gie_10_2016
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EDITORIAL<br />

Weiter so reicht nicht aus!<br />

Doch Schwarzmalerei ist völlig fehl am Platze<br />

FOTO: WIELAND WERKE<br />

Wir haben einen Blick hinter<br />

die Kulissen eines Lebens im<br />

Schicht-Rhythmus geworfen.<br />

Artur Sebastian Würstle arbeitet<br />

seit16 Jahren in der Gießerei<br />

der Wieland-Werke, er denkt<br />

nicht daran aufzuhören (siehe<br />

Seite 92).<br />

FOTO: ANDREAS BEDNARECK<br />

Sind wir mal ganz ehrlich, die meisten Menschen<br />

haben in der Tat das Bedürfnis, einen Beitrag für<br />

die Zukunft zu leisten. Man möchte etwas bewegen,<br />

etwas gestalten. Und warum? Weil der überwiegende<br />

Teil der Menschen die Hoffnung hat, dass es<br />

morgen besser sein könnte als heute. Ohne Zweifel, ist<br />

es doch ein Privileg, die Freiheit zu haben, sich einzumischen,<br />

kreativ zu werden und eine bessere Zukunft<br />

zu gestalten. Wenn man sich in diesem Herbst auf den<br />

großen Industriemessen hier zu Lande umsieht, dann<br />

stellt man bei objektiver Betrachtung fest, es bewegt<br />

sich etwas im positiven Sinne, und zwar auf allen industriellen<br />

Sektoren, die für unseren Wohlstand verantwortlich<br />

sind. In weiten Teilen der Wirtschaft hat<br />

man erkannt, welche Potenziale und Chancen in der<br />

Digitalisierung der Industrie stecken. Egal, ob nun 2.0 oder 4 oder sonst wie zu Null, es<br />

geht es erst einmal darum, den sich abzeichnenden technologischen Wandel zu verstehen.<br />

Digitalisierung als Prozess sollte auf jeden Fall als Chance und nicht als Bedrohung betrachtet<br />

werden. Mit einem gewissen Gespür für Neues, einer ordentlichen Portion Neu<strong>gie</strong>rde<br />

und dem Drang, etwas bewegen zu wollen (eben Zukunft zu gestalten), ist die Einführung<br />

neuer Technolo<strong>gie</strong>n in Deutschland in den zurückliegenden Jahren im Regelfall von<br />

Erfolg gekrönt gewesen.<br />

Klar ist, der Faktor Zeit spielt heutzutage eine immer entscheidendere Rolle. Digitalisierung<br />

und Internet der Dinge eröffnen ganz neue Prozesse und eben auch neue Geschäftsfelder,<br />

die man vorher in der Form nicht erahnt hat. Experten sind davon überzeugt, dass<br />

mit Hilfe der neuen „Punkt-Null-Technolo<strong>gie</strong>n“ Innovationen zielgerichteter und schneller<br />

entwickelt werden. Was die großen Linien der Industriepolitik auszeichnet, muss aber nicht<br />

unbedingt auf kleine mittelständische Gießereien zutreffen. Mittelständler, so heißt es,<br />

rechnen jede Investition genau durch und investieren zum richtigen Zeitpunkt. Mit guten<br />

Ideen gelingt es aktuell auch kleinen Gießereien sich neue Märkte, ganz speziell Nischenmärkte<br />

zu erschließen – und das weit ab von Industrie 4.0-Szenarien. Handformguss vom<br />

Feinsten bietet die Gießerei Hepako (siehe ab Seite 88). Dort werden für den wachsenden<br />

Markt der zweirädrigen Young- und Oldtimer Komponenten gegossen, die sonst nirgendwo<br />

mehr zu kriegen sind. Das Beispiel zeigt, auch in digitalen Zeiten, geht der klassischen<br />

„analogen“ Gießerei mit einer guten Geschäftsidee vorläufig nicht die Luft aus.<br />

Viel Spaß beim Lesen wünscht<br />

Michael Franken, Chefredakteur (E-Mail: michael.franken@bdguss.de)<br />

GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong> 3

BLUE<br />

INHALT<br />

FOTO: DLR<br />

FOTO: ASK CHEMICALS<br />

FOTO: BÜHLER<br />

32<br />

Aerogele Werkstoffe<br />

TECHNOLOGIE & TRENDS<br />

Der Beitrag liefert einen Überblick über<br />

Aerogele und beschreibt die Vorteile<br />

und Anwendungsmöglichkeiten von<br />

Aerogelen in der Gießerei-Industrie.<br />

38<br />

Cold-Box-Binder<br />

TECHNOLOGIE & TRENDS<br />

In ihrem Beitrag beschreiben die Autoren<br />

am Beispiel der neuen Ecocure Blue<br />

HE-Systeme, dass Ökolo<strong>gie</strong> und Ökonomie<br />

sich nicht gegenseitig ausschließen<br />

müssen.<br />

46<br />

Lost Core-Technolo<strong>gie</strong><br />

TECHNOLOGIE & TRENDS<br />

Für gewisse besonders komplizierte Bauteilgeometrien<br />

bietet sich das Lost Core-<br />

Verfahren als eine interessante technische<br />

Lösung an.<br />

88<br />

Heiße Ware<br />

UNTERNEHMEN & MÄRKTE<br />

Wenn Zylinder außen alle<br />

Rippen verlieren, hilft nur<br />

noch eins: der Gang zu einer<br />

kundigen Gießerei.<br />

FOTO: FRED SIEMER<br />

4 GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong>

STANDPUNKT<br />

23 Don Quijote oder: Allein gegen China?<br />

Ingo Steller<br />

REPORT<br />

25 Heiße Ware Aluminium<br />

Markus Weck<br />

Mehr Nachhaltigkeit<br />

mit<br />

ASK Chemicals<br />

TECHNOLOGIE & TRENDS<br />

32 Aerogele als Sandkernadditive zur Verbesserung der Gussteilqualität<br />

Eva Meyer, Adam Barowski, Maria Schestakow, Barbara Milow, Lorenz Ratke<br />

38 Neueste Technolo<strong>gie</strong>plattform für Cold-Box-Binder<br />

Pierre-Henri Vacelet, Christian Priebe, Jens Müller<br />

46 Lost Core-Technolo<strong>gie</strong> – offen für alle<br />

Dario Pierri, Christian Beck<br />

JAHRESÜBERSICHT<br />

54 Umweltschutz und Ener<strong>gie</strong>technik (4. Folge)<br />

Manuel Bosse<br />

SPEKTRUM<br />

64 Praktischer Einsatz der hochfesten Le<strong>gie</strong>rung Silafont-38<br />

Gerd Röders, Andreas Röders, Stuart Wiesner<br />

70 Intelligentes, ener<strong>gie</strong>effizientes Wasserrückkühlsystem für Induktionsschmelzanlagen<br />

Michael Dahmen<br />

74 Ist die Qualität stützenfreien Gusses unter Verwendung von Kernstützen<br />

erreichbar?<br />

Klaus Wagner, Heiko Frank, Anita Heß, Michael Stark, Marion Gebhardt<br />

80 Smartt – Eine innovative Prozesssteuerung für die Rotorentgasung von<br />

Aluminiumschmelzen<br />

Ronny Simon<br />

UNTERNEHMEN & MÄRKTE<br />

88 Heiße Ware, Fred Siemer<br />

BERUF & KARRIERE<br />

92 Ein Leben im Schicht-Rhythmus<br />

Regina Frank<br />

RUBRIKEN<br />

3 Editorial<br />

6 Aktuelles<br />

94 Patente<br />

<strong>10</strong>0 News<br />

<strong>10</strong>7 Firmenschriften<br />

<strong>10</strong>8 Medien & Bücher<br />

1<strong>10</strong> Personalien<br />

111 VDG intern<br />

112 Termine<br />

116 Stellenmarkt/Kontakte/Sonstiges<br />

116 Inserentenverzeichnis<br />

118 Vorschau/Impressum<br />

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AKTUELLES<br />

FOTO: AP WORKS<br />

6 GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong>

Foto des<br />

Monats:<br />

Light Rider<br />

mit E-Motor!<br />

Werden Motorräder künftig nicht mehr<br />

gebaut, sondern ausgedruckt? Das wohl<br />

nicht. Aber einzelne Leichtmetall-Teile<br />

können durchaus aus einem 3D-Drucker<br />

kommen. In dem nur 35 Kilo schweren,<br />

bis zu 80 km/h schnellen „Light Rider“<br />

arbeitet ein Sechs-kW-Motor. Der Druck<br />

von Hauptrahmen und Schwinge dauerte<br />

rund zwei Tage..<br />

Hat auch Ihr Unternehmen interessante<br />

Bildmotive? Senden Sie Ihre Bildvorschläge<br />

an: soschinski@bdguss.de oder per<br />

Post an die Bildredaktion, Giesserei,<br />

Hansa allee 203, 40549 Düsseldorf.<br />

GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong> 7

AKTUELLES<br />

32 Auszubildende starten ins Berufsleben<br />

Berufsstart mit Zukunft: Seit dem 1. September absolvieren diese 32 jungen Frauen und<br />

Männer ihre Berufsausbildung bei Martinrea Honsel.<br />

> MARTINREA HONSEL: Bei der Martinrea<br />

Honsel Germany GmbH in Meschede<br />

haben 32 junge Frauen und Männer<br />

am 1. September <strong>2016</strong> mit ihrer Berufsausbildung<br />

begonnen. Erstmalig bildet<br />

das Unternehmen “Technische Produktdesigner/innen“<br />

in der Fachrichtung Produktgestaltung<br />

und -konstruktion aus.<br />

Insgesamt nutzen derzeit 90 Auszubildende<br />

die Chance, sich in einem breiten<br />

Spektrum von Berufen zu qualifizieren.<br />

Von den neuen Auszubildenden lernen<br />

30 technische und zwei kaufmännische<br />

Berufe. „Mit einer fundierten Ausbildung<br />

bei Martinrea Honsel legen Sie den Grundstein<br />

für Ihre Karriere mit einer vielversprechenden<br />

Perspektive“, sagte Dieter<br />

Berndt, Leiter Personalentwicklung, im<br />

Rahmen der Begrüßungsveranstaltung im<br />

Kommunikationszentrum des Unternehmens.<br />

„In der Gießereibranche sind Fachkräfte<br />

gefragter denn je. Junge Menschen<br />

von Beginn an mit den neusten Trends und<br />

Technolo<strong>gie</strong>n vertraut zu machen, stellt für<br />

uns einen enormen Wettbewerbsvorteil<br />

dar“, so Berndt. Mit von der Partie sind<br />

auch 15 Auszubildende anderer Unternehmen,<br />

die in der Ausbildungswerkstatt von<br />

Martinrea Honsel ihre technische Grundausbildung<br />

erhalten.<br />

Mit elf Berufen bietet das Unternehmen<br />

ein breites Ausbildungsspektrum an.<br />

Dazu zählen technische Berufe wie Mechatroniker/in,<br />

Industriemechaniker/in,<br />

Gießereimechaniker/in mit Schwerpunkt<br />

Druck- und Kokillenguss, Werkzeugmacher<br />

in, Industriemechaniker/in, Zer spanungsmechaniker/in,<br />

Elektroniker/in für<br />

Betriebstechnik und Fachinformatiker<br />

System integration. Erstmalig bildet<br />

Martin rea Honsel zwei technische Pr o-<br />

dukt designer in der Fachrichtung Produktgestaltung<br />

und -konstruktion aus.<br />

Produktdesigner entwerfen und konstruieren<br />

Bauteile und Formen auf Anfrage<br />

der Kunden aus der Automobilindustrie.<br />

Zu Beginn erhalten die Auszubildenden<br />

eine fundierte Metallgrundausbildung bevor<br />

sie später die Erstellung von 3-D-Datenmodellen<br />

mit Hilfe von CAD-Systemen<br />

erlernen. Im kaufmännischen Bereich bildet<br />

das Unternehmen Industriekaufleute<br />

sowie in einem dualen Studiengang Betriebswirte<br />

VW/Bachelor of Arts aus.<br />

Für das Jahr 2017 hat der Bewerbungslauf<br />

bereits begonnen. Interessenten<br />

werden gebeten ihre Bewerbungsunterlagen<br />

kurzfristig einzureichen.<br />

www.martinrea-honsel.com<br />

FOTO: MARTINREA HONSEL<br />

Großauftrag für Hybridfahrzeugkomponenten gewonnen<br />

FOTO: GF AUTOMOTIVE<br />

Beispiel eines<br />

Batteriegehäuses.<br />

> GF AUTOMOTIVE: GF Automotive,<br />

Schaffhausen, Schweiz, eine Division von<br />

GF, hat von einem französischen Fahrzeughersteller<br />

einen bedeutenden Auftrag<br />

für das Batteriegehäuse eines neuen<br />

Hybridfahrzeugs erhalten. Der Vertrag mit<br />

dem neuen Kunden beläuft sich auf 77<br />

Mio. Euro.<br />

Die Batteriegehäuse aus Aluminium<br />

mit integriertem Kühlsystem werden ab<br />

2019 in Deutschland gefertigt. Der neuerliche<br />

Großauftrag unterstreicht die Entwicklungs-<br />

und Fertigungskompetenz von<br />

GF Automotive im wachsenden Markt der<br />

Elektromobilität. Mit Blick auf eine möglichst<br />

große Reichweite des Fahrzeugs<br />

kommt einer gewichtssparenden Bauweise<br />

besondere Bedeutung zu.<br />

Das Unternehmen GF Automotive ist<br />

ein weltweit führender Automobilzulieferer<br />

und technologisch wegweisender Entwicklungspartner<br />

und Hersteller von Pkwund<br />

Lkw-Komponenten sowie industrieller<br />

Anwendungen. An elf Standorten in<br />

Deutschland, Österreich, China und den<br />

USA werden jährlich rund 600 000 t<br />

Eisen, Aluminium und Magnesium zu<br />

hochwertigen Bauteilen verarbeitet.<br />

www.gfau.com<br />

8 GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong>

JOIN<br />

Expertise for Experts<br />

Mit über <strong>10</strong>0 Jahren Erfahrung ist voestalpine Böhler Welding die globale Top-Adresse für die täglichen<br />

Herausforderungen in den Bereichen Verbindungsschweißen, Verschleiß- und Korrosionsschutz sowie für<br />

das Hartlöten. Das umfassende Produktportfolio an Schweiß- und Lötzusätzen sichert unseren Kunden die<br />

optimale Lösung für ihre Anwendungen. Und mit der individuellen Beratung durch unsere Anwendungstechniker<br />

und Schweißfachingenieure gewährleisten wir, dass unsere Kunden auch die anspruchsvollsten<br />

schweißtechnischen Herausforderungen meistern.<br />

voestalpine Böhler Welding<br />

www.voestalpine.com/welding

AKTUELLES<br />

Kompetenz im industriellen Markt für 3-D-Drucker<br />

weiter ausgebaut<br />

> VOXELJET: Nach Expansionen in Asien<br />

und Lateinamerika verstärkt voxeljet Systems,<br />

Friedberg, Hersteller von fortschrittlichen<br />

3-D-Drucksystemen für industrielle<br />

Anwendungen, mit Christian<br />

Träger sein internationales Sales Team.<br />

Ab sofort verantwortet der Branchenkenner<br />

als Director Sales den globalen Vertrieb<br />

der 3-D-Drucksysteme von voxeljet.<br />

Christian Träger ist Diplom-Wirtschaftsingenieur<br />

und fokussierte sich bereits<br />

während seines Studiums auf additive Fertigungsverfahren.<br />

Schon als Diplomand<br />

startete er 20<strong>10</strong> seine Karriere bei voxeljet<br />

und arbeitete nach dem Abschluss seiner<br />

Diplomarbeit als Projektmanager im<br />

Bereich Customer Service. Wegen seiner<br />

umfangreichen Erfahrung mit internationalen<br />

Kundenprojekten wechselte er 2012<br />

in den Vertrieb der Drucksysteme. Fokus:<br />

die asiatischen Märkte. Seit August <strong>2016</strong><br />

ist er als Director Sales für den globalen<br />

Vertrieb der 3-D-Drucksysteme von voxeljet<br />

verantwortlich.<br />

„Die Nachfrage nach industriellen 3-D-<br />

Drucksystemen ist weltweit gestiegen.<br />

Deswegen erweitern wir unsere Kapazitäten<br />

mit Drucksystemen für unsere Tochtergesellschaft<br />

in Amerika. Außerdem<br />

werden am Stammsitz in Friedberg zusätzliche<br />

Flächen für die Fertigung von<br />

3-D-Drucksystemen und die Verwaltung<br />

Die voxeljet AG stellt großformatige 3-D-Drucker für industrielle und gewerbliche Kunden<br />

her. Die industriellen 3-D-Drucker werden in Deutschland entwickelt und gebaut.<br />

geschaffen“, erläutert Christian Träger,<br />

frisch ernannter Director Sales, die aktuellen<br />

Pläne des 3-D-Druckspezialisten.<br />

Die Maßnahmen dienen letztlich dem Ausbau<br />

und der Weiterentwicklung des auf<br />

Geschwindigkeit ausgelegten kalten,<br />

chemischen 3-D-Druckprozesses von<br />

voxeljet.<br />

Bevor die Kunden von voxeljet Systems<br />

eigene 3-D-Drucker kaufen, nutzen<br />

sie meist erst einmal das Angebot von<br />

voxeljet Services und seinen internationalen<br />

Dienstleistungszentren. Dort erhalten<br />

sie in On-Demand-Fertigung Formen<br />

und Modelle für das Metall<strong>gie</strong>ßen. Überzeugen<br />

die Vorteile und Chancen des 3-D-<br />

Drucks auf Dauer, steigt in der Regel das<br />

Bestellvolumen und die Investition in eine<br />

eigene Maschine lohnt sich.<br />

www.voxeljet.de<br />

FOTO: VOXELJET<br />

Kooperationsprojekt mit der Gießerei Lollar<br />

> BUDERUS GUSS: Im Rahmen des Kooperationsprojektes<br />

von Buderus Guss,<br />

Breitenbach, mit Bosch Thermotechnik<br />

gelang im April/Mai <strong>2016</strong> ein Brückenschlag:<br />

Die ersten Gießversuche von groß<br />

dimensionierten Bremsscheiben auf der<br />

Formanlage 1 in der Gießerei Lollar konnten<br />

erfolgreich abgeschlossen werden.<br />

Das Breidenbacher Unternehmen will<br />

sein Bremsscheibengeschäft mit den neuen<br />

Produktionsmöglichkeiten ausbauen.<br />

Im Vordergrund steht, dass Buderus Guss<br />

als Bremsscheibenspezialist die zur Verfügung<br />

stehenden Kapazitäten der Gießerei<br />

Lollar nutzen will, um in neue Märkte<br />

vorzustoßen. Im Bremsscheibenmarkt<br />

sieht das Unternehmen erhebliche Wachstumschancen.<br />

Die Entscheidung, die Gießerei<br />

Lollar dafür auszubauen, bringt für<br />

beide Kooperationspartner unübersehbare<br />

Vorteile. www.guss.buderus.de Begutachtung der abgegossenen Bremsscheibenrohteile.<br />

FOTO: BUDERUS GUSS<br />

<strong>10</strong> GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong>

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AKTUELLES<br />

Standort Schopfheim wird modernisiert und erweitert<br />

Beginn der Umbaumaßnahmen bei Laempe Mössner Sinto.<br />

> LAEMPE MÖSSNER SINTO: Laempe<br />

Mössner Sinto, Barleben/Meitzendorf, eines<br />

der weltweit führenden Unternehmen<br />

im Bereich der Kernmachereitechnolo<strong>gie</strong>,<br />

modernisiert umfangreich am Standort<br />

Schopfheim. Die alte Montagehalle und die<br />

darüber liegenden Büroarbeitsplätze werden<br />

kernsaniert und in ein modernes, ener<strong>gie</strong>effizientes<br />

Bürogebäude umgebaut. Es<br />

entstehen auf 2500 m 2 (vorher 2000 m 2 )<br />

neue attraktive Arbeitsplätze für die Bereiche<br />

Vertrieb, Konstruktion, Forschung<br />

und Entwicklung sowie Service. Im Zuge<br />

des Umbaus wird ebenfalls die gesamte<br />

Außenfläche am Standort komplett neu<br />

gestaltet und modernisiert. Ein Schwerpunkt<br />

liegt zudem auf der Eröffnung des<br />

neuen Technolo<strong>gie</strong>zentrums Anfang 2017.<br />

Die Investitionssumme der Maßnahmen<br />

beträgt mehr als 2 Mio. Euro.<br />

„Wir sind seit mehr als 30 Jahren am<br />

Standort Schopfheim und hier liegen die<br />

Ursprünge der Firma Laempe. Für uns ist<br />

Schopfheim einerseits die Wiege des Unternehmens,<br />

aber gleichzeitig wird hier<br />

auch die Zukunft unserer Firma fortgeschrieben.<br />

Die Forschung und Entwicklung<br />

ist der Grundstein der erfolgreichen Unternehmensentwicklung.<br />

Laempe war und<br />

ist in der Branche bekannt für seine Innovationen.<br />

Mit der Kernsanierung stärken<br />

wir unsere Position in Schopfheim. Wir<br />

werden hier ein attraktives Arbeitsumfeld<br />

schaffen und die Kapazitäten erweitern“,<br />

erklärt Andreas Mössner, Geschäftsführer<br />

der Laempe Mössner Sinto GmbH.<br />

Das neue Gebäude wird in Sachen<br />

Ener<strong>gie</strong>effizienz („KfW-Effizienzhaus 55“)<br />

höchsten Ansprüchen gerecht: Neben einer<br />

zeitgemäßen Isolierung wird es eine<br />

Hackschnitzelheizung und eine Regenwassernutzung<br />

geben. „Wir stehen für ressourcenschonende<br />

Maschinen, diese gehören<br />

im Wettbewerb zu den Maschinen mit dem<br />

niedrigsten Ener<strong>gie</strong>verbrauch. Diese Einstellung<br />

und Philosophie möchten wir natürlich<br />

auch mit unseren Gebäuden dokumentieren“,<br />

so Andreas Mössner.<br />

Die ebenfalls auf dem Laempe-Gelände<br />

liegende heutige Technikumshalle wird<br />

im Zuge des Umbaus mit neuen Maschinen<br />

ausgestattet und als Technolo<strong>gie</strong>zentrum<br />

ausgebaut. Die Maschinen werden<br />

voll funktionstüchtig sein und Kunden sowie<br />

Mitarbeitern zu Versuchs-, Vorführungs-<br />

und Schulungszwecken zur Verfügung<br />

stehen. Auch die Fertigung von Kernen<br />

in Klein- und Mittelserien im Auftrag<br />

von Kunden wird dort möglich sein. Der<br />

Umbau des Verwaltungsgebäudes wird<br />

vorausichtlich im Frühjahr 2017 abgeschlossen<br />

sein und im Anschluss daran<br />

wird dann auch das neue Technolo<strong>gie</strong>zentrum<br />

eröffnet.<br />

Der Großteil des Umbaus wird ausschließlich<br />

durch Handwerksbetriebe aus<br />

der Region bewerkstelligt: „Wir fühlen uns<br />

mit der Region sehr verbunden, und als<br />

global operierendes Unternehmen möchten<br />

wir ein repräsentatives Umfeld für<br />

unsere Mitarbeiter und Kunden schaffen.<br />

Wir sind mit der aktuellen Geschäftssituation<br />

sehr zufrieden, unsere Auftragsbücher<br />

sind gut gefüllt und wir wollen unsere<br />

Mannschaft in Schopfheim auch weiter<br />

verstärken“, erklärt Andreas Mössner.<br />

Laempe Mössner Sinto beschäftigt in<br />

Schopfheim rund 80 Mitarbeiter; insge-<br />

Laempe Mössner Sinto gehört zu den innovativsten<br />

Unternehmen im Maschinenbau<br />

und ist als familiengeführtes Traditionsunternehmen<br />

bereits seit 1980 eines<br />

der führenden Unternehmen im Spezialsegment<br />

Kernmachereitechnolo<strong>gie</strong>.<br />

Die Laempe Mössner Sinto GmbH ist<br />

Weltmarktführer für Kernschießmaschinen<br />

in der Gießerei-Industrie und deckt<br />

mit seinem umfassenden Produkt- und<br />

Dienstleistungsportfolio alle Bereiche der<br />

modernen Kernmacherei ab. Das Traditionsunternehmen<br />

ist ein Komplettlösungsentwickler<br />

mit Hauptsitz im sachsen-anhaltinischen<br />

Barleben/Meitzendorf. An<br />

diesem hochmodernen Produktionsstandort<br />

sowie in den Niederlassungen<br />

Schopfheim im Schwarzwald und Mannheim<br />

sind insgesamt rund 300 Mitarbeiter<br />

beschäftigt. Eigene Büros in Indien und<br />

China sowie ein Netzwerk von rund 25<br />

Vertriebspartnern und Vertretungen rund<br />

um den Globus gewährleisten kompetenten<br />

Service weltweit. Laempe Mössner<br />

Sinto, das 2015 eine strategische Partnerschaft<br />

mit dem weltgrößten Gießereimaschinenhersteller<br />

Sinto aus Japan einging,<br />

03.01.2007 erzielte 201416:18 einen Umsatz Uhr Seite von rund 1<br />

samt sind rund Uhlmann_Stampfschablonen 300 Mitarbeiter den<br />

Standorten Schopfheim, Meitzendorf<br />

(Sachsen-Anhalt) und Mannheim tätig.<br />

60 Mio. Euro.<br />

<br />

www.laempe.com<br />

FOTO: LAEMPE MÖSSNER SINTO<br />

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AKTUELLES<br />

Innovation AFC – Additive Form Casting<br />

> DÜKER: In den letzten 20 Jahren haben<br />

sich die additiven Fertigungsverfahren<br />

mit ihren spezifischen Eigenschaften<br />

rasant entwickelt. Es ist faszinierend zu<br />

beobachten, wie komplexe Geometrien<br />

wie von Geisterhand gesteuert aus Pulvern,<br />

Drähten, Flüssigkeiten oder Sanden<br />

entstehen. Der 3-D-Druck bzw. die neuen<br />

additiven Fertigungsverfahren machen<br />

dies möglich. Viele Branchen prognostizieren<br />

dadurch gewaltige Umwälzungen<br />

in den Fertigungsmöglichkeiten<br />

und in der Fertigungstechnik. Was ist<br />

Vision und was ist Stand der heutigen<br />

Technik?<br />

Die Firma Düker aus Laufach setzt sich<br />

im Bereich Kundenguss seit geraumer Zeit<br />

mit diesem Thema auseinander. Welche<br />

Potenziale ergeben sich für die Kunden<br />

und worin liegen die wirtschaftlichen und<br />

technologischen Grenzen? Um diese Frage<br />

zu beantworten, muss man zunächst<br />

die Abläufe im AFC-Verfahren verstehen.<br />

Wie funktioniert dieses additive Verfahren,<br />

wie entstehen die Gussteile und vor<br />

allem: Wie nahe liegen die Eigenschaften<br />

der damit erstellten Gussteile an denen<br />

des Serienprodukts? Kann AFC eine vergleichbare<br />

oder gar höhere Produktqualität<br />

erreichen?<br />

Gussteile, die Düker im AFC-Verfahren<br />

herstellt, sind „echte Gussteile“. Sie entstehen<br />

in derselben Art und Weise wie<br />

die Gussteile aus der Serienfertigung. Der<br />

entscheidende Unterschied liegt darin,<br />

dass Düker zur Herstellung der Sandformen<br />

keine Modelleinrichtung einsetzt.<br />

Basis und Voraussetzung zur Entstehung<br />

der Formen ist ein CAD-Datensatz des<br />

Gussteils. Nicht mehr und nicht weniger,<br />

denn allein aus dieser CAD-Vorgabe werden<br />

die Voraussetzungen für den Abguss<br />

FOTO: VOXELJET<br />

Das innovative AFC-<br />

Verfahren kommt<br />

dann zum Einsatz,<br />

wenn es darum<br />

geht, schnell, flexibel<br />

und ohne den<br />

Einsatz teurer Modelle<br />

zu fertigen.<br />

geschaffen. Der Hauptvorteil des Verfahrens<br />

liegt darin, Gussteile ohne Einsatz<br />

von Modellen herzustellen. Die additiven<br />

Sandformen sind genau wie im Serienprozess<br />

verlorene Formen, die nach Entnahme<br />

des Gussteils recycelt werden.<br />

Dadurch geht ausschließlich die Form,<br />

jedoch kein Formsand verloren, und die<br />

Umwelt wird geschont.<br />

Das Verfahren eignet sich optimal als<br />

Entwicklungsinstrument, welches Düker<br />

seinen Kunden gerne zur Verfügung stellt.<br />

Neue Produkte, die bisher nur auf dem<br />

Rechner zu sehen sind, werden in kurzer<br />

Zeit in Guss realisierbar und können zur<br />

Erprobung weiter bearbeitet werden. Geometrische<br />

Anpassungen sind einfach umzusetzen.<br />

Alleine die Änderung des CAD-<br />

Datensatzes und das Plotten einer weiteren<br />

Form ermöglichen den erneuten<br />

Abguss einer verbesserten Variante. Die<br />

Entwicklungszeit wird durch dieses Verfahren<br />

signifikant verkürzt. So ist es gängige<br />

Praxis, Erstmuster innerhalb weniger<br />

Wochen herzustellen, für die im Serienprozess<br />

Monate verstreichen. Eine enorme<br />

Flexibilität im Hinblick auf Konstruktionsänderungen<br />

ist gegeben.<br />

Eine gewisse Einschränkung darf bei<br />

all den Vorteilen jedoch nicht unberücksichtigt<br />

bleiben. Die additive Formherstellung<br />

ist inzwischen technologisch ausgereift.<br />

Geometrisch und in Bezug auf die<br />

Präzision der Formen gibt es nahezu keine<br />

Grenzen. Dennoch ist die Herstellung<br />

dieser Hightech-Formen, bedingt durch<br />

die komplexe Anlagentechnolo<strong>gie</strong>, heute<br />

noch ein kostenintensiveres Verfahren.<br />

Im Vergleich zur konventionellen<br />

Formherstellung rechnet sich das Gießen<br />

mit additiv hergestellten Formen überwiegend<br />

für Prototypen, Muster oder Kleinstserien.<br />

Mittel- und Großserien werden bei<br />

Düker nach wie vor mit der bewährten<br />

Modelltechnolo<strong>gie</strong> hergestellt.<br />

Zusammenfassend kann festgestellt<br />

werden, dass das innovative AFC-Verfahren<br />

dann bei Düker zum Einsatz kommt,<br />

wenn es darum geht, schnell, flexibel und<br />

ohne den Einsatz teurer Modelle zu fertigen.<br />

www.dueker.de<br />

Schon mal vormerken!<br />

Nächster GIFA-Termin: 25. Juni bis 29. Juni 2019<br />

14 GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong>

FOTO: OTTO JUNKER<br />

Ring für einen Magnetresonanztomografen in der Endkontrolle.<br />

Edelstahl<strong>gie</strong>ßerei bearbeitet<br />

MRT-Kernbaugruppe<br />

> OTTO JUNKER: In den letzten Jahrzehnten hat die Simmerather<br />

Edelstahl<strong>gie</strong>ßerei Otto Junker durch eine gezielte Investitions-<br />

und Personalpolitik das Leistungsvermögen der mechanischen<br />

Bearbeitung kontinuierlich gesteigert. Damit und durch<br />

das erworbene Wissen und Können aus der erfolgreichen Bearbeitung<br />

anspruchsvoller Baugruppen wurde ein hohes technisches<br />

Niveau erreicht.<br />

Der Auftrag über die Bearbeitung einer Kernbaugruppe der<br />

neuen Generation von Magnetresonanztomografen (MRT) ist<br />

dafür ein klarer Beleg. Auch ohne genaue Kenntnis der Arbeitsweise<br />

eines derartigen Gerätes, das heute in der Medizintechnik<br />

bei der Diagnose eine Spitzenstellung einnimmt, ist klar, dass<br />

hier höchste Qualitätsansprüche zu erfüllen sind.<br />

Die Kernbaugruppe ist der sogenannte Dynamic Ring, der<br />

im MRT rotiert und aus drei Segmenten besteht, die jeweils ein<br />

Gewicht von 800 kg haben. Diese Segmente werden aus einer<br />

Aluminium-Gussle<strong>gie</strong>rung (AlSi<strong>10</strong>Mg) hergestellt und als Rohteile<br />

zur Bearbeitung an Otto Junker geliefert.<br />

Jedes der drei Segmente wird zunächst in vier Aufspannungen<br />

auf einem Bearbeitungszentrum gefräst. Die Herausforderung<br />

dabei ist die Kombination von geringen Toleranzen mit<br />

extrem langen Werkzeugen. Die hohe Genauigkeit erfordert,<br />

dass nach jedem Bearbeitungsschritt eine Maßkontrolle erfolgt<br />

und die Daten dem Kunden zur Verfügung gestellt werden. Sind<br />

alle Maße innerhalb der vorgegebenen Toleranz, werden die<br />

Segmente auf einer Karusselldrehmaschine zu einem Ring zusammengesetzt<br />

und verschraubt.<br />

Daran schließt sich die Drehbearbeitung einiger Außenkonturen<br />

sowie des Lagersitzes an. Die Maßkontrolle des fertig<br />

bearbeiteten Ringes wird mittels eines Laser-Trackers direkt<br />

auf der Karusselldrehmaschine vorgenommen, um die Einhaltung<br />

der geringen Toleranzen zu kontrollieren. Ist dies der Fall,<br />

wird der Ring wieder zerlegt, gereinigt und kann an den Kunden<br />

ausgeliefert werden.<br />

Die bisher insgesamt elf Ringe, die an den Kunden geliefert<br />

wurden, sind ohne Beanstandungen in die Geräte eingebaut<br />

worden. Eine Tatsache, die für das hohe Niveau der mechanischen<br />

Bearbeitung der Edelstahl<strong>gie</strong>ßerei von Otto Junker<br />

spricht.<br />

<br />

www.otto-junker.de

AKTUELLES<br />

Eröffnung des AMC<br />

in Düsseldorf mit<br />

Thomas Geisel,<br />

Oberbürgermeister<br />

der Landeshauptstadt<br />

Düsseldorf,<br />

Angelika Mielke-<br />

Westerlage, Bürgermeisterin<br />

der Stadt<br />

Meerbusch, Franz<br />

Rotter, Chef der<br />

Special Steel Division,<br />

und Wolfgang<br />

Eder, CEO voestalpine<br />

(v. l. n. r.).<br />

FOTO: VOESTALPINE<br />

Forschungszentrum für 3-D-Druck von Metallteilen eröffnet<br />

> VOESTALPINE: Der voestalpine-Konzern<br />

setzt seine globale Innovationsoffensive<br />

bei zukunftsweisenden Technolo<strong>gie</strong>n<br />

fort: Mitte August wurde am Standort<br />

Düsseldorf ein neues Forschungs- und<br />

Entwicklungszentrum für den 3-D-Druck<br />

von Metallteilen eröffnet. Das „voestalpine<br />

Additive Manufacturing Center“ (AMC)<br />

soll die konzernweiten Forschungsaktivitäten<br />

zu diesem Thema bündeln und das<br />

Verfahren für die Herstellung besonders<br />

komplexer und leichter Metallbauteile –<br />

zum Beispiel für den Einsatz in der Luftund<br />

Raumfahrt, in der Automobilindustrie<br />

oder im Werkzeugbau – nutzbar machen.<br />

Im nächsten Schritt ist eine Erweiterung<br />

um Kooperationen bzw. Standorte in<br />

Nordamerika und China geplant. Der für<br />

den Prozess notwendige Werkstoff – ein<br />

speziell hergestelltes Metallpulver – wird<br />

künftig von den Konzerngesellschaften<br />

Böhler Edelstahl GmbH & Co KG, Kapfenberg,<br />

Österreich, und Uddeholms AB,<br />

Hagfors, Schweden, geliefert. „Die voestalpine<br />

hat sich in den letzten 15 Jahren<br />

auf Basis intensiver Forschungs- und Entwicklungstätigkeit<br />

vom klassischen Stahlhersteller<br />

zu einem weltweit führenden<br />

Technolo<strong>gie</strong>- und Industriegüterkonzern<br />

entwickelt. Wir wollen diese Position konsequent<br />

weiter ausbauen und auch in Zukunft<br />

bei der Entwicklung neuer Produktionsverfahren,<br />

wie etwa Additive Manufacturing,<br />

ganz vorne dabei sein“, so<br />

Wolfgang Eder, Vorstandsvorsitzender der<br />

voestalpine AG.<br />

Mit einem Rekordforschungsbudget<br />

von 150 Mio. Euro im laufenden Geschäftsjahr<br />

<strong>2016</strong>/17 – dies entspricht<br />

einer Steigerung von 13 % gegenüber dem<br />

Vorjahr – gilt der Konzern als forschungsintensivstes<br />

Unternehmen Österreichs.<br />

Die additive Fertigung, auch 3-D-Druck<br />

genannt, ermöglicht die individuelle und<br />

flexible Umsetzung von Bauteilen mit völlig<br />

neuen Formen und Funktionalitäten<br />

– z. B. Werkstücke mit Hohlräumen oder<br />

bionischen Strukturen – in nur einem Produktionsschritt.<br />

Während der 3-D-Druck<br />

auf Kunststoffbasis längst die Serienreife<br />

erreicht hat, steht die weitaus komplexere<br />

Herstellung von metallischen Produkten<br />

in diesem Prozess (Metal Additive<br />

Manufacturing) noch am Anfang.<br />

Um dieses Potenzial langfristig zu nutzen,<br />

hat die Special Steel Division des<br />

voestalpine-Konzerns eine eigene Forschungsgesellschaft<br />

am Standort Düsseldorf<br />

gegründet – die „voestalpine Additive<br />

Manufacturing Center GmbH“. „Das<br />

neue Entwicklungs- und Testzentrum wird<br />

sowohl das Metallpulver, als auch das Design<br />

und die Produktion metallischer Bauteile<br />

im 3-D-Druckverfahren erforschen<br />

und weiterentwickeln. Es stellt somit eine<br />

wesentliche Ergänzung unserer bestehenden<br />

Wertschöpfungskette in der Werkstoff<br />

erzeugung und -verarbeitung für anspruchsvollste<br />

Industrien dar“, so Franz<br />

Rotter, Vorstandsmitglied der voestalpine<br />

AG und Chef der Special Steel Division.<br />

Generell werden bei der additiven Fertigung<br />

Bauteile auf Basis eines 3-D-Modells<br />

schichtweise aufgebaut. Im Gegensatz<br />

zu den klassischen Fertigungsverfahren<br />

wie Drehen und Fräsen aus einem<br />

Metallblock kommt es dabei zu keinem<br />

Materialverlust. Als Ausgangsprodukt für<br />

Metal Additive Manufacturing dient Metallpulver<br />

in entsprechender Aufbereitung<br />

(z. B. Edelstähle, Werkzeugstähle, Nickelbasis-,<br />

Titan- oder Kobalt-Chrom-Le<strong>gie</strong>rungen).<br />

Die voestalpine erweitert daher<br />

auch ihre Kompetenzen in der Produktion<br />

von Pulvern, die speziell für den Einsatz<br />

im 3-D-Metalldruck geeignet sind und investiert<br />

bei den Tochtergesellschaften<br />

Böhler Edelstahl und Uddeholm in spezielle<br />

Pulververdüsungsanlagen. Der dort<br />

produzierte Werkstoff wird dann im voestalpine<br />

Additive Manufacturing Center in<br />

Düsseldorf mittels 3-D-Druckern zu fertigen<br />

Bauteilen verarbeitet.<br />

Das Zukunftspotenzial<br />

von Metal Additive Manufacturing<br />

(Englischsprachiges<br />

Video)<br />

http://bit.ly/2cBQpwy<br />

16 GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong>

„Umwelt spielt seit den 1970er-Jahren eine Rolle“<br />

KARL CASPER GUSS: Flüssiges, rotglühendes<br />

Eisen, das mit großem Funkenregen<br />

in eine Form aus Quarzsand gefüllt<br />

wird, bekam Stefanie Seemann bei der<br />

Firma „Karl Casper Guss“ in Nöttingen zu<br />

sehen. Die baden-württembergische Grünen-Landtagsabgeordnete<br />

wollte sich bei<br />

ihrem Besuch einen Eindruck von den Abläufen<br />

in einer Gießerei verschaffen und<br />

in Erfahrung bringen, was man in dem<br />

Nöttinger Unternehmen für den Schutz<br />

der Umwelt tut. Seit 1877 gibt es den<br />

Betrieb bereits, der mit rund <strong>10</strong>0 Mitarbeitern<br />

vor allem Gussteile für die weiterverarbeitende<br />

Industrie und Künstler produziert.<br />

Die fertigen Produkte wiegen<br />

zwischen <strong>10</strong>0 kg und <strong>10</strong> t. „Wir spielen<br />

in der obersten Liga des Gusses“, sagte<br />

Seniorchef Till Casper nicht ganz ohne<br />

Stolz – seit 1953 am heutigen Standort<br />

in Nöttingen als „weiße Gießerei im Grünen“.<br />

Man setze auf moderne Architektur,<br />

humane Arbeitsplätze und eine freundliche<br />

Firmenkultur, erklärte Casper. „Bei<br />

uns geht man anständig miteinander um.“<br />

Die letzte Erweiterung des Familienbetriebs<br />

war im Juni dieses Jahres: Damals<br />

wurde im hinteren Bereich des Firmengeländes<br />

eine neue Lagerhalle für Formkästen<br />

eingeweiht. Der quaderförmi ge<br />

Neubau hat ein Volumen von rund<br />

13 000 m 3 und eine Nutzfläche von<br />

1600 m 2 . Insgesamt erstrecken sich die<br />

Anlagen der Gießerei mittlerweile über<br />

eine Fläche von rund 11 000 m 2 . Bereits<br />

seit Anfang der 1970er-Jahre spiele der<br />

Umweltschutz eine große Rolle in seinem<br />

Unternehmen, so Casper. So war die Firma<br />

in Nöttingen zum Beispiel eine der<br />

ersten überhaupt, die Absauganlagen installiert<br />

haben, um die Gesundheit ihrer<br />

Mitarbeiter zu schützen. „Natürlich ist eine<br />

Gießerei kein medizinisches Labor“,<br />

Die Abläufe in einer Gießerei erklärte der kaufmännische Geschäftsführer Felix Casper der<br />

Landtagsabgeordneten Stefanie Seemann.<br />

sagte Casper, „aber eine saubere Luft<br />

muss trotzdem sein“. Seit fast einem Jahr<br />

hat man in Nöttingen eine moderne Photovoltaikanlage<br />

auf dem Dach, die in diesem<br />

Jahr bereits 31 600 kWh Strom produziert<br />

hat – was immerhin etwa dem<br />

jährlichen Stromverbrauch von sieben<br />

Familien entspricht. „Damit tun wir nicht<br />

nur etwas für den Umweltschutz, sondern<br />

das lohnt sich auch finanziell“, meinte der<br />

kaufmännische Geschäftsführer Felix<br />

Casper. Er verwies zudem auf das gasbetriebene<br />

Blockheizkraftwerk, in dem das<br />

Unternehmen sowohl Strom als auch Wärme<br />

für das Duschwasser und die Gebäudeheizung<br />

erzeugt. Mit begrünten Dächern<br />

will die Firma versiegelte Flächen<br />

ersetzen und die Kanalisation entlasten.<br />

Auch in der Produktion spiele der Schutz<br />

der Umwelt eine große Rolle, sagte Casper<br />

und gab an, dass 97 % des für die<br />

Gussformen benötigten Quarzsandes wiederverwendet<br />

würden. Außerdem handele<br />

es sich bei rund 70 % des geschmolzenen<br />

Eisens um Alteisen. Schon vor rund<br />

sieben Jahren habe man begonnen, die<br />

Produktionsanlagen miteinander zu vernetzen,<br />

erklärte der Geschäftsführer. Auf<br />

diese Weise könne man sämtliche Verbrauchsmengen<br />

verfolgen und Fehlern in<br />

der Produktion vorbeugen. „So schonen<br />

wir Ressourcen“, sagte Casper. Außerdem<br />

könne der Kunde über ein Onlineportal<br />

den Stand seines Auftrags verfolgen.<br />

„Sehr beeindruckend“, fand Stefanie Seemann<br />

die Abläufe in dem Unternehmen.<br />

Die Grünen-Landtagsabgeordnete lobte<br />

nach der Betriebsführung vor allem die<br />

umweltfreundliche Produktionsweise und<br />

die Vernetzung der Produktionsanlagen:<br />

„Ich sehe, die Firma ist gut aufgestellt.“<br />

www.casper-guss.de<br />

FOTO UND TEXT: NICO ROLLER<br />

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GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong> 17

AKTUELLES<br />

Carsten Kloes ist neuer CFO der<br />

DIHAG Holding.<br />

Stefan Mettler ist Geschäftsführer Technik<br />

der Unternehmensgruppe.<br />

Alexander Peske wird als CBDO die<br />

Gießereigruppe weiterentwickeln.<br />

FOTOS: DIHAG<br />

Neue Geschäftsführung steht<br />

> DIHAG HOLDING: Carsten Kloes, Stefan<br />

Mettler und Alexander Peske verantworten<br />

in Zukunft gemeinsam die Geschäftsführung<br />

der DIHAG Holding. Carsten<br />

Kloes (CFO) leitet den kaufmännischen<br />

Bereich und die Finanzen der Gießereigruppe.<br />

Stefan Mettler (COO) zeichnet für<br />

die Technik verantwortlich. Für die Weiterentwicklung<br />

des Unternehmens ist Alexander<br />

Peske (CBDO) zuständig. Die drei<br />

Geschäftsführer übernehmen die Aufgaben<br />

des (strategischen) Vertriebs von Dr.<br />

Heiko Brauckhoff, der zum 5. September<br />

<strong>2016</strong> aus der Unternehmensführung ausgeschieden<br />

ist.<br />

Die DIHAG, eine der größten Gießereigruppen<br />

Westeuropas, präsentiert sich<br />

mit neu aufgestellter Geschäftsführung<br />

und setzt den eingeschlagenen strategischen<br />

Kurs fort. „Der Markt für die Herstellung<br />

von Gussteilen ist hart umkämpft.<br />

Um weiterhin mit unseren elf Tochtergesellschaften<br />

erfolgreich zu wirtschaften<br />

und zu den Technolo<strong>gie</strong>führern zu gehören,<br />

bauen wir unter anderem Entwicklungspartnerschaften<br />

mit Kunden und<br />

Hochschulen weiter aus“, unterstreicht<br />

Stefan Mettler. „Außerdem steht der horizontale<br />

Erfahrungsaustausch innerhalb<br />

der Gießereigruppe zur Nutzung von Syner<strong>gie</strong>effekten<br />

im Mittelpunkt.“ Der Unternehmensverbund<br />

bietet ein breites<br />

Spektrum von technisch anspruchsvollen<br />

und größtenteils einbaufertigen Gussteilen.<br />

Durch die kontinuierliche Investition<br />

in modernste Anlagen und den Ausbau<br />

der Kompetenzen unterstützt die DIHAG<br />

ihre Kunden in der Herstellung anforderungsgerechter<br />

Komponenten. Zu den<br />

Zielbranchen gehören die Bereiche Ener<strong>gie</strong>,<br />

Eisen, Stahl, Anlagen-, Maschinen-,<br />

Schiff- und Bergbau sowie Schiene.<br />

Notwendig wurde die Neustrukturierung<br />

der Geschäftsleitung durch das Ausscheiden<br />

von Dr. Heiko Brauckhoff, der<br />

zuvor den Vertrieb des Unternehmens<br />

verantwortete. „Wir bedanken uns bei<br />

Dr. Heiko Brauckhoff für seine enga<strong>gie</strong>rte<br />

und umsichtige Arbeit, insbesondere<br />

in dem aktuell herausfordernden wirtschaftlichen<br />

Umfeld“, sagt Carsten<br />

Kloes. „Für die Zukunft wünschen wir ihm<br />

persönlich und beruflich alles Gute und<br />

viel Erfolg.“<br />

Carsten Kloes ist für die Bereiche Finanzen,<br />

Controlling und Personal zuständig.<br />

Der Diplom-Wirtschaftsjurist ist bereits<br />

seit 2007 für die DIHAG Holding tätig.<br />

2011 bekleidete er die Funktion des<br />

Leiters Finanz- und Rechnungswesen und<br />

wurde 2012 zum kaufmännischen Geschäftsführer<br />

der DIHAG Holding berufen.<br />

Stefan Mettler ist Geschäftsführer Technik.<br />

Der gelernte Werkstoffprüfer und Gießereiingenieur<br />

bringt rund 40 Jahre Erfahrung<br />

in der Gießereibranche mit. Seit<br />

2013 ist er als technischer Direktor für<br />

die DIHAG Holding tätig und seit <strong>2016</strong><br />

Mitglied der Geschäftsleitung. Alexander<br />

Peske verantwortet die Geschäftsfeldentwicklung<br />

einer der größten unabhängigen<br />

Gießereigruppen Westeuropas. Seit <strong>2016</strong><br />

unterstützt der studierte Wirtschaftswissenschaftler<br />

die Geschäftsführung und<br />

trägt zum Ausbau der Strate<strong>gie</strong> im Bereich<br />

Investitionen und der Aktivitäten in Osteuropa<br />

bei.<br />

www.dihag.com<br />

Aus Claas Guss wird Procast Guss<br />

> ERGOCAST: Die vor kurzem von den<br />

Gesellschaftern der Ergocast Gruppe mit<br />

<strong>10</strong>0% seiner Anteile übernommene Claas<br />

Guss GmbH, Gütersloh, firmiert zukünftig<br />

unter Procast Guss GmbH. Die Produktund<br />

Kundenportfolios der Ergocast Gruppe,<br />

Jünkerath, und der ehemaligen Claas<br />

Guss ergänzen sich und werden sich positiv<br />

auf die Marktbearbeitung und das<br />

Kundenangebot auswirken, heißt es von<br />

Seiten der neuen Eigner. Das Produktangebot<br />

inklusive der Wertschöpfungsketten<br />

des Engineerings, der Guss-Eigenfertigung,<br />

des Gusshandels sowie der mechanischen<br />

Bearbeitung ist sowohl auf<br />

nationale als auch auf internationale<br />

Märkte ausgerichtet.<br />

Durch den Eigentümerwechsel werde<br />

es keine Störungen in der Geschäftsbeziehung<br />

geben, heißt es weiter. Die Anschriften<br />

der Betriebe in Gütersloh, Bad<br />

Saulgau und Nortorf sowie Bankverbindungen,<br />

Handelsregister und Umsatzsteuer-ID-Nummer<br />

bleiben unverändert.<br />

Im Internet wird das Unternehmen jedoch<br />

künftig eine andere Präsenz unter<br />

www.procast-guss.de haben, was sich<br />

auch auf die E-Mail-Adressen (@procastguss.de)<br />

auswirken wird.<br />

www.procast-guss.de<br />

18 GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong>

Wachstum und Flexibilisierung der Produktion<br />

> TRIMET: Trimet Aluminium SE steigerte<br />

im Geschäftsjahr 2015/<strong>2016</strong> (zum<br />

30. Juni) den Absatz von Aluminiumprodukten.<br />

Rund 3000 Mitarbeiterinnen und<br />

Mitarbeiter produzierten an acht Standorten<br />

rund 775 000 t Aluminium und Gussprodukte,<br />

5 % mehr als im Vorjahr. Die<br />

Trimet Gruppe schloss das Geschäftsjahr<br />

mit einem Konzernumsatz von 1,7 Mrd.<br />

Euro ab. Im laufenden Geschäftsjahr investiert<br />

der Werkstoffspezialist weiter in<br />

nachhaltiges Wachstum, um den auch<br />

künftig steigenden Bedarf an hochwertigen<br />

Aluminiumprodukten zu bedienen und<br />

um die Flexibilisierung des Herstellungsprozesses<br />

zu erproben. Mit einer Eigenkapitalquote<br />

von 60 % verfügt das unabhängige<br />

Familienunternehmen über eine<br />

solide Handlungsbasis.<br />

Im Geschäftsjahr 2015/<strong>2016</strong> waren<br />

die Kapazitäten der Aluminiumhütten,<br />

Gießereien und Umschmelzwerke vollständig<br />

ausgelastet. Dabei kamen die Erweiterung<br />

der Produktionskapazitäten<br />

und die Modernisierung der Anlagen zum<br />

Tragen, in die das Familienunternehmen<br />

insgesamt 84 Mio. Euro investiert hat.<br />

Trotz anhaltend niedriger Weltmarktpreise<br />

für Aluminium erzielte die Trimet-Gruppe<br />

ein im Vergleich zum Vorjahr leicht<br />

verbessertes bereinigtes Ergebnis von 63<br />

Mio. Euro. Dazu trugen insbesondere die<br />

gestiegenen Produktionsmengen der Trimet-Standorte<br />

in Frankreich bei.<br />

„Wir setzen unseren Kurs des qualitativen<br />

Wachstums fort. Mit kontinuierlichen<br />

Investitionen an allen Produktionsstandorten<br />

stellen wir uns auf die weiter<br />

steigende Nachfrage nach Aluminium ein<br />

und verbessern kontinuierlich unsere Produktionseffizienz.<br />

Durch die Weiterentwicklung<br />

der Produktionsanlagen und die<br />

Verzahnung unserer Standorte können wir<br />

noch flexibler den aktuellen Bedarf bedienen,<br />

langfristig Arbeitsplätze sichern<br />

und unsere Stellung als Anbieter hochwertiger<br />

Aluminiumprodukte für alle Stufen<br />

der Werkstoffkette behaupten“, sagt<br />

Dr. Martin Iffert, Vorsitzender des Vorstands<br />

der Trimet Aluminium SE.<br />

Der anhaltende Trend der Gewichtsreduktion<br />

im Fahrzeugbau erschließt dem<br />

Leichtmetall Aluminium immer neue Anwendungsbereiche<br />

und steigert den Mengenbedarf.<br />

Neben dem klassischen Antriebsstrang<br />

mit Motorblöcken, Getriebeund<br />

Kupplungsgehäusen wird Aluminium<br />

zunehmend auch in Strukturteilen und<br />

Komponenten der Elektromobilität wie<br />

zum Beispiel Batteriegehäusen verarbeitet.<br />

Hinzu kommt eine wachsende Nachfrage<br />

nach Spezialdrähten für Verbindungselemente<br />

und elektrische Anwendungen.<br />

Trimet konnte seine Position als<br />

Systemlieferant namhafter Automarken<br />

und ihrer Zulieferer weiter ausbauen.<br />

Auch im laufenden Geschäftsjahr wird<br />

Trimet in erheblichem Umfang in die Modernisierung<br />

und Optimierung seiner Produktionsanlagen<br />

investieren. „Die Integration<br />

der in den vergangenen Jahren<br />

übernommenen Standorte haben wir nahezu<br />

abgeschlossen“, sagt Iffert. „Jetzt<br />

steht neben der kontinuierlichen Optimierung<br />

der Produktionsanlagen und der<br />

Werkstoffentwicklung die Weiterentwicklung<br />

des Herstellungsprozesses an.“<br />

Die Herstellung von Aluminium verlangt<br />

bislang eine konstante Ener<strong>gie</strong>zufuhr<br />

rund um die Uhr. Trimet hat in den vergangenen<br />

Jahren ein Verfahren entwickelt,<br />

das den Elektrolyseprozess durch eine<br />

flexible Lastverschiebung an schwankende<br />

Strommengen aus Wind- und Sonnenener<strong>gie</strong><br />

anpasst. Nach Abschluss der Testphase<br />

wird Trimet das Verfahren jetzt im<br />

industriellen Maßstab erproben. Dazu<br />

werden bis Ende 2017 sämtliche 120 Öfen<br />

einer Elektrolysehalle der Aluminiumhütte<br />

in Essen umgerüstet. Das Unternehmen<br />

investiert dafür rund 36 Mio. Euro in den<br />

kommenden zwei Jahren. „Mit der Flexibilisierung<br />

der Aluminiumproduktion nehmen<br />

wir eine weltweite Vorreiterrolle ein.<br />

Wir wollen einen entscheidenden Lösungsbeitrag<br />

zur Ener<strong>gie</strong>wende liefern und<br />

gleichzeitig den Nachweis erbringen, dass<br />

Industrieproduktion und klimaschonende<br />

Ener<strong>gie</strong>versorgung nicht nur im Einklang<br />

stehen, sondern sich sogar wechselseitig<br />

unterstützen können“, sagt Iffert. „Aluminium<br />

ist auf das Engste mit Klimaschutz<br />

verbunden: Geringes Gewicht, Ener<strong>gie</strong>effizienz<br />

und Recyclingfähigkeit machen es<br />

zum idealen Werkstoff. Mit der Flexibilisierung<br />

des Herstellungsprozesses würden<br />

wir dem Produkt eine weitere klimaschonende<br />

Eigenschaft hinzufügen.“<br />

Trimet sieht sich für die Zukunft gut<br />

aufgestellt und erwartet auch für das laufende<br />

Geschäftsjahr qualitatives Wachstum.<br />

Dabei setzt das Familienunternehmen<br />

auch nach dem Tod von Heinz-Peter<br />

Schlüter auf Kontinuität. Der Gründer und<br />

Eigentümer von Trimet war im November<br />

2015 gestorben. „Sein viel zu früher Tod<br />

ist ein schmerzlicher Verlust für das Unternehmen,<br />

das er aufgebaut und dessen<br />

besonderen Geist er geprägt hat“, sagt<br />

Iffert. „Schlüter selbst hat bereits vor einigen<br />

Jahren dafür gesorgt, dass die Zukunft<br />

der Trimet als unabhängiges Familienunternehmen<br />

gesichert ist. Dafür<br />

steht auch die Eigentümerfamilie, die sehr<br />

enga<strong>gie</strong>rt zur und für die Trimet steht.“<br />

www.trimet.eu<br />

Büro für angewandte Mineralo<strong>gie</strong>.indd 1 23.08.16 15:29<br />

GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong> 19

AKTUELLES<br />

Investition in neue 3-D-Laserscan-Messtechnik<br />

Die Meuselwitz Guss Eisen<strong>gie</strong>ßerei prüft ihre Produkte jetzt noch genauer auf die<br />

Ein haltung von kundenspezifischen Toleranzen und exakten Geometrien.<br />

> MEUSELWITZ GUSS: Höchste Produktqualität<br />

und exakte Messergebnisse<br />

in der Fertigung von Großgussbauteilen<br />

– um diesen Anspruch zu erfüllen, hat die<br />

Meuselwitz Guss Eisen<strong>gie</strong>ßerei in eine<br />

neue 3-D-Laserscan-Messtechnik investiert.<br />

Das Tochterunternehmen der DIHAG<br />

Holding, Essen, deckt damit selbst Messungen<br />

an Großgussbauteilen von bis zu<br />

80 t ab. Ab sofort prüft Meuselwitz Guss<br />

ihre Produkte noch präziser auf die Einhaltung<br />

kundenspezifische Toleranzen,<br />

exakter Geometrien und Oberflächenqualitäten<br />

und erhöht so die Effizienz der<br />

Messungen. Die Ergebnisse werden digital<br />

erfasst und können direkt an Kunden<br />

und Bearbeiter übermittelt werden. Kunden<br />

erhalten zuverlässige Daten und profitieren<br />

von höheren Qualitätsstandards.<br />

Die neue Laserscan-Anlage löst bei<br />

Meuselwitz Guss die herkömmliche Vermessung<br />

via 3-D-Messmaschine ab. „Mit<br />

der Umstellung vom manuellen auf das<br />

automatische Vermessen investieren wir<br />

weiter in die Prozess- und Qualitätssicherheit<br />

unserer Fertigung“, erklärt Olaf<br />

Wiertz, Geschäftsführer der Meuselwitz<br />

Guss Eisen<strong>gie</strong>ßerei. „Mit der neuen Technolo<strong>gie</strong><br />

können wir jetzt noch flexibler auf<br />

Kundenanfragen eingehen und erfüllen<br />

damit die steigenden Anforderungen an<br />

die Gussbranche.“ Die Anlage besteht aus<br />

einem Messarm und einem Lasertracker,<br />

die sich in Kombination besonders für das<br />

hochpräzise Messen von komplexeren<br />

Bauteilen eignen. Mit den vorherigen<br />

Messmethoden konnte das Unternehmen<br />

im Haus nur Gussteile mit einem Gewicht<br />

von bis zu 20 t prüfen.<br />

Der Großraum-Laserscanner misst<br />

jetzt Schwergussteile beispielsweise für<br />

die Windkraftindustrie und den Maschinenbau<br />

mit bis zu 80 t Stückgewicht. Dabei<br />

kontrolliert der Laserscanner nicht nur<br />

die finalen Gusserzeugnisse. Bereits vor<br />

dem ersten Abguss prüft die neue Anlage<br />

die Modelleinrichtungen und gewährleistet<br />

so schon vor dem eigentlichen Gussprozess<br />

eine hohe Maßhaltigkeit der Bauteile.<br />

Die gewonnenen 3-D-Datensätze ermöglichen<br />

der Gießerei einen detaillierten<br />

Abgleich mit der vom Kunden geforderten<br />

Bauteilgeometrie und bieten vielfältige<br />

Möglichkeiten zur Darstellung der<br />

Ergebnisse mit Fehlfarbmessungen und<br />

Messprotokollen. Die Gießerei kann auf<br />

diese Weise schnell und flexibel auf Abweichungen<br />

rea<strong>gie</strong>ren und die Parameter<br />

in der Gussherstellung feinjustieren. Die<br />

Kosten für Nacharbeiten und der Ausschuss<br />

werden so signifikant reduziert.<br />

Dank der automatischen Prozessüberwachung<br />

steigt im Ergebnis die Effizienz. Die<br />

neue Anlage ist transportabel. Auf diese<br />

Weise kann die Eisen<strong>gie</strong>ßerei auch vor<br />

Ort beim Bearbeiter oder Endkunden<br />

Messungen vornehmen. „Mit der neuen<br />

automatischen Laserscan-Messtechnik<br />

stärken wir nochmals die Kernkompetenzen<br />

unserer Gießerei und setzen neue<br />

Qualitätsstandards in der Vermessung“,<br />

fügt Wiertz hinzu.<br />

www.meuselwitz-guss.de<br />

FOTO: MEUSELWITZ GUSS<br />

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Gießereimaschinen GmbH<br />

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20 GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong>

Drei Fragen an...<br />

FOTO: BDG/SOSCHINSKI<br />

Melanie Chomiak-Janus, neue Geschäftsführerin der<br />

BDG Service GmbH in Düsseldorf. Die 37-jährige hat ihr<br />

Amt am 4. Oktober <strong>2016</strong> von ihrer langjährigen Vorgängerin<br />

Angela Effinger übernommen, die in den verdienten<br />

Ruhestand geht.<br />

Sehr geehrte Frau Chomiak-Janus,<br />

Glückwunsch zu Ihrer neuen Position!<br />

Was reizt Sie an Ihrer neuen Aufgabe?<br />

Mich reizt die Vielseitigkeit. Wir haben ja<br />

im Grunde genommen vom chemischen<br />

Labor über die Formstoffprüfung, die Metallografie,<br />

die verschiedensten Schadensfälle,<br />

die wir dort überprüfen, und<br />

auch die Werkstoffprüfung eine sehr hohe<br />

Vielseitigkeit bei der BDG Service<br />

GmbH. Und ich sehe auch noch viele<br />

Möglichkeiten hier Dinge weiterzuentwickeln<br />

und aufzubauen, auch gerade auf<br />

der Beratungsseite im Bereich Gießereiberatung<br />

und bei der Beurteilung von<br />

Fehlern sowie der Unterstützung der Gießereien,<br />

wenn Gussfehler bei Schadensfällen<br />

auftreten. Da ist noch ein großes<br />

Potenzial und die Möglichkeit hier etwas<br />

zu verändern und zu gestalten reizt mich.<br />

Welche beruflichen Etappen haben Sie<br />

bereits hinter sich?<br />

Ich habe in Duisburg Gießereitechnik studiert,<br />

bin 2002 fertig geworden und habe<br />

dann das erste Jahr bei Babcock in Oberhausen<br />

als Trainee gearbeitet, wo ich<br />

durch alle Abteilungen gegangen bin.<br />

Dann ging der Mutterkonzern in Insolvenz<br />

und es war nicht klar, ob ich übernommen<br />

werden kann. Daraufhin habe ich mich<br />

beworben und bin dann bei Schmolz +<br />

Bickenbach im Werk in Krefeld gelandet.<br />

Da war ich zunächst als Assistentin des<br />

Produktionsleiters und habe dann im Verlaufe<br />

der Zeit die Produktionsleitung<br />

übernommen bis ich für 85 Mitarbeiter<br />

verantwortlich war. Dazu gehörten die<br />

Formerei, der Schmelzbetrieb, die Kernmacherei<br />

und eine Kolonne aus der Modellschreinerei.<br />

Als ich dort anfing und<br />

Verantwortung in der Produktion übernahm,<br />

habe ich zunächst damit gerechnet,<br />

dass es für mich als junge Frau<br />

schwierig wird. Schließlich hätte ich die<br />

Tochter von manchem Mitarbeiter sein<br />

können. Doch sie haben mich überrascht<br />

und sehr positiv auf mich rea<strong>gie</strong>rt. Das<br />

habe ich dann 6 Jahre gemacht, bis ich<br />

entschieden habe, mich weiterzuentwickeln<br />

und zu verändern. Ich war dann 3,5<br />

Jahre selbstständige Unternehmensberaterin<br />

in der Gießerei-Industrie. Zum einen<br />

mit dem Schwerpunkt Qualitätsoptimierung,<br />

Reduzierung von Ausschuss<br />

und Nacharbeit im Stahlgusssektor. Weiterer<br />

Schwerpunkt und einer meiner Herzens-<br />

und Kernbereiche war aber das<br />

Thema Führungskräfteentwicklung, denn<br />

eine Gießerei kann nur dann gute Qualität<br />

abliefern, wenn sie gute Mitarbeiter<br />

hat. Und das fängt bei den Führungskräften<br />

an.<br />

Welche Ziele haben Sie sich bei der<br />

BDG Service GmbH noch vorgenommen?<br />

Eine meiner Ideen ist es, anhand der Analyse<br />

der BDG-Mitgliederbefragung, in der<br />

die Mitgliedsunternehmen auch nach der<br />

BDG Service GmbH befragt wurden, eine<br />

neue Strate<strong>gie</strong> zu entwickeln: Welche zusätzlichen<br />

Märkte wir uns erschließen<br />

können? Welche wir vielleicht aufgeben<br />

sollten, weil sie nicht mehr wirtschaftlich<br />

sind, oder die Bereiche nicht mehr gewünscht<br />

sind? Ich möchte das Angebotsspektrum<br />

der BDG Service GmbH einfach<br />

noch besser auf die Wünsche aus der<br />

Gießerei-Industrie zuschneiden. Natürlich<br />

mit dem Hintergrund, wirtschaftlich zu<br />

arbeiten und die Wirtschaftlichkeit zu verbessern.<br />

www.bdg-service.de

SPEKTRUM<br />

FOTOS UND GRAFIKEN: RHEINFELDEN ALLOYS<br />

Die Zahl der gefertigten Formen konnte<br />

bei Grunewald durch das Pep-Set-Verfahren<br />

erheblich gesteigert werden.<br />

Praktischer Einsatz der hochfesten<br />

Le<strong>gie</strong>rung Silafont-38<br />

Die neu entwickelte, hochfeste Le<strong>gie</strong>rung Silafont-38 konnte in einem praktischen Gießversuch<br />

bei G.A. Röders, Soltau, vergossen werden. In einem dünnwandigen Strukturbauteil<br />

konnten die angestrebten Werkstoffkennwerte übertroffen werden. Neben der<br />

Wärmebehandlungstechnik und den metallurgischen Zusammenhängen wurden die Nietund<br />

Schweißeignung sowie das Korrosionsverhalten der Le<strong>gie</strong>rung betrachtet.<br />

64 GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong>

VON GERD RÖDERS, ANDREAS<br />

RÖDERS, SOLTAU, STUART WIESNER,<br />

RHEINFELDEN<br />

a<br />

b<br />

Die Anforderungen an den Leichtbau<br />

im Strukturbauteilbereich<br />

steigen immer weiter. Eine Zielrichtung<br />

besteht im Erreichen höherer<br />

Festigkeiten, um dünnwandigere Konstruktionen<br />

zu ermöglichen. Das Potenzial<br />

der Standardle<strong>gie</strong>rung AlSi<strong>10</strong>MnMg<br />

wird immer weiter ausgereizt, vor allem<br />

durch Prozessoptimierungsmaßnahmen<br />

beim Druck<strong>gie</strong>ßen und Wärmebehandeln.<br />

Durch eine Le<strong>gie</strong>rungsmodifikation sowie<br />

neue Wärmebehandlungsmethoden kann<br />

der Anwendungsbereich darüber hinaus<br />

gesteigert werden.<br />

Bauteil<br />

Der Gießversuch wurde an einem Strukturbauteil<br />

durchgeführt, welches G.A. Röders<br />

für Fastner Leichtmetalltechnik, Ilsfeld-Auenstein,<br />

herstellt und das im Audi<br />

R8 verbaut wird. Die Bilder 1a und b zeigen<br />

das etwa 300 mm lange Bauteil. Es<br />

zeichnet sich durch Anforderungen an<br />

crashrelevante Bauteile bei einer Wandstärke<br />

bis 2,0 mm aus. Dieses anspruchsvolle<br />

Bauteil wird bei G.A. Röders in Serie<br />

Bild 1: a) Vorderseite des genieteten Bauteils; b) Rückseite.<br />

in der Le<strong>gie</strong>rung Silafont-36 (EN AC-Al-<br />

Si<strong>10</strong>MnMg) hergestellt. Neben Werkstoffkennwerten<br />

wird eine gute Schweißbarkeit<br />

des Bauteils verlangt.<br />

Le<strong>gie</strong>rung<br />

Bei der Entwicklung der Le<strong>gie</strong>rung Silafont-38<br />

wurde der Gießbarkeit besondere<br />

Beachtung geschenkt, die im Allgemeinen<br />

mit Silafont-36 vergleichbar ist.<br />

Anteile an Zink erhöhen das Formfüllungsvermögen.<br />

Die Klebneigung wird<br />

durch Eisen und Mangan reduziert. In<br />

den Gießversuchen konnte die gute Gießbarkeit<br />

von Silafont-38 bestätigt werden.<br />

Die Le<strong>gie</strong>rung neigte aufgrund ihrer guten<br />

Fließfähigkeit zu etwas mehr Gratbildung,<br />

die Ergebnisse im Röntgenbild und<br />

in Blistertests waren aber ebenso gut wie<br />

bei Silafont-36.<br />

Die Festigkeitssteigerung nach einer<br />

Wärmebehandlung wird in erster Linie<br />

durch ein Magnesium-Kupfer-Verhältnis<br />

erreicht, wobei die Entstehung korrosiver<br />

Phasen unterdrückt wird. Hochschmelzende<br />

Phasen begünstigen eine sehr feine<br />

Ausprägung des Eutektikums.<br />

Stahl-<br />

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GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong> 65

SPEKTRUM<br />

Wärmebehandlung<br />

Temperatur in °C<br />

500<br />

400<br />

300<br />

200<br />

<strong>10</strong>0<br />

Wasser<br />

0<br />

0 50 <strong>10</strong>0<br />

Bild 2: Abschreckversuche.<br />

N/mm²<br />

300<br />

250<br />

200<br />

150<br />

<strong>10</strong>0<br />

50<br />

0<br />

HISAQ<br />

Zeit in s<br />

Ruhende Luft<br />

Bewegte Luft<br />

150 200 250<br />

F T6 – einfach T6 – HISAQ T6 – Aluquench<br />

R m<br />

in N/mm²<br />

Bild 3: Werkstoffkennwerte Silafont-38.<br />

A in %<br />

R p0,2<br />

in N/mm²<br />

12<br />

<strong>10</strong><br />

8<br />

6<br />

4<br />

2<br />

0<br />

A in %<br />

Die Firma Rheinfelden Alloys aus der<br />

gleichnamigen Stadt in Südbaden ver<strong>gie</strong>ßt<br />

in ihrem Technolo<strong>gie</strong> Center Versuchsplatten<br />

und einen Rippentopf. Es fand ein Abgleich<br />

der Werkstoffkennwerte statt, die<br />

mit Hilfe von 3-mm-Versuchsplatten und<br />

mit großflächigen Strukturbauteilen erreichbar<br />

waren. Das Formfüllen dieser<br />

Platten und von in hoher Qualität gegossenen,<br />

großen Strukturbauteilen ähnelt<br />

sich stärker als erwartet. Ein deutlicher<br />

Unterschied besteht dagegen in der Abschreckungsrate<br />

nach der Entnahme aus<br />

der Gießform und nach der Wärmebehandlung.<br />

Kleine Platten lassen sich deutlich<br />

schneller abschrecken, was eine Auswirkung<br />

auf die Werkstoffkennwerte hat.<br />

Aus diesem Grund wurde eine Wärmebehandlung<br />

aufgebaut, die den Abschreckbedingungen<br />

einer industriellen Fertigung<br />

nahe kommt. Die maximale Abschreckrate<br />

wurde bei dieser einfachen Methode<br />

mit 3 °C/s festgelegt. In Bild 2 sind Temperaturkurven<br />

von 3 mm-Platten bei unterschiedlichen<br />

Abschreckbedingungen<br />

dargestellt. In der Folge konnten Werkstoffkennwerte<br />

gemessen werden, die mit<br />

denen aus standardisierten, industriellen<br />

Produktionsprozessen vergleichbar sind.<br />

Die Belte AG, Delbrück, wendete eine<br />

HISAQ-(High Speed Air Quenching) und<br />

eine Aluquench-Behandlung an. Die mit<br />

einem Schleppelement gemessene Temperaturkurve<br />

der HISAQ-Behandlung ist<br />

in Bild 2 zu finden. Bei der Aluquench-<br />

Methode wird in einem Polymer abgeschreckt,<br />

die Temperaturkurve liegt nahe<br />

an der Abschreckrate von Wasser. Auf<br />

diese Art und Weise konnten sehr gute<br />

Werkstoffkennwerte erreicht werden.<br />

Werkstoffkennwerte<br />

Ziel war eine Dehngrenze von 180 N/mm²<br />

bei mindestens 8 % Bruchdehnung. Mit<br />

Hilfe der bei G.A. Röders entwickelten<br />

Gießtechnolo<strong>gie</strong> konnten die Kennwerte<br />

noch übertroffen werden (Bild 3). Es handelt<br />

sich um Mittelwerte von ca. 50 Zugproben.<br />

G.A. Röders zeichnet sich besonders<br />

durch Know-how in der Vakuumtechnik<br />

sowie im Formdesign und -bau aus.<br />

Für die Versuche wurde lediglich die Le<strong>gie</strong>rung<br />

gewechselt, alle Gießparameter<br />

blieben unverändert.<br />

Niet- und Schweißbarkeit<br />

Bild 4: Schliff durch Niet.<br />

Die Festigkeit eines Werkstoffs wirkt sich<br />

auf die Nietbarkeit aus. Werkstoffe mit<br />

höheren Festigkeiten müssen mit anderen<br />

Nieten gefügt werden als Werkstoffe mit<br />

66 GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong>

Bild 5: Mikrogefüge Zustand F.<br />

Bild 6: Mikrogefüge Zustand T6<br />

niedrigen Festigkeiten. Aus diesem Grund<br />

wurden Nietgeometrie und -parameter an<br />

dem Werkstoff Silafont-38 angepasst. Die<br />

Verformungsfähigkeit von Silafont-38<br />

führte zu rissfreien Nietverbindungen (Bilder<br />

1 a und b sowie Bild 4). Es handelt<br />

sich hierbei um das Stanznietverfahren,<br />

bei dem ein Halbhohlniet mit einer Nietzange<br />

eingebracht wird.<br />

Zur Überprüfung der Schweißeignung<br />

wurde bei G.A. Röders ein produktionsbegleitender<br />

Schweißtest durchgeführt.<br />

Dabei wird mit dem Wolfram-Inertgasschweißen<br />

(WIG-Verfahren) der zu schweißende<br />

Bereich aufgeschmolzen und die<br />

Oberfläche der so erzeugten Schweißnaht<br />

untersucht. Dieser Test fiel trotz des Zinkgehalts<br />

genauso gut aus wie der Schweißtest<br />

der Standardle<strong>gie</strong>rung Silafont-36.<br />

Metallur<strong>gie</strong> und Phasensimulation<br />

In den Bildern 5 und 6 sind Schliffe aus<br />

dem Bauteil in 500-facher Vergrößerung<br />

dargestellt. Im Zustand F ist ein sehr feines<br />

Eutektikum zu erkennen, was eine<br />

recht hohe Verformbarkeit bereits im<br />

Gusszustand ermöglicht. Intermetallische<br />

Phasen sind sehr klein (unter <strong>10</strong> µm) und<br />

gleichmäßig verteilt. Nach einer T6-Wärmebehandlung<br />

ist das Eutektikum gut eingeformt,<br />

was eine hohe Duktilität ermöglicht.<br />

Bild 7 zeigt die Berechnung des quasistatischen<br />

Zustands mit Hilfe der Software<br />

JMatPro auf Basis der Calphad-Da-<br />

Aluminium, Magnesium und<br />

Magnesiumhaltige Le<strong>gie</strong>rungen<br />

Desoxidieren und Zule<strong>gie</strong>ren mit<br />

Aluminium-Beryllium 95/5<br />

Lithium<br />

Manganchlorid, anhydrat<br />

Strontiumchlorid, anhydrat<br />

Wismut und Zirkon<br />

Von der Idee zum einbaufertigen System.<br />

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GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong> 67<br />

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SPEKTRUM<br />

tenbanken. Hier dargestellte Phasen sind<br />

in der Regel groß genug, um im Schliffbild<br />

sichtbar zu sein. Wesentlich für die Le<strong>gie</strong>rung<br />

ist die Si-haltige, eutektische Phase.<br />

Eine feine Verteilung der AlMnFeSi-Phase<br />

(alpha) ist notwendig für eine hohe Duktilität.<br />

Weitere, hochschmelzende, intermetallische<br />

Phasen nehmen Einfluss auf<br />

ein feines Gefüge des Werkstoffs. Das<br />

Mg2Si-Eutektikum scheidet sich bei dieser<br />

Le<strong>gie</strong>rung nicht als größere Phase aus.<br />

Für die Festigkeit sind submikroskopische<br />

Ausscheidungen in der Aluminiumphase<br />

von wesentlicher Bedeutung.<br />

Derartige Ausscheidungen lassen sich<br />

gleichfalls mit Hilfe einer Phasensimulation<br />

von JMatPro berechnen. In Bild 8 sind<br />

metastabile MgSi-Phasen dargestellt, welche<br />

die Festigkeit entscheidend beeinflussen.<br />

Für ihre Gestalt sind der Ausgangszustand<br />

des Werkstoffs (nach Gießen bzw.<br />

Wärmebehandeln) sowie die Abschreckbedingungen<br />

von Bedeutung. Haben sie<br />

eine geeignete Größe, führen sie zu hohen<br />

Festigkeiten des Werkstoffs.<br />

Bild 7: Phasensimulation quasistatisch.<br />

Korrosionsbeständigkeit<br />

Am Steinbeiss-Transferzentrum in Friedrichshafen<br />

wurden ein Salzsprühnebel-<br />

Wechseltest (ISO 9227) und ein interkristalliner<br />

Korrosionstest (ASTM G1<strong>10</strong>-92)<br />

durchgeführt. Das Korrosionsverhalten<br />

von 3-mm-Platten aus Silafont-38 wurde<br />

untersucht und mit dem Verhalten weiterer<br />

Le<strong>gie</strong>rungen von Rheinfelden Alloys<br />

verglichen.<br />

Die Auswertung nach 336 h Sprühnebelprüfung<br />

ergab eine ausreichende Korrosionsbeständigkeit,<br />

die z.B. mit derjenigen<br />

von Castasil-37 (AlSi9MnMoZr) vergleichbar<br />

ist. Die Le<strong>gie</strong>rung Silafont-38<br />

zeigte wegen ihrer Zink- und Kupferanteile<br />

eine flächenartige Korrosion, während<br />

hochreine Le<strong>gie</strong>rungen eher zu einer<br />

Lochkorrosion (Pitting) neigen.<br />

Bild 8: Phasensimulation dynamisch.<br />

Gerd und Andreas Röders, Geschäftsleitung<br />

der G. A. Röders GmbH & Co. KG, Soltau,<br />

Stuart Wiesner, Leiter Product and Business<br />

Development, Rheinfelden Alloys GmbH &<br />

Co. KG, Rheinfelden.<br />

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68 GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong>

UNTERNEHMEN & MÄRKTE<br />

FOTOS: FRED SIEMER<br />

Heiße Ware<br />

Wenn Trittbretter oder Motordeckel zerbröseln, Zylinder außen alle Rippen verlieren<br />

und innen die Laufbuchse nicht mehr halten können, hilft nur noch eins: der Gang zu<br />

einer kundigen Gießerei.<br />

VON FRED SIEMER, STUTTGART<br />

Schon vor Ewigkeiten begannen die<br />

Menschen, zunächst erhitztes und<br />

auf diese Art verflüssigtes Metall<br />

in Formen zu <strong>gie</strong>ßen. Wir erinnern uns.<br />

Bronzezeit und so, Geschichtsunterricht<br />

siebte Klasse. Echt lange her, doch selbst<br />

mit Eisen hantiert Homo sapiens bereits<br />

seit rund 3000 Jahren rum. Jedenfalls können<br />

die wenigsten Handwerke eine längere<br />

Tradition vorweisen als das von Jens<br />

Hansemann ausgeübte: Er ist Former-<br />

Meister und Besitzer der kleinen Gießerei<br />

Hepako aus Syke bei Bremen. Die Berufsbezeichnung<br />

deutet bereits an, wo beim<br />

Gießen die Prioritäten liegen, aber bevor<br />

der Chef das genauer erläutern kann, klingelt<br />

sein Telefon und verschafft etwas Zeit<br />

zum Eingewöhnen.<br />

So eine Gießerei ist vor allem warm.<br />

Ständig heizen links hinten bollernde Gebläseöfen<br />

die Schmelze an, halten sie in<br />

Dauerbereitschaft. Außerdem ist es verdammt<br />

staubig hier. Rechts hinten mündet<br />

der Schlund eines Außensilos ins Halleninnere,<br />

aus dem Marvin, der Lehrling, feinkörnigen<br />

Sand in einen fahrbaren Bottich<br />

fließen lässt. Der Bottich landet wenig später<br />

bei einer Mischmaschine, wo der Quarzsand<br />

mit chemischen Bindemitteln versetzt<br />

wird. Das fertige Gemisch schaufelt Marvin<br />

in verschließbare Fässer – damit‘s länger<br />

88 GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong>

Das Modell für zwei halbe Kipphebel-Gehäusedeckel<br />

liegt in seinem Kasten. Im anderen<br />

Kasten entstehen die Gegenstücke. Sorgfältig<br />

wird der Kasten mit Sand gefüllt.<br />

Anschließend wird der Sand gründlich festgestampft.<br />

Überschüssiges Material wird<br />

angezogen.<br />

Damit der Formstoff schneller aushärtet,<br />

leitet der Former mit einer langen Lanze in<br />

recht engen Abständen Druckluft ein.<br />

Schon nach überraschend kurzer Zeit kann<br />

die Form vorsichtig aus ihrem Kasten befreit<br />

werden. Sie bleibt aber sehr empfindlich.<br />

„Falls keine technische Zeichnung oder kein<br />

Modell existieren, dann wird die Form vom Original<br />

abgenommen.“<br />

Abguss per Hand: Einblick in die Gießerei<br />

der Spezialisten für kleine Serien bei<br />

Hepako in Syke bei Bremen.<br />

frisch bleibt. Eines wuchtet er an seinen<br />

Arbeitsplatz, und der Inhalt heißt nun nicht<br />

mehr Sand, sondern Formstoff. Er bleibt<br />

aber staubig. Andererseits nennt sich der<br />

Beruf, den Marvin lernt, schon seit fast 20<br />

Jahren nicht mehr Former, sondern Gießereimechaniker.<br />

Was an der nun anstehenden<br />

Arbeit rein gar nichts geändert hat.<br />

Spezialist für Kleinserien<br />

Auf dem Holztisch liegt ein Modell, es mutet<br />

irgendwie bekannt an. Woraus der soeben<br />

wieder aufgetauchte Jens Hansemann<br />

schließt, sein Besucher müsse sich<br />

mit BMW auskennen. Ein wenig, stimmt,<br />

und jetzt fällt der Groschen: Das ist der<br />

hinten angeschrägte obere Motordeckel,<br />

den jeder auf seinen alten Zweiventiler<br />

schraubt, wenn er den Luftfilter wegrationalisiert<br />

hat. Der Auftrag kommt von einem<br />

bekannten Zubehöranbieter, das Interesse<br />

ist groß, der Lehrling verdreht die<br />

Augen – er produziert seit Tagen nichts<br />

anderes als die beiden Hälften dieser<br />

Sandform. Fast schon ein Großauftrag für<br />

Hepako, wo man von kleinen Serien und<br />

Einzelanfertigungen lebt, von modernen<br />

Skulpturen über Schriftbildplatten bis hin<br />

zu klassizistischem Zierrat. Nicht selten<br />

also von Reproduktionen, und unter dieses<br />

Stichwort fällt vieles, was der altgediente<br />

Motorradnarr Hansemann so für<br />

Young- und Oldtimer <strong>gie</strong>ßt.<br />

Alles, was als Gussteil vorliegt, kann<br />

man auch noch mal <strong>gie</strong>ßen. Mit diesem<br />

äußerst beruhigenden Credo nimmt der<br />

46-Jährige die Aufträge aus der Szene<br />

entgegen. Meist kommen sie von Händlern<br />

oder Restauratoren, gelegentlich von<br />

Clubs, aber auch Einzelanfertigungen sind<br />

keine Seltenheit. Falls keine technische<br />

Zeichnung oder kein Modell existieren,<br />

wird die Form vom Original abgenommen.<br />

Was allerdings einige Mühen bereiten<br />

kann, wenn metallische Oberflächen vom<br />

Zahn der Zeit angenagt wurden. Anderthalb<br />

Tage hat Hansemann schon mal die<br />

Kühlrippen eines zernarbten und geschundenen<br />

Zylinders mit Plastilin geglättet,<br />

bevor er ihn zum Aufbau sogenannter fal-<br />

GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong> 89

UNTERNEHMEN & MÄRKTE<br />

scher Hälften abformen konnte. Diese<br />

dienen dazu, Trennebenen für den Formkasten<br />

zu finden. Dann erst entsteht die<br />

endgültige Gussform.<br />

Gute Gussteile verlangen<br />

gute Modelle<br />

Gussteile, die nicht vom Original abgenommen<br />

werden, brauchen ein Modell.<br />

Das macht der Modellbauer, und zu dem<br />

pflegt jede Gießerei ein beinahe neurotisches<br />

Verhältnis: Gute Gussteile verlangen<br />

gute Modelle. Die entstanden früher<br />

aus Holz, heute meist aus Kunststoff und<br />

sind oft wahre Kunstwerke. Nicht nur Vorlage<br />

des Gussteils, sondern im Hinblick<br />

auf die weitere Verarbeitung und den<br />

Gussvorgang optimiert. Das Metall muss<br />

zügig einfließen, entstehende Gase ungehindert<br />

entweichen können. Außerdem<br />

berücksichtigt der Modellbauer natürlich,<br />

dass Metall beim Erkalten sein Volumen<br />

verkleinert. Um diese sogenannte Schwindung<br />

auszugleichen, muss das Modell etwas<br />

größer ausfallen als das gewünschte<br />

Endergebnis, im Fall von Aluminium-Le<strong>gie</strong>rungen<br />

so um die 1 bis 1,5 Prozent.<br />

Wichtig, wenn die Schraubenlöcher der<br />

BMW-Motorhaube nachher noch mit den<br />

Bohrungen im Gehäuse fluchten sollen.<br />

Zwischen <strong>10</strong>0 und 200 Abgüsse verträgt<br />

ein Modell, kritisch beäugt Marvin<br />

alle neuralgischen Punkte, als er das von<br />

ihm verwendete aus dem Sandbett hebt.<br />

Okay, geht. Jetzt noch etwas Nachbessern<br />

mit dem Polierlöffel (sieht aus wie eine<br />

Miniatur-Maurerkelle) und Feinarbeit mit<br />

der Lanzette (ginge auch als Zahnarzt-<br />

Instrument durch), um Stege zu glätten<br />

oder an den Rändern überschüssiges Material<br />

abzutragen, dann ist die erste Hälfte<br />

der Gussform fertig. Unterdessen arbeitet<br />

Jens Hansemann mit gröberem,<br />

aber bekannterem Gerät: Kreischend befreit<br />

seine Flex einen Doppelzylinder vom<br />

Anguss. So heißt das im Gießkanal der<br />

Gussform erstarrte Metall, und das muss<br />

natürlich weg, bevor der Zylinder an den<br />

holländischen Auftraggeber geht. Ein Engländer-Spezialist,<br />

der mittlerweile lieber<br />

in Syke als in England <strong>gie</strong>ßen lässt.<br />

Preise für gegossene Reproduktionen<br />

meist überschaubar<br />

Neue Zylinder für Oldtimer hat Jens Hansemann<br />

recht häufig auf der Werkbank.<br />

Zum Putzen, so nennt sich das Säubern<br />

der Gussteile von Formstoff, Metalloxid<br />

und Angüssen. BSA, Matchless-V2, JAP<br />

– alles schon da gewesen. Fürs Deutsche<br />

Zweirad- und NSU-Museum in Neckarsulm<br />

hat er mal den Sackzylinder einer<br />

Wo das Gussteil<br />

hohl bleiben soll,<br />

muss in der Gussform<br />

ein Kern platziert<br />

werden<br />

Wiederum mit größter<br />

Vorsicht wird<br />

der Kern in seine<br />

Position gebracht.<br />

In der stehenden<br />

hinteren Hälfte gut<br />

sichtbar der Gießkanal,<br />

durch den<br />

schließlich die<br />

Schmelze in die<br />

Form fließen wird.<br />

In zwei Kästen sind<br />

die beiden Hälften<br />

der Gussform entstanden.<br />

Hier werden<br />

sie gerade kritisch<br />

überprüft.<br />

Mit allergrößter Vorsicht<br />

fügt Jens Hansemann<br />

die beiden<br />

Hälften der Form<br />

übereinander. Vor<br />

dem Gießen werden<br />

sie noch mit schweren<br />

Eisenteilen beschwert<br />

und erhalten<br />

noch einen Eingusstrichter.<br />

90 GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong>

uralten NSU gefertigt. Und an Flathead-<br />

Zylinder erinnert er sich besonders lebhaft,<br />

weil er da vorm Gießen fünf Kerne<br />

positionieren musste. Kerne heißen passgenau<br />

geformte Sandelemente, die überall<br />

dort eingelegt werden, wo es nachher<br />

hohl bleiben soll. Weil da Stoßstangen<br />

werkeln, Kolben auf und ab rasen sollen.<br />

Es ist heiß, es ist staubig, der Sand ist<br />

schwer, der Tiegel mit der Schmelze erst<br />

recht. Und trotzdem verrichten Hansemann<br />

und sein Stift hier Millimeterarbeit.<br />

Den lieben langen Tag<br />

Bei entsprechender Stückzahl ist ein<br />

Zylinder nicht mal besonders teuer. Natürlich<br />

kommen die Kosten für Laufbuchse<br />

und Endbearbeitung noch hinzu. Trotzdem<br />

bleiben die Preise für gegossene Reproduktionen<br />

überschaubar, und das scheint<br />

sich herumzusprechen: Hier liegt die Primärkastenabdeckung<br />

für eine Wanderer,<br />

dort der Zündungsdeckel für eine Matchless.<br />

Herrliche Trittbretter für Viktorias ruhen<br />

unter einem Tisch, oben drauf die<br />

Messing-Innereien eines Gasgriffs für was<br />

ganz Altes. Nicht weit von der Sandstrahlkabine<br />

warten die charakteristisch geriffelten<br />

Deckel von Kawasaki Z-Motoren aufs<br />

Putzen, davor ein ganzer Haufen von Guzzi-Lichtmaschinendeckeln.<br />

Typische Aufträge<br />

aus der Youngtimerszene: Die Kawa-<br />

Teile gibt’s neu nicht mehr, sie werden<br />

weltweit gesucht; die Guzzi-Deckel sind<br />

der Renner, weil der Hersteller einige Jahre<br />

lang statt Metall schnödes schwarzes<br />

Plastik verwendete und nun alle umrüsten.<br />

Mit einem schweren Stampfer verfestigt<br />

Marvin das Sandgemisch der zweiten<br />

Formhälfte. Überschüssiges wird abgezogen,<br />

dann bläst er mit einer dünnen Lanze<br />

Druckluft in das Gemisch. Alle paar<br />

Zentimeter, und wie von Zauberhand berührt,<br />

ist der Formstoff in kürzester Zeit<br />

hart. Verblüffend, wirklich. Schon kann die<br />

Holzform vorsichtig entfernt werden, die<br />

üblichen Nacharbeiten, fertig. Dieses Gebilde<br />

darf natürlich nie um- oder gar hinfallen,<br />

aber man kann sich so eine Hälfte<br />

schnappen und durch die Halle tragen,<br />

Lehrling und Meister machen es vor. Dann<br />

fügt Jens Hansemann die Hälften der insgesamt<br />

acht Gussformen zusammen, und<br />

schon seine Miene verrät, dass jetzt keine<br />

Störungen erwünscht sind. Wenn er dabei<br />

ruckt oder schwankt, war viel Arbeit vollkommen<br />

umsonst, weil Ränder ausbrechen<br />

könnten. Geschafft. Anschließend<br />

werden schwere Eisenteile auf die Formen<br />

gelegt, und dann ist Feierabend.<br />

Der BMW-Motordeckel besteht aus Alu-<br />

Guss, aber auch Messing und Eisenguss<br />

beherrscht man bei Hepako.<br />

Gießen wollen sie morgen früh. Der<br />

Ofen bleibt an. Damit es bloß nicht abkühlt.<br />

Im Tiegel, in der Halle. Nach dem<br />

Aushärten werden sie die Abdeckhauben<br />

mit leisen Hammerschlägen freilegen.<br />

Von den Sandformen bleibt danach nicht<br />

mehr übrig als ein ziemlich großer Haufen<br />

Staub. Man arbeitet beim Sandguss nämlich<br />

immer mit verlorenen Formen. Das<br />

hat der Lehrling längst leidvoll begriffen.<br />

Große industrielle Serien dagegen entstehen<br />

in Dauerformen, den Kokillen. Das<br />

weiß er aus der Berufsschule.<br />

Wassergekühlte Anlagen<br />

für die Schmelzindustrie<br />

Elektrolichtbogenöfen<br />

Pfannenbehandlungsanlagen<br />

Konverter<br />

Abgaskühlsysteme<br />

Gekühlte Nebeneinrichtungen<br />

Wir modernisieren Schmelzanlagen, planen und<br />

fertigen Abgaskühl- und Ener<strong>gie</strong>rückgewinnungssysteme,<br />

sind aber auch Ihr Ansprechpartner für<br />

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Kuhlmann-System-Kühltechnik GmbH<br />

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GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong> 91

BERUF & KARRIERE<br />

FOTOS: WIELAND-WERKE<br />

Le<strong>gie</strong>rungswechsel in der Gießerei: Artur Sebastian<br />

Würstle schüttet Flüssigmetall in den Schmelzofen.<br />

Ein Leben im Schicht-Rhythmus<br />

Die Schmelze leuchtet je nach Le<strong>gie</strong>rung anders. Artur Sebastian Würstle arbeitet seit<br />

16 Jahren in der Gießerei der Wieland-Werke. Im Vierschicht-Betrieb.<br />

VON REGINA FRANK , ULM<br />

In der allerersten Nachtschicht dachte<br />

Artur Sebastian Würstle (Bild 1): Hier<br />

werde ich nicht alt. Es war dunkel in<br />

der Gießerei, dreckig und heiß. Heute, 16<br />

Jahre später, sagt er: „Ich bleibe bis zur<br />

Rente. Das machen die meisten so. Nicht<br />

viele springen vorher ab.“<br />

Der 40-Jährige arbeitet bei Wieland in<br />

Vöhringen im Vierschicht-Betrieb. Ein<br />

Modell, mit dem die komplette Sieben-<br />

Tage-Woche im Rund-um-die-Uhr-Betrieb<br />

abgedeckt werden kann. Pro Arbeitstag<br />

sind drei Schichtgruppen im Einsatz (die<br />

Früh-, die Spät- und die Nachtschicht),<br />

eine Gruppe hat frei. Drei Wochenenden<br />

muss Artur Sebastian Würstle im Monat<br />

arbeiten, dafür hat er zwei Mal während<br />

der Woche zwei Tage frei. Das freie Wochenende<br />

ist ein langes: von Freitag bis<br />

Sonntag.<br />

Wenn der Familienvater nach der Frühschicht<br />

nach Hause kommt, kann er mit<br />

seinen Kindern gemeinsam zu Mittag essen.<br />

Er ist tagsüber mehr Zuhause, hat<br />

mehr von seiner Tochter und seinem<br />

Sohn. Das war früher, als der gelernte<br />

Zimmerer auf dem Bau arbeitete, nicht<br />

möglich. „Da hab’ ich die Kinder nur<br />

abends gesehen, eine Stunde, bevor sie<br />

ins Bett mussten.“ Der Hauptgrund, weswegen<br />

Artur Sebastian Würstle einst in<br />

die Schichtarbeit wechselte, ist aber ein<br />

anderer: „Das Geld hat gelockt.“<br />

Er hat sich hochgearbeitet: vom Säger<br />

zum Schmelzer und zum Gießer, schließlich<br />

zum Stellvertreter der Schichtführung.<br />

Nächstes Jahr macht er seinen Industriemeister<br />

Metall, damit er Schichtführer<br />

werden kann. Heute schon ist er<br />

es, der kontrolliert, ob die Öfen sauber<br />

sind, bevor eine neue Le<strong>gie</strong>rung eingebracht<br />

wird. Er ist verantwortlich dafür,<br />

dass die Mischung stimmt. Er packt aber<br />

auch immer wieder selber mit an, befördert<br />

mit Hilfe eines Krans eine tonnenschwere<br />

Gießpfanne mit Kupferschmelze<br />

von einem Ofen zum anderen – und ist<br />

fasziniert vom Anblick des flüssigen Metalls.<br />

„Die Schmelze leuchtet je nach Le<strong>gie</strong>rung<br />

anders.“<br />

231 Mitarbeiter sind wie Artur Sebastian<br />

Würstle im Vierschicht-Modell getaktet:<br />

in der Gießerei, im Metalllager und<br />

im Labor. In anderen Bereichen hat Wieland<br />

die Arbeit auch mit Zweischicht- und<br />

Dreischicht-Modellen organisiert.<br />

„Schichtarbeit ist immer eine Belastung“,<br />

sagt Florian Schoof, der bei Wieland<br />

fürs Gesundheitsmanagement zuständig<br />

ist, „das Unternehmen kennt die Belastung,<br />

es versucht, die Verhältnisse möglichst<br />

optimal zu gestalten.“ Das bedeutet<br />

im Wesentlichen zweierlei: Wieland organisiert<br />

die Schichten so, dass die Arbeiter<br />

92 GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong>

mit der Belastung besser umgehen können.<br />

Die Schichten rotieren nach vorne,<br />

von der Früh- zur Spätschicht und von der<br />

Spät- zur Nachtschicht, damit sich aus<br />

dem Rhythmus heraus kein Schlafdefizit<br />

ergibt. Die Zyklen sind kurz, „weil sich der<br />

Körper so besser auf die nächste Schicht<br />

umstellen kann“, sagt Schoof. Er teilt ausdrücklich<br />

nicht die Ansicht, dass Schichtarbeiter<br />

ständig gegen eine innere Uhr<br />

ankämpfen. Er sagt: „Der Körper kann sich<br />

auf Schichtarbeit einstellen und daran gewöhnen.“<br />

Entscheidend sei allerdings Regelmäßigkeit<br />

und Planbarkeit, weil das<br />

hilft, psychische Belastungen gering zu<br />

halten. Das bedeutet: Am Schichtkalender<br />

wird nicht gerüttelt. Er ist bindend fürs Unternehmen<br />

und die Mitarbeiter. „Noch drei<br />

Stunden dranhängen, weil viel Arbeit da<br />

ist, oder am nächsten Tag noch kommen,<br />

weil ein Kollege krank ist, das gibt es bei<br />

uns nicht“, sagt der Leiter der Platten- und<br />

Bolzen<strong>gie</strong>ßerei, Reiner Schmutz. Engpässe<br />

löst er anders. Wieland sieht sich mit seinem<br />

Modell auf dem richtigen Weg, zumal<br />

in der Unfallstatistik des Unternehmens<br />

die Gießerei hinsichtlich Häufigkeit und<br />

Schwere von Unfällen laut Alexander Blässing,<br />

Leiter Personal, nicht auffällig ist.<br />

Schichtarbeiter müssen freilich auch<br />

selbst auf ihre Gesundheit achten, ihr Arbeitgeber<br />

unterstützt sie dabei. Es gibt<br />

unter anderem einwöchige Präventionsangebote,<br />

für die die Teilnehmer von der Arbeit<br />

freigestellt werden. Im Zentrum stehen<br />

Bewegung, Ernährung und Entspannung.<br />

„Die klassischen Dinge, die auch<br />

Nicht-Schichtler machen sollten“, sagt<br />

Schoof. Wobei Schichtarbeiter die guten<br />

Tipps in ihren eigenen Rhythmus und ihre<br />

speziellen Umstände einbauen müssen.<br />

Bild 1: Artur Sebastian<br />

Würstle arbeitet<br />

seit 16 Jahren<br />

im Vierschicht-Modell<br />

– und denkt<br />

nicht daran, damit<br />

aufzuhören.<br />

Beispiel: Schlafen. Schoof rät: nicht vor<br />

dem Fernseher einschlafen, weil wenig erholsam.<br />

Raum abdunkeln. Für Ruhe sorgen.<br />

Artur Sebastian Würstle schläft mit Ohrstöpseln,<br />

um störende Alltagsgeräusche<br />

auszublenden. Und er schläft so lange, bis<br />

er ausgeschlafen ist. „Man muss sich den<br />

Schlaf gönnen“, sagt er, „man darf sich halt<br />

nicht hetzen lassen.“ Soll heißen: Erst<br />

kommt der Schlaf, dann alles andere, was<br />

im Alltag wichtig erscheint und tagsüber<br />

gut erledigt werden könnte. Der 40-Jährige<br />

hat mit dem Schlafen nur Probleme, wenn<br />

er Frühschicht hat, somit um 3:30 Uhr aufstehen<br />

muss. Die Angst vor dem Verschlafen<br />

erschwert es ihm einzuschlafen.<br />

Die Gießerei könnte ohne Schichten<br />

nicht wirtschaftlich arbeiten, sagt der<br />

Gießereileiter. Die Gießerei abzustellen<br />

wäre zwar möglich. Man könnte sie im<br />

Warmhaltebetrieb weiterlaufen lassen,<br />

würde dabei allerdings sehr viel Ener<strong>gie</strong><br />

verlieren. Die Alternative, ganz Abkühlen<br />

und Wiederanfahren, brächte hohe Materialverluste.<br />

Ein Kollege von Artur Sebastian Würstle<br />

hat Herzprobleme. Betriebsarzt und<br />

Personalabteilung klären die Ursachen ab<br />

– sind sie beruflicher, privater, körperlicher<br />

Natur? – und suchen gegebenenfalls<br />

für den Mann nach einem anderen Platz<br />

im Betrieb. Es seien nur wenige, die mit<br />

50 oder 55 um einen Arbeitsplatz ohne<br />

Nachtschicht bitten, sagt Personalleiter<br />

Alexander Blässing, „sie werden dann bevorzugt<br />

auf freie Stellen gesetzt“.<br />

Es schlagen wahrscheinlich so wenig<br />

Fälle in der Personalabteilung auf, weil<br />

ein Schichtler seine Schicht grundsätzlich<br />

nicht gerne verlässt, sagt Schmutz.<br />

„Die gehen denselben Rhythmus – da<br />

entstehen Freundschaften.“ In Schichtgruppen<br />

gebe es ein Sozialgefüge, das<br />

sensibel rea<strong>gie</strong>rt und von sich aus nach<br />

internen Lösungen sucht. „Die Jüngeren<br />

springen für die Älteren ein.“ So entstehen<br />

bei Wieland quasi Schonarbeitsplätze<br />

für gesundheitlich angeschlagene Kollegen.<br />

Quelle: SüdWestPresse<br />

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Made by KUKA Industries<br />

• Planning and Engineering<br />

• Laser and Arc Welding Solutions<br />

• Magnetarc and Friction<br />

Welding Systems<br />

• Casting Technolo<strong>gie</strong>s<br />

• Automated Production<br />

Solutions<br />

• Customer Services<br />

www.kuka.com

MEDIEN & BÜCHER<br />

Wo steckt der Guss?<br />

Röntgenblick unter die Haube<br />

Haben auch Sie interessante Videos<br />

zum Thema Gießereitechnik im Internet<br />

gefunden? Senden Sie Ihre Videovorschläge<br />

an: redaktion@bdguss.de<br />

In einer speziellen Rubrik<br />

werden auf der Webseite<br />

des Unternehmens die Produktsegmente<br />

mit Kundenbeispielen<br />

gezeigt.<br />

Röntgenblick: Dank 3-D-Technolo<strong>gie</strong><br />

kann man die Gussteile im<br />

Lkw sichtbar machen.<br />

Virtuelle Reise durch das<br />

Innenleben.<br />

SCREENSHOTS: GEORG FISCHER AUTOMOTIVE<br />

Leichtbau und innovative Gusskomponenten<br />

sind unerlässlich im Automotivebereich.<br />

Wo sich die Innovationen<br />

überall befinden, ist allerdings schwer<br />

zu visualisieren. Ein Video von Georg<br />

Fischer Automotive macht es nun<br />

möglich, sprichwörtlich unter die Haube<br />

zu blicken.<br />

Manchmal sind sie nicht zu sehen, insbesondere<br />

im Automotivebereich: Die Rede<br />

ist von innovativen Gussteilen. Dazu zählen<br />

Strukturbauteile, Motorkomponenten,<br />

Aufhängungen usw. – ein Lkw ist voll mit<br />

Gussteilen, die es überhaupt erst ermöglichen,<br />

dass das Fahrzeug die tonnenschweren<br />

Lasten ziehen kann.<br />

Durch die Konzeption von Leichtbauteilen<br />

werden Gewicht und somit auch<br />

wertvolle Rohstoffe eingespart. Der<br />

Leichtbau hilft aber auch dabei, neue<br />

strengere Abgasnormen zu erfüllen, den<br />

CO 2<br />

-Ausstoß zu verringern und damit die<br />

Umwelt zu entlasten. Wo die Gussprodukte<br />

überall versteckt sind, verrät nun ein<br />

Video der Georg Fischer Automotive AG<br />

aus Schaffhausen, Schweiz. In einer virtuellen<br />

Darstellung eines Lkws werden<br />

die Gussteile sichtbar gemacht. Das Video<br />

ist auf der Webseite des Unternehmens<br />

abrufbar, ebenso wie weiterführende<br />

Informationen zu Komponenten, die<br />

GF für seine Kunden gefertigt hat.<br />

QR-CODE/Link:<br />

Webseite von GF mit<br />

Animationsvideo:<br />

http://bit.ly/2cr40Xj<br />

<strong>10</strong>8 GIESSEREI <strong>10</strong>3 <strong>10</strong>/<strong>2016</strong>

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