additive 02.2018

Additive Fertigung komplexer, belastbarer Funktionsbauteile in Hart-Weich-Verbindung
Größerer Freeformer –
mehr Anwendungen
Auf der Formnext feiert Arburg mit seinem Freeformer 300-3X eine
Weltpremiere: Die neue große Maschine verarbeitet im Arburg
Kunststoff-Freiformen (AKF) drei Komponenten und ermöglicht
erstmals die industrielle additive Fertigung komplexer Funktionsbauteile
in belastbarer Hart-Weich-Verbindung mit Stützstruktur.
■■■■■■ „Die User schätzen die Vorteile
unseres Freeformers 200-3X und die Möglichkeiten,
die das offene System und das
Arburg Kunststoff-Freiformen bieten“, sagt
Lukas Pawelczyk, der den weltweiten Freeformer-Vertrieb
verantwortet. „Als revolutionären
nächsten Schritt feiern wir auf der
Formnext 2018 die Weltpremiere des Freeformers
300-3X, der das Arburg-Produktprogramm
erweitert
und neue Anwendungen
erschließen wird. Weltweit
erstmals lassen sich
mit dieser Maschine für
die industrielle additive
Fertigung aus drei Komponenten
komplexe und
belastbare Funktionsbauteile
in Hart-Weich-
Verbindung mit Stützstruktur
herstellen – das
ist einzigartig in der
Branche.“
Beim Freeformer
300-3X steht die Bezeichnung 300 für die
zur Verfügung stehende Bauteilträgerfläche
in Quadratzentimetern. Diese ist um knapp
50 Prozent größer als beim Freeformer
200-3X. Der Bauraum bietet nun Platz für
größere Kleinserien und 50 Prozent breitere
Teile mit Abmessungen von bis zu 234 x
134 x 200 Millimeter. „3X“ steht jeweils
für die drei in x-, y- und z-Richtung beweglichen
Achsen des Bauteilträgers.
Neu ist beim Freeformer 300-3X eine
zweigeteilte Bauraumtür. Durch Aufklappen
der oberen Hälfte können z. B. die Materialbehälter
auch im laufenden Betrieb nachge-
Weltpremiere: Der Freeformer
300-3X erweitert das Anwendungsspektrum
des Arburg Kunststoff-Freiformens
(AKF). Mit den drei Austragseinheiten
lassen sich komplexe Funktionsbauteile
in belastbarer Hart-
Weich-Verbindung additiv fertigen.
Bild: Arburg
Lukas Pawelczyk
verantwortet seit Juli
2018 den Vertrieb
des Freeformers.
Bild: Arburg
füllt werden. Der beheizte
Bauraum muss nur noch für
die Bestückung mit der Bauteilplatte
und die Entnahme
der Fertigteile geöffnet werden.
Das automatische Öffnen
und Schließen der Bauraumtür sowie
optionale Schnittstellen ermöglichen zudem
eine Automatisierung der additiven Fertigung
und die Integration des Freeformers in
komplette Fertigungslinien.
Mit den beiden Freeformern 200-3X und
300-3X deckt Arburg künftig ein breiteres
Anwendungsspektrum ab. Einen Eindruck
davon können sich die Besucher auf der
Formnext anhand einiger Bauteile verschaffen,
darunter eine Auswahl an Drei- und
Zwei-Komponenten-Teilen. Zu den ausgestellten
Funktionsbauteilen zählen z. B. ein
Zwei-Komponenten-Greifer in Hart-Weich-
Verbindung, Kabelklemmen aus PP, transparente
Testscheiben aus PMMA und Faltenbalge
aus medizinischem TPE-S.
Offenes System bietet große Materialfreiheit
Die Anwender können mit dem offenen
Freeformer-System ihre eigenen Originalmaterialien
verarbeiten und Tropfengröße
sowie Prozessführung optimieren. In der
Materialdatenbank von Arburg sind qualifizierte
Standardgranulate wie ABS (Terluran
GP 35), PA10 (Grilamid TR XE 4010), PC
(Makrolon 2805), TPE-U (Elastollan C78
A15) und PP (Braskem CP 393) dokumentiert.
Hinzu kommen spezielle Kunststoffe
für besondere Anwendungen wie medizinisches
PLLA (Purasorb PL18, Resomer LR
708) oder für die Luft- und Raumfahrt freigegebenes
PC (Lexan 940).
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Arburg GmbH + Co KG
www.arburg.com
Formnext Halle 3.1 Stand E70
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