modul
zur Charakterisierung der Flexibilität statt der Shore-Härte angegeben.
Elastomere
Kunststoffe, die sich nach einer Verformung dehnen und nach Entlastung
in ihren ursprünglichen Zustand zurückkehren und damit die
durch die Verformung entstandenen Spannungen wieder abbauen.
Eine hohe Elastizität ist charakteristisch für Elastomere.
EPDM
Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (Kurzzeichen EPDM) ist ein statistisches
Copolymer mit gesättigtem Polymergerüst. Die Struktur
führt zu Eigenschaften, wie z.B. hoher Wetter-, Feuchte- und Ozonbeständigkeit.
Typen mit niedrigem Ethylenanteil besitzen gute
Kälteflexibilität.
EVA
Bezeichnet das Copolymer Ethylenvinylacetat, das aus den Monomeren
Ethylen und Vinylacetat hergestellt wird. Je nach Vinylacetatgehalt
können unterschiedlichste Härten eingestellt werden.
EVA wird bei Leitungen in chemisch vernetzter Form als Aderisolation
eingesetzt und dient halogenfreien, flammwidrigen Compounds
für Standardanwendungen als Polymerbasis. Eigenschaften
sind hohe Flexibilität und gute Kältebeständigkeit.
Dielectric materials
are insulations between the conductors of a cable (especially high
frequency and coaxial cables), which mainly define the wave impedance
and the frequency-dependent attenuation per length (e.g. in
Dezibel [dB] / km).
Crystallization by elongation
describes the augmentation of tensile strength caused by increasingly
parallel orientation of molecular chains if a polymeric material is progressively
strained.
Breakdown voltage / dielectric strength
is the maximum value [i.e. kV/m] of a material to withstand an electrical
field without breaking down or loss of its electrical properties.
Thermosetting materials
are closely cross-linked and therefore change directly under exposure
of elevated temperatures from solid state to thermal degradation without
melting. Typical examples are 2 component systems like epoxy
resins or melamine resins.
Modulus of elasticity
The elastic modulus of a material is defined as the slope of its stressstrain
curve, where the force and the related deformation are directly
proportional. For technical thermoplastic materials the elastic modulus
is often specified instead of hardness to describe the flexibility of a
polymer.
Elastomers
The elastic modulus of a material is defined as the slope of its stressstrain
curve, where the force and the related deformation are directly
proportional. For technical thermoplastic materials the elastic modulus
is often specified instead of hardness to describe the flexibility of a
polymer.
ETFE
is a polymer based on the monomers ethylene and tetrafluoro ethyl -
ene. Its properties are beside good transparency and resistance to UV
radiation additional excellent chemical and temperature resistance.
ETFE has also very good dielectric behaviour.
EVA
is a copolymer based on the monomers ethylene and vinyl-acetate.
With modifying the vinyl-acetate content a wide range of shore hardness
is possible. EVA is used in chemically cross-linked form for core
insulation but also as base material for standard applications in halogen
free flame retardant compounds. Characteristics are high flexibility
and good properties.
Werner Tecker Material Development
Tel. +49 (0)9171-804-2317, E-Mail werner.tecker@leoni.com