mav 09.2017
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09-2017<br />

Trend Automatisierung und Fertigung im Einklang Seite 26<br />

Maschinen Aktive Dämpfung steigert Zerspanungsleistung Seite 114<br />

Interview Klas Forsström, Präsident Sandvik Machining Solutions Seite 118<br />

Special<br />

Innovative<br />

Komponenten<br />

Seite 181<br />

September 2017 1

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2 September 2017

Editorial<br />

Digitalisierung und Automation<br />

– die Grenzen verschwimmen<br />

HAIMER<br />

Microset<br />

■■■■■■<br />

Es läuft in der Werkzeugmaschinenindustrie.<br />

Trotz weltpolitischer Unsicherheiten, trotz der Wachstumspause,<br />

die sich das große China früher oder später einmal<br />

nehmen musste, trotz einiger Bremsspuren, die sich bei der Inlandsnachfrage<br />

jüngst offenbart haben – die Branche bewegt<br />

sich weiter auf hohem Niveau, und die Erinnerungen an die<br />

große Krise von 2009/2010 sind bei vielen schon verblasst.<br />

Und jetzt steht die EMO in Hannover vor der Tür. Dass<br />

dort wieder ein technologisches<br />

Feuerwerk abgebrannt<br />

wird, werden Sie erkennen,<br />

wenn Sie unser Messeheft<br />

durchblättern.<br />

Was aber wäre die EMO<br />

ohne ein Mega-Thema? In<br />

diesem Jahr ist es ganz klar<br />

die Digitalisierung, und<br />

mit unserer Sonderschau<br />

„<strong>mav</strong> industrie 4.0 area“<br />

(Halle 25 Stand B60) wollen<br />

wir unseren Teil dazu beitragen,<br />

den Hype in die praktische<br />

Anwendung zu über -<br />

führen.<br />

Warum wir dann unser Trendthema dieser Ausgabe mit<br />

dem Titel „Maschinen-Automation“ überschrieben haben?<br />

Nun ja, im Zuge unserer Recherchen hat sich gezeigt, dass<br />

Automatisierung und Digitalisierung längst zwei Seiten<br />

ein und derselben Medaille geworden sind. Automatisierung<br />

adressiert nicht länger nur Handlingeinrichtungen, sie bezieht<br />

smarte Informationssysteme für die Bediener und vernetzte<br />

Geschäftsmodelle mit ein. Die Grenzen zwischen Automation<br />

und Digitalisierung verschwimmen zusehends, und am Ende<br />

ist es wohl unerheblich, was eigentlich die Basis wofür ist. Die<br />

Fertigung selbst ist schon lange digitalisiert, das Geschäft mit<br />

ihr wird es jetzt.<br />

Brauchen wir also ein deutsches Silicon Valley? Wir haben<br />

es wohl (noch) nicht. Aber die klassische Ingenieurskunst liefert<br />

letztlich die Basis für alles – und hier liegt die DNA des<br />

deutschen Maschinenbaus begründet, die es gilt zu bewahren.<br />

Auf der EMO werden Sie unzählige Beispiele dafür finden.<br />

Ein Besuch lohnt sich immer! In diesem Sinne: See you at<br />

EMO Hannover 2017...<br />

■<br />

Dr. Frank-Michael Kieß<br />

Redakteur<br />

frank-michael-kiess@konradin.de<br />

Vorsprung in<br />

Technologie und<br />

Design – Voreinstellung<br />

um Welten voraus.<br />

Werkzeugtechnik<br />

HAIMER<br />

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27. - 29. September 2017<br />

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40 Jahre<br />

Qualität<br />

Mess- und<br />

Voreinstelltechnik<br />

Auswuchttechnik<br />

Schrumpftechnik<br />

September 2017 3<br />

www.haimer.de

Inhalt 09-2017<br />

Durch eine hohe Fertigungstiefe<br />

hat Heller selber<br />

den entscheidenden Einfluss<br />

auf die Qualität der<br />

Maschinen. Bild: Heller<br />

94<br />

TREND Maschinen-Automation<br />

26 Automatisierung und Fertigung im Einklang<br />

32 Deutsche Robotik und Automation boomt<br />

34 Werkzeugmaschine lernt tasten<br />

36 Prozessautomation: Auf dem Weg in die Wolken<br />

40 Immer im Bild dank Smart Devices<br />

42 Das Werkzeug der Zukunft fliegt<br />

01 Maschinen<br />

46 Mehr Produktivität in der 5-Achs-Bearbeitung<br />

54 Portalfräsmaschine für Aluminium und Stahl<br />

58 Anwender beschafft vier große BAZ in zwölf Jahren<br />

62 Turnkey ist die beste Lösung<br />

66 Universelles Drehen auf höchstem Niveau<br />

82 Expertise als Basis für individuelle Kundenlösungen<br />

86 Stangen-Bearbeitung langer und kurzer Werkstücke<br />

90 Maximale Ausbringung durch digitale Analyse<br />

94 Produktiv in fünf Achsen mit neuer BAZ-Baureihe<br />

96 Elektrische Antriebe und Smart Factory im Fokus<br />

106 Horizontales 4-Achs-Zentrum mit 5-Achs-Flexibilität<br />

110 Flexibilität dank neuer Hochportal-Baureihe<br />

114 Erhöhung der Leistung durch aktive Dämpfung<br />

02 Werkzeuge<br />

118 Interview: Klas Forsström, Sandvik Machining<br />

122 Neues Leistungsniveau beim Fräsen<br />

126 Längere Standzeiten in der Stahlbearbeitung<br />

132 Interview: Jochen Daumen, Tungaloy<br />

140 Effektives Bohren mit laserstrukturierten Freiflächen<br />

144 Anwendungsorientierte Hydrodehnspannfutter<br />

148 Interview: Andreas Kordwig, WNT<br />

158 700 Artikel immer im Blick<br />

166 VHM-Fräser punkten bei Audi<br />

172 Programm zur Werkstückdirektspannung<br />

178 Stückzahlflexible Variantenfertigung<br />

SPECIAL Innovative Komponenten<br />

182 Komponenten werden schlau<br />

186 Mit Sicherheit gut (nach-)gerüstet<br />

190 Hochpräzisionsspindeln neu aufgelegt<br />

192 Hochleistungsspindeln mit Fanuc-Motoren<br />

193 Kugelgewindetriebe für schwere Lasten<br />

03 Automation<br />

196 Flexible Automation von Werkzeugmaschinen<br />

198 Modulare Roboterzelle schafft Flexibilität<br />

202 Direkt in den Zellen und Zentren entgraten<br />

206 Interview: Uwe-Armin Ruttkamp, Siemens<br />

212 CNC im Zentrum des Auftragsmanagements<br />

214 Palettenhandling automatisiert<br />

04 Anlagen, Verfahren<br />

216 Alle Prozessmaterialien für die Vorbehandlung<br />

220 KSS-Pumpen steigern die Produktivität<br />

222 Weicher Schnitt für Gewindebohrer<br />

226 Erfolgsgeschichte in Beton<br />

4 September 2017

154<br />

Ein Bohrstoß genügt für<br />

eine Bohrung bis 20xD<br />

mit den Bohrern von<br />

Mikron im Durchmesserbereich<br />

von 1 bis<br />

6 mm – dank effizienter<br />

Innenkühlung. Bild: Mikron<br />

Walter Nexxt<br />

Ihre Fertigung im Blick –<br />

transparent<br />

und in Echtzeit<br />

206<br />

Uwe-Armin Ruttkamp.<br />

Leiter Machine Tool<br />

Systems bei Siemens:<br />

„Wir kaufen keine<br />

Werkzeugmaschine<br />

mehr, für die nicht ein<br />

digitaler Zwilling angeboten<br />

wird.“ Bild: Siemens<br />

05 Software<br />

232 Vorausschauende Fertigung dank Simulation<br />

234 CNC-Datenbank für Fertiger und Einkäufer<br />

236 Programmier-Tool für additive Verfahren<br />

Qualitätssicherung<br />

238 Das smarte Auge der Produktion<br />

240 Wettbewerbsfähig dank Qualitätsdaten-Management<br />

242 Vielfalt zählt – bei Konfiguration und Lieferanten<br />

248 Produktivitätssteigerung aus der Cloud<br />

251 Verschleiß früh erkannt<br />

EMO Hannover<br />

18. – 23.9.2017<br />

Halle 3, Stand B34<br />

Rubriken<br />

6 Titelgeschichte<br />

10 Aus der Branche<br />

252 Impressum<br />

Zum Titelbild<br />

Das Frässystem Acu-Jet<br />

Double 6 Premium von<br />

LMT Kieninger ist speziell<br />

für das Schruppen von<br />

Werkzeugstahl, rostfreiem<br />

Stahl oder gar Superlegierungen<br />

optimiert worden.<br />

Innovation in der spanenden Fertigung<br />

09-2017<br />

Trend Automatisierung und Fertigung im Einklang Seite 26<br />

Maschinen Aktive Dämpfung steigert Zerspanungsleistung Seite 114<br />

Interview Klas Forsström, Präsident Sandvik Machining Solutions Seite 118<br />

Special<br />

Innovative<br />

Komponenten<br />

Seite 181<br />

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Neue Perspektiven für die Industrie 4.0<br />

Sie gehen mit offenen Augen durch Ihre Fertigung. Nehmen<br />

Sie uns mit. Mit einer digital vernetzten Zerspanung zeigen<br />

wir Ihnen neue Einblicke. Und echte Transparenz. Vom<br />

Einsatz der Werkzeuge und Maschinen bis hin zur Logistik.<br />

Damit sind Sie detailliert in Echtzeit informiert. Und bleiben<br />

auf Augenhöhe: Walter Nexxt.<br />

walter-tools.com<br />

Bild: LMT Group<br />

September 2017 5

Titelgeschichte<br />

Spindellast reduzieren – Vor<br />

schu<br />

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eige<br />

gern<br />

– Sta<br />

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ken<br />

Zur Messe EMO erweitert LMT Tools ihr breites Produktportfolio um<br />

Neuheiten zum Fräsen, Gewinden und Verzahnen. Damit erhalten<br />

die Anwender der Branchen Automotive, Luft- und Raumfahrt,<br />

Energietechnik, Maschinenbau, Medizintechnik sowie Gesenk- und<br />

Formenbau neue Lösungen zur Produktivitätssteigerung ihrer individuellen<br />

Bearbeitungsfälle.<br />

Autor<br />

or: Dr. Diet<br />

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LMT TCons<br />

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6 Sept<br />

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7

Die Kopierfräser Copy-Max garantieren höchste<br />

Prozesssicherheit im Gesenk- und Formenbau.<br />

Bild: LMT Group<br />

September 2017 7

Titelgeschichte<br />

■■■■■■ Neben den Neuprodukten zeigt<br />

LMT Tools auch innovative Werkzeuglösungen<br />

zur Feinbearbeitung von Bohrungen<br />

mit Reibwerkzeugen oder mit intelligenten,<br />

voll kompensierbaren Lineboringbars und<br />

ebenfalls Zerspanungssysteme für moderne<br />

Leichtbauwerkstoffe, wie CFK. Die Marktentwicklung<br />

der Elektromobilität wird<br />

durch zukunftsweisende Getriebetechnologie<br />

begleitet und am Beispiel<br />

Hybridgetriebe demonstriert.<br />

Auch das additive Fertigungsverfahren<br />

3D-Druck eröffnet neue<br />

Lösungsmöglichkeiten, die unter<br />

anderem mit dem Konzept CTline<br />

(Customized Tangentialrollköpfe)<br />

präsentiert werden.<br />

Prozesssicherheit gewährleisten<br />

Die Produktfamilie Copy-Max hat Zuwachs<br />

bekommen. Nachdem sich die<br />

zweiseitige Copy-Max2 – Wendeplatte im<br />

Gesenk- und Formenbau – bestens bewährt<br />

hat, wurde von LMT Kieninger nun die einseitige<br />

Copy-Max1-Platte entwickelt. Auch<br />

die Trägerwerkzeuge sind ergänzt worden.<br />

Neu im Programm sind ebenfalls zylindrische<br />

Ausführungen der Stahlschäfte in zwei<br />

verschiedenen Längen sowie zylindrische<br />

Aufschraubfräser. Die zusätzlichen Werkzeuge<br />

sind mit innerer Kühlmittelzufuhr<br />

verfügbar.<br />

Ihre besondere Leistungsstärke beweist<br />

die Copy-Max-Familie beim Schruppen und<br />

Semischlichten von größeren Formen und<br />

bei der Restmaterialbeseitigung. Abhängig<br />

von der Beschaffenheit des Bauteils kann<br />

der Kunde entweder die einseitige oder die<br />

zweiseitige Ausführung der Copy-Max-<br />

Wendeplatten nutzen und so seine spezifischen<br />

Vorteile selbst bestimmen. In jedem<br />

Fall erreicht der Anwender höchste Prozesssicherheit<br />

in Qualität und Standzeit.<br />

Die hohe Standzeit dieser Werkzeugausführungen,<br />

die beim Copy-Max2 bei Nutzung<br />

beider Schneiden um den Faktor 4 gesteigert<br />

werden kann, basiert sowohl auf der<br />

innovativen Hochleistungsbeschichtung<br />

Nanomold Gold, als auch auf dem Herstellungsverfahren<br />

HQS (High Quality Sintering).<br />

Dabei werden durch einen erhöhten<br />

Prozessdruck und einer speziellen Formgebung<br />

noch stabilere Schneidkanten erzeugt.<br />

Die hochpo -<br />

sitiven Planfräser<br />

Multi-Face H45 Pro4 erzeugen großes<br />

Zeitspan volumen bei geringen Schnittkräften.<br />

Bild: LMT Group<br />

Beim Schruppen von Werkzeugstahl,<br />

rostfreiem Stahl oder gar Superlegierungen<br />

kommen viele Werkzeugsysteme schnell an<br />

ihre Grenzen. Speziell hierfür hat LMT Kieninger<br />

das Frässystem Acu-Jet Double6 Premium<br />

optimiert und um den Wendeplattendurchmesser<br />

12 mm ergänzt.<br />

Das Ergebnis ist ein Werkzeug, das maximale<br />

Stabilität und Prozesssicherheit bietet<br />

und aufgrund doppelseitiger Verwendung<br />

der Schneidplatten durch hohe Wirtschaftlichkeit<br />

punktet. Die Wendeschneidplatten<br />

sind bis zu 12 mal einsetzbar.<br />

Spindellast reduzieren<br />

Bei der wirtschaftlichen Schruppbearbeitung<br />

zählt vor allem eins: Ein möglichst hohes<br />

Zeitspanvolumen. Für moderne Bearbeitungszentren<br />

setzt das nicht nur innovative<br />

Fräswerkzeuge voraus, sondern es be-<br />

Der modulare<br />

Gewindeformer HPF Max<br />

zeichnet sich durch hohe Standzeit in der Serienfertigung<br />

aus. Bild: LMT Group<br />

darf auch einer Auswahl an Schneidstoffen<br />

für eine breite Werkstoffvielfalt. Diese Anforderungen<br />

stellen jedoch kein Problem<br />

für die beiden neuen Planfräser Multi-<br />

Face H45 Pro4 und Multi-Face P45<br />

Pro8 von LMT Fette dar. Die Wendeplatten<br />

der erstgenannten Ausführung<br />

sind hochpositiv angestellt<br />

und besitzen 4 Schneiden.<br />

Die zweite Version besitzt positiv<br />

angestellte Wendeplatten mit jeweils<br />

8 Schneiden. Mit diesen<br />

Werkzeuggeometrien wird die<br />

Spindellast deutlich reduziert.<br />

Selbst auf leistungsschwächeren<br />

Maschinen sind somit größte Zeitspanvolumen<br />

realisierbar. Das spart Fertigungszeit,<br />

Maschinenkosten und schont<br />

Ressourcen.<br />

In einer Praxisanwendung ist die Zerspanung<br />

auf ein neues Level gehoben worden.<br />

Bei der Planfräsoperation eines Kupferblocks<br />

wurden verschiedene Anforderungen<br />

deutlich übertroffen. Aufgrund der geringen<br />

Leistungsaufnahme der hochpositiven Ausführung<br />

konnte der eingesetzte Werkzeugdurchmesser<br />

von 100 auf 160 mm erhöht<br />

und somit die radiale Zustellung ae auf 102<br />

mm gesteigert werden – zuvor waren es 48<br />

mm. Mithilfe optimierter Schnittwerte wurde<br />

das Zeitspanvolumen von 676 cm³/min<br />

mehr als verdoppelt. Die Standzeit pro<br />

Schneidkante steigerte sich zudem von 18<br />

auf 24 Stunden, so dass der Verschleiß quasi<br />

chancenlos war.<br />

Vorschub steigern<br />

Die effiziente Bearbeitung gehärteter und<br />

hochfester Werkstoffe gehört zur besonderen<br />

Herausforderung für Zerspanungswerkzeuge.<br />

Sowohl die Forderung nach hoher<br />

Standzeit als auch die Maximierung der Abtragsraten<br />

treibt die Entwicklung sehr<br />

schnell an ihre Leistungsgrenzen. Das gilt jedoch<br />

nicht für die Hochvorschubfräser<br />

Multi-Edge 2Feed mini von LMT Fette.<br />

Neue Wendeschneidplatten erweitern das<br />

Leistungsspektrum der bereits etablierten<br />

Fräswerkzeuge deutlich.<br />

8 September 2017

Ein besonderes Hartmetallsubstrat mit<br />

hohem Karbidanteil in Kombination mit einer<br />

TiAlN-basierten Hochleistungsbeschichtung<br />

lässt Werkstoffhärte, Werkstofffestigkeit<br />

und auch vergleichbaren Wettbewerbsprodukten<br />

keine Chance. Die bewährte<br />

Hochvorschubgeometrie der 9 mm kleinen<br />

Wendeplatten für Zustelltiefen bis maximal<br />

1 bei 3 mm Plattendicke ermöglicht<br />

eine wahre Späneflut bei der Schruppbearbeitung.<br />

Einen entscheidenden Beitrag dafür<br />

leistet auch der leicht positive Anstellwinkel<br />

der Wendeschneidplatten.<br />

In der Praxis führte dieses zu einer deutlichen<br />

Reduzierung der Bearbeitungszeit. Bei<br />

der Hochvorschubbearbeitung eines hochvergüteten<br />

Stahls 1.2343 konnte die Bearbeitungszeit<br />

im Vergleich zu einem Wettbewerbswerkzeug<br />

halbiert werden. Auch die<br />

hohe Standzeit von 165 Minuten trägt zur<br />

Kostenreduktion bei. Der Multi-Edge 2Feed<br />

mini arbeitet sehr prozesssicher und höchst<br />

wirtschaftlich, selbst bei großen Auskrag -<br />

längen.<br />

Werkstückkosten senken<br />

Für die unterschiedlichen Leistungs- und<br />

Qualitätsanforderungen von Verzahnungen<br />

für Fahrzeuggetriebe bis hin zu Antrieben in<br />

Windenergieanlagen haben die Engineeringexperten<br />

von LMT Fette ein umfassendes<br />

Produktportfolio geschaffen. 100 Jahre Er-<br />

– mit all seinen Vorteilen: Einsatz auf kleineren<br />

Maschinen, weniger Limitierung wegen<br />

Kollision und Vorteile bei der Prozesszeit.<br />

In der Praxisanwendung hat der neue<br />

Wendeplattenwälzfräser seine Bewährungsprobe<br />

bestens bestanden. Bearbeitet wurden<br />

schrägverzahnte Zahnräder Modul 9 aus<br />

Standzeit erhöhen<br />

Effiziente Innengewindefertigung ist das Ergebnis<br />

intensiver Werkzeugforschung und<br />

fordert die Kreativität der Engineeringexperten<br />

immer wieder aufs Neue. Bereits vor<br />

Jahren wurde die erste Generation der HPF<br />

Gewindeformer von LMT Fette präsentiert<br />

und hat sich inzwischen mit ihrem Alleinstellungsmerkmal<br />

der modularen Bauweise<br />

einen Namen bei der spanlosen Innengewindefertigung<br />

gemacht. HPF bedeutet High<br />

Performance Forming und verbindet die<br />

Vorteile der Verschleißfestigkeit eines Hartmetall-Gewindekopfes<br />

mit der Zähigkeit eines<br />

Stahlschaftes. Dadurch wird ein neuer<br />

Leistungsstandard hinsichtlich Qualität und<br />

Wirtschaftlichkeit garantiert.<br />

Nunmehr folgt mit dem weiter entwickelten<br />

Gewindeformer HPF Max die Öffnung<br />

einer noch höheren Leistungsdimen -<br />

sion. Neben der modularen Bauweise tragen<br />

jetzt weitere signifikante Ausführungsmerkmale<br />

entscheidend dazu bei, insbesondere<br />

das neue Feinstkornhartmetall, die neue<br />

TiCN-Beschichtung und die optimierte Formergeometrie.<br />

Das Einsatzgebiet des HPF<br />

Max liegt in der Serienfertigung der automotiven<br />

Industrie und des Maschinenbaus.<br />

Der robuste Wendeplattenwälzfräser<br />

UNIFY reduziert Prozesszeiten und<br />

Zahnradkosten. Bild: LMT Group<br />

fahrung in Kombination mit neuesten Forschungs-<br />

und Entwicklungsergebnissen generieren<br />

ständig innovative Lösungen, um<br />

die Cost per Part noch weiter zu senken.<br />

So entstand auch der neue Wendeplattenwälzfräser<br />

Unify. Er verstärkt das Anwendungsfeld<br />

der bewährten Wälzfräserfamilie<br />

Carbideline-I (I= Indexable) im Modulbereich<br />

von 6-12 und ist zukünftig die erste<br />

Wahl, wenn bei der Bearbeitung von Zahnrädern<br />

Leistungsstärke und hohe Qualität<br />

gefragt sind. Durch die neue Bauweise des<br />

UNIFY entstand ein einteiliger, kompakter<br />

und robuster Grundkörper, der durch ein<br />

Minimum an Schnittstellen sehr präzise arbeitet.<br />

Diese kompakte Bauweise ermöglicht<br />

den Wendeplatteneinsatz beim Wälzfräsen<br />

bereits ab einem Durchmesser von 150 mm<br />

dem Material 18 CrNiMo 7-6 mit 88 Zähnen<br />

und einer Radbreite von 220 mm.<br />

Der speziell für den Anwendungsfall ausgelegte<br />

UNIFY erreichte mit einer 4-schneidigen<br />

Protuberanzplatte im ersten Anlauf eine<br />

Radqualität 9. Die Laufruhe und die sehr<br />

gleichmäßige Oberfläche am Bauteil überzeugten<br />

den Kunden ebenso wie die kurze<br />

Bearbeitungszeit. Damit vereinigt der<br />

UNIFY Präzision und Wirtschaftlichkeit<br />

und erweist sich als neuer starker Partner<br />

für die Serienfertigung im mittleren Modulbereich.<br />

■<br />

LMT Tool Systems GmbH<br />

www.lmt-tools.de<br />

EMO Halle 4 Stand E70<br />

September 2017 9

Aus der Branche<br />

Termine<br />

Personalien<br />

EMO Hannover<br />

18.09. – 21.<strong>09.2017</strong><br />

Weltmesse der Metallbearbeitung, Hannover<br />

www.emo-hannover.de<br />

VDI Wissensforum<br />

19.09. – 20.<strong>09.2017</strong><br />

5. VDI Fachkonferenz Additive Manufacturing,<br />

Duisburg; www.vdi-wissensforum.de<br />

WZL Forum der RWTH Aachen<br />

28.<strong>09.2017</strong><br />

Angewandte Industrie 4.0 im Werkzeugbau, Seminar,<br />

Aachen; www.wzlforum.rwth-aachen.de<br />

FAPS<br />

04.10. – 05.10.2017<br />

Neue Robotertechnologien in Produktion, Montage<br />

und Service, Fachtagung, Erlangen<br />

www.faps.fau.de/seminare/robotertechnologien/<br />

Technische Akademie Esslingen<br />

09.10. – 10.10.2017<br />

Schmierstoffe und Kühlschmierstoffe zur Zerspanung<br />

und Umformung, Seminar, Ostfildern; www.tae.de<br />

Motek<br />

09.10. – 12.10.2017<br />

Internationale Fachmesse für Produktions- und<br />

Montageautomatisierung, Stuttgart<br />

www.motek-messe.de<br />

Handtmann<br />

unter neuer<br />

Leitung<br />

Seit Juni 2017 führt<br />

Armin Walther die<br />

Geschäfte der<br />

Handtmann<br />

A-Punkt Automa -<br />

tion GmbH. Mit<br />

seiner jahrelangen<br />

Erfahrung im Bereich<br />

Werkzeugmaschinen<br />

soll er die<br />

Entwicklung des<br />

Unternehmens<br />

voranbringen.<br />

Trio führt<br />

Index<br />

Stabwechsel bei<br />

Katzenmeier<br />

Die Geschäfte der<br />

Katzenmeier<br />

Maschinen-Service<br />

GmbH, dem Haas<br />

Factory Outlet Süddeutschland,<br />

leitet<br />

jetzt Andreas Le<br />

Noir (Bild), Geschäftsführer<br />

der<br />

Hi-Tec Group. Er<br />

übernimmt den Stab<br />

von Bernd Katzenmeier,<br />

der seine Geschäftsanteile<br />

an<br />

Hi-Tec verkauft hat.<br />

Seit Juni 2017 komplettiert<br />

Harald<br />

Klaiber (Bild) als<br />

kaufmännischer<br />

Geschäftsführer die<br />

Geschäftsleitung<br />

der Index-Gruppe.<br />

Zusammen mit<br />

Dr. Dirk Prust, Geschäftsführer<br />

Technik<br />

(Sprecher) und<br />

Reiner Hammerl,<br />

Geschäftsführer<br />

Vertrieb, bildet er<br />

die Unternehmensspitze.<br />

Generationswechsel<br />

bei<br />

Lapp<br />

Die Lapp Gruppe<br />

hat die Weichen für<br />

die Zukunft gestellt.<br />

Matthias Lapp<br />

(Bild) ist jetzt CEO<br />

der U.I. Lapp<br />

GmbH. Er löst<br />

Andreas Lapp ab,<br />

der den Aufsichtsratsvorsitz<br />

von<br />

Ursula Ida Lapp,<br />

der Gründerin der<br />

Lapp Gruppe, übernommen<br />

hat.<br />

Deburring Expo<br />

10.10. – 12.10.2017<br />

Fachmesse für Entgrattechnologie und Präzisionsoberflächen,<br />

Karlsruhe; www.deburring-expo.de<br />

Parts2clean<br />

24.10. – 26.10.2017<br />

Internationale Leitmesse für industrielle Teile- und<br />

Oberflächenreinigung, Stuttgart<br />

www.parts2clean.de<br />

Formnext<br />

14.11. – 17.11.2017<br />

International exhibition and conference on the next<br />

generation of manufacturing technologies, Frankfurt/M.;<br />

www.mesago.de/formnext<br />

Wittenstein mit neuem<br />

Vorstandssprecher<br />

Neuer Vorstandssprecher bei Wittenstein ist<br />

Vorstandsmitglied Dr. Bernd Schimpf<br />

(Bild). Er übernimmt die Aufgabe von<br />

Dr. Anna-Katharina Wittenstein, die bis<br />

Ende November mutterschaftsbedingt eine<br />

Pause einlegt und sich verstärkt externen<br />

Aufgaben zuwenden wird.<br />

Grob Hausmesse<br />

15.11. – 18.11.2017<br />

Universalmaschinen in Ihrer ganzen Stärke,<br />

Mindelheim; www.grobgroup.com<br />

10 September 2017

When data takes<br />

you further.<br />

The ZEISS Quality Network<br />

// INNOVATION<br />

MADE BY ZEISS<br />

The ZEISS Quality Network<br />

Digitalisierung ermöglicht, intelligenter und flexibler zu produzieren. ZEISS<br />

liefert Lösungen für die Generierung, Vernetzung und Interpretation von<br />

Qualitätsdaten – ob bei Ihren Lieferanten, im Messraum oder in einer hochautoma<br />

tisierten Fertigung. Das ZEISS Quality Network sorgt für sichere,<br />

eindeutige Ergebnisse und effiziente Prozesse. So haben Sie die Sicherheit,<br />

auch in der digitalen Zukunft führend zu bleiben.<br />

www.zeiss.de/messtechnik<br />

September 2017 11

Aus der Branche<br />

Themenpark fokussiert Digitalisierung in der Schleiftechnik<br />

Grindtec wächst mit<br />

erweitertem Angebot<br />

■■■■■■ Mit Innovationskraft und gestärkter<br />

Informationsqualität soll die Grindtec<br />

im kommenden Jahr erneut signifikant<br />

wachsen. Laut Veranstalter Afag haben sich<br />

bereits mehr als 500 Aussteller aus 24 Ländern<br />

verbindlich für die Schleiftechnik-Messe<br />

angemeldet, die von 14. bis 17. März<br />

2018 in Augsburg stattfindet – eine ganze<br />

Reihe von ihnen mit deutlich erweiterten<br />

Standflächen. Mit weiteren 100 Ausstellern<br />

ist die Projektleitung derzeit in konkreten<br />

Planungsgesprächen, so dass die Messeleitung<br />

im nächsten Jahr einen neuen Aussteller-Rekord<br />

erwartet. Das gilt auch für die<br />

Die Augsburger Schleiftechnik-Messe Grindtec<br />

wird auch 2018 weiter wachsen. Bild: Afag<br />

internationale Beteiligung und die Ausstellungsfläche<br />

– hier stehen gegenüber der Vorveranstaltung<br />

2000 m 2 mehr zur Verfügung.<br />

Eine Neuauflage erfährt der 2016 sehr<br />

erfolgreiche Themenpark „Schleiftechnik<br />

4.0“, der von <strong>mav</strong> in Kooperation mit Afag<br />

und dem fachlichen Träger der Messe<br />

FDPW (Fachverband Deutscher Präzisions-<br />

Werkzeugschleifer) organisiert wird. Auch<br />

2018 demonstrieren namhafte Technologieführer<br />

ihre Digitalisierungslösungen für<br />

Werkstatt sowie Produktion und berichten<br />

im angeschlossenen Forum über Kosten-<br />

Nutzen-Relationen, Schnittstellen, Implementierungsvoraussetzungen<br />

etc. Aus Halle<br />

5 ins Tagungscenter der Messe Augsburg<br />

wandert das Kompetenzzentrum Schleiftechnik<br />

mit seinen zahlreichen Forschungseinrichtungen,<br />

Aus- und Weiterbildungsins -<br />

titutionen, den Fachmedien, dem Grindtec<br />

Forum und dem Info-Center des FDPW. In<br />

dieser Form will der Verband den neuesten<br />

Stand aus Forschung und Entwicklung darstellen<br />

– als Ergänzung zum Angebot der<br />

Grindtec 2018.<br />

■<br />

Exportaufträge legen zu – Inlands-Orders rückläufig<br />

Stabile Nachfrage nach Werkzeugmaschinen<br />

■■■■■■ Dank stabiler Auslandsnachfrage laufen deutsche Werkzeugmaschinen<br />

weiter auf hohem Niveau. Laut Branchenverband<br />

VDW fiel im zweiten Quartal 2017 der Auftragseingang der deutschen<br />

Werkzeugmaschinenindustrie im Vergleich zum Vorjahreszeitraum<br />

insgesamt um 7 Prozent. Dabei wuchsen die Auslandsorders<br />

um 4 Prozent, während die Inlandsbestellungen um 27 Prozent<br />

schrumpften. Im ersten Halbjahr 2017 sank der Auftragseingang<br />

insgesamt um 1 Prozent. Die Inlandsaufträge verloren 15 Prozent.<br />

Der Auslandsauftragseingang stieg um 6 Prozent.<br />

„Mit den Halbjahreswerten liegen wir auf Linie unserer Erwartungen“,<br />

kommentiert VDW-Geschäftsführer Dr. Wilfried Schäfer<br />

das Ergebnis. Die Auslandsaufträge setzen ihren Aufwärtstrend<br />

fort. Nach wie vor sind die Euroländer das wichtige Zugpferd. Ihre<br />

Bestellungen sind doppelt so stark gestiegen wie die Aufträge aus<br />

dem Rest der Welt. Nach dem starken Zuwachs im vergangenen<br />

Jahr, der vorrangig vom Projektgeschäft mit der internationalen Automobilindustrie<br />

getrieben war, wird für 2017 ein Halten des hohen<br />

Niveaus erwartet. „Ein Pferdefuß war im ersten Halbjahr allerdings<br />

die Inlandsnachfrage“, sagt Schäfer. Sie blieb schwach, was unter<br />

anderem einem Basiseffekt aufgrund des hohen Auftragszuwachses<br />

im ersten Halbjahr 2016 geschuldet sei. Allerdings läuft dieser Effekt<br />

nun aus. Für das zweite Halbjahr 2017 wird von einer deutlich<br />

besseren Entwicklung ausgegangen. „Zudem versprechen wir uns<br />

Maschinengeschäft auf hohem Niveau<br />

Der Auftragseingang in der deutschen Werkzeugmaschinenindustrie hat im 2. Quartal 2017 sein<br />

hohes Niveau weitgehend gehalten. Einem Rückgang um 7 Prozent im Inland steht ein Plus von<br />

4 Prozent im Export gegenüber. Quelle: VDMA, VDW<br />

von der EMO Hannover 2017 einen großen Schub“, bekräftigt<br />

Schäfer. Die Weltleitmesse der Metallbearbeitung sei sehr gut gebucht,<br />

warte mit vielen Innovationen in allen technischen Bereichen<br />

auf und werde den Investitionen damit starke Impulse geben. ■<br />

12 September 2017

VDMA Additive Manufacturing wird ideeller Träger<br />

Formnext mit neuem<br />

Partner<br />

■■■■■■ Vom 14. bis 17. November 2017 findet die<br />

dritte Formnext in Frankfurt/Main statt – mit einem<br />

neuen Partner: Die Arbeitsgemeinschaft Additive Manufacturing<br />

(AG AM) im VDMA übernimmt die ideelle<br />

Trägerschaft der Fachmesse. Durch die Zusammenarbeit<br />

soll die Veranstaltung an Fachkompetenz entlang<br />

der relevanten Prozessketten im Bereich Additive Manufacturing<br />

und weiterer Zukunftsfelder industrieller Fertigungstechnologien<br />

gewinnen. Wichtige Themenbereiche<br />

der Kooperation sind unter anderem Aus- und Weiterbildung,<br />

der Wissenstransfer sowie die Weiterentwicklung<br />

von Technologien, Anwendungsverfahren,<br />

Normen und Standards.<br />

Additive Fertigungstechnik ist ein Kernthema der Formnext in<br />

Frankfurt/M. Bild: Mesago/Thomas Klerx<br />

„Die Formnext powered by tct bietet uns die führende<br />

internationale Plattform, auf der die Weltelite Additiver<br />

Technologien und modernster Fertigungsverfahren<br />

auf internationale Entscheider vielfältigster Anwenderindustrien<br />

trifft“, sagt Dr.-Ing. Markus Heering, Geschäftsführer<br />

der AG AM im VDMA.<br />

„Wir stehen bereits seit 2015 in engem Kontakt mit<br />

der AG AM im VDMA und haben in den intensiven Gesprächen<br />

eine große Bandbreite von Potenzialen für die<br />

gemeinsame Zusammenarbeit entdeckt“, ergänzet Sascha<br />

F. Wenzler, Bereichsleiter Formnext beim Veranstalter<br />

Mesago. Kernpunkt ist dabei unter anderem, den<br />

Einsatz additiver Technologien in der industriellen Produktion<br />

weiter zu fördern und neue Anwendungsbereiche<br />

zu erschließen.<br />

■<br />

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September 2017 13<br />

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Aus der Branche<br />

Werkzeugmaschinenbauer hebt Prognose für das 2. Halbjahr an<br />

DMG Mori hält Wachstumskurs<br />

Erfolgreiche Geschäftsentwicklung bei der DMG<br />

Mori AG: Vorstandsvorsitzender Christian Thönes<br />

verkündet zum Halbjahr Höchstwerte bei Auftragseingang,<br />

Umsatz und Ergebnis. Bild: DMG Mori<br />

■■■■■■ Die DMG Mori AG hat im<br />

zweiten Quartal 2017 ihren Wachstumskurs<br />

fortgesetzt: Der Auftragseingang stieg im<br />

Vergleich zum Vorjahresquartal um 22 Prozent<br />

auf 690,3 Millionen Euro. Der Umsatz<br />

erhöhte sich um 4 Prozent auf 574,1 Millionen<br />

Euro, das Ergebnis nach Steuern um<br />

18 Prozent auf 29,2 Millionen Euro.<br />

Zum Halbjahr erhöhte sich der Auftragseingang<br />

um 20 Prozent auf 1384,2 Millionen<br />

Euro; strukturbereinigt stieg er sogar<br />

um 26 Prozent. Der Umsatz lag mit 1108,0<br />

Millionen Euro um 1 Prozent über dem Vorjahr.<br />

Bereinigt um Struktureffekte aus der<br />

Neuausrichtung steht ein Umsatzplus von<br />

7 Prozent zu Buche. Das Ergebnis nach<br />

Steuern wuchs um 21 Prozent auf 52,0 Millionen<br />

Euro. „Wir haben das beste erste<br />

Halbjahr bei Auftragseingang, Umsatz und<br />

Ergebnis erzielt“, kommentiert Vorstandsvorsitzender<br />

Christian Thönes. „Jetzt freuen<br />

wir uns auf die EMO in Hannover. Auf der<br />

weltweit größten Werkzeugmaschinenmesse<br />

präsentieren wir Neues zur Digitalisierung.“<br />

Für das Gesamtjahr rechnen die Bielefelder<br />

trotz politischer Unsicherheiten von einem<br />

weiteren Wachstum des weltweiten<br />

Werkzeugmaschinenmarktes und heben die<br />

Prognose an. „Wir erwarten nunmehr einen<br />

Auftragseingang von rund 2,5 Milliarden<br />

Euro und einen Umsatz von rund 2,3 Milliarden<br />

Euro“, so Thönes.<br />

■<br />

Werkzeugmaschinenbauer auf Wachstumskurs<br />

SW erweitert in Waldmössingen<br />

■■■■■■ Weiter auf Wachstumskurs ist die Schwäbische Werkzeugmaschinen<br />

GmbH (SW): In den vergangenen vier Jahren hat<br />

sich der Umsatz um 80 Prozent erhöht, und die Belegschaft am<br />

Standort Waldmössingen ist im selben Zeitraum von 320 auf 560<br />

Mitarbeiter angewachsen. Das machte am Stammsitz ein neues Ver-<br />

waltungsgebäude notwendig, das in einem dreitägigen Event vom<br />

22. bis 24. Juni 2017 feierlich eingeweiht wurde. Neben einer<br />

Abendveranstaltung mit 200 geladenen Gästen standen ein Technologietag<br />

mit Führungen und Fachvorträgen und anschließendem<br />

Festakt sowie ein Tag der offenen Tür auf dem Programm, den rund<br />

3000 Besucher zu einer Besichtigung des SW-Geländes nutzten.<br />

Das Unternehmen, das weltweit rund 700 Mitarbeiter beschäftigt,<br />

will in Zukunft weiter in den deutschen Stammsitz wie auch in<br />

ausländische Niederlassungen investieren: „Mit Wirkung zum 1. Juli<br />

2017 haben wir einen Teil der Arte M-Gebäude auf der anderen<br />

Straßenseite erworben“, erklärt der kaufmännische Geschäftsführer<br />

Markus Schmolz, „so dass wir hier am Standort zusätzliche Erweiterungsmöglichkeiten<br />

besitzen, sollte sich das Unternehmen weiterhin<br />

so erfreulich entwickeln – wovon wir fest überzeugt sind. Zudem<br />

werden wir im 3. Quartal 2017 unseren neuen Standort in den<br />

USA, genauer gesagt in Lyon County im Bundesstaat Michigan,<br />

einweihen.“<br />

■<br />

SW hat am Standort Waldmössingen ein neues<br />

Verwaltungsgebäude eröffnet. Quelle: SW<br />

14 September 2017

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Aus der Branche<br />

Weiss eröffnet weiteren Stützpunkt in China<br />

Spindelservice in<br />

Schanghai<br />

■■■■■■ Die Weiss Spindeltechnologie GmbH baut ihr Servicenetzwerk<br />

in China aus. Während in Peking bereits seit elf Jahren ein<br />

SWSS-Standort (Siemens Weiss Spindle Service) erfolgreich arbeitet,<br />

hat Mitte Mai 2017 ein weiterer in Schanghai eröffnet. Damit reagiert<br />

die Siemens-Tochter auf den Wunsch vieler Kunden im südlichen<br />

Teil des bevölkerungsreichen Landes und sorgt dort für kürzere<br />

Reaktions- und Durchlaufzeiten. „In Südchina sind viele Maschinen<br />

mit unseren Spindeln im Einsatz“, berichtet Serviceleiter Christian<br />

Kleinhenz. „Diese Anwender können wir nun in Landessprache<br />

betreuen, was die Kommunikation deutlich vereinfacht.“ Für die<br />

Verantwortlichen von Weiss und Siemens ist es zudem ein wichtiges<br />

Argument, um in dem großen Wirtschaftsraum leichter Neukunden<br />

zu gewinnen.<br />

Der SWSS-Standort in Schanghai wird von der chinesischen<br />

Partnerfirma SFAE (Siemens Factory Automation Engineering) betrieben.<br />

Die Leitung liegt in den Händen von Ying Jie Hu. Um einen<br />

Feierliche Eröffnung des neuen SWSS-Standorts in Schanghai. Bild: Weiss<br />

möglichst reibungslosen Start des Reparaturprozesses in den neuen,<br />

rund 600 Quadratmeter großen Räumen zu gewährleisten, wurden<br />

im Vorfeld vier SFAE-Mitarbeiter im Hauptquartier des SWSS-<br />

Netzwerks in Maroldsweisach, dem Sitz der Weiss Spindeltechnologie<br />

GmbH, geschult. Außerdem investierte die Partnergesellschaft<br />

fast eine halbe Million Euro in moderne Technik wie Messmittel,<br />

Werkzeuge und Maschinen, die zum großen Teil aus Deutschland<br />

importiert wurden.<br />

■<br />

70 Prozent mehr Orders aus Europa<br />

Makino wächst im Exportgeschäft<br />

Dr. P. Anders Ingemarsson, Präsident und CEO Makino<br />

Europe: „Die Investitionen in den Ausbau von<br />

Personal und Infrastruktur zahlen sich jetzt aus, und<br />

die Aussichten für das Finanzjahr 2017 sind vielversprechend.“<br />

Bild: Kieß<br />

■■■■■■ Mit stabilen Umsatzzahlen hat<br />

der japanische Werkzeugmaschinenhersteller<br />

Makino das abgelaufene Geschäftsjahr<br />

2016, endend am 31. März 2017, abgeschlossen.<br />

Laut Dr. P. Anders Ingemarsson,<br />

Präsident und CEO von Makino Europe,<br />

konnte signifikantes Wachstum im Exportgeschäft<br />

die Schwäche des japanischen<br />

Marktes kompensieren. Unterm Strich sank<br />

der Umsatz um 5,1 Prozent auf 153 641<br />

Millionen Yen (1179 Millionen Euro); in lokalen<br />

Währungen gerechnet steht ein Plus<br />

von 1,7 Prozent.<br />

Während die Unternehmensgruppe in Japan<br />

einen Umsatzrückgang von 7,9 Prozent<br />

verzeichnete, wurden im Vorjahresvergleich<br />

und in lokaler Währung in allen anderen<br />

Regionen erhebliche Steigerungen mit<br />

Wachstumsraten von 10,3 Prozent (Amerika),<br />

8,5 Prozent (Europa) und 4,2 Prozent<br />

(Asien ohne Japan) erzielt. Bei einem operativen<br />

Ergebnis von 9660 Millionen Yen<br />

(74,1 Millionen Euro) erwirtschaftete die<br />

Gruppe einen Nettogewinn von 7596 Millionen<br />

Yen (58,3 Millionen Euro)<br />

Den Anstieg des Auftragsvolumens um<br />

mehr als 70 Prozent in Europa führt Makino<br />

auf Großaufträge aus der Luft- und<br />

Raumfahrt und eine bedeutende Verbesserung<br />

der Situation bei den Industriekomponenten<br />

zurück. Besonders positiv stellte sich<br />

die Entwicklung in Frankreich, Italien, Spanien<br />

und Polen dar. „Die Investitionen in<br />

den Ausbau von Personal und Infrastruktur<br />

zahlen sich jetzt aus, und die Aussichten für<br />

das Finanzjahr 2017 sind vielversprechend“,<br />

betont Ingemarsson. Die positiven<br />

Marktbedingungen in Verbindung mit der<br />

Einführung einer breiten Palette neuer Technologien<br />

zur EMO würden den Aufschwung<br />

bis in die zweite Hälfte des laufenden<br />

Geschäftsjahres fördern.<br />

■<br />

16 September 2017

Über 200 Besucher bei den Turbine Technology Days von Starrag und Walter<br />

Impulse für effiziente Turbinenproduktion<br />

■■■■■■ Zum fünften Mal haben Starrag<br />

und Walter zu den „Turbine Technology<br />

Days“, ihrem Branchentreff für die Turbinenproduktion,<br />

eingeladen. Über 200 Besucher<br />

aus 19 Ländern kamen am 27. und 28.<br />

Juni 2017 zum Starrag-Stammsitz in Rorschacherberg<br />

am Bodensee, um sich Impulse<br />

für eine produktivere und zuverlässigere<br />

Turbinenproduktion zu holen. Gemeinsam<br />

hatten Starrag und Walter 14 Stationen gestaltet,<br />

die Möglichkeiten zur Produktivitätssteigerung<br />

an Praxisbeispielen veranschaulichten.<br />

Eines davon war die Blisk-Bearbeitung<br />

mit neuen Tonnen- und Torusfräsern,<br />

die gegenüber konventionellem Vorgehen bis<br />

zu 60 Prozent der Kosten einspart. Neben<br />

Zerspanungsbeispielen zeigten die Veran -<br />

stalter auch auf, wie vielfältig die Verbesserungspotenziale<br />

sind, die sich durch Digitalisierung<br />

und moderne Software realisieren<br />

lassen.<br />

Flankiert wurde die Veranstaltung von<br />

den neun Kompetenzpartnern, deren Produkte<br />

– von KSS-, Prüf- und Messtechnik<br />

über Werkzeugsysteme bis zu Softwarelösungen<br />

– in der Prozesskette eine wesentliche<br />

Rolle spielen. Für Teilnehmer, die sich<br />

noch einen tieferen Einblick in die Zukunft<br />

der Zerspanung verschaffen wollten, öffnete<br />

Walter an einem optionalen dritten Tag die<br />

Türen seines Hauptsitzes in Tübingen inklusive<br />

neuem Technologiezentrum. ■<br />

Auf den Turbine Technology Days erhielten die Teilnehmer<br />

an 14 praxisnah gestalteten Stationen Impulse,<br />

wie sie Profitabilität und Sicherheit verbessern<br />

sowie Wachstum generieren können. Bild: Starrag Group<br />

EMO HANNOVER<br />

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September 2017 17

Aus der Branche<br />

Weltleitmesse der Metallbearbeitung präsentiert vernetzte Produktion in Aktion<br />

EMO im Zeichen der<br />

Digitalisierung<br />

„Connecting systems for intelligent production“ – das Motto der<br />

EMO, die vom 18. bis 23. September 2017 in Hannover stattfindet,<br />

zeigt: Die weltgrößte Werkzeugmaschinen-Messe wird heuer im<br />

Zeichen der Digitalisierung stehen. So sind neben den Platzhirschen<br />

der Branche auch viele Trendsetter und Innovatoren der digitalen<br />

Transformation am Start, die ihren Teil dazu beitragen, dass<br />

die vernetzte Fertigung auf der Messe praktisch erlebbar wird.<br />

Sonderschau zeigt Industrie 4.0 in der Praxis<br />

Digitalisierungs-Knowhow in konzentrierter<br />

Form bietet auf der EMO die<br />

Sonderschau „industrie 4.0 area“,<br />

die vom Messeveranstalter VDW in Kooperation<br />

mit <strong>mav</strong> organisiert wird. In<br />

Halle 25 stellen zahlreiche Hersteller<br />

Praxislösungen zur Digitalisierung und Vernetzung der Fertigung vor. Auch neun renommierte Forschungsinstitute<br />

sind mit Demonstratoren ihrer Projekte am Start.<br />

Integriert in die industrie 4.0 area ist das hochkarätig besetzte Fachforum: Vom 19. bis 22. September<br />

erwartet die Besucher an vier Tagen ein umfangreiches Vortragsprogramm, das über konkrete<br />

Lösungen zur Digitalisierung der Produktion informiert. Auf dem Gemeinschaftsstand und<br />

dem Forum stehen während der gesamten Messezeit Experten führender Unternehmen und Forschungseinrichtungen<br />

für weitergehende Fragen und Networking zur Verfügung.<br />

<strong>mav</strong> industrie 4.0 area<br />

www.<strong>mav</strong>-online.de/industrie-4-0-area-2017<br />

EMO Halle 25 Stand B60<br />

Vom 18. bis 23. September 2017 öffnet die EMO in Hannover<br />

ihre Pforten. Bild: Deutsche Messe<br />

■■■■■■ Nach vier Jahren kehrt das wichtigste Event<br />

der Metallbearbeitung zurück nach Hannover. Rund<br />

2200 Aussteller aus 45 Ländern werden auf der EMO<br />

ihre Produkte, Lösungen und Innovationen präsentieren.<br />

Der Auslandsanteil von 64 Prozent spricht einmal<br />

mehr für die internationale Bedeutung der Messe.<br />

Zum roten Faden des Branchentreffs mutiert in diesem<br />

Jahr das Thema Digitalisierung – das macht bereits<br />

das Messemotto deutlich, das der Veranstalter VDW gewählt<br />

hat. Stand die EMO 2013 noch unter dem Thema<br />

„Intelligence in Production“, so liegt diesmal mit „Connecting<br />

systems for intelligent production“ der Fokus<br />

verstärkt auf der Vernetzung der intelligenten Produktionssysteme.<br />

„Es geht weniger um die physische Vernetzung<br />

von Maschinen, als vielmehr um eine neue Qualität<br />

der Kommunikation in der Produktion und um die<br />

Datennutzung“, macht VDW-Geschäftsführer Dr. Wilfried<br />

Schäfer deutlich. „Dabei zeichnen sich zusätzliche<br />

technische Funktionen und neue Geschäftsmodelle ab.“<br />

Ins selbe Horn stößt Carl Martin Welcker, EMO-Generalkommissar<br />

und zugleich Präsident des Verbands<br />

Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA): „Die<br />

wichtigste Aufgabenstellung für Hersteller und Anwender<br />

von Werkzeugmaschinen ergibt sich aus der Digitalisierung.<br />

Exakt dieses Thema adressiert die diesjährige<br />

18 September 2017

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Aus der Branche<br />

EMO Hannover.“ Die Messe trägt für ihn dazu bei,<br />

Hürden auf dem Weg zur digitalen Transformation zu<br />

nehmen.<br />

Digitale Denke ist gefragt<br />

Welcker bezeichnet Industrie 4.0 zudem auch als Mindset:<br />

Eine neue, „digital ausgerichtete“ Denkweise solle<br />

die Mitarbeiter auf Ideen bringen, wie sie Industrie 4.0<br />

in die Tat umsetzen können – um im besten Falle marktfähige<br />

Lösungen zu entwickeln. Dieser Ansatz spiegelt<br />

sich auch im reichhaltigen Rahmenprogramm der EMO<br />

wider. So zeigt die Sonderschau „<strong>mav</strong> industrie 4.0<br />

area“ zahlreiche Praxislösungen zur Digitalisierung und<br />

Vernetzung der Fertigung (siehe Kasten Seite 18).<br />

Doch auch die klassischen Technologien, in denen<br />

quasi die DNA des deutschen Maschinenbaus steckt,<br />

bieten noch immense Potenziale, wie die vielen bemerkenswerten<br />

Entwicklungen der jüngsten Zeit zeigen.<br />

„Zum Beispiel steigt in der Messtechnik, der Antriebstechnik<br />

oder auch der Laserstrahlquellen kontinuierlich<br />

die Qualität von Werkzeugmaschinen“, berichtet<br />

Prof. Eberhard Abele, Präsident der WGP (Wissenschaftlichen<br />

Gesellschaft für Produktionstechnik) – einem<br />

Zusammenschluss führender deutscher Maschinenbau-Professoren.<br />

„Daher werden klassische Technologien<br />

den Ruf der deutschen Maschinen in Bezug auf<br />

Präzision, Verfügbarkeit, Effizienz und Produktivität<br />

auch für die Zukunft garantieren.“<br />

Vor diesem Hintergrund veranstalten VDW und<br />

WGO erstmals das Forschungssymposium „Production<br />

of tomorrow“, in dessen Rahmen neueste wissenschaftliche<br />

Entwicklungen präsentiert werden. „Wir wollen<br />

mit diesem Symposium die Aufmerksamkeit sehr bewusst<br />

auf genau solche Innovationen lenken, die unabhängig<br />

vom Vernetzungsgedanken die High-End-Qualität<br />

von Werkzeugmaschinen auch für die kommenden<br />

Jahre garantieren werden“, betont Abele.<br />

Vorfreude auf die Leitmesse der Metallbearbeitung (v. li.): Dr. Wilfried<br />

Schäfer, Geschäftsführer VDW, Carl Martin Welcker, Generalkommissar<br />

der EMO Hannover, und Dr. Jochen Köckler, Vorsitzender<br />

des Vorstandes der Deutschen Messe. Bild: Deutsche Messe<br />

Additive Manufacturing auf dem Weg in die Produktion<br />

Ein weiterer Trend bleibt die additive Fertigung. „Was<br />

auf der EMO Hannover 2013 noch weitgehend auf die<br />

Prototypenfertigung beschränkt war, wird als Prozess<br />

zunehmend Bestandteil der industriellen Produktion“,<br />

so Schäfer. Gerade bei dieser relativ jungen Fertigungstechnik<br />

bestehe noch viel Raum für Entwicklung. Das<br />

Marktpotenzial ist jedenfalls groß. „Nach der Kommerzialisierung<br />

in den 1990er Jahren hat sich der 3D-Druck<br />

von Metallen als attraktives Fertigungsverfahren nicht<br />

nur für Prototypen etabliert“, urteilt Dr. Bryony Core,<br />

Technology Analyst beim britischen Marktforschungsunternehmen<br />

ID Tech Ex. Bis 2028 werde dieser Markt<br />

auf ein Volumen von 12 Milliarden Dollar anwachsen.<br />

Entsprechend adressieren in Hannover gleich zwei<br />

Veranstaltungen das zukunftsträchtige Thema: „Chancen<br />

und Perspektiven additiver Fertigung“, veranstaltet<br />

von der Arbeitsgemeinschaft Additive Manufacturing,<br />

sowie die „International Conference on Additive Manufacturing“,<br />

ausgerichtet von Cecimo, dem europäischen<br />

Dachverband der Werkzeugmaschinenhersteller.<br />

Weitere Veranstaltungspunkte im Rahmenprogramm<br />

der EMO adressieren die Themen Zerspanung in der<br />

Luft- und Raumfahrtindustrie, Sicherheit von Werkzeugmaschinen,<br />

die Entwicklung der Märkte USA, Mexiko,<br />

Indien, Start-ups für die intelligente Produktion<br />

sowie Nachwuchswerbung.<br />

■<br />

EMO Hannover 2017<br />

www.emo-hannover.de<br />

September 2017 21

Aus der Branche<br />

Designprofis gestalten Anwendererfahrung mit industriell genutzten Produkten<br />

Experience Design – Trend -<br />

erscheinung oder Zukunft?<br />

Experience Design ist ein weiter Begriff, jeder interpretiert ihn unterschiedlich.<br />

Für die Entwickler von Schindler Creations ist die Sache<br />

klar, es geht immer um den User und um die Gestaltung der<br />

User Experience von industriell genutzten Produkten. Dieser ganzheitliche<br />

Ansatz beinhaltet Disziplinen wie Service Design, Inter -<br />

action Design und Industrial Design. Dabei unterstützen die Kreativköpfe<br />

ihre Partner nicht nur mit dem Aufbau von Industrie 4.0, sondern<br />

bei der gesamten Unternehmensökologie.<br />

oder seiner Peripherie. Gerade im Zeitalter der Industrie<br />

4.0 ist es essenziell, die unsichtbaren Abläufe in Fertigung<br />

und Vertrieb durch transparente und effiziente<br />

Dienstleistungen zu unterstützen und zu visualisieren.<br />

Schindler Creations denkt dabei in drei Kategorien:<br />

Service Design, Interaction Design und Industrial Design.<br />

Die Summe aus haptischen, visuellen und handlungsbezogenen<br />

Wahrnehmungen führt zu einem Gesamterlebnis.<br />

„Das beste Erlebnis ist das, bei dem man<br />

nicht weiß, dass man eines hatte“, so Gründer Dominic<br />

Schindler. Heißt also, je weniger der Anwender von den<br />

Bemühungen im Vorfeld sowie den Prozessen und Aktivitäten<br />

im Hintergrund erahnt, desto besser. Wenn also<br />

nicht erkennbar ist, wie viel Arbeit in der Erlebniskette<br />

steckt. Aber wie wird das gemacht? Die Lösung ist bei<br />

der Entwicklung Services und Dienstleistungen, die das<br />

Produkt umgeben, zu gestalten und nicht nur das Produkt<br />

an sich.<br />

Smarte Fabriken benötigen smarte Services<br />

Die Designer von Dominic Schindler Creations unterstützen ihre<br />

Kunden nicht nur beim Aufbau von Industrie 4.0, sondern bei der<br />

gesamten Unternehmensökologie. Bild: Schindler<br />

■■■■■■ Bei der Entwicklung von Industriegütern<br />

und komplexen Systemen kommt es nicht mehr nur auf<br />

die inneren Werte an. Was im Consumer-Bereich schon<br />

längst gang und gäbe ist, wird auch immer mehr im<br />

B2B-Bereich zum Usus. Design als Differenzierungsmerkmal.<br />

Die Produkte sollen den inneren Wert des Unternehmens<br />

transportieren.<br />

Allerdings mussten viele Industrieunternehmen<br />

schnell feststellen, dass sich das Design relativ leicht kopieren<br />

lässt. Doch Experience Design bezieht sich eben<br />

nicht nur auf die äußere Gestaltung einer Maschine<br />

Während früher Insellösungen, die unabhängig voneinander<br />

funktionierten, Usus waren, spielt heute die Vernetzung<br />

und Digitalisierung eine entscheidende Rolle.<br />

Die Service Designer gestalten Workflows und stellen sicher,<br />

dass auch die Dienstleistungen, die ein Produkt<br />

umgeben, von Anfang bis Ende durchdacht sind. „Smarte<br />

Fabriken benötigen smarte Services“, ist Schindler<br />

überzeugt und prognostiziert das Entstehen teils völlig<br />

neuer Geschäfts- und Dienstleistungsmodelle.<br />

Vor allem aber ist der Service Designer Vermittler<br />

zwischen den verschiedenen Interessengruppen innerhalb<br />

der Servicekette. „Die Unternehmer haben den<br />

Wert des Services für ihr Business im Fokus“, führt<br />

Schindler weiter aus. „Hier findet gerade eine Wahrnehmungsverschiebung<br />

vom Service als notwendigem Störfaktor<br />

im Produktzyklus hin zu Service als integralem<br />

Bestandteil der Unternehmensstrategie statt. Service Design<br />

darf als neues strategisches Element der Unternehmensführung<br />

Investitionen verlangen. Insbesondere jedoch<br />

muss Service Design einen nachhaltigen Nutzen<br />

22 September 2017

Für das Werkzeugausgabesystem von Gühring hat<br />

Dominic Schindler Creations eine neue Designsprache<br />

entworfen. Bild: Schindler<br />

generieren. Und das eben nicht nur auf Seiten des Partners,<br />

sondern auch beim Anbieter.“ Um die Bedienung<br />

von Produkten einfacher und intuitiver zu gestalten,<br />

werden dem Anwender zum Beispiel nur noch Funktionselemente<br />

angezeigt, die für den jeweiligen Arbeitsschritt<br />

sinnvoll sind.<br />

Service Design als Chance für Innovation<br />

Oberstes Ziel der Designer ist es, die Arbeit und Erfahrung<br />

des Users zu verbessern und zu vereinfachen. Eines<br />

der wichtigsten Tools dabei ist die „Customer Journey“.<br />

Die Entwickler steigen dafür selbst in die Schuhe des<br />

Users, um sich ein genaues Bild des Serviceablaufes zu<br />

machen und etwaige Schwachstellen und Touchpoints<br />

des Prozesses genau analysieren zu können. „Wirklich<br />

jeder physische und emotionale Berührungspunkt des<br />

Kunden mit den Produkten eines Unternehmens, dem<br />

Unternehmen selbst oder seinen Mitarbeitern sollte in<br />

die Betrachtung einfließen und als Prozess beschrieben<br />

werden“, unterstreicht Schindler.<br />

Dabei werden Touchpoints hier vor allem als begrenzter<br />

zeitlicher Ablauf wahrgenommen. Bei der Analyse<br />

dieser Berührungspunkte zeigen sich erfahrungsgemäß<br />

vielfältige Chancen für Innovationen, Verbesserungen<br />

und Weiterentwicklungen entlang der Servicekette.<br />

Oftmals kristallisieren sich auch neue Geschäftsfelder<br />

heraus. Parallel wird die Umsetzbarkeit und Marktfähigkeit<br />

geprüft. Denn neben den Serviceerlebnissen für<br />

den Kunden spielt natürlich auch der messbare Mehrwert<br />

für die Hersteller und Serviceanbieter eine Rolle.<br />

Auf der EMO sind innovative Lösungen von Schindler<br />

Creations etwa bei den Herstellern United Grinding,<br />

Röhm oder Gühring zu sehen.<br />

■<br />

Dominic Schindler Creations GmbH<br />

www.schindlercreations.com<br />

Antreiben mit System.<br />

Für anspruchsvolle Antriebe in Automatisierungsanlagen<br />

und Werkzeugmaschinen.<br />

Klemm- und Bremssystem<br />

KTR-STOP ® NC<br />

Überlastsystem<br />

SYNTEX ® -NC<br />

Spielfreie Servokupplung<br />

ROTEX ® GS<br />

September 2017 23<br />

ktr.com

Aus der Branche<br />

Inline-Messtechnik für Heller Unipro-Steuerungen nachrüsten<br />

Moderne Messtaster für betagte Maschinen<br />

■■■■■■ Über eine Zusammenarbeit mit<br />

dem Reutlinger Maschinenservice Wabnik<br />

will Renishaw moderne Messtaster für Anwender<br />

älterer Heller-Werkzeugmaschinen<br />

nutzbar machen. Das neue Angebot der<br />

beiden Spezialisten ermöglicht ab sofort,<br />

was bis dato nur mit erheblichem Kostenaufwand<br />

möglich war – die Integration ak-<br />

Eine kostengünstige Lösung<br />

zur Nachrüstung<br />

älterer Heller-Maschinen<br />

mit modernen<br />

Messtastern bieten Renishaw<br />

und Maschinenservice<br />

Wabnik an.<br />

Bild: Renishaw<br />

tueller Messsysteme in alte Maschinensteuerungen<br />

Unipro 90 und Unipro 80 von<br />

Heller.<br />

Durch das Modernisieren älterer Werkzeugmaschinen<br />

können entscheidende Wettbewerbsvorteile<br />

entstehen. Während die<br />

Struktur einer betagten Maschine auch nach<br />

vielen Jahren im Einsatz wenig beeinträchtigt<br />

wird, können veraltete Steuerungen und<br />

Messtaster eine Einschränkung hinsichtlich<br />

der Wirtschaftlichkeit einer Maschine darstellen.<br />

Der kompakte, berührend schaltende<br />

3D-Messtaster OMP60 von Renishaw, der<br />

für die Werkstückeinrichtung und -prüfung<br />

auf mittleren und großen Maschinen eingesetzt<br />

wird, kann die kostspielige Einrichtzeit<br />

einer Maschine gemäß Herstellerangabe um<br />

bis zu 90 Prozent senken. In Verbindung mit<br />

dem optischen Empfänger und Maschineninterface<br />

OMI-2 ergibt sich ein hochpräzises<br />

Messsystem mit gleichbleibender Genauigkeit.<br />

So werden manuelle Einstellfehler<br />

und damit Ausschuss signifikant vermieden.<br />

Durch diese kosteneffektive Nachrüstung<br />

älterer Maschinen mit Unipro-90<br />

Steuerung sei je nach Konfiguration eine Ersparnis<br />

von mehr als 40 Prozent gegenüber<br />

dem Maschinenhersteller möglich. ■<br />

IFR-Prognose: jährliches Wachstum von 15 bis 20 Prozent bis 2020<br />

Roboter-Boom in China<br />

■■■■■■ China gibt bei der Automatisierung seiner Industrie<br />

weiter mächtig Gas. Von 2018 bis 2020 dürfte in China der Absatz<br />

von Industrie-Robotern um 15 bis 20 Prozent steigen, berichtet der<br />

Weltroboterverband IFR (International Federation of Robotics).<br />

Treiber sind neben der Elektronik-Industrie auch die Automobilindustrie<br />

sowie die Konsumgüter-Branche.<br />

Aktuell hat das jährliche Roboter-Umsatzvolumen in China den<br />

höchsten Stand erreicht, der jemals für ein Land verzeichnet wurde:<br />

Innerhalb eines Jahres stieg der Absatz um 27 Prozent auf 87 000<br />

Systeme. Auch der operative Bestand in China ist der größte weltweit.<br />

Gleichzeitig bauen chinesische Roboterhersteller ihre Anteile<br />

auf dem Heimatmarkt aus. Rund ein Drittel der verkauften Einheiten<br />

in der Elektro- und Elektronikindustrie stammt von chinesischen<br />

Herstellern. Diese konnten ihren Absatz mehr als verdoppeln.<br />

Aber auch die internationalen Roboterhersteller haben hier ihren<br />

Absatz um 59 Prozent gesteigert.<br />

■<br />

Reich der Mitte bricht alle Rekorde<br />

Geschätzte Zahl installierter Industrieroboter zum Jahresende in China (in Tausend Einheiten).<br />

Quelle: IFR<br />

24 September 2017

Roboterbauer stärkt deutschen Heimatstandort<br />

Kuka investiert in Augsburg 100 Millionen Euro<br />

■■■■■■ Auch nach der Übernahme<br />

durch den chinesischen Midea-Konzern investiert<br />

Kuka weiter kräftig in den Heimatstandort<br />

Augsburg. In den kommenden Jahren<br />

steckt der Roboter- und Automatisierungsspezialist<br />

mehr als 100 Millionen Euro<br />

in die Erweiterung und Modernisierung<br />

seines Hauptquartiers<br />

im Augsburger Osten. „Kuka<br />

hat sich in den vergangenen Jahren<br />

zu einem internationalen Innovationsführer<br />

in Industrie 4.0<br />

derne Arbeitsumgebung geschaffen, sondern<br />

auch Platzmangel kompensiert. Des Weiteren<br />

soll der geplante Kuka Campus Startups<br />

und Partnerschaften mit anderen Firmen<br />

und dem Augsburger Innovationspark<br />

forcieren. „Unser Heimatstandort bietet<br />

wichtige Voraussetzungen für unsere Entwicklung.<br />

Zentrale Aspekte sind dabei die<br />

Beteiligung an Start-ups und Partnerschaften<br />

mit Wirtschaft und Wissenschaft“, sagte<br />

Reuter. „Augsburg bietet uns dafür das richtige<br />

Umfeld.“<br />

■<br />

KEINE CHANCE FÜR REINE KRAFTPROTZE:<br />

SMARTFORCE BY OTT-JAKOB.<br />

18. - 23. September<br />

Halle 5<br />

Stand F14<br />

Kuka-Chef Dr. Till Reuter: „Ein<br />

Schlüssel zu unserem globalen Erfolg<br />

liegt in Kukas deutschen Wurzeln. Wir<br />

investieren in unseren Heimatstandort<br />

und damit in unsere Innovationskraft.“<br />

Bild: Kuka<br />

entwickelt“, erläutert Dr. Till<br />

Reuter, Vorstandsvorsitzender<br />

der Kuka AG. „Ein Schlüssel zu<br />

diesem globalen Erfolg liegt in<br />

Kukas deutschen Wurzeln. Wir<br />

investieren in unseren Heimatstandort<br />

und damit in unsere Innovationskraft.“<br />

Zu den Bauvorhaben zählen<br />

ein neues Parkhaus mit 1000<br />

Stellplätzen, eine neue Produktionshalle<br />

auf zwei Ebenen sowie<br />

Als Hersteller von Komplettsystemen<br />

betrachten wir das<br />

Werkzeugspannsystem immer als<br />

ein neues Ausbildungszentrum<br />

Ganzes. Aus diesem Grund wissen wir, dass<br />

und ein Büroturm. Die neuen<br />

zu hoch gewählte Spannkräfte andere Schlüsselparameter<br />

nachteilig beeinflussen. Die Festlegung der<br />

Gebäude sollen bis 2025 Schritt<br />

Spannkraft ist bei OTT-JAKOB deshalb fester Bestandteil des<br />

für Schritt realisiert werden und<br />

Engineering-Prozesses bei der Auslegung des Spannsystems. Wir<br />

insgesamt Platz für 1600 Arbeitsplätze<br />

bieten. Damit wer-<br />

ermitteln in Abstimmung mit unseren Kunden die optimale Balance<br />

zwischen allen entscheidenden Einflussgrößen und garantieren dadurch<br />

die bestmögliche Lösung.<br />

den nicht nur Möglichkeiten für<br />

Kleine Kraftprobe gefällig?<br />

neue Arbeitsplätze und eine mo-<br />

OTT-JAKOB Spanntechnik GmbH<br />

Industriestraße 3–7 // D-87663 Lengenwang<br />

September 2017 +49 83 64 / 98 21 -0 // -10 // info@ott-jakob.de<br />

25

TRENDMaschinen-Automation<br />

CNC-Werkzeugmaschinenhersteller integrieren Automation<br />

Automatisierung und Fertigung<br />

im Einklang<br />

Die Werkzeugmaschinenhersteller präsentieren sich zunehmend<br />

als Systemanbieter inklusive Automation. Ihr Vorteil: Sie kennen<br />

den Prozess, sie kennen die datentechnischen Schnittstellen, sie<br />

können abgestimmte Gesamtpakete liefern und sie sind weltweit<br />

aktiv.<br />

Autor: Konrad Mücke<br />

■■■■■■ Maschinenhersteller wollen<br />

künftig eine führende Rolle bei der Automation<br />

einnehmen. „Wir wandeln uns von einem<br />

Maschinenhersteller zu einem System -<br />

anbieter. Kunden bekommen von uns mehr<br />

und mehr komplexe, durchgängig automatisierte<br />

Anlagen“, sagt Reiner Fries, Geschäftsführer<br />

Vertrieb bei SW Schwäbische<br />

Werkzeugmaschinen in Waldmössingen.<br />

Derzeit befassen sich nahezu alle Werkzeugmaschinenhersteller<br />

damit, über die<br />

CNC-Maschine hinaus Komponenten und<br />

Gesamtsysteme zur Automation ihrer Maschinen<br />

zu verwirklichen. So berichtet<br />

Bernd Hilgarth, Vertriebsdirektor bei Chiron<br />

in Tuttlingen, dass die Unternehmensgruppe<br />

Chiron-Stama-Scherer den Bereich<br />

Automationstechnik fortlaufend erweitert.<br />

Seit Beginn des Jahres 2017 verstärken zusätzlich<br />

neun Fachkräfte das Automationsteam.<br />

„In ähnlichem Umfang baut SW seine<br />

Kapazität an Konstruktions- und Entwicklungsspezialisten<br />

für Automatisierung aus“,<br />

bestätigt Fries.<br />

Kunden erwarten Komplettlösungen<br />

Weitere Maschinenhersteller, darunter FFG<br />

MAG, Emco, Hermle, Index-Traub und<br />

Carl Benzinger, zeigen mit ihren jüngsten<br />

Entwicklungen, dass sie den Forderungen<br />

der Anwender nach einer weitgehenden Automatisierung<br />

der spanenden Fertigung<br />

nachkommen wollen. „Unsere Kunden verlangen<br />

zunehmend automatisierte Anlagen<br />

als Komplettlösungen aus einer Hand“, berichtet<br />

Gerald Mies, President für den Geschäftsbereich<br />

Milling & Factory Automa -<br />

tion in der FFG Europe & Americas Gruppe.<br />

Laut Mies erwarten die Kunden innerhalb<br />

kürzester Zeit funktionale Anlagen mit<br />

höchster Verfügbarkeit. „Sie wollen organisatorischen<br />

Aufwand für Kommunikation<br />

26 September 2017

Bernd Hilgarth, Vertriebsdirektor<br />

Chiron: „Da die Maschinenhersteller<br />

ihre Fertigungsprozesse detailliert<br />

kennen und im Fokus haben,<br />

stimmen sie das Automationskonzept<br />

optimal auf die Werkstücke<br />

und die erforder lichen Fertigungsoperationen<br />

ab.“ Bild: Chiron<br />

Stefan Hansch, Geschäftsführer<br />

Emco: „Die Integration aller Automationsfunktionen,<br />

einschließlich<br />

der vorprogrammierten Roboterzyklen,<br />

in die CNC-Steuerung<br />

der Werkzeugmaschine vereinfacht<br />

erheblich das Programmieren,<br />

Rüsten und Bedienen der Anlagen.“<br />

Bild: Emco<br />

Gerald Mies, President Milling &<br />

Factory Automation, FFG: „Unsere<br />

Kunden verlangen zunehmend<br />

automatisierte Anlagen als Komplettlösungen<br />

aus einer Hand. Sie<br />

erwarten innerhalb kürzester Zeit<br />

funktionale Anlagen mit höchster<br />

Verfügbarkeit.“ Bild: FFG<br />

Reiner Fries, Geschäftsführer Vertrieb,<br />

SW: „Allein der Maschinenhersteller<br />

kann die umfassende Simulation<br />

und Datenvernetzung für<br />

die Gesamtanlage bereitstellen, um<br />

den Forderungen der Betreiber<br />

nach höchster Verfügbarkeit der<br />

Anlagen und Rückverfolgbarkeit<br />

der gefertigten Bauteile zu entsprechen.“<br />

Bild: SW<br />

und Abstimmung technischer Details zwischen<br />

mehreren beteiligten Partnern weitgehend<br />

vermeiden. Von Beginn an sollen die<br />

Investitionen allen Forderungen nach Wirtschaftlichkeit,<br />

Produktivität und Zuverlässigkeit<br />

entsprechen.“<br />

Bearbeitungsprozesse im Griff<br />

Da die Werkzeugmaschinenhersteller ihren<br />

Fokus auf die Fertigungsprozesse richten,<br />

bewältigen sie es deutlich besser, umfassend<br />

automatisierte Anlagen zu konzipieren und<br />

zu realisieren, betont Mies. Sie kennen entscheidende<br />

Details, zum Beispiel unterschiedliche<br />

Bearbeitungszeiten, den Zustand<br />

der Werkstücke nach einem Bearbeitungsprozess<br />

(Grate, Restmengen an Kühlemulsion<br />

und dergleichen) sowie geeignete Messund<br />

Prüfverfahren, um die Prozesse zu überwachen<br />

und ggf. nachzusteuern.<br />

„Daher finden die Maschinenhersteller<br />

sehr viel einfacher und schneller als externe<br />

Über den Fertigungsprozess hinaus<br />

denken: Immer mehr Werkzeugmaschinenhersteller<br />

integrieren die Automation<br />

in ihre Maschinen. Bild: Stama<br />

Automatisierer die jeweils optimal passende<br />

Automationsstrategie“, unterstreicht Fries.<br />

„Sie können auch sicher abschätzen, welche<br />

weiteren Prozessschritte wie Reinigen, Entgraten,<br />

Messen und Prüfen sich in den Ablauf<br />

integrieren lassen.“<br />

Abgestimmte Komponenten<br />

Von der Konzeption über die Inbetriebnahme,<br />

die datentechnische Vernetzung und den<br />

Betrieb bis zum Service und der Wartung<br />

bieten die Werkzeugmaschinenhersteller daher<br />

heute durchdachte Komplettlösungen<br />

mit perfekt aufeinander abgestimmten<br />

Komponenten. Meist wird die Automation<br />

modular aus standardisierten Baugruppen<br />

aufgebaut. Als Vorteil ergeben sich wesentlich<br />

kürzere Zeiten von der Konzeption bis<br />

zur Inbetriebnahme.<br />

„Schon in der Konzeptphase stimmen die<br />

Maschinenhersteller sämtliche Komponenten<br />

der Maschine und der Automation auf<br />

spezielle Merkmale der Werkstücke und auf<br />

Eigenheiten des Fertigungsprozesses ab“,<br />

sagt Stefan Hansch, Geschäftsführer bei<br />

Emco. Das betrifft zum Beispiel Greifer, Pufferstationen,<br />

Arbeitsbereiche von Robotern<br />

sowie die Anordnung von Zuführbändern,<br />

Rinnen und Orientierungsstationen. „Anwender<br />

erhalten beim Hersteller ein rundum<br />

getestetes Gesamtkonzept“, nickt Bernd<br />

Hilgarth.<br />

Schnittstellen sind bekannt<br />

Auch die datentechnische Vernetzung bewältigen<br />

die Maschinenhersteller sehr viel<br />

einfacher und schneller. Deren Experten<br />

kennen detailliert die elektrischen Schnittstellen<br />

und die jeweiligen Datenprotokolle<br />

unterschiedlicher CNC-Steuerungen. Umständliches,<br />

zeit- und arbeitsaufwendiges<br />

Abstimmen zwischen Steuerungs-, Maschinen-<br />

und Automationsherstellern entfällt.<br />

Ein weiterer Aspekt erweist sich mit<br />

fortschreitender Globalisierung als entscheidendes<br />

Kriterium. Automatisierte Werkzeugmaschinen<br />

werden weltweit eingesetzt.<br />

Anwender benötigen deshalb einen umfassenden,<br />

kompetenten Service für alle Bestandteile<br />

der automatisierten Anlagen. Die<br />

weltweit agierenden Werkzeugmaschinenhersteller<br />

können dies problemlos leisten.<br />

Ihr Service verfügt über vollständiges<br />

Knowhow und alle benötigten Ersatzteile<br />

für sämtliche Komponenten der automatisierten<br />

Anlagen.<br />

■<br />

September 2017 27

TRENDMaschinen-Automation<br />

Auf Bearbeitung abgestimmt<br />

Mit seiner Automationszelle Variocell kann Chiron sowohl einzelne Bearbeitungszentren<br />

automatisieren als auch zwei Maschinen miteinander verbinden. Die vorbereiteten<br />

Roboterzyklen sind bereits vom Hersteller auf die Bearbeitungsoperationen<br />

abgestimmt. Besonders vorteilhaft<br />

ist die standardisierte Benutzerführung<br />

über nur eine CNC-Steuerung.<br />

Alle Automationszyklen<br />

müssen lediglich parametrisiert<br />

werden. Die Arbeitsräume<br />

der Maschinen<br />

sind weiterhin für<br />

manuelles Rüsten sowie<br />

Be- und Entladen gut zugänglich.<br />

Chiron-Werke GmbH &<br />

Co. KG; https://chiron.de<br />

EMO Halle12 Stand C04<br />

Die Automationszelle Variocell von Chiron<br />

kann sowohl einzelne Bearbeitungszentren<br />

automatisieren als auch zwei Maschinen<br />

miteinander verbinden. Bild: Chiron<br />

Vollständig integriert<br />

Die kompakte Roboterzelle von Benzinger fügt sich fast vollständig in die Umhausung<br />

der Drehmaschinen ein. Bild: Benzinger<br />

Zum automatisierten Be- und Entladen seiner modularen Präzisionsdrehzentren<br />

Gofuture bietet Benzinger eine kompakte Roboterzelle.<br />

Sie fügt sich nahezu vollständig in die Umhausung der Drehmaschinen<br />

ein. Durch standardisierte Schnittstellen kann sie flexibel im<br />

Wechsel an mehreren Drehzentren gleicher Bauart eingesetzt werden.<br />

Da der Roboter seitlich durch eine spezielle Öffnung in der Umhausung<br />

eingreift, bleibt der Arbeitsraum für manuelles Rüsten sowie<br />

Be- und Entladen einzelner Bauteile gut zugänglich. Die vollständige<br />

Integration aller Funktionen der Roboterzelle sowie einer optionalen<br />

Kamera, die die Lage von Werkstücken erkennt, in die Steuerung<br />

(Fanuc) der Drehzentren vereinfacht und beschleunigt erheblich<br />

das Programmieren der kompletten Einheit.<br />

Carl Benzinger GmbH; www.benzinger.de<br />

EMO Halle 17 Stand A40<br />

Umfassende Automation<br />

Mit umfassenden Automatisierungslösungen kann Emco<br />

sein komplettes Programm an horizontalen und vertikalen<br />

Dreh- und Drehfräszentren ausrüsten. Je nach Bedarf automatisiert<br />

der österreichische Hersteller kundenspezifisch mit<br />

Portalen, Schwenkladern oder Robotern. Eine Besonderheit<br />

seiner Portallader ist die integrierte B-Achse als Schwenkeinheit.<br />

Sie ermöglicht, Rohlinge unter Winkeln in Vorrichtungen<br />

einzulegen sowie simultan zum Verfahren zu schwenken.<br />

Das erhöht die Flexibilität beim Be- und Entladen und<br />

verkürzt die Zykluszeiten.<br />

Emco GmbH; www.emco-world.com<br />

EMO Halle 27 Stand E07<br />

Emco bietet umfassende Automatisierungslösungen für seine<br />

Maschinen an. Bild: Emco<br />

28 September 2017

The Art of Grinding.<br />

A member of the UNITED GRINDING Group<br />

EINFÄDELN IST NICHT<br />

UNSERE STÄRKE.<br />

100 000 Mal präziser schleifen schon.<br />

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EMO HANNOVER.<br />

HALLE 011,<br />

STAND B24<br />

«The Art of Grinding.» ist unsere Passion, höchste<br />

Präzision unser Anspruch und Schweizer Spitzenqualität<br />

unser Massstab. Schleifen ist eine Kunst,<br />

die STUDER in besonderer Weise beherrscht. Und<br />

zwar in Fertigungstoleranzen im Nano-Bereich.<br />

Bei STUDER wird das Thema Industrie 4.0. bereits<br />

umgesetzt. An der EMO Hannover vom 18.–23.9.2017<br />

zeigen wir Ihnen konkrete Praxisbeispiele.<br />

Schauen Sie vorbei, wir freuen uns auf Sie!<br />

www.studer.com – The Art of Grinding.<br />

September 2017 29

TRENDMaschinen-Automation<br />

Modulare Bauweise<br />

Das Handlingsystem HS flex für bis zu 450 kg schwere Bauteile und Paletten von Hermle<br />

arbeitet zusammen mit 3-Achs- oder 5-Achs-Bearbeitungszentren des Herstellers. Als<br />

komplette Einheit lässt es sich schnell und einfach in Betrieb nehmen. Durch seine modulare<br />

Bauweise ist es zum einen kostengünstiger als Roboterzellen, zum anderen flexibel an<br />

den individuellen Bedarf anpassbar. Eine geschickte Anordnung sorgt für einen guten Zugang,<br />

so dass der Bediener<br />

auch einzelne Bauteile manuell<br />

be- und entladen und<br />

die Maschine rüsten kann.<br />

Das Hermle-Automa -<br />

tion-Control-System (HACS)<br />

minimiert mit der integrierten<br />

Auftragsverwaltung<br />

Rüst- und Stillstandszeiten.<br />

Maschinenfabrik Berthold<br />

Hermle AG; www.hermle.de<br />

EMO Halle 12 Stand C36<br />

Handlingsystem HS flex von Hermle. Bild: Hermle<br />

Bei der Lösung von SW fahren ein oder mehrere Industrieroboter auf einem Portal<br />

über die Maschinen und greifen von oben in die Arbeitsräume. Bild: SW<br />

Automation von oben<br />

Zusammen mit der Tochter SW Automation hat Schwäbische<br />

Werkzeugmaschinen eine oberhalb des Arbeitsraums angeordnete<br />

Automatisierung entwickelt. Zum Verketten mehrerer Bearbeitungszentren<br />

fahren dabei ein oder mehrere Industrieroboter auf einem<br />

Portal über die Maschinen. Sie greifen von oben in die Arbeitsräume,<br />

um Werkstücke und Vorrichtungen zu wechseln. Zusätzliche<br />

Stationen, zum Beispiel zum Reinigen, Messen, Entgraten oder zur<br />

Montage, können integriert werden. Wesentlicher Vorteil ist, dass<br />

der Zugang zu den Bearbeitungszentren und zu weiteren Automatisierungskomponenten<br />

für das Personal frei bleibt. Zudem ist die Automation<br />

äußerst flexibel: Beim Umrüsten wechseln die Roboter nur<br />

ihre Greifer.<br />

Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH; www.sw-machines.com<br />

EMO Halle 12 Stand C60<br />

Getriebewellen in Großserie<br />

Zur EMO präsentiert FFG eine automatisierte Fertigungszelle, die Getriebewellen in<br />

großen Serien produziert. Integriert ist – neben einer Kaltwalz- und einer Abwälzfräsmaschine<br />

– eine Vertikal-Drehmaschine VDF 250 VT von Boehringer mit einer<br />

eigenständigen Automation. Ein Portallader befindet sich innerhalb der Umhausung<br />

der Vertikaldrehmaschine. Er lässt den Zugang von oben und durch die Arbeitsraumtür<br />

frei. Wegen der modularen Bauweise kann das Ladeportal nach links oder<br />

nach rechts be- und entladen. Seine zusätzliche Schwenkachse bietet flexible Positionen<br />

zum Aufnehmen und Ablegen von Rohlingen und Werkstücken neben der<br />

Drehmaschine.<br />

FFG Werke GmbH; www.ffg-werke.com<br />

EMO Halle 14 Stand G02<br />

Automatisierte Fertigungszelle für<br />

Getriebewellen von FFG. Bild: FFG<br />

Kurze Beladezeiten<br />

Mit kompakten Automationszellen<br />

stattet Ewag seine CNC-Schleifund<br />

Laserbearbeitungsmaschinen<br />

aus. Für kurze Be- und Entladezeiten<br />

sorgt die mit den Roboterbewegungen<br />

direkt gekoppelte Türöffnung<br />

zum Arbeitsraum der Maschinen.<br />

Durch den modularen Aufbau<br />

stehen skalierbare Automationslösungen<br />

für das gesamte Spektrum,<br />

von kleinen, nur wenige Gramm<br />

leichten Wendeschneidplatten bis<br />

zu mehreren Kilogramm schweren<br />

Monoblockwerkzeugen, zur Verfügung.<br />

Vision-Systeme zur Werkstückerkennung sowie<br />

Module zum Reinigen, Messen und Kennzeichnen der bearbeiteten<br />

Werkzeuge lassen sich integrieren.<br />

Ewag AG; www.ewag.com<br />

EMO Halle 11 Stand B24<br />

30 September 2017

Verschiebbare Zelle<br />

Für seinen neuen Kurz- und Langdrehautomaten<br />

TNL20 bietet Index/Traub eine<br />

angehängte Roboterzelle, bestehend aus<br />

einem Fanuc-Sechsachsroboter und einem<br />

vertikalen Palettenspeicher mit 28<br />

Einschubplätzen, die die Maschine mit<br />

Stangenabschnitten, gegossenen oder<br />

geschmiedeten Rohlingen be- und entlädt.<br />

Die Roboterzelle ist zur Integration<br />

einer 3D-Messeinrichtung vorbereitet.<br />

Kurz- und Langdrehautomat TNL20 von Index/Traub mit Roboterzelle.<br />

Bild: Index/Traub<br />

Weitere Prozessschritte wie Entgraten lassen sich ebenso integrieren. Der Roboter kann selbstverständlich auch<br />

von der Stange bearbeitete Bauteile nach dem Abstechen wenden sowie entladen und in Paletten ablegen. Um<br />

die Drehzentren einfach und komfortabel zu rüsten, wird die Roboterzelle seitlich verschoben. Sie gibt dann den<br />

Zugang zum Arbeitsraum frei.<br />

Index-Werke GmbH & Co. KG Hahn & Tessky; www.index-werke.de<br />

EMO Halle 17 Stand D03<br />

Modular konfigurierbar<br />

Seine CNC-Werkzeugschleif- und Erodiermaschinen automatisiert<br />

Walter wahlweise mit einem wirtschaftlichen Toplader oder mit einer<br />

Roboterzelle. Letztere ist flexibel für Werkzeuge unterschiedlicher<br />

Längen und Durchmesser einsetzbar und bietet lange bedienerlose<br />

Produktionszeiten. Als Option können weitere Prozesse, zum<br />

Beispiel die Lageerkennung von Kühlkanälen an Rohlingen oder<br />

Messsysteme, innerhalb der Automation realisiert werden. Durch die<br />

modulare Bauweise lässt sich die Roboterzelle für nahezu alle Werkzeugschleifmaschinen<br />

aus Tübinger konfigurieren.<br />

Walter Maschinenbau GmbH; www.walter-machines.com<br />

EMO Halle 11 Stand B24<br />

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HURCO Bearbeitungszentren<br />

machen Spaß, und die<br />

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September 2017 31

TRENDMaschinen-Automation<br />

Rekordumsatz von 12,8 Milliarden Euro in 2016 – 7 Prozent Wachstum prognostiziert<br />

Deutsche Robotik und Automation<br />

boomt seit 7 Jahren<br />

Die deutsche Robotik und Automation liegt anhaltend auf Wachstumskurs:<br />

Das Umsatzvolumen ist im vergangenen Jahr auf einen<br />

neuen Rekordwert von 12,8 Milliarden Euro gestiegen. Seit der<br />

Wirtschaftskrise hat sich der Branchenumsatz damit in sieben Jahren<br />

mehr als verdoppelt. Und ein Ende ist nicht in Sicht: Für das<br />

laufende Geschäftsjahr prognostiziert der VDMA erneut ein Wachstumsplus<br />

von 7 Prozent.<br />

■■■■■■ „Im weltweiten Wettlauf, die Industrie zu<br />

modernisieren, profitieren die Marktteilnehmer aus<br />

Deutschland von einer robusten Konjunktur“, berichtet<br />

Dr. Norbert Stein, Vorsitzender des Vorstands von<br />

VDMA Robotik + Automation. „Unsere Branche<br />

schaut mit Optimismus in die Zukunft.“ Tatsächlich ist<br />

das Umsatzvolumen der drei Segmente – Robotik, Integrated<br />

Assembly Solutions und Industrielle Bildverarbeitung<br />

binnen sieben Jahren von 6,2 Milliarden Euro<br />

im Jahr 2009 auf 12,8 Milliarden Euro im vergangenen<br />

Jahr gewachsen. Für 2017 rechnet der VDMA bei der<br />

Robotik und Automation bereits mit einem neuerlichen<br />

Rekordumsatzvolumen von 13,7 Milliarden Euro.<br />

Auslandsgeschäft im Höhenflug<br />

Wachstumstreiber war 2016 der Exportumsatz mit einem<br />

Plus von knapp 9 Prozent, während das Inlandsgeschäft<br />

auf Rekordniveau verharrte. Dabei blieb das<br />

Deutschlandgeschäft mit einem Umsatzanteil von 43<br />

Prozent größter Einzelmarkt. Beim internationalen Absatz<br />

sind Europa mit einem Anteil von 30 Prozent, China<br />

mit 10 Prozent und Nordamerika mit 9 Prozent die<br />

größten Wachstumstreiber. Der Exportanteil der deutschen<br />

Robotik und Automation ist auf nunmehr 57 Prozent<br />

gestiegen.<br />

Die drei Segmente im Vergleich<br />

Die größte Teilbranche der deutschen Robotik und Automation<br />

bleiben die Integrated Assembly Solutions, also<br />

die intelligenten Montage- und Produktionslösungen.<br />

Hier stieg der Umsatz um 2 Prozent auf 7 Milliarden<br />

Euro. Das Inlandsgeschäft legte dabei um 3 Prozent<br />

und der Export um 1 Prozent zu. Mit einem Umsatzanteil<br />

von 69 Prozent steht die Automobilindustrie bei den<br />

Dr. Norbert Stein, Vorsitzender des Vorstands von<br />

VDMA Robotik + Automa tion. „Unsere Branche<br />

schaut mit Optimismus in die Zukunft.“<br />

Bild: VDMA Robotik + Automation<br />

Systemumsätzen an erster Stelle. Für 2017 prognostiziert<br />

der VDMA ein Umsatzwachstum von 6 Prozent<br />

auf den neuen Rekord von 7,4 Milliarden Euro.<br />

Die deutsche Robotik erwirtschaftete mit 3,6 Milliarden<br />

Euro ein Umsatzplus von 8 Prozent im Vergleich<br />

zum Vorjahr und erreicht damit einen neuen Spitzenwert.<br />

Nach den jüngsten Zahlen des Weltroboterverbands<br />

IFR (International Federation of Robotics) liegt<br />

Deutschland mit einem Bestand von 189 400 Industrierobotern<br />

weltweit auf Rang 5. In Stückzahlbetrachtung<br />

legte die Produktion um 21 Prozent zu. Für 2017 prognostiziert<br />

der VDMA eine Umsatzsteigerung von mindestens<br />

8 Prozent auf 3,8 Milliarden Euro.<br />

Die industrielle Bildverarbeitung schließt sich mit einem<br />

Umsatzplus von 9 Prozent den Rekordmarken an.<br />

Dabei stieg das Inlandsgeschäft um 3 Prozent, das Auslandsgeschäft<br />

um 14 Prozent. Die VDMA-Prognose<br />

rechnet für 2017 mit einem Umsatzplus von 10 Prozent.<br />

Chancen der Digitalisierung für den Arbeitsmarkt<br />

Das Arbeitskräfteangebot in Deutschland wird sich bis<br />

2040 stark verringern. Grund: Während die Babyboomer-Jahrgänge<br />

aus dem Erwerbsalter herauswachsen,<br />

rücken geburtenschwache Jahrgänge nach. In Zahlen<br />

32 September 2017

ausgedrückt schrumpft das Erwerbspotenzial in<br />

Deutschland bis 2040 um 10 Millionen Menschen. Das<br />

entspricht einem Minus von 20 Prozent.<br />

Um sich dieser neuen Arbeitsmarktsituation anzupassen,<br />

kommt der digitalen Transformation mit Robotik<br />

und Automation eine Schlüsselrolle zu: „Demografie<br />

und Digitalisierung bieten in den nächsten Jahrzehnten<br />

für Deutschland die einmalige Chance Innovation, Qualifikation<br />

und Wettbewerbsfähigkeit zu einer positiven<br />

Allianz von wirtschaftlicher Stärke und sozialer Solidarität<br />

zu verbinden“, sagt Dr. Horst Neumann vom Institut<br />

für die Geschichte und Zukunft der Arbeit (IGZA)<br />

in Berlin. „Eine beschleunigte Digitalisierung und daraus<br />

folgende Produktivitätssteigerungen sind zur Sicherung<br />

der Wettbewerbsfähigkeit notwendig und bilden<br />

die Basis der Finanzierung von Infrastruktur, Bildungsund<br />

Rentensystem.“<br />

■<br />

Automatisierer auf Wachstumskurs<br />

Die deutsche Robotik- und Automationsbranche boomt: Für 2017 prognostiziert der Branchenverband VDMA ein<br />

erneutes Wachstum um 7 Prozent. Quelle: VDMA Robotik + Automation<br />

VDMA Robotik + Automation<br />

https://rua.vdma.org<br />

INFO:<br />

VDW – Generalkommissariat EMO Hannover 2017<br />

Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken e.V.<br />

Corneliusstraße 4 · 60325 Frankfurt am Main · GERMANY<br />

Tel.: +49 69 756081-0 · Fax: +49 69 756081-74<br />

emo@vdw.de · www.emo-hannover.de<br />

September 2017 33

TRENDMaschinen-Automation<br />

„Taktiles“ Werkzeug erweitert Möglichkeiten zur Prozessüberwachung<br />

Werkzeugmaschine lernt tasten<br />

Wissenschaftlern des Fraunhofer-Instituts für Werkzeugmaschinen<br />

und Umformtechnik IWU ist es gelungen,<br />

spanenden Werkzeugmaschinen einen Tastsinn zu verleihen.<br />

Ihre Innovation, das taktile Werkzeug Senso-Tool,<br />

soll sensorlosen Systemen zur Prozessüberwachung<br />

überlegen sein und die Maschinen effizienter und genauer<br />

arbeiten lassen.<br />

den kritischen Belastungszonen des Werkzeugs.<br />

Vielmehr werden Messgrößen wie<br />

das Drehmoment von Spindel und Vorschubachsen<br />

ausgewertet. Dadurch lassen<br />

sich oft nur sehr schwerwiegende Ereignisse<br />

wie ein Werkzeugbruch detektieren. Eine<br />

Echtzeit-Nachregelung des Prozesses ist<br />

nicht möglich. Sensorische Lösungen kommen<br />

wegen hoher Kosten und eines großen<br />

Integrationsaufwands bisher lediglich in Laboren<br />

zum Einsatz.<br />

Prozesskräfte messen, wo sie auftreten<br />

Senso-Tool ist ein „taktiles“ Werkzeug. Es registriert Prozessgrößen dort, wo sie auftreten – direkt an den<br />

Wendeschneidplatten des Fräskopfes. Bild: Fraunhofer IWU<br />

■■■■■■ Der Tastsinn ermöglicht es dem<br />

Menschen, mit seiner Umgebung gezielt zu<br />

interagieren. „Ähnlich komplex ist die<br />

Wechselwirkung moderner Hochleistungsprozesse<br />

mit Werkzeugmaschinen“, sagt André<br />

Bucht, Abteilungsleiter Adaptronik am<br />

Fraunhofer IWU. „Auf einen Tastsinn mussten<br />

Werkzeugmaschinen bislang verzichten.<br />

Mit Senso-Tool ändern wir das.“ Senso-<br />

Tool erfasst Temperaturen und Kräfte dort,<br />

wo sie auftreten und erlaubt so eine direkte<br />

Prozessüberwachung und -anpassung.<br />

„Kern des Systems ist ein Sensorelement<br />

mit piezoelektrischen Schichten, das direkt<br />

hinter der Wendeschneidplatte am Werkzeugträger<br />

positioniert ist“, erläutert Bucht.<br />

Die zu messende Kraft wird in eine Ladung<br />

gewandelt, die eine integrierte Elektronik<br />

anschließend vorverarbeitet. Die gewonnenen<br />

Daten überträgt das Werkzeug drahtlos<br />

an die Maschine. Somit ermöglicht das Sensorelement<br />

die prozessnahe Messung hochdynamischer<br />

Kräfte von wenigen Newton<br />

bis zu drei Kilonewton, und es lassen sich<br />

die aktuell wirkenden Schnittkräfte, die<br />

Temperatur an der Werkzeugschneide, aber<br />

auch Schwingungen des rotierenden Werkzeugs<br />

nahe der Wirkstelle erfassen.<br />

„Bisher war es nicht möglich, Kenngrößen<br />

von Zerspanungsprozessen direkt im<br />

Prozess mit ausreichender Qualität und<br />

Quantität zu erfassen“, erklärt Bucht. In der<br />

Zerspanung dominieren zur Prozessüberwachung<br />

bisher sensorlose Systeme. Die Kennwertermittlung<br />

erfolgt dabei nicht direkt in<br />

„Piezokeramische Schichtsysteme direkt auf<br />

rotierenden Werkzeugen bedeuten hier einen<br />

Paradigmenwechsel“, ist Bucht überzeugt.<br />

„Denn mit Senso-Tool können wir<br />

komplexe Prozessgrößen nahe der Wirkstelle<br />

erfassen und drahtlos an eine übergeordnete<br />

Steuerung übergeben. So entstehen intelligente<br />

Produktionsanlagen, die auf<br />

kleinste Abweichungen zielsicher reagieren.<br />

Dadurch ist eine stabile und optimale Prozessführung<br />

für eine energie- und ressourceneffiziente<br />

Fertigung gewährleistet.“<br />

Notwendig sind solche Prozessanpassungen<br />

aufgrund immer höherer Anforderungen<br />

an Qualität und Produktivität moderner<br />

Fertigungssysteme. Zudem kommen immer<br />

öfter schwer zerspanbare Werkstoffe<br />

wie Kohlefaserverbunde oder Titan zum<br />

Einsatz. Eine sichere Fertigung erfordert<br />

deshalb zunehmend eine sehr exakte Einstellung<br />

aller relevanten Parameter. Schon<br />

geringe Abweichungen führen zum Verlassen<br />

des stabilen Prozessfensters. Senso-Tool<br />

erkennt diese Abweichungen frühzeitig, und<br />

die Maschine passt sich den veränderten Bedingungen<br />

an.<br />

■<br />

Fraunhofer IWU<br />

www.iwu.fraunhofer.de<br />

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34 September 2017

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September 2017 35

TRENDMaschinen-Automation<br />

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IPA,<br />

Rainer<br />

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EMO Hannover 2017 gibt Navigationshilfen zur smarten Fabrik der Zukunft<br />

Prozessautomation:<br />

Auf dem Weg in die Wolken<br />

Cloud-Lösungen sind in: Digitalisierte Daten in App-basierten Wolkenschlössern<br />

sollen Prozesse automatisieren und effizienter machen.<br />

Die EMO Hannover 2017 zeigt gangbare Wege und gibt praxistaugliche<br />

Navigationshilfen auf der Datenautobahn zur smarten<br />

Fabrik der Zukunft.<br />

Autor: Walter Frick<br />

■■■■■■ Eine „smarte Systemoptimierung,<br />

die Fehler in verketteten Produktionsprozessen<br />

erkennt und ihre Ursachen sowie<br />

die Fortpflanzung automatisiert aufzeigt“,<br />

präsentiert das Stuttgarter Fraunhofer-Institut<br />

für Produktionstechnik und Automatisierung<br />

(IPA) auf der EMO Hannover 2017.<br />

Wie das in der Praxis funktioniert, erläutert<br />

Felix Georg Müller, Fachthemenleiter Autonome<br />

Fertigungssystemoptimierung: „Mit<br />

der smarten Systemoptimierung erfolgt eine<br />

technisch detaillierte und zugleich automatisierte<br />

Auswertung von Stillstandsursachen<br />

und Fehlerzusammenhängen in einer Produktionslinie.<br />

Sobald die Produktion läuft,<br />

werden aus allen Prozessschritten zeitsynchron<br />

Daten an ein Analysetool übermittelt.“<br />

Dieses kann nun mit den am Fraunhofer<br />

IPA entwickelten Algorithmen Rückschlüsse<br />

ziehen und die Informationen in gewünschter<br />

Form aufbereiten.<br />

36 September 2017

Datengetriebene Produktionsoptimierung<br />

Als Datenbasis dienen Zustands- und Prozessinformationen<br />

aus allen technischen<br />

Teilschritten der gesamten Prozesskette.<br />

Hieraus kann das Analysetool kontinuierlich<br />

und echtzeitnah herausarbeiten, wo<br />

Fehler oder Stillstände auftreten oder erst<br />

durch das Zusammenspiel mehrerer abweichender<br />

Faktoren in verschiedenen Prozessschritten<br />

entstehen. Im Gegensatz zur klassischen<br />

Gesamtanlageneffektivität (OEE) erhält<br />

der Anwender sofort eine Ursachenzuordnung.<br />

Der Anwender sieht beispielsweise, welcher<br />

Prozess den anderen blockiert und erkennt,<br />

wo der Auslöser sitzt. Weiterhin ist es<br />

möglich, die Fehlerbehebung zu priorisieren,<br />

da der reale Engpass der Produktionslinie<br />

zu jeder Zeit berechnet wird. Dies basiert<br />

auf allen aktuell detektierten Fehlerbildern,<br />

Kurzstopps und Ausschussraten und<br />

spiegelt somit den Echtzeitblick auf eine Anlage<br />

wider.<br />

Datenquellen sind entweder zusätzlich<br />

installierte Sensoren, wie etwa smarte Kameras.<br />

Oder es kommt, falls keine Prozessinformationen<br />

vorliegen, der am IPA entwickelte<br />

Maschinendaten-Logger zum Einsatz.<br />

Dieser ist heute bereits in der Lage, Massendaten<br />

aus den Industriesteuerungen Siemens<br />

S7-1500, Beckhoff CX1020 und Mitsubishi<br />

Q Series an das Analysewerkzeug zu liefern.<br />

Da somit alle relevanten Variablen im Millisekundentakt<br />

verfügbar sind, kann das Betriebsverhalten<br />

erlernt werden.<br />

„Damit machen wir gängige Maschinensteuerungen<br />

Big-Data-fähig und können bereits<br />

vorhandene Maschinendaten in das<br />

Analysemodell integrieren“, meint IPA-Experte<br />

Müller. „Mit unserem Tool konnten<br />

wir bei bereits hoch standardisierten Maschinen<br />

von Automobilzulieferern zwischen<br />

sechs und zehn Prozent Zykluszeitreduktion<br />

erzielen und die dauerhafte Einhaltung des<br />

Optimums überwachen.“<br />

Basis dieser datengetriebenen Produktionsoptimierung<br />

ist die permanente und extrem<br />

detaillierte Analyse des Anlagenverhaltens<br />

und aller beteiligten Einzelprozesse einer<br />

Produktionslinie. Dies kann nicht manuell,<br />

sondern aufgrund des extrem hohen<br />

Datenverarbeitungsvolumens nur automatisiert<br />

erfolgen. So werden die Fehlerursachen<br />

nicht mehr ausschließlich im dynamischen<br />

Linienverhalten gesucht, sondern auch etwa<br />

per Anomaliendetektion in den Prozessdaten<br />

aller Einzelprozesse.<br />

Damit können Fehler noch präziser ermittelt<br />

und eliminiert werden. Mit konventionellen<br />

Ansätzen wäre ein Prozessoptimierer<br />

allein mit der Sichtung eines Datensatzes<br />

und dessen Analyse stunden- oder sogar tagelang<br />

beschäftigt und könnte doch immer<br />

Patrick Kuhlemann, wissenschaftlicher Mitarbeiter<br />

am Institut für Fertigungstechnik und<br />

Werkzeugmaschinen (IFW) der Leibniz Universität<br />

Hannover: „Wir erwarten auf der EMO<br />

Hannover 2017 einen klaren Trend zur Optimierung<br />

von Fertigungsprozessen durch integrierte<br />

und innovative Prozessregelung.“ Bild: IFW<br />

nur einen Zeitausschnitt untersuchen –<br />

nämlich den, den der Datensatz repräsentiert.<br />

Auf der EMO Hannover 2017, so Müller<br />

abschließend, „können die Besucher live erleben,<br />

wie die datengetriebene Produktionsoptimierung<br />

funktioniert. Die Gäste an unserem<br />

Stand erleben mit unserer Minifabrik,<br />

wie dynamische Engpässe, Abhängigkeiten<br />

in Produktionslinien und Anomalien erkannt<br />

und ausgewertet werden. Eine vollständige<br />

Transparenz über komplexe Produktionslinien<br />

in Echtzeit ist so jederzeit<br />

möglich.“<br />

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www.takumicnc.de<br />

September 2017 37

TRENDMaschinen-Automation<br />

Sobald die Produktion läuft, werden<br />

aus allen Prozessschritten zeitsynchron<br />

Daten an ein Analysetool übermittelt.<br />

Als Datenbasis dienen Zustands-<br />

und Prozessinformationen aus<br />

allen technischen Teilschritten der<br />

gesamten Prozesskette. Bild: Fraunhofer IPA,<br />

Rainer Bez<br />

Prozessketten im Automobilbau<br />

Prozessautomatisierung war auch Thema<br />

der Tagung „Prozesskette im Automobilbau“<br />

(PiA) am 3. und 4. Juli 2017 in Bielefeld.<br />

Dort wurde unter anderem das Projekt<br />

HL-Pro-Ket vorgestellt. Was genau an dem<br />

„integrierten Ansatz“ neu ist, erläutert Patrick<br />

Kuhlemann, wissenschaftlicher Mitarbeiter<br />

am Institut für Fertigungstechnik und<br />

Werkzeugmaschinen (IFW) der Leibniz Universität<br />

Hannover: „Zunächst ist das neuartige<br />

Drehwalzverfahren zu erwähnen. Dazu<br />

wurde ein hybrides Drehwalzwerkzeug entwickelt,<br />

das das konventionelle Drehen und<br />

Festwalzen in einem Werkzeug vereint. Ein<br />

weiteres wichtiges Ergebnis stellen die Fräswerkzeuge<br />

dar, die die Prozessoperationen<br />

Schlichten, Schruppen und Fasen vereinen<br />

und somit die Effizienz steigern.“<br />

„Die genannten Prozesse ersetzen die<br />

konventionellen, umformenden Prozesse<br />

und machen die nach dem Härten bislang<br />

notwendige Hartfeinbearbeitung unnötig“,<br />

so Kuhlemann weiter. Das Drehwalzen ermöglicht<br />

eine Vorkompensation des Härteverzugs,<br />

wodurch sich die Prozesskette nahezu<br />

halbiert. Zudem wird die Flexibilität<br />

massiv gesteigert, da bei einem Variantenwechsel<br />

lediglich der NC-Code angepasst<br />

und keine Umformmaschinen umgerüstet<br />

werden müssen.<br />

Die „ganzheitliche Prozesskettenregelung“,<br />

sagt der IFW-Wissenschaftler, „ist<br />

maschinenübergreifend. Dies bedeutet, dass<br />

das Dreh-Fräszentrum sowie die Induktivhärtemaschine<br />

miteinander verknüpft sind<br />

und sich durch prozessintegrierte Geome -<br />

triemessungen aufeinander abstimmen.“<br />

Nähert sich ein Bauteil nach dem Härteprozess<br />

einer Toleranzgrenze, wird beim nachfolgenden<br />

Bauteil während der Weichbearbeitung<br />

die Vorkompensation direkt angepasst.<br />

Damit wird maschinenübergreifend<br />

die Fertigungsqualität autonom sichergestellt.<br />

Getrieben durch die steigende Anzahl individueller<br />

Produkte, so Patrick Kuhle-<br />

mann, „erwarten wir auf der EMO Hannover<br />

2017 einen klaren Trend zur Optimierung<br />

von Fertigungsprozessen durch integrierte<br />

und innovative Prozessregelung. Die<br />

Optimierungskosten pro Bauteilvariante<br />

sollen somit den Kosten der effizienten<br />

Massenproduktion angeglichen werden.“<br />

Das IFW wird eine „fühlende“ Werkzeugmaschine<br />

vorstellen. Durch die geschickte<br />

Integration der Prozessregelung<br />

und die Ausnutzung der zur Verfügung stehenden<br />

Vielzahl an Sensorsignalen ist die<br />

Maschine in der Lage, Geometrie- oder<br />

Formabweichungen zu detektieren, vorwegzunehmen<br />

und somit autonom zu kompensieren:<br />

„Mit unserem Demonstrator präsentieren<br />

wir damit ein innovatives Vorgehen,<br />

das die Herausforderung der steigenden Variantenvielfalt<br />

effizient meistert.“ ■<br />

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik<br />

und Automatisierung (IPA)<br />

www.ipa.fraunhofer.de<br />

EMO Halle 25 Stand B60<br />

Institut für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen<br />

(IFW) der Leibniz Universität<br />

Hannover<br />

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Georg Müller, Fachthemenleiter Autonome Fertigungssystemoptimierung, Fraunhofer IPA<br />

38 September 2017

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September 2017 39

TRENDMaschinen-Automation<br />

Intelligente Informationssysteme halten den Maschinenbediener auf dem Laufenden<br />

Immer im Bild dank Smart<br />

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Ein intelligentes Informationssystem, das Maschinenbedienern<br />

individuell zu ihren Aufgaben passende In -<br />

formationen direkt aus der Maschinensteuerung liefert,<br />

haben Mitsubishi Electric und das Fraunhofer-Institut für<br />

Produktionstechnologie IPT in Aachen gemeinsam ent -<br />

wickelt.<br />

bedienern individuell zu ihren Aufgaben passende In -<br />

formationen direkt aus der Maschinensteuerung<br />

liefert. Damit lassen sich Entscheidungswege verkürzen<br />

und selbst unbekannte Aufgaben schneller und flexibler<br />

lösen.<br />

In der Fertigung wird es schnell teuer, wenn Maschinen<br />

stillstehen. Der Maschinenbediener muss dann unmittelbar<br />

die richtige Entscheidung treffen, damit die<br />

Maschine wieder läuft. Fehlerursachen aufzudecken<br />

und die richtige Lösung zu finden, gelingt meist erst,<br />

wenn alle relevanten Informationen sich in einem<br />

Gesamtbild zusammenfügen.<br />

Das von Fraunhofer IPT und Mitsubishi Electric entwickelte<br />

System trägt dem Maschinenbediener alle für<br />

ihn wichtigen Informationen auf mobilen Endgeräten<br />

zusammen und stellt sie aufbereitet dar. So unterstützen<br />

Smart Glasses oder Tablets den Mitarbeiter direkt vor<br />

Ort auf dem Shopfloor – vom Training über das Monitoring<br />

und das Beheben von Störungen an der Maschine<br />

bis hin zur Wartung. Das neue System arbeitet mit kommerziell<br />

erhältlichen Datenbrillen und Tablets, die über<br />

ein Android-Betriebssystem verfügen, und bindet diese<br />

nun auch in industrielle Fertigungsumgebungen ein.<br />

Echtzeitfähiger Informationsaustausch<br />

Smart Glasses unterstützen den Mitarbeiter direkt vor Ort – vom<br />

Training über das Monitoring und das Beheben von Störungen an<br />

der Maschine bis hin zur Wartung. Bild: Fraunhofer IPT<br />

■■■■■■ Smart Devices halten mehr und mehr Einzug<br />

in industrielle Anwendungen. Ihre großen Potenziale<br />

liegen in der Flexibilisierung von Mitarbeitern durch<br />

eine direkte, benutzerspezifische Informationsbereitstellung<br />

und Rückmeldung. Für eine optimale Unterstützung<br />

von Maschinenbedienern bedarf es Informationssystemen,<br />

welche eine direkte Kommunikation zwischen<br />

Smart Device und Maschinensteuerungen ermöglichen.<br />

Auf der Metallbearbeitungs-Fachmesse EMO in<br />

Hannover präsentieren Mitsubishi Electric und das<br />

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT ein<br />

intelligentes Informationssystem, das Maschinen -<br />

Die Smart Devices und die Maschinensteuerung Mitsubishi<br />

Controllers kommunizieren in dem neuen System<br />

unmittelbar miteinander. So können Mitarbeiter in<br />

Echtzeit sehen, wenn Störungen auftreten, eine Maschinentür<br />

nicht richtig geschlossen ist oder bald eine Wartung<br />

ansteht. Das System informiert den Maschinenbediener<br />

direkt über einen Pop-up-Hinweis auf dem Endgerät<br />

und bietet Hilfe an.<br />

In unterschiedlichen Formaten wie Video oder Text<br />

wird Schritt für Schritt gezeigt, wie beispielsweise ein<br />

Werkzeug gewechselt wird. Dadurch kann der Anwender<br />

das Problem schnell selbst lösen und muss sich nicht<br />

mehr von seiner Tätigkeit abwenden, um in Handbüchern,<br />

Arbeits- oder Prüfanweisungen nachzuschlagen.<br />

Unternehmen, die das System einsetzen, können auf die-<br />

40 September 2017

se Weise Maschinenstillstandzeiten verkürzen, Produktionsaufträge<br />

genauer planen und Produkte schneller<br />

fertigstellen.<br />

Das System unterstützt den Maschinenbediener nicht<br />

nur bei Störungen und Reparaturen, sondern bietet ihm<br />

auch ein Monitoring einzelner Komponenten der Werkzeugmaschine<br />

in Echtzeit: Die Smart Devices blenden<br />

aktuelle Daten der Motorströme für unterschiedliche<br />

Antriebe oder 3D-Modelle von Bauteilen in die reale<br />

Maschinenumgebung im Blickfeld des Mitarbeiters ein.<br />

So lässt sich der Zustand der Komponente laufend und<br />

zu jedem beliebigen Zeitpunkt überwachen. Der Mit -<br />

arbeiter kann dadurch eingreifen bevor eine Störung<br />

eintritt oder erfährt anhand der Daten, dass eine Komponente<br />

langsamer verschleißt als angenommen und<br />

kann die geplanten Wartungsintervalle selbstständig<br />

verlängern.<br />

Mit mobilen Endgeräten lernen<br />

Auch Schulungs- und Trainingsinhalte lassen sich mit<br />

dem neuen System in unterschiedlichen Formaten aufrufen.<br />

Mitarbeiter können so direkt an der Maschine ihr<br />

Wissen ausbauen und erworbene Kenntnisse direkt anwenden.<br />

Neue und ungeschulte Mitarbeiter werden dazu<br />

befähigt, ab dem ersten Tag selbstständig zu lernen<br />

und zu arbeiten. Aber auch routinierten Mitarbeitern<br />

kann die Brille helfen, die hochkomplexen Maschinen<br />

zu bedienen. Für Unternehmen bedeutet das nicht nur<br />

einen Gewinn an Produktivität; das System kann in betroffenen<br />

Branchen auch dazu beitragen, einem akuten<br />

Fachkräftemangel zu begegnen.<br />

Auf der EMO 2017 stellen die Partner in Halle 25<br />

am Stand B94 das System erstmals der Öffentlichkeit<br />

vor. Interessierte Unternehmen können es anhand verschiedener<br />

Smart Devices live testen und mit den Experten<br />

ins Gespräch kommen.<br />

■<br />

Mitsubishi Electric Europe B.V.<br />

www.mitsubishi-cnc.de<br />

EMO Halle 25 Stand B94<br />

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT<br />

www.ipt.fraunhofer.de<br />

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September 2017 <br />

41

TRENDMaschinen-Automation<br />

Die Werkzeugdrohnen verankern sich mit<br />

dem Shuttle, auf dem das Werkstück aufgespannt<br />

ist und bearbeiten es dort. Für<br />

die Bearbeitung spannt sich die Drohne<br />

über das Werkstück und verhindert damit,<br />

dass beispielsweise Späne und<br />

Schmiermittel den Bearbeitungsraum verlassen.<br />

Bild: Design Tech<br />

Industriedesigner ist überzeugt: Werkzeugdrohnen werden die Fabriken erobern<br />

Das Werkzeug<br />

der Zukunft fliegt<br />

Wie sieht das Werkzeug der Zukunft aus? Auf einem Innovationsworkshop,<br />

moderiert vom Industriedesignbüro Design Tech, warfen<br />

Maschinen- und Werkzeughersteller wie Mapal, Schunk, Liebherr,<br />

Nagel und Kadia im Frühjahr 2017 einen Blick in die Glaskugel –<br />

mit verblüffendem Ergebnis: Das Werkzeug der Zukunft fliegt...<br />

■■■■■■ Der Austausch der Unternehmensvertreter<br />

und der Teilnehmer aus der Forschung und Entwicklung<br />

wie dem Fraunhofer IPA oder dem Hochschulcampus<br />

Tuttlingen startete zwar mit der Frage, wie das ideale<br />

Werkzeug der Zukunft aussieht – am Ende stand aber<br />

ein Konzept, das die gesamten Prozesse der Fertigung<br />

auf den Kopf stellen wird.<br />

Initiiert und geleitet wurden die Workshops von Design<br />

Tech, einem Industrial-Design-Unternehmen, das<br />

seit über 30 Jahren ausschließlich für Maschinenbauunternehmen<br />

arbeitet. Mitinitiatoren der Innovationsworkshops<br />

waren die Wirtschaftsförderung Stuttgart,<br />

der Verein Manufuture-BW e.V. und das Kompetenznetzwerk<br />

Mechatronik Baden-Württemberg. Die Industrial<br />

Designer visualisierten die Ergebnisse und stellten<br />

diese im Juli den Fachexperten zur Diskussion.<br />

Drohnen, die in der Luft kreisen und sich automatisch<br />

an ein Shuttle, eine mobile Werkstückaufnahme,<br />

andocken, um die Werkstücke selbstständig zu bearbeiten<br />

– das Fertigungsszenario, das Design Tech über 40<br />

Werkzeugherstellern und Unternehmern der Industrie<br />

im Juli als das Ergebnis der beiden Workshops zum Thema<br />

„Werkzeug der Zukunft“ präsentierte, übertraf die<br />

Erwartungen aller Teilnehmer bezüglich der Innovationsstärke<br />

um „zwei Etagen“, wie es Hans-Peter Böhm,<br />

stellvertretender Leiter Forschung und Entwicklung der<br />

Elgan Diamantwerkzeuge GmbH & Co. KG, auf den<br />

Punkt brachte. Denn obwohl das Thema Drohnen an<br />

sich nicht neu ist, wurden diese bisher laut Jürgen R.<br />

Schmid, Industrial Designer und Inhaber des Industrial-<br />

Design-Unternehmens Design Tech, noch nicht in Fabrikhallen<br />

verortet.<br />

Eine Idee für die Zukunft<br />

„Unverständlicherweise“, wie der 61-Jährige betont,<br />

der sich von den fliegenden Werkzeugen bzw. den daraus<br />

resultierenden Prozessveränderungen „enorm viele<br />

Vorteile für alle Beteiligten“ verspricht. Um dieses Potenzial<br />

greifbar zu machen, präsentierte Design Tech die<br />

verdichteten Ergebnisse aus den beiden Workshops<br />

auch visuell. Das kam bei den Teilnehmern an. Insbesondere<br />

jene, die nicht an den vorhergehenden Workshops<br />

teilgenommen hatten, verstanden nach dem Animationsfilm<br />

„wohin die Entwicklung geht“, so Rainer<br />

Bachmann, Sales Manager der Elabo GmbH. Der Vertriebler<br />

nimmt aus der Veranstaltung daher auch „viele<br />

42 September 2017

Weltklasse<br />

auf der EMO<br />

18.–23.<strong>09.2017</strong>, Halle 7, Stand C22. www.knoll-mb.de<br />

September 2017 43

TRENDMaschinen-Automation<br />

Gedanken mit“, die er „mit Kunden besprechen wird“.<br />

Auch Peter Schneck, Geschäftsführer der TDM Systems<br />

GmbH, will die vorgestellten Ideen, „die über das normale<br />

Engineeringdenken ein Stück hinausgehen“ in die<br />

eigenen Innovationsprozesse einbringen. Denn auch<br />

wenn er als Ingenieur noch etliche technische Herausforderungen<br />

ausmacht, „die Idee ist innovativ und ich<br />

möchte mich dieser auf keinen Fall verschließen“.<br />

Bearbeitung im Schwarm<br />

Die Begeisterung der Teilnehmer hatte für Schmid wesentlich<br />

damit zu tun, dass bereits viele für Ingenieure<br />

relevante technische Details vorgestellt wurden. Die referierenden<br />

Industrial Designer thematisierten beispiels-<br />

Die Werkzeugdrohnen werden von<br />

den Bearbeitungsshuttles bei Bedarf<br />

angefordert. Unterschiedliche Arbeitsschritte<br />

werden dabei von unterschiedlichen<br />

Drohnen ausgeführt.<br />

Bild: Design Tech<br />

weise die Verbindung zwischen Drohne und Werkstückaufnahme,<br />

dem Transport- und Bearbeitungsshuttle.<br />

Um eine präzise Bearbeitung zu ermöglichen, verbinden<br />

sich diese Teilsysteme vor der Bearbeitung zu einem festen<br />

Gesamtsystem. Und auch das Shuttle selbst wird<br />

sich mit dem Fabrikboden verankern, um die bei der Bearbeitung<br />

entstehenden Gegenkräfte aufnehmen zu<br />

können.<br />

Anders als bei der Inline-Fertigung mit ihren vordefinierten<br />

Arbeitsschritten bewegen sich die Werkzeuge bei<br />

dem Drohnenkonzept jedoch völlig frei in der Fabrikhalle.<br />

Sie fliegen erst „wie ein Vogel zum Futterhäuschen“,<br />

wenn sie vom Shuttle, auf dem das Werkstück<br />

aufgespannt ist, dazu aufgefordert werden. Dann docken<br />

sie sich an und bearbeiten das Werkstück. Der gesamte<br />

Prozess steuert sich autonom je nach Auslastung<br />

und dabei logistisch intelligent.<br />

Möglich wird dies durch die Sensorik des Werkzeugs,<br />

der Drohne und des Shuttles – so wird eine Schwarmintelligenz<br />

erzeugt, die alle Produktionsschritte und die<br />

Logistik innerhalb des Bearbeitungssystems einschließt.<br />

Diese offene, auf die jeweilige Situation abgestimmte<br />

Fertigung, ermöglicht Unternehmen laut Schmid erst<br />

„wirtschaftlich eine Losgröße 1 anzubieten, die mehr<br />

als eine Adaption von Standardmodulen ist“.<br />

Den Prozess im Fokus<br />

Auch das Industrial Design des Shuttles beweist, dass<br />

die Idee nicht der Feder eines Science-Fiction-Schreibers<br />

entsprungen ist. So bewegt das Shuttle nicht nur das zukünftige<br />

Produkt sicher durch die unterschiedlichen<br />

Produktionsstufen. Es nimmt auch die Späne sowie die<br />

Schmierstoffe während des Bearbeitungsvorgangs auf.<br />

An den Ankerplätzen, den Produktionsspots, versorgen<br />

sich die Shuttles mit der notwendigen Energie.<br />

Auch die Drohnen werden über eine Dockingstation<br />

induktiv aufgeladen. Zudem können sie hier ihre Materialspeicher<br />

auffüllen oder entstandene Späne oder Hitze<br />

direkt abführen. Das Shuttle steuert die Abfolge der<br />

44 September 2017

An den Workshops zum Thema<br />

„Werkzeug der Zukunft“ – im Bild<br />

Design Tech-Chef Jürgen R. Schmid –<br />

nahmen Vertreter von insgesamt 18<br />

Firmen- und Forschungseinrichtungen<br />

teil. Bild: Design Tech<br />

Bearbeitungsschritte und kommuniziert mit dem Werkzeug<br />

und den Drohnen. Diese übernehmen dann je nach<br />

Ausstattung unterschiedliche Bearbeitungsaufgaben.<br />

Das heißt, die einen bohren, die anderen schleifen oder<br />

sintern, wieder andere laserschweißen oder bringen Materialien<br />

additiv auf – ganz so, wie es der Auftrag erfordert.<br />

Autonome Shuttles und Drohnen erobern neue Räume<br />

Durch den variablen Einsatz der Drohnen und die hoch<br />

flexiblen Produktionsabläufe werden nach Ansicht der<br />

Experten aus der Werkzeugindustrie und der Forschung<br />

auch neue Produktionsräume entstehen. So könnten die<br />

autonomen Shuttles und Drohnen beispielsweise in vielstöckigen<br />

Produktionsplattformen, den sogenannten<br />

„Supertalls“, agieren. Dies hätte gleich mehrere Vorteile:<br />

Zum einen würde dank der kurzen Wege innerhalb<br />

dieser Supertalls die Effizienz in der Produktion erheblich<br />

gesteigert werden. Zum anderen ermöglicht der geringe<br />

Platzbedarf der flexiblen Bearbeitungsstationen<br />

zukünftig auch Produktionsstandorte in Ballungsräumen<br />

und damit in unmittelbarer Nähe der Kunden zu<br />

etablieren – sowohl unter- als auch überirdisch.<br />

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Das Werkzeug der Zukunft im Video<br />

sehen Sie unter www.designtech.<br />

eu/werkzeug-der-zukunft<br />

Wie die teilnehmenden Fertigungsprofis<br />

auf das Workshop-Ergebnis<br />

reagiert haben, sehen Sie<br />

unter www.youtube.com/<br />

watch?v=typNYrKgbMk<br />

Wann die Werkzeugdrohnen herkömmliche Maschinen<br />

ersetzen werden, ist für Schmid eine „untergeordnete<br />

Frage“. Seine Überzeugung, dass „Werkzeugdrohnen<br />

die Fabriken dieser Welt erobern werden“, speist sich<br />

dabei aus zwei Quellen: Den möglichen wirtschaftlichen<br />

Vorteilen, die die Schwarmintelligenz Unternehmen wie<br />

Kunden verspricht und den positiven Erfahrungen mit<br />

den ersten Prototypen von Arbeitsdrohnen, wie dem<br />

fliegenden 3D-Drucker.<br />

Eine Lösung, die wie ihr Entwickler Dr. Mirko Kovac<br />

laut einem Welt-Artikel aus dem Jahre 2014 bereits betonte,<br />

die Wartungsindustrie umkrempeln wird. Der<br />

Wissenschaftler sieht als mögliches Szenario seiner konstruierten<br />

fliegenden 3D-Drucker, dass diese von Beobachtungsdrohnen<br />

gerufen werden, wenn sich Risse oder<br />

Schwachstellen in der Oberfläche von Windrädern oder<br />

Ölpipelines zeigen. Diese Risse füllen die Drohnen dann<br />

mit Klebstoffen oder anderen Füllmaterialien.<br />

Kovac ist Senior Lecturer an der Faculty of Engineering,<br />

Department of Aeronautics am Imperial College,<br />

London, und gilt als ausgewiesener Experte für Robotertechnologie.<br />

Seine Forschungen werden wie die vieler<br />

anderer Wissenschaftler nach Ansicht von Schmid „die<br />

Grundlage dafür schaffen, dass die Werkzeugdrohnen<br />

über kurz oder lang den herkömmlichen Maschinenpark<br />

ersetzen werden“.<br />

■<br />

Design Tech<br />

www.designtech.eu<br />

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September 2017 45<br />

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01Maschinen<br />

Bei Präzisionsbauteilen sind 95 % Turnkey-Maschinen<br />

Mehr Produktivität in der<br />

5-Achs-Bearbeitung<br />

Als Vorreiter bei Dynamik und Präzision in der 5-Achs-Bearbeitung<br />

präsentiert sich Chiron auf der diesjährigen EMO. Das Unternehmen<br />

verweist unter anderem auf zwei neue Fertigungszentren mit<br />

Linearantrieben, die es erstmals auf seiner Hausmesse Ende März<br />

vorstellte. Besonders in der Luftfahrt und bei Uhren, Schmuck sowie<br />

in der Medizintechnik haben Werkzeugmaschinen aus Tuttlingen<br />

die Nase vorn.<br />

■■■■■■ Rainer Staneker, Leiter Vertrieb Medical &<br />

Precision Components bei Chiron, tritt selbstbewusst<br />

auf: „Die Vorteile, die unsere Wettbewerber in der<br />

5-Achs-Bearbeitung auszeichnen, bieten wir auch. Darüber<br />

hinaus sind unsere Maschinen wesentlich dynamischer<br />

– der Kunde fertigt die gleiche Qualität in kürzerer<br />

Zeit.“ Sein Kollege Markus Löhe, Vertriebsingenieur<br />

Aerospace, ergänzt: „Bei Ruck und Beschleunigung sind<br />

wir am Werkstück wesentlich produktiver. Die Praxis<br />

zeigt, dass beispielsweise das Fräsen von Strukturteilen<br />

für die Luftfahrt 20 bis 25 Prozent weniger Zeit benötigt.“<br />

Ein weiterer Vorteil sei die große Erfahrung in der<br />

5-Achs-Bearbeitung mit Projekten aus der Automobilindustrie.<br />

Modellvielfalt für die simultane 5-Achs-Bearbeitung<br />

Dr.-Ing. Markus Flik, der Vorsitzende der Chiron-<br />

Geschäftsführung hat die DZ 08 FX Precision+ bereits<br />

zur „vermutlich schnellsten doppelspindligen<br />

5-Achs-Maschine der Welt“ gekürt. Bild: Chiron<br />

Rund die Hälfte aller Werkzeugmaschinen, die das Unternehmen<br />

aus Tuttlingen im Schwarzwald momentan<br />

ausliefert, sind für die simultane 5-Achs-Bearbeitung<br />

ausgelegt. 16 ein- und doppelspindlige Standardmodelle<br />

mit dem Zusatz „FX“ für „five axis“ sind im Programm:<br />

von den Bearbeitungszentren der kleinsten Baureihe<br />

08 bis zur Mill 3000 mit Verfahrwegen X/Y/Z von<br />

3000/915/715 mm. Dazu kommen die „Magnum“-Varianten<br />

mit vergrößertem Maschinenraum. Und auch<br />

bei den vier „Mill-Turn“-Werkzeugmaschinen für<br />

gleichzeitiges Fräsen und Drehen erlaubt eine Gegenspindel<br />

mit Schwenkachse präzise 5-Achs-Operationen<br />

und die Werkstückbearbeitung von sechs Seiten.<br />

Bei allen FX-Modellen wird die simultane 5-Achs-<br />

Bearbeitung durch einen Chiron-eigenen NC-Schwenkrundtisch<br />

möglich. Die Position des Schwenkkopfes als<br />

vierte Achse ist stufenlos um ±120° veränderbar. Gleichzeitig<br />

treibt ein Torqueantrieb als fünfte Achse den NC-<br />

Rundtisch endlos mit bis 1000 min -1 an. Je nach Spindelzahl<br />

stehen eine oder zwei Planscheiben mit integrierter<br />

Medienzuführung für Spannmittel zur Verfügung.<br />

Für die Automation durch Werkstückträgerpaletten ist<br />

der Rundtisch bereits mit Nullpunkt-Spannsystemen<br />

ausgestattet. Bei den großen Mill-Modellen Mill FX<br />

2000 und Mill FX 3000 können Werkstücke zudem im<br />

Pendelbetrieb bearbeitet werden.<br />

Große Wachstumschancen<br />

Die beiden Vertriebsexperten sehen die 5-Achs-Bearbeitung<br />

über alle Branchen hinweg auf dem Vormarsch<br />

und rechnen für Chiron mit guten Wachstumsperspektiven.<br />

Löhe zufolge hat insbesondere die Luftfahrtindustrie<br />

großen Bedarf an Maschinen für das hochdynamische<br />

Fräsen mit fünf simultan gesteuerten Achsen. Projekte<br />

mit Airbus, Boeing sowie in China und Russland<br />

stützen seine Zuversicht: „Wir sind als preferred supplier<br />

die Partner der Zulieferer, die jetzt ihre Fertigungskonzepte<br />

für die nächsten Jahre entwickeln und dafür<br />

Maschinen beschaffen.“<br />

46 September 2017

Die Messeneuheit ist auch als Modell<br />

mit einer Spindel erhältlich und<br />

heißt dann FZ 08 FX Precision+.<br />

Gezeigt wird die Produktneuheit am<br />

Stand live bei der Fertigung von<br />

Knochenplatten aus Edelstahl.<br />

Bild: Chiron<br />

Bis zu zehn Stunden Bearbeitungszeit<br />

Rund die Hälfte aller Aerospace-Aufträge sind Turnkey-<br />

Projekte, bei denen Standardmaschinen kunden- oder<br />

werkstückspezifisch konfiguriert und angepasst werden.<br />

Für große Alustrukturteile wie Wing Ribs im Inneren<br />

von Flugzeugflügeln, die in bis zu zehn Stunden Bearbeitungszeit<br />

aus dem Vollen gefräst werden, sind die<br />

5-Achs-Langbettmaschinen der Mill-Baureihe besonders<br />

gefragt. „Der Kunde erhält Bearbeitungszentren für<br />

das ‚5-Achs-Simultan-High-Speed-Cutting’ mit einem<br />

Hauptantrieb von 125 Kilowatt und einem Drehmoment<br />

von 100 Newtonmeter, die ein Zerspanungsvolumen<br />

von elf Litern schaffen“, illustriert Löhe.<br />

Auch bei den Herstellern von Präzisionsteilen wie<br />

Uhren, Schmuck und medizintechnische Produkte beobachtet<br />

Chiron eine zunehmende Nachfrage nach<br />

5-Achs-Maschinen. Zu 80 Prozent decken sich laut Staneker<br />

die Anforderungen der drei Marktsegmente: Immer<br />

geht es um das Bearbeiten anspruchsvoller Materialien<br />

wie Titan, Kobalt, Chrom, Gold oder Legierungen.<br />

In der Prothesenfertigung, zum Beispiel bei Kniegelenken,<br />

werden darüber hinaus schwierig zu zerspanende<br />

Kunststoffe wie hochverdichtetes Polyethylen, eingesetzt.<br />

Außerdem müssen Werkstückoberflächen stets<br />

von höchster Güte sein – sei es aus optischen Gründen<br />

bei Schmuck und Uhren oder wegen des Korrosionsschutzes<br />

und der Sterilität in der Medizin.<br />

Nicht zuletzt ist die absolute Gratfreiheit von größter<br />

Bedeutung. „Hier muss bislang immer noch nachgearbeitet<br />

werden, aber wir arbeiten mit Hochdruck an einer<br />

Lösung für eine gratfreie Fertigung“, verrät Staneker.<br />

Margen stehen unter Druck<br />

„Bei Präzisionsbauteilen stehen die Margen generell unter<br />

Druck, häufig sind außerdem die Fertigungsflächen<br />

begrenzt. Momentan werden verstärkt hochproduktive<br />

5-Achs-Maschinen mit Drehzahlen bis 60 000 min -1 gekauft,<br />

gern auch mit zwei Spindeln“, berichtet Staneker.<br />

Angesichts kurzer Bearbeitungszeiten von teilweise wenigen<br />

Minuten und komplexer Werkstücke legen die<br />

Kunden großen Wert auf dynamische Werkzeugwechsel.<br />

Meistens entscheiden sie sich gleich für eine integrierte<br />

Automationslösung. „In der Medizintechnik sowie in<br />

der Uhren- und Schmuckindustrie fehlen oft Ingenieurkapazitäten<br />

in der Fertigungsplanung, deshalb wickeln<br />

wir rund 95 Prozent aller Aufträge als Turnkey-Projekte<br />

ab.“<br />

Ein eigenes Turnkey-Zentrum<br />

Diese entstehen in einer eigenen, 5000 qm großen Abteilung,<br />

dem Turnkey-Zentrum. Dort arbeiten rund 100<br />

Mitarbeiter an schlüsselfertigen Maschinen-Gesamtlösungen<br />

für die wirtschaftlichste Produktion der zu fertigenden<br />

Bauteile. „Hier entwickeln wir auch schnittstellenfreie<br />

Kombinationsanlagen für das hocheffiziente,<br />

automatisierte und doppelspindlige Drehen und Fräsen<br />

– zusammen mit Scherer Feinbau, unserem Partner in<br />

der Chiron Group“, erläutert Staneker.<br />

September 2017 47

01Maschinen<br />

Mit dem Doppelspindel-<br />

Bearbeitungszentrum<br />

DZ08 FX Precision+<br />

zeigt Chiron fünfachsiges<br />

Zerspanen in kürzester<br />

Zeit. Bild: Chiron<br />

5-Achs-Bearbeitung auf der EMO<br />

Auf der EMO zeigt Chiron gleich drei Bearbeitungszentren<br />

für die simultane 5-Achs-Bearbeitung. Präsentiert<br />

werden die fünfachsigen Fräszentren FZ 12 FX Magnum<br />

und FZ 18 FX Magnum mit erweitertem Maschinenraum,<br />

die beim Fräsen von Blisks für Flugzeugturbinen<br />

und Hydrauliksteuerblöcken zu sehen sind.<br />

Erstmals auf einer Fachmesse ausgestellt wird die<br />

hochproduktive doppelspindlige DZ 08 FX Precision+.<br />

Sie wartet mit 14 kW Leistung bei einem Drehmoment<br />

von maximal 7 Nm auf und erreicht eine Drehzahl von<br />

bis zu 40 000 U/min in einer Hochlaufzeit von lediglich<br />

1,9 s. Die hohe Dynamik zeigt sich bei einer Beschleunigung<br />

von 10 m/s 2 in der X-, 17 m/s 2 in der Y- und 20<br />

m/s 2 in der Z-Achse. Im Eilgang kann eine Geschwindigkeit<br />

von 75 m/min (X/Y) und 100 m/min (Z) gefahren<br />

werden. Das Ergebnis sind Span-zu-Span-Zeiten<br />

von 3,0 s und ein Werkzeugwechsel in etwa 0,8 s.<br />

„Precision+“ bedeutet, dass in den Hauptachsen berührungslos<br />

arbeitende Lineardirektantriebe zum Einsatz<br />

kommen, die einen größeren Ruck und somit ein<br />

schnelleres Erreichen der Vorschubgeschwindigkeit ermöglichen.<br />

Zudem können größere Bahngeschwindigkeiten<br />

gefahren werden, Regelgüte und Oberflächenqualität<br />

steigen. Für größte Genauigkeit sorgen direkte<br />

Wegmesssysteme in allen Achsen. Der hydraulische Gewichtsausgleich<br />

macht sich in räumlich verteilten<br />

gleichmäßigen Oberflächenqualitäten und identischer<br />

Dynamik in allen drei Hauptachsen sehr positiv bemerkbar.<br />

Gezeigt wird die Produktneuheit am Stand live bei<br />

der Fertigung von Knochenplatten aus Edelstahl.<br />

Stark bei Präzision, Ruck und Beschleunigung<br />

Erstmals auf einer<br />

Fachmesse zu sehen:<br />

das Doppelspindel-<br />

Bearbeitungszentrum<br />

DZ08 FX Precision+.<br />

Bild: Chiron<br />

Auch wenn Dr.-Ing. Markus Flik, der Vorsitzende der<br />

Chiron-Geschäftsführung, die DZ 08 FX Precision+ bereits<br />

zur „vermutlich schnellsten doppelspindligen<br />

5-Achs-Maschine der Welt“ gekürt hat, hochdynamisch<br />

sind alle Bearbeitungszentren aus Tuttlingen. Aero -<br />

space-Vertriebsingenieur Löhe formuliert es so: „Präzision,<br />

Ruck und Beschleunigung können alle unsere Maschinen<br />

– mit Linearantrieben genauso wie mit Kugelrollspindeln.“<br />

■<br />

Chiron Werke GmbH & Co. KG<br />

www.chiron.de<br />

EMO Halle 12 Stand C04<br />

48 September 2017

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September 2017 49

01Maschinen<br />

Maschine – Werkzeug – Prozess<br />

Alles aus einer Hand<br />

mit Skiving 3<br />

„Für erfolgreiches Wälzschälen brauchen Anwender mehr als nur<br />

eine gute Maschine“, fasst Dr.-Ing. Oliver Winkel, Leiter Anwendungstechnik,<br />

Liebherr-Verzahntechnik, zusammen. „Beim Skiving 3<br />

verkaufen wir nicht die LK 300 oder 500, sondern einen Prozess.<br />

Der Kunde präsentiert uns ein Zahnrad und wir liefern Maschine,<br />

Werkzeuge und Technologie für dessen Produktion.“<br />

■■■■■■ Für viele Kunden ist der Prozess<br />

des Schälens neu, die Bediener der Maschinen<br />

brauchen entsprechend umfassende<br />

Schulungen und Hilfestellungen. Hinzu<br />

kommt, dass die Werkzeugauslegung ein<br />

sehr komplexes Thema ist. „Wir haben unsere<br />

Arbeitsteilung sehr gut organisiert“, berichtet<br />

Oliver Winkel. „In Kempten berechnen<br />

wir die Werkzeuge, die dann in Ettlingen<br />

oder im italienischen Collegno aus -<br />

gelegt und gefertigt werden – so haben wir<br />

den kompletten Prozess im Griff, sowohl für<br />

zylindrische als auch für konische Werk -<br />

zeuge.“<br />

Schälmaschinen müssen viel aushalten<br />

Die Wälzschälmaschinen LK 300 und 500<br />

selbst basieren auf den bewährten Komponenten<br />

der entsprechenden Fräs maschinen.<br />

Allerdings waren Modifikationen unumgänglich.<br />

So musste die gesamte Maschine<br />

deutlich steifer sein und extrem starke Spindeln<br />

erhalten. Eine Schälmaschine benötigt<br />

aufgrund der hohen erforderlichen Werkstückdrehzahlen<br />

einen Tisch mit Direktantrieb.<br />

Dieser Antrieb funktioniert mit einer<br />

automatischen Regelung, die stets über die<br />

optimalen Parameter verfügt.<br />

Da Schälen ein hochdynamischer Prozess<br />

ist, wird die Maschine praktisch „schlüsselfertig“<br />

ausgeliefert: Mit individuellen Aufspannungen<br />

je Werkstück, präziser Steifigkeit<br />

und Konturtreue. „Diese Gesamtbetrachtung<br />

ist eine wichtige Leistung für den<br />

Erfolg der Fertigung“, erläutert Siegfried<br />

Schmidt, Teamleiter Entwicklung und Konstruktion<br />

Wälzschälen. „Ein komplexer Prozess<br />

wie das Schälen hat viele spezifische<br />

Hürden, die wir mit mathematisch hochspezifischen<br />

Lösungen überwinden.“<br />

Die Wälzschälmaschine<br />

LK 500. Bild: Liebherr<br />

Wälzschälen auf der LK 500. Bild: Liebherr<br />

Die neu entwickelte Steuerung LH Gear-<br />

Tec enthält auch die mathematischen Formeln<br />

für Profilwinkelkorrekturen. So können<br />

Qualitätsverbesserungen einfach über<br />

die Kinematik der Maschine erzielt werden.<br />

Einfache Integration in die Fertigung<br />

Neu ist der optionale Werkzeugwechsler,<br />

mit dem zwischen Schrupp- und Schlichtwerkzeugen<br />

gewechselt werden kann. Als<br />

Standardoption für den Werkstückwechsel<br />

gibt es einen Ringlader. Beliebt ist Skiving 3<br />

vor allem bei Innenverzahnungen mit mittlerer<br />

Größe und Stückzahl, da es deutlich<br />

schneller ist als Stoßen und wirtschaftlicher<br />

als Räumen. In Fällen, wo das Wälzschälen<br />

aufgrund von Störkonturen oder zu niedrigen<br />

Stückzahlen nicht möglich oder sinnvoll<br />

ist, bietet Liebherr nach wie vor mit dem<br />

Wälzstoßen und Wälzfräsen technologische<br />

Alternativen an.<br />

■<br />

Liebherr-Verzahntechnik GmbH<br />

www.liebherr.com<br />

EMO Halle 26 Stand A72<br />

50 September 2017

Zuse Hüller Hille erstmalig auf der EMO Hannover<br />

5-Achs-BAZ für<br />

800 x 800er Paletten<br />

Zuse Hüller Hille stärkt seine Position auf dem internationalen<br />

Markt. Highlight des Messeauftritts auf der EMO ist<br />

das neue horizontale 5-Achs-Bearbeitungszentrum vom<br />

Typ NBH 800-5x für Palettengrößen von 800 x 800 Millimeter.<br />

CenPro S<br />

Kurbelwellenbearbeitung<br />

Spiro F5<br />

Feinschleifen<br />

■■■■■■ Bei der technischen Entwicklung<br />

und dem Design standen höchste Stabilität<br />

und Dämpfungseigenschaften im Vordergrund<br />

– damit erzielt die Maschine bei<br />

der Bearbeitung hohe Genauigkeiten und eine<br />

hohe Oberflächengüte.<br />

In nur einer Aufspannung lässt sich das<br />

Werkstück von fünf Seiten bearbeiten. Der<br />

stabile Schwenk-Rundtisch (Kinematik<br />

B-auf-A) ermöglicht die Schwerzerspanung<br />

komplexer Werkstücke mit Bohrungen und<br />

Flächen in unterschiedlichen Raumwinkeln<br />

sowie Freiformflächen bei simultaner<br />

5-Achs-Bearbeitung. Durch die stabile<br />

A-Achse mit spielfreiem doppelten Schneckenantrieb<br />

und dem hohen Vorschubmoment<br />

werden sehr hohe Spanvolumen auch<br />

in hochlegierten Werkstoffen erreicht. Dies<br />

sorgt für eine wesentliche Reduzierung der<br />

Bearbeitungszeit bei komplexen Teilen. Die<br />

Maschine eignet sich zur Direktbeladung –<br />

beispielsweise per Roboter – und lässt sich<br />

ebenso mit einem Palettensystem ausstatten.<br />

Damit eignet sie sich besonders zur Integration<br />

in eine autonome Produktionslinie.<br />

Auf der EMO präsentiert<br />

Zuse Hüller Hille das neue<br />

horizontale<br />

5-Achs-Bearbeitungs -<br />

zentrum vom Typ NBH<br />

800-5x für Palettengrößen<br />

von 800 x 800 Millimeter.<br />

Bild: Zuse<br />

Die autonome Fertigung mit störungsfreien<br />

Arbeitsabläufen, vernetzter Kommunikation<br />

und flexibler, intuitiver Bedienung<br />

ist ein viel diskutiertes Thema. Hier lautet<br />

die Aufgabenstellung, auf höchstem Qualitätsniveau<br />

kleine Losgrößen wirtschaftlich<br />

und effizient zu fertigen sowie komplexe<br />

Bauteile in kürzester Zeit neu einzurüsten.<br />

Für diese Anforderungen bietet Zuse<br />

Hüller Hille mit dem 5-Achs-Bearbeitungszentrum<br />

NBV 700-5x eine neue Lösung.<br />

Standbesucher lernen die Maschine in einer<br />

3D-Simulation kennen: Ihr modularer Maschinenaufbau<br />

mit den unterschiedlichsten<br />

Tisch-, Spindel- und Werkzeugmagazinen<br />

sowie Automations- und Kommunikationsschnittstellen<br />

bietet die ideale Grundlage, sie<br />

in autonome Fertigungsprozesse zu integrieren<br />

– angefangen bei der 3-Achs- bis hin zur<br />

5-Achs-Simultanbearbeitung mit Fräs-<br />

Dreh-Operation.<br />

■<br />

Zuse Holding GmbH<br />

www.zuseautomation.com<br />

EMO Halle 14 Stand G02<br />

Neuheiten<br />

in Serie<br />

Spiro F7<br />

Feinschleifen mit Automation<br />

Gleich drei Weltneuheiten zeigt Supfina in<br />

diesem Jahr auf der EMO in Hannover.<br />

Seien Sie live dabei!<br />

CenPro S – Superfinish für Automotive<br />

Hohe Werkstückqualität mit kurzen Taktzeiten<br />

bei geringer Aufstellfläche und<br />

niedrigen Kosten für die Serienproduktion<br />

kleiner und mittlerer Kurbelwellen, das sind<br />

die Key Features der neuen CenPro S.<br />

Nutzen Sie die Vorteile für Ihre Produktion:<br />

Downsizing für maximalen Erfolg.<br />

Spiro F5 – Feinschleifen passgenau<br />

Speziell für kleinere Werkstücke entwickelt<br />

ist der Typ F5 das neue Mitglied der<br />

Supfina Spiro Serie zur hochpräzisen<br />

Feinschleif-Planbearbeitung. Passgenau<br />

für Ihre Bedürfnisse.<br />

Spiro F7 – Feinschleifen mit Automation<br />

Durch das neue, einzigartige Beladesystem<br />

wird Feinschleifen noch effizienter.<br />

Passend zu jeder Teile zufuhr, flexibel in der<br />

Einrichtung, produktiv in der Serie – der<br />

neue Spiro F7 Loader.<br />

18–23.9.2017<br />

Hannover<br />

Halle 11 / Stand B37<br />

September 2017

01Maschinen<br />

Platz sparen mit C-Achsstruktur<br />

Mit fünf Achsen in neue<br />

Dimensionen<br />

Bereits in der Entwicklungsphase hatte sich gezeigt, dass<br />

das Interesse am neuen 5-Achs-Bearbeitungszentrum<br />

VC1650–5A von Spinner groß ist. Sowohl der allgemeine<br />

Maschinenbau als auch der Werkzeug- und Formenbau<br />

sowie Teilefertiger und die Getriebefertigung sahen das<br />

Maschinenkonzept in einer Nische, die bislang scheinbar<br />

ungern von Maschinenherstellern besetzt wurde.<br />

■■■■■■ Es geht um die 5-achsige Bearbeitung von<br />

Werkstücken bis ca. 800 x 800 x 800 mm. Bei solchen<br />

Abmessungen bietet sich hinsichtlich der Maschinenkinematik<br />

eine C-Achsstruktur wie bei Kreuztisch-Maschinen<br />

an. So zumindest sieht man es bei Spinner, denn<br />

mit der vierten Achse in der Spindel, der fünften im<br />

Tisch, lässt sich dieses Konzept kostengünstig und platzsparend<br />

umsetzen. Das „Platz sparen“ beginnt bei der<br />

VC1650-5A in einem neuen Abdeckungskonzept der<br />

Führungsbahnen. Der Maschinenbauer verspricht damit<br />

einen bis zu 30 Prozent kleineren Platzbedarf. Bei<br />

der Gegenüberstellung mit vergleichbarer Maschinenkinematik<br />

punktet die VC1650-5A allerdings auch beim<br />

Werkzeugmagazin mit 96 Plätzen bei SK 50/HSK100<br />

und 138 Plätzen bei SK 50/HSK63.<br />

Nun wurde zwar die Grundstruktur der Maschine<br />

aus den bewährten 3-Achsmaschinen übernommen, allerdings<br />

mit zahlreichen Elementen ergänzt. So ist die<br />

VC1650-5A einerseits durch eine vertikale Lastenverteilung<br />

auf dem integrierten Rundtisch für schwere Werkstücke<br />

geeignet. Andererseits lassen sich durch einen zusätzlichen<br />

Starrtisch mit drei Achsen oder auch Werkstücke<br />

bis 1650 mm Fräslänge bearbeiten. Der FEMoptimierte<br />

Gussaufbau sichert die hohe Steifigkeit und<br />

Zerspanleistung.<br />

Außerdem stehen zwei Spindelvarianten zur Auswahl:<br />

Für die schwere Zerspanung ein Drehmoment bis<br />

464 NM oder eine Drehzahl bis 18 000 min -1 für die<br />

Hochgeschwindigkeitsbearbeitung.<br />

■<br />

Spinner Werkzeugmaschinen GmbH<br />

www.spinner.eu.com<br />

EMO Halle 27 Stand A56<br />

Mit dem 5-Achs-Bearbeitungszentrum<br />

VC1650-5A wird die Nische der<br />

5-Achs-Bearbeitung von Werkstücken<br />

bis ca. 800 x 800 x 800 mm abgedeckt.<br />

Bild: Spinner<br />

52 September 2017

EMO Hannover, 18. – 23. September 2017<br />

dmgmori.com<br />

AUTOMATION<br />

TECHNOLOGY<br />

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DIGITAL FACTORY<br />

ADDITIVE<br />

MANUFACTURING<br />

Mehr zu DMG MORI<br />

auf der EMO Hannover 2017<br />

emo.dmgmori.com<br />

September 2017 53

01Maschinen<br />

Vorsprung schaffen – vor allem, wenn’s hart wird<br />

Portalfräsmaschine<br />

für Aluminium und Stahl<br />

Die F. Zimmermann GmbH aus dem schwäbischen Neuhausen<br />

a.d.F. ist ein weltweit führender Hightech-Anbieter für Portalfräsmaschinen.<br />

Aktuell hat das Unternehmen eine kompakte und preisleistungsstarke<br />

Portalfräsmaschine entwickelt, mit der Anwender<br />

sowohl Aluminium als auch hochfeste Stähle sehr flexibel zerspanen<br />

können.<br />

Daniel Demlang, stellvertretender Konstruktions-<br />

und Entwicklungsleiter bei<br />

der F. Zimmermann GmbH: „Weil sich<br />

die Anwender immer breiter aufstellen,<br />

benötigen sie entsprechende Maschinen,<br />

die ein noch größeres Spektrum abbilden.“<br />

Bild: F. Zimmermann<br />

■■■■■■ Modell- und Formenbauer stehen<br />

heute stark unter Druck. Haben sie sich<br />

in der Vergangenheit oft spezialisiert und<br />

nur Materialien wie Aluminium, Kunststoffe,<br />

Ureol, CFK oder GFK bearbeitet, müssen<br />

sie heute ein viel größeres Feld abdecken,<br />

um wettbewerbsfähig zu bleiben. Insbesondere<br />

der Automobilbau benötigt hochwertige<br />

Spritzgießwerkzeuge aus Stahl. Aus Platzmangel<br />

und oft aus finanziellen Gründen<br />

halten die Fertiger ihren Maschinenpark jedoch<br />

schlank. Gefordert sind deshalb universell<br />

einsetzbare Anlagen, die neben leicht<br />

zerspanbaren auch hochfeste Werkstoffe effizient<br />

fräsen können – Stichwort High Performance<br />

Cutting. Daniel Demlang, stellvertretender<br />

Konstruktions- und Entwicklungsleiter<br />

bei der F. Zimmermann GmbH,<br />

weiß um die Herausforderungen, denen sich<br />

seine Kunden stellen müssen – und kennt<br />

die Lösungen.<br />

„Um Aufträge zu bekommen, müssen<br />

Modell-, Formen- und Werkzeugbauer sehr<br />

flexibel sein“, erklärt Demlang. „Heute produzieren<br />

sie Formen für Handyschalen,<br />

morgen für Shampooflaschen und übermorgen<br />

komplexe Werkzeuge aus Stahl, beispielsweise<br />

für Frontschürzen, Stoßstangen<br />

oder Kotflügel.“ Doch ganz gleich, um was<br />

es sich handelt: Die Werkstücke sind zuverlässig,<br />

schnell, maßgenau und mit hoher<br />

Oberflächenqualität an die Auftraggeber zu<br />

liefern. „Diese Flexibilität müssen wir als<br />

Maschinenbauer unseren Kunden bieten<br />

können“, sagt Demlang.<br />

Immer häufiger kamen Modell- und Formenbauer<br />

mit Werkstücken aus hochfesten<br />

Materialien auf Zimmermann zu, für die die<br />

Spezialisten entsprechende Frästests durchführten.<br />

Die Fachleute erkannten schnell,<br />

wohin die Reise geht: „Weil sich die Anwender<br />

immer breiter aufstellen, benötigen sie<br />

entsprechende Maschinen, die ein noch größeres<br />

Spektrum abbilden“, erläutert Demlang.<br />

Seit 2013 hat F. Zimmermann die<br />

kompakte FZ33 compact im Programm.<br />

Das Besondere ist ihre eigensteife Monoblockstruktur.<br />

Die mit Spezialbeton gefüllten<br />

Seitenwände stehen auf dem Maschinenbett.<br />

Damit lässt sich die Anlage auf einem<br />

soliden Industrieboden platzieren – zumeist<br />

ohne ein spezielles Maschinenfundament.<br />

Betriebe sind damit flexibel bei der<br />

Aufstellung. Auch eignet sich die Portalfräsmaschine<br />

gut für die 5-seitige komplette Bearbeitung<br />

von Bauteilen in einer Aufspannung.<br />

„Früher musste der Betreiber noch<br />

umspannen und eventuell weitere Maschinen<br />

einsetzen“, sagt Demlang. Das ist heute<br />

eine deutliche Zeitersparnis und erhöht damit<br />

die Wirtschaftlichkeit, denn es lassen<br />

sich schnellere Durchläufe realisieren. Außerdem<br />

bietet die FZ33 compact ein sehr<br />

gutes Preis-Leistungsverhältnis. Stahlbearbeitung<br />

ist möglich, doch ihr Schwerpunkt<br />

liegt auf der Aluminiumzerspanung, es lassen<br />

sich alle Modellbauwerkstoffe fräsen.<br />

Stahlbearbeitung? Hohe Anforderungen!<br />

Um Stahl wirtschaftlich bearbeiten zu können,<br />

spielt das Thema High Performance<br />

Cutting (HPC) eine immer größere Rolle.<br />

HPC ist ein Verfahren mit deutlich erhöhtem<br />

Zeitspanvolumen durch höhere Schnittund<br />

Vorschubgeschwindigkeiten gegenüber<br />

konventionellen Zerspanungsverfahren. „In<br />

54 September 2017

„Um Aufträge zu<br />

bekommen,<br />

müssen Modell-,<br />

Formen- und<br />

Werkzeugbauer<br />

sehr flexibel sein!“<br />

der Stahlbearbeitung herrscht bei vielen Fertigern<br />

noch der Gedanke vor, dass sich feste<br />

und hochfeste Werkstoffe nur über sehr hohe<br />

Drehmomente, niedrige Drehzahlen und<br />

große Zustellungen effizient bearbeiten lassen.<br />

Doch dafür sind die Schneidplattengeometrien<br />

der Fräswerkzeuge schon lange<br />

nicht mehr ausgelegt“, sagt Demlang. „Sehr<br />

hohe Zeitspanvolumina lassen sich dagegen<br />

mit geringen Zustellungen, jedoch mit sehr<br />

hohen Vorschüben erzielen – ohne dabei eine<br />

relativ kräftige, aber auch langsamere<br />

Maschine nutzen zu müssen“, erklärt der<br />

Zimmermann-Entwickler. Wichtig ist, die<br />

Dynamik an die Anlage anzupassen – dann<br />

lassen sich auch hervorragende Oberflächen<br />

erreichen. „Unser Ziel war es, einen hocheffizienten<br />

Fräskopf für die Stahlzerspanung<br />

zu entwickeln, den wir auf einer kompakt<br />

gebauten Portalmaschine einsetzen können“,<br />

sagt Demlang, denn die Kunden wollen<br />

flexibel sein. Außerdem stellt eine Neuanschaffung<br />

immer erhebliche Kosten dar.<br />

Kurz: Die Anlage muss sich rentieren.<br />

Der (Fräs-)Kopf entscheidet<br />

„Entscheidend für eine wirtschaftliche Produktion<br />

sind immer die Durchlaufzeiten der<br />

Werkstücke“, beschreibt Demlang. „Und<br />

minimieren lassen sich diese durch eine hohe<br />

Spindelleistung.“ Der neue starke<br />

2-Achs-Fräskopf VH60 erreicht ein beeindruckendes<br />

Drehmoment von 300 Nm, die<br />

Spindelleistung beträgt 63 kW bei einer maximalen<br />

Spindeldrehzahl von 15 000 U/min.<br />

Zimmermann bietet mit dem modularen<br />

Kopfsystem verschiedene Lösungen an. Die<br />

Standardvariante ist eine fest eingebaute<br />

Universalspindel für die Schrupp- und<br />

Schlichtbearbeitung. Der Maschinenbauer<br />

rüstet den Fräskopf aber auch optional mit<br />

einem Spindelwechselsystem aus: Schruppen<br />

und Schlichten erfolgen jeweils mit einer<br />

separaten und dadurch spezialisierten<br />

Spindel. Sie lassen sich über eine Einschiebekartusche<br />

in den Kopf einsetzen. Das kann<br />

voll- oder halbautomatisch erfolgen – je<br />

nachdem wie der Anwender arbeiten möchte.<br />

Eine zusätzliche Alternative ist eine<br />

Schruppspindel für die Stahlzerspanung mit<br />

8000 min -1 und 50 Prozent mehr Drehmoment<br />

als die Universalspindel.<br />

„Bei dem neuen Fräskopf haben wir zudem<br />

die Haltekräfte erhöht und das Drehmoment<br />

verstärkt“, beschreibt Daniel Demlang.<br />

Als Werkzeugaufnahme dient die<br />

HSK-A100. Der Kopf ist auch dynamischer<br />

in seiner Beschleunigung und in seiner<br />

Schwenkgeschwindigkeit. „Zuerst wollten<br />

wir den VH60 in das bestehende Maschinenkonzept<br />

der FZ33 compact integrieren.<br />

Doch weil der Fräskopf insbesondere für die<br />

Hochvorschubzerspanung konzipiert wurde,<br />

ist er relativ groß und schwer, zu schwer<br />

für diese Maschine. Es wirken deutlich größere<br />

Hebelkräfte, und dafür war sie nicht<br />

ausgelegt“, sagt Demlang.<br />

Kompakte Maschine – stark bei hochfesten<br />

Werkstoffen<br />

Unter dem Namen FZ40 compact entstand<br />

eine äquivalente Maschine zur FZ33 compact<br />

– die sich aber nicht nur für Aluminium<br />

oder Kunststoff, sondern auch für die Stahlzerspanung<br />

sehr gut eignet und sich ebenfalls<br />

durch Attribute wie kompakt, preisleistungs-stark<br />

und vor allem flexibel auszeichnet.<br />

Zimmermann setzt bei dieser Baureihe<br />

auf ein massiveres und struktursteiferes<br />

Portal. Zudem kommt ein größerer<br />

Kreuzschlitten zum Einsatz, und auch der<br />

Senkrechtschlitten ist speziell für den neu<br />

entwickelten VH60 Fräskopf zur Bearbeitung<br />

von Werkzeugstahl ausgelegt. „Wir<br />

setzen darüber hinaus auf die adaptive Vorschubregelung<br />

der Firma Heidenhain“, erläutert<br />

Demlang. „Die Anlage erkennt somit<br />

die Stellen am Bauteil, die mehr Leistung erfordern.“<br />

Die FZ40 compact regelt automatisch<br />

den Bahnvorschub – abhängig von der<br />

jeweiligen Spindelleistung und sonstigen<br />

Prozessdaten – und unabhängig vom NC-<br />

Programm.<br />

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Halle 25, Stand D32<br />

NUM GmbH<br />

Zeller Straße 18<br />

D-73271 Holzmaden<br />

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September 2017 55

01Maschinen<br />

Automatisch zum Erfolg – die Entwicklung<br />

geht weiter<br />

Und wohin geht die Reise? Das ist für Daniel<br />

Demlang ganz klar: „Das Thema Automation<br />

wird uns künftig noch viel mehr beschäftigen,<br />

allein schon, weil die Anwender<br />

ihre Stückkosten damit weiter senken können.“<br />

Was bei den Horizontalbearbeitungszentren<br />

inzwischen schon selbstverständlich<br />

ist, wird sich auch in den Portalanlagen immer<br />

weiter etablieren. Abhängig ist dies natürlich<br />

davon, ob ein Betrieb einzelne Aufträge<br />

nacheinander seriell abwickelt oder<br />

sich seine Auftragslage und sein Teilespektrum<br />

erheblich unterscheiden. Aber schon<br />

bei Klein- oder Kleinstserien kann Automation<br />

Nebenzeiten reduzieren. „Das Problem<br />

bei der normalen klassischen Portalmaschine<br />

ist: Hauptzeit ist gleich Neben- oder<br />

Rüstzeit“, erklärt Demlang. „Die Maschine<br />

kann noch so kurze Durchlaufzeiten erreichen,<br />

das nützt mir alles nichts, wenn ich<br />

mein Werkstück aufwendig und damit zeitfressend<br />

auf- und abspannen muss.“<br />

Auf dem Weg zu Industrie 4.0<br />

Während sich die Portalmaschinen inzwischen<br />

auf einem so hohen Niveau befinden,<br />

dass sich Optimierungen in Leistung und<br />

Dynamik eher im Kleinen abspielen, nimmt<br />

das Thema Service weiter zu. Denn was<br />

macht eigentlich eine gute Beziehung zwischen<br />

Anbieter und Anwender aus? „Die<br />

Kunden erwarten eine hohe Anlagenverfüg-<br />

barkeit über die<br />

komplette Laufzeit“,<br />

weiß Demlang.<br />

„Wir bieten dafür einen umfassenden Service.<br />

Dazu gehört eine Hotline, die auch außerhalb<br />

der üblichen Arbeitszeit erreichbar<br />

ist, sowie Ferndiagnosesysteme, die kürzeste<br />

Reaktionszeiten im Notfall ermöglichen.“<br />

Sind mechanische Komponenten defekt, garantiert<br />

der Maschinenbauer eine Lieferung<br />

in Deutschland innerhalb von 24 Stunden.<br />

Die Zimmermann-Anwendungstechniker<br />

optimieren zudem individuell mit dem Kunden<br />

das Zusammenspiel von Kopf, Spindel,<br />

Werkzeug und Spannmittel bei den Maschinen.<br />

„Wir verkaufen nicht nur Anlagen, wir<br />

bieten komplette Lösungen“, verspricht<br />

Demlang. „Denn die Maschine ist immer<br />

Teil des Ganzen.“<br />

Um den Service weiter zu erhöhen, arbeiten<br />

die Entwickler aktuell an einer App, die<br />

den Zustand der Maschine beim Kunden jederzeit<br />

ersichtlich macht. Tritt ein Fehler<br />

auf, bekommt der Anwender sofort eine<br />

Meldung, die umgehend an Zimmermann<br />

Die FZ40 compact eignet sich<br />

nicht nur für Aluminium oder<br />

Kunststoff, sondern auch sehr<br />

gut für die Stahlzerspanung.<br />

Bild: F. Zimmermann<br />

F. Zimmermann hat den<br />

VH60 Fräskopf zur Bearbeitung<br />

von Werkzeugstahl ausgelegt.<br />

Bild: F. Zimmermann<br />

geschickt wird. „Damit wollen wir die<br />

Vernetzung weiter steigern“, betont Demlang.<br />

„Wir halten nichts davon, sämtliche<br />

Komponenten nur mit Sensoren auszustatten<br />

und Daten zu erfassen. Wir müssen auch<br />

wissen, wie wir sie entsprechend weiterverarbeiten<br />

können.“ Für eine hohe Maschinenverfügbarkeit<br />

spielt die Zustandsorientierte<br />

Wartung eine entscheidende Rolle. Es<br />

gilt, frühzeitig zu erkennen, wann ein Ausfall<br />

bevorstehen könnte. Ersichtlich wird<br />

das beispielsweise durch eine veränderte<br />

Charakteristik des Antriebs. „Mit den erforderlichen<br />

Daten, der richtigen Auswertung<br />

und unserer Erfahrung wissen wir, dass dieser<br />

zum Beispiel noch maximal fünf Wochen<br />

läuft“, beschreibt Demlang. „Der Anwender<br />

kann somit rechtzeitig die entsprechenden<br />

Maßnahmen einplanen.“ Dadurch lassen<br />

sich ungeplante Stillstandzeiten so gering<br />

wie möglich halten. Die App befindet sich<br />

aktuell in der Konzeptionsphase. Das ist<br />

auch ein Teil davon, was Zimmermann unter<br />

Industrie 4.0 versteht.<br />

Dabei stellt sich die Frage, für welches<br />

Unternehmen sich wie viel Vernetzung<br />

lohnt. Ein Fünf-Mann-Betrieb mit zwei Maschinen<br />

benötigt keine Leitrechneranbindung<br />

mit entsprechenden Auswerteoptionen.<br />

Ein Serienfertiger aus der Luftfahrtindustrie<br />

mit 20 Maschinen und aufwendiger<br />

Automatisierung dagegen schon. „Beide Firmen<br />

gehören zu unseren Kunden, und beiden<br />

wollen und werden wir die entsprechenden<br />

Lösungen anbieten“, versichert Demlang.<br />

Und die neue FZ40 compact? Die Nachfrage<br />

nach einer solchen Maschine ist hoch.<br />

Die erste wurde auch schon direkt an einen<br />

Werkzeug- und Formenbauer verkauft, der<br />

nun verstärkt Bauteile aus Stahl effizient<br />

bearbeiten wird. ■<br />

F. Zimmermann GmbH<br />

www.f-zimmermann.com<br />

EMO Halle 13 Stand B45<br />

56 September 2017

Creating Tool Performance<br />

A member of the UNITED GRINDING Group<br />

HELITRONIC<br />

VISION DIAMOND 400 L<br />

Hochleistungs-Erodier- und Schleifmaschine<br />

Two-in-One<br />

WELTPREMIERE<br />

EMO 2017<br />

HALLE 11,<br />

STAND B24<br />

Erodieren von CBN-/PKD-Werkzeugen und Schleifen<br />

von HSS-/HM-Werkzeugen in der Volumenproduktion<br />

ist die Stärke der HELITRONIC VISION<br />

DIAMOND 400 L. Linearantriebstechnik, das<br />

Maschinenbett aus Mineralguss und die Portalbau -<br />

weise sorgen für herausragende Produktionsergebnisse.<br />

Diverse Automatisierungsoptionen<br />

stehen für eine individuelle Anpassung an verschiedene<br />

Pro duktionsan forderungen zur Wahl.<br />

Für Werkzeugdurchmesser 3 bis 315 mm, Werkzeuglängen<br />

bis 420 mm, Stückgewichte bis 50 kg.<br />

Creating Tool Performance<br />

September 2017 57<br />

www.walter-machines.com · www.ewag.com

01Maschinen<br />

Bauteile für stärkstes Kompressorsystem der Welt<br />

Vier Bearbeitungszentren<br />

in zwölf Jahren<br />

Wer über ein Jahrzehnt mit hoher Produktivität, Präzision und Zuverlässigkeit<br />

auf Bearbeitungszentren eines Herstellers viele wichtige<br />

Bauteile fertigt, geht oft auch bei dem nächsten Kauf auf Nummer<br />

sicher: Daher orderte Burckhardt Compression – ohne die<br />

sonst übliche Ausschreibung unter mehreren Anbietern – bei<br />

Starrag als vierte Maschine eine Ecoforce in der höchsten Ausbaustufe.<br />

Autor: Nikolaus Fecht<br />

■■■■■■ Ein Blick auf einige wenige<br />

Kennwerte verrät: Die Produkte dieses Unternehmens<br />

und die Produktion stehen oft<br />

unter hohem Druck. Die Burckhardt Compression<br />

AG aus Winterthur (Schweiz) ist einer<br />

der weltweit größten Hersteller von<br />

Kolbenkompressoren, der mit einem Aggregat<br />

für einen Betriebsdruck von 3600 bar<br />

den Weltrekord in dieser Sparte hält.<br />

Die Kunden des Unternehmens, in der<br />

Regel Firmen der Prozessindustrie, legen<br />

Wert auf möglichst jahrzehntelange Zusammenarbeit<br />

mit schnellem, stets sehr zuverlässigen<br />

Service. Das Gleiche erwarten die<br />

Schweizer aber auch von ihren Maschinenlieferanten.<br />

Zu den Stammausrüstern zählt<br />

beispielsweise Starrag aus Rorschacherberg<br />

(Schweiz), die Burckhardt Compression innerhalb<br />

von zwölf Jahren vier Bearbeitungszentren<br />

lieferte. Roman Dünner, Technical<br />

Supervisor CNC-Large Parts Manufacturing:<br />

„Wir schätzen besonders die fast familiäre<br />

Art der Zusammenarbeit von der ersten<br />

Evaluation einer neuen Maschine bis hin<br />

zur Inbetriebnahme.“<br />

Die ehemalige Sulzer-Tochter hat beim<br />

Standort Mönchengladbach der Starrag eine<br />

Alpha 1250 M, ein Tragbalken-Bearbeitungszentrum<br />

Heavyspeed 2 und ein Vertikal-Karusselldrehzentrum<br />

Dörries Contumat<br />

VC 2400 MC-V gekauft. Auf ihnen entstehen<br />

mit hohem Automatisierungsgrad<br />

aus Guss- und Schmiedeteilen Zylinder, Zylinderblöcke,<br />

Gestelle, Ventilköpfe und<br />

Lenkstangen für Kompressoren. Die größten<br />

Einzelteile sind bis zu sechs Meter lang<br />

und wiegen maximal 30 Tonnen. Nicht absolute,<br />

sondern relative Präzision im Mikrometerbereich<br />

(20 μm) ist hier gefragt, denn<br />

die Teile müssen bei der späteren Montage<br />

genau zueinander passen. Ein weiterer wichtiger<br />

Trend in Winterthur lautet: Schwerzerspanung<br />

in einer Aufspannung mit höchster<br />

Präzision.<br />

Kurze Reaktionszeiten beim Service<br />

Die Bearbeitungslücke zwischen der Alpha<br />

und der Heavyspeed schließt seit Ende 2015<br />

eine Scharmann Ecoforce 2 HT4, die als Ersatz<br />

für eine alte Wotan-Werkzeugmaschine<br />

dient. Nummer vier ist wieder eine nach<br />

Kundenwunsch entwickelte Einzelmaschine,<br />

die sich aber in einem Punkt von den<br />

Vorgängern unterscheidet: Nicht zuletzt wegen<br />

der guten Erfahrungen mit den ersten<br />

drei Maschinen kam es diesmal nicht mehr<br />

zu einer Ausschreibung unter mehreren Anbietern.<br />

Für Starrag entschieden sich die<br />

Schweizer auch wegen des Service, bei dem<br />

besonders Fernwartung und -diagnose sehr<br />

gut ankommt. Dünner: „Der Service hat<br />

sich mit seinen kurzen Reaktionszeiten –<br />

meist innerhalb eines Tages – sehr bewährt.“<br />

Die Scharmann Ecoforce 2 HT 4 besitzt<br />

eine sehr kräftige 54-kW-Spindel (Drehmo-<br />

Weltrekord im Visier: Auf der Scharmann<br />

Ecoforce entstehen alle wesentlichen Antriebselemente<br />

für das laut Hersteller<br />

weltweit stärkste Hyper-Kompressorsystem<br />

(im Bild einer der insgesamt drei<br />

Kompressoren) für eine LPDE-Anlage<br />

zum Herstellen von Kunststoffverpackungen.<br />

Bild: Starrag / Ralf Baumgarten<br />

58 September 2017

RAUM OPTIMAL NUTZEN.<br />

ment: 3000 Nm im S1-Dauerbetrieb) zur<br />

Bearbeitung von mittelgroßen Teilen bis 24<br />

Tonnen (X: 3500 mm, Y: 2500 mm, Z: 3500<br />

mm, W: 800 mm). Die Kombination mit<br />

Vorsatzaggregaten und dem Roboter ermöglicht<br />

den Einsatz von großen Zweischneide-Werkzeugen.<br />

Die Nebenzeiten senken<br />

ein Kuka-Roboter-Werkzeugmagazin<br />

RTM 220 (für 196 Werkzeuge) und ein automatisches<br />

Pickup-Magazin für Vorsatzaggregate.<br />

Außerdem kommen eine Planscheibe<br />

(Durchmesser 500 mm), eine Vorsatzspindel<br />

(Länge 1000 mm, Durchmesser 180<br />

mm) und ein von der Spindel angetriebener<br />

Winkelfräskopf zum Einsatz. Aber auch der<br />

fließende Wechsel von teuren Bearbeitungsköpfen<br />

ist möglich. So ermöglicht eine<br />

Adapterplatte für Tragbalken den Einsatz<br />

von Bearbeitungsköpfen der Heavyspeed<br />

und Scharmann Ecoforce. Eine wichtige<br />

Rolle spielte auch bei dem Neuling die Ergonomie.<br />

So erhielt er ein verfahr- und begehbares<br />

Podest, das die Schächte für den<br />

Spänefall unfallsicher abdeckt.<br />

Spezielles Technologiepaket<br />

Zu den besonderen Extras zählt ein Technologiepaket,<br />

das die Bearbeitung von typischen<br />

Kundenwerkstücken detailliert unter<br />

anderem mit Angaben von Parametern,<br />

Werkzeugen und Bearbeitungszeiten beschreibt.<br />

Diese Daten dienen bei der Abnahme<br />

als Prüfkriterien.<br />

Nebenzeiten gesenkt: Ein bereits vorbereiteter<br />

Werkstücktisch steht in Wartepo -<br />

sition und fährt dann nur noch zum Einsatz<br />

in die Maschine. So erspart sich<br />

Burckhardt viel kostbare Aufspannzeit.<br />

Bild: Starrag / Ralf Baumgarten<br />

Die Scharmann Ecoforce hat sich bewährt,<br />

nun unterstützt sie Burckhardt Compression<br />

sogar bei einem Weltrekord. Auf<br />

ihr entstehen nämlich alle wesentlichen Antriebselemente<br />

für das laut Hersteller weltweit<br />

stärkste Hyper-Kompressorsystem (Betriebsdruck<br />

3100 bar; Motorleistung 99<br />

Megawatt), das je für eine sogenannte<br />

LPDE-Anlage zum Herstellen von Kunststoffverpackungen<br />

(LPDE: low-density polyethylen)<br />

gebaut wurde. Das insgesamt<br />

1000 Tonnen schwere System besteht aus<br />

drei Kompressoren und kommt in den USA<br />

demnächst in einem Werk mit einem Produktionsausstoß<br />

von rund 400 000 Tonnen<br />

pro Jahr zum Einsatz. Dünner: „Darunter<br />

befand sich mit einer Gesamtlänge von über<br />

drei Metern auch das bisher größte auf dem<br />

Bearbeitungszentrum gefertigte Bauteil: Es<br />

passt gerade noch auf die 2,3 Meter langen<br />

Paletten und nimmt fast den vollen möglichen<br />

Störkreis der Maschine ein.“ ■<br />

Starrag Group Holding AG<br />

www.starrag.com<br />

EMO Halle 12 Stand B60<br />

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September 2017 59<br />

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01Maschinen<br />

Roman Dünner, Technical Supervisor CNC-Large Parts Manufacturing, Burckhardt Compression AG<br />

Wunschlos glücklich mit dem<br />

„Tausendsassa de luxe“<br />

Eine Hauptrolle spielen bei der Burckhardt Compression AG aus<br />

Winterthur vier Bearbeitungszentren von Starrag. Technical Supervisor<br />

Roman Dünner erklärt, warum er die neueste Maschine, eine<br />

Ecoforce, als flexiblen „Tausendsassa de luxe“ bezeichnet.<br />

Autor: Nikolaus Fecht<br />

Roman Dünner, Technical Supervisor CNC-Large<br />

Parts Manufacturing, Burckhardt Compression AG,<br />

Winterthur: „Die Scharmann Ecoforce ersetzt uns –<br />

grob geschätzt – eineinhalb übliche Maschinen.“<br />

Bild: Starrag / Ralf Baumgarten<br />

■■■■■■ <strong>mav</strong>: Warum ist die neue Scharmann<br />

Ecoforce ein „Tausendsassa de luxe“?<br />

Dünner: Wir sind wegen der vielen Zusatzköpfe<br />

sehr flexibel und können auch die<br />

engsten Räume in den Bauteilen problemlos<br />

bearbeiten. Zusätzlich gibt es Winkelköpfe<br />

mit zwei weiteren Schwenkachsen, die sich<br />

über das Werkzeugmagazin schnell einwechseln<br />

lassen.<br />

<strong>mav</strong>: Eine andere Maschine der Starrag besitzt<br />

eine spezielle Video-Überwachung: Wa-<br />

rum verzichten Sie bei der Scharmann Ecoforce<br />

darauf?<br />

Dünner: Wir setzen Videoüberwachung bei<br />

unserer Karusselldrehmaschine Dörries<br />

Contumat ein, um die Bearbeitung von sehr<br />

hohen Werkstücken zu kontrollieren. Die<br />

Scharmann Ecoforce benötigt keine Kamera,<br />

weil sie dem Werker deutlich bessere Einblicke<br />

gewährt.<br />

<strong>mav</strong>: Beim Blick in Ihre Produktion fällt<br />

die Volleinhausung von vielen Maschinen<br />

auf. Ist das nicht ein Luxus?<br />

Dünner: Nein, wir legen generell großen<br />

Wert auf Volleinhausung. Wir zerspanen<br />

viele Gussteile, bei denen viel Metallstaub<br />

entsteht. Außerdem entstehen Kühlschmierstoff-Dämpfe<br />

in den Maschinen, vor denen<br />

wir unsere Mitarbeiter auch auf diese Weise<br />

schützen.<br />

<strong>mav</strong>: Hauptzeitparalleles Rüsten wird<br />

durch die Scharmann Ecoforce gewährleistet,<br />

um Spindelstillstandzeiten zu minimieren?<br />

Dünner: Das trifft zu. Eine bereits vorbereitete<br />

Werkstückpalette steht in Warteposition<br />

und fährt dann nur noch zum Einsatz in die<br />

Maschine, so wird auch während der Aufspannzeit<br />

zerspant.<br />

<strong>mav</strong>: Sie bedienen ja auch selbst die Maschine:<br />

Welche Features schätzen Sie aus<br />

dem Blickwinkel des Bedieners besonders?<br />

Dünner: Als angenehm empfinde ich die beiden<br />

getrennten Bedienstationen am Maschinenhauptraum<br />

und beim Kuka-Roboter-<br />

Werkzeugmagazin, von denen aus sich die<br />

Maschine steuern lässt.<br />

<strong>mav</strong>: Erleichtert Ihnen der große, leicht begehbare<br />

Innenraum die Arbeit?<br />

Dünner: Das Rüsten geschieht zwar meistens<br />

vor der Maschine auf der Palettenstation,<br />

doch die gute Zugänglichkeit nutzen wir,<br />

um schnell mal etwas zu kontrollieren, zu<br />

messen und beispielsweise nach zu spannen.<br />

<strong>mav</strong>: Welche besonderen Bearbeitungsschritte<br />

können Sie auf der Maschine fahren?<br />

„Wir schätzen<br />

die familiäre<br />

Zusammenarbeit!“<br />

Dünner: Eine besondere Spezialität sind<br />

große und lange Bohrungen. Wir können sogar<br />

1,2 Meter tiefe Löcher mit einem<br />

Durchmesser von 480 Millimeter bohren –<br />

mit einer Toleranz von 50 Mikrometern.<br />

Wenn Sie diese Genauigkeiten auf die Uhrenindustrie<br />

herunterbrechen würden,<br />

müsste der Uhrmacher schon im nicht mehr<br />

messbaren atomaren Bereich arbeiten.<br />

<strong>mav</strong>: Was zeichnet einen Lieferanten von<br />

Universalmaschinen wie Starrag aus, der Ihnen<br />

innerhalb von zwölf Jahren vier Bearbeitungszentren<br />

geliefert hat?<br />

Dünner: Wir schätzen besonders die fast familiäre<br />

Art der Zusammenarbeit von der<br />

ersten Evaluation einer neuen Maschine<br />

bis hin zur Inbetriebnahme. Auch der Service<br />

hat sich mit seinen kurzen Reaktionszeiten<br />

– meist innerhalb eines Tages – sehr<br />

bewährt.<br />

■<br />

Burckhardt Compression AG<br />

www.burckhardtcompression.com<br />

60 September 2017

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September 2017 61

01Maschinen<br />

In<br />

Kooperation<br />

mit<br />

der<br />

Komet Group<br />

und mit<br />

Sandvik Coromant tz<br />

eigt<br />

Was für die Serienfertigung die Produktivität, ist für<br />

Losgröße 1 die Flexibilität. Beide Qualitäten auf einer<br />

Maschine zu vereinen, beansprucht Stama als USP mit<br />

seinen MT-2C-Fräs-Dreh-Zentren. Das Maschinenkonzept<br />

der MT 724 2C kann beide, Einzelstücke und die<br />

Serienteile, wirtschaftlich darstellen. Ob von der Stange<br />

oder aus dem Futter gefertigt, bietet die 5-achsige 6-Seiten-Komplettbearbeitung<br />

und integrierte Automation<br />

alle Freiheiten in der Auswahl und Reihenfolge der<br />

Fräs- und Drehoperationen komplexer Werkstücke, so<br />

Stama.<br />

Verkaufsingenieur und Ideengeber für die Livezerspanung,<br />

die in Hannover gezeigt wird, Marcel Alter, ergänzt:<br />

„Werkzeughersteller haben durch die minimale<br />

Umrüstzeit ihren Flexibilitätsvorteil, der Automotive-<br />

Zulieferer erzielt mit der hauptzeitparallelen Bearbeitung<br />

von zwei Werkstücken unseren Twin-Effekt – hohe<br />

Produktivität. Beide haben mit der integrierten Automationslösung<br />

Präzision und Logistik im Griff. In der individuellen<br />

werkstückspezifischen Auslegung suchen und<br />

finden wir dann das jeweilige Optimum. “Nach eigenen<br />

Angaben ist bei den MT2C-Maschinen der Taktzeitge-<br />

das Hochleistungs-<br />

Fräs-<br />

Dreh-Z<br />

entrum<br />

MT 838<br />

Twin ...<br />

Bild: Stama<br />

Hochproduktive Twin-Lösung, flexible 6-Seiten Komplettbearbeitung und hochdynamische Leistungszerspanung<br />

Turnkey ist die beste Lösung<br />

Zusammen auf gut 1200 Quadratmeter Standfläche präsentieren<br />

die Unternehmen der Chiron Group – die Chiron-Werke, Scherer<br />

Feinbau, CMS und die Stama Maschinenfabrik – das aktuelle Leistungsspektrum<br />

ihrer Produktprogramme auf der EMO. Mit aussagestarken<br />

Lösungen unter Span wollen die Turnkey- und Twin-Experten<br />

von Stama dabei ein Statement setzen.<br />

■■■■■■ Neue hochwarmfeste, legierte (Verbund)Materialien<br />

sowie die allgegenwärtige Industrie<br />

4.0 stellen uns vor neue anspruchsvolle Herausforderungen.<br />

Wie effizient und wirtschaftlich, wie dynamisch<br />

und präzise werden wir die „härtere“ und „digitale“<br />

Generation von Werkstücken in Zukunft bearbeiten?<br />

Welche Strategien sind erfolgversprechend, um die<br />

Ausbringung und die werkstückspezifischen Qualitäten<br />

weiter zu maximieren? Die perfekte Abstimmung<br />

von Werkzeug, Maschine und Werkstück spielt dabei<br />

die Schlüsselrolle, sagt Stama.<br />

Flexibilität steht heute in keinem Widerspruch<br />

zu Produktivität<br />

62 September 2017

winn bis zu 70 % und die Stückkosten werden über<br />

50 % reduziert.<br />

Turnkey ist Teamwork und bringt deutliche<br />

Produktivitätsverbesserungen<br />

Es gibt eine Vielzahl von innovativen Produkten und<br />

kreativen Ideen, um einem Werkstück – Span für Span –<br />

seine definierten Formen und funktionellen Eigenschaften<br />

zu geben. Viele richtungsweisende Produkt- und<br />

Prozessinnovationen entstehen in der optimalen Kombination<br />

von Werkzeugtechnologie und Werkzeugmaschine.<br />

Zusammen mit der Komet Group präsentiert Stama<br />

auf seinem Fräs-Dreh-Zentrum MT 838 Twin eine deutliche<br />

Produktivitätsverbesserung in der Turboladergehäusebearbeitung.<br />

„Wir haben uns gemeinsam den aktuellen<br />

Fertigungsprozess angeschaut und in der Bear-<br />

Rationell<br />

Automatisieren<br />

Dank dem modularen System von<br />

Bohr-, Fräs- und Gewindeeinheiten<br />

für kürzeste Produktionszyklen.<br />

OTTO SUHNER GMBH<br />

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... warum es in der doppelspindligen HSK-A100er-Klasse als einzigartig gilt.<br />

Bild: Stama<br />

beitung von V-Band und Trompete das größte Potenzial<br />

für die Optimierung der Stückkosten gesehen. Wie genau<br />

wir den Gesamtprozess 25 Prozent schneller machen<br />

konnten, präsentieren wir erstmalig live auf der<br />

EMO. Das robuste Design und die hohe Maschinendynamik<br />

der 38er-Leistungsklasse haben es möglich gemacht,<br />

die werkzeugseitigen Innovationen fertigungstechnisch<br />

optimal zu integrieren und diesen Produktivitätsboost<br />

zu erzielen“, sagt Gerfried Winkler, Stama-<br />

Verkaufsingenieur und Experte Turboladerfertigung.<br />

Das doppelspindlige 838er Fräs-Dreh-Zentrum zeigt<br />

eine weitere anspruchsvolle Livezerspanung. Sandvik<br />

Coromant und Stama haben sich erneut zusammengetan<br />

und präsentieren innovative Lösungen für die Leistungs-<br />

und Schwerzerspanung mit Fräsen und Drehen.<br />

„Zwei unserer Hochleistungswerkzeuge für schwere<br />

Fräsoperationen werden die ganze Dynamik und Robustheit<br />

der 38er herausfordern und als Team beeindru-<br />

Halle 17<br />

Stand C83<br />

Damit<br />

Präzisionstechnik<br />

rund läuft<br />

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September 2017 63

01Maschinen<br />

Einfahren ohne Maschinen-CNC,<br />

schnell für neue Aufgaben konfigurieren<br />

– die modulare Roboterzelle Variocellsystem<br />

ist die neue Kompetenz<br />

in der Automation von Turnkey-Lösungen.<br />

Bild: Stama<br />

(K)eine Frage der Stückzahl – die MT-<br />

Baureihe steht für die hochproduktive<br />

wie auch für die hochflexible Komplettbearbeitung<br />

mit Fräsen und Drehen. Bild: Stama<br />

und vielfältige Produktspektren flexibler und kostengünstiger<br />

herzustellen. In Kombination mit Smartline<br />

können die Prozessdaten in Echtzeit auf allen mobilen<br />

Endgeräten wiedergegeben werden. Mit coolen Tools<br />

aus der virtuellen Datenwelt will Stama auch visuell einen<br />

beeindruckenden Blick in die digitale Fertigung fertigen.<br />

Welcome to Vertical Innovation –<br />

geballte Kompetenz in der Gruppe<br />

ckende Ergebnisse für unsere Kunden liefern. Das Highlight<br />

der Livezerspanung wird Sandvik Coromants neues<br />

Prime Turning sein – doppelt produktiv Drehen und<br />

das doppelspindlig!“, so Heiko Hornung, Vice President<br />

Machine Tool Solutions Sandvik Coromant.<br />

Smart automatisieren –<br />

Doppelspindel-Zentrum mit Variocell-System<br />

Produktiver, günstiger, flexibler … bei maximaler Qualität<br />

– durch und durch legitime Forderungen an die<br />

Zerspaner. Wenn modular und flexibel aufgebaut, ist die<br />

Automatisierung immer ein probates Mittel für die Maximierung<br />

der Produktivität einer (auch schon bestehenden)<br />

Fertigungslösung. Stama zeigt dazu sein Doppelspindel-Zentrum<br />

MC 531 zusammen mit einer Variocellsystem.<br />

IoT und 4.0-Data eröffnen dabei neue<br />

Möglichkeiten für Erfassung, Analyse und Visualisierung<br />

einer automatisierten Fertigung.<br />

In der gezielten Prozessanalyse und -visualisierung<br />

und in der ganzheitlichen Auswertung der relevanten<br />

Kenndaten sieht Stama erfolgversprechende Ansätze,<br />

um das Leistungspotenzial der Maschinen zu steigern<br />

Zusammen auf gut 1200 Quadratmeter Standfläche<br />

präsentieren die Unternehmen der Chiron Group – die<br />

Chiron-Werke, Scherer Feinbau, CMS und die Stama<br />

Maschinenfabrik – das aktuelle Leistungsspektrum ihrer<br />

Produktprogramme. Die Neu- und Weiterentwicklungen<br />

folgen dabei einer grundlegenden Prämisse:<br />

höchste Dynamik und höchste Präzision. Mit Smartline<br />

bieten alle vier eine effiziente und leicht integrierbare<br />

Plattform für die digitale Vernetzung von Fertigungslösungen<br />

und Produktionsabläufen und demonstrieren<br />

dies mit allen 13 unter Span gezeigten Maschinen. Ein<br />

weiterer Schwerpunkt ist die Automation.<br />

Die in der Chiron Group gemeinsam entwickelte Roboterzelle<br />

Variocellsystem demonstriert an einer Chiron-Scherer-Fertigungszelle<br />

und an einer Stama-Twin<br />

ihren Beitrag zur Produktivitätssteigerung. „Mit unseren<br />

Turnkey-Lösungen haben wir schon immer richtungsweisende<br />

Antworten auf die komplexen Herausforderungen<br />

in der Welt der Zerspanung gegeben. Wie<br />

kommen unsere Kunden in Zukunft vom Rohling zum<br />

Fertigteil in bester Qualität und Wirtschaftlichkeit? Wir<br />

zeigen in Hannover, dass mit Teamwork und Turnkey<br />

einfach die beste Lösung entsteht – Welcome to Vertical<br />

Innovation!“, so Crispin Taylor, Geschäftsführer der<br />

Stama Maschinenfabrik.<br />

■<br />

Stama Maschinenfabrik GmbH<br />

www.stama.de<br />

EMO Halle 12 Stand C04<br />

64 September 2017

September 2017 65

01Maschinen<br />

Der Werkzeugrevolver ist nicht nur<br />

auf dem Kreuzschlitten in X- und<br />

Z-Richtung verfahrbar, er besitzt auch<br />

eine separate lineare Y-Achse. Bild: Index<br />

Alle relevanten Informationen für eine wirtschaftliche Fertigung stehen direkt an der Maschine zur Verfügung<br />

Universelles Drehen<br />

auf höchstem Niveau<br />

Zur EMO 2017 stellen die Index-Werke mit der Index B400 eine<br />

neu entwickelte CNC-Universaldrehmaschine vor. Sie zeichnet sich<br />

durch ihre Rüstfreundlichkeit und vorteilhafte Ergonomie ebenso<br />

aus, wie durch viele durchdachte Details, die ein hohes Qualitätsniveau<br />

garantieren.<br />

Die B400 ist mit der neuesten Steuerungsgeneration<br />

Siemens Sinumerik 840D sl<br />

ausgestattet, und lässt sich über einen<br />

18,5“-Touch-Monitor intuitiv bedienen.<br />

Bild: Index<br />

■■■■■■ Mit der Index B400 ergänzt Index<br />

das Angebotsspektrum um eine Universaldrehmaschine,<br />

die auf die Herstellung<br />

von Flansch- und Wellenteilen in Kleinserien<br />

ab Stückzahl 1 ausgerichtet ist. Die Einstiegsversion<br />

mit riemengetriebener Hauptspindel,<br />

einem Sternrevolver mit linearer<br />

Y-Achse sowie einem NC-Reitstock überzeugt<br />

durch ihren klar strukturierten Maschinenaufbau<br />

und vielfältige Einsatzmöglichkeiten.<br />

Ein herausragendes Merkmal ist<br />

die konsequent ergonomische Ausführung,<br />

die ein einfaches Bedienen und schnelles<br />

Rüsten ermöglicht. Dies wird durch zahlreiche<br />

vorteilhafte Details unterstützt, die sich<br />

schon im Standard wie ein roter Faden<br />

durch die gesamte Maschinenkonstruktion<br />

ziehen. Wer besondere Bearbeitungswünsche<br />

hat, kann die B400 entsprechend aufrüsten,<br />

zum Beispiel mit einem Stangenpaket,<br />

das den Anbau eines Stangenladers ermöglicht,<br />

oder mit einer elektrisch verfahrund<br />

positionierbaren Lünette.<br />

Die auf der EMO in Hannover erstmals<br />

präsentierte Index B400 wartet mit einer<br />

24-kW-Spindel (Stangendurchlass 82 mm;<br />

Drehzahl 4000 min -1 ; Drehmoment<br />

520 Nm) auf. Eine noch leistungsstärkere<br />

Variante wird in absehbarer Zeit folgen.<br />

Glatter Arbeitsraum für<br />

optimalen Spänefluss<br />

Wie das Außenkleid fällt auch der Innenraum<br />

durch seine glatte Erscheinung auf –<br />

ohne Taschen und Ecken, in denen sich Späne<br />

verfangen und die Prozesssicherheit gefährden<br />

könnten.<br />

Die Werkstückspannung ist als Teilhohlspannung<br />

ausgeführt. Dadurch lassen sich<br />

Werkstücke bis zu einem Durchmesser von<br />

80 mm und einer Länge von 500 mm ins<br />

Spannfutter einführen.<br />

Werkzeugrevolver mit rüstfreundlicher<br />

W-Verzahnung<br />

Bei der Index B400 kommt als Werkzeugträger<br />

ein Sternrevolver mit VDI-30-Aufnahme<br />

nach DIN 69880 mit W-Verzahnung<br />

66 September 2017

zum Einsatz. Letztere trägt zu einem effektiven<br />

Rüsten der zwölf Werkzeuge bei. Denn<br />

durch das W-förmige Profil lassen sich die<br />

Grundhalter auf dem Werkzeugrevolver<br />

prozesssicher und schnell ausrichten. Die<br />

Wiederholgenauigkeiten erreichen Werte im<br />

μ-Bereich.<br />

Der Werkzeugrevolver ist nicht nur auf<br />

dem Kreuzschlitten in X- und Z-Richtung<br />

verfahrbar, er besitzt auch eine separate lineare<br />

Y-Achse. Gegenüber einer mit der<br />

X-Achse interpolierten Y-Verfahrbewegung<br />

bietet diese orthogonale Anordnung einen<br />

Genauigkeitsvorteil. Wer bezüglich der zu<br />

drehenden Durchmesser maximale Präzision<br />

benötigt, kann sich die X-Achse der<br />

B200 optional mit einem Glasmaßstab ausstatten<br />

lassen. Der geräumige Arbeitsraum<br />

bietet eine Drehlänge in Z von 750 mm. Der<br />

Revolver kann in X- bis zu 265 mm und in<br />

Y-Richtung bis zu 120 mm verfahren werden.<br />

Alle Bewegungen in diesem Raum unterliegen<br />

keinerlei Einschränkungen. Besonders<br />

interessant für viele stirnseitige Fräsund<br />

Bohrarbeiten ist der große Wert von 80<br />

mm, den das Werkzeug „unter die Drehmitte“<br />

fahren kann.<br />

Der auf großzügig dimensionierten Wälzführungen<br />

sitzende Reitstock ist bei der<br />

B400 eine rein elektrische Baugruppe, die<br />

sich frei aus dem NC-Programm heraus positionieren<br />

lässt. Der Antrieb wird auch genutzt,<br />

um die Anpresskraft zu erzeugen.<br />

Hierdurch wird eine Hydraulikpinole überflüssig.<br />

Die Universalität der Index B400 macht<br />

auch vor dem wirtschaftlichen Drehen mittlerer<br />

Losgrößen nicht Halt. Für den Anbau<br />

eines Stangenladers stellt Index ein optionales<br />

Stangenpaket zur Verfügung, das aus einem<br />

erforderlichen Hohlspannzylinder und<br />

einer Werkstückabnahmeeinrichtung besteht.<br />

Letztere übernimmt beim Abstechen<br />

des Werkstücks eine wichtige Funktion, indem<br />

sie dieses mit zwei Halbschalen komplett<br />

umhüllt. Nach dem Abstechvorgang<br />

fährt das Handlingsystem mit dem Werkstück<br />

nach rechts zur Seite, schwenkt aus,<br />

öffnet die Schalen und legt das Teil auf dem<br />

integrierten Transportband ab. Der Arbeitsraum<br />

ist dann im inaktiven Zustand wieder<br />

uneingeschränkt frei.<br />

Steuerungstechnik – das Herz der Maschine<br />

Last but not least: Der tatsächliche Wert einer<br />

Drehmaschine hängt wesentlich von der<br />

eingesetzten Steuerungstechnik ab. Diesbezüglich<br />

geht Index keine Kompromisse ein,<br />

auch nicht bei der B400, die mit der neuesten<br />

Steuerungsgeneration Siemens Sinumerik<br />

840D sl ausgestattet ist und sich über einen<br />

18,5“-Touch-Monitor intuitiv bedienen<br />

lässt. Für besonderen Komfort sorgt das von<br />

Index entwickelte Xpanel Bedienkonzept,<br />

das den Zugang zu einer vernetzten Produktion<br />

öffnet. Mit Xpanel stehen dem Mitarbeiter<br />

jederzeit alle relevanten Informationen<br />

für eine wirtschaftliche Fertigung direkt<br />

an der Maschine zur Verfügung. ■<br />

Index-Werke GmbH & Co. KG<br />

Hahn & Tessky<br />

www.index-werke.de<br />

EMO Halle 17 Stand D03<br />

Wie intensiv sich die<br />

Entwickler mit den Ansprüchen<br />

der Anwender<br />

einer Universalmaschine<br />

auseinandergesetzt haben,<br />

ist an der Index<br />

B400 durchgängig vom<br />

Maschinenaufbau bis zu<br />

den Komponenten und<br />

vielen Details zu erkennen.<br />

Konsequent wird<br />

auf besonders hohe Bedienergonomie<br />

und<br />

möglichst einfaches<br />

Rüsten geachtet.<br />

Bild: Index<br />

Halle 4<br />

Stand C30<br />

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Plansenken<br />

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Prozesssicher bis 2.3 x d<br />

dank zuverlässigem<br />

Funktionsprinzip und<br />

einfacher Konstruktion<br />

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Grossserien dank<br />

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Leistungsfähig für<br />

Bohrungen Ø6.5 bis 21mm<br />

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September 2017 67

01Maschinen<br />

Innovative Schleiftechnologie<br />

Präzision für bessere Produkte<br />

Immer höhere Anforderungen der modernen Schlüsselindustrien<br />

an die Präzision bis in den Nanometerbereich<br />

sind Ansporn und Aufgabe für Technologiezulieferer, entsprechende<br />

abrasive Lösungen bereitzustellen. Der<br />

Schleifmaschinenhersteller Okamoto unterstützt High-<br />

Tech-Branchen mit hochmodernen Bearbeitungs-,<br />

Schleif- sowie Polier- und Läppmaschinen.<br />

■■■■■■ Der Schleifmaschinenhersteller<br />

zeigt während der EMO unter anderem die<br />

ACC CA3 zum Flach- und Profilschleifen.<br />

Modernste Steuerungstechnologie sowie<br />

drei CNC-Hauptachsen und bis zu fünf weitere<br />

Hilfsachsen, etwa für Schwenkabrichtsysteme<br />

oder Teilapparate, können gesteuert<br />

werden. Optional können die Schleifmaschinen<br />

der ACC-CA-Serie mit der intelligenten<br />

Steuerungstechnologie „iQ“, aus -<br />

gestattet werden. „iQ“ ist für alle Schleif-<br />

scheibenformen und Schleifzyklen bestens<br />

geeignet. Thomas Loscher, Technical Manager<br />

bei Okamoto: „Die 5-achsige ACC-<br />

CA3-Maschine, ausgestattet mit Rollenschwenkabrichter<br />

und Teilapparat, erlaubt<br />

es, auch schwierigste Schleifaufgaben zu<br />

realisieren.“<br />

Weiter wird die CNC-Universal-Rundschleifmaschine<br />

UGM3100NC zu sehen<br />

sein. Dieser höchst produktive und viel -<br />

seitige „Präzisionssprinter“ hat bis zu drei<br />

unterschiedliche Spindeltypen, eine auto -<br />

matische B-Achse und gewährleistet eine<br />

einfache Bedienung durch Dialogein -<br />

gabesoftware.<br />

Ein wichtiges Thema am EMO-Messestand<br />

wird auch das Grind-Bix Fine Bubble<br />

System sein. Die neue Kühltechnologie<br />

macht Schleifmaschinen deutlich effizienter<br />

und ressourcenschonender. Dank einer speziellen<br />

Technologie wird das Kühlmedium<br />

derart verwirbelt, dass so genannte „Micro<br />

Bubbles“ entstehen. Diese Miniblasen erhöhen<br />

die Oberfläche des Kühlschmiermittels<br />

signifikant. Das neue System wird an das<br />

bestehende Standard-Niederdruck-System<br />

der Maschinen ohne großen Aufwand angedockt<br />

bzw. in Neuanlagen direkt verbaut.<br />

„Der Anwender fertigt mit dem neuen Kühlsystem<br />

nicht nur produktiver und nachhaltiger,<br />

sondern spart unterm Strich auch Kosten<br />

ein“, so Loscher.<br />

■<br />

Okamoto Machine Tool Europe GmbH<br />

www.okamoto-europe.de<br />

EMO Halle 11 Stand C69<br />

Mit der UGM3100NC stellt der Schleifmaschinenhersteller<br />

einen höchst produktiven<br />

und vielseitigen „Präzisionssprinter“<br />

zur Verfügung. Bild: Okamoto<br />

68 September 2017

Mittelständler aus Sien erweitert Maschinenpark<br />

Ausbau der Kapazitäten<br />

■■■■■■ Müller Präzisionswerkzeuge, der Anbieter<br />

von VHM-Sonderwerkzeugen und Spezialist für Werkzeugaufbereitung,<br />

erweitert seinen Maschinenpark um<br />

eine Hochleistungsschleifmaschine Helitronic Vision<br />

400 von Walter Maschinenbau. Die neue Maschine<br />

kann Sonderwerkzeuge aller Typen herstellen. „Grund<br />

für die Investition ist das solide Wachstum der Automobil-<br />

und Automobilzulieferindustrie“, sagt Geschäftsführer<br />

Mathias Schmidt. „Müller investiert im Rahmen<br />

seiner Wachstumsstrategie fortlaufend in die Erweiterung<br />

des Maschinenparks und den Ausbau der Werkzeugaufbereitung<br />

von gebrauchten Werkzeugen“, so<br />

Schmidt. Neben der Erweiterung der Produktionskapazitäten<br />

für Sonderwerkzeuge wurde zudem in den Aufbau<br />

einer Fertigung von Mikro-Werkzeugen investiert.<br />

Ab Oktober 2017 wird das Unternehmen mit der Produktion<br />

von Werkzeugen ab einem Durchmesserbereich<br />

von 0,5 mm beginnen. Mit einem gesamten Investitionsvolumen<br />

von einer Million Euro und einem hochmodernen<br />

Maschinenpark stellt Müller zukunftssicher auf. ■<br />

Müller Präzisionswerkzeuge GmbH<br />

www.mueller-sien.de<br />

Walter Maschinenbau GmbH;<br />

www.walter-machines.com<br />

EMO Halle 11 Stand B24<br />

Einblicke in die<br />

Produktion bei Müller.<br />

Bild: Müller Präzisionswerkzeuge<br />

EMO Hannover<br />

18.-23.<strong>09.2017</strong><br />

Halle 13. Stand C36<br />

Virtuosen unter sich.<br />

www.axa-maschinenbau.de, September 2017 mail@axa-maschinenbau.de<br />

69<br />

Münsterstraße 57, 48624 Schöppingen, Tel. +49 2555 87-0

01Maschinen<br />

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Bild<br />

: Datron<br />

HSC-Zerspanung von Aluminium-Bauteilen<br />

Lösung für den Boden<br />

und für die Luftfahrt<br />

Beim anspruchsvollen Herstellungsprozess eines Aluminium-Bauteils<br />

für die Luftfahrtindustrie setzt die Datron<br />

neo unterschiedlichste Frässtrategien in kürzester Zeit<br />

um und überzeugt mit nachbearbeitungsfreien Fräsergebnissen.<br />

■■■■■■ Die Maschinensysteme des Herstellers zeigen<br />

ihre Stärken vor allem bei der Bearbeitung von NE-<br />

Metallen. Insbesondere auf dem Gebiet der HSC-Zerspanung<br />

von Aluminium-Bauteilen liefert das Maschinenbau-Unternehmen<br />

aus Südhessen prozesssichere Industrie-Fräslösungen<br />

und setzt damit nachhaltige<br />

Maßstäbe für eine qualitative und wirtschaftliche Produktion.<br />

Neben den bewährten Frästechnologien ist auch die<br />

3-Achs-Fräsmaschine Datron neo mit einer 2,0 kW<br />

Spindel für bis zu 40 000 min -1 für die qualitative und<br />

wirtschaftliche Bearbeitung von Aluminium geeignet<br />

und erfüllt dank ihrer Flexibilität vielfältige Anforderungen<br />

an das Werkstück.<br />

Im neuesten Anwendungsbeispiel stellt sich die Fräsmaschine<br />

bei der Fertigung eines Aluminium-Bauteils<br />

für die Aerospace-Industrie zahlreichen technischen Herausforderungen.<br />

Das anspruchsvolle Bauteil erfordert<br />

ein hohes Maß an Präzision und Oberflächengüte.<br />

Durch ihre Dynamik und hohe Vorschübe bewältigt die<br />

Fräsmaschine unterschiedlichste Frässtrategien in kürzester<br />

Zeit. Neben dem Planen sind dies Schrupp- und<br />

Schlichtgänge von Wand- und Bodenflächen sowie das<br />

Fräsen von M2,5 Gewinden und Fasen. Die verwendete<br />

Vakuumspanntechnik ist einfach in der Handhabung<br />

und ermöglicht das abschließende Ausschneiden des<br />

Werkstücks aus dem Plattenmaterial. Dank der Verwendung<br />

von Ethanol als Kühlschmiermittel kann das Bauteil<br />

ohne Reinigung direkt weiterverarbeitet werden. ■<br />

Datron AG<br />

www.datron.de<br />

EMO Halle 4 Stand D29 & Halle 12 Stand A40<br />

70 September 2017

Speziell für industrielle Serienfertigung<br />

Höchste Präzision<br />

in Serie<br />

■■■■■■ Bearbeitungszentren<br />

von Kern Microtechnik sind für<br />

hohe Präzision im Nanobereich<br />

anerkannt. Mit einer 5-achsigen<br />

Konzeptmaschine zeigt der Spezialist<br />

ein kompaktes und kostenoptimiertes<br />

Modell für die<br />

industrielle Serienfertigung, das<br />

im Anwendungsbereich viel Potenzial<br />

bietet. In punkto Produktivität<br />

und Qualität können<br />

Anwender keine Kompromisse<br />

eingehen, zudem wird das neue<br />

Bearbeitungszentrum flexibel<br />

erweiterbar sein. Deshalb ist die<br />

Maschine ideal auf die speziellen<br />

Anforderungen ausgelegt.<br />

Darüber hinaus zeigt das<br />

oberbayrische Unternehmen seine<br />

kompakte Kern Micro in Aktion.<br />

Dank der fünf simultan<br />

steuerbaren Achsen, lassen sich<br />

damit auch komplexe Teile in einem<br />

Durchgang fräsen. Ergänzt<br />

durch den Erowa Robot Compact<br />

80 zeigt sich, dass sich auch<br />

filigrane Produkte mit einer Präzision<br />

bis in den Nanobereich<br />

vollautomatisiert in Serie produzieren<br />

lassen.<br />

Doch nicht nur in Halle 12<br />

können Fachbesucher der<br />

EMO Ergebnisse der modernen<br />

Bearbeitungszentren betrachten.<br />

Auch die beiden Technologiepartner<br />

GO2cam International<br />

und Emuge-Franken zeigen an<br />

ihren Ständen, welche Ergebnisse<br />

sich mit den Maschinen erzielen<br />

lassen.<br />

GO2cam International präsentiert<br />

eine auf die Maschine<br />

optimierte Frässtrategie durch<br />

antizipative Schrupp- und<br />

Schlichtzyklen.<br />

Emuge-Franken stellt u. a.<br />

den Franken Pagode Formfräser<br />

aus, welcher auf einer Kern<br />

Micro gefertigt wurde. ■<br />

Kern Microtechnik GmbH<br />

www.kern-microtechnik.com<br />

EMO Halle 12 Stand D60<br />

Im Zentrum des 126 Quadratmeter großen Messestands stehen<br />

zwei 5-achsige Bearbeitungszentren: Die neue Kern Micro Konzeptmaschine<br />

und eine mit Erowa Robot Compact 80 automatisierte<br />

Kern Micro. Bild: Kern<br />

September 2017 71

01Maschinen<br />

5-Achs-Vertikal-Bearbeitungszentrum<br />

Zerspanung pur plus Hybrid<br />

Additive Manufacturing<br />

Der japanische Hersteller von Bearbeitungszentren, die Matsuura<br />

Machinery GmbH, präsentiert in diesem Jahr drei Produktneuheiten<br />

auf der EMO: Neben dem neuen Vertikal-Bearbeitungszentrum<br />

VX-660 und den 5-Achs-Vertikal-Bearbeitungszentren MX-520 mit<br />

4-fach-Palettenspeicher und MX-330 mit 10-fach Palettenspeicher,<br />

wird auch die neue Generation der Hybrid-Additive-Manufacturing-Anlage<br />

Lumex Avance-25 vorgestellt.<br />

■■■■■■ Die neue VX-660 ist im Vergleich<br />

zum bisher kleinsten Modell der VX-<br />

Reihe, der VX-1000, wesentlich kompakter.<br />

Ganze 17 % weniger Aufstellfläche werden<br />

benötigt. Mit Verfahrwegen (X/Y/Z) 660 /<br />

550 / 560 mm, einer Tischgröße von 940 x<br />

550 mm und einem maximalen Drehmoment<br />

von 150 Nm können auf der VX-660<br />

Teile mit einem maximalen Gewicht von<br />

500 kg bearbeitet werden. Die Maschine<br />

verfügt über ein Werkzeugmagazin mit<br />

30 Werkzeugen.<br />

Wie auch die beiden anderen Modelle<br />

der VX-Reihe, ist die VX-660 selbstverständlich<br />

mit den wichtigsten Elementen<br />

ausgestattet: Hochleistungs-Spindel, Servo<br />

Tuning und Spänemanagement. Der vergleichsweise<br />

geringe Preis für die Maschine<br />

ist umso erfreulicher, als sich die VX-Reihe<br />

5-Achs-Vertikal-<br />

Bearbeitungszentrum<br />

MX-520 PC4.<br />

Bild: Matsuura<br />

durch eine hohe Genauigkeit, hohe Stabilität,<br />

eine robuste Bauweise und eine lange<br />

Lebensdauer auszeichnet.<br />

Palettenspeichersystem für die MX-520<br />

Die Kunden des Herstellers äußerten in der<br />

Vergangenheit bereits häufig den Wunsch<br />

nach einem Mehrfach-Palettenspeicher für<br />

die populären 5-Achsen-Vertikal-Bearbeitungszentren<br />

der MX-Reihe. Nach der Einführung<br />

der MX-330 mit einem Palettenspeicher<br />

bis zu 10 Paletten, wurde nun dem<br />

Wunsch der Kunden auch bei der MX-520<br />

entsprochen.<br />

Die MX-520 kann mit einem<br />

4-fach-Palettenspeicher<br />

und 90 Werkzeugplätzen<br />

erworben wer-<br />

den. Weitere Upgrades sind eine Kapazitätserhöhung<br />

des Spiralspäneförderers, das<br />

neue Design der Arbeitsraumverkleidung,<br />

die neue NC-Steuerung iHMI und das verstärkte<br />

Drehmoment von 187 Nm bei der<br />

12 000er Spindel.<br />

Beide Modelle werden mit den Palettenspeichern<br />

auf der EMO 2017 ausgestellt.<br />

Hybrid-Additive-Manufacturing-Anlage<br />

Auch die Hybrid-Additive-Manufacturing-<br />

Anlage Lumex Avance-25 wurde weiterentwickelt.<br />

Der japanische Spezialist stellt die<br />

inzwischen 5. Generation auf der EMO aus.<br />

Die Laser-Sinter-Maschine hat sich nicht<br />

nur äußerlich verändert, sondern wurde<br />

auch in ihren Eigenschaften optimiert. So<br />

verfügt die neue Lumex Avance-25 über einen<br />

stärkeren Laser mit einer Leistung von<br />

max. 1000 Watt und verbesserte Bearbeitungsstrategien.<br />

Diese umfassen<br />

unter anderem<br />

eine selektive<br />

Pulverabsaugung<br />

vor dem Fräsen,<br />

wodurch eine<br />

Zeitersparnis<br />

von ca. 50 % ermöglicht<br />

wird.<br />

Zudem wird bei<br />

der neuen Generation<br />

das Pulver<br />

automatisch aufbereitet<br />

und auch<br />

die Pulverzuführung<br />

wurde verbessert. ■<br />

Lumex Avance-25,<br />

5. Generation. Bild: Matsuura<br />

Matsuura Machinery GmbH<br />

www.matsuura.de<br />

EMO Halle 27 Stand E55<br />

72 September 2017

September 2017 EXKLUSIVER PARTNER:<br />

73

01Maschinen<br />

Hohe Leistung bei kompakter Bauweise<br />

Achtfache Produktivität dank<br />

High Torque Cutting<br />

Fräsmaschinen der Reckermann Maschinenbau GmbH aus Solingen<br />

besitzen seit Jahrzehnten einen guten Ruf. Dafür haben grundsolide<br />

Qualität, Langlebigkeit, Produktivität und nicht zuletzt die Genauigkeit<br />

der Fräsmaschinen gesorgt. Kennzeichnend für den Maschinenbauer<br />

ist die konsequente Nutzung hoher Drehmomente<br />

(High Torque Cutting) für die Zerspanung großer Volumina innerhalb<br />

kürzester Zeit.<br />

■■■■■■ Auf der EMO Hannover zeigen<br />

die Solinger eine Achtfach-Nutenfräsmaschine:<br />

Einzigartig bei dieser Fräsmaschine<br />

ist die Möglichkeit, unterhalb des Frässchiebers<br />

und gegenüber der Spindel ein Gegenlager<br />

anzubringen. Zwischen Spindel und<br />

Lager läuft eine Welle, der Fräserdorn, auf<br />

dem die Werkzeuge angebracht werden. Dabei<br />

kann es sich um einen großen Walzenfräser<br />

oder um mehrere Werkzeuge handeln.<br />

In Hannover wird das gleichzeitige Einbringen<br />

von jeweils zwei Nuten in vier Wellen<br />

(Länge: 600 mm, Durchmesser: 100 mm)<br />

aus Edelstahl vorgeführt.<br />

Eine Frage des Tempos:<br />

Linearführungen ermög -<br />

lichen der Bettfräsmaschine<br />

RBZ 1300 Eilganggeschwindigkeiten<br />

von bis zu 32 m/min.<br />

Bild: Reckermann<br />

Kraftvoll: Reckermann Delta mit Gegenlager<br />

und einem Drehmoment von<br />

bis zu 2300 Nm. Bild: Reckermann<br />

Zum Einsatz kommt auch die horizontale<br />

Bettfräsmaschine Delta mit gegengelagerter<br />

SK50-Frässpindel und einem Drehmoment<br />

von 1880 Nm. Auf Wunsch lässt sich<br />

die Maschine mit einem noch stärkeren Antrieb<br />

mit einem Drehmoment von 2300 Nm<br />

ausstatten. Die Nuten werden mit acht auf<br />

einem Fräserdorn angebrachten Scheibenfräsern<br />

gleichzeitig eingebracht.<br />

Wenn es nicht nur auf Drehmoment, sondern<br />

auch auf Verfahrgeschwindigkeit ankommt,<br />

schlägt die Stunde der Bettfräsmaschine<br />

RBZ 1300: Neu ist, dass der Hersteller<br />

jetzt auch in dieser Leistungsklasse<br />

Linearführungen<br />

mit einem Eilgang von<br />

32 m/min. anbietet. Stan-<br />

dardmäßig ist die Maschine mit einem kräftigen<br />

Motor mit 360 Nm Drehmoment ausgestattet.<br />

Der Bediener kann das gekühlte Getriebe<br />

über eine hydraulisch betätigte Gangschaltung<br />

umschalten und so das ohnehin schon<br />

kräftige Drehmoment auf 1440 Nm vervierfachen.<br />

Die robuste Bauweise der<br />

SK50-Spindel (Drehzahl: bis 6000 min -1 )<br />

sorgt dafür, dass Crashs der Maschine wenig<br />

anhaben können.<br />

Auch das Getriebe ist durch eine Kupplung<br />

vor einem Crash geschützt. Dank des<br />

großen Arbeitsbereichs (x-Achse: 1300 mm,<br />

y-Achse: 610 mm, z-Achse: 700 mm) und<br />

der maximalen Tischbelastung von einer<br />

Tonne ist die Maschine für das Bearbeiten<br />

von großen, schweren Teilen optimal ausgelegt.<br />

Für schwingungsfreie, präzise Bearbeitung<br />

sorgen der zehn Tonnen schwere Maschinenkörper<br />

aus solidem Meehanite-Guss<br />

und die zusätzlichen Stützelemente in der<br />

z-Achse: Alle diese Maßnahmen erhöhen die<br />

Stabilität, Laufruhe und die Lebensdauer<br />

der Schneidplatten. Außerdem verhindern<br />

sie eine Verwindung des Ständers bei schwerer<br />

Fräsbearbeitung.<br />

■<br />

Reckermann Maschinenbau GmbH<br />

www.reckermann-fraesmaschinen.de<br />

EMO Halle 12 Stand A46<br />

74 September 2017

Innovative Anlagen aus den Bereichen Superfinish und Feinschleifen<br />

Oberflächenbearbeitung<br />

in Hochpräzision<br />

■■■■■■ Gleich drei Neuheiten<br />

aus den Bereichen Superfinish<br />

und Feinschleifen stellt<br />

Supfina in diesem Jahr auf der<br />

Weltleitmesse für die Metallbearbeitung<br />

in Hannover vor.<br />

Neben der neuen Supfina<br />

Spiro F7 mit Automation wird<br />

auch die „kleine Schwester“, die<br />

Spiro F5, präsentiert. Mit dieser<br />

Maschine wird die erfolgreiche<br />

Feinschleifmaschinenserie für<br />

die hochpräzise Planbearbeitung<br />

konsequent erweitert.<br />

Die Feinschleifmaschine wurde<br />

speziell für kleinere Werkstücke<br />

entwickelt. Die Maschinen<br />

der Baureihe Spiro erzeugen<br />

Oberflächen in Hochpräzision,<br />

in Serie. Durch ihren modularen<br />

Aufbau können die Maschinen<br />

der Baureihe zum Feinschleifen<br />

in den unterschiedlichsten Industrien<br />

flexibel eingesetzt werden.<br />

Ein weiteres Highlight ist die<br />

neue Superfinish-Maschine Supfina<br />

Cenpro S. Der Hersteller ist<br />

mit diesem Maschinenkonzept<br />

dem Trend zum Downsizing bei<br />

Pkw-Motoren gefolgt, welches<br />

mittlerweile von fast allen Automobil-Herstellern<br />

in die Tat umgesetzt<br />

wird.<br />

Für den Superfinish-Prozess<br />

bedeutet dies steigende Anforderungen<br />

sowohl an die Oberfläche<br />

der Haupt- und Pleuellager<br />

als auch an deren Mikrogeometrie,<br />

da die Kurbelwellenlager in<br />

Durchmesser und Breite stets<br />

kleiner werden. Für diese Herausforderung<br />

wurde die neue<br />

Maschinen-Linie entwickelt.<br />

Die modular aufgebaute Supfina<br />

Cenpro S eignet sich für die<br />

Serienproduktion kleiner und<br />

mittelgroßer Kurbelwellen. ■<br />

Supfina Grieshaber<br />

www.supfina.de<br />

EMO Halle 11 Stand B37<br />

WUSTROWWERBUNG© STAMA 2017<br />

Drei Neu heiten aus den Bereichen<br />

Superfinish und Feinschleifen: Spiro F7,<br />

Spiro F5 und die Supfina Cenpro S.<br />

Bild: Supfina<br />

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Weil ihr euch in dieser Leistungsklasse auskennt. Weil ihr wisst,<br />

dass hohe Maschinendynamik beim schweren Zerspanen<br />

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12 | C04<br />

September 2017 75

01Maschinen<br />

SRS System erlaubt mikrometergenaues Einstellen der Spannzange<br />

Hochpräzision<br />

in der Bauteilherstellung<br />

Zur EMO thematisiert der Präzisionsspezialist Schaublin<br />

sein Portfolio innovativer Maschinenkonzepte und<br />

moderner Spanntechnik. Highlights sind unter anderem<br />

das Hochgeschwindigkeits-CNC-Bearbeitungszentrum<br />

HSM 330, das CNC-Schleif- und -Drehzentrum TG 202<br />

sowie das SRS-System, mit dem Spannzangen auf maximal<br />

2 μm Rundlauffehler eingestellt werden können.<br />

■■■■■■ Das CNC-Schleif- und -Drehzentrum<br />

TG 202 ermöglicht dem Anwender<br />

in einer Aufspannung hartdrehen, fräsen<br />

und schleifen. Damit ist es gelungen, die<br />

konkurrierenden Verfahren Drehen und<br />

Schleifen zur Komplettbearbeitung von anspruchsvollen<br />

Bauteilen unter einer Maschinenhaube<br />

zu vereinen.<br />

Roland Gerlach, Vertriebsleiter in Langenselbold:<br />

„Ein wichtiges Gesprächsthema<br />

während der EMO wird auch unser neues<br />

Hochgeschwindigkeits-CNC-Bearbeitungszentrum<br />

HSM 330 sein. Es kann dank extremer<br />

Zerspangeschwindigkeiten und<br />

höchster Präzision zur Mittel- und Kleintei-<br />

Mit dem Runout Adjustment System (SRS) ist der<br />

Zerspaner in der Lage, die Konizität von Spannzangen<br />

auf zwei Ebenen ohne große Fachkenntnisse auf<br />

den Mikrometer genau einzustellen. Bild: Schaublin<br />

Das neue Hochgeschwindigkeits-CNC-Bearbeitungszentrum<br />

HSM 330. Bild: Schaublin<br />

lefertigung etwa in der Uhren-, Automobil-,<br />

Elektronik-, Medizintechnik- sowie Luftund<br />

Raumfahrtindustrie hochproduktiv eingesetzt<br />

werden. Grundlage dafür sind konstruktive<br />

Vorteile wie etwa direkt angetriebene<br />

Hochleistungsspindeln sowie moderne<br />

Linear-, Werkzeugwechsel- und Automationstechnologie.“<br />

Ein zweiter Messefokus wird die Spanntechnik<br />

sein. Mit der Einführung des Run -<br />

out Adjustment Systems (SRS) gab es nochmals<br />

einen Präzisionsschub für die Spannzangen.<br />

Dank SRS ist der Zerspaner in der<br />

Lage, die Konizität von Spannzangen auf<br />

zwei Ebenen ohne große Fachkenntnisse auf<br />

den Mikrometer genau einzustellen. Ein<br />

weiterer Vorteil: SRS ist wartungsarm und<br />

lässt sich mit verschiedensten Spannzangen<br />

und auf den unterschiedlichsten Maschinen<br />

einsetzen. Roland Gerlach: „Die neue Generation<br />

SRS 2017 wurde in der funktionellen<br />

Handhabung verbessert. Durch diese konstruktiven<br />

Modifikationen wird SRS noch<br />

bedienerfreundlicher, und die Einstellung<br />

des optimalen Rundlaufs auf unter 2 Mikrometer<br />

geht noch schneller. Das spart Zeit<br />

und unterm Strich Kosten ein.“ ■<br />

Schaublin GmbH<br />

www.schaublin.de<br />

EMO Halle 5 Stand A70<br />

76 September 2017

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Halle 25 E76<br />

September 2017 77

01Maschinen<br />

Auf zwölf Achsen mit bis zu 59 Werkzeugen zerspanen<br />

Per Fingerwisch zum<br />

hochkomplexen Bauteil<br />

Mehr Werkzeuge hält keine Maschine aus dem Citizen-Portfolio<br />

vor: Je nach Ausstattungsoption bietet die Cincom D25 bis zu<br />

59 Plätze für Drehwerkzeuge, Fräser oder Bohrer. Drei unabhängige<br />

Werkzeugsysteme sorgen für schnellen Wechsel und Simultanbearbeitung<br />

– wichtige Eigenschaften für den Einsatz in der Medizintechnik<br />

und bei Automobilzulieferern. Obendrein ist die D25<br />

dank neuer Mitsubishi-Steuerung intuitiv zu bedienen.<br />

■■■■■■ Zwölf Achsen, fünf davon simultan<br />

einsetzbar, machen den Langdreher<br />

Cincom D25 zum idealen Arbeitspferd für<br />

die schnelle und komplexe Zerspanung.<br />

„Das vollkommen neue Maschinendesign<br />

und die innovative Bedienung mithilfe der<br />

Highend-Steuerung M850W von Mitsu -<br />

bishi sind bereits äußerlich wahrnehmbare<br />

Änderungen. Doch auch unter der Haube<br />

haben wir einige Innovationen eingepflanzt,<br />

die Türöffner für die anspruchsvolle Hochleistungsbearbeitung<br />

in der Medizintechnik<br />

oder für Automobilzulieferer sind“, umschreibt<br />

Markus Reissig, Prokurist und Leiter<br />

Service und Technik bei der Citizen Machinery<br />

Europe GmbH aus Esslingen den<br />

neuen Langdreher.<br />

Klein und komplex, das mag sie am liebsten<br />

Bis zu 59 verschiedene Werkzeuge lassen<br />

sich über Ausbaustufen in der Cincom D25<br />

unterbringen. Dabei profitieren alle von den<br />

hohen Antriebsleistungen an der Hauptspindel<br />

mit 5,5 kW oder der Abgreifspindel<br />

mit 3,7 kW und Drehzahlen von jeweils<br />

10 000 min -1 . Stangenmaterial von maximal<br />

25 mm Durchmesser und Längen von 250<br />

bzw. 65 mm ohne Führungsbuchse lässt sich<br />

auf vielfältige Weise bearbeiten.<br />

Nicht zuletzt leisten die angetriebenen<br />

Werkzeuge im Vertikalhalter und für<br />

Vorderseitenbearbeitung 9000 min -1 , die<br />

für die Rückseitenbearbeitung schaffen<br />

6000 min -1 .<br />

Flexibilität stand beim Maschinendesign<br />

klar im Fokus. So können unter anderem bis<br />

zu drei Werkzeuge simultan ein Werkstück<br />

bearbeiten. Das macht den Weg frei für<br />

komplexe Teile, wie sie in der Medizintechnik<br />

oder auch bei Automobil-Zulieferern<br />

mittlerweile Standard sind. Gerade dort<br />

lohnt es sich oftmals, Teilefamilien zu bilden,<br />

da sich Bauteile ähneln oder eine Einheit<br />

bilden. „Mit der Maximalbestückung<br />

von 59 Werkzeugen hält die D25 die Zyklus-<br />

und Nebenzeiten kurz, da sich nach<br />

und nach sämtliche ‚Familienmitglieder‘ abarbeiten<br />

lassen – ohne zeitraubendes Umrüsten“,<br />

ergänzt Markus Reissig.<br />

Darüber hinaus ist der Langdreher mit<br />

oder ohne Führungsbuchse verwendbar. Dadurch<br />

kann die Maschine sowohl als Langals<br />

auch als Kurzdreher verwendet werden.<br />

Alles im Blick und<br />

nur einen Fingerwisch entfernt<br />

Da die Maschine von Grund auf neu gestaltet<br />

wurde, haben die Ingenieure auch gleich<br />

eine neue Steuerung gesucht, die eine noch<br />

intuitivere Schnittstelle zwischen Bediener<br />

und Maschine bilden soll. „Dabei sind wir<br />

auf das Highend-Modell Meldas M850W<br />

von Mitsubishi gestoßen, das einen 15-Zoll-<br />

Touchscreen mit einer integrierten ‚echten‘<br />

Tastatur kombiniert. Durch seine ultra-flache<br />

Bauform mit nur 9,5 Millimeter, fiel es<br />

uns leicht, die Steuerung in das stimmige<br />

Gesamtdesign der D25 zu integrieren“, erläutert<br />

Reissig.<br />

Ähnlich intuitiv wie bei einem Tablet<br />

oder Smartphone lässt sich der Bildschirm<br />

Zwölf Achsen machen den Langdreher Cincom D25<br />

zum idealen Arbeitspferd für die schnelle<br />

und komplexe Zerspanung. Bild: Citizen<br />

78 September 2017

Bis zu 59 verschiedene<br />

Werkzeuge lassen sich<br />

über Ausbaustufen in<br />

der Cincom D25 unterbringen.<br />

Bild: Citizen<br />

Ob Belastungsanzeige, Übersicht<br />

über die Werkzeugeinstellungen<br />

und den Automatikbetrieb<br />

– auf dem Display der Cincom<br />

D25 hat der Bediener sämtliche<br />

relevanten Parameter stets<br />

im Blick. Die Funktion „ECO<br />

Screen“ informiert über den<br />

Energiestatus der Maschine: aktueller<br />

und maximaler Stromverbrauch,<br />

Gesamtstromverbrauch<br />

und den Rückgewinnungsstatus.<br />

Die elektrische<br />

Leistung, die beim Abbremsen<br />

der Motoren entsteht, wird sofort<br />

wieder ins Stromnetz eingespeist.<br />

Reissig: „Das ist ein enormer<br />

Fortschritt, verpuffte bei<br />

den Vorgängermodellen die<br />

Energie doch lediglich als Wärme<br />

im Bremswiderstand.“ Sobald<br />

Hauptspindel, Abgreifspindel, angetriebene<br />

Werkzeuge oder Vorschubachsen<br />

während des Automatikbetriebs der Maschine<br />

verzögern, wird der korrespon -<br />

dierende Energierückgewinnungsstatus angezeigt.<br />

■<br />

Citizen Machinery Europe GmbH<br />

www.citizen.de<br />

EMO Halle 26 Stand D22<br />

mit Wisch-, Touch- oder Aufziehbewegungen<br />

bedienen, was<br />

sowohl dem Programmierer als<br />

auch dem Bediener die Arbeit<br />

vereinfacht. Gleichzeitig sorgt<br />

eine CNC-spezifische CPU für<br />

flotte Reaktion und ungebremste<br />

Verarbeitungsgeschwindigkeit<br />

selbst komplexer Programmiervorgänge.<br />

Reissig: „Damit haben<br />

wir ein zukunftsstabiles System<br />

an der Hand, das uns noch<br />

Luft nach oben für weitere Zusatzfunktionen<br />

lässt. Am ‚analogen‘<br />

Keyboard haben wir dennoch<br />

festgehalten, da es im Produktionsalltag<br />

nach wie vor besser<br />

zu nutzen ist als eine virtuelle<br />

Tastatur per Touchscreen.“<br />

VOLLMER auf der EMO<br />

18.–23.<strong>09.2017</strong><br />

Halle 6 / Stand F46<br />

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Mit der VPulse 500 schreibt VOLLMER die Erfolgsgeschichte<br />

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PKD-Werkzeugen auf ein neues Level. Mit 5 CNC-gesteuerten<br />

Achsen und dem bewährten Erodiergenerator Vpulse EDM für<br />

höhere Abtragsleistung und Oberflächenqualität. Mit einem<br />

fortschrittlichen Bedienkonzept vom Pult bis zur Software. Und<br />

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September 2017 79

01Maschinen<br />

Zweiter Werkzeugrevolver mit 12 Stationen<br />

Produktiver mit<br />

Simultanbearbeitung<br />

Für industrielle Fertigungsbetriebe, die überwiegend kleine, hochgenaue<br />

Bauteile produzieren, hat die Carl Benzinger GmbH in<br />

Pforzheim die wirtschaftlichen Drehzentren Go-Future konzipiert.<br />

Von deren Vorteilen – kompakter Aufbau, Gegenspindel zur Vorund<br />

Rückseitenbearbeitung, angetriebene Werkzeuge auf einem<br />

Werkzeugrevolver VDI25 – profitieren Hersteller in vielen Industriebranchen.<br />

■■■■■■ Zur EMO in Hannover präsentieren<br />

die Pforzheimer die Variante Go-Future<br />

B6. Sie sorgt dafür, dass Fertigungsbetriebe<br />

speziell kleine, hochkomplexe Präzisionsteile<br />

noch wirtschaftlicher und produktiver<br />

bearbeiten können. Dazu ist diese Ausführung<br />

der Präzisionsdrehzentren zusätzlich<br />

zu dem oberen Werkzeugrevolver, der in<br />

X- und Z-Achse – optional in der Y-Achse –<br />

verfahren kann, mit einer Gegenspindel ausgestattet,<br />

die auf einer X- und Z-Achse aufgebaut<br />

ist. Ein zusätzlicher, unterer Werkzeugrevolver<br />

VDI25 mit 12 Stationen befindet<br />

sich fest auf dem Schrägbett.<br />

Das ermöglicht eine Simultanbearbeitung.<br />

Werkzeuge im unteren Revolver bearbeiten<br />

ein Bauteil, das nach der Übergabe in<br />

der Gegenspindel aufgenommen ist, an der<br />

Rückseite, während zeitgleich bereits das<br />

nächste Bauteil in der Hauptspindel mit<br />

Werkzeugen im oberen Revolver bearbeitet<br />

wird. Das sorgt für deutlich kürzere Bearbeitungszeiten<br />

um bis zu 40 Prozent gegenüber<br />

der sequenziellen Bearbeitung.<br />

Sind beide Werkzeugrevolver optional<br />

mit der Y-Achse ausgestattet, können Werkzeuge<br />

NC-gesteuert exakt auf die Spitzenmitte<br />

justiert werden und angetriebene<br />

Werkzeuge außermittig auf beiden Spindeln<br />

beispielsweise quer bohren oder Nuten fräsen.<br />

Das verkürzt und vereinfacht zum einen<br />

das Rüsten insbesondere kleiner Werkzeuge,<br />

zum anderen ermöglicht es eine Komplettbearbeitung<br />

mit angetriebenen Werkzeugen.<br />

Letztere können beide Revolver auf jeder ihrer<br />

12 Stationen aufnehmen.<br />

Trotz der vielen Bearbeitungsmöglichkeiten<br />

und der<br />

simultanen Komplettbearbeitung<br />

ist die Präzisionsdrehmaschine<br />

Go-Future B6<br />

bauartbedingt sehr kompakt<br />

und hochgenau und eignet<br />

Simultan geht‘s schneller:<br />

Die jüngste Variante der<br />

Präzisionsdrehzentren Go-<br />

Future ist mit einem zweiten,<br />

unteren Werkzeugrevolver<br />

ausgestattet, der ein<br />

zeitgleiches Bearbeiten von<br />

Werkstücken an Vorderund<br />

Rückseite ermöglicht.<br />

Bild: Benzinger<br />

sich somit zum Fertigen kleiner und kleinster<br />

Bauteile.<br />

Mit einer besonderen Ausführung der<br />

beiden Werkzeugrevolver lassen sich auch<br />

sehr komplexe Miniaturbauteile mit vielen<br />

Geometriedetails in einem Ablauf komplett<br />

bearbeiten. Dazu wird der Revolver so gesteuert,<br />

dass er auf 48 Positionen taktet.<br />

Spezielle Werkzeugaufnahmen ermöglichen<br />

– je nach Baugröße von Werkzeughalter und<br />

Abmessungen der Werkzeuge – bis zu vier<br />

Werkzeuge auf einer Revolverstation einzusetzen.<br />

Somit lassen sich auf jedem Werkzeugrevolver<br />

einfach bis zu 48 Werkzeuge<br />

nutzen. Zusätzlicher Vorteil der speziellen<br />

Werkzeugaufnahmen sind kürzere Rüstzeiten<br />

an der Maschine. Bereits außerhalb der<br />

Maschine können auf einem Einstellblock<br />

die Werkzeuge in den Werkzeugaufnahmen<br />

exakt justiert werden.<br />

Um für kleine und kleinste Werkstücke<br />

sinnvolle Schnittgeschwindigkeiten zu erreichen,<br />

stehen unterschiedliche Drehspindeln<br />

mit Drehzahlen bis 15 000 1/min zur Verfügung.<br />

Die Stangendurchlässe liegen in einem<br />

Bereich zwischen 16 und 42 mm. Mit feinfühligen<br />

Präzisionsspannzangen und Backenfuttern<br />

nehmen sie filigrane und dünnwandige<br />

Bauteile exakt rundlaufend und<br />

verzugsfrei auf.<br />

Die neue Variante der Baureihe Go-Future,<br />

die eine Simultanbearbeitung an Vorderund<br />

Rückseite der zu fertigenden Werkstücke<br />

realisiert, eignet sich bevorzugt zum fertigen<br />

hochkomplexer Miniaturbauteile in<br />

großen Serien. Sie vereint die Vorteile der<br />

seit zehn Jahren bewährten Baureihe – kompakter,<br />

modularer Aufbau, höchste Steifigkeit<br />

und Präzision – mit hoher Produktivität<br />

durch Simultanbearbeitung.<br />

■<br />

Carl Benzinger GmbH<br />

www.benzinger.de<br />

EMO Halle 17 Stand A40<br />

80 September 2017

Die Zukunft Ihrer<br />

automatisierten Fertigung<br />

im Blick<br />

Digitalisierung, Vernetzung und Automation – so sichern Sie<br />

Ihre Wettbewerbsfähigkeit<br />

Egal ob Sie kleine Stückzahlen mit einem hohen Produktmix oder umgekehrt fertigen<br />

wollen. Fastems hat für eine optimale Lösung die größte Erfahrung. Per Virtual Reality<br />

können Sie mit uns die passende Automatisierungslösung schon bevor sie produziert<br />

wurde erleben. Wir haben das Wissen und die Erfahrung, Ihr Partner zu sein.<br />

www.fastems.de<br />

Für mehr besuchen Sie uns auf der EMO, Halle 25, Stand B60.<br />

September 2017 81

01Maschinen<br />

Die ein- und zweispindligen Specht<br />

Maschinen von MAG können mittels<br />

eigener Verstellspindel in Kombination<br />

mit Linearantrieben zusätzlich als<br />

vollwertige Honmaschinen eingesetzt<br />

werden. Bild: FFG<br />

Komplettprogramm an maßgeschneiderten Lösungen unter dem Motto „Focus on smart production“<br />

Expertise als Basis für<br />

individuelle Anwendungen<br />

Die Fair Friend Group (FFG) ist bekannt für die Vielfalt ihres<br />

Produkt portfolios. Zur EMO wird die Gruppe zeigen, wie dieses<br />

Knowhow zu maßgeschneiderten Lösungen für Kunden aus verschiedensten<br />

Industriezweigen und Weltregionen kombiniert werden<br />

kann.<br />

■■■■■■ MAG verfügt innerhalb der FFG Familie<br />

über das größte Knowhow bei der Entwicklung und<br />

Herstellung von Fertigungssystemen für Komponenten<br />

im Automotive Antriebsstrang. Dementsprechend begleitet<br />

der Eislinger Hersteller auch seit Jahren die Entwicklung<br />

der Produktionstechnik für Anwendungen in<br />

der Elektromobilität. In zahlreichen Projekten mit Trägern<br />

aus dem universitären, industriellen und staatlichen<br />

Umfeld konnte die Erfahrung aus dem Systemgeschäft<br />

eingebracht werden, um Maschinentechnologie<br />

und Produktionskonzepte für den E-Antriebsstrang zu<br />

entwickeln. Eines der bekanntesten Beispiele dafür ist<br />

die Street Scooter GmbH, bei der MAG Gründungsmitglied<br />

und Gesellschafter war und die inzwischen in<br />

Deutschland Elektroautos in großen Stückzahlen produziert.<br />

Zur EMO stellt MAG dar, wie die Veränderungen<br />

auf Seiten der Fertigung effizient angegangen werden<br />

können. Als Komplettanbieter umfasst der Lösungsansatz<br />

sowohl Maschinen als auch Automation,<br />

Anlagenentwicklung und Retrofit-Lösungen.<br />

Gleichzeitig entwickelt FFG weitere Anwendungen<br />

für verbrauchs- und emissionsreduzierte Verbrennungsmotoren.<br />

Die Specht Baureihe von MAG, die grundsätzlich<br />

als Systemmaschine in agilen Systemen eingesetzt<br />

wird, verfügt über etliche integrierte Zusatztechnologien<br />

und Konfigurationsmöglichkeiten für die entsprechenden<br />

Anforderungen der Automobilindustrie. Sowohl<br />

die einspindligen als auch die zweispindligen Modelle<br />

können mit Linearantrieben und einer eigenen Verstellspindel<br />

ausgerüstet werden. In dieser Variante eignet<br />

sich der Specht für verschieden anspruchsvolle Sonderanwendungen<br />

und spielt seine spezifischen Vorteile<br />

voll aus. Zwei dieser Sonderanwendungen werden zur<br />

EMO live vorgestellt: die integrierte Honbearbeitung<br />

auf Bearbeitungszentren und die Turbolader-Gehäusebearbeitung<br />

mittels Interpolationsdrehen. Erstere präsentiert<br />

MAG anhand einer automatisierten Zelle zur<br />

Komplettbearbeitung von thermisch beschichteten Zylinderlaufbahnen<br />

im Verbund mit dem Technologiepartner<br />

Sturm, der die thermische Beschichtung übernimmt.<br />

Die Vor- und Fertigbearbeitung wird auf einer Specht<br />

600L mit Linearantrieben und Verstellspindel von<br />

MAG durchgeführt. Der Gesamtprozess, der von MAG<br />

82 September 2017

und Sturm in Zusammenarbeit mit verschiedenen Automobilherstellern<br />

entwickelt wurde, ermöglicht die kosteneffiziente<br />

Serienfertigung von Zylindermotoren mit<br />

thermischer Beschichtung. Diese Beschichtung bewirkt<br />

eine Reduzierung der Reibungswerte, eine höhere Korrosionsbeständigkeit<br />

und führt zu einer besseren Wärmeableitung<br />

und bietet so etliche Verbesserungspotenziale<br />

und neue Einsatzmöglichkeiten im Vergleich zur<br />

herkömmlichen Bauart mit eingegossenen Graugussbuchsen.<br />

Ein weiteres wichtiges Einsatzfeld ist die Bearbeitung<br />

von Turboladergehäusen, für die von MAG ein neuer<br />

Prozess entwickelt wurde, der zur EMO anhand eines<br />

Doppelspindlers Specht 500 Duo mit Palettenwechsler<br />

vorgestellt wird.<br />

Eine weitere Premiere am FFG Stand aus der Specht-<br />

Baureihe ist die neue Baugröße 800. Der „große” Specht<br />

spielt die Vorteile der Hochleistungsmaschinen bei der<br />

effizienten Bearbeitung von Kurbelgehäusen und Zylinderköpfen<br />

im Nutzfahrzeugbereich beim OEM aus, bietet<br />

aber auch große Vorteile für Zulieferer, Gießereien<br />

und weiteren Branchen.<br />

VDF Boehringer Drehmaschinen decken die komplette<br />

Bearbeitung und Überholung von Radsatzkomponenten<br />

in der Schienenverkehrstechnik ab.<br />

Bild: FFG<br />

PARTNER FOR<br />

PRECISION<br />

18.–23. September<br />

2017 | Hannover<br />

Halle<br />

11<br />

Stand<br />

B78<br />

JUNKER GRUPPE<br />

Die JUNKER Gruppe ist weltweit der Partner für alle<br />

Fragen der Schleiftechnologie und Filtrationslösungen.<br />

Maximale Präzision und absolute Leidenschaft<br />

machen uns zu einem zukunftsweisenden Technologieführer,<br />

der stetig neue Maßstäbe setzt und so<br />

das Vertrauen anspruchsvoller Kunden aus unterschiedlichsten<br />

Branchen rechtfertigt.<br />

ERWIN JUNKER<br />

MASCHINENFABRIK GMBH<br />

Junkerstraße 2<br />

77787 Nordrach<br />

+49 (0)7838 84-0<br />

info@junker.de<br />

September 2017<br />

www.junker-group.de<br />

83

01Maschinen<br />

Weltneuheit in der Kurbelwellenbearbeitung<br />

VDF Boehringer gilt seit jeher als Pionier in der Kurbelwellenbearbeitung<br />

und hat die Fertigungstechnik in diesem<br />

Bereich kontinuierlich weiter entwickelt. Nachdem<br />

zuletzt die Baureihe der modularen Drehmaschinen<br />

komplett neu aufgelegt wurde, legt VDF Boehringer<br />

jetzt mit einer Erweiterung des Prozessportfolios mittels<br />

eines neuen Maschinenmodells nach. Mit der neu entwickelten<br />

VDF 221 CIM bietet der Drehspezialist nun<br />

auch das Kurbelwelleninnenfräsen als Alternative zum<br />

Außenfräsen an. Das intelligente Design und die Stabilität<br />

der Maschinen ermöglichen höchste Zerspanraten,<br />

kurze Bearbeitungszeiten, niedrige Werkzeugkosten und<br />

hohe Oberflächenqualitäten. Der hochproduktive Prozess<br />

wird im Verbund mit einer hochpräzisen Kurbelwellendrehmaschine<br />

VDF 221 CT in einer automatisierten<br />

Zelle vorgestellt.<br />

FFG verfolgt eine klare Strategie als Komplettausrüster<br />

und will so die spezifischen Kompetenzen der Traditionsmarken<br />

im Verbund gebündelt und voll automatisiert<br />

an seine Kunden weitergeben. Am deutlichsten<br />

kann dies dargestellt werden, indem man Maschinen<br />

Jobs Laser Speeder: additive<br />

Fertigung mittels<br />

integrierter Lasertechnologie<br />

inklusive Auftragsschweißen,<br />

Härten<br />

und Messen von Automotive<br />

Teilen. Bild: FFG<br />

und Automation der Hersteller im Verbund einer Fertigungszelle<br />

darstellt. Mit der Expertise von VDF Boehringer<br />

und Hessapp im Drehen, der Kaltwalztechnologie<br />

von MAG und der Verzahntechnik von Modul verfügt<br />

FFG über ein einzigartiges Komplettpaket zur Fertigung<br />

von Antriebswellen und Zahnrädern. Anlässlich<br />

der EMO wurde eine Fertigungszelle für Wellen entwickelt,<br />

in der ein Vertikal-Drehzentrum, eine Kaltwalzmaschine<br />

und ein Wälzfräszentrum mit integrierter Anfas-<br />

und Entgratfunktion zum Einsatz kommen. Die<br />

Werkstückbeschickung wird mittels eines Roboters rea-<br />

Ein Multitalent<br />

für große<br />

Aufgaben.<br />

HYPERTURN 200 POWERMILL<br />

Dreh-Fräszentrum zur Komplettbearbeitung von großen Werkstücken<br />

Komplettbearbeitung von großen Werkstücken bis zu ø 1000 mm,<br />

max. Länge von 6100 mm<br />

Fahrständer mit Box-in-Box-Struktur für maximale Stabilität<br />

Leistungsstarke Haupt- und Gegenspindel für Schwerzerspanung:<br />

84 kW /6400 Nm<br />

Dynamische und präzise B-Achse mit hohem Drehmoment u. Leistung<br />

Made in the Heart of Europe<br />

Für 84 mehr Information: +49 7144 8242-0 oder www.emco-world.com<br />

September 2017

Werkzeug- und Formenbaus aktiv. Zur EMO präsentieren<br />

sie ihr breites Angebot an Technologien und Fähigkeiten<br />

anhand von verschiedenen Demos auf zwei<br />

Großmaschinen.<br />

Großteile-Komplettbearbeitung<br />

für Aerospace und Werkzeugbau<br />

lisiert, Mess- und Prüffunktionen wurden ebenfalls<br />

gleich integriert. Das Portfolio an Maschinen, Automation<br />

und Engineering, das FFG für diesen Bereich bereithält,<br />

wurde erst kürzlich um die Technologie des italienischen<br />

Schleifmaschinenherstellers Tacchella erweitert,<br />

so dass nun auch die Fertigbearbeitung gehärteter Teile<br />

aus seiner Hand angeboten werden kann.<br />

Die Tradition der versierten Großteilebearbeitung<br />

wird bei FFG von den Spezialisten der Marke Jobs aus<br />

Italien und SNK aus Japan gepflegt. Beide sind seit Jahrzehnten<br />

als Partner der Luftfahrtindustrie und des<br />

Das Portalsystem eVer7 von Jobs überzeugt mit hoher<br />

Dynamik und robuster Bearbeitung. Mit 50 m/min Eilgang<br />

und einer 85 kW starken Spindel sind schwere<br />

Zerspanaufgaben kein Problem, zusätzlich kann mittels<br />

eigenentwickelter Kopfwechseltechnik ohne große Umstände<br />

auch die High-End-Finishbearbeitung durchgeführt<br />

werden. In Hannover wird als Zusatztechnologie<br />

auch des Peening oder Dengeln anhand eines realen<br />

Werkstücks dargestellt, mit dem auch das Härten der<br />

Oberfläche automatisiert wird.<br />

■<br />

FFG Europe & Americas<br />

www.ffg-werke.com<br />

EMO Halle 14 Stand G02<br />

Pure Power für<br />

Ihre Produktion.<br />

UMILL 1500<br />

Neues Bearbeitungszentrum für die 5-Achs-Bearbeitung in einer Aufspannung<br />

Fräs-Drehbearbeitungen in einer Aufspannung für die Komplettbearbeitung<br />

komplexer Werkstücke bis 4,5 Tonnen, ø 1600 mm, Höhe 1100 mm<br />

Fräskopf Unterschnitt 15°<br />

Achsen-Verfahrweg: 1500 x 1500 x 1100 mm<br />

Automatisches Werkzeugwechselsystem mit bis zu 203 Plätzen<br />

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Halle 27 / Stand E 07 85

01Maschinen<br />

Langdrehautomat der nächsten Generation, zweiter Teil<br />

Stangen-Bearbeitung langer<br />

und kurzer Werkstücke<br />

Im letzten Quartal 2015 hat Tornos sein neues Drehzentrum DT 13<br />

auf den Markt gebracht. Diese Maschine, eine Ergänzung der Tornos-Serie<br />

für Einsteiger, hat sich bereits in diesen wenigen Monaten<br />

ihre Sporen verdient, so dass das Unternehmen jetzt die bereits<br />

sehnsuchtsvoll erwartete Swiss DT 26 vorstellt.<br />

■■■■■■ Seit ihrer Markteinführung hat<br />

die Swiss DT 13 großen Anklang bei Herstellern<br />

in unterschiedlichsten Branchen gefunden.<br />

Die Tatsache, dass die erste Maschine<br />

der Serie Swiss DT – die Einstiegsmaschinenserie<br />

der nächsten Generation, deren<br />

Modelle die der Vorläuferserie Delta ersetzen<br />

sollen – so gut eingeschlagen hat, ist auf<br />

ihre Werkzeugbestückung und Kinematik<br />

zurückzuführen. Diese beiden Merkmale<br />

garantieren herausragende Geschwindigkeit<br />

und Produktivität, und das alles in einer robusten<br />

und dabei hochgenauen Maschine:<br />

Genau das ist es, was der Markt von einer<br />

solchen Maschine erwartet.<br />

Überarbeitete Kinematik<br />

Trotz der positiven Resonanz seitens der Industrie<br />

auf die Swiss DT 13 war den Entwicklungsingenieuren<br />

von Anfang an klar,<br />

dass man sich bei der Ausgestaltung einer<br />

größeren Version der Swiss DT 13 nicht einfach<br />

darauf beschränken durfte, die bestehende<br />

Maschine mit einem größeren<br />

Grundriss und einem größeren Stangendurchlass<br />

zu versehen. Um Stangen mit einem<br />

Durchmesser bis zu 25,4 mm mit der<br />

herausragenden Geschwindigkeit der Swiss<br />

DT 13 bearbeiten zu können und gleichzeitig<br />

eine höhere Verwindungssteifigkeit zu er-<br />

zielen und die Spanabführung zu optimieren,<br />

was für schwerere Zerspanungsaufgaben<br />

unerlässlich ist, haben die Produktentwickler<br />

die Kinematik entsprechend überarbeitet.<br />

Das Ergebnis sehen Sie jetzt: die neue<br />

Swiss DT 26. Traditionell setzen die Ingenieure<br />

in Moutier bei ihrer Entwicklungsarbeit<br />

auf Innovation und verlassen gern einmal<br />

die eingefahrenen Wege. Die meisten<br />

Maschinenbauer neigen dazu, die Modelle<br />

einer Maschinenreihe alle nach der gleichen<br />

Grundkonstruktion auszulegen; bei Tornos<br />

verfolgen wir ein etwas anderes Konzept.<br />

Genau abgestimmte Bauweise<br />

Mit der Markteinführung der neuen Swiss<br />

DT 26, hat Tornos jetzt zwei Maschinen im<br />

Angebot, die beide optisch und konzeptionell<br />

auf demselben Prinzip basieren. Kinematik<br />

und Abmessungen sind allerdings unterschiedlich.<br />

Und warum ist dies so? Philippe<br />

Charles, Produkt Manager für den Bereich<br />

Langdrehautomaten, hierzu: „Uns<br />

schwebte eine Hochleistungsmaschine mit<br />

ausgezeichneten Leistungsmerkmalen zum<br />

Drehen von Stangen mit einem Durchmesser<br />

bis 25,4 Millimeter vor. Hierbei bestand<br />

die Herausforderung für die Entwicklungsingenieure<br />

darin, die hohen Erwartungen<br />

seitens der Kunden zu übertreffen und<br />

gleichzeitig eine Maschine zu entwickeln,<br />

die bei einem absolut wettbewerbsfähigen<br />

Preis deutlich besser ist als vergleichbare<br />

Maschinen der Konkurrenz. Die Erwartungen,<br />

die der Markt an eine 13-Millimeter-<br />

Dank ihrer hochmodernen technischen<br />

Merkmale und der effizienten Fünf-Achsen-Kinematik<br />

ist die Swiss DT 26 ideal<br />

geeignet für jede Dreh- und Fräsaufgabe<br />

bis 25,4 mm Stangendurchmesser.<br />

Bild: Tornos<br />

86 September 2017

Maschine und eine 25,4-Millimeter-Maschine<br />

stellt, sind sehr unterschiedlich. Während<br />

Konkurrenzanbieter ihre 20-/26-Millimeter-<br />

Maschinen von der konstruktiven Ausführung<br />

her sehr stark an ihre Maschinen mit<br />

einem Stangendurchlass von 12 beziehungsweise<br />

16 Millimeter anlehnen, verschafft die<br />

fein abgestimmte Kinematik der Swiss DT<br />

26 Tornos einen echten Wettbewerbsvorteil<br />

in Sachen Leistung und Produktivität.”<br />

Als Einstiegs-Drehzentrum mit fünf Linear-<br />

und zwei C-Achsen und als große<br />

Schwester der vor einigen Monaten eingeführten<br />

Swiss DT 13, teilt die Swiss DT 26<br />

mit ihrem kleineren Schwestermodell das<br />

ansprechende Design. An diesem Punkt hören<br />

die konstruktiven Gemeinsamkeiten<br />

aber auch schon auf. Die neue DT 26 verfügt<br />

über einen größeren Bearbeitungsbereich,<br />

der dem Bediener eine bessere Sicht<br />

und einen einfacheren Zugang ermöglicht.<br />

Gleichzeitig bietet sie auch mehr Platz für<br />

Späne, die an dieser Maschine verstärkt anfallen.<br />

Anders als die kleinere DT 13, mit<br />

870 mm, ist die Swiss DT 26 1300 mm tief.<br />

Diese großzügigere Bauweise garantiert bessere<br />

Steifigkeit und Schwingungsdämpfung.<br />

Damit ist die Swiss DT 26 im Vergleich zu<br />

Maschinen derselben Leistungsklasse präziser<br />

und besticht durch höhere Oberflächengüte<br />

und längere Werkzeugstandzeit. Zudem<br />

ermöglicht sie die Schwerzerspanung<br />

mit höheren Vorschubgeschwindigkeiten<br />

und Drehzahlen.<br />

Damit das neue Drehzentrum Swiss DT<br />

26 ein solch hohes Leistungslevel überhaupt<br />

erst einmal erreichen kann, sind ihre vordere<br />

und hintere Spindel jeweils mit einem<br />

10,5-kW-Motor ausgestattet, der über den<br />

gesamten Drehzahlbereich von 0 bis 10 000<br />

min -1 hinweg ein beeindruckendes Drehmoment<br />

aufbringt. Dank ihrer kraftvollen<br />

Spindel sind die DT 13 und die Swiss DT 26<br />

die einzigen Maschinen der „Einstiegsmaschinen“-Klasse,<br />

die ein derartiges Leistungsniveau<br />

erreichen.<br />

Ausgewogene Haupt- und Gegenbearbeitung<br />

Wie bei Tornos üblich, weisen Haupt- und<br />

Gegenspindel die gleichen Leistungs- und<br />

Drehmomentwerte und auch die gleiche<br />

Spannkraft auf. Dem Anwender wird die<br />

Arbeit dadurch erheblich vereinfacht, denn<br />

die Bearbeitung an beiden Spindeln ist<br />

durch hohe Gleichmäßigkeit gekennzeichnet.<br />

Während bei der Swiss DT 26 Leistung<br />

und Drehmoment im Vordergrund stehen,<br />

verfügt die kleinere Swiss DT 13 über eine<br />

4,0/5,0-kW-Spindel mit einer max. Drehzahl<br />

von 15 000 min -1 für die Bearbeitung<br />

von kleineren Teilen mit extrem hohen<br />

Drehzahlen und Vorschubgeschwindigkeiten.<br />

Da der rückseitigen Bearbeitung an einem<br />

Drehautomaten die gleiche Bedeutung<br />

zukommt wie der hauptspindelseitigen Bearbeitung,<br />

hat Tornos die Stationen für die<br />

Die Swiss DT 26 ist mit zwei Motoren für den Antrieb<br />

zahlreicher Werkzeuge ausgestattet. Zusätzlich<br />

zur modularen Position für die Gegenbearbeitung<br />

verfügt die Swiss DT 26 über<br />

4 modulare Positionen in der<br />

Hauptbearbeitung, um beispielsweise<br />

einen Gewindewirbler<br />

oder Mehrkantdrehapparat<br />

aufzunehmen.<br />

Bild: Tornos<br />

Gegenbearbeitung so ausgestattet, dass sie<br />

mit angetriebenen Werkzeugen bestückt<br />

werden können. Darüber hinaus verfügt die<br />

Swiss DT 26 über ein modulares Werkzeugkonzept<br />

für Haupt- und Gegenbearbeitung,<br />

was bei Maschinen dieser Art eine echte Besonderheit<br />

ist. Dem Anwender eröffnen sich<br />

damit völlig neue Möglichkeiten. So kann<br />

die neue Maschine beispielsweise mit einer<br />

Gewindewirbeleinheit, einer Polygon-Fräsvorrichtung,<br />

einer Fräseinheit für Vorderseitenbearbeitung<br />

oder selbst einer Nutenfräseinheit<br />

für Gegenbearbeitung bestückt werden.<br />

In Verbindung mit den fünf Linearachsen,<br />

zwei C-Achsen, 22 Werkzeugpositionen<br />

und bis zu acht angetriebenen Werkzeugen<br />

ist dies eine Flexibilität, die so kein anderer<br />

Hersteller an einer Maschine des Einstiegssegments<br />

vorweisen kann. Nicht zu vergessen<br />

ist natürlich auch die Flexibilität in<br />

punkto Führungsbuchse – sowohl bei der<br />

Swiss DT 13 als auch bei der Swiss DT 26<br />

kann der Anwender wahlweise mit oder ohne<br />

Führungsbuchse arbeiten.<br />

Dieses hohe Maß an Flexibilität findet<br />

sich in allen Bereichen der neuen Swiss DT<br />

26. So kann die Maschine dank des vielfältigen<br />

Angebots an Optionen – Späneförderer,<br />

Ölnebelabsaugung, Werkstückauffangvorrichtungen<br />

und nicht zuletzt unsere Eigenentwicklungen,<br />

die Stangenlader Robobar<br />

SBF 326 und Robobar SBF 213 – auch äußerst<br />

autonom arbeiten.<br />

Bereit für die Maschinenhalle der Zukunft<br />

Im Hinblick auf die Maschinenhalle der Zukunft<br />

wurden die neuen Maschinen so ausgelegt,<br />

dass sie sich mit Hilfe des Tisis-Softwarepakets<br />

problemlos in die vorhandene<br />

Werksausstattung einbinden lassen. Beide<br />

Maschinen können über Tisis programmiert<br />

werden. Das Tisis Connectivity Pack, das<br />

sich in den Maschinen des Typs Swiss DT<br />

bereits bewährt hat, verfügt jetzt über eine<br />

noch größere Funktionsvielfalt. Es beinhaltet<br />

ein Industrie-4.0-Modul zur Messung<br />

der Effizienz des Fertigungsprozesses mittels<br />

eingebauter Kameras.<br />

■<br />

Tornos SA<br />

www.tornos.com<br />

EMO Halle 17 Stand D15<br />

September 2017 87

Industrie<br />

Einladung zur <strong>mav</strong> Leserreise<br />

nach Chongqing, dem Zentrum<br />

der chinesischen Automobilindustrie<br />

Yongchuan, Chongqing, China<br />

vom 12. bis 19. November 2017<br />

Einladung zur <strong>mav</strong> Leserreise<br />

nach Yongchuan<br />

Besuchen Sie mit der <strong>mav</strong> Chongqing,<br />

das wirtschaftliche Zentrum Westchinas<br />

und treffen Sie mit uns wichtige<br />

chinesische Politiker und Unternehmer.<br />

Chongqing ist die am schnellsten<br />

wachsende Region in China und<br />

bietet deutschen Unternehmen<br />

enorme wirtschaftliche Chancen. So<br />

werden aktuell in der Region fast 4<br />

Millionen Fahrzeuge pro Jahr gebaut,<br />

und nahezu die Hälfte aller Laptops<br />

weltweit kommt aus Chongqing. Mit<br />

der Initiative „Made in China 2025“<br />

setzt die Regierung in Peking auf<br />

Zukunftstechnologien und investiert<br />

enorme Mittel in Branchen wie Fertigungs-<br />

und Automatisierungstechnik,<br />

Automobilbau und E-Mobility.<br />

Chongqing und vor allem das Excellence<br />

Cluster im Bezirk Yongchuan<br />

bieten ein ausgezeichnetes Beispiel<br />

für diese Entwicklung. Im Zuge<br />

unserer Unternehmerreise werden<br />

wir ausgewählte Unternehmen und<br />

Forschungseinrichtungen besuchen<br />

und wertvolle Kontakte knüpfen. So<br />

können Sie sich direkt vor Ort ein Bild<br />

machen von der Wachstumsregion<br />

Chongqing und den konkreten Marktchancen<br />

für Ihr Unternehmen.<br />

Eine Reise, die keine<br />

Wünsche offen lässt<br />

Reiseverlauf:<br />

Sonntag, 12. November<br />

Abflug in Frankfurt<br />

Montag 13. November<br />

Ankunft in Chongqing, Transfer<br />

zum Hotel, Einführung in die<br />

Region Begrüßungsdinner mit<br />

Bootsfahrt auf dem Jialing River<br />

Dienstag 14. November<br />

Besuch der Werkzeugmaschinenmesse<br />

CCIMT in Chongqing,<br />

Gespräche mit ausgewählten<br />

Ausstellern und Branchenexperten<br />

Transfer nach Yongchuan<br />

Willkommensdinner der<br />

Stadtregierung<br />

Mittwoch 15. November<br />

Stadtrundfahrt, Besuche der<br />

„Robotics School“ der Universität<br />

Chongqing und einer<br />

Forschungseinrichtung für<br />

Additive Fertigung, Besuch eines<br />

Fahrzeugherstellers im Bereich<br />

E-Mobility<br />

Donnerstag 16. November<br />

Teilnahme am 4. <strong>mav</strong> Innovationsforum<br />

alternativ Sightseeing-<br />

Tour in den Bambuswald und<br />

die Teeplantagen<br />

Freitag 17. November 2017<br />

Factory Tour mit Besuch von sechs<br />

chinesischen Automobilzulieferern<br />

88 September 2017

Veranstalter:<br />

Mit Besuch<br />

des 4. <strong>mav</strong><br />

Innovationsforums<br />

China<br />

Änderungen vorbehalten<br />

Leistungen und Preise:<br />

Anmeldung:<br />

Samstag 18. November<br />

Transfer nach Chongqing mit<br />

Stadtrundfahrt und Besichtigung,<br />

Rückflug nach Frankfurt<br />

Sonntag 19. November<br />

Ankunft in Frankfurt<br />

Hin- und Rückflug mit Lufthansa<br />

(Economy Class)*<br />

* Business Class auf Anfrage<br />

5 Hotelübernachtungen inkl.<br />

Frühstück<br />

Dinnereinladungen<br />

Besuch der CCIMT<br />

Teilnahme an der Factory Tour<br />

Bustransfers<br />

Betreuung durch das Team der<br />

<strong>mav</strong> und Hoene Consult<br />

Deutsch sprechende<br />

Reiseleitung<br />

Paketpreis: 5.200,– €<br />

pro Person zzgl. MwSt.*<br />

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September 2017 89

01Maschinen<br />

Konfigurationsmöglichkeiten für jeden Anwendungsfall<br />

Maximale Ausbringung durch<br />

digitale Analyse<br />

Auf der diesjährigen EMO in Hannover präsentiert sich der<br />

Laupheimer Maschinenbauer Licon mit seinen neuesten Produkten<br />

und zeigt vielfältige Konfigurationsmöglichkeiten für jeden Anwendungsfall.<br />

Im Vordergrund steht die i³-Technologie, mit der Arbeitsspindeln<br />

unabhängig voneinander korrigiert werden können.<br />

Liflex II 444 i DT. Bild: Licon<br />

■■■■■■ Basierend auf dem Maschinenkonzept Liflex<br />

II 444 hat Licon in Summe drei Plattformen mit einem<br />

max. Spindelabstand bis zu 1050 mm mit unterschiedlichen<br />

Spindelabständen und eine Vielzahl an unterschiedlichen<br />

Maschinenkonfigurationen entwickelt.<br />

Die Bearbeitungszentren zeichnen sich vor allem durch<br />

die freie Wahl aus drei unterschiedlichen Beladevarianten<br />

wie Direktbeladung, Doppelschwenkträger und Palettenwechsler<br />

aus. Hauptzeitparallele Beladung ist mit<br />

kurzen Wechselzeiten möglich. Komplexe Bauteilgeometrien<br />

können genauso gut bearbeitet werden wie<br />

schwer zerspanbare Bauteile. So kann für jeden Anwendungsfall<br />

aus den Konzeptvarianten die optimale Lösung<br />

gewählt werden.<br />

Unabhängigkeit in drei Achsen für mehr<br />

Produktionsflexibilität<br />

Grundsätzlich sprechen Produktivitätszuwachs und Platzersparnis<br />

für den Doppelspindler. Während oftmals bei<br />

doppelspindligen Bearbeitungszentren die beiden Spindeln<br />

zueinander nicht verstellbar sind, liefert der Maschinenbauer<br />

bereits mit der Basiskonfiguration Unabhängig-<br />

Liflex II 444 PC. Bild: Licon<br />

Liflex II 444 2U. Bild: Licon<br />

90 September 2017

keit in der Z-Achse. Darüber hinaus bietet die i³-Technologie<br />

Unabhängigkeit in allen drei Linearachsen.<br />

Ein Beispiel aus der Praxis zeigt: Zur Steigerung der<br />

Ausbringung bei der Herstellung von Lenkgehäusen für<br />

Pkw-Lenkungen wurde ein Konzept umgesetzt, bei dem<br />

pro Spindel gleichzeitig zwei Bauteile bearbeitet werden.<br />

Vorteil dieser Zweistückspannung ist, dass mit einem<br />

Werkzeugwechsel die entsprechende Bearbeitung<br />

an zwei Bauteilen durchgeführt wird. Dadurch „teilen“<br />

sich die Nebenzeiten auf beide Bauteile auf. Das wiederum<br />

führt zu einer 15-20 Prozent höheren Ausbringung.<br />

Weiterhin werden die besagten Lenkgehäuse aus<br />

Qualitätsgründen meistens komplett in einer Aufspannung<br />

bearbeitet. Damit einhergehend ist eine fünfachsige<br />

Bearbeitung. Bauteile müssen auf Umschlag bearbeitet<br />

werden. A- und B-Achsen drehen um 180 Grad. Einflüsse<br />

durch Temperaturschwankungen wie beispielsweise<br />

der Kühlflüssigkeit, können zu Verlagerungen der<br />

Spindelabstände führen. Diese thermischen Verlagerungen<br />

von 20 Mikrometern und kleiner könnten bereits<br />

Qualitätsprobleme bei engen Bauteiltoleranzen verursachen.<br />

Mathematische Algorithmen kompensieren die<br />

Maschinen automatisch über die Möglichkeit der Einzelverstellung<br />

aller Linearachsen. Maschinenbediener<br />

müssen somit im kompletten 3-Schicht-Betrieb nicht<br />

mehr in den Prozess eingreifen, um z. B. einen auftretenden<br />

Temperaturgang zu korrigieren.<br />

Digitale Zustandsanalysen für maximale Produktivität<br />

Die Laupheimer können den Zustand ihrer Maschinen<br />

weltweit mittels geeigneter Sensorik erfassen. Mit Lava<br />

(Licon Added Value Analysis) werden typische Zustandsbeschreibungen<br />

über die physikalischen Größen<br />

Kraft, Schwingung und Temperatur zur Vorbeugung<br />

von Stillständen ausgelesen und bewertet. Kunden erhalten<br />

täglich detaillierte Berichte und können im Sinne<br />

von vorausschauender Instandhaltung, Optimierung<br />

der Produktionsprozesse sowie Maximierung der Ausbringung<br />

von Bauteilen reagieren.<br />

Am Beispiel eines Kunden im automobilen Umfeld<br />

zeigt sich, dass die Auswertung der Daten diesem Kunden<br />

die Möglichkeit gab, Prozesse zu optimieren und innerhalb<br />

kürzester Zeit die Ausbringung um zehn Prozent<br />

zu erhöhen. Am Anfang war die Analyse. Es zeigten<br />

sich starke Schwankungen bei der Ausbringung, insbesondere<br />

in der Nachtschicht. Mittels eindeutiger Identifikation<br />

aller Fehlzeiten konnten sowohl technische als<br />

auch organisatorische Einflüsse detektiert und optimiert<br />

werden.<br />

Minimalmengenschmierung nach wie vor<br />

bei Kostenoptimierung relevant<br />

Dass mit Minimalmengenschmierung (MMS) reduzierte<br />

Werkzeugkosten realisierbar sind, ist mittlerweile weitläufig<br />

bekannt. Die Liflex-Bearbeitungszentren sind<br />

grundsätzlich für MMS ausgelegt. Das berücksichtigt<br />

unterschiedliche Aspekte, insbesondere auch die optimierte<br />

Späneabfuhr. Die Zahlen sprechen für sich: Einsparungspotenziale<br />

bis zu 20 % für Energie, 40 % für<br />

Werkzeuge und 5 % in der Investition.<br />

■<br />

Licon mt GmbH & Co. KG<br />

www.licon.com<br />

EMO Halle 12 Stand D04<br />

25 Jahre<br />

Innovation<br />

MATEC: Halle 012 | Stand D96<br />

Erleben Sie die HV730 live auf der EMO<br />

... eine neue Variante unserer HV-Generation,<br />

die keine Wünsche offen lässt.<br />

X = 2.000-6.200 mm | Y = 730-1.330 mm | Z = 950-1.350 mm<br />

September 2017 91<br />

MATEC GmbH | Wilhelm-Maier-Str. 3 | 73257 Köngen | Tel. 07024 98385 0 | info@matec.de | www.matec.de

01Maschinen<br />

Vom Bearbeitungszentrum zur automatisierten Komplettlösung 4.0<br />

Vier Hightech-Maschinen<br />

Bald genügt es nicht mehr, dass Maschinen sehr leistungsfähig<br />

sind sowie einen wettbewerbsfähigen Preis, ein attraktives Design<br />

und eine hohe Ergonomie aufweisen. Sie müssen vielmehr auch in<br />

der Lage sein, mit der Werkstatt zu kommunizieren und sich in einen<br />

automatisierten sowie digitalisierten Produktionsfluss integrieren<br />

lassen. Die Willemin-Macodel SA präsentiert ihr Knowhow auf<br />

der EMO anhand von vier leistungsfähigen Bearbeitungszentren.<br />

■■■■■■ Das für die Bearbeitung komplexer<br />

Werkstücke ausgelegte Hochpräzisions-Bearbeitungszentrum<br />

508MT2 X1000<br />

verfügt über eine auf der B-Achse montierte<br />

schwenkbare Motorspindel, einen Hochpräzisions-Spindel-Teilapparat<br />

auf der<br />

A-Achse, einen leistungsfähigen Drehrevolver<br />

mit 12 Positionen sowie eine Multifunktions-Nachbearbeitungsstation.<br />

Die Frässpindel<br />

kann eine Drehzahl von bis zu<br />

42 000 min -1 erreichen. Aber das Highlight<br />

dieses Multiprozess-Bearbeitungszentrums<br />

ist die simultane Bearbeitung der Vorderund<br />

Rückseite des Werkstücks, wobei die<br />

Bearbeitungskapazitäten auf beiden Seiten<br />

identisch sind.<br />

Die 701S mit 3 Achsen<br />

und Delta-Kinematik<br />

zeichnet sich<br />

durch reduzierte<br />

bewegte Massen aus,<br />

was eine erhöhte<br />

Präzisionsbearbeitung<br />

erlaubt.<br />

Bild: Willemin-Macodel<br />

Das Bearbeitungszentrum 508S2 ist mit<br />

einer vertikalen Motorspindel für Fräsbearbeitungen<br />

mit bis zu 42 000 min -1 sowie einem<br />

Direct-Drive-Doppelteilapparat für<br />

Drehbearbeitungen auf der C-Achse mit bis<br />

zu 4000 min -1 ausgestattet. Die für die Bearbeitung<br />

komplexer prismatischer Werkstücke<br />

mit hoher Präzision ausgelegte 508S2<br />

zeichnet sich durch eine sehr hohe Positioniergenauigkeit<br />

aus.<br />

Das ursprünglich für die Schweizer Uhrenindustrie<br />

entwickelte Hochpräzisions-<br />

Bearbeitungszentrum 308S2 ist für die Produktion<br />

von komplexen prismatischen<br />

Kleinteilen ausgelegt. Die Maschine mit<br />

5 Achsen verfügt über eine neue Spindel mit<br />

60 000 min -1 und eine B-Achse mit sehr großem<br />

Schwenkbereich. Für Drehbearbeitungen<br />

an der C-Achse erreicht die Spindel eine<br />

Drehzahl von bis zu 4000 min -1 . Die Maschine<br />

zeugt von gründlichen Überlegungen<br />

über den gesamten Entwicklungs- und Industrialisierungsprozess<br />

hinweg, was sich<br />

nicht zuletzt auch in dem Preis-Leistungs-<br />

Verhältnis zeigt.<br />

Die Maschine 701S ist das erste Bearbeitungszentrum,<br />

das die Dynamik und Steifigkeit<br />

der Delta-Kinematik umfassend ausschöpft.<br />

Mit ihrem umgekehrten Konzept<br />

und der Interpolationsbearbeitung bricht<br />

die 701S mit den traditionellen Produktionsmanagement-<br />

und Fertigungsmethoden.<br />

Sie bietet eine hohe Flexibilität und ermöglicht<br />

die Realisierung von Kleinstserien.<br />

Der technische Leiter Denis Jeannerat<br />

führt aus: „In der Grundausstattung ist die<br />

Maschine mit einem Rohlingmagazin mit<br />

12 bis 14 Plätzen ausgestattet, aber wir bieten<br />

auch die Möglichkeit einer Roboterlösung<br />

an, insbesondere für mittlere und große<br />

Serien mit einer viel größeren Arbeitsreserve,<br />

sowie diverse Vorrichtungen für die<br />

Voreinstellung, das Entgraten, die Reinigung,<br />

die Kontrolle und so weiter.“<br />

Der Begriff der Automatisierung umfasst<br />

zahlreiche verschiedene Konzepte. Jeannerat<br />

erklärt die Vision von Willemin-Macodel:<br />

„Wir bieten jede Stufe der Automatisierung<br />

an, vom einfachen Laderoboter bis zur<br />

Komplettzelle mit Laden, Entladen, Bearbeitung,<br />

Endbearbeitung und Kontrolle. Unser<br />

Ziel ist es, eine Bearbeitungslösung zu entwickeln,<br />

welche die Anforderungen des<br />

Kunden perfekt erfüllt, und dies nicht nur in<br />

Bezug auf die Bearbeitung selbst, sondern<br />

auch hinsichtlich Rückverfolgbarkeit und<br />

Kontrolle.“<br />

■<br />

Willemin-Macodel SA<br />

www.willemin-macodel.com<br />

EMO Halle 27 Stand E46<br />

92 September 2017

Wer transportiert Ihre<br />

Produkte sicher ans Ziel?<br />

Genau die richtige<br />

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EMO, Hannover<br />

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Umdrehungszahl. Für jede Aufgabenstellung bieten wir genau die richtige Lösung.<br />

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September 2017 93

01Maschinen<br />

Gegenlager am Schwenktisch als Alleinstellungsmerkmal<br />

Neue BAZ-Baureihe –<br />

Produktivität in 5 Achsen<br />

Die 5-Achs-Bearbeitungszentren der Baureihe HF von Heller reduzieren<br />

durch die 5. Achse im Werkstück in Verbindung mit der hohen<br />

Dynamik und einer horizontalen Spindel für kürzeste Span-zu-<br />

Span-Zeiten deutlich die Nebenzeiten. Der Hersteller verspricht damit<br />

hohe Produktivität in der Serienproduktion und den universellen<br />

Einsatz bei mittleren und höheren Losgrößen.<br />

Y und Z, ausgestattet mit absoluten Messsystemen, sowie<br />

zwei direkt angetriebene dynamische Rundachsen A<br />

und B in einem Schwenkrundtisch. Dynamisch deshalb,<br />

weil die hohe Geschwindigkeit der Rundachsen A und B<br />

durch kleinstes Massenträgheitsmoment und Direktantriebe<br />

erreicht wird. Optional lässt sich die hohe Dynamik<br />

mit dem „Speed-Dynamik-Paket“ noch<br />

zusätzlich steigern. Heller verspricht damit<br />

10 % kürzere Span-zu-Span-Zeiten. Für eine<br />

weitere Reduzierung der Nebenzeiten<br />

setzt man bei der Baureihe HF auf einen<br />

High-Speed-NC-Werkzeugwechsler mit<br />

Hub-Schwenk-Prinzip.<br />

Im Gegensatz zu vergleichbaren Maschinen<br />

am Markt hat Heller bei der neuen Baureihe<br />

mit einem Gegenlager ein Alleinstellungsmerkmal<br />

geschaffen. Durch dieses Gegenlager<br />

in Kombination mit einem YRT-<br />

Lager wird selbst bei hoher Belastung eine<br />

entsprechende Steifigkeit erreicht.<br />

Höchste Qualität aus einer Hand<br />

■■■■■■ Auf der EMO 2017 in Hannover stehen die<br />

bereits in 2016 vorgestellte HF 3500 als Tischmaschine<br />

mit einem Arbeitsbereich von 710 x 750 x 710 mm und<br />

einer maximalen Tischbeladung von 550 kg sowie die<br />

neue HF 5500 mit Palettenwechsler, einem Arbeitsbereich<br />

von 900 x 950 x 900 mm und einer maximalen Palettenbeladung<br />

von 750 kg im Mittelpunkt.<br />

Maschinenkonzept: robust und hochdynamisch<br />

Bei der neuen Baureihe HF handelt es sich um 5-Achs-<br />

Bearbeitungszentren, die einmal mehr aufzeigen, dass<br />

die Heller-Gene wie Produktivität, Leistung, Zuverlässigkeit<br />

und Verfügbarkeit bei jeder Neuentwicklung in<br />

Nürtingen als Basis gesetzt sind. So wurde bei der Baureihe<br />

HF Bewährtes mit Innovation ergänzt. Dazu zählt<br />

unter anderem die Kinematik. Drei Linearachsen in X,<br />

Durch eine hohe Fertigungstiefe<br />

hat Heller<br />

selber den entscheidenden<br />

Einfluss auf die<br />

Qualität der Maschinen.<br />

Bild: Heller<br />

In Sachen Produktivität bringt die horizontale<br />

Spindel für schnelle Werkzeugwechsel<br />

und kurze Nebenzeiten in Verbindung mit<br />

der fünften Achse im Werkstück für dynamische<br />

5-Seiten-Bearbeitung und simultane<br />

5-Achs-Bearbeitung wesentliche Vorteile. Je<br />

nach Einsatzbereich bietet die HF eine breite Auswahl<br />

bei den Spindeln. Während in der Standardausführung<br />

die drehzahlstarke Motorspindel Speedcutting SC63<br />

(18 000 min -1 , 100 Nm) mit HSK-A63 sich ideal zur Bearbeitung<br />

von Leichtmetallen eignet, überzeugt die optionale<br />

Arbeitseinheit Powercutting PC63 (12 000<br />

min -1 , 201 Nm) mit Drehmoment für eine leistungsbetonte<br />

Bearbeitung beispielsweise von Guss und Stahl.<br />

Als weitere Option sind außerdem noch Motorspindeln<br />

mit HSK-A100 verfügbar. Die SC 100 (12 000 min -1 ,<br />

201 Nm) sorgt hier für noch mehr Stabilität im Werkzeug<br />

und ist mit hoher Drehzahl für den universellen<br />

Einsatz geeignet. Die PC 100 (10 000 min -1 , 354 Nm)<br />

dagegen bietet sich mit hohem Drehmoment für den<br />

Einsatz von großen und schweren Werkzeugen an.<br />

94 September 2017

Eine gemeinsame Initiative von<br />

Wir unterstützen:<br />

Arbeitsraum: groß und ergonomisch<br />

Die Baureihe HF zeichnet sich aber auch durch die großen<br />

Werkstückstörkonturen aus. In diesem Zusammenhang<br />

ist man in Nürtingen im Gegensatz zu herkömmlichen<br />

5-Achs-Bearbeitungszentren nicht nur von einer<br />

Einzelteil-Aufspannung ausgegangen, sondern hat die<br />

Möglichkeit zu Mehrfach-Aufspannungen oder auch<br />

zur Aufnahme sehr großer Bauteile (z. B. Getriebegehäuse<br />

mit Rahmenvorrichtung) geschaffen. Für genügend<br />

Bauraum wurde die Störkontur bei der HF 5500<br />

gegenüber der HF 3500 mit 800 mm in der Höhe und<br />

900 mm im Durchmesser um 27 Prozent vergrößert.<br />

Mit der HF Baureihe präsentiert das Unternehmen<br />

seine neue Operation Interface, das neue Bedienfeld in<br />

24“-Bildschirmtechnik mit Touch-Bedienelementen,<br />

Schnell-Zugriffstechnik in der Steuerung und optiona-<br />

Im Bild gut zu erkennen<br />

ist das robuste<br />

Gegenlager<br />

des Schwenktisches,<br />

das durch erhöhte<br />

Stabilität für mehr<br />

Präzision sorgt.<br />

Bild: Heller<br />

workeer.de – die erste Jobbörse<br />

für Geflüchtete und Arbeitgeber, die<br />

ihnen Chancen bieten wollen.<br />

workeer entstand als Studentenprojekt an der HTW Berlin.<br />

Hinter workeer steht der Gedanke, dass von einem gelungenen<br />

Einstieg von Geflüchteten in den Arbeitsmarkt die gesamte<br />

Gesellschaft profitiert.<br />

Warum als Arbeitgeber Geflüchteten Jobs geben?<br />

• Geflüchtete sind motivierte und engagierte Arbeitskräfte.<br />

• Eine gelungene Integration in den Arbeitsmarkt fördert<br />

auch die weitere erfolgreiche Integration in Deutschland.<br />

• Geflüchtete haben oft eine besondere Lebensgeschichte<br />

und bereichern Unternehmen mit ihrem Wissen, ihren<br />

Erfahrungen und ihren kulturellen Prägungen.<br />

• Ein Arbeitsplatz ermöglicht es Menschen, ein eigenständiges<br />

Leben zu führen ohne von Sozialleistungen abhängig zu<br />

sein – mit positiven Effekten für sie und unser Sozialsystem.<br />

• Viele der Geflüchteten verfügen über Ausbildungen oder<br />

Studienabschlüsse in Bereichen, in denen es hierzulande an<br />

Fachkräften mangelt.<br />

Mehr Informationen finden Sie auf www.workeer.de<br />

Präzision bewegt<br />

Komplettlösungen aus einer Hand<br />

len Erweiterungsanwendungen, den XTENDS, die den<br />

Bediener unterstützen. Beispielsweise lässt sich die optionale<br />

Arbeitsraumkamera optimal für Einrichteprozesse<br />

und Überwachungsfunktionen während des CNC-<br />

Ablaufs einsetzen.<br />

Automatisierung: effizient und zukunftssicher<br />

Heller steht seit Jahrzehnten für effiziente Produktionsprozesse<br />

und hohe Bearbeitungsqualität. Das gilt auch<br />

für die durchdachte Anbindung an alle gängigen Automatisierungssysteme.<br />

Besonders interessant dürften für<br />

die definierten Zielgruppen die flexible Einbindung in<br />

vorhandene Produktionssysteme sein. Flexibel und<br />

gleichzeitig kundennah zeigt sich die neue Baureihe aber<br />

auch hinsichtlich der Werkzeuge. Vorhandene Werkzeuge<br />

aus den Heller Maschinen können auch bei den neuen<br />

Bearbeitungszentren ebenso wie manuelle Spannvorrichtungen<br />

eingesetzt werden.<br />

■<br />

Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH<br />

www.heller.biz<br />

EMO Halle 12 Stand C83<br />

KAPP NILES ist ein weltweit führender Hersteller von Schleifmaschinen und<br />

<br />

dazugehörigen hochgenauen Messtechnik ihr Partner für Produktionslösungen.<br />

Technologien aus dem Hause KAPP NILES garantieren gleichermaßen Präzision und<br />

Wirtschaftlichkeit für die Herstellung höchst anspruchsvoller Bauteile. KAPP NILES<br />

bringt präzise Bewegung in Kundenprojekte – zu Lande, zu Wasser und in der Luft.<br />

Verzahnungszentrum KX 260 DYNAMIC<br />

• Revolutionäres Pick-Up Konzept<br />

• Kürzeste Rüst- und Prozessnebenzeiten<br />

• Automatischer Werkstückspannmittelwechsel<br />

• Werkzeug- und Spannmittelzuordnung durch RFID-Technologie<br />

• Integrierte Automation<br />

Halle 26 • Stand D58<br />

KAPP NILES<br />

Callenberger Str. 52<br />

96450 Coburg<br />

Tel: +49 9561 866-0<br />

E-Mail: info@kapp-niles.com<br />

Internet: www.kapp-niles.com<br />

September 2017 95

01Maschinen<br />

Maschinenbauer als „Möglichmacher“ für den technologischen Wandel<br />

Das Ziel von Emags Industrie-<br />

4.0-Produkten ist eine ganzheitlich<br />

steuerbare, vorhersagbare und überwachte<br />

Produktion. Bild: Emag<br />

Elektrische Antriebssysteme<br />

und Smart Factory im Fokus<br />

Elektromobilität und Industrie 4.0 – diese wichtigen industriellen<br />

Megatrends unserer Zeit prägen den Messestand der Emag Gruppe<br />

auf der diesjährigen EMO. Die Maschinenbauer demonstrieren<br />

dabei ihre Rolle als „Möglichmacher“ für den technologischen<br />

Wandel: Bereits heute verfügen sie über Komplettlösungen, mit denen<br />

sich zentrale Bauteile von elektrischen Antriebssystemen effizient<br />

produzieren lassen.<br />

■■■■■■ Beispielhaft dafür sehen die Messegäste<br />

mehrere High-Performance-Maschinen im Einsatz – darunter<br />

Weltneuheiten aus den Bereichen Drehbearbeitung,<br />

Laserschweißen/Fügen und Verzahnen. Gleichzeitig<br />

treibt die Gruppe die Digitalisierung ihrer Produktionstechnologie<br />

für die Etablierung von intelligenten Fabriken<br />

massiv voran. Deshalb gibt es auf der EMO einen<br />

eigenen Bereich, in dem Kunden zentrale Industrie-<br />

4.0-Lösungen testen können. Ein Schwerpunkt liegt dabei<br />

auf der einheitlichen „Usability“ der Software. Die<br />

Steuerung, Überwachung und Analyse der Produktion<br />

wird so noch einfacher.<br />

Das Ziel ist eine ganzheitlich steuerbare, vorhersagbare<br />

und überwachte Produktion – so könnte man die<br />

Botschaft des Industrie-4.0-Auftritts von Emag auf der<br />

EMO umreißen. Die Produktionsdaten der Maschinen<br />

bieten dabei viele Möglichkeiten, um zentrale Prozesse<br />

mithilfe von passgenauen Software-Tools zu perfektionieren:<br />

Mit „Multi-Machine-Monitor“ ist es zum Beispiel<br />

möglich, verschiedene Maschinen von zentraler<br />

Stelle aus per Tablet oder PC zu kontrollieren und ihre<br />

Produktion zu perfektionieren. Die Software „EC Data“<br />

garantiert, dass der Herstellungsprozess eines Werkstücks<br />

jederzeit zurückzuverfolgen ist. Und „Machine<br />

Status“ bietet eine detaillierte Analyse der Maschine<br />

und der Werkzeuge im Einsatz. „Wir zeigen auf der<br />

EMO noch weitere Lösungen und machen deutlich, wie<br />

wirkungsmächtig diese Ansätze im Zusammenspiel<br />

sind“, erklärt Rainer Seitz, Leiter Softwareentwicklung<br />

& IoT bei Emag. „Auf der anderen Seite legen wir sehr<br />

viel Wert darauf, diese Tools zu vereinheitlichen. Der<br />

Kunde soll die Module schnell erfassen und verstehen<br />

können. Die Usability wird so deutlich einfacher. Genau<br />

dieses Thema ist ein Schwerpunkt unserer Präsentation.“<br />

E-Revolution in der Produktion vorantreiben<br />

Der zweite EMO-Schwerpunkt weist auf ähnliche Weise<br />

in die industrielle Zukunft, denn mit Emag Lösungen<br />

lassen sich zahlreiche Bauteile für Hybrid- oder rein<br />

elektrische Antriebssysteme effizient produzieren – von<br />

Rotoren über komplexe Differentiale bis hin zu neuarti-<br />

R<br />

96 September 2017

gen Getriebewellen. Der Prozess reicht jeweils vom<br />

Rohteil bis zur abschließenden Feinbearbeitung. Das<br />

riesige Technologiespektrum der Gruppe macht dies<br />

letztlich möglich – und genau diese Bandbreite wird mit<br />

den Maschinen, die Emag auf der Messe zeigt, auch<br />

deutlich: So ist die weiterentwickelte doppelspindlige<br />

Vertikaldrehmaschine VL 3 Duo eine hochproduktive<br />

Lösung für Getriebe- und Motorenkomponenten bis<br />

150 Millimeter Durchmesser. Sie benötigt nur eine minimale<br />

Aufstellfläche von 24,5 Quadratmetern – und das<br />

inklusive Automationssystem (TrackMotion), Späneförderer<br />

und Teilespeicher.<br />

Ähnlich interessant ist die Weltpremiere der Drehmaschine<br />

VLC 50 Twin für Getriebekomponenten bis 75<br />

Millimeter Durchmesser. Sie verfügt über zwei Hauptspindeln<br />

in einem Arbeitsraum, mit denen zwei identische<br />

Werkstücke simultan bearbeitet werden. Auf diese<br />

Weise steigen die Ausbringungsmengen massiv an und<br />

die Stückkosten sinken ab.<br />

Flexibilität beim Fügen und Laserschweißen<br />

Eine weitere Weltneuheit ist die Produktionslösung ELC<br />

160 HP. Sie kommt speziell bei der Verarbeitung von<br />

Schaltrad und Kupplungskörper zum Einsatz und verbindet<br />

mehrere Prozessschritte zu einem perfekt getakteten<br />

System: Fügen (Aufpressen) des Kupplungskörpers,<br />

induktives Vorwärmen (falls werkstofftechnisch<br />

erforderlich) und Verbinden der Einzelteile per Laserstrahl.<br />

Die ELC 160 HP ermöglicht ein automatisches<br />

Umrüsten der Vorrichtungen für unterschiedliche<br />

Gangstufen.<br />

„Zum Beispiel für die Hersteller von Doppelkupplungs-Getrieben<br />

oder Hybrid-Systemen ist diese Technologie<br />

hochinteressant, denn die wachsende Zahl von<br />

Getriebestufen verlangt nach neuen Lösungen, mit denen<br />

ständig wechselnde Lose effizient verarbeitet werden“,<br />

erklärt Dr. Andreas Mootz, Geschäftsführer von<br />

Emag Automation. „Genau das bieten wir mit der ELC<br />

160 HP an.“ ■<br />

Emag GmbH & Co. KG<br />

www.emag.com<br />

EMO Halle 17 Stand C31<br />

In den neuen VL-Maschinen für die Bearbeitung von Futterteilen<br />

sorgen kraftvolle, wassergekühlte Motorspindeln bis zu 32,4 kW<br />

Leistung (bei 40 % ED) für eine hohe Produktivität. Bild: Emag<br />

MACHINES<br />

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18.-23.9.2017<br />

HALLE 12,<br />

STAND C60<br />

September 2017 97<br />

www.sw-machines.de

01Maschinen<br />

Integriertes Handlingsystem umfasst 70 Elektrodenplätze und acht Paletten<br />

Universell und hoch dynamisch<br />

zu enormer Spindelauslastung<br />

Wenn sie das kann, dann ist es unsere Maschine – mit dieser Einstellung<br />

waren die Verantwortlichen der Bernd Manthei Zerspanungstechnik<br />

bei OPS-Ingersoll in Burbach, um die Fräsmaschine<br />

High-Speed Eagle V9 zu testen. Das nötige Bauteil hatte man als<br />

Datensatz mitgebracht. Konkret ging es um die 5-Achs-Simultanbearbeitung<br />

eines Werkzeugstahls 1.2343, HRC 46, mit einer Höhe<br />

von 350 mm. Die Ergebnisse waren durchweg positiv.<br />

■■■■■■ Lange Zeit wurden die Grafitelektroden<br />

mit einer 3-Achsenmaschine gefräst.<br />

Bekanntlich wächst man aber mit seinen<br />

Aufgaben. Und so wurden mit dem intensiven<br />

Einstieg in den Formenbau die<br />

Bauteile und Elektroden komplexer, die notwendigen<br />

Stückzahlen stiegen.<br />

Deshalb war man in Dautphetal auf der<br />

Suche nach einer Maschine, mit der man<br />

5-Achs-Simultanfräsen konnte. Grundvoraussetzungen<br />

waren eine Steuerung von<br />

Heidenhain und eine HSK-E50-Spindel für<br />

den universellen Einsatz, denn die Maschine<br />

sollte neben den Grafitelektroden auch mit<br />

der Bearbeitung von Schiebern, Einsätzen<br />

aus Stahl und weiteren unterschiedlichen<br />

Werkstoffen ausgelastet werden.<br />

Der Eagle V9 von OPS-Ingersoll begegnete<br />

Geschäftsführer Bernd Manthei erstmals<br />

auf der AMB. Es folgten zunächst aber<br />

der Erfahrungsaustausch mit bekannten<br />

Der integrierte Werkzeugwechsler<br />

mit<br />

72 Plätzen hat ebenfalls<br />

wesentlichen Anteil an<br />

dem universellen Einsatz<br />

der V9. Bild: Manthei<br />

Werkzeug- und Formenbauern, Werkzeugherstellern<br />

sowie ein intensiver Benchmark.<br />

Und so fuhr Bernd Manthei mit den verantwortlichen<br />

Mitarbeitern nach Burbach, um<br />

die Maschine bei OPS-Ingersoll vor Ort zu<br />

testen: „Zunächst haben uns unterschiedliche<br />

Dinge sofort überzeugt. Das war der Arbeitsraum.<br />

Das heißt, die Kompaktheit zu<br />

den möglichen Verfahrwegen. Mich hat<br />

aber auch der doppelte Gantry-Antrieb begeistert,<br />

denn die Hauptverfahr-Bewegungen<br />

kommen bei dem Konzept aus der Maschine<br />

und nicht aus dem Tisch. Trotzdem<br />

ist die V9 eine hoch dynamische Maschine.<br />

Solch eine Kombination zu finden, ist<br />

schwer. Zumal es in diesem Bereich sehr<br />

schwierig ist, ein objektives Preis-Leistungs-<br />

Verhältnis zu ermitteln“, sagt Manthei.<br />

„Wir hatten für die Tests aber auch Bauteile<br />

als Datensätze dabei und waren uns einig,<br />

wenn die Maschine ein bestimmtes Bauteil<br />

Bernd Manthei: „Es ist in diesem Bereich sehr schwierig,<br />

ein objektives Preis-Leistungsverhältnis zu ermitteln.<br />

Mit der High-Speed Eagle V9 haben wir uns für<br />

die universellste Maschine entschieden.“ Bild: Manthei<br />

kann, dann ist das unsere Maschine. Die<br />

Eagle V9 HSK (HSK E50, 36 000 min -1 ,<br />

17 kW) konnte es. Deshalb haben wir uns<br />

für die universellste Maschine entschieden.“<br />

Seit 18 Monaten ist die High-Speed<br />

Eagle V9 in Dautphetal nicht mehr wegzudenken.<br />

Gefräst werden damit bis zu 30<br />

Prozent Elektroden und 70 Prozent Stahl.<br />

Wesentlichen Anteil an dieser enormen Auslastung<br />

hat das integrierte Handlingsystem.<br />

70 Elektrodenplätze plus acht Paletten. Eine<br />

Automation, an die eine zweite Maschine<br />

angebunden werden könnte und so auch<br />

Bernd Manthei beeindruckt hat. Trotz dieser<br />

Automatisierungslösung ist es natürlich<br />

schwer, solch eine Maschine mit Elektroden<br />

auszulasten. Zumal es zu einer enormen<br />

Differenz zwischen Programmier- zur reinen<br />

Fräszeit kommt.<br />

Eine Herausforderung, die für den Geschäftsführer<br />

allerdings nicht allein steht:<br />

„Neben der Elektroden sind auf der Maschine<br />

natürlich Langläufer in Stahl ideal.<br />

Mit Kontureinsätzen, Schiebern et cetera<br />

haben wir aber diese Werkstücke. Das sind<br />

98 September 2017

teilweise Laufzeiten bis zu drei Tage. Dabei<br />

gehen wir kontinuierlich an die Leistungsgrenzen<br />

der Maschine. Die V9 ist aber auch<br />

eine logistische Herausforderung, denn man<br />

muss viele Programme im Vorlauf haben,<br />

um das zu nutzen was sie bietet. Das war<br />

uns bewusst. Wir mussten inzwischen allerdings<br />

unsere Programmierkapazität um 75<br />

Prozent erhöhen.“ Zusätzlich hat man noch<br />

in eine neue Messsoftware investiert, mit<br />

der auf der Maschine 5-achsig vermessen<br />

wird. Mit einem optischen System hat man<br />

gegengemessen und festgestellt, die Ergebnisse<br />

stimmen zu 100 Prozent. Demnach ist<br />

die High-Speed Eagle V9 die genaueste Maschine<br />

bei Manthei. Und wohl auch die universellste,<br />

denn gefräst wird darauf Stahl,<br />

auch gehärtet bis HRC 53, Aluminium, Grafit,<br />

Kunststoff, etc. In diesem Zusammenhang<br />

hat man auch erstmals die Schmiereigenschaften<br />

von Aerosol entdeckt. Man ist<br />

von dem ATS Aerosol Kühlsystem mit IKZ<br />

so begeistert, dass man schon mit dem Ge-<br />

danken spielt, auch andere Maschinen damit<br />

auszurüsten.<br />

Wie flexibel der universelle Einsatz der<br />

V9 aber sein kann, machen zahlreiche Beispiele<br />

deutlich. So kann man mittlerweile in<br />

Segmenten anbieten, die früher nicht bedient<br />

werden konnten. Das führt dazu, dass man<br />

jetzt auch strategisch anders denkt. Das<br />

heißt, das Fräsen auf den großen Bearbeitungszentren<br />

wird je nach Kapazität auch<br />

mal abgebrochen, eine Elektrode gefräst und<br />

erodiert. Außerdem kann die Maschine<br />

durch die Automation nachts und am Wochenende<br />

mannlos laufen.<br />

■<br />

Bernd Manthei Zerspanungstechnik &<br />

Formenbau GmbH & Co. KG<br />

www.bernd-manthei.de<br />

OPS-Ingersoll GmbH<br />

www.ops-ingersoll.de<br />

EMO Halle 12 Stand D59<br />

Das von OPS-Ingersoll integrierte<br />

Handlingsystem umfasst 70 Elektrodenplätze<br />

und acht Paletten. Bild: Manthei<br />

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September 2017 99

01Maschinen<br />

Universell, flexibel und vollwertig<br />

Die effiziente Alternative<br />

für mehr Durchsatz<br />

Für gewöhnlich sieht man die Präzisions-Fräsmaschinen Picomax<br />

56 von Fehlmann in Ausbildungswerkstätten oder auch, wenn es<br />

um die manuelle Bearbeitung mit Bohrhebel und Handrad geht.<br />

Speziell die Handräder in Kombination mit einer CNC-Steuerung<br />

waren es, die man beim Unternehmen Röltgen Marking-Systems<br />

als effiziente Alternative in der Einzelteil- und Kleinstserienfertigung<br />

zu einem Mehr-Achs-Bearbeitungszentrum sah.<br />

■■■■■■ Die Maschine mit einer uralten<br />

Philips-Steuerung, für die Fertigung von<br />

Einzelteilen und Kleinstserien wie Maschinentische,<br />

Abdeckplatten oder auch Führungsleisten,<br />

war in die Jahre gekommen. Es<br />

musste investiert werden. Und so plante<br />

man beim Werkzeughersteller in Solingen<br />

zunächst mit einem neuen 3-Achs-Bearbeitungszentrum.<br />

Nach Rücksprachen mit den<br />

verantwortlichen Mitarbeitern wuchs aus<br />

Die Heidenhain Steuerung TNC 620: Über die elektronischen<br />

Handräder lässt sich per Knopfdruck auf<br />

CNC-Achsen umstellen. Bild: Röltgen<br />

Typische Bauteile, die auf der Picomax<br />

56 L TOP gefertigt werden.<br />

Überwiegend geht es dabei um Einzelteile<br />

und Kleinstserien. Bild: Röltgen<br />

diesen drei Achsen aber schnell der Wunsch<br />

nach einem 5-Achs-Bearbeitungszentrum.<br />

Zu diesem Zeitpunkt zog Geschäftsführer<br />

Frank Baehr allerdings schnell die „Notbremse“,<br />

denn nach seiner Meinung rechtfertigte<br />

das Werkstückspektrum solch eine<br />

enorme Investition in keiner Weise: „Die<br />

Bauteile, die wir auf dieser Maschine fertigen,<br />

wurden bislang konventionell bearbeitet.<br />

Bei der geplanten Neuinvestition wurden<br />

allerdings Wünsche geäußert, die betriebswirtschaftlich<br />

nicht mehr vertretbar<br />

gewesen wären“, so Baehr. „Wir hatten hier<br />

aber noch das zusätzliche Problem, dass wir<br />

den Mitarbeiter in diesem Bereich mit einer<br />

neuen Steuerung hätten konfrontieren müssen.<br />

Auf die Gefahr hin, dass er eventuell<br />

mit seinen Programmierkenntnissen überfordert<br />

sein könnte, erschien uns die Variante<br />

mit den Handrädern und Bohrhebel als<br />

sinnvolle Alternative. Er hatte so die Möglichkeit,<br />

sich manuell zu behelfen.“<br />

Weil man in Solingen mit der Investition<br />

künftig aber zudem flexibel sein wollte,<br />

nach einer kleinen kompakten Maschine<br />

suchte, informierte und verglich man intensiv<br />

am Markt. Obwohl man gedanklich<br />

schon bei einer anderen Lösung war, hat<br />

man sich dann doch besonnen und sich für<br />

die Picomax 56 in der L-Version entschieden.<br />

Die Gründe dafür waren unterschiedlicher<br />

Natur: So verfügten beispielsweise vergleichbare<br />

Maschinen mit Steuerung und<br />

Handrädern über keine Werkzeugwechsler.<br />

Oder aber es standen keine elektronischen<br />

Handräder zur Verfügung, mit denen man<br />

auf Knopfdruck auf CNC-Achsen umswitchen<br />

konnte. Bei der Picomax 56 kann man<br />

dagegen beide Achsen parallel verfahren,<br />

hat die Möglichkeit, mit einem automatischen<br />

Werkzeugwechsler ein komplettes<br />

CNC-Programm ablaufen zu lassen und mit<br />

den Handrädern, mit dem Bohrzyklus etwas<br />

anders fertigen.<br />

Zusätzlich hat man in eine vierte Achse<br />

mit einem Teilkopf und die L-Version investiert.<br />

Die L-Version deshalb, weil in dieser<br />

Ausführung im Gegensatz zur Standard-<br />

Version ein auf 800 mm verlängerter X-Verfahrweg<br />

und eine Aufspannfläche von 1400<br />

x 480 mm zur Verfügung stehen. Lange<br />

Werkstücke wie beispielsweise Wellen und<br />

Führungsleisten können so ohne Umspannen<br />

in einer Aufspannung bearbeitet werden.<br />

Auf Grund der Tischgröße und dem<br />

Verfahrweg kann man den Teilapparat und<br />

Reitstock so setzen, dass der Verfahrweg z.<br />

B. beim Bearbeiten einer Welle nicht einge-<br />

100 September 2017

schränkt wird. Eine Zusatzinvestition, die<br />

sich seit geraumer Zeit rechnet, denn in Solingen<br />

wächst derzeit der Bereich Formatteile<br />

für die Pharmazie. Konkret geht es dabei<br />

um die Fertigung von Heißsiegelwalzen für<br />

Blister-Verpackungen, die sich mit der vierten<br />

Achse und dem Reitstock wesentlich effizienter<br />

bearbeiten lassen.<br />

Ein weiterer Aspekt sind tiefe Bohrungen,<br />

die mit der Picomax 56, bzw. einer IKZ<br />

von 40 bar kein Problem darstellen.<br />

Alles in allem sollte es also durchaus für<br />

die Bearbeitung unterschiedlichster Werkstoffe<br />

wie 1.2842, 12379 sowie Edelstahl<br />

und Kunststoffe eine vollwertige CNC-Maschine<br />

sein, mit der man die üblichen Toleranzbereiche<br />

von ± 2 μm abdeckt. Das<br />

scheint gelungen. Mehr noch. Der Mitarbeiter<br />

auf den man zunächst Rücksicht nahm,<br />

ist mittlerweile so weit, dass er auch jede andere<br />

CNC-Maschine programmieren und<br />

bedienen könnte. Nun spricht der Hersteller<br />

in diesem Zusammenhang ohnehin von einer<br />

Präzisions-Fräsmaschine mit einem völlig<br />

neuartigen, patentierten Bedienungskonzept.<br />

Demnach vereinen die TOP-Funktionen<br />

(Touch Or Program) den CNC als auch<br />

den manuellen Betrieb und ermöglichen<br />

Fräs-, Bohr- und Gewindeschneidarbeiten<br />

an Einzelteilen.<br />

Für Frank Baehr ist jetzt deshalb die Fertigung<br />

im eigenen Betrieb auch wieder in<br />

Ordnung: „Da ist zum einen ein zufriedener<br />

Mitarbeiter, dem wir die Chance gegeben<br />

haben, sich neu zu orientieren. Andererseits<br />

war es aber auch meine Absicht, mit der<br />

Maschine unseren Durchsatz zu steigern.<br />

Und auch das ist uns gelungen.“ ■<br />

Röltgen GmbH & Co. KG<br />

www.roeltgen.de<br />

Fehlmann AG Maschinenfabrik<br />

www.fehlmann.com<br />

EMO Halle 12 Stand C52<br />

Die Picomax 56 L TOP überzeugt nicht nur durch<br />

einfache Bedienung, sondern steht mittlerweile auch<br />

für einen höheren Durchsatz. Bild: Röltgen<br />

Rudolf Geiger Maschinenbau GmbH<br />

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Endenbearbeitung von HM-Rundstäben

01Maschinen<br />

Rationalisierungspotenziale ausschöpfen und Zykluszeiten senken<br />

Hohe Taktung für maximale<br />

Produktivität<br />

In der metallverarbeitenden Industrie spielt der Automatisierungsgrad<br />

der Bearbeitungszentren eine immer wichtigere Rolle. Besondere<br />

Herausforderungen ergeben sich dabei für den Sondermaschinenbau.<br />

Denn ob autarke Produktionsanlage oder Teilefertigungseinheit<br />

in einem Workflow – jede Maschinenkonfiguration ist<br />

ein kundenindividuelles Unikat; denn Lösungen von der Stange gibt<br />

es oftmals nicht.<br />

■■■■■■ Als Spezialist für Sonderbohrund<br />

Fräszentren, Metall- sowie Alu-Umformanlagen<br />

setzt der Sondermaschinenbauer<br />

SSB auf eine große Fertigungstiefe sowie<br />

fortschrittliche Automationstechnologie<br />

und Robotertechnik.<br />

Entsprechend der Produktionsanforderung<br />

stellen die Ostwestfalen aufgabenspezifische<br />

Komponenten zusammen. Holger<br />

Klatte, Entwicklungsleiter von SSB: „Neben-<br />

und Rüstzeiten lassen sich durch intelligente<br />

Werkzeugwechsel- und roboterunterstützte<br />

Handlingsysteme zum Be-/Entladen<br />

sowie Lösungen zum Kommissionieren und<br />

Verpacken deutlich reduzieren. Alle Module<br />

lassen sich beliebig miteinander kombinieren<br />

und auf die ganz spezielle Kundenanforderung<br />

hin optimieren. Das Ergebnis sind<br />

Maschinen, die die Produktionsanforderungen<br />

100-prozentig erfüllen und maximale<br />

Produktivität bei hoher Verfügbarkeit gewährleisten.<br />

Sogar mannlose Schichten sind<br />

damit selbst bei komplexen Bearbeitungsprozessen<br />

möglich.“<br />

Innovative Felgenherstellung: Drücken,<br />

Schmieden – fertig<br />

Ein Beispiel ist eine Fertigungslinie, in der<br />

die Felgen über das Umformen beziehungsweise<br />

Rotationsschmieden mit anschließendem<br />

Flow-Forming-Verfahren hergestellt<br />

werden. Diese spezielle Kombination ist eine<br />

leistungsfähige und wirtschaftliche Alternative<br />

zum konventionellen Schmieden oder<br />

dem Gießen.<br />

In der speziellen Turnkey-Lösung werden<br />

die runden Alu-Billets nach dem Absägen<br />

aus dem Vollmaterial auf rund 400 Grad<br />

Celsius erhitzt und dann unter dem Druck<br />

von rund 350 t zur rotationssymmetrischen<br />

Felgenvorform geschmiedet. Anschließend<br />

werden diese Vorformen über ein rotierendes<br />

Werkzeug im Drück-Zentrum einer<br />

3VDZ-Typenserie zum Felgenbett ausgewalzt<br />

beziehungsweise abgestreckt.<br />

Die Drückmaschine aus<br />

der SSB-VDZ-Serie ist<br />

Bestandteil einer speziellen<br />

Turnkey-Lösung<br />

zur Felgenherstellung.<br />

Bild: SSB-Maschinenbau<br />

102 September 2017

Hydraulikaggregate<br />

flexibel aufgebaut ...<br />

Holger Klatte, Leiter Entwicklung bei<br />

SSB: „Die Performance der Maschinen<br />

wird durch den hohen Grad der<br />

Automatisierungsmöglichkeiten noch<br />

weiter ausgereizt. Der Anwender hat<br />

dadurch unschätzbare Vorteile.“<br />

Bild: SSB-Maschinenbau<br />

In Kombination mit den automatischen,<br />

verketteten Be- und Entladeworkflow-Einheiten<br />

und dem nachgeschalteten Wheel<br />

Center VWC 03 für abschließende Bohrarbeiten<br />

hat der Felgenhersteller eine leistungsfähige<br />

Gesamtkonfiguration zur wirtschaftlichen<br />

Fertigung etwa von Lkw-Felgen<br />

im „Sprinttempo“. Hohe Maschinenverfügbarkeit,<br />

niedrige Rüst- und Umrüstzeiten<br />

halten zusätzlich die Kosten niedrig.<br />

Automation in der Großbauteilbearbeitung<br />

Holger Klatte: „Die Bearbeitung von Großbauteilen<br />

wie etwa XXL-Hubmastprofile<br />

für Gabelstapler, Großachsen im Nutzfahrzeugbau<br />

oder Großbauteile für Windkrafträder<br />

muss heutzutage in Serie nicht nur in<br />

bester Bearbeitungsqualität durchgeführt<br />

werden, sondern auch so schnell wie möglich<br />

über die Bühne gehen. Die Automationstechnologie<br />

ist ein Garant dafür.“<br />

So etwa bei einer Spezialmaschine, die<br />

verschiedene Hubmastprofile in unterschiedlichen<br />

Abmessungen bis zu acht Meter<br />

Länge vollautomatisch hintereinander<br />

bearbeitet. Vollautomatische Fördertechnik<br />

an den Schnittstellen garantiert mannlose<br />

Beladung und Weitergabe des Bauteils nach<br />

Bearbeitung an die Schweißstraße.<br />

Zwei Bearbeitungstische mit Spannvorrichtungen<br />

für jeweils linke und rechte Teile<br />

sowie Bearbeitungstische zum Be- und Entladen<br />

erlauben die zeitoptimierte Pendelbearbeitung<br />

für maximale Produktivität. Die<br />

Werkzeuge für die unterschiedlichen Zerspanaufgaben<br />

werden ohne Unterbrechung<br />

der Fertigung dank eines vollautomatischen<br />

Werkzeugwechslers schnell gewechselt. Dadurch<br />

nutzt der Anwender maximale Maschinenzeiten<br />

ohne kostenaufwändige Stillstände.<br />

Vollautomatisch arbeitet auch das<br />

Spannsystem. Alle Bauteile werden in verschiedenen<br />

Längen und Breiten chaotisch<br />

übergeben und ohne manuellen Eingriff gespannt.<br />

Eine Lasermesseinheit erfasst die<br />

Geometrie der Bauteile und übergibt diese<br />

der Steuerung. Die Steuerung erkennt anhand<br />

der Daten über eine Datenbank das<br />

Profil. Die hydraulisch gesteuerte Spannvorrichtung<br />

passt sich dann den aktuellen Bauteilbreiten<br />

und -konturen an. So laufen die<br />

verschiedenen Träger im Workflow vollautomatisch<br />

weiter. Nach der Bearbeitung<br />

werden sie fett-, grat- und spanfrei per Roboter<br />

an die Schweißstraße übergeben. Das<br />

ermöglicht dem Hersteller eine äußerst flexible<br />

Produktion ohne Umrüst- und Umprogrammierungsarbeiten.<br />

Klatte: „Die Performance der SSB-Maschinen<br />

wird durch den hohen Grad der Automatisierungsmöglichkeiten<br />

noch weiter<br />

ausgereizt. Der Anwender hat dadurch unschätzbare<br />

Vorteile. So entfallen unter anderem<br />

Umspann- sowie Rüstzeiten, die Maschinen<br />

laufen länger, die Flexibilität erhöht<br />

sich, und die Fertigungszeit wird reduziert.<br />

Unterm Strich steigt die Produktivität der<br />

Prozesse und die Stückkosten reduzieren<br />

sich.“<br />

■<br />

SSB-Maschinenbau GmbH<br />

www.ssb-maschinenbau.de<br />

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01Maschinen<br />

Südkoreanischer Werkzeughersteller investiert in die Zukunft<br />

Expansion mit den richtigen<br />

Werkzeugschleifmaschinen<br />

Der südkoreanische Hersteller von Werkzeugen für die Smart -<br />

phone-Produktion, U. P. Tool Co., Ltd., setzt auf Schleifmaschinen<br />

von Anca, um die gewünschten Qualitäten beim Werkzeugschleifen<br />

zu erreichen. Dank hohen Automatisierungsgrades ist es möglich,<br />

die Produktion bei gleichzeitiger Reduzierung der Arbeitsstunden zu<br />

steigern.<br />

■■■■■■ Der Werkzeugbauer erwarb bereits früh die<br />

kompakte Werkzeugschleifmaschine RX7, um Sonderwerkzeuge<br />

und medizinische Implantate herzustellen.<br />

Das anfängliche Portfolio wurde durch die Herstellung<br />

von Standardfräsern und Sonderwerkzeugen erweitert.<br />

Als die Mobilfunkbranche begann, Smartphone-Technologie<br />

einzusetzen, witterte U. P. Tool diesen Boom als<br />

große Chance.<br />

Seitdem erweiterten die beiden Geschäftspartner<br />

Sung-Jae Lee und Byung-Seung Choi den Maschinenpark<br />

auf aktuell zwölf CNC-Maschinen, davon zehn<br />

CNC-Werkzeugschleifmaschinen aus dem Hause des<br />

australischen Herstellers. Byung-Seung Choi trug aufgrund<br />

seines großen Erfahrungsschatzes in der Werkzeugbearbeitungstechnologie<br />

sowie im Benchmarking<br />

Sung-Jae Lee und<br />

Byung-Seung Choi, Geschäftsführer<br />

von U. P.<br />

Tool Co, Ltd., investierten<br />

in insgesamt zehn<br />

Anca-Maschinen.<br />

Bild: Anca Europe<br />

von Schneidwerkzeugleistungen erheblich zu diesem<br />

Entwicklungssprung bei. Sung-Jae Lee: „Zwar war unsere<br />

aggressive Wachstumsstrategie – die Installation<br />

von zwölf Maschinen in dreieinhalb Jahren – eine enorme<br />

Herausforderung, allerdings<br />

auch sehr lehrreich: Denn die<br />

Investition in gute Anlagen<br />

lohnt sich definitiv, wenn man<br />

erfolgreich sein und hochwertige<br />

Produkte mit äußerster Präzision<br />

herstellen will.”<br />

Gerade für den Mobilfunkmarkt<br />

benötigten sie Anlagen,<br />

mit denen eine sehr hohe Präzision<br />

erreicht werden kann.<br />

Schnell überzeugten sie die zylindrischen<br />

Funktionen sowie<br />

die Lasermessung der Maschinen<br />

mittels Laser-Plus. Mit diesem<br />

vollautomatisierten System<br />

lassen sich exakte Messungen<br />

während des laufenden Schleifprozesses<br />

durchführen, ohne<br />

dass Werkzeuge aus der Maschine<br />

genommen werden müssen.<br />

Jan Langfelder, Geschäftsführer<br />

von Anca Europe: „Die Investition<br />

in unsere Maschinen bot ihnen<br />

neben der extremen Genauigkeit<br />

zudem die benötigte Kapazität, Kunden optimierte<br />

Werkzeuge für die Herstellung von Smartphones mit<br />

kurzen Zykluszeiten – auch bei der Bearbeitung von<br />

komplexen Formen – zu liefern. Zudem war es problemlos<br />

möglich, das Produktionsvolumen einzuhalten,<br />

ohne dass die Maschinen 24 Stunden pro Tag bemannt<br />

werden müssen.“ Das war für die Südkoreaner besonders<br />

vorteilhaft, da die Regierung kürzere Arbeitszeiten<br />

anordnete.<br />

Die Maschinen brachten weitere Vorteile für das<br />

noch junge Unternehmen mit: U. P. Tool konnte plötzlich<br />

mehr Aufträge annehmen und deshalb mehr Mitarbeiter<br />

einstellen, um die Kundenanforderungen zu erfüllen.<br />

Des Weiteren gestaltet sich nun der gesamte Bearbeitungszyklus<br />

dank praktischen Features wie dem au-<br />

104 September 2017

Dank leistungsstarker Maschinen inklusive<br />

praktischer Software und automatischen<br />

Ladesystemen kann U. P.<br />

Tool präzise Werkzeuge mit hohen<br />

Qualitätsstandards anbieten.<br />

Bild: Anca Europe<br />

tomatischen Ladesystem deutlich effizienter, da so der<br />

Werkzeug-Herstellungsprozess trotz weniger Bedienerarbeitsstunden<br />

rund um die Uhr überwacht und die erforderliche<br />

Qualität dabei stets gewährleistet wird.<br />

„Wie andere Industrien entwickelt sich auch die<br />

Werkzeugindustrie ständig weiter – mit kürzeren Produktionszyklen<br />

und der Nachfrage nach Werkzeugen aller<br />

möglichen Formen. Aufgrund der technologischen<br />

Fortschritte des 3D-Drucks ist die Konkurrenz mit anderen<br />

Industrien unvermeidlich. Um die Zukunftsfähigkeit<br />

unseres Unternehmens zu garantieren, werden wir<br />

auch weiterhin mit Schwerpunkt auf Forschung und<br />

Entwicklung arbeiten und in Technologie investieren“,<br />

so Sung-Jae Lee. „Wir legen viel Wert auf Vertrauen und<br />

Partnerschaft – und wahrscheinlich beginnt der Erfolg<br />

jedes Unternehmens mit diesen Worten. Ich freue mich<br />

auf eine weitere erfolgreiche Zusammenarbeit mit Anca.“<br />

Basierend auf dem Erfolg in Korea plant der Werkzeughersteller<br />

nun u. a. eine Expansion in den USA,<br />

Vietnam, Japan, Thailand, Hong Kong und China. ■<br />

Anca Europe GmbH<br />

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Zuverlässige, effiziente Fertigung eines horizontalen 4-Achs-Zentrums mit 5-Achs-Flexibilität<br />

Verbesserte Produktivität<br />

Anlässlich der Jahrespressekonferenz in Kirchheim unter Teck präsentierte<br />

Makino erstmalig das neueste Mitglied seiner Familie von<br />

5-Achs-Bearbeitungszentren: die a500Z. Basierend auf den bewährten<br />

Technologien der a1-Serie, wurde das neue horizontale<br />

5-Achs-Bearbeitungszentrum speziell auf die Anforderungen der<br />

Fertigung von komplexen Werkstücken zugeschnitten.<br />

Vorderansicht der<br />

Makino a500Z.<br />

Bild: Makino<br />

■■■■■■ Mit seiner hochsteifen Maschinenstruktur<br />

mit geringem Trägheitsmoment bietet das horizontale<br />

5-Achs-Bearbeitungszentrum dieselbe Effizienz, mit der<br />

üblicherweise 4-Achs-Maschinen aufwarten können.<br />

Das einteilige Maschinenbett mit 3-Punkt-Aufstellung<br />

und Stufenbettbauweise zeichnet sich durch hohe Steifigkeit<br />

und hervorragende Stabilität aus. Durch die Stufenbettstruktur<br />

erfolgt der Kraftfluss auf kürzestem<br />

Weg und trägt somit zur Effizienzsteigerung bei. Diese<br />

innovative Technologie ermöglicht die Integration eines<br />

Schwenktisches mit minimalem Überhang und beeindruckender<br />

Steifigkeit.<br />

Die a500Z ist mit einer drehmomentstarken<br />

HSK-A63-Spindel mit 303 Nm ausgestattet. Lohnfertiger<br />

im Premiumsegment sehen sich mit häufigen Produktwechseln,<br />

kurzen Umprogrammierzeiten und zahlreichen<br />

Positionier- und Indexiervorgängen konfrontiert.<br />

Die a500Z liefert hier dank ihres geringen Abstandes<br />

zwischen Drehpunkt der C-Achse und Werkstückposition<br />

eine hohe Positioniergenauigkeit. Bei der Indexbearbeitung<br />

als auch bei der 5-Achs-Simultanbearbeitung<br />

können die Haupt- und Nebenzeiten durch die<br />

hohe Dynamik der Tischeinheit reduziert werden. Mit<br />

Verfahrwegen von 730, 750 und 700 mm können<br />

Werkstücke mit einer maximalen Größe von Ø630 mm<br />

x 500 mm und einem Gewicht von bis zu 400 kg bearbeitet<br />

werden. Der schnelle, automatische Palettenwechsler<br />

sowie die Möglichkeit der horizontalen Beladung<br />

tragen zusätzlich zu einer Effizienzsteigerung bei.<br />

Genauigkeit und thermische Stabilität<br />

Die Maschinen sind für ihre ausgezeichnete thermische<br />

Stabilität bekannt – die a500Z bildet hier keine Ausnahme.<br />

Sie verdankt ihre Stabilität und Genauigkeit bei langer<br />

Bearbeitungsdauer der Kombination aus einer thermisch<br />

symmetrischen Struktur und einer effektiven<br />

Wärmeableitung von der Spindel, den Kugelgewindetrieben<br />

und Motoren. Die Kernkühlung der Kugelgewindetriebe<br />

und die Kühlung der Lager verhindern einen<br />

Wärmestau und somit auch eine thermisch bedingte<br />

Verformung sowie daraus resultierende Fehler. Für eine<br />

effektive Unterbindung der Wärmeentwicklung sind<br />

auch die DD-Motoren der B- und C-Achse mit<br />

einer Mantelkühlung ausgestattet.<br />

Im Gegensatz zum herkömmlichen 5-Achs-<br />

Aufbau mit Dreh-Schwenktisch verfügt die<br />

a500Z unterhalb des Tisches über eine breite<br />

Auffangwanne. Ein großzügig ausgelegtes<br />

Kühlmittelspülsystem, bestehend aus Dach-,<br />

Wand- und Terrassenspülung vermeidet Späneansammlungen<br />

und ermöglicht einen reibungslosen<br />

Abtransport, da die Späne direkt in den<br />

zentralen Spänekanal fallen können. Die Rüststation<br />

ist ebenfalls mit einer Terrassenspülung<br />

ausgestattet, wodurch auch in diesem Bereich<br />

eine Verunreinigung durch Späne vermieden<br />

wird.<br />

106 September 2017

Zukunftsfähige Steuerung<br />

Die neueste Steuerung Professional 6 trägt zu einer weiteren<br />

Produktivitätssteigerung der a500Z bei. Ihre Bedienfreundlichkeit<br />

ermöglicht es auch neuen Bedienern,<br />

sich in kurzer Zeit einzuarbeiten.<br />

Funktionen wie die des weiterentwickelten Motion-<br />

Control-Systems Geometric Intelligence (GI) senken die<br />

Bearbeitungszeit. Mit der Funk tion GI Drilling werden<br />

Spindel und Werkzeug in einer bogenförmigen Bewegung<br />

anstelle entlang eines rechteckigen Werkzeugpfads<br />

von einer Bohrung zur nächsten geführt. So werden die<br />

Nebenzeiten im Vergleich zum sonst üblichen Bohren<br />

von Lochmustern gesenkt. Die Funktion GI Milling steigert<br />

die Performance bei der 2-dimensionalen Fräsbearbeitung.<br />

Sie erlaubt es dem Nutzer, für jeden Werkzeugpfad<br />

beim Fräsen eine Toleranz für das Verschleifen der<br />

Ecken zu definieren.<br />

■<br />

Makino Europe GmbH<br />

www.makino.eu<br />

EMO Halle 12 Stand B36<br />

Hochdynamisch und mit höchster Steifigkeit:<br />

Der 5-Achs-Tisch in Z-Konfiguration. Bild: Makino<br />

EMO 2017<br />

18.–23. September 2017<br />

Halle 25, Stand E35<br />

ÖLFLEX ® CONNECT<br />

KABELKONFEKTION MIT<br />

ERFOLGS-GEN<br />

Viele Möglichkeiten, eine Lösung: ÖLFLEX ® CONNECT. Von Standard-Kabelkonfektion,<br />

über Servo-Lösungen für extrem schnelle Anwendungen bis hin zu hochkomplexen Energieführungsketten.<br />

September 2017 Mit unserer Entwicklungskompetenz begleiten wir Sie Schritt für Schritt.<br />

107

01Maschinen<br />

Produktive Neuheiten zu Industrie 4.0<br />

Konnektivität ist Trumpf –<br />

Präzision ebenfalls<br />

Sie ist in aller Munde, die vierte Industrielle Revolution. Auch bei der<br />

Rollomatic S.A. aus dem Schweizerischen Le Landeron richtet sich<br />

der Kurs in Richtung vernetzte Maschinenzukunft. Denn selbst<br />

wenn die Präzision noch immer im Fokus steht, gewinnen Aspekte<br />

wie die Überwachung von Maschinen und Produktionsprozessen<br />

von jedem Platz der Welt aus stetig an Bedeutung.<br />

■■■■■■ Mit einigen Neuerungen will Rollomatic<br />

beim Werkzeugschleifen zeigen, wie unkompliziert sich<br />

die Kommunikation zwischen den aktuellen Systemen<br />

R-Monitor und R-Connect einrichten lässt: R-Monitor<br />

ist eine intelligente Überwachungssoftware, mit der die<br />

Effizienz von Produktionsmitteln kontrolliert werden<br />

kann. Das System visualisiert den aktuellen Zustand sowie<br />

die Historie der Maschinen und meldet anstehende<br />

präventive Wartungsmaßnahmen. Die Software R-Connect<br />

verknüpft sich mit einem ERP-System und bietet<br />

die Möglichkeit, Produktionsstatistiken zu analysieren<br />

und Prozesse zu planen.<br />

Aluminium- und Leichtbaumaterialien wie CFK gehören<br />

in der Luftfahrt- und Automobilindustrie zum<br />

Tagesgeschäft. Gerade um der Abrasivität von faserverstärkten<br />

Kunststoffen aber auch der schweren Zerspanbarkeit<br />

gehärteter Stähle und anderer extrem temperaturbeständiger<br />

Werkstoffe zu widerstehen, eignen sich<br />

PKD-, CVD- oder CBN-bestückte Werkzeuge. Die Laser-Smart<br />

501 ist die ideale Bearbeitungsmaschine im<br />

Programm: Sie bietet die Komplettbearbeitung von<br />

PKD-/CVD-/CBN-Werkzeugen und erlaubt dank der<br />

smarten Maschinenprozesse extrem scharfe und klar<br />

definierte Schneidkanten.<br />

Damien Wunderlin, Leiter Marketing und Verkauf:<br />

„Mussten wesentliche Merkmale eines PKD-Werkzeugs<br />

wie beispielsweise seine Rundfase oder die Spanleitstufen<br />

nach dem Erodieren auf separaten Maschinen eingebracht<br />

werden, erledigt die neue Laser-Smart 501 sämtliche<br />

Prozesse in einem Arbeitsgang. Das spart enorm<br />

viel Zeit und steigert gleichzeitig die Produktivität.<br />

Auch in Sachen Präzision bringt das Lasern viele Vorteile:<br />

Anders als beim Erodieren schneidet der Laser glatt<br />

durch das Diamantkorn und erreicht ohne Verschmelzungen<br />

und Ausbrüche wesentlich schärfere Schneidkanten.“<br />

Im Zerspanvorgang zeigt sich das in glatteren<br />

Oberflächen dank der Rundfase sowie der geordneten<br />

Spanabfuhr durch die entsprechenden Spanleitstufen.<br />

Mit der Laser-Smart 501 hat Rollomatic eine Bearbeitungsmaschine<br />

für die Komplettbearbeitung von<br />

PKD-/CVD-/CBN-Werkzeugen im Programm.<br />

Bild: Rollomatic<br />

108 September 2017

Das neue Modell Laser-Smart 501 wurde um wesentliche<br />

Features erweitert, die die Bearbeitung von Monoblock-Werkzeugen<br />

deutlich vereinfacht. „Dazu haben<br />

wir die Werkstückaufnahme angepasst und einen Automatisierungsprozess<br />

integriert. Dieser Job-Manager ermöglicht,<br />

ohne Bedienereingriff unterschiedliche Werkzeuggeometrien<br />

zu laden und zu lasern. Durch eine Umgestaltung<br />

des Maschinendesigns konnten wir den Bearbeitungsraum<br />

für eine noch größere Vielfalt an möglichen<br />

Werkzeugen vergrößern“, so Wunderlin.<br />

Schleifmaschinen – ganz besonders<br />

die sechsachsigen Modelle<br />

– haben in der Branche die<br />

Reputation, zuverlässige Arbeitstiere<br />

für besonders präzise<br />

Standard- und Sonderwerkzeuge<br />

zu sein. Unter anderem durch<br />

die smarten Spann- und Handlingsysteme<br />

können die Maschinen<br />

gleichsam zum Schleifen<br />

von Wendeplatten eingesetzt<br />

werden. Dank der sechsten Achse,<br />

die eine Neigung der Schleifscheiben<br />

beim Schleifvorgang<br />

ermöglicht, wird das Schleifen<br />

größerer Freiwinkel und komplexer<br />

Werkzeuggeometrien einfacher.<br />

Beim Radiusschleifen<br />

hält die sechste Achse den<br />

Schleifpunkt konstant.<br />

Die Erweiterung<br />

der Grind-Smart<br />

629XW um zusätzliche<br />

Scheibenpakete<br />

im<br />

Wechsler vereinfacht<br />

das Prozessmanagement<br />

und verkürzt die Nebenzeiten.<br />

Bild: Rollomatic<br />

Rollomatic SA<br />

www.rollomaticsa.com<br />

EMO Halle 6 Stand H12<br />

ERSTMALS AUF DER EMO:<br />

AUF EINEM GEMEINSAMEN STAND<br />

<br />

<br />

Effizienz und Produktivität<br />

Effizienz und Produktivität sind<br />

Merkmale, an denen sich Werkzeughersteller<br />

im Wettbewerb<br />

messen lassen müssen. Um diese<br />

und andere Herausforderungen<br />

zu meistern, schraubt der Hersteller<br />

mittels verschiedener<br />

Funktionen an den Rüstzeiten<br />

seiner Maschinen. „Wir haben<br />

beispielsweise ein selbstzentrierendes<br />

System in die Schleifmaschinen<br />

integriert, das ganz ohne<br />

Einstellung von Seiten des<br />

Bedieners auskommt. Neu ist<br />

die Erweiterung der Grind-<br />

Smart 629XW um zusätzliche<br />

Scheibenpakete im Wechsler.<br />

Denn mit dreimal so vielen<br />

Schleifscheiben wie bisher vereinfacht<br />

sich das Prozessmanagement<br />

für den Nutzer und verkürzen<br />

sich die Nebenzeiten um<br />

einiges!“, so Wunderlin. ■<br />

<br />

WMS GmbH<br />

<br />

<br />

Sie sind herzlich eingeladen!<br />

Halle 17 | Stand A18<br />

September 2017 109<br />

weiler.de<br />

kunzmann-fraesmaschinen.de

01Maschinen<br />

Mannlose 5-Achs-, 5-Seiten-Komplettbearbeitung<br />

Flexibilität dank neuer<br />

Hochportal-Baureihe<br />

Die Edag Engineering GmbH versteht sich als Partner der Mobilitätsindustrie.<br />

Sie begleitet die Kunden in allen Phasen des Fahrzeugentwicklungsprozesses,<br />

vom Design über den Modellbau bis<br />

zur Produktionsanlage. Sirtec sichert mit einem neuen Konzept die<br />

Flexibilität im Modellbau.<br />

Eingespieltes Team (von links): Hubert Henneböhl,<br />

geschäftsführender Gesellschafter Sirtec, Bereichs -<br />

leiter Udo Röbig und stellvertretender Werkstatt -<br />

leiter Olaf Peters, beide Edag. Bild: Edag<br />

tionalitäten und sind im Exterieur und Interieur<br />

identisch mit dem Produkt, wie es in<br />

Serie gehen soll. Alle Spaltmaße und Übergänge<br />

müssen perfekt sein. Bei komplett zu<br />

vermessenden Datenkontrollmodellen, dem<br />

letzten Schritt vor der Serienfreigabe, liegen<br />

die Konturgenauigkeiten im Hundertstelbereich.<br />

Ein Modell kann aus bis zu 1500 Einzelteilen<br />

bestehen, welche auf Klein- und<br />

Großmaschinen gefertigt werden.<br />

Für das Fräsen von 1:1-Fahrzeugmodellen<br />

werden Portalmaschinen verwendet. Ein<br />

älteres Modell stand 2015 zum Austausch<br />

an. Zunächst dachte man über ein Retrofit-<br />

■■■■■■ Der Großteil der gestalterischen<br />

Kreativleistung findet heute digital und<br />

dreidimensional am Computer statt. Umso<br />

wichtiger sind physische Modelle, will der<br />

Designer ein Produkt optisch und haptisch<br />

begutachten. Udo Röbig, bei Edag verantwortlich<br />

für die Bereiche Modellbau und<br />

Zerspanungstechnik: „Wir fertigen 1-zu-<br />

1-Modelle für verschiedene Entwicklungsstadien<br />

– vom Designmodell über Aeromodelle<br />

für den Windkanal bis hin zu Datenkontroll-<br />

oder Klinikmodellen – und das für<br />

sämtliche Bereiche der Mobilitätsindustrie.“<br />

Klinikfahrzeuge für die abschließende<br />

Produktbegutachtung durch einen ausgewählten<br />

Entscheiderkreis bieten alle Funkting<br />

nach, fand schließlich jedoch eine Perspektivlösung<br />

beim Werkzeugmaschinenbauer<br />

Sirtec in Rüthen, einem Spezialisten<br />

für konfigurierbare Portalfräsmaschinen zur<br />

5-Achs- und 5-Seitenbearbeitung von Großteilen.<br />

Impulsgeber für den Umdenkprozess war<br />

Röbig selbst: „Bei uns ist Sirtec in Person<br />

des geschäftsführenden Gesellschafters Hubert<br />

Henneböhl vor allem für zuverlässige<br />

und hochflexible Wartungs- und Servicearbeiten<br />

bekannt, die Sirtec bei uns im Haus<br />

seit 1998 herstellerunabhängig übernimmt.<br />

Seine Arbeit an den Maschinen endet erst,<br />

wenn diese wieder laufen; die Expertise im<br />

Werkzeugmaschinenbau ist außergewöhnlich.<br />

Diesen Eindruck verstärkte ein Besuch<br />

in Rüthen, als ich die Maschinen sah, die<br />

Sirtec in Eigenregie baut. Ich war also guter<br />

Dinge, dass wir dort mit unserem Anliegen<br />

an der richtigen Adresse sind.“<br />

Dieses Anliegen umfasste nicht weniger<br />

als das Schruppen und Schlichten besagter<br />

Bauteilgrößen, ausgeführt in sämtlichen<br />

Werkstoffen bis hin zu Stahl mit hoher Dynamik<br />

und hoher Leistung.<br />

Neues Konzept: Schieber statt Stößel<br />

Geliefert wurde nach einer einjährigen Projektierungs-<br />

und Realisierungsphase eine<br />

5-Achs-Hochportal-Fräsmaschine vom Typ<br />

Mattec 65-35-40 high. Mit X/Y/Z-Verfahrwegen<br />

von 6700/3550/2100 mm bietet diese<br />

Maschine die gewünschten Abmessungen<br />

für ein komplettes Fahrzeug, das aufgrund<br />

der großzügig dimensionierten Z-Achse bei<br />

entsprechendem Spannmittelaufbau auch<br />

an der sechsten Seite von schräg unten bearbeitet<br />

werden kann.<br />

In das neue Hochportal-Konzept sind innovative<br />

Ideen eingeflossen: Die günstigen<br />

Proportionen mit einer höheren Y-Achse haben<br />

positive Auswirkungen auf die Gewichtsverteilung,<br />

was wiederum der Dyna-<br />

110 September 2017

mik zugute kommt. Beschleunigungen bis<br />

zu 3 m/s 2 statt den im Portalbereich üblichen<br />

0,5 m/s 2 sind die Folge. Zudem fährt<br />

statt eines Stößels (RAM) in der Z-Achse<br />

ein Schieber auf einer Schiene auf und ab.<br />

Die Vorteile dieses Prinzips: konstante<br />

Führungsabstände zur Spindelnase bei höherer<br />

Steifigkeit sowie Trägheitsmomente,<br />

die stets in Bewegungsrichtung liegen und<br />

Kippneigungen unterdrücken. Unterm<br />

Strich bedeutet dies geringere Ratterneigung<br />

gerade in extremen und ungünstigen Bearbeitungspunkten,<br />

bessere Oberflächen im<br />

kompletten Arbeitsraum, auf die es beim<br />

Schlichten zur optischen Designbegutachtung<br />

besonders ankommt, und in Summe eine<br />

höhere Prozesssicherheit für den bedie -<br />

nerlosen Betrieb.<br />

Hinzu kommt, dass die Maschine trotz<br />

des üppigen Z-Verfahrwegs von 2100 mm<br />

in der Gesamthöhe unter 6 m bleibt. Henneböhl:<br />

„Die Herausforderungen im Großmaschinenbau<br />

lauten: Masse, Beschleunigung,<br />

Auslenkung und Hebelarm. Für das Schruppen<br />

von Modellbauwerkstoffen und das<br />

Schlichten von Stahl haben wir hier konzeptionell<br />

ein Optimum gefunden, das belegen<br />

Beschleunigungs- und Konturmessungen.“<br />

Maßgeschneiderte Maschine überzeugt<br />

Das abschließende Fazit von Udo Röbig:<br />

„Sirtec hat uns diese Maschine auf den Leib<br />

geschneidert und am Stellplatz innerhalb<br />

der räumlichen Gegebenheiten den maximalen<br />

Verfahrweg aus allen Achsen herausgeholt.<br />

So fährt der Gabelkopf bei Bedarf sogar<br />

in das Gehäuse ein, was wieder ein Plus<br />

an nutzbarem Arbeitsweg bedeutet. Die Verlässlichkeit<br />

und die Flexibilität im Service<br />

stehen bei Sirtec sowieso außer Frage. Ein<br />

rundum gelungenes Projekt also für beide<br />

Seiten.“ Hubert Henneböhl kann dies nur<br />

bestätigen: „Edag erhielt das erste Modell<br />

unserer neuen Hochportal-Baureihe mit<br />

Schieber, die hier gemeinsam mit dem Kunden<br />

ihren letzten Schliff erhalten hat. Ein<br />

kleineres Modell mit 2,5 mal 3,5 Meter Arbeitsfläche<br />

und eigensteifem Fundament ist<br />

schon in der Vorbereitung.“<br />

■<br />

Edag Engineering GmbH<br />

www.edag.de<br />

Sirtec GmbH<br />

www.sirtec.de<br />

Die neue 5-Achs-Hochportal-Fräsmaschine<br />

Mattec 65-35-40 high in Fulda; konzipiert<br />

für das dynamische Komplettbearbeiten/Schlichten<br />

von 1:1-Fahrzeugmodellen<br />

an bis zu sechs Seiten. Bild: Edag<br />

Time-less<br />

E4.1L: Energieführen noch leichter<br />

gemacht ... Zeitsparende Konfektionierung<br />

und zeitloses Design.<br />

80% Montage- und Konfektionierungszeit<br />

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E4.1L. Neue<br />

Trennstege und Zugentlastungselemente<br />

ermöglichen blitzschnelle Montage und<br />

Zugentlastung von umfangreichen, mehrstöckigen<br />

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* gemessen in der igus ® Konfektionierungsfabrik<br />

igus ® GmbH Tel. 02203 9649-800 info@igus.de plastics for longer life ®<br />

Besuchen Sie uns: EMO, Hannover – Halle 25 Stand A48 | Motek, Stuttgart – Halle 4 Stand 4320<br />

September 2017 111

Werkzeugmaschinenhersteller zeigt sein Leistungs spektrum in der CNC-Bearbeitung<br />

Hohe Oberflächengüte in<br />

Highspeed-Verfahren<br />

Auf der EMO informiert Werkzeugmaschinenhersteller Hurco über<br />

sein komplettes Leistungsspektrum in der CNC-Bearbeitung. In Aktion<br />

zu sehen sind Neu- und Weiterentwicklungen an 3-, 4- und<br />

5-Achs-Bearbeitungszentren, durch die sich Durchlaufzeiten von<br />

Werkstücken weiter verbessern.<br />

Geringerer Schulungsaufwand<br />

und kürzere<br />

Rüstzeiten: Das Bearbeitungszentrum<br />

VMX<br />

30Ui erleichtert den<br />

Einstieg in die 5-Achs-<br />

Bearbeitung. Bild: Hurco<br />

Für Hochgeschwindigkeitsanwendungen in Werkzeug- und Formenbau<br />

sowie Luft- und Raumfahrt: das universell einsetzbare<br />

Takumi-Model H12. Bild: Hurco<br />

■■■■■■ Das Unternehmen Takumi Machinery gehört<br />

seit 2015 zu Hurco. Seine Hochgeschwindigkeitsmaschinen<br />

erreichen eine außergewöhnliche Oberflächengüte.<br />

Neben Anwendungen im Werkzeug- und Formenbau<br />

eignen sie sich besonders für den Einsatz in der<br />

Medizintechnik sowie in der Luft- und Raumfahrt. Zur<br />

ihrer Grundausstattung gehören absolute Direktwegmesssysteme,<br />

innere Kühlmittelzufuhr durch die Hochgeschwindigkeitsspindel,<br />

Direktantriebe aller Achsen<br />

und eine elektronische Temperaturkompensation.<br />

Die Kooperation von Werkzeugmaschine und Beladeroboter<br />

wird auf der EMO am Beispiel des CNC-Bearbeitungszentrums<br />

VMX 30Ui aufgezeigt. Dort erfolgen<br />

Maschinenbe- und -entladung per Automatisierungssystem<br />

mit Beladeroboter, was die Bearbeitungszeiten<br />

der Werkstücke weiter verbessert. Ohnehin ist die<br />

Maschine auf kurze Rüstzeiten und geringen Schulungsaufwand<br />

ausgelegt. Dies ermöglicht die Mehrseiten-Bearbeitung<br />

in einem Arbeitsgang ohne Umspannen und<br />

erleichtert den Einstieg in die 5-Achs-Bearbeitung.<br />

Außerdem wird das 5-Achs-Bearbeitungszentrum<br />

U800 von Takumi vorgestellt. Dessen kompakte Gantry-Bauweise<br />

sorgt für hohe Steifigkeit, hohe Genauigkeit,<br />

thermische Stabilität und reduziert den Platzbedarf.<br />

Ausgestattet mit einem Rundtisch (800 mm Durchmesser,<br />

1000 kg max. Tischlast), eignet es sich für große und<br />

schwere Werkstücke. Die A-Achse mit beidseitigem Torque-Antrieb<br />

und die C-Achse mit Torque-Antrieb garantieren<br />

ein hohes Antriebs- und Klemmmoment.<br />

Die CNC-Drehzentren wurden für Universal-Drehanwendungen<br />

konzipiert und vereinfachen den Übergang<br />

von der manuellen Drehbearbeitung. Durch Werkstückübergabe<br />

gibt es weniger Umspannvorgänge. Damit<br />

verringert sich das Fehlerpotenzial, das durch Umspann-Ungenauigkeiten<br />

entsteht. Kompakte Aufstellmaße,<br />

großer Arbeitsraum und Späne-Management sorgen<br />

für eine rentable Einzelteil- und Kleinserienfertigung.<br />

Die kompakten Bearbeitungszentren mit großem Arbeitsraum<br />

der VMXi-Serie eignen sich für die Sonderoder<br />

Kleinserienfertigung. Ergänzt durch einen Kita -<br />

gawa GT 200 Rundtisch als vierte Achse vergrößert sich<br />

das Anwendungsspektrum zusätzlich. Mit einem Programmstart<br />

können bis zu vier Seiten eines Bauteils ohne<br />

Umspannvorgang bearbeitet werden, ebenso sind<br />

Mantelflächenbearbeitungen bei runden Bauteilen möglich.<br />

Die zusätzliche Achse kann je nach Anforderungen<br />

problemlos installiert oder deinstalliert werden. ■<br />

Hurco GmbH<br />

www.hurco.de<br />

EMO Halle 12 Stand D84<br />

112 September 2017

SO GEHT TEAMWORK<br />

Besuchen Sie uns auf der EMO, Halle 3 | C72 und<br />

erleben Sie live den automatisierten Spannkopfund<br />

Anschlagwechsel durch einen Industrieroboter.<br />

Das ganze Jahr über einzigartige<br />

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www.spannungerleben.de<br />

September 2017 113

Patentiertes System mit neuen Funktionen für noch mehr Produktivität<br />

Aktive Dämpfung erhöht<br />

die Zerspanungsleistung<br />

Soraluce zeigte auf der EMO 2015 erstmals das patentierte DAS<br />

„Dynamics Active Stabilizer“ System. Das System erhöht die Zerspanungsleistung<br />

der Maschinen durch eine aktive Dämpfung, die<br />

das Risiko von Rattern und Schwingungen eliminiert. Unter dem<br />

Namen DAS+ präsentiert das Unternehmen auf der EMO 2017 eine<br />

Weiterentwicklung, die mit neuen Funktionen den Kundennutzen<br />

erhöhen soll.<br />

■■■■■■ Treten Schwingungen während der Bearbeitungen<br />

auf, ist es für den Bediener oftmals schwierig, die<br />

Ursache hierfür zu lokalisieren. Um das Rattern zu verhindern,<br />

werden bislang die Schnittwerte angepasst, der<br />

Werkzeugtyp geändert oder sogar die Spannung des<br />

Werkstücks verändert. Diese Maßnahmen bedeuten<br />

häufig ein „zeitintensives und kostspieliges manuelles<br />

Eingreifen durch den Bediener“. Oftmals werden aber<br />

Kompromisslösungen gewählt, die weit von der nutzbaren<br />

Bearbeitungsleistung der Maschine entfernt sind.<br />

Mit diesem Hintergrund ist es unabdingbar, die spezifische<br />

Quelle der Vibrationen während der Bearbeitung<br />

rechtzeitig und schnell zu identifizieren, um geeignete<br />

Gegenmaßnahmen einleiten zu können.<br />

114 September 2017

Maschinen01<br />

Die neuen unter DAS+ entwickelten und verfügbaren<br />

Funktionen sind eine Ergänzung zu den bereits<br />

vorhandenen Dämpfungsfunktionen. DAS+ bietet<br />

eine breite Palette von zusätzlichen Funktionen, um<br />

auch die letzten Ur sachen von Rattern während der<br />

Be arbeitung zu vermeiden. Bild: Bimatec Soraluce<br />

Das Risiko von Rattern und Schwingungen<br />

wird eliminiert<br />

Aus diesem Grund präsentierte Soraluce nach 6 Jahren<br />

Entwicklungszeit, während der EMO 2015, das patentierte<br />

DAS „Dynamics Active Stabilizer“ System. DAS<br />

erhöht die Zerspanungsleistung der Maschinen durch<br />

eine aktive Dämpfung, welche das Risiko von Rattern<br />

und Schwingungen eliminiert. Weiterhin dämpft DAS<br />

die Vibrationen der Maschinenstruktur, die während<br />

der Zerspanungsprozesse entstehen und garantiert eine<br />

Alle Bearbeitungsvorgänge ergeben einen komplexen<br />

Prozess, bei dem neben der Maschine auch andere Komponenten<br />

wie das Werkstück, die Spannung des Werkstücks<br />

oder das Werkzeug eine Rolle spielen. Das dynamische<br />

Verhalten dieser Komponenten während der Bearbeitung<br />

kann die mögliche Zerspanungsleistung verringern,<br />

wodurch die Wirtschaftlichkeit bei der Bearbeitung<br />

eines Werkstücks gemindert wird.<br />

Durch die im Frässchieber integrierten Sensoren<br />

überwacht das DAS+ System den Prozess in Echtzeit<br />

Das ursprüngliche DAS System eliminiert über die Erhöhung<br />

der Dämpfung der Maschine das Risiko von Rattern.<br />

Oft sind aber zum Beispiel instabile Werkzeuge<br />

oder labile Werkstücke und deren Spannung der Grund<br />

für einen unruhigen und eingeschränkten Bearbeitungsprozess.<br />

Da instabile Werkzeuge und labile Werkstücke<br />

Alltag sind, wird in der Praxis durch den Bediener über<br />

Veränderung der Drehzahl und somit der Schnittge-<br />

DAS SYSTEM DAS+<br />

VERHÄLT SICH WIE EIN ERFAHRENER MASCHINENBEDIENER, DER DIE OPTIMALEN<br />

BEDINGUNGEN FÜR SCHWIERIGE BEARBEITUNGEN KENNT UND DIE RISIKEN RECHT-<br />

ZEITIG ERKENNT. IM AUTOMATIKBETRIEB BESTIMMT ES DIE NEUEN ZERSPANUNGS-<br />

BEDINGUNGEN EIGENSTÄNDIG!<br />

Bearbeitung ohne jegliches Rattern in jeder Position im<br />

Raum eines Soraluce Fräs-, Dreh- und Bohrcenters. Dadurch<br />

wird die Produktivität extrem gesteigert und der<br />

Verschleiß von Werkzeugen um bis zu 30 % reduziert.<br />

Das Unternehmen hat ein weltweites Patent für diese<br />

Erfindung erhalten. Darüber hinaus wurde das Unternehmen<br />

mit verschiedenen internationalen Awards wie<br />

dem „Quality Innovation of the year 2015” und dem<br />

„Best of industry 2015” ausgezeichnet. Aber die größte<br />

Anerkennung erhält Soraluce von seinen Kunden, die<br />

die Vorteile des DAS seit Längerem nutzen. Seit der Vorstellung<br />

im September 2015 wurden bereits über 50<br />

Maschinen mit DAS ausgeliefert und immer mehr Kunden<br />

sehen einen wesentlichen Wettbewerbsvorteil bei<br />

der Fertigung ihrer Werkstücke mit DAS.<br />

Soraluce hat in den letzten zwei Jahren an einer Weiterentwicklung<br />

des DAS Systems gearbeitet, die es Kunden<br />

ermöglicht, die Produktivität und Zuverlässigkeit<br />

ihrer Fertigungsprozesse zu steigern und präsentiert einige<br />

neue Funktionen innerhalb dieses Systems unter<br />

dem Namen DAS+ auf der weltgrößten Werkzeugmaschinen<br />

Fachmesse EMO 2017 in Hannover.<br />

schwindigkeiten eine Lösung zur Verbesserung des Fertigungsprozesses<br />

gesucht. Diese Vorgehensweise fordert<br />

aber eine permanente Anwesenheit und eine immense<br />

Erfahrung des Bedieners und erbringt auch dann nicht<br />

immer das optimale Ergebnis für eine wirtschaftliche<br />

Bearbeitung des Werkstücks. DAS+ mit seinen neuen<br />

Funktionen unterstützt die Bediener genau in diesem<br />

Punkt.<br />

Die im DAS+ eingesetzten neuen Lösungen basieren<br />

auf einer intelligenten Auswahl der besten Zerspanungsbedingungen<br />

und stabilisieren die Bearbeitung.<br />

Das System verhält sich wie ein erfahrener Maschinenbediener,<br />

der die optimalen Bedingungen für schwierige<br />

Bearbeitungen kennt und die Risiken rechtzeitig erkennt.<br />

DAS+ bringt diese Intelligenz eines Bedieners in<br />

die Maschine. Durch die im Frässchieber integrierten<br />

Sensoren überwacht das DAS+ System den Prozess in<br />

Echtzeit. Die Steuerung analysiert die Signale und wertet<br />

diese in Echtzeit aus. Bei manuellem Betrieb wird der<br />

Bediener über mögliche Optimierungen informiert, und<br />

im Automatikbetrieb bestimmt das DAS+ System die<br />

neuen Zerspanungsbedingungen eigenständig.<br />

September 2017 115

01Maschinen<br />

grammierte Spindeldrehzahl und der Vorschub optimal<br />

auf die aktuelle Bearbeitungssituation angepasst, um einen<br />

konstanten Vorschub zu gewährleisten.<br />

Zwei Strategien mit einem Ziel<br />

Alle neuen DAS+ Funktionen werden<br />

im Rahmen von Live-Vorführungen<br />

während der Weltleitmesse für Werkzeugmaschinen<br />

EMO 2017 in Hannover<br />

präsentiert. Bild: Bimatec Soraluce<br />

SST Spindle Speed Tuning<br />

Abhängig von der Fertigungssituation kann die Auswahl<br />

der richtigen Spindeldrehzahl die beste Strategie<br />

sein, um ein Rattern zu vermeiden. Aber die richtige<br />

Drehzahl zu finden, kann ein schwieriges Unterfangen<br />

und Aufgabe sein, wenn das Wissen und die Ressourcen<br />

eines DAS+ nicht verfügbar sind.<br />

DAS+ bestimmt die stabilste Spindeldrehzahl unter<br />

Berücksichtigung von zwei Aspekten: Der erste sind die<br />

Eigenschaften des Werkzeugs, wie die Standzeit und die<br />

dazu gehörige optimale Schnittgeschwindigkeit in diesem<br />

Moment. Der zweite Aspekt sind die schwankenden<br />

Schwingungsfrequenzen. Mit der Funktions-Strategie<br />

SST wird von der Steuerung automatisch die pro-<br />

SSV Spindle Speed Variation<br />

Unter bestimmten Fertigungsumständen kann, unabhängig<br />

von einer optimalen Drehzahl und Vorschubgeschwindigkeiten,<br />

das Verhältnis zwischen Ratterfrequenzen<br />

und Erregerfrequenzen durch das Werkzeug so<br />

ungünstig sein, dass es zu einer für den Bediener nicht<br />

erkennbaren Vibration kommt. Durch die im neuen<br />

DAS+ integrierte SSV-Funktion wird eine gleichmäßige<br />

Oszillation und Harmonisierung der Spindel vorgenommen<br />

und dadurch diese Frequenzen gebrochen.<br />

Die SSV-Technologie besteht aus einer harmonischen<br />

Veränderung um die programmierte Spindeldrehzahl.<br />

Das DAS+ System bestimmt mit SSV die Amplituden<br />

und die optimale Oszillationsperiode. Wenn der Automatikmodus<br />

gewählt wird, startet die Oszillation automatisch,<br />

um ein Rattern zu vermeiden.<br />

■<br />

Bimatec Soraluce<br />

www.bimatec.de<br />

EMO Halle 13 Stand B36<br />

DAS+ ist für Soraluce Kunden einer<br />

der modernsten Funktion-Tools in<br />

einem hochinteressanten Maschinenkonzept<br />

zur Optimierung des<br />

Fertigungsprozesses und damit verbundenen<br />

Produktionssteigerung.<br />

Bild: Bimatec Soraluce<br />

116 September 2017

Sparende FERTIGUNG<br />

In der spanenden Fertigung ist Mayfran seit mehr als 75 Jahren ein zuverlässiger Partner<br />

für innovative Filter- und Fördererlösungen. Damit aus einer spanenden Fertigung eine<br />

sparende Fertigung wird, bietet Mayfran Späneaufbereitungsanlagen, welche die Späne<br />

optimal trocknen, die Restfeuchte auf unter 2% senken und so den Verkaufswert deutlich<br />

steigern. Leistungsfähige Mayfran Filteranlagen reduzieren die Kosten für KSS durch die<br />

effiziente Rückgewinnung von Öl und Emulsion, erhöhen die Standzeiten der Werkzeuge<br />

und sorgen für eine hohe Prozesssicherheit.<br />

Mit Mayfran Anlagen sparen Sie bei der Zerspanung durch<br />

• geringere Energiekosten<br />

• reduzierte Betriebskosten<br />

• hohe Zuverlässigkeit<br />

• weniger Wartungskosten<br />

• lange Lebensdauer<br />

Mehr als die Hälfte aller Werkzeugmaschinenunternehmen vertraut heute auf Mayfran.<br />

Erfahren Sie, wie auch Sie aus Ihrer spanenden Fertigung eine sparende Fertigung<br />

machen: Auf der EMO in Hannover, Halle 7, Stand A 24. Wir freuen uns auf Sie.<br />

MAYFRAN GMBH · Tel.: 0241 93 87 20 · info@mayfran.de · www.mayfran.de<br />

September 2017 117

02Werkzeuge<br />

Klas Forsström, Präsident Sandvik Machining Solutions<br />

„Wir wollen Innovationen<br />

effektiver zum Kunden bringen!“<br />

Klas Forsström arbeitet seit über 25 Jahren für den Sandvik-Konzern.<br />

Nach seiner Tätigkeit als Präsident von Sandvik Coromant,<br />

wurde er im April 2017 zum Präsident des Gesamtbereiches Sandvik<br />

Machining Solutions berufen. Im Gespräch mit <strong>mav</strong> erläutert er,<br />

welche Herausforderungen das Unternehmen aktuell beschäftigen.<br />

Das Interview führte: Holger Röhr<br />

■■■■■■ <strong>mav</strong>: Herr Forsström, wie war das Geschäftsjahr<br />

2016 für Sandvik Machining Solutions und<br />

was erwarten Sie vom laufenden Jahr?<br />

Forsström: Ebenso wie 2015 war auch 2016 eine große<br />

Herausforderung für uns. Erst gegen Ende 2016 ging es<br />

dann wieder spürbar bergauf. Europa insgesamt zeigt<br />

eine leicht positive Tendenz, in Deutschland sieht es<br />

noch besser aus. Aber auch China und die USA entwickeln<br />

sich aktuell aus unserer Sicht gut.<br />

Bei einem Jahresumsatz von ungefähr 3,3 Milliarden<br />

Euro und etwa 18 000 Mitarbeitern erwirtschaften wir<br />

im Bereich der gesamten Gruppe Sandvik Machining<br />

Solutions solide Erträge.<br />

Ohnehin schauen wir aber nicht in erster Linie auf die<br />

Zahlen, sondern auf unsere Kunden.<br />

<strong>mav</strong>: Was haben Sie sich denn für das laufende Jahr<br />

vorgenommen?<br />

Forsström: Wir wollen weiter an unserer eigenen Effizienz<br />

arbeiten, unsere internen Abläufe verbessern. Wir<br />

wollen effektiver werden, wenn es darum geht, unsere<br />

Innovationen zum Kunden zu bringen, und wir wollen<br />

die Unterstützung für unsere Kunden weltweit noch einmal<br />

deutlich verbessern.<br />

<strong>mav</strong>: Sie haben die Innovationen angesprochen, haben<br />

es da kleinere Unternehmen nicht leichter, einfach weil<br />

sie agiler sind und schneller auf Marktanforderungen<br />

reagieren können?<br />

Forsström: Nein, das glaube ich nicht. Es hängt eher mit<br />

der DNA eines Unternehmens zusammen und nicht so<br />

sehr mit der Größe. Das streben nach Innovation ist Teil<br />

unserer DNA. Bestimmte Dinge wie Industrie-4.0-Entwicklungen<br />

oder auch die weltweite Kundenunterstützung<br />

lassen sich mit einer größeren<br />

Organisation ohnehin besser stemmen.<br />

<strong>mav</strong>: Wie schätzen Sie die Entwicklung der<br />

E-Mobility ein und welche Rolle spielt das<br />

für Ihr Geschäft mit Zerspanungswerkzeugen?<br />

Forsström: Na ja, vielleicht ist unsere Abhängigkeit<br />

vom Verbrennungsmotor nicht<br />

ganz so groß wie Sie vermuten. Der Anteil<br />

an Sandvik Werkzeugen, die unmittelbar bei<br />

Sieht idyllisch aus, ist aber die hochproduktive<br />

Fertigung eines Weltmarktführers: Sandvik-Standort<br />

Gimo. Bild: Sandvik<br />

118 September 2017

„Unser Ziel ist es,<br />

die gesamte Wertschöpfungskette<br />

des Kunden mit<br />

digitalen Lösungen<br />

zu begleiten.“<br />

Klas Forsström, Präsident Sandvik<br />

Machining Solutions. Bild: Sandvik<br />

September 2017 119

02Werkzeuge<br />

Hochautomatisierte Werkzeugfertigung<br />

am Standort Gimo. Bild: Sandvik<br />

bilen Endgerät auszuwählen<br />

und zu ordern. Das ist natürlich<br />

nur der Anfang. Unser Ziel ist<br />

es, die gesamte Wertschöpfungskette<br />

des Kunden mit digitalen<br />

Lösungen zu begleiten.<br />

Eine Sache, die wir gerade umgesetzt<br />

haben, sind Werkzeuge,<br />

die in der Lage sind, ihren eigenen<br />

Zustand zu erfassen, entsprechende<br />

Daten weiterzugeben<br />

und so die Möglichkeit eröffnen,<br />

den eigentlichen Zerspanungsprozess<br />

zu analysieren<br />

und zu verbessern.<br />

der Zerspanung von Teilen des Antriebsstranges zum<br />

Einsatz kommen, liegt im niedrigen Prozentbereich.<br />

E-Mobilität wird kommen, aber je nach Weltregion, Infrastruktur<br />

und Marktanforderungen mit unterschiedlicher<br />

Geschwindigkeit. Weltweit sehe ich für die nächsten<br />

Jahre noch großen Bedarf an Verbrennungs- und<br />

Hybridmotoren.<br />

<strong>mav</strong>: Sie haben gesagt, dass große Unternehmen eher in<br />

der Lage sind, Themen wie Industrie 4.0 mit eigenen Innovationen<br />

zu treiben. Was macht Sandvik Machining<br />

Solutions in diesem Bereich?<br />

Forsström: Unsere Aktivitäten sind vielfältig. Immerhin<br />

war Sandvik bereits eine „Knowledge Driven Company“<br />

lange bevor dieser Begriff überhaupt in Mode kam.<br />

Wir digitalisieren unser gesamtes Angebot und machen<br />

es dem Kunden leicht, das für seinen jeweiligen Zerspanungsprozess<br />

beste Werkzeug mit einem beliebigen mo-<br />

<strong>mav</strong>: Haben Ihre Kunden aus<br />

Sicherheits-Gründen Bedenken<br />

auf digitale zum Beispiel Cloud<br />

basierte Lösungen zu setzen?<br />

Forsström: Da sehe ich große<br />

Unterschiede je nach Unternehmensgröße und vorhandener<br />

Dateninfrastruktur. Gerade größere Fertiger sind<br />

hier oft weiter und auch aufgeschlossen für neue Ansätze.<br />

Grundsätzlich ist die Bereitschaft, sich mit Vernetzung<br />

in der Fertigung auseinanderzusetzen, in den USA,<br />

in Nordeuropa und in Deutschland am größten.<br />

<strong>mav</strong>: Was wird ihr Highlight auf der EMO?<br />

Forsström: Im Mittelpunkt wird unter anderem unser<br />

wirklich revolutionäres Produkt für die Drehbearbeitung<br />

„Prime Turning“ stehen. Aber ich kann Ihnen versprechen,<br />

dass wir noch einige weitere Überraschungen<br />

vorbereitet haben!<br />

■<br />

www.sandvik.coromant.com/de<br />

EMO Halle 5 Stand B18<br />

BEI 3,3 MRD. EURO<br />

UMSATZ UND ETWA 18 000 MITARBEITERN ERWIRTSCHAFTEN WIR IM BEREICH DER<br />

GESAMTEN SANDVIK MACHINING SOLUTIONS-GRUPPE SOLIDE ERTRÄGE.“<br />

Klas Forsström, Präsident Sandvik Machining Solutions<br />

120 September 2017

Sehr gute Oberflächengüten<br />

Weicher<br />

Schnitt<br />

■■■■■■ Mit dem M4003<br />

präsentiert Walter einen<br />

45°-Planfräser im<br />

M4000-System. Neben<br />

universellen System-Vorteilen<br />

wie geringen Lager- und<br />

Schneidstoffkosten oder<br />

einfachem Handling weist<br />

der Planfräser aber auch spezielle<br />

Stärken auf.<br />

Denn der Fräser eignet sich<br />

insbesondere für Bauteilbearbeitungen<br />

unter labilen Bedingungen, wo<br />

niedrige Schnittkräfte erforderlich sind.<br />

So erzielt er hervorragende Oberflächengüten<br />

bei lang auskragenden Werkzeugen oder<br />

labilen Spannungen.<br />

Aber auch bei weichen Werkstoffen, wie<br />

z. B. Aluminium, werden sehr gute Ergebnisse<br />

erreicht. Grund dafür ist der besonders<br />

weiche Schnitt durch hoch positive Geometrien.<br />

Ein Effekt, der durch verschiedene,<br />

einsetzbare Wendeschneidplatten noch gesteigert<br />

werden kann.<br />

Breitschlichtplatten für Top-Oberflächen<br />

Der Walter Planfräser<br />

M4003 bietet Anwendern<br />

die universellen<br />

Vorteile des M4000-Systems,<br />

ist aber auch sehr<br />

gut für Bearbeitungen<br />

mit labilen Bedingungen<br />

einsetzbar. Bild: Walter<br />

www.kometgroup.com/fraesen<br />

Der Planfräser ist sowohl mit den 4-schneidigen<br />

M4000-Systemwendeplatten bestückbar als auch mit<br />

speziellen Platten mit Nebenschneiden für verbesserte<br />

Oberflächengüten. Für Top-Oberflächen sind Breitschlichtplatten<br />

einsetzbar. Wahlweise gibt es die Wendeschneidplatten<br />

auch mit der Walter Beschichtung Tigertec<br />

Gold. Durch zwei unterschiedliche Schnitttiefen (4,5<br />

und 6,5 mm) ist der 45°-Planfräser auf den jeweiligen<br />

Einsatzfall anpassbar. Der Fräser eignet sich für einen<br />

breiten Einsatzbereich: zum Schruppen, Semi-Schlichten<br />

oder Schlichten – von Stahl über Guss und nichtrostende<br />

Stähle bis hin zu Nichteisen-Metallen und schwer<br />

zerspanbarem Material.<br />

■<br />

Walter AG<br />

www.walter-tools.com<br />

EMO Halle 3 Stand B34<br />

HÖCHSTFORM TRIFFT<br />

AUF VOLUMEN.<br />

Ein Grund, warum unsere Fräser das Nonplusultra in<br />

Effizienz sind. Weil jedes Werkstück schneller in Form<br />

kommen will. THE CUTTING EDGE by KOMET – Spitzentechnologie,<br />

die in der Schneide steckt.<br />

KOMET ® hi.aeQ. Ausgerüstet mit hoch belastbaren Tangential-Wendeschneidplatten<br />

und acht nutzbaren Schneidkanten.<br />

Bohren. Reiben. Gewinden. Fräsen.<br />

September 2017 121

02Werkzeuge<br />

Neues Leistungsniveau beim Fräsen – Stechschwert mit Innenkühlung<br />

Höchstleistung in zwei völlig<br />

unterschiedlichen Disziplinen<br />

Das Frässystem DA32 von Horn wird zur EMO erstmals mit diamantbestückten<br />

Schneidplatten präsentiert. In dieser Ausstattung<br />

bieten die Werkzeuge sehr gute Ergebnisse beim Eck-, Plan-,<br />

Tauch- oder Zirkularfräsen. Ebenfalls neu sind die Stechschwerter<br />

für den universellen Einsatz bei kleineren Losgrößen mit Innenkühlung.<br />

Diamantbestückte Schneidplatten DA32. Bild: Horn<br />

■■■■■■ Die hochpositive Geometrie der<br />

Schneidplatten des Frässystems DA32 von<br />

Horn sichert einen besonders weichen<br />

Schnitt. Werkstück und Werkzeug werden<br />

damit minimal belastet. Eine hohe Standzeit<br />

und eine nahezu gratfreie Bearbeitung, besonders<br />

bei langspanenden Werkstoffen,<br />

sind dadurch gewährleistet. Beste Oberflächengüten<br />

auch bei hohen Vorschüben sichert<br />

der stirnseitige Breitschlichtradius.<br />

Die Kühlmittelzufuhr sorgt zuverlässig<br />

für eine gezielte Kühlung der Schneiden und<br />

den sicheren Abtransport der Späne aus der<br />

Wirkzone. Eine spezielle Geometrie für faserverstärkte<br />

Kunststoffe ermöglicht in Verbindung<br />

mit der Härte und Verschleißfestigkeit<br />

des CVD-Dickschicht-Diamantschneidstoffes<br />

einen hohen Leistungsgrad. Garanten<br />

für den wirtschaftlichen Einsatz der mit<br />

moderner Lasertechnologie gefertigten<br />

Schneidplatten sind die bewährten Diamantsubstrate<br />

von Horn. Zusammen mit<br />

der hohen Festigkeit des vergüteten Stahls<br />

Einschraubfräser des Systems DA32<br />

mit diamantbestückten Schneidplatten.<br />

Bild: Horn<br />

und der verschleißfesten TiN-Beschichtung<br />

der verschiedenen Trägerwerkzeuge kommen<br />

damit die Vorteile des DA-Systems voll<br />

zum Tragen. Die Messerkopf-, Einschraubund<br />

Schaftfräser des Systems DA32 sind mit<br />

Schneidkreisdurchmessern von 20 bis 63<br />

mm lieferbar und mit zwei bis sechs<br />

Schneidplatten des Typs DA32 bestückt.<br />

Ein- und Abstechtiefe bis 55 mm<br />

Die neuen Stechschwerter sind für den universellen<br />

Einsatz bei kleineren Losgrößen<br />

konzipiert. Für diese Anwendungen stehen<br />

sechs Schwerter mit Schneidbreiten von<br />

2,5/3 und 4 mm zur Verfügung. Je drei<br />

Schwerter sind 26 und 32 mm hoch. Ihre<br />

Auskraglänge ist universell einstellbar. Die<br />

Stechschwerter nehmen in spiegelbildlicher<br />

Anordnung zwei Schneidplatten auf. Ihren<br />

einfachen und dennoch hochgenauen Wechsel<br />

ermöglicht der selbstklemmende Plattensitz.<br />

Er wird mit einem Spannschlüssel so<br />

geöffnet, dass die Schneidplatte bequem entnommen<br />

und neu eingesetzt werden kann.<br />

Ein Prisma in der Schneidplatte und im<br />

Stechschwert gewährleistet eine sichere Verbindung.<br />

Die Schneidplatten sind in allen<br />

Schneidbreiten mit Spanformgeometrie verfügbar.<br />

Die KSS-Übergabe erfolgt vom Grundhalter<br />

der maschinenabhängigen Aufnahme<br />

in das Schwert. Als Übergabe-Schnittstelle<br />

fungieren zwei Hülsen mit Innenkühlung.<br />

Dadurch ist das Umstellen des Stechschwerts<br />

mit einem handelsüblichen Schlüssel<br />

von Links- auf Rechtsumschlag problemlos<br />

möglich. Das Kühlmittel gelangt<br />

unabhängig von der Stechtiefe an die Freifläche<br />

der Schneidplatte S100 und bei Verwendung<br />

einer Schneidplatte S100 mit Innenkühlung<br />

direkt an die Spanfläche. Deren<br />

Düse formt einen Kühlmittelstrahl, der die<br />

Späne aus dem Arbeitsbereich spült und damit<br />

die Gefahr eines Spänestaus verringert.<br />

Außerdem werden die Bildung einer Aufbauschneide<br />

und die Gefahr von Ausbrüchen<br />

an der Schneidkante weitgehend ver-<br />

122 September 2017

hindert. Gegenüber herkömmlichen Kühlungen<br />

sind dadurch höhere Schnittparameter<br />

möglich und bessere Standzeiten erreichbar.<br />

■<br />

Hartmetall-Werkzeugfabrik<br />

Paul Horn GmbH<br />

www.phorn.de<br />

EMO Halle 5 Stand A54<br />

Stechschwert mit Stechplatte S100. Deutlich sichtbar<br />

sind die Hülsen als Übergabeschnittstelle für die Innenkühlung.<br />

Bild: Horn<br />

Hohe Stabilität kombiniert mit leichtem Schnitt<br />

Tangentialer<br />

Eckfräser<br />

■■■■■■ Die tangentiale Evo-Tec-Max-Fräserserie<br />

zeichnet sich durch ein tangentiales Wendeschneidplattendesign<br />

aus – hohe Stabilität wird mit<br />

leichtem Schnitt kombiniert. Ingersoll erweitert diese<br />

Serie nun durch die neuen Eckfräser EJ_E für geringere Schnitttiefen.<br />

Die Werkzeuge sind im Durchmesserbereich 40 bis 125 mm<br />

verfügbar. Zwei Teilungen decken den Bereich der lang- und kurzspanenden<br />

Werkstoffe ab. Eine innere Kühlmittelzuführung ist<br />

durchgängig vorgesehen. Die Wendeschneidplatte (DGM313R3...)<br />

bietet vier Schneidkanten in einer Drehrichtung bei einer Schnitttiefe<br />

bis zu 9,7 mm. Die Lage der Nebenschneide erlaubt exakte<br />

90°-Schultern und erzeugt durch ihren „Breitschlicht-Anschliff“<br />

selbst bei hohen Vorschüben sehr gute Oberflächen.<br />

■<br />

Ingersoll Werkzeuge GmbH; www.ingersoll-imc.de<br />

EMO Halle 3 Stand B56<br />

Der Eco-Tec-Max-<br />

Eckfräser-EJ_E.<br />

Bild: Ingersoll<br />

Standzeit ist<br />

unsere Stärke<br />

Ihr Partner fürs<br />

Drehen - Fräsen - Bohren<br />

Besuchen Sie uns auf der EMO<br />

Halle 3, Stand D72<br />

ZCC Cutting Tools Europe GmbH<br />

your Partner<br />

your Value<br />

Tel. + 49(0)211- 989240-0 Fax: +49(0)211-989240-111 E-Mail: info@zccct-europe.com<br />

September 2017 123<br />

Wanheimer Str. 57, 40472 Düsseldorf, Germany www.zccct-europe.com

02Werkzeuge<br />

Völlig neu durchdachte Gesamtgeometrie<br />

Mehr Leistung beim<br />

Hochvorschubfräsen<br />

Schon mit dem kleinsten Durchmesser erreicht das<br />

Fourworx Frässystem von Pokolm für die grobe und mittlere<br />

Zerspanung beim Hochvorschubfräsen viermal mehr<br />

Leistung: mehr Geschwindigkeit, mehr Vorschub, mehr<br />

Schnitttiefe, mehr Performance.<br />

■■■■■■ Für seine Fourworx Fräser verspricht der<br />

Fräser-Spezialist Pokolm eine Vielzahl interessanter Eigenschaften,<br />

die zu einem Vorstoß in bisher kaum erreichbare<br />

Leistungsregionen führen sollen. Möglich soll<br />

das durch eine völlig neu durchdachte Gesamtgeometrie<br />

des Frässystems werden. Im Ergebnis kommen selbst<br />

auf dem kleinsten Werkzeugdurchmesser (Ø 16 mm)<br />

erstmals drei Schneidplatten zum Einsatz. Damit lassen<br />

sich Spantiefen bis ap 0,75 mm sowie Vorschübe von<br />

fz 1,2 mm/Zahn realisieren. Und trotz des geringen<br />

Werkzeugdurchmessers bleibt durch die Geometrie eine<br />

größtmögliche Stabilität gewährleistet.<br />

Dieses Attribut trifft auch auf die Schneidplatten zu.<br />

Die Abmessungen sind gering, ein deutlich sichtbarer<br />

und neuartiger Verstärkungskragen um den Schraubensitz<br />

sowie ein negativer Plattensitz sorgen aber dennoch<br />

für hohe Standzeiten. Gefaste Außenkanten schützen<br />

die Platten zudem vor Abplatzungen am Umfang. Eine<br />

3D-Spanmulde garantiert gleichzeitig bestmögliche<br />

Spanabfuhr bei maximaler Schnittfreudigkeit. Der Eckradius<br />

1 mm steht für extreme Stabilität am äußeren<br />

Werkzeugdurchmesser – auch bei hohen Vorschüben.<br />

Die äußerst präzisen Schneidplatten verfügen über vier<br />

Schneidkanten. In vier verschiedenen Qualitäts-/Beschichtungs-Kombinationen<br />

und mit zwei Spanleitstufen<br />

decken diese die Bearbeitung vieler verschiedener<br />

Werkstoffe ab. Optimal geeignet sind sie für die Zerspanung<br />

von Stahl, Guss sowie RSH-Materialien wie z. B.<br />

Titan und Inconel.<br />

Das innovative System-Design führt in seiner Summe<br />

zu einer erheblichen Reduzierung der Spannungen im<br />

Werkzeug und zu einer deutlichen Erhöhung der Stabilität.<br />

■<br />

Pokolm Frästechnik GmbH & Co. KG<br />

www.pokolm.de<br />

EMO Halle 4 Stand B54<br />

Fourworx Mehrleistungs-Frässystem für die<br />

grobe und mittlere Zerspanung. Bild: Pokolm<br />

124 September 2017

Treffen Sie uns auf der<br />

Hall 25 | Stand C49<br />

CUBIConcept<br />

Achsantriebe für Werkzeugmaschinen:<br />

ein neuer großer Schritt nach vorn<br />

Als Marktführer für Antriebe in Werkzeugmaschinen setzt REDEX wieder einmal Maßstäbe – mit einem<br />

neuartigen Produkt, das verbesserte Steifigkeit, höhere Genauigkeit und modulares Design bietet.<br />

Der einfache Einbau bei beliebiger Ausrichtung ist der bahnbrechende Vorteil der neuen<br />

Entwicklungen im Cubic Concept von REDEX, mit dem die besondere Partnerschaft von REDEX mit<br />

den weltbesten Maschinenherstellern weiter wachsen wird.<br />

Dank der perfekten Beherrschung fortgeschrittener Technologien ermöglichen die Produkte von REDEX<br />

risikofreie Innovation und neue Maschinenkonzepte und bereiten damit den Weg für Konstruktionen,<br />

die den Anforderungen von Industrie 4.0 entsprechen.<br />

Mit seinem weltweiten Vertriebsnetzwerk stellt REDEX umfassende Unterstützung für die Anpassung<br />

und Integration der Produkte und ihre Inbetriebnahme bereit.<br />

Future is now<br />

#Gearboxgeeks<br />

redex<br />

www.machine-drives.com<br />

T. +49 29 92 58 69 E. info@redex-group.com<br />

September 2017 125

02Werkzeuge<br />

Längere Standzeiten und höhere Prozesssicherheit in der Stahlbearbeitung<br />

Mehr Effizienz in der<br />

Zerspanung<br />

Iscar nutzt die EMO, um dem internationalen Fachpublikum einen<br />

Querschnitt seines Portfolios zu präsentieren. Am Stand sind unter<br />

anderem Präzisionswerkzeuge mit neu entwickelten Schneidstoffsorten<br />

zu sehen. Anwender erweitern damit die Einsatzmöglichkeiten,<br />

erzielen längere Standzeiten in der Stahlbearbeitung und erhöhen<br />

die Prozesssicherheit.<br />

Cermet-ISO-Drehwendeschneidplatten sind besonders<br />

hart und ermöglichen hohe Schnittgeschwindigkeiten.<br />

Bild: Iscar<br />

von Gewinden in hitzebeständigen Legierungen wie Inconel<br />

718 wurde die Schneidstoffsorte IC806 entwickelt.<br />

Sie besitzt ein verschleißfestes Feinstkornsubstrat<br />

und eine PVD-TiAlNi-Beschichtung. Neben Inconel<br />

punktet die Sorte auch bei der Bearbeitung von austenitischem,<br />

rostbeständigen Stahl.<br />

Die kurze Ausführung der Multi-Master-Fräsköpfe<br />

sorgt für eine hohe Stabilität. Bild: Iscar<br />

■■■■■■ Die Wendeschneidplatten Iscar Thread zum<br />

Gewindedrehen gibt es nun auch in der PVD-beschichteten<br />

Schneidstoffsorte IC1007. Sie eignen sich für die<br />

Bearbeitung von legiertem und rostbeständigen Stahl.<br />

IC1007 ist eine zähe Feinstkornsorte. Nach der Beschichtung<br />

mit Titanaluminiumnitrid (TiAlNi) und Titannitrid<br />

(TiN) erfährt die Schneidplatte eine spezielle<br />

Nachbehandlung. Schneidkantenausbrüche und Abplatzungen<br />

während des Drehens werden so minimiert. Die<br />

polierten Oberflächen der Platten verhindern die Bildung<br />

von Aufbauschneiden. Es wurde ein sehr hartes<br />

Substrat verwendet, das plastische Verformungen vermeidet.<br />

Speziell für die Außen- und Innenbearbeitung<br />

VHM-Fräsköpfe zum Hochvorschubfräsen<br />

Die Werkzeugexperten haben zudem die Multi-Master-<br />

Produktlinie um Vollhartmetall (VHM)-Fräsköpfe zum<br />

Hochvorschubfräsen erweitert. Durch die kurze Ausführung<br />

bieten die Köpfe eine verbesserte Stabilität. Sie<br />

besitzen sechs Schneiden und eine innere Kühlmittelbohrung.<br />

Diese Kombination schafft die Voraussetzung<br />

für sehr gute Spanraten und längere Standzeiten. Der<br />

große Schneidkantenradius erlaubt darüber hinaus hohe<br />

Vorschubwerte. Im Vergleich zu herkömmlichen Kugelkopffräsern<br />

sind fünf- bis zehnfach höhere Werte<br />

möglich. Die spezielle Schneidkantengeometrie leitet die<br />

Schnittkräfte axial zur Maschinenspindel. Dies sorgt für<br />

eine optimale Werkzeugstabilität auch bei großen Auskraglängen.<br />

Die Fräsköpfe sind für Stahl, Gusswerkstoffe<br />

und Titan im Werkzeug- und Formenbau.<br />

126 September 2017

Neue Wendeschneidplatten erweitern das Einsatzgebiet<br />

der Helido-Trigon-Linie. Platten vom Typ H690<br />

WNMU 0705-PNTR besitzen sechs rechte Schneidkanten<br />

und überzeugen besonders in allgemeinen Bearbeitungen,<br />

etwa zum Fräsen von Stahl. Die Wendeschneidplatten<br />

H690 WNMU 0705-PNN verfügen über sechs<br />

neutrale Schneidkanten für die Stahlbearbeitung. Die<br />

neutrale Geometrie kann dabei auch für Sonderwerkzeuge<br />

eingesetzt werden. Darüber hinaus werden Wendeschneidplatten<br />

mit verstärktem Spanformer für<br />

Schruppbearbeitungen in der<br />

Schwerzerspanung angeboten.<br />

In Hannover sind auch Standardwerkzeuge<br />

und Wendeschneidplatten<br />

der Heli IQ Mill-<br />

Linie zu sehen. Beim Typ<br />

HM390 TCCT handelt es sich<br />

um umfangsgeschliffene Platten<br />

mit einer scharfen Schneidkante<br />

für Vorschlicht- und Schlichtbearbeitungen<br />

an hoch hitzebeständigen<br />

Legierungen. Die aus<br />

Cermet hergestellten Wendeschneidplatten<br />

HM390 TPKT<br />

eignen sich speziell für allgemeine<br />

Anwendungen.<br />

Instabile Bedingungen erfordern<br />

reduzierte Schwingungen<br />

Gerade unter instabilen Bedingungen<br />

wie hoher Auskraglänge<br />

und ungünstiger Klemmung<br />

sind Werkzeuge mit reduzierten<br />

Schwingungen gefordert. Deswegen<br />

wurde die T-Slot-Linie<br />

um neue Hartmetallköpfe mit<br />

Durchmessern 40 und 50 mm<br />

sowie Schaftausführungen ausgebaut.<br />

Die Fräsköpfe gibt es<br />

mit acht, zehn und zwölf Zähnen.<br />

Sie erzielen Schnittbreiten<br />

von einem bis zwölf Millimetern<br />

und erweitern die Schnitttiefe<br />

auf bis zu 15 mm. Die Hartmetallschäfte<br />

bieten dabei eine verbesserte<br />

Biegefestigkeit und ermöglichen<br />

so stabile Prozesse.<br />

Zwei, die<br />

immer einen kühlen<br />

Kopf bewahren.<br />

ACS | ARNO ® -Cooling-System<br />

Spezielle Kühlungstechnologie für Werkzeuge<br />

Auch wenn es beim Zerspanen heiß hergeht,<br />

sorgt unser ARNO ® -Cooling-System für die<br />

richtige Kühlung und damit für deutlich<br />

verbesserte Standzeiten. Cooler geht nicht!<br />

• Kühlung direkt in der Schnittzone<br />

beitung. Im Vergleich zu herkömmlichen Sorten zeichnen<br />

sich solche aus Cermet durch eine größere Härte<br />

aus. Dies sorgt für höhere Schnittgeschwindigkeiten<br />

und geringeren Verschleiß. Darüber hinaus verhindern<br />

sie die Bildung von Aufbauschneiden am Werkzeug, die<br />

die Zerspanung negativ beeinflussen können. ■<br />

Iscar Germany GmbH<br />

www.iscar.de<br />

EMO Halle 4 Stand E36<br />

Mitarbeiter von ARNO<br />

haben immer alles im Griff.<br />

Besuchen Sie<br />

uns in Halle 4,<br />

Stand E60<br />

Zudem werden Cermet-ISO-<br />

Drehwendeschneidplatten mit<br />

• Unterspülung des Spans<br />

neuen Spanformern speziell zum • Höhere Vc und Vorschübe möglich<br />

Vorschlichten und Schlichten • Gesteigerte Produktivität<br />

gezeigt. Die Platten sind in den<br />

Schneidstoffsorten IC20N und Mehr Präzision finden Sie auf arno.de/acs<br />

IC520N verfügbar und eignen<br />

sich besonders für die Stahlbear-<br />

September 2017<br />

Karl-Heinz Arnold GmbH, Karlsbader Str. 4, 73760 Ostfildern<br />

Tel.: 0711/34 802-0, Fax: 0711/34 802-130, anfrage@arno.de<br />

www.arno.de<br />

127

02Werkzeuge<br />

Werkzeugsysteme für Polier- und Entgrataufgaben mit kombiniertem NC-Datensatz<br />

Hochleistungskeramik sorgt<br />

für perfekte Oberflächen<br />

Das breitgefächerte Portfolio des Entgratspezialisten<br />

Kempf bietet die Möglichkeit, für fast jedes Entgratproblem<br />

das passende Werkzeug anbieten zu können. Als<br />

Vertriebspartner der Firma Xebec aus Japan, werden zudem<br />

innovative Werkzeuglösungen zum Bearbeiten von<br />

Oberflächen und komplizierten Bohrungen angeboten.<br />

■■■■■■ Ein Highlight des Xebec-Programms<br />

ist sicherlich der Back-Burr-Cutter.<br />

Das Entgratsystem verspricht laut dem Unternehmen<br />

nicht nur perfekte Ergebnisse,<br />

sondern auch längere Standzeiten und eine<br />

hohe Prozesssicherheit. Das Geheimnis liegt<br />

dabei in der Symbiose von Entgratwerkzeug<br />

und extra für die Kundenanwendung generierten<br />

NC-Datensätzen, die zusammen<br />

zu einem perfekten Ergebnis<br />

führen. Entwickelt wurde das System<br />

vom Partner Xebec, um endlich<br />

eine absolut saubere Entgratung<br />

von elliptischen Kanten an<br />

sich kreuzenden Bohrungen garantieren<br />

zu können. Mittlerweile können<br />

die Entwickler mit dem Back-<br />

Burr-Cutter mehrere Hundert erfolgreiche<br />

Anwendungen vorweisen.<br />

Das Einzigartige daran ist, dass der<br />

NC-Datensatz nicht nur die exakte Kontur<br />

beschreibt, sondern auch die optimale und<br />

gleichmäßige Nutzung der spiralisierten<br />

Schneide berücksichtigt und somit ein optimal<br />

aufeinander abgestimmtes Entgratsystem<br />

geschaffen wurde, so die Entgratspezialisten.<br />

Dies verspricht gleichmäßige Kanten,<br />

eine schnellere Bearbeitung und eine höhere<br />

Standzeit. Des weiteren entfällt der Programmieraufwand<br />

für den Kunden, so dass<br />

auch die Kosten sinken. Das Entgratsystem<br />

besitzt hierbei ein relativ großes Einsatzspektrum,<br />

da es möglich ist, Bohrungsverhältnisse<br />

von 1:1 und Bohrungsdurchmesser<br />

ab 1,0 mm zu bearbeiten.<br />

Um perfekte Bearbeitungsergebnisse von<br />

Oberflächen zu ermöglichen, bietet Xebec<br />

Die „Wheel Brush“ Keramik-<br />

Rundbürste von Xebec im<br />

Einsatz. Die einzelnen Keramikfasern<br />

passen sich perfekt<br />

an die Konturen des Gewindes<br />

an und entgraten dieses<br />

rückstandsfrei. Bild: Kempf<br />

schon seit Jahren spezielle Bürstensysteme<br />

mit Keramikfasern an. Die sehr guten Eigenschaften<br />

dieser Hochleistungskeramik bietet<br />

viele Vorteile, die Metall- oder Nylonbürsten<br />

nicht erfüllen können. So ist der Werkstoff<br />

auf der einen Seite so hart und formstabil,<br />

dass sich die Schneidkanten der Faserstäbe<br />

selbst nachschärfen, somit eine<br />

konstante Schleifleitung bieten und nach<br />

der Bearbeitung stets in ihre ursprüngliche<br />

Form zurückkehren. Gleichzeitig sind die<br />

Keramikfasern so flexibel, dass sie sich perfekt<br />

an das Werkstück anpassen und keine<br />

Mit den Keramikbürsten von Xebec lassen sich nicht<br />

nur Flächen entgraten, sondern auch Bohrungen und<br />

Querbohrungen. Die durch Rotation entstehende Fliehkraft<br />

steuert die Schleifspitzen der Faserstäbe an die<br />

Querbohrungen und entfernt dort effizient feine Grate,<br />

ohne die Bohrung zu beschädigen. Bild: Kempf<br />

geometrische Veränderung stattfindet. Vielmehr<br />

kann ein perfektes Oberflächenfinish<br />

ohne Sekundärgrat erreicht werden.<br />

Diese sehr guten Werkstoffeigenschaften<br />

macht sich der Hersteller auch in einer weiteren<br />

Neuentwicklung zu eigen. Mit den<br />

neuen „Wheel Brush“ Keramik-Rundbürsten<br />

lassen sich nun auch seitliche Flächen<br />

und Kanten polieren und entgraten. Ein<br />

weiterer Vorteil der neuen Rundbürste liegt<br />

in der universellen Einsetzbarkeit. Bürsten<br />

und Schäfte sind hier separat erhältlich und<br />

untereinander austauschbar.<br />

■<br />

Kempf GmbH<br />

www.kempf-tools.de<br />

EMO Halle 3 Stand A75<br />

128 September 2017

FILTERTECHNIK FÜR DIE METALLINDUSTRIE<br />

FTD 4 AD DO - Anschwemmfilter<br />

150 l/min Schneidöl<br />

Handbetrieb, Trocknung per Druckluftpumpe<br />

TM 2 - Hydraulischer Unterdruckfilter<br />

400 l/min Schneidöl<br />

Automatikbetrieb, Trocknung per Saugturbine<br />

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KENFILT, S.L.<br />

Molí s/n – 08107 MARTORELLES<br />

Barcelona<br />

Tel.: +34 933 964 002 - Fax: +34 933 950 329<br />

E-Mail: central@kenfilt.cat<br />

www.kenfilt.cat<br />

September 2017 129

02Werkzeuge<br />

Multifunktionales Werkzeugsystem für die leichte Fräsbearbeitung<br />

Planfräsen auf die leichte Art<br />

Der österreichische Schneidstoffspezialist Boehlerit<br />

bringt die nächste Erweiterung seiner Fräswerkzeuge auf<br />

den Markt und ergänzt damit sein Angebot für das Planfräsen.<br />

Beim Etatec 45P handelt es ich um einen siebenschneidigen<br />

Planfräser mit 45 Grad Anstellwinkel und<br />

positiver Grundgeometrie.<br />

Der Etatec 45P ist ein<br />

siebenschneidiger<br />

Planfräser mit 45 Grad<br />

Anstellwinkel und<br />

positiver Grundgeometrie.<br />

Bild: Boehlerit<br />

■■■■■■ Die positive Grundgeometrie<br />

des Etatec 45P von Boehlerit sorgt dafür,<br />

dass die Schnittkräfte gering bleiben, was<br />

insbesondere jene Anwender freuen wird,<br />

die über leistungsschwächere Maschinen<br />

mit geringer Stabilität verfügen. Trotz des<br />

leichten Schnitts ist ein hohes Zerspanvolumen<br />

sichergestellt. Auch für Werkstücke, die<br />

aufgrund ihrer Beschaffenheit bzw. Form<br />

(zum Beispiel Auskragungen) instabile Bedingungen<br />

beim Fräsen hervorrufen, bietet<br />

sich der neue Planfräser an. Mehr noch, da<br />

Werkstücke dieser Art oft auch der Grund<br />

für schwierige Aufspannsituationen sind.<br />

Auch für diese Anwendungen ist der siebenschneidige<br />

Planfräser mit seinen besonders<br />

geringen Schnittkräften hervorragend geeignet.<br />

„All diese Vorteile wirken sich direkt<br />

Boehlerit bringt mit<br />

dem Etatec 45P ein<br />

multifunktionales<br />

Werkzeugsystem für<br />

die leichte Fräsbearbeitung<br />

auf den<br />

Markt. Bild: Boehlerit<br />

auf die Prozesssicherheit aus“, wie André<br />

Feiel, Produktmanager Fräsen bei Boehlerit,<br />

bestätigt.<br />

Sieben Schneiden sind dafür verantwortlich,<br />

dass sich die Produktivität des Etatec<br />

45P beim Planfräsen sehen lassen kann. Die<br />

Ungleichteilung der Zähne führt zu einer<br />

Reduktion von Schwingungen und einer hohen<br />

Laufruhe. Das Werkzeug ist zudem multifunktional:<br />

Die Wendeschneidplatten für<br />

das Planfräsen können einfach gegen Rundplatten<br />

getauscht werden – zum Beispiel für<br />

das Kopierfräsen. Mit nur einem Trägerwerkzeug<br />

eröffnen sich so für den Anwender<br />

zwei häufig benötigte Bearbeitungsverfahren.<br />

Entwickelt wurde der Etatec 45P,<br />

wie alle Produkte des Boehlerit-Fräsprogramms,<br />

unter Zuhilfenahme dynamischer<br />

sowie statischer FEM-Analysen (Finite Elemente<br />

Methode), in die die Erfahrung und<br />

das Knowhow vieler Jahrzehnte in der<br />

Werkstoff- und Schneidwerkzeugentwicklung<br />

eingeflossen sind.<br />

Für langspanende Materialien<br />

Der Etatec 45P eignet sich insbesondere für<br />

das Fräsen langspanender Materialien, beispielsweise<br />

rostfreie Materialen, Titan oder<br />

Nickel-Basis-Legierungen. Anwender können<br />

auf ein breites Angebot an Wendeschneidplatten<br />

von Boehlerit zurückgreifen:<br />

Kunden, die sich für eine Ausführung mit<br />

Spanformergeometrie (Typ XEMT) entscheiden,<br />

können den Leichtschneideffekt<br />

des Fräser noch weiter verstärken. „Geht es<br />

etwas rauer zu“, so Feiel weiter, „bietet sich<br />

die Variante ohne Spanformergeometrie<br />

(XEMW) an, bei der die Stabilität im Vordergrund<br />

steht.“ Beide Ausführungen sind<br />

in vier Sorten für Stähle (Typen BCP20M/<br />

BCP25M und BCP30M/ BCP35M) und<br />

zwei Sorten für rostfreie Stähle bzw. Rostfreimaterialien<br />

verfügbar (Typen BCM35M/<br />

BCM40M). Daraus resultiert ein Produktmix,<br />

der praktisch alle Anwendungsfälle<br />

abdeckt.<br />

■<br />

Boehlerit GmbH & Co. KG<br />

www.boehlerit.com<br />

EMO Halle 4 Stand C70<br />

130 September 2017

Grundlochgewindebohrer für mittelharte Kohlenstoffstähle<br />

Automotive-Programm erweitert<br />

■■■■■■ Der Grundlochgewindebohrer<br />

MHSP von Yamawa<br />

ist für den Einsatz in mittelharten<br />

Kohlenstoffstählen. Der<br />

Gewindebohrer ermöglicht eine<br />

optimale Oberflächengüte der<br />

geschnittenen Gewinde und ein<br />

Einsatzfeld bezüglich der<br />

Schnittgeschwindigkeit, je nach<br />

Material, von 5 bis 30 m/min.<br />

Die besondere Geometrie<br />

und die spezifische Beschichtung<br />

bringen extrem lange<br />

Standzeiten und vervollständigen<br />

das schon umfangreiche<br />

Lieferprogramm der „SP” spiralgenuteter<br />

Gewindebohrer. Zu<br />

diesem Programm gehören die<br />

ISP – Handgewindebohrer, die<br />

SP für allgemeine Anwendung,<br />

die AU+SP Universal-Allrounder,<br />

die F-SP für hohe Geschwindigkeit,<br />

und die HFISP<br />

für sehr hohe Geschwindigkeiten<br />

und mit zusätzlicher Innenkühlung.<br />

Die neuen MHSP sind<br />

speziell für den Automotive-Bereich<br />

hergestellt und ermöglichen<br />

Produktivitätssteigerungen<br />

bei der Bearbeitung von Teilen<br />

wie: Radnaben, Kurbelwellen,<br />

Spurplatten, Pleuel, Differenzialgetriebe,<br />

Spannstangen.<br />

Die MHSP-Gewindebohrer<br />

sind von M8 bis M16 erhältlich,<br />

und haben, zusammen mit den<br />

folgenden Produkten, das optimale<br />

Einsatzfeld bei Automotive-Teilen:<br />

· MHSL, Durchgangsloch Gewindebohrer<br />

für hohe Produktivität<br />

bei der Bearbeitung<br />

von Kohlenstoff- und mittellegierten<br />

Stählen;<br />

· MHRZ, Gewindeformer, für<br />

hochlegierte- und Werkzeugstähle,<br />

die sehr hohe Standzeiten<br />

ermöglichen;<br />

· AXE-HT, Hochleistungs-Gewindeschneiden<br />

bei Aluminium<br />

und Aluminium-Druckgusslegierungen;<br />

·<br />

MC-AD-CT, VHM Mikrokörnung<br />

Gewindebohrer mit Innenkühlung<br />

für Grundloch-<br />

Gewinde bei Aluminium und<br />

Aluminium-Druckgusslegierungen.<br />

■<br />

Yamawa Europe SPA<br />

www.yamawa.eu<br />

EMO Halle 5 Stand B83<br />

Wenn zwischen Ihnen und uns mehr entsteht:<br />

Das ist der MAPAL Effekt.<br />

Sie<br />

müssen Ihr Werkzeug höchst<br />

wirtschaftlich und effizient<br />

spannen.<br />

Alles<br />

aus einer<br />

Hand<br />

Der MHSP-Gewindebohrer<br />

von Yamawa ist speziell für<br />

den Automotive-Bereich<br />

entwickelt worden. Bild: Yamawa<br />

Halle 4 | Stand B21<br />

Stuttgart<br />

Wir<br />

liefern die Lösung für<br />

„spannende“ Prozesse.<br />

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Hannover<br />

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September 2017 www.mapal.com | Ihr Technologiepartner in der Zerspanung<br />

131

02Werkzeuge<br />

Jochen Daumen, Geschäftsführer, Tungaloy Germany GmbH<br />

„Feed the Speed ist meine<br />

Philosophie“<br />

Der Werkzeughersteller Tungaloy ist mit einem beeindruckenden<br />

Portfolio im deutschen Markt unterwegs. Neben der schieren Anzahl<br />

an Werkzeugen für alle Bearbeitungssituationen, begeistern<br />

die japanischen Werkzeugexperten, als Teil der IMC-Group, immer<br />

wieder mit echten Innovationen. Das Interview führte: Frederick Rindle<br />

■■■■■■ <strong>mav</strong>: Die EMO 2017 öffnet in wenigen Tagen<br />

ihre Tore. Was ist Ihr persönliches Highlight auf<br />

dem diesjährigen Tungaloy-Messestand?<br />

Daumen: Das ist nicht einfach auf den Punkt zu bringen<br />

da wir mehrere Neuheiten präsentieren. Ein Highlight<br />

ist sicherlich die Präsentation des neuen CBN-Schneidstoffes<br />

der Sorte BXA20. Gerade auch weil in der neuen<br />

Sorte eine Reihe an echten Innovationen steckt. So ist es<br />

unserer Entwicklungsabteilung gelungen, eine doppelt<br />

so dicke Beschichtung als bei konventionellen Sorten<br />

herzustellen. Die neue Schneidstoffsorte wird in Verbindung<br />

mit einer Wendeschneidplatte mit einer optimierten<br />

GNGA-Geometrie angeboten. Während eine klassische<br />

CNGA-Platte einen Eckenwinkel von 80 Grad hat,<br />

wurde dieser in der neuen Version auf 70 Grad reduziert.<br />

Dadurch hat man bei Plan- und Längsdreharbeiten<br />

einen größeren Freiraum zwischen Werkstück und<br />

Werkzeug. Das begünstigt wiederum eine bessere Spanabfuhr<br />

und verhindert zudem ein zerkratzen der Oberfläche<br />

durch mitgeschleppte Späne.<br />

Besonders stolz sind wir aber auf die Standzeitverlängerungen,<br />

die wir mit unserer neuen Sorte erreicht<br />

haben. Erste Versuche mit den Werkzeugen haben gezeigt,<br />

dass wir damit die Standzeiten beim Hartdrehen<br />

im Vergleich zu konventionellen Sorten zum Teil sogar<br />

verdreifachen konnten.<br />

<strong>mav</strong>: Welche Bedeutung haben die mit CBN bestückten<br />

Werkzeuge bei Tungaloy?<br />

Daumen: Die CBN-Werkzeuge sind bei uns einer der<br />

Hauptumsatzträger beim Drehen. Wobei sie hauptsächlich<br />

in der klassischen Hartbearbeitung verwendet werden.<br />

Neuerdings werden sie aber auch immer häufiger<br />

in der Bremsscheibenbearbeitung eingesetzt. Gerade bei<br />

der Gusseisenbearbeitung gewinnt das CBN so im Vergleich<br />

zur Keramik immer mehr Marktanteile. Ebenso<br />

steigt der Anteil der CBN-Werkzeuge bei der Sintermetallbearbeitung.<br />

Dort haben wir uns in den letzten Jah-<br />

ren sogar eine marktführende Position erarbeitet. Aber<br />

generell gesagt sind die Hart-, Guss- und Sintermetallbearbeitung<br />

die drei Haupteinsatzfelder für den ultraharten<br />

Schneidstoff.<br />

<strong>mav</strong>: Ist Tungaloy von der Grundausrichtung her eher<br />

ein Spezialist für das Drehen?<br />

Daumen: Tungaloy ist seit vielen Jahren als Drehspezialist<br />

bekannt. Dort sind wir zu Hause und haben hierfür<br />

auch einige sehr innovative Drehwerkzeuge anzubieten.<br />

Allerdings wurde in den letzten Jahren auch ganz massiv<br />

in die Bereiche Fräsen und Bohren investiert. Denn<br />

hier haben wir es mit zwei ganz interessanten Produktfeldern<br />

zu tun, die wir weiter ausbauen werden. Durch<br />

den Erfolg mit unseren Fräs- und Bohrwerkzeugen hat<br />

sich bei Tungaloy auch der Umsatz bezogen auf die Bearbeitungsarten<br />

verschoben – ohne dass wir beim Drehen<br />

Anteile verloren hätten, sind die Bereiche Fräsen,<br />

Bohren und nicht zu vergessen das Stechen gewachsen.<br />

In den letzten beiden Jahren haben wir mit dieser Strategie<br />

sogar deutliche Zugewinne gemacht. Unsere Wachstumsraten<br />

waren klar zweistellig.<br />

<strong>mav</strong>: In den letzten Jahren hat Tungaloy mit der „feed<br />

the speed“-Kampagne unter anderem seine Hochvorschub-Werkzeuge<br />

besonders in den Fokus gerückt. Wie<br />

kommen diese Werkzeuge im Markt an?<br />

Daumen: Tungaloy hat Hochvorschubfräswerkzeuge<br />

seit 1990 im Programm, von daher ist für uns die Hochvorschubbearbeitung<br />

nicht erst seit ein paar Jahren ein<br />

Thema. Damals haben wir erstmals unsere dreischneidigen<br />

TXP-Wendeschneidplatten präsentiert und waren<br />

damit einer der ersten, die das Verfahren angeboten haben.<br />

132 September 2017

„In den letzten<br />

beiden Jahren<br />

ist Tungaloy in<br />

Deutschland<br />

zweistellig<br />

gewachsen.“<br />

<strong>mav</strong>: Und was ist das besondere an Ihren Hochvorschubfräsern?<br />

Daumen: Im Gegensatz zu anderen Anbietern hat Tungaloy<br />

ein vollständiges Werkzeugprogramm für das<br />

High-feed-milling im Angebot. Das heißt, wir haben<br />

nicht nur einen Fräser, sondern wir haben Werkzeuge<br />

für die unterschiedlichsten Bearbeitungsarten. Konkret<br />

kann ich zum Beispiel unseren Topseller in diesem Bereich,<br />

die Werkzeuge der Do-Feed-Reihe, nennen. Deren<br />

positive Schneidengeometrie vermindert die bei der<br />

Hochvorschubbearbeitung oftmals hohen Schnittkräfte<br />

deutlich und belastet somit die Werkzeugmaschinen<br />

nicht übermäßig. Unser Portfolio reicht sogar bis zu einfachen<br />

Tungaloy-Standardfräsern die nur durch den<br />

Austausch der Wendeschneidplatte zu Hochvorschubfräsern<br />

umfunktioniert werden können.<br />

<strong>mav</strong>: Wie sehen die aktuellen Entwicklungen im Bereich<br />

Hochvorschubfräsen aus?<br />

Daumen: Mit dem Do-Twist-Ball haben wir einen<br />

Hochvorschubfräser speziell für den Werkzeug- und<br />

Formenbau geschaffen. Der Fräser wurde entwickelt,<br />

um die bislang eingesetzten Rundplattenfräser zu ersetzen.<br />

Das besondere dabei sind die rechteckigen Wendeschneidplatten,<br />

die mit einem Vollradius an jeder Seite<br />

ausgestattet sind. Damit hat der Anwender eine vierschneidige<br />

Platte, die im Gegensatz zur Rundplatte absolut<br />

verdrehsicher in ihrem Plattensitz hält. Zudem<br />

kann der Do-Twist-Ball-Fräser vom normalen Profilfräser<br />

zum Hochschubfräser sehr leicht umgerüstet werden.<br />

Dazu muss lediglich die Wendeschneidplatte gewechselt<br />

werden. So kann man mit dem Werkzeug zum<br />

Beispiel im Hochvorschubverfahren eine Tasche auskoffern<br />

und dann in einem zweiten Schritt das Profil fräsen.<br />

Das ist ein typisches Produkt, das die Innovationskraft<br />

von Tungaloy verdeutlicht.<br />

<strong>mav</strong>: Wie stark sehen Sie diese Innovationskraft im Vergleich<br />

zum Wettbewerb?<br />

Daumen: Tungaloy, als Teil der IMC-Group, ist seit vielen<br />

Jahren als innovativer Werkzeugunternehmen bekannt.<br />

Unsere F&E präsentiert ständig neue Produkte.<br />

Das sind zumeist echte Neuentwicklungen, die uns von<br />

unseren Marktbegleitern abheben. Zudem gibt es bei<br />

uns auch ganz und gar einzigartige Werkzeugsysteme,<br />

wie den sechsschneidigen Wendeschneidplatten-Bohrer<br />

Tung-Six-Drill, oder die patentierte Beschichtungstechnologie<br />

unserer BXM CBN Serie. Das findet man nach<br />

meinem Kenntnisstand sonst nirgends. Tungaloy ist als<br />

Vollsortimenter der Innovationstreiber.<br />

Jochen Daumen, Geschäftsführer,<br />

Tungaloy<br />

Germany GmbH.<br />

Bild: Tungaloy<br />

September 2017 133

02Werkzeuge<br />

Die Do-Twist-Ball-Werkzeugserie von<br />

Tungaloy überzeugt durch Bestleistung<br />

in Sachen Standzeiten und Vorschubleistung<br />

– nicht zuletzt dank des<br />

markanten Wendeschneidplatten-Designs.<br />

Bild: Tungaloy<br />

<strong>mav</strong>: Wie sieht es dann mit Industrie-4.0-Lösungen<br />

aus?<br />

Daumen: Auch da kann Tungaloy als Werkzeuglieferant<br />

mit dem Werkzeugmanagementsystem Matrix eine äußerst<br />

effektive Lösung anbieten. Der Kunde hat mit dem<br />

System nicht nur immer das richtige Werkzeug zur richtigen<br />

Zeit am richtigen Ort, sondern er hat damit auch<br />

ständig die Werkzeugkosten im Blick – und das nach<br />

den einzelnen Werkstücken aufgeschlüsselt. Somit ist<br />

der Anwender in der Lage, stets mit den aktuellen und<br />

korrekten Werkzeugkosten zu kalkulieren.<br />

Ebenso kann Matrix auch die komplette Werkzeuglogistik<br />

übernehmen. Was der Kunde schlussendlich von<br />

der vernetzten Lösung sieht, ist lediglich der Werkzeugschrank<br />

als Ausgabesystem. Das System ist dabei sowohl<br />

für Kleinstbetriebe als auch für Goßkonzerne wie<br />

zum Beispiel Automobilhersteller geeignet. Was der<br />

Kunde in den Schränken bevorraten möchte, ist ihm dabei<br />

selbst überlassen. Neben Werkzeugen kann das System<br />

zum Beispiel auch Schrauben oder Ersatzteile aufnehmen.<br />

Zudem bietet das System eine ganze Menge an<br />

statistischen Auswertemöglichkeiten, wie zum Beispiel<br />

zum Werkzeugverbrauch. Da ist dann aber der Kunde<br />

gefragt, wie viel er davon verwenden möchte. ■<br />

Tungaloy Germany GmbH<br />

www.tungaloy.com/de<br />

EMO Halle 4 Stand E38<br />

SEIT 1990<br />

HAT TUNGALOY HOCHVORSCHUBFRÄSER IM PROGRAMM. WIR WAREN DAMIT EINER<br />

DER ERSTEN AUF DEM MARKT UND HABEN SO DAS VERFAHREN MITEINGEFÜHRT.“<br />

Jochen Daumen, Geschäftsführer, Tungaloy Germany GmbH<br />

134 September 2017

Zum Zentrieren und Anfasen<br />

Multifunktionsfräser<br />

■■■■■■ Big Kaiser präsentiert auf der<br />

EMO sein Sortiment an Präzisionsausdrehwerkzeugen<br />

und Werkzeughaltern der<br />

nächsten Generation:<br />

Die zweite Generation der Feinbohrköpfe<br />

EWE, die sich für eine einfache Überwachung<br />

und Konfiguration der Werkzeuge<br />

drahtlos mit der benutzerfreundlichen App<br />

für Smartphone und Tablet verbinden lassen.<br />

Sämtliche Durchmesseranpassungen<br />

werden automatisch in der App aufgezeichnet.<br />

Der C-Centering Cutter ist<br />

ein Multifunktionsfräser zum<br />

Zentrieren und Anfasen.<br />

Bild: Big Kaiser<br />

Halle 4,<br />

Stand C70 / D69<br />

Die Werkzeug-Montagestation Torque<br />

Fit überzeugt mit eingebautem Drehmoment-Messgerät<br />

zum präzisen Festziehen<br />

von Spannzangenhaltern für sehr gute Bearbeitungsergebnisse.<br />

Ein Summer signalisiert<br />

das richtige Drehmoment und eine LED-<br />

Anzeige warnt bei zu starkem Anziehen.<br />

Die neue Version des 2-Achs-Nivellierungsinstrumentes<br />

Level Master WL von<br />

Big Kaiser mit Wireless-Konnektivität vereinfacht<br />

die akkurate Nivellierung des Maschinentischs,<br />

indem es die Werkzeugdaten<br />

an ein Anzeigegerät übermittelt.<br />

Der direkte Abtransport der Späne mit<br />

dem Kühlmittel und eine Spitze mit negativer<br />

Fläche gegen Zerspanen beim Anbohren<br />

sorgen beim Multifunktionsfräser C-Centering<br />

Cutter zum Zentrieren und Anfasen für<br />

eine deutlich höhere Standzeit. ■<br />

Member of the LEITZ Group<br />

Wir präsentieren<br />

die bewährte<br />

ThermoGrip ®<br />

Schrumpftechnik<br />

• Vollautomatischer Schrumpfund<br />

Kühlvorgang<br />

• Erhitzen und Kühlen auf einer<br />

Position<br />

• Konturunabhängiges Kühlen<br />

Big Kaiser GmbH<br />

http://ch.bigkaiser.com/de<br />

EMO Halle 3 Stand B46<br />

Bilz Werkzeugfabrik GmbH & Co. KG<br />

Vogelsangstraße 8, DE 73760 Ostfildern<br />

Tel. 0711/34801-0, vertrieb@bilz.de<br />

www.bilz.de<br />

September 2017 135

02Werkzeuge<br />

Innovative Lösungen und neue Fräswerkzeuge für maximales Zerspanvolumen<br />

Focus on high Precision<br />

Die Wirtschaftlichkeit von Fertigungsprozessen und die erzielten<br />

Werkstückqualitäten haben eine begrenzte Lebensdauer. Die Jagd<br />

nach den günstigsten Stückkosten ist das Hauptmotiv für Optimierungen<br />

wie „effizienter, präziser, produktiver, …“. Schon Voltaire<br />

wusste, dass das Bessere der Feind des Guten ist. Das sagt auch<br />

Avantec und präsentiert mit dem Schwerpunkt auf höchster Präzision<br />

Lösungen und neue Fräswerkzeuge für das maximale Q.<br />

Überzeugende Probe<br />

bearbeitu<br />

ng einer<br />

Fixiernut mit dem<br />

TB18-Scheibenfr<br />

äse<br />

r.<br />

Bild: Avantec<br />

■■■■■■ Werkstück, Maschine, Werkzeug<br />

– in dieser Dreiecksbeziehung entstehen<br />

Innovationen. Die Werkzeugmaschinenund<br />

Werkzeughersteller sowie die Konstrukteure<br />

und Entwickler der Werkstücke fördern<br />

in gemeinsamen Projekten kontinuierlich<br />

neue Ideen zu Tage. Viele Werkstücke<br />

sind heute noch hitzebeständiger, stabiler<br />

und präziser – neue hochwarmfeste und legierte<br />

(Verbund)Materialien machen’s möglich.<br />

Diesen wirklich zähen Werkstoffen mit<br />

anspruchsvollen Anforderungen begegnet<br />

man am besten mit einer hochpositiven Einstellung<br />

und entsprechender Werkzeugtechnologie.<br />

Zwei Highlights der<br />

Avantec-Fräser auf der<br />

EMO im Bereich High<br />

Precision – Walzenstirnfräser<br />

MM90 und<br />

Scheibenfräser TB18.<br />

Bild: Avantec<br />

Definierte Schlüsselanwendungen<br />

Heavy Duty, High Feed, High Precision und<br />

eed, High Precision und<br />

Finishing – innerhalb dieser vier Anwendungsschwerpunkte<br />

präsentiert Avantec auf<br />

der EMO seine neuen Werkzeuge gleich mit<br />

der jeweils passenden Strategie für das maximale<br />

Zeitspanvolumen Q. „Wenn wir<br />

nicht nur die Werkzeugkosten betrachten,<br />

sondern uns auch und gerade für den Prozess<br />

sowie die Stück- und Lebenszykluskosten<br />

interessieren, zeigt uns diese zusätzliche<br />

136 September 2017

Schruppen und Schlichten<br />

in einem Schritt –<br />

hochpräzise Heavy<br />

Duty-Anwendung mit<br />

dem Walzenstirnfräser<br />

MM90. Bild: Avantec<br />

Stabiler<br />

Schneideinsatz mit<br />

5 Schneidkanten<br />

für präzise Abund<br />

Einstechoperationen<br />

Perspektive viel Potenzial in der Verbesserung<br />

der Wirtschaftlichkeit von Fräsoperationen<br />

auf“, so Mathias Schneider, Verkaufsleiter<br />

bei Avantec.<br />

Ein Kunde aus Österreich liefert dazu ein<br />

passendes Beispiel: Es geht um die seitliche<br />

Fixiernut einer Straßenbahnschiene. Die<br />

muss 46 mm tief und 12 mm breit auf 8 Meter<br />

Länge in einem Brennzuschnitt aus Hardox<br />

450 eingefräst werden. Für den Kunden<br />

hat Prozesssicherheit hohe Priorität, denn<br />

die Nutbearbeitung muss über den gesamten<br />

Schienenabschnitt absolut exakt verlaufen,<br />

sonst wird‘s teuer. Nach der Prozessanalyse<br />

und einem Testlauf wird jetzt ein<br />

Avantec-Scheibenfräser TB18 eingesetzt. Er<br />

hält durch die extrem stabile 3-Seiten-Einbettung<br />

der Wendeschneidplatten über die<br />

engen Toleranzen von Rund- und Planlauf<br />

ein. Durch die Qualität der Wendeschneidplatten<br />

treten keine Brüche auf und der<br />

Standweg ist doppelt so lang wie beim Vorgängerwerkzeug.<br />

Eine Schiene in einem Arbeitsgang<br />

ist garantiert.<br />

Standard-Fräser für hochpräzise<br />

Anforderungen<br />

Als einen weiteren hochpräzisen Standard-<br />

Fräser und wahren Spänemacher präsentiert<br />

Avantec den MM90, eine zielgerichtete Weiterentwicklung<br />

des Multiring-Originals mit<br />

dem besonderen Merkmal der hohen Präzision<br />

bei extremen Schneidlängen und auch<br />

bei sehr hohen Auskraglängen. Die verwendelte<br />

axiale Ausrichtung der Schneidplatten<br />

und die hochpositiven Geometrien lassen<br />

ihn weich schneiden und machen ihn extrem<br />

laufruhig. Sein Q-Wert ist herausragend:<br />

Mit einer Tiefe ap von 174 mm und<br />

einer Breite ae von 21 mm bringt er es bei<br />

einem Ø von 66 mm mit einem Vorschub vf<br />

von 312 mm in einer Minute auf genau<br />

1140 cm 3 Späne aus dem schwer zerspanbaren<br />

Material 1.4571.<br />

Auch bei langen Auskragungen hält der<br />

MM90 die hohe Präzision am Werkstück.<br />

Hohes Zerspanvolumen Q und die am<br />

Werkstück gehaltene Präzision sind für einen<br />

anderen Kunden überzeugende Fakten,<br />

sein Gleitlagerelement für Energie-Rotoren<br />

mit einem Avantec-Fräser zu bearbeiten.<br />

„Mit unserem Werkzeug kann man die<br />

Schnitttiefe von 172 Millimeter in einem<br />

Fräsvorgang abwälzen. Der Mitbewerber<br />

muss in dem Brennzuschnitt ST52-3 mit einem<br />

Standard-Igelfräser drei Bahnen fahren,<br />

will heißen, wir arbeiten drei mal so<br />

schnell und halten alle Toleranzen ein“,<br />

freut sich Thomas Sulzenbacher von Avantec.<br />

Additive Technologien, E-Mobilität und IoT<br />

Sind es nur 5 oder eher 15 Jahre, bis die<br />

Wertschöpfungskette durch die E-Mobilität<br />

durcheinandergewirbelt und neu definiert<br />

werden wird? Wie viel Stahl und Guss werden<br />

wir in Zukunft noch zerspanen, wenn<br />

es der additiven Fertigung gelingt, ihren<br />

Durchbruch zu schaffen, sprich in Qualität,<br />

Produktivität und Wirtschaftlichkeit die<br />

klassischen Verfahren zu überflügeln? Und<br />

natürlich die Frage, wer auf welche Daten<br />

Zugriff haben darf. Alles Themen, die den<br />

Avantec-Geschäftsführer Uli Werthwein<br />

und sein Team natürlich auch umtreiben,<br />

aber eben nur bedingt: „Wir hören unseren<br />

Kunden und Partnern schon immer sehr genau<br />

zu. Da alle Mitarbeiter bei Avantec eine<br />

generelle Lizenz zum Querdenken haben,<br />

sehe ich die möglichen Zukunftsszenarien<br />

als Ansporn, unsere Fräser noch besser zu<br />

machen“, ist Werthwein überzeugt. ■<br />

Avantec Zerspantechnik GmbH<br />

www.avantec.de<br />

EMO Halle 4 Stand C10<br />

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www.iscar.de<br />

Intelligente Zerspanung<br />

ISCARs IQ-Werkzeuglinien<br />

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Halle 4 • Stand E36<br />

Hannover<br />

18-23 • 9 • 2017<br />

September 2017 137<br />

D40<br />

NEU D22

02Werkzeuge<br />

Zusammenarbeit unter Technologiepartnern bringt den Erfolg<br />

Schrittweise bis zur<br />

Polierqualität<br />

Lichtoptiken aus Kunststoff stellen besonders hohe Ansprüche an<br />

die Werkzeugoberfläche. Formconsult aus Schmalkalden hat gemeinsam<br />

mit MMC Hitachi Tool Bearbeitungsstrategien entwickelt,<br />

die zeigen, dass sich auch sehr kleine und anspruchsvolle Konturen<br />

äußerst wirtschaftlich bis auf Fertigmaß fräsen lassen. Die Finishbearbeitung<br />

übernimmt ein 0,5 mm-Kugelfräser, das Ergebnis ist<br />

eine Top-Oberfläche in Polierqualität.<br />

Vor dem Serienstart wird ein Teil wie dieses<br />

in ein Lichtlabor geschickt, wo die<br />

Lichtgeometrie vermessen wird, die unter<br />

anderem für die Streuung verantwortlich<br />

ist. Bild: Formconsult<br />

■■■■■■ Die Thüringer Experten von<br />

Formconsult betrachten die enge Zusammenarbeit<br />

mit Technologiepartnern als sehr<br />

wichtig für den Projekterfolg. So auch bei<br />

Fräswerkzeugen. Seit etwa sieben Jahren<br />

kommen beim Werkzeughersteller VHM-<br />

Werkzeuge sowie Wendeplattenfräser von<br />

MMC Hitachi Tool zum Einsatz. Das<br />

Knowhow des japanischen Herstellers sollte<br />

auch im Fall des 2K-Werkzeugs zum Spritzen<br />

der Lichtoptik entscheidend zum Projekterfolg<br />

beitragen. Kunststoffteile übernehmen<br />

immer raffiniertere optische Aufgaben,<br />

befeuert durch LEDs und andere<br />

Der mit Wendeplatten ausgestattete<br />

Planfräser ASPVM minimiert die<br />

Schleifarbeiten. Bild: Formconsult<br />

Hightech-Lichtquellen. Damit steigen auch<br />

die Anforderungen an die Oberflächen rapide<br />

an.<br />

„Dies bedeutet, dass wir bei den Einsätzen<br />

oder den Schiebern ständig auf der Suche<br />

nach neuen Werkstoffen sind, ebenso<br />

nach neuen Möglichkeiten beim Fräsen. Wie<br />

im aktuellen Fall für ein drittes, mittig angeordnetes<br />

Bremslicht, geht es fast immer darum,<br />

die über das Werkzeug im Kunststoff<br />

abgebildeten optischen Eigenschaften ausschließlich<br />

durch Fräsen herzustellen“, erläutert<br />

Jürgen Vierling, Prokurist und Leiter<br />

der Werkzeugfertigung. „Und zwar mit einer<br />

hervorragenden Oberfläche, möglichst<br />

in Polierqualität. Denn diese ist entscheidend<br />

für den Glanz des Kunststoffs und damit<br />

für die optische Wirkung.“<br />

Polieren funktioniert nicht<br />

Die Herausforderung ist dabei, dass die<br />

Lichtoptik in diesem Fall aus über hundert,<br />

nur wenige Millimeter große, unterschiedlich<br />

geformte Facetten besteht. Klassisches<br />

Polieren würde hier zu einer Geometrieverfälschung<br />

führen, da man dann keine scharfen<br />

Kanten mehr hat, sondern kleine Radien,<br />

was sich negativ auf die Lichtbrechung<br />

und damit auf die Streuung auswirkt. Darum<br />

wollte man in Schmalkalden vor etwa<br />

einem halben Jahr durch Testreihen recherchieren,<br />

wie sich noch bessere Oberflächenqualitäten<br />

durch Fräsen herstellen lassen.<br />

138 September 2017

Im Rahmen eines Benchmarks wurden verschiedene<br />

Werkstoffe, unter anderem der<br />

hochzähe Warmarbeitsstahl Böhler W400<br />

VMR oder ganz aktuell der speziell für abrasive<br />

Kunststoffe ausgelegte, pulvermetallurgische<br />

Formenstahl Elmax getestet.<br />

Auf zwei Maschinen sind zahlreiche<br />

Tests mit allen möglichen Fräsertypen diverser<br />

Hersteller und unterschiedlichen Schnittwerten<br />

gefahren worden.<br />

Vorschubgeschwindigkeit (vf) von 350 mm/<br />

min kristallisierte sich als optimal heraus.<br />

Jedoch sollte man nicht vergessen, dass<br />

die Auswahl und Qualität des Fräswerkzeugs<br />

sowie die Definition der Bearbeitungswerte<br />

zwar extrem wichtig sind, aber<br />

nicht der allein bestimmende Faktor – für<br />

das Bearbeitungsergebnis ist das Gesamtsystem<br />

entscheidend. Also das optimale Zusammenwirken<br />

von Maschinenkinematik,<br />

Die komplexen Werkzeuge kommen zu<br />

rund 60 Prozent im Automotivbereich<br />

zum Einsatz, aber auch in Branchen wie<br />

Medizintechnik oder der Elektroindustrie.<br />

Bild: Formconsult<br />

Bei Elmax handelt es sich um einen<br />

Chrom-Molybdän-Vanadium-legierten Spezialstahl,<br />

der – trotz hoher Korrosionsbeständigkeit<br />

– äußerst verschleißfest ist. Bei<br />

den ersten Versuchen, diesen 58 HRC harten<br />

Formenstahl zu fräsen, kam es allerdings<br />

immer wieder zu Werkzeugproblemen, die<br />

hauptsächlich auf die extrem schnell verschleißenden<br />

Schneiden zurückzuführen<br />

waren. Auch mit der erzielten Oberflächenqualität<br />

war man nicht ganz zufrieden. In<br />

enger Zusammenarbeit mit dem japanischen<br />

Hersteller wurde schließlich eine Lösung<br />

gefunden, die alle überzeugte.<br />

Bei der Finishbearbeitung fiel die Entscheidung<br />

für den extrem kurzen PN-beschichteten<br />

MMC Hitachi Tool-Kugelfräser<br />

(EPHPB-2005-1-PN) mit 0,5 mm Durchmesser<br />

(Radiustoleranz +/- 0,003 mm). Als<br />

wichtig für die Oberflächenqualität stellte<br />

sich heraus, dass sich die Schnittwerte im<br />

mittleren Bereich bewegen und die Maschine<br />

konstant denselben Vorschub fährt. Eine<br />

Spindel, Spannmittel, Werkzeug und Frässtrategie.<br />

Seidenglanzpolitur durch Fräsen<br />

Für die Finishbearbeitung eines ganzen Feldes<br />

wurden 95 min benötigt. „Wichtig ist<br />

uns, dass wir hinsichtlich Prozesssicherheit<br />

und Werkzeugstandzeit ebenfalls ein kräftiges<br />

Stück vorangekommen sind. Im Vergleich<br />

zu den Politurabstufungen fällt die<br />

Oberfläche unter Seidenglanzpolitur, die wir<br />

ausschließlich durch Fräsen erreicht haben“,<br />

zieht Jürgen Vierling ein positives Fazit.<br />

„Zusammengefasst kann man sagen,<br />

durch unsere Tests, die wir gefahren haben,<br />

können wir unseren Kunden ein noch hochwertigeres<br />

Werkzeug liefern. Ohne den exzellenten<br />

Support von MMC Hitachi Tool<br />

wäre dies allerdings kaum umzusetzen gewesen.“<br />

■<br />

Formconsult Werkzeugbau GmbH<br />

www.formconsult.de<br />

MMC Hitachi Tool<br />

Engineering Europe GmbH<br />

www.hitachitool-eu.com/de<br />

Kinderleichte<br />

Werkzeugspannung<br />

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<br />

September 2017 139

02Werkzeuge<br />

Effektive Bohrbearbeitung durch laserstrukturierte Freiflächen<br />

Neue Kühlstrategie für<br />

hochwarmfeste Legierungen<br />

Hochlegierte rostfreie Stähle und hochwarmfeste Legierungen besitzen<br />

nur eine geringe Wärmeleitfähigkeit. Bei der Bearbeitung<br />

dieser Werkstoffe sind die verwendeten Bohrwerkzeuge extremen<br />

thermischen Beanspruchungen ausgesetzt. Um eine wirtschaftliche<br />

Bearbeitung zu gewährleisten, muss mehr noch als sonst eine effiziente<br />

Werkzeugkühlung sichergestellt werden. Lösungsansätze<br />

zeigt der Werkzeughersteller Gühring mittels lasergenerierter Freiflächenmodifikation.<br />

Autoren: Martin Gutmacher, Nicolas Beer, Gühring KG<br />

Übliche Stellgrößen zur Beeinflussung der Werkzeugkühlung<br />

sind die Form, Lage und Größe der Kühlkanäle<br />

sowie der zur Verfügung stehende Kühlschmierstoffdruck,<br />

um eine hohe Menge an Kühlschmierstoff für die<br />

Bearbeitung zur Verfügung zu stellen, was jedoch nicht<br />

immer zielführend ist. Der Kühlschmierstoff muss darüber<br />

hinaus möglichst gezielt zugeführt werden, um maximale<br />

Effektivität zu erzielen.<br />

Freiflächengestaltung mittels Laser<br />

Optimierte Strömungsgeschwindigkeit<br />

im<br />

Vergleich: links konventionell,<br />

rechts Fluid.<br />

Bild: Gühring<br />

■■■■■■ Der Austritt der Kühlkanäle bei Bohrwerkzeugen<br />

liegt typischerweise innerhalb der Freifläche, so<br />

dass der Kühlschmierstoff in einen Bereich zwischen<br />

Werkzeug und Bohrungsgrund einströmt, der nur sehr<br />

geringe Abmessungen aufweist. Ein Großteil des zur<br />

Verfügung stehenden Kühlschmierstoffes strömt darüber<br />

hinaus direkt in die Spannut, wo dieser zur Spanabfuhr<br />

beiträgt, jedoch nicht zur direkten Kühlung der<br />

hochbelasteten Bereiche des Werkzeugs. Aufgrund dessen<br />

müssen die Zerspanparameter angepasst werden,<br />

was beispielsweise bei der Bearbeitung von Nickelbasislegierungen<br />

eine Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit<br />

bedeutet. Darüber hinaus sind die erzielbaren<br />

Standwege im Vergleich zur Stahlbearbeitung sehr gering.<br />

Zur Verbesserung der Zuführung des Kühlschmierstoffs<br />

bietet die Laserbearbeitung<br />

von Bohrwerkzeugen neuartige Gestaltungsmöglichkeiten.<br />

Diese ermöglicht das<br />

Einbringen von Strukturen in die Freifläche<br />

sowie nebenliegenden Flächen zur direkten<br />

Beeinflussung des KSS-Strömungsverhaltens,<br />

wie die sogenannte Fluid-Struktur. Ziel<br />

dieser Struktur ist es, den KSS gezielt zu den<br />

thermisch hochbelasteten Bereichen des<br />

Werkzeugs zu führen. Dazu gehört zum Beispiel<br />

die Führungsfase oder die Schneidenecke.<br />

Die reduzierte Belastung soll den Verschleißfortschritt<br />

verlangsamen und den<br />

Standweg zusätzlich erhöhen. Anwendungsfälle<br />

sind alle Bohroperationen, bei denen<br />

die Werkzeuge hohen thermischen Belastungen<br />

unterliegen. Durch die bessere Kühlschmierung<br />

und damit einhergehenden geringeren Temperaturen<br />

verbessert sich außerdem die Bohrungs -<br />

qualität.<br />

Quellen<br />

[1] Zhang, L.: Untersuchungen zum Drehen und Bohren der Nickelbasislegierung<br />

Inconel 718. Diss. – TU Dortmund, Dortmund 2014.<br />

[2] Donachie, M. J.; Donachie, S. J.: Superalloys. A technical guide.<br />

Materials Park, Ohio: ASM 2008.<br />

140 September 2017

Temperaturdarstellung an der Stirn des Bohrwerkzeugs<br />

mit Computational Fluid Dynamics (CFD).<br />

Bild: Gühring<br />

Anwendungsfall Inconel in Fluggasturbinen<br />

Ein typischer Anwendungsbereich für die Fluid-Struktur<br />

stellt die Bearbeitung der Nickelbasislegierung Inconel<br />

718 mit Vollhartmetall-Spiralbohrern dar. Diese ist üblicherweise<br />

durch eine geringe Produktivität sowie kurze<br />

Werkzeugstandwege geprägt. So liegen die erreichbaren<br />

Schnittgeschwindigkeiten unterhalb von 50 m/min bei<br />

gleichzeitig reduzierten Vorschüben, um die Werkzeuge<br />

thermisch und mechanisch nicht zu überlasten. Die<br />

Wärmeleitfähigkeit der Legierung liegt bei etwa einem<br />

Viertel jener von Stahlwerkstoffen und die Zugfestigkeit<br />

erreicht selbst bei Temperaturen von T = 650 °C noch<br />

Werte oberhalb von 1000 N/mm 2 .<br />

Gleichzeitig neigt die Legierung während der Bearbeitung<br />

zur Kaltverfestigung, was die mechanische Belastung<br />

zusätzlich erhöht. Weitere Herausforderungen<br />

sind der starke abrasive Verschleiß, hervorgerufen<br />

durch die Mikrostruktur sowie der Spanabtransport<br />

und Werkstoffadhäsionen am Werkzeug. Darüber hinaus<br />

stellen die Anwender hohe Anforderungen an das<br />

Bearbeitungsergebnis, da typische Bauteile aus Inconel<br />

718 zu den sicherheitsrelevanten im Flugzeug-Turbinenbau<br />

zählen [1; 2].<br />

Betrachtung komplexer Strukturen<br />

Basierend auf ersten Erkenntnissen mit einfachen Strukturen<br />

erfolgte die Weiterentwicklung zu komplexen For-<br />

Kompetenz entsteht aus Erfahrung.<br />

Vor fast einhundert Jahren begannen wir mit der Entwicklung außergewöhnlicher Schleiflösungen. Inzwischen<br />

profitieren zahlreiche Kunden in aller Welt von unseren erstklassigen Produkten und Serviceleistungen – Tag für Tag.<br />

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Halle 11, Stand C06<br />

September 2017 141

02Werkzeuge<br />

Zukunftsideen in Serie<br />

Wie die Zukunft der Zerspanung aussehen<br />

kann, präsentieren die Mitglieder des Vereins<br />

für Zukunfts orientierte Zers panung e.V. in<br />

einer exklusiven Serie in der <strong>mav</strong>.<br />

Gezielte Kühlschmierstofflenkung<br />

durch Laserbearbeitung bringt<br />

Standwegsteigerungen um bis zu<br />

100 Prozent. Bild: Gühring<br />

men. Da die Laserbearbeitung<br />

der Werkzeuge eine hohe Gestaltungsfreiheit<br />

bietet, konnten<br />

Strukturen umgesetzt werden, die auf konventionellem<br />

Wege nicht herstellbar sind, um die Lenkung des KSS<br />

und somit die Effektivität der Zuführung weiter zu steigern.<br />

Umfassende CFD-Simulationen wurden eingesetzt,<br />

um den Einfluss verschiedener Formen auf das<br />

Strömungsverhalten des KSS im Detail zu analysieren,<br />

darunter unter anderem die Wirbelbildung im Bereich<br />

der Schneidenecke, die die Kühlwirkung des KSS zusätzlich<br />

steigert.<br />

Mit der weiterentwickelten Fluid-Struktur zur gezielten<br />

Lenkung des KSS waren ausgehend von einfachen<br />

Strukturen, die bereits Standwegsteigerungen von etwa<br />

30 % ermöglichten, nochmals erhebliche Verbesserungen<br />

hinsichtlich des Verschleißverhaltens der Bohrwerkzeuge<br />

möglich. Durch Anpassungen der Laserstrukturen<br />

hinsichtlich Form und Lage als auch Abtragstiefe konnten<br />

Standwegsteigerungen von mehr als 100 % erzielt<br />

werden.<br />

Technologie will geprüft werden<br />

Parallel zur Entwicklung der Struktur erfolgten Untersuchungen<br />

zur Laserbearbeitung selbst, um Randzonenschädigungen<br />

sowie zu hohe Oberflächenrauheiten, die<br />

die Strömung ungünstig beeinflussen, zu vermeiden. Die<br />

aktuelle Laserbearbeitung erzielt unabhängig vom zu<br />

bearbeitenden Hartmetall Oberflächengüten von Rz < 5<br />

μm, ohne leistungseinschränkende Randzonenschädigungen<br />

hervorzurufen. Auch die Haftung etwaiger<br />

Werkzeugbeschichtungen unterliegt keinem relevanten<br />

Einfluss durch die Freiflächenstruktur.<br />

Den hohen Belastungen bei der Bohrbearbeitung von<br />

hochlegierten Stählen und warmfesten Legierungen<br />

muss durch eine effektive Werkzeugkühlung begegnet<br />

werden, um einen wirtschaftlichen Fertigungsprozess sicherzustellen.<br />

Neben den konventionellen Anpassungen<br />

ermöglicht die Laserbearbeitung neuartige Gestaltungsmöglichkeiten<br />

und führte zur Entwicklung der Gühring-<br />

Fluid-Struktur. Durch die gezielte Lenkung des KSS-<br />

Stromes zu den höchstbelasteten Bereichen der Werkzeuge,<br />

steigert diese die mögliche Werkzeugperformance<br />

und unterstützt die effiziente Nutzung des zur Verfügung<br />

stehenden Kühlschmierstoffes.<br />

■<br />

Gühring KG<br />

www.guehring.de<br />

EMO Halle 4 Stand A38<br />

Galvanisch beschichtete Diamant- und CBN-Werkzeuge<br />

Zum Schleifen und Entgraten<br />

■■■■■■ Galvanisch beschichtet heißt in<br />

der Regel „Oberflächen-beschichtet“. Je<br />

nach Größe der Diamant- oder CBN-Körnung<br />

liegt diese bis zum 1,5-fachen (inklusive<br />

Galvanik) der Original-Körnungsgröße<br />

auf dem so beschichteten Schleif- bzw. Entgrat-Trägerkörper.<br />

Der besondere Vorteil gegenüber anderen<br />

Bindungs-Varianten, wie Kunststoff, Metall<br />

oder Keramik, die herausragenden Diamant-<br />

bzw. CBN-Spitzen stehen für eine ho-<br />

he Zerspanleistung sofort zur Verfügung –<br />

beispielsweise für Schleifen – Entgraten –<br />

Trennen von Faser-Verbundwerkstoffen,<br />

Graphit, Hartmetall- und Keramik-Grünlinge,<br />

generell auch für Formen- und Werkzeugbau<br />

– Innenrund- und Stahl-Koordinatenschleifen<br />

ab 58 HRc (CBN) u. a.<br />

Im Service bietet Lach Diamant die Wiederbelegung<br />

abgenutzter Körper sowie die<br />

Belegung eingesandter kundeneigener Sonderkörper<br />

an.<br />

■<br />

Beispiele galvanisch Diamant- bzw. CBN-beschichteter<br />

Schleif-, Trenn- und Entgratwerkzeuge.<br />

Bild: Lach Diamant<br />

Lach Diamant Jakob Lach GmbH<br />

www.lach-diamant.de<br />

EMO Halle 4 Stand D 41<br />

142 September 2017

Eine runde Sache<br />

präzise und komplett in einer Aufspannung<br />

DZ08 FX PRECISION+<br />

September 2017 143<br />

www.chiron.de

02Werkzeuge<br />

Anwendungsorientierte Hydrodehnspannfutter sorgen für mehr Wirtschaftlichkeit<br />

Sonder-Spannfutter plus<br />

Standard-Werkzeug<br />

Qualität steigern, Kosten senken, Produktivität erhöhen – alles<br />

Schlagworte, mit denen sich Produktionsleiter und Einkäufer in modernen<br />

Fertigungen konstant beschäftigen. Dabei steht bei Einrichtungen<br />

mit hohem Output ein weiteres Schlagwort im Fokus: die<br />

Prozesssicherheit. Aus diesen Treibern entstehen wiederum Anforderungen<br />

an die Lieferanten von Werkzeugen und anderen Betriebsmitteln,<br />

die häufig in Innovationen münden.<br />

■■■■■■ Als Komplettanbieter von Werkzeug- und<br />

Spanntechnologie mit Fokus auf engen, partnerschaftlichen<br />

Kundenbeziehungen liefert Mapal den Kunden ein<br />

leistungsfähiges System aus Werkzeug und Spannfutter,<br />

das Prozesssicherheit garantiert und eine hohe Wirtschaftlichkeit<br />

realisiert. Die Produktion von Spannfuttern<br />

mithilfe der additiven Fertigung hat dabei ganz<br />

neue Kombinationsmöglichkeiten eröffnet. So ist es<br />

heute möglich, Hydrodehnspannfutter so individuell<br />

auf die Bearbeitung hin anzupassen, dass der Einsatz eines<br />

Standard-Schaftwerkzeuges möglich ist. Das dem<br />

Dank der additiven Fertigung<br />

produziert Mapal<br />

Hydrodehnspannfutter<br />

mit minimaler Störkontur.<br />

Bild: Mapal<br />

Verschleiß ausgesetzte Werkzeug wird also in der – kostengünstigeren<br />

– Standardversion eingesetzt, das Spannfutter<br />

anwendungsorientiert ausgeführt, um der Bearbeitung<br />

und den verbundenen Anforderungen in Summe<br />

optimal gerecht zu werden.<br />

Von den verfügbaren Spanntechniksystemen trägt<br />

die Hydrodehnspanntechnologie dem Faktor Genauigkeit<br />

laut dem Hersteller am meisten Rechnung. Bisher<br />

stellte allerdings die Lötverbindung zwischen Hülse und<br />

Grundkörper bei Hydrodehnspannfuttern einen limitierenden<br />

Faktor beispielsweise im Hinblick auf die Futtergeometrie,<br />

die Temperaturbeständigkeit und die Drehmomentübertragung<br />

dar. Die additive Fertigung verschiebt<br />

diese Grenzen signifikant, indem das Futter „aus<br />

einem Guss“ gefertigt wird und die Hydrodehnspanntechnologie<br />

dadurch breiter einsetzbar ist.<br />

Hydrodehnspannfutter mit optimaler Thermostabilität<br />

Bahnbrechende Entwicklungen im Bereich der Beschichtung<br />

von Werkzeugen ermöglichen es, immer<br />

mehr Bearbeitungsoperationen ohne den Einsatz von<br />

Kühlschmierstoffen durchzuführen. Selbst Fräsbearbeitungen<br />

können heute trocken beziehungsweise mit Minimalmengenschmierung<br />

gefahren werden. Durch innovative<br />

Beschichtungen kein Problem für die eingesetzten<br />

Werkzeuge. Doch rückt so die Thermostabilität der<br />

Werkzeughalter in den Fokus der Entwicklungsarbeit.<br />

Mapal hat bereits vor einigen Jahren die Thermostabilität<br />

der Hydrodehnspannfutter intensiv optimiert. Die<br />

HTC-Futter beispielsweise gewährleisten optimale Einsatzbedingungen<br />

bei Prozesstemperaturen bis 170 °C<br />

am Werkzeugschaft.<br />

Die Grenzen hinsichtlich Drehmomentübertragung,<br />

Temperaturbeständigkeit und auch Prozesssicherheit,<br />

die für Hydrodehnspannfutter galten, hat der Werkzeug-<br />

und Spannmittelhersteller damit nachhaltig verschoben.<br />

So kann auch der Faktor „anwendungsorientiertes<br />

Spannfutter“ mit in die Prozessauslegung einbezogen<br />

werden. Denn bis dato waren leistungsstarke<br />

Spannfutter nicht nur im Anwendungsspektrum begrenzt,<br />

sondern auch was die Produktpaletten dieser<br />

Massenprodukte angeht. Die Auslegung „Sonderwerk-<br />

144 September 2017

Bei der Herstellung der HTC-Spannfutter mit schlanker Kontur<br />

wird der Funktionsbereich per additiver Fertigung auf den konventionell<br />

gefertigten Grundkörper aufgebracht. Bild: Mapal<br />

zeug + passendes Spannfutter“ ist daher die Regel. „Vor<br />

allem durch die Möglichkeiten der additiven Fertigung<br />

können wir dieses Auslegungsprinzip heute in einigen<br />

Fällen umdrehen“, konstatiert Jochen Schmidt, Produktmanager<br />

Spanntechnik. „Wir können flexibel entscheiden,<br />

ob es sinnvoller ist, mit einem Standardfräser<br />

oder -bohrer zu arbeiten und das Spannfutter anwendungsorientiert<br />

so auszulegen, dass wir näher ans Werkstück<br />

kommen und ein insgesamt ebenso prozesssicheres<br />

Ergebnis erhalten.“<br />

Ein klassisches Beispiel ist dabei eine Fräsoperation<br />

mit Vollhartmetallfräser und Hydrodehnspannfutter.<br />

Die definierten Abmaße des Standardfutters machten<br />

den Einsatz eines Vollhartmetallfräsers mit Überlänge<br />

notwendig, um die zu bearbeitende Kontur zu erreichen<br />

und bearbeiten zu können. Der Einsatz eines Sonder-<br />

Hydrodehnspannfutters mit langer, schlanker Kontur<br />

bringt mehrere Vorteile: Der Fräser in kurzer Standardausführung<br />

ist deutlich günstiger; durch die kurze<br />

Schaftlänge können wesentlich höhere Schnittwerte gefahren<br />

werden, und die Oberflächengüte ist durch die<br />

Verringerung der Schwingungsneigung verbessert.<br />

Schließlich erreicht die neue Auslegung eine höhere<br />

Werkzeugstandzeit.<br />

„Länger, schlanker, stabiler – das sind die Stellschrauben,<br />

an denen wir im Moment bei der Adaption<br />

von Hydrodehnspannfuttern am häufigsten drehen“, erläutert<br />

Schmidt mit Blick auf die Übersicht dessen, was<br />

konstruktionsseitig möglich ist. „Wir haben aber in den<br />

vergangenen Monaten noch eine ganze Reihe weiterer,<br />

individueller Herausforderungen mit unseren Kunden<br />

gelöst, die vor wenigen Jahren in der Form noch undenkbar<br />

waren.“<br />

Anwendungsbeispiel 1<br />

Integrierte Radialeinstellung im Bund für den Einsatz<br />

auf Hochproduktivmaschinen: Auf einem Transferzentrum<br />

werden acht identisch lange, nebeneinanderliegende<br />

Bohrungen eines Schaltschiebergehäuses gleichzeitig<br />

bearbeitet. Die acht PKD-Aufbohrwerkzeuge waren ursprünglich<br />

in Schrumpffuttern gespannt. Jedoch stellte<br />

die exakte Längeneinstellung der Bohrwerkzeuge in die-<br />

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September 2017 145

Werkzeuge<br />

Für jede Anwendung<br />

und die verschiedenen<br />

Schnittstellen bietet Mapal<br />

das optimale Hydrodehnspannfutter.<br />

Bild: Mapal<br />

Mit dem HTC-Spannfutter<br />

mit schlanker<br />

Kontur für die Direktspannung<br />

kleiner<br />

Durchmesser ist die<br />

Hydrodehnspannung<br />

auch im Mikrobereich<br />

nutzbar. Bild: Mapal<br />

Eine Beispielrechnung<br />

zeigt, dass sich die höheren<br />

Anschaffungskosten<br />

eines anwendungsoptimierten<br />

Spannfutters<br />

mit Standardwerkzeug<br />

gegenüber der Verwendung<br />

eines Standardfutters<br />

mit Sonder-Vollhartmetallwerkzeug<br />

bereits<br />

nach acht Werkzeugwechseln<br />

amortisieren.<br />

Bild: Mapal<br />

ser Kombination einen extrem zeitintensiven Faktor<br />

dar.<br />

Die neu konzipierten Hydrodehnspannfutter haben<br />

die Bearbeitung gleich in mehreren Hinsichten verbessert:<br />

Sie können einfacher über die Schraubbetätigung<br />

gespannt und gelöst werden. Dazu wurde bei den Futtern<br />

die Radialeinstellung in den Bund integriert. So<br />

kann die Längeneinstellung einfach, schnell und exakt<br />

in der Maschine erfolgen – ein deutlicher Vorteil im Vergleich<br />

zu den Schrumpffuttern. Darüber hinaus ist die<br />

Längenveränderung der Werkzeuge nach Wiederaufbereitung<br />

durch die Radialeinstellung einfach zu kompensieren.<br />

Anwendungsbeispiel 2<br />

Doppeltes Hydrodehnspannsystem: Mithilfe eines<br />

hochgenau nach innen und außen spannenden Hydrodehnspannsystems<br />

hat Mapal die Bearbeitung der Tellerfederauflage<br />

und der Grundbohrung für Ventilsitz<br />

und Ventilführung eines Zylinderkopfes aus Aluminium<br />

kombiniert. Der modulare Aufbau des Kombinationswerkzeugs<br />

mit dem dreischneidigen Tritan-Drill für die<br />

Grundbohrung und einem dreischneidigen PKD-Senkwerkzeug<br />

in Ringform für die Tellerfederauflage gewährleistet,<br />

dass die Werkzeuge beider Operationen getrennt<br />

voneinander und getrennt vom Grundkörper getauscht<br />

werden können, entsprechend ihres Verschleißstadiums.<br />

Durch die Integration eines Innen-Außen-Hydrodehnspannsystems<br />

ist der Werkzeugwechsel auch<br />

noch denkbar einfach. Nur eine Betätigung ist nötig, um<br />

den Ring und den Bohrsenker zu spannen.<br />

Anwendungsbeispiel 3<br />

Werkzeugspannfutter mit integriertem Kühlkreislauf:<br />

Die neuen Möglichkeiten in der Werkzeugspanntechnologie<br />

kommen auch in „exotischen“ Anwendungen zum<br />

Einsatz. Beim Rührreibschweißen beispielsweise wird<br />

das rotierende Werkzeug in das Material eingetaucht<br />

und anschließend zwischen den beiden zu verfügenden<br />

Aluminium-Werkstücken verfahren. Durch die hohen<br />

Prozesstemperaturen findet ein Plastifizieren des Materials<br />

statt, beim Abkühlen bildet sich eine feste, vakuumdichte<br />

Verbindung. Die Prozesswärme jedoch gelangt<br />

über Werkzeug und Spannzeug bis in die Spindel,<br />

und es kann zu einer Spindelaufweitung kommen. Bei<br />

einer axial nicht fixierten SK-Aufnahme ist dadurch ein<br />

Nachrutschen möglich.<br />

Das Abkühlen birgt einen weiteren Störfaktor: Denn<br />

die Spindel fixiert das, eventuell nachgerutschte, Spannzeug<br />

wieder fest, so dass die Aufnahme nicht mehr entnommen<br />

werden kann. Die Folgekosten eines solchen<br />

Szenarios sind immens; eine alternative Lösung wurde<br />

mit Nachdruck gesucht. Mapal fertigte für diese Anwendung<br />

ein Werkzeugspannfutter mit integrierten<br />

Kühlkreisläufen und Weldon-Aufnahme. Die Luftzufuhr<br />

erfolgt intern über die Spindel und kann sehr feinfühlig<br />

reguliert werden. Das Gesamtsystem ist während<br />

des Rührreibschweißens stabil.<br />

Zusammenfassung<br />

Integrierte Kühlkanäle, doppeltes Spannen, zusätzliche<br />

Verstellmöglichkeiten, alternative Abmaße oder Vermeidung<br />

von Störkonturen – bei der Ausgestaltung von Hydrodehnspannfuttern<br />

wurden die Grenzen des Machbaren<br />

signifikant verschoben. In Zusammenarbeit mit den<br />

Kunden entstehen innovative, anwendungsorientierte<br />

Lösungen, die darüber hinaus auch wichtige Impulse für<br />

die Weiterentwicklung des Standardsortiments der Hydrodehnspanntechnik<br />

geben.<br />

■<br />

Mapal Dr. Kress KG<br />

www.mapal.com<br />

EMO Halle 4 Stand A18<br />

146 September 2017

Mit Lösungen die Vernetzungspotenziale aufzeigen und optimieren<br />

Digitalisierung steht<br />

im Mittelpunkt<br />

VIELFACH<br />

BEWäHRT<br />

Die Anforderungen in der Metallbearbeitung steigen, Digitalisierung<br />

und Vernetzung gewinnen an Dynamik. Zugleich<br />

wächst der Bedarf für ganzheitliche Konzepte und<br />

digitale Serviceleistungen. Walter versteht sich als umfassender<br />

Lösungspartner. Deshalb bietet das Unternehmen<br />

ein breites Portfolio an digitalen Lösungen, das weit<br />

über Werkzeuge hinausgeht.<br />

Erhalten<br />

<br />

kostenlosen<br />

Bohrer bei uns<br />

<br />

■■■■■■ Zur Engineering-Kompetenz gehört<br />

für Walter die Kompetenz für digitale<br />

Lösungen. Seinen Anspruch als digitaler<br />

Lösungsanbieter unterstreicht das Unternehmen<br />

auf der EMO. Unter anderem er -<br />

lauben die Schwaben in Hannover ihren Besuchern<br />

einen Blick in die Zukunft des Unternehmens<br />

als aktiver Gestalter der digi -<br />

talen Transformation: Mit Lösungen, die<br />

das Potenzial, das in der Digitalisierung<br />

steckt, konsequent ausschöpfen können.<br />

Mirko Merlo, Vorstandsvorsitzender der<br />

Walter AG, dazu: „Exzellente Werkzeuge<br />

sind die Basis unseres Erfolgs. Doch unsere<br />

Kunden erwarten zu Recht mehr – zum Beispiel<br />

zuverlässige, maßgeschneiderte Prozesse<br />

und die Steigerung ihrer Effizienz mit Hilfe<br />

leistungsfähiger digitaler Lösungen. Auf<br />

der EMO zeigen wir, welche Vorteile wir ihnen<br />

mit unserer Entwicklung in Richtung<br />

Vom Premiumwerkzeug zur digitalen Prozessop -<br />

timierung: Auf der EMO 2017 präsentiert sich das<br />

Unternehmen als ganzheitlicher Lösungsanbieter.<br />

Bild: Walter<br />

Industrie 4.0 schon heute bieten. Und natürlich<br />

können sie sich über die nächsten<br />

Schritte hin zur Smart Factory mit Walter<br />

informieren.“<br />

Apps und digitale Tools stehen in Hannover<br />

folgerichtig im Mittelpunkt. Durch<br />

die enge Zusammenarbeit mit dem Datenund<br />

Vernetzungsspezialisten Comara, der<br />

mittlerweile zu Walter gehört, weitet das<br />

Unternehmen seine digitale Kompetenz weiter<br />

aus.<br />

■<br />

Walter AG<br />

www.walter-tools.com<br />

EMO Halle 3 Stand B34<br />

Dormer Pramets A002 Bohrer stellt<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

Bohrer kostenlos!<br />

in<br />

Halle 3, Stand A64<br />

<br />

<br />

September 2017 147

02Werkzeuge<br />

Andreas Kordwig, Leiter Produktmanagement, WNT Deutschland GmbH<br />

„Alles zwischen Spindel und<br />

Maschinentisch“<br />

WNT ist vielen als die Werkzeug-Vertriebstochter der Ceratizit-<br />

Gruppe bekannt. Allerdings haben die Allgäuer bedeutend mehr im<br />

Angebot. Wie den universellen Tauchfräser Monster-Mill PCR Uni,<br />

den Wechselkopfbohrer WTX-Change Feed oder die Werkzeugbeschaffungslösung<br />

Tool-Supply-24/7. Wie diese und andere Lösungen<br />

in Kempten entstehen, erklärt Andreas Kordwig, Leiter Produktmanagement<br />

bei WNT.<br />

Das Interview führte: Frederick Rindle<br />

■■■■■■ <strong>mav</strong>: Herr Kordwig, Sie sind<br />

2014 von der Konzernmutter Ceratizit in<br />

Reutte nach Kempten gewechselt und haben<br />

hier bei WNT die Verantwortung über das<br />

Produktmanagement und die technischen<br />

Trainings übernommen. Wie beeinflusst Ceratizit<br />

die Produktentwicklungen bei seiner<br />

Vertriebstochter?<br />

Kordwig: Seit 1988 gehört WNT jetzt schon<br />

zur Ceratizit-Gruppe, die rund 6000 Mitarbeiter<br />

beschäftigt. Ceratizit ist damit der<br />

viert größte Hartmetallhersteller der Welt.<br />

Durch diese Beziehung ist WNT das einzige<br />

Kataloghaus für Zerspanungswerkzeuge,<br />

das einen direkten Zugriff auf die gesamte<br />

Prozesskette in der Herstellung von Zerspanungswerkzeugen<br />

hat. Besonders ist dabei<br />

vor allem der direkte Kontakt zur F&E-Abteilung<br />

in der Metallurgie.<br />

<strong>mav</strong>: Liegt dann hier in Kempten der<br />

Schwerpunkt in der Werkzeugentwicklung<br />

beim Substrat?<br />

Kordwig: Nein, das kann man so sicher<br />

nicht sagen. Bei unseren Werkzeugen sind<br />

Substrat, Beschichtung und Geometrie optimal<br />

auf einander abgestimmt und nicht<br />

voneinander zu trennen. Unter diesen drei<br />

Faktoren haben wir keinen echten Schwerpunkt.<br />

Allerdings ist bei uns das Substrat-<br />

Andreas Kordwig, Leiter Produktmanagement,<br />

WNT Deutschland GmbH.<br />

Bild: WNT<br />

148 September 2017

„WNT hat direkten<br />

Zugriff auf die<br />

gesamte Prozesskette<br />

in der<br />

Herstellung von<br />

Zerspanungs -<br />

werkzeugen.“<br />

schinenseitig für die notwendigen Tests an<br />

den Kundenbauteilen verstärken. Selbstverständlich<br />

werden wir uns somit auch mit<br />

dem Thema Sonderwerkzeuge verstärkt beschäftigen.<br />

<strong>mav</strong>: Gibt es bei den Lohnfertigern eine<br />

Branche, die besonders beratungsintensiv<br />

ist?<br />

Kordwig: Das lässt sich nicht pauschalisieren.<br />

Bei vielen unserer Kunden ist der Firmeninhaber<br />

morgens Produktionsleiter,<br />

tagsüber Vertriebsleiter und abends Beschaffungsleiter,<br />

und darauf haben wir unser Vertriebs-<br />

und Servicepaket perfekt abgestimmt.<br />

Alle unsere Vertriebsmitarbeiter haben<br />

Maschinenerfahrung und können den<br />

Kunden mit Rat und vor allem mit Tat zur<br />

men hier getestet, und in fast allen Fällen<br />

führen die daraus resultierenden Verbesserungsvorschläge<br />

schließlich zu einem besseren<br />

Werkzeug und schlussendlich zu einem<br />

Werkzeugprogramm.<br />

<strong>mav</strong>: Womit beschäftigen sich Ihre Kollegen<br />

momentan beim Thema Fräsen?<br />

Kordwig: Es sind vor allem die neuen Werkstoffe,<br />

die uns beim Fräsen immer mehr herausfordern.<br />

Zwar wird der Anteil der Bauteile<br />

aus Stahl auch in Zukunft der bedeutendste<br />

bleiben, allerdings steigt die Anzahl<br />

der Werkstücke zum Beispiel aus Leichtbauwerkstoffen<br />

permanent. Gerade bei den<br />

Aluminiumlegierungen oder den Faserverbundwerkstoffen<br />

sind die Beschichtungen<br />

besonders gefordert. Ebenso werden dort<br />

Wissen sicherlich weit höher als bei anderen<br />

Kataloghäusern.<br />

<strong>mav</strong>: Der WNT-Katalog enthält rund<br />

50 000 Produkte aus den Bereichen Fräsen,<br />

Drehen, Bohren, Gewinden und Spanntechnik.<br />

Hat man als Vollsortimenter noch einen<br />

Fokus auf eine bestimmte Bearbeitungsart?<br />

Kordwig: Rund 40 Prozent unserer Produkte<br />

sind Fräswerkzeuge. Von daher sind wir<br />

sowohl bei den Mono- als auch bei den<br />

Wendeplattenwerkzeugen ein eher fräslastiges<br />

Unternehmen. Im Grunde genommen<br />

bieten wir aber alles zwischen Spindel und<br />

Maschinentisch und haben mit über 50 000<br />

Produkten für die Zerspanung das wohl<br />

umfangreichste Portfolio auf dem Markt,<br />

das zudem zu 99 Prozent sofort verfügbar<br />

ist.<br />

<strong>mav</strong>: Hat sich WNT auf eine bestimmte<br />

Branche fokussiert?<br />

Kordwig: WNT kümmert sich traditionell<br />

um die Bedürfnisse der klein- und mittelständischen<br />

Betriebe und hat sich somit bei<br />

dieser Kundenklientel einen Namen gemacht.<br />

Durch die Zusammenlegung der<br />

Business Units von Ceratizit und WNT ist es<br />

uns nun möglich, auch große OEM-Projekte<br />

zu betreuen. Hierzu werden wir unsere Anwendungstechnik<br />

neu aufstellen, um auch<br />

die im Projektgeschäft notwendigen Bauteillösungen<br />

nicht nur in Reutte, sondern auch<br />

hier im Haus oder beim Kunden erarbeiten<br />

zu können. Zudem wollen wir uns auch ma-<br />

Wenn es mal etwas<br />

mehr sein darf: Mit dem<br />

neuen Hochvorschubfrässystem<br />

HFC 19 von<br />

WNT sind Zustelltiefen<br />

bis zu 3,3 mm möglich.<br />

Damit wird der Begriff<br />

„Schruppen“ neu definiert.<br />

Bild: WNT<br />

Seite stehen. Die Kunden nutzen unser<br />

Knowhow unter anderem, wenn sie Bauteile<br />

aus Materialien fertigen müssen, mit denen<br />

sie eher selten konfrontiert werden oder<br />

wenn generell Optimierungsbedarf bei ihren<br />

Anwendungen besteht.<br />

<strong>mav</strong>: Wie viele der im Katalog angebotenen<br />

Werkzeuge sind eigentlich WNT-eigene Produkte?<br />

Kordwig: Ich bin stolz darauf sagen zu können,<br />

dass rund 50 Prozent der Katalog-<br />

Werkzeuge der letzten drei Jahre unter maßgeblicher<br />

Mitarbeit des Produktmanagements<br />

von WNT entwickelt worden sind.<br />

Die meisten Werkzeuge kommen als grundsätzliche<br />

Idee zu uns ins Haus. Diese werden<br />

dann mit dem Produktmanagement zusambesondere<br />

Anforderungen an die Werkzeugsubstrate<br />

gestellt.<br />

<strong>mav</strong>: WNT hat vor rund eineinhalb Jahren<br />

auch eine Werkzeuggeneration zum trochoidalen<br />

Fräsen vorgestellt. Wie wurden die<br />

Fräser bislang von Ihren Kunden nachgefragt?<br />

Kordwig: Das trochoidale Fräsen gewinnt<br />

auch bei uns immer mehr an Bedeutung. Bei<br />

großen Zeitspanvolumen und Eingriffstiefen<br />

von mindestens 2xD sind wir mit unseren<br />

CCR-Schaftfräsern sehr erfolgreich unterwegs.<br />

Zur EMO werden wir hierzu auch<br />

ein neues Werkzeug mit einem kleinen Spanbrecher<br />

auf den Markt bringen. Prinzipiell<br />

ist das trochoidale Fräsen für uns zu einer<br />

Standardanwendung geworden.<br />

September 2017 149

02Werkzeuge<br />

<strong>mav</strong>: Sie beschäftigen sich in letzter Zeit<br />

aber auch noch mit einem anderen Thema –<br />

dem Langdrehen, oder?<br />

Kordwig: Das ist richtig. Erstmals in der<br />

Unternehmensgeschichte haben wir uns vorgenommen,<br />

einen eigenen Unterkatalog extra<br />

für das Langdrehen auf den Markt zu<br />

bringen. Diesen können sich interessierte<br />

Kunden auf der EMO kostenlos vorbestellen.<br />

Der Erscheinungstermin ist für November<br />

angesetzt.<br />

Im Vergleich zu<br />

2-schneidigen Wechselkopfsystemen<br />

erreicht<br />

der WTX – Change<br />

Feed 50 bis 100 % höhere<br />

Vorschübe. Bearbeitungszeiten<br />

werden<br />

dadurch signifikant reduziert.<br />

Bild: WNT<br />

<strong>mav</strong>: Gibt es denn so viele Unternehmen,<br />

die sich mit dem Langdrehen beschäftigen,<br />

dass sich das lohnt?<br />

Kordwig: Das Langdrehen ist ein sehr spezifischer<br />

Markt. Für diese Experten ist ein<br />

Standard-Katalog mit 50 000 Artikeln einfach<br />

uninteressant. Wir wollen aber unsere<br />

Kunden auch in diesem Segment optimal<br />

unterstützen und haben von daher einen eigenen<br />

Katalog mit rund 600 Seiten nur zum<br />

Thema Langdrehen aufgesetzt. Zusätzlich<br />

sind wir hier mit einem führenden Maschinenhersteller<br />

eine Partnerschaft einge -<br />

gangen, um unsere eigenen Werkzeuglösungen<br />

auch in Zukunft weiter verbessern zu<br />

können.<br />

Bohren, Zentrieren, Fräsen – der<br />

Monster-Mill PCR Uni von WNT<br />

kombiniert drei Werkzeuge in einem<br />

und bietet mit vier Schneiden höchste<br />

Performance und Zahnvorschübe von<br />

bis zu 0,137 mm/U. Bild: WNT<br />

<strong>mav</strong>: Zur EMO wird WNT zudem mit dem<br />

Tauchfräser Monster-Mill PCR Uni, dem<br />

Hochvorschubfrässystem HFC 19, der neuen<br />

Dragonskin-Sorte DPX2245, der Werkzeugbeschaffungslösung<br />

Tool-Supply-24/7,<br />

dem Hochleistungsbohrer WTX-Ti, dem<br />

Wechselkopfbohrer WTX-Change Feed und<br />

der Werkzeugaufnahme mit Plananlage BT-<br />

FC noch viele innovative Produkte aus den<br />

unterschiedlichsten Bereichen vorstellen.<br />

Was sind Ihre persönlichen Highlights?<br />

Kordwig: Schwierig, aber für mich sticht der<br />

WTX-Change Feed bei unseren Neuheiten<br />

etwas heraus. Es ist das erste dreischneidige<br />

Wechselkopfsystem am Markt und allen<br />

zweischneidigen Wechselkopfsystemen<br />

deutlich überlegen. Im Vergleich zu den<br />

zweischneidigen Varianten konnten wir im<br />

Test mit über 30 Prozent höheren Vorschubwerten<br />

(vf=876 mm/min) fahren und damit<br />

Bearbeitungszeiten extrem reduzieren. Auch<br />

im Vergleich zu dreischneidigen Monowerkzeugen<br />

ist der WTX-Change Feed wirtschaftlicher,<br />

denn durch seinen austauschbaren<br />

Wechselkopf werden Anschaffungskosten<br />

reduziert.<br />

Was die Werkzeugbeschaffung angeht, ist<br />

die Tool-Supply-24/7-Lösung das WNTrundum-sorglos-Paket.<br />

Ich glaube, dort sind<br />

wir der Benchmark. Wir sind zwar nicht der<br />

größte Werkzeugschrankanbieter, aber unser<br />

Paket ist einmalig. Unser Werkzeugschrank<br />

mit der Tool-Supply-24/7-Lösung<br />

stellt für den Kunden ein 100 Prozent disponiertes<br />

Konsignations-Lager dar, das heißt,<br />

die Ware bleibt Eigentum von WNT, bis sie<br />

entnommen wurde. Dadurch entstehen dem<br />

Kunden keine Beschaffungs- beziehungsweise<br />

Lagerkosten und er muss sich auch keine<br />

Gedanken um eine etwaig anfallende Werkzeugbestellung<br />

machen. Mit dem Werkzeugausgabesystem<br />

hat der Anwender stets alle<br />

Werkzeuge in der richtigen Menge zur Verfügung.<br />

Mehr Vorteile kann man dem Kunden<br />

nicht bieten<br />

■<br />

WNT Deutschland GmbH<br />

www.wnt.com<br />

EMO Halle 5 Stand B70<br />

150 September 2017

Präzisionswerkzeughersteller in neuem Gewand<br />

Bohren im Fokus<br />

Der Präzisionswerkzeughersteller Dormer Pramet präsentiert<br />

sich zur EMO in neuem Gewand: erstmals wird<br />

das neue Dormer-Logo präsentiert. Seit der Fusion 2014<br />

von Dormer Tools, dem Hersteller von Rundwerkzeugen,<br />

mit Pramet Tools, dem Spezialisten für Wendeschneidplatten,<br />

ist es das erste Mal, dass die Werkzeugspezialisten<br />

gemeinsam auf einer EMO in Deutschland ausstellen.<br />

■■■■■■ Zu den besonderen Höhepunkten auf dem<br />

EMO-Messestand von Dormer Pramet gehören die<br />

VHM-Bohrer aus der neuen Force X-Familie. Alle Bohrer<br />

zeichnen sich durch die Continuously Thinned Web<br />

(CTW)-Technologie aus, die für gleichbleibende Leistung<br />

und Wiederholbarkeit bei verschiedenen Maschinen<br />

und Bedingungen von 3xD bis 8xD sorgt. Der robuste<br />

Kernaufbau reduziert die Vorschubanforderungen<br />

beim Bohren, woraus sich ein doppelter Vorteil mit besserer<br />

Leistung und längerer Standzeit ergibt.<br />

Universalfräser als Flaggschiff<br />

Darüber hinaus wird als ein Flaggschiffprodukt aus<br />

dem Wendeschneidplattensortiment der Force AD 90°-<br />

Universalfräser einen wichtigen Platz unter den EMO-<br />

Highlights von Dormer Pramet einnehmen. Selbst bei<br />

ungünstigen Zerspanungsbedingungen bietet das umfangreiche<br />

Wendeschneidplattenprogramm verbesserte<br />

Stabilität in einem breiten Anwendungsspektrum.<br />

Durch die Kombination von solider Leistung mit<br />

Rampen, Helikalinterpolation und Eintauchen in verschiedene<br />

Werkstoffe ist das Force AD-Sortiment – genauso<br />

wie die Force X-VHM-Bohrer – die ideale Wahl<br />

für allgemeine technische und Lohnfertigungsanwendungen.<br />

■<br />

Dormer Pramet<br />

www.dormerpramet.com<br />

EMO Halle 3 Stand A64<br />

Die Force X-Bohrer von<br />

Dormer mit neuer Geometrie,<br />

Eckenkonstruktion<br />

und Kantenbearbeitung<br />

gibt es mit und ohne<br />

Kühlmittelbohrung.<br />

Bild: Dormer Pramet<br />

September 2017 151

02Werkzeuge<br />

Technische Innovation bringt höhere Wirtschaftlichkeit<br />

Herausforderung<br />

Technologiewandel<br />

Der Fahrzeugbau befindet sich in einem umfassenden Umbruch<br />

mit neuen Herausforderungen sowohl für die Antriebstechnik als<br />

auch für die mechanische Fertigung der Teile. Zusammen mit den<br />

Herstellern arbeitet Tyrolit bereits jetzt an innovativen Lösungen für<br />

die Zukunft.<br />

Bei Tyrolit arbeiten über 100 Mitarbeiter<br />

daran, Lösungen für den jeweiligen Anwendungsfall<br />

zu bieten. Optimierungen werden<br />

meist nicht nur am Werkzeug selbst, sondern<br />

auch am Fertigungsprozess vorgenommen.<br />

Typisches Beispiel einer solchen Entwicklung<br />

ist die Produktlinie Genis 2, eine<br />

keramisch gebundene Schleifscheibenserie<br />

mit CBN, die vielfach in der Fertigung von<br />

Nockenwellen und Kurbelwellen eingesetzt<br />

wird. Die Möglichkeit, die neuen Schleifscheiben<br />

auf Trägerkörpern aus Stahl, Kohlefaser,<br />

Aluminium, Kunstharz oder Keramik<br />

zu beziehen, zeigt die Flexibilität, auf<br />

neue Anforderungen reagieren zu können.<br />

Massenproduktion von Motorventilen<br />

■■■■■■ Dank einer engen Zusammenarbeit<br />

mit den Automobilherstellern entstand<br />

bei dem Schleifmittelhersteller Tyrolit ein<br />

breites Portfolio unterschiedlichster Werkzeuge<br />

zur Herstellung der neuen Komponenten<br />

für die Automobilindustrie. Während<br />

die Bauteile immer kleiner und filigraner<br />

werden, steigen gleichzeitig die Ansprüche<br />

an die Oberflächengüte. Auch die Toleranzen<br />

der Werkstücke nehmen weiter ab.<br />

Daher müssen die Schleifwerkzeuge besonders<br />

schnittig sein und die Schleifkörper hohe<br />

Porosität aufweisen, um einen kühlen<br />

Schliff zu gewährleisten. Sind die Bauteile<br />

beispielsweise hohl, kann es im Schleifprozess<br />

zu Vibrationen kommen. Die Schleifscheiben<br />

müssen in solchen Fällen besonders<br />

gute Dämpfungseigenschaften aufweisen,<br />

was zum Beispiel mit innovativen CFK-<br />

Trägerkörpern erreicht werden kann.<br />

Nockenformbearbeitung mit einer keramisch<br />

gebundenen CBN-Schleifscheibe<br />

aus der Genis Produktfamilie.<br />

Bild: Tyrolit<br />

Kopfformbearbeitung eines Motorventils<br />

mit einer galvanisch gebundenen<br />

CBN-Schleifscheibe aus der Polaris<br />

Produktfamilie. Bild: Tyrolit<br />

Neben der technischen Optimierung wird<br />

aber auch großes Augenmerk auf die wirtschaftlich<br />

beste Lösung gerichtet. Beispielhaft<br />

sind hier die Schleifscheiben der Produktfamilie<br />

Polaris, galvanisch gebundene<br />

Hochleistungs-CBN-Schleifscheiben, die unter<br />

anderem bei der Massenproduktion von<br />

Motorventilen oder Komponenten von Turboladern<br />

ihre Vorzüge zeigen. Lange Standzeiten<br />

der Schleifscheiben, ohne dass der<br />

Prozess für das Abrichten unterbrochen<br />

werden muss, führen zu hoher<br />

Produktivität und geringen<br />

Stückkosten pro Bauteil.<br />

Bei den Fahrzeuggetrieben<br />

gibt es den Trend, die Zahl<br />

der Schaltstufen zu erhöhen,<br />

um die Motoren immer in<br />

verbrauchsoptimierten<br />

Drehzahlbereichen zu halten.<br />

Gleichzeitig werden dafür<br />

Zahnräder mit besseren<br />

Oberflächen der Zahnflanken<br />

gefordert, weil so Geräusch<br />

und Verbrauch zusätzlich<br />

minimiert werden.<br />

Zunehmend sind solche Zahnräder vorgefräst,<br />

gehärtet und werden dann einer Hart-<br />

Fein-Bearbeitung durch Wälzschleifen und<br />

Hochleistungshonen unterzogen. Für diese<br />

Anwendungsfelder bieten die Produktreihen<br />

der Mira-Schleifscheiben zum Wälzschleifen<br />

sowie Mira Rex Honringe und Mira DDG<br />

Abrichträder optimierte Lösungen. ■<br />

Tyrolit – Schleifmittelwerke<br />

Swarovski K.G.<br />

www.tyrolit.de<br />

EMO Halle 11 Stand C06<br />

152 September 2017

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September 2017 153

Rostfreie Materialien: tiefer bohren und schneller fräsen<br />

Kleine Durchmesser und<br />

hohe Leistung<br />

Um kleine Durchmesser und hohe Leistung geht es bei den Bohrund<br />

Fräswerkzeugen für rost- und hitzebeständige Materialien,<br />

welche der Schweizer Werkzeughersteller Mikron Tool auf der EMO<br />

vorstellt.<br />

■■■■■■ Der Kleinbohrer Crazy-Drill Cool SST-Inox<br />

ist speziell dafür geeignet, im Durchmesserbereich von 1<br />

bis 6 mm ohne Entspänen zu bohren. Tatsächlich genügt<br />

ein einziger Bohrstoß, um die volle Bohrtiefe von<br />

20xD zu erreichen. Möglich machen dies im Werkzeug<br />

integrierte, spiralisierte Kühlkanäle in Tropfenform,<br />

welche einen massiven und konstanten Kühlmittelstrahl<br />

während des gesamten Bohrvorganges garantieren.<br />

Diese Kanäle erreichen einen bis zu vier Mal höheren<br />

Kühlmitteldurchfluss im Vergleich zu Kanälen mit rundem<br />

Querschnitt. Der Vorteil dieser effizienten bis an<br />

die Spitze geführten Kühlung ist eindeutig die höhere<br />

Lebensdauer der Werkzeuge, da auf diese Weise eine<br />

Überhitzung der Schneiden gleich von Anfang an vermieden<br />

wird. Kombiniert mit der passenden Geometrie<br />

trägt die Kühlung außerdem dazu bei, dass die Späne<br />

besser gebrochen und leichter aus den Spannuten gespült<br />

werden. All diese Faktoren ermöglichen eine Bearbeitung<br />

mit höheren Schnittparametern (Schnittgeschwindigkeit<br />

und Vorschub).<br />

Zudem sorgt eine neuartige Geometrie mit Spanbrechereffekt<br />

im vorderen Nutenteil und einem offenen<br />

Nutenprofil im hinteren für eine perfekte Ausfuhr der<br />

Mikrospäne. Auch die Beschichtung ist neu und ausgerichtet<br />

auf die spezielle Belastung von rostfreien Materialien.<br />

Oberflächengüte in Schleifqualität<br />

Die Familie der Schaftfräser Crazy-Mill Cool wird mit<br />

einem vierzahnigen VHM-Schlichtfräser im Durchmesserbereich<br />

von 1 bis 8 mm für Frästiefen bis 5xD ergänzt.<br />

Wie bei den zweizahnigen Versionen versorgen<br />

auch hier im Schaft integrierte Kühlkanäle die Schnei-<br />

154 September 2017

Werkzeuge02<br />

Ein Bohrstoß genügt (kein Entspänen)<br />

für eine Bohrung bis 20xD mit diesen<br />

Bohrern von Mikron im Durchmesserbereich<br />

von 1 bis 6 mm – dank effizienter<br />

Innenkühlung. Bild: Mikron<br />

den konstant und massiv mit Kühlmittel. So werden<br />

auch bei hoher Abtragsleistung die Schneiden nicht<br />

überhitzt und die Späne sofort aus der Fräszone gespült.<br />

Eine Oberflächengüte in Schleifqualität kann erreicht<br />

werden.<br />

Speziell für die Medizintechnik (Implantate) gibt es<br />

Varianten mit Fräskopflängen bis 4xD. Hier garantieren<br />

progressiv verlaufende Spiralnuten (von 30 auf 40°) ein<br />

vibrationsfreies Fräsen, die Oberflächenqualität wird<br />

nochmals verbessert. Außerdem wird damit der Übergang<br />

vom Radius zum zylindrischen Teil stabiler, was eine<br />

Verwendung des Werkzeugs über die ganze Länge ermöglicht:<br />

vom Radius bis zum zylindrischen Teil.<br />

Fräsoperation auf kleinstem Raum<br />

Neu ist in der Familie der Crazy-Mill Cool Fräser ist der<br />

Tauchfräser Crazy-Mill Cool P&S im Durchmesserbereich<br />

1 bis 8 mm, bei Frästiefen von 2xD. Seine Stärke:<br />

Er taucht bis in eine Tiefe von 1xD senkrecht ins Material<br />

ein (Bohren) und verfährt dann seitlich, um Nuten<br />

oder Taschen ins Volle zu fräsen. So kann er die Fräsoperation<br />

auf kleinstem Raum ausführen.<br />

Seine spezielle Schneidengeometrie ermöglicht ein<br />

prozesssicheres und vibrationsfreies „Bohren“ (senkrechtes<br />

Eintauchen). Eine Korrektur im Zentrum stabilisiert<br />

die Mittenschneide (kein Ausbrechen), reduziert<br />

die Eindringkraft und trägt dazu bei, hohe Standzeiten<br />

zu erreichen. Dank dem speziell gestalteten Spanraum<br />

in der Kopfpartie des Fräsers werden die Späne während<br />

des Eintauchens in die erweiterten Spannuten geführt.<br />

Das Design der Spannuten lässt genügend Platz<br />

für eine perfekte Ausfuhr der Späne und sichert gleichzeitig<br />

eine hohe Stabilität für den Fräsprozess.<br />

Zu einer perfekten Späneabfuhr trägt auch die im<br />

Schaft integrierte Kühlung bei, die mit einem konstanten<br />

und massiven Kühlmittelstrahl die Späne aus der<br />

Fräszone spült. Die Oberflächengüte ist deutlich besser<br />

und erreicht auch beim Fräsen ins Volle Schlichtqualität.<br />

Die Kühlung verhindert zudem ein Überhitzen der<br />

Schneiden, garantiert eine lange Standzeit und eine wesentlich<br />

höhere Abtragsleistung im Vergleich zu konventionellen<br />

Fräsern.<br />

■<br />

Vier Zähne und eine im Schaft integrierte Kühlung<br />

sorgen für eine perfekte Oberfläche in Schleifqualität.<br />

Bild: Mikron<br />

Das Fräsen von Taschen wird mit diesem neuen<br />

„Bohrfräser“ einfach, der ein senkrechtes Eintauchen<br />

bis Frästiefe 1xD ermöglicht. Bild: Mikron<br />

Mikron Tool SA Agno<br />

www.mikrontool.com<br />

EMO Halle 4 Stand A74<br />

September 2017 155

02Werkzeuge<br />

Werkzeugrevolver mit Schnittstelle ermöglicht den automatischen Werkzeugwechsel<br />

Weg frei für die Smart Factory<br />

Meist werden die Roboter in der Fertigung für den Werkstückwechsel<br />

verwendet oder für das Befüllen von Palettensystemen.<br />

Das Wechseln der Werkzeuge am Werkzeugrevolver<br />

mittels Roboter war in der Vergangenheit eine<br />

absolute Sonderapplikation.<br />

Revolver für einen automatischen Werkzeugwechsel<br />

durch ein Robotersystem. Bild: Sauter<br />

Robofix – Werkzeugspannung<br />

mittels hydraulischem<br />

Druckübersetzer.<br />

Bild: Sauter<br />

■■■■■■ Der Grund hierfür ist, dass die bisherigen<br />

Spannsysteme des Revolvers den widrigen Umgebungsbedingungen<br />

mit Spänen und Kühlschmierstoffen nicht<br />

gewachsen sind. „Die bisherigen Lösungen funktionierten<br />

zwar theoretisch, die Praxis zeigte jedoch, dass die<br />

Prozesssicherheit nicht gewährleistet werden kann“, erläutert<br />

Entwicklungsgruppenleiter Steffen Giesler von<br />

der Sauter Feinmechanik GmbH.<br />

Sauter hat hierfür ein völlig neues Revolverkonzept<br />

entwickelte. Als Basis diente die Direct-Drive Revolvertechnologie.<br />

„Die erhöhte Lebensdauer des Werkzeugantriebs<br />

gegenüber den Getrieberevolvern, war für mich<br />

der Grund, dieses visionäre Projekt auf der Direct-Drive<br />

Technik zu realisieren“, so Giesler. Eine Herausforderung<br />

war das Spannsystem, das völlig schmutzunempflindlich<br />

sein muss und gleichzeitig hohe Einzugskräfte<br />

für Fräsbearbeitungen bietet.<br />

Die Entwicklung eines hydraulischen Druckübersetzers<br />

lieferte den Erfolg. Eine durch den Werkzeugantriebsmotor<br />

aktivierte Spannschraube generiert einen<br />

hydraulischen Druck, der das mit einem Bajonettverschluss<br />

lose fixierte Werkzeug spannt. Der mit Blasluft<br />

ausgestattete Revolver reinigt die Anlagefläche beim<br />

Werkzeugwechsel. Ein weiterer Vorteil dieser Lösung ist<br />

die gleichbleibende Standardschlüsselweite des Revolvers<br />

(SW 340 bei BG 20).<br />

Dies gewährleistet eine einfache Integration in bereits<br />

bestehende Maschinenkonzepte. Passend hierzu<br />

entwickelten die Metzinger ein neues Werkzeugprogramm<br />

mit angetriebenen und statischen Tools. Als<br />

Werkzeugschnittstelle sind alle gängigen Systeme, wie<br />

Spannzange, HSK, Capto, Hydrodehn, etc. möglich.<br />

Als weiteren Meilenstein planen die Entwickler den<br />

Revolver mit Sensoren auszustatten. Damit kommuniziert<br />

der Revolver die Werkzeugdaten direkt an die Maschine.<br />

Notwendige Korrekturen und einen eventuell<br />

notwendigen Werkzeugwechsel kann die Maschine<br />

selbstständig durchführen.<br />

■<br />

Sauter Feinmechanik GmbH<br />

www.sauter-feinmechanik.com<br />

EMO Halle 17 Stand C19<br />

156 September 2017

Industrie<br />

Das Kompetenznetzwerk der Industrie<br />

Veranstalter:<br />

2. <strong>mav</strong> Themenpark<br />

industrie 4.0<br />

20. – 24. Februar 2018<br />

, Düsseldorf<br />

Lösungen für die Fertigung<br />

Auf dem 2. <strong>mav</strong> Themenpark<br />

industrie 4.0 auf der METAV 2018<br />

präsentieren nationale und internationale<br />

Technologieführer<br />

gemeinsam mit anerkannten<br />

Forschungseinrichtungen erfolgreich<br />

realisierte Problemlösungen.<br />

Profitieren Sie von diesem Konzept<br />

und werden Sie Mitaussteller.<br />

auf der<br />

METAV 2018<br />

Für weitere Informationen wenden<br />

Sie sich bitte an:<br />

Peter Hamberger<br />

Phone +49 711 75 94 360<br />

peter.hamberger@konradin.de<br />

Ein Gemeinschaftsprojekt des VDW<br />

und der Konradin Mediengruppe:<br />

September 2017 157

02Werkzeuge<br />

Gesicherter Werkzeugbestand mit geringem Aufwand<br />

700 Artikel immer im Blick<br />

Die Helmut Diebold GmbH fertigt seit über 60 Jahren unter anderem<br />

Werkzeugaufnahmen, Spannfutter und Spindeln. Doch der Beschaffungsaufwand<br />

für die notwendigen Zerspanungswerkzeuge<br />

war bislang sehr hoch – die Transparenz zu gering. Um Zeit einzusparen,<br />

Prozesse zu automatisieren und den Vorrat jederzeit zuverlässig<br />

im Blick zu haben, setzt Diebold auf das Werkzeugausgabesystem<br />

HK-Mat von Hahn+Kolb.<br />

■■■■■■ Den Ludwigsburger Werkzeughändler<br />

Hahn+Kolb und die Helmut Diebold<br />

GmbH & Co. verbindet eine jahrzehntelange<br />

Zusammenarbeit: Bereits seit 1969<br />

führt Hahn+Kolb das Sortiment des Werkzeugfabrikanten<br />

aus dem schwäbischen<br />

Jungingen. Für die Produktion der Werkzeugaufnahmen,<br />

Schrumpffutter, Werkzeugspindeln<br />

oder Messgeräte kommen rund<br />

700 unterschiedliche Werkzeuge und Messmittel<br />

von etwa 25 Lieferanten zum Einsatz.<br />

Bislang wurde dieser umfassende Bestand<br />

über eine tägliche Sichtkontrolle durch die<br />

Abteilungsleiter geprüft. Bei Bedarf lösten<br />

sie dann eine Bestellung über das ERP-System<br />

aus. Ein Prozess, der im Rahmen des<br />

Lean Managements wenig überzeugte. „Wir<br />

entwickeln unsere Abläufe kontinuierlich<br />

weiter“, erklärt Salvatore Viola, Projektleiter<br />

Lean Management bei Diebold. „Und<br />

bei der Werkzeugverwaltung passten Zeitaufwand<br />

und Ergebnis einfach nicht.“<br />

Gemeint ist damit auch die Bestandssicherung:<br />

Denn zu viel eingelagertes Werkzeug<br />

bedeutet auch unnötige Kapitalbindung.<br />

Im schlimmsten Fall jedoch fehlten<br />

benötigte Werkzeuge. Dann konnten Aufträge,<br />

die schon direkt vor der Maschine<br />

standen, nicht ausgeführt werden. Um dies<br />

zu verhindern und Ressourcen effizienter<br />

einzusetzen, entschieden sich die Verantwortlichen<br />

bei Diebold daher für den HK-<br />

Mat von Hahn+Kolb. Über zwei Hauptgeräte<br />

und vier angeschlossene Ausgabeschränke<br />

organisiert der Werkzeughersteller<br />

seit Frühjahr 2017 nun sämtliche Zerspanungswerkzeuge<br />

und Messmittel in der Fräserei<br />

und Dreherei.<br />

Leistungsstarke Software<br />

Auf Basis einer genauen Inventur entwickelten<br />

die Fachleute des Werkzeuglieferanten<br />

gemeinsam mit den Projektbeteiligten von<br />

Diebold ein individuell passendes System.<br />

Manuel Blocher, Leitung E-Business und<br />

Systeme und zuständiger Projektleiter bei<br />

Hahn+Kolb, weiß, worauf es ankam: „Mit<br />

der Fräserei und Dreherei gibt es zwei räumlich<br />

und inhaltlich getrennte Standorte innerhalb<br />

der Produktion. Hier galt es, zunächst<br />

die nötigen Kapazitäten festzulegen<br />

und dabei auch die Kleinteiligkeit des Portfolios<br />

zu berücksichtigen.“<br />

Der Werkzeugausgabe-Automat ist ein<br />

herstellerunabhängiges Gerät und kann mit<br />

Artikeln unterschiedlicher Lieferanten bestückt<br />

werden. Sämtliche Daten der insgesamt<br />

sechs Werkzeugschränke wurden bei<br />

der Inbetriebnahme der Ausgabestationen<br />

einfach in das Software-System eingespielt.<br />

„Ein großer Vorteil für uns, denn so läuft<br />

die Disposition zentral ab“, bekräftigt Viola.<br />

Auch die umfassenden Auswertungs- und<br />

Die Helmut Diebold GmbH & Co. fertigt am<br />

schwäbischen Standort Jungingen hochwertige<br />

Werkzeugaufnahmen, Schrumpffutter,<br />

Werkzeugspindeln und Messgeräte. Bild: Diebold<br />

158 September 2017

Reporting-Funktionen überzeugen den<br />

Fachmann für Lean Management.<br />

Damit sämtliche Kennzahlen des Werkzeugbestands<br />

jederzeit einsehbar sind,<br />

kommt eine funktionsreiche Software zum<br />

Einsatz. Sie integriert die Ausgabeautomaten<br />

in das bestehende Netzwerk, dokumentiert<br />

den Verbrauch und überwacht alle Bestände.<br />

Das verhindert einerseits die Reswichtig:<br />

„Unsere Mitarbeiter nehmen den<br />

HK-Mat sehr gut an. Nicht zuletzt aufgrund<br />

seiner einfachen Bedienung.“ Auf dem großen<br />

und übersichtlichen Bedien-Panel wählt<br />

der Mitarbeiter das gewünschte Arbeitsmittel<br />

aus und öffnet nach Eingabe einer Pin die<br />

verriegelte Schublade. Jedes Werkzeug wird<br />

so bei der Ausgabe eindeutig einem Mitarbeiter<br />

des Betriebs zugeordnet.<br />

Seit dem Frühjahr 2017 werden Werkzeugausgabe,<br />

Bestandsverwaltung und<br />

Bestellung über das Ausgabesystem HK-<br />

Mat effizient geregelt. Zwei Hauptgeräte<br />

und vier angeschlossene Ausgabeschränke<br />

organisieren sämtliche Zerspanungswerkzeuge<br />

und Messmittel in den beiden Produktionsbereichen<br />

Fräserei und Dreherei<br />

– insgeamt ca. 700 unterschiedliche Werkzeuge<br />

und Messmittel von rund 25 Lieferanten.<br />

Bild: Diebold<br />

sourcenbindung durch mehrfach vorhandenes<br />

Werkzeug und sichert gleichzeitig die<br />

Verfügbarkeit der benötigten Mittel in ausreichender<br />

Menge. Die Software zeigt außerdem<br />

an, welche Leihgüter sich im Umlauf<br />

befinden oder bei welchen Messmitteln<br />

das Prüfdatum erreicht ist. Über die Software<br />

wird auch die Häufigkeit der Entnahmen<br />

bei den Messmitteln erfasst und so<br />

kann entsprechend ihrem Einsatz der Kalibrierzeitraum<br />

angepasst werden. Das senkt<br />

Kalibrierkosten und schafft gleichzeitig Prozesssicherheit.<br />

Für den Projektleiter bei Diebold ist zudem<br />

die Alltagstauglichkeit des Systems<br />

Rundum-Service zu jeder Zeit<br />

Wichtig bei der Entscheidung war auch der<br />

Service: Die Werkzeugausgabesysteme wurden<br />

nicht nur termingerecht vor Ort aufgestellt,<br />

sondern sämtliche Mitarbeiter wurden<br />

ausführlich in das neue Gerät eingewiesen.<br />

„Wir konnten und können uns jederzeit<br />

mit Fragen an unsere Ansprechpartner bei<br />

Hahn+Kolb wenden – das sorgt für einen<br />

reibungslosen Ablauf“, bewertet Viola die<br />

Zusammenarbeit. Und ein erstes Fazit nach<br />

mehrmonatigem Einsatz hat der Projektleiter<br />

auch: „Die Abläufe sind deutlich beschleunigt,<br />

die täglichen Kontrollgänge gehören<br />

der Vergangenheit an und wir können<br />

zu jeder Zeit sicher sein, Arbeitsmaterial in<br />

der richtigen Menge zu haben.“ ■<br />

Helmut Diebold GmbH & Co. KG<br />

www.hsk.com<br />

EMO Halle 5 Stand C24<br />

Hahn+Kolb Werkzeuge GmbH<br />

www.hahn-kolb.de<br />

EMO Halle 5 Stand E70<br />

September 2017 159

02Werkzeuge<br />

Messeauftritt soll Analogie zur Innovationskraft der Natur zeigen<br />

Tonnenfräser sorgt für<br />

erhebliche Zeitersparnis<br />

Unter dem Motto „Innovative by nature“ zeigt die Hoffmann<br />

Group auf der EMO ihre neuesten Produkte. Als<br />

besondere Highlights werden erstmals vorgestellt: konische<br />

Tonnenfräser, Bohrer aus der Produktfamilie<br />

„Garant Master-Steel“, neue Mikrofräser sowie das neue<br />

Garant Konturmessgerät CM1.<br />

■■■■■■ „Innovative by nature“ – mit<br />

dieser Analogie zur Innovationskraft der<br />

Natur unterstreicht die Hoffmann Group<br />

ihren Anspruch, kontinuierlich unter ihrer<br />

Premiummarke Garant neue hochwertige<br />

Werkzeuge auf den Markt zu bringen. Eine<br />

dieser Innovationen ist ein neuer konischer<br />

Tonnenfräser, der es ermöglicht, durch den<br />

Einsatz moderner Frässtrategien eine bessere<br />

Oberflächengüte und eine erhebliche<br />

Zeitersparnis zu erzielen.<br />

Als weitere Messeneuheit wird ein neues<br />

Angebot an Mikrofräsern präsentiert. Diese<br />

Werkzeuge sind für Anwender mit Anspruch<br />

auf höchste Formgenauigkeit bei der<br />

Kleinteile- und Miniaturfertigung prädestiniert<br />

und für die Bearbeitung von Aluminium<br />

und Graphit ausgelegt.<br />

Weltweit größtes L/D-Verhältnis<br />

Zudem wird auch ein neuer dreischneidiger<br />

Bohrer für die effiziente Stahlzerspanung<br />

mit dem weltweit größten L/D-Verhältnis zu<br />

sehen sein, so der Hersteller. Dieses Werkzeug<br />

aus der Produktfamilie „Garant Master-Steel“<br />

ergänzt das Sortiment an Hochleistungsbohrern,<br />

das im vergangenen Jahr<br />

mit Garant Master-Steel Feed und Speed eröffnet<br />

wurde.<br />

Ebenfalls aus der Produktfamilie Garant<br />

Master-Steel ist der bereist im Juni vorgestellte<br />

VHM-Schlichtfräser HPC. Der Fräser<br />

erzeugt binnen kürzester Zeit hochwertige<br />

Oberflächen auf Bauteilen aus Stahl, Guss<br />

und rostfreien Stählen (Inox). Mit seinen<br />

sieben Schneiden erzielt das Werkzeug geringere<br />

Rautiefen und 17 Prozent mehr Vorschub<br />

im Vergleich zu einem klassischen<br />

Sechsschneider. Der VHM-Fräser ist universell<br />

für die Stahl-, Guss- und Inox-Bearbeitung<br />

einsetzbar und in Ausführungen von 2,<br />

3, 4 und 5xD erhältlich. Diese besonderen<br />

Eigenschaften machen ihn außerdem zum<br />

idealen Werkzeug für die Fertigbearbeitung<br />

von per additiver Fertigung (3D-Druck)<br />

Mit sieben Schneiden erzielt der neue Garant Master-Steel<br />

VHM-Schlichtfräser HPC geringere Rautiefen<br />

und 17 Prozent mehr Vorschub im Vergleich zu<br />

einem klassischen Sechsschneider. Bild: Hoffmann<br />

oder Near-Net-Shape-Verfahren hergestellten<br />

Bauteilen.<br />

Der Bereich Messtechnik der Hoffmann<br />

Group wartet ebenfalls mit einer Produktneuheit<br />

auf: Dem neuen CNC-gesteuerten<br />

Garant Konturmessgerät CM1. Das CM1<br />

bietet für das untere Preissegment eine hervorragende<br />

Ausstattung und eine Taststrecke<br />

von 190 mm.<br />

■<br />

Hoffmann Group<br />

www.hoffmann-group.com<br />

EMO Halle 3 Stand D14<br />

Der Messeauftritt der Hoffmann Group steht unter<br />

dem Motto „Innovative by nature“. Bild: Hoffmann<br />

160

Industrie<br />

Das Kompetenznetzwerk der Industrie<br />

Veranstalter:<br />

Jetzt kostenloses Tagesticket unter<br />

www.<strong>mav</strong>.industrie.de sichern!<br />

<strong>mav</strong><br />

industrie 4.0 area<br />

18. – 23. September 2017<br />

Leibniz Universität Hannover, IFW, Foto: Nico Niemeyer<br />

Halle 25<br />

Stand B60<br />

Besuchen Sie die <strong>mav</strong><br />

industrie 4.0 area<br />

auf der EMO 2017<br />

34 Experten, darunter führende Unternehmen<br />

der Branche sowie renommierte Forschungseinrichtungen,<br />

präsentieren Praxislösungen<br />

zur Digitalisierung Ihrer Fertigung.<br />

Besuchen Sie uns vom 18. bis 23.09. auf der<br />

EMO in Halle 25, Stand B60. Wir freuen uns<br />

auf Ihren Besuch.<br />

Teilnehmende Unternehmen und Forschungseinrichtungen:<br />

SOFLEX<br />

September 2017 161

02Werkzeuge<br />

Vakuum-Schlitzplatten-System erweitert<br />

Modular zusammenstellbar<br />

Platten bereit zum Zusammenstecken.<br />

Bild: Witte<br />

■■■■■■ Die neuen modularen Spannplatten ergänzen<br />

und erweitern die Einsatzgebiete beim Vakuumspannen<br />

mit den Schlitzplatten aus dem Hause Witte.<br />

Die Baureihe der Vakuumspannplatten ist nochmals<br />

verbessert worden. Deren Spannfläche kann nun mit<br />

Spannplatten derselben Familie durch einfaches Aneinanderfügen<br />

in wenigen Augenblicken auf die erforderliche<br />

Größe gebracht werden.<br />

Das modulare Konzept dieser Vakuum-Spannplatten,<br />

die in den Formaten von 200x300, 300x400 und<br />

400x600 mm erhältlich sind, erlaubt eine Vergrößerung<br />

der Spannfläche in zwei Richtungen. Somit können aus<br />

Formaten von 200x300 mm z.B. Formate von 200x600<br />

oder 300x400 mm entstehen. Bei Verwendung größerer<br />

und mehrerer Einzelplatten sind entsprechende Formate<br />

bis zum Vielfachen des Ausgangsformates möglich.<br />

Verbindungselemente die als Schnellkupplungen<br />

funktionieren, sind im Lieferumfang enthalten. Spannmittel<br />

für die Befestigung auf dem Maschinentisch,<br />

Drahtspiralschläuche für die Verbindung zum Vakuumaggregat,<br />

ein Bedienwerkzeug für die Montage der<br />

Blindstopfen und Plattenadapter sowie eine Gummiadaptermatte<br />

in Standardausführung gehören zum Lieferumfang.<br />

Beim Einsatz von Adaptermatten aus einer speziellen<br />

und präzisen Gummimischung ergeben sich zusätzliche<br />

Möglichkeiten. Bei Verwendung dieser speziellen<br />

„Gummimatte“ können höchste Präzisionen der Bearbeitungsmaschine<br />

erreicht werden. So werden aus Ausgangszuschnitten,<br />

die das Format der Vakuum-Spannplatte<br />

haben können, deutlich kleinere Werkstücke ausgefräst.<br />

Dabei werden bei an das Vakuumspannmittel<br />

angepasster Frässtrategie sogar Werkstücke im Format<br />

von wenigen Quadratzentimetern ausgefräst. ■<br />

Witte Barskamp KG<br />

www.witte-barskamp.de<br />

EMO Halle 5 Stand B44<br />

Für große Metallabtragsraten und Eindringungsgeschwindigkeiten<br />

Hochleistung beim Bohren<br />

■■■■■■ Das Bohrerprogramm von<br />

M. A. Ford Europe wurde um den Hochleistungsbohrer<br />

Cyclone CDA erweitert. Er<br />

wurde für die Bearbeitung von Aluminium,<br />

Nichteisenmetallen und verwandten Legierungen<br />

mit einer Brinellhärte von unter<br />

130 HB mit großen Metallabtragsraten und<br />

Eindringungsgeschwindigkeiten ausgelegt.<br />

Durch die tiefe Druckpunktgeometrie werden<br />

die Schnittkräfte im Bohrer reduziert<br />

und größere Vorschubgeschwindigkeiten ermöglicht,<br />

während die standardmäßigen<br />

Kühlmittelbohrungen die Spanabfuhr auch<br />

bei extremen Bohranwendungen verbessern.<br />

Die Bohrtiefe beträgt bei Lochweiten von<br />

3,0 bis 12,5 mm 5xD. ■<br />

M. A. Ford Europe<br />

www.mafordeurope.com<br />

EMO Halle 3 Stand A30<br />

Der neue Hochleistungsbohrer Cyclone CDA<br />

von M. A. Ford Europe. Bild: Ford<br />

162 September 2017

Mit Keramiktools neue Wege beschreiten<br />

Graphit & Composites<br />

Leistungsfähige Keramikwerkzeuge zur produktiv wirtschaftlichen<br />

Bearbeitung von Graphit und Composites<br />

sind ein Messefokus des Werkzeugherstellers Nachreiner<br />

auf der EMO.<br />

■■■■■■ Bei speziellen Anwendungsfällen in der spanenden<br />

Fertigung ermöglicht der Einsatz von Keramikwerkzeugen<br />

im Vergleich zu konventionellen Schneidstoffen<br />

bereits heute oftmals ein Plus an Produktivität,<br />

Qualität und Wirtschaftlichkeit. In vielen Bereichen, etwa<br />

der Guss-, Graphit- und Composite-Bearbeitung<br />

kommen daher Keramik- bzw. keramikbestückte Werkzeuge<br />

etwa für Dreh-, Bohr- und Fräsprozesse erfolgreich<br />

zum Einsatz.<br />

Markus Hallas, Geschäftsführer der Nachreiner<br />

GmbH: „In diesen Bereichen steckt noch ein ungeheures<br />

Potenzial, welches zu entfalten gilt. Wir sind dabei, diese<br />

Zur Entwicklung neuer Werkzeugkonzepte setzt<br />

Nachreiner umfassendes Knowhow, modernstes<br />

Equipment sowie erhebliche Mittel ein. Bild: Nachreiner<br />

Zur EMO zeigt Nachreiner neue „Superstar“-Fräser als Trochoidalwerkzeuge. Insbesondere<br />

beim Zerspanen von schwierigen Materialien realisieren sie laut Nachreiner<br />

deutliche Produktivitätssprünge. Bild: Nachreiner<br />

Wege zu erschließen und setzen unser Knowhow, unser<br />

Equipment sowie erhebliche Mittel ein, um neue Werkzeuge<br />

und Lösungen zu entwickeln. Dabei stehen alle<br />

Parameter auf dem Prüfstand – beispielsweise von der<br />

Keramik, der Geometrie, der Schleifverfahren, spezielle<br />

Kantenpräparation und Beschichtung – um nur einige<br />

zu nennen.“ Für einen schnellen Erfolg haben die Spezialisten<br />

ihre Kompetenzen gebündelt: So wurde ein<br />

„Innovationszirkel“ gebildet, bei dem Wissenschaftler<br />

der Hochschule Schmalkalden, Nachreiner-Fachleute<br />

sowie ausgesuchte Nachreiner-Kunden, die die Keramik-Werkzeuge<br />

unter Einsatzbedingungen testen, an einem<br />

Tisch sitzen. Hallas: „Dieses Verzahnen von<br />

Grundlagenforschung und Praxis ist sehr erfolgverspre-<br />

chend und lässt uns zuversichtlich nach vorne schauen.<br />

Ein Beispiel ist ein Keramikfräser mit vier Zähnen, den<br />

wir während der EMO zeigen. Je nach Ausführung<br />

bringt er beste Ergebnisse bei der Bearbeitung von Graphit,<br />

CFK und GFK.“<br />

Gewindewerkzeuge, Fräser, Bohrer, Reib- und Senkwerkzeuge,<br />

Lehren, Sägeblätter sowie Spannmittel in<br />

den unterschiedlichsten Ausführungen – Nachreiner<br />

zeigt zur EMO zudem hochwertige Präzisionswerkzeuge<br />

und wirbt mit umfassendem Service. Besonders interessant<br />

sind die „Superstar“-Fräser als Trochoidalwerkzeuge<br />

mit 5 Zähnen für weichere und mit 6 Zähnen für<br />

härtere Materialien (3xD, 4xD und 5xD). Anwendungsfokussierte<br />

Beschichtungen garantieren eine hohe Verschleißresistenz<br />

und lange Standzeiten. Insbesondere<br />

beim Zerspanen von schwierigen Materialien realisieren<br />

die Trochoidalwerkzeuge laut Nachreiner deutliche<br />

Produktivitätssprünge.<br />

■<br />

Nachreiner GmbH<br />

www.nachreiner-werkzeuge.de<br />

EMO Halle 4 Stand D96<br />

September 2017 163

02Werkzeuge<br />

Flexibilität, Performance und Wirtschaftlichkeit von Drehautomaten erhöhen<br />

Voreinstellbarer Werkzeugwechsel<br />

Mit der neuen Generation des Modu-Line Werkzeugsystems<br />

ergänzt Schwartz tools + more die bereits<br />

große Auswahl an Hochleistungswerkzeugen,<br />

die speziell für die Ausrüstung von Langdrehautomaten<br />

vorgesehen sind. Bild: Schwartz – tools + more<br />

■■■■■■ Reduzierte Maschinenstillstandzeiten,<br />

bessere Qualität und mehr Wirtschaftlichkeit<br />

– mit der modularen Werkzeuglösung<br />

Applitec Modu-Line reizt der<br />

Werkzeugspezialist Schwartz tools + more<br />

aus Pfinztal die Bearbeitungsmöglichkeiten<br />

und Performance von modernen Drehmaschinen<br />

weiter aus und erweitert deren Bearbeitungsflexibilität<br />

durch zusätzliche Werkzeugplätze,<br />

die ursprünglich maschinenseitig<br />

nicht vorgesehen sind.<br />

So ist der Dreher dank der modularen<br />

Werkzeuglösung in der Lage, voreinstellbare<br />

Werkzeuganordnungen außerhalb der Maschine<br />

anwendungsfokussiert zusammenzustellen.<br />

Die Halter werden dann ohne zeitund<br />

kostenintensive Rüst- und Justierarbei-<br />

ten in die Mehrfach-Werkzeugplatten in der<br />

Maschine eingesetzt. Kommen dazu noch<br />

die neuen Applitec WSP mit ZX-Geometrien<br />

für schwierige Materialien oder WSP<br />

der TOP-Watch-Serie zur Kleinteilefertigung<br />

zum Einsatz, steht unterm Strich ein deutliches<br />

Plus an Produktivität, Qualität und<br />

Wirtschaftlichkeit.<br />

■<br />

Schwartz – tools + more GmbH<br />

www.schwartz-tools.de<br />

Flexible Lösung für automatisierte Maschinen in der 5-Achs-Bearbeitung<br />

Spannen mit Biss<br />

■■■■■■ Mit Piranha Clamping bietet<br />

IBT Ingenieurbüro Thiermann ein präzises<br />

und zuverlässiges Spannsystem. Entwickelt<br />

wurde dieses speziell für automatisierte Maschinen<br />

in der 5-Achs-Bearbeitung. Anwender<br />

können damit eine Vielzahl von Materialien<br />

prozesssicher bearbeiten und profitieren<br />

von hohen Haltekräften und kurzen<br />

Nebenzeiten. Das Spannsystem hat auch<br />

sperrige und schwere Werkstücke fest im<br />

Griff: Dafür sorgt die sehr hohe Spannkraft<br />

– die Spindel hält problemlos Drücke bis<br />

über 1300 N/m 2 aus. Mit einer Einspanntiefe<br />

von nur drei Millimetern und der niedrigen<br />

Bauhöhe eignet sich das System für den<br />

Einsatz in vielen Maschinenräumen.<br />

Alle Piranha-Clamping-Elemente sind<br />

speziell gehärtet, um die Anforderungen im<br />

Maschinenraum zu erfüllen. Zum Schutz<br />

vor Korrosion sind die meisten Teile ober-<br />

IBT bietet mit Piranha Clamping ein ausgereiftes<br />

und zuverlässiges Spannsystem.<br />

Bild: IBT Ingenieurbüro Thiermann<br />

flächenbehandelt. Spindel und Führungssäulen<br />

besitzen eine Beschichtung. Diese widersteht<br />

hohen Drücken und verringert Reibungen<br />

auf den Führungselementen.<br />

Die Backen gibt es in verschiedenen Varianten:<br />

Die Snapper-Backe besitzt eine doppelte<br />

Zahnreihe. Die untere Reihe sorgt für<br />

den Niederzug, während die obere das<br />

Werkstück sicher positioniert. Darüber hinaus<br />

sind hochgenaue Backen für die Fertigbearbeitung,<br />

weiche Ausführungen in Stahl<br />

und solche aus hochfestem Aluminium für<br />

formschlüssige Teile verfügbar. Das Spannsystem<br />

besitzt ein eigenes Nullspannsystem,<br />

das für jeden Zentrumspanner die optimale<br />

Schnittstelle zur Maschine ermöglicht.<br />

Der Zentrumspanner Snapper eignet sich<br />

besonders für die Rohteilbearbeitung von<br />

Stahl, Buntmetall und Kunststoff. Die<br />

Grundkörper sind gehärtet und allseitig geschliffen.<br />

Sie sorgen für eine Positioniergenauigkeit<br />

von +/- 0,02 Millimeter. Der Snapper<br />

nimmt Spanndrücke bis 250 N/m 2 auf.<br />

In der High-End-Bearbeitung überzeugt der<br />

Zentrumspanner Gepard. Seine hochgenauen<br />

Grundbacken ermöglichen eine Wiederholgenauigkeit<br />

im Tausendstel-Bereich. ■<br />

IBT Ingenieurbüro Thiermann GmbH<br />

www.ibt-gmbh.de<br />

164 September 2017

Hohe Schnittwerte auch in schwer zerspanbaren Werkstoffen<br />

Kleiner Eingriff, große Wirkung!<br />

Durchdachte Geometrie mit<br />

Hochleistungsbeschichtung: der<br />

neue Trochoidalfräser von<br />

Wunschmann. Bild: Herbert Naujoks<br />

■■■■■■ Trochoidalfräser versprechen<br />

gerade bei der Bearbeitung von schwer zerspanbaren<br />

Werkstoffen wie hochlegierten<br />

oder rostfreien Stählen und beim Fräsen von<br />

Stählen über 45 Rockwell hohe Schnittgeschwindigkeiten<br />

bei voller Einsatztiefe, ein<br />

hohes Zeitspanvolumen bei geringer<br />

Schnittkraft und einen deutlich reduzierten<br />

Werkzeugverschleiß gegenüber herkömmlichen<br />

Fräsern.<br />

„Unsere Kunden haben beim Fräsen dieselben<br />

Ziele wie wir beim Schleifen unserer<br />

Präzisionswerkzeuge: kürzere Fertigungszeit,<br />

lange Werkzeugstandzeiten und sichere<br />

Prozesse“, sagt Stephan Wunschmann, Inhaber<br />

der Wunschmann GmbH, die seit 40<br />

Jahren Zerspanungswerkzeuge entwickelt<br />

und nachschleift. Immer wieder macht der<br />

schwäbische Familienbetrieb dabei mit<br />

selbst entwickelten Fräswerkzeugen auf sich<br />

aufmerksam. Der neue HPC-Trochoidalfräser<br />

ist so ein Werkzeug.<br />

Beim trochoidalen Fräsen wird die komplette<br />

Schneidenlänge des Fräswerkzeugs<br />

genutzt. Dazu braucht es eine Fräsbahn mit<br />

einer geringen radialen Zustellung. Die<br />

Kreisbewegung des Fräsers wird mit einer<br />

zeitgleichen linearen Vorwärtsbewegung<br />

überlagert. Aufgrund dieser „intelligenten“,<br />

exakt berechneten Fräsbahn ergibt sich eine<br />

deutlich reduzierte Belastung von Werkzeug<br />

und Fräsmaschine.<br />

„Mit unseren Trochoidalfräsern können<br />

dadurch deutlich höhere Schnittwerte als<br />

beim Fräsen mit normalen Nutenfräsern gefahren<br />

werden“, so der Geschäftsführer. Eine<br />

Spanbrechernut und eine spezielle Nano-<br />

Triple-Coating-Beschichtung sorgen zudem<br />

für kurze Späne, sicheren Spanabtrag und<br />

somit für mehr Prozesssicherheit. „Wir haben<br />

Fälle“, so Wunschmann, „wo wir die<br />

Bearbeitungszeit in rostfreiem Stahl um<br />

mehr als die Hälfte reduziert haben, und das<br />

bei bester Maßhaltigkeit des Bauteils.“ ■<br />

Wunschmann GmbH<br />

www.wunschmann.de<br />

Bohrstangen und Schneidstoffe für die Serienfertigung<br />

Innen hochgenau hartbearbeiten<br />

■■■■■■ In der Automobilindustrie, in<br />

der Medizintechnik, im chemischen und<br />

pharmazeutischen Apparatebau, in der<br />

Luft- und Raumfahrt und in der Optik sind<br />

häufig kleinste Geometrien an gehärteten<br />

oder harten Werkstücken auf höchste Genauigkeit<br />

in Abmessungen, Form und Oberflächengüte<br />

zu bearbeiten. Das betrifft unter<br />

anderem Bohrungen, Dichtsitze und Formgeometrien<br />

in Ventilen, Düsen und Gehäusen.<br />

Die Präzisions-Innenbearbeitung im gehärteten<br />

Werkstoff soll zum Beispiel eine<br />

Dichtheit bei sehr hohen Drücken oder einen<br />

gleichbleibenden Durchfluss gewährleisten.<br />

Dafür geeignete Werkzeuge präsentiert<br />

der Werkzeughersteller MAS zur Messe<br />

EMO.<br />

Die umfassend erweiterte und aktualisierte<br />

Reihe Präzisionswerkzeuge Inturn zur<br />

Innenbearbeitung enthält nunmehr Bohrstangen<br />

aus Vollhartmetall sowie Varianten<br />

mit aufgelöteten CBN-Schneiden oder mit<br />

CBN- und VHM-Wendeschneidplatten. Je<br />

nach Ausführung eignen sich diese Innendrehwerkzeuge<br />

auch zum Bearbeiten ungehärteter<br />

Stähle.<br />

Als Standard stehen Werkzeuge zur Hartbearbeitung<br />

mit aufgelöteten CBN-Schneiden<br />

für 2 bis 6 mm Bohrungsdurchmesser<br />

um 0,5 mm steigend zur Verfügung. Durch<br />

universelle CBN-Sorten können diese Innendrehwerkzeuge<br />

für gehärtete sowie für gehärtete,<br />

korrosionbeständige Stähle verwendet<br />

werden.<br />

Innendrehwerkzeuge aus Vollhartmetall<br />

gibt es als Standard ab Lager für Bohrungen<br />

von 1 bis 6 mm Durchmesser mit unterschiedlichen<br />

Auskraglängen. Bei der Ausführung<br />

mit CBN- oder VHM- Wendeschneidplatten<br />

umfasst das Standardprogramm<br />

Bohrstangen für 6 bis 8 mm Bohrungsdurchmesser.<br />

Rechteckige Standardhalter<br />

mit 22 mm x 12 mm und 16 mm x<br />

12 mm Querschnitt sowie Rundschafthalter<br />

Das Programm Präzisions-Bohrstangen von MAS<br />

umfasst nunmehr Varianten aus Vollhartmetall, mit<br />

aufgelöteten CBN-Schneiden sowie mit geklemmten<br />

CBN- und Vollhartmetallschneidplatten für Bohrungsdurchmesser<br />

ab 0,5 mm. Bild: MAS<br />

mit 12 mm, 16 mm und 20 mm Durchmesser<br />

und Spannfläche ermöglichen einen universellen<br />

Einsatz der Innendrehwerkzeuge<br />

auf allen üblichen Drehautomaten. Zusätzlich<br />

gibt es VDI20-, VDI30– und<br />

VDI40-Halter mit Hydrodehnaufnahme. ■<br />

MAS GmbH Tools&Engineering<br />

www.mas-tools.de<br />

EMO Halle 4 Stand B30<br />

September 2017 165

Audi Ingolstadt ist das<br />

technologische Leitwerk<br />

des Konzerns, damit<br />

auch Sitz der Konzernzentrale<br />

und der Technischen<br />

Entwicklung.<br />

Bild: Audi<br />

Leistungsstarke Universalwerkzeuge für die Vorserie<br />

VHM-Fräser punkten bei Audi<br />

In der Versuchsteilefertigung bei Audi in Ingolstadt werden anspruchsvolle<br />

Bauteile als Prototypen und in Kleinstserien hergestellt.<br />

Dabei setzen die Verantwortlichen auf VHM-Fräser von Haimer,<br />

die sich durch ihre Geometrie und Qualität für vielfältige Zerspanungsaufgaben<br />

eignen. Ihr sehr gutes Dämpfungs- und Rundlaufverhalten<br />

ermöglicht es, in Vergleichsfällen die Produktivität um<br />

ein Vielfaches zu steigern.<br />

■■■■■■ Innovationen haben für den Audi-Konzern<br />

große Bedeutung. Im Bereich „Technische Entwicklung“<br />

arbeiten rund 8600 Mitarbeiter in Ingolstadt,<br />

1700 in Neckarsulm und weitere in den Entwicklungszentren<br />

in Györ, Peking und San José Chiapa an Verbesserungen<br />

und Neuheiten bei klassischen und alternativen<br />

Antrieben, bei Leichtbau und Fertigungsverfahren,<br />

in der Lichttechnologie und vielem mehr.<br />

Fast am Ende der Entwicklungskette steht die Vorserienfertigung,<br />

der die Abteilung „Versuchsteilefertigung“<br />

zugeordnet ist. In Ingolstadt sind dort 75 Mitarbeiter<br />

beschäftigt, die dafür sorgen, dass verschiedenste<br />

Getriebe-, Motor- und Fahrwerkskomponenten als Prototypen<br />

oder in Kleinstserien termingerecht für erste<br />

praktische Versuche zur Verfügung stehen.<br />

Reinhard Kindl, Leiter der „Mechanischen Werkstatt“,<br />

erklärt: „Wir müssen ähnliche Qualitätskriterien<br />

hinsichtlich Präzision und Oberflächengüten erreichen,<br />

wie die Serienfertigung. Doch ohne Sonderwerkzeuge,<br />

die für unsere kleinen Stückzahlen sowohl in der Anschaffung<br />

als auch in der Programmierung zu teuer wären.<br />

Daher benötigen wir leistungsstarke Universalwerkzeuge.“<br />

Dragan Pejcinoski, unter anderem für die<br />

Beschaffung von Neuwerkzeugen zuständig, ergänzt:<br />

„Am liebsten arbeiten wir mit Werkzeugherstellern zusammen,<br />

die nur eine geringe Katalogauswahl bieten,<br />

deren Werkzeuge aber universell einsetzbar sind. Wichtig<br />

sind für uns ein guter Service inklusive Applikationsunterstützung<br />

und kurze Lieferzeiten.“<br />

Ausgleichswelle für ein zukünftiges Getriebe<br />

Seit über einem Jahr ist die Haimer GmbH aus Igenhausen<br />

bevorzugter Lieferant von Vollhartmetallwerkzeugen.<br />

Die eigentliche Zusammenarbeit reicht jedoch aber<br />

schon über 20 Jahre zurück. Werkstattleiter Kindl erinnert<br />

sich: „Ursprünglich haben wir nur die Werkzeugaufnahmen<br />

von Haimer bezogen, dann auch das passende<br />

Schrumpfgerät. 2002 investierten wir in ein Haimer-Wuchtgerät,<br />

um den Rundlauf des eingespannten<br />

Werkzeugs zu optimieren.“ Als die Igenhausener vor gut<br />

166 September 2017

Werkzeuge02<br />

drei Jahren ihr Produktprogramm um eigene Vollhartmetallfräser<br />

erweiterten, verfolgten die Zerspanungsspezialisten<br />

der Audi-Versuchsteilefertigung dies mit<br />

Aufmerksamkeit.<br />

2015 musste die Audi-Vorserienfertigung eine Ausgleichswelle<br />

für ein zukünftiges Getriebe herstellen. Dabei<br />

traten Schwierigkeiten auf, die Jakob Mosandl,<br />

Meister und Technikumsleiter, unter anderem mit ihrer<br />

Geometrie erklärt, die Dreh- und Fräsbearbeitungen erfordert.<br />

„Die Spannsituation auf unserem Dreh-Fräszentrum<br />

WFL M 35 G war leider etwas labil. Zudem<br />

hatten wir nur geringe Erfahrungen mit dem Werkstoff<br />

der Ausgleichswelle, einem hochvergüteten<br />

42CrMo4-Stahl. Denn zu 90 Prozent zerspanen wir<br />

Aluminiumlegierungen.“<br />

Mit einem Komplettwerkzeug<br />

– bestehend<br />

aus einem Haimer<br />

Power-Mill-VHM-Fräser<br />

mit Durchmesser 12<br />

mm, eingespannt in eine<br />

Schrumpfaufnahme der<br />

Haimer Power-Serie mit<br />

Safe-Lock- und Cool-<br />

Jet-System – konnte das<br />

Zerspanungsteam der<br />

Audi-Versuchsteilefertigung<br />

deutliche Produktivitätsvorteile<br />

realisieren.<br />

Bild: Haimer<br />

Nur 1 mm Zustellung und extremer Werkzeugverschleiß<br />

So waren die ersten Fräsversuche an dieser Welle in keiner<br />

Weise zufriedenstellend. Für die Vorbearbeitung<br />

kam ein Standardfräswerkzeug mit Durchmesser<br />

12 mm in einem Standardschrumpffutter zum Einsatz.<br />

Um die geforderten Genauigkeiten von wenigen Hundertstel<br />

Millimeter einzuhalten, konnte nur eine maximale<br />

Schnittbreite von 1 mm realisiert werden (siehe<br />

Vergleichstabelle Schnittwerte). Trotz dieser „schonenden“<br />

Schnittwerte trat ein weiteres Problem auf: Nach<br />

Vergleichstabelle Schnittwerte<br />

Schnittwerte<br />

axiale Zustellung ap<br />

maximale radiale Zustellung ae<br />

Zahnvorschub fz<br />

Schnittgeschwindigkeit vc<br />

vorher<br />

15 mm<br />

1 mm<br />

0,05 mm/Z<br />

56 m/min<br />

nachher<br />

15 mm<br />

9 mm<br />

0,05 mm/Z<br />

70 m/min<br />

maximal einem Bauteil war das Standzeitende des<br />

Werkzeugs erreicht.<br />

So zogen Kindl und sein Team die Fräsexperten aus<br />

Igenhausen zu Rate. Da sich die labile Spannsituation<br />

nicht ändern ließ, empfahl Oliver Lechner, Haimer Vertriebsleiter<br />

Deutschland Süd, das Komplettwerkzeug<br />

neu zu konfigurieren. Denn seiner Erfahrung nach, „genügt<br />

es bei einer derart anspruchsvollen Bearbeitungssituation<br />

meistens nicht, nur das Fräswerkzeug auszutauschen.<br />

Letztendlich hat der Werkzeughalter den gleichen<br />

Einfluss auf den Prozess wie die Schneide selbst.“<br />

Gemeinsam ersetzte man schließlich den bisherigen<br />

Standardfräser durch einen Haimer-Power-Mill-VHM-<br />

Fräser mit Durchmesser 12 mm und spannte diesen in<br />

eine Schrumpfaufnahme der Haimer-Power-Serie mit<br />

Safe-Lock-System. Während das Power Shrink Chuck<br />

für maximale Schwingungsdämpfung sorgt, gewährleistet<br />

die Ausziehsicherung Safe-Lock, dass das Werkzeug<br />

auch bei starker Umschlingung nicht aus der Aufnahme<br />

gezogen wird. Das Schrumpffutter ist standardmäßig<br />

mit dem Cool-Jet-System ausgestattet, das über Bohrungen<br />

im Spannfutter dafür sorgt, dass der Kühlschmierstoff<br />

mit 80 bar bis zur Schneide transportiert wird.<br />

Mit High-End-Werkzeug zu neunfacher Schnittbreite<br />

Drehzahl n<br />

Vorschubgeschwindigkeit vf<br />

Quelle: Haimer<br />

1500 U/min<br />

300 mm/min<br />

1700 U/min<br />

360 mm/min<br />

Gemeinsam plante das Team den Bearbeitungsprozess,<br />

wählte eine passende Programmierstrategie und optimierte<br />

die Schnittparameter (siehe Vergleichstabelle<br />

Schnittwerte). Das erfreuliche Ergebnis: Bei leicht erhöhten<br />

Geschwindigkeiten ließ sich bei gleicher Schnitttiefe<br />

die Schnittbreite auf 9 mm – also das Neunfache –<br />

steigern.<br />

Dietmar Ungar, Teamleiter Anwendungstechnik bei<br />

Haimer, erklärt: „Das Power-Mill-Werkzeug aus Hoch-<br />

September 2017 167

02Werkzeuge<br />

leistungshartmetall mit zähem Kobaltanteil konnte im<br />

Zusammenwirken mit dem verstärkten Power<br />

Schrumpffutter die in der Bearbeitung auftretenden<br />

Schwingungen dämpfen.“ Die hohe Laufruhe sorgte<br />

auch für eine sichtbar bessere Oberflächengüte und für<br />

einen geringeren Verschleiß des Werkzeugs. Dessen<br />

Standzeit erhöhte sich aufs Dreifache, was Werkzeugwechselzeiten<br />

und damit die Maschinenstillstandzeiten<br />

reduziert. Durch den gleichmäßig auf alle Schneiden<br />

verteilten Verschleiß kann die Haimer-Serviceabteilung<br />

das Werkzeug anschließend nachschleifen, wodurch ein<br />

erneuter Einsatz möglich wird.“<br />

Auch in einer zweiten Ope -<br />

ration, dem Schruppen und<br />

Schlichten von Taschennuten<br />

mit einem ähnlich aufgebauten<br />

Haimer-Komplettwerkzeug vom<br />

Durchmesser 8 mm, nahm die<br />

Produktivität um 300 Prozent<br />

zu. Beide Verbesserungen beim<br />

Fräsen wirken sich überaus<br />

günstig auf die Gesamtbearbeitungszeit<br />

und Produktivität aus: Während das Bauteil<br />

vorher acht Stunden benötigte, ist es jetzt in fünf<br />

Stunden fertig – und die Maschine ist frei für weitere<br />

Aufträge.<br />

Weitere Werkzeuge wurden getestet<br />

Die erzielten Ergebnisse waren für die Audi-Versuchsteilefertigung<br />

Anlass genug, weitere Haimer-Werkzeuge zu<br />

testen. Insbesondere der Wunsch nach Universalfräsern,<br />

die sich für verschiedene Aufgaben und unterschiedliche<br />

Werkzeugfachmann Dragan Pejcinoski (rechts) hat ein Haimer Duo-<br />

Lock-Werkzeug mit 32 mm Durchmesser eingespannt. Für kritische<br />

Applikationen steht ihm Dietmar Ungar, Teamleiter Anwendungstechnik<br />

Deutschland Süd bei Haimer, zur Seite. Bild: Haimer<br />

Reinhard Kindl (links), Leiter<br />

mechanische Werkstatt,<br />

freut sich über die Unterstützung<br />

von Haimer Vertriebsleiter<br />

Deutschland<br />

Süd, Oliver Lechner, und<br />

lobt die Zusammenarbeit:<br />

„Mit Haimer haben wir einen<br />

sehr verlässlichen Partner,<br />

der uns alles rund um die Werkzeugspannung bietet. Wir nutzen<br />

das volle Programm, beginnend bei Werkzeugaufnahmen,<br />

Schrumpf- und Wuchtgeräten bis zu den VHM-Werkzeugen und<br />

dem Microset-Voreinstellgerät.“ Bild: Haimer<br />

Materialien eignen, ließ auch die zweite angebotene<br />

Fräser-Geometrie in den Fokus rücken. Der im Vergleich<br />

zum Power Mill auf die wesentlichen Produkteigenschaften<br />

reduzierte Basic-Mill-VHM-Schaftfräser ist<br />

in fast allen Werkstoffen einsetzbar und eignet sich zum<br />

Nut-, Wälz- und Eckfräsen, ebenso zum Rampen bis<br />

45 Grad und sogar durch seine spezielle Stirnschneidengeometrie<br />

zum direkten Bohren.<br />

Dabei ist er kostengünstiger – ohne Abstriche an der<br />

gewohnten Qualität. Denn die Basic-Mill-Fräser zeichnen<br />

sich durch einen h6-Schaft und einen Rundlauf<br />

< 10 μm aus. Werkzeugfachmann Dragan Pejcinoski ist<br />

nach zahlreichen Projekten mit beiden VHM-Fräsern<br />

sehr zufrieden: „Den Power Mill nutzen wir bei höher<br />

vergüteten und besonders anspruchsvollen Materialien,<br />

und beim normalen Materialmix – also Alulegierungen<br />

und Stahl – nehmen wir die Basic-Mill-Geometrie.“<br />

Vor kurzem ging das Audi-Zerspanungsteam um<br />

Werkstattleiter Kindl noch einen Schritt weiter und tes-<br />

168 September 2017

In der Werkzeugverwaltung der Versuchsteilefertigung<br />

sind zahlreiche<br />

Haimer Schrumpffutter und Universalfräser<br />

verfügbar, die sich für unterschiedliche<br />

Einsatzfälle anbieten.<br />

Bild: Haimer<br />

tete das Hartmetall-Wechselkopfsystem<br />

Duo-Lock: „Wir<br />

sind zwar noch im Versuchsstadium,<br />

aber die bisherigen Bearbeitungen<br />

haben sehr gut funktioniert.<br />

Anscheinend hält diese<br />

patentierte Schnittstelle, was<br />

Haimer verspricht“, freut sich<br />

Kindl. Basierend auf einem innovativen<br />

Gewindedesign mit<br />

Doppelkonus und zusätzlicher dritter Abstützfläche im<br />

hinteren Bereich der Schnittstelle, liefert die Duo-Lock-<br />

Technologie hohe Rundlaufgenauigkeit, Stabilität und<br />

Belastbarkeit. Ein Synonym für letzteres ist das Anzugsmoment,<br />

das für den Durchmesser 20 mit 80 Nm angegeben<br />

wird.<br />

■<br />

Laserschweißen<br />

im Unterdruck<br />

SCHWEISS-<br />

SPRITZER<br />

ADÉ<br />

Audi AG<br />

www.audi.de<br />

Haimer GmbH<br />

www.haimer.de<br />

EMO Halle 4 Stand E18<br />

Digitalisierung und Drehkonzepte im Fokus<br />

Effektive Prozessanalyse<br />

und -verbesserung<br />

■■■■■■ Sandvik Coromant präsentiert<br />

auf der EMO Lösungen für effizientere Fertigungsprozesse.<br />

Das Unternehmen will Bearbeitungsvorgänge<br />

mit seinen digitalen Angeboten<br />

und Lösungen, zur Vernetzung von<br />

Zerspanungsprozessen hinsichtlich der Prozessoptimierung<br />

sowie in punkto Entscheidungsfindung<br />

zur Steigerung der Wirtschaftlichkeit,<br />

auf ein neues Level heben. 40<br />

Spezialisten werden die neuesten Lösungen<br />

vorstellen sowie alle Fragen rund um die<br />

spannendsten Trends diskutieren.<br />

Zu den Highlights zählt die Lösung zum<br />

Drehen in alle Richtungen, die Prime-Turning<br />

Methode samt dazugehörigen Coro-<br />

Turn Prime Drehwerkzeugen, die mehr Bearbeitungsflexibilität,<br />

eine gesteigerte Produktivität<br />

und höhere Standzeiten ermöglichen.<br />

Darüber hinaus liegt der Schwerpunkt<br />

auf Weiterentwicklungen rund um die Industrie-4.0-Lösung<br />

Coro-Plus. Mit dieser<br />

können die Prozessphasen Betriebs- und<br />

Prozessplanung sowie Bearbeitung miteinander<br />

vernetzt und eine erweiterte Produktionsanalyse<br />

durchgeführt werden – für eine<br />

profitable und nachhaltige Fertigung. ■<br />

Sandvik Tooling Deutschland GmbH<br />

www.sandvik.coromant.com<br />

EMO Halle 5 Stand B18<br />

Die innovative Prime-Turning Methode samt dazugehörigen<br />

Coro-Turn Prime Drehwerkzeugen wird<br />

auf der EMO 2017 präsentiert. Bild: Sandvik Coromant<br />

Lasermaschinen<br />

und Serienfertigung<br />

SITEC<br />

Industrietechnologie GmbH<br />

www.sitec-technology.de<br />

Besuchen Sie uns:<br />

EMO 2017<br />

Halle 16 | Stand B14<br />

September 2017 169

02Werkzeuge<br />

Hülsenspanndorne für leichte Dreh-, Schleif- und Messarbeiten<br />

3/2-Backenfutter schafft<br />

Flexibilität<br />

Gutes noch besser zu machen, das ist die Maxime der<br />

Röhm-Ingenieure und -Techniker. So verwundert es<br />

nicht, dass sich die Spanntechnik-Spezialisten nun darangemacht<br />

haben, die besten Eigenschaften aus 3- und<br />

2-Backenfutter zu kombinieren, um damit für noch mehr<br />

Flexibilität in der Bearbeitung zu sorgen.<br />

Um für unterschiedlichste<br />

Bearbeitungsaufgaben<br />

gerüstet zu sein,<br />

bieten sich die Hülsenspanndorn-Sortimente<br />

im Holzkasten an.<br />

Bild: Röhm<br />

■■■■■■ Das sogenannte 3/2-Backenfutter von<br />

Röhm deckt die unterschiedlichsten Kundenanforderungen<br />

ab: Durch das 3/2-Prinzip können sowohl runde<br />

als auch quadratische oder rechteckige Werkstücke sicher<br />

gespannt und bearbeitet werden. Stephan Linder,<br />

Leiter Konstruktion am Standort Dillingen: „Wir haben<br />

sozusagen aus zwei Spannfuttern eins gemacht. Und<br />

dank des Keilstangensystems, das sich über Jahrzehnte<br />

bewährt hat, sind problemlos hohe Spannkräfte und<br />

Rundlaufgenauigkeiten sowie eine verlässliche Dauer-<br />

Wiederholgenauigkeit gegeben.“<br />

Die Backen lassen sich schnell und einfach wenden,<br />

austauschen oder über den gesamten Spannbereich versetzen<br />

– dank des Röhm-Backenschnellwechselsystems.<br />

Durch das<br />

3/2-Prinzip können<br />

sowohl runde als<br />

auch quadratische<br />

oder rechteckige<br />

Werkstücke sicher<br />

gespannt und bearbeitet<br />

werden.<br />

Bild: Röhm<br />

Das Keilstangensystem überzeugt durch sehr hohe<br />

Spannkräfte und Genauigkeit. Dies kann dank großen<br />

und geraden Kraftübertragungsflächen zwischen Keilstangen-<br />

und Backenverzahnung geschehen. Die Einbauteile<br />

sind gehärtet, das sorgt für höchste Genauigkeit<br />

auch bei extremer Belastung. Das 3/2-Backenfutter<br />

wird u. a. erfolgreich bei führenden Unternehmen der<br />

Medizintechnik eingesetzt. Konkret werden beispielsweise<br />

Komponenten für Knie- oder Hüftgelenksimplantate<br />

bearbeitet.<br />

Für kleine Spanndurchmesser und geringe Bauhöhen<br />

Wenn es darum geht, leichte Dreh-, Schleif- und Messarbeiten<br />

durchzuführen, sind die Hülsenspanndorne MZE<br />

von Röhm gefragt. Bei Werkstücken mit kleinen Spanndurchmessern<br />

und geringen Bauhöhen spielen sie ihre<br />

Stärken optimal aus.<br />

Neben den für alle Spanndorne gültigen Eigenschaften<br />

wie die zentrische und umfassende Innenspannung<br />

bietet der MZE insbesondere hohe Rundlauf- und Wiederholgenauigkeiten<br />

innerhalb 0,01 mm. Erreicht wird<br />

das dank der doppelseitig geschlitzten Spannhülse. Für<br />

schnelles Umrüsten sorgt der werkzeuglose Schnellwechsel<br />

der Spannhülse. Mit einem Spannbereich von 8<br />

bis 230 mm eignet sich das System sowohl für Werkstücke<br />

mit geringer wie auch mit großer Spannlänge. Das<br />

geringe Gewicht und die reduzierte Bauhöhe runden das<br />

Gesamtpaket perfekt ab.<br />

■<br />

Röhm GmbH<br />

www.roehm.biz<br />

EMO Halle 3 Stand B72<br />

170 September 2017

Zeit sparen beim Umrüsten und Werkstückwechsel<br />

Bewährtes mit<br />

erweiterter Funktion<br />

Erowa Power-Chuck P Spannfutter sind auf verschiedensten<br />

Bearbeitungsmaschinen die durchgängige<br />

Schnittstelle, um palettierte Werkstücke oder Spannvorrichtungen<br />

präzise und schnell auf dem Maschinentisch<br />

zu positionieren.<br />

■■■■■■ Das neueste Modell aus<br />

dem Power-Chuck P Spann -<br />

futter-Sortiment besitzt zwei<br />

integrierte Druckluftdurch -<br />

führungen. In Kombination<br />

mit einer ebenfalls neuen Version<br />

der Werkstückträger-Palette<br />

P (ø148 mm) ist es nun<br />

möglich, palettierte Spannvorrichtungen<br />

durch die<br />

Palette und das Spannfutter<br />

hindurch pneumatisch<br />

zu betätigen. Für automatisierte<br />

Fertigungsprozesse<br />

lässt sich so, zum Beispiel<br />

mit dem 6-Achs-Roboter,<br />

die Spannvorrichtung mit<br />

zu bearbeitenden Werkstücken<br />

bestücken. Zudem be- und<br />

entlädt der Roboter auch die Maschine<br />

mit, je nach Auftrag benötigten,<br />

weiteren palettierten Spannvorrichtungen.<br />

Die Spannvorrichtung wird auf eine Palette<br />

P (ø148 mm) montiert. Stimmen die<br />

Luftkanäle in der Palette und der Spannvorrichtung<br />

nicht überein, lässt sich dies mit<br />

dem Einsatz einer Adapterplatte lösen. Das<br />

Power-Chuck P Spannfutter wird auf die<br />

vorbereitete Basis der Bearbeitungsmaschine<br />

montiert. Die Druckluft zum Betätigen<br />

des Spannfutters und der Spannvorrichtung<br />

lässt sich von unten vom Maschinentisch<br />

her, oder an den seitlichen Luftanschlüssen<br />

zum Spannfutter, zuführen.<br />

Luftkanäle und zwei im Spannfutter-Gehäuse<br />

eingebaute Membranen leiten die<br />

Druckluft in die Palette. Durch Luftkanäle<br />

in der Palette wird diese danach weitergeleitet<br />

und versorgt die Spannvorrichtung mit<br />

Eine palettierte und automatisch betätigte Spannvorrichtung<br />

spart viel Zeit beim Umrüsten und<br />

Werkstückwechsel. Bild: Erowa<br />

Druckluft und ist somit pneumatisch bedienbar.<br />

Die Druckluftdurchführung ist bis<br />

maximal 9 bar geeignet. Die Membranen<br />

garantieren eine zuverlässige und dichte<br />

Luftzuführung zwischen dem Spannfutter<br />

und der Palette. Für Hydraulik-Anwendungen<br />

ist die Funktion nicht geeignet. ■<br />

Erowa AG<br />

www.erowa.com<br />

EMO Halle 6 Stand F12<br />

September 2017 171

02Werkzeuge<br />

Für Freiformteile mit komplexen Geometrien, kleinsten Losgrößen und hohen Präzisionsanforderungen<br />

Systemprogramm zur<br />

Werkstückdirektspannung<br />

Die störkonturfreie Direktspannung von Werkstücken mithilfe von<br />

Schunk Vero-S-Nullpunktspannmodulen bietet Anwendern ein ganzes<br />

Bündel an Vorteilen: eine freie Zugänglichkeit des Werkstücks<br />

von fünf Seiten, eine definierte Spannsituation, hohe Wiederholund<br />

Positioniergenauigkeiten sowie hohe Einzugskräfte für eine anspruchsvolle<br />

Zerspanung. Der modulare Systembaukasten wurde<br />

nun stark erweitert.<br />

Der Schunk WDB Baukasten<br />

für die Werkstückdirektspannung<br />

ermöglicht<br />

unter anderem im<br />

Werkzeug- und Formenbau<br />

eine optimale Zugänglichkeit<br />

und eine<br />

definierte Spannsituation.<br />

Bild: Schunk<br />

Über eine zum Patent angemeldete<br />

Mediendurchführung werden die<br />

Direktspannmodule durch sämtliche<br />

Komponenten der Spannsäule<br />

hindurch zuverlässig mit Druckluft<br />

versorgt. Bild: Schunk<br />

■■■■■■ Mithilfe von Schunk WDB Basis-, WDS Stapel-<br />

und WDN Direktspannmodulen (Ø 99 mm), die<br />

flexibel zu Spannsäulen in unterschiedlichen Höhen<br />

kombiniert werden können, lassen sich Formplatten,<br />

Freiformteile und andere Werkstücke sehr schnell direkt,<br />

also ohne zusätzliche Spannmittel und damit ohne<br />

Störkonturen, auf dem Maschinentisch spannen. Unabhängig<br />

von der Höhe der Spannsäulen werden die Direktspannmodule<br />

über eine Medienübergabe mit<br />

Druckluft versorgt. Zudem kann die Werkstückanwesenheit<br />

abgefragt werden. Die Spannsäulen gewährleisten<br />

eine definierte Spannsituation, eine zuverlässige Simulation<br />

und eine kollisionsfreie, effiziente Zerspanung.<br />

Hinzu kommt, dass Werkstückänderungen aufgrund<br />

der hohen Genauigkeit der Spannlösung innerhalb<br />

kürzester Zeit realisiert werden können: Hierfür<br />

werden die Teile einfach anhand des vorliegenden Rüstplans<br />

präzise aufgespannt und erneut bearbeitet.<br />

Flexible Komponenten für Freiformteile<br />

Ohne dass Sonderlösungen erforderlich sind, können<br />

mit dem erweiterten Baukasten ab Bauhöhe 80 mm feine<br />

Abstufungen von 10 mm realisiert werden. Hierfür<br />

stehen Stapelmodule in fünf Bauhöhen (30, 50, 80, 120<br />

und 160 mm) zur Verfügung, die sich per Sechskantschlüssel<br />

betätigen lassen. Über eine kraft- und form-<br />

172 September 2017

Mithilfe der unterschiedlichen Basis-, Stapel- und<br />

Direktspannmodule können die Spannsäulen individuell<br />

an das Werkstück angepasst werden. Bild: Schunk<br />

schlüssige Klemmverbindung werden die einzelnen Module<br />

mit Einzugskräften von bis zu 25 000 N (bei 50<br />

Nm Betätigungsmoment) verriegelt. Dabei sorgt eine integrierte<br />

Niederzugsfunktion für maximalen Halt, so<br />

dass eine maximale Stabilität gewährleistet ist.<br />

Die Direktspannmodule, die die Spannsäulen zum<br />

Werkstück hin verbinden, gibt es in drei Varianten:<br />

pneumatisch aktiviert (6 bar) mit fester Z-Achsreferenz,<br />

manuell oder pneumatisch aktiviert mit integrierter<br />

Ausgleichsfunktion in Z-Richtung (11 mm). Letztere<br />

kann zur deformationsfreien Abstützung der Werkstücke<br />

genutzt werden. Damit das System auf allen gängigen<br />

Maschinentischen realisiert werden kann, umfasst<br />

der Baukasten Basismodulvarianten für T-Nutenplatten,<br />

Rasterplatten und Vero-S Spannstationen. Als Schnittstelle<br />

zum Werkstück stehen serienmäßig feste Spannbolzen<br />

ohne Zentrierrand, zylindrische Spannbolzen sowie<br />

kegelförmige Spannbolzenverlängerungen zur Verfügung.<br />

Zum Ausgleich von Werkstücktoleranzen oder<br />

Wärmegang können spezielle Spannbolzen mit schwimmendem<br />

Stichmaßausgleich in einer beziehungsweise<br />

zwei Achsen (je +/- 1mm) eingesetzt werden.<br />

Hohe Genauigkeit<br />

Sämtliche Schnittstellen verfügen über eine spielfreie<br />

Kegelzentrierung, die zwischen den einzelnen Bauteilen<br />

eine Wechselwiederholgenauigkeit < 0,005 mm gewährleistet.<br />

Einführfasen an den Modulschnittstellen ermöglichen<br />

einen zügigen Aufbau der Spannsäulen, ohne dass<br />

sich die Komponenten verkanten. Die eigentliche Werkstückspannung<br />

erfolgt energieneutral über Federkraft,<br />

ist selbsthemmend und formschlüssig. Die Werkstücke<br />

bleiben selbst dann sicher gespannt, wenn der Druck im<br />

Luftsystem plötzlich abfallen sollte. Um Lebensdauer<br />

und Prozesssicherheit zu erhöhen, sind sämtliche Funktionsteile,<br />

wie Grundkörper oder Spannschieber in gehärtetem,<br />

rostfreien Stahl ausgeführt, absolut korrosionsbeständig<br />

und besonders einfach zu reinigen. ■<br />

Heinz-Dieter Schunk GmbH & Co. Spanntechnik KG<br />

www.schunk.com<br />

EMO Halle 3 Stand E55<br />

FREIFORMTEILE<br />

UND FORMPLATTEN SOWIE ANDERE WERKSTÜCKE LASSEN SICH MITHILFE VON<br />

SCHUNK WDB BASIS-, WDS STAPEL- UND WDN DIREKTSPANNMODULEN (Ø 99 MM),<br />

DIE FLEXIBEL ZU SPANNSÄULEN IN UNTERSCHIEDLICHEN HÖHEN KOMBINIERT WER-<br />

DEN KÖNNEN, SCHNELL AUF DEM MASCHINENTISCH SPANNEN.<br />

September 2017 173

02Werkzeuge<br />

Sechseckige Spannpyramide ermöglicht höchste Zerspanleistung<br />

Kantiger Spanndorn<br />

Ein Spanndorn mit sechseckiger Pyramidenform anstelle<br />

eines runden Kegels prädestiniert für eine anspruchsvolle<br />

und prozesssichere Fertigung. Hainbuch reagiert auf die<br />

seit Jahren steigende Nachfrage nach leistungsfähigeren<br />

und zudem prozesssichereren Spanndornen im Sonderbereich.<br />

ideal für anspruchsvolle und prozesssichere Ferti-<br />

Auf einen Blick<br />

·<br />

mm,<br />

·<br />

gungen,<br />

·<br />

Spannsegmente,<br />

·<br />

denform,<br />

·<br />

Innenspanndorn für Spanndurchmesser 18 bis 100<br />

sehr hohe Steifigkeit durch großflächige Anlage der<br />

hohe übertragbare Drehmomente und Haltekräfte,<br />

schmutzunempfindlich durch sechseckige Pyrami-<br />

Rundlauf < 0,01 mm, zusätzlich auch hochpräzise<br />

Ausführung erhältlich.<br />

■■■■■■ Das Ergebnis heißt: Maxxos.<br />

Dieser übertrifft sogar die spezifischen Kundenanforderungen<br />

und bietet obendrein alle<br />

Vorteile der sechseckigen Spannmechanik.<br />

Die Segmentspannbüchse mit dem Innensechskant<br />

sitzt formschlüssig auf der Spannpyramide<br />

und ermöglicht höchste Zerspanleistung.<br />

Denn die Schmierung, in Verbindung<br />

mit der Dichtigkeit, garantiert eine<br />

sehr konstant laufende Produktion und somit<br />

eine hohe Zuverlässigkeit. Wer auf Prozesssicherheit<br />

und hohe Momentübertragungen<br />

Wert legt, wird laut Hainbuch mit<br />

dem Maxxos T211 überaus glücklich sein.<br />

Bärenstark für die Innenspannung<br />

Durch die sechseckige Spannpyramide können<br />

maximale Übertragungskräfte realisiert<br />

Der Spanndorn mit Sechseck-Kontur<br />

für mehr Prozesssicherheit und sehr<br />

hoher Zerspanleistung. Bild: Hainbuch<br />

werden. Bis zu 155 Prozent mehr übertragbare<br />

Drehmomente und bis zu 57 Prozent<br />

höhere Biegesteifigkeit im Vergleich zum<br />

Spanndorn-Klassiker Mando T211. Dadurch<br />

sind höhere Prozessparameter und<br />

somit eine effizientere Ausbringung an Fertigteilen<br />

möglich. Eine höhere Prozesssicherheit<br />

wird durch die großflächige Anlage<br />

zwischen Segmentspannbüchse und Spannpyramide<br />

ermöglicht. Selbst während des<br />

Spannvorgangs verhindert diese Technik<br />

weitestgehend das Verschmutzen dieser Flächen.<br />

So verlängern sich auch die Wartungsintervalle<br />

der Schmierung und Reinigung<br />

auf ein Vielfaches.<br />

Der Dorn deckt insgesamt einen Spanndurchmesserbereich<br />

von 18 bis 100 mm ab.<br />

Die Spannbereiche der jeweiligen Baugrößen<br />

sind überlappend gestaltet. Dies hat je<br />

nach Spanndurchmesser den Vorteil, dass<br />

dem Anwender ein bis drei Dornbaugrößen<br />

zur Auswahl stehen. Der größere Dorn bedeutet<br />

immer mehr Stabilität und Steifigkeit,<br />

der kleinere Dorn kann gegebenenfalls<br />

mehr kleinere Werkstücke des Kundenteilespektrums<br />

abdecken. Hier kann der Anwender<br />

frei nach seinen Präferenzen abwägen<br />

und entscheiden. Und die lageorientierten<br />

Segmentspannbüchsen ermöglichen einen<br />

Rundlauf von mindestens 0,01 mm und<br />

können sogar in einer hochpräzisen Ausführung<br />

geliefert werden.<br />

■<br />

Hainbuch GmbH<br />

www.hainbuch.com<br />

EMO Halle 3 Stand C72<br />

174 September 2017

Frankfurt am Main, 14.– 17.11.2017<br />

formnext.de<br />

Kronenspannhülse sorgt für Prozesssicherheit<br />

4- und 6-Kant-Material<br />

komfortabel spannen<br />

Einfach grenzenlos.<br />

Ingenieure denken wie Kinder. In Möglichkeiten und<br />

nicht in Grenzen. Lassen Sie sich inspirieren. Auf der<br />

formnext – der internationalen Messe und Konferenz<br />

für Additive Manufacturing und die nächste Generation<br />

intelligenter industrieller Produktion.<br />

Where ideas take shape.<br />

Die neue Kronenspannhülse<br />

kommt dort zum Einsatz, wo es<br />

bis jetzt schwierig war, großes<br />

4- und 6-Kant-Material in Ab -<br />

hängigkeit von der Kanalgröße<br />

zu verarbeiten. Bild: Schlenker<br />

Die Vorteile der neuen Kronenspannhülse von<br />

Schlenker: komplette Ausnutzung des Kanals,<br />

perfektes Einfädeln des Profilmaterials, Schlüsselweiten<br />

wie sie bis jetzt nicht gespannt werden<br />

konnten sind ab sofort machbar und eine<br />

deutlich längere Lebensdauer. Bild: Schlenker<br />

■■■■■■ Der Faktor Zeit hat<br />

beim Fertigen von Seriendrehteilen<br />

einen großen Einfluss. Daher hat eine<br />

zeitlich und technisch optimierte<br />

Lösung Priorität. Nachdem Schlenker<br />

Spannwerkzeuge in den letzten<br />

Jahren sein Spannzangen- und Führungsbuchsen-Sortiment<br />

konsequent<br />

ausgebaut und individualisiert<br />

hat, gibt es nun ein neues Familienmitglied,<br />

welches den Bereich<br />

Lademagazine ergänzt.<br />

Schlenker Spannwerkzeuge ist<br />

seit vielen Jahren als Erstausrüster<br />

im Bereich Spannhülsen und Lagerungen<br />

für namhafte Lademagazinhersteller<br />

bekannt. In enger Kooperation<br />

entwickeln die Spannexperten<br />

als Partner für und mit ihren<br />

Kunden Lösungen für einen jederzeit<br />

reibungsfreien Ablauf in der<br />

Produktion.<br />

„So wie unsere geschlossene<br />

Spannhülse vor einigen Jahren das<br />

Portfolio der runden Spannhülsen<br />

abgerundet hat, so rundet jetzt unsere<br />

neue Kronenspannhülse das 4-<br />

und 6-Kant-Spannhülsenprogramm<br />

ab“, sagt Schlenker-Geschäftsführerin<br />

Britta Hoffmann. Die neue Kronenspannhülse<br />

kommt dort zum<br />

Einsatz, wo es bis jetzt schwierig<br />

war, großes 4- und 6-Kant-Material<br />

in Abhängigkeit von der Kanalgröße<br />

zu verarbeiten, da die Spannhülsen<br />

zu dünnwandig wurden, was einen<br />

negativen Einfluss auf die Prozesssicherheit<br />

und Lebensdauer hatte.<br />

Ein frühzeitiges Wechseln auf einen<br />

größeren Kanal ist mit der neuen<br />

Kronenspannhülse nicht mehr<br />

notwendig.<br />

■<br />

Schlenker Spannwerkzeuge<br />

Inge & Josef Meißner GmbH &<br />

Co. KG<br />

www.schlenker-spannwerkzeuge.de<br />

EMO Halle 4 Stand E25<br />

@ formnext_expo<br />

# formnext<br />

September 2017 175

02Werkzeuge<br />

Überwachung, Detektion und Leckageerkennung<br />

Monitoring hoch drei in der<br />

Smart Factory<br />

Ott-Jakob präsentiert auf der EMO neben ausgewählten Produkten<br />

aus seinem Portfolio an Werkzeugspann- und Assistenzsystemen<br />

eine neuartige 3-in-1-Monitoring-Lösung. Ebenfalls unter den Exponaten:<br />

die Revolverschnittstelle pti und das konstruktiv optimierte<br />

Einzugskraftmessgerät Power-Check 2.<br />

■■■■■■ Das Konzept der vernetzten<br />

Produktion steht und fällt mit der Verfügbarkeit<br />

von Informationen zum aktuellen<br />

Maschinenzustand. Zur Gewinnung derartiger<br />

Daten ist der Einsatz von elektronischer<br />

Sensortechnologie unverzichtbar. Der<br />

Entwicklungspartner der Werkzeugmaschinenbranche<br />

beschäftigt sich bereits seit nahezu<br />

zwei Jahrzehnten mit der Integration<br />

von Sensoren in seine Spannsysteme. Auf<br />

der EMO präsentiert das Unternehmen mit<br />

einer Multisensor-Löseeinheit den neuesten<br />

Zugang in seinem Portfolio an sensorgestützten<br />

Assistenzsystemen.<br />

pti Revolverschnittstelle. Bild: Ott-Jakob<br />

Das unter dem Namen MSU eingeführte<br />

Sensorsystem stellt eine innovative Plug-<br />

&-Play-Monitoring-Lösung dar, die bis zu<br />

drei Kontrollfunktionen in einer Einheit zusammenfasst:<br />

Überwachung der Zugstangenposition,<br />

Detektion der Lösekolbenposition<br />

und eine optionale Leckageerkennung.<br />

MSU kann in nahezu alle Löseeinheiten der<br />

Allgäuer integriert und an Sonderlösungen<br />

angepasst werden. Die Überwachung ist<br />

aufgrund des induktiven Messprinzips verschleißfrei.<br />

Im Bereich der manuellen Spanntechnik<br />

setzt der Spezialist seine F-&-E-Aktivitäten<br />

in Form eines neuen Forschungsprojekts<br />

fort. Zur EMO fällt der Startschuss für Rekunorm.<br />

Hierbei handelt es sich um das<br />

Nachfolgeprojekt von Revosit, aus<br />

dem die einheitliche Revolverschnittstelle<br />

pti (polygonal turning<br />

interface) hervorgegangen<br />

ist. Resultierend aus der bestehenden<br />

Kupplungsvielfalt am<br />

Markt, ist das Hauptziel die<br />

Entwicklung einer einheitlichen<br />

Kupplung für angetriebene<br />

Werkzeuge in Revolverdrehmaschinen.<br />

Das Projekt stellt den<br />

Schlussstein zur Normung und<br />

Einführung der Revolverschnittstelle<br />

pti dar. Innerhalb der Projektgruppe<br />

bestehend aus dem WZL<br />

RWTH Aachen und vier Industriepartnern<br />

werden dabei noch weitere untergeordnete<br />

Entwicklungsziele verfolgt. So wurde<br />

das im Rahmen von Revosit erarbeitete<br />

manuelle Schnellspannsystem in den ver-<br />

MSU Multisensor-Löse -<br />

einheit. Bild: Ott-Jakob<br />

gangenen Jahren weiter optimiert und nun<br />

im Zuge von Rekunform an die geänderten<br />

Kupplungsbedingungen angepasst. Am<br />

Stand präsentiert das Unternehmen den aktuellen<br />

Entwicklungsstand des Spannsatzes<br />

und veranschaulicht das Prinzip von pti anhand<br />

eines Prototyps.<br />

Das Einzugskraftmessgerät Power-Check<br />

2 wurde mit einer Reihe an Weiterentwicklungen<br />

konstruktiv optimiert und ist bereits<br />

zu Beginn des Jahres mit den modifizierten<br />

Merkmalen in Serie gegangen. Zu den wichtigen<br />

Maßnahmen zählt eine geänderte<br />

Rastfunktion der Verstellhülse, die nun ohne<br />

Bohrungen in der Planfläche auskommt,<br />

wodurch wiederum zusätzlich eine Abdichtung<br />

der Hülse und des Kraftsensors umgesetzt<br />

werden konnte.<br />

■<br />

Ott-Jakob Spanntechnik GmbH<br />

www.ott-jakob.de<br />

EMO Halle 5 Stand F14<br />

176 September 2017

Intelligente Spannlösungen für die Teil- und Komplettautomatisierung<br />

Prozessdaten in Echtzeit<br />

Intelligente Spannelemente für die Automatisierung sowie<br />

Sensorik in Spannelementen und Hydraulikaggregaten,<br />

die Prozessdaten in Echtzeit liefern, stehen bei der<br />

Römheld Gruppe im Mittelpunkt der diesjährigen EMO.<br />

Die innovativen Komponenten tragen dazu bei, Zerspanungsprozesse<br />

sicherer zu machen, die Maschinenverfügbarkeit<br />

zu erhöhen und Instandhaltungskosten<br />

zu senken.<br />

■■■■■■ Messeneuheiten sind ein modulares<br />

Pumpenaggregat mit Zustandsüberwachung<br />

und Industrie-4.0-Anbindung, eine Reihe<br />

exzentrischer Bohrungsspanner für die flexible 5-Seitenbearbeitung<br />

sowie zwei Nullpunkt-Spannsysteme, die<br />

die Stark Speedy-basic-Reihe erweitern.<br />

Aus ihrem Spanntechnikprogramm zeigt die<br />

Römheld Gruppe zudem schlanke Abstützelemente, mit<br />

denen selbst schwer zugängliche Flächen in Vertiefungen<br />

und Hohlräumen problemlos erreicht werden. Präsentiert<br />

werden darüber hinaus universell einsetzbare<br />

und leicht nachrüstbare Stark Nullpunkt-Spannsysteme<br />

und der Maschinenschraubstock Hilma MC-P für das<br />

verzugsfreie Spannen filigraner Bauteile. Flachhebelspanner<br />

mit einer pneumatischen Positionskontrolle,<br />

deren Werte drahtlos übertragen werden, und Hilma<br />

Turmspannsysteme für die Horizontalbearbeitung runden<br />

die Ausstellung ab.<br />

Flexibel, günstig und leicht nachrüstbar sind die<br />

Nullpunkt Spannsysteme der neuen Stark Speedy-basic-<br />

Reihe, so der Hersteller. Nachdem diese bei ihrer Einführung<br />

auf der letztjährigen AMB auf großes Interesse<br />

gestoßen waren, wurde das Sortiment durch zwei kleine<br />

Baugrößen erweitert.<br />

Die auf das Wesentliche beschränkten Spannelemente<br />

sind nun in fünf verschiedenen Durchmessern verfügbar<br />

– 26, 54, 78, 112 und 148 mm – und lösen wahlweise<br />

mit Hydraulik oder Pneumatik. Gespannt wird jeweils<br />

durch ein autarkes Federpaket. Durch ihre geringe<br />

Einbautiefe und einfache Kontur lassen sich die Elemente<br />

rasch montieren und austauschen. Einsetzbar sind sie<br />

sowohl einzeln als auch in Kombination auf einer<br />

Schnellverschlussplatte.<br />

In zwei neuen Baugrößen gibt es die<br />

Nullpunkt Spannsysteme der Speedybasic-Reihe,<br />

die sich leicht nachrüsten<br />

lassen. Bild: Stark Spannsysteme<br />

Schwenkspanner und Maschinenschraubstock mit<br />

Sensorik liefern Daten in Echtzeit<br />

Neben dem sensorischen Schwenkspanner, der auf der<br />

AMB erstmals präsentiert wurde und großes Aufsehen<br />

erregte, zeigt Römheld auf der EMO jetzt zusätzlich einen<br />

mit Sensorik ausgestatteten Maschinenschraubstock<br />

Hilma NC 125. Dadurch lässt sich die aktive<br />

Spannkraft überwachen und die am Werkstück angreifenden<br />

Zerspanungskräfte können gemessen werden.<br />

Diese Daten werden an die Maschinensteuerung kommuniziert,<br />

wo bei Bedarf korrigierend in die Fertigung<br />

eingegriffen werden kann. So wird die Fertigungsqualität<br />

erhöht und die Nutzung der Zerspanungswerkzeuge<br />

optimiert. Gleichzeitig sorgt die sensorische Überwachung<br />

für Prozesssicherheit und stellt ein Bindeglied zur<br />

Industrie-4.0-Fertigung dar.<br />

■<br />

Römheld GmbH<br />

www.roemheld-gruppe.de<br />

EMO Halle 4 Stand E54<br />

September 2017 177

02Werkzeuge<br />

Eine Wechselpalette 500 x 500 Millimeter<br />

mit Gressel-Spannturm 4-fach<br />

und darauf aufgebaut vier NC-<br />

Schnellspannsysteme Gripos. Bild: Gressel<br />

Modulare Spanntechnik für mehr produktive Spindelstunden<br />

Stückzahlflexible<br />

Variantenfertigung<br />

Minimierte Nebenzeiten und mehr Flexibilität: Mit der modularen<br />

Werkstück-Spanntechnik von Gressel realisiert der Zerspanungsspezialist<br />

Schubert Fertigungstechnik GmbH die dreischichtige Bearbeitung<br />

von Einzel- und Serienteilen.<br />

■■■■■■ „Stückzahlflexible Variantenfertigung<br />

von anspruchsvollen mechanischen<br />

Bauteilen für Verpackungsmaschinen und<br />

mehr“ – so lässt sich das heutige Aufgabengebiet<br />

der mittelständischen Schubert Fertigungstechnik<br />

GmbH im schwäbischen Bartholomä<br />

umschreiben. Doch dem war nicht<br />

immer so. Denn im Ursprung beschäftigte<br />

sich der Betrieb vor allem mit dem Bau von<br />

NC-Schnellspanner Gripos als Träger für eine<br />

Spanneinheit bestehend aus Grundplatte und drei<br />

Kleinteile-Spannern Solinos 40. Bild: Gressel<br />

Maschinen zum Verpacken unterschiedlicher<br />

Produkte. 1966 von Otto Höfliger als<br />

Zweigwerk seines in Waiblingen angesiedelten<br />

Unternehmens gegründet, ging der Betrieb<br />

zuerst an die Sparte Verpackungsmaschinen<br />

der Robert Bosch GmbH und 1977<br />

als Gemeinschaftsunternehmen in den Besitz<br />

der Crailsheimer Gerhard Schubert<br />

GmbH und der Heidenheimer Carl Edelmann<br />

GmbH über, bevor die Gerhard Schubert<br />

GmbH die Mehrheit übernahm.<br />

Seither fokussiert sich der Spezialist mehr<br />

und mehr auf die Teilefertigung und stellt<br />

seinen Kunden Zerspanungs-Kompetenz<br />

zur Verfügung. Diese kommen aus der Verpackungstechnik,<br />

aber auch verstärkt aus<br />

anderen Branchen wie der Luftfahrtindustrie<br />

und der Medizintechnik/Augenoptik,<br />

für die das aktuell mehr als 80 Fachleute<br />

zählende Unternehmen heute „Präzision bis<br />

ins Detail“ bietet. Manfred Grieser, geschäftsführender<br />

Gesellschafter, führt dazu<br />

aus: „Als reines Lohn- und Dienstleistungsunternehmen<br />

konzentrieren wir uns auf die<br />

Teilefertigung sowie auf die neubegonnene<br />

Baugruppenmontage. Etwa 80 Prozent der<br />

Leistungen gehen in die Verpackungstechnik,<br />

wobei wir uns hier als Lieferant der<br />

Schubert-Gruppe natürlich auch dem Wettbewerb<br />

gegen externe Konkurrenten stellen<br />

müssen. Wir setzen deshalb auf einen hohen<br />

Ausbildungs- und Qualifikationsstand unserer<br />

Mitarbeiter, legen mit anhaltend rund 15<br />

Prozent Quote sehr viel Wert auf die eigene<br />

Fachkräfteausbildung, und nutzen einen<br />

hochmodernen Maschinenpark, in den wir<br />

jährlich viel Geld investieren.“ Diese Strategie<br />

zahlt sich langfristig aus: Schubert Fertigungstechnik<br />

wird innerhalb der ganzen<br />

Schubert-Gruppe als Kompetenzzentrum<br />

Fertigungstechnik angesehen, dem man sehr<br />

anspruchsvolle Bearbeitungsaufgaben überträgt.<br />

Vom Spannstock zum modularen<br />

Spanntechnik-Baukasten<br />

Um die Zerspanungs- und Fertigungsprozesse<br />

effizient und wirtschaftlich gestalten<br />

zu können, braucht es neben hochwertigem<br />

und leistungsfähigen Equipment zur Bearbeitung<br />

und Qualitätssicherung auch eine<br />

permanente Prozessoptimierung. Hier gehen<br />

die Verantwortlichen von Schubert Fertigungstechnik<br />

seit 2008 konsequent eigene<br />

Wege.<br />

Ein Beispiel dafür: die Zusammenarbeit<br />

mit dem Schweizer Spezialisten für Werkstück-Spanntechnik<br />

Gressel. Genügten<br />

Manfred Grieser und dem technischen Leiter<br />

Bernd Fuchs jahrelang herkömmliche<br />

Spannmittel wie zum Beispiel Standard-<br />

Spannstöcke, so erwiesen sich diese trotz<br />

Anpassungen immer wieder als zu unflexibel<br />

und zu unhandlich, um den steigenden<br />

Anforderungen zu genügen. Dies galt insbesondere<br />

im Verbund mit neu beschafften<br />

178 September 2017

Von rechts: Manfred Grieser, geschäftsführender<br />

Gesellschafter, und<br />

Bernd Fuchs, technischer Leiter, beide<br />

von Schubert Fertigungstechnik<br />

GmbH sowie Markus Lau, Vertriebsleiter<br />

Gressel AG. Bild: Gressel<br />

CNC-Horizontal-Bearbeitungszentren, so<br />

dass die Suche nach Spanntechnik-Alternativen<br />

gestartet wurde.<br />

Markus Lau, Vertriebsleiter der Gressel<br />

AG, erinnert sich: „Gemeinsam haben wir<br />

die Spanntechnik auf den Prüfstand gestellt<br />

und darauf aufbauend ein Konzept zur<br />

künftigen spanntechnischen Ausrüstung<br />

entwickelt. Hierbei kam unser modularer<br />

Baukasten zum Tragen, der sich für alle zerspanungstechnischen<br />

Anforderungen immer<br />

wieder bewährt. Durch die vielen Baugrößen<br />

und Wechselbacken-Ausführungen unseres<br />

umfangreichen Standard-Baukastens<br />

sind wir in der Lage, damit den größten Teil<br />

des Bearbeitungs-Spektrums abzudecken.“<br />

Zum Einsatz kommen unter anderem Maschinen-Spannstöcke<br />

Gripos zur flexiblen<br />

Einzelbearbeitung sowie für Pendel-Aufspannungen<br />

und -bearbeitungen, Turmaufbauten<br />

für Wechselpaletten, die wahlweise<br />

mit Doppelspannern Duogrip oder mit NC-<br />

Schnellspannsystemen Gripos bestückt sind,<br />

Einfach- und Mehrfach-Spanner Multigrip<br />

sowie Zentrischspanner Centrinos und der<br />

Kleinteile-Spanner Solinos.<br />

Höhere Effizienz und Spindellaufzeit<br />

Die Modularität des Spanntechnik-Baukastens<br />

erstreckt sich über alle seit dem Beginn<br />

der Zusammenarbeit neu entwickelten<br />

Spannsystem-Komponenten. Dies spricht<br />

zum einen für das zukunftsorientierte<br />

Grundkonzept sowie die konsequente Weiterentwicklung<br />

des Spanntechnik-Baukastens,<br />

und zum anderen für das Vertrauen in<br />

die Detail- und System-Lösungskompetenz<br />

von Gressel.<br />

Eine besondere Herausforderung war,<br />

dass sich die CNC- genau wie die CAD- und<br />

CAM-Technik in diesem Zeitraum rasant<br />

weiterentwickelte, schildert Bernd Fuchs:<br />

„Als wir im Jahr 2008 mit Gressel starteten,<br />

indem wir unser erstes CNC-Horizontal-Bearbeitungszentrum<br />

ausstatteten, stellten wir<br />

sehr bald fest, dass wir damit im Bereich<br />

4-Achsen-Bearbeitung in ganz neue Produktivitäts-Dimensionen<br />

vorstoßen können.<br />

Mit der Kombination aus standardisierten<br />

Grundspannsystemen und individuell wechselbaren<br />

Präzisionsbacken erzielten wir quasi<br />

auf Anhieb mehr als nur die geforderte<br />

Aufbau-, Ausbau- und Umrüst-Flexibilität,<br />

sondern kamen insgesamt auf einen Effizienzzuwachs,<br />

der je nach Werkstück, Bearbeitung<br />

und Spannsituation zwischen 50<br />

und 100 Prozent lag.“<br />

Mit dem Spanntechnik-Baukasten deckt<br />

Schubert heute alle Werkstück-Dimensionen<br />

von wenigen Millimetern bis 3600 Millimeter<br />

Länge und Stückgewichte bis 70 Kilogramm<br />

ab. Das Unternehmen arbeitet ganzjährig<br />

zweischichtig im teilautomatisierten<br />

Bedienbetrieb und in der dritten Schicht<br />

geht es mannlos weiter. „Je nach Teilespektrum<br />

und Bearbeitungsintensität bestücken<br />

wir die Maschinenpaletten pro Tag bis zu<br />

vier Mal und kommen so auf produktive<br />

Spindellaufzeiten von bis zu 5600 Stunden“,<br />

berichtet Fuchs. „Da wir aktuell drei<br />

CNC-Horizontal-Bearbeitungszentren betreiben,<br />

haben wir hier einen Kapazitäts-<br />

Block, den wir hoch flexibel für die Einzelteil-<br />

wie für die Serienfertigung einsetzen<br />

können.“<br />

Der Spanntechnik-Baukasten hat daran<br />

einen sehr großen Anteil: „Die Spanntechnik-Komponenten<br />

sind jederzeit verfügbar,<br />

und wir können sozusagen aus der Gressel-<br />

Bibliothek heraus in kürzester Frist auf jede<br />

erdenkliche Spannsituation reagieren.“ ■<br />

Schubert Fertigungstechnik GmbH<br />

www.schubert-fertigungstechnik.de<br />

Gressel AG<br />

www.gressel.ch<br />

EMO Halle 5 Stand A23<br />

Internationale Fachmesse<br />

für Blechbearbeitung<br />

07. – 10.11. 2017<br />

STUTTGART<br />

Blechbearbeitung<br />

im Weltformat<br />

Die 13. Blechexpo bildet mit über 1.200<br />

Ausstellern aus ca. 35 Nationen das aktuelle<br />

Weltangebot an Produkten und<br />

Lösungen für die industrielle Bearbeitung<br />

von Blechen, Rohren und Profilen ab.<br />

Blechbearbeitungsmaschinen<br />

Trenn- und Umformtechnik<br />

Rohr- und Profilbearbeitung<br />

Füge- und Verbindungslösungen<br />

Blech-, Rohr-, Profil-Halbzeuge<br />

Das praxisnahe Messe-Duo Blechexpo<br />

und Schweisstec ist die weltweit einzige<br />

Veranstaltung für die komplementären<br />

Technologien Blechbearbeitung und Fügetechnik.<br />

www.blechexpo-messe.de<br />

Zeitgleich: 6. Schweisstec –<br />

Internationale Fachmesse für<br />

Fügetechnologie<br />

Veranstalter: P. E. SCHALL GmbH & Co. KG<br />

September 2017 +49 (0) 7025 9206-0179<br />

blechexpo@schall-messen.de

02Werkzeuge<br />

Spannen eines rechteckigen<br />

Bauteils mit zwei Festanschlägen<br />

und zwei beweglichen<br />

breiten Backen. Bild: HWR<br />

Universelles Spannsystem um Schraubstockfunktion und neue Größen erweitert<br />

Zentrisch spannend und<br />

ausgleichend<br />

Zur EMO 2013 hatte die HWR Spanntechnik GmbH das<br />

zentrisch und ausgleichend spannende 4-Backen-Futter<br />

Inoflex vorgestellt. Seitdem hat das in Oyten ansässige<br />

Unternehmen das flexible Spannsystem mit seiner Ausgleichsmechanik<br />

weiterentwickelt. Neu im Inoflex Spannsystem:<br />

Schraubstock-Spannung mit bis zu zwei Festanschlägen.<br />

kann. „Dies bietet bei Bauteilen mit festen Bezugskanten<br />

den entscheidenden Vorteil. Darüber hinaus werden<br />

Rüstzeiten nachweislich deutlich reduziert“, so Matthias<br />

Meier.<br />

Zentrisch spannend und ausgleichend<br />

■■■■■■ So möchte HWR auf der EMO eine revolutionäre<br />

Neuerung vorstellen: Das im Markt erfolgreiche<br />

Inoflex System bietet ab sofort mit den Typen VL und<br />

VF ausgleichende 4-Backen-Spanner mit einer oder zwei<br />

um 90° versetzten Festanschlagsbacken in Kombination<br />

mit einer, zwei oder drei beweglichen Backen an.<br />

„Integriert in ein universelles, zentrisch ausgleichendes<br />

Spannsystem wie Inoflex ist diese Schraubstockfunktion<br />

absolut ein Novum“, sagt Matthias Meier, Geschäftsführer<br />

Vertrieb bei HWR. Für Festanschläge gibt<br />

es bisher nur Spannmittel mit einer festen und einer beweglichen<br />

Backe, die wie ein Schraubstock funktionieren,<br />

aber keine anderen Möglichkeiten bieten. In dem<br />

Inoflex System kann man mit einer Festanschlagsbacke<br />

und einer um 90° versetzten zweiten Festanschlagsbacke,<br />

zwei feste Bezugspunkte bzw. einen rechten Winkel<br />

erzeugen, in den man ein zu bearbeitendes Bauteil schieben<br />

und mit zwei weiteren beweglichen Backen fixieren<br />

Neu ist auch die Erweiterung des Größenbereiches des<br />

Inoflex VL Systems um 420, 600 und 1200 mm. Damit<br />

können jetzt auf kombinierten Dreh- und Fräszentren<br />

sowohl runde und rechteckige als auch geometrisch unregelmäßige<br />

Teile im Größenbereich von Ø 160 bis<br />

1200 mm zentrisch und ausgleichend gespannt werden.<br />

„Das kann kein anderes Spannmittel auf dem Markt<br />

und bietet dabei zugleich die genannten Vorteile der festen<br />

Anschläge in einem Spannmittel. Auch das ist heute<br />

einzigartig“, ist Meier überzeugt.<br />

■<br />

HWR Spanntechnik GmbH<br />

www.hwr-spanntechnik.de<br />

EMO Halle 3 Stand C07<br />

180 September 2017

+<br />

Innovation in der spanenden Fertigung<br />

09-2017<br />

Innovative Komponenten<br />

September 2017 181

SPECIAL Innovative Komponenten<br />

Gleiche Geometrie, unterschiedliche Werkstoffe:<br />

Die neuen FAG Spindellager der Baureihen<br />

M, HCM und VCM für hohe mechanische und<br />

thermische Belastbarkeit. Bild: Schaeffler<br />

Innovative Bauteile und Systeme für die nächste Werkzeugmaschinengeneration<br />

Komponenten werden schlau<br />

Mechanische Komponenten, elektrische Antriebe und digital unterstützte<br />

Lösungen, die in der nächsten Werkzeugmaschinengeneration<br />

für deutlich mehr Produktivität, Verfügbarkeit und Qualität sorgen,<br />

zeigt Schaeffler auf der EMO. Dazu zählen Hauptspindeln, Vorschubachsen,<br />

Rundachsen oder Drehtische. Ein Trend ist deutlich<br />

sichtbar: Der Anteil sensorisierter Komponenten im Schaeffler-Portfolio<br />

nimmt immer mehr zu.<br />

■■■■■■ Immer mehr rein mechanische Produkte<br />

von Schaeffler werden in die digitale Welt transformiert.<br />

Denn die Digitalisierung von Lagern ermöglicht es, Maschinenprozesse<br />

hinsichtlich der Leistungsgrenzen maximal<br />

auszunutzen, die Produktqualität zu verbessern<br />

und Maschinenlebensdauern zu verlängern. Davon abgesehen<br />

sind auch mit innovativen Werkstoffen und Fertigungsverfahren<br />

bei Wälzlagern immer noch bemerkenswerte<br />

Fortschritte zu erreichen.<br />

In Hannover präsentiert Schaeffler insgesamt vier<br />

neue Lagerbaureihen: Die FAG High-Speed-Spindel-<br />

Schrägkugellager der M-Baureihe, die FAG Hochgenauigkeits-Zylinderrollenlager<br />

der Baureihen N10 und<br />

NN30, die sechsreihige INA Kugelumlaufführung Kuse<br />

für Linearachsen und das INA Rundtischlager YRTC.<br />

Dem Werkzeugmaschinenbau bieten diese X-life-Lager<br />

Bestwerte bei Grenzdrehzahlen, Tragfähigkeiten und<br />

Steifigkeiten sowie bei der Lebensdauer.<br />

Für angetriebene Rundachsen und Rundtische wird<br />

ein umfangreiches Produkt-Portfolio angeboten: Zur<br />

Auswahl stehen drei Rundtischlager-Baureihen mit und<br />

ohne integrierte Messsysteme sowie drei Torquemotoren-Baureihen<br />

von Idam (INA – Drives & Mechatronics).<br />

Ein weiteres Highlight von Idam ist die neue SRV-<br />

Torquemotoren-Baureihe für Bearbeitungsgenauigkeiten<br />

im Sub-Mikrometerbereich.<br />

Robuster Werkstoff für High-Speed-Spindellager<br />

Eine Neuentwicklung ist der pulvermetallurgisch hergestellte<br />

Wälzlagerstahl Vacrodur. Dieser ist extrem hoch<br />

belastbar, verschleißfest und widersteht sehr hohen<br />

Temperaturen von bis zu 400 °C ohne Härteverlust. Er<br />

wurde speziell für die Einsatzbedingungen der High-<br />

Speed-Spindellager der M-Baureihe optimiert.<br />

Die High-Speed-Spindellager der Baureihe M zeichnen<br />

sich durch eine optimierte Innenkonstruktion mit<br />

182 September 2017

HandlingTech<br />

Automations-Systeme<br />

Kugeln mittleren Durchmessers aus. Sie vereinen damit<br />

die hohe Drehzahleignung von Lagern mit kleinen Kugeln<br />

mit der Robustheit und Tragfähigkeit großkugeliger<br />

Lager. Die Baureihe wird in den drei unterschiedlichen<br />

Varianten M, HCM und VCM angeboten.<br />

Spindellager der Variante M sind komplett aus<br />

100Cr6 gefertigt, während HCM-Lager mit Kugeln aus<br />

Keramik bestückt sind. Die Kugeln der High-Speed-<br />

Spindellager VCM bestehen ebenfalls aus Keramik, die<br />

Lagerringe jedoch aus dem neu entwickelten Hochleistungswerkstoff<br />

Vacrodur. Speziell die Spindellager des<br />

Typs VCM eröffnen in der Motorspindelkonstruktion<br />

ganz neue konstruktive Freiheiten im Vergleich zu konventionellen<br />

Spindellagern.<br />

ROBAX-SRZ<br />

Automation durch<br />

Standard-Roboterzellen<br />

Das Sensorsystem misst mit<br />

einer hohen Auflösung die<br />

Verlagerung der Spindelwelle<br />

unter Last in fünf Raumrichtungen –<br />

drei translatorisch und zwei rotatorisch. Dies ermöglicht<br />

eine Spindellastüberwachung und den<br />

Schutz der Spindellagerung vor schäd licher Überlastung.<br />

Bild: Schaeffler<br />

Mechatronik vermeidet ungeplante Maschinenausfälle<br />

Der Lineartechnik-Bereich von Schaeffler präsentiert eine<br />

Rollenumlaufeinheit mit zustandsorientierter automatisierter<br />

Nachschmierung. Hierzu ist der Führungswagen<br />

mit einer neuen, selbstentwickelten Sensorik ausgestattet.<br />

Die integrierte Sensorik, eine Auswerteelektronik<br />

sowie ein Nachschmiersystem bilden einen Regelkreis<br />

für eine intelligente, bedarfsgerechte Nachschmierung.<br />

Mit diesem System werden ein optimaler Schmierzustand<br />

in der Linearführung sichergestellt und Mangelschmierung<br />

bzw. Überfettung vermieden.<br />

Das System löst außerdem bei Kontamination der<br />

Führungswagen mit Fremdkörpern oder Flüssigkeiten<br />

zusätzliche Schmierimpulse aus. Initialschäden werden<br />

so von vornherein vermieden. Ungeplante Ausfälle von<br />

Werkzeugmaschinen aufgrund von Mangelschmierung<br />

der Linearführungen werden verhindert, die Maschinenlaufzeiten<br />

erhöht und die Fertigungsqualität bleibt<br />

konstant.<br />

VORSPRUNG DURCH<br />

SYSTEM – DESIGN<br />

TRIFFT AUF FUNKTION<br />

HandlingTech unterstützt Sie mit modularen<br />

Automationslösungen Ihren Fertigungsprozess<br />

auf Basis Ihrer individuellen Anforderungen<br />

zu optimieren.<br />

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MOTEK<br />

09.-12.10.2017<br />

STUTTGART,<br />

GERMANY<br />

Besuchen Sie uns!<br />

September 2017 183

SPECIAL Innovative Komponenten<br />

Für die zweite Generation der automatisierten<br />

Nachschmierung wurde ein Sensor speziell<br />

für die Erfassung des Schmierzustandes im<br />

Laufwagen und für die Platzverhältnisse an<br />

den Umlaufführungen entwickelt. Bild: Schaeffler<br />

Erstmals wird der Öffentlichkeit auch ein neues System<br />

zum Schutz der Motorspindellagerung vor Überlastung<br />

präsentiert. Es erfasst die Belastung eines Spindellagers<br />

mittels Sensorring und gibt ein Warnsignal aus,<br />

bevor durch dauerhafte Überlastung oder stark ansteigende<br />

Lasten Beschädigungen an den Spindellagern entstehen.<br />

Durch direkte Messung der Einfederung und<br />

Verkippung des vorderen Spindellagers unter Last und<br />

Drehzahl ist auch eine unmittelbare Abschaltung der<br />

Spindel bei Crash-Situationen möglich.<br />

Speziell für die Überwachung mehrerer Subsysteme<br />

in Werkzeugmaschinen präsentiert Schaeffler den Prototyp<br />

eines Mehrkanal-Condition-Monitoring-Systems<br />

(CMS). Mit diesem CMS wird die Zustandsanalyse und<br />

-prognose kompletter Werkzeugmaschinen, insbesondere<br />

der Hauptspindel, der Vorschubachsenführungen und<br />

der Rundachsen möglich sein. Das CMS steht interessierten<br />

Kunden als Versuchsträger zur Verfügung.<br />

Technische Informationen überall verfügbar<br />

Für die mobile Kommunikation bieten die Schweinfurter<br />

inzwischen mehrere Apps an, die für Kunden, Ingenieure,<br />

Vertriebspartner und Monteure im Werkzeugmaschinenbau<br />

konzipiert sind. Mit der App Precision-<br />

Desk können speziell für Spindel- und Rundtischlager<br />

durch Auslesen des Data-Matrix-Codes (DMC) auf den<br />

Lagern oder den Lagerverpackungen lagerspezifische<br />

Messprotokolle abgerufen und gespeichert werden. Auf<br />

der EMO ist auch der Prototyp einer Desktop-Version<br />

zu sehen, die es ermöglicht, die Protokolle beispielsweise<br />

für die Montage weiterzuverarbeiten.<br />

■<br />

Schaeffler AG<br />

www.schaeffler.com<br />

EMO Halle 7 Stand C42<br />

Antriebssysteme für jede Applikation<br />

Programm an Servomotoren erweitert<br />

■■■■■■ Die Antriebsspezialisten von LTI<br />

Motion bieten im Gesamtpaket mit abgestimmtem<br />

Servomotor und Servoregler Servo-One<br />

das passende Antriebssystem für jede<br />

Applikation. Mit zwei weiteren Servomotor-Baureihen<br />

wird das Leistungsspektrum<br />

Neue Motorbaureihen<br />

DA und DS2 von LTI<br />

Motion . Bild: LTI Motion<br />

nun nach oben abgerundet und optimal ergänzt.<br />

Damit stehen zukünftig im Standardprogramm<br />

Asynchronmotoren der Baureihe<br />

DA bis zu einem Nenndrehmoment von<br />

3024 Nm und Synchronmotoren der Baureihe<br />

DS2 bis zu einem Nenndrehmoment<br />

von 1344 Nm zur Verfügung. Die asynchrone<br />

Ausführung ist in sechs Achshöhen von<br />

100 bis 280 mm erhältlich, die synchrone<br />

Variante umfasst die Achshöhen 100, 132,<br />

160 und 200 mm. Der Hersteller bietet beide<br />

Motorbaureihen in den Kühlarten oberflächenbelüftet<br />

in Schutzart IP 54, durchzugsbelüftet<br />

in Schutzart 23 und wassergekühlt<br />

in Schutzart IP 54 an.<br />

Die Motoren sind mit allen gängigen Optionen<br />

verfügbar, wie z. B. Bremsen, Passfeder,<br />

Singleturn- und Multiturn-Encoder, Resolver,<br />

sicheren Drehgebern, verstärkter Lagerung,<br />

isolierter Lagerung u. a. Zur bestmöglichen<br />

Anpassung an den Servoregler<br />

stehen dem Kunden bei der Synchronbaureihe<br />

147 und bei der Asynchronbaureihe<br />

335 Wicklungsvarianten zur Auswahl. Dadurch<br />

ist eine wirtschaftliche, d. h. stromoptimale<br />

Reglerzuordnung gegeben. ■<br />

LTI Motion GmbH<br />

www.lti-motion.com/de<br />

EMO Halle 11 Stand B52<br />

184 September 2017

Drehmomentbereich, Versatz und Temperatur entscheiden<br />

Servokupplung korrekt<br />

gewählt<br />

■■■■■■ Um die passende Kupplung für einen Antriebsstrang<br />

zu finden, sind der Drehmomentbereich,<br />

der Versatz und die Umgebungstemperaturen der Kupplung<br />

besonders wichtige Faktoren. Zunächst wird das<br />

benötigte maximale Drehmoment ermittelt. Die Kupplung<br />

sollte dementsprechend gewählt und nicht dauerhaft<br />

mit Überlast oder im absoluten Grenzbereich genutzt<br />

werden. Je größer die Fehlausrichtung ist, desto<br />

geringer ist die Lebenserwartung der Kupplung. Daher<br />

Blankstahl<br />

Wir fertigen Draht mit gezogener Oberfläche<br />

sowie Stäbe mit runden Querschnitten in gezogener,<br />

gerichteter, geschliffener und polierter Ausführung<br />

in sämtlichen ISO-Toleranzklassen.<br />

Zu unserem Werkstoffprogramm gehören Werkzeugstähle,<br />

Rostfrei- und Sondergüten, Wälzlagerstähle,<br />

Federstähle und Automatenstähle. Silberstähle<br />

der Qualitäten 1.2210 und 1.2516 liefern wir in den<br />

Abmessungen rund 1 - 50 mm kurzfristig ab Lager.<br />

Gewalzte Ringe Blankstahl<br />

Platestahl Umformtechnik GmbH<br />

Platehofstraße 1 - 58513 Lüdenscheid - Germany<br />

Tel.: 02351 439-0 - info@platestahl.com<br />

Fax: 02351 439-355 - www.platestahl.com<br />

Flexibilität neu defi niert.<br />

Bei der Auswahl der Kupplung für einen Antriebsstrang<br />

müssen diverse Faktoren beachtet werden.<br />

Bild: Jakob Antriebstechnik<br />

Besuchen Sie uns:<br />

EMO 2017<br />

18.09. – 23.<strong>09.2017</strong><br />

Hannover<br />

Halle 13, Stand B76<br />

ist auf eine möglichst genaue Ausrichtung zu achten.<br />

Der ausgleichbare laterale Versatz bewegt sich in Bereichen<br />

von etwa 0,15 – 0,3 mm. Dies hängt auch stark<br />

von der Anzahl der Balgwellen ab. So erreicht eine<br />

4-wellige Kupplung mehrfach höhere mögliche Versatzwerte<br />

als eine 2-wellige Kupplung.<br />

Die laterale Verschiebung ist mit der wichtigste zu<br />

berücksichtigende Faktor nach dem Drehmoment, da<br />

sie große Auswirkungen auf die mögliche Kraftübertragung<br />

hat. Ein hoher Versatz kann zudem zu einem unruhigen<br />

Lauf führen, der sich in erhöhtem Verschleiß, größerer<br />

Lärmentwicklung oder sogar Schäden am kompletten<br />

Antriebsstrang widerspiegeln kann.<br />

Bei der Messung der maximalen Betriebstemperatur<br />

gilt es auch, die eventuelle Wärmeentwicklung der Maschine<br />

und ihrer Komponenten im laufenden Betrieb zu<br />

berücksichtigen. Die Wahl des Materials der Kupplungen<br />

ist in diesem Zusammenhang ebenfalls wichtig. ■<br />

Jakob Antriebstechnik GmbH<br />

www.jakobantriebstechnik.de<br />

EMO Halle 5 Stand F12<br />

Jetzt neu im Programm:<br />

für Traglasten bis 1.500 kg<br />

Palettenhand habungssystem<br />

PHS 1500 Allround in Kompaktbauweise<br />

Breites Einsatzspektrum von 500 – 1.500 kg Transportgewicht<br />

Modulares Baukastenkonzept für uneingeschränkte Flexibilität<br />

Neues drehbares Liftmodulkonzept ermöglicht eine kompakte und<br />

platzsparende Bauweise sowie eine beidseitig stirnseitige Beladung<br />

Bearbeitungszentren (horizontal/vertikal/5-Achs) aller Hersteller<br />

integrierbar (optional mit Wartungszugang)<br />

Moderne Zellsteuerungstechnik mit Industrie 4.0 Funktionen<br />

Erweiterbar mit Werkzeughandling-Systemen<br />

www.liebherr.com<br />

September 2017 185

Klemmsysteme von<br />

Hema eignen sich für<br />

die Fixierung von Achsen<br />

und Wellen ebenso<br />

wie für die Klemmung<br />

von bewegten Massen in<br />

axialer Richtung und<br />

von Stangenlasten.<br />

Bild: Hema<br />

Breites Sortiment an Maschinenschutz-Systemen für das Retrofit<br />

Mit Sicherheit<br />

gut (nach-)gerüstet<br />

Jede Maschinen-Komponente hat irgendwann ihre Verschleißgrenze<br />

erreicht. Anstatt sie auszutauschen, schaffen viele Unternehmen<br />

gleich eine ganz neue Anlage an – dabei wäre ein Retrofit der alten<br />

Maschine meist deutlich günstiger. Hema fertigt hochwertige<br />

Schutz-, Sicht- und Beleuchtungssysteme, die sich ideal für den<br />

nachträglichen Einbau eignen.<br />

■■■■■■ Das Retrofit einer betagten Anlage lohnt<br />

sich oft, denn die Neuanschaffung einer Maschine ist<br />

teurer, als viele denken. Zu den Kosten für den Kauf<br />

kommen in der Regel Folgeinvestitionen, z. B. für ein<br />

neues Fundament oder die Einbindung der Anlage in die<br />

Produktionskette. Wenn es sich um ein neues Maschinen-Konzept<br />

handelt, sind außerdem Schulungen für<br />

die Mitarbeiter nötig. Bedenkt man alle diese Kosten,<br />

kann bei älteren Maschinen mit guter Substanz ein Retrofit<br />

deutlich günstiger sein. Hinzu kommt: Diese<br />

Maßnahme beansprucht deutlich weniger Zeit, als die<br />

Bestellung und Lieferung einer neuen Maschine.<br />

Umfangreiche Konstruktionsdatenbank ermöglicht<br />

passgenaues Retrofit<br />

Grundsätzlich sollten alle Ersatzteile vom Hersteller<br />

bzw. Lieferanten der Originalbauteile stammen, da<br />

sonst hohe Einzelkosten für Aufmaß und Konstruktion<br />

entstehen können. Da Hema seit über 40 Jahren Werkzeugmaschinen<br />

mit Schutzsystemen ausstattet, verfügt<br />

das Unternehmen über umfassende Konstruktionsunterlagen<br />

vieler Bauteile. Die Seligenstädter können deshalb<br />

im Retrofit funktionsgerechte Ersatzteile einsetzen, die<br />

dem neuesten Stand der Technik entsprechen.<br />

Faltenbälge nutzen sich schnell ab<br />

Zu den Komponenten, die einem besonders hohen Verschleiß<br />

unterliegen, gehören ohne Zweifel Faltenbälge.<br />

Sie verfahren täglich unzählige Male zusammen mit den<br />

Achsen, die sie schützen sollen. Außerdem greifen scharfe,<br />

heiße Späne und aggressive Kühlmittel das Material<br />

an und machen es auf Dauer spröde. Hema liefert hochwertigen<br />

Ersatz für dieses Bauteil: Das Unternehmen<br />

fertigt seit vier Jahrzehnten Faltenbälge aus verschiedenen<br />

Spezialgeweben (z. B. Teflon, Polyurethan, Preotex),<br />

die auf Wunsch zum Schutz vor ätzenden Flüssigkeiten<br />

oder Spanflug auch mit Stahllamellen bzw. -blechen<br />

ausgestattet werden.<br />

Eine lückenlose Dokumentation und Prüfung nach<br />

ISO 9001:2015 gewährleistet, dass bei Verschleiß alle<br />

Bauteile jederzeit reproduziert und ersetzt werden können.<br />

Jede Komponente wird nach abschließender Quali-<br />

186 September 2017

Innovative KomponentenSPECIAL<br />

tätskontrolle montagegerecht und betriebsbereit als<br />

Einheit beim Kunden angeliefert und kann direkt in die<br />

Maschine eingebaut werden.<br />

Dachabdeckung passt sich der Maschine an<br />

Schutzabdeckungen von Hema bewahren aber nicht nur<br />

Maschinen vor Schäden – sie sorgen auch dafür, dass die<br />

Produktionshalle sauber bleibt. Das beste Beispiel dafür<br />

ist die neue Dachabdeckung X-Velo: Die 250 mm hohen<br />

Falten schließen fast bündig mit dem Rahmen ab, so<br />

dass weder Späne noch Werkstückteile aus der Maschine<br />

herausgeschleudert werden können.<br />

Die X-Velo ist in Breiten von bis zu sechs Metern<br />

und in variablen Längen erhältlich und eignet sich für<br />

Verfahrgeschwindigkeiten von bis zu 75 Metern pro<br />

Minute. Spezielle Verbindungselemente verhindern,<br />

dass sich die Abdeckung beim Verfahren der Achse verkantet.<br />

Ein weiterer Vorteil der Dachabdeckung ist die Konstruktion<br />

aus lichtdurchlässigem Material: Es ermöglicht<br />

die Abdichtung der Maschine, ohne ihren Arbeitsraum<br />

zu verdunkeln. X-Velo ist mit und ohne Motorantrieb<br />

erhältlich und wird für einen unkomplizierten Einbau<br />

mit passenden Führungsleisten aus Aluminium-Profilen<br />

geliefert.<br />

Langlebige Sicherheitsscheiben<br />

Auf Sicherheitsscheiben kann kein Maschinenbauer verzichten,<br />

denn sie schützen den Bediener vor Spänen oder<br />

herumfliegenden Werkstück-Teilen. Der Nachteil dieser<br />

Komponenten: Sie altern in der Regel schnell, wenn sie<br />

aus reinem Polycarbonat (PC) bestehen.<br />

Hema fertigt seine Schutzscheiben deshalb ausschließlich<br />

aus einem Verbund von PC und Sicherheitsglas:<br />

Zum Maschineninnenraum hin bestehen sie aus<br />

Einscheiben- oder Verbundscheibensicherheitsglas, zur<br />

Hema bietet Anwendern ein breites Sortiment an Sicht- und Beleuchtungssystemen<br />

für das Retrofit. Bild: Hema<br />

Bedienerseite hin dagegen aus abriebfest beschichtetem<br />

Polycarbonat (PC).<br />

Die Glasscheibe verhindert, dass die PC-Scheibe in<br />

Kontakt mit den aggressiven Kühlschmierstoffen<br />

kommt. Die PC-Scheibe wiederum schützt im Falle einer<br />

Beschädigung den Bediener dank ihrer hohen Rückhaltefähigkeit<br />

vor umherfliegenden Teilen.<br />

Da die Sicherheitsscheiben vollvergossen sind, weisen<br />

sie beim Aufprall von Gegenständen außerdem nur<br />

eine sehr geringe Zersplitterung auf – die Verletzungsgefahr<br />

und die Verschmutzung des Maschineninnenraums<br />

sind deshalb gleichermaßen gering. Auf Wunsch fertigt<br />

der Hersteller die Sicherheitsscheiben auch mit integrierter<br />

LED-Beleuchtung.<br />

September 2017 187

SPECIAL Innovative Komponenten<br />

Der W-Faltenbalg ermöglicht deutlich<br />

größere Hübe als herkömmliche Systeme<br />

und benötigt gleichzeitig weniger<br />

Bauraum. Bild: Hema<br />

Sicherheitsscheiben von Hema halten auch aggressiven Kühlschmiermitteln<br />

problemlos stand, da sie aus Verbundglas bestehen<br />

und umlaufend versiegelt sind. Bild: Hema<br />

Die neue lichtdurchlässige Dachabdeckung<br />

X-Velo verhindert zuverlässig<br />

den Austritt von Spänen, Öldunst und<br />

Kühlschmiermitteln. Bild: Hema<br />

Stoßfeste, blendfreie LED-Beleuchtungssysteme<br />

Die LED-Beleuchtungsleisten gibt es auch separat – sie<br />

sind so flach, dass sie sich selbst in kleine Bauräume gut<br />

integrieren lassen. So hat die modular gebaute Variante<br />

Secret Flood eine Höhe von nur 20 mm und eignet sich<br />

deshalb ideal als Aufbau- oder Einbau-Leuchte. Sie ist<br />

stoßfest und unempfindlich gegenüber Kühl- und<br />

Schmiermitteln.<br />

Weitere Mitglieder der Produktfamilie sind die Ausführungen<br />

der Baureihe Secret MTL mit einer klaren<br />

oder milchigen Verguss-Optik. Diese kompakten und<br />

robusten Maschinenleuchten sorgen für eine diffuse,<br />

blendfreie Lichtabgabe. Da die LED eine lange Lebensdauer<br />

von bis zu 50 000 Stunden haben und außerdem<br />

einfach zu montieren sind, sparen Anwender erhebliche<br />

Wartungs- und Montagekosten im Vergleich zum Einsatz<br />

herkömmlicher Leuchten.<br />

Klemm- und Bremssysteme: Auch im Notfall zuverlässig<br />

Hema fertigt auch Klemm- und Bremssysteme für das<br />

Retrofit. Die Modelle P-Clamp, Lin-Clamp, Roto-<br />

Clamp und Disk-Clamp klemmen selbst bei einem Ausfall<br />

der Pneumatik schnell und mit großer Kraft. Die<br />

Lin-Clamp dient zum Bremsen und Halten von Lasten<br />

in axialer Richtung, die Roto-Clamp kann Achsen an<br />

Torquemotoren klemmen, und für die Fixierung von<br />

Stangenlasten ist die P-Clamp ideal: Sie klemmt mit hohen<br />

Kräften, ist modular aufgebaut und leicht zu montieren.<br />

Für Anwender, die zusätzlich eine Notbremsfunktion<br />

benötigen, bieten sich die Lin-Clamp-Varianten<br />

S, SK und SA sowie das rotatorische Klemmsystem<br />

Disk-Clamp an.<br />

Alles aus einer Hand<br />

Wegen ihres umfangreichen Sortiments an Schutz-,<br />

Sicht-, Klemm- und Beleuchtungssystemen ist die Hema<br />

Maschinen- und Apparateschutz GmbH ein idealer<br />

Partner für das Retrofit von Werkzeugmaschinen. Anwender<br />

profitieren nicht nur von der hohen Qualität<br />

der Produkte, sondern auch vom großen Knowhow der<br />

Hema-Ingenieure: Durch ihre jahrzehntelange Erfahrung<br />

kennen sie die Anforderungen des Marktes genau<br />

und finden so immer die optimale Lösung – ob Sicherheitsscheiben,<br />

Faltenbälge, LED oder Klemm- und<br />

Bremssysteme.<br />

■<br />

Hema Maschinen- und Apparateschutz GmbH<br />

www.hema-group.com<br />

EMO Halle 7 Stand B22<br />

188 September 2017

...designed to be faster<br />

Rotationsdrehen 2.0<br />

Einzigartige Nutzenvorteile:<br />

hohe Einsparpotenziale gegenüber<br />

herkömmlichen Drehverfahren<br />

<br />

<br />

bauteilabhängige Genauigkeit<br />

im Bereich IT5 / IT6<br />

Substitution der Schleifprozesse<br />

unter speziellen Voraussetzungen<br />

kann sogar auf das Finishen verzichtet<br />

werden<br />

Hohe Dauergenauigkeit und<br />

erstklassige Prozessstabilität<br />

nachhaltig durch umweltfreundliche<br />

Trockenbearbeitung<br />

Das Innovationsspektrum von WEISSER umfasst beispielsweise das Pick-up-Verfahren, die Prozesstechnologien Hartdrehen,<br />

Rotationsdrehen und Unrunddrehen. Obige Abbildung zeigt die drall-arme Hartfeinbearbeitung mit dem patentierten WEISSER<br />

Rotationsdrehen in Schleifqualität.<br />

Wir freuen uns über<br />

Ihren Besuch in<br />

HALLE 17 / Stand B 26<br />

J.G. WEISSER SÖHNE GmbH & Co. KG<br />

Werkzeugmaschinenfabrik<br />

Johann-Georg-Weisser-Straße 1<br />

78112 St. Georgen<br />

Tel. +49 7724 881-0<br />

Fax +49 7724 881-371<br />

info@weisser-web.com<br />

www.weisser-web.com<br />

September 2017 189

SPECIAL Innovative Komponenten<br />

Verbesserte Performance, Präzision und Stabilität<br />

Hochpräzisionsspindeln<br />

neu aufgelegt<br />

Eine Neuauflage seiner Cool Core-Hochpräzisionsspindeln stellt<br />

Step-Tec auf der EMO vor. Sie bringt diverse Verbesserungen in<br />

Sachen Performance, Präzision und Stabilität. Außerdem bieten<br />

die Schweizer neue Services für präventive Wartung.<br />

■■■■■■ Seit gut 7 Jahren ist Step-Tec mit<br />

ihrer Hochpräzisionsspindel, genannt<br />

Cool Core, am Markt, um die hohen Genauigkeitsansprüche<br />

für Formenbauteile zu erfüllen.<br />

Der Technologiewandel einerseits<br />

aber auch die stetig steigenden Erwartungen<br />

hin zu noch höherer Präzision und besseren<br />

Oberflächengüten, insbesondere von Formen<br />

im Bereich Informations- und Kommunikationstechnik<br />

haben den Hersteller dazu<br />

bewogen, die bisherige HVC140 auf den<br />

neuesten Technologiestandard zu bringen.<br />

Eine Reihe technischer Neuheiten flossen<br />

in die 140er Plattform mit ein, welche nicht<br />

nur die Opticool-Spindel (OCS) mit 42 000<br />

min -1 Drehzahl aufwertet, sondern auch die<br />

Cool Core-Spindel mit Wellenkühlung in Sachen<br />

Präzision und Stabilität an die Grenzen<br />

des physikalisch Machbaren bringt.<br />

Für die neue HVC140-Generation wurde<br />

der OCS-Kühlkreislauf einer weiteren Strömungsoptimierung<br />

unterzogen. Dies führte<br />

zu einem ausgeglicheneren Wärmehaushalt,<br />

der die polare Temperaturverteilung im Bereich<br />

des vorderen Spindelmantels auf eine<br />

Abweichung von nur 1,3 K brachte. Der<br />

thermische Einfluss auf die Spindelaufnahme<br />

ist somit auf ein Minimum reduziert. Die<br />

Maschinen-Spindelachsgeometrie bleibt frei<br />

von Verzug.<br />

Die Wellenkühlung Cool Core wurde<br />

technisch verbessert, was deutlich weniger<br />

Wartung im Betrieb erfordert. Die neu gestaltete<br />

Dreheinführung zur Übergabe des<br />

Kühlmediums in die rotierende Welle ist im<br />

Bedarfsfall vor Ort austauschbar und erfordert<br />

keinen Spindeltausch mehr.<br />

Die neue HVC140CC mit der<br />

Opticool-Wellenkühlung, gepaart<br />

mit der Statorkühlung.<br />

Bild: Step-Tec<br />

Mit einem optimierten Luftmanagement<br />

in der Spindel und dem neu ausgelegten Labyrinth,<br />

genannt Twin Air Sealing System<br />

(TAS), konnte gleichzeitig eine absolute<br />

Dichtheit erzielt werden. Verschmutzung<br />

des Werkstücks und des Bearbeitungsraums<br />

durch Ölaustritt an der Spindelnase ist somit<br />

kein Thema mehr, was die Spindel für<br />

Kunststoffbearbeitung, z. B. in Medizintechnikanwendungen<br />

wie auch in der Graphitelektrodenherstellung<br />

prädestiniert.<br />

Die Plananlage für das Werkzeug wurde<br />

zudem segmentiert und mit Kegelreinigungsbohrungen<br />

versehen, um die hohe<br />

Spindelgenauigkeit bei einem Werkzeugwechsel<br />

nicht zu schmälern.<br />

Ausgeklügelte Lagerauslegung<br />

Das Beschreiten neuer Wege in der Lagerauslegung<br />

mit vier Ultra-Hochpräzisions-<br />

Hybridlagern führte letztlich zu einer bis<br />

dahin nie erreichten Steifigkeit. Die Verbesserungen<br />

der Steifigkeitswerte gegenüber<br />

des Vorgängermodells an der Plananlage des<br />

Werkzeugs betragen 16 Prozent in radialer<br />

Richtung und gar 70 Prozent in der Achslage<br />

auf Zug und Druck – Werte, die im Präzisionsformenbau<br />

und in der Produktion kleiner<br />

Präzisionsteile zu den besten ihrer Klasse<br />

gehören.<br />

Eine markant gesteigerte dynamische<br />

Steifigkeit, gepaart mit geringstem Rundlauf<br />

von 3 μm und einem Planlauf am<br />

Messdorn ende von 2 μm garantieren hohe<br />

Werkzeug-Wechselgenauigkeiten, was überhaupt<br />

erst eine Teilebearbeitung in dieser<br />

Präzisionsklasse mit einem Oberflächenfinish<br />

von Ra 0,05 μm ermöglicht.<br />

Eine neue lagerlose, abhebende Drehdurchführung<br />

erlaubt die Einbringung von<br />

Kühlschmierstoffen unter hohem Druck.<br />

Genau dosierte Minimalmengenschmierung<br />

ist dabei genauso möglich wie Luft in<br />

Rotation bei wesentlich reduziertem Verschleiß.<br />

190 September 2017

Die Cool Core-Spindel erfüllt höchste<br />

Ansprüche an Oberflächengüte und wirtschaftlicher<br />

Dauerfestigkeit, um die heutigen<br />

Kundenanforderungen zu befriedigen.<br />

Außerdem ist sie Industrie-4.0-tauglich und<br />

ermöglicht externes Datenmonitoring, um<br />

den Spindelstatus und vor allem den Spindelzustand<br />

abzufragen. Dies ermöglicht beispielsweise<br />

präventive Wartung.<br />

Die neue Generation der<br />

HVC140-Spindeln bietet höchste dynamische<br />

Steifigkeit dank ausgeklügelter<br />

Lagerauslegung. Bild: Step-Tec<br />

Das Twin Air Sealing System sorgt für eine trockene<br />

Spindelnase (blau = Sperrluft, orange = Lagerschmieröl,<br />

rot = Verunreinigungen vom Maschinenraum).<br />

Bild: Step-Tec<br />

Gegenüber dem Vorgängermodell gelang<br />

es Step-Tec, mit einem neu entworfenen<br />

Spanner die Spindel rund 60 mm kürzer zu<br />

bauen, was letztlich einen kompakteren<br />

Schwenkkopf ermöglicht und somit dessen<br />

Dynamik beim Schwenken erhöht.<br />

Ein neues, optional bestellbares hochauflösendes<br />

Längenmesssystem mit integrierter<br />

Elektronik liefert das Signal für die dynamische<br />

Kompensation sowie ein zweites Signal<br />

zur Kompensation des thermischen Restwachstums<br />

der bereits hochgenauen<br />

Cool Core-Spindel. Der Kunde kann mit<br />

dieser Option und eigener Software Achskompensationen<br />

einleiten, um höchste Genauigkeitsansprüche<br />

zu erfüllen.<br />

Präventive Serviceleistungen für hohe<br />

Verfügbarkeit<br />

Die Spindel ist das Herz ihrer Werkzeugmaschine,<br />

welche pro Jahr bis zu 7000 und<br />

mehr Betriebsstunden leistet. Damit ihre<br />

Genauigkeit bewahrt wird, ihre hohe Leistung<br />

permanent zur Verfügung steht und ihre<br />

Verfügbarkeit gesichert ist, bietet Step-<br />

Tec neben dem herkömmlichen Austausch-<br />

Service-Programm (SEP) auch präventive<br />

Wartung an. Denn bei einem Ausfall der<br />

Spindel zählt neben den Kosten auch die<br />

Zeit die vergeht, bis die Werkzeugmaschine<br />

wieder produziert.<br />

Diese neue Servicedienstleistung wurde<br />

speziell mit einer Garantieerweiterung und<br />

vorbeugenden Lösungen entwickelt, um ungeplante<br />

Maschinenausfallzeiten zu minimieren.<br />

Der erste Schritt ist eine schnelle<br />

und effiziente Diagnose des Spindelzustands.<br />

Dank des in jede Spindel eingebauten<br />

Spindle Diagnostik Moduls (SDM) analysiert<br />

der Step-Tec-Servicetechniker den Betriebszustand<br />

und schlägt eine Garantieerweiterung<br />

und/oder die vorbeugenden Serviceleistungen<br />

vor, um die Produktion zu sichern<br />

bzw. die Maschinenverfügbarkeit zu<br />

optimieren.<br />

Die Services werden in drei Modellen angeboten:<br />

„Erweiterte Garantie“ in der Anfangsphase<br />

des Spindellebens, „Präventive<br />

Wartung“ vor dem Eintreten eines Ernstfalles<br />

und „Präventiver Spindeltausch“ wenn<br />

sich eine gröbere Havarie abzeichnet. Über<br />

ein Maschinenleben betrachtet, werden die<br />

Wartungskosten laut Hersteller kleiner als<br />

bei herkömmlicher Wartung, bei der gehandelt<br />

werden muss, wenn die Maschine infolge<br />

eines Defekts still steht.<br />

■<br />

Step-Tec AG<br />

www.gfms.com/com/en/Products/step-tec.<br />

html<br />

EMO Halle 27 Stand B24 (GF Machining<br />

Solutions)<br />

September 2017 191

SPECIAL Innovative Komponenten<br />

Schnittstellenkompatibel für alle Steuerungen der Japaner<br />

Hochleistungsspindeln<br />

mit Fanuc-Motoren<br />

Messepremiere auf der EMO 2017 feiert die F-Mill-Reihe<br />

von GMN mit Fanuc-Motoren, die acht hochpräzise<br />

Frässpindeln umfasst. Äußerlich baugleich mit den<br />

HCS-230-Spindeln, sind in die Modelle verschiedene<br />

Motorpakete des japanischen Herstellers integriert,<br />

die auf dem Markt bislang nicht verfügbar waren.<br />

■■■■■■ Die Schnittstellen der<br />

Spindeln sind auf die Steuerungen von<br />

Fanuc optimal abgestimmt. Als neuer Systempartner<br />

ist GMN das einzige Unternehmen auf dem<br />

europäischen und nordamerikanischen Markt, das entsprechende<br />

Spindeln anbietet. Aufgrund der hohen<br />

Nachfrage, die GMN erwartet, kann das Unternehmen<br />

ein attraktives Preis-Leistungs-Verhältnis sicherstellen<br />

und marktgerechte Lieferzeiten bieten.<br />

Ein weiteres Highlight auf dem Messestand bildet eine<br />

Ausstellung von kundenspezifischen Spindeln für<br />

spezielle Einsatzzwecke, vom hochpräzisen Kleinteilschleifen<br />

bis zur Bearbeitung von Großlagergehäusen.<br />

Abgerundet wird die Messepräsenz durch einen Überblick<br />

über das umfangreiche Sortiment an Standardspindeln,<br />

darunter besonders kompakte Modelle für die<br />

5-Achs-Bearbeitung, hochproduktive Frässpindeln mit<br />

hydroviskoser Dämpfung und eine Auswahl an weiteren<br />

Schleifspindeln.<br />

Eine Frässpindel für den optimierten Einsatz auf<br />

Werkzeugmaschinen mit Fanuc-Steuerung zeigt GMN<br />

mit der „HCS 250 – 12500/40“. Der Motor dafür wurde<br />

für einen speziellen Anwendungszweck von GMN-<br />

Spindeln entwickelt. Sowohl GMN als auch Fanuc zeigen<br />

auf ihren Messeständen diese Frässpindel für die<br />

Automobilindustrie, mit 40-kW-S1-Leistung von 2180<br />

bis 10 000 U/min und einem Drehmoment von 175 Nm.<br />

Kundenspezifische Entwicklungen im Fokus<br />

Die Entwicklung von Sonderlösungen für unterschiedliche<br />

Anwendungsfälle hat sich in der Vergangenheit zu<br />

einem der Kerngeschäfte des Maschinenbauers entwickelt.<br />

Zur Messe zeigt er unter anderem die kundenspezifische<br />

Werkstückspindel „WSE 140cg – 6000/6,6“ als<br />

Beispiel für eine direkt getriebene Motorspindel mit hoher<br />

dynamischer Laufruhe. Sie wird für das hochpräzise<br />

Mit Fanuc-Motor und<br />

optimal auf die Steuerung des japanischen<br />

Herstellers abgestimmter Schnittstelle: Die<br />

HCS 250 – 12500/40, auch mit hydroviskoser<br />

Dämpfung lieferbar, mit maximal 12 500 U/min bei<br />

einer S1-Leistung von 40 kW. Bild: GMN<br />

Schleifen kleiner Teile in der Automobilindustrie verwendet.<br />

Dabei setzt GMN auf ein Hybridkugellager aus<br />

eigener Fertigung, das der werkseigenen Toleranzklasse<br />

UP (Ultra-Precision) entspricht und eine Rundlaufgenauigkeit<br />

von ≤ 0,2 μm ermöglicht.<br />

Eine besonders kompakte Spindel ist die für einen<br />

Kunden entwickelte „TSE 63 cg – 20000/11“ mit einer<br />

Gehäusebreite von lediglich 63 mm, die zum Schleifen<br />

von Nockenwellen dient. Zum Einsatz kommt hier ein<br />

Motor mit 11-kW-S1-Leistung, 6,9 Nm Drehmoment<br />

und maximaler Drehzahl von 20 000 U/min.<br />

Mit ihrer hohen Steifigkeit überzeugt die 600 mm<br />

lange Motorspindel „TSE 200 x 600 – 9000/15“. Sie<br />

wird an großen Vertikal-Schleifmaschinen genutzt, etwa<br />

bei der Bearbeitung von Turbinengehäusen, bei denen<br />

die Spindel tief in das Werkstück eintaucht. Durch die<br />

Nähe von Lager und Schleifscheibe besitzt sie eine hohe<br />

Steifigkeit und Präzision. Mittels eines Acoustic-Emission-Sensors<br />

wird die Position des Spindelkopfs im Bauteil<br />

erfasst, Werkzeugwechsel finden automatisch statt.<br />

■<br />

GMN Paul Müller Industrie GmbH & Co. KG<br />

www.gmn.de<br />

EMO Halle 12 Stand B02<br />

192 September 2017

Schnelle, leise und langlebige Antriebselemente „Made in Germany“<br />

Kugelgewindetriebe<br />

für schwere Lasten<br />

Speziell für die hochgenaue Positionierung schwerer Lasten<br />

mittels Servoantrieb bei hoher Wiederholgenauigkeit<br />

hat Steinmeyer die Schwerlastausführungen seiner Kugelgewindetriebe<br />

konstruiert.<br />

■■■■■■ Die Antriebselemente zeichnen<br />

sich durch hohe Geschwindigkeiten, geringe<br />

Geräuschemissionen sowie eine lange Lebensdauer<br />

aus. Die Auslegung beginnt bereits<br />

mit der Wahl des Materials. So wird für<br />

die Schwerlast-Kugelgewindetriebe eine Legierung<br />

verwendet, die hohe Einhärtetiefen<br />

bei geringen Verzügen erreicht.<br />

Schwerlast-Kugelgewindetriebe von Steinmeyer sind<br />

speziell für die hochgenaue Positionierung schwerer<br />

Lasten mittels Servoantrieb ausgelegt. Bild: Steinmeyer<br />

Darüber hinaus hat der Hersteller die<br />

großen Kugeldurchmesser sowie den Mutternkörper<br />

und insbesondere den Flansch<br />

an die hohen Kräfte angepasst. So verfügen<br />

die Muttern über deutlich höhere Wandstärken<br />

als bei herkömmlichen Kugelgewindetrieben<br />

üblich. Zudem wurde die Lastübertragung<br />

durch FEM-Berechnungen optimiert.<br />

Präzisionsgeschliffene Kugellaufbah-<br />

nen sorgen für eine optimale Kraftübertragung<br />

und damit für eine hohe Zuverlässigkeit<br />

der Schwerlast-Kugelgewindetriebe.<br />

Kugeldurchmesser und Gewindesteigung<br />

besitzen ein optimales Verhältnis von 3 zu 4.<br />

Dies entspricht beispielsweise einer Steigung<br />

von 20 mm/Umdrehung bei einem Kugeldurchmesser<br />

von 15 mm.<br />

Die hohen Tragzahlen der Schwerlast-<br />

Kugelgewindetriebe – sie sind etwa dreimal<br />

so hoch wie bei konventionellen Kugelgewindetrieben<br />

– tragen zur hohen Lebensdauer<br />

der Antriebselemente bei. Diese beträgt<br />

abhängig von der konkreten Anwendung<br />

mindestens 20 000 Betriebsstunden.<br />

Die Abdichtung der Muttern mit Segmentabstreifern<br />

leistet ebenfalls einen entscheidenden<br />

Beitrag zu Langlebigkeit und optimalem<br />

Betrieb der Kugelgewindetriebe. Die<br />

Abstreifer verhindern zuverlässig das Eindringen<br />

von Verunreinigungen und dienen<br />

gleichzeitig der Rückhaltung der Schmiermittel.<br />

Damit senken sie den Schmiermittelverbrauch<br />

sowie den Wartungsaufwand.<br />

Optimierte Umlenkungen und der Einsatz<br />

von Kugeldämpfern ab einem Kugeldurchmesser<br />

von 15 mm machen die Antriebselemente<br />

besonders leise. Die Dämpfer<br />

verhindern ein Gegeneinanderschlagen der<br />

Kugeln. Damit verringern sie nicht nur die<br />

Geräuschemissionen, sondern erhöhen auch<br />

die Lebensdauer der Kugelgewindetriebe,<br />

die üblicherweise mit geringem Axialspiel<br />

(max. 0,02 mm) bis zu einer ganz leichten<br />

Vorspannung (max. 2 % der dynamischen<br />

Tragzahl) montiert werden.<br />

■<br />

August Steinmeyer GmbH & Co.KG<br />

www.steinmeyer.com<br />

EMO Halle 7 Stand A16<br />

September 2017 193

SPECIAL Innovative Komponenten<br />

Digitalisierung reduziert ungeplante Stillstände<br />

Spindeldaten allzeit bereit<br />

■■■■■■ Wenn Maschinenbediener stets<br />

über den Zustand ihrer Werkzeugmaschinenspindeln<br />

Bescheid wissen, können sie<br />

ungeplante Stillstände verhindern. Wie das<br />

geht, zeigt die Weiss Spindeltechnologie<br />

GmbH auf der EMO am Stand des Mutterkonzerns<br />

Siemens. Dort präsentieren die<br />

Spindelspezialisten nicht nur reine Hardware,<br />

sondern fokussieren vielmehr die Themen<br />

Digitalisierung sowie Industrie 4.0 und<br />

zeigen, wie ihr Sensor-Modul SMI 24 in diese<br />

Entwicklung passt. Das neu integrierte<br />

„Tool für Datenexport“ ermöglicht es, verschiedenste<br />

Informationen zur Spindel wie<br />

Laufzeit, Werkzeugspannungen etc. als csv-<br />

Datei auf externen Laufwerken oder Cloud-<br />

Plattformen zu speichern. Der große Vorteil:<br />

Das Sensor-Modul SMI 24 ermöglicht es,<br />

verschiedenste Informationen zur Spindel<br />

wie Laufzeit, Werkzeugspannungen etc.<br />

zu exportieren und zu analysieren. Bild: Weiss<br />

Als übersichtliche Diagramme<br />

dargestellt, können Anwender<br />

daraus Trends ableiten und<br />

Rückschlüsse auf den Verschleißgrad<br />

der Spindel ziehen.<br />

Noch einen Schritt weiter in die<br />

Zukunft geht Weiss mit seinem zweiten<br />

Schwerpunktthema, dem Additive Manufacturing<br />

(AM). Ingenieure des Unternehmens<br />

beschäftigen sich seit über drei Jahren<br />

intensiv mit diesem Thema. Im Fokus steht<br />

hierbei eine optimierte Kühlung der Spindel.<br />

Aktuelle Ergebnisse zeigen, dass mit Hilfe<br />

von AM auch bei geringen Wandstärken<br />

bzw. geringem Bauraum eine leistungsstarke<br />

Kühlung integriert werden kann. So lässt<br />

sich die thermische Beeinflussung des Maschinengestells<br />

durch die Spindel auf ein<br />

Minimum reduzieren, was wiederum die<br />

Genauigkeit der Maschine verbessert. ■<br />

Weiss Spindeltechnologie GmbH<br />

www.weissgmbh.com<br />

EMO Halle 25 Stand D60<br />

Für Applikationen mit dynamischem, direktem oder indirektem Antrieb<br />

Hochleistungsspindeln mit Fremdantrieb<br />

■■■■■■ Neue Varianten seiner fremdangetriebenen Spindeln<br />

präsentiert die Firma Heinz Fiege, Hersteller von Maschinenhauptspindeln.<br />

Die Spindeln mit Fremdantrieb sind kostengünstige Alternativen<br />

zu Motorspindeleinheiten, die bei Anwendungen wie Fräsen,<br />

Schleifen, Prüfständen oder Transferlinien zum Einsatz kommen.<br />

Die leistungsfähigen Spindelsysteme eignen sich für Applikationen<br />

mit dynamischem, direktem oder indirektem Antrieb. Die<br />

hohe Laufruhe und der extrem geräuscharme Lauf wird durch den<br />

Einsatz von Präzisions-Spindellagern sowie die hohe mechanische<br />

Fertigungsgenauigkeit erreicht. Alle wichtigen Passungen und Lagersitze<br />

sind gehärtet und geschliffen. Bedingt durch diese Verarbei-<br />

Fremdangetriebene<br />

Spindeln Reihe 600.<br />

Bild: Fiege<br />

tungsqualität verfügt das Produkt laut Hersteller über eine überdurchschnittlich<br />

lange Lebensdauer. Die Lagerung ist mit einer Fettlebensdauerschmierung<br />

versehen und somit wartungsfrei. Die Abdichtung<br />

erfolgt durch eine aktive Sperrluft mit Labyrinth.<br />

Zur Verfügung stehen eine breite Palette von Standardtypen mit<br />

rundem Spindelgehäuse von Durchmesser 40 bis 250 mm sowie<br />

auch kubische Gehäusetypen. Die Werkzeugspannung kann manuell<br />

oder automatisch vorgesehen sein. Hydraulische und pneumatische<br />

Löseeinrichtungen stehen zur Verfügung. Innere Kühlmittelzufuhr<br />

(IKZ), Spannzustandskontrolle, Auswuchtsysteme und Kegelreinigungsluft<br />

können wie an Motorspindelsystemen vorgesehen<br />

werden. Der Einbau von Drehgebersystemen ist möglich und erfolgt<br />

auf Kundenwunsch.<br />

Neben diesen Standardtypen werden auch Sonderspindeln gefertigt,<br />

die in Leistung, Drehmoment, Drehzahl und Dimension genau<br />

auf den Prozess abgestimmt sind.<br />

■<br />

Heinz Fiege GmbH<br />

www.fiegekg.de<br />

EMO Halle 11 Stand B56<br />

194 September 2017

September 2017 195

Universelle Palettenhandhabung und schnelles Ladeportal<br />

Flexible Automation von<br />

Werkzeugmaschinen<br />

Für die Automation von Kleinserien bis hin zur Losgröße eins hat<br />

sich die Kombination von Bearbeitungszentren mit Palettenhandling<br />

bewährt. Entsprechend baut Liebherr sein Produktprogramm<br />

mit einem modularen Allround-Palettenhandhabungssystem aus.<br />

Mit dem neuen Ladeportal LP 100 füllt der Hersteller zudem eine<br />

Lücke im Bereich seiner Automationssysteme.<br />

■■■■■■ Die Kombination Bearbeitungszentren mit<br />

Palettenhandhabungssystemen verlagert das Rüsten der<br />

Werkstücke von der Maschine auf einen separaten<br />

Rüstplatz. Die gespeicherten vorgerüsteten Werkstücke<br />

gleichen Maschinenlaufzeiten aus und ermöglichen<br />

mannlose Schichten. Bislang gab es dafür in Kempten<br />

das Rundspeichersystem RLS als Einstiegslösung für eine<br />

oder zwei Werkzeugmaschinen sowie die individuell<br />

konfigurierbare PHS Pro Serie. Diese reicht bis zur 2015<br />

eingeführten Gewichtsklasse PHS 10000 Pro bis 16<br />

Tonnen Transportlast, die bereits mit ersten Installationen<br />

im Bereich Maschinenbau sowie im Bereich der<br />

Großmotorenfertigung aufwarten kann.<br />

Speziell für universelle Anwender hat Liebherr nun<br />

die Kompaktklasse PHS Allround entwickelt. „Das PHS<br />

Allround schließt die Lücke zwischen unserer Einstiegslösung<br />

mit dem Rotationsladesystem RLS und dem individuell<br />

konfigurierbaren Palettenhandhabungssystem<br />

PHS Pro“, freut sich Martin Winterstein, Leiter Globales<br />

Business Development & Marktvertrieb Automationssysteme.<br />

Das modulare Konzept in drei Gewichtsklassen für<br />

Traglasten bis zu drei Tonnen ist hochflexibel. Es lässt<br />

sich individuell konfigurieren und erweitern. Denn die<br />

Entwicklung des PHS Allround folgte strikt dem Modulgedanken:<br />

Der Kunde kann die vorkonfigurierten<br />

Module bedarfsgerecht kombinieren. „Unser extrem<br />

platzeffizientes System passt in fast jede Halle“, betont<br />

Winterstein. Sehr wichtig ist ihm die Flexibilität. „Unser<br />

PHS Allround wächst mit, wenn der Bedarf ansteigt.“<br />

So ist es kein Problem, mit ein oder zwei Maschinen einzusteigen<br />

und bis auf fünf auszubauen.<br />

Für alle Palettenhandhabungssysteme (RLS, PHS Pro<br />

und PHS Allround) kommt 2017 zudem eine neue Zellsteuerung<br />

auf den Markt. Hier steht die einfache Bedienbarkeit<br />

im Vordergrund. Eine grafisch geführte<br />

Oberfläche bündelt Funktionen bedienergerecht auf<br />

dem Leitrechner und ermöglicht auf Wunsch volle Produktionssteuerung,<br />

inklusive Ressourcenplanung sowie<br />

die Werkzeug- und NC-Datenverwaltung.<br />

Ladeportal mit High-Speed<br />

Mit dem Ladeportal LP 100 schließt Liebherr zudem eine<br />

Lücke im Bereich seiner Portal-Automationssysteme,<br />

die den Transport der Werkstücke sowie das Be- und<br />

Entladen der Maschinen übernehmen. Das LP 100 ist<br />

besonders geeignet für kleinere und leichtere Teile z. B.<br />

Zylinderköpfe und Getriebegehäuse sowie alternative<br />

Antriebselemente wie etwa Elektro- oder Hybridmotoren<br />

oder Brennstoffzellen.<br />

196 September 2017

Automation03<br />

Das PHS-Allround schließt die Lücke<br />

zwischen der Einstiegslösung RLS und<br />

dem individuell konfigurierbaren PHS<br />

Pro. Bild: Liebherr<br />

Vorteile bringt das flexible Design des<br />

Ladeportals insbesondere für Inline-Produktionskonzepte,<br />

bei denen Werkstücke<br />

größere Wege zurücklegen müssen. Da sich<br />

die Anzahl der Maschinen unter einem Ladeportalabschnitt<br />

erhöht und zudem die Bearbeitungszentren<br />

immer schneller werden,<br />

steigen hier die Geschwindigkeitsanforderungen:<br />

„Werkstücke müssen größere Wege<br />

bei höherer Geschwindigkeit überwinden“,<br />

erläutert Winterstein. Daher bietet das LP<br />

100 die Möglichkeit, das Portal entweder<br />

auf hohe Geschwindigkeit (High-Speed)<br />

oder maximale Last (High-Load) zu konfigurieren.<br />

Diese Spezialisierung in High-<br />

Load- und High-Speed-Varianten soll im<br />

Laufe der nächsten zwei Jahre auch auf die bestehenden<br />

Portalvarianten übertragen werden.<br />

Auch sonst legt man in Kempten Wert auf Flexibilität:<br />

„In der neuen Konstruktion können unsere Kunden<br />

beispielsweise die Abstände zwischen den Stützen größer<br />

wählen“, erläutert Winterstein. „Damit gewinnt der<br />

Planer zusätzlichen Spielraum bei der Einrichtung seiner<br />

Linie und auch bei der Auswahl des Liniendesigns.“ ■<br />

Das Ladeportal LP 100 kann auch mit<br />

größeren Abständen zwischen den Stützen<br />

gebaut werden. Bild: Liebherr<br />

Liebherr-Verzahntechnik GmbH<br />

www.liebherr.com<br />

EMO Halle 13 Stand B76<br />

<br />

<br />

Bremselement<br />

Serie LBHS<br />

+ 1 Funktionsbauteil<br />

+ Hydraulisches Bremsen<br />

durch Eigenspannung<br />

<br />

+ Einsetzbar für alle Wagenformen<br />

von schmal/niedrig bis breit/hoch<br />

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September 2017 197

03Automation<br />

Gemeinschaftsprojekt für die automatisierte Bearbeitung von Werkstücken und Paletten<br />

Modulare Roboterzelle schafft<br />

Flexibilität<br />

In einem Gemeinschaftsprojekt haben Vischer & Bolli und HBI Robotics<br />

eine flexible Automationslösung entwickelt. Sie ermöglicht<br />

eine automatisierte Bearbeitung von Werkstücken bis 500 kg und<br />

Palettengrößen bis 800 x 800 mm und integriert Paletten-, Werkstück-<br />

und Werkzeughandling inklusive Spanntechnik.<br />

■■■■■■ Bei der automatisierten Bearbeitung<br />

großer Werkstücke wird die Spanntechnik<br />

in der Regel separat betrachtet,<br />

denn die Anforderungen von Anwendern<br />

und Maschinenherstellern können unterschiedlicher<br />

bzw. werkstückspezifischer<br />

kaum sein. In diesem Bereich gilt Vischer &<br />

Bolli seit Jahren als führend. Zahlreiche<br />

Projekte, beispielsweise in der Zylinderkopf-<br />

und Motorenblockfertigung bei den<br />

führenden Premium-Automobilherstellern<br />

sprechen für sich.<br />

Bei kleineren Werkstücken dagegen – ob<br />

kleine oder mittlere Serie – war es bisher üblich,<br />

dass bei automatisierten Fertigungszellen<br />

die Spanntechnik extern zugekauft wurde.<br />

Im Zuge der zunehmenden Automatisierung<br />

macht diese Vorgehensweise allerdings<br />

kaum noch Sinn. Gefragt sind Komplettlösungen<br />

aus einer Hand, denn das Handling<br />

und die Spanntechnik sind nicht mehr zu<br />

trennen.<br />

So hatten Marcel Haltiner, Geschäftsführer<br />

von Vischer & Bolli, und Harald Bader,<br />

Geschäftsführer der HBI Robotics, die Idee<br />

zu einem Gemeinschaftsprojekt in Form einer<br />

Roboterzelle, die sich in fünf Stufen mo-<br />

Das Spannsystem vb-Dock-Lock bietet<br />

hohe Wiederholgenauigkeit und hohe<br />

Einzugskräfte, gleichzeitig aber auch<br />

eine formschlüssige Spannung, die als<br />

sehr verschleißarm gilt. Bild: Vischer & Bolli<br />

dular aufbauen lässt. Die Basis dafür bilden<br />

die modularen Palettier-Systeme pts für eine<br />

direkte Werkstückbeladung mit automatisiertem<br />

Vorrichtungswechsel. In einem zweiten<br />

Schritt lassen sich die Palettier-Systeme<br />

mit der vb-Roboterzelle ergänzen.<br />

In den weiteren Ausbaustufen werden ein<br />

Werkzeughaltermagazin für direkte Werkstückbeladung,<br />

Regalsysteme plus Rüstplatz<br />

angeboten. Das High-End definiert eine vb-<br />

Roboterzelle mit Regalsystemen für direkte<br />

Vorrichtungs- und Werkstückbeladung sowie<br />

einem zweifachen Rüstplatz plus der<br />

Palettier-Systeme. Zusätzlich lässt sich die<br />

Zelle auch noch mit einem Werkzeughaltermagazin<br />

ergänzen. Inklusive der kompletten<br />

Spanntechnik, ob pneumatische oder hydraulische<br />

Sondervorrichtungen, Vakuumund<br />

Magnetplatten oder auch die Nullpunktspannsysteme<br />

vb-Dock-Lock.<br />

Welch enormen Stellenwert dieser modulare<br />

Aufbau bei der Entwicklung der Roboterzelle<br />

hatte, macht beispielsweise das<br />

Handling der Vorrichtungen deutlich. So<br />

lässt sich selbst in den Palettier-Systemen eine<br />

bestimmte Anzahl von Vorrichtungen<br />

ein- und auswechseln. Auf eine größere Zelle<br />

muss erst dann zurückgegriffen werden,<br />

wenn die Abmessungen oder Anzahl von<br />

Vorrichtungen zu groß werden. Der Vorteil:<br />

der Platzbedarf und die Höhe der Investi -<br />

tion lassen sich auf ein Minimum beschränken.<br />

Alle diese Komponenten können aber<br />

bei einem späteren Ausbau weiter verwendet<br />

werden.<br />

DIE ROBOTERZELLE<br />

VEREINT DAS PALETTEN-, DAS WERKSTÜCK- UND AUCH DAS WERKZEUGHANDLING –<br />

INKLUSIVE DER GESAMTEN SPANNTECHNIK. UNSER ZENTRALES ZIEL WAR ES, DAMIT<br />

ALLES AUS EINER HAND ANZUBIETEN.“<br />

Marcel Haltiner, Geschäftsführer, Vischer & Bolli<br />

198 September 2017

Das Gemeinschaftsprojekt:<br />

eine Roboterzelle,<br />

mit der eine automatisierte<br />

Bearbeitung von<br />

Werkstücken bis 500 kg<br />

und Palettengrößen bis<br />

800 x 800 mm möglich<br />

ist. Bild: Vischer & Bolli<br />

Haltiner sieht eine Reihe entscheidender<br />

Vorteile in dieser Komplettlösung: „Die<br />

Problematik für Anwender, ob in der Teileund<br />

Prototypenfertigung oder auch dem<br />

Werkzeug- und Formenbau, ist bislang<br />

doch, dass sie bei der Automatisierungslösung<br />

nur zwischen ‚entweder/oder‘ wählen<br />

können. Bei Roboterzellen muss die Spanntechnik<br />

zudem extern zugekauft werden.<br />

Die vb-Roboterzelle dagegen ist nicht nur<br />

modular aufgebaut. Im Gegensatz zu herkömmlichen<br />

Automatisierungslösungen<br />

sind wir damit auch in der Lage, sowohl<br />

Werkstücke als auch Paletten zu greifen.<br />

Das heißt, wir vereinen hier das Paletten-,<br />

Werkstück und auch das Werkzeughandling,<br />

inklusive der gesamten Spanntechnik.<br />

Unser zentrales Ziel war es, damit alles aus<br />

einer Hand anzubieten.“<br />

Für mannlose Schichten optimal organisiert<br />

Der konkrete Anwendernutzen liegt allerdings<br />

nicht nur im modularen Aufbau oder<br />

dem flexiblen Handling, sondern auch in<br />

der Tatsache, dass mit der vb-Roboterzelle<br />

unabhängig von Losgrößen über drei mannlose<br />

Schichten gefertigt werden kann. Im<br />

Vergleich zu herkömmlichen Fertigungszellen,<br />

die meist ausschließlich mit Paletten arbeiten,<br />

führt eine kurze Taktzeit bei Auftragsende<br />

schnell zu einem Stillstand der<br />

Anlage.<br />

Bei kleinen und mittleren Serien muss<br />

man sich in diesen Fällen deshalb anders organisieren.<br />

Eine Vorrichtung, über die 1000<br />

Werkstücke gewechselt werden können, ist<br />

nur eine Möglichkeit, um die Autonomie<br />

der Anlage zu steigern. Gleichzeitig reduziert<br />

sich so die Amortisationszeit. Eine weitere<br />

Variante bietet die vb-Roboterzelle mit<br />

dem Palettiersystem, das beispielsweise 10<br />

Paletten bei einer Werkstückhöhe von 55<br />

mm bis zu 60 Bauteile fasst. Damit wird<br />

selbst bei einer kurzen Taktzeit von nur einer<br />

Minute eine Gesamtlaufzeit von 10<br />

Stunden möglich. Bei noch geringeren Taktzeiten<br />

von 12 Sekunden lässt sich so das<br />

mannlose Bearbeiten sogar bis auf 26 Stunden<br />

ausweiten.<br />

Der Rüstplatz lässt sich sowohl für komplexe<br />

Werkstücke als auch für „Dauerläufer“<br />

nutzen. Auch hier kommt die Spanntechnik<br />

von Vischer & Bolli zum Einsatz,<br />

denn es wird nur das Werkstück gewechselt.<br />

Dazu bietet Vischer & Bolli für Maschinen<br />

ohne Drehdurchführungen einen Drehmoment-Schrauber<br />

an, der pneumatisch aktiviert<br />

wird und den Schraubstock selbsttätig<br />

öffnet und schließt.<br />

Arthur Klinger, Geschäftsführer der KPI<br />

Engineering und maßgeblich bei der Entwicklung<br />

beteiligt, sieht die Vorteile aber<br />

auch im flexiblen Aufbau der Anlage: „Ich<br />

habe recherchiert und keine vergleichbare<br />

Lösung am Markt entdeckt. Der Anwender<br />

kann mit diesem modularen Aufbau frei<br />

wählen, was er damit abdecken will. Ob am<br />

Rüstplatz manuell in Vorrichtungen spannen,<br />

Vorrichtungen über Roboter bestücken,<br />

Einzelteil oder Serienfertigung.“ Die<br />

Flexibilität gelte auch hinsichtlich des Ro-<br />

boters. „Bei diesem Projekt hat uns das Unternehmen<br />

Kuka maßgeblich unterstützt,<br />

deshalb sehen wir diesen Roboter als Standard“,<br />

erläutert Klinger, „aber natürlich<br />

kann der Anwender auch den Roboter frei<br />

wählen. Zudem kann er die Zelle je nach<br />

Bedarf optimieren oder ausweiten.“<br />

Solch eine Option ist beispielsweise der<br />

Ausbau für Schüttgutbehälter oder die Integration<br />

von Wasch- oder Prüfprozessen. In<br />

der Standardversion dagegen ist bereits eine<br />

Kolbenstellungskontrolle (Ölmengenmessung)<br />

für die Spannfunktion sowie auch eine<br />

pneumatische Auflagekontrolle integriert.<br />

Ein Standard, der im mannlosen Betrieb<br />

durchaus Sinn macht, denn bei einer<br />

Fehlspannung wird der Roboter bzw. die<br />

Maschine sofort gestoppt.<br />

So ist Vischer & Bolli mit dieser Automatisierung<br />

inklusive der kompletten Spanntechnik<br />

ein Konzept gelungen, das nicht nur<br />

einer großen Teilevielfalt, sondern auch geringem<br />

Platzbedarf und hoher Effizienz sowie<br />

Flexibilität gerecht wird. In die vb-Roboterzelle<br />

lassen sich zudem problemlos<br />

weitere Verfahren wie beispielsweise Prüfen,<br />

Messen oder auch Waschen integrieren. ■<br />

Vischer & Bolli GmbH Werkzeug- und<br />

Spanntechnik<br />

www.vb-tools.com<br />

EMO Halle 4 Stand A06<br />

HBI Robotics GmbH<br />

www.hbi-robotics.de<br />

September 2017 199

03Automation<br />

Automationslösung für mehrere Maschinenmodelle<br />

Flexibles Handlingsystem<br />

Mit dem Handlingsystem HS flex bringt Hermle ein leistungsfähiges,<br />

kompaktes und preislich attraktives Automationssystem<br />

auf den Markt. Laut Hersteller lässt es<br />

sich in kurzer Zeit installieren, und der Anwender kann<br />

schnell mit den Bearbeitungen beginnen.<br />

Handlingsystem HS flex<br />

mit zwei Speichermodulen,<br />

adaptiert an ein<br />

5-Achsen-Bearbeitungs -<br />

zentrum C 32. Bild: Hermle<br />

■■■■■■ Das Handlingsystem kann sowohl an<br />

3-Achs- oder 5-Achs-Bearbeitungszentren der Performance<br />

Line (C 250 und C 400) als auch an Modelle der<br />

High-Performance-Line (von der C 12, C 22, C 32 bis<br />

zur C 42) adaptiert werden. Es basiert auf mehreren<br />

Komponenten, welche als komplette Einheit geliefert<br />

und adaptiert werden. Lediglich die Werkstückspeichermodule<br />

werden vor Ort montiert und justiert. Somit ist<br />

die Gesamtinstallation in sehr kurzer Zeit möglich.<br />

Das flache Mineralgussbett, auf welchem die drei<br />

Achsen der Handlingeinheit geführt werden, bietet einen<br />

guten Zugang für den Bediener. Die beiden Flügeltüren<br />

sind mit einer Doppelfunktion belegt. Beim Werkstückwechsel<br />

versperren sie den Zugang. Während der<br />

Bearbeitung des Werkstücks geben sie den Zugang zum<br />

Arbeitsblickfeld und Arbeitsraum frei und versperren<br />

gleichzeitig den Zugang zur Handlingeinheit.<br />

Die Dreh-, Hub- und Linearachsen der Handlingeinheit<br />

ermöglichen eine präzise Bewegung der bis zu<br />

450 kg schweren Werkstücke inklusive Palette zwischen<br />

dem Rüstplatz, den Speichermodulen und dem Arbeitsraum<br />

des Bearbeitungszentrums. Es können Paletten bis<br />

zu 500 x 400 mm gehandhabt werden. Um mögliche<br />

Fehlerquellen für den Bediener zu reduzieren, wird am<br />

Rüstplatz bereits die maximale Werkstückhöhe abgefragt,<br />

so dass keine Werkstücke mit zu großen Abmessungen<br />

eingeschleust werden können.<br />

Bis zu 40 Palettenplätze<br />

Besonderes Augenmerk wurde auf die Entwicklung der<br />

Speichermodule gelegt. Im Standard ist ein Modul verbaut,<br />

optional kann ein zweites Modul adaptiert werden.<br />

Die Module sind in Regalbauweise aufgebaut und<br />

bieten hohe Individualität in der Paletten-/Werkstückauslegung.<br />

Bis zu vier Regalböden mit insgesamt bis zu<br />

20 Palettenspeicherplätzen pro Modul können geordert<br />

werden. Mit zwei Speichermodulen stehen damit bis zu<br />

40 Palettenplätze zur Verfügung. Über einen eigens entwickelten<br />

Speichergenerator, der sowohl zulässige Gewichte<br />

wie auch Abmessungen prüft, kann die Speicherbelegung<br />

schnell und einfach festgelegt werden.<br />

Gesteuert und verwaltet wird das HS flex wie auch<br />

die Palettenwechsler und das Robotersysten RS 05 über<br />

das hauseigene Hermle-Automation-Control-System<br />

(HACS). Dieses ermöglicht eine intelligente Auftragsverwaltung;<br />

die intuitiv über ein Touchpanel bedienbare<br />

Software assistiert den Bediener bei seinen täglichen<br />

Aufgaben. Durch die transparente Darstellung der Aufträge<br />

und erforderlichen Bedienerhandlungen werden<br />

die organisatorisch bedingten Stillstände reduziert und<br />

die Anlagenproduktivität maximiert. Kombiniert mit<br />

dem Hermle-Information-Monitoring-System, das die<br />

Zustände der Maschine in Echtzeit aufzeigt und von jedem<br />

Tablett, Desktop oder Smartphone dargestellt werden<br />

kann, bilden die beiden Softwaretools einen wichtigen<br />

Baustein für den Industre-4.0-tauglichen Einsatz<br />

der Hermle-Bearbeitungszentren.<br />

■<br />

Maschinenfabrik Berthold Hermle GmbH<br />

www.hermle.de<br />

EMO Halle 12 Stand C36<br />

200 September 2017

Vorkonfigurierte Pakete erleichtern die Roboter-Integration<br />

Fertiglösungen für die<br />

Automation<br />

Anwendungsfreundliche Automatisierungs-Lösungen für<br />

die Metallindustrie stehen im Mittelpunkt des Kuka<br />

Messeauftritts auf der EMO Hannover. So zeigen die<br />

Augsburger vorkonfigurierte „ready2_use“-Pakete für die<br />

unkomplizierte Integration von Robotern. Außerdem demonstriert<br />

Kuka den Einsatz eines Roboters für hohe<br />

Traglasten zum Nachbearbeiten von Gussteilen.<br />

■■■■■■ Die „ready2_use“-Lösungen<br />

sind vorkonfigurierte, aufeinander abgestimmte<br />

Applikationspakete, die Metaller<br />

bei der Automatisierung unterstützen sollen.<br />

„Bei den Paketen handelt es sich um flexible<br />

Lösungen, die wir zusammen mit unseren<br />

Systempartnern für die unterschiedlichen<br />

Branchen entwickelt haben“, erklärt<br />

Winfried Geiger, Business Development Manager<br />

bei der Kuka Roboter GmbH. Auf der<br />

EMO werden die Applikationen ready2_pilot<br />

und ready2_grip gezeigt:<br />

· Bei ready2_pilot handelt es sich um eine<br />

drahtlose Applikation, die schnell einzusetzen<br />

und besonders leicht zu bedienen<br />

ist. Das Besondere: Der Nutzer kann damit<br />

fast jeden Kuka Industrieroboter sehr<br />

leicht einlernen.<br />

·<br />

Mit ready2_grip erhalten kleine und mittelständische<br />

Betriebe ein einfach zu integrierendes,<br />

vorkonfiguriertes Greiferpaket.<br />

Der Roboter wird so zum Handling-<br />

Assistent, etwa beim Be- und Entladen<br />

von Maschinen. Das Paket wird auf der<br />

Messe am Kleinroboter KR Agilus präsentiert.<br />

Zwei Roboterzellen im praxisnahen Einsatz<br />

Kuka hat in Hannover zudem zwei Roboterzellen<br />

am Start. Die erste Zelle demonstriert<br />

anhand der Steuerungssoftware Kuka.PLC<br />

mxAutomation die einfache Kommunikation<br />

zwischen Roboter und Werkzeugmaschine.<br />

Die zweite Zelle zeigt eine<br />

roboterbasierte Fräsapplikation: Ein Robo-<br />

Auf der EMO zeigt Kuka unter anderem den Einsatz<br />

eines Fräsroboters. Bild: Kuka<br />

ter für hohe Traglasten wird zum Nachbearbeiten<br />

von Gussteilen eingesetzt. Mit dem<br />

verwendeten Technologie-Softwarepaket<br />

Kuka.CNC ist die direkte Abarbeitung der<br />

CNC-Codes ohne Übersetzung in Robotersprache<br />

möglich.<br />

■<br />

Kuka Roboter GmbH<br />

www.kuka.com<br />

EMO Halle 25 Stand D81<br />

Auf der EMO<br />

Halle 7, D 06<br />

Arnold realisiert<br />

Innovationen!<br />

Strapano® Schutzabdeckungen<br />

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besonderen Vorzügen:<br />

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Filtertechnik<br />

Fördertechnik<br />

Umwelttechnik<br />

Sondermaschinen<br />

Lohnfertigung<br />

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<br />

September 2017 201

04Anlagen, Verfahren<br />

Fertigungsintegriertes und vollautomatisiertes Bürstenentgraten<br />

Direkt in den Zellen und<br />

Zentren entgraten<br />

Die Marktbeobachter von Kullen-Koti sehen in der Metallbearbeitung<br />

einen deutlichen Trend zum vollautomatisierten und prozessintegrierten<br />

Entgraten mit Werkzeugbürsten. Insbesondere fallspezifisch<br />

ausgelegte Abrasivbürsten hätten immer häufiger ihren festen<br />

Platz in den Tooling-Magazinen von Bearbeitungszentren und<br />

Fertigungszellen. Auf der EMO demonstrieren die Reutlinger, was<br />

Werkzeugmaschinenbauer und Roboter-Hersteller bei der Auswahl<br />

der geeigneten Bürsten zu beachten haben.<br />

■■■■■■ Gussteile manuell mit dem Winkelschleifer<br />

oder am Schleifband entgraten? Zumindest in der westeuropäischen<br />

Industrie ist das nicht mehr der aktuelle<br />

Stand der Technik. Vielerorts erfolgt das Entgraten –<br />

und auch das Oberflächen-Finishing – inzwischen vollautomatisch<br />

als integrierter Prozessschritt innerhalb der<br />

Metallbearbeitung.<br />

Zentrale Aufgaben übernehmen dabei vor allem leistungsfähige<br />

Abrasivbürsten. Sie lassen sich kundenspezifisch<br />

auslegen und als schleifende Werkzeuge direkt in<br />

den Bearbeitungszentren oder Roboterzellen einsetzen.<br />

„Hier stehen unsere Entgratbürsten immer häufiger neben<br />

den Messerköpfen und Präzisionsbohrern in den<br />

Werkzeug-Magazinen, so dass sie sich – wie alle anderen<br />

Tools – schnell wechseln und einspannen lassen“, erläutert<br />

Uli Vollmer, Entwicklungsleiter bei Kullen-Koti.<br />

Gegossen oder gedreht<br />

Uli Vollmer, Entwicklungsleiter von Kullen-Koti:<br />

„Beim vollautomatisierten, prozessintegrierten Entgraten<br />

stehen unsere Entgratbürsten immer häufiger<br />

neben den Messerköpfen und Präzisionsbohrern in<br />

den Werkzeug-Magazinen, so dass sie sich schnell<br />

wechseln und einspannen lassen.“ Bild: Kullen-Koti<br />

Auf der EMO legt das Unternehmen den Schwerpunkt<br />

insbesondere auf zwei Typen von abrasiven Werkzeugbürsten:<br />

gegossene Tellerbürsten und gedrehte Innenbürsten.<br />

„Neben unseren Walzen- und Flexbürsten sind<br />

es gerade diese beiden Grundtypen, die unseren Marktanalysen<br />

zufolge im prozessintegrierten und robotergestützten<br />

Entgraten derzeit erheblich an Bedeutung gewinnen“,<br />

sagt Vollmer.<br />

Das besondere Merkmal der gegossenen Tellerbürsten<br />

ist ihr tief in den Bürstenkörper eingegossener und<br />

sehr dicht stehender Besatz. Dank seiner hohen Formstabilität<br />

ermöglicht er bei hoher Abtragleistung ein außergewöhnlich<br />

präzises und definiertes Entgraten und<br />

Verrunden von Kanten.<br />

Die fertigungstechnische Domäne der gedrehten Innenbürsten<br />

ist hingegen die Bearbeitung von Bohrungen<br />

und Innengewinden. Zu den weiteren Hauptaufgaben<br />

dieser Bürstentypen gehören das Entgraten und Verrunden<br />

von Kanten an O-Ring-Einstichen, Querbohrungen<br />

und anderen Verschneidungen sowie auch das Reinigen<br />

von Innengewinden. „Diese mit zylindrischen, konischen<br />

und sogar gestuften Querschnitten lieferbaren<br />

202 September 2017

Gegossene Tellerbürsten von Kullen-Koti zeichnen<br />

sich durch einen tief in den Bürstenkörper eingegossenen,<br />

sehr dicht stehenden Besatz aus. Dank seiner<br />

hohen Formstabilität ermöglicht er bei hoher Abtragleistung<br />

ein sehr präzises und definiertes Entgraten<br />

und Verrunden von Kanten. Bild: Kullen-Koti<br />

Bürsten kommen vermehrt als Bearbeitungswerkzeuge<br />

an den mehrachsigen Knickarm-Robotern in der Automobilindustrie<br />

zum Einsatz“, berichtet Vollmer.<br />

Die Abrasivbürsten von Kullen-Koti für das prozessintegrierte<br />

Entgraten sind nicht nur sehr robust ausgelegt,<br />

sie lassen sich auch in vielerlei Hinsicht auf den<br />

konkreten Anwendungsfall des Kunden abstimmen. Unter<br />

anderem bestimmen Geometrie und Werkstoff der<br />

zu bearbeitenden Bauteile das Material des Besatzes sowie<br />

die Größe und Art des Korns.<br />

Das fertigungsintegrierte und vollautomatisierte<br />

Bürstenentgraten bietet dem Anwender eine Fülle von<br />

Vorteilen, die seinen kompletten Bearbeitungsprozess<br />

effizienter machen. Am augenfälligsten ist dabei, dass<br />

das Bauteil hierbei direkt im Bearbeitungszentrum oder<br />

in einer Roboterzelle fertiggestellt wird. Es schließt sich<br />

also kein weiteres mechanisches Bearbeitungsverfahren<br />

mehr an und das Bauteil kann sofort weiterlaufen – beispielsweise<br />

Richtung Teilereinigung und Beschichtungsanlage.<br />

Vollmer verweist außerdem „auf den Beitrag,<br />

den das prozessintegrierte Bürstenentgraten zur Arbeitssicherheit<br />

leistet: Die für das manuelle Entgraten typischen<br />

Schnittverletzungen gehören dadurch der Vergangenheit<br />

an.“<br />

■<br />

Kullen-Koti GmbH<br />

www.kullen.de<br />

EMO Halle 11 Stand A62<br />

Kostengünstige Roboterlösung für Werkzeugmaschinen<br />

Automation für KMU<br />

■■■■■■ Die automatisierte Fertigung<br />

komplexer Teile ist eines der Topthemen in<br />

der Zerspanung. Mittelständische Unternehmen<br />

werden allerdings oft von hohen<br />

Anschaffungskosten und langen Amortisationszeiten<br />

abgeschreckt. Die Hommel CNC-<br />

Technik GmbH und die Robojob GmbH<br />

zeigen, dass Automation nicht teuer sein<br />

muss und sich schnell amortisiert. Die Lösung<br />

basiert auf Robojobs Robotersystem<br />

Turn-/Mill-Assist, das an jeder Werkzeugmaschine<br />

von Okuma eingesetzt werden<br />

kann – ob Drehmaschinen, Dreh-/Fräszentren<br />

oder Bearbeitungszentren.<br />

Die flexible und kompakte Automationslösung<br />

eignet sich bereits für kleine bis mittlere<br />

Losgrößen. Schon in der Standardaus-<br />

stattung kann der Roboter Werkstücke mit<br />

einem Gewicht von 10 bis 70 kg und einem<br />

Durchmesser von maximal 400 mm be- und<br />

entladen. Zudem erreicht der Turn-/Mill-Assist<br />

laut Hersteller besonders kurze Einricht-<br />

und Umrüstzeiten. Das Robotersystem<br />

kann nach Belieben vor oder neben der<br />

Maschine platziert werden. Die Installation<br />

neben der Maschinenöffnung gewährleistet<br />

eine optimale Zugänglichkeit der Maschine.<br />

Die Option Safety-Check sorgt dafür, dass<br />

der Roboter, selbst im Störungsfall, nicht<br />

aus dem vorab festgelegten Arbeitsbereich<br />

austreten kann und seine Aktion sofort automatisch<br />

unterbricht. Deshalb benötigt der<br />

Turn-/Mill-Assist keine zusätzliche Komplettumhausung.<br />

Der Robojob Turn-/Mill-Assist ist ein Robotersystem,<br />

welches an jeder Werkzeugmaschine von Okuma<br />

eingesetzt werden kann. Bild: Hommel Gruppe<br />

Patentierte Stapeltische erweitern den<br />

Turn-/Mill-Assist. Auch eine Be- und Entladung<br />

von Paletten ist problemlos möglich.<br />

Außerdem werden unterschiedliche Magazine<br />

für verschiedenste Fertigungsaufgaben<br />

angeboten.<br />

■<br />

Hommel GmbH<br />

www.hommel-gruppe.de<br />

EMO Halle 26 Stand D36<br />

September 2017 203

03Automation<br />

Bauteile erkennen, vereinzeln, messen und sortieren<br />

Roboterzellen automatisieren<br />

Nebentätigkeiten<br />

Eine flexible Roboterzelle, mit der sich selbst komplexe<br />

Fertigungsabläufe automatisieren lassen, zeigt FMB auf<br />

der EMO. Dies betrifft unter anderem das Vereinzeln von<br />

Schüttgütern und die 100-%-Qualitätsprüfung für Bauteile,<br />

an denen eine Vielzahl an Kriterien zu erfassen und<br />

zu prüfen ist. Außerdem führen die Faulbacher eine neue<br />

Stangenlader-Reihe ein.<br />

Modular aufgebaute,<br />

flexibel konfigurierbare<br />

Roboterzelle von FMB<br />

mit integrierten Stationen<br />

zum Vereinzeln,<br />

Orientieren, Messen<br />

und Sortieren gefertigter<br />

Werkstücke. Bild: FMB<br />

■■■■■■ Um praxisnahe Anwendungsfälle zu zeigen,<br />

hat der Automationsspezialist eine kompakte Roboterzelle<br />

aufgebaut. Darin werden als Schüttgut bereitgestellte<br />

Werkstücke zunächst vereinzelt, in der Lage orientiert,<br />

von einem Roboter aufgenommen, auf mehreren<br />

Stationen gemessen und abschließend vom Roboter<br />

abhängig von den Messergebnissen in unterschiedlichen<br />

Behältern abgelegt.<br />

Aus einem Bunker fördert ein Stufenförderer ungeordnet<br />

vorliegende, flache Bauteile zunächst auf ein<br />

Transportband. Eine Kamera erfasst ihre Lage und Position.<br />

Anhand dieser Information greift der in der Automationszelle<br />

integrierte Roboter jeweils ein Bauteil. Hat<br />

die automatische Bilderkennung ergeben, dass einzelne<br />

Bauteile gewendet werden müssen, legt der Roboter diese<br />

in eine Wendestation.<br />

Bereits in der passenden<br />

Lage gegriffene Werkstücke<br />

bringt er direkt zur ersten von<br />

insgesamt drei integrierten<br />

Messstationen. Dort entnimmt er mit seinem Doppelgreifer<br />

zunächst das bereits gemessene Bauteil und legt<br />

das nachfolgende ein. Anschließend transportiert er das<br />

teilweise gemessene Werkstück zur zweiten und – bei<br />

gleichem Ablauf des Werkstückwechsels – danach in die<br />

dritte Messstation. Eine integrierte Messsteuerung wertet<br />

die Messdaten aus und zeigt sie am Display. Nach<br />

programmierten Kriterien beurteilt die Software die<br />

Qualität der vereinzelten und gemessenen Bauteile, die<br />

der Roboter unverzüglich in unterschiedliche Ablagebehälter<br />

(i.O./n.i.O.) sortiert.<br />

Flexibel konfigurierbar<br />

Vorteile dieser Roboterzelle sind zum einen eine hohe<br />

Flexibilität bei der Konfiguration. Durch den modularen<br />

Aufbau können die Faulbacher entsprechend kundenspezifischen<br />

Forderungen unterschiedliche Messstationen<br />

und Verfahren integrieren. Zudem können die<br />

Abmessungen und Eigenschaften der Bauteile variieren.<br />

Somit lassen sich Metall- oder Kunststoffteile messen<br />

und sortieren. Auch das rasche Umrüsten auf unterschiedliche<br />

Varianten einer Bauteilfamilie ist möglich.<br />

Zum anderen gewährleistet die Automation, dass<br />

sämtliche Bauteile bei kurzen Taktzeiten zuverlässig zu<br />

100 % gemessen und beurteilt werden. Zudem stellt die<br />

Automationszelle sämtliche erfassten Daten über wählbare<br />

Datenschnittstellen bereit. Damit lässt sie sich in<br />

eine unternehmensweite Datenvernetzung einbinden<br />

und entspricht den Forderungen von Industrie 4.0.<br />

Neben dieser Roboterzelle, die beispielhaft die Automation<br />

der fertigungsnahen Qualitätssicherung präsentiert,<br />

stellt FMB zur EMO eine Baureihe völlig neu entwickelter<br />

Stangenlader vor. Diese zeichnen sich durch<br />

ihren modularen, in einem breiten Spektrum konfigurierbaren<br />

Aufbau aus. So eignen sie sich für eine große<br />

Vielfalt an Profilquerschnitten und -längen. Bei der Bevorratung<br />

im Magazin kann der Anwender aus einer<br />

Vielzahl an Ausführungen wählen.<br />

■<br />

FMB Maschinenbaugesellschaft mbH & Co. KG<br />

www.fmb-machinery.de<br />

EMO Halle 17 Stand A44<br />

204 September 2017

Von Maschinenbeladung über Fräsroboter bis zur mobilen Verkettung<br />

Komplettprogramm für die<br />

Metallbearbeitung<br />

Ein maßgeschneidertes Roboterprogramm für alle Anwendungen<br />

in der Metallbearbeitung bietet Stäubli an. Es<br />

umfasst Fräsroboter, Sechsachser für die Automation von<br />

Werkzeugmaschinen, ein mobiles Robotersystem für die<br />

Verkettung von Bearbeitungszentren sowie Spezialroboter<br />

für die Teilereinigung.<br />

■■■■■■ Die TX2-Generation zeichnet<br />

sich wie ihre Vorgänger durch eine voll gekapselte<br />

Bauweise aus. Die Systeme haben<br />

innenliegende Kabel und kommen aufgrund<br />

ihrer Beweglichkeit auch unter beengten<br />

Raumverhältnissen in Werkzeugmaschinen<br />

gut zurecht. Für Einsatzfälle, bei denen die<br />

Roboter permanent Kühlschmierstoffen<br />

oder Spritzwasser ausgesetzt sind, empfehlen<br />

sich die zusätzlich geschützten HE-Roboter<br />

(Humid Environment).<br />

Dem Wunsch vieler Anwender nach einer<br />

einheitlichen Bedien- und Steuerungsplattform<br />

für Werkzeugmaschine und Roboter<br />

kommt Stäubli mit den Schnittstellen Unival<br />

drive und Unival plc nach. Damit lassen sich<br />

alle Kinematiken über die Multiachssteuerungen<br />

der Werkzeugmaschinen oder über<br />

die SPS bekannter Hersteller betreiben.<br />

Neben dem Be- und Entladen können die<br />

Roboter auch als Alternative zur Werkzeugmaschine<br />

eingesetzt werden. So kann der<br />

steife und bahngenaue TX200 Teile präzise<br />

fräsen, entgraten, bohren und Gewinde<br />

schneiden. Dank der Reichweite von 2194<br />

Millimetern ist er in der Lage, auch große<br />

Werkstücke einfach zu bearbeiten.<br />

Kurz vor der Serienreife steht schließlich<br />

das mobile Robotersystem Helmo, das autonom<br />

fahren und navigieren kann und mit<br />

einem Sechsachser der TX2-Baureihe ausgestattet<br />

ist. Künftig soll das mobile System<br />

Ein deckenmontierter Sechsachser beim Be- und<br />

Entladen einer Index-Maschine. Bild: Index<br />

die Verkettung von unterschiedlichen Werkzeugmaschinen<br />

und Bearbeitungszentren<br />

übernehmen und so für Autonomie in<br />

mannlosen Schichten sorgen.<br />

■<br />

Stäubli Tec-System GmbH Robotics<br />

www.staubli.com<br />

EMO Halle 25 Stand A47<br />

ALTE MASCHINENPARKS —<br />

DIGITAL NACHGERÜSTET<br />

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Anbindung an zentrale Management-Systeme —<br />

diese Maßnahmen bleiben nicht länger nur<br />

modernen Anlagen vorbehalten.<br />

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Mit MICA® wird digitaler Retrofit einfach möglich.<br />

Unabhängig von Hersteller, Alter oder Einsatzort.<br />

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September 2017 205

03Automation<br />

Uwe-Armin Ruttkamp, Leiter Machine Tool Systems, Siemens AG<br />

„Die entscheidende Maßzahl<br />

ist die Produktivität“<br />

Digitalisierung und Automatisierung der Bearbeitungsprozesse sind<br />

die zentralen Themen auf der EMO 2017 in Hannover – so auch bei<br />

Siemens. Als Hersteller, der Steuerungstechnik, Antriebstechnik<br />

und Software aus einer Hand anbietet und zugleich auch Werkzeugmaschinenanwender<br />

im eigenen Haus ist, befindet sich<br />

das Unternehmen in einer besonderen Position. Wie weit das<br />

Lösungsportfolio gediehen ist, erläutert Bereichsleiter Uwe-Armin<br />

Ruttkamp.<br />

Das Interview führte: Dr. Frank-Michael Kieß<br />

■■■■■■ <strong>mav</strong>: Welche technologischen Highlights<br />

können wir von Siemens zur EMO insbesondere im Bereich<br />

CNC erwarten?<br />

Ruttkamp: Eines der Highlights ist die Weiterentwicklung<br />

der Kollisionsvermeidung mit der Sinumerik-<br />

Steuerung. Wir bieten jetzt ein Stufenkonzept an: Bei<br />

der Variante Collision Avoidance Eco werden die Komponenten<br />

im Arbeitsraum durch einfache geometrische<br />

Körper als Schutzbereiche modelliert. Die Überwachung<br />

in der Steuerung kann dann mit vertretbarer Performancebelastung<br />

sowohl in der manuellen als auch in<br />

der Automatikbetriebsart vor Kollisionen schützen. Darüber<br />

hinaus können Aggregate, die über Schaltsignale<br />

aus dem Fertigungsprozess bewegt werden, mit berücksichtigt<br />

werden. In der Stufe Collision Avoidance Advanced<br />

bringen wir die Kollisionsprüfung auf Basis von<br />

CAD-Daten aus der Arbeitsvorbereitung inklusive<br />

Werkstück mithilfe eines Industrie-PCs online an die<br />

Maschine. Vorhandene Konstruktionsdaten können zur<br />

präzisen Modellierung des Arbeitsraumes verwendet<br />

und damit auch komplexere Strukturen zur optimalen<br />

Arbeitsraumausnutzung modelliert werden. Die zweite<br />

technologische Neuerung ist die Nick-Kompensation.<br />

<strong>mav</strong>: Was verbirgt sich dahinter?<br />

Ruttkamp: Die Vorschubachsen einer Werkzeugmaschine<br />

sind durch die Maschinenstruktur oder direkte mechanische<br />

Kopplung miteinander verbunden. Beschleunigt<br />

eine der Achsen, so kann es aufgrund der Reaktionskräfte<br />

am Tool Center Point zu dynamischen Abweichungen<br />

kommen. Dieser in Fachkreisen als „Übersprechen“<br />

bekannte Effekt kann jetzt kompensiert werden.<br />

<strong>mav</strong>: Wie funktioniert diese Kompensation?<br />

Ruttkamp: Es wird eine minimale Ausgleichsbewegung<br />

erzeugt, wodurch sich die Nickbewegung nicht mehr in<br />

der Form am Werkstück auswirkt. So ist entweder eine<br />

höhere Bearbeitungsqualität oder bei gleicher Werkstückqualität<br />

eine höhere Geschwindigkeit erreichbar.<br />

<strong>mav</strong>: Gehört das zur Standardausstattung der CNC?<br />

Ruttkamp: Es ist ein Optionspaket, das man für die<br />

Sinumerik 840D sl in der aktuellen Softwarestufe 4.8<br />

erwerben kann.<br />

<strong>mav</strong>: Was hat sich im Automationsbereich getan?<br />

Ruttkamp: Zum einen bieten wir neue Motor-Module<br />

S120 an, die bei gleicher Leistung kleiner bauen, so dass<br />

der Schaltschrank-Aufbau optimiert werden kann. Des<br />

Weiteren gibt es Innovationen beim Bedien- und Beobachtungssystem.<br />

Wir haben neue Bildschirme im<br />

16-zu-9-Format mit Multitouch-Technologie im Programm,<br />

die wir Blackline Plus nennen.<br />

<strong>mav</strong>: Was lässt sich damit anstellen?<br />

Ruttkamp: Um die neuen Panels optimal auszunutzen,<br />

bringt Sinumerik Operate in der Softwarestufe 4.8 die<br />

Funktion Sidescreen mit. Der Maschinenhersteller kann<br />

dort von uns vorgefertigte wie auch eigene Widgets implementieren,<br />

die im Seitenbereich neben der gewohnten<br />

Sinumerik-Operate-Oberfläche, also in einem Side<br />

Screen, angezeigt werden. So lassen sich zusätzliche Informationen<br />

unterbringen.<br />

<strong>mav</strong>: Man sieht eine steigende Zahl sehr ansprechend<br />

und individuell gestalteter CNC-Bedienoberflächen.<br />

Wir groß ist das Interesse der Maschinenhersteller einerseits<br />

und der Maschinenanwender andererseits an derartigen<br />

Designs?<br />

Ruttkamp: Der Maschinenbauer nutzt gerne die Möglichkeit,<br />

die Bedienoberfläche selbst zu ergänzen, um die<br />

Bedienung optimal auf seine Maschine anzupassen und<br />

ihr ein Gesicht zu geben. Er will ein einheitliches Look<br />

and Feel schaffen, so dass man seine Maschine auch an<br />

Hand der Bedienerführung, der Farbgestaltung und der<br />

Menüführung sofort wiedererkennt.<br />

206 September 2017

Seit November 2016 leitet<br />

Uwe-Armin Ruttkamp<br />

den Bereich Machine Tool<br />

Systems bei Siemens.<br />

Bild: Siemens<br />

September 2017 207

Uwe-Armin Ruttkamp,<br />

Leiter Machine Tool<br />

Systems bei Siemens:<br />

„Wir müssen dem Maschinenbauer<br />

die Möglichkeit<br />

geben, das Gesicht<br />

seiner Maschine zu<br />

gestalten.“ Bild: Siemens<br />

<strong>mav</strong>: Und wie kommt das beim Anwender an?<br />

Ruttkamp: Aus Sicht des Endkunden, des Maschinenbetreibers,<br />

ist es wiederum wünschenswert, eine gewisse<br />

Einheitlichkeit zu haben. Jeder Bediener hat natürlich<br />

seine Lieblingssteuerung, und wenn Sie ihn bei der Arbeit<br />

beobachten, bedient er oft geradezu virtuos die Tasten.<br />

<strong>mav</strong>: Bringt die Touch-Bedienung dann eher Nachteile<br />

oder Vorteile?<br />

Ruttkamp: Da bin ich etwas hin- und hergerissen. Einerseits<br />

hat die Touch-Technologie den Vorteil, dass ich die<br />

Bedienung gezielt auf die Funktion abstellen kann, in<br />

der ich mich gerade befinde, anstatt sehr viele allgemein<br />

belegte Tasten zu haben. Andererseits muss sich der Bediener<br />

auch darauf einstellen, weil die Tasten nicht notwendigerweise<br />

ein taktiles Feedback geben. Letztendlich<br />

müssen die Endkunden selbst entscheiden, welche Bedienart<br />

sie bevorzugen.<br />

<strong>mav</strong>: Wie versuchen Sie die jeweiligen Interessen unter<br />

einen Hut zu bringen?<br />

Ruttkamp: Wir müssen natürlich dem Maschinenbauer<br />

die Möglichkeit geben, das Gesicht seiner Maschine zu<br />

gestalten. Das machen wir zum einen über Sinumerik<br />

Operate selbst, zum anderen über unser Bedien- und Beobachtungswerkzeug<br />

Win CC, das ab Softwarestand<br />

4.8 auch für die Werkzeugmaschine nutzbar wird. Anders<br />

als bei voll ausprogrammierten Oberflächen kann<br />

ich hier meine Oberfläche mit reinen Projektiermitteln<br />

konfigurieren, Dinge wie Sicherheitsfunktionen, Rollendefinitionen<br />

Single Sign-On stehen hier in einem Baukasten<br />

zur Verfügung, mit dem man schnell zum Ziel<br />

kommt. Dies bietet die Möglichkeit, ein eigenes Look<br />

and Feel zu gestalten und trotzdem die Bedienkonzepte<br />

in gewissem Maße einheitlich zu halten.<br />

<strong>mav</strong>: Siemens hat sich auch auf die Fahnen geschrieben,<br />

die Anbindung von Robotern an die CNC-Steuerung zu<br />

vereinfachen...<br />

Ruttkamp: Unser Produkt Run My Robot bietet diese<br />

Möglichkeit, einen Roboter an einer Werkzeugmaschine<br />

„Wir kaufen keine<br />

Werkzeugmaschine<br />

mehr, für die<br />

nicht ein digitaler<br />

Zwilling angeboten<br />

wird.“<br />

zu betreiben – etwa zum Be- und Entladen des Arbeitsraums.<br />

Dabei kann es sich um ein einfaches Set von<br />

Freigabesignalen handeln, um einen direkten Aufruf eines<br />

Bausteins in der Anpasssteuerung oder eine noch<br />

tiefer gehende Integration, bei der der Roboter komplett<br />

von der Sinumerik mit gesteuert wird.<br />

<strong>mav</strong>: Etwa für Bearbeitungsaufgaben?<br />

Ruttkamp: Dass der Roboter selbst die Werkzeugmaschine<br />

ist, sehe ich durchaus als Option. Das lässt sich<br />

über die Funktion Run My Robot Machining abdecken,<br />

die Teil des Portfolios von Run My Robot ist.<br />

<strong>mav</strong>: Ihr Messeauftritt steht heuer ganz im Zeichen der<br />

Digitalisierung. Welche Neuheiten haben Sie hier im<br />

Gepäck?<br />

Ruttkamp: Unsere vielleicht wichtigste Innovation<br />

für die Werkzeugmaschinenbranche ist das Produkt<br />

Manage My Machines. Damit können sich Anlagenbetreiber<br />

nach Art eines Fleet Managements einen Überblick<br />

über ihren Maschinenpark aufbauen – und das<br />

Cloud-basiert über unser IoT-Betriebssystem Mindsphere.<br />

Alle Maschinen melden ihre Betriebszeiten, Achstemperaturen,<br />

OEE-Kennzahlen im weitesten Sinne. So<br />

kann ich mir ein CNC-Shopfloor-Management aufbauen,<br />

das all diese Informationen aufgreift.<br />

<strong>mav</strong>: Die Steuerung muss das unterstützen?<br />

Ruttkamp: Sie muss anbindbar sein an Mindsphere.<br />

Das gilt für jede 840D sl unmittelbar. Bei älteren Systemen<br />

muss man über die Connector Box gehen.<br />

<strong>mav</strong>: Ein wichtiges Ziel der Digitalisierung ist die Möglichkeit,<br />

Predictive Maintenance zu betreiben. Wie unterstützen<br />

Sie das?<br />

Ruttkamp: Wir bieten diverse Produkte im Bereich Condition<br />

Monitoring an, etwa die Funktion Analyze<br />

My Condition. Damit lässt sich jederzeit ein Kreisformtest<br />

durchführen, um den Zustand aller Achsen zu prüfen<br />

und eventuelle Verschleißerscheinungen zu erken-<br />

208 September 2017

nen. Ich kann beispielsweise festlegen, dass dieser<br />

Selbsttest immer beim Schichtwechsel ablaufen soll,<br />

oder morgens beim Einschalten.<br />

<strong>mav</strong>: Wie ist die Akzeptanz der Mindsphere im Werkzeugmaschinenbereich?<br />

Wie viele Pilotanwender gibt es<br />

schon?<br />

Ruttkamp: Genaue Zahlen kann ich Ihnen nicht nennen.<br />

Aber gegenüber beliebigen anderen Maschinen und<br />

Anlagen hat die Werkzeugmaschine einen großen Vorteil:<br />

Wir kennen die Applikation, weil sie bei uns selbst<br />

entsteht. Wir entwickeln die Steuerung der Werkzeugmaschine.<br />

Das gibt uns die Möglichkeit, hochwertige<br />

Apps mit konkreter Funktionalität zu schreiben, die<br />

über allgemeine Zustandsfunktionen hinausgeht. Ich<br />

bin überzeugt, dass aufgrund dieser Tatsache in Zukunft<br />

sehr viele und vor allem sehr hochwertige Apps<br />

entstehen. Die Werkzeugmaschine ist also ein sehr geeignetes<br />

Einsatzfeld für Mindsphere.<br />

<strong>mav</strong>: Sie haben in Ihr Mindsphere-Konzept jetzt auch<br />

die Edge-Thematik miteinbezogen? Welche Daten werden<br />

in der Sinumerik Edge verarbeitet?<br />

Ruttkamp: Über unsere Cloud-Infrastruktur können<br />

wir niederfrequente Daten wie allgemeine Betriebszustände<br />

oder OEE-Kennzahlen überall und jederzeit abrufen.<br />

Damit kommt man schon recht weit. Aber um<br />

Daten hochfrequent zu analysieren, brauche ich eine<br />

maschinennahe Informationsverarbeitung. Die Maschinenbauer<br />

nutzen mit Recht die volle Rechenperformance<br />

der Sinumerik CNC für die Bearbeitung. Jeden Takt,<br />

den ich mit der Analyse von Daten verbringe, verbringe<br />

ich nicht im Span. Deshalb wird die Sinumerik Edge als<br />

zusätzliche Recheneinheit eingesetzt. Es gibt aber noch<br />

einen zweiten Grund...<br />

<strong>mav</strong>: Der wäre?<br />

Ruttkamp: Die Updates, mit der neue IT-Funktionen<br />

eingebracht werden, finden sehr viel häufiger statt als<br />

die Änderungen der Firmware einer Sinumerik. Letztere<br />

soll stabil laufen, und ich möchte nichts ändern so lange<br />

ich nicht muss. Auch deshalb ist die Sinumerik Edge eine<br />

gute Idee. Ich habe die notwendige Rechenleistung<br />

und Flexibilität zur Verfügung und kann zugleich den<br />

sicheren Zustand meiner eigentlichen Bearbeitungssteuerung<br />

bewahren.<br />

Perfektion ist machbar.<br />

Damit Sie technologischen Vorsprung in Ihre<br />

Maschine oder Ihre Anlage konstruieren<br />

können, bauen wir in unserer Hightech-<br />

Manufaktur nach Ihren Erfordernissen<br />

entwickelte Antriebe. Und schon erhalten<br />

Sie ein Optimum an Flexibilität, Wirtschaftlichkeit<br />

und Leistungsfähigkeit.<br />

Wir zeigen Ihnen gerne, wie Sie mit unseren<br />

Antrieben bei Ihnen alles perfekt machen<br />

können. An der EMO vom 18.– 23.<strong>09.2017</strong><br />

in Hannover, Stand 25-C35.<br />

www.servax.com<br />

September 2017 209

03Automation<br />

<strong>mav</strong>: Wie sieht Sinumerik Edge konkret aus, und wie ist<br />

die Anbindung?<br />

Ruttkamp: Letzten Endes handelt es sich um ein Windows-<br />

oder Linux-System mit einer dedizierten Schnittstelle<br />

zur Sinumerik, die den hochfrequenten Datenaustausch<br />

erlaubt, einer Netzwerkkonnektivität in die<br />

Cloud sowie einem offenen Softwarezugang, um Applikationen<br />

für die Auswertung der hochfrequenten Daten<br />

aufzuspielen. Diese Schnittstelle ist offen gestaltet, so<br />

dass auch Dritte Apps für die Sinumerik Edge schreiben<br />

können.<br />

<strong>mav</strong>: Das Fernziel ist, aus den gewonnenen Prozessdaten<br />

zu einer Automatisierung und Selbstoptimierung des<br />

gesamten Fertigungsprozesses zu gelangen. Wie weit<br />

sind Sie da schon?<br />

Ruttkamp: Wir arbeiten daran. Die erste Ausprägung ist<br />

das Produkt Analyze My Workpiece. Wir sind überzeugt<br />

davon, dass sich im Arbeitsraum der Maschine, ohne<br />

zusätzliche Sensoren, sondern einfach nur aus der Erfassung<br />

der Drehmomente und der Verläufe des Werkzeug-<br />

Verfahrweges so viele Daten gewinnen lassen, dass ich<br />

einen großen Teil der Informationen, die ich sonst erst<br />

auf einer Messmaschine erhalte, schon während der Bearbeitung<br />

gewinnen kann. Ein Ansatz dafür ist das Produkt<br />

Analyze My Workpiece/Toolpath. Es kombiniert<br />

das Programm, das auf der CNC abläuft, mit der Spur,<br />

die während des Durchlaufs erzeugt wird, und visualisiert<br />

in Form einer Linienschar, wo das Werkzeug in das<br />

Werkstück eingegriffen hat. Daraus kann ich Rückschlüsse<br />

ziehen, wo vielleicht besondere Belastungen<br />

oder Kantenverläufe eine Rolle gespielt haben, und so<br />

die Oberflächengüte optimieren.<br />

<strong>mav</strong>: Wird das auch dazu führen, dass die Maschinen<br />

selbst lernen?<br />

Ruttkamp: Künstliche Intelligenz und Machine Learning<br />

sind tolle Themen, und das alles wird sicher auch<br />

kommen. Ich denke aber, technisch sind wir noch nicht<br />

so weit. Es ist ja nicht die Kunst, für ein konkretes<br />

Werkstück in einer konkreten Maschine vorherzusagen,<br />

ob es maßhaltig sein wird. Die Kunst wird sein, für beliebige<br />

Werkstücke auf beliebigen Maschinen vorherzusagen,<br />

ob sie maßhaltig sind. Die Generalisierung dieser<br />

Algorithmen wird der nächste große Schritt sein.<br />

„Die Werkzeugmaschine ist<br />

ein sehr geeignetes Einsatzfeld<br />

für Mindsphere.“<br />

<strong>mav</strong>: Das Ganze setzt voraus, dass man über ein digitales<br />

Abbild aller im Produktionsprozess beteiligten Komponenten<br />

verfügt, den so genannten digitalen Zwilling.<br />

Werden die Kunden vor dem Kauf einer Werkzeugmaschine<br />

künftig fragen, ob dieser digitale Zwilling auch<br />

mitgeliefert wird? Beziehungsweise wird ein Maschinenhersteller<br />

einen Wettbewerbsnachteil haben, wenn er<br />

diesen digitalen Zwilling nicht mit anbietet?<br />

Ruttkamp: Das wird so sein. Die entscheidende Maßzahl<br />

ist die Produktivität. Kann ich schneller Teile fertigen,<br />

mehr Teile pro Zeiteinheit fertigen, höhere Qualität<br />

und weniger Ausschuss erhalten. Es gibt aber noch eine<br />

weitere Maßzahl von Produktivität: Wenn ich eine neue<br />

Maschine kaufe, wie schnell ist sie unter Span? Bin ich<br />

in der Lage, die Zeit für die Inbetriebnahme neuer Maschinen<br />

von 10 auf 4 Wochen zu reduzieren – wie es im<br />

Siemens-Werk in Bad Neustadt gelungen ist, weil die Inbetriebnahme<br />

des digitalen Zwillings vorab geschehen<br />

ist, das Programm schon geschrieben werden konnte,<br />

die Arbeitsvorbereitung praktisch vollständig abgeschlossen<br />

werden konnte? Das ist auch eine Produktivitätskennzahl.<br />

<strong>mav</strong>: Und ein möglicher Wettbewerbsvorteil für den<br />

Maschinenhersteller?<br />

Ruttkamp: Definitiv. Die Konsequenz, die unser Werkleiter<br />

in Bad Neustadt daraus gezogen hat ist: Wir kaufen<br />

keine Maschine mehr, für die nicht ein digitaler<br />

Zwilling angeboten wird.<br />

■<br />

Siemens AG<br />

www.siemens.com<br />

EMO Halle 25 Stand D60<br />

Unter der Bezeichnung<br />

Manage My Machines<br />

stellt Siemens seine erste<br />

Mindsphere-Applika -<br />

tion für die Werkzeugmaschine<br />

vor. Bild: Siemens<br />

210 September 2017

Smarte CNC-Funktionen unterstützen Industrie-4.0-Konzepte<br />

Maschinenleistung<br />

ausreizen<br />

Mit den „Smart Machining Functions“ führt Fanuc seine<br />

CNC-Steuerungen in Richtung Industrie 4.0. Diese Funktionen<br />

ermöglichen eine jeweils optimale Bearbeitung<br />

von Werkstücken durch adaptive, in Echtzeit folgende Anpassung<br />

von Technologiewerten wie Drehzahl oder Vorschub<br />

im laufenden Betrieb. Ergebnis ist ein ausfallsicherer<br />

Betrieb mit kürzeren Zykluszeiten bei gleichbleibender<br />

oder besserer Werkstückqualität.<br />

■■■■■■ Die unter dem Begriff „Smart Machining“<br />

zusammengefassten Funktionen sind für die aktuellen<br />

CNC-Steuerungen der 3xiB- und 0iF-Series entweder<br />

optional erhältlich oder bereits fester Bestandteil des<br />

Leistungspaketes. Die Funktionen erfassen die Signaldaten<br />

aus dem Antriebsstrang einer Maschine, werten sie<br />

intelligent aus und regeln entsprechende technologische<br />

Parameter automatisch. Motorstrom, Drehzahl, Temperatur,<br />

Vibrationen – die Daten liegen im Servoantriebssystem<br />

vor und müssen nur mit geeigneten Algorithmen<br />

genutzt werden.<br />

Gerade bei den immer kleiner werdenden Losgrößen<br />

kann die automatische Prozessunterstützung eine große<br />

Hilfe sein. Während ein Maschinenbediener bei ganz<br />

großen Stückzahlen eher Gelegenheit hat, die voreingestellten<br />

Parameter in einem beobachteten Prozess zu optimieren,<br />

wird bei geringeren Stückzahlen oder weniger<br />

häufig gefahrenen Prozessen oft zu viel „Sicherheitsabstand“<br />

zu den möglichen Maximalwerten eingehalten.<br />

Das mindert aber die Produktivität einer Maschine.<br />

„Mit ‚Smart Machining‘ kann ich die Möglichkeiten einer<br />

Maschine ausreizen, ohne deshalb die Qualität der<br />

zu bearbeitenden Werkstücke zu mindern“, erklärt<br />

Bernhard Lusch, Vertriebsleiter CNC bei Fanuc<br />

Deutschland.<br />

Regelung praktisch in Echtzeit<br />

Da die Datenverarbeitung auf der Signalebene der Antriebseinheit<br />

im μs-Bereich geschieht, reagiert auch die<br />

Regelung unter praktischen Bedingungen in Echtzeit.<br />

Gerät eine Maschine beispielsweise bei einer Hochleistungszerspanung<br />

in einen thermisch kritischen Bereich,<br />

greift „Smart Thermal Control“ ein. Das System begrenzt<br />

die Leistung der Spindel, bevor das Antriebssystem<br />

thermisch an seine Grenzen kommt. Das hat in der<br />

Mit „Smart Machining“ rücken Bearbeitungen näher<br />

an die Leistungsgrenze einer Maschine. Bild: Fanuc<br />

Praxis zwei erfreuliche Aspekte: Zum einen kann die<br />

verfügbare Maschinenleistung voll ausgereizt werden.<br />

Zum anderen werden durch variierende Aufmaße und<br />

damit einhergehende geänderte Schnittbedingungen<br />

thermische Überlastungen vermieden.<br />

„Smart Adaptive Control“, als weiteres Tool, passt<br />

Vorschubgeschwindigkeiten permanent an die realen<br />

Bedingungen an. So lässt sich beim Einstellen und Rüsten<br />

ein zeitkritisches Herantasten an Bearbeitungsparameter<br />

vermeiden – und die Maschine kann nahe an<br />

Leistungsgrenzen fahren.<br />

Selbst vermeintlich ausgereifte Prozesse lassen sich<br />

im Technical Center (als Teil der neuen Fanuc Akademie)<br />

auf ihre Leistungsausschöpfung hin testen. Unter<br />

Praxisbedingungen werden Prozessparameter überprüft<br />

und mit Hilfe von „Smart Machining Functions“ optimierte<br />

Grenzwerte ausgelotet, um bessere Grundeinstellungen<br />

vornehmen zu können als zuvor.<br />

Wie stark ein Prozess verbessert werden kann, hängt<br />

von der Ausgangslage ab. Bei sehr gut eingestellten Prozessen<br />

sind die „Gewinne“ kleiner als bei nur durchschnittlich<br />

gut ermittelten Parametern. Experten schätzen,<br />

dass sich Verbesserungen von 10 bis 20 Prozent erzielen<br />

lassen, sei es in Form kürzerer Zykluszeiten, sei es<br />

unter Qualitätsaspekten. „Die CNC bekommt durch<br />

‚Smart Machining‘ Funktionalitäten, durch die Basisdaten<br />

wie Ströme, Temperaturen oder Beschleunigungen<br />

intelligent aufbereitet werden, dass unter Berücksichtigung<br />

eines Höchstmaßes an Zuverlässigkeit der Betrieb<br />

einer Werkzeugmaschine maximal ausgereizt werden<br />

kann“, so Lusch. „Zukünftig sollen solche gelernten Erfahrungen<br />

beziehungsweise Daten nicht nur auf der<br />

Maschine selbst, sondern auch im Rahmen der Fanuc<br />

Industrie-4.0-Umgebung – Field-System genannt – zur<br />

Verfügung gestellt werden.“<br />

■<br />

Fanuc Deutschland GmbH<br />

www.fanuc.de<br />

EMO Halle 25 Stand A75<br />

September 2017 211

03Automation<br />

Steuerungshersteller zeigt intelligente Systeme für eine vernetzte Produktion<br />

CNC im Zentrum des digitalen<br />

Auftragsmanagements<br />

Unter dem Motto „Vernetzte Systeme für die intelligente<br />

Produktion“ präsentiert Heidenhain auf der EMO seine<br />

CNC-Steuerungstechnologie. Mit dem Funktionspaket<br />

Connected Machining steht der Anwender der TNC-<br />

Steuerung im Zentrum des digitalen Auftragsmanagements.<br />

Mit TNC 640, Extended<br />

Workspace und<br />

State Monitor hat die<br />

Fachkraft in der Werkstatt<br />

alle Informationen<br />

übersichtlich im Blick.<br />

Bild: Heidenhain<br />

■■■■■■ Die Werkstatt und das dort vorhandene<br />

Knowhow über die Steuerung an der Maschine zum<br />

Dreh- und Angelpunkt im Firmennetzwerk zu machen,<br />

ist der Ansatz von Heidenhain. An der Maschine entsteht<br />

das Werkstück, hier müssen alle Informationen zusammenlaufen.<br />

Und von hier müssen auch ganz entscheidende<br />

Informationen über Status und Qualität eines<br />

Werkstücks in die IT-Systeme der Fertigung – also in<br />

die Prozesskette – zurückfließen. Der für die Bauteilqualität<br />

und Termintreue verantwortliche Facharbeiter<br />

muss Zugriff auf alle Daten haben, und er muss seine<br />

Erfahrung aus der Fertigung in die Prozesskette zurückspiegeln<br />

können.<br />

Wie einfach und individuell mit TNC-Steuerungen<br />

und dem Funktionspaket Connected Machining ein<br />

durchgängig digitales Auftragsmanagement in einer intelligenten<br />

Produktion realisiert werden kann, zeigen<br />

die Traunreuter in Hannover. Auf dem ganzen Messegelände<br />

sind 20 Maschinen verschiedener Hersteller über<br />

Connected Machining mit dem Heidenhain-Stand in<br />

Halle 25 vernetzt. Hier gewährt die Software State Monitor<br />

einen Blick auf alle angeschlossenen Maschinen,<br />

deren jeweils aktuellen Maschinenstatus und viele weitere<br />

Details zu den laufenden Prozessen.<br />

Außerdem zeigt Heidenhain auf der „industrie 4.0<br />

area“, dem Kooperationsstand von VDW und <strong>mav</strong>, zu<br />

zusammen mit Partnern aus den Bereichen CAM, virtuelle<br />

Maschine, Werkzeugvoreinstellung und Werkzeugverwaltung<br />

sowie Maschinenbau in einer realen Fertigung,<br />

wie der TNC-Anwender dank Connected Machining<br />

papierlos die Fertigung eines Bauteils von der<br />

TNC-Steuerung aus planen und realisieren kann. Dazu<br />

gehören der digitale Austausch und die zentrale Verwaltung<br />

der Werkzeugdaten, die allen angeschlossenen Systemen<br />

immer aktuell zur Verfügung stehen.<br />

Auch die Vernetzung mit ERP-Systemen und die Auftragsplanung<br />

aus der Werkstatt über die TNC-Steuerung<br />

werden gezeigt. Dank der offenen Schnittstellenarchitektur<br />

sind dabei keine weiteren Anpassungen der<br />

angebundenen Systeme notwendig. Das verschafft Planungsfreiheit<br />

und Investitionssicherheit, denn Connected<br />

Machining fügt sich flexibel in die individuelle<br />

IT-Architektur des Unternehmens ein.<br />

Neueste Steuerungsgeneration mit Touchscreen<br />

Die Steuerungen TNC 640 und TNC 620 sind auf der<br />

EMO in der neuesten Generation mit Touchscreen zu<br />

sehen. Sie verbinden die Vorteile bewährter Heidenhain-<br />

Steuerungen mit der intuitiven Bedienung durch Gesten,<br />

wie sie von Smartphone oder Tablet-PC bekannt sind.<br />

Die kontextsensitive Benutzeroberfläche zeigt bei allen<br />

Arbeitsschritten immer genau die Elemente an, die der<br />

Anwender gerade braucht. Damit ist die neue Steuerungsgeneration<br />

einfacher in der Bedienung, zuverlässig<br />

212 September 2017

im Einsatz und bestens gerüstet für zukünftige Anforderungen.<br />

Was die Steuerungen in der Praxis leisten, zeigen<br />

zwei Live-Vorführungen auf dem Messestand. An einer<br />

Fräsmaschine mit TNC-640-Steuerung entsteht unter<br />

Einsatz der Funktionspakete Dynamic Efficiency und<br />

Dynamic Precision in kürzester Zeit ein Salz- und Pfefferstreuer<br />

mit so guten Konturen und Oberflächen, dass<br />

keine weitere Nachbearbeitung notwendig ist.<br />

An einer Drehmaschine mit einer CNC Pilot 640 demonstriert<br />

der Hersteller, wie schnell und einfach der<br />

Anwender mit Turn Plus ein NC-Programm erstellen<br />

und in eine Bearbeitung umsetzen kann. Er muss nur die<br />

Roh- und Fertigteilkontur beschreiben sowie Werkstoff<br />

und Spannmittel auswählen – alles weitere erledigt Turn<br />

Plus automatisch: Erstellen des Arbeitsplanes, Auswahl<br />

der Arbeitsstrategie, Wählen von Werkzeugen und<br />

Schnittdaten und Generieren der NC-Sätze – auch für<br />

Bohr- und Fräsbearbeitungen mit der C- oder der<br />

Y-Achse auf Stirn- und Mantelflächen sowie für die<br />

Rückseitenbearbeitung.<br />

Grundlage für die Herstellung hochgenauer Werkstücke<br />

mit ausgezeichneter Oberflächenqualität sind die<br />

Messgeräte zur Positionierung der Achsen, idealerweise<br />

angeordnet in einer Closed-Loop-Regelung, und Systeme<br />

zur In-Prozess-Messung von Werkzeug und Werkstück<br />

direkt im Arbeitsraum der Maschine. Dafür stellt<br />

Heidenhain den neuen Messtaster Specto ST 3087 RC,<br />

die Tastsysteme TS 460 und TT 460 mit neuer Schnittstellentechnologie<br />

und das Kamerasystem VS 100 zur<br />

Prüfung der Aufspannung und Bearbeitung vor. Eine<br />

Vorführeinheit demonstriert anschaulich den Genauigkeitsunterschied<br />

zwischen der Closed-Loop- und einer<br />

herkömmlichen Semi-Closed-Loop-Regelung einer<br />

Achse.<br />

■<br />

Dr. Johannes Heidenhain GmbH<br />

www.heidemhain.de<br />

EMO Halle 25 Stand D48<br />

JOIN<br />

TOGETHER<br />

25.–29.<strong>09.2017</strong><br />

SCHWEISSEN & SCHNEIDEN<br />

EINMALIG ZU GAST IN DÜSSELDORF<br />

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Messegelände Düsseldorf<br />

Veranstalter: MESSE ESSEN<br />

www.schweissen-schneiden.com<br />

September 2017 213

03Automation<br />

Automationssoftware in neuer Version ermöglicht vorausschauende Produktionsplanung<br />

Palettenhandling automatisiert<br />

Während der EMO stellt Fastems, Anbieter von Systemen<br />

für die Fabrikautomation, mit der Version 6 das jüngste<br />

Release seiner Manufacturing Management Software<br />

(MMS) vor. Sie automatisiert das Palettenhandling in der<br />

zerspanenden Produktion.<br />

basierte HTML5-Lösung lassen sich bspw. die Informationen<br />

aus der aktuellen Fertigung von jedem Ort der<br />

Welt über einen geschützten Internetzugang abrufen.<br />

Der Einsatz von Smartphones und Tablet-PCs ermöglicht<br />

vor diesem Hintergrund zudem eine zeitnahe sowie<br />

ortsunabhängige Planung sowie Überwachung der aktuellen<br />

Produktion ohne Medienbrüche.<br />

Mehr Transparenz und bessere Produktionsplanung<br />

MMS Version 6 ist als<br />

browserbasierte<br />

HTML5-Lösung konzipiert.<br />

Informationen aus<br />

der aktuellen Fertigung<br />

lassen sich von jedem<br />

Ort der Welt über einen<br />

geschützten Internetzugang<br />

abrufen. Bild: Fastems<br />

■■■■■■ Die Manufacturing Management Software<br />

(MMS) ist eine der fortschrittlichsten Lösungen zur Planung,<br />

Steuerung, Visualisierung und Überwachung automatisierter<br />

Fertigungsprozesse. Die Software plant direkt<br />

aus einem ERP-System oder PPS heraus anhand der<br />

aktuellen Auftrags- und Fertigungssituation und sämtlicher<br />

hierfür benötigten bzw. zur Verfügung stehenden<br />

Ressourcen die Produktion. MMS verwaltet hierbei<br />

nicht nur sämtliche für die Fertigung benötigten NC-<br />

Programme, sondern auch die Daten aller Werkzeuge<br />

und überwacht deren Standzeiten. Sollte sich innerhalb<br />

der Fertigungsplanung ein unvorhergesehenes Ereignis<br />

ergeben, z. B. besonders eilige Aufträge, plant die MMS<br />

auf Wunsch selbstständig und unter Berücksichtigung<br />

der veränderten Prioritäten den Fertigungsablauf in<br />

Echtzeit neu.<br />

Das Release 6 der MMS bietet einige entscheidende<br />

Vorteile für Anwender sowohl unmittelbar in der Fertigungsumgebung<br />

als auch auf Management-Ebene. Das<br />

User-Interface basiert nun auf modernen HTML5-Technologien<br />

und schafft durch die Unterstützung verschiedener<br />

Hardwareplattformen sowie Betriebssysteme die<br />

Voraussetzungen für eine reibungslose Transformation<br />

der Produktion im Sinne von Industrie 4.0. Als browser-<br />

In die Entwicklung der MMS Version 6 sind eine Reihe<br />

an Anregungen und Wünsche von Anwendern der Vorgängerversionen<br />

der Automationssoftware eingeflossen,<br />

darunter die präzise Planung von Produktionsaufträgen<br />

bereits lange vor deren Abarbeitung mit Hilfe von Automatisierungslösungen.<br />

Als neues Feature integriert<br />

MMS Version 6 die Simulation der voraussichtlichen<br />

Auslastung einer automatisierten Fertigung und des damit<br />

verbundenen auftragsbezogenen Fertigungsfortschritts.<br />

Die MMS Version 6 bietet somit nicht nur einen<br />

genaueren Einblick in die laufende Fertigung, sondern<br />

ermöglicht darüber hinaus eine wesentlich bessere<br />

Planung der zukünftigen Produktion.<br />

Vor diesem Hintergrund enthält die Software einen<br />

neuen Satz an Tools, mit denen sich der zukünftige Bedarf<br />

an Fertigungsressourcen (z. B. Materialien, Werkzeuge<br />

etc.) sowie die Anforderungen an die entsprechenden<br />

Produktionskapazitäten (Maschinen) überprüfen<br />

lassen, noch bevor anstehende Aufträge zur Fertigung<br />

angestoßen werden.<br />

Als Ergänzung hierzu erhält der Anwender mit der<br />

erweiterten MMS-Planung einen besseren Überblick<br />

über den aktuellen Fertigungsverlauf, dessen weitere<br />

Fortschritte sowie die terminierte Fertigstellung der Produktionsaufträge.<br />

Anwender, die bereits eine Version der MMS im Einsatz<br />

haben oder aber eine automatisierte Fertigung planen,<br />

investieren mit der neuen MMS Version 6 auch im<br />

Hinblick auf den Support in die Zukunft. Da Fastems<br />

bereits seit mehr als 30 Jahren die Softwarearchitektur<br />

für seine Automationslösungen im eigenen Haus konzipiert,<br />

werden die Lösungen auch im Sinne der kurzen<br />

Entwicklungszyklen im Bereich der Digitalisierung ständig<br />

an den aktuellen Bedarf angepasst, optimiert und<br />

weiterentwickelt.<br />

■<br />

Fastems GmbH<br />

www.fastems.de<br />

EMO Halle 25 Stand B60<br />

214 September 2017

Für komplexe High-End-Fräsbearbeitungen geeignet<br />

Werkzeugverwaltung für<br />

mehrere Maschinen<br />

■■■■■■ Der Schweizer Steuerungsspezialist NUM<br />

hat eine neue Software für die aktuelle Generation seiner<br />

Flexium+ CNC-Plattform freigegeben, die Betreibern<br />

mehrerer CNC-Werkzeugmaschinen ein erweitertes<br />

Werkzeug-Managementsystem zur Verfügung stellt.<br />

Das Tool eignet sich besonders für komplexe High-End-<br />

Fräsbearbeitungen sowie Hochgeschwindigkeitsbearbeitung<br />

im Formenbau. Es bietet eine umfassende und<br />

ständig zugängliche Datenbank, die sowohl für den Einsatz<br />

in großen Fertigungswerken mit mehreren CNC-<br />

Werkzeugmaschinen auf einer Server-Plattform installiert<br />

als auch autonom auf einer einzelnen CNC-Werkzeugmaschine<br />

verwendet werden kann.<br />

Die Werkzeugmanagement-Software enthält SPS-Bibliotheken<br />

sowie spezielle CNC-Funktionen und HMI-<br />

Seiten. Sie kann eine sehr große Anzahl unterschiedli-<br />

cher Werkzeuge in verschiedenen Größen aufnehmen, z.<br />

B. für Drehen, Fräsen und Bohren. Duplo-Werkzeuge<br />

mit identischen Zerspanungseigenschaften werden<br />

ebenfalls unterstützt, wie auch verschiedene Arten von<br />

Werkzeugmagazinen, zum Beispiel Scheiben-, Kettenoder<br />

Regalmagazine. Neue Werkzeugeigenschaften werden<br />

bei maximaler Drehzahl und maximalem Vorschub<br />

verwaltet, und die Standzeit kann über die Zeit nach<br />

Verschleiß oder Anzahl der Bearbeitungsvorgänge überwacht<br />

werden. Bei Annäherung an festgelegte Grenzwerte<br />

werden automatisch entsprechende vorbeugende<br />

Warnungen erzeugt.<br />

■<br />

NUM AG<br />

www.num.com<br />

EMO Halle 25 Stand D32<br />

Eine erweiterte datenbankgestützte<br />

Werkzeugmanagement-Software<br />

vereinfacht die<br />

Steuerung von mehreren<br />

CNC-Werkzeugmaschinen.<br />

Bild: NUM<br />

Späneabweisende Energierohre in zusätzlichen Größen<br />

Schnell zu öffnen und<br />

dennoch dicht<br />

■■■■■■ Die Energierohre der Serie R2.1<br />

bietet Igus jetzt in neuen Größen und mit<br />

mehr Zubehör an. Laut Hersteller zählen<br />

die Rohre zu den dichtesten Energierohren<br />

bei bewegten Anwendungen. Im Labortest<br />

sei das Rohr kontinuierlich in einer Spänetrommel<br />

bewegt worden, die mit zwei Kilogramm<br />

Metallspänen unterschiedlichster<br />

Größe und Form befüllt war. Nach 100 000<br />

Zyklen habe das R2.1 der Baugröße 40 lediglich<br />

0,5 Gramm Späne im Innern aufgewiesen.<br />

Trotz der Dichtigkeit sind die Rohre<br />

der Serie R2.1 leicht zu öffnen und zu<br />

schließen, wodurch Montagearbeiten vereinfacht<br />

werden.<br />

„Die spänedichten E-Rohre von Igus sind<br />

vor allem für den Werkzeugmaschinenbau<br />

sehr interessant, da hier oft eine sichere<br />

Energieführung im Spänebereich gefordert<br />

wird“, erklärt Lukas Czaja, Leiter Branchenmanagement<br />

Werkzeugmaschinenbau<br />

bei Igus. Die Serie R2.1 biete hervorragenden<br />

Späneschutz, lasse sich effizient montieren<br />

und weise ein sehr gutes Preis-Leistungs-<br />

Verhältnis auf.<br />

Die R2.1 in der komplett neuen Baugröße<br />

mit 48 Millimetern Innenhöhe ist als Variante<br />

mit innen zu öffnenden Deckeln erhältlich.<br />

Die Baugrößen mit 26 Millimetern<br />

beziehungsweise mit 40 Millimetern Innenhöhe<br />

sind nun ebenfalls als Varianten erhältlich,<br />

die im Außenradius geöffnet werden<br />

können. Durch diesen Programmausbau<br />

können Anwender stets die Art der Befüllung<br />

bestimmen, die für sie die unkomplizierteste<br />

Variante ist. Montage oder auch<br />

nachträgliche Befüllung können so schnell<br />

erledigt werden. Die Deckel der Serie R2.1<br />

Die Energierohre der Serie R2.1 von Igus sind ab<br />

sofort in neuen Größen erhältlich. Bild: Igus<br />

sind bei allen Varianten aufschwenkbar<br />

und müssen zur Befüllung des Rohrs nicht<br />

komplett entfernt werden.<br />

■<br />

Igus GmbH<br />

www.igus.de<br />

EMO Halle 25 Stand A48<br />

September 2017 215

04Anlagen, Verfahren<br />

Lösungen helfen Automobilzulieferern beim Ausschöpfen des Wachstumspotenzials bei Leichtbaumetallen<br />

Alle Prozessmaterialien für die<br />

Vorbehandlung aus einer Hand<br />

Als Spezialist bei Behandlungsverfahren für Metalloberflächen,<br />

bietet Henkel Adhesive Technologies ein diversifiziertes<br />

Spektrum von Bonderite Lösungen für Originalausrüster<br />

und Zulieferer, die mit neuen Legierungen und<br />

Mehrmetallmaterialien bestrebt sind, Gewichtseinsparungen<br />

zu erzielen und die Nachhaltigkeit ihrer Prozesse<br />

zu optimieren.<br />

■■■■■■ Im Jahr 2016 hat die Benseler-<br />

Firmengruppe, ein führender Systemzulieferer<br />

für viele europäische Fahrzeughersteller,<br />

in Bogen bei Regensburg eine neue Fertigungsstätte<br />

für die Kathodentauchlackierung<br />

(KTL) von Karosserie- und tragenden<br />

Fahrzeugbauteilen in Betrieb genommen.<br />

Mit einer Beschichtungskapazität für zirka<br />

1000 Quadratmeter Metalloberfläche pro<br />

Stunde in diesem Werk vertraut der Zulieferer<br />

auf mehrere von Henkel entwickelte Verfahren,<br />

die entscheidende Kosten-, Leistungs-<br />

und Nachhaltigkeitskriterien in der<br />

Metallvorbehandlung aufgreifen.<br />

Zur Desoxidation und chromfreien Konversion<br />

von Aluminiumbauteilen kommt<br />

Bonderite M-NT 2040 zum Einsatz, das auf<br />

einer phosphatfreien Technologie gezielt für<br />

Mehr- und Leichtmetallsubstrate basiert.<br />

Letzter Schritt für Stahlteile vor dem Tauchlackieren<br />

ist eine spezielle trikationische<br />

Zinkphosphatierung. Beide Techniken dienen<br />

dazu, die Substrate zu aktivieren, um eine<br />

ideale Oberfläche für die nachfolgende<br />

Beschichtung zu schaffen und so einen optimalen<br />

Korrosionsschutz zu gewährleisten.<br />

Das Bonderite Portfolio umfasst nickel-,<br />

chrom- und zinkfreie Prozesse für Einzelund<br />

Mehrmetallsubstrate aller Art. So erhält<br />

der Kunde ein Komplettpaket aus spezialisierter<br />

Beschichtungschemie und Unterstützung<br />

entlang der gesamten Wertschöpfungskette,<br />

vor, während und nach der Vorbehandlung.<br />

Zu den jüngeren Entwicklungen<br />

zählen Spezialformulierungen wie Bonderite<br />

M-NT 160/161 für Magnesium/Zirkonium<br />

Gewichtssparende<br />

Bremsscheibenabdeckung<br />

aus Aluminium<br />

nach Oberflächenbehandlung<br />

in einem<br />

chromfreien Henkel<br />

Bonderite Prozess bei<br />

der Benseler-Firmengruppe.<br />

Bild: Benseler-<br />

und M-NT 400 für Aluminium/Titan. Für<br />

Kombinationen aus Stahl oder verzinktem<br />

Stahl mit Aluminium ist neben M-NT Tectalis<br />

auch ein neuer M-ZN Two Step Process<br />

verfügbar.<br />

Komplettpaket aus Chemie und Service<br />

Der M-NT 160/161 Prozess eignet sich<br />

nicht nur zur Konversion hybrider Magnesium/Aluminium-Strukturen,<br />

sondern ist laut<br />

Hersteller auch die einzige derzeit verfügbare<br />

Lösung, die noch am selben Tag lackierfähige<br />

Teile liefert. Je nach Größe und Komplexität<br />

der Bauteile liegen die Konversionszeiten<br />

im Bereich von 15 bis 180 Sekunden.<br />

Bei Temperaturen von 15 bis 30 °C bildet<br />

das chromfreie Verfahren eine Schicht auf<br />

dem Substrat, die neben der Lackhaftung<br />

auch den Korrosionsschutz optimiert.<br />

Für Kunden, die Metalloberflächen in<br />

hohen Stückzahlen vorbehandeln, bietet<br />

Henkel außerdem Lineguard, ein Prozessführungssystem<br />

in modularer Hard- und<br />

Softwarekonfiguration. Es vereint modernste<br />

SPS-, Sensor- und HMI-Technologie zu einer<br />

nahtlos integrierten und auf die jeweiligen<br />

Kundenanforderungen abgestimmten<br />

Gesamtsystemlösung – von der chemischen<br />

Vorbehandlung und den Pumpen bis hin zur<br />

automatisierten Datenerfassung und umfassenden<br />

Dokumentation.<br />

Zusammen mit den globalen Kapazitäten<br />

von Henkel schafft dies eine Herangehensweise<br />

des „One Face to the Customer“ – alles<br />

aus einer Hand und mit einem einzigen<br />

Ansprechpartner für sämtliche Anforderungen<br />

des einzelnen Kunden. Zulieferer wie<br />

Benseler können von diesem Komplettangebot<br />

profitieren und sich bei der Nutzung des<br />

Leichtbaupotenzials neuer Legierungen und<br />

Multimetallmaterialien in der Automobilindustrie<br />

und weiteren wichtigen Branchen<br />

Wettbewerbsvorteile sichern.<br />

■<br />

Henkel AG & Co. KGaA<br />

www.henkel.de<br />

EMO Halle 6 Stand K01<br />

216 September 2017

ACTIVE INTO<br />

THE FUTURE<br />

Hochleistungsfähige Kühlschmierstoffe auf der EMO<br />

Neues Additiv zur Premiere<br />

Halle 6<br />

Stand H80<br />

■■■■■■ Bei seinem Ausstellerdebüt<br />

auf der EMO zeigt Oemeta sein neuestes<br />

Produkt Additiv CX. Es bildet zusammen<br />

mit Hycut als Zweikomponenten-Kühlschmierstoff<br />

eine weiterentwickelte<br />

Hochleistungsemulsion für alle Arten der<br />

Metallzerspanung. Das biozidfreie Additiv<br />

stabilisiert den pH-Wert und bietet<br />

hervorragenden Korrosionsschutz.<br />

Additiv CX ist frei von Bor und Bioziden<br />

wie beispielsweise Formaldehyddepotstoffen<br />

oder Iodcarbamat. Es eignet<br />

sich für die Bearbeitung von Stahl, Edelstahl,<br />

Grauguss und Aluminium. Dabei<br />

sorgt es nicht nur für physikalische Stabilität,<br />

sondern stabilisiert auch den pH-<br />

Wert. Darüber hinaus verspricht der Hersteller<br />

einen wirkungsvollen Korrosionsschutz.<br />

Bereits bei 2 %iger Mischung in<br />

Wasser ergeben sich hervorragende antikorrosive<br />

Eigenschaften.<br />

Bei der empfohlenen Einsatzkonzentration<br />

zwischen 2,5 und 3 % ergibt sich<br />

in Verbindung mit der ölhaltigen Leistungskomponente<br />

Hycut ET 46 ein Anfangs-pH-Wert von 9,8. Dieser knickt<br />

durch die hohe Basenreserve auch langfristig nicht ein und<br />

sorgt so für stabile Verhältnisse der Emulsion. Verbessert<br />

wurde auch das Schaumverhalten und die Materialverträglichkeit.<br />

Vor allem bei Aluminium spielt es seine Vorteile<br />

aus. Additiv CX ist kennzeichnungsfrei, erfüllt alle gesetzlichen<br />

Standards und verkörpert den technischen Fortschritt.<br />

Das Zweikomponenten-System Hycut hat Oemeta<br />

schon vor knapp 25 Jahren auf den Markt gebracht. Während<br />

dieser Zeit wurde es regelmäßig weiterentwickelt. In<br />

der Gesamtkostenbetrachtung schneidet es laut Hersteller<br />

trotz höherer Anschaffungskosten meist deutlich besser ab.<br />

Denn es verlängert Reinigungs- und Wartungszyklen, senkt<br />

Stillstandzeiten der Maschinen und erhöht so Maschinenlaufzeiten<br />

und Produktivität. Je nach Bearbeitungsaufgabe<br />

lassen sich zudem die Schnittgeschwindigkeiten in der Bearbeitung<br />

erhöhen. „Nicht ohne Grund gehören alle deutschen<br />

Automobilhersteller zu unseren Kunden“, bekräftigt<br />

Malte Krone, Leiter Marketing und Produktmanagement<br />

bei Oemeta.<br />

■<br />

Das neue Additiv CX (Mitte) bildet<br />

mit der Leistungskomponente<br />

Hycut ET 46 (oben) eine biozidund<br />

borfreie Hochleistungsemul -<br />

sion (unten). Bild: Oemeta<br />

MASCHINENBAU<br />

VERFAHRENSTECHNIK<br />

UMWELTTECHNIK<br />

Mehr als 60 Jahre Kreiselpumpentechnologie!<br />

Mit kreativen Ideen und modernen Fertigungsmethoden<br />

entwickeln wir kundenspezifi sche<br />

Pumpenkonzepte. Energieeffi zienz, Langlebigkeit<br />

und nicht zuletzt wirtschaftliche Aspekte<br />

machen unsere Produkte so erfolgreich.<br />

Machen Sie mit uns den Schritt in die Zukunft –<br />

wir sind bereit!<br />

Oemeta Chemische Werke GmbH<br />

www.oemeta.com<br />

EMO Halle 6 Stand F21<br />

Schmalenberger GmbH + Co. KG · D-72013 Tübingen<br />

September 2017 217<br />

Tel.: +49(0)7071-7008-0 · www.schmalenberger.de

04Anlagen, Verfahren<br />

Metallbearbeitungsflüssigkeiten ohne Zusatzstoffe verändern den Markt signifikant<br />

Mehr als bor- und biozidfrei<br />

Metallbearbeitungsflüssigkeiten sind ein wichtiger Bestandteil<br />

für eine verbesserte Effizienz bei allen Zerspanungsprozessen.<br />

Neben der Schmiereigenschaft und<br />

Kühlung, verlängern Kühlschmierstoffe den Lebenszyklus<br />

von Werkzeugen, unterstützen beim Kostenmanagement<br />

und verbessern Arbeitsumgebungen. Doch gerade der<br />

Einsatz von wassermischbaren Kühlschmierstoffen birgt<br />

seine eigenen Herausforderungen.<br />

nicht weiter. Die Fortschritte in der Fluidtechnologie<br />

führten zu signifikanten Einsparungen beim Nachdosieren<br />

von Additiven sowie eine höhere Systemstandzeit.<br />

Auch kontinuierlich neue Regularien stellen den Metallbearbeitungssektor<br />

vor immer neue Herausforderungen.<br />

Aufgrund der chemischen Eigenschaften von<br />

wassermischbaren Kühlschmierstoffen müssen strenge<br />

Gesundheits-, Sicherheits- und Umweltregularien eingehalten<br />

werden. Am 4. Mai 2017 wurden die Veränderungen<br />

der 10. Europäischen Anpassung an den Technischen<br />

Fortschritt (ATP) im Hinblick auf die CLP-Verordnung<br />

veröffentlicht. Sie stellen eine neue Hürde für<br />

die Entwicklung wassermischbarer Kühlschmierstoffe<br />

dar. Die neue EU-Klassifizierung reglementiert den Einsatz<br />

einiger FADs. Einige FADs werden genau wie<br />

Formaldehyd selbst in die Karzinogen-Kategorie 1B eingeordnet,<br />

was in den nächsten Jahren einen nachhaltigen<br />

Einfluss auf die Industrie haben wird.<br />

Restriktionen machen kreativ<br />

Die neuen Hysol- und<br />

Alusol XBB-Produkte<br />

von Castrol sollen den<br />

Einsatz von Additiven<br />

oder Bioziden im Kühlschmierstoff<br />

reduzieren.<br />

Bild: Castrol<br />

■■■■■■ Bei wassermischbaren Kühlschmierstoffen<br />

kann die Flüssigkeit ein attraktives Umfeld für Bakterien<br />

und Pilze sein, die dort gut gedeihen können. Sie<br />

lassen die Emulsion „umkippen“, und der pH-Wert fällt<br />

ab. Die Folge sind unangenehme Gerüche, Gesundheitsbeschwerden,<br />

eine instabile Emulsion und mangelnde<br />

Leistung. Die Pflege des Emulsions-Systems stellt zusätzliche<br />

Anforderungen an die Wartungsroutinen. Um<br />

eine optimale Systemstandzeit zu erzielen, wurden bisher<br />

in wassermischbaren Kühlschmierstoffen Bor,<br />

Formaldehyddepotstoffe (FAD) und Biozide verwendet.<br />

Kühlschmierstoffe, die heutzutage eingesetzt werden,<br />

müssen den Bedarf an teuren Additiven oder Bioziden<br />

reduzieren. Das XBB Portfolio von Castrol basiert auf<br />

einer robusten Formel, die genauso effektiv ist und<br />

gleichzeitig resistenter gegenüber Veränderungen des<br />

pH-Wertes. Darüber hinaus verbreiten sich Bakterien<br />

Castrol hat die XBB-Technologie von Beginn an mit<br />

dem Ziel entwickelt, keine FADs sowie Bor und andere<br />

Biozide zu verwenden. Rückmeldungen von Kunden<br />

zeigen, dass sich die Kosten für Biozid-Additive um 90<br />

Prozent reduzieren; teilweise konnte komplett auf Biozide<br />

verzichtet werden.<br />

Die beiden neuen Metallbearbeitungsflüssigkeiten<br />

für Eisen- und Aluminiumlegierungen – Castrol Hysol<br />

SL 36 XBB und Castrol Alusol SL 61 XBB – kommen<br />

ohne zusätzliche Additive aus und erzielen enorme Verbesserungen<br />

bei Betriebsprozessen, Abfallvermeidung<br />

und Effizienz. Die XBB-Technologie hält die pH-Werte<br />

länger auf einem konstanten Niveau und sorgt laut Hersteller<br />

länger als andere Standard-Kühlschmierstoffe für<br />

stabile Konditionen. Die beiden Kühlschmierstoffe wurden<br />

so entwickelt, dass sie unter Weichwasser-Bedingungen<br />

nur wenig schäumen. Sie sorgen so für eine längere<br />

Produktionszeit der Anlage. Darüber hinaus sparen<br />

sie Kosten im Hinblick auf Nachsatzmengen von Stelladditiven<br />

und Bioziden.<br />

■<br />

Castrol<br />

www.castrol.de/industrial<br />

EMO Halle 7 Stand E23<br />

218 September 2017

Kühlschmierstoffe der neuesten Generation<br />

KSS für schwierige Fälle<br />

■■■■■■ Leistungsstarke Kühlschmierstoffe<br />

für schwierige Zerspanungsprozesse<br />

präsentiert Zeller + Gmelin auf der EMO.<br />

Zu den Highlights gehören die Neuheiten<br />

der Produktreihe Multicut. Die nicht wassermischbaren<br />

Kühlschmierstoffe auf Basis<br />

synthetischer Ester eignen sich für schwerste<br />

Zerspanungsarbeiten und zahlreiche Bearbeitungsmaterialien.<br />

Die niedrigviskosen<br />

Schneidöle ohne aspirationsgefährliches Mineralöl<br />

setzen neue Maßstäbe in Sachen Arbeitssicherheit.<br />

Außerdem wird eine große<br />

Auswahl an Minimalmengenschmierstoffen<br />

für die Metallbearbeitung präsentiert, die<br />

sich durch hohe Wirtschaftlichkeit und minimalen<br />

Verbrauch auszeichnen.<br />

In der fertigenden Industrie sind insbesondere die<br />

beiden Schmierstoffmarken Multicut und Zubora<br />

von Zeller + Gmelin bekannt. Bild: Zeller + Gmelin<br />

Darüber hinaus stehen die wassermischbare<br />

Kühlschmierstoffe aus dem Zubora-<br />

Sortiment im Fokus. Sie erfüllen höchste<br />

Anforderungen im Zerspanungsbereich und<br />

leisten einen Beitrag für eine effizientere,<br />

kostengünstigere und umweltfreundlichere<br />

Produktion. Mit Zubora 65 H Ultra setzen<br />

Hersteller wie bspw. Bosch Rexroth auf einen<br />

teilsynthetischen, wassermischbaren<br />

Hochleistungskühlschmierstoff. In den Laboren<br />

von Zeller + Gmelin wurden dafür<br />

hochwirksame Kombinationen entwickelt,<br />

die eine erhebliche Standzeitverlängerung<br />

der Werkzeuge bei gleichzeitig hohen<br />

Schnittgeschwindigkeiten ermöglichen. Als<br />

komplett bor- und formaldehydfreies Produkt<br />

sorgt Zubora 65 H Ultra vor allem bei<br />

der Bearbeitung von Stahl, rostfreiem Stahl,<br />

Guss, Aluminium sowie sensiblen Aluminiumlegierungen<br />

für eine hohe Prozesssicherheit.<br />

■<br />

Zeller + Gmelin GmbH & Co. KG<br />

www.zeller-gmelin.de<br />

EMO Halle 6 Stand G08<br />

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September 2017 219

04Anlagen, Verfahren<br />

Modularer Aufbau sorgt für kurze Lieferzeiten<br />

KSS-Pumpen steigern die<br />

Produktivität<br />

Ein neues Kreiselpumpenprogramm, in das eigene Erfahrungen der<br />

letzten Jahre eingeflossen sind, präsentiert Knoll auf der EMO. Erzielt<br />

wurden vielfältige Verbesserungen hinsichtlich Leistung, Wirtschaftlichkeit<br />

und Verschleiß sowie ein durchgängig modularer Aufbau,<br />

der unter anderem zu extrem kurzen Lieferzeiten beiträgt.<br />

■■■■■■ Ob in Einzel- oder Zentralanlagen<br />

– zu den Herzstücken von Kühlschmierstoff-Anlagen<br />

(KSS) gehören Kreiselpumpen.<br />

Knoll entwickelt und produziert diese<br />

in unterschiedlicher Ausprägung und Größe<br />

seit vielen Jahren selbst. Je nach Bauart und<br />

-größe erreichen sie Volumenströme bis<br />

1600 l/min sowie Drücke bis 6 bar und eignen<br />

sich für Korngrößen bis 30 mm.<br />

Jetzt präsentieren die Bad Saulgauer ein<br />

neu geordnetes Kreiselpumpen-Portfolio,<br />

das sich in die drei Bereiche Reinmedien-,<br />

Schmutzmedien- und Schredderpumpen<br />

gliedert. Je nach Spänefracht kommen die<br />

beiden letztgenannten Pumpenarten zum<br />

Einsatz, um das Späne-/KSS-Gemisch auf<br />

Filter/Abscheider zu transportieren. Nach<br />

der Reinigung versorgen Reinmedienpumpen<br />

die Maschinen mit dem sauberen KSS.<br />

Die Kreiselpumpen – allesamt ausgeführt<br />

als vertikale Tauchpumpen – werden in fünf<br />

verschiedenen Bauarten angeboten. Für<br />

Reinmedien – die Kühlschmierstoffe dürfen<br />

durchaus noch einen geringen Restschmutz<br />

enthalten – eignen sich die TG-Pumpen. Ihr<br />

charakteristisches Merkmal ist ein geschlossenes<br />

Laufrad, das für gutes Saugverhalten<br />

sorgt. Auf dem EMO-Messestand stellt<br />

Knoll die beiden Größen TG 25 und TG 50<br />

vor, die komplett neu gestaltet und hinsichtlich<br />

vieler Merkmale optimiert wurden.<br />

Weltmotor für alle Kreiselpumpen<br />

Knoll-Kreiselpumpen – im<br />

Bild die neue Schredderpumpe<br />

TSC 50 – sind<br />

Tauchpumpen. Sie werden<br />

hauptsächlich an Werkzeugmaschinen<br />

zur Förderung<br />

von Kühlmittelschmierstoffen<br />

eingesetzt.<br />

Bild: Knoll<br />

Zu den wesentlichen Verbesserungen zählt<br />

der Einsatz von – in Zusammenarbeit mit<br />

Siemens festgelegten – Normmotoren, die es<br />

in verschiedenen Leistungsklassen gibt. Aufgrund<br />

der positiven Erfahrungen, die Knoll<br />

mit diesen sogenannten „Weltmotoren“ bereits<br />

in seinen KTS-Hochdruckpumpen gesammelt<br />

hat, dehnten die Pumpenspezialisten<br />

den Einsatz auf sämtliche Kreiselpumpen<br />

aus. Da die KSS-Anlagen weltweit eingesetzt<br />

werden, legten die Bad Saulgauer besonderen<br />

Wert darauf, dass jeder Weltmotor<br />

verschiedensten Länderanforderungen entspricht<br />

– ob IE3 in Europa, oder Nema Premium<br />

Efficiency (UL/CSA-Ausführung) in<br />

den USA. Zudem tragen diese Antriebe das<br />

China Energy Label. Durch die Standardisierung<br />

sind sie bis zu einer Leistung von 30<br />

kW ab Lager lieferbar.<br />

Auch für besonders energieeffizienten<br />

Einsatz bieten die Kreiselpumpen durchgän-<br />

gig Unterstützung. Sie lassen sich mit einem<br />

Frequenzumrichter (0,75 bis 7,5 kW) ausstatten,<br />

was bei wechselndem Bedarf bezüglich<br />

Volumenstrom und Druck zu empfehlen<br />

ist. Dieser wird platzsparend auf den Klemmenkasten<br />

des Motors montiert. Von Vorteil<br />

ist auch, dass mit dieser Sonderausstattung<br />

das Regelungs-Knowhow des Herstellers<br />

in die Steuerung einbezogen wird. Damit<br />

ist gewährleistet, dass sich die Leistung<br />

optimal dem Bedarf anpasst – was zu erheblichen<br />

Energieeinsparungen beiträgt. Bei<br />

größeren Anlagen kann der Volumenstrom<br />

auf mehrere Pumpen verteilt werden, die<br />

sich individuell zuschalten lassen.<br />

Die Innovationen ziehen sich bis in konstruktive<br />

Details, die Prozessverbesserun-<br />

220 September 2017

gen, Montageerleichterungen und längere<br />

Lebensdauer bewirken. So wird das Druckrohr<br />

inzwischen als Steckrohrsystem ausgeführt<br />

und macht Schraubverbindungen<br />

überflüssig. Auch die Wellenlagerungen<br />

wurden optimiert. Sie sind jetzt vielfach als<br />

Keramik-Gleitlager (SiC) ausgeführt, was<br />

hohe Stabilität und Laufruhe sowie geringen<br />

Verschleiß mit sich bringt.<br />

Die Kreiselpumpen T (im Bild das Modell TSC 50)<br />

lassen sich mit einem Frequenzumrichter ausstatten,<br />

was bei wechselndem Bedarf bezüglich Volumenstrom<br />

und Druck empfehlenswert ist. Bild: Knoll<br />

Verschleißfestigkeit verbessert<br />

Überhaupt wurde die Verschleißfestigkeit<br />

der Pumpen noch weiter verbessert. Denn<br />

für die hochbeanspruchten Bauteile kommen<br />

speziell gehärtete Guss- und Stahlwerkstoffe<br />

zum Einsatz. Das macht die Kühlmittelpumpen<br />

extrem belastbar. Besonders<br />

wichtig ist das bei den Schmutzmedienpumpen,<br />

zu denen die Bauarten TF (mit Freistromlaufrad<br />

für grob verschmutzte KSS),<br />

TS (mit Schraubenlaufrad für verschmutzte<br />

KSS mit Luft) und TSK (mit halboffenem<br />

Radialrad für verschmutzte KSS mit kurzen<br />

Spänen) zählen.<br />

Höchsten Belastungen sind die Schredderpumpen<br />

TSC ausgesetzt, die für das Fördern<br />

von KSS mit langen Aluminiumspänen<br />

angeboten werden. Für Medien mit langen<br />

Stahlspänen eignen sich die TSC-Pumpen allerdings<br />

nicht. Hier sind separate Spänezerkleinerer<br />

erforderlich, die der Hersteller<br />

ebenfalls im Programm hat.<br />

Vor etwa fünf Jahren entwickelte Knoll<br />

die Schredderpumpe TSC 65, die mit einem<br />

halboffenen Radialrad und einer Schneideinrichtung<br />

ausgestattet ist, die lange Aluminiumspäne<br />

auf ein pumpfähiges Maß von<br />

etwa 10 bis 20 mm zerkleinert. Nach ihrem<br />

erfolgreichen Start erweitern die Bad Saulgauer<br />

diese Pumpenreihe mit dem etwas<br />

kleineren Modell TSC 50, das auf der EMO<br />

2017 erstmals präsentiert wird.<br />

Damit optimiert der Hersteller vor allem<br />

die Wirtschaftlichkeit. Zwar lässt sich die<br />

TSC 65 schon ab Volumenströmen von<br />

200 l/min verwenden, ihre wahre Stärke entfaltet<br />

sich aber erst ab 500 l/min. Das optimale<br />

Einsatzgebiet der TSC 50 liegt bei 300<br />

bis 500 l/min, so dass sich mit ihr viele KSS-<br />

Anlagen wirtschaftlicher betreiben lassen.<br />

Weitere Leistungsmerkmale der neuen<br />

Schredderpumpe: Sie bewältigt einen Volumenstrom<br />

Q von bis zu 600 l/min bei einer<br />

maximalen Förderhöhe von 20 m. Die Späne<br />

dürfen bis zu 0,5 mm dick sein, und der<br />

Spanfrachtanteil kann bis zu 7 g/l betragen.<br />

Auch ein hoher Luftanteil von bis zu<br />

25 Prozent ist zulässig. Hinsichtlich der Motorenwahl<br />

hat der Kunde Gestaltungsmöglichkeiten<br />

bei der Pumpenplatte.<br />

An der TSC 50 wird auch das von Knoll<br />

präferierte Baukastensystem deutlich. Wie<br />

bei allen Kreiselpumpen kommen die gleichen<br />

Weltmotoren und Frequenzumrichter<br />

zum Einsatz; möglichst viele Komponenten,<br />

wie etwa Rohre und Lager, sind identisch.<br />

Nahezu baugleich mit der TSC 50 ist die<br />

neue Schmutzmedienpumpe TSK 50. Ihr<br />

fehlt lediglich der Zerkleinerer; dafür besitzt<br />

sie einen Inducer, der die Kavitationsgefahr<br />

mindert. Beide Pumpen sind 1:1 austauschbar,<br />

selbst ein Umbau ist möglich. ■<br />

Knoll Maschinenbau GmbH<br />

www.knoll-mb.de<br />

EMO Halle 7 Stand C22<br />

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FMB Maschinenbaugesellschaft mbH & Co. KG · Telefon +49 9392 8010 · www.fmb-machinery.de<br />

September 2017 221

04Anlagen, Verfahren<br />

Die Fanar TN-Beschichtung<br />

– eine dropletfreie<br />

Sputterschicht – eröffnet<br />

dem Anwender neue<br />

Möglichkeiten beim Gewindebohren.<br />

Bild: Cemecon<br />

Werkzeughersteller setzt auf glatte Sputterbeschichtungen<br />

Weicher Schnitt für<br />

Gewindebohrer<br />

Die Fabryka Narzedzi Fanar S.A. stellt eine breite Palette von Zerspanwerkzeugen<br />

mit höchsten Qualitätsansprüchen her. Gerade<br />

bei der Produktion seiner Gewindebohrer setzt das Unternehmen<br />

mit Sitz im polnischen Ciechanów auf hochwertiges Equipment. Als<br />

der Werkzeughersteller die Fertigung um eine Beschichtungslinie<br />

erweitern wollte, fand er die passende Lösung mit der Sputtertechnologie<br />

von Cemecon.<br />

Neue Schichtstoff-Klasse<br />

zur EMO<br />

■■■■■■ Dem Gewinden kommt als letztem<br />

Bearbeitungsschritt besondere Bedeutung<br />

zu. Ein Fehler kann die vorangegangene<br />

Arbeit zunichte machen. Deswegen ist ein<br />

stabiler und zuverlässiger Prozess entscheidend.<br />

„Das A und O dafür sind hochwertige<br />

Gewindebohrer mit einer Beschichtung, die<br />

reibungsarm ist und gleichzeitig gute tribologische<br />

Eigenschaften besitzt“, so Dariusz<br />

Ptaszkiewicz, technischer Direktor bei Fanar.<br />

„Die glatten und dropletfreien Sputterbeschichtungen<br />

von Cemecon sind deswegen<br />

erste Wahl für unsere Gewindebohrer.“<br />

Um eine Premiumbeschichtung zu entwickeln,<br />

die genau auf die Anforderungen der<br />

Gewindebohrer abgestimmt ist, arbeitet Fanar<br />

eng mit dem Beschichtungsspezialisten<br />

zusammen. Bedingung waren ein höherer<br />

Verschleißschutz und längere Standzeiten<br />

als bei einer herkömmlichen TiN-Schicht.<br />

Die tribologischen Eigenschaften und die<br />

goldglänzende Farbe von TiN sollten beibehalten<br />

werden.<br />

Basierend auf dem Schichtwerkstoff Tinalox<br />

konstruierten die Experten die Fanar TN<br />

Beschichtung – genau auf die spezifischen<br />

Ansprüche des Prozesses zugeschnitten. Für<br />

besseren Verschleißschutz wurde eine TiAlN-<br />

Schicht mit einer TiN-Decklage kombiniert.<br />

Die Beschichtung ist sehr glatt, da beim<br />

Sputtern technologiebedingt keine Droplets<br />

entstehen. Die geringe Reibung der Sputterbeschichtung<br />

gewährleistet einen hervorragenden<br />

Spanfluss und ermöglicht das Gewindebohren<br />

mit stabil niedrigen Drehmomenten.<br />

Die Anwender erfahren ein ganz neues<br />

Erlebnis beim Gewindeschneiden.<br />

Turnkey-Lösung erfolgreich integriert<br />

Damit Fanar flexibel auf Anforderungen der<br />

weltweiten Kunden aus der Automobilindustrie,<br />

Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik<br />

und anderen Branchen reagieren kann,<br />

hat man sich eine komplette Beschichtungslinie<br />

von Cemecon ins Haus geholt. „Der<br />

Schlüssel zu einer erfolgreichen Turnkey-Integration<br />

ist das Training“, erklärt Christoph<br />

Schiffers, Sales Manager Technology<br />

bei Cemecon. „In Würselen betreiben wir ei-<br />

Cemecon-Geschäftsführer Dr.-Ing. Toni Leyendecker: „2017<br />

werden wir die Fachwelt auf der EMO mit völlig neuen Schichtentwicklungen<br />

überraschen.“ Bild: Cemecon<br />

Einen völlig neuen Schichtwerkstoff präsentiert Cemecon<br />

auf der EMO 2017 in Hannover (Halle 4 Stand<br />

E103). „Wir stellen Sputterschichten, HiPIMS-Schichten<br />

und Diamant-Multilayer her – jetzt kommt eine<br />

weitere, völlig neue Klasse an Schichtwerkstoffen hinzu“,<br />

erläutert Geschäftsführer Dr.-Ing. Toni Leyendecker.<br />

„Sie wird eine neue Dimension in der Zerspanung<br />

eröffnen.“<br />

Außerdem stellt Cemecon auf der EMO auch einen<br />

weiteren HiPIMS-Schichtwerkstoff vor: Das TiB2-basierte<br />

Alucon wurde eigens für die Bearbeitung von<br />

NE-Metallen wie Aluminium, Kupfer, bleifreiem Kupfer<br />

und Titan entwickelt.<br />

222 September 2017

Fanar beschichtet nun mit einer Cemecon-Anlage<br />

im eigenen Haus. Bild: Cemecon<br />

nes der weltweit größten Beschichtungszentren<br />

für Zerspanwerkzeuge. Hier bündeln<br />

sich über 30 Jahre Knowhow und Erfahrung.<br />

Die perfekte Voraussetzung, um unseren<br />

Kunden das nötige Wissen mitzugeben.”<br />

Materialien wie etwa Titan und Inconel<br />

stehen heute bei Hochleistungs-Zerspanwerkzeugen<br />

im Fokus. Mit den Sputterbeschichtungen<br />

können die Polen die Leis-<br />

tungsgrenzen des Gewindeschneidens nach<br />

oben verschieben. Fanar-Beschichtungsexperte<br />

Arkadiusz Urbanowicz hebt besonders<br />

die Flexibilität des Verfahrens und der Technologie<br />

hervor: „Zusammen mit Professor<br />

Witold Gulbinski und seinem Team an der<br />

Technischen Universität Koszalin nutzen<br />

wir die nahezu unbegrenzten Möglichkeiten,<br />

um eigene Beschichtungen wie WC/C<br />

zu entwickeln. Wir haben die CC800-Anlage<br />

als die ideale Plattform zur Entwicklung<br />

eigener Schichtrezepte erfahren.”<br />

Auch Präsident Marcin Kołodziej zieht<br />

eine positive Bilanz: „Die Fanar TN Sputterbeschichtung<br />

verleiht unseren Gewindewerkzeugen<br />

neuen Schwung. Wir freuen uns<br />

darauf, die Zusammenarbeit mit Cemecon<br />

auch auf unsere wachsende Produktfamilie<br />

von Hartmetallfräsern auszudehnen.“ ■<br />

Cemecon AG<br />

www.cemecon.de<br />

EMO Halle 4 Stand E103<br />

Spänehandling leicht<br />

gemacht – mit einem<br />

MAXIMUM AN<br />

FLEXIBILITÄT<br />

www.brinkmannpumps.de<br />

Anlagen machen Späneentsorgung profitabel<br />

Effizient brikettieren<br />

■■■■■■ Wie sich Entsorgung von Metallspänen<br />

mit Hilfe moderner Brikettieranlagen<br />

zu einem profitablen Geschäft machen<br />

lässt, zeigt Ruf auf der EMO. Am Beispiel<br />

der hocheffizienten Brikettierpresse<br />

Ruf 11/1600/80 können Messebesucher sehen,<br />

wie problemlos die Verpressung von losen<br />

Spänen zu festen Briketts funktioniert.<br />

Die Anlage erzeugt runde Metallbriketts mit<br />

einem Durchmesser von 80 mm. Mit einer<br />

Motorleistung von 11 kW und einem spezifischen<br />

Pressdruck von 1600 kg/cm 2 erreicht<br />

dieses Brikettiersystem beispielsweise<br />

mit Aluminiumspänen einen Durchsatz von<br />

etwa 300 kg pro Stunde.<br />

Wer eine Ruf-Presse in Aktion erleben<br />

möchte, hat dazu in Halle 12 am Stand C74<br />

bei der Handtmann A-Punkt Automation<br />

GmbH Gelegenheit. Das Unternehmen setzt<br />

bereits seit Jahren eine Ruf-Presse ein und<br />

hat diese auf der EMO an eines ihrer Bear-<br />

Auf 44 Quadratmetern<br />

präsentiert Ruf in<br />

Hannover seine<br />

Brikettieran -<br />

lagen. Bild: Ruf<br />

beitungszentren angeschlossen, um die anfallenden<br />

Spänemengen zu komprimieren.<br />

Damit werden die Restfeuchte und das<br />

Spanvolumen deutlich reduziert und der<br />

Wert des Materials steigt.<br />

■<br />

Ruf Maschinenbau GmbH & Co. KG<br />

www.brikettieren.de<br />

EMO Halle 6 Stand H42<br />

Cutterpumpen für den Einsatz in der<br />

<br />

Stahlbearbeitungen und für langfaserige<br />

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Telefon +49 2392 5006-0<br />

sales@brinkmannpumps.de<br />

223

04Anlagen, Verfahren<br />

Lüften, Heizen und Kühlen von Produktionshallen mit Wärmerückgewinnung aus Prozessabluft<br />

Energie sparen im großen Stil<br />

Viele Unternehmen legen heute großen Wert auf energieeffiziente<br />

und umweltschonende Fertigungsmethoden –<br />

aus Überzeugung und um den gesetzlichen Anforderungen<br />

hinsichtlich Umweltverträglichkeit und gesunden Arbeitsbedingungen<br />

Rechnung zu tragen.<br />

Autor: Stefan Kuch, Hoval<br />

■■■■■■ Der Einsatz der Hoval-Systemlösung<br />

Process-Vent zur Wärmerückgewinnung<br />

erschließt ein großes Einsparpotenzial:<br />

In Verbindung mit einer Abluftreinigungsanlage<br />

wird nicht nur die Maschinenabluft<br />

gereinigt, sondern die darin enthaltene Wärme<br />

auf die zugeführte Außenluft übertragen.<br />

Die Kombination mit einer Abluftreinigungsanlage<br />

verhindert Emissionen, schafft<br />

ein gesundes Raumklima im Arbeitsbereich<br />

und senkt gleichzeitig massiv die Betriebskosten.<br />

Durch Nutzung von Fördermaßnahmen<br />

lohnt sich für Unternehmen der Einsatz<br />

des Wärmerückgewinnungssystems gleich<br />

doppelt. Zusätzlich zur Heizkosten-Einsparung<br />

(möglich sind bis zu 98 %) können<br />

durch entsprechende Förderprogramme<br />

z. B. BAFA (Förderung von Querschnittstechnologien,<br />

Förderung von Wärmerückgewinnungs-<br />

und Abwärmenutzungsmaßnahmen)<br />

Investitionszuschüsse in bis zu 6-stelliger<br />

Größenordnung gewährt werden.<br />

Das Process-Vent-System dient der Wärmerückgewinnung<br />

aus Prozessabluft und<br />

der Zufuhr von gefilterter Außenluft in Produktionsbetrieben<br />

mit spanabhebenden-<br />

Luftleistung 10 000 m 3 /h<br />

Lüftungswärmebedarf<br />

alte Anlage ohne WRG<br />

Lüftungswärmebedarf mit WRG aus<br />

Prozessabluft<br />

Energieeinsparung<br />

Jährliche Kosteneinsparung<br />

Amortisation<br />

Amortisation<br />

96 808 kWh/a<br />

11 613 kWh/a<br />

88 Prozent<br />

5 112 Euro<br />

3 Jahre<br />

67 622 Euro<br />

Realisierte Einsparung bei einem namhaften Hersteller medizintechnischer<br />

Produkte durch Einsatz des Process-Vent-<br />

Wärmerückgewinnungssystems. Quelle: Hoval<br />

Das System reinigt die Abluft und<br />

überträgt die darin enthaltene Wärme<br />

auf die zugeführte Außenluft. Bild: Hoval<br />

Der Einsatz der Hoval-Systemlösung Process-Vent<br />

zur Wärmerückgewinnung erschließt ein enormes<br />

Einsparpotenzial. Bild: Hoval<br />

oder auch Löt- und Schweißprozessen:<br />

Hierzu wird die Prozessabluft über eine Abluftreinigungsanlage<br />

abgesaugt. Die kontaminierte,<br />

feuchte und warme Abluft wird<br />

über eine Reinigungsstufe mit einem speziellen,<br />

öldichten Plattenwärmetauscher (PWT)<br />

nach außen abgeführt. Die in der Abluft enthaltene<br />

Wärmeenergie wird über den PWT,<br />

hygienisch getrennt, auf die Zuluft übertragen.<br />

Optional können die Geräte mit Heiz-/<br />

Kühlregister zum Nachheizen bzw. Kühlen<br />

im Zuluft- oder auch Umluftbetrieb ausgestattet<br />

werden. Durch die optimale Abstimmung<br />

der Komponenten Process-Vent und<br />

Abluftreinigung wird der Luftaustausch mit<br />

hoher Energieeffizienz realisiert. ■<br />

Hoval GmbH<br />

www.hoval.de<br />

224 September 2017

Laserschweißen im Unterdruck bietet Vorteile<br />

Schweißspritzer ade<br />

■■■■■■ Nahezu keine Schweißspritzer,<br />

hervorragende Schweißnahtqualitäten, eine<br />

geringere Laserleistung bei gleicher Einschweißtiefe<br />

oder größere Einschweißtiefen<br />

bei gleicher Laserleistung – diese Vorteile<br />

bietet laut Sitec das Laserschweißen im Unterdruck<br />

im Vergleich zu konventionell lasergeschweißten<br />

Bauteilen unter atmosphärischem<br />

Druck. Im Gegensatz zum Elektronenstrahlschweißen,<br />

welches ein Feinvakuum<br />

von etwa 10 bis 4 Millibar voraussetzt,<br />

reichen beim Laserschweißen im Unterdruck<br />

bereits Drücke von 100 bis 10 Millibar<br />

aus. Aufwand und Kosten zur Vakuumerzeugung<br />

fallen dadurch deutlich geringer<br />

aus, und die Evakuierzeiten verkürzen sich<br />

wirkungsvoll. Bei bestehenden Serienanlagen<br />

von Sitec liegen sie derzeit bei 1 Sekunde.<br />

Mit der flexiblen Integration einer eigenentwickelten<br />

Unterdruckkammer wird<br />

„clean weldíng by Sitec“ in die etablierte<br />

Lasermaschinen-Baureihe LS und in Sonderanlagen<br />

jetzt als standardisierte Lösung angeboten.<br />

Prinzipiell lassen sich alle Festkörperlaser<br />

unterschiedlichster Laserquellen-<br />

hersteller integrieren. Der Grundaufbau der<br />

LS-Baureihe in Konsolbauweise bietet außerdem<br />

hervorragende Möglichkeiten der<br />

Automatisierung des gesamten Laserprozesses.<br />

Die Positionierung der Bauteile in die Vakuumkammer<br />

können sowohl über einen<br />

höhenverstellbaren Hubtisch der Z-Achse<br />

erfolgen oder über einen integrierten Rundtisch.<br />

Dabei können in der Rundtisch-Variante<br />

die Prozesse Be- und Entladen und der<br />

Laserprozess taktzeitparallel ablaufen. Als<br />

weitere Option steht eine doppelte Schiebetischvariante<br />

mit zwei Unterdruckkammern<br />

zur Verfügung.<br />

Das Laserschweißen im Unterdruck eignet<br />

sich insbesondere für rotationssymmetrische<br />

Bauteile, die vorrangig im Powertrain<br />

zum Einsatz kommen. Neben konventionell<br />

schweißbaren Materialien werden<br />

außerdem für Werkstoffe wie Aluminium,<br />

Kupfer oder schwer schweißbaren Materialien<br />

qualitativ hochwertige Ergebnisse erreicht.<br />

Beim Schweißen von Aluminiumlegierungen<br />

werden nahezu porenfreie<br />

Schweißnähte erzeugt.<br />

■<br />

Vergleich: konventionell lasergeschweißt<br />

(oben) versus im Unterdruck-lasergeschweißt<br />

(unten). Bild: Sitec<br />

Sitec Industrietechnologie GmbH<br />

www.sitec-technology.de<br />

EMO Halle 16 Stand B14<br />

HYCUT –<br />

DAS ORIGINAL<br />

Multifunktionaler Einsatz als Öl,<br />

Emulsion oder Maschinenschmierung<br />

Höchste Schmierleistung aus<br />

nachwachsenden Rohstoffen<br />

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Oemeta Chemische Werke GmbH | Telefon: +49 (0) 4122-924-0 | products@oemeta.com<br />

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04Anlagen, Verfahren<br />

Ultrahochfeste Betone sind kostengünstige und zuverlässige Alternative zu Mineralguss<br />

Erfolgsgeschichte in Beton<br />

Moderner Hochleistungsbeton (Ultra High Performance Concrete –<br />

kurz UHPC) hat im Maschinenbau mittlerweile einen festen Platz.<br />

Neben den günstigen Kosten bietet Beton Vorteile sowohl beim<br />

Schwingungs- als auch beim thermischen Verhalten von Werkzeugmaschinen<br />

und ersetzt konventionelle Stoffe wie Grauguss<br />

oder Stahlschweißkonstruktionen.<br />

■■■■■■ Wenn es gilt, Schwingungen deutlich zu<br />

dämpfen oder eine hohe thermische Trägheit erforderlich<br />

ist, dann sind bei der Herstellung von Maschinenbetten<br />

massive Gusswerkstoffe wie epoxidharzgebundener<br />

Mineralguss oder zementgebundener Ultra High<br />

Performance Concrete (UHPC) die erste Wahl. Die Durcrete<br />

GmbH, Spezialist für Zementbetone im Maschinenbau<br />

und langjähriger Technologiepartner von Dyckerhoff,<br />

setzt dabei auf das Hochleistungsbindemittel<br />

Dyckerhoff Nanodur. Dabei ist es nicht nur die dichte<br />

Packung und die granulometrische Optimierung von<br />

Nanodur, die hier eine wichtige Rolle spielen. Es ist vor<br />

allem die anwendungsfertige Bindemittelvormischung,<br />

die keinen Silicastaub enthält und deshalb die Produktionsbedingungen<br />

für UHPC nachhaltig vereinfacht. Dies<br />

war ausschlaggebend für die erfolgreiche Entwicklung<br />

von Nanodur-Compound.<br />

Massive Maschinenbetten aus Nanodur-Beton<br />

Europaweit produzieren bereits mehrere spezialisierte<br />

Fertigteilwerke seit einigen Jahren erfolgreich Maschinenteile<br />

aus Nanodur-Beton. Dabei geht es nicht um<br />

Maschinenfundamente, sondern um die auf den Fundamenten<br />

aufgestellten und in die Maschinen integrierten<br />

Maschinenbetten. Auf diesen Basisgestellen werden die<br />

beweglichen Lager und Antriebe befestigt. Maschinenbetten<br />

dieser Art können sowohl leichter als eine Tonne<br />

sein, als auch sehr große Abmessungen erreichen.<br />

Mit dem Nanodur-Beton E80 wurde eine neue Rezeptur<br />

entwickelt, bei welcher sich der E-Modul und damit<br />

die Federsteifigkeit des Materials nochmals drastisch<br />

erhöhen. Liegt der E-Modul bei den bisher bekannten<br />

klassischen Mineralgussrezepturen auf Epoxidharz-<br />

oder Zementbasis zwischen 35 000 und 45 000<br />

N/mm 2 , so beträgt er bei dem neuen Nanodur-Beton<br />

E80 mehr als 80 000 N/mm 2 . Das Material ist damit<br />

verformungsstabiler und steifer als Aluminium.<br />

Bei gleichen Abmessungen wird beim Einsatz von<br />

Nanodur-Beton E80 die Steifigkeit der Bauteile um rund<br />

50 Prozent erhöht. Damit werden auch die Verformungen<br />

entsprechend minimiert. Dieser hohe Verformungswiderstand<br />

ist auch bei Temperaturen von über 100 °C<br />

vorhanden. Die leichte Gießbarkeit, die lösemittelfreie<br />

Produktion sowie die selbstverdichtende Eigenschaft<br />

der Mischung bleiben dabei erhalten. Trotz der veredelten<br />

Ausgangsstoffe liegen die Materialkosten der ze-<br />

Fan Lei (re.), Managing Director Kle-Rause,<br />

und Dr. Bernhard Sagmeister (li.), Geschäftsführer<br />

Durcrete GmbH, bei der Inbetriebnahme<br />

der Mischanlage für Maschinenbauteile<br />

aus Nanodur Beton. Bild: Durcrete<br />

226 September 2017

Gleitschlifftechnik | Strahltechnik<br />

more than 100000 solutions<br />

Wird am Messestand<br />

von Durcrete in Hannover<br />

gezeigt: Ein Maschinengestell<br />

für eine<br />

Fräsmaschine mit Genauigkeit<br />

aus der<br />

Form. Bild: Durcrete<br />

Wir freuen uns auf Ihren Besuch in Karlsruhe!<br />

10.-12.10.2017<br />

Halle 1 | Stand 116/219<br />

mentbasierten Gussmischung unter den Materialkosten<br />

von Epoxidharz-gebundenem Mineralguss. Anwender<br />

sind Maschinenbauer, bei denen Formstabilität und<br />

Schwingungsdämpfung unabdingbar für die erforderliche<br />

Genauigkeit sind.<br />

Exponate auf dem Messestand<br />

Zu den Herstellern, die Maschinenbetten auf Basis von<br />

UHPC-Betonen einsetzen, zählen mehrere Dreh-, Fräsund<br />

Schleifmaschinenhersteller. Ein derartiges Maschinengestell,<br />

hergestellt von dem auf Maschinenteile aus<br />

Nanodur-Beton spezialisierten Unternehmen Sudholt-<br />

Wasemann, zeigt Durcrete auf seinem EMO-Messestand.<br />

Auch beim Spezialmaschinenbauer Horst Rottler<br />

(Halle 12 Stand B78) können die Messebesucher Original-Maschinenteile<br />

aus Nanodur-Beton live erleben.<br />

Nicht nur in Deutschland, sondern auch weltweit<br />

nimmt die Zahl der Referenzen für UHPC-basierte Maschinenbauteile<br />

zu. So hat unlängst die Shandong Yonghua<br />

Machinery in China eine Portalfräsmaschine hergestellt,<br />

welche auf 6 schwarzlackierten, 4 x 1,8 x 1 m<br />

großen Ständern steht, die mit jeweils 7,5 m 3 Nanodur-<br />

Beton gegossen wurden. Sie wurden in Deutschland gefertigt<br />

und per Container nach China verschifft. Zudem<br />

hat Kle-Rause mit Sitz im chinesischen Yanzhou bei Jining<br />

entschieden, in China eine eigene Produktionsstätte<br />

für Maschinenbauteile aus Nanodur-Beton zu errichten.<br />

Das Bindemittel wird aus Deutschland importiert,<br />

Gesteinskörnungen und Zusatzmittel werden lokal beschafft.<br />

Für die Planung und Errichtung des Werkes arbeitete<br />

Kle-Rause sowohl mit Durcrete als mit auch<br />

Sudholt-Wasemann zusammen. Ein Großteil der Produkte<br />

geht anfangs an den eigenen Mutterkonzern<br />

Shandong Yonghua Machinery, der große und hochwertigen<br />

Fräsmaschinen für den asiatischen Markt herstellt.<br />

Darüber hinaus wurden bereits Mitarbeiter gewonnen,<br />

welche den Vertrieb an andere chinesische Präzisionsmaschinenhersteller<br />

aufgenommen haben.<br />

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Lösungen aus erster Hand.<br />

Für den Mittelstand.<br />

Durcrete GmbH<br />

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September 2017 227

04Anlagen, Verfahren<br />

Mehrstufige Kreiselpumpen für KSS-Systeme<br />

Kompakt und modular<br />

■■■■■■ Unter Nutzung unseres Baukastensystems<br />

ist es Schmalenberger gelungen,<br />

nun auch mehrstufige Kreiselpumpen trockenlaufsicher<br />

und selbstansaugend bauen<br />

zu können. Die neuen Pumpentypen werden<br />

für Fördermengen von 25 bis 150 l/min und<br />

Förderdrücken von bis zu 9 bar angeboten.<br />

Damit eröffnen sie einen erweiterten Einsatzbereich<br />

in industriellen Anwendungen<br />

und sind für den Einsatz als Speisepumpen<br />

von Filteranlagen, in der Kühlschmierstoffförderung<br />

und Kühlsystemen innerhalb der<br />

spanenden Fertigung bestens geeignet. Aufgrund<br />

unterschiedlichster Materialausführungen<br />

können Pumpen vom Typ KSP auch<br />

in der Wasseraufbereitung und in der Wasserförderung<br />

im häuslichen und landwirt-<br />

schaftlichen Bereich zur Druckerhöhung<br />

und Regenwassernutzung eingesetzt werden.<br />

Die integrierte Saugstufe kann eine<br />

Ansaughöhe von 2 m innerhalb von 6 s<br />

überwinden und sorgt damit für eine kurzfristige<br />

Bereitstellung der zu fördernden<br />

Flüssigkeit.<br />

Die Pumpen vom Typ KSP zeichnen sich<br />

durch ihre kompakte Bauweise und den modularen<br />

Aufbau aus. Durch vielfältige Variationsmöglichkeiten<br />

können kundenspezifische<br />

Lösungen einfach und schnell umgesetzt<br />

werden. Eine wartungsfreundliche<br />

Gleitringdichtung sorgt für die notwendige<br />

Abdichtung und kann ebenfalls aus einer<br />

Vielzahl an Materialvariationen auf den jeweiligen<br />

Anwendungsfall ausgelegt werden.<br />

Mehrstufige selbstansaugende Kreiselpumpe<br />

Typ KSP. Bild: Schmalenberger<br />

Die KSP ist damit für reine beziehungsweise<br />

leicht verschmutzte Medien geeignet.<br />

Die optimierte Hydraulik der Pumpen<br />

und ein effizienter Antrieb sorgen für geringe<br />

Betriebskosten. Wie alle von Schmalenberger<br />

gefertigten Pumpen sind sie auch für<br />

den Betrieb mit einem Frequenzumrichter<br />

konstruiert und ausgelegt worden. ■<br />

Schmalenberger GmbH + Co. KG<br />

www.schmalenberger.de<br />

EMO Halle 6 Stand H80<br />

Für Hersteller von spanenden Werkzeugmaschinen<br />

Mehrstufiger Ölnebelabscheider<br />

■■■■■■ Für Erstausrüster (OEM-Kunden) hat der schwäbische<br />

Hersteller Rentschler Reven einen mehrstufigen Öl- und Emulsionsnebelabscheider<br />

für spanende Werkzeugmaschinen entwickelt. Zu<br />

den ausziehbaren Abscheidemodulen gehören ein Agglomerator, ein<br />

X-Cyclone-Abscheider und ein Hepa-Schwebstofffilter. Damit werden<br />

auch die gefährlichen, ultrafeinen Partikel mit unter 1 μm<br />

Durchmesser 100-prozentig abgeschieden. Die Geräte gibt es in<br />

zwei Größen für Luftleistungen bis 2600 m 3 /h bei einer Stromaufnahme<br />

von 880 W. Die Antriebseinheit (Motor, Laufrad, Frequenz -<br />

umrichter) erfüllt die höchste Effizienzklasse (IE3).<br />

Für spezielle Anwendungen, z. B. die Trockenbearbeitung, sind<br />

abgestimmte Sondereinschübe verfügbar. Auf das Edelstahlgehäuse<br />

und den X-Cyclone-Abscheider gibt Reven eine unbegrenzte Garantie<br />

gegen Rostbildung. Das Gehäuse wird in der Wunschfarbe des<br />

Kunden pulverbeschichtet. Ein Testgerät stellt Reven kostenlos zur<br />

Verfügung.<br />

■<br />

Zwei kompakte OEM-Luftreiniger. Bild: Reven<br />

Rentschler Reven GmbH<br />

www.reven.de<br />

EMO Halle 6 Stand K02<br />

228 September 2017

Zeit & Kosten sparen mit VERICUT<br />

Kollisionsfrei & Effizienter fertigen!<br />

Ihre VERICUT Vorteile auf einen Blick<br />

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September 2017 229

05Software<br />

CAM-Software mit erweiterten Multitasking-Funktionen<br />

Drehfräsen auf hohem<br />

Niveau<br />

■■■■■■ Als ein Highlight der aktuellen Version<br />

2017 seiner CAM-Lösung zeigt Solidcam auf der EMO<br />

ein deutlich erweitertes Modul Drehfräsen. Neben komplexen<br />

Multikinematik-Drehfräszentren wie z. B. Chiron<br />

FZ12MT, Bumotec S191 oder Willemin 508MT<br />

etc. werden jetzt auch CNC-Lang- und Kurzdrehmaschinen<br />

benutzerfreundlich programmiert. Mit dem<br />

neuen Synchronisationsmanager, Maschinenkontroll -<br />

zyklen und einer interaktiven Maschinenvorschau können<br />

die CAM-Programmierer Mehrkanalmaschinen<br />

einrichten, programmieren und synchronisieren.<br />

Neben vielen neuen Funktionen in allen CAM-Modulen<br />

wurde in diesem Hauptrelease viel Entwicklungsarbeit<br />

in die Erweiterung der Schnittstellen investiert,<br />

um die Digitalisierung in der Fertigung weiter voranzu-<br />

treiben. Als zertifizierte CAM-Lösungen integrieren sich<br />

die Produkte Solidcam und Inventorcam nahtlos in die<br />

CAD-Systeme Solidworks und Autodesk Inventor. Die<br />

Frästechnologie I-Machining für die hocheffiziente Zerspanung<br />

mit Einsparungen von 70 Prozent und mehr ist<br />

zudem als integriertes Modul für die Siemens-PLM-<br />

Suite NX CAM verfügbar.<br />

In Hannover können die Besucher die Dreh- und<br />

Frässtrategien von Solidcam auf einem 5-Achs-Fräsdrehzentrum<br />

von Grob in regelmäßigen Live-Vorführungen<br />

erleben.<br />

■<br />

Solidcam GmbH<br />

www.solidcam.de<br />

EMO Halle 25 Stand A11<br />

Solidcam 2017 beherrscht<br />

die CAM-Programmierung<br />

von komplexen<br />

Dreh-Fräszentren<br />

sowie Lang- und<br />

Kurzdrehmaschinen.<br />

Bild: Solidcam<br />

Effizienzsprung beim Schruppen, Schlichten und Bohren<br />

CAM-Software mit virtueller Maschine<br />

Hocheffiziente Bearbeitung von Ebenen und Freiformflächen<br />

mit dem 5-Achs-tangentialen Ebenenschlichten.<br />

Bild: Open Mind<br />

■■■■■■ Angesichts der steigenden Zahl<br />

von Fräsaufgaben mit leistungsstarken<br />

5-Achs-Bearbeitungszentren wird eine sichere<br />

Maschinensimulation immer wichtiger.<br />

Mit Hypermill Virtual Machining Center<br />

hat Open Mind eine Software entwickelt,<br />

die den NC-Code nach dem Postprozessorlauf<br />

als Simulationsgrundlage verwendet.<br />

Dadurch stimmen die virtuellen<br />

Maschinenbewegungen genau mit den realen<br />

überein. Auf der EMO wird das Tool<br />

erstmals präsentiert.<br />

Einen Effizienzsprung verspricht laut<br />

Hersteller das Performance-Paket Hypermill<br />

Maxx Machining mit seinen drei Modulen<br />

für das Schruppen, Schlichten und<br />

Bohren. Fertigungsunternehmen, die diese<br />

CAM-Strategien einsetzen, erzielten Zeiteinsparungen<br />

von bis zu 90 % beim Schlichten<br />

und bis zu 75 % beim Schruppen. Insbesondere<br />

mit der Strategie 5-Achs-tangentiales<br />

Ebenenschlichten eröffneten sich große Einsparpotenziale.<br />

Darüber hinaus gibt Open Mind in Hannover<br />

erste Einblicke in die kommende Version<br />

der CAM/CAD-Suite Hypermill 2018.<br />

Mit der Strategie 2D-Konturfräsen auf<br />

3D-Modell wird es möglich, vertikale Flächen<br />

noch einfacher zu programmieren. Die<br />

Fräskontur wird automatisch über die Auswahl<br />

der senkrechten Flächen erstellt. Neue<br />

Funktionen für das 5-Achs-Walzen mit einer<br />

Kurve werden auch Autodesk-Inventor-Anwendern<br />

zur Verfügung stehen. Schnell und<br />

einfach können Nutzer über eine einfache<br />

Flächenauswahl auf Basis der selektierten<br />

Geometrien perfekte Flächen und Kurven<br />

für die Walzbearbeitung erstellen. ■<br />

Open Mind Technologies AG<br />

www.openmind-tech.com<br />

EMO Halle 25 Stand A08<br />

230 September 2017

PLM-Systemhaus kooperiert mit CAD/CAM-Anbieter<br />

Service- und Softwarequalität<br />

im Paket<br />

5-Achs-Simulation mit Maschinenkinematik mit NC-Hops.<br />

Bild: DPS<br />

■■■■■■ Über eine enge Zusammenarbeit<br />

mit Direkt CNC,<br />

dem Hersteller der CAD/CAM-<br />

Software NC Hops, will das<br />

PLM-Systemhaus DPS Services<br />

und Vernetzungspotenziale anbieten,<br />

die die Produktions -<br />

sicherheit und Qualität weiter<br />

verbessern. Kunden von Direkt<br />

CNC können jetzt zu Sonderkonditionen<br />

auch von älteren<br />

Versionen auf die neue Version<br />

NC-Hops nero upgraden. DPS<br />

bietet ihnen mit einem Wartungsvertrag<br />

nicht nur die immer<br />

aktuellen Softwarever -<br />

sionen, professionelle Hotline<br />

und immer aktuelle Service-<br />

Packs, sondern auch kostenfreie<br />

Seminare und Workshops, Webinare<br />

und freien Zugang zum<br />

Downloadbereich.<br />

Die neue Version NC-Hops 7<br />

nero beinhaltet diverse attraktive<br />

Verbesserungen und Er -<br />

weiterungen. Nicht nur auf den<br />

neuen Grafikbereich und die<br />

damit wesentlich erleichterte<br />

Bedienung wurde großen Wert<br />

gelegt, sondern vor allem auf<br />

die diversen Standardmakros.<br />

Zusätzlich zu den üblichen Bearbeitungsmakros<br />

können für<br />

„Experten“ zur erweiterten<br />

Programmierung zusätzliche<br />

Makros und Sonderfunktionen<br />

kostenfrei hinzugeschaltet<br />

werden.<br />

Ein flexibles Bibliotheken-<br />

Konzept garantiert die ständige<br />

Verbesserung der eigenen Arbeitsabläufe<br />

und Erweiterung<br />

kompletter Bauteile. Durch die<br />

maschinenneutrale Werkstück -<br />

beschreibung müssen keine zeitaufwendigen<br />

An- und Abfahr -<br />

bewegungen, Positionierabläufe<br />

und Sonderfunktionen an der<br />

Maschine programmiert werden.<br />

Die Umsetzung der Zeichnungsdaten<br />

in die CNC-Maschinensprache<br />

erfolgt in einem<br />

ausgereiften Postprozessor-Konzept.<br />

Minimierte Bearbeitungszeiten<br />

werden durch Bohr -<br />

optimierung, Werkzeugvorwechsel<br />

und Verfahrwegoptimierung<br />

erreicht.<br />

■<br />

DPS Software GmbH<br />

www.dps-software.de<br />

EMO Halle 25 Stand A11<br />

Prozessoptimierung<br />

Produktivitätssteigerung<br />

Prozessüberwachung/-sicherheit<br />

Werkzeugverschleiß-/bruchkontrolle<br />

Werkzeugstandzeiterhöhung<br />

Kostenreduzierung!<br />

Halle 25/D18<br />

WattPilote<br />

Worldwide Leader<br />

In Power Monitoring<br />

Werkzeugüberwachung für Ihre<br />

spanenden Werkzeugmaschinen<br />

Mehr Info: www.digitalwaygroup.com<br />

September 2017 231

05Software<br />

Großmotorenhersteller vernetzt digitale und reale Produktion und fertigt kollisionsfrei<br />

Vorausschauende Fertigung<br />

dank NC-Simulation<br />

Mit der NC-Simulationssoftware Vericut setzt MAN Diesel & Turbo<br />

SE, weltweit führender Anbieter von Großdiesel-, Gasmotoren und<br />

Turbomaschinen, an einem neuralgischen Punkt auf die konsequente<br />

Vernetzung von digitaler und realer Fertigung. Seit dem Einsatz<br />

der Software verzeichnete das MAN-Team keine einzige Kollision<br />

mehr, und die Einfahrzeit wurde im Vergleich zum bekannten<br />

Prozess mehr als halbiert.<br />

■■■■■■ Immer öfter werden Investitionsentscheidungen<br />

bei Maschinen und Anlagen<br />

an das perfekte Zusammenspiel von<br />

Software, Hardware und Produktion gekoppelt.<br />

Im Gesamtbild entstehen bestenfalls<br />

durchgängige End-to-End-Prozesse von<br />

der Entwicklung bis zum fertigen Bauteil.<br />

Der Großmotoren-Spezialist MAN Diesel<br />

& Turbo SE hat diese Verknüpfung von<br />

digitaler und realer Fertigung mit Hilfe<br />

der NC-Simulationssoftware Vericut realisiert.<br />

Der Programmier- und Zerspanungsaufwand<br />

bei MAN ist enorm. In den Abteilungen<br />

für NC-Programmierung in Augsburg<br />

sind mehrere Dutzend Mitarbeiter für die<br />

Motoren-, Turbolader- und Servicebauteilfertigung<br />

tätig. Kernprodukte sind neben<br />

fingergroßen Nadeln von 10 Gramm Gewicht<br />

und Düsen, Ventilkegel und Pleuel<br />

auch Zylinderköpfe oder -kurbelgehäuse<br />

mit einem Gewicht von bis zu 120 Tonnen.<br />

Schon aus quantitativen Erwägungen<br />

birgt eine zeichnungsbasierte 2D- und<br />

2½D-Programmierung ohne Simulation zu<br />

hohe Risiken: „Das kann zu Kollisionen,<br />

Maschinenausfall, Ausschuss oder Nacharbeit<br />

führen“, zeigen sich Dr.-Ing. Michael<br />

Krannich als Abteilungsleiter und Mike<br />

Richter wenig überzeugt vom früher üblichen<br />

Anlaufmanagement, das von Prozessplanung<br />

über Arbeitsvorbereitung bis Fertigung<br />

zu viele Unsicherheiten ausweist. Im<br />

Gegenzug forcierte MAN Diesel & Turbo<br />

SE gerade in den letzten Jahren den Weg zur<br />

virtuellen und prädiktiven (vorausschauenden)<br />

Fertigung.<br />

Showdown in der Arbeitsvorbereitung<br />

Ein neues 3D-CAD/CAM-System wurde<br />

eingeführt – zusätzlich mit der NC-Simulationssoftware<br />

Vericut. Pilotprojekt war die<br />

Fertigung eines 4-Takt-Motor-Zylinderkurbelgehäuses<br />

für einen neuen 10-MW-Motor<br />

MAN Diesel & Turbo<br />

SE ist führend in der<br />

Produktion von Großdiesel-,<br />

Gasmotoren<br />

und Turbomaschinen.<br />

Bild: CG Tech<br />

232 September 2017

auf einer neuen FPT Spirit 450 HD. Das horizontale<br />

Bohrwerk wurde einer konventionellen<br />

Portalfräsmaschine mit Gantry-Antrieb<br />

bewusst vorgezogen.<br />

Eine ebenso bewusste Entscheidung fiel<br />

in punkto NC-Simulation: „In Frage kamen<br />

auch die Simulation des NC-Programms im<br />

3D-NC-Programmiersystem, die integrierte<br />

Crash-Überwachung durch virtuelle Maschinen<br />

in der Steuerung oder Überwachungssysteme<br />

mit Schnellabschaltung auf<br />

Basis integrierter Sensorik“, so Krannich.<br />

Allerdings setzte das Planungsteam harte<br />

Auswahlkriterien an: Neben der direkten<br />

Absicherung auf Basis der NC-Codes sollte<br />

grundsätzlich jegliche Kollision im Vorfeld<br />

vermieden werden und keinesfalls eine Fehlerbehebung<br />

an der Maschine durch den Bediener<br />

erfolgen. „Wir brauchen ein einheitliches<br />

System für die beteiligten Anwender,<br />

Technologien und Maschinen“, erläutert<br />

Für Fertigung eines 4-Takt-Motor-<br />

Zylinderkurbelgehäuses für einen<br />

neuen 10-MW-Motor kam ein neues<br />

Horizontal-Bohrwerk FPT Spirit 450<br />

HD zum Einsatz. Bild: MAN Diesel & Turbo<br />

Spezialist für Großmotoren<br />

Die MAN Diesel & Turbo SE mit Sitz in Augsburg<br />

beschäftigt rund 15 000 Mitarbeiter an mehr als 100<br />

internationalen Standorten, insbesondere in Deutschland,<br />

Dänemark, Frankreich, der Schweiz, der Tschechischen<br />

Republik, Indien und in China. Das Produktportfolio<br />

umfasst Zwei- und Viertaktmotoren für maritime<br />

und stationäre Anwendungen, Turbolader und<br />

Propeller sowie Gas- und Dampfturbinen, Kompressoren<br />

und chemische Reaktoren. Komplettlösungen<br />

wie Schiffsantriebssysteme, Motorenkraftwerke und<br />

Turbomaschinensätze für die Öl- und Gas- sowie die<br />

Prozessindustrie ergänzen das Liefer- und Leistungsspektrum.<br />

Der Umsatz der MAN Diesel & Turbo SE betrug<br />

2016 3,1 Milliarden Euro.<br />

Richter, „keine Individual-Lösungen mit<br />

Maschinen-Lieferanten, sondern einen standardisierten<br />

Prozess mit Durchgängigkeit<br />

der 3D-Programmierung inklusive Simula -<br />

tion und der Verlagerung des Aufwands in<br />

die Arbeitsvorbereitung.“<br />

Genau das leistet Vericut. Die Software<br />

simuliert die NC-Fertigung unabhängig von<br />

Maschine, Steuerung und CAM-Systemen<br />

und überprüft das NC-Programm auf Kollisionen<br />

und Fehler vor dem echten Maschinenlauf.<br />

Die im deutschsprachigen Raum<br />

von CG Tech vertriebene Software<br />

kann darüber hinaus die<br />

Bearbeitungsvorschübe, so dass<br />

die Fertigung effizienter und<br />

schonender abläuft.<br />

Nur die Fertigungssimula -<br />

tion der NC-Daten, also des<br />

Maschinencodes, bietet Unternehmen<br />

wie MAN hinreichende<br />

Sicherheit für ihre Bearbeitungsprozesse.<br />

Mehr noch: Es geht<br />

nicht nur um hohe Produktqualität,<br />

Investitionssicherheit bei<br />

Maschinen und Anlagen und<br />

unbedingte Liefertreue, sondern<br />

ebenso um kalkulierbaren Effizienzgewinn.<br />

Wie lässt sich Zeit- und Kostenreduktion<br />

durch NC-Simulation mit Vericut generieren?<br />

„Indem wir Kollisionen durch Erkennen<br />

und Korrektur gefährlicher Situationen<br />

und Programmierfehler vermeiden“, erläutert<br />

Krannich, „indem wir Ausschuss durch<br />

Die MAN Diesel & Turbo SE stellt ein breites Spektrum von<br />

Großdiesel-, Gasmotoren und Turbomaschinen her. Bild: CG Tech<br />

den virtuellen Vergleich von gefertigtem, also<br />

programmiertem und konstruiertem Bauteil<br />

eliminieren und die Bearbeitungsstrategien<br />

in Bezug auf die Zugänglichkeiten mit<br />

vorgesehener Maschine, Spannmitteln, Bauteil<br />

und Werkzeugen optimieren.“<br />

Einfahrzeit mehr als halbiert<br />

Die Rechnung geht auf: Keine einzige Maschinen-Kollision<br />

verzeichnete das MAN-<br />

Team seit dem Einsatz der NC-Simulationssoftware.<br />

Und die Einfahrzeit wurde im Vergleich<br />

zum bekannten Prozess mehr als halbiert.<br />

„Zumal der Maschinenbediener dank<br />

der Simulation ohne die sonst üblichen<br />

Überprüfungen von zum Beispiel Positionen<br />

und Bohrungstiefen sowie übertriebene Vorsichtsmaßnahmen<br />

agieren kann“, so Richter.<br />

Heute sind die wichtigsten CNC-Maschinen<br />

am Standort Augsburg bereits in Vericut<br />

abgebildet, die Umsetzung weiterer Maschinen<br />

ist in Planung. Ist ein 3D-Modell von<br />

vor allem älteren Maschinen nicht verfügbar,<br />

lässt MAN Raffinesse walten: Mit einem<br />

3D-Scanner wird die Maschine bei einer<br />

theoretischen Genauigkeit von 0,03 mm<br />

aufgemessen – weit genauer als das manuelle<br />

Aufmaß – und schließlich in Vericut umgesetzt.<br />

■<br />

CG Tech Deutschland GmbH<br />

www.cgtech.de<br />

EMO Halle 25 Stand D07<br />

September 2017 233

05Software<br />

Online-Plattform soll die Zerspanungsbranche in das Industrie-4-0-Zeitalter geleiten<br />

CNC-Datenbank bringt Fertiger<br />

und Einkäufer zusammen<br />

Mit einer umfassenden CNC-Datenbank will das Liechtensteiner<br />

Unternehmen Orderfox Fertiger und Einkäufer auf dem Weg zu Industrie<br />

4.0 unterstützen. Fertigungsunternehmen können auf Orderfox.com<br />

kostenlos CNC-Aufträge lokal wie global suchen und<br />

finden. Einkäufer wiederum können kostenlos CNC-Aufträge platzieren<br />

und ihr Lieferanten-Netzwerk aktualisieren und optimieren.<br />

Für Orderfox-Mitglieder – aussagekräftiges,<br />

global präsentes und interaktives Firmenprofil<br />

mit Texten, Dokumenten, Bildern, Videos,<br />

die einfach per Drag & Drop hochgeladen<br />

werden. Bild: Orderfox<br />

■■■■■■ Mit dem Fortschreiten von Digitalisierung<br />

und Industrie 4.0 wird auch das CNC-Business an<br />

Komplexität und Geschwindigkeit weiter zunehmen.<br />

Ob CNC-Fertigungsunternehmen oder CNC-Einkauf –<br />

die digitale Vernetzung untereinander wird zur unverzichtbaren<br />

Basis, wenn man mit innovativen Wettbewerbern<br />

Schritt halten will oder gar an die Spitze strebt.<br />

CNC-Datenbanken wie Orderfox.com sollen Unternehmen<br />

auf dem Weg in die digitale Zukunft in mehrfacher<br />

Hinsicht unterstützen: Ein großes Netzwerk bietet<br />

mehr Geschäftspotenzial durch mehr Kontakte. Gleichzeitig<br />

wächst im Netzwerk wertvolles Branchen-Knowhow,<br />

das Unternehmen auch untereinander austauschen<br />

können.<br />

Gerade bei der rasanten Entwicklung von Industrie<br />

4.0 wird der schnelle Zugang zu Wissen,<br />

Marktinformationen und geeigneten Geschäftspartnern<br />

zum entscheidenden Erfolgsfaktor. Als<br />

globale CNC-Datenbank kann Orderfox.com<br />

zum Ausbau der Geschäftstätigkeit und als Informationsquelle<br />

zu Markttrends dienen, um<br />

strategische Entscheidungen wie z. B. Investitionen<br />

sicherer und auch rechtzeitig treffen zu<br />

können. Die tägliche Nutzung einer solchen Datenbank<br />

könnte schließlich so einfach und<br />

selbstverständlich werden wie das Suchen über<br />

Google & Co. – so die Vision.<br />

Orderfox.com positioniert sich als umfassender<br />

Problemlöser für CNC-Fertiger. Im Fokus<br />

steht dabei die optimale Auslastung des Unternehmens<br />

bzw. seiner Maschinen. CNC-Fertigungsunternehmen<br />

können bei zu geringer Auslastung<br />

kurzfristig und einfach neue Aufträge<br />

suchen, die perfekt auf ihr Unternehmensprofil zugeschnitten<br />

sind. Gleichzeitig gibt es die Möglichkeit, Aufträge<br />

bei zu hoher Auslastung oder einem Maschinenausfall<br />

auch an geeignete Partner auszulagern.<br />

Best-Practice-Lösungen für CNC-Fertiger<br />

Über Maßnahmen zur optimalen Auslastung hinaus<br />

bietet die Plattform Hilfestellung bei täglichen Problemen.<br />

Denn in dieser Datenbank konzentriert sich<br />

Knowhow und Erfahrung unterschiedlichster Fertigungsunternehmen.<br />

Diese Informationen können die<br />

User für den Wissens- und Erfahrungsaustausch zugunsten<br />

einer höheren Wettbewerbsfähigkeit nutzen.<br />

234 September 2017

Orderfox.com bietet eine auf CNC-Fertiger zugeschnittene<br />

Usability. Zahlreiche Filterfunktionen machen<br />

die Suche nach Aufträgen schnell, präzise und effizient.<br />

So erhalten CNC-Fertiger nur Aufträge, die auch<br />

wirklich zum Unternehmen passen. Zusätzlich können<br />

User ihre Auftragssuche geografisch individuell vorgeben,<br />

lokal und global, kilometergenau. Die gefundenen<br />

Aufträge können dann bequem verwaltet werden. Zum<br />

Beispiel nach Status, ob ein Angebot versendet wurde,<br />

noch aussteht oder auf einen späteren Zeitpunkt verschoben<br />

wird.<br />

Wer detaillierte Informationen zum Auftraggeber haben<br />

will, erfährt dies über dessen Firmenprofil. Bei Auftragsinteresse<br />

kann der CNC-Fertiger den Einkäufer inklusive<br />

des richtigen Ansprechpartners per Mausklick<br />

kontaktieren. Für den perfekten Überblick über alle Geschäftstätigkeiten<br />

informiert die Plattform ihre User mit<br />

Reports und E-Mail-Benachrichtigungen.<br />

Orderfox-Office in Ruggell, Fürstentum Liechtenstein.<br />

Mitarbeiter sorgen via Chat und Telefon für exzellenten<br />

Support für Orderfox-Mitglieder. Bild: Orderfox<br />

Orderfox.com kombiniert digitale Dienste mit Marketing<br />

und Vertrieb. Über globales Marketing wie zum<br />

Beispiel Anzeigenkampagnen, Adwords, Banner, Social<br />

Media, Messen und TV-Spots, wie auch aktiv durch Vertriebsmitarbeiter<br />

werden laufend neue CNC-Aufträge<br />

generiert. Am Unternehmenssitz in Ruggell, Fürstentum<br />

Liechtenstein, unterstützen Mitarbeiter die User via<br />

Chat und Telefon bei allen Fragen rund um die Datenbank.<br />

Für Einkäufer bietet Orderfox.com eine Vielzahl von<br />

Kontakten für unterschiedlichste Anforderungen – von<br />

Serienfertigern bis hin zu hochspezialisierten Fertigungsunternehmen<br />

mit Nischen-Knowhow. Einkäufer<br />

können dadurch lokal und global qualifizierte Lieferanten<br />

finden und ihr Lieferanten-Netzwerk aktualisieren<br />

sowie optimieren. Außerdem bieten sich ihnen auch eine<br />

ganze Reihe technischer Features, mit denen sie alle Vorteile<br />

digitaler Ausschreibungsverfahren nutzen können.<br />

So gestalten sich Ausschreibungen einfach, effizient,<br />

schnell und präzise – egal ob man nun einen schnellen,<br />

einfachen Auftrag in kürzester Zeit über die Bühne bringen<br />

muss oder Partner für eine langfristige und anspruchsvolle<br />

Zusammenarbeit sucht.<br />

Zeit sparende Features für Ausschreibungen<br />

Hohe Usability beginnt schon bei der einfachen Erfassung<br />

der Auftragsdaten. Vieles wird im zeitsparenden<br />

Multiple-Choice-Verfahren festgelegt oder über klickbare<br />

Auswahlfelder. Über die intelligenten Filterfunktionen<br />

können Einkäufer die Reichweite des Ausschreibungsgebietes<br />

geografisch präzise festlegen und auch<br />

von Auftrag zu Auftrag variieren. Filter für Exklusive-<br />

Partner und Firmen-Blacklists<br />

unterstützen bei der Präzisierung<br />

der Zielgruppe. Ein Privacy-<br />

Mode blendet Kontaktdaten und<br />

Ansprechpartner aus, wenn ein<br />

Unternehmen nicht kontaktiert<br />

werden will.<br />

Das Firmenprofil auf Orderfox.com<br />

bringt den Usern gleich<br />

mehrere Vorteile: Sie sind lokal<br />

und global in der CNC-Datenbank<br />

präsent. Sie verbessern das<br />

Ranking ihres Unternehmens bei<br />

Google & Co., der Markt wird<br />

schneller auf sie aufmerksam<br />

und sie profitieren von neuen<br />

Geschäftsmöglichkeiten durch<br />

kontinuierliche Neuzugänge von<br />

CNC-Fertigern und Einkäufern.<br />

Unternehmen können aussagekräftig ihren Maschinenpark,<br />

ihre Referenzen und ihr Unternehmen anhand von<br />

Bildern, Videos und Unternehmensbroschüren oder Zertifikaten<br />

präsentieren.<br />

Jeder User kann auch ganz gezielt lokal und global<br />

nach Firmenkontakten suchen. Auch hierfür stehen Filterfunktionen<br />

nach Umkreis, Technologien, Werkstoffen,<br />

Industrien, Zertifizierungen, Mitarbeiteranzahl, etc.<br />

bereit. Firmen-Neuzugänge werden über ein Dashboard<br />

sogar separat und tagesaktuell angezeigt. Wer nicht<br />

kontaktiert werden möchte, kann dies über die<br />

Privacy-Mode-Einstellung im Firmenprofil erledigen.<br />

Kontaktdaten und Ansprechpartner werden dann ausgeblendet.<br />

■<br />

Orderfox AG<br />

www.orderfox.com<br />

EMO Halle 25 Stand D93<br />

September 2017 235

05Software<br />

CAM-Lösung um generative Fertigungstechnologien erweitert<br />

Programmier-Tool für additive<br />

Verfahren<br />

Um die Programmierung, Optimierung und Simulation<br />

additiver Fertigungsverfahren zu vereinfachen, hat DP<br />

Technology die Esprit Additive Suite entwickelt. Die CAD/<br />

CAM-Software unterstützt damit neben subtraktiven Fertigungsverfahren<br />

auch die generativen Laser-Pulverauftrags-<br />

und 3D-Pulverbettverfahren.<br />

Beispiel<br />

für<br />

eine<br />

hybrid<br />

ride<br />

Werkze<br />

zeugm<br />

ugmasc<br />

aschin<br />

e: Die<br />

i-400A<br />

00AM von Mazakak<br />

integriert Dreh-Fräs -<br />

bearbeitung und Laserauftragsschweißen.<br />

en<br />

Bild: DP Technologyogy<br />

■■■■■■ Auf der EMO wird DP Technology die<br />

Esprit Additive Suite erstmals vorstellen. Mit Hilfe dieses<br />

Softwarepakets sollen sich die zeitaufwändigen additiven<br />

Fertigungsverfahren zur Steigerung der Produktivität<br />

und Präzision in wenige einfache Schritte zerlegen<br />

lassen. So lassen sich optimierte Jobfiles erstellen<br />

und alle Arbeitsschritte lückenlos steuern. Angewendet<br />

werden kann die Software sowohl für generative Laser-<br />

Pulver-Auftragsverfahren als auch für das 3D-Pulverbettverfahren.<br />

Für den Endanwender steht das System<br />

voraussichtlich ab Mitte 2018 zur Verfügung.<br />

„Das vergangene Jahrzehnt stand ganz im Zeichen<br />

der 5-Achs-Bearbeitung, doch generative Fertigungsverfahren<br />

gewinnen mehr und mehr an Bedeutung“, sagt<br />

Chuck Mathews, Chief Technology Officer und Executive<br />

Vice President bei DP Technology. Voraussichtlich<br />

könnten in zehn Jahren schon 10 Prozent aller verwen-<br />

deten Maschinen auch für die additive Fertigung genutzt<br />

werden. „Mit der Esprit Additive Suite beweisen<br />

wir, dass wir tatsächlich die ganze Bandbreite an Fertigungsverfahren<br />

abdecken können. Denn dank der neuen<br />

Software können ganz neue Arbeitsabläufe und Produktionsverfahren<br />

programmiert werden. Dabei eignet<br />

sich die Software sowohl für Maschinen in der generativen<br />

Fertigung als auch für Hybridmaschinen, auf der<br />

gleichermaßen mit subtraktiven wie mit additiven Verfahren<br />

gefertigt werden kann.“<br />

Laser-Pulverauftragsverfahren<br />

Auf Hybridmaschinen, also auf CNC-Maschinen, die<br />

sich auch für generative Verfahren eignen, wird eine integrierte<br />

Programmierung und Simulation von Komplettbearbeitungen<br />

mit vielfältigen Funktionen und unterschiedlichen<br />

Bearbeitungsverfahren möglich. Damit<br />

können auch generative und spanende Fertigungsschritte<br />

miteinander kombiniert werden.<br />

Für das Laser-Pulverauftragsverfahren bietet die<br />

Software folgende Funktionen:<br />

· Spezielle Bearbeitungsbahnen für generative Fertigungsverfahren<br />

und unterschiedliche Werkzeugbahnen<br />

für spanende Fertigungsverfahren;<br />

· Simulation und Verifizierung von additiven ebenso<br />

wie subtraktiven Fertigungsverfahren;<br />

· Universell auf jeder CNC-Werkzeugmaschine einsetzbare<br />

Postprozessoren.<br />

3D-Pulverbettverfahren<br />

Wird die Esprit Additive Suite auf Maschinen eingesetzt,<br />

die nach dem Pulverbettverfahren arbeiten, kann<br />

für das gesamte generative Fertigungsverfahren ein umfassendes<br />

Bearbeitungsprogramm erstellt werden. Dieses<br />

übernimmt für einen optimalen schichtweisen Aufbau<br />

sowohl die Ausrichtung des Bauteils auf der Bauplattform<br />

als auch die Berechnung der Bearbeitungsbahnen,<br />

sorgt für die erforderlichen Stützstrukturen<br />

und konstruiert auch komplexe Konturen. Für das<br />

3D-Pulverbettverfahren bietet die Software folgende<br />

Funktionen:<br />

· Soll ein neues Teil hergestellt werden, wird der entsprechende<br />

3D-CAD-File mit allen für die Fertigung<br />

236 September 2017

·<br />

·<br />

relevanten Daten abgeglichen und in einen Jobfile<br />

konvertiert. Dieser enthält alle für die Fertigung auf<br />

einer bestimmten Maschine erforderlichen Informationen.<br />

Diese Funktion Part-to-Build TM ist also vergleichbar<br />

mit einem portierbaren, wiederverwendbaren<br />

Druckertreiber. So lässt sich ein spezieller Part-to-<br />

Build-TM-Datensatz erzeugen, der für jedes andere<br />

Bearbeitungsprogramm wiederverwendet werden<br />

kann, ohne dass die Fertigungsinformationen neu definiert<br />

werden müssten. Dies ermöglicht eine leichte<br />

Rückverfolgbarkeit, spart Zeit und führt zu einheitlichen<br />

Fertigungsabläufen;<br />

Durch die in der Software angelegte Wissensdatenbank<br />

kann ein Informationsaustausch mit anderen<br />

Mitgliedern der Fertigungs-Community stattfinden.<br />

So können Probleme interaktiv gelöst werden. Durch<br />

die Anwendung festgelegter Regeln und den Rückgriff<br />

auf Erfahrungswerte werden Verfahrensverbesserungen<br />

gefördert und Entscheidungen erleichtert;<br />

Über die Steuerungs-App der Software können alle erforderlichen<br />

Informationen über die anzuwendenden<br />

generativen Fertigungsverfahren innerhalb eines Unternehmens<br />

nahtlos zwischen den unterschiedlichen<br />

Nutzern ausgetauscht werden. In der App werden<br />

auch Informationen über die ursprünglichen<br />

3D-CAD-Files, die von der Funktion Part-to-Build<br />

TM erstellten Files und die generierten Jobfiles hinterlegt.<br />

Auch weitergehende Informationen, die nach der<br />

Fertigung von Interesse sein könnten, wie Nutzerkommentare,<br />

Vergleichswerte der erzeugten Teile und<br />

Log-Dateien der Maschine werden gespeichert;<br />

· Thermische Simulation des Aufbauprozesses, um etwaige<br />

Verzögerungen besser einschätzen zu können;<br />

· Verbesserte Funktionen für den Aufbau komplex geformter<br />

Teile.<br />

Bei beiden Verfahren bietet das System die Möglichkeit,<br />

direkt mit den nativen 3D-CAD-Datensätzen zu arbeiten.<br />

Und ebenso wie bei der CAM-Software Esprit ist<br />

auch bei der Softwarelösung Additive Suite eine lückenlose<br />

Unterstützung durch von Esprit zertifizierte Applikations-Ingenieure<br />

gewährleistet.<br />

■<br />

DP Technology<br />

www.espritcam.de<br />

EMO Halle 25 Stand D25<br />

Connect to<br />

the Future<br />

Live auf 420 qm – eine komplette Fertigungsinfrastruktur<br />

vom Wareneingang bis zur Auslieferung.<br />

Mit 36 Einstell-, Mess- und Prüfgeräten,<br />

Tool Management Software sowie mehr als<br />

10 Innovationen, darunter unsere neuen „Smart<br />

Cabinets“.<br />

Virtuell begehbar – eine packende virtuelle<br />

3D-Entdeckungsreise durch die Smart Factory.<br />

Einfach VR-Brille aufsetzen und los geht´s.<br />

So schnell sind Sie mit uns „Connected to the future“.<br />

Erfolg ist messbar.<br />

Besuchen Sie uns auf der EMO 2017, Halle 3, Stand B-18<br />

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September 2017 237

06Qualitätssicherung<br />

Mit Messtechnik zur Fertigung von kleinen Stückzahlen<br />

Das smarte Auge der<br />

Produktion<br />

Digitalisierung und Vernetzung zwischen Produktionssystemen,<br />

Maschinen und Messtechnik sind der Schlüssel zur wirtschaftlichen<br />

Fertigung kleiner Stückzahlen. Alicona zeigt auf der EMO,<br />

welche Rolle hochauflösende optische 3D-Oberflächenmesstechnik<br />

dabei spielt. Die Cobots, eine Kombination aus kollaborativen<br />

Robotern und optischen 3D-Messsensoren, sind ein praxisgeprüftes<br />

Beispiel.<br />

Compact Cobot mit Bediener.<br />

Bild: Alicona<br />

■■■■■■ „Die Messtechnik muss integraler Bestandteil<br />

der Fertigung sein und nicht erst am Ende der Produktionskette<br />

zum Einsatz kommen, wenn das Bauteil<br />

bereits gefertigt ist“, erklärt Alicona-Geschäftsführer<br />

Dr. Stefan Scherer: „Nur so kann die Produktion proaktiv<br />

in einem frühen Stadium adaptiert werden. Wenn<br />

rechtzeitig erkannt wird, dass Bauteiltoleranzen nicht<br />

den vorgegebenen Spezifikationen entsprechen, kann<br />

die Fertigung korrigiert werden bevor ein fehlerhaftes<br />

Bauteil produziert wird.“ Somit ist ein Erstteil sofort ein<br />

Gutteil, fehlerhafte Bauteile werden erst gar nicht gefertigt<br />

– und die Messtechnik wird zum smarten Auge der<br />

Produktion.<br />

Der Einsatz von Messtechnik als integraler Bestandteil<br />

der Produktion basiert auf der optimierten Kommunikation<br />

und Vernetzung von Mensch, Maschinen,<br />

Produktionssystemen und der Messtechnik. Voraussetzung<br />

sind vollständig automatisierte<br />

Messsysteme, die jeder Werker ohne Messtechnikvorkenntnisse<br />

bedienen kann. Darüber hinaus<br />

verlangen komplexe Bauteile mit engen<br />

Toleranzen nach optischen, hochauflösenden<br />

und produktionstauglichen Messsensoren, die<br />

rückführbare und wiederholgenaue Messungen<br />

liefern.<br />

Messtechnik von Alicona bietet basierend<br />

auf der Technologie der Fokus-Variation verschiedene<br />

Varianten, hochauflösende Messsensoren<br />

in die Produktion zu integrieren und<br />

damit Dimensionen, Toleranzen und Oberflächengüte<br />

von auch großen Bauteilen frühzeitig<br />

zu verifizieren. Eine Form dieser Einbindung<br />

sind die Cobots, eine Kombina tion aus<br />

kollaborativen Robotern und hochauflösenden<br />

optischen 3D-Messsensoren.<br />

Kollaborative Roboter und 3D-Messtechnik<br />

Cobots bestehen aus einem kollaborativen<br />

6-Achs-Roboter und einem optischen<br />

3D-Messsensor, der auch unter Produktionsbedingungen<br />

wiederholgenaue und rückführbare<br />

Messungen in hoher Auflösung liefert.<br />

Handling, Programmierung und Messung von<br />

eingelernten Messreihen erfordern keine<br />

238 September 2017

Automation Manager: virtuelle Planung einer Messreihe. Bild: Alicona<br />

Messtechnikvorkenntnisse. Die Kombination aus handgeführten<br />

Teach-In von Messreihen, automatisierter<br />

Auswertung und dem Sicherheitskonzept ohne konventionelle<br />

Schutzumhausung ermöglicht die optimale Integration<br />

in eine bestehende Fertigungslinie.<br />

Während der „Disk Cobot“ und der „Tool Cobot“<br />

vorwiegend branchenspezifische Lösungen für die Luftfahrt<br />

und den Form- und Werkzeugbau sind, ist der<br />

neue „Compact Cobot“ eine universelle Lösung zur<br />

Messung der Oberflächengüte und zur Prüfung der dimensionellen<br />

Genauigkeit. Gemeinsam haben sie die intuitive<br />

Bedienung ohne Messtechnikvorkenntnisse und<br />

die einfache, schnelle Konfiguration.<br />

Cobots werden sowohl im manuellen Modus als<br />

auch automatisiert eingesetzt. Im manuellen Modus manipuliert<br />

der Bediener den Roboterarm mit angebundenem<br />

Messsensor zur gewünschten Oberflächenposition.<br />

Eine App zeigt den Live-View zur punktgenauen Positionierung<br />

und Messung. Die automatisierte Bedienung<br />

basiert auf der angebunden Automatisierungssoftware<br />

„Automation Manager“. Ein Administrator definiert<br />

mehrere beliebige Messreihen an mehreren Positionen,<br />

die in Folge per Knopfdruck gestartet werden. Die An-<br />

steuerung und Messung erfolgen voll automatisiert, der<br />

Bediener erhält am Ende ein Messprotokoll.<br />

Virtuelle Planung einer Messreihe<br />

Die Software, die die automatische Ansteuerung und<br />

Messung für die kollaborativen Systeme „Cobots“ bietet,<br />

wird auch bei den Standmessgeräten von Alicona<br />

angewendet. Hersteller im Werkzeug und Formenbau<br />

kennen die automatisierten Messlösungen bereits durch<br />

die Produkte zur automatischen, produktionsintegrierten<br />

Kantenmessung. Jetzt ermöglicht das neue Automatisierungsinterface<br />

auch den Einsatz weiterer Alicona-<br />

Messsysteme in der Produktion. So werden Form und<br />

Rauheit selbst komplexer Bauteilgeometrien vollautomatisch<br />

gemessen und ausgewertet.<br />

Eine optionale CAD-CAM-Anbindung bietet darüber<br />

hinaus die Möglichkeit, Messreihen bereits im<br />

CAD-Datensatz eines Bauteils zu definieren. Eine Simulation<br />

liefert die Vorschau über den auszuführenden<br />

Messprozess und unterstützt somit eine sichere Messplanung.<br />

■<br />

Alicona Imaging GmbH<br />

www.alicona.com<br />

EMO Halle 6 Stand D42<br />

DIE MESSTECHNIK<br />

MUSS INTEGRALER BESTANDTEIL DER FERTIGUNG SEIN UND NICHT ERST AM ENDE<br />

DER PRODUKTIONSKETTE ZUM EINSATZ KOMMEN. NUR SO KANN DIE PRODUKTION<br />

PROAKTIV IN EINEM FRÜHEN STADIUM ADAPTIERT WERDEN.“<br />

Dr. Stefan Scherer, Geschäftsführer, Alicona Imaging GmbH<br />

September 2017 239

Im Prüfplan legte Qualitätskoordinator<br />

Achim Schmid fest, welche Merkmale<br />

die Werker händisch und welche<br />

sie auf dem Koordinatenmessgerät<br />

Zeiss Prismo prüfen. Die Aufspannvorrichtungen<br />

sind eindeutig bestimmten<br />

Werkstücken zugeordnet. Bild: Zeiss<br />

Elektrowerkzeug-Hersteller optimiert mit cleverer Datenverwaltung seinen Mess- und Fertigungsprozess<br />

Wettbewerbsfähig dank<br />

Qualitätsdaten-Management<br />

Handwerker und Bauprofis auf der ganzen Welt schwören auf die<br />

Bohrmaschinen, Winkelschleifer oder Exzenterschleifer von Metabo.<br />

Damit das so bleibt, optimiert das Traditionsunternehmen am<br />

Stammsitz in Nürtingen permanent seine Mess- und Fertigungsprozesse.<br />

Seit Ende 2016 arbeitet der Hersteller von professionellen<br />

Elektrowerkzeugen und Zubehör dafür mit der Qualitätsdatenmanagementsoftware<br />

Zeiss Piweb.<br />

■■■■■■ Liegt am ersten Arbeitstag eines<br />

Monats eine Tafel Schokolade am Arbeitsplatz,<br />

ist allen Mitarbeitern der Metabowerke<br />

GmbH klar: Der vorangegangene Monat<br />

war wirtschaftlich erfolgreich. Wie gut die<br />

wertschätzende Geste der Geschäftsführung<br />

bei den Mitarbeitern ankommt, zeigt u. a.<br />

die Kür zum „Besten Arbeitgeber“. 2014<br />

hatte Focus aufgrund von Mitarbeiterbefragungen<br />

Metabo zum Branchensieger mittelgroßer<br />

Unternehmen ausgerufen.<br />

Eine Bewertung, die Achim Schmid, Qualitätskoordinator<br />

im Technologiecenter Gehäuse,<br />

nach wie vor teilt. Für den 47-Jährigen<br />

hängt die hohe Leistungsbereitschaft<br />

der ca. 1100 Beschäftigten in Nürtingen eng<br />

mit der Anerkennung ihrer Leistungen<br />

durch das Management zusammen. „Wir<br />

wissen bei Metabo, dass unsere Meinung<br />

und unser Knowhow gefragt sind“, so<br />

Schmid.<br />

Wie bei Metabo Mitarbeiter über Abteilungen<br />

und Unternehmensebenen hinweg<br />

einbezogen werden, zeigt auch die Entscheidung<br />

für die Qualitätsdatenmanagement -<br />

software Zeiss Piweb. Nach dem Besuch der<br />

Control 2015 war der Qualitätskoordinator<br />

zwar persönlich „absolut davon überzeugt,<br />

dass Metabo vom Einsatz der Zeiss-Software<br />

profitieren würde“. Doch er wollte<br />

„eine breite Akzeptanz im Haus“.<br />

Mehrere große Vorstellungs- und Diskussionsrunden,<br />

auch unter Einbeziehung von<br />

Zeiss, führten Mitte 2016 dann zur Entscheidung<br />

bei Metabo, in Piweb sbs zu investieren.<br />

Seit Dezember 2016 nutzt der<br />

Elektrowerkzeughersteller die Software im<br />

Bereich Gehäusefertigung am Standort in<br />

Nürtingen.<br />

Uwe Forschner, Meister aus der Fertigung, prüft das<br />

Motorgehäuse eines Winkelschleifers – ein Spritzgussteil,<br />

das ebenfalls in Nürtingen gefertigt wird.<br />

Bild: Zeiss<br />

Auch wenn sich die Erfolge noch nicht<br />

quantifizieren lassen – für den Qualitätskoordinator<br />

macht Piweb die Prozesse bei Metabo<br />

jetzt sicherer. Beispielsweise, weil die<br />

Prüfpläne mit Sicherheit auf dem neuesten<br />

Stand sind. In der Vergangenheit mussten<br />

die aktualisierten Prüfpläne und Zeichnungen<br />

nämlich immer zeitnah ausgedruckt<br />

und dann an den Arbeitsplatz gelegt werden.<br />

Das klappte aufgrund von Urlaub oder<br />

240 September 2017

Qualitätssicherung06<br />

Krankheit nicht immer. „Heute ändere ich<br />

ganz einfach den Prüfplan in Zeiss Piweb,<br />

und der Werker hat sofort den aktuellen<br />

Prüfplan mit Zeichnung“, betont Schmid.<br />

Ein Vorteil, den auch Uwe Forschner,<br />

Meister aus der Fertigung, sieht. „Die Aktualität<br />

der Daten ist heute ein deutlicher<br />

Fortschritt.“ Neben der gestiegenen Prozesssicherheit<br />

profitiert Metabo zudem von<br />

einer Entlastung des Prüfplaners. Musste<br />

Schmid in der „alten Welt“ für eine Prüfplanänderung<br />

gut 60 Minuten aufwenden,<br />

reichen ihm jetzt 15 Minuten. Angesichts<br />

der breiten Produktpalette und der Vielzahl<br />

der im Haus gefertigten Teile bleibt dem<br />

Qualitätsexperten damit jetzt deutlich mehr<br />

Zeit, um „früher potenziell mögliche Qualitätsprobleme<br />

zu erkennen und damit gleich<br />

auszuschließen“, so Schmid.<br />

Verfügbarkeit des Maschinenparks erhöht<br />

Obwohl Metabo erst seit wenigen Monaten<br />

mit Piweb arbeitet, optimierte das Unternehmen,<br />

wie oben beschrieben, seinen<br />

Messprozess bereits spürbar. „Wir steuern<br />

schneller bei Prozessschwankungen gegen“,<br />

so die Zwischenbilanz von Schmid. Und<br />

nicht nur das. Die Zeiss-Lösung hilft dem<br />

Mittelständler auch dabei, die Verfügbarkeit<br />

seiner Maschinen zu erhöhen. Ein Ziel, das<br />

die Firma zunehmend in ihren Optimierungsfokus<br />

stellt. Und eines, das sich laut<br />

Forschner auch mit Hilfe von Piweb schneller<br />

erreichen lässt.<br />

Ein Pilotprojekt aus dem Bereich Gehäusefertigung<br />

zeigt, dass sich die Rüstzeit der<br />

Über 90 Jahre<br />

Bohrmaschinen-Tradition<br />

1924 baute Albrecht Schnitzler die erste Handbohrmaschine<br />

und legte damit den Grundstein für die heutige<br />

Metabowerke GmbH. Das Traditionsunternehmen<br />

ist seit März 2016 Teil der Hitachi Koki-Gruppe,<br />

Japan. Weltweit beschäftigt der Hersteller von professionellen<br />

Elektrowerkzeugen und Zubehör 1900 Mitarbeiter,<br />

davon 1100 am Stammsitz in Nürtingen bei<br />

Stuttgart. Im Jahr 2016 realisierte der Mittelständler<br />

einen Umsatz von 423 Millionen Euro. Die Exportquote<br />

lag 2016 bei 80 Prozent. Metabo hält mehr als 700<br />

Patente und Schutzrechte.<br />

Bearbeitungsmaschinen drastisch senken<br />

lässt. Brauchten die Werker für prozesssichere<br />

Umstellung der Maschine auf die Bearbeitung<br />

eines neuen Werkstücks früher<br />

gut eine Stunde, ist es heute nur noch die<br />

Hälfte. Auf dem Weg dorthin, analysierten<br />

Schmid und Forschner die Messdaten in Piweb<br />

dahingehend, dass sie bei dem spezifischen<br />

Werkstück vier relevante Merkmale<br />

bestimmen konnten, die für die Prozessfreigabe<br />

ausreichen. Nach der Umrüstung werden<br />

nur noch diese vier Merkmale am<br />

Über mehrere Wochen<br />

hinweg führte Qualitätskoordinator<br />

Schmid<br />

500 Prüfpläne von<br />

Word in Zeiss Piweb<br />

über. Am Prüfplatz (im<br />

Bild) rufen die Werker<br />

am PC einfach den entsprechenden<br />

Prüfplan<br />

auf. Bild: Zeiss<br />

Werkstück gemessen. „Das geht natürlich<br />

viel schneller, als wenn alle 50 Merkmale<br />

dieses Werkstücks gemessen werden müssen“,<br />

so Schmid.<br />

Liegen die als prozessrelevant eingestuften<br />

Merkmale in der Toleranz, läuft bei Metabo<br />

sofort die Serienproduktion auf der<br />

Maschine an – was anfangs natürlich engmaschig<br />

und dann auch über alle Merkmale<br />

hinweg überwacht wird. Da sich dieses Vorgehen<br />

bewährt hat, rücken laut Schmid und<br />

Forschner jetzt auch die Rüstzeiten der anderen<br />

Fertigungsmaschinen in den Fokus.<br />

Damit erhöht sich zukünftig nicht nur<br />

die Verfügbarkeit des Maschinenparks. Ein<br />

wichtiger Punkt ist laut Forschner auch,<br />

dass nun auch weniger Teile „im Supermarkt“,<br />

dem Lager von Metabo, vorgehalten<br />

werden müssen, was die Lagerhaltungskosten<br />

deutlich reduziert. Doch Forschner<br />

betont, dass sie mit den kürzeren Rüstzeiten<br />

auch einen großen Schritt hin „zur effizienten<br />

Fertigung kleinster Losgrößen gehen“.<br />

Ein Punkt, der „unsere Wettbewerbsfähigkeit<br />

ganz klar stärkt“.<br />

Je kleiner die Losgrößen, desto wichtiger<br />

wird laut Schmid natürlich auch, dass die<br />

Fertigung sehr schnell prozesssicher läuft.<br />

Ohne Piweb mussten die Werker früher die<br />

notwendigen Daten für die Steuerung ihrer<br />

Prozesse in unterschiedlichen Systemen zusammensuchen.<br />

„Jetzt liegen alle Daten zen-<br />

tral ab“, erläutert Schmid. Zudem seien<br />

auch die Reports in Piweb im Vergleich zur<br />

„alten“ Lösung grafisch so aufbereitet, dass<br />

die Werker schneller erkennen, wo es hakt.<br />

Damit die Maschinenführer in Zukunft<br />

noch schneller gegensteuern können, will<br />

Schmid für die komplexen Werkstücke individuelle<br />

Reportvorlagen in Piweb erstellen.<br />

Nicht, weil die Kollegen bisher schlecht gesteuert<br />

hätten, betont der Qualitätskoordinator.<br />

Vielmehr geht es ihm darum, das<br />

„langjährige Erfahrungswissen des Einzelnen<br />

für die Allgemeinheit zugänglich zu machen“.<br />

In den Vorlagen werden Hinweise<br />

stehen, welche Parameter an der Fertigungsmaschine<br />

wie zu ändern sind, wenn die Toleranzgrenzen<br />

für ein bestimmtes Merkmal<br />

überschritten wurden. „Ein Riesenschritt im<br />

Wissensmanagement“, freut sich Schmid. ■<br />

Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH<br />

www.zeiss.de/industrial-metrology<br />

EMO Halle 6 Stand B74<br />

September 2017 241

06Qualitätssicherung<br />

Fagor Automation bietet eine breite<br />

Palette linearer und rotativer Wegmesssysteme<br />

an. Bild: Fagor/Licon<br />

Werkzeugmaschinenhersteller setzt bei Wegmesssystemen auf Alternativen<br />

Vielfalt zählt – bei<br />

Konfiguration und Lieferanten<br />

Mit drei Plattformgrößen, ebenso vielen Automatisierungsmöglichkeiten<br />

und wahlweise ein- oder zweispindliger Ausführung lassen<br />

die horizontalen Bearbeitungszentren Liflex von Licon MT kaum Anwendungswünsche<br />

offen. Die Entwicklungs- und Fertigungstiefe<br />

der Laupheimer ist hoch – was zugekauft wird, muss von bester<br />

Qualität sein. Wie die Wegmesssysteme von Fagor Automation, die<br />

in den Liflex-Maschinen zum Einsatz kommen.<br />

■■■■■■ Die Licon MT in Laupheim versteht<br />

sich als Systemlieferant. Das war nicht<br />

immer so. Mit der Übernahme der Geschäftsführung<br />

durch Winfried Benz im Jahre<br />

2001 begann ein Prozess der stetigen Entwicklung<br />

von den Sondermaschinen mit<br />

dem Risiko der einseitigen Abhängigkeit<br />

von einzelnen Kunden hin zu Maschinenbaureihen,<br />

deren Stärke in ihrer modularen<br />

Bauweise und der daraus resultierenden Flexibilität<br />

liegt. Die heutige Unternehmens-<br />

ausrichtung ist erfolgreich. Mit rund 180<br />

Mitarbeitern erwirtschaftet Licon jedes Jahr<br />

steigende Umsätze. Davon arbeiten allein 40<br />

Mitarbeiter in der Entwicklung.<br />

„Wir haben einen sehr akademischen<br />

Ansatz“ erläutert Benz die Strategie des Unternehmens.<br />

„Unsere Philosophie ist es, alle<br />

Komponenten unserer Maschinen selbst zu<br />

entwickeln und zu konstruieren. Wir haben<br />

ein Hightech-Produkt mit einer Menge technischem<br />

Knowhow, das wir nicht aus der<br />

QUALITATIVE<br />

UNTERSCHIEDE GIBT ES UNTER DEN EINZELNEN LIEFERANTEN IM BEREICH<br />

WEGMESSSYSTEME NICHT. ES WAREN ALSO VIELMEHR DIE FAKTOREN<br />

KURZE LIEFERZEIT UND EIN GUTES PREIS-/LEISTUNGSVERHÄLTNIS, DIE<br />

FÜR UNS INTERESSANT WAREN.“<br />

Winfried Benz, Geschäftsführer, Licon MT<br />

Hand geben wollen, weil uns das am Markt<br />

eine bessere Positionierung verschafft.“ Viele<br />

Komponenten wie etwa die Spindeln, die<br />

in großer Bandbreite verfügbar sind, werden<br />

bei Licon im eigenen Haus gefertigt. Zugekauft<br />

werden Maschinenbetten und Güsse<br />

sowie die Elektrik- und Hydraulikkomponenten.<br />

Teambildung als Erfolgsrezept<br />

Die Unternehmenskultur von Licon zeichnet<br />

sich durch flache Hierarchien aus. „Wir haben<br />

innerhalb der Teams – die sich im Rahmen<br />

der vorgegebenen Strategie weitgehend<br />

selbst führen und berichten – eine Diskussionskultur<br />

entwickelt, die zu großartigen<br />

Leistungen führt und dafür sorgt, dass sich<br />

die Mitarbeiter gegenseitig motivieren und<br />

optimieren“, erläutert Benz.<br />

Zu den Kunden zählen die Automobilindustrie,<br />

aber auch der allgemeine Maschinenbau<br />

und der Armaturenbereich. Die erwünschte<br />

größere Branchenvielfalt findet<br />

sich nach und nach. „Wir suchen nicht gezielt<br />

nach neuen Abnehmern, es ist vielmehr<br />

so, dass die Kunden auf uns zukommen,<br />

weil sie für unsere Maschinen den richtigen<br />

Einsatzfall haben und unsere Konzepte –<br />

verbunden mit unserer hohen Systemkompetenz<br />

– die vielversprechendsten dafür<br />

sind,“ sagt Benz. „Wir waren in der Vergangenheit<br />

stark automobillastig. Mit den Dop-<br />

242 September 2017

GrindTec<br />

Bei Licon eingesetzter<br />

Fagor Maßstab aus der<br />

Serie GAS (oben).<br />

Bild: Fagor/Licon<br />

pelspindlern und ihrer hohen Produktivität<br />

sind wir jetzt für andere Branchen interessant<br />

geworden. Wobei auch im Automotive-<br />

Geschäft unser Schwerpunkt vorwiegend im<br />

Bereich Fahrwerk, Struktur und Lenkung<br />

war und ist und damit selbst bei der Zukunftstechnologie<br />

Elektromotor keine Einbrüche<br />

zu erwarten sind.“<br />

Die horizontalen Bearbeitungszentren<br />

der Liflex-Baureihe sind ein- und doppelspindlig<br />

lieferbar. Drei Plattformen gibt es<br />

inzwischen und darauf basierend eine Vielzahl<br />

von Maschinenvarianten für die unterschiedlichsten<br />

Einsatzzwecke. Rundtische<br />

erweitern die Bearbeitungsmöglichkeiten<br />

von 3- auf 5-achsig. Sie ermöglichen mehrseitige<br />

Bearbeitungen ohne Umspannen. Die<br />

Spindelabstände reichen von 400/450 mm<br />

bei der 400er und 750 mm bei der 700er Variante<br />

bis zu 1050 mm bei der 1000er Plattform.<br />

In der letzteren können kubische<br />

Werkstückgrößen bis 1.00 mm simultan bearbeitet<br />

werden. Vier unterschiedliche Spindeltypen<br />

stehen zur Auswahl mit Drehzahlen<br />

von 6000/8000/12 000 und 16 000 min -1<br />

verfügbar mit Drehmomenten von 85 bis<br />

500 Nm und Werkzeugaufnahme HSK 63<br />

und HSK 100.<br />

Allen Maschinen gemeinsam ist eine große<br />

Stabilität, Robustheit und Dynamik –<br />

wichtige Voraussetzung bei großem Zerspanvolumen<br />

und gleichzeitig geforderter<br />

hoher Präzision. Licon Kunden fertigen anspruchsvolle<br />

Komponenten und Baugruppen<br />

sowohl in kleinen und mittleren Losgrößen<br />

als auch in Großserien.<br />

In der Klein- und Mittelserie ist ein hohes<br />

Maß an Flexibilität in der Umrüstbarkeit<br />

gefragt. Deshalb bietet Licon Maschinenvarianten<br />

mit drei Beladungsarten wie Direktbeladung,<br />

Palettenwechsler und Doppelschwenkträger<br />

an. Die Einbindung der Maschinen<br />

in eine Fertigungslinie ist problemlos<br />

möglich.<br />

Kunden fordern kurze Lieferzeiten<br />

Die Einführung der neuen Baureihe Liflex in<br />

2012/2013 ging mit der Fragestellung einher,<br />

welche Komponenten für die Maschinen<br />

verbaut werden sollten. Zwei wichtige<br />

Forderungen sollten erfüllt werden: die Realisierung<br />

kurzer Lieferzeiten und eine zukunftsweisende<br />

Preiskalkulation – sprich<br />

ein gutes Preis-Leistungsverhältnis bei den<br />

Maschinenkomponenten.<br />

Alle Komponenten wurden daher zu Beginn<br />

auf den Prüfstand gestellt und darauf<br />

hin überprüft, ob die Konstruktion noch<br />

stimmte, ob etwas weggelassen werden<br />

kann. Ein höheres Maß an Standardisierung<br />

bei höchstmöglicher Flexibilität war das<br />

Ziel, das sich die Entwicklungsabteilung gesetzt<br />

hatte. Und: Innovationen in Mechanik<br />

und Elektronik können ein immenses Einsparpotenzial<br />

haben.<br />

Die Themen Preiskalkulation und Planungssicherheit<br />

wurden auf der Lieferantenseite<br />

im Rahmen der Neukonzeption neu<br />

hinterfragt. Stand doch die Kundenforderung<br />

nach kurzen Lieferzeiten der Maschinen<br />

– genauer gesagt unter 12 Wochen – im<br />

Raum. Zum bereits bestehenden langjähri-<br />

Weltleitmesse der<br />

Schleiftechnik<br />

14. - 17. März<br />

Messe Augsburg<br />

Top-Ergebnisse für die 577 Aussteller,<br />

Bestnoten von den 17.950<br />

Besuchern aus rund 60 Nationen:<br />

95 % der Aussteller * gaben an,<br />

sich auch auf der GrindTec 2018<br />

zu präsentieren.<br />

* Gelszus Messe-Marktforschung, Dortmund<br />

Informationen +<br />

Anmeldeunterlagen<br />

www.grindtec.de<br />

Fachlicher Träger: FDPW Fachverband Deutscher<br />

Präzisions-Werkzeugschleifer e.V., www.fdpw.de<br />

Veranstalter: AFAG Messen u. Ausstellungen GmbH<br />

September 2017 243<br />

Am Messezentrum 5, 86159 Augsburg, www.grindtec.de

06Qualitätssicherung<br />

Licon-Geschäftsführer<br />

Winfried Benz:<br />

„Wir waren in<br />

der Vergangenheit stark automobillastig.<br />

Mit den Doppelspindlern und ihrer hohen<br />

Produktivität sind wir für andere Branchen<br />

interessant geworden.“ Bild: Fagor/Licon<br />

der was die Preisgestaltung noch was die<br />

Lieferzeit anbelangt.“<br />

Das Feedback der Teams fiel positiv aus:<br />

„Der Support von Fagor war von Beginn an<br />

gut. Die Fagor Leute waren zu Anfang einer<br />

schwierigen Situation ausgesetzt und haben<br />

sie bravourös gemeistert. Wir können in diesem<br />

Fall eine sehr gute Lieferantenbewertung<br />

abgeben: erstklassige Betreuung, direkte<br />

Ansprechpartner, schnelle Lösungen.“<br />

Klaus Richter, Geschäftsführer der deutschen<br />

Fagor-Niederlassung, sagt dazu: „Wir<br />

haben im Standardbereich Lieferzeiten von<br />

4 bis 6 Wochen. Das gibt unseren Kunden<br />

Planungssicherheit. Ein guter Service und<br />

die direkte Ansprechbarkeit für den Kunden<br />

sind uns sehr wichtig.“<br />

Klaus Richter,<br />

Geschäftsführer<br />

von Fagor Automation<br />

in<br />

Deutschland: „Wir haben im Standardbereich<br />

Lieferzeiten von 4 bis 6 Wochen.<br />

Das gibt unseren Kunden Planungssicherheit.“<br />

Bild: Fagor/Licon<br />

gen Lieferanten im Bereich Wegmesssysteme<br />

wurde ein alternativer Lieferant angefragt:<br />

Fagor Automation. „Qualitative Unterschiede<br />

gibt es unter den einzelnen Lieferanten<br />

im Bereich Wegmesssysteme nicht“, so<br />

Benz. „Es waren also vielmehr die Faktoren<br />

kurze Lieferzeit und ein gutes Preis-/Leistungsverhältnis,<br />

die für uns interessant waren.<br />

Es ist nicht gut, sich von einem einzelnen<br />

Lieferanten abhängig zu machen – we-<br />

Ersatzteile schnell verfügbar<br />

Die deutsche Hauptniederlassung von Fagor<br />

Automation mit Vertrieb und Service ist im<br />

schwäbischen Göppingen angesiedelt. Dort<br />

befindet sich auch ein lokales Lager für<br />

Standardsysteme, um eine schnelle Ersatzteilverfügbarkeit<br />

zu gewährleisten. „Wir<br />

können also auf Anfragen sehr schnell reagieren“,<br />

so Richter. Als Gesamtausrüster mit<br />

CNC-Systemen, Antrieben, Servo- und Spindelmotoren<br />

bis hin zu Messsystemen decke<br />

man in den Bereichen Drehen, Fräsen,<br />

Schleifen und Erodieren alle Anforderungen<br />

des Marktes ab. „Über die Jahre hinweg<br />

konzipierte, entwickelte und patentierte<br />

Fagor Systeme und Komponenten mit hochwertigen<br />

Qualitäts- und Leistungsmerkmalen<br />

zu äußerst wettbewerbsfähigen Preisen<br />

und kann heute in diesem Umfeld<br />

eine breit gefächerte Produktpalette an -<br />

bieten.“<br />

Die Fagor-Wegmesssysteme, die in den<br />

Liflex-Maschinen eingesetzt werden, stammen<br />

aus der GAS Serie. 50 bis 80 Prozent<br />

der Maschinen werden heute mit diesen-<br />

Maßstäben ausgestattet. Bis zu 10 Maschinen<br />

können in der blitzsauberen Montagehalle<br />

gleichzeitig fertiggestellt werden, und<br />

bis zu 100 davon verlassen jedes Jahr das<br />

Werk in Laupheim – Tendenz steigend. ■<br />

Fagor Automation<br />

www.fagorautomation.de<br />

EMO Halle 25 Stand E76<br />

Licon mt GmbH & Co. KG<br />

www.licon.com<br />

EMO Halle 12 Stand D04<br />

Optional verfügbare Rundtische<br />

für 5-Achsbearbeitung. Bild: Fagor/Licon<br />

Liflex II 1066 ist der größte unter den<br />

horizontalen Doppelspindlern im Licon<br />

Maschinenprogramm. Werkstücke<br />

bis zu einer Größe von 1000 mm können<br />

in einer Aufspannung bearbeitet<br />

werden. Bild: Fagor/Licon<br />

244 September 2017

Lösungen für viele Prüfszenarien in Fertigungslinien<br />

Mit Qualität vom<br />

Roh- zum Fertigteil<br />

Form und Rauheit.<br />

In einem System.<br />

Von Alicona.<br />

Das ist<br />

Messtechnik!<br />

Besuchen Sie uns!<br />

Halle 6, Stand D42<br />

Marposs zeigt auf der EMO Lösungen für die Mess- und Prüftechnik<br />

entlang der gesamten Fertigungskette. Bild: Marposs<br />

■■■■■■ Mit Lösungen für nahezu sämtliche Prüfszenarien<br />

in Fertigungslinien präsentiert sich Marposs auf<br />

der EMO. Das Standkonzept zeigt die Simulation einer<br />

Fertigung vom Rohteil bis zum Fertigteil. Teils anhand<br />

von Animationen, teils anhand echter Bearbeitungen am<br />

Beispiel einer Getriebewelle und eines Zylinderkopfes<br />

wird der gesamte Ablauf mit allen Mess- und Prüftechniklösungen<br />

gezeigt. Diese Anwendungen sind in ähnlicher<br />

Form neben der Kernbranche Automotive auch in<br />

vielen anderen Märkten einzusetzen, z. B. in der Elektronikfertigung,<br />

der Medizin- und Energietechnik oder<br />

der Herstellung Weißer Ware. Mit Produkten für die Bereiche<br />

E-Mobilität und Aerospace adressiert Marposs<br />

auch strategische Zukunftsmärkte.<br />

Die auf dem Stand in den simulierten Fertigungslinien<br />

gewonnenen Daten werden genutzt, um die Vernetzung<br />

und Analyse der einzelnen Prozessschritte im Themenfeld<br />

Industrie 4.0 zu veranschaulichen. „Wir präsentieren<br />

zu jedem Prozessschritt eine mess- und prüftechnische<br />

Lösung“, erläutert Michael Unterste, Vertriebsleiter<br />

bei Marposs in Weinstadt. „Mit unseren<br />

Produkten für Pre-, In- und Post-Prozess-Anwendungen<br />

sparen unsere Kunden Fertigungszeit und verbessern die<br />

Produktqualität.“<br />

■<br />

Marposs GmbH<br />

www.marposs.de<br />

EMO Halle 6 Stand B34<br />

InfiniteFocus basiert auf der Technologie<br />

der Fokus-Variation. Anwender messen<br />

Form und Rauheit im µm und sub- µm<br />

Bereich. Mit der neuen Generation des<br />

3D Messsystems bietet Alicona den<br />

schnellsten optischen Sensor seiner<br />

Klasse.<br />

Optische 3D Oberflächenmesstechnik<br />

September 2017 245

06Qualitätssicherung<br />

Werkzeug-Einstell- und Messtechnik in der Fertigungskette<br />

Connected to the Future<br />

Mehr als 10 Innovationen, 36 Einstell-, Mess- und Prüfgeräte<br />

sowie umfangreiche Tool-Management-Softwarelösungen<br />

auf 420 Quadratmetern: Zoller zeigt auf der<br />

diesjährigen EMO eine komplette Fertigungsinfrastruktur,<br />

vom CAM-Arbeitsplatz über die Einstell- und Messgeräte<br />

bis an die Maschine – Qualitätssicherung für Werkzeuge<br />

inklusive.<br />

■■■■■■ Die neu designten Einstell- und<br />

Messgeräte Smile und Venturion sowie die<br />

neue Einstiegslösung Smile Compact überzeugen<br />

mit hoher Bedienfreundlichkeit dank<br />

Einhandbediengriffs, komfortablen Spindel-<br />

Handlings und modernster Elektronik.<br />

Smile ist jetzt zusätzlich mit drei Softwarepaketen<br />

erhältlich, die auch nach dem Kauf<br />

Das Einstell- und Messgerät Venturion<br />

integriert sich in die bestehende Fertigungsumgebung<br />

und garantiert prozesssichere<br />

Abläufe (links). Bild: Zoller<br />

Zoller-Lösungen auf 420 m 2 sowie<br />

virtuell als 3D-Erlebnis erwarten die<br />

EMO-Besucher (unten). Bild: Zoller<br />

lot 3.0 bringt alles mit, was zur präzisen<br />

Vermessung und Einstellung jeder Werk -<br />

zeug art benötigt wird. Zusätzlich ermöglichen<br />

die TMS Tool Management Solutions<br />

eine transparente Verwaltung der Werkzeugdaten,<br />

die effiziente Lagerortverwaltung<br />

und eine prozesssichere Kommunikation<br />

mit externen Systemen.<br />

Neu ist die Softwarefunktion Tool Assembly<br />

Assistant für den individualisierten,<br />

realitätsgetreuen Werkzeugzusammenbau<br />

und somit lückenlose Nachverfolgbarkeit<br />

der Werkzeugkomponenten über den kompletten<br />

Fertigungsprozess hinweg. Ebenfalls<br />

neu verfügbar sind der 3D-Kern und der<br />

3D-Editor für den digitalen Zwilling.<br />

Softwaregestützte Lagerschränke<br />

Mit den Smart Cabinets erweitert Zoller die<br />

Tool Management Solutions um softwaregestützte<br />

Lagerschränke zur transparenten<br />

und effizienten Lagerung von Einzelkomponenten,<br />

Komplettwerkzeugen, Verbrauchsteilen<br />

und Zubehör. Über den kompletten<br />

Werkzeuglebenszyklus hinweg sind Werkzeuge<br />

physisch und digital erfasst, vermessen,<br />

verwaltet, gelagert und geprüft. ■<br />

E. Zoller GmbH & Co. KG<br />

www.zoller.info<br />

EMO Halle 3 Stand B18<br />

waltet werden. Das Einstell- und Messgerät<br />

Venturion erfüllt die Anforderungen, die<br />

sich aus dem Kontext Digitalisierung, Vernetzung<br />

und Prozesssicherheit ergeben –<br />

erstmals auch in Kombination mit der neuen<br />

RFID-Technologie BIS-V für prozesssicheren<br />

Datentransfer an die Maschine. Die<br />

modular aufgebaute Messgerätesoftware Pieines<br />

Geräts einzeln zugekauft werden können:<br />

Inspector beinhaltet alle Funktionalitäten<br />

für eine einfache Werkzeuginspektion,<br />

das Modul Communicator bietet verschiedene<br />

Möglichkeiten zur Datenausgabe an<br />

die Maschine. Mit den in Commander zusammengefassten<br />

Softwarefunktionen<br />

schließlich können Werkzeugdaten angelegt<br />

sowie Stücklisten und Einrichteblätter ver-<br />

246 September 2017

6D-Lasermesssystem erfasst alle Achsabweichungen in einer Ausrichtung<br />

Maschine fix<br />

kalibriert<br />

Perfect fit.<br />

Automatisierung.<br />

Maßgeschneidert.<br />

Ein Lasermesssystem, mit dem sich alle sechs Freiheitsgrade<br />

von linearen Achsen in jeder Orientierung mit nur<br />

einer Ausrichtung messen lassen, hat Renishaw entwickelt.<br />

Im Vergleich zu herkömmlichen Lasersystemen<br />

bietet es eine deutliche Zeitersparnis bei der Maschinenkalibrierung.<br />

■■■■■■ Aufgrund der immer höheren<br />

Anforderungen an ihre Komponenten müssen<br />

Hersteller alle Abweichungen der Maschinen,<br />

auf denen die Werkstücke hergestellt<br />

werden, berücksichtigen, d. h. sowohl<br />

Rotationsabweichungen als auch Positionsund<br />

Geradheitsabweichungen. Das 6D-Lasersystem<br />

XM-60 erfasst all diese Abweichungen<br />

mit einer einzigen Ausrichtung.<br />

Entwickelt für den Werkzeugmaschinenmarkt,<br />

ergänzt es die Produktlinie von Renishaw<br />

für Maschinenmessungen, die unter<br />

anderem das XL-80 Lasersystem, das<br />

XR20-W Drehwinkelmessgerät und das kabellose<br />

QC20-W Kreisformmessgerät umfasst.<br />

Das XM-60 verwendet die XC-80<br />

Lasermesssystem XM-06 im Einsatz auf der Maschine. Bild: Renishaw<br />

Umweltkompensationseinheit zur Korrektur<br />

von Umgebungsbedingungen.<br />

Das 6D-Lasersystem ist ein hochgenaues<br />

Messsystem, das über eine einzigartige<br />

Technologie mit Rollwinkelmessung und faseroptischer<br />

Strahlführung verfügt. Die<br />

kompakte Strahleinheit wird abseits der Lasereinheit<br />

installiert, um Effekte durch Wärmeentwicklung<br />

am Messpunkt zu vermeiden.<br />

Sie kann direkt an der Maschine befestigt<br />

werden, auch seitlich oder über Kopf.<br />

Schneller Vergleich des Maschinenstatus<br />

Mit dem XM-60 lassen sich alle Maschinenabweichungen<br />

direkt messen. Ungenauigkeiten,<br />

die aus komplexen, von einigen anderen<br />

Messverfahren verwendeten mathematischen<br />

Algorithmen resultieren, werden<br />

so vermieden. Die direkte Messung ermöglicht<br />

den einfachen und schnellen Vergleich<br />

des Maschinenstatus vor und nach einer<br />

Korrektur, unter Verwendung der bereits<br />

vorhandenen NC-Programme des XL-80<br />

Lasersystems. Der Empfänger arbeitet komplett<br />

drahtlos und wird von wiederaufladbaren<br />

Akkus gespeist. Kabelbewegungen<br />

durch das Fahren der Maschine, die während<br />

einer Messung zu Ungenauigkeiten<br />

oder einer Unterbrechung des Laserstrahls<br />

führen könnten, sind somit ausgeschlossen.<br />

Die Spezifikationen des 6D-Lasersystems<br />

sind rückführbar auf internationale Standards<br />

und werden vor der Auslieferung entsprechend<br />

kalibriert. Anwender können daher<br />

sicher sein, dass ihr System im tagtäglichen<br />

Einsatz die angegebene Genauigkeit<br />

dort liefert, wo es darauf ankommt – an der<br />

Maschine.<br />

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Renishaw GmbH<br />

www.renishaw.de<br />

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247

06Qualitätssicherung<br />

Assistenzsystem kann ohne jegliche Hardware-Installation genutzt werden<br />

Produktivitätssteigerung aus<br />

der Cloud<br />

Tool-Scope Server, Tool-Scope Cockpit und Tool-Scope Connector<br />

heißen die neuen Komet-Softwareprodukte, die eine Nutzung des<br />

Assistenzsystems Tool-Scope ohne jegliche Hardware-Installation<br />

ermöglichen. Sie verbinden Werkzeugmaschinen mit einer Cloud<br />

und transferieren alle gewünschten Maschinen-, Prozess- und Betriebsdaten<br />

dorthin. Verschiedene Apps sorgen dann für deren einfache<br />

und zielgerichtete Auswertung. Tool-Scope Cockpit übernimmt<br />

schließlich die übersichtliche Darstellung der Ergebnisse.<br />

■■■■■■ Dem Kunden Werkzeuge an die<br />

Hand zu geben, die ihm Produktivitätssteigerungen<br />

ermöglichen – das ist das erklärte<br />

Ziel der Komet Group, einem der führenden<br />

Komplettanbieter für Präzisionswerkzeuge.<br />

Dass damit nicht nur Bohr-, Fräs- und Drehwerkzeuge<br />

gemeint sind, dürfte mittlerweile<br />

bekannt sein. Denn seit einigen Jahren bietet<br />

Komet auch digitale Produkte an, die vom<br />

Tochterunternehmen Komet Brinkhaus entwickelt<br />

werden. Im Zentrum dieser sogenannten<br />

„Digital Productivity Solutions“<br />

steht das Assistenzsystem Tool-Scope, das<br />

zur EMO mit verschiedenen Softwaremodulen<br />

zu einer Produktfamilie ausgebaut wird.<br />

Für Komet-Geschäftsführer Dr. Christof<br />

Bönsch ist klar, dass die Digitalisierung ein<br />

wesentlicher Faktor in zukünftigen Produk-<br />

tionsumgebungen sein wird: „Darum haben<br />

wir uns mit Tool-Scope als erstes Unternehmen<br />

der Werkzeugbranche für die Digitalisierung<br />

positioniert. Erfreulich ist, dass wir<br />

in diesem Bereich bereits für viele Kunden<br />

zu einem bedeutenden Digitalisierungspartner<br />

werden konnten.“ Diese Rolle will der<br />

Werkzeughersteller in den nächsten Jahren<br />

massiv ausbauen, was sich bereits auf dem<br />

EMO-Messestand in Hannover niederschlägt:<br />

Neben zahlreichen Neuheiten aus<br />

dem angestammten Bereich standardisierter<br />

sowie objektbezogener Werkzeug- und Zerspanungslösungen<br />

wird eine breite Palette<br />

digitaler Komet-Produkte angeboten.<br />

Als Meilenstein auf dem Weg in die digitale<br />

Zukunft der Zerspanung sieht Komet<br />

die neue Software-Produktfamilie, die das<br />

bisherige Assistenzsystem Tool-Scope ergänzt.<br />

Sie besteht aus Tool-Scope Server,<br />

Connector und Cockpit – Softwaretools, die<br />

den Anwender ohne Hardwareinstallation<br />

in die Lage versetzen, die Digitalisierung seines<br />

Maschinenparks voranzutreiben. Denn<br />

mit diesen Tools können die Maschinen in<br />

eine rein serverbasierte Überwachungsumgebung<br />

integriert werden. Die erfassten Daten<br />

lassen sich an jedem beliebigen Standort<br />

auswerten und übersichtlich darstellen.<br />

Dazu haben die Besigheimer eine passende<br />

Cloud-Infrastruktur entwickelt. Sie erlaubt<br />

eine einfache Installation von Tool-<br />

Scope Server sowie Apps im Kundenrechenzentrum<br />

und unterstützt das Handling der<br />

erfassten Daten. Der Clou: Die Komet-<br />

Cloud kann sowohl als Softwareprodukt lokal<br />

im Kundenrechenzentrum installiert als<br />

auch über das Internet als fertig funktionsfähige<br />

Struktur gemietet werden. Zur Si-<br />

Komet-Lösungen machen den Kunden produktiver –<br />

das gilt auch für das Assistenzsystem Tool-Scope. Es erfasst<br />

Maschinen-, Prozess- und Betriebsdaten, die von<br />

Komet-Apps ausgewertet werden können. Bild: Komet<br />

248 September 2017

EXTREM<br />

Große Einsatzbreite des<br />

Tool-Scope-Systems:<br />

Neben den Standard-<br />

Bearbeitungsprozessen<br />

wie Drehen, Fräsen,<br />

Bohren etc. kann das<br />

System ebenso in vielen<br />

anderen Prozessen eingesetzt<br />

werden z. B.<br />

Räumen, Schleifen,<br />

Stanzen und Anstechen.<br />

Bild: Komet<br />

cherheit: Die Datenübertragung durch das<br />

Internet erfolgt verschlüsselt. Die Server befinden<br />

sich in Deutschland und sind unter<br />

Kontrolle eines deutschen Unternehmens.<br />

Assistent für Planer, Bediener und<br />

Instandhalter<br />

Das Assistenzsystem Tool-Scope ist eine leistungsfähige<br />

Digitalisierungslösung für Produktionsumgebungen.<br />

Es erfasst und dokumentiert<br />

während des Bearbeitungsprozesses<br />

maschineninterne Signale wie z. B. das<br />

Drehmoment einer Spindel oder die Vorschubkraft<br />

einer Achse. Zudem nimmt es<br />

Ereignisse wie Werkzeugwechsel oder Maschinenstillstände<br />

auf. Die gesammelten Daten<br />

stehen dann für weitere Auswertungen<br />

zur Verfügung. Diese Aufgabe übernehmen<br />

sogenannte Apps, die Komet einzeln lizenzier-<br />

und freischaltbar zur Verfügung stellt.<br />

Sie dienen als Werkzeugwechsellog, der Verschleißüberwachung,<br />

zur adaptiven Vorschubkontrolle<br />

etc. (detaillierte Beispiele in<br />

separatem Infokasten). Die Ergebnisse werden<br />

in Form von Kurven, Trends und Kenngrößen<br />

ausgegeben. Auch Optimierungen in<br />

der Prozesssteuerung sind gegebenenfalls<br />

möglich.<br />

Bislang wurde das System ausschließlich<br />

auf Hardware-Basis angeboten. Dazu muss<br />

ein Servicetechniker die erforderlichen Module<br />

im Schaltschrank der Maschine installieren,<br />

die SPS modifizieren und die Elektronik<br />

anpassen. Die Datenauswertung fand in<br />

der Regel direkt an der jeweiligen Maschine<br />

statt.<br />

Inzwischen werden jedoch Software-Lösungen<br />

angeboten, die den Großteil der<br />

Funktionen ebenfalls bieten – aber einfacher<br />

zu installieren sind. Anstatt eine Hardware<br />

einzubauen, werden Maschinen mit der<br />

Software Tool-Scope Connector ausgestattet.<br />

Diese bindet sie Maschine an das lokale<br />

Datennetz des Kunden an. Innerhalb dessen<br />

bietet dann ein Tool-Scope Server die Funktionen<br />

der Komet-Apps als Serverdienst an.<br />

Während Instandhalter und IT sich über eine<br />

verbesserte Einbindung in die IT-Landschaft<br />

freuen, sieht der Maschinenbediener<br />

wie früher an der Maschine die gewohnte<br />

Oberfläche.<br />

Installation in der Cloud<br />

Die zur Verfügung gestellte Cloud ist für<br />

Hardware-Tool-Scopes eine Option, mit der<br />

sich der Anwender jeglichen Aufwand bei<br />

der Einrichtung von Datenspeichern spart.<br />

Wer bereits über ein Rechenzentrum verfügt,<br />

kann die Cloud auch in seinem eigenen<br />

Kundennetzwerk aufspannen. In beiden Fällen<br />

ermöglicht es die Cloud, optimal aus<br />

dem Datenschatz zu schöpfen, den das Assistenzsystem<br />

bereitstellt. Sie ist gewissermaßen<br />

der Datenrangierbahnhof zwischen<br />

Maschinen und Auswertesoftware.<br />

Die Voraussetzung für die Tool-Scope-<br />

Anbindung an Clouds schafft die auf der<br />

EMO erstmals vorgestellte Firmware Version<br />

11. Sie enthält außerdem viele Detailverbesserungen,<br />

die das Datensammeln und<br />

Monitoring der Maschinen vereinfachen.<br />

Die Cloud-Software bietet alles, was man<br />

zum Handling großer Datenmengen benötigt.<br />

Statusdaten von Maschinen werden in<br />

Datenbanken gesammelt und sowohl in der<br />

Datenbank, als auch im CSV-Format bereitgestellt.<br />

Messdaten, die Tool-Scopes im<br />

24/7-Betrieb einschreiben, werden bei Erreichen<br />

frei definierbarer Füllstände „aufgeräumt“,<br />

um einen stabilen Kompromiss<br />

zwischen dauerhaftem Datensammeln und<br />

dem Nutzen der gesammelten Daten anzubieten.<br />

… robust, genau<br />

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September 2017 249

06Qualitätssicherung<br />

Übersichtliche Präsentationen<br />

Die Software Tool-Scope Cockpit entnimmt<br />

der Cloud die gewünschten Daten, wertet<br />

sie aus und bereitet sie zu übersichtlichen<br />

Präsentationen auf. Cockpit beantwortet<br />

zum Beispiel mit Leichtigkeit Fragen zur<br />

Stillstandsquote von Maschinen oder zur<br />

Auslastung von Maschinen mit verschiedenen<br />

NC-Programmen. Es können Daten sowohl<br />

pro Maschine betrachtet, als auch zur<br />

Anzeige in Dashboards konfiguriert werden.<br />

Wer eigene Darstellungsformen bevorzugt,<br />

erfährt keinerlei Einschränkungen.<br />

Schließlich hat Komet die Schnittstellen und<br />

Datenformate seiner Apps komplett offengelegt.<br />

Der Anwender hat freie Hand. Er<br />

kann die Daten in einfache Tabellensysteme<br />

speisen, oder für eine professionelle grafische<br />

Darstellung bereits im Unternehmen<br />

vorhandene Software nutzen.<br />

Offene Plattform<br />

Um das System für einen möglichst breiten<br />

Anwenderkreis interessant und anwendbar<br />

zu machen, praktiziert der Hersteller eine<br />

maximale Offenheit. Das heißt, alle Schnittstellen<br />

des Systems – und auch die der angebotenen<br />

Apps – sind dokumentiert. Wer sich<br />

dafür interessiert, kann die Daten im Internet<br />

frei abrufen. Komet wünscht sich ausdrücklich<br />

Partnerunternehmen, die auf<br />

Tool-Scope-Basis eigene Apps entwickeln<br />

und das System mit vertreiben. Zu den ersten<br />

Nutzern dieses Angebots gehört zum<br />

Beispiel Tyrolit, ein Hersteller von gebundenen<br />

Schleif-, Trenn-, Säge-, Bohr- und Abrichtwerkzeugen.<br />

Um den Resellern und anderen Interessierten<br />

das Expertenwissen von Komet<br />

Brinkhaus möglichst einfach zur Verfügung<br />

zu stellen, haben die Software-Spezialisten<br />

Inhalte aus Handbüchern und anderen Dokumenten<br />

in ein „Wiki“-System eingepflegt,<br />

das sich über die Homepage https://brinkhaus-wiki.kometgroup.com<br />

aufrufen lässt.<br />

Auch über die direkte Eingabe in Internet-<br />

Suchmaschinen wie Google können Interessierte<br />

verschiedene Details abfragen. So liefert<br />

die dortige Eingabe „toolscope process<br />

history“ Informationen zur Prozesshistorie.<br />

Die Software Tool-<br />

Scope Cockpit bereitet<br />

die Daten einer Komet-<br />

Cloud zu übersichtlichen<br />

Diagrammen auf.<br />

Bild: Komet<br />

Die Komet App TS-PM dient der Werkzeug-/Prozessüberwachung. Sie ermöglicht die selbstlernende<br />

Prozessüberwachung mit statistischen Toleranzbändern. Das heißt, die Maschine legt ein<br />

Anlernverhalten an den Tag, bei dem sich Grenzen laufend an „Erfahrungen“ aus letzten Prozessen<br />

anpassen. Bild: Komet<br />

Über „ts-mda data format“ erhält man eine<br />

Detailbeschreibung des Datenformats, in<br />

dem die APP TS-MDA Tool-Scope-Daten in<br />

die Cloud transportiert.<br />

Einblick in die digitale Produktion<br />

Gibt man in Google „toolscopes at plant besigheim“<br />

ein, erhält man Informationen<br />

über den Einsatz von Tool-Scopes in der Komet-eigenen<br />

Produktion. Denn der Werkzeughersteller<br />

hat in seinem Leitwerk Besigheim<br />

– in erster Linie zu Test- und Demonstrationszwecken<br />

– neun Werkzeugmaschinen<br />

mit der neuesten Assistenztechnik ausgestattet.<br />

Es sind sechs Hardware-Systeme<br />

(mit integriertem Connector) verbaut, und<br />

drei Maschinen mit Tool-Scope Connector<br />

bzw. Server mit der Cloud verbunden.<br />

Über die Komet-Homepage unter<br />

https://brinkhaus-wiki.kometgroup.com/<br />

Exploring-your-machine-data-with-ToolScope-Cockpit-Demo.html<br />

können Interessierte<br />

einen Testzugang nutzen und einen<br />

Blick in die Cloud werfen. Dort finden sich<br />

von den entsprechenden Apps bereitgestellte<br />

Informationen über die Laufzeiten der Maschinen<br />

sowie die abgearbeiteten NC-Programme.<br />

Software zum freien Download<br />

Um Planer, Maschinenbediener oder Instandhalter<br />

vom praktischen Nutzen der Assistenzsysteme<br />

zu überzeugen, erlaubt der<br />

Hersteller den freien Download der kompletten<br />

Software. Die Installation in Maschine<br />

und Cloud ist so einfach gehalten,<br />

dass dafür kein IT-Spezialist erforderlich ist.<br />

Für den Testbetrieb genügt eine Benutzerregistrierung<br />

unter https://www.toolscope.de.<br />

Wer die Software produktiv nutzen möchte,<br />

muss eine Lizenz erwerben. Für Universitäten<br />

bietet Komet kostenfreie Programmierpakete<br />

an. Sie enthalten die Programmierumgebung,<br />

Quellcodes und alles Erforderliche,<br />

um auf Tool-Scope lauffähige Überwachungsalgorithmen<br />

zu schreiben. ■<br />

Komet Group GmbH<br />

www.kometgroup.com<br />

EMO Halle 4 Stand A64<br />

250 September 2017

Prozessüberwachungssystem vermeidet Ausschuss und beugt Stillstandszeiten vor<br />

Verschleiß früh erkannt<br />

Ein Prozessüberwachungssystem, das Messung und<br />

Auswertung in einem einzigen Gehäuse integriert, bietet<br />

Digital Way an. Das Watt-Pilote-System wird für die Messung<br />

von Verschleißerscheinungen und zur Vorbeugung<br />

bzw. Erkennung von Werkzeugbrüchen an allen spanabhebenden<br />

Maschinen eingesetzt.<br />

Das Prozessüberwachungssystem Watt-Pilote integriert in einem<br />

einzigen Gehäuse Messung und Auswertung. Bild: Digital Way<br />

■■■■■■ Die Installation des Watt-Pilote-Systems ist<br />

einfach: alle Verkabelungen erfolgen im Schaltschrank.<br />

Das Gehäuse birgt die Messfühler sowie die Rechner:<br />

Das System ist kompakt, leicht zu installieren und unempfindlich<br />

gegen unerwünschte Umgebungseinwirkungen<br />

wie Schneidöl, Späne, Temperatur, Vibrationen<br />

oder elektromagnetische Emission. Fehlerauswertung<br />

und Werkzeugverschleißüberwachung erfolgen über einen<br />

an das System angeschlossenen PC oder die numerische<br />

Steuerung, über den die Bearbeitungen als Kurven<br />

in einer Grafik dargestellt werden.<br />

Auch kleine Werkzeuge zuverlässig überwacht<br />

Kritische, mit kleinen empfindlichen Werkzeugen ausgeführte<br />

Bearbeitungen werden zuverlässig überwacht.<br />

Dabei ist die Überwachung einer Bearbeitung von 0,07<br />

Sekunden mit einem Bohrer von 1 mm an einer Spindel<br />

von 20 kW bereits Realität. Zwar wurde das System in<br />

erster Linie zur Bearbeitungsüberwachung entwickelt,<br />

aber es kann auch periodisch einen Spindel-Zeichnungszyklus<br />

zur Erfassung jeglicher mechanischer Anomalie<br />

wie Rollenverschleiß oder Schmierung durchführen.<br />

Mit der Bearbeitungsüberwachung ist es möglich,<br />

Ausschuss zu vermeiden, die Lebensdauer der Werkzeuge<br />

zu verlängern und die Maschinenstillstandzeiten zu<br />

reduzieren. Dafür setzt das Gerät drei unterschiedliche<br />

Arten von Kontrollen um:<br />

· Erkennung von Unregelmäßigkeiten an Maschinen<br />

mit repetitiven Arbeitsvorgängen am Zyklusende. Das<br />

System analysiert dabei die vom Spindelmotor aufgenommene<br />

elektrische Leistung, um den Zustand der<br />

Werkzeuge anzuzeigen. Sobald die Werkzeuge Verschleißerscheinungen<br />

aufweisen, erhöht sich die Energie.<br />

Dank dieses Prinzips prüft das System am Ende<br />

jeder Bearbeitung, dass die programmierte Energiegrenze<br />

nicht vom Benutzer überschritten wird.<br />

· Leistungskontrolle, die einer sofortigen Erkennung<br />

von Unregelmäßigkeiten dient. Bei einem Werkzeugbruch<br />

muss sehr schnell reagiert werden, um die Maschine<br />

und den Werkzeugträger zu schützen und Ausschuss<br />

zu minimieren. Die Kontrolle in Echtzeit, d. h.<br />

die Leistungsüberwachung, ist eine effiziente Lösung.<br />

Der Watt-Pilote arbeitet mit einer Vergleichsmethode:<br />

Bei der ersten Bearbeitung mit neuen Werkzeugen<br />

speichert er die Leistungskurve, die, kombiniert mit<br />

einer Anzahl von Parametern, die Minimum- und Maximum-Grenzwerte<br />

festlegt. Bei jedem darauffolgenden<br />

Bearbeitungszyklus wird die neue Leistungskurve<br />

mit der Originalkurve verglichen. Ein Werkzeugbruch,<br />

das Fehlen eines Werkzeugs und die doppelte<br />

Bearbeitung werden durch die Überschreitung von einem<br />

der Grenzwerte sofort erkannt.<br />

· Ableitungskontrolle, die ebenfalls der sofortigen Erkennung<br />

dient. Bei Fräs- oder Dreharbeiten an Rohteilen<br />

variiert die aufgenommene Leistung erheblich<br />

von einem Teil zum anderen. Die Ableitungskontrolle<br />

verstärkt die kleinen kurzen Leistungsschwankungen<br />

(Bruch einer einzigen Fräsplatte) und beseitigt die auf<br />

den Rohzustand zurückzuführenden Variationen. ■<br />

Digital Way<br />

www.digitalway.fr<br />

EMO Halle 25 Stand D18<br />

September 2017 251

Inserentenverzeichnis<br />

AVANTEC Zerspantechnik GmbH, Illingen ..................13<br />

AFAG Messen und Ausstellungen GmbH, Augsburg ......243<br />

Alicona Imaging GmbH, AT-Raaba ........................245<br />

Arno Arnold GmbH, Obertshausen ........................201<br />

Arno Werkzeuge Karl-Heinz Arnold GmbH, Ostfildern ....127<br />

AXA Entwicklungs-und Maschinenbau GmbH,<br />

Schöppingen .................................................69<br />

Bilz Werkzeugfabrik GmbH & Co. KG, Ostfildern ..........135<br />

K.H. Brinkmann GmbH & Co. KG, Werdohl ................223<br />

Bürener Maschinenfabrik GmbH, Büren ..................219<br />

Burkhardt + Weber Fertigungssyteme GmbH,<br />

Reutlingen ...................................................99<br />

CGTech Deutschland GmbH, Köln .........................229<br />

Chiron-Werke GmbH & Co.KG, Tuttlingen .................143<br />

Digital Way SAS, FR-Saint- Etienne .......................231<br />

DMG MORI Global Marketing GmbH, Wernau (Neckar) ....53<br />

Dormer Pramet, Erlangen ..................................147<br />

EMCO GmbH, AT-Hallein-Taxach .......................84-85<br />

Fagor Automation GmbH, Göppingen .......................77<br />

fairXperts gmbh & Co. KG, Neuffen .......................171<br />

FANUC Deutschland GmbH, Neuhausen ...................61<br />

Fastems Systems GmbH, Issum ............................81<br />

FFG Werke GmbH Standort Eislingen, Eislingen ............73<br />

FMB Maschinenbauges. mbH & Co. KG, Faulbach .......221<br />

FPS Werkzeugmaschinen GmbH, Warngau ...............105<br />

Rudolf Geiger Maschinenbau GmbH, Ebermannstadt ....101<br />

Haimer GmbH, Hollenbach ...................................3<br />

Hainbuch GmbH, Marbach ................................113<br />

Hamburg Messe u. Congress GmbH, Hamburg ..........227<br />

HandlingTech GmbH Systeme GmbH, Steinenbronn .....183<br />

Harting Deutschland GmbH & Co. KG, Minden ...........205<br />

Hartmetallwerkzeugfabrik Andreas Maier GmbH & Co.KG,<br />

Schwendi ....................................................45<br />

HAWE Hydraulik SE, München ............................103<br />

Dr. Johannes Heidenhain GmbH, Traunreut ...............254<br />

Heule Werkzeug AG, CH-Balgach ...........................67<br />

Hoene Consult, Göppingen ................................195<br />

Hoffmann GmbH Qualitätswerkzeuge, München ............2<br />

HURCO GmbH, Pliening .................................31,37<br />

IBT Ingenieurbüro Thiermann GmbH, Wiesbaden ........159<br />

Igus GmbH, Köln ...........................................111<br />

Imoberdorf AG Maschinenfabrik, CH-Oensingen ...........63<br />

Index-Werke GmbH & Co. KG Hahn & Tessky,<br />

Esslingen ................................................19-20<br />

Iscar Germany GmbH, Ettlingen ...........................137<br />

J.G. Weisser Söhne Werkzeugmaschinen-Fabrik,<br />

St. Georgen ................................................189<br />

Erwin Junker Maschinenfabrik GmbH, Nordrach ...........83<br />

Kapp GmbH, Coburg ........................................95<br />

KENFILT Europa, S.L., ES-Martorelles .....................129<br />

KNOLL Maschinenbau GmbH Werbeagentur,<br />

Bad Saulgau .................................................43<br />

KOMET Group GmbH, Besigheim .........................121<br />

KTR Systems GmbH, Rheine ................................23<br />

Kullen-KOTI GmbH, Reutlingen .............................93<br />

U. I. LAPP GmbH, Stuttgart ................................107<br />

LEHMANN-UMT GmbH, Pöhl ..............................201<br />

Licon MTGmbH&Co.KG, Laupheim .........................71<br />

Liebherr Verzahntechnik GmbH, Kempten ................185<br />

LTi Motion GmbH, Lahnau .................................247<br />

Magnescale Europe GmbH, Wernau ......................249<br />

Mapal Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG, Aalen .........131<br />

matec Maschinenbau GmbH, Köngen ......................91<br />

Mayfran GmbH, Aachen ...................................117<br />

Mesago Messe Frankfurt GmbH, Stuttgart ................175<br />

Messe Essen GmbH, Essen ...............................213<br />

Mitsubishi Electric Europe B.V., Ratingen ............191,193<br />

NACHI Europe GmbH, Krefeld .............................145<br />

NUM Industry Alliance AG, CH-Teufen ......................55<br />

Oemeta Chemische Werke GmbH, Uetersen .............225<br />

OKAMOTO MACHINE TOOL EUROPE GmbH, Langen ......41<br />

Orderfox AG, LI-Ruggell .....................................35<br />

Ott-Jakob Spanntechnik GmbH, Lengenwang .............25<br />

Platestahl Umformtechnik GmbH, Lüdenscheid ..........185<br />

Redex GmbH, Marsberg ...................................125<br />

REGO-FIX AG, CH-TENNIKEN ..............................139<br />

Rösler Oberflächentechnik GmbH, Untermerzbach .......227<br />

P.E. Schall GmbH und Co. KG, Frickenhausen ............179<br />

Schmalenberger GmbH + Co. KG, Tübingen .............217<br />

SERVAX Landert Motoren AG, CH-Bülach .................209<br />

Siemens AG, Nürnberg ......................................65<br />

SITEC Industrietechnologie GmbH, Chemnitz .............169<br />

SPINNER Werkzeugmaschinenfabrik GmbH,<br />

Sauerlach ....................................................49<br />

Stäubli Tec-Systems GmbH Robotics, Bayreuth ............17<br />

STAMA Maschinenfabrik GmbH, Schlierbach ..............75<br />

Fritz Studer AG, CH-Steffisburg .............................29<br />

Otto Suhner GmbH Bereich Automation,<br />

Bad Säckingen ..............................................63<br />

Supfina Grieshaber GmbH&Co.KG, Wolfach ................51<br />

SW Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH,<br />

Schramberg .................................................97<br />

Technotrans AG, Sassenberg ..............................151<br />

TORNOS Technologies Deutschland GmbH,<br />

Pforzheim ....................................................39<br />

Triag International AG, CH-Hünenberg ......................59<br />

TUNGALOY Germany GmbH, Monheim ...................253<br />

Tyrolit-Schleifmittelwerke Swarovski K.G.,<br />

AT-Schwaz .................................................141<br />

VDW Verein Dt.Werkzeugmaschinenfabriken e.V.,<br />

Frankfurt .....................................................33<br />

Vollmer Werke Maschinenfabrik GmbH, Biberach .........79<br />

Walter Deutschland GmbH, Frankfurt ........................5<br />

Walter Maschinenbau GmbH, Tübingen ....................57<br />

Weiler Werkzeugmaschinen GmbH, Emskirchen .........109<br />

Weiss Spindeltechnologie GmbH, Maroldsweisach .......187<br />

WNT Deutschland GmbH, Kempten ........................15<br />

ZCC Cutting Tools Europe GmbH, Düsseldorf .............123<br />

Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH,<br />

Oberkochen ..................................................11<br />

Zimmer GmbH, Ettlingen ..................................197<br />

E. Zoller GmbH & Co.KG Einstell- und Messgeräte,<br />

Pleidelsheim ................................................237<br />

ISSN 0343–043X<br />

Herausgeberin: Katja Kohlhammer<br />

Verlag:<br />

Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH<br />

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany<br />

Geschäftsführer: Peter Dilger<br />

Verlagsleiter: Peter Dilger<br />

Chefredakteur:<br />

Dipl.-Ing. (FH) Holger Röhr (hr), Phone +49 711 7594–389<br />

Redaktion:<br />

Dr. Frank-Michael Kieß (fm), Phone +49 711 7594–241<br />

Frederick Rindle (fr), Phone +49 711 7594–539<br />

Redaktionsassistenz:<br />

Gabriele Rüdenauer, Phone +49 711 7594–257, Fax –1257,<br />

E-Mail: <strong>mav</strong>.redaktion@konradin.de<br />

Layout: Vera Müller, Phone +49 711 7594–422<br />

Anzeigenleitung:<br />

Dipl.-Oec. Peter Hamberger, Phone +49 711 7594–360<br />

Anzeigenverkauf:<br />

Cornelie Martin, Phone +49 711 7594–354<br />

Auftragsmanagement:<br />

Annemarie Olender, Phone +49 711 7594–319<br />

Zurzeit gilt Anzeigenpreisliste Nr. 57 vom 1.10.2016<br />

Leserservice: Ute Krämer, Phone +49 711 7594–5850<br />

Fax +49 711 7594–15850<br />

E-Mail: ute.kraemer@konradin.de<br />

Erscheinungsweise: monatlich (mit zwei Doppelnummern).<br />

Bestellungen beim Verlag oder beim Buchhandel.<br />

Bezugspreis Inland jährlich 160,00 € inkl. Versandkosten und MwSt.<br />

(Ausland 160,00 € inkl. Versandkosten);<br />

Einzelheft 18,00 € inkl. MwSt., zzgl.Versandkosten.<br />

Sofern die Lieferung nicht für einen bestimmten Zeitraum ausdrücklich<br />

bestellt war, läuft das Abonnement bis auf Widerruf.<br />

Bezugszeit: Das Abonnement kann erstmals vier Wochen zum Ende des<br />

ersten Bezugsjahres gekündigt werden. Nach Ablauf des ersten Jahres gilt<br />

eine Kündigungsfrist von jeweils vier Wochen zum Quartalsende.<br />

Bei Nichterscheinen aus technischen Gründen oder höherer Gewalt entsteht<br />

kein Anspruch auf Ersatz.<br />

Auslandsvertretungen:<br />

Großbritannien: Jens Smith Partnership, The Court, Long Sutton,<br />

Hook, Hampshire RG29 1TA,<br />

Phone 01256 862589, Fax 01256 862182,<br />

E-Mail: media@jens.demon.co.uk;<br />

Israel: Marcus Sheff, P.O. Box 42 48 15, Yakinton Street, Netanya 42141,<br />

Phone 09 8853687, Fax 09 8853689,<br />

E-Mail: tws@netvision.net.il<br />

Switzerland IFF media ag, Frank Stoll, Technoparkstrasse 3,<br />

CH-8406 Winterthur<br />

Tel: +41 52 633 08 88, Fax: +41 52 633 08 99,<br />

e-mail: f.stoll@iff-media.ch<br />

Japan: Mediahouse Inc., Teiko Homma,<br />

2-chome Building, 2–3–6, Kudankita, Chiyoda-ku, Tokyo 102,<br />

Phone 03 3234–2161, Fax 03 3234–1140;<br />

USA: D.A. Fox Advertising Sales, Inc.Detlef Fox<br />

5 Penn Plaza, 19th Floor, New York, NY 10001<br />

Phone +1 212 8963881, Fax +1 212 6293988;<br />

detleffox@comcast.net<br />

Gekennzeichnete Artikel stellen die Meinung des Autors, nicht unbedingt<br />

die der Redaktion dar. Für unverlangt eingesandte Manuskripte keine<br />

Gewähr. Alle in <strong>mav</strong> erscheinenden Beiträge sind urheberrechtlich geschützt.<br />

Alle Rechte, auch Übersetzungen, vorbehalten. Reproduktionen,<br />

gleich welcher Art, nur mit schriftlicher Genehmigung des Verlages.<br />

Erfüllungsort und Gerichtsstand ist Stuttgart.<br />

Druck: Konradin Druck GmbH, Leinfelden-Echterdingen<br />

Printed in Germany<br />

© 2017 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH,<br />

Leinfelden-Echterdingen<br />

252 September 2017

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September 2017 253

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254 September 2017

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