gie_02_2017
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Giesserei.Verlag

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EDITORIAL<br />

www.<strong>gie</strong>sserei.eu ist online!<br />

Werfen Sie mal einen Blick drauf, da geht die Post ab!<br />

FOTO: andreas bednareck<br />

Es lohnt sich auf jeden Fall! Ein frisches Design,<br />

verbesserte Funktionen und eine hohe Benutzerfreundlichkeit<br />

prägen das Gesicht der neu gestalteten<br />

GIESSEREI-Webseite (www.<strong>gie</strong>sserei.eu). Mit<br />

den überarbeiteten Themenbereichen sowie der Einbindung<br />

von Social Media bietet die neue Webseite einen<br />

verbesserten Service und entspricht den Bedürfnissen<br />

moderner Kommunikation.<br />

Um der Webseite einen frischen und zeitgemäßen Auftritt<br />

zu verleihen, hat die BDG-Redaktion das grafische<br />

Webdesign komplett neu entwickelt und dem Corporate<br />

Identity (CI) der GIESSEREI angepasst. Ohne Zweifel:<br />

Die Navigation ist benutzerfreundlich gestaltet. Mit<br />

einer klaren Struktur werden die User durch die einzelnen<br />

Bereiche (Aktuelles aus der Branche; Fachartikel; Interviews; Termine; Mediathek;<br />

etc.) geführt. Drei Kriterien sollte die neue Webseite der GIESSEREI erfüllen: schnell, übersichtlich<br />

und anwendungsfreundlich müssen Informationen abrufbar sein.<br />

FOTO: HÜTTENES-ALBERTUS<br />

Die Umstellung auf ein neues<br />

Bindersystem für die Form- und<br />

Kernherstellung ist für eine Gießerei<br />

eine echte Herausforderung.<br />

Wie sie gelingt, erfahren<br />

Sie ab Seite 50.<br />

Die neue Webseite ist optisch, technisch, funktional und inhaltlich klar strukturiert und auf<br />

die Wünsche der Nutzer ausgerichtet. Die schnelle Orientierung ist für Besucher durch die<br />

Vernetzung von aktuellen Brancheninformationen und ausgewählten redaktionellen Teilen<br />

der GIESSEREI leicht und umfassend möglich. „Unser Ziel war es, alle Informationen auf<br />

einer Webseite zu bündeln sowie die Bedienungsfreundlichkeit, Benutzerführung und den<br />

Zugriff optimal zu gestalten. Das klare Design und die Struktur der Seite erleichtern eine<br />

intuitive Orientierung“, so Online-Redakteur Robert Piterek.<br />

Newsletter, Facebook und Twitter – längst gehören diese Social Medias zu einer aktuellen<br />

Form der Kommunikation. Und das nicht erst, seitdem Donald Trump wie wild alle möglichen<br />

Botschaften in die Welt „zwitschert“. Auch die GIESSEREI ist ab jetzt im Web 2.0 aktiv<br />

und informiert über Neuigkeiten und Wissenswertes aus der Gießereibranche bei Facebook<br />

und auch per Twitter.<br />

Wenn auch Sie regelmäßig über Aktuelles und Trends zum Thema Gießereitechnik informiert<br />

werden möchten, dann registrieren Sie sich für unseren Newsletter. Wir freuen uns<br />

auf Sie! Und wie gesagt, unbedingt mal reingucken: www.<strong>gie</strong>sserei.eu!<br />

Viel Spaß beim Lesen wünscht<br />

Michael Franken, Chefredakteur (E-Mail: michael.franken@bdguss.de)<br />

GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong> 3

INHALT<br />

FOTO: SHB<br />

FOTO: FAW FOUNDRY<br />

FOTO: ASK CHEMICALS<br />

42<br />

Schmelzen & Gießen<br />

TECHNOLOGIE & TRENDS<br />

Erhöhte Anforderungen an die Ener<strong>gie</strong>effizienz<br />

führen auch zu Vergleichen<br />

von Induktionstiegelöfen und Lichtbogenöfen,<br />

eine gleiche Basis vorausgesetzt.<br />

56<br />

Kernherstellung<br />

SPEKTRUM<br />

FAW-Ingenieure haben durch den konsequenten<br />

und frühzeitigen Einsatz von<br />

MAGMA C+M mit geringem Aufwand<br />

nennenswerte Ressourcen bei der Kernherstellung<br />

eingespart.<br />

60 <br />

Cold-Box-Technolo<strong>gie</strong><br />

SPEKTRUM<br />

Das Beispiel der Firma Düker zeigt, wie<br />

der Einsatz der neuen Ecocure Blue-Technolo<strong>gie</strong><br />

Umwelt und Arbeitsschutz stützt<br />

und gleichzeitig eine effiziente und hochproduktive<br />

Kernfertigung ermöglicht.<br />

84 <br />

Handling von<br />

Formkästen<br />

UNTERNEHMEN & MÄRKTE<br />

Mit einem neuen Logistikkonzept<br />

lässt sich der Transport<br />

und das Handling von<br />

Formkästen besser abwickeln.<br />

FOTO: GEMCO ENGINEERS<br />

4 GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong>

REPORT<br />

29 Kerngeschäft – Komplettlösungen für die Kernmacherei<br />

Thomas Doriath<br />

FORSCHUNG & INNOVATION<br />

36 Kurz und schmerzlos: Zerstörungsfreie Prüfung von Gusswerkstoffen<br />

am Fraunhofer IZFP<br />

40 Fraunhofer-Institute entwickeln zerstörungsfreie Qualitätsprüfung<br />

für Hybridgussbauteile<br />

TECHNOLOGIE & TRENDS<br />

42 Der DS-Lichtbogenofen in der Stahl<strong>gie</strong>ßerei, Peter Kuhlow, Gunther Sachse<br />

50 Handformguss – Qualitäts- und Umweltvorteile dank schwefelreduziertem<br />

Bindersystem, Sabine Umla-Latz<br />

GIESSEREI-LÖSUNGEN<br />

FÜR DIE ZUKUNFT<br />

BEREIT<br />

für die perfe kte<br />

Form?<br />

STANDPUNKT<br />

54 Perspektiven <strong>2017</strong> – Die Herausforderungen wachsen, Heiko Lickfett<br />

SPEKTRUM<br />

56 Sichere Produktion leichter Kerne, Lu Baosheng<br />

60 Neue umweltschonendere Cold-Box-Technolo<strong>gie</strong> im Einsatz<br />

Verena Sander, Werner Neun, Michael Poetzsch<br />

64 Die Zukunft liegt im Großen, Ralf Paarmann<br />

68 Mit ANSYS SpaceClaim schneller zum Konzept, Thomas Tosse<br />

72 Coating auf Wasserbasis, Jochen Kattwinkel<br />

74 Pfannenaufheizen unter den Aspekten Ener<strong>gie</strong>effizienz und Kostenoptimierung,<br />

Heinz Kadelka, Mike Weber<br />

UNTERNEHMEN & MÄRKTE<br />

82 Der feinfühlige 15-Tonnen-Koloss, Gerald Kleine-Wördemann<br />

84 Gut gerüstet für eine nachhaltige Zukunft<br />

Huub van der Weiden, Maurits Brandt<br />

Rubriken<br />

3 Editorial<br />

6 Aktuelles<br />

88 Patente<br />

96 News<br />

106 Medien & Bücher<br />

109 Firmenschriften<br />

110 Personalien<br />

112 Termine<br />

115 VDG intern<br />

Tagungen<br />

116 GTK-Kolloquium 2016 – Teil 1, Gerd Krause<br />

124 Barbarakolloquium 2016 in Aalen<br />

128 Barbaratag der VDG-Landesgruppe Mitteldeutschland<br />

129 Barbaratagung an der Stuttgarter Wilhelm-Maybach-Schule<br />

130 11. Barbaratagung des utg an der TU München<br />

132 Stellenmarkt/Kontakte/Sonstiges<br />

133 Inserentenverzeichnis<br />

134 Vorschau/Impressum<br />

Wir freuen uns auf Ihren Anruf:<br />

Telefon: +49 211 71103-0<br />

E-Mail: info@ask-chemicals.com<br />

www.ask-chemicals.com/<br />

beyondtomorrow<br />

Noch kein Abo? Dann wählen Sie die Hotline <strong>02</strong>11/6707-5 27<br />

oder schicken eine E-Mail an: gabriele.wald@stahleisen.de

AKTUELLES<br />

FOTO: andreas bednareck<br />

6 GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong>

Foto des<br />

Monats:<br />

Maximale<br />

Leistung!<br />

Die neue HWS Anlage wurde bei der Eisen<strong>gie</strong>sserei<br />

Baumgarte in Bielefeld innerhalb<br />

von wenigen Wochen über den<br />

Jahreswechsel 2015/2016 installiert. Alle<br />

Beteiligten haben die Anlage in kürzester<br />

Zeit zur maximalen Leistung gebracht.<br />

Diese sehr gute Leistung der Anlage ist<br />

auch nach einem Jahr Volllast vollumfänglich<br />

eingehalten worden.<br />

Hat auch Ihr Unternehmen interessante<br />

Bildmotive? Senden Sie Ihre Bildvorschläge<br />

an: soschinski@bdguss.de oder per Post<br />

an die Bildredaktion, Giesserei, Hansa allee<br />

203, 40549 Düsseldorf.<br />

GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong> 7

Aktuelles<br />

Doppeljubiläum in Niederbayern<br />

> BMW: Doppelter Grund zur Freude für<br />

die BMW Group, rund 700 geladene Gäste<br />

und eine ganze Region: mit einer großen<br />

Jubiläumsfeier wurde am 12. Januar <strong>2017</strong><br />

die Erfolgsgeschichte von BMW in Niederbayern<br />

gewürdigt, die vor genau 50 Jahren<br />

mit der Übernahme der Hans Glas GmbH<br />

und ihrer Standorte Dingolfing und Landshut<br />

durch die BMW AG ihren Anfang nahm.<br />

Zugleich lief der insgesamt 10-millionste<br />

BMW aus Dingolfinger Produktion vom<br />

Band.<br />

Bayerns Ministerpräsident Horst Seehofer<br />

und der Vorstandsvorsitzende der<br />

BMW AG, Harald Krüger, gratulierten den<br />

Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern beider<br />

Standorte sowie den zahlreichen Partnern<br />

aus Politik, Wirtschaft und Gesellschaft<br />

zu diesem Jubiläum, das untrennbar verbunden<br />

ist mit dem Aufstieg Niederbayerns<br />

zu einer Boom-Region im Herzen<br />

Europas und der positiven Entwicklung<br />

der BMW Group zu einem weltweit führenden<br />

Anbieter von Premium-Mobilität.<br />

Für Harald Krüger war dies „das Ergebnis<br />

harter Arbeit und eines klaren Kurses,<br />

den Unternehmen, Belegschaft und<br />

Politik konsequent verfolgt haben“. So<br />

sind in den vergangenen 50 Jahren über<br />

Der 10-millionste BMW aus dem Werk Dingolfing – pünktlich zum Jubiläum „50 Jahre<br />

BMW in Niederbayern“: Bayerns Ministerpräsident Horst Seehofer (4.v.r.), Vorstandsvorsitzender<br />

Harald Krüger (3.v.r.), die Werkleiter Josef Kerscher aus Dingolfing (5.v.r.) und<br />

Ralf Hattler aus Landshut (2.v.r.), die Betriebsratsvorsitzenden Stefan Schmid aus Dingolfing<br />

(1.v.r.) und Willibald Löw aus Landshut (6.v.r.) mit Mitarbeitern beider Standorte,<br />

die an der Produktion des 5er-BMWs beteiligt waren.<br />

zehn Milliarden Euro in die Standorte Dingolfing<br />

und Landshut geflossen. Mehr als<br />

20 000 neue Arbeitsplätze wurden geschaffen.<br />

„Seit einem halben Jahrhundert<br />

begeistert Mobilität aus Niederbayern<br />

Menschen in aller Welt. Darauf können<br />

wir gemeinsam stolz sein“, so Krüger.<br />

www.bmw.de<br />

FOTO: BMW<br />

Produktion von 48-V-Antrieben in Nürnberg<br />

> CONTINENTAL: Die weltweit ersten<br />

Hybridantriebe, die mit einer Spannung<br />

von 48 V arbeiten, stammen aus dem<br />

Continental-Werk in Nürnberg. Der Automobilzulieferer<br />

elektrifiziert damit je<br />

eine Dieselvariante der neuen Renault-<br />

Modelle Scénic und Grand Scénic. Mit<br />

dem als „Hybrid Assistent“ angebotenen<br />

System kommt ein 48-V-Hybridantrieb<br />

erstmals in Serienfahrzeugen zum Einsatz.<br />

In nur drei Jahren ab Projektstart<br />

entwickelte der Standort ein modulares<br />

Fertigungskonzept, mit dem eine effiziente,<br />

an den Kostenstrukturen des Volumenmarktes<br />

orientierte Herstellung<br />

möglich ist. Dafür investierte der Zulieferer<br />

rund 15 Mio. Euro in neue Produktionsanlagen.<br />

Bis zu 200 000 Fahrzeuge<br />

können mit den derzeit installierten Anlagen<br />

mit 48-V-Antrieben ausgerüstet<br />

werden. Ein modulares Konzept ermöglicht<br />

es, auf diesen Anlagen Produkte für<br />

verschiedene Automobilhersteller herzustellen,<br />

die sich zum Beispiel hinsichtlich<br />

Größe, Leistung oder Anschlüssen – etwa<br />

für die Kühlung – unterscheiden. Standortleiter<br />

Rainer Pühl weist auf weiteres<br />

Der weltweit erste<br />

48-Volt Hybrid-Antrieb<br />

von Continental<br />

im Serieneinsatz<br />

bei Renault: CO 2 -<br />

Zielwert: 92 g pro<br />

km.<br />

Wachstumspotenzial hin: „Das Fertigungskonzept<br />

ist so ausgelegt, dass völlig<br />

identische Anlagen später auch in anderen<br />

regionalen Märkten, zum Beispiel<br />

in China oder in den USA, aufgebaut werden<br />

können.“<br />

Die Hybridisierung mit einem 48-V-<br />

Antrieb weist ein besonders günstiges<br />

Kosten-Nutzen-Verhältnis auf. Obwohl<br />

die elektrische Dauerleistung mit 6 kW<br />

relativ gering ausfällt, ermöglichen sie,<br />

einen Großteil der während des Bremsens<br />

ansonsten in Wärme gewandelten<br />

Bewegungsener<strong>gie</strong> zurückzugewinnen.<br />

Dadurch sinkt der Kraftstoffverbrauch im<br />

Neuen Europäischen Fahrzyklus (NEFZ)<br />

um bis zu 13 %. Im Realverkehr – vor allem<br />

in der Stadt – ist die Einsparung<br />

durch den höheren Anteil an Rekuperationsphasen<br />

noch höher, sie kann bis zu<br />

21 % betragen.<br />

www.continental.com<br />

FOTO: CONTINENTAL<br />

8 GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong>

Exocast<br />

Isocast<br />

Isoex<br />

Cover Pulver<br />

Zirkonoxyd<br />

Siliziumkarbid<br />

Aluminiumoxyd<br />

Aluminium Light<br />

Rundloch<br />

Furanharze<br />

Phenolharze<br />

Croning Sand<br />

Phone: +49 (0) 561 81 04 18 - 0<br />

Fax: +49 (0) 561 81 04 18-19<br />

E-Mail: info@sq-deutschland.com

Aktuelles<br />

FOTO: VOLKSWAGEN<br />

Beteiligung an Hubject<br />

Der Volkswagen-Konzern beteiligt sich an Hubject, der führenden<br />

eRoaming-Plattform für das europaweite Laden von<br />

Elektrofahrzeugen.<br />

> VOLKSWAGEN-KONZERN: Der Volkswagen-Konzern<br />

steigt bei der eRoaming-<br />

Plattform Hubject GmbH als Gesellschafter<br />

ein. Mit der strategischen Beteiligung<br />

an dem Berliner Unternehmen will Europas<br />

größter Autobauer ab Anfang <strong>2017</strong><br />

die digitale Vernetzung von Ladestationen<br />

für Elektrofahrzeuge sowie die Expansion<br />

und Internationalisierung der Hubject<br />

GmbH gemeinsam mit den Gründungsgesellschaftern<br />

weiter vorantreiben.<br />

Die Voraussetzung für die steigende<br />

Akzeptanz der Elektromobilität ist neben<br />

dem entsprechenden Angebot an Fahrzeugen<br />

eine gut ausgebaute Ladeinfrastruktur<br />

mit einem möglichst einfachen<br />

und grenzüberschreitenden Bezahlsystem.<br />

Die Hubject GmbH, die von den Unternehmen<br />

BMW, Bosch, Daimler, EnBW,<br />

innogy und Siemens im Jahr 2012 gegründet<br />

wurde, ermöglicht Elektroautofahrern<br />

den einfachen Zugang sowie das Laden<br />

und Bezahlen an Ladestationen. Bereits<br />

heute sind fast 40 000 Ladepunkte auf<br />

drei Kontinenten an die Plattform angeschlossen.<br />

Seit 2013 bietet Hubject mit „intercharge“<br />

das ladestationsbetreiber- und<br />

länderübergreifende Laden von Elektrofahrzeugen<br />

über eine eigene eRoaming-<br />

Plattform an, um die Insellösungen der<br />

Ladeinfrastruktur zu vernetzen. Der Volkswagen<br />

Konzern unterstreicht mit seiner<br />

Beteiligung am eRoaming-Marktführer<br />

Hubject die Absicht, die Elektromobilität<br />

massentauglich zu machen und den Ausbau<br />

der Infrastruktur konsequent voranzutreiben.<br />

„Wir wollen weltweit führender Anbieter<br />

im Bereich der nachhaltigen Mobilität<br />

werden. Mit der Investition in Hubject unterstützen<br />

wir den digitalen Wandel und<br />

leisten einen wichtigen Beitrag zum Übergang<br />

ins elektromobile Zeitalter“, sagt<br />

Thomas Sedran, Leiter Konzernstrate<strong>gie</strong><br />

der Volkswagen AG. Bis 2<strong>02</strong>5 hat sich der<br />

Volkswagen-Konzern im Rahmen von „Together<br />

– Strate<strong>gie</strong> 2<strong>02</strong>5“ zum Ziel gesetzt,<br />

30 neue Elektrofahrzeuge auf den Markt<br />

zu bringen.<br />

Thomas Daiber, Geschäftsführer der<br />

Hubject GmbH, begrüßt gemeinsam mit<br />

den sechs Gründungsgesellschaftern den<br />

Einstieg des Volkswagen-Konzerns: „Für<br />

den Erfolg und eine schnellere Verbreitung<br />

von Elektrofahrzeugen muss das<br />

Laden kundenfreundlicher werden. Wir<br />

wollen gemeinsam mit unserem neuen<br />

Gesellschafter mit Vollgas an einer Vernetzung<br />

der Ladeinfrastruktur arbeiten.“<br />

Und Christian Hahn, Geschäftsführer der<br />

Hubject GmbH, ergänzt: „Mit unseren inzwischen<br />

sieben starken Gesellschaftern<br />

aus drei Branchen haben wir die ideale<br />

Basis, unseren Wachstumskurs in der<br />

Elektromobilität konsequent fortzusetzen.<br />

Wir freuen uns auf eine zukunftsweisende<br />

Zusammenarbeit gemeinsam mit dem<br />

Volkswagen Konzern. Weiterhin sind wir<br />

auch zukünftig offen für neue internationale<br />

Gesellschafter.“<br />

Die Hubject GmbH wurde im Jahr<br />

2012 gegründet und geht auf die Initiative<br />

der Automobilhersteller BMW und<br />

Daimler, der Ener<strong>gie</strong>versorger innogy<br />

und EnBW sowie der Technolo<strong>gie</strong>konzerne<br />

Bosch und Siemens zurück. Die<br />

eRoam ing-Plattform des Unternehmens<br />

vernetzt Ladestationsbetreiber und Fahrstromanbieter<br />

in Echtzeit, um Elektroautofahrern<br />

den einfachen und kundenfreundlichen<br />

Zugang zur Ladeinfrastruktur<br />

zu ermöglichen. Hubject selbst<br />

betreibt dabei keine Ladestationen, sondern<br />

ermöglicht über das Ladenetzwerk<br />

„intercharge“ den reibungslosen Datenaustausch<br />

im Hintergrund. Weltweit<br />

nutzen mehr als 240 Unternehmen die<br />

Plattform, dazu gehören Hersteller von<br />

Elektrofahrzeugen, Ener<strong>gie</strong>versorger,<br />

Mobilitätsdienstleister und Telekommunikationsunternehmen.<br />

www.volkswagen.de<br />

10 GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong>

Deutscher Nutzfahrzeugmarkt erreichte 2016 Rekordniveau<br />

FOTO: DAIMLER AG<br />

2016 war ein gutes Jahr für den deutschen<br />

Nutzfahrzeugmarkt.<br />

> NUTZFAHRZEUGE: Der deutsche<br />

Nutzfahrzeugmarkt hat sich im abgelaufenen<br />

Jahr stark entwickelt. Die Neuzulassungen<br />

stiegen um 7 % auf 357 300<br />

Einheiten. Damit hat der Markt ein neues<br />

Rekordniveau erreicht. Auch im Dezember<br />

war ein Zuwachs zu verzeichnen, um 3 %<br />

auf insgesamt 31 500 Nutzfahrzeugneuzulassungen.<br />

Vor allem das volumenstarke Transportersegment<br />

lief sehr gut: Der Absatz<br />

von leichten Nutzfahrzeugen bis 6 t stieg<br />

2016 in Deutschland um 8 % auf 264 500<br />

Einheiten. Damit erreichte der Transportermarkt<br />

ebenfalls einen neuen Rekordwert.<br />

Im Dezember wurden 24 100 Einheiten<br />

zugelassen (+4 %). <strong>2017</strong> wird der<br />

Markt dieses Rekordniveau voraussichtlich<br />

halten.<br />

Auch der Markt für schwere Lkw über<br />

6 t verzeichnete ein ordentliches Wachstum<br />

und erreichte den höchsten Stand<br />

seit dem Boomjahr 2008. Es wurden<br />

86 100 schwere Lkw neu zugelassen, ein<br />

Plus von gut 3 %. Für <strong>2017</strong> ist, ausgehend<br />

von diesem hohen Niveau, ein weiterer<br />

leichter Zuwachs zu erwarten.<br />

Der Präsident des Verbandes der Automobilindustrie<br />

(VDA) Matthias Wissmann<br />

sagte dazu: „2016 war ein gutes<br />

Jahr für den deutschen Nutzfahrzeugmarkt.<br />

Die Verkäufe erreichten einen<br />

Höchststand und übertrafen sogar den<br />

bisherigen Rekord aus dem Jahr 1992, in<br />

dem sich der Wiedervereinigungsboom<br />

stark niederschlug. Die dynamische Nutzfahrzeugkonjunktur<br />

spiegelt die derzeit<br />

gute gesamtwirtschaftliche Lage wider.<br />

Vor allem der Transportermarkt profitiert<br />

darüber hinaus weiter vom prosperierenden<br />

Onlineversandhandel.“<br />

Neben leichten und schweren Lkw<br />

sind auch Busse weiter stark gefragt. Ihr<br />

Absatz stieg 2016 um 9 % auf 6700 Fahrzeuge.<br />

Das ist der höchste Stand seit<br />

mehr als 20 Jahren. Wissmann: „Die Liberalisierung<br />

des deutschen Fernbusmarktes<br />

hat dem Bus als umweltfreundlichem<br />

Verkehrsträger auf der Langstrecke<br />

zu einem Aufschwung verholfen. Dies<br />

zeigen die Zulassungszahlen, die seit<br />

2013 einen Niveausprung verzeichnen.“<br />

Die Nachfrage nach Anhängern stieg<br />

im vergangenen Jahr ebenfalls deutlich<br />

an. Es wurden 294 400 Anhänger neu<br />

zugelassen (+5 %). Darunter entwickelte<br />

sich der Absatz von Sattelanhängern mit<br />

einem Zuwachs von 9 % auf 34 400 Auflieger<br />

besonders dynamisch.<br />

<br />

www.vda.de<br />

Gussteile für Maschinen- und Anlagenbau<br />

> MEUSELWITZ GUSS: Die Meuselwitz<br />

Guss Eisen<strong>gie</strong>ßerei, ein Tochterunternehmen<br />

der DIHAG Holding, ist erstmals Aussteller<br />

auf der internationalen Zuliefermesse<br />

Z in Leipzig. In Halle 4 an Stand<br />

C30 präsentiert die führende Gießerei für<br />

Guss- und Schwergussteile in Mitteldeutschland<br />

ihr Angebot an modernen<br />

Gusslösungen für Werkzeugmaschinenund<br />

Anlagenbauer. In Kombination mit<br />

kompetenter Beratung unterstützt Meuselwitz<br />

Guss Unternehmen dabei, ihre<br />

Fertigungseffizienz zu verbessern und<br />

Leichtbaupotenziale von Bauteilen auszuschöpfen.<br />

Meuselwitz Guss stellt auf der Fachmesse<br />

Z ihre Entwicklungen im Bereich<br />

Gusseisen mit Kugelgrafit (EN-GJS-400)<br />

und Gusseisen mit Lamellengrafit vor. Zu<br />

den neuesten Produkten zählen mischkristallverfestigte<br />

Konstruktionswerkstoffe<br />

mit Kugelgrafit. Die Werkstoffe zeichnen<br />

sich durch eine verbesserte Duktilität<br />

bei gleichzeitig hoher Festigkeit aus.<br />

Diese Eigenschaften ermöglichen einen<br />

reduzierten Werkzeugverschleiß und<br />

mehr Kosteneffizienz bei der Bauteilherstellung.<br />

Durch die hohe Belastbarkeit<br />

des Materials können Komponenten zudem<br />

kompakter und damit leichter konstruiert<br />

werden. Mischkristallverfestigtes<br />

Gusseisen mit Kugelgrafit wird unter anderem<br />

für Gussteile in Kunststoffeinspritzmaschinen,<br />

im Pressenbau und in<br />

der Antriebstechnik eingesetzt. Darüber<br />

hinaus kann Gusseisen auch eine rentable<br />

und langlebige Alternative zu Schweißkonstruktionen<br />

sein.<br />

Wie Unternehmen Potenziale in ihrer<br />

Bauteilfertigung ausschöpfen, ist ein weiterer<br />

Schwerpunkt von Meuselwitz Guss.<br />

Als strategischer Partner ihrer Kunden<br />

berät die Eisen<strong>gie</strong>ßerei bei der Auswahl<br />

der optimalen Gusswerkstoffe und bei der<br />

<strong>gie</strong>ßtechnischen Teilekonstruktion. Damit<br />

leistet das Unternehmen einen wichtigen<br />

Beitrag zur Reduzierung von Entwicklungszeiten<br />

und Erprobungskosten. Kunden<br />

profitieren im Ergebnis von fortschrittlichen<br />

Maschinen und Anlagen sowie<br />

einer verbesserten Ener<strong>gie</strong>bilanz von<br />

der Gussherstellung bis zur Anwendung.<br />

Die Meuselwitz Guss Eisen<strong>gie</strong>ßerei ist<br />

spezialisiert auf Gussteile im Gewichtsbereich<br />

von 250 kg bis 80 t. Die Abmessungen<br />

betragen dabei bis 7 m Durchmesser<br />

oder 20 m Länge mit bis zu 4 m<br />

Höhe. Für Produktentwicklungen, die über<br />

Das Grundgestell einer Werkzeugmaschine<br />

aus Gusseisen mit Lamellengrafit wiegt<br />

rund 2500 kg und ist ein Beispiel einer fertigungsoptimierten<br />

Gussgestaltung.<br />

dieses Portfolio hinausgehen, arbeitet<br />

Meuselwitz Guss eng mit ihren Schwesterunternehmen<br />

im Verbund der DIHAG<br />

Holding zusammen. „Wir investieren kontinuierlich<br />

in Technolo<strong>gie</strong>n und Know-how,<br />

um unseren Kunden jederzeit höchste<br />

Qualität zu ermöglichen“, erklärt Olaf<br />

Wiertz, Geschäftsführer von Meuselwitz<br />

Guss und ergänzt: „In diesem Zusammenhang<br />

suchen wir aktuell Fachkräfte.“<br />

FOTO: MEUSELWITZ GUSS<br />

www.meuselwitz-guss.de.<br />

GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong> 11

Aktuelles<br />

Enga<strong>gie</strong>ren sich für den<br />

Standort NRW und ein Gelingen<br />

der Ener<strong>gie</strong>wende:<br />

Karla Geiß-Netthöfel, Regionaldirektorin<br />

des Regionalverband<br />

Ruhr, der Trimet-<br />

Vorstandsvorsitzende<br />

Dr. Martin Iffert, Viktor Haase,<br />

Abteilungsleiter Nachhaltige<br />

Entwicklung, Fachübergreifende<br />

Umweltangelegenheiten<br />

im Ministerium<br />

für Klimaschutz, Umwelt,<br />

Landwirtschaft, Natur- und<br />

Verbraucherschutz<br />

(MKULNV) des Landes<br />

Nordrhein-Westfalen, und<br />

KlimaExpo.NRW-Geschäftsführer<br />

Wolfgang Jung<br />

(v. l. n. r.).<br />

FOTO: trimet<br />

Virtuelle Batterie wird Teil der KlimaExpo.NRW<br />

> TRIMET: Die Aluminiumproduktion benötigt<br />

viel Ener<strong>gie</strong>. Dieser große Bedarf<br />

bietet eine Chance für die Ener<strong>gie</strong>wende.<br />

Das zeigt die Trimet Aluminium SE, Essen,<br />

mit dem Projekt Virtuelle Batterie. Der<br />

Aluminiumproduzent will die Elektrolyseöfen<br />

einer Produktionslinie am Standort<br />

Essen als Ener<strong>gie</strong>speicher flexibel nutzbar<br />

machen.<br />

Die Leistung soll in einem Bereich von<br />

plus/minus 25 % variiert werden können.<br />

Dadurch entsteht eine virtuelle Speicherkapazität<br />

von rund 1120 Mwh, die vergleichbar<br />

ist mit der eines mittelgroßen<br />

Pumpspeicherkraftwerks. Dieser Stromspeicher<br />

erleichtert die Einspeisung von<br />

unsteten Erneuerbaren Ener<strong>gie</strong>n wie<br />

Wind- und Sonnenener<strong>gie</strong> in das deutsche<br />

Stromnetz, indem er Schwankungen im<br />

Netz ausgleicht.<br />

Für dieses vorbildliche Engagement im<br />

Klimaschutz nahm Viktor Haase, Abteilungsleiter<br />

Nachhaltige Entwicklung,<br />

Fachübergreifende Umweltangelegenheiten<br />

im MKULNV, das Projekt Mitte Januar<br />

<strong>2017</strong> stellvertretend für NRW-Klimaschutzminister<br />

Johannes Remmel in die<br />

KlimaExpo.NRW auf, die als Leistungsschau<br />

und Ideenlabor für den Standort<br />

NRW gilt. Zu diesem Anlass übergab Viktor<br />

Haase gemeinsam mit KlimaExpo.<br />

NRW-Geschäftsführer Wolfgang Jung die<br />

Urkunde zur Aufnahme an Dr. Martin<br />

Iffert, Vorstandsvorsitzender der Trimet<br />

Aluminium SE.<br />

NRW-Klimaschutzminister Johannes<br />

Remmel zum Projekt: „Mit diesem vorbildlichen<br />

Projekt hat Trimet gezeigt, dass<br />

die ener<strong>gie</strong>intensive Industrie ein wichtiger<br />

Partner der Ener<strong>gie</strong>wende ist. Durch<br />

gezieltes Lastmanagement leistet sie einen<br />

wesentlichen Beitrag zur Sicherung<br />

der Ener<strong>gie</strong>versorgung bei fluktuierender<br />

Einspeisung und zur erfolgreichen Umsetzung<br />

der Ener<strong>gie</strong>wende.“<br />

Um diesen 123. von „1000 Schritten<br />

in die Zukunft“, die die KlimaExpo.NRW<br />

bis zum Jahr 2<strong>02</strong>2 aufzeigt, auch symbolisch<br />

zu würdigen, nahm Wolfgang Jung<br />

die Schuhabdrücke von Dr. Martin Iffert<br />

ab: „Trimet zeigt hier besonders eindrucksvoll,<br />

wie industrielle Ener<strong>gie</strong>abnehmer<br />

ihre etablierten Prozesse neu durchdenken,<br />

zur Netzstabilität beitragen und<br />

so zum Treiber der Ener<strong>gie</strong>wende werden<br />

können“, erklärte Wolfgang Jung.<br />

Dr. Martin Iffert nahm die Würdigung<br />

dankend entgegen: „Wir enga<strong>gie</strong>ren uns<br />

seit Jahren für eine ener<strong>gie</strong>- und ressourceneffiziente<br />

Aluminiumherstellung und<br />

-verarbeitung. Die virtuelle Batterie ist ein<br />

revolutionärer Meilenstein, der unterstreicht,<br />

dass die Grundstoffindustrie einen<br />

wichtigen Beitrag zum Gelingen der<br />

Ener<strong>gie</strong>wende leisten kann und will. Wir<br />

freuen uns über die Auszeichnung und<br />

begreifen sie als Anerkennung für die Kreativität<br />

und harte Arbeit aller beteiligten<br />

Mitarbeiter und Projektpartner.“<br />

Auch Karola Geiß-Netthöfel, Regionaldirektorin<br />

des KlimaExpo.NRW-Regionalpartners<br />

Regionalverband Ruhr, sprach<br />

ein Grußwort zur Aufnahme in die Leistungsschau:<br />

„Die Metropole Ruhr war und<br />

ist eine der bedeutendsten Industrieregionen<br />

in Deutschland. Investitionen in<br />

nachhaltige und effiziente Technolo<strong>gie</strong>n,<br />

wie die „Virtuelle Batterie“ der Firma Trimet,<br />

sind nicht nur klimafreundlich, sondern<br />

setzen Zeichen für die Zukunftsfähigkeit<br />

des Industriestandortes an Ruhr<br />

und Emscher.“<br />

Für die flexible Steuerung der Elektrolyseöfen<br />

hat Trimet gemeinsam mit der<br />

Bergischen Universität Wuppertal einen<br />

steuerbaren Wärmetauscher entwickelt,<br />

der die Ener<strong>gie</strong>bilanz im Ofen trotz unsteter<br />

Ener<strong>gie</strong>zufuhr konstant hält. Eine große<br />

Herausforderung besteht darin, bei<br />

flexibler Ener<strong>gie</strong>zufuhr die Produktion<br />

konstant zu halten, damit der Gießereiprozess<br />

nicht gestört und Lieferverpflichtungen<br />

eingehalten werden. Prozessbedingt<br />

enthält jede Aluminiumelektrolysezelle<br />

einen Aluminiumsee aus zehn<br />

Tonnen flüssigem Aluminium. Je nach<br />

Mehr- oder Minderproduktion soll dieser<br />

Inhalt angepasst werden, damit die Produktionsschwankungen<br />

nicht die kontinuierliche<br />

Weiterverarbeitung des Materials<br />

stören.<br />

Das neue Verfahren hat großes Potenzial:<br />

Bei einer vollständigen Umsetzung<br />

könnten die vier Aluminiumhütten in<br />

Deutschland – drei davon stehen in Nordrhein-Westfalen,<br />

zwei dieser Hütten sowie<br />

die Hütte in Hamburg werden von Trimet<br />

betrieben – die bisherige Pumpspeicherkapazität<br />

im Land von 40 GWh um ein<br />

Drittel erhöhen. Für den derzeit laufenden<br />

Test im industriellen Maßstab investiert<br />

das Familienunternehmen rund 36 Mio.<br />

Euro.<br />

www.trimet.de<br />

12 GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong>

MHI Vestas liefert 450 MW<br />

für Borkum Riffgrund 2<br />

> WINDENERGIEANLAGEN: Dong Energy, Fredericia, hat bei<br />

MHI Vestas Offshore Wind, Aarhus, beide Dänemark, Turbinen<br />

mit 450 MW für das Projekt Borkum Riffgrund 2 bestellt. Die<br />

Anlagen vom Typ V164 mit jeweils 8 MW werden bis Mitte 2019<br />

installiert und ans Stromnetz angeschlossen.<br />

Dong hatte im Sommer 2016 entschieden, den deutschen<br />

Offshore-Windpark Borkum Riffgrund 2 zu bauen. Schon damals<br />

benannte Dong MHI Vestas als Partner für die Turbinen. Mit<br />

dem Projekt wird der Offshore-Planer eine installierte Gesamtleistung<br />

von 6,7 GW erreichen. Damit übertrifft das Unternehmen<br />

sein eigenes Ziel für 2<strong>02</strong>0, das eine installierte Gesamtleistung<br />

von 6,5 GW vorsieht.<br />

Die Großturbinen der Acht-Megawatt-Klasse hat Dong zusammen<br />

mit einem fünfjährigen Vollwartungsvertrag mit Verfügbarkeitsgarantie<br />

erworben. Die Anlagen können durch Einsatz<br />

einer neuen Technik eine Leistung von bis zu 8,3 MW abrufen.<br />

MHI sorge mit neuer Technolo<strong>gie</strong> dafür, dass die Offshore-Industrie<br />

weiter ihre Kosten massiv senkt, sagte Jens Tommerup,<br />

CEO von MHI Vestas: „Borkum Riffgrund 2 ist ein wichtiger<br />

Meilenstein für MHI Vestas.“ MHI sehe der Umsetzung des Projekts<br />

mit Freude entgegen. Borkum Riffgrund 2 liegt 57 km vor<br />

der deutschen Nordwestküste. Die durchschnittliche Wassertiefe<br />

liegt bei 30 m. Die Anlagen sollen im dänischen Esbjerg<br />

vormontiert werden.<br />

3D gedruckte<br />

Formen und Kerne<br />

direkt aus CAD Dateien<br />

Die Vestas-Windanlagen<br />

vom Typ<br />

V164 mit jeweils<br />

8 MW werden bis<br />

Mitte 2019 installiert<br />

und ans Stromnetz<br />

angeschlossen.<br />

FOTO: VESTAS<br />

Das ist bereits die dritte V-164-Bestellung von Dong. Zuvor<br />

hatte der Offshore-Betreiber Burbo Bank Extension mit 258 MW<br />

und Walney Extension mit 330 MW in Auftrag gegeben. Außerdem<br />

gibt es einen Vorvertrag mit Vattenfall für das 400-MW-<br />

Projekt Horns Reef 3. Das Joint Venture hat zudem die Order<br />

zur Lieferung von 44 Windener<strong>gie</strong>anlagen des Typs V164 von<br />

der Betreibergesellschaft des belgischen Offshore-Windparks<br />

Norther erhalten. Die Gesamtleistung des Windparks beträgt<br />

370 MW. 2019 soll Norther in Betrieb gehen. An dem Windpark<br />

ist der Vestas-Partner Mitsubishi auch als Investor und Betreiber<br />

beteiligt.<br />

Der im Januar 2014 im dänischen Windkraftanlagentestfeld<br />

Østerild auf einem 133 m hohen Turm errichtete Prototyp des<br />

Typs V164 war bis Juni 2016 zugleich die höchste Windkraftanlage<br />

der Welt. Die Gesamthöhe bis zur Blattspitze beträgt<br />

220 m. Ende Januar 2014 speiste die Anlage erstmals Strom<br />

ins Netz ein. Die ersten beiden kommerziellen V164 wurden im<br />

April 2016 im dänischen Maade eingeweiht.<br />

Quelle: Erneuerbare Ener<strong>gie</strong>n – Das Magazin<br />

für Wind-, Solar und Bioener<strong>gie</strong> vom 16.01.17<br />

komplexe Geometrien<br />

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Aktuelles<br />

Wärmeversorgung per Nahwärmenetz fertiggestellt<br />

> JURA-GUSS: Bei der Jura-Guss GmbH,<br />

Beilngries, wurde die zentrale Wärmeversorgung<br />

per Nahwärmenetz fertiggestellt.<br />

Hierfür wird die Abwärme aller Schmelzöfen<br />

und Druckluftkompressoren genutzt.<br />

Dieses Netzwerk versorgt nun sämtliche<br />

Gebäude auf dem Firmengelände mit Wärme.<br />

Einzig das Gebäude der Instandhaltung<br />

bleibt aus technischen Gründen außen<br />

vor.<br />

Zusätzlich wurden Speicher, die insgesamt<br />

41 000 l Warmwasser fassen, installiert.<br />

Diese garantieren dem Verbraucher<br />

eine konstante Wärme zum gewünschten<br />

Zeitpunkt. In den Sommermonaten ist in<br />

einigen Hallen eine Kühlung notwendig.<br />

Auch hier ist es gelungen, eine ressourcenschonende<br />

Quelle zu nutzen. Durch eine<br />

Brunnenanlage, die kühles Grundwasser<br />

zur Kälteerzeugung fördert, ist dies gewährleistet.<br />

Insgesamt ist es gelungen,<br />

eine zukunftsfähige und nachhaltige Wärmeversorgung<br />

bei Jura-Guss zu installieren.<br />

Ganzjährig kann Abwärme gespeichert<br />

und dem Netz bedarfsgerecht zugeführt<br />

werden. Von den Einsparungen<br />

an Brennstoffen und CO 2 profitieren der<br />

Betrieb und die Umwelt.<br />

www.jura-guss.de<br />

Die zentrale Wärmeversorgung per Nahwärmenetz bei Jura Guss nutzt die Abwärme aller Schmelzöfen und Druckluftkompressoren und<br />

stellt damit sämtlichen Gebäuden auf dem Firmengelände Wärme bereit.<br />

FOTO: JURA GUSS<br />

Smarte Modellverwaltung<br />

> KURTZ ERSA: Die Smart Foundry in<br />

Hasloch ist die wohl modernste Handform<strong>gie</strong>ßerei<br />

für Eisenguss. Auch bei der<br />

effizienten und prozesssicheren Verwaltung<br />

der Kundenmodelle geht das Kurtz<br />

Eisenguss-Team neue Wege, immer das<br />

Ziel Industrie 4.0 vor Augen. Vorüber die<br />

Zeiten von Excel-Tabellen und Datenbanken,<br />

die am führenden SAP-System vorbeigehen.<br />

Eine integrierte Modellverwaltung<br />

ist für den reibungslosen Ablauf der<br />

Kundenfertigung unerlässlich. Aus diesem<br />

Grund wurden alle Modelleinrichtungen,<br />

die durch die Kunden beigestellt werden,<br />

als dreiteiliges SAP-Fertigungshilfsmittel<br />

erfasst und mit allen zur Verfügung stehenden<br />

Stammdaten angereichert. Die<br />

Fertigungshilfsmittel sind in Form von<br />

Equipmentstämmen abgebildet und eröffnen<br />

im täglichen Umgang mit den Modellen<br />

völlig neue Möglichkeiten.<br />

Für eine prozesssichere Produktion<br />

mit gleichbleibender Gussqualität ist ein<br />

einwandfreier Zustand der Modelleinrichtungen<br />

notwendig. Um das Erreichen maximal<br />

festgelegter Abformzahlen kontinuierlich<br />

zu überwachen, wurde in den<br />

Equipments ein Einsatzzähler integriert.<br />

Jeder Fertigungsauftrag – und damit jede<br />

Kurtz Eisenguss-<br />

Modellstapler im<br />

Einsatz.<br />

Abformung – wird durch Rückmeldungen<br />

erfasst. Erreicht eine Modelleinrichtung<br />

einen kritischen Schwellwert, so informiert<br />

SAP darüber in Form einer Ampel,<br />

die auf den Status „gelb“ springt. Damit<br />

kann das Team der Smart Foundry seine<br />

Kunden frühzeitig über anstehende Modellinstandsetzungsarbeiten<br />

in Kenntnis<br />

setzen. Die Verwaltung der Modelle über<br />

Equipments bietet darüber hinaus weitere<br />

Möglichkeiten – so ist etwa die komplette<br />

Platzverwaltung von Ober-, Unterund<br />

Kernkasten direkt in die Equipments<br />

integriert. Die Buchungen von Platzbewegungen<br />

erfolgen mittels Logistikterminal,<br />

das direkt im Stapler verbaut ist. Änderungen<br />

sind damit „in real time“ online<br />

nachvollziehbar – dadurch konnte der Logistikprozess<br />

deutlich effizienter gestaltet<br />

werden. Der Arbeitsvorrat für die Kommissionierung<br />

von Modelleinrichtungen<br />

entsteht unmittelbar aus der SAP-Feinplanung.<br />

Jeder eingeplante Fertigungsauftrag<br />

erzeugt für die Werkslogistik eine<br />

Kommissionierposition, die zudem die<br />

Information übermittelt, wann eine Modelleinrichtung<br />

in der Produktion benötigt<br />

wird. <br />

www.kurtzersa.de<br />

FOTO: KURTZ ERSA<br />

14 GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong>

Importsteuer schadet US-Interessen<br />

> DEUTSCHE AUTOBAUER: Donald<br />

Trump greift die deutschen Autobauer<br />

an und droht mit Strafsteuern für Autoimporte.<br />

Dabei übersieht er, dass die<br />

deutschen Hersteller längst ein wichtiger<br />

Player an US-Standorten sind: Sie<br />

bauen dort nicht nur für den US-Markt,<br />

sondern gehören inzwischen zu den<br />

wichtigsten Fahrzeugexporteuren der<br />

USA.<br />

Der US-Markt ist für die deutschen Hersteller<br />

von enormer Bedeutung: Im Premiumsegment<br />

halten sie einen Marktanteil<br />

von 40 %. Zuletzt wurden fast 550 000<br />

Fahrzeuge im Wert von über 30 Mrd. Euro<br />

in die USA exportiert. Das entspricht in<br />

etwa 10 % der deutschen Produktion.<br />

Auf diese Nachfragemacht setzt<br />

Trump, um die deutschen Hersteller anzugreifen.<br />

Zum einen verlangt er von den<br />

deutschen Autobauern, Investitionsprojekte<br />

in Mexiko zugunsten von Fabriken<br />

in den USA zu streichen. Zum anderen<br />

kritisiert er, dass in Deutschland zu wenige<br />

Fahrzeuge aus US-Produktion zu finden<br />

seien.<br />

Fahrzeugproduktion<br />

im BMW-Werk Spartanburg<br />

im US-Bundesstaat<br />

South Carolina.<br />

In 2016 liefen<br />

rund 411 000<br />

X-Modelle vom<br />

Band, 70 % davon<br />

wurden aus den<br />

USA exportiert. An<br />

dem seit 1994 bestehenden<br />

Standort<br />

arbeiten mehr als<br />

8000 Beschäftigte.<br />

Trump übersieht dabei, dass seine Attacke<br />

die USA selber trifft, denn sie sind<br />

bereits ein wichtiger Produktionsstandort<br />

für deutsche Autobauer. Im vergangenen<br />

Jahr liefen gut 850 000 Fahrzeuge deutscher<br />

Marken in den USA vom Band. Das<br />

sind etwa 7 % der gesamten US-Produktion<br />

und die Tendenz ist klar steigend. Und:<br />

Die US-Produktion deutscher Hersteller<br />

wird nur etwa zur Hälfte in den USA verkauft,<br />

der Rest wird weltweit exportiert.<br />

Gerade die Premiumhersteller montieren<br />

ihre SUV-Modelle in den Vereinigten Staaten<br />

für den Weltmarkt. Auch an den US-<br />

Autoexporten nach Deutschland von etwa<br />

176 000 Fahrzeugen haben die deutschen<br />

Hersteller einen großen Anteil. Ferner sollte<br />

Trump bei seiner Kritik bedenken: Chevrolet<br />

heißt hierzulande Opel. <br />

<br />

www.iwkoeln.de<br />

Quelle: Institut der Deutschen Wirtschaft<br />

FOTO: BMW<br />

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Automobilindustrie<br />

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GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong> 15

Aktuelles<br />

FOTO: KÜTTNER<br />

Erweiterung des Gießereianlagenbaus<br />

um Formanlagen und Schwingmaschinen<br />

Riesen-Gusskühler von Küttner Schwingtechnik<br />

für die Gießerei M.Busch.<br />

> KÜTTNER, SAVELLI: Durch zwei neue<br />

Firmen für Schwingmaschinen und Formanlagen<br />

hat die Küttner GmbH und<br />

Co. KG, Essen, ihr Angebot im Gießereianlagenbau<br />

erweitert. Mit dieser Erweiterung<br />

wird das bestehende Angebot des Unternehmens<br />

ideal ergänzt. Beide Firmen<br />

verfügen über eine langjährige und ausgereifte<br />

Kompetenz – von der Konstruktion,<br />

Fertigung und Montage bis zur Inbetriebnahme.<br />

Die beiden Firmen werden im Vertrieb,<br />

der Projektentwicklung und späteren<br />

Projektumsetzung in das Küttner Netzwerk<br />

in tegriert, aber unter eigener Geschäftsleitung.<br />

Durch diese strategische Erweiterung<br />

kann Küttner seine Kompetenz frühzeitiger<br />

und ganzheitlicher beim Bau neuer<br />

Gießereien für das Sand<strong>gie</strong>ßverfahren<br />

einbringen – vom Schmelzen über die<br />

Sandaufbereitung, das Formen und das<br />

Kühlen von Gussteilen.<br />

Küttner baut seit über 70 Jahren<br />

fördertechnische Gießereianlagen mit<br />

Schwing maschinen verschiedener<br />

Hersteller. In den letzten Jahren hat das<br />

Unternehmen in Kooperation mit dem österreichischen<br />

Hersteller von Schwingmaschinen<br />

IFE, Waidhofen an der Ybbs, eine<br />

neue Generation aller relevanten Gießereimaschinen<br />

wie elektronisch verstellbare<br />

Trennrinnen, Gusskühler und anderer<br />

Sondermaschinen gebaut und installiert.<br />

Als Ergebnis dieser erfolgreichen Zusammenarbeit<br />

haben IFE und Küttner die neue<br />

Firma Küttner Schwingtechnik gegründet,<br />

ein neue Organisation mit Büros in Essen<br />

und Waidhofen. Der Betrieb in Waidhofen<br />

kann auf eine bestehende Infrastruktur zur<br />

Konstruktion und Fertigung von Gießereimaschinen<br />

und Service zurückgreifen.<br />

Küttner ist nun auch Hauptgesellschafter<br />

von Savelli Technolo<strong>gie</strong>s, dem<br />

von Francesco Savelli und seinen Partnern<br />

Boldi, Botticini, Gilbeti und Tura gegründeten<br />

Unternehmen<br />

Die neue Savelli Technolo<strong>gie</strong>s S.r.L. hat<br />

die besten Know-how-Träger der alten Savelli<br />

S.p.A. einstellen können und ist so<br />

in der Lage, modernste Formanlagen zu<br />

konstruieren, zu fertigen und in Betrieb<br />

zu nehmen. Savelli Technolo<strong>gie</strong>s sitzt im<br />

italienischen Brescia und verfügt über<br />

großzügige Hallen zum Aufbau, zur<br />

Werksabnahme, zur Bevorratung von Ersatzteilen<br />

und zur Unterstützung von Serviceeinsätzen.<br />

Im ersten Geschäftsjahr<br />

erhielt Savelli Technolo<strong>gie</strong>s bereits größere<br />

Aufträge aus Russland, Korea und<br />

Polen für eine komplett neue Generation<br />

von Formanlagen und Maschinen zur<br />

Sandaufbereitung.<br />

www.kuettner.de<br />

PERSONALIE<br />

Zwei neue Vorstandsmitglieder gewählt<br />

> VDMA ROBOTIK: Dr. Klaus Kluger, Managing Director Europe der Omron Adept<br />

Technolo<strong>gie</strong>s GmbH in Dortmund, sowie Ralf Winkelmann, Geschäftsführer Vertrieb<br />

der Fanuc Deutschland GmbH in Neuhausen, werden sich künftig im Vorstand<br />

Robotik enga<strong>gie</strong>ren. Hintergrund der am 30.11.2016 in Augsburg stattgefundenen<br />

Nachwahl war das Ausscheiden von Wilfried Eberhardt, Kuka Roboter<br />

GmbH, Augsburg, der weiterhin im Gesamtvorstand des VDMA-Fachverbandes Robotik<br />

+ Automation verbleiben wird, sowie von Olaf Kramm, bis Oktober Fanuc<br />

Deutschland GmbH, Neuhausen, aus dem Vorstand der Fachabteilung Robotik.<br />

www.vdma.org<br />

FOTO: VDMA<br />

Per Nachwahl neu im Vorstand von VDMA Robotik: Ralf Winkelmann, Fanuc<br />

Deutschland GmbH, Dr. Michael Wenzel, KUKA Industries GmbH & Co. KG<br />

und Vorstandsvorsitzender von VDMA Robotik, und Dr. Klaus Kluger, Omron<br />

Adept Technolo<strong>gie</strong>s GmbH (v. l. n. r.).<br />

16 GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong>

VW muss blechen<br />

> VOLKSWAGEN: Die Volkswagen AG<br />

hat sich mit der US-Re<strong>gie</strong>rung auf die Beilegung<br />

strafrechtlicher Ansprüche und<br />

Umweltschutzklagen auf Bundesebene<br />

sowie weiterer gegen das Unternehmen<br />

gerichteter zivilrechtlicher Ansprüche geeinigt,<br />

die im Zusammenhang mit der Dieselthematik<br />

stehen. Als Teil der Vergleichsvereinbarungen<br />

hat sich Volkswagen<br />

zu Bußgeld- und Strafzahlungen von<br />

insgesamt 4,3 Milliarden US-Dollar sowie<br />

zu einer Reihe von Maßnahmen bereit erklärt,<br />

mit denen seine Compliance- und<br />

Kontrollsysteme weiter gestärkt werden<br />

sollen. Hierzu zählt auch die Bestellung<br />

einer unabhängigen Person (Monitor) für<br />

die kommenden drei Jahre. Matthias Müller,<br />

Vorsitzender des Vorstands des Volkswagen<br />

Konzerns, sagte: „Volkswagen bedauert<br />

die Handlungen, die zur Dieselkrise<br />

geführt haben, zutiefst und aufrichtig.<br />

Seit Bekanntwerden haben wir unermüdlich<br />

daran gearbeitet, die Dinge für unse-<br />

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re betroffenen Kunden wieder in Ordnung<br />

zu bringen. Auf diesem Weg haben wir<br />

bereits einiges erreicht. Die mit der US-<br />

Re<strong>gie</strong>rung getroffenen Vereinbarungen<br />

sind nicht zuletzt Ausdruck unserer Entschlossenheit,<br />

gegen ein Fehlverhalten<br />

vorzugehen, das sich gegen alles gerichtet<br />

hat, wofür Volkswagen steht. Sie sind ein<br />

wichtiger Schritt nach vorne für unser Unternehmen<br />

und alle Mitarbeiter.“ Hans<br />

Dieter Pötsch, Vorsitzender des Aufsichtsrates<br />

des Volkswagen Konzerns, sagte:<br />

„Als die Dieselthematik öffentlich geworden<br />

ist, haben wir versprochen, dass wir<br />

den Dingen umfassend und objektiv auf<br />

den Grund gehen werden. Zudem hat eine<br />

Sondereinheit unserer Internen Revision<br />

unmittelbar nach Bekanntwerden des Themas<br />

unsere Prozesse, Berichts- und Kontrollsysteme<br />

einer genauen Untersuchung<br />

unterzogen. Der Volkswagen-Konzern ist<br />

heute ein anderes Unternehmen als noch<br />

vor 16 Monaten. Aufsichtsrat und Vorstand<br />

haben sich selbstkritisch mit der<br />

Vergangenheit auseinandergesetzt.“<br />

Die getroffenen Vereinbarungen umfassen<br />

vier Vergleiche, darunter auch ein<br />

sogenanntes Plea Agreement mit dem US-<br />

Justizministerium (Department of Justice,<br />

DOJ). Dieses geht einher mit der Veröffentlichung<br />

eines „Statement of Facts“,<br />

das die gewonnenen Erkenntnisse und<br />

Fakten über die Entstehung und Entwicklung<br />

der Dieselverfehlungen wiedergibt.<br />

Volkswagen hat mit dem US-Justizministerium<br />

kooperiert. Der Aufsichtsrat hat<br />

die Kanzlei Jones Day beauftragt, dem<br />

US-Justizministerium vollumfänglich Zugang<br />

zu den Erkenntnissen zu gewähren,<br />

die im Rahmen der unabhängigen Untersuchung<br />

gewonnen wurden. Das Statement<br />

of Facts baut sowohl auf der umfangreichen<br />

Arbeit von Jones Day auf als<br />

auch auf Beweismaterial, das vom US-<br />

Justizministerium erhoben wurde.<br />

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Aktuelles<br />

Rheinmetall Automotive liefert Komponenten für Batterieboxen<br />

von Elektrofahrzeugen<br />

> ELEKTROMOBILITÄT: Die Rheinmetall<br />

Automotive AG, Neckarsulm, baut<br />

ihre Stellung als Lieferant komplexer<br />

Komponenten für Elektrofahrzeuge konsequent<br />

weiter aus. Neben der Neu entwicklung<br />

spezieller Systembauteile für<br />

die E-Mobilität überträgt das Unternehmen<br />

auch seine langjährige Fertigungskompetenz<br />

für herstellungstechnisch<br />

aufwendige Fahrzeugkomponenten aus<br />

Aluminiumdruckguss auf immer mehr<br />

zusätzliche Produktreihen außerhalb<br />

des konventionellen Verbrennungsmotors.<br />

Der zur Rheinmetall Automotive<br />

Gruppe gehörende Gussspezialist KS<br />

Huayu AluTech GmbH, Neckarsulm, hat<br />

dazu jetzt von einem deutschen Premiumhersteller<br />

einen Großauftrag zur Herstellung<br />

von Komponenten für Batterieboxen<br />

aus Aluminiumdruckguss erhalten.<br />

Der Produktionsstart für den<br />

Auftrag mit einem Gesamtvolumen von<br />

65 Mio. Euro wird Mitte 2018 sein.<br />

Die rund 9 kg schweren Komponenten<br />

werden als Träger für die Akkuzellen<br />

Produktion von Strukturbauteilen aus Aluminium bei der KS Huayu AluTech GmbH.<br />

von zwei Elektrofahrzeugen des Herstellers<br />

dienen. Es handelt sich dabei um<br />

ein SUV sowie eine leistungsstarke<br />

Sportlimousine. Beide Fahrzeuge verfügen<br />

über einen reinen Elektroantrieb.<br />

Sie sind aktuell für den europäischen<br />

Markt bestimmt.<br />

Rheinmetall Automotive hatte wiederholt<br />

erklärt, sein Produktportfolio<br />

künftig stärker auf Komponenten für<br />

Elektrofahrzeuge auszurichten.<br />

www.rheinmetall-automotive.com<br />

FOTO: RHEINMETALL AUTOMOTIVE<br />

Schutzschirmverfahren für Spezialguss Wetzlar beantragt<br />

> DIHAG Holding: Die DIHAG Holding,<br />

die größte unabhängige Gießereigruppe<br />

in Westeuropa mit Sitz in Essen, hat am<br />

30. Dezember 2016 das Schutzschirmverfahren<br />

für ihr Tochterunternehmen<br />

Spezialguss Wetzlar (SGW) beantragt. Ziel<br />

ist es, die Gießerei in Eigenverwaltung zu<br />

sanieren und wettbewerbsfähige Geschäftsbereiche<br />

zu erhalten. Nötig wurde<br />

die Maßnahme, weil der Markt für Gasund<br />

Dampfturbinen eingebrochen ist.<br />

Dies führte zu Überkapazitäten in der<br />

Gussfertigung von Gehäusen.<br />

Das Schutzschirmverfahren soll der<br />

DIHAG Holding ermöglichen, ein Zukunftskonzept<br />

für die SGW in Eigenverwaltung<br />

zu entwickeln. Das Schutzschirmverfahren<br />

dauert in der Regel drei Monate,<br />

innerhalb derer das Unternehmen<br />

einen Sanierungsplan erstellt und anschließend<br />

umsetzt. Die 1731 gegründete<br />

Spezialguss Wetzlar ist eine von elf<br />

Gießereien der Unternehmensgruppe.<br />

„Wir haben uns angesichts der Marktlage<br />

für das Sanierungsprogramm entschieden,<br />

um wettbewerbsstarke Geschäftsfelder<br />

zu erhalten und die SGW wieder<br />

nachhaltig profitabel zu machen“, erklärt<br />

Luftaufnahme von<br />

Spezialguss Wetzlar.<br />

Das Unternehmen<br />

ist nun Gegenstand<br />

eines Schutzschirmverfahrens,<br />

weil der Markt für<br />

Gas- und Dampfturbinen<br />

eingebrochen<br />

ist und zu Überkapazitäten<br />

in der<br />

Gussfertigung von<br />

Gehäusen geführt<br />

hat.<br />

Carsten Kloes, Chief Financial Officer der<br />

DIHAG Holding. Um Überkapazitäten im<br />

Bereich Großguss abzubauen, wird die<br />

SGW Personalrestrukturierungen durchführen<br />

müssen.<br />

Die SGW erwirtschaftete in den letzten<br />

fünf Geschäftsjahren jeweils nicht unerhebliche<br />

Verluste. Um das Unternehmen<br />

zu sanieren, hat das Management der<br />

SGW in der Vergangenheit Restrukturierungsmaßnahmen<br />

sowie eine strategische<br />

Neuausrichtung des Unternehmens<br />

eingeleitet. Die DIHAG Holding unterstützte<br />

ihr Tochterunternehmen dabei finanziell<br />

und mit zusätzlichen Managementkapazitäten.<br />

Diese Maßnahmen haben dennoch<br />

nicht ausgereicht, Spezialguss<br />

Wetzlar zu sanieren. Dies soll nun mit<br />

erfahrenen Experten, einer externen Beratungsgesellschaft<br />

sowie dem erweiterten<br />

Instrumentarium des Schutzschirmverfahrens<br />

gelingen.<br />

www.dihag.com<br />

FOTO: DIHAG<br />

18 GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong>

Volkswagen präsentiert den I.D. BUZZ<br />

> NAIAS: Das neue Zeitalter der Elektromobilität<br />

beginnt und Volkswagen wird<br />

sie prägen: Mit dem I.D. BUZZ präsentiert<br />

Volkswagen auf der North American International<br />

Auto Show (NAIAS) in Detroit<br />

den Microbus der Neuzeit. Die Elektrovan-<br />

Studie gibt einen erneuten Ausblick in<br />

Richtung Zukunft – mit dem Anspruch,<br />

Elektromobilität für jedermann in die Welt<br />

von morgen zu bringen. Der neue Markenclaim<br />

fasst zusammen: „Wir bringen<br />

die Zukunft in Serie.“<br />

Dr. Herbert Diess, Vorstandsvorsitzender<br />

der Marke Volkswagen, erklärt:<br />

„Der I.D. BUZZ steht für das neue Volkswagen:<br />

modern, positiv, emotional und<br />

zukunftsorientiert. Wir wollen die Elektromobilität<br />

zum neuen Markenzeichen<br />

von Volkswagen machen und ab 2<strong>02</strong>5<br />

eine Million Elektroautos pro Jahr verkaufen.<br />

Der neue e-Golf2 bietet bereits<br />

50 % mehr Reichweite. Ab 2<strong>02</strong>0 bringen<br />

wir mit der I.D.-Familie dann eine ganz<br />

neue Generation von voll vernetzten Elektroautos<br />

auf den Markt. Sie wird für Millionen<br />

Kunden erschwinglich sein, nicht<br />

nur für Millionäre.“<br />

Wie facettenreich die Elektromobilität<br />

von morgen aussehen wird, demonstriert<br />

Volkswagen in Detroit mit der Studie I.D.<br />

BUZZ – ein Allrad-Raumwunder mit Elektromotoren<br />

an der Vorder- und Hinterachse,<br />

einem vollautomatisierten Fahrmodus<br />

(I.D. Pilot) sowie einer neuen Generation<br />

von Anzeige- und Bedienelementen. „Der<br />

I.D. BUZZ ist ein Van der nächsten Generation.<br />

Er basiert auf dem neuen Modularen<br />

Elektrifizierungsbaukasten (MEB),<br />

bietet Komfort und jede Menge Raum zum<br />

Reisen. Seine elektrische Reichweite beträgt<br />

bis zu 600 km nach Neuem europäischen<br />

Fahrzyklus (NEFZ)“, so Dr. Frank<br />

Welsch, Volkswagen Markenvorstand für<br />

Volkswagen Showcar<br />

I.D. BUZZ: Der<br />

Elektrobus soll für<br />

den neuen Volkswagen<br />

repräsentieren:<br />

Modern, positiv,<br />

emotional und zukunftsorientiert.<br />

den Geschäftsbereich Entwicklung. Neue<br />

Ener<strong>gie</strong> erhält der I.D. BUZZ induktiv oder<br />

per Ladesäule. Etwa 30 min dauert das<br />

Laden auf 80 Prozent bei einer Ladeleistung<br />

von 150 kW.<br />

Nur vier Monate ist es her, dass Volkswagen<br />

den kleinen Bruder des I.D. BUZZ<br />

auf dem Pariser Automobilsalon präsentierte:<br />

den I.D.3. Auch er – eine Revolution.<br />

Ein kompaktes Elektroauto, das ab<br />

2<strong>02</strong>0 mit Reichweiten bis zu 600 km<br />

durchstarten wird. Der erste Wagen, der<br />

auf der Basis des MEB in Serie gehen wird.<br />

Und die erste Volkswagen-Studie, die voll<br />

automatisiert fahren kann.<br />

Der neue I.D. BUZZ ist nun der erste<br />

Van, mit dem das möglich ist: Ein leichter<br />

Druck auf das Lenkrad reicht und schon<br />

fährt es zurück, verschmilzt mit dem<br />

Cockpit und versetzt den I.D. BUZZ vom<br />

manuellen in den vollautonomen Modus<br />

„I.D. Pilot“ (denkbar ab 2<strong>02</strong>5). Jetzt kann<br />

der Fahrer seinen Sitz nach hinten drehen<br />

und sich den Mitreisenden zuwenden. Laserscanner,<br />

Ultraschallsensoren, Radarsensoren,<br />

Area-View-Kameras und Frontkamera<br />

erfassen das Umfeld; weitere<br />

Verkehrsdaten werden über die Cloud<br />

empfangen.<br />

Das klassische Cockpit gibt es im I.D.<br />

BUZZ nicht mehr. Die wichtigsten Informationen<br />

projiziert der Van vielmehr mittels<br />

AR (Augmented Reality)-Head-up-Display<br />

in das Sichtfeld des Fahrers – in 3-D,<br />

virtuell auf die Straße. Features wie die<br />

Infotainment- und Klimafunktionen werden<br />

über ein herausnehmbares Tablet bedient.<br />

Die zum Fahren wesentlichen Bedienelemente<br />

befinden sich indes im<br />

Lenkrad. Sein Innenbereich ist nicht – wie<br />

heute üblich – mit Speichen und Tasten<br />

ausgestattet, sondern verfügt über eine<br />

Art Touchpad mit kapazitiven Feldern –<br />

das klassische Lenkrad wird so zum multifunktionalen<br />

Lenkpad. Der emissionsfreie<br />

Allradantrieb mit einer Systemleistung<br />

von 275 kW/374 PS (E-Motor jeweils<br />

mit 150 kW vorn und hinten) passt perfekt<br />

zum dynamischen Charakter des<br />

I.D.BUZZ. Die in Detroit vorgestellte<br />

Version des I.D. BUZZ ist in circa 5 s<br />

100 km/h schnell; die Höchstgeschwindigkeit<br />

wird auf 160 km/h begrenzt.<br />

www.volkswagen.de<br />

FOTO: VOLKSWAGEN<br />

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GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong> 19

Aktuelles<br />

Kommt bald die Superbatterie für Elektroautomobile?<br />

FOTO: audi<br />

Nach Stationen in<br />

Zürich, Kanada und<br />

Schottland erforscht<br />

der ERC-<br />

Starting Grant-Träger<br />

Stefan Freunberger<br />

an der TU<br />

Graz neue Ener<strong>gie</strong>speichersysteme.<br />

> ELEKTROMOBILITÄT: Forscher haben<br />

einen flüssigen Ladungsspeicher entwickelt,<br />

der die Ener<strong>gie</strong>dichte einer Batterie<br />

und die Leistung eines Superkondensators<br />

ausweist. Dieser Ener<strong>gie</strong>hybrid<br />

könnte bald die Elektromobilität<br />

revolutionieren.<br />

Moderne Akkumulatoren können<br />

mittlerweile zwar hohe Ener<strong>gie</strong>mengen<br />

speichern, doch die lassen sich nur langsam<br />

und beständig abrufen. Superkondensatoren<br />

hingegen geben diese Ener<strong>gie</strong><br />

viel leistungsstärker ab und erzielen<br />

dabei kurzzeitige Spitzenleistungen. Allerdings<br />

können sie nur geringe Ener<strong>gie</strong>mengen<br />

speichern. Forscher der Universitäten<br />

Montpellier, Bordeaux und<br />

der Technischen Universität Graz wollten<br />

nun beide Eigenschaften in nur einem<br />

Ener<strong>gie</strong>speicher kombinieren und<br />

haben ein flüssiges Ladungsspeichermaterial<br />

entwickelt. Dieses weist eine<br />

ähnlich hohe Ener<strong>gie</strong>dichte wie Batterien<br />

auf, erzielt aber so hohe Leistungen<br />

wie ein Superkondensator. Damit ist es<br />

laut den Wissenschaftlern der drei Universitäten<br />

im Besonderen für Elektroautomobile<br />

geeignet.<br />

Neue Absatzbestmarke erreicht<br />

Der neue Audi S4 Avant.<br />

> AUDI : Die AUDI AG hat 2016 ihren weltweiten Absatz um 3,8 % auf rund<br />

1 871 350 Automobile gesteigert und das bisherige Rekordjahr 2015 damit<br />

noch einmal übertrumpft. Während der laufenden breit angelegten Erneuerung<br />

der Modellpalette stiegen die Verkäufe in allen Kernregionen: in Europa um<br />

7,6 %, in Nordamerika um 5,3 % mit weiteren Zuwächsen auf dem stagnierenden<br />

US-Markt (+ 4 %) sowie in Asien-Pazifik um 0,5 %. Auf allen ihren fünf größten<br />

Einzelmärkten verkauften die Vier Ringe mehr als je zuvor. Weltweit erhöhte<br />

sich die Nachfrage seit 2009 im siebten Jahr hintereinander. Gegenüber<br />

949 729 Kunden in 2009 hat das Unternehmen seinen Markterfolg in diesem<br />

Zeitraum nahezu verdoppelt.<br />

www.audi.de<br />

In der aktuellen Ausgabe des Fachjournals<br />

„Nature Materials“ stellen die<br />

beiden Wissenschaftler Olivier Fontaine<br />

(Montpellier) und Stefan Freunberger<br />

(Graz) ihren Ansatz vor und beschreiben<br />

in der vom Europäischen Forschungsrat<br />

(ERC) unterstützten Arbeit erstmals ein<br />

flüssiges Ladungsspeichermaterial.<br />

So erklärt Freunberger vom Institut<br />

für Chemische Technolo<strong>gie</strong> von Materialien<br />

der TU Graz: „Der Grund, warum<br />

Batterien Ener<strong>gie</strong> so langsam abgeben<br />

und lange Ladezeiten haben, sind die<br />

festen Ladungsspeicher, in denen sich<br />

die Ionen schwer bewegen können. In<br />

Superkondensatoren bewegen sich die<br />

Ionen hingegen in Flüssigkeiten, sind<br />

also viel beweglicher als in Festkörpern.“<br />

Die neuartige redoxaktive ionische<br />

Flüssigkeit, die die Forscher entwickelt<br />

haben, besteht aus einem organischen<br />

Salz, das bei einer Temperatur von<br />

knapp 30 °C, also leicht über Raumtemperatur,<br />

flüssig ist. Diese Flüssigkeit<br />

kann ähnlich wie ein Festkörperspeicher<br />

viele Ionen einspeichern, erlaubt den<br />

Ionen aber viel bessere Beweglichkeit.<br />

Die Forscher halten das Prinzip des<br />

Ener<strong>gie</strong>hybrids bestens für den Einsatz<br />

in Elektroautos geeignet. Bislang finden<br />

sich in Elektrofahrzeugen oft verschiedene<br />

Batterietypen oder Batteriesysteme<br />

gemeinsam mit Superkondensatoren.<br />

„Ein einziges System mit den Vorteilen<br />

beider Ener<strong>gie</strong>speicher könnte<br />

Platz und Ressourcen sparen“, sagt<br />

Freunberger.<br />

Autor: Andreas Bürkert<br />

FOTO: LUNGHAMMER - TU GRAZ<br />

20 GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong>

NIO EP9 in London vorgestellt<br />

> SCHNELLSTES E-AUTO: Der chinesische<br />

Elektroautohersteller NextEV hat<br />

mit seinem kürzlich vorgestellten visionär<br />

geprägten Elektroauto NIO EP9 die Erwartungen<br />

an den Durchbruch der E-Mobilität<br />

beflügelt. Das erste NIO-Auto – EP9<br />

– wurde am 21. November 2016 in der<br />

Londoner Saatchi Gallery enthüllt. Es hat<br />

die Nordschleife des Nürburgrings in<br />

7:0512 min umrundet und damit den bestehenden<br />

Rekord am 12. Oktober 2016<br />

unterboten.<br />

NIO EP9 bietet eine Leistung von<br />

1 MW, entsprechend 1360 PS, und wird<br />

durch vier radnahe Elektromotoren mit<br />

einzelnen Getrieben fortbewegt. Das EP9<br />

beschleunigt von 0 auf 200 km/h in nur<br />

7,1 s und erreicht eine Höchstgeschwindigkeit<br />

von 313 km/h. Das Wechselbatteriesystem<br />

kann laut NextEV in 45 min<br />

geladen werden und gewährleistet eine<br />

Reichweite von 427 km.<br />

Cockpit und Fahrgestell sind aus Kohlefaser<br />

in Monocoque-Bauweise gefertigt<br />

und wiegen nur 165 kg. Es dient der Bewältigung<br />

physikalischer Anforderungen<br />

im Rahmen von 3-G-Kräften, zudem bietet<br />

die derart erhöhte Strukturfestigkeit mehr<br />

aerodynamischen Wirkungsgrad, um die<br />

möglichen Maximalgeschwindigkeiten zu<br />

erreichen. Der Antrieb erfolgt über vier<br />

radnahe Elektromotoren, mit jeweils bis<br />

zu 1480 Nm maximalem Drehmoment<br />

zwischen 0 und 7500 Umdrehungen pro<br />

min. Das Bremsmoment der Bremsen soll<br />

doppelt so hoch sein wie das eines GT3-<br />

Autos. Die Abtriebskraft bei 240 km/h<br />

soll 24 000 Nm betragen – doppelt so<br />

Der NIO EP9 wurde Ende November 2016 in London vorgestellt und hat mit seinen ambitionierten<br />

technischen Daten für Erstaunen gesorgt.<br />

hoch wie bei einem normalen Formel<br />

1-Wagen.<br />

William Li, Gründer und Chairman von<br />

NextEV, sagte unter anderem: „NIO EP9<br />

wurde konzipiert, um Grenzen zu überschreiten<br />

und stellt die erste Phase in der<br />

Automobilproduktion von NIO dar. Wir<br />

glauben fest daran, dass die neuen Erfahrungen<br />

mit unseren Autos dazu führen<br />

werden, dass Elektrofahrzeuge künftig die<br />

erste Wahl der Kunden werden. Dies ist<br />

der Weg in eine nachhaltige Zukunft und<br />

in Richtung unserer Vision von einem<br />

blauen Himmel.“<br />

Auch Kris Tomasson, Vice President<br />

of Design, ist zuversichtlich, dass sich der<br />

Wertewandel in der Automobilität schneller<br />

vollziehen wird als vielerorts erwartet:<br />

„Wir sind im Begriff, Neuland zu erobern.<br />

Dabei können wir auch im Design neue<br />

Wege definieren, die von den etablierten<br />

Pfaden abweichen. Genau dort liegen die<br />

Herausforderungen: durch das Design<br />

neue Gesamtinterpretationen zu finden.“<br />

Tomasson verantwortet die Design- und<br />

Markenentwicklung aller zukünftigen NIO-<br />

Produkte vom Standort München aus.<br />

www.nio.com<br />

Möchten Sie, dass wir Ihre Presseinformationen<br />

für unsere Rubrik Aktuelles<br />

berücksichtigen?<br />

Dann schicken Sie Ihre Meldungen bitte<br />

an: redaktion@bdguss.de<br />

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Aktuelles<br />

Eisen<strong>gie</strong>ßerei investierte in Werke in<br />

Wehrstapel und Bestwig<br />

> M. BUSCH: „Wir haben noch nie so<br />

viel ins Unternehmen investiert wie im<br />

ablaufenden Jahr“ – diese Botschaft konnte<br />

M. Busch-Geschäftsführer Wolfgang<br />

Krappe der Belegschaft des Eisengussspezialisten<br />

auf der Betriebsversammlung<br />

in Velmede überbringen.<br />

Die Erweiterung der Gießerei 3, inklusive<br />

des Schmelzbetriebs am Standort<br />

Meschede-Wehrstapel, stellt die größte<br />

Einzelinvestition in der 186-jährigen Firmengeschichte<br />

der Gießerei dar. „Dies<br />

war eine der größten Herausforderungen,<br />

die wir jemals zu stemmen hatten“, zeigte<br />

Geschäftsführer Krappe die Dimension<br />

auf. Neben der umfangreichen Planung<br />

musste auch ein durch die Baumaßnahme<br />

bedingter achtwöchiger Produktionsstillstand<br />

durch massiven Bestandsaufbau in<br />

den Vormonaten kompensiert werden.<br />

Sein Dank gilt allen, die zum Gelingen beigetragen<br />

haben und auch den Familien<br />

der Mitarbeiter, die in dieser Phase viel<br />

Verständnis aufgebracht hätten.<br />

Aber nicht nur in der Gießerei in Wehrstapel<br />

wurde in neueste technische Ausstattung<br />

investiert, sondern auch in die<br />

Anlagen im Werk Bestwig, wo die in Wehrstapel<br />

gegossenen Teile fertigbearbeitet<br />

werden.<br />

Wolfgang Krappe stellte der Belegschaft<br />

die aktuelle Auftragssituation an<br />

Hand der Kundenstruktur dar. Busch ist<br />

Zulieferer für praktisch alle namhaften<br />

Hersteller der Nutzfahrzeugindustrie, wobei<br />

der größte Umsatzanteil mit der Muttergesellschaft<br />

BPW Bergische Achsen<br />

aus Wiehl erreicht wird.<br />

Momentan beschäftigt M. Busch rund<br />

530 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, wovon<br />

sich 23 in der Ausbildung befinden.<br />

Der Erfolg des Unternehmens steht laut<br />

Krappe in engem Zusammenhang mit dem<br />

konstruktiven Umgang zwischen Betriebsrat<br />

und Geschäftsführung. Ein Umstand,<br />

den auch Betriebsratsvorsitzender Manuel<br />

Fritsch aufgriff und besonders Wolfgang<br />

Krappe für seine 18-jährige Tätigkeit als<br />

Geschäftsführer bei M. Busch dankte.<br />

Wolfgang Krappe wird zum 1. März <strong>2017</strong><br />

in den Ruhestand eintreten und das Unternehmen<br />

verlassen.<br />

Mit Andreas Güll, einem Gießerei-Ingenieur<br />

und Betriebswirt mit fast 30 Jahren<br />

Der neue M. Busch-Geschäftsführer Andreas<br />

Güll will die erfolgreiche Investitionsstrate<strong>gie</strong><br />

der Eisen<strong>gie</strong>ßerei fortsetzen.<br />

Berufserfahrung im Bereich Eisenguss,<br />

steht sein Nachfolger schon bereit. Der<br />

52-jährige Andreas Güll ist seit dem 1. Oktober<br />

ebenfalls als Geschäftsführer im Unternehmen<br />

tätig. Er nutzte die Gelegenheit<br />

und stellte sich auf der Betriebsversammlung<br />

erstmalig der Belegschaft vor. Güll,<br />

der vor Busch für einen namhaften Mitbewerber<br />

tätig war, bekannte sich gegenüber<br />

den Beschäftigten eindeutig zur Fortsetzung<br />

der erfolgreichen Investitionsstrate<strong>gie</strong><br />

im Unternehmen und erhob den Anspruch,<br />

die Werke in Bestwig und Wehrstapel<br />

noch enger zusammenführen zu<br />

wollen. <br />

www.mbusch.de<br />

FOTO: M. BUSCH<br />

Gussteile für Katars Wasserversorgung<br />

> KURTZ ERSA: Seit Mitte 2015 liefert<br />

die Smart Foundry von Kurtz Ersa in Hasloch<br />

Handformgussmusterteile in der<br />

Qualität EN-GJS-500-7 an die Erhard<br />

GmbH & Co. KG aus Heidenheim an der<br />

Brenz, einem der weltweit bedeutendsten<br />

Hersteller von Wasserarmaturen. Seit<br />

Oktober 2016 arbeitet die Eisen<strong>gie</strong>ßerei<br />

zudem mit Erhard gemeinsam an einem<br />

Großprojekt für die Wasserversorgung<br />

im Emirat Katar – dort kommen Bauteile,<br />

FOTO: KURTZ ERSA<br />

Wasserleitungsventile<br />

von Kurtz<br />

Ersa für ein Großprojekt<br />

im Emirat<br />

Katar.<br />

Gehäuse und Klappenscheiben bis zur<br />

Nennweite DN 2400 und mit Stückgewichten<br />

von bis zu 6700 kg zum Einsatz.<br />

Der Anteil am Gesamtprojekt für die<br />

Smart Foundry liegt bei einer Projektlaufzeit<br />

von etwa 12 Monaten bei rund<br />

1 Mio. Euro.<br />

Besonders anspruchsvoll im Gießprozess<br />

sind die Bauteile für die Ventile der<br />

Größenklasse DN 2400. Nach der Erstbemusterung<br />

im Februar 2016 lieferte die<br />

Smart Foundry im Mai 2016 Großteile für<br />

den ersten Projektschritt. Im Herbst/Winter<br />

2016 startet die Serienproduktion für<br />

die zweite Stufe des Projekts. Um die<br />

Gussteile prozesssicher produzieren zu<br />

können, setzen die Techniker von Kurtz<br />

Ersa auf innovative Modelltechnolo<strong>gie</strong>: So<br />

sorgen eigens angefertigte Schweißkonstruktionen<br />

für optimale Stabilität in den<br />

Hauptkernen – der Einsatz von klassischen<br />

„Kerneisen“ konnte dadurch auf ein<br />

Minimum reduziert werden. Ein symmetrisches<br />

und schonendes Entformen des<br />

Kerns wird durch eine pneumatisch angetriebene<br />

Schubvorrichtung erreicht.<br />

Das verhindert Formstoffablösungen, reduziert<br />

manuelle Nacharbeiten und verbessert<br />

zudem die Arbeitsbedingungen<br />

der Mitarbeiter. Oberfläche und Beschaffenheit<br />

der Gussteile wurden zur vollsten<br />

Zufriedenheit des Kunden geliefert. Für<br />

alle Teile gilt: Sie müssen höchste Qualitätsansprüche<br />

erfüllen – einschließlich<br />

Materialzeugnissen, Ultraschall-, Härteund<br />

Rissprüfungen sowie Abnahme durch<br />

ein Prüfinstitut.<br />

www.kurtzersa.de<br />

24 GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong>

Sprung ins Zeitalter der<br />

intelligenten Fabrik<br />

> Studie „MADE IN CHINA 2<strong>02</strong>5“:<br />

Laut der aktuellen MERICS-Studie will das<br />

Land seine Industrie direkt in das Zeitalter<br />

des Smart Manufacturing und der vernetzten<br />

Fabrik versetzen. Vorbilder sind das<br />

deutsche Konzept der „Industrie 4.0“ und<br />

das in den USA geprägte „Industrial Internet“.<br />

Beim Blick auf den geringen Grad der<br />

Automatisierung in China mag dies unrealistisch<br />

erscheinen. Denn im Schnitt kommen<br />

bislang auf 10 000 Arbeiter nur 19<br />

Industrieroboter. In Deutschland sind dies<br />

nach Angaben des Weltroboterverbands<br />

bis Ende 2016 waren es geschätzt fast<br />

19 Mrd. Euro. In den USA investierten<br />

chinesische Firmen im ersten Halbjahr<br />

des vergangenen Jahres umgerechnet<br />

mehr als 17 Mrd. Euro. Viele Investitionen<br />

fließen in Bereiche wie Immobilien und<br />

Dienstleistungen – hier gibt es positive<br />

Erfahrungen in der Zusammenarbeit.<br />

Doch vermehrte Übernahmeangebote an<br />

Hochtechnolo<strong>gie</strong>firmen sorgten hierzulande<br />

für heftige Diskussionen, wie der<br />

Fall des Roboterherstellers Kuka, des<br />

Spezialmaschinenbauers Aixtron und des<br />

China plant im Rahmen<br />

seiner Strate<strong>gie</strong><br />

„Made in China<br />

2<strong>02</strong>5“ den zügigen<br />

Sprung ins Zeitalter<br />

von Industrie 4.0.<br />

(IFR) 301 Roboter, in Südkorea sogar 531.<br />

Doch China steckt enorme finanzielle<br />

Ressourcen in seine ehrgeizige Vision. Der<br />

kürzlich begründete „Investitionsfonds für<br />

intelligente Fertigung“ ist mit 20 Mrd.<br />

Yuan (2,6 Mrd. Euro) ausgestattet. Der „Investitionsfonds<br />

für die Halbleiterindustrie“<br />

verfügt über 139 Mrd. Yuan (19 Mrd. Euro).<br />

Zum Vergleich: ungefähr 200 Mio. Euro<br />

hat die Bundesre<strong>gie</strong>rung bislang in Forschung<br />

zu Industrie 4.0 investiert.<br />

China nimmt nicht nur Geld in die<br />

Hand: Aufstrebende einheimische Hightech-Produzenten<br />

werden durch staatliche<br />

Eingriffe vor ausländischer Konkurrenz geschützt.<br />

Dass dies funktionieren kann, zeigen<br />

die sozialen Medien. Facebook, Twitter<br />

und Google sind in China gesperrt,<br />

deshalb haben sich chinesische Pendants<br />

wie Baidu, Sina Weibo und Wechat bereits<br />

fest etabliert. Was Hightech-Bereiche betrifft,<br />

ist China noch nicht soweit: Bei im<br />

Land gefertigten Industrierobotern machen<br />

importierte Komponenten drei Viertel<br />

der Kosten aus.<br />

Um die Technolo<strong>gie</strong>lücke zu schließen,<br />

investieren chinesische Firmen in jüngster<br />

Zeit massiv im industrialisierten Ausland:<br />

Von Januar bis September 2016 beliefen<br />

sich chinesische Investitionen in<br />

EU-Staaten auf mehr als 15 Mrd. Euro,<br />

FOTO: DAIMLER<br />

Leuchtmittelproduzenten Osram. Es<br />

tauchte die Frage auf, inwieweit der chinesische<br />

Staat hinter den Deals steht.<br />

„Made in China 2<strong>02</strong>5“ hat auch deutliche<br />

Schwächen, wie es in der Studie heißt.<br />

Politische Prioritäten und Bedürfnisse der<br />

Industrie stehen oft nicht im Einklang. Die<br />

Fixierung auf quantitative Ziele und ineffiziente<br />

Mittelzuteilung könnten dazu beitragen,<br />

dass die breit angelegte Initiative in<br />

vielen Bereichen verpufft. Doch in manchen<br />

Bereichen, dazu gehören Robotik und<br />

3-D-Druck, könnte China die derzeitig führenden<br />

Volkswirtschaften und internationale<br />

Konzerne erheblich unter Druck setzen.<br />

Besonders Deutschland und den EU-<br />

Nachbarn Ungarn, Tschechien, Irland und<br />

Österreich, aber auch Südkorea und den<br />

USA, in denen Hightech-Industrien einen<br />

großen Teil zum Bruttoinlandsprodukt beisteuern,<br />

droht auf lange Sicht eine Schwächung<br />

ihres Wirtschaftswachstums.<br />

Entscheider in Politik und Wirtschaft<br />

sollten sich nicht von kurzfristigen Geschäftschancen<br />

täuschen lassen, die „Made<br />

in China 2<strong>02</strong>5“ für ausländische Hightech-Hersteller<br />

bereithalte, heißt es in der<br />

Studie. Am Ende gehe es der chinesischen<br />

Führung darum, ausländische durch chinesische<br />

Technolo<strong>gie</strong>n zu ersetzen.<br />

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Aktuelles<br />

Roadmap zur Eco-Mobilität<br />

Starkes Jahr 2016<br />

Rainer Bomba, Staatssekretär im Bundesverkehrsministerium, und Stefan Kapferer, Vorsitzender<br />

der BDEW-Hauptgeschäftsführung (v. l. n. r.).<br />

> BDEW: Der Bundesverband der Ener<strong>gie</strong>-<br />

und Wasserwirtschaft (BDEW) hat<br />

einen Fahrplan für die Weiterentwicklung<br />

klimafreundlicher Antriebstechnolo<strong>gie</strong>n<br />

und den Ausbau einer zuverlässigen<br />

Ladeinfrastruktur entwickelt. Darin<br />

werden insgesamt acht Handlungsempfehlungen<br />

zum weiteren Aufbau der Eco-<br />

Mobilität identifiziert. Die „Roadmap<br />

Eco-Mobilität“ hat Stefan Kapferer, Vorsitzender<br />

der BDEW-Hauptgeschäftsführung,<br />

dem Staatssekretär im Bundesverkehrsministerium,<br />

Rainer Bomba, übergeben.<br />

„Alternative, innovative Antriebe - insbesondere<br />

mit Gas und Elektrizität - können<br />

einen wichtigen Beitrag zum Klimaschutz<br />

leisten. Wir brauchen deshalb wirksame<br />

Anreize für eine technolo<strong>gie</strong>offene<br />

Verkehrswende. Bei der Elektromobilität<br />

ist der Ausbau einer verlässlichen Ladesäuleninfrastruktur<br />

entscheidend. Hierzu<br />

muss das Aufbauprogramm der Bundesre<strong>gie</strong>rung<br />

zügig ausgerollt werden“, so<br />

Kapferer. Zudem müsse der Bereich Forschung<br />

und Entwicklung stärker gefördert<br />

werden, beispielsweise in Bezug auf<br />

Reichweiten der Fahrzeuge, Materialentwicklung<br />

oder die Ladetechnik, etwa das<br />

induktive Laden. Den jährlichen Forschungsbedarf<br />

sieht die Ener<strong>gie</strong>branche<br />

bei 360 Mio. Euro.<br />

Im Bereich Erdgasmobilität ist die<br />

Branche in Vorleistung gegangen: Das<br />

Tankstellennetz ist gut ausgebaut. „Jedoch<br />

sollte die Bundesre<strong>gie</strong>rung endlich<br />

die Ener<strong>gie</strong>steuerermäßigung für Erdgasfahrzeuge<br />

über das Jahr 2018 hinaus verlängern.<br />

Ohne ein klares Signal der Politik<br />

drohen rückläufige Nutzerzahlen und damit<br />

auch potenziell die Schließung von<br />

Tankstellen“, so Kapferer weiter.<br />

Die BDEW-Roadmap zeigt auch, dass<br />

die Weiterentwicklung einer klimafreundlichen<br />

Mobilität mit dem Aufbau der intelligenten<br />

Ener<strong>gie</strong>netze einhergehen<br />

muss. Kapferer: „Die Bedeutung von Elektromobilität<br />

auf Basis Erneuerbarer Ener<strong>gie</strong>n<br />

wird wachsen. Deshalb brauchen wir<br />

Lösungen für eine Vernetzung von Fahrzeug,<br />

Stromnetz und regenerativen Erzeugungsanlagen.<br />

Dazu müssen die rechtlichen<br />

Rahmenbedingungen beispielsweise<br />

für die Bereitstellung und Verarbeitung<br />

von Daten geklärt sein. Nur so können<br />

die Unternehmen neue Geschäftsmodelle<br />

aus dem Trend der Digitalisierung ableiten.“<br />

Um den Erfahrungsaustausch im Bereich<br />

Mobilität der Zukunft zu fördern,<br />

wird der BDEW in Zusammenarbeit mit<br />

der Unternehmensberatung PricewaterhouseCoopers<br />

in Kürze eine neue Internetplattform<br />

ins Leben rufen. Hier werden<br />

aktuelle Projekte aus der Praxis, insbesondere<br />

zum Thema „Mobilität in der integrierten<br />

Stadt“ vorgestellt.<br />

www.bdew.de<br />

FOTO: BUNDESVERKEHRSMINISTERIUM<br />

> DEUTSCHER PKW-MARKT: Im Dezember wurden in Deutschland 256 600<br />

Pkw neu zugelassen. Das entspricht einem Zuwachs von 4 % gegenüber dem<br />

Vorjahresmonat. Ein zusätzlicher Arbeitstag trug zu diesem Ergebnis bei. Das<br />

Marktvolumen belief sich damit im Gesamtjahr 2016 auf knapp 3,4 Mio. Neuzulassungen<br />

(+5 %). <br />

www.vda.de<br />

FOTO: audi<br />

Möchten Sie, dass wir Ihre Presseinformationen<br />

für unsere Rubrik Aktuelles<br />

berücksichtigen?<br />

Dann schicken Sie Ihre Meldungen bitte<br />

an: redaktion@bdguss.de<br />

26 GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong>

1 <strong>2017</strong><br />

Minimizing emissions,<br />

maximizing efficiency:<br />

ECO-COMPATIBLE ECOSIL® LE<br />

AND GEKO® LE FOR CASTINGS<br />

NATURAL, LOW-EMISSION MOLDING SAND ADDITIVES FOR SUPERIOR QUALITY IN HIGH<br />

PRECISION CASTINGS WITH LESS CONSUMPTION AND TOTAL COST OF OWNERSHIP:<br />

GEKO® LE AND ECOSIL® LE BY CLARIANT FUNCTIONAL MINERALS.<br />

Boosting precision and throughput while reducing emissions, consumption, waste generation<br />

as well as total cost of ownership: GEKO® LE – based on natural clay minerals with special graphites<br />

and dispersing agents – is an effective booster for foundry productivity and perfect castings.<br />

ECOSIL® LE adds lustrous carbon former to GEKO® LE to ensure easy mold separation, improved<br />

surfaces and increased mold stability. The EcoTain® approved two-tiered bentonite technology<br />

provides an excellent solution for foundries to comply with highly demanding environmental<br />

regulations and standards.<br />

WWW.CLARIANT.COM/LETECHNOLOGY

Aktuelles<br />

Drei Fragen an...<br />

Prof. Matthias Busse, Institutsleiter des<br />

Fraunhofer-Instituts für Fertigungstechnik<br />

und Angewandte Materialforschung IFAM<br />

in Bremen und Sprecher der „Fraunhofer<br />

Systemforschung Elektromobilität – FSEM“,<br />

zum Thema Elektroautos auf den Straßen.<br />

Wann wird dieses Bild Wirklichkeit und<br />

welche Auswirkungen hat diese Entwicklung<br />

auf die Gießerei-Branche?<br />

FOTO: MEDIAKONZEPT<br />

Herr Professor Busse, wie schätzen<br />

Sie aufgrund Ihrer Forschungen den<br />

Trend Elektromobilität ein? Wie schnell<br />

ist hier mit großen Veränderungen zu<br />

rechnen?<br />

Mit unserem Verbundprojekt „Fraunhofer<br />

Systemforschung Elektromobilität “ begleiten<br />

wir den Prozess seit seiner Entstehung.<br />

Die große Euphorie rund um die<br />

Elektromobilität, die vor etwa fünf bis<br />

sechs Jahren eingesetzt hat, ist auch heute<br />

noch zu spüren. Diese Euphorie sorgt<br />

allerdings aus meiner Sicht für überhöhte<br />

Erwartungen: Wir dürfen nicht glauben,<br />

dass wir innerhalb weniger Jahre die komplette<br />

Mobilität umgestalten können – das<br />

wird nicht funktionieren und wäre auch<br />

für die Gießerei-Industrie nicht realisierbar.<br />

Insofern stimmt meiner Ansicht nach<br />

zwar die Richtung, aber nicht das Tempo.<br />

Denken Sie nur an das hohe Niveau, dass<br />

wir uns in Deutschland im Automobilbereich<br />

aufgebaut haben: Das hat viele Jahrzehnte<br />

gedauert. Im Bereich Elektromobilität<br />

sind wir dagegen noch nicht so<br />

weit. Zum Beispiel müssen wir in puncto<br />

Reichweite, Verlässlichkeit und Kosten<br />

noch Abstriche machen. Auch die Ladeinfrastruktur<br />

ist noch nicht ausreichend<br />

ausgebaut. Wir reden also immer noch<br />

von einer technisch eingeschränkten Mobilität<br />

zu einem vergleichsweise hohen<br />

Preis. An das Thema müssen wir demnach<br />

auch in der Forschung weitaus grundlegender<br />

herangehen, als wir anfangs dachten.<br />

Hier liegt noch eine Menge Arbeit vor<br />

uns. Wir sollten uns also klarmachen:<br />

Elektromobilität zufriedenstellend umzusetzen<br />

– dieser Prozess ist kein Sprint,<br />

sondern ein Langstreckenlauf.<br />

Die Gießerei-Industrie sieht die Entwicklung<br />

im Bereich Mobilität vielfach<br />

recht entspannt – ist das gerechtfertigt?<br />

Wie sich die wirtschaftliche Lage auch für<br />

die Gießerei-Industrie entwickelt, ist immer<br />

vom Hauptprodukt abhängig: Der<br />

Kolben beispielsweise wird nach meiner<br />

Einschätzung nicht innerhalb kurzer Zeit<br />

verschwinden. Und auch für einen Elektromotor<br />

können immer noch Gussbauteile<br />

notwendig sein. Allerdings ist der Prozess<br />

im Bereich Mobilität auch nicht zu<br />

unterschätzen: So könnte etwa die Batterietechnik<br />

in den nächsten Jahren viel<br />

bewegen und für stürmische Entwicklungen<br />

sorgen, von denen auch die Gießerei-<br />

Branche unter Umständen betroffen sein<br />

wird.<br />

Was sollten Gießereien also tun, um<br />

für die Zukunft gut aufgestellt zu sein?<br />

Es ist sicherlich ratsam, verstärkt über<br />

den Leichtbau im Automobil nachzudenken.<br />

In diesem Bereich werden viele Komponenten<br />

in Zukunft wichtig bleiben. Neben<br />

dem Zylinderkopf, dem Kurbelgehäuse<br />

oder der Kurbelwelle beispielsweise<br />

gehören hierzu schließlich auch die Strukturbauteile.<br />

Ein Trend ist hierbei sicherlich<br />

die Funktionsintegration im Sinne der<br />

Sensorik mit gesteigerter geometrischer<br />

Komplexität, aber auch in Hinblick auf Hybridbauweisen:<br />

Hier stehen etwa die Fragen<br />

im Mittelpunkt, welche Kunststoffe<br />

im Leichtbau wichtig werden und wie insbesondere<br />

faserverstärkte Kunststoffe<br />

bestmöglich an Gussbauteile angebunden<br />

werden können.<br />

www.ifam.fraunhofer.de<br />

www.elektromobilitaet.fraunhofer.de<br />

Uhlmann_Stampfschablonen 03.01.2007 16:18 Uhr Seite 1<br />

Das Interview führten Dieter Beste und<br />

Dr. Elena Winter<br />

Know-how since 1863<br />

James Durrans Group<br />

FEUERFESTE SCHLICHTEN<br />

KLASSIERTE KOHLE<br />

SCHWÄRZEN<br />

GRAPHITE<br />

CHEMISCHE KOHLENSTOFFE<br />

SCHLACKEBINDER<br />

SCHMIERMITTEL<br />

PETROLKOKS<br />

A. FENGLER<br />

Hermann Uhlmann<br />

Maschinen- und<br />

Waagenbau GmbH<br />

Hasseröder Straße 6<br />

28 GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong>

STANDPUNKT<br />

Perspektiven <strong>2017</strong> –<br />

Die Herausforderungen wachsen<br />

Von Heiko Lickfett, Düsseldorf<br />

FOTO: BDG/D. Soschinski<br />

Der Mitte Dezember versandte BDG-<br />

Sondernewsletter „Perspektiven<br />

<strong>2017</strong>“ beschäftigt sich mit den<br />

wichtigsten Kundensektoren der deutschen<br />

Gießereien, dem Fahrzeugbau und<br />

den relevantesten gussintensiven Maschinenbausparten.<br />

Zusammenfassend lässt<br />

sich sagen: Mit dem Fahrzeug- und Maschinenbau<br />

sind über 85 % der deutschen<br />

Gussproduktion abgedeckt.<br />

Der Fahrzeugbau (Pkw) stellt sich auf<br />

eine Seitwärtsbewegung im europäischen<br />

Rahmen ein. Dazu kommen Verlagerungen<br />

sowie ein ambitionierter Werkstoffwettbewerb.<br />

Für die Nutzfahrzeugzulieferer gilt:<br />

Das Zusatzgeschäft des Jahres 2016, befeuert<br />

durch vorgezogene Käufe aufgrund<br />

der neuen Abgasnorm Euro 6, wird im angelaufenen<br />

Jahr <strong>2017</strong> fehlen! Nach wie vor<br />

gilt zudem, dass die Hauptzielregionen der<br />

OEM die Differenzierung ausmachen. Nicht<br />

umsonst hat VW im Nutzfahrzeugbereich<br />

ein großes Interesse an den Tag gelegt,<br />

endlich auf dem US-Markt Fuß zu fassen.<br />

Weiterhin stehen die<br />

OEM unter Druck sich mit<br />

den neuen Gegebenheiten<br />

im NAFTA-Raum zu arran<strong>gie</strong>ren.<br />

Die Ungewissheiten<br />

sind hoch! Die Hoffnungen<br />

des Maschinenbaus sind<br />

mit einem Prozent Wachstum<br />

recht bescheiden angelegt.<br />

Seit 2012 in einer Seitwärtsbewegung<br />

muss es je<br />

nach Sparte eine andere<br />

Kundenregion richten. Währungseffekte<br />

könnten dabei<br />

durchaus das Geschäft z. B.<br />

mit den USA verbessern.<br />

Die Zinserhöhung in den<br />

USA lässt durch Kapitalströme<br />

in die USA das Pendel<br />

bzgl. Investitionstätigkeit in<br />

Schwellenländern aber womöglich<br />

wieder ins Negative<br />

schlagen. Zudem stellt<br />

sich wiederum die Frage,<br />

wie sich die Preisfront bei<br />

Rohstoffen entwickeln wird.<br />

Hält die Einigung der Öl- und<br />

Gasförderländer bzgl. Förderquoten<br />

oder sind diese<br />

innerhalb von Monaten Makulatur? Die<br />

ersten Bewegungen der Preise führten naturgemäß<br />

zu positiv revidierten Investitionsszenarien.<br />

Bitter dürfte es sein, sollten<br />

diese ein Quartal später wieder nach<br />

unten korri<strong>gie</strong>rt werden müssen.<br />

Gießerei-Industrie sollte sich auf<br />

Seitwärtsbewegung einstellen<br />

Welches Szenario ist nach aktuellem<br />

Stand und der Bewertung der Rahmenbedingungen<br />

das wahrscheinlichste? Wir<br />

können für die deutsche Gießerei-Industrie,<br />

werkstoff- und kundengruppenübergreifend<br />

für das Jahr <strong>2017</strong> nur von einer<br />

stagnierenden Entwicklung ausgehen.<br />

Nach dem zu Ende gegangenen Minusjahr<br />

2016 wäre dies schon eine echte Stabilisierung.<br />

Dass sich unternehmensindividuell<br />

eine komplett andere Konstellation<br />

ergeben kann ist natürlich. Eine<br />

signifikante Plusrate in der Gießerei-Industrie<br />

für das Jahr <strong>2017</strong> kann sich gestützt<br />

durch statistische Effekte ergeben:<br />

Zeigt sich das letzte Quartal 2016 in der<br />

Produktions-Jahresbilanz stärker als der<br />

Jahresdurchschnitt, startet die Gießerei-<br />

Industrie mit einem sogenannten Überhang<br />

ins neue Jahr. Eine Seitwärtsbewegung<br />

auf diesem Niveau führt dann rein<br />

rechnerisch zu einer Plus-Rate im Jahr<br />

<strong>2017</strong>, auch wenn keine Impulse mehr<br />

kommen und die Unternehmen dies als<br />

Stagnation empfinden. Im Verlauf des aktuell<br />

vorliegenden Auftragseingangs (Januar<br />

bis Oktober 2016) könnte sich dies<br />

evtl. andeuten. Zudem ist die Gießerei-Industrie<br />

aufgrund ihrer Heterogenität und<br />

Größe seit je her sowohl positiv als auch<br />

negativ mit im Vergleich zu den Kundenbranchen<br />

hohen Veränderungsraten konfrontiert.<br />

Ein nochmaliges deutliches Minus<br />

nach den äußerst schwachen Jahren<br />

2015/2016 gerade für die Eisen- und<br />

Stahl<strong>gie</strong>ßereien würde die Branche mit<br />

starken Blessuren versehen. Es wäre das<br />

sechste Jahr in Folge ohne richtigen Aufschwung.<br />

Ein Eintritt hätte mehrere Begleitumstände:<br />

Der Maschinenbau fährt<br />

mit seinen gussintensiven Sparten in eine<br />

leichte Rezession und die deutschen<br />

Gießereien verlieren spürbar Aufträge an<br />

den internationalen Wettbewerb.<br />

Außen vor bleiben Effekte aufgrund geopolitischer<br />

Ereignisse im weitesten Sinn.<br />

Wir bewegen uns leider in Zeiten, in denen<br />

dies erwähnt werden muss.<br />

Weiterhin ist das Thema E-Mobilität<br />

ausgeklammert. Hier Szenarien einzuspeisen<br />

ist definitiv zu früh. Der BDG beschäftigt<br />

sich natürlich mit allen Facetten<br />

dieses Themas. Eine quantitative Bewertung<br />

ist seriös aktuell, aber nicht<br />

möglich.<br />

Heiko Lickfett ist Referatsleiter Volkswirtschaft<br />

beim Bundesverband der Deutschen<br />

Gießerei-Industrie (BDG), Düsseldorf<br />

BDG-Kontakt:<br />

Heiko Lickfett<br />

Tel.: <strong>02</strong>11/6871-214<br />

E-Mail: heiko.lickfett@bdguss.de<br />

54 GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong>

Spektrum<br />

Die Firma Düker in Laufach verfolgt<br />

konsequent eine nachhaltige Unternehmenspolitik.<br />

Neue, umweltschonendere<br />

Cold-Box-Technolo<strong>gie</strong> im Einsatz<br />

Der Verzicht auf kennzeichnungspflichtige Stoffe in Teil 1 des neuen Cold-Box-Binders hat<br />

es der Düker GmbH aus Laufach ermöglicht, ihre Emissionen nachhaltig zu reduzieren.<br />

FOTOS: ASK Chemicals<br />

VON VERENA SANDER und Werner<br />

Neun, HILDEN, sowie Michael<br />

PoetZsch, LAufach<br />

Emissions- und Arbeitsplatzgrenzwerte<br />

stellen große Herausforderungen<br />

für Gießereien dar, die durch immer<br />

strengere gesetzliche Auflagen stetig an<br />

Bedeutung gewinnen. Insbesondere die<br />

Einhaltung von Emissionsrichtlinien ist für<br />

die Standortsicherung essenziell. Die Einhaltung<br />

dieser gesetzlichen Vorgaben und<br />

Richtlinien gewinnt immer mehr an Bedeutung<br />

und steht den technischen und ökonomischen<br />

Aspekten mittlerweile in nichts<br />

nach. Moderne Gießereien, wie die Düker<br />

GmbH aus Laufach, verfolgen eine nachhaltige<br />

Unternehmenspolitik, bei der die<br />

drei Säulen Wirtschaftlichkeit, soziale Verantwortung<br />

und Umweltschutz gleichermaßen<br />

im Fokus stehen. Das Beispiel der<br />

Firma Düker zeigt, wie der Einsatz der neuen<br />

Ecocure Blue-Technolo<strong>gie</strong> Umwelt- und<br />

Arbeitsschutz stützt und gleichzeitig eine<br />

effiziente und hochproduktive Kernfertigung<br />

ermöglicht.<br />

Düker zählt als mittelständisch geprägtes<br />

Unternehmen zu den führenden Herstellern<br />

von Armaturen und Druckrohrformstücken<br />

für die Trinkwasser- und Gasversorgung<br />

sowie von Rohren und<br />

Formstücken für die Abflusstechnik<br />

(Bild 1). Die Kompetenz beginnt bei der<br />

Konstruktion und reicht über die Simulation,<br />

den Modellbau, das Gießen und Bearbeiten<br />

bis hin zur Beschichtung. Darüber<br />

hinaus fertigt Düker hochsäurefest emaillierte<br />

Komponenten und Rohre für den Anlagenbau<br />

der Chemie- und Pharmaindustrie.<br />

Ein weiteres Geschäftsfeld ist der Bereich<br />

Kundenguss, wo schwerpunktmäßig<br />

Teile für Robotik, Maschinenbau und die<br />

Bahn gefertigt werden. Das Unternehmen<br />

aus dem bayrischen Laufach versteht sich<br />

hier als Vorreiter in seiner Branche und<br />

ist stets bestrebt, neue Produkte und Lösungen<br />

für seine Kunden zu entwickeln.<br />

Ein Beispiel hierfür ist die serienreife Herstellung<br />

eines mischkristallinen ferritischen<br />

Gusseisens, das erst unlängst in<br />

60 GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong>

Bild 1: Düker fertigt<br />

Armaturen und<br />

Druck rohrformstücke<br />

für die Trinkwasser-<br />

und Gasversorgung<br />

sowie Rohre<br />

und Formstücke<br />

für die Abflusstechnik.<br />

Bild 2: Michael<br />

Poetzsch ist sehr zufrieden<br />

mit der<br />

Emissionssenkung.<br />

der DIN EN 1563 als neue Werkstoffgruppe<br />

aufgeführt wurde. Düker hat sich seit<br />

2012 intensiv mit diesem neuen Werkstoff<br />

befasst und fertigt diesen seit 2014 seriensicher.<br />

Kunden von Düker werden damit<br />

neue Möglichkeiten der Bauteiloptimierung<br />

und eine verbesserte Bearbeitbarkeit<br />

geboten.<br />

Das Unternehmen stellt höchste Ansprüche<br />

an die Qualität seiner Produkte<br />

und hat schon 1993 ein modernes Qualitätsmanagement<br />

nach DIN EN ISO 9001<br />

eingeführt. Die ökologische und soziale<br />

Ausrichtung des Unternehmens wird durch<br />

die Anwendung wichtiger Managementsysteme<br />

deutlich. Düker betreibt ein zertifiziertes<br />

Umweltmanagementsystem nach<br />

DIN EN ISO 14001 und ein Ener<strong>gie</strong>managementsystem<br />

nach DIN EN ISO 50001,<br />

ergänzt um ein zertifiziertes Arbeitsschutzmanagement<br />

nach BS OHSAS 18001.<br />

Emissionen im Gießprozess<br />

Lösungsmittel und leicht flüchtige Stoffe,<br />

die im ersten Teil des Cold-Box-Binders<br />

enthalten sind, werden als potenziell<br />

schädlich für die Umwelt sowie die Gesundheit<br />

der Mitarbeiter eingestuft. Die<br />

neue Cold-Box-Technolo<strong>gie</strong>plattform von<br />

ASK Chemicals, Hilden, Ecocure Blue,<br />

bietet Gießereien bereits jetzt die Möglichkeit,<br />

im Cold-Box-Teil 1 komplett auf<br />

kennzeichnungspflichtige Inhaltsstoffe zu<br />

verzichten und die BTX-Emissionen, speziell<br />

Benzol, deutlich zu reduzieren. Einer<br />

der ersten Anwender der Technolo<strong>gie</strong> ist<br />

die Firma Düker. Die Ecocure Blue High<br />

Efficiency (HE)-Systeme vereinen dabei<br />

entlang des gesamten Prozesses ökonomische<br />

und ökologische Vorteile ohne<br />

Abstriche hinsichtlich Reaktivität, Festigkeit<br />

und Gussergebnis.<br />

Die meisten Schadstoffe in Gießereien<br />

treten während des Gießens auf: Durch<br />

die hohen Temperaturen verdampft ein<br />

großer Teil der in Kern und Form enthaltenen<br />

Lösungsmittel, das Phenol, das<br />

Formaldehyd sowie weitere Restmonomere.<br />

Im Anschluss verbrennen Polyurethanketten<br />

durch die Reaktion mit dem Sauerstoff<br />

in der Form, den Kernen und an<br />

den luftzugewandten Flächen. Sobald der<br />

Sauerstoffgehalt zu gering wird, setzt die<br />

thermische Zersetzung organischer Bestandteile<br />

ein, die sogenannte Pyrolyse,<br />

zu deren Produkten BTX, CO, NO X sowie<br />

andere Schadstoffe gehören.<br />

Die Entwicklungen der vergangenen<br />

Jahre zielten darauf ab, insbesondere Lösungsmittelemissionen<br />

bei der Kernherstellung<br />

zu vermeiden oder diese zumindest<br />

gezielt abzuführen. „Zugleich galt<br />

und gilt es die wachsenden Ansprüche an<br />

die Gussstücke bei den spezifischen Modifikationen<br />

des Bindersystems zu berücksichtigen“,<br />

erklärt Pierre-Henri Vacelet,<br />

Market Manager für den Bereich Binder<br />

bei ASK Chemicals. Entscheidend für<br />

die wirtschaftliche und ökologische Bewertung<br />

sind dabei unter anderem der<br />

Katalysatorverbrauch und die Amin-Begasungszeit.<br />

Bei der Weiterentwicklung<br />

der Binder wurde in jüngster Zeit vorrangig<br />

versucht, Einfluss auf den Geruch oder<br />

die freiwerdenden BTX-Stoffe zu nehmen.<br />

Besserer Wirkungsgrad bei gleichzeitiger<br />

Senkung der Bindermenge<br />

Aufgrund der strengeren Auflagen, die ab<br />

2<strong>02</strong>0 eine drastische Reduktion der Phenolemissionen<br />

vorschreiben, bemüht sich<br />

das Unternehmen Düker bereits seit<br />

2013, den Anteil leichtflüchtiger Aromaten<br />

zu senken und die Prozesse entsprechend<br />

umzustellen. „Zum damaligen Zeitpunkt<br />

traten wir auf der Suche nach Unterstützung<br />

an ASK Chemicals als Innovationsund<br />

Technolo<strong>gie</strong>partner heran, um an unserem<br />

Produktionsstandort in Laufach<br />

insbesondere die Benzol-Emissionen beim<br />

Ab<strong>gie</strong>ßen zu reduzieren“, berichtet Michael<br />

Poetzsch, Gießereileiter bei Düker<br />

(Bild 2). Der Ansatz sollte sein, den Bindergehalt<br />

der Cold-Box-Kerne ohne Einbußen<br />

bei den technischen und qualitativen<br />

Eigenschaften und der Gussteilqualität<br />

soweit wie möglich zu verringern und<br />

Bild 3: Die neue Ecocure Blue-Technolo<strong>gie</strong><br />

bietet Vorteile beim Umwelt- und<br />

Arbeitsschutz. Die Resonanz der<br />

Düker-Angestellten war in Bezug auf<br />

den Geruch durchweg positiv.<br />

GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong> 61

Spektrum<br />

darüber die Emissionen zu senken. Ein<br />

erster Erfolg konnte durch den Einsatz des<br />

Cold-Box High Efficiency-Systems Eco cure<br />

HE von ASK Chemicals erzielt werden, das<br />

2014 in die Serienproduktion eingeführt<br />

wurde.<br />

Aufbauend auf der Erkenntnis, dass<br />

nach dem Ab<strong>gie</strong>ßen durch Verdampfung<br />

binnen Sekundenbruchteilen Monomere<br />

und im weiteren Verlauf der Gießphase<br />

vor allem BTX beziehungsweise NO X entstehen,<br />

entwickelte ASK Chemicals bereits<br />

2008 diese hocheffiziente Bindertechnolo<strong>gie</strong>,<br />

deren hoher Wirkungsgrad<br />

eine gleichzeitige Senkung der Bindermenge<br />

ermöglicht. „Die mechanischen<br />

Eigenschaften der Sandkerne, die mit<br />

diesen HE-Systemen hergestellt wurden,<br />

waren trotz Binderreduzierung mit denen<br />

herkömmlicher Produkte vergleichbar.<br />

Die Erhöhung der Reaktivität führte zu<br />

einer deutlichen Steigerung der Sofortfestigkeit,<br />

die es erlaubte, die weiteren<br />

Bearbeitungsschritte bereits nach kurzer<br />

Zeit prozesssicher zu durchlaufen“, führt<br />

Vacelet aus. Die daraus resultierende<br />

Amineinsparung schlägt sich zudem in<br />

puncto Geruch, aber auch durch die geringeren<br />

Materialkosten und eine weniger<br />

ausgeprägte Klebeneigung positiv in der<br />

Bilanz nieder. In der Folge wurde die Ecocure-Technolo<strong>gie</strong><br />

stetig weiterentwickelt.<br />

Um den Einfluss der Bindemittelkomposition<br />

auf die Zusammensetzung der<br />

Emissionen weiter zu untersuchen, hat<br />

ASK Chemicals neben anderen Methoden<br />

in den letzten Jahren vor allem das<br />

Hoodstack-Verfahren eingesetzt. Diese<br />

Analyse erlaubt einen Nachweis von<br />

flüchtigen organischen Verbindungen,<br />

Kohlenmonoxid, Kohlendioxid, gasförmigen<br />

stickstoff- und schwefelhaltigen<br />

Emissionen sowie eine Quantifizierung<br />

der Leitsubstanzen.<br />

Keine kennzeichnungspflichtigen<br />

Inhaltsstoffe mehr in Teil 1<br />

Eine gezielte Verringerung des Monomergehaltes,<br />

vor allem des freien Phenols,<br />

wurde dabei zunächst hintangestellt, da<br />

die Entwicklung einer solchen Lösung äußerst<br />

komplex war und Modifikationen der<br />

bestehenden Produktionsanlagen erforderlich<br />

machte. Gemeinsam mit Düker<br />

wurden diese Schritte ab Juni 2015 in Angriff<br />

genommen. Bereits im September<br />

desselben Jahres stellte ASK Chemicals<br />

erste Laborarbeiten und Anfang 2016 auch<br />

Ergebnisse der Weiterentwicklung vor. Am<br />

Ende stand die auf Phenolharz basierende<br />

Cold-Box-Technolo<strong>gie</strong> Ecocure Blue, für die<br />

alle auf dem Markt verfügbaren Katalysatoren,<br />

die üblichen Sandqualitäten sowie<br />

Bild 4: Das Laufacher<br />

Unternehmen<br />

fertigt den<br />

überwiegenden Teil<br />

seines Kernspektrums<br />

mit dem neuen<br />

Binder Ecocure<br />

Blue.<br />

Reduzierung der BTX-Emissionen in %<br />

100<br />

80<br />

60<br />

40<br />

20<br />

0<br />

100 %<br />

Ø Messergebnisse Alte Serie EC 30 HE 2/60 HE 22LF EC 30 Blue/EC 60 Blue<br />

Bild 5: Reduktion der Cold-Box-Bindermengen.<br />

zahlreichen Sandadditive verwendet werden<br />

können. Mit Ausnahme von Di Basic<br />

Ester (DBE) in Deutschland enthält Ecocure<br />

Blue keine Bestandteile, die aufgrund<br />

ihres Arbeitsgrenzwerts erwähnt werden<br />

müssen. Lediglich Teil 2 der Cold-Box-Formulierung<br />

basiert weiterhin auf Isocyanat,<br />

das ausgewiesen werden muss. „Teil 1 des<br />

neuen Cold-Box-Binders trägt keine Gefahrstoffsymbole<br />

mehr. Das bedeutet für<br />

uns eine große Erleichterung, was den<br />

Transport und die Lagerung des Binders<br />

anbelangt. In erster Linie ist es jedoch ein<br />

klares Plus für den Arbeitsschutz und ein<br />

wichtiges Signal an unsere Mitarbeiter“,<br />

hebt Poetzsch hervor. Bei dem Ecocure<br />

Blue-System wird von den Mitarbeitern der<br />

Geruch gegenüber dem Vorgängersystem<br />

als weniger ausgeprägt wahrgenommen<br />

und es ist aufgrund seiner Inhaltsstoffe als<br />

arbeitsplatzfreundlich einzustufen (Bild 3).<br />

Entwickelt für das Eisen- und Stahl<strong>gie</strong>ßen,<br />

eignet sich das System unter anderem<br />

für die Fertigung von Hydraulikteilen,<br />

Turboladern, Bremsscheiben und Motorblöcken.<br />

Das Laufacher Unternehmen fertigt<br />

mit der Ecocure Blue -Technolo<strong>gie</strong> den<br />

überwiegenden Teil seines Kernspektrums,<br />

von Teilen mit wenigen Gramm schweren<br />

85 %<br />

78 %<br />

filigranen Geometrien (Bild 4) bis hin zu<br />

100 kg schweren Formstückkernen.<br />

Der Einsatz der Ecocure Blue-Plattform<br />

erlaubt es, die Emissionen über den<br />

gesamten Prozess von der Kernfertigung<br />

über den Abguss bis zum Entformen zu<br />

senken ‒ ohne auf die Vorteile der High-<br />

Efficiency-Technolo<strong>gie</strong> mit ihrer Möglichkeit,<br />

Sofortfestigkeiten gezielt zu optimieren,<br />

verzichten zu müssen. „Das ist von<br />

größter Wichtigkeit, insbesondere in Anbetracht<br />

der Tatsache, dass die Taktzeiten<br />

immer kürzer, die Gussteile und Geometrien<br />

komplexer und die Wandstärken<br />

dünner werden“, bestätigt Poetzsch. Eine<br />

nachhaltige Lösung vereint damit produktivitätssteigernde<br />

Faktoren wie sehr gute<br />

mechanische Festigkeiten, eine exzellente<br />

Reaktivität und hervorragende Gussergebnisse<br />

mit Aspekten des Umwelt- und<br />

Gesundheitsschutzes sowie der Arbeitssicherheit.<br />

Benzolemissionen in der<br />

Luft um 66 % gesenkt<br />

Die Firma Düker konnte im Rahmen eines<br />

Langzeittests über vier Monate und der<br />

anschließenden Serieneinführung zeigen,<br />

62 GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong>

dass selbst gegenüber der effizienten Ecocure<br />

HE-Technolo<strong>gie</strong> eine Binderreduktion<br />

um 7 % möglich ist (Bild 5). Verglichen mit<br />

einer noch 2014 eingesetzten konventionellen<br />

Lösung konnte die Binderzugabe um<br />

22 % gesenkt werden. Durch den Einsatz<br />

der neuen Ecocure Blue-Technolo<strong>gie</strong> konnten<br />

die BTX Werte in ihrer Gesamtheit, und<br />

speziell die der Benzolemissionen während<br />

des Gießprozesses, um 66 % gesenkt werden.<br />

Eine Erkenntnis aus den Messergebnissen<br />

eines unabhängigen Messinstitutes,<br />

das mit den BTX-Messungen beauftragt<br />

wurde (Bild 6). Weiter konnte die<br />

Reduzierung der BTX-Emissionen im Grünsand-Altsand<br />

um 34 % im Vergleich zum<br />

Vorgängersystem nachgewiesen werden.<br />

„Es ist uns wichtig, möglichst wenige<br />

Emissionen an unsere Umgebung abzugeben<br />

und soweit wie möglich geruchsneutral<br />

zu fertigen. Neben kleineren,<br />

selbst durchgeführten Versuchen haben<br />

wir deshalb von Beginn an Langzeittests<br />

von einem unabhängigen Institut<br />

durchführen lassen “, resümiert Poetzsch.<br />

Der aktuelle Emissionsgrenzwert von<br />

5 mg/m³ Luft wird ‒ dank des neuen Binders<br />

‒ eingehalten, während man noch<br />

mit dem Vorgängersystem knapp darüber<br />

lag. Durch die Abstimmung des Ecocure<br />

Blue-Systems auf die eingesetzte<br />

in %<br />

100<br />

80<br />

60<br />

40<br />

20<br />

0<br />

100 %<br />

05.10.11 15.07.16<br />

Ø Messergebnisse Alte Serie EC 30 HE 2/60 HE 22LF EC 30 Blue/EC 60 Blue<br />

Bild 6: Entwicklung der Benzolemissionen.<br />

Sandqualität konnte auch mit der erreichten<br />

Binderreduktion mehr als Kostenneutralität<br />

erreicht werden, sodass die neueste<br />

Technolo<strong>gie</strong> nicht zwingend die Mischungskosten<br />

erhöht.<br />

„Der neue Binder erfüllt voll unsere Erwartungen<br />

an die Festigkeitseigenschaften<br />

des Kernsandsystems und die letztendlich<br />

daraus resultierende Gussteilqualität. Wir<br />

sind mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Die<br />

Einführung des neuen Binders ist somit<br />

54,28 %<br />

33,33 %<br />

<strong>02</strong>.08.16<br />

auf ganzer Linie als nachhaltig zu bezeichnen,<br />

da wir so hochwertige Gussteile sicher<br />

und wirtschaftlich herstellen können“,<br />

zeigt sich Poetzsch zufrieden.<br />

Die Autoren bedanken sich bei ASK Chemicals<br />

und der Firma Düker für die Unterstützung<br />

bei der Erstel lung des Artikels.<br />

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www.dueker.de<br />

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keine Demontage der Formen, keine<br />

Sekundärverschmutzung. Für: Kokillen, Kernkästen,<br />

Druckgussformen, etc.<br />

Effiziente Formenreinigung und<br />

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GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong> 63

Der Fraunhofer-Roboter bei MMG in Waren. Er kann bohren und<br />

messen - viel exakter und schneller als ein Mensch.<br />

Der feinfühlige 15-Tonnen-Koloss<br />

Der weltgrößte Industrieroboter mit Elektroantrieb arbeitet bei MMG in Waren.<br />

Entwickelt wurde er am Fraunhofer-Institut in Rostock. Er könnte helfen, neue Jobs<br />

zu schaffen, meint sein Erfinder.<br />

FOTOS: Frank Söllner<br />

VON GERALD KLEINE-WÖRDEMANN,<br />

ROSTOCK<br />

Mit leisem Surren senkt die gelbe<br />

Maschine ihren einzigen Arm<br />

nach unten. Kein Detail entgeht<br />

den Sensoren, mit denen der Roboter die<br />

riesige, vor ihm liegende Schiffsschraube<br />

abtastet. Es surrt erneut, langsam bewegt<br />

sich der Arm. „Der arbeitet extrem genau“,<br />

staunt Reymond Tietz. Der gelernte<br />

Schlosser ist bei Mecklenburger Metallguss<br />

(MMG) in Waren an der Müritz für<br />

die Aufmaß-Vermessung zuständig. Und<br />

er betritt technologisches Neuland: In einem<br />

Modellprojekt mit dem Fraunhofer-<br />

Institut setzt der Weltmarktführer für große<br />

Schiffsschrauben erstmals einen Industrieroboter<br />

ein.<br />

Der feinfühlige 15-Tonnen-Koloss wurde<br />

in Rostock entwickelt, am Fraunhofer-<br />

Anwendungszentrum für Großstrukturen<br />

in der Produktionstechnik (Fraunhofer<br />

AGP). „Es ist der größte elektrisch angetriebene<br />

Großroboter weltweit“, sagt sein<br />

Erfinder, der Professor Christoph-Martin<br />

Wanner. Früher entwickelte Wanner sogar<br />

noch größere Roboter für Betonpumpen<br />

bei seinem früheren Arbeitgeber, der Firma<br />

Putzmeister. Die wurden allerdings<br />

hydraulisch angetrieben. Sein „Rostocker<br />

Baby“ ist zweieinhalb mal so groß und<br />

leistungsstark wie das nächstgrößte am<br />

Markt erhältliche Gerät, das mit Strom<br />

läuft.<br />

In der Autoindustrie werkeln die stummen<br />

Kollegen schon seit Jahrzehnten vor<br />

sich hin. In Gießereiunternehmen wie<br />

Bild 1: Geschäftsführer Lars Greitsch leitet<br />

die Gießerei Mecklenburger Metallguss in<br />

Waren an der Müritz.<br />

MMG sieht man sie eher selten. Der<br />

Fraunhofer-Roboter ist ein Prototyp. Die<br />

mehrmonatige Testphase hat er gerade<br />

mit Erfolg beendet. Ob sein Vertrag in<br />

82 GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong>

Unternehmen & Märkte<br />

Schlanke Propeller sparen Diesel<br />

130 Schiffspropeller verlassen jährlich die Hallen von Mecklenburger Metallguss<br />

(MMG) in Waren. Bei den ganz großen Propellern (ab 70 Tonnen Gewicht) ist das<br />

Traditionsunternehmen Weltmarktführer. Wie alle maritimen Zulieferer leidet MMG<br />

an der Schiffbaukrise. Für Arbeit sorgten in den vergangenen Jahren vor allem<br />

„Retrofit“-Aufträge: Um Sprit zu sparen, fahren Containerschiffe langsamer als<br />

früher - was mit speziellen, leichteren Schrauben noch mehr bringt. Das bescherte<br />

MMG 2015 sogar das beste Jahr der seit 1875 bestehenden Firmengeschichte.<br />

Angesichts einer schwachen Nachfrage richtet sich MMG <strong>2017</strong> jedoch auf ein<br />

schwieriges Jahr ein.<br />

Bild 2: Nach dem<br />

Vermessen werden<br />

die Rohlinge gefräst<br />

und geschliffen.<br />

Waren verlängert wird, ist aber noch nicht<br />

entschieden. „Wir sind in guten Gesprächen“,<br />

sagt MMG-Geschäftsführer Lars<br />

Greitsch.<br />

Es geht um den perfekten Feinschliff<br />

für die Schiffsschraube: Wie viel Bronze<br />

muss an welcher Stelle von einem frisch<br />

gegossenen Schiffspropeller-Rohling abgefräst<br />

und abgeschliffen werden, damit<br />

er seine makellose Form erhält? Dabei<br />

kommt es auf jeden Zehntelmillimeter an.<br />

Schon kleine Ungenauigkeiten können dazu<br />

führen, dass die Schiffsschraube nicht<br />

so rund läuft, wie sie sollte. Folgen können<br />

ein vibrierender Schiffsrumpf bei bestimmten<br />

Drehzahlen sein, schlimmstenfalls<br />

reißt eine Stück von einem Flügel des<br />

Propellers ab, wenn bei voller Fahrt irrsinnige<br />

Kräfte an seinen Außenkanten zerren.<br />

Kollege Roboter hilft dabei, dass der<br />

Propeller die gewünschte Form erhält. Er<br />

misst den Rohling und beklebt ihn mit<br />

Hunderten Messpunkten. Dann bohrt er<br />

in jeden der Punkte ein Loch, ein bis acht<br />

Millimeter tief. Das zeigt an, wie viel Material<br />

abgetragen werden muss.<br />

Über das Bohren ist Schlosser Reymond<br />

Tietz besonders froh. Denn das wird<br />

sonst von Hand gemacht. Das ist anstrengend,<br />

eintönig und nicht ganz ungefährlich:<br />

„Ich muss dazu auf dem ganzen<br />

Propeller herumklettern“, sagt Tietz. Arbeitsschutz<br />

ist ein wesentlicher Teil des<br />

Mo dellversuchs, erklärt MMG-Geschäftsführer<br />

Greitsch. Allerdings geht es dabei<br />

eher um die mögliche Gefahr, dass Arbeiter<br />

durch den Roboter verletzt werdyen<br />

- was noch nicht passiert ist.<br />

Auch die anderen Ergebnisse können<br />

sich sehen lassen. Der Roboter schafft in<br />

einer Schicht so viel wie menschliche Arbeiter<br />

in zweien. Die Maschine zu kaufen<br />

würde laut MMG „einige Hunderttausend<br />

Euro“ kosten. Professor Wanner beziffert<br />

die Betriebskosten, über die gesamte „Lebenszeit“<br />

gerechnet, auf unter fünf Euro<br />

pro Stunde. Müssen jetzt manche der 230<br />

MMG-Beschäftigten um ihren Job bangen,<br />

weil sie plötzlich zu teuer geworden sind?<br />

Greitsch winkt ab - so viele Arbeitskräfte<br />

binde das Vermessen und Anbohren ja<br />

nicht. Und der Roboter müsse auch eingerichtet<br />

und betreut werden - von Menschen.<br />

„Es ist sehr unwahrscheinlich,<br />

dass Facharbeiter arbeitslos werden“,<br />

meint auch Wanner. Er geht davon aus,<br />

dass dank des Roboters die Produktivität<br />

steigen wird und unter dem Strich zusätzliche<br />

Jobs entstehen.<br />

Quelle: Ostsee-Zeitung vom<br />

13. Oktober 2016<br />

www.mmg-propeller.de<br />

MMG testet weltgrößten<br />

Elektro-Industrieroboter.<br />

Film von Nina Söllner<br />

http://bit.ly/2jjcBxa<br />

FOTOS: MakSIM PaSkO - FOTOlIa, kRaS99 - FOTOlIa,<br />

aG vISuEll - FOTOlIa, ElnuR aMIkIShIyEv<br />

Wenn Fachleute<br />

und Branchenexperten<br />

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Fachartikel<br />

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GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong> 83

Unternehmen & Märkte<br />

FOTOS: GEMCO ENGINEERS<br />

Gut gerüstet für eine nachhaltige<br />

Zukunft<br />

Der Standort von Linde Material Handling in Weilbach blickt auf eine lange Geschichte<br />

zurück. Gegründet 1822 unter dem Namen Eisenwerk Weilbach wurde die Fertigungsanlage<br />

1975 von der Linde AG übernommen, die im Jahr 2015 das 40. Betriebsjubiläum<br />

des Werkes feierte. Für die Montage im Linde-Werk Aschaffenburg produziert die<br />

Gießerei Gegengewichte für Gabelstapler mit Elektro- und Verbrennungsmotoren. Zur<br />

Verbesserung der Arbeitsbedingungen und des Handlings an der Ausleerstation, die<br />

Reduzierung von Sandverschleppungen innerhalb und außerhalb der Gießerei sowie die<br />

Verlängerung der Abkühlzeit in der Form beauftragte die Gießerei 2014 den niederländischen<br />

Ingenieurdienstleister Gemco Engineers.<br />

VON HUUB VAN DER WEIDEN UND<br />

MAURITS BRANDT, EINDHOVEN, NIE-<br />

DERLANDE<br />

Das Werk mit einem Produktionsvolumen<br />

von etwa 50 000 Tonnen<br />

pro Jahr produziert im No-Bake-<br />

Verfahren mit einer halbautomatischen<br />

Formanlage verschiedene Gegengewichte<br />

(Bild 1) sowie Gussteile mit mehreren<br />

Tausend Kilogramm Eigengewicht. Die<br />

Kastenformate reichen dabei bis zu einer<br />

Größe von 2600 x 1800 x 800/800 Millimeter.<br />

Seit Längerem hatte sich Linde<br />

mit den Möglichkeiten einer Modernisierung<br />

des Werks beschäftigt, um die Arbeitsbedingungen<br />

zu verbessern und<br />

eventuell auch die Produktionskapazitäten<br />

zu erhöhen.<br />

2012 wurde der auf den Gießereianlagenbau<br />

spezialisierte Ingenieurdienstleister<br />

Gemco Engineers, Eindhoven, Niederlande,<br />

beauftragt, eine Studie zur Verbesserung<br />

des Handlings von Formkästen,<br />

Gussteilen und Sandaufbereitung durchzuführen<br />

und mithilfe einer Machbarkeits-<br />

Bild 1: Fertiges Gegengewicht für einen<br />

Gabelstapler. Die Montage der Stapler<br />

erfolgt in Aschaffenburg.<br />

84 GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong>

Bild 2: Werksplan der Logistik im Bereich der Ausleerstation vor der Modernisierung<br />

Luftansicht des Linde-Werks in Weilbach.<br />

Mit 157 Mitarbeitern <strong>gie</strong>ßt das<br />

Werk täglich ca. 180 Gegengewichte<br />

für Gabelstapler ab. Das Produktionsvolumen<br />

liegt bei rund 50 000 Tonnen<br />

jährlich.<br />

Bild 3: Werksplan der Logistik nach dem integrierten Konzept mit automatischen Förderbändern<br />

und Transportwagen, Manipulator im Ausleerbereich, zusätzlichen Kühlstrecken<br />

und mechanisierter Formteillogistik.<br />

studie mögliche Kapazitätssteigerungen<br />

auszuloten. Im Rahmen der Untersuchung<br />

wurde ein umfassender technischer<br />

Bericht erstellt, der alle Maßnahmen an<br />

Gebäuden und Medienversorgung<br />

be inhaltete, um die gewünschte Werksopti<br />

mierung zu erreichen. Eine Kapazi tätssteigerung<br />

erwies sich als nicht er forderlich.<br />

Linde nahm das Unter su chungs -<br />

ergebnis jedoch zum Anlass, ein Programm<br />

zur Verbesserung der Arbeits- und Umweltbedingungen<br />

einzuleiten, um das<br />

Werk in eine nachhaltige Zukunft zu führen.<br />

Gemco erhielt 2014 den Folgeauftrag,<br />

Linde in verschiedenen Bereichen zu unterstützen,<br />

und zwar bei der Verbesserung<br />

der Arbeitsbedingungen und des<br />

Handlings an der Ausleerstation, bei der<br />

Reduzierung der Sandverschleppung innerhalb<br />

und außerhalb der Gießerei und<br />

bei der Verlängerung der Abkühlzeit in<br />

der Form. Linde hatte diese Bereiche ursprünglich<br />

als getrennte Themen mit eigenständigen<br />

Lösungen aus verschiedenen<br />

Bezugsquellen betrachtet und somit<br />

getrennte Projekte für Gemco angedacht.<br />

Gemco wählte jedoch einen anderen Ansatz<br />

und entwickelte ein ganzheitliches<br />

Konzept zur Lösung aller Themen (Arbeitsbedingungen,<br />

Ausleerverfahren und<br />

Sandverlust) rund um das Gussteil- und<br />

Formhandling.<br />

Eine Analyse ergab, dass zur effektiven<br />

Lösung der wichtigsten Probleme logistische<br />

Änderungen erforderlich sein würden.<br />

Zu den Abläufen in diesem Teil der<br />

Gießerei gehörten das Handling der schweren<br />

und speziell dimensionierten Gussteile<br />

und der entsprechend großen Formkästen<br />

an der Ausleerstation. Die Formkästen,<br />

bestehend aus Ober- und Unterkasten,<br />

werden hier auseinandergenommen, ausleert<br />

und abtransportiert. Die hierzu notwendigen<br />

Operationen erforderten Kranund<br />

Gabelstaplerbewegungen innerhalb<br />

eines relativ engen Bereichs (Bild 2). Diese<br />

Abläufe beeinträchtigten auch die Luftqualität<br />

in den angrenzenden Hallen. Außerdem<br />

musste eine Lösung für das Problem<br />

der Sandverschleppung in den<br />

Handlingbereichen innerhalb der Gebäude<br />

und in den außen liegenden Abkühlbereichen<br />

gefunden werden<br />

Integriertes Konzept<br />

Gemco schlug ein integriertes Konzept vor,<br />

das ein automatisiertes Logistiksystem für<br />

den gesamten An- und Abtransport der<br />

Formkästen und Gussteile in der Produktionshalle<br />

sowie einen speziell entwickelten<br />

Manipulator zur Trennung derselben<br />

vorsah. Im neuen Logistikkonzept ebenfalls<br />

berücksichtigt wurden verschiedene,<br />

nicht dem allgemeinen Standard entsprechende<br />

Ausrüstungen und Installationen,<br />

die <strong>gie</strong>ßereigeeignet und wartungsfreundlich<br />

sein mussten, um die Abläufe in den<br />

jeweiligen Arbeitsbereichen möglichst effizient<br />

zu gestalten. Das integrierte Konzept<br />

ermöglichte eine Verbesserung der<br />

Arbeitsbedingungen und der Luftqualität<br />

sowie eine effizientere Abwicklung des<br />

Transports und Handlings der Formkästen<br />

GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong> 85

Unternehmen & Märkte<br />

Projekt wurde mit großem Teamgeist realisiert,<br />

budgetgerecht und ohne unsere<br />

Zuverlässigkeit als Gussteilezulieferer für<br />

die Montagewerke in Aschaffenburg zu beeinträchtigen“,<br />

blickt Klemens Raub, Linde-Werksleiter<br />

in Weilbach, zurück.<br />

und Gussteile im Bereich der Ausleerstation.<br />

Ein speziell entwickelter Hebe- und<br />

Kipptisch entlang der Ausleerstation erleichtert<br />

die Sandrückgewinnung und reduziert<br />

das Verschleppen von Sand innerhalb<br />

der Handlingbereiche sowie im Außenbereich.<br />

Bei diesem Konzept ist der<br />

Maschinenbediener, der die Anlage sicher<br />

von der schallisolierten und klimatisierten<br />

Kabine des Manipulators aus steuert und<br />

von dort einen Überblick über alle Vorgänge<br />

hat, als einziger Mitarbeiter in der Halle<br />

anwesend. Das Konzept sah außerdem<br />

eine Erweiterung der Abkühlbereiche sowie<br />

maßgebliche Veränderungen in der<br />

Gussteillogistik vor. Darüber hinaus bot es<br />

für die Zukunft sogar die Möglichkeit, Anlagen<br />

zum Zwangskühlen mit direktem Anschluss<br />

an die Strahlmaschine nachzurüsten,<br />

wodurch die Notwendigkeit des Abkühlens<br />

im Außenbereich entfallen würde<br />

(Bild 2). Für das vorgestellte Konzept wurde<br />

auch ein Budget- und Umsetzungsplan<br />

erstellt.<br />

Bild 4: Dieser speziell entwickelte Manipulator<br />

trennt Formkästen und Gussteile.<br />

Im Vordergrund: Martin Severing (l.),<br />

Projektmanager/Leiter Engineering Gegengewichte,<br />

und Klemens Raub (r.),<br />

Werksleiter Linde Weilbach mit Maurits<br />

Brandt, Gemco Engineers.<br />

Linde genehmigte das Konzept und die<br />

kalkulierten Investitionskosten. Das Projekt<br />

wurde Bestandteil eines standortweiten<br />

Programms zur Optimierung der Arbeits-<br />

und Umweltbedingungen. Weitere<br />

von Linde selbst initiierte Projekte, die im<br />

Zeitraum zwischen 2014 und 2016 realisiert<br />

werden sollten, waren ein neuer Koksbunker,<br />

ein neuer Sandmischer und die<br />

Umstellung von alkoholbasierten auf wasserbasierte<br />

Schlichten. Letzteres erforderte<br />

zudem den Bau eines großen Trockenofens.<br />

„Nachdem Gemco uns das integrierte<br />

Konzept und seine Vorteile<br />

präsentiert hatte, brauchten wir nicht lange,<br />

um eine Entscheidung zu treffen. Das<br />

Kein Platz, keine Zeit …<br />

kein Problem!<br />

Die Realisierungsphase dauerte von 2014<br />

bis 2016. Gemco arbeitete als Engineering-<br />

und Projektmanagement-Partner<br />

stets eng mit dem verantwortlichen Linde-<br />

Personal zusammen. Im Verlauf des Projekts<br />

mussten mehrere Hürden überwunden<br />

werden. Die Detailumsetzung erwies<br />

sich als schwierig, da das Platzangebot in<br />

der Gießerei sehr begrenzt war, komplexe<br />

und sehr schwere Anlagenfundamente in<br />

einem alten Gebäude gebaut werden werden<br />

mussten und die Produktion außerhalb<br />

der regulären Werksferien nicht heruntergefahren<br />

werden konnte. Eine weitere große<br />

Herausforderung war die Integration<br />

der Bedienelemente für das neue System<br />

in die bestehende Anlagensteuerung.<br />

Die komplexen Umstände und die Voraussetzung,<br />

den Betrieb aufrechtzuerhalten,<br />

machten eine mehrstufige Planung<br />

und Umsetzung erforderlich. Im Jahr 2015<br />

wurden die Abkühlstrecken installiert und<br />

die Kernlogistik für die Formanlage umgestaltet.<br />

Der manuelle Kerntransport zur<br />

Formanlage wurde durch ein kompaktes,<br />

mechanisches System mit Förderbändern<br />

und Senkrechtförderern ersetzt.<br />

Über die Weihnachtsfeiertage 2015<br />

musste dann das Fundament für den Manipulator<br />

gebaut werden (Traglast 11 000<br />

Kilogramm), ein schwieriges Unterfangen<br />

angesichts der Tatsache, dass der Manipulator<br />

direkt an der Kante einer tiefen<br />

Grube platziert werden musste.<br />

Ab Anfang 2016 planten Gemco und<br />

Linde zur Vorbereitung der großen Umstrukturierung<br />

im Sommer verschiedene<br />

Veränderungen in der Halle. Im Zuge dessen<br />

wurden diverse Schaltschränke, mechanische<br />

Bauteile, Türen, Wände und bestimmte<br />

Versorgungssysteme versetzt<br />

oder verlegt bzw. ganz entfernt. Auch diese<br />

Arbeiten mussten außerhalb der Betriebszeiten<br />

vorgenommen werden, um die<br />

Produktionsabläufe nicht zu stören. An den<br />

Wochenenden vor den Sommerferien begannen<br />

die Anlagenlieferanten mit dem<br />

Einbau des Manipulators (Bild 4) und des<br />

Logistiksystems (Fördertechnik, Bild 5).<br />

Während der Ferien konnten die meisten<br />

Installationsarbeiten abgeschlossen<br />

werden. Verschiedene Förderbänder für<br />

gefüllte Formen mit einem Gewicht von<br />

bis zu 25 Tonnen, für Gussteile und für<br />

86 GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong>

Bild 5: Automatische<br />

Rollenförderanlage<br />

zur Ausleerstation.<br />

Hier können<br />

bis zu 25 Tonnen<br />

schwere Formkästen<br />

transportiert<br />

werden.<br />

Bild 6: Ausleerstation<br />

mit einem speziellen<br />

Hebe- und<br />

Kipptisch, von dem<br />

der Manipulator<br />

Gussteile und Formkästen<br />

aufnimmt.<br />

leere Formkästen sowie einen speziellen<br />

Hebe- und Kipptisch neben der Ausleerstation<br />

(Bild 6), von dem der Manipulator<br />

die Formen und Gussteile aufnimmt, wurden<br />

installiert. Auch Schallisolierungen<br />

und ein komplettes Rauchabzugs- und<br />

Frischluftzufuhrsystem kamen hinzu.<br />

Gleichzeitig setzte Linde die Installation<br />

des neuen Formtrockenofens und des<br />

Sandmischers um.<br />

Schon vor der Installation wurde das<br />

Betriebspersonal für den neu gestalteten<br />

Bereich am Manipulator eingearbeitet und<br />

mit den neuen Logistik- und Kommunikationsabläufen<br />

vertraut gemacht.<br />

Nach drei arbeitsintensiven Wochen<br />

in den Sommerferien war die neu gestaltete<br />

Gießerei produktionsbereit. In enger<br />

Zusammenarbeit nahmen Linde, Gemco<br />

und die Zulieferfirmen die Anlagen in Betrieb.<br />

Dies stellte aufgrund der kundenspezifischen<br />

Ausführung der Anlagen und<br />

des hohen Automatisierungsgrades eine<br />

komplexe Aufgabe dar. Dank des guten<br />

Konzepts und der herausragenden Teamarbeit<br />

konnte das Projekt erfolgreich umgesetzt<br />

und abgeschlossen werden. Das<br />

Werk Weilbach ist damit nun bereit für<br />

eine nachhaltige Zukunft.<br />

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www.gemco.nl<br />

www.linde-mh.de<br />

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zum Thema Gießereitechnik im Internet<br />

gefunden? Senden Sie Ihre Videovorschläge<br />

an: redaktion@bdguss.de<br />

Das Unternehmen hat sich auf Guss für Verbrennungsmotoren, für die Antriebstechnik und den allgemeinen Maschinenbau spezialisiert.<br />

Technische Jobs<br />

sind selbstverständlich<br />

auch<br />

etwas für Frauen.<br />

Burkhard erzählt<br />

im Video, was<br />

ihm an seinem<br />

Job besonders<br />

gefällt.<br />

Auf dem Berufsportal M+E Berufe wird auch die Ausbildung zum Gießereimechaniker<br />

genau vorgestellt.<br />

SCREENSHOTS: M+E BERUFE<br />

Das Freiberger Unternehmen fertigt<br />

Gussteilprototypen und Kleinserien<br />

für Kunden bspw. aus der Automobilindustrie<br />

und deren Zulieferer, die<br />

Luft- und Raumfahrt sowie dem Maschinen-<br />

und Anlagenbau an.<br />

Wichtig ist für das Unternehmen natürlich<br />

auch der regelmäßige Nachwuchs.<br />

Hierzu hat das Unternehmen eine umfangreiche<br />

Karriere-Rubrik auf der eigenen<br />

Webseite geschaltet. Insbesondere<br />

die Ausbildung als Gießereimechaniker/<br />

in und zum/zur Zerspanungsmechaniker/<br />

in fallen dabei ins Auge, da die Stellenangebote<br />

mit professionellen Videos angereichert<br />

sind.<br />

Gemeinsam mit dem Berufsportal<br />

www.meberufe.info des Arbeitsgeberverbands<br />

Gesamtmetall aus Berlin hat<br />

ACTech die Berufe zielgruppenorientiert<br />

dargestellt und zeigt, dass bspw. eine<br />

Ausbildung als Zerspanungsmechaniker<br />

auch etwas für Frauen ist. Die jeweils ca.<br />

2-minütigen Videos sind auf der Webseite<br />

von ACTech und auf dem Berufsprotal<br />

M+E Berufe abrufbar.<br />

www.meberufe.info<br />

QR-CODE/Link:<br />

Link zum Karriere-Webseite<br />

von ACTech: https://www.actech.de/<br />

de/karriere<br />

106 GIESSEREI 104 <strong>02</strong>/<strong>2017</strong>

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