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Innovation in der spanenden Fertigung<br />

www.<strong>mav</strong>-online.de | € 18,-<br />

03-2019<br />

KI-Anwendung Astrophysiker wollen das Fräsen optimieren Seite 24<br />

Wer ist besser? Schleifprofis treten gegen Technologierechner an Seite 44<br />

KSS-Management Endlosband für optimalen Filterkuchen Seite 72<br />

Trend<br />

Künstliche<br />

Intelligenz<br />

Seite 22<br />

März 2019 1

CALL FOR PAPERS<br />

Fachtagung<br />

Additive Manufacturing<br />

Entwicklungen, Lösungen und Trends in<br />

Maschinenbau und Medizintechnik<br />

4. Dezember 2019 in Esslingen<br />

Die Fachtagung Additive Manufacturing stellt in ausgewählten<br />

Expertenvorträgen die neuesten Entwicklungen, Lösungen<br />

und Strategien aus der Forschung und Praxis vor. Die Tagung<br />

findet 2-strängig in den Fachbereichen Maschinenbau/<br />

Medizintechnik statt. Wir laden Sie ein, Ihre Erfahrungen<br />

mit uns zu teilen. Seien Sie mit dabei und bewerben Sie sich<br />

auf unser Call for Papers.<br />

Vortragsanmeldung<br />

Die Kurzfassung sollte enthalten:<br />

Titel des Vortrags<br />

Autor mit kompletten Kontaktdaten<br />

Co-Autoren mit Firma, Stadt, Land<br />

aussagekräftige Kurzfassung<br />

(max. 20 Zeilen)<br />

Dauer des Vortrags: 30 Minuten<br />

(inkl. 5 Minuten Diskussion)<br />

Weitere Informationen finden Sie<br />

unter www.tae.de/go/additive<br />

Anmeldung unter:<br />

Online www.tae.de/go/additive<br />

E-Mail anmeldung@tae.de<br />

Telefon +49 711 340 08 -23<br />

Veranstaltungsort:<br />

Technische Akademie<br />

Esslingen e.V.<br />

An der Akademie 5<br />

73760 Ostfildern<br />

Vortragsanmeldung<br />

bis spätestens<br />

12. April<br />

In Zusammenarbeit mit<br />

2 März 2019

Editorial<br />

Sandvik-Konzern<br />

übernimmt mehr Kontrolle<br />

■■■■■■<br />

Völlig überraschend hat die zur Sandvik-Gruppe<br />

gehörende Walter AG im Januar verkündet, dass Mirko<br />

Merlo der seit Jahren erfolgreich agierende Vorstandsvorsitzende,<br />

das Unternehmen verlassen wird. Mit Richard Harris<br />

kommt nun ein langgedienter Top-Manager aus dem Sandvik-<br />

Konzern in die Firmenzentrale nach Tübingen. Nur drei Wochen<br />

danach, hat mit Seco Tools eine weiterere Sandvik-<br />

Tochter vermeldet, dass mit Fredrik Vejgården ebenfalls ein<br />

Sandvik-Manager die Geschäftsführung<br />

von Lars<br />

Bergström übernehmen wird.<br />

Vejgården hatte zuvor die Digitalisierung<br />

im Konzern vorangetrieben.<br />

Der Bereich Sandvik Machining<br />

Solutions, unter dem<br />

das Werkzeuggeschäft subsumiert<br />

wird, erwirtschaftet<br />

mit mehr als 19 000 Mitarbeitern<br />

jährlich beinahe vier<br />

Milliarden Euro Umsatz. Neben<br />

Sandvik Coromant gehören<br />

hierzu eben auch die Hersteller<br />

Walter und Seco. Die beiden letzteren handelten in den<br />

letzten Jahren nahezu unabhängig von der Konzern-Mutter.<br />

Mit den jetzt bekannt gewordenen Personalentscheidungen<br />

strebt der Konzern offensichtlich mehr Einfluss an.<br />

Darüber warum der Konzern mehr Kontrolle bei seinen<br />

Premiummarken haben möchte, kann nur spekuliert werden.<br />

Möglich ist aber, dass mit dem Zukauf des Messtechnikspezialisten<br />

Metrologic auch eine übergeordnete Digitalisierungsstrategie<br />

über den gesamten Bereich Machining Solutions<br />

ausgerollt werden soll. Ob hierzu mehr Koordination<br />

zwischen den einzelnen Herstellern nötig ist?<br />

Möglich ist auch, dass Sandvik die Werkzeugfertigung insgesamt<br />

effektiver planen möchte. So könnten die Fertigungsstandorte<br />

insgesamt besser ausgelastet werden. Eine übergeordnete<br />

Vertriebsstruktur für alle Marken wäre ebenfalls<br />

denkbar.<br />

■<br />

Frederick Rindle<br />

Redakteur<br />

frederick.rindle@konradin.de<br />

HAIMER<br />

Tool Dynamic<br />

Höchste Wuchtgüte –<br />

Bahnbrechend einfach<br />

und Lichtjahre voraus.<br />

Auswuchttechnik<br />

PS: Die Vorbereitungen für das 11. <strong>mav</strong> Innovationsforum<br />

sind mittlerweile voll im Gange. Der Branchentreffpunkt der<br />

jährlich rund 800 Fachbesucher nach Böblingen lockt, wird<br />

dieses Jahr am 21. März stattfinden (Seite 18).<br />

Werkzeugtechnik<br />

Schrumpftechnik<br />

Mess- und<br />

Voreinstelltechnik<br />

März 2019 3<br />

www.haimer.de

Inhalt 03-2019<br />

Um höchste Genauigkeitsanforderungen<br />

erfüllen zu<br />

können, ließ Schlenker-Geschäftsführerin<br />

Britta Hoffmann,<br />

2017 eine Traub-<br />

TNC-Drehmaschine einem<br />

umfangreichen Retrofit bei<br />

Index unterziehen.<br />

32<br />

Bild: <strong>mav</strong>/Röhr<br />

TREND Künstliche Intelligenz<br />

22 Maschinelles Lernen: Künstliche Intelligenz<br />

ermöglicht neue datenbasierte Dienstleistungen<br />

24 KI-Software sucht Anwendungen in der Zerspanung:<br />

Astrophysiker wollen das Fräsen optimieren<br />

26 Andreas Lindner, Bimatec Soraluce:<br />

„Künstliche Intelligenz – die nächste Revolution?“<br />

31 Zahlen und Fakten zu KI<br />

01 Maschinen<br />

32 Retrofit – so gut wie neu: Schlenker baut<br />

auf Generalüberholung vom Hersteller<br />

36 Sicherheit braucht Präzision:<br />

Komplettbearbeitung großer, komplexer Bauteile<br />

40 Kompakte Produktionsmaschine für Applikationen in<br />

Medizintechnik, Job Shops und Aerospace<br />

42 Schleifmaschine mit hoher Customizing-Komponente<br />

44 Wer ist besser?<br />

Schleifprofis treten gegen Technologierechner an<br />

46 PKD-Bearbeitung – wie viel bringt der Laser?<br />

50 Innovative Drehlösungen der Zukunft: Neue Strategien<br />

und Trends sorgen für eine hohe Zuverlässigkeit<br />

02 Werkzeuge<br />

52 Basiswissen Spanntechnik, 2. Teil der Serie:<br />

Qualität und Wirtschaftlichkeit<br />

56 Gewinde mit hoher Störkontur fräsen<br />

58 Bimetall-Sägebänder: Wikus senkt die Schnittkosten<br />

durch Superfinish der Schneidkanten<br />

61 Horn erweitert System Mini beim Gewindedrehen<br />

62 C-Com sorgt für Transparenz und Effizienz<br />

bei der Wiederaufbereitung von Werkzeugen<br />

SPECIAL Kühlmittelmanagement<br />

66 KSS-Filteranlage für hohe Ansprüche: Zentralanlage<br />

bei Grob liefert 24 000 Liter Emulsion pro Minute<br />

70 Wie KSS Fertigungskosten beim Schleifen beeinflusst<br />

72 Endlosband für optimalen Filterkuchen<br />

76 Voith setzt auf leistungsfähigen Kühlschmierstoff<br />

und ganzheitliches Fluidmanagement<br />

78 Anwendungsspezifisches Reinigen von Oberflächen<br />

nach dem Schleifen<br />

80 Prozessabluftfilter von Hoval gekoppelt mit Energierückgewinnung<br />

senkt die Heizkosten erheblich<br />

03 Automation<br />

82 Hochgeschwindigkeits-Fräszentren für die Luftfahrt<br />

nutzen NSK-Kugelgewindetriebe<br />

85 Heidenhain-Drehgeber mit Drive-Cliq-Schnittstelle<br />

Kommuniziert direkt mit der Siemens-Steuerung<br />

86 Roboterlösungen integrieren Einstell- und Messtechnik<br />

in den automatisierten Fertigungsablauf<br />

4 März 2019

März 2019 1<br />

26<br />

Andreas Lindner, geschäftsführender<br />

Gesellschafter,<br />

Bimatec Soraluce<br />

Zerspanungstechnologie<br />

GmbH im Interview:<br />

„Künstliche Intelligenz<br />

– die nächste Revolution?“<br />

Bild: Bimatec Soraluce<br />

90<br />

Die hohe Messgenauigkeit,<br />

Wiederholbarkeit<br />

und einfache Handhabung<br />

des Schneidkantenmesssystems<br />

Edgemaster<br />

von Alicona haben<br />

das Management<br />

des US-Hartmetallwerkzeugherstellers<br />

Imco<br />

nachhaltig beeindruckt.<br />

Bild: Alicona<br />

AquaREVO DRILLS<br />

REVOLUTIONIERT DIE BEARBEITUNGSZEIT<br />

TOP<br />

QUALITY<br />

LEADER<br />

Deutlich verlängerte Standzeit<br />

Optimiert: Substrat, Beschichtung und<br />

Schneidengeometrie<br />

04 Qualitätssicherung<br />

88 ZoZ: Sichere Verschleißerkennung beim Profil- und<br />

Rundschleifen mittels Lasertriangulationssensor<br />

90 Schneidkanten schnell verifiziert<br />

Hocheffizient und<br />

vielseitig auch bei<br />

harten sowie<br />

schwierigen<br />

Werkstoffen<br />

05 Software<br />

94 Leitstand-, MDE- und BDE-Software sorgen für<br />

Transparenz und flexiblere, effizientere Produktion<br />

Rubriken<br />

6 Titelgeschichte<br />

10 Termine und Personalien<br />

12 Aus der Branche<br />

Zum Titelbild<br />

Mit Slim Slit bietet Iscar<br />

mit Schneideinsätzen<br />

von 0,8 bis 1,2 Millimeter<br />

Breite, den schmalsten<br />

Schlitzfräser auf dem<br />

Markt an. Bild: Iscar<br />

Innovation in der spanenden Fertigung<br />

03-2019<br />

KI-Anwendung Astrophysiker wollen das Fräsen optimieren Seite 24<br />

Wer ist besser? Schleifprofis treten gegen Technologierechner an Seite 44<br />

KSS-Management Endlosband für optimalen Filterkuchen Seite 72<br />

Trend<br />

Künstliche<br />

Inte ligenz<br />

Seite 22<br />

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NEU<br />

MADE IN JAPAN<br />

www.nachi.de<br />

März 2019 5<br />

TOOLS | ROBOTICS | BEARINGS | H Y D R A U L I C S

Titelgeschichte<br />

Der Schlitzfräser Slim Slit von Iscar erhöht die Produktivität bei Heidelberger Druckmaschinen<br />

Schlank und in Topform<br />

Er ist einzigartig auf dem Markt: Mit Slim Slit bietet Iscar den<br />

schmalsten Schlitzfräser mit Schneideinsätzen von 0,8 bis 1,2 Millimeter<br />

Breite. Im Praxiseinsatz hat das schlanke Werkzeug seine<br />

Stärken bereits unter Beweis gestellt. Bei der Heidelberger Druckmaschinen<br />

AG am Standort Brandenburg an der Havel westlich von<br />

Berlin überzeugt der Fräser bei der Bearbeitung eines Bauteils aus<br />

rostbeständigem Stahl durch lange Standzeiten und hohe Prozesssicherheit.<br />

Im Vergleich zur früheren Lösung arbeitet der Slim Slit<br />

damit deutlich wirtschaftlicher.<br />

6 März 2019

Mit dem Slim Slit kann<br />

Heidelberger Druckmaschinen<br />

den Schlitz in<br />

einem Arbeitsgang einbringen.<br />

Früher waren<br />

drei Schritte erforderlich.<br />

Bild: Iscar<br />

März 2019 7

Titelgeschichte<br />

■■■■■■ Im Werk in Brandenburg entstehen Komponenten,<br />

die die Heidelberger Druckmaschinen AG am<br />

Stammsitz im baden-württembergischen Wiesloch-<br />

Walldorf zu Präzisionsdruckmaschinen montiert. Auf<br />

einer Produktionsfläche von 32 000 Quadratmeter bearbeiten<br />

rund 500 Mitarbeiter auf 200 Werkzeugmaschinen<br />

circa 5000 unterschiedliche, bis zu drei Meter<br />

lange und bis 400 Kilogramm schwere Werkstücke aus<br />

verschiedenen Materialien.<br />

Etwa 40 Prozent aller mechanischen Teile einer Heidelberger<br />

Druckmaschine kommen aus Brandenburg.<br />

Das Werk ist im Jahr 1992 auf der grünen Wiese entstanden.<br />

Kernkompetenzen des Unternehmensstandortes<br />

sind alle Disziplinen der Zerspanung und Oberflächentechniken<br />

wie Härten und Nitrieren. Darüber hinaus<br />

liefert Brandenburg Baugruppen zunehmend auch<br />

an externe Kunden.<br />

Tests belegen Praxistauglichkeit<br />

Piko, Jankowski und Bernd Pfeuffer, Produktspezialist<br />

Fräsen bei Iscar, nahmen sich gemeinsam der Aufgabe<br />

an. „Wir haben technische Informationen ausgetauscht<br />

und schnell Termine für erste Tests festgelegt“, schildert<br />

Piko. Vor Ort wurden an der Maschine Standzeiten ermittelt<br />

und Schnittwerte angepasst. Unter Praxisbedingungen<br />

fuhren die Experten Versuche am Bauteil aus<br />

dem rostbeständigen Stahl X6Cr17. Die Ergebnisse waren<br />

überzeugend: Mit dem neuen Schlitzfräser war es<br />

möglich, die Bearbeitung in einem Schnitt zu fahren und<br />

dadurch die Produktivität wesentlich zu steigern. Das<br />

Zeitspanvolumen lag bei 4,09 Kubikzentimeter pro Minute<br />

im Vergleich zu lediglich 2,4 Kubikzentimeter pro<br />

Minute der Wettbewerbslösung.<br />

Selbstklemmende Schneideinsätze<br />

Iscar hat den Slim Slit im Rahmen seiner weltweiten<br />

Produktkampagne LOGIQ entwickelt. Die Strategie er-<br />

Iscar hat den Schlitzfräser Slim Slit im<br />

Rahmen seiner weltweiten Produktkampagne<br />

LOGIQ entwickelt. Bild: Iscar<br />

Der Termin von Helmut Piko bei Christian Jankowski<br />

war gut gewählt. Piko, Beratung und Verkauf<br />

bei Iscar, stellte dem Werkzeugtechnologen der Heidelberger<br />

Druckmaschinen den neuen Schlitzfräser Slim<br />

Slit vor. Noch während der Präsentation kam Jankowski<br />

die Idee, die Innovation aus Ettlingen bei einer<br />

Anwendung einzusetzen, um die Bearbeitung eines Bauteils<br />

für die neueste Digitaldruckmaschine von Heidelberger<br />

zu optimieren.<br />

Zum Einbringen eines 348 Millimeter langen, 1,2<br />

Millimeter breiten und 6 Millimeter tiefen Schlitzes<br />

setzten die Brandenburger bis dato einen Vollhartmetall<br />

(VHM)-Schlitzfräser eines Wettbewerbers ein. „Für die<br />

Bearbeitung haben wir drei Arbeitsschritte benötigt, um<br />

die geforderte Tiefe zu erreichen“, skizziert Jankowski.<br />

Darüber hinaus war er mit den Standzeiten und der Prozesssicherheit<br />

nicht zufrieden.<br />

Mit Schneidenbreiten von 0,8 bis 1,2 Millimeter ist<br />

Slim Slit der schmalste Schlitzfräser auf dem Markt.<br />

Bild: Iscar<br />

läutert Pfeuffer: „Bislang werden zum Einbringen von<br />

Schlitzen oft VHM-Sägeblätter verwendet. Diese besitzen<br />

eine hohe Anzahl an Zähnen und sehr kleine Spanräume.<br />

Dadurch sind keine hohen Vorschübe möglich.<br />

Unser Ziel war es, ein effizientes Werkzeug zu konstruieren,<br />

mit dem Schlitze kleiner als 1,6 Millimeter deutlich<br />

wirtschaftlicher einzubringen sind.“ Slim Slit besitzt<br />

selbstklemmende Schneideinsätze mit Breiten von 0,8,<br />

1,0 und 1,2 Millimeter. Iscar bietet den Fräser in Durchmessern<br />

von 32 bis 63 Millimetern an.<br />

8 März 2019

Freuen sich gemeinsam über den erfolgreichen<br />

Einsatz des Schlitzfräsers<br />

Slim Slit von Iscar (v. l.): Helmut Piko,<br />

Beratung und Verkauf von Iscar, Maschinenbediener<br />

Steffen Hellmann,<br />

Werkzeugtechnologe Christian Jankowski,<br />

beide Heidelberger Druckmaschinen,<br />

und Bernd Pfeuffer, Produktspezialist<br />

Fräsen von Iscar. Bild: Iscar<br />

„Die Prozesse laufen absolut stabil“<br />

Die Einsätze aus zähen oder verschleißfesten Schneidstoffsorten<br />

bieten je nach Anforderung die nötige Prozesssicherheit<br />

und Standfestigkeit. Die Kühlung erfolgt<br />

von innen über die speziell dafür ausgelegte Spannschraube<br />

und sorgt für ideale thermische Bedingungen<br />

direkt in der Schnittzone. Darüber hinaus verfügt Slim<br />

mit rund 400 Bauteile pro Monat und konnte die Standzeiten<br />

nicht zuletzt durch Verwendung der widerstandsfähigen<br />

Schneidstoffsorten IC1008 und IC1028 spürbar<br />

erhöhen. Deutlich verringert hat sich zudem auch die<br />

Bearbeitungszeit. „Wir bringen die sechs Millimeter tiefen<br />

Schlitze heute in einem Arbeitsgang ein und sparen<br />

damit Kosten“, fasst Jankowski zusammen. Sein Plan,<br />

das Schlitzen zuverlässiger zu machen, ist aufgegangen.<br />

„Die Prozesse laufen absolut stabil.“<br />

Kühlung ist wesentlich effizienter<br />

Die innere Kühlmittelzufuhr wirkt direkt in der<br />

Schnittzone und ermöglicht so lange Standzeiten.<br />

Bild: Iscar<br />

Slit über spezielle Spanformer. „Diese erzeugen Späne,<br />

die schmäler als die Nut sind und sehr gut abtransportiert<br />

werden können“, sagt Pfeuffer. Der Iscar-Spezialist<br />

verschweigt nicht, dass die Zerspaner bei der Firma<br />

Heidelberger zunächst ein wenig skeptisch waren, ob<br />

ein so schmales Werkzeug auch optimal arbeitet. „Nach<br />

den Versuchen waren unsere Partner begeistert, wie zuverlässig<br />

es funktioniert“, schmunzelt Pfeuffer.<br />

Auch im täglichen Einsatz hat der neue Fräser überzeugt.<br />

Die Heidelberger Druckmaschinen AG fertigt da-<br />

Zufrieden zeigt er sich mit der inneren<br />

Kühlmittelzufuhr des Fräsers. „Die Kühlung<br />

direkt in der Schnittzone ist wesentlich effizienter<br />

als die externe Variante von früher“,<br />

sagt er. Dies verringere den Verschleiß und<br />

spare Werkzeugkosten. Vereinfacht hat sich<br />

laut Jankowski das Werkzeughandling. Der<br />

Tausch der Platten erfolgt schnell. „Die Mitarbeiter<br />

können die Schneiden direkt in der<br />

Maschine wechseln. Dies reduziert die Stillstandzeiten<br />

auf ein Minimum“, bringt er es<br />

auf den Punkt.<br />

Die Kooperation zwischen dem Druckmaschinenhersteller<br />

und Iscar besteht bereits<br />

seit den 1980er Jahren – und wird von beiden Seiten<br />

geschätzt. „Die Zusammenarbeit gestaltet sich sehr<br />

gut, wir pflegen einen intensiven Austausch“, wertet<br />

Jankowski. Und Piko freut sich bei Heidelberger über<br />

„technisch versierte Ansprechpartner, gut organisierte<br />

Prozesse und profundes Wissen über Werkzeugtechnik.“<br />

Über weitere Einsatzgebiete des Slim Slit hat sich<br />

Christian Jankowski bereits Gedanken gemacht. „Ich<br />

kann mir gut vorstellen, den Fräser auch bei weiteren<br />

Bauteilen einzusetzen und sehe ihn mittelfristig sogar als<br />

Ersatz für andere Werkzeuge.“<br />

■<br />

Heidelberger Druckmaschinen AG<br />

www.heidelberg.com<br />

Iscar Germany GmbH<br />

www.iscar.de<br />

März 2019 9

Aus der Branche<br />

Termine<br />

Personalien<br />

Technische Akademie Esslingen<br />

18.03. – 19.<strong>03.2019</strong><br />

Entgraten und Entgrattechnik 2019, Seminar,<br />

Ostfildern; www.tae.de<br />

11. <strong>mav</strong> Innovationsforum<br />

21.<strong>03.2019</strong><br />

50 Technologieführer präsentieren ihre<br />

Top-Innovationen 2019, Böblingen<br />

www.<strong>mav</strong>-online.de/innovationsforum<br />

Index<br />

26.03. – 29.03.<br />

Open House 2019, Reichenbach an der Fils<br />

www.index-werke.de/de/unternehmen/<br />

messen-events/open-house/<br />

KSF Hochschule Furtwangen<br />

27.03. – 28.<strong>03.2019</strong><br />

Außenrundschleifen, Weiterbildungsseminar,<br />

Tuttlingen; www.ksf.hs-furtwangen.de<br />

FIT Fachverband industrielle Teilereinigung<br />

04.04. – 05.04.2019<br />

28. Fachtagung industrielle Bauteilreinigung, Ulm<br />

www.wissenstransfer.events<br />

DST Dreh- und Spantage Südwest<br />

10.04. – 12.04.2019<br />

Die Messe für Zerspanungstechnik, Villingen-<br />

Schwenningen; www.dstsuedwest.de<br />

United Grinding<br />

08.05. – 10.05.2019<br />

Grinding Symposium 2019, technische Innovationen<br />

und Trends aus der Hartfeinbearbeitung,<br />

Thun/Schweiz; www.grinding-symposium.com<br />

Hermle<br />

08.05. – 11.05.2019<br />

Hausausstellung, Gosheim; www.hermle.de<br />

3. Innovation Forum Zerspanungstechnologie<br />

04.06.2019<br />

Innovative Technologie und Technik-Highlights,<br />

Tuttlingen;<br />

https://innovation-forum-zerspanungstechnik.de/<br />

Tornos<br />

27.06.2019<br />

Intelligent Manufacturing Conference 2019, neue<br />

Mobilitätskonzepte – Chance oder Risiko für die<br />

Drehteileindustrie, Rottweil; www.tornos.com<br />

Tschorn<br />

stärkt<br />

Führung<br />

Seit 1. Januar 2019<br />

verstärkt Alexandra<br />

Tschorn als alleinvertretungsberechtigte<br />

Geschäftsführerin<br />

den Urbacher<br />

Mess- und Spannmittelhersteller<br />

Tschorn. Sie war<br />

seit 1. August 2012<br />

als stellvertretende<br />

Geschäftsführerin<br />

tätig. Nun leitet sie<br />

gemeinsam mit ihrem<br />

Mann Ralf<br />

Tschorn das Unternehmen.<br />

Adam<br />

übernimmt bei<br />

Big Kaiser<br />

Zum 1. Februar hat<br />

Reto Adam (Bild)<br />

die operative Führung<br />

bei Big Kaiser<br />

übernommen. Der<br />

bisherige CEO<br />

Takuya Ichii bleibt<br />

dem Unternehmen<br />

in der Position als<br />

Chief of Business<br />

Development erhalten<br />

und wird sich in<br />

enger Zusammenarbeit<br />

mit dem Mutterkonzern<br />

Big<br />

Daishowa Seiki um<br />

die strategische Ausrichtung<br />

kümmern.<br />

Kegelmann<br />

erweitert Geschäftsleitung<br />

Seit 1. Februar ist<br />

Dr. Reiner Nett (Bild)<br />

neben Stephan<br />

Kegelmann Geschäftsführer<br />

der<br />

Kegelmann Technik<br />

GmbH. Nett ist<br />

Doktor der Ingenieurwissenschaften<br />

und verfügt über<br />

20 Jahre praktische<br />

Erfahrung und<br />

Knowhow als Spezialist<br />

für Leichtbau<br />

und beanspruchungsgerechte<br />

Konstruktion.<br />

Renishaw: Lotz rückt auf,<br />

Müller folgt nach<br />

Fritz verlässt<br />

Fanuc<br />

Deutschland<br />

Zum 31. Januar<br />

2019 ist Matthias<br />

Fritz (Bild) als<br />

Geschäftsführer<br />

Technik der Fanuc<br />

Deutschland GmbH<br />

zurückgetreten. Er<br />

wolle sich neuen beruflichen<br />

Herausforderungen<br />

stellen,<br />

heißt es bei Fanuc.<br />

Die bisherigen Aufgaben<br />

von Fritz teilen<br />

sich die beiden<br />

Geschäftsführer<br />

Ralf Winkelmann<br />

und Frank Wieland.<br />

Neuer Geschäftsführer der Renishaw GmbH<br />

in Deutschland und der Renishaw Austria<br />

GmbH in Österreich ist Heiko Müller (li.). Er<br />

folgt Rainer Lotz (re.) nach, der als Teil des<br />

Ausbaus der internationalen Konzernstruktur<br />

zum Vice President EMEA (Europe, Middle<br />

East, Africa) ernannt wurde.<br />

10 März 2019

Gestern und heute:<br />

wir waren schon immer dabei.<br />

Seit über einem Jahrhundert hat Hardinge die technische Entwicklung<br />

von hochpräzisen Dreh-, Fräs- und Schleifmaschinen<br />

sowie Spannmitteln und Aufnahmevorrichtungen mitgeprägt.<br />

Unser Name steht für Innovation, Qualität und Langlebigkeit.<br />

HARDINGE<br />

BRIDGEPORT<br />

KELLENBERGER<br />

JONES & SHIPMAN<br />

TSCHUDIN<br />

VOUMARD<br />

HAUSER<br />

USACH<br />

FORKARDT<br />

Über all die Jahre haben wir unsere Angebotspalette den<br />

aktuellen Bedürfnissen angepasst und bedienen Kunden in den<br />

Bereichen Automotive, Luft- und Raumfahrt, Energie, Medizin,<br />

<br />

Mit unserer starken globalen Präsenz werden wir auch in<br />

Zukunft Ihr verlässlicher Partner sein.<br />

www.hardinge.com<br />

www.forkardt.com<br />

März 2019 11

Aus der Branche<br />

Geschäftsbetrieb stabil, Auftragsakquise läuft<br />

Schiess: Sanierung kommt voran<br />

■■■■■■ Wenige Wochen nach dem<br />

Antrag auf Eigenverwaltung hat der kriselnde<br />

Werkzeugmaschinenbauer Schiess aus<br />

Aschersleben wichtige erste Schritte auf dem<br />

Weg zur Sanierung genommen. So wurde in<br />

enger Zusammenarbeit mit dem zuständigen<br />

Bundesamt die Ausfuhrgenehmigung für<br />

einen wichtigen Großauftrag erwirkt, der<br />

nun ausgeliefert werden kann. Die Auftragsakquise<br />

laufe auf Hochtouren, und Gläubiger<br />

sowie der Gesellschafter unterstützten<br />

den Sanierungskurs. „Der Geschäftsbetrieb<br />

läuft stabil, wir fertigen und beliefern unsere<br />

Kunden weiter in gewohnter Qualität“, sagte<br />

Dr. Robert Tobias von der Beratungsgesellschaft<br />

„Restrukturierungspartner“, der<br />

als Generalbevollmächtigter den Geschäftsführer<br />

Dongyan Mei unterstützt.<br />

Die Geschäftsführung arbeitet derzeit in<br />

enger Absprache mit Kunden, Gläubigern<br />

und der Mitarbeitervertretung einen Sanierungsplan<br />

aus mit dem Ziel, das Unternehmen<br />

bis April wieder rentabel aufzustellen.<br />

Der Gesellschafter sowie der Gläubigerausschuss<br />

unterstützen die Sanierung in Eigenverwaltung<br />

voll. Mögliche Sanierungsszenarien<br />

sind sowohl eine Art Vergleich mit den<br />

Gläubigern als auch eine Investorenlösung.<br />

Erste Gespräche mit Interessenten laufen<br />

bereits.<br />

■<br />

Hommel steigert Umsatz<br />

um 12 %<br />

Die Geschäfte der Hommel Gruppe haben sich<br />

2018 weiter positiv entwickelt. Der Gruppenumsatz<br />

stieg im Vergleich zu 2017 um 12 %, bei einem positiven<br />

Betriebsergebnis. Hommel konnte Aufträge im<br />

Gesamtwert von 125 Millionen Euro generieren, was<br />

einem Plus von 10 % gegenüber dem Vorjahr entspricht.<br />

Der Auftragsbestand erhöhte sich zum Jahresende<br />

um 32 % gegenüber dem Vorjahr. Die Planzahlen<br />

für das Gesamtjahr 2018 wurden bereits im<br />

Oktober 2018 erreicht.<br />

Die Fokussierung auf das qualitativ hochwertige und<br />

technologisch anspruchsvolle Portfolio sowie die vielfältigen<br />

Möglichkeiten in den Bereichen Automation<br />

und Industrie 4.0 sorgten laut Hommel nicht zuletzt<br />

dafür, dass die geplanten Ziele übertroffen werden<br />

konnten.<br />

VDW-Prognose: 2 % Produktionsplus in 2019 – Orders rückläufig<br />

Werkzeugmaschinenproduktion hält Niveau<br />

■■■■■■ Trotz abflauender Auftragslage bleibt die deutsche<br />

Werkzeugmaschinenproduktion 2019 auf hohem Niveau – so die<br />

Botschaft des Branchenverbands VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken).<br />

„Für 2019 erwartet die deutsche Werkzeugmaschinenindustrie<br />

ausgehend von Rekordniveau einen weiteren<br />

Produktionszuwachs von 2 % auf 17,4 Milliarden Euro“, erklärt<br />

der VDW-Vorsitzende Dr. Heinz-Jürgen Prokop. Die Produk -<br />

tion könne 2019 noch vom guten Vorjahresverlauf profitieren. Das<br />

bestehende Auftragsvolumen werde erst phasenversetzt im laufenden<br />

Jahr realisiert, so Prokop weiter.<br />

Zudem erwartet das britische Wirtschaftsforschungsinstitut<br />

Oxford Economics, Prognosepartner des VDW, für die Investitionen<br />

der wichtigsten Abnehmerbranchen in Deutschland einen Anstieg<br />

von 4 % und ein Plus von 3 % beim Werkzeugmaschinenverbrauch.<br />

„Beide Indikatoren sind relevant für die Branchenentwicklung und<br />

legen ordentlich zu“, so Prokop. Hinzu komme eine hohe Kapazitätsauslastung<br />

auch bei den Kunden und der Trend zu mehr Vernetzung<br />

und Automatisierung, der weitere Investitionen erfordert.<br />

Den Positivfaktoren steht das Abflauen der Bestellungen gegenüber.<br />

Sie drehen nach einem Zuwachs von moderaten 1 % im vergangenen<br />

Jahr 2019 mit 2 Prozentpunkten Abschlag leicht ins Minus.<br />

Dabei verliert nach starkem Wachstum vor allem das Inland<br />

Nachfrage beruhigt sich<br />

Auftragseingang deutsche Werkzeugmaschinenindustrie. Quelle: VDMA, VDW<br />

mit minus 3 %. Die Auslandsbestellungen hingegen sollen 2019 ihr<br />

Niveau halten. Klarer Wachstumstreiber bleibt Amerika: Die Nachfrage<br />

lief nach einer VDW-eigenen Umfrage über die ersten drei<br />

Quartale 2018 bereits zweistellig nach oben. Für das laufende Jahr<br />

ist ein weiterer US-getriebener Zuwachs um 4 % avisiert. ■<br />

12 März 2019

Umsatz steigt um 13 % – Potenzial in fünf Zukunftsfeldern<br />

DMG Mori<br />

mit Rekordergebnis<br />

■■■■■■ Auf ein erfolgreiches Geschäftsjahr 2018 blickt die<br />

DMG Mori Aktiengesellschaft zurück. Bei Auftragseingang, Umsatz<br />

und Ergebnis wurden Rekordwerte erzielt. Nach vorläufigen Zahlen<br />

stieg der Auftragseingang im Vergleich zum Vorjahr um um 8 %<br />

auf 2975,6 Millionen Euro. Dabei legten die Inlands-Orders um<br />

7 % auf 882,6 Millionen Euro zu, die Auslandsbestellungen um<br />

9 Prozent auf 2093,0 Millionen Euro. Der Umsatz kletterte um<br />

13 % auf 2655,1 Millionen Euro. Das Ergebnis vor Zinsen und<br />

Steuern EBIT wuchs um 21 % auf 217,1 Millionen Euro.<br />

„DMG Mori hat sich weiter positiv entwickelt – technologisch,<br />

strukturell und kulturell“, kommentiert Vorstandsvorsitzender<br />

Christian Thönes. „Wir haben viel bewegt und Neues geschaffen.<br />

Unsere Rekordwerte bei Auftragseingang, Umsatz, EBIT und Free<br />

Cashflow bestätigen unseren Kurs. Mit Dynamik und Exzellenz<br />

treiben wir unsere Zukunftsfelder Automatisierung, Digitalisierung<br />

Auf der traditionellen Hausausstellung bei Deckel Maho in Pfronten präsentierte<br />

DMG Mori die neuesten Technologien aus fünf Zukunftsfeldern. Das Interesse<br />

der über 8000 internationalen Fachbesucher war erneut sehr groß. Bild: DMG Mori.<br />

und Additive Manufacturing auch künftig voran. Hier sehen wir<br />

noch viel Potenzial.“<br />

Für einen guten Start ins Jahr sorgte die traditionelle Hausausstellung<br />

bei Deckel Maho in Pfronten: Mit 70 Hightech-Maschinen,<br />

davon zwei Weltpremieren, den Zukunftsthemen Automatisierung,<br />

Digitalisierung und Additive Manufacturing sowie Technologie-Exzellenz<br />

und DMG Mori Qualified Products (DMQP) präsentierte<br />

der Hersteller seine gesamte Technologiekompetenz. Das Interesse<br />

der über 8000 internationalen Fachbesucher war wieder groß. ■<br />

Zweite Niederlassung in Querétaro eröffnet<br />

Mapal baut Standort Mexiko aus<br />

■■■■■■ Mapal Frhenosa, ein Joint Venture<br />

der Mapal Gruppe, intensiviert die Aktivitäten<br />

in Mexiko. Das Unternehmen hat<br />

eine zweite Niederlassung in Santiago de<br />

Querétaro gebaut und ist nun auch im Zentrum<br />

des Landes präsent. Die Eröffnung<br />

fand Ende Januar im Beisein zahlreicher<br />

Vertreter aus Politik und Wirtschaft statt.<br />

Mapal Frhenosa hat in Mexiko eine führende<br />

Marktstellung im Bereich der Prä -<br />

zisionswerkzeuge und beschäftigt rund<br />

120 Mitarbeiter. Der Hauptsitz befindet<br />

sich in Monterrey im Norden des Landes.<br />

Mit dem neuen Werk in Querétaro stehen<br />

nun deutlich mehr Fertigungskapazitäten<br />

für die Wiederaufbereitung von Werkzeugen<br />

zur Verfügung. Zudem werden sukzessive<br />

100 neue Arbeitsplätze geschaffen.<br />

„Mit dem zweiten Standort sind wir in<br />

der Lage, unsere Reaktionszeiten deutlich<br />

zu steigern und den wachsenden Anforderungen<br />

unserer Kunden zu entsprechen“,<br />

freut sich Dr. Jochen Kress, geschäftsführender<br />

Gesellschafter der Mapal Gruppe. Querétaro<br />

hat sich in den vergangenen Jahren<br />

zu einem bedeutenden Industriezentrum für<br />

die internationale Automobil- und Luftfahrtindustrie<br />

entwickelt.<br />

Neben individuellen Prozesslösungen für<br />

die Bearbeitung von Werkstoffen aller Art<br />

bietet Mapal Frhenosa sowohl in Monterrey<br />

als auch in Querétaro eine schnelle Wiederaufbereitung<br />

von PKD-Werkzeugen sowie<br />

den Nachschliff von Vollhartmetallwerkzeugen<br />

an. „Die neu geschaffenen Kapazitäten<br />

sind für uns eine Investition in die<br />

Zukunft“, erklärt Lazaro Garzo Sr., CEO<br />

von Mapal Frhenosa Mexiko. „Wir wollen<br />

weiter wachsen.“<br />

Mexiko ist für die internationale Mapal<br />

Gruppe ein strategisch wichtiger Standort<br />

mit großem Entwicklungspotenzial. Rund<br />

2,3 Millionen Euro flossen in den Bau der<br />

neuen Niederlassung.<br />

■<br />

Emag Automation wird<br />

zu Emag Lasertec<br />

Laserschweiß-Technologie von Emag sorgt bei<br />

der Herstellung vieler komplexer Fahrzeugkomponenten<br />

für einen effektiven Leichtbau und sinkende<br />

Kosten. Die dazugehörigen Turnkey-Fertigungs -<br />

systeme entstehen in Heubach – bislang unter<br />

dem Namen Emag Automation, seit Jahresbeginn<br />

nun als Emag Lasertec.<br />

Der moderne Antriebsstrang wird immer kom -<br />

plexer: Bei etablierten Systemen wie Wandlerautomatik<br />

und Doppelkupplungsgetriebe nimmt die<br />

Zahl der Gang stufen zu. Parallel dazu kommen<br />

Hybridantriebe und Assistenzsysteme auf. All das<br />

sorgt für zusätzliche Komponenten und somit<br />

Mehrgewicht, das nach Möglichkeit wieder eingespart<br />

werden muss.<br />

Vor diesem Hintergrund ist das Laserschweißen<br />

aus dem modernen Getriebebau nicht mehr wegzudenken:<br />

Die zuvor verwendeten, unnötig schweren<br />

und teuren Schraubverbindungen entfallen.<br />

Außerdem entstehen bspw. durch die Kombination<br />

von einer geschmiedeten und anschließend bearbeiteten<br />

Nabe und einem umgeformten Blechteil<br />

gewichtsoptimierte Kupplungskomponenten.<br />

März 2019 13

Aus der Branche<br />

Werkzeughersteller Walter und Seco unter neuer Leitung<br />

Stühlerücken im Sandvik-Konzern<br />

■■■■■■ Gleich zwei Wechsel im Top-<br />

Management meldet der Sandvik-Konzern:<br />

Den Vorstandsvorsitz der Walter AG in<br />

Tübingen hat Richard Harris übernommen.<br />

Er folgt auf Mirko Merlo, der diese Position<br />

seit 2012 innehatte und sich Ende 2018 entschieden<br />

hat, das Unternehmen auf eigenen<br />

Wunsch zu verlassen. Der neue Walter-Chef<br />

ist seit 2002 für den Mutterkonzern Sandvik<br />

in verschiedenen Führungspositionen tätig.<br />

Zuletzt leitete Harris die Konzernsparte<br />

Pulver- und Rohling-Technologie innerhalb<br />

der Sandvik Machining Solutions (SMS).<br />

Auch Seco Tools hat einen neuen Chef:<br />

Fredrik Vejgården folgt als President und<br />

Hat den Vorstandsvorsitz<br />

der Walter AG<br />

übernommen:<br />

Richard Harris.<br />

Bild: Walter<br />

CEO auf Lars Bergström, der das Unternehmen<br />

seit 2011 erfolgreich geführt hat<br />

und als Vice President in einem Geschäftsbereich<br />

von SMS eine neue berufliche<br />

Herausforderung annimmt. Seit 2015 hat<br />

Neuer President<br />

und CEO<br />

bei Seco:<br />

Fredrik<br />

Vejgården.<br />

Bild: Seco Tools<br />

Vejgården als Vice President Strategy and<br />

Business Development von SMS die Entwicklung<br />

der strategischen Ausrichtung mit<br />

dem Schwerpunkt Digitalisierung vorangetrieben.<br />

■<br />

24 400 Besucher in Leipzig – überregionale Bedeutung wächst<br />

Intec/Z mit erfolgreicher Bilanz<br />

■■■■■■ Der Leipziger Messeverbund<br />

Intec und Z setzt seine erfolgreiche Entwicklung<br />

fort: Vom 5. bis 8. März 2019 informierten<br />

sich 24 400 Besucher aus 41 Ländern<br />

(2017: 24 200 Besucher aus 35 Ländern)<br />

auf dem ersten wichtigen internationalen<br />

Branchentreff des Jahres für die Fertigungstechnik<br />

in der Metallbearbeitung und<br />

Zulieferindustrie. 1324 Aussteller aus<br />

31 Ländern (2017: 1382 Aussteller aus 30<br />

Ländern) präsentierten auf einer gewachsenen<br />

Ausstellungsfläche, die über 70 000 m 2<br />

umfasste, innovative Produkte, Neuheiten<br />

und Weiterentwicklungen. Aussteller und<br />

Besucher waren mit dem Messeverlauf sehr<br />

zufrieden.<br />

Das Messedoppel war für vier Tage das<br />

Zentrum der metallbearbeitenden Industrie<br />

und der Zulieferbranche in Europa. „Auf einer<br />

weiter gewachsenen Ausstellungsfläche<br />

zeigten sowohl global agierende Unternehmen<br />

als auch kleine und mittelständische<br />

Firmen ihre beeindruckende Innovationskraft.<br />

Das umfassende Angebot hat zu einer<br />

starken Besucherresonanz geführt“, sagt<br />

Markus Geisenberger, Geschäftsführer der<br />

Leipziger Messe. „Die hohe Qualität der<br />

Gespräche und Kundenkontakte auf den<br />

Messen verdeutlicht, dass unser Messeduo<br />

zu den wichtigsten Branchenterminen in<br />

Europa gehört. Die Intec und Z 2019 konnte<br />

einen Entscheideranteil von rund 50 %<br />

vorweisen. Unser Messeverbund war somit<br />

wieder ein großer Erfolg.“<br />

Die Aussteller und Besucher zogen ebenfalls<br />

ein sehr positives Fazit zur Intec und Z.<br />

93 Prozent der Intec-Aussteller und 91 Prozent<br />

der Aussteller der Z lobten in der offiziellen<br />

Befragung die fachliche Qualifikation<br />

der Besucher. Darüber hinaus gaben<br />

neun von zehn Befragten an, dass sie das<br />

Messeduo weiterempfehlen werden. ■<br />

AMF steigert Umsatz auf<br />

über 50 Millionen Euro<br />

Der Fellbacher Spannmittelhersteller Andreas<br />

Maier GmbH & Co. KG (AMF) hat 2018 einen Umsatz<br />

von 50,05 Millionen Euro erzielt und damit erstmals<br />

die Marke von 50 Millionen Euro überschritten.<br />

Gründe für das abermalige Wachstum sehen die Verantwortlichen<br />

in der starken Nachfrage aus den<br />

Wachstumsbereichen Automatisierung, Prozessoptimierung<br />

und additive Fertigung. Vor allem in den<br />

Branchen Medizintechnik, Lebensmittel- und Verpackungstechnologie<br />

sind die Fellbacher überproportional<br />

gewachsen.<br />

Von den Märkten entwickelten sich neben Asien und<br />

den USA mit Italien und Frankreich auch zwei Mitteleuropäer<br />

erfreulich gut. Weitere Investitionen am<br />

Standort und in die Kundennähe sollen dafür sorgen,<br />

dass sich das Wachstum trotz allgemein verhaltener<br />

Aussichten auch 2019 fortsetzt.<br />

„Unsere Strategie, in den Wachstumsbranchen und<br />

Wachstumsregionen besonders starke Präsenz zu<br />

zeigen, hat sich bestens bewährt“, berichtet Johannes<br />

Maier, geschäftsführender Gesellschafter der Andreas<br />

Maier GmbH & Co. KG in Fellbach.<br />

14 März 2019

The Art of Grinding.<br />

A member of the UNITED GRINDING Group<br />

favorit<br />

Der Preishit für die wichtigsten Anwendungen.<br />

Die Spitzenreiterin in Sachen Preis-Leistung<br />

ist universell einsetzbar und dank ihrer<br />

Spitzenweiten enweitenvon400 400, 650, 1000und1600<br />

1600<br />

mm für kurze bis lange Werkstücke<br />

geeignet. Ihr Maschinenbett aus<br />

Mineralguss Granitan ® S103 gleicht<br />

kurzfristige Temperaturschwankungen aus.<br />

Die favorit-Linie ist mit StuderWIN<br />

ausgestattet und verfügt zudem über ein<br />

Touchscreen-Panel.<br />

www.studer.com – The Art of Grinding.<br />

März 2019 15

Aus der Branche<br />

Konzentration auf Späne- und KSS-Management<br />

Knoll gibt Bereich<br />

Exzenterschneckenpumpen ab<br />

■■■■■■ Die Knoll Maschinenbau<br />

GmbH, Hersteller von Förder- und Filteranlagen<br />

sowie Pumpen für Werkzeugmaschinen,<br />

verkauft zum 1. April 2019 den Geschäftsbereich<br />

Exzenterschneckenpumpe<br />

(MX-Baureihe) an die Pumpenfabrik<br />

Wangen. Rund 15 Jahre lang hatte Knoll neben<br />

Förder- und Filteranlagen sowie Pumpen<br />

für Werkzeugmaschinen auch Verdrängerpumpen<br />

für die Prozessindustrie, die Exzenterschneckenpumpen<br />

MX, produziert.<br />

Diesen Geschäftsbereich verkauft Knoll nun<br />

an die Pumpenfabrik Wangen. Mit dem Verkauf<br />

des Bereichs konzentrieren sich die Bad<br />

Saulgauer wieder vermehrt auf ihr Kerngeschäft,<br />

das aus Produkten für das Späneund<br />

Kühlschmierstoff-Management in der<br />

Metallbearbeitung besteht.<br />

„Für unseren Bereich Exzenterschneckenpumpen<br />

haben wir einen Käufer gesucht,<br />

der dieses Geschäft weiter ausbauen<br />

und dabei im Sinne unserer langjährigen<br />

Kunden ein anhaltend hohes Niveau bei<br />

Qualität und Service bieten kann“, erklärt<br />

Matthias Knoll, geschäftsführender Gesellschafter<br />

der Knoll Maschinenbau GmbH.<br />

„Mit der Pumpenfabrik Wangen haben wir<br />

den idealen Partner gefunden.“<br />

Die Pumpenfabrik Wangen, ein mittelständisches<br />

Unternehmen aus dem gleichnamigen<br />

Ort im Allgäu, ist auf die Herstellung<br />

von Schneckenpumpen spezialisiert. Der<br />

Zukauf markiert einen ersten Meilenstein in<br />

der langfristigen Wachstumsstrategie, die<br />

mit dem neuen Mehrheitsgesellschafter<br />

Silverfleet Capital umgesetzt wird. ■<br />

Sauter expandiert<br />

in den USA<br />

Der Werkzeugrevolver-Spezialist Sauter hat seine US-<br />

Niederlassung in Detroit vergrößert. Damit baut<br />

das Unternehmen sein weltweites Service- und Vertriebsnetz<br />

weiter aus. In den neuen Räumlichkeiten<br />

führen die Metzinger Reparaturen durch und verkürzen<br />

so Servicezeiten für amerikanische Kunden.<br />

Mit Jahresbeginn hat der Systemausstatter für Werkzeugmaschinen<br />

von Detroit aus den Direktvertrieb von<br />

Tooling für den amerikanischen Markt gestartet. Sauter<br />

plant, den Umsatz in der Region bis 2021 auf<br />

5 Millionen Euro zu verdoppeln. Mit der neuen Salesund<br />

Serviceniederlassung trägt Sauter der Bedeutung<br />

des amerikanischen Marktes Rechnung. Von Detroit<br />

aus wird der Service für die USA, Kanada, Mexiko und<br />

Südamerika koordiniert. „Wir bieten unseren Kunden<br />

mit einer verbesserten Infrastruktur einen noch<br />

schnelleren Service und arbeiten eng mit den amerikanischen<br />

Kundenniederlassungen zusammen“, erklärt<br />

Geschäftsführer Michael F. Rudloff.<br />

VDMA Präzisionswerkzeuge: Positive Erwartungen für 2019 trotz Unsicherheiten<br />

Werkzeugproduktion auf Rekordniveau<br />

■■■■■■ Die Produktion der deutschen Präzisionswerkzeuge-<br />

Hersteller hat 2018 ein neues Rekordniveau von 11,5 Milliarden<br />

Euro erreicht. „Für dieses Jahr erwarten wir ein Wachstum von<br />

1 %“, sagt Lothar Horn, Vorsitzender des Fachverbands Präzisionswerkzeuge<br />

im VDMA.<br />

Bei den Zerspanwerkzeugen und den Spannzeugen lief das Geschäft<br />

im In- und Ausland sehr gut. Der Werkzeugbau konnte hingegen<br />

nur im Inland zulegen. Alle drei Teilbranchen konnten im vergangenen<br />

Jahr ihren Fachkräftebedarf nur unzureichend decken<br />

und mussten mit Überstunden operieren.<br />

Während die Hersteller von Zerspanwerkzeugen bei ihrer Prognose<br />

für 2019 überwiegend auf den US-amerikanischen Markt als<br />

Wachstumstreiber setzen, gehen die Spannzeug-Anbieter davon aus,<br />

dass die Kundenbranchen Maschinenbau, Medizintechnik und<br />

Luftfahrttechnik den Absatz ankurbeln. Der Werkzeugbau hingegen<br />

erwartet insgesamt ein etwas schwächeres Geschäft bei stabilen<br />

Umsätzen in Deutschland und den USA sowie einem kleinen Nachfrageplus<br />

aus Europa und China.<br />

■<br />

Branche rechnet mit 1 % Wachstum<br />

Entwicklung der deutschen Präzisionswerkzeuge-Produktion (Veränderung gegenüber<br />

dem Vorjahr in Prozent). Quelle: Stat. Bundesamt, Schätzung 2018 und Prognose 2019 VDMA<br />

16 März 2019

Installationstechnik-Riese wächst mit Produktionstechnik aus Offenburg<br />

Witzig & Frank liefert<br />

100. Maschine an Viega<br />

■■■■■■ Über fünf Generationen<br />

hat sich das Familienunternehmen<br />

Viega aus Attendorn<br />

im Sauerland von einem Hersteller<br />

von Bierarmaturen für lokale<br />

Kunden zum global produzierenden<br />

Installationstechnikexperten<br />

mit über 4000 Mitarbeitern<br />

entwickelt. In vielen Jahren<br />

partnerschaftlicher Entwicklung<br />

hat Witzig & Frank<br />

aus der FFG-Gruppe als maßgeblicher<br />

Ausrüster und Technologiepartner<br />

zum Erfolg beigetragen.<br />

Nun wurde anlässlich<br />

der Auslieferung der 100. Maschine<br />

die Partnerschaft im<br />

Werk in Offenburg gefeiert. Mit<br />

dabei war hochrangiger Besuch<br />

in Person des Vorsitzenden der<br />

Viega-Geschäftsführung, Walter<br />

Viegener, und des Werkleiters<br />

Großheringen, Ekkehard Wenkel.<br />

Viegener stellte in seiner<br />

Dankesrede den Mehrwert von<br />

Kontinuität und langfristiger<br />

Zusammenarbeit in den Mittelpunkt:<br />

„Wenn wir gemeinsam<br />

erfolgreich sein wollen, dürfen<br />

wir nicht in Quartalen denken,<br />

sondern in Generationen.“<br />

Die Geschäftsführung der<br />

FFG Gruppe um den taiwanesischen<br />

Eigentümer Jimmy Chu<br />

bedankte sich für das Vertrauen<br />

und betonte die zentrale Rolle,<br />

die Viega auch zukünftig für den<br />

Werkzeugmaschinenkonzern<br />

spielen soll. „Wir haben in 30<br />

Jahren nicht nur technischen<br />

Mehrwert geschaffen, sondern<br />

auch Vertrauen und gegenseitiges<br />

Verständnis aufgebaut, das<br />

auch in Zukunft das Fundament<br />

unseres gemeinsamen Erfolgs<br />

bilden soll“, so Chu. ■<br />

Auf 30 Jahre Partnerschaft sollen noch viele weitere<br />

folgen, betonen die Partner (v. l. n. r): Pascal Schnebelt (Witzig &Frank),<br />

Jimmy Chu (FFG), Walter Viegener (Viega), Frank Lutz (Witzig & Frank). Bild: FFG<br />

PRODUKTIVITÄT EINER NEUEN<br />

GENERATION:<br />

VOLLMER VGrind 360<br />

Hartmetallwerkzeuge effizienter herstellen.<br />

Mehr-Ebenen-Bearbeitung mit optimaler Kinematik, 5 CNC-<br />

Achsen in perfekter InterpolatŠn, innovatives Bedienkonzept:<br />

Die VGrind 360 setzt Maßstäbe. Jetzt entdecken!<br />

www.vollmer-group.com/vgrind<br />

März 2019 17

Promotion<br />

Aus der Branche<br />

<strong>mav</strong> Innovationsforum: 50 Technologieführer präsentieren ihre Top-Neuheiten 2019<br />

Branchentreff in den Startlöchern<br />

■■■■■■ Zum 11. Mal findet am 21. März 2019 das<br />

<strong>mav</strong> Innovationsforum in Böblingen statt. Seit ihrem<br />

Debüt 2009 hat sich die Veranstaltung zu einem festen<br />

Branchentreffpunkt entwickelt und begeistert jährlich<br />

rund 800 Fachbesucher. 50 Technologieführer präsentieren<br />

in fünf parallelen Vortragssträngen ihre Top-Neuheiten<br />

des Jahres. Die Sessions decken die Themenbereichen<br />

Werkzeugmaschinen und Software, Werkzeuge,<br />

Robotik und Automation sowie Maschinenelemente ab.<br />

Nicht fehlen darf auch wieder die Trendtechnologie Additive<br />

Manufacturing. Die Keynote zur Veranstaltung<br />

hält diesmal Prof. Dr.-Ing. Dirk Biermann, Leiter des Instituts<br />

für Spanende Fertigung der TU Dortmund.<br />

Vor Ort haben die Besucher wie immer ausgiebig Gelegenheit,<br />

sich an den Ständen der Aussteller sowie im<br />

Foyer aus erster Hand zu informieren, Erfahrungen auszutauschen<br />

und wertvolle Kontakte zu knüpfen. ■<br />

Details und Anmeldung unter:<br />

www.<strong>mav</strong>-online.de/<strong>mav</strong>-innovationsforum<br />

Additive Fertigung: Mit Null auf 100<br />

Volle Datenkontrolle in der Cloud<br />

Manuel Nau, Verkaufsleiter,<br />

Andreas<br />

Maier GmbH & Co.<br />

KG.<br />

Den rasanten Aufstieg des<br />

3D-Drucks mit Metallpulver verdeutlichen<br />

zahlreiche neue Maschinengenerationen.<br />

Begleitend mit der<br />

AMF-Nullpunktspanntechnik realisieren<br />

Anwender hier eine hohe Produktivität.<br />

Besucher des <strong>mav</strong> Innovationsforums<br />

erfahren im Vortrag<br />

und am Stand, wie AMF seine Expertise<br />

in der Additiven Fertigung<br />

weiter ausbaut und was die Experten<br />

für Nullpunktspanntechnik noch<br />

vorhaben. Die Fachleute freuen sich<br />

auf spannende Fragen, zielführende<br />

Diskussionen und den Austausch<br />

mit Anwendern.<br />

Dr. Ulrich Heller, Leiter<br />

Software Entwicklung,<br />

Chiron Group.<br />

Die wichtigsten Funktionen der digitalen<br />

SmartLine-Lösungen für die<br />

Steuerung und Optimierung von<br />

Fertigungsprozessen werden bei den<br />

neuen Bearbeitungszentren von Chiron<br />

und Stama auf einem leistungsstarken<br />

Industrie-PC direkt auf der<br />

Maschine realisiert. Zusätzlich zur<br />

lokalen Datenerfassung, -speicherung<br />

und -bearbeitung auf diesem<br />

„Edge Computer“ entscheidet der<br />

Kunde selbst, welche Informationen,<br />

von welchen Teilen der Maschine<br />

in die Cloud gehen sollen.<br />

18 März 2019

Promotion<br />

Aus der Branche<br />

Mill-Turn-Bearbeitung: einfach und sicher<br />

5-Achs-Simultanbearbeitung von Kegelbohrungen<br />

Kai Lehmann, Sales &<br />

Channel Manager<br />

Germany, DP Technology<br />

Germany GmbH.<br />

Multitasking-Werkzeugmaschinen<br />

für Fräsen, Drehen und Bohren<br />

werden in der Metallbearbeitung<br />

immer beliebter. Drehfräs-<br />

Maschinen bieten daher ein enormes<br />

Potenzial in Bezug auf die<br />

Rentabilität. Doch aufgrund ihrer<br />

Komplexität stellen diese Maschinen<br />

auch hohe Anforderungen an<br />

die Programmierung. Das CAM-<br />

System Esprit ist deswegen ein<br />

Schlüsselfaktor für den Erfolg<br />

beim Drehfräsen, da der Return<br />

on Investment der Maschinen<br />

stark davon abhängt.<br />

Benjamin Kormann,<br />

Gruppenleiter Zyklenentwicklung,<br />

Grob-<br />

Werke GmbH & Co.<br />

KG.<br />

Konstrukteure erhalten durch die<br />

Bearbeitung mittels 5-Achs-Simultanfräsen<br />

die Freiheit, Kegelbohrungen<br />

auch dann einzuplanen,<br />

wenn sie für Kegelreibahlen<br />

nicht zugänglich sind. Bei der<br />

Entwicklung wurde viel technisches<br />

Knowhow aufgebaut, von<br />

dem auch unsere Kunden profitieren<br />

werden. Wir sehen in dieser<br />

Bearbeitungstechnologie ein<br />

enormes Potenzial und sind überzeugt,<br />

dass sie in naher Zukunft<br />

auch in anderen Bereichen Innovationen<br />

auslösen wird.<br />

Das Richtige richtig tun<br />

Automatisierte Linienein- und -ausgänge<br />

Gregor Großhauser,<br />

Head of Sales, HandlingTech<br />

Automation-<br />

Systeme GmbH.<br />

Wenn Fertigungsprozesse und die<br />

damit einhergehenden Systeme komplexer<br />

werden, tut man gut daran,<br />

einen verlässlichen Partner an seiner<br />

Seite zu haben. Automation ist in<br />

der Fertigung unumgänglich und die<br />

optimale Abstimmung auf Anforderungen<br />

und Prozesse ist dabei von<br />

entscheidender Bedeutung. Unzulänglichkeiten<br />

in der Auslegung und<br />

Ausgestaltung der Fertigungslösung<br />

können sich schnell in negativer<br />

Weise auf die Investmentrendite<br />

auswirken.<br />

Jürgen Groß, Vertriebsleiter<br />

Zellen &<br />

Flexible Fertigungssysteme,<br />

Automationssysteme,<br />

Liebherr-Verzahntechnik<br />

GmbH.<br />

Liebherr Verzahntechnik hat schon<br />

viele Systeme zur intelligenten<br />

Werkstücklogistik an Linieneinund<br />

-ausgängen erfolgreich installiert,<br />

insbesondere im Motorenbau.<br />

Die Logik der Bauteilführung ist<br />

auf viele andere Werkstücke übertragbar<br />

und bietet durch den hohen<br />

Standardisierungsgrad eine hohe Sicherheit<br />

für den Anwender. Besonders<br />

im Hinblick auf Prozesssicherheit<br />

und Teilerückverfolgbarkeit<br />

über den kompletten Bearbeitungsprozess<br />

hinweg bieten diese Systeme<br />

komfortable und smarte Lösungen.<br />

pti: einheitlich, leistungsfähig, flexibel<br />

Ausbringung ganzheitlich erhöhen<br />

Dr. Dietrich Lembke,<br />

Firmenkoordinator<br />

PTI Working Group.<br />

Mit der Einführung der einheitlichen<br />

pti-Schnittstelle wird für den<br />

Drehmaschinenbereich ein neues<br />

Technologiekapitel begründet, das<br />

mit der Einführung des HSK für Bearbeitungszentren<br />

in den 90er-Jahren<br />

verglichen werden kann. Exponenten<br />

der damaligen HSK-Entwicklung<br />

brachten ihre Erfahrung<br />

ein und schufen gemeinsam mit Spezialisten<br />

der Drehtechnologie eine<br />

Revolverschnittstelle, die nicht nur<br />

einheitlich ist, sondern mit ihrer<br />

Leistungsfähigkeit alle anderen<br />

Werkzeugschnittstellen übertrifft.<br />

Dr. Niklas Kramer,<br />

Leiter Produkt- und<br />

Industriesegmentmanagement,<br />

Sales Area<br />

Central Europe, Sandvik<br />

Coromant.<br />

Gesteigerte Prozessdaten bringen<br />

immer dann mehr Produktivität,<br />

wenn sie verlässlich in der Praxis<br />

eingesetzt werden können. Dies erfordert<br />

allerdings ganzheitliche Innovationen,<br />

also sowohl Werkzeuge<br />

als auch Bearbeitungsstrategien, die<br />

auf das jeweilige Bauteil und die individuellen<br />

Maschinenfähigkeiten<br />

angepasst sind. Des Weiteren sind<br />

die Hilfsmittel, mit welchen solche<br />

Verbesserungen schnell, aufwandsarm<br />

und zuverlässig umgesetzt werden<br />

können, für den tatsächlichen<br />

Erfolg unerlässlich.<br />

März 2019 19

Promotion<br />

Aus der Branche<br />

Smarte Greif- und Spanntechnik<br />

Durchgängige Prozessketten in der Produktion<br />

Dr. Martin May, Head<br />

of Research/Advanced<br />

Technology, Head of<br />

Cyber Physical Systems,<br />

Schunk GmbH<br />

& Co. KG.<br />

Die Digitalisierung wird sowohl<br />

Produktionsprozesse als auch das<br />

Qualitätsmanagement verändern.<br />

Flexibel einsetzbare, vernetzte und<br />

zunehmend autonom agierende Produktionssysteme<br />

werden zur Basis<br />

neuartiger Szenarien in der Fertigung.<br />

Dabei spielen smarte Greifsystem-<br />

und Spanntechnikkomponenten<br />

eine zentrale Rolle: Sie ermöglichen<br />

eine Closed-Loop-Qualitätskontrolle<br />

und die Echtzeitüberwachung<br />

im Fertigungstakt. Zudem ermöglichen<br />

sie die Anbindung an<br />

Cloud-basierte Ökosysteme.<br />

Rainer Adolf, Produktmanagement<br />

CNC-Robotics, Siemens<br />

AG.<br />

Dem weiter wachsenden Bedarf<br />

nach wirtschaftlichen, produktiven<br />

und flexiblen Automations- und<br />

CNC-Lösungen antwortet die Siemens<br />

AG mit integrierten Lösungen<br />

für durchgängige Prozessketten<br />

beim Engineering aber auch in der<br />

Fertigung mit industriellen Robotern.<br />

Die Besucher erwartet auf dem<br />

diesjährigen <strong>mav</strong>-Forum ein innovativer<br />

Vortrag, der den Einsatz von<br />

CNC-integrierten Roboterlösungen<br />

und speziell die Optimierung der<br />

Bearbeitungsgüte mit Robotern näher<br />

beleuchtet.<br />

Digitalisierung der Fertigung<br />

Wirtschaftlich, flexibel und effizient<br />

Johannes Haar, Leiter<br />

Marketing und Vertrieb,<br />

Soflex Ferti-<br />

gungssteuerungs-<br />

GmbH.<br />

Im Zuge der 4. industriellen Revolution<br />

ist das Thema Digitalisierung<br />

der Fertigung weit verbreitet. Die<br />

Vision der direkten Kommunikation<br />

und Kooperation zwischen Menschen,<br />

Maschinen und Logistik ist<br />

omnipräsent. In diesem Umfeld sind<br />

flexible Fertigungsanlagen und die<br />

dazugehörenden Leitsysteme aktueller<br />

denn je. Soflex präsentiert mit<br />

seinen standardisierten Leitsystemen<br />

alle Bausteine für eine Digitalisierung<br />

der Produktion sowie einige<br />

der wichtigsten Herausforderungen<br />

und Lösungen dieses Themas.<br />

Peter Pühringer, Division<br />

Manager Stäubli<br />

Robotics, Stäubli Tec-<br />

Systems GmbH.<br />

Auf dem Branchentreffpunkt wird<br />

Stäubli Einblicke in den Aufbau des<br />

Mobilroboters HelMo gewähren<br />

und potenzielle Einsatzmöglichkeiten<br />

skizzieren. Die Teilnehmer erfahren,<br />

wie sich mit mobiler Robotik<br />

starre Konzepte durch digital vernetzte<br />

Prozesse substituieren lassen.<br />

Mit dem Mobilroboter, der auch die<br />

Mensch-Maschine-Kollaboration beherrscht,<br />

verliert die variantenreiche<br />

Produktion mit kleinen Losgrößen<br />

ihren Schrecken. Anwender können<br />

künftig wirtschaftlicher, flexibler<br />

und effizienter produzieren.<br />

be pro. Mehrspindlig. Automatisiert.<br />

Neuer Roboter, bewährte Schnittstelle<br />

Reiner Fries, Geschäftsführer<br />

Vertrieb,<br />

Schwäbische Werkzeugmaschinen<br />

GmbH (SW).<br />

Über die Bearbeitungszentren hinaus<br />

finden immer mehr Kunden in<br />

SW einen kompetenten Partner für<br />

komplette Fertigungslinien. Zusätzlich<br />

haben wir mit dem innovativen,<br />

in die Maschine integrierten Speicher-<br />

und Beladesystem der BA 322i<br />

eine autarke, mehrspindlige Fertigungszelle<br />

auf den Markt gebracht.<br />

Verbunden mit unseren life-Services,<br />

besonders den Industrie 4.0-Anwendungen,<br />

steigern wir die Produktivität<br />

und Verfügbarkeit für unsere<br />

Kunden weiter.<br />

Alexander Luna Garcia,<br />

Sales GI Robots<br />

& Products, Yaskawa<br />

Europe GmbH.<br />

Nicht nur die neue Roboterfabrik in<br />

Slowenien stellt Yaskawa beim <strong>mav</strong><br />

Innovationsforum in den Fokus,<br />

sondern auch neue Roboter und bewährte<br />

Schnittstellen. So erweitert<br />

der MotoMINI die Motoman-Reihe<br />

um das jetzt kleinste Modell. Es bietet<br />

bei einer Reichweite von 350<br />

mm eine Tragfähigkeit von 500 g<br />

und wird mit der Steuerung Motoman<br />

YRC1000micro betrieben. Mit<br />

der Softwareschnittstelle MotoLogix<br />

lassen sich die Roboter im gängigen<br />

IEC-61131-Umfeld unkompliziert<br />

programmieren und steuern.<br />

20 März 2019

C A M S y s t e m<br />

TECHNIK FÜR GEWINDE<br />

Industrie<br />

Das Kompetenznetzwerk der Industrie<br />

Einladung zum<br />

50 Technologieführer<br />

präsentieren ihre<br />

Innovationen 2019<br />

21. März 2019<br />

09:00 bis 17:00 Uhr<br />

Kongresshalle | Böblingen<br />

Es erwarten Sie<br />

5 parallel stattfindende Vortragssessions:<br />

Werkzeugmaschinen & Industrie 4.0<br />

Werkzeuge<br />

Robotik & Automation<br />

Maschinenelemente & Automation<br />

Additive Manufacturing<br />

Informative Begleitausstellung<br />

Networking auf Augenhöhe<br />

Jetzt<br />

anmelden!<br />

Jetzt anmelden auf: www.<strong>mav</strong>-online.de<br />

oder per E-Mail an: innovationsforum@konradin.de<br />

Bitte beachten Sie, dass bei der Anmeldung per E-Mail weitere Bestätigungsschritte notwendig sind.<br />

Bild: Hahn + Kolb<br />

Unsere<br />

Partner<br />

2019<br />

SOFLEX<br />

März 2019 21

TRENDKünstliche Intelligenz<br />

Künstliche Intelligenz ermöglicht vorausschauende Wartung und neue datenbasierte Dienstleistungen<br />

Daten sind der Schlüssel für<br />

maschinelles Lernen<br />

Künstliche Intelligenz (KI) und Machine Learning (ML) bieten großes<br />

Poten zial für die Fertigung. Wie Unternehmen das maschinelle Lernen<br />

in der Produktion am besten angehen können, erläutert Marco<br />

Huber, Leiter des Zentrums für Cyber Cognitive Intelligence (CCI)<br />

am Fraunhofer IPA und Professor für kognitive Produktionssysteme<br />

an der Universität Stuttgart.<br />

Marco Huber ist Professor für Kognitive Produktionssysteme<br />

an der Universität Stuttgart und zugleich<br />

Leiter des Zentrums für Cyber Cognitive Intelligence<br />

(CCI) am Fraunhofer IPA. Bild: IPA<br />

Vier goldene Regeln<br />

Marco Huber empfiehlt vier Regeln beim Einstieg ins maschinelle Lernen:<br />

· Klein beginnen, groß denken: „Arbeiten Sie zunächst an einzelnen Prozessschritten.<br />

Kleine Fortschritte bringen Ihnen erste Kenntnisse über maschinelles<br />

Lernen, Vertrauen in die Technologie und somit auch Argumentationshilfen<br />

im Unternehmen. Mit dieser Erfahrung gehen Sie dann an größere Herausforderungen.“<br />

· Früh anfangen: „Identifizieren Sie frühzeitig nützliche Anwendungsfälle. Nutzen<br />

Sie kurze Entwicklungszyklen, um schnell voranzukommen und um bei<br />

Schwierigkeiten agil gegensteuern zu können. So erhalten Sie schnell Prototypen.“<br />

· Auf den Nutzen achten: „Damit steht und fällt letztlich ein ML-Projekt. Es<br />

muss für das Unternehmen einen Mehrwert bieten. Lassen Sie die Fachabteilung<br />

das Thema vorantreiben und nicht unbedingt die IT.“<br />

· Alle mitnehmen: „Vergessen Sie bei dem Projekt nicht die Mitarbeiter. Wenn<br />

Sie sie vom Nutzen eines ML-Projekts überzeugen können, verhindert dies<br />

unnötige Blockaden.“<br />

■■■■■■ Wo die größten Potenziale für den Einsatz<br />

von maschinellem Lernen in der Produktion liegen?<br />

Huber verweist zunächst auf das Thema Predictive<br />

Maintenance. „Durch das frühzeitige Erkennen von<br />

Verschleiß oder Defekten in Bauteilen kommt es gar<br />

nicht erst zum Qualitätsverlust oder gar Ausfall.“ Darüber<br />

hinaus würden mit Smart Services auch ganz neue<br />

datenbasierte Dienstleistungen möglich: „Unternehmen<br />

können beispielsweise Maschinen hinsichtlich ihrer Performance<br />

vergleichen und diese bei Bedarf optimieren.“<br />

Und der Aftersales-Bereich profitiere, weil er Maschinenkomponenten<br />

anbieten kann, wenn bei einer Produktionsmaschine<br />

ein verändertes Nutzungsprofil zu<br />

beobachten ist. Doch damit nicht genug: „Auch die Produktionsplanung<br />

und -optimierung profitieren von maschinellem<br />

Lernen. Im Offline-Modus ist planbar, welche<br />

Produktionsmaschine wo für die Fertigung genutzt<br />

wird. Online können Unternehmen dann den Materialund<br />

Produktfluss durch die Produktion optimal steuern.“<br />

Am leichtesten ist der Einstieg dort, wo bereits<br />

viele Daten vorhanden sind<br />

Stellt sich die Frage, wo es sich für Machine-Learning-<br />

Newcomer lohnt, einzusteigen. „Am leichtesten ist der<br />

Einstieg sicher dort, wo bereits ein einfacher Zugang zu<br />

vielen Daten vorhanden ist, also Produktionsmaschinen<br />

bereits vernetzt sind und eine durchdachte Datenhaltung<br />

erfolgt“, rät Huber. „Denn Daten sind der Schlüssel<br />

für maschinelles Lernen.“<br />

Grundsätzlich lohne sich aber ein Einstieg überall<br />

dort, wo der größte Nutzen oder das größte Wertver-<br />

22 März 2019

sprechen für ein Unternehmen ist. Huber: „Wie üblich<br />

zählen Zeit, Qualität und Geld. Kann ich also die Produktion<br />

optimieren und einen höheren OEE erreichen?<br />

Verbessert sich die Produktqualität und habe ich weniger<br />

Ausschuss?“ Wichtig sei nicht zuletzt die Frage: Eröffnet<br />

mir das maschinelle Lernen neue Geschäftsmodelle?<br />

„Gerade hier sehe ich für den deutschen Mittelstand<br />

noch Nachholbedarf, besonders im Vergleich zu<br />

den USA.“<br />

Vor allem aber rät der KI-Experte, sich nicht mit langen<br />

Planungen zu verzetteln: „Bevor man sich zu sehr in<br />

der Konzeption verliert, rate ich, einfach mal anzufangen.“<br />

Gerade Konzepte der agilen Softwareentwicklung<br />

wie Scrum seien auch für ML-Projekte eine gute Vorgehensweise.<br />

Cyber Cognitive Intelligence: Zentrum<br />

am IPA gibt Hilfestellung<br />

Hilfestellung beim Einstieg ins maschinelle Lernen in<br />

der Produktion gibt auch das Zentrum für Cyber Cognitive<br />

Intelligence (CCI) am Fraunhofer IPA. „Das CCI<br />

unterstützt besonders den Mittelstand beim maschinellen<br />

Lernen für die Produktion“, sagt Huber. Dabei biete<br />

man verschiedene Formen der Zusammenarbeit. „Ein<br />

Quick Check ist eine Machbarkeitsanalyse von etwa einem<br />

Monat, in der wir untersuchen, inwieweit eine Fragestellung<br />

aus der Produktion mit maschinellem Lernen<br />

lösbar ist. Ein Exploring Project dauert etwa drei Monate<br />

und dient dazu, eine Umsetzungsstrategie auszuarbeiten<br />

und eine erste prototypische Lösung zu realisieren.<br />

Das Enterprise Lab ist eine langfristige Zusammenarbeit,<br />

in der wir mehrere Fragestellungen parallel untersuchen.“<br />

Und natürlich gibt es auch Schulungen zu<br />

Themen wie Data Science, maschinelles Lernen und<br />

künstliche Intelligenz.<br />

Konkret arbeitet das CCI mit Mittelständlern bereits<br />

an zahlreichen Projekten zur Qualitätssicherung, bei denen<br />

mithilfe maschineller Lernverfahren Bilddaten ausgewertet<br />

werden. „Hier gilt es beispielsweise, gute Produkte<br />

von fehlerhaften zu unterscheiden oder Anomalien<br />

und Auffälligkeiten wie etwa Defekte zu identifizieren.“<br />

Außerdem bearbeite man Projekte zur Objekterkennung<br />

anhand von Bilddaten. „Es geht zum Beispiel<br />

darum, die Lage von 3D-geformten Bauteilen in Bearbeitungsmaschinen<br />

zu erkennen oder Pakete für die Palettierung.“<br />

■<br />

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik<br />

und Automatisierung IPA<br />

www.ipa.fraunhofer.de<br />

Der Einsatz von KI in der Produktion eröffnet<br />

große Potenziale. Die beste Basis für den Einstieg<br />

bildet eine durchdachte Datenhaltung.<br />

Bild: phonlamaiphoto/Fotolia<br />

März 2019 23

TRENDKünstliche Intelligenz<br />

EMO Hannover 2019: KI-Software sucht Anwendungen in der Zerspanung<br />

Astrophysiker wollen<br />

das Fräsen optimieren<br />

Die wachsende Bedeutung des Themas künstliche Intelligenz (KI)<br />

im Maschinenbau sorgt dafür, dass sich neuerdings sogar Astrophysiker<br />

für die EMO Hannover interessieren. Dr. Theo Steininger<br />

und Dr. Maksim Greiner, ehemalige Doktoranden des Max-Planck-<br />

Instituts für Astrophysik in Garching, haben eine KI-Software ent -<br />

wickelt, die neueste statistische Analysemethoden der Astrophysik<br />

nutzt. Nach erfolgreichem Einsatz in der Montage von Automobil -<br />

türen wollen sie nun auch die Metallbearbeitung erobern.<br />

Autor: Nikolaus Fecht, Fachjournalist aus Gelsenkirchen<br />

■■■■■■ Der neue statistische Ansatz der<br />

Garchinger Jungunternehmer erlaubt die<br />

Echtzeit-Auswertung von Zerspanvorgängen.<br />

Doch die Anwendung ist aktuell noch<br />

Zukunftsmusik, denn zunächst interessierte<br />

sich die Automobilindustrie für die Methodik.<br />

Dort wurde zum Beispiel ein KI-System<br />

gesucht, mit dessen Hilfe sich Türen genauer<br />

und prozessstabiler montieren lassen, um<br />

die teure Nacharbeit zu reduzieren.<br />

Schwierige Bestimmung der Endposition<br />

Die Aufgabenstellung schildert ein White -<br />

paper der beiden Ex-Wissenschaftler: „Die<br />

Die Astrophysiker Theo Steininger und Maksim<br />

Greiner suchen neue Anwendungsmöglichkeiten<br />

für eine Software für künstliche Intelligenz, die<br />

sich bereits in der Automobilindustrie bewährt<br />

hat. Bild: Erium<br />

Bestimmung der besten Montageposition<br />

für eine Fahrzeugtür ist schwierig. Zum<br />

Zeitpunkt der Installation ist weder die Tür<br />

noch die Karosserie lackiert. Es fehlen Fenster,<br />

Zubehör und Dichtungen. Der Einfluss<br />

all dieser Faktoren auf die Türposition<br />

durch Verformung und zusätzliches Gewicht<br />

muss vorhergesehen und kompensiert<br />

werden, um schließlich die gewünschte Endposition<br />

zu erreichen. Daher müssen Mitarbeiter<br />

die Türen nach der Montage stets manuell<br />

richten.“<br />

Die Lösung der Astrophysiker, die gerade<br />

in Garching das Unternehmen Erium<br />

GmbH gegründet haben, besteht in der Verknüpfung<br />

von maschineller Intelligenz mit<br />

dem Wissen und der Erfahrung von Prozessexperten.<br />

Mit diesen Zusatzinformationen<br />

berechnet die KI-Software die idealen Montagepositionen<br />

bereits nach dem Bau von<br />

nur wenigen Fahrzeugen.<br />

„Eine wichtige Rolle spielt bei uns das<br />

schnelle Machine Learning“, erklärt Steininger.<br />

„Das unterscheidet sich von den sehr<br />

flexiblen neuronalen Netzen, die aber gerade<br />

deshalb auch sehr viele Daten benötigen.<br />

Wir müssen mit sehr wenigen Daten klarkommen<br />

– im Gegensatz zu den sonst typischen<br />

Big-Data-Aufgabenstellungen, die<br />

sich mit viel technischem Aufwand und entsprechend<br />

schnell rechnenden High-Performance-Computern<br />

lösen lassen.“<br />

Bei wenigen Daten sei dagegen der technische<br />

Aufwand vergleichsweise trivial; aktuell<br />

reichten Laptops aus. Wesentlich höher<br />

sei aber der Aufwand bei den Algorithmen,<br />

die für den Prozess wichtige Daten in Echtzeit<br />

analysieren und aufbereiten. „Vor dem<br />

eigentlichen Software-Start analysieren wir<br />

das Problem mit den Experten des Kunden“,<br />

erläutert Steininger. „Zusammen definieren<br />

wir das Optimierungsziel und eben<br />

jene Prozessschritte, die es nachhaltig beeinflussen.“<br />

Expertenwissen als Fundament der Analyse<br />

Dank dieser Expertengespräche lassen sich<br />

unwichtige Kennwerte ausschließen, die keine<br />

oder nur eine geringe Rolle spielen. So<br />

entsteht schrittweise ein klar definiertes<br />

Netzwerk an Abhängigkeiten, mit denen<br />

sich laut Steininger ein schnell arbeitender<br />

Algorithmus erstellen lässt. „Wir abstrahieren<br />

und erklären dem Programm so Tatsachen,<br />

die für den Experten völlig klar sind –<br />

etwa das Ohmsche Gesetz oder, dass eine<br />

24 März 2019

Geschwindigkeit die Ableitung des Ortes<br />

nach der Zeit ist“, sagt der Astrophysiker.<br />

„Das sind für ein neuronales Netzwerk<br />

nicht triviale Zusammenhänge, die es erst<br />

anhand der Daten erlernen muss.“<br />

Im Gegensatz zu diesen leicht zu erkennenden<br />

Aussagen treten aber auch Fragestellungen<br />

auf, die die Prozessexperten erst<br />

überprüfen müssen. Etwa ob sich eine Autobeim<br />

Fahren in Grenzbereichen lohnt – weil<br />

ein Bauteil zum Beispiel in sehr kurzer Zeit<br />

gefertigt werden soll. Unser Programm würde<br />

dazu nicht nur die reinen Maschinenparameter,<br />

sondern auch weiche Faktoren wie<br />

Kundenbeziehungen berücksichtigen.“ Dazu<br />

benötigen die Garchinger allerdings den<br />

Zugriff auf die Produktions- und Qualitätsdaten<br />

ihrer Kunden.<br />

Lohnt sich beim Fahren<br />

in Grenzbereichen der<br />

höhere Spindelverschleiß?<br />

„Das KI-Programm<br />

würde dazu<br />

auch weiche Faktoren<br />

wie Kundenbeziehungen<br />

berücksichtigen“, so<br />

Theo Steininger (li.) und<br />

Maksim Greiner, Gründer<br />

der Erium GmbH,<br />

Garching. Bild: Erium<br />

Hohe<br />

<br />

güte<br />

tür aufgrund eines neuartigen Dichtbandes<br />

wirklich in der Art verformt, wie sie es auf<br />

Basis ihrer Erfahrungen vorhersagen. „Wir<br />

unterscheiden uns mit unserer Methode von<br />

der gängigen Methode nach dem Prinzip:<br />

Gebt uns alle Daten und wir schauen mal,<br />

was sich damit anfangen lässt“, betont Steininger.<br />

„Wir stellen dagegen den Menschen<br />

in den Mittelpunkt, um sein Expertenwissen<br />

als Fundament der Analyse zu nutzen.“<br />

Zerspanungsanwendungen im Blick<br />

Bisher kommt die Methode vor allem in der<br />

Automobilindustrie zum Einsatz, doch die<br />

Garchinger visieren auch das Zerspanen an.<br />

Es geht dabei zum Beispiel um Frässpindeln,<br />

deren Rotationsverhalten sich mit zunehmender<br />

Abnutzung verschlechtert. Die Spindeln<br />

geraten ins Schlingern, das je nach Art<br />

des Verschleißes unterschiedlich ausfällt.<br />

Der Algorithmus der Astrophysiker könne<br />

nun – angereichert mit Expertenwissen –<br />

den Einsatz der Spindel in Abhängigkeit<br />

vom Verschleißgrad optimieren.<br />

Doch Steininger denkt schon einen<br />

Schritt weiter: „Spannend wird es bei der<br />

Frage, ob sich der höhere Spindelverschleiß<br />

EMO als Quelle für Detailinformationen<br />

Nicht nur aus diesem Grund informierte<br />

sich der Astrophysiker schon detailliert über<br />

die EMO Hannover 2019. Steininger wird<br />

in Hannover am Start-up-Gemeinschaftsstand<br />

des Bundesministeriums für Wirtschaft<br />

und Energie (BMWi) vertreten sein.<br />

Er will sein Unternehmen der Branche präsentieren,<br />

sich aber auch über sehr komplexe<br />

und extrem schnelle, vom Menschen teilweise<br />

nicht mehr regelbare Prozesse informieren.<br />

Ihn interessiert besonders, inwieweit<br />

die Digitalisierungswelle fortgeschritten<br />

ist – eben weil ihr KI-Programm Produktions-<br />

und Qualitätsdaten benötigt.<br />

Steininger: „Für mich sind persönliche Gespräche<br />

mit Ausstellern und Anwendern aus<br />

diesem Grund sehr wertvoll.“<br />

■<br />

Erium GmbH<br />

https://erium.de<br />

EMO Hannover 2019<br />

www.emo-hannover.de<br />

www.takumicnc.de<br />

März 2019 25

TRENDKünstliche Intelligenz<br />

Andreas Lindner, geschäftsführender Gesellschafter, Bimatec Soraluce Zerspanungstechnologie GmbH<br />

„Künstliche Intelligenz –<br />

die nächste Revolution?“<br />

Mit der intelligenten Maschine will der Großmaschinenhersteller<br />

Bimatec Soraluce fehlendes Zerspanungs-Knowhow kompensieren.<br />

Wo die Hürden der Digitalisierung liegen, wie Kunden von einem<br />

Leihfräskopf-System profitieren und wie sich das Unternehmen als<br />

Teil der Danobat-Gruppe verhält, darüber hat die <strong>mav</strong> mit dem<br />

geschäftsführenden Gesellschafter Andreas Lindner gesprochen.<br />

Das Interview führten: Yannick Schwab und Frederick Rindle<br />

Andreas Lindner, geschäftsführender<br />

Gesellschafter, Bimatec Soraluce<br />

Zerspanungstechnologie GmbH.<br />

Bild: Bimatec Soraluce<br />

26 März 2019

„Ich glaube nicht,<br />

dass der Mensch<br />

in den nächsten<br />

20 Jahren durch<br />

eine künstliche Intelligenz<br />

ersetzt<br />

wird – vielleicht<br />

entlastet.“<br />

■■■■■■ <strong>mav</strong>: Herr Lindner, welche Kunden setzen<br />

die intelligenten Bimatec-Soraluce-Maschinen schon<br />

heute ein und was ist deren besonderer Vorteil?<br />

Lindner: DAS+ für ratterfreies Bearbeiten, Adaptive<br />

Control für eine automatische Vorschubregelung und<br />

SSV für automatische Anpassung der Drehzahl sind alles<br />

intelligente Funktionen, die heute fast von allen Kunden<br />

genutzt werden. Der Vorteil für unsere Kunden liegt<br />

darin, dass über spezielle Sensoren der Bearbeitungsverlauf<br />

überwacht und über eigens entwickelte Algorithmen<br />

ausgewertet werden. Die intelligenten Funktionen<br />

sorgen eigenständig, ohne Einwirkung des Bedienpersonals,<br />

für eine ratterfreie Bearbeitung und Optimierung<br />

der Schnittdaten.<br />

Mit der Smart Machine wird über die speziellen Sensoren<br />

und zusätzlichen Messmittel der Verschleiß von<br />

wesentlichen Baugruppen überwacht und es können<br />

frühzeitig durch den Anwender Maßnahmen für vorausschauende<br />

Wartungen eingeleitet werden.<br />

Die Smart Machines werden bislang meist von größeren<br />

Unternehmen angefragt, bei denen bereits eine<br />

umfassende Digitalisierungsstrategie im Unternehmen<br />

installiert wurde. Denn die intelligente Maschine<br />

braucht auch das entsprechende Umfeld, damit alle Vorteile<br />

voll und ganz genutzt werden können. Aktuell haben<br />

wir mit Airbus sicherlich einen ganz Großen, der<br />

mit unseren Smart Machines produzieren wird.<br />

<strong>mav</strong>: Warum verlangt der Markt nach einer intelligenten<br />

Maschine?<br />

Lindner: Viele unserer Kunden erleben in ihrem Umfeld<br />

einen wachsenden Fachkräftemangel. Bedienten bislang<br />

in den meisten Unternehmen langjährige Mitarbeiter<br />

mit einem umfassenden Know-how die Maschinen, stehen<br />

dort heute vermehrt unerfahrene Kollegen. Die intelligente<br />

Maschine kann diesen Verlust an Erfahrung<br />

im Unternehmen kompensieren. Da sie sich selbstständig<br />

reguliert und negative Einflüsse bei der Bearbeitung<br />

von alleine erkennt.<br />

<strong>mav</strong>: Welche Gewichtung haben die Softwarekomponenten<br />

in einer intelligenten Maschine?<br />

Lindner: Unsere Großmaschinen haben einen durchschnittlichen<br />

Auftragswert von rund einer Million Euro,<br />

davon entfallen auf die Software vielleicht vier Prozent.<br />

Mit diesem geringen Invest gewinnt der Kunde allerdings<br />

einen riesigen Mehrwert. Denn die Smart Machine<br />

verringert aktiv den Werkzeugverschleiß, sorgt für<br />

weniger Werkzeugbruch und führt so zu einer sicheren<br />

Produktion.<br />

<strong>mav</strong>: Gibt es im Portfolio von Bimatec Soraluce noch<br />

weitergehende Digitalisierunglösungen, vielleicht auch<br />

schon in Richtung Industrie 4.0?<br />

März 2019 27

TRENDKünstliche Intelligenz<br />

Unternehmensstruktur<br />

Lindner: Ja, wir bieten zum Beispiel ein komplettes Monitoring<br />

an, um Arbeitsprozesse und Maschinendaten<br />

auszuwerten. Besonders spannend ist allerdings die<br />

Kopplung unserer Industrie 4.0-Lösungen mit einer<br />

Smart Machine aus unserem Haus. So kann der aktuelle<br />

Ist-Zustand der Maschinen topaktuell ausgewertet werden.<br />

Wir sind heute zum Beispiel schon so weit, dass wir<br />

die Stromaufnahme pro Werkzeug auswerten können.<br />

<strong>mav</strong>: Was kann man aus dem Stromverbrauch der Spindel<br />

auslesen?<br />

Lindner: Bislang ist es meist nicht möglich, die Wirtschaftlichkeit<br />

einer bestimmten Bearbeitung zu beleuchten.<br />

Klar zu erkennen ist bislang nur, ob der Zerspanungsprozess<br />

das richtige Ergebnis geliefert hat. Um<br />

den Prozess auch wirtschaftlich betrachten zu können,<br />

braucht es viel mehr an Informationen, beispielsweise<br />

den Werkzeugverschleiß oder eben die Stromaufnahme<br />

der Spindel.<br />

<strong>mav</strong>: Sie können mit den Daten der Smart Machine<br />

auch rechtzeitig erkennen, ob die Maschine gewartet<br />

werden soll. Was sind die Hauptkomponenten, die dabei<br />

überwacht werden?<br />

Lindner: Im Besonderen werden die Motoren und die<br />

komplette Schmierung überwacht. In unseren Großmaschinen<br />

setzen wir auf die Schmierung mit Fett. Dies hat<br />

viele Vorteile, aber der Anwender muss die Fettschmierung<br />

überwachen und gegebenenfalls nachfüllen. Dies<br />

kann, wie auch die anderen Wartungen, nach einem bestimmten<br />

Intervall erfolgen oder eben smart jeweils an<br />

dem von unserem System vorgeschlagenen Termin.<br />

<strong>mav</strong>: Konnten Sie feststellen, dass sich die Laufzeiten<br />

der Fräsköpfe, für deren Qualität Bimatec Soraluce<br />

Bimatec und Soraluce bilden gemeinsam die Bimatec Soraluce Zerspanungstechnologie<br />

GmbH. Dabei stellt Bimatec den deutschen Teil<br />

dar. Hinter dem Namen Bimatec stecken die Gründer: „Bi“ für Bisgwa<br />

und „ma“ für Makuske, die das Unternehmen am 26. April 1991 gegründet<br />

haben. Heute hält Bimatec 48 % des Unternehmens, Soraluce<br />

die restlichen 52 %.<br />

Soraluce ist eine einhundertprozentige Tochter der spanischen<br />

Danobat-Gruppe. Ebenfalls Teil der Gruppe ist das Forschungs- und<br />

Entwicklungszentrum IK4-Ideko mit seinen rund 120 Ingenieuren und<br />

Softwareentwicklern. Danobat selbst produziert Drehmaschinen, Rundschleifmaschinen<br />

und hat sich auf Hightech-Maschinen spezialisiert.<br />

Die insgesamt sechs Firmen der Danobat-Gruppe bilden wiederum die<br />

Werkzeugmaschinensparte der Mondragón-Kooperative. Mondragón<br />

beschäftigt etwa 84 000 Mitarbeiter in rund 200 Firmen.<br />

schließlich bekannt ist, durch das Monitoring verlängert?<br />

Lindner: Nein, die Betriebszeiten können auch durch eine<br />

optimierte Wartung nicht verbessert werden. Denn<br />

jeder Fräskopf, egal welchen Herstellers, muss nach einer<br />

bestimmten Betriebsdauer gewartet werden. Das<br />

hängt davon ab, in welchem Drehzahlbereich, mit welcher<br />

Leistung und natürlich, wie lange der Kopf im Einsatz<br />

ist. Das wird zwar auch über das Monitoring erfasst,<br />

aber eine Verlängerung der Betriebszeit ergibt sich<br />

dadurch nicht. Es wird eher eine Regelmäßigkeit erreicht.<br />

Dadurch ist aber selbstverständlich der Werterhalt<br />

und im Endeffekt die Standzeit des Fräskopfes<br />

deutlich höher. Aber der wesentliche Punkt ist, der Anwender<br />

kann entscheiden, wann der Fräskopf in die<br />

Wartung geht, und kann so seine Produktion prozesssicher<br />

planen. Eventuelle Produktionsausfälle aufgrund<br />

eines defekten Kopfes sind somit weitestgehend ausgeschlossen.<br />

<strong>mav</strong>: Spricht man die Digitalisierung an, wird das Thema<br />

Automatisierung oft im selben Atemzug genannt. Ist<br />

das bei Ihren Großmaschinen auch ein Thema?<br />

Lindner: Ab gewissen Stückzahlen wird die Automatisierung<br />

auch bei unseren Großmaschinen immer wichtiger.<br />

Am besten sieht man das zum Beispiel bei unseren<br />

Duplexmaschinen. Dort bearbeiten zwei Fräsköpfe zeitgleich<br />

ein Werkstück. In den meisten Fällen halbiert sich<br />

damit die Bearbeitungszeit. Möglich wir die Bearbeitung<br />

mit zwei völlig unabhängigen Spindeln durch unser<br />

Dämpfungssystem DAS+. Das Phänomenale daran<br />

ist, dass DAS+ die ganze Bearbeitung soweit beruhigt,<br />

dass auf der einen Seite geschruppt und auf der anderen<br />

Seite geschlichtet werden kann. Werden diese Maschinen<br />

zusätzlich automatisiert mit Werkstücken versorgt,<br />

führt dies zu einer sehr hohen Produktivität.<br />

<strong>mav</strong>: Zum Thema künstliche Intelligenz: Gibt es in der<br />

Danobat-Gruppe, zu der ja auch Bimatec Soraluce gehört,<br />

schon Ideen dazu?<br />

Lindner: Sicher gibt es hierzu schon Ideen. Bis diese allerdings<br />

in unseren Werkzeugmaschinen eingesetzt werden<br />

können, werden schon noch ein paar Jahre ins Land<br />

gehen. Dabei darf man ja auch nie die mechanischen<br />

Komponenten der Maschine vergessen. Denn diese müssen<br />

schlussendlich mit der Dynamik der Steuerung mithalten<br />

können. Die Steuerungen sind ja heute schon viel<br />

schneller als die Mechanik. Außerdem ist der Einsatz einer<br />

KI sicherlich nur in der Serienproduktion interessant.<br />

Bei der Einzelteilfertigung spielt der Faktor<br />

Mensch noch eine zu große Rolle. Ich glaube auch<br />

nicht, dass der Mensch in den nächsten 20 Jahren durch<br />

eine künstliche Intelligenz ersetzt werden kann – vielleicht<br />

entlastet. Möglicherweise wird das ja die nächste<br />

28 März 2019

Neue Mobilitätskonzepte<br />

Chance oder Risiko für die Drehteileindustrie?<br />

Kraftwerk - Rottweil<br />

27. Juni 2019<br />

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29

TRENDKünstliche Intelligenz<br />

Revolution, aber ich glaube nicht, dass sie in den nächsten<br />

Jahren kommt.<br />

<strong>mav</strong>: Abschließend noch eine Frage zu den Umsätzen<br />

von Bimatec Soraluce in Deutschland. Wie hat sich für<br />

Sie das Jahr 2018 entwickelt?<br />

Lindner: Der Umsatz ist 2018 wieder ein Stück nach<br />

oben gegangen. Wir werden schlussendlich im Bereich<br />

von 52 Millionen Euro Umsatz angekommen sein. Was<br />

aber viel wichtiger ist: Wir sind in das Jahr 2019 mit einem<br />

Auftragsbestand von über 30 Mio. Euro reingegangen.<br />

Außerdem haben wir auch schon Aufträge für<br />

2020 in unseren Büchern stehen. Unser Ziel ist es 2020<br />

erstmalig, über die Marke von 60 Millionen Euro zu<br />

kommen. Wenn alles normal läuft, werden wir dieses<br />

Ergebnis vielleicht schon 2019 erreichen.<br />

■<br />

Bimatec Soraluce Zerspanungstechnologie GmbH<br />

www.bimatec.de<br />

Komponenten der intelligenten<br />

Maschine<br />

DAS+ (Dynamics Active Stabilizer) kontrolliert und überwacht auftretende<br />

Frequenzen im Fertigungsprozess und erkennt Schwingungen<br />

bereits im Ansatz. Durch speziell entwickelte und gesteuerte<br />

Aktoren im Frässchieber werden Gegenschwingungen erzeugt,<br />

während die SSV-Funktion (Spindle Speed Variation) die Drehzahl<br />

reguliert . Das Ergebnis ist ein ruhiger Fertigungsprozess ohne Rattern.<br />

Dadurch ist eine Erhöhung der Zerspanungsleistung um bis zu<br />

300 % und eine Reduzierung der Fertigungszeit um 45 % möglich.<br />

Die automatische Vorschubregelung Adaptive Control reduziert<br />

Bearbeitungszeiten. Dabei ist kein manueller Eingriff des Maschinenbedieners<br />

am Vorschubpotentiometer erforderlich, was eine<br />

mannlose Bearbeitung ermöglicht. Diese Technik verlängert die<br />

Werkzeugstandzeit um bis zu 30 %.<br />

Das intelligente Maschinenkonzept wurde auf den<br />

Bimatec Soraluce Technologietagen 2018 in Limburg<br />

präsentiert. Bild: Bimatec Soraluce<br />

30 März 2019

Zahlen und Fakten zu KI<br />

1,8 Millionen Jobs<br />

werden laut Gartner bis 2020<br />

durch KI wegfallen. Im Gegenzug<br />

entstünden aber auch 2,3 Millionen<br />

neue Jobs.<br />

Quelle: Gartner<br />

94 PROZENT<br />

DER UNTERNEHMEN SIND ÜBERZEUGT, DASS MASCHINELLES LER-<br />

NEN DER SCHLÜSSEL ZU DEUTLICHEN WETTBEWERBSVORTEILEN IST.<br />

Quelle: IDC<br />

1955<br />

PRÄGTE DER 2011 VERSTORBENE US-COMPUTER -<br />

WISSENSCHAFTLER JOHN MCCARTHY AN DER STANFORD<br />

UNIVERSITY DEN BEGRIFF KÜNSTLICHE INTELLIGENZ.<br />

DIE DARTMOUTH CONFERENCE IM FOLGEJAHR GILT ALS<br />

GEBURTSSTUNDE DER DISZIPLIN.<br />

John McCarthy (Bild: Stanford News Service, AP/Chuck Painter)<br />

2045 wird das Jahr, in dem Maschinen erstmals<br />

intelligenter als Menschen sind – diesen historischen Wendepunkt,<br />

gemeinhin als Singularität bezeichnet,<br />

sagte der US-Zukunftsforscher<br />

Ray Kurzweil (Musikern auch als Entwickler<br />

von Synthesizern ein Begriff)<br />

voraus.<br />

Ray Kurzweil<br />

(Bild: Weinberg-Clark Photography)<br />

75 Prozent<br />

der Bundesbürger wissen, was<br />

mit dem Begriff künstliche<br />

Intelligenz gemeint ist. Und<br />

73 Prozent haben bereits eine<br />

einfache Anwendung genutzt,<br />

die auf KI aufbaut. Quelle: Bitkom<br />

430 MILLIARDEN<br />

EURO WIRD KÜNSTLICHE INTELLIGENZ BIS 2030 ZUM WACHSTUM DES DEUTSCHEN BRUTTO-<br />

INLANDSPRODUKTS BEITRAGEN. WELTWEIT WERDEN ES 15,7 BILLIONEN US-DOLLAR SEIN.<br />

Quelle: PWC<br />

März 2019 31

01Maschinen<br />

Schlenker baut auf Generalüberholung vom Hersteller<br />

Retrofit: So gut wie neu!<br />

Britta Hoffmann, seit 2008 Geschäftsführerin der Schlenker Spannwerkzeuge<br />

GmbH & Co. KG, hat ein Prinzip für die hochmoderne<br />

spanende Fertigung ihres Unternehmens: eine Bearbeitungstechnologie<br />

– ein Maschinenlieferant. Und der heißt beim Drehen Index<br />

Traub. Um die hohen Genauigkeitsanforderungen zuverlässig erfüllen<br />

zu können, ließ Hoffmann 2017 eine Traub-TNC-Drehmaschine<br />

einem umfangreichen Retrofit bei Index unterziehen.<br />

Autor: Holger Röhr<br />

■■■■■■ Ein Besuch bei Schlenker ist vor allem eines:<br />

beeindruckend. Hauptprodukte des Unternehmens aus<br />

Villingen-Schwenningen sind Spannzangen, Führungsbuchsen,<br />

Lagerungen und Spannhülsen. Unter den Kunden<br />

finden sich viele große Drehmaschinenhersteller,<br />

wie z. B. Citizen, Gildemeister, Hanwha, Maier, Manurhin,<br />

Star, Tornos, Index und Tsugami.<br />

40 000 verschiedene Artikel<br />

Mit dem Produktspektrum „Spannmittel für Drehmaschinen“<br />

hat Schlenker eine Nische besetzt, die das Unternehmen<br />

inzwischen perfekt ausfüllt. Dazu Britta<br />

Hoffmann: „Insgesamt fertigen wir 40 000 verschiedene<br />

Artikel. Natürlich sind viele Varianten dabei, aber 40%<br />

unserer Produkte sind echte Sonderspannmittel, die<br />

nicht nur auf einen bestimmten Durchmesser ausgeschliffen<br />

werden, sondern individuelle Geometrien erfordern.<br />

Grundsätzlich werden die Teile von der Stange<br />

gefertigt. Die Losgrößen reichen von wenigen Stück bis<br />

hin zu mittleren Serien. Unsere Stärke ist es, Spannmittel<br />

exakt nach Kundenwunsch herzustellen, und das mit<br />

sehr überschaubaren Durchlaufzeiten.“<br />

Ralf Ziegler, Gebietsverkaufsleiter Index, Britta<br />

Hoffmann, Geschäftsführerin Schlenker und<br />

Alexander Hoffmann, Leiter Tooling & Refit<br />

Index vor der Traub TNC 65, die 2018 einem<br />

umfassenden Retrofit unterzogen wurde (v. li.).<br />

Bild: <strong>mav</strong>/Röhr<br />

32 März 2019

Dabei unterliegen die Teile, die Schlenker fertigt,<br />

höchsten Genauigkeitsanforderungen. Schließlich sind<br />

Komponenten wie Spannzangen und Führungsbuchsen<br />

absolut entscheidend, wenn es um die erreichbare Präzision<br />

der Maschinen geht, in denen die Komponenten<br />

zum Einsatz kommen.<br />

Dass das Konzept aufgeht, ist auch am steten Wachstum<br />

bei Schlenker zu erkennen. Um bei steigender<br />

Nachfrage auch weiterhin mit höchster Fertigungstiefe<br />

produzieren zu können, wurde der Maschinenpark in<br />

den letzten Jahren immer weiter ausgebaut. 2017 entschied<br />

sich Hoffmann, eine weitere, insgesamt die siebte<br />

Traub-Drehmaschine zu beschaffen. Gleichzeitig sollte<br />

eine fast zwölf Jahre alte Traub TNC 65 einem umfangreichen<br />

Retrofit unterzogen werden, um auch weiterhin<br />

die geforderten Genauigkeiten zu erzielen und die Verfügbarkeit<br />

der Maschine wieder auf ein optimales Niveau<br />

zu bringen.<br />

Mit der Fokussierung auf Spannelemente für<br />

Drehmaschinen ist Schlenker seit vielen Jahren<br />

erfolgreich. Bild: Schlenker<br />

Das Schlenker-Programm umfasst ca. 40 000 verschiedene<br />

Teile, darunter auch diese hochinnovative<br />

Führungshülse, die es erlaubt, auf dem Langdreher<br />

auch ungeschliffenes Stangenmaterial zu verarbeiten.<br />

Bild: <strong>mav</strong>/Röhr<br />

Britta Hoffmann ist mit ihrer Unternehmensstrategie<br />

sehr erfolgreich. Bild: <strong>mav</strong>/Röhr<br />

Was bringt der Retrofit?<br />

Kurze Lieferfristen bei<br />

individuellen Kunden wünschen<br />

sind eine ab solute Schlenker-<br />

Stärke. Im Bild eine Sonderspannzange<br />

die bei der Produktion<br />

von Schließzylindern zum<br />

Einsatz kommt. Bild: <strong>mav</strong>/Röhr<br />

Alexander Hoffmann, Leiter Tooling & Refit bei Index<br />

Traub, erläutert, was der Retrofit-Prozess leisten soll:<br />

„Das Ziel des Retrofits ist es, die Maschine wieder in ihren<br />

Urzustand zu versetzen. Sie soll also anschließend<br />

wieder exakt das leisten, was sie auch im Neuzustand<br />

konnte. Und das heißt im Fall der Traub TNC 65 zum<br />

Beispiel: ein Spindelrundlauf von unter 3 μm.“<br />

Um dieses Ziel zu erreichen, wird die Maschine für<br />

den Retrofit komplett auseinandergebaut und vollständig<br />

gereinigt. Alle Verschleißteile werden ausgetauscht.<br />

Das Gleiche gilt für Kabel und Hydraulikleitungen. Die<br />

Spindeln werden neu gelagert und auch im Schaltschrank<br />

werden zahlreiche Teile ausgetauscht. Lagersitze<br />

werden gegebenenfalls nachgearbeitet.<br />

Die Revolverscheiben werden gewechselt und auch<br />

die Motoren werden überarbeitet. Alles Maßnahmen,<br />

die sich entscheidend auf die Gesamtgenauigkeit der<br />

Maschine auswirken.<br />

Dazu ergänzt der Index Traub-Gebietsverkaufsleiter<br />

Ralf Ziegler: „Entsprechend garantiert Index auch nach<br />

jedem Retrofit eine hohe Genauigkeit der Maschine. Es<br />

März 2019 33

01Maschinen<br />

So sah die fast zwölf Jahre<br />

alte TNC 65 vor dem Retrofit aus.<br />

Bild: Index<br />

wird ein Standardabnahmeteil mit Vermessung und<br />

Geometrieprotokoll gemacht und dabei kann es durchaus<br />

vorkommen, dass die Maschine nach dem Retrofit<br />

sogar genauer ist als die ursprüngliche Neumaschine.“<br />

Insbesondere der Reinigungsprozess ist sehr aufwendig.<br />

Das beweisen eindrucksvoll die Bilder (S. 34, 35) der<br />

Maschine vor und nach dem Retrofit. Üblicherweise<br />

sind für die gesamte Retrofit-Maßnahme drei Monate<br />

nötig.<br />

Volles Vertrauen nur zum Maschinenhersteller<br />

Wären für Britta Hoffmann für den Retrofit auch andere<br />

Anbieter infrage gekommen, die unter Umständen<br />

auch günstiger gewesen wären? „Nein, auch wenn die<br />

Komplettüberholung etwa halb so teuer ist wie der Maschinenneupreis,<br />

gibt es aus meiner Sicht dazu keine Alternative.<br />

Für mich ist das Wichtigste dabei Vertrauen.<br />

Dieses Vertrauen habe ich nur zum Hersteller selbst.<br />

Dazu kommt, dass auch nur beim Hersteller alle Informationen<br />

zur Maschine vollständig vorliegen“, erläutert<br />

die Geschäftsführerin. „Bei uns ist es ein Prinzip, für jedes<br />

Bearbeitungsverfahren auf einen Maschinenhersteller<br />

zu setzen. Dann allerdings legen wir großen Wert auf<br />

eine verlässliche Partnerschaft mit diesem Maschinenlieferanten.<br />

Nur so kommt man auch in der Produktentwicklung<br />

weiter voran. Ich kann Ihnen dafür auch ein<br />

Beispiel nennen. Gemeinsam mit Index haben wir es geschafft,<br />

Schlitze in unsere Spannzangen aus Federstahl<br />

hinzubekommen, was vorher in dieser Form nicht möglich<br />

war. Und so entwickeln wir immer weiter und das<br />

bringt den eigentlichen Mehrwert.“<br />

Zwölf Monate Gewährleistung nach Retrofit<br />

Ein weiterer Vorteil ist, dass der Kunde nach dem Retrofit<br />

wieder eine zwölfmonatige Gewährleistung auf die<br />

Maschine erhält. Dazu Britta Hoffmann: „Bei uns ging<br />

nach dem Retrofit ein Spannzylinder kaputt, der wurde<br />

problemlos, schnell und kostenfrei im Rahmen<br />

der Gewährleistung ausgetauscht.<br />

Muss jeder Retrofit so aufwendig sein?<br />

Lohnt sich nicht auch ein günstiger Retrofit-light?<br />

Dazu Alexander Hoffmann: „Nein, diese Diskussion<br />

führen wir oft, aber die Antwort lautet: Den Retrofit<br />

muss man richtig machen oder gar nicht. Es geht ja<br />

immer auch um die Genauigkeit und dafür muss man<br />

ohnehin die gesamte Maschine zerlegen. Wenn ich<br />

dann Kabel und Hydraulikleitungen nicht tausche,<br />

kommt es irgendwann aufgrund von Versprödung<br />

zu Kabelbruch und ähnlichen Problemen, genau<br />

das, was man unbedingt vermeiden möchte. Jeder<br />

Im Rahmen der Retrofitmaßnahme<br />

wurde die Maschine komplett aus -<br />

einandergenommen. Bild: Index<br />

34 März 2019

CNC Power-<br />

Engineering<br />

Kunde muss selber entscheiden, ob er einen Retrofit bei<br />

Index machen lässt oder eine neue Maschine kauft. Aus<br />

unserer Sicht ist beides gleich gut. Wir machen den Retrofit<br />

mit dem gleichen Herzblut. Für uns zählt die langfristige<br />

Beziehung zum Kunden. Insgesamt sehen wir<br />

aber, dass der Bereich Retrofit wächst und auch in Zukunft<br />

weiter ausgebaut werden wird.“<br />

Komplettlösung für<br />

das Rundschleifen<br />

Programme, Werkzeuge und Vorrichtungen<br />

können unverändert weiter genutzt werden<br />

Neben der Wiederherstellung der Maschinengenauigkeit<br />

gibt es noch einen weiteren wichtigen Grund für<br />

den Retrofit. So lassen sich nach einem Retrofit sämtliche<br />

Programme, Werkzeuge und Vorrichtungen unverändert<br />

weiter nutzen. Ein Argument, dass auch für<br />

Britta Hoffmann sehr wichtig war.<br />

Inzwischen läuft die Maschine wieder im 3-Schicht-<br />

Betrieb. Die Genauigkeit liegt tatsächlich auf dem gleichen<br />

Niveau wie bei der Erstauslieferung, und die Verfügbarkeit<br />

ist ausgezeichnet. Aktuell werden hauptsächlich<br />

Spannzangen und Spannhülsen für Lademagazine<br />

auf der Traub TNC65 gefertigt, und zwar hauptsächlich<br />

Serien mit etwas geringerem Fräsanteil.<br />

Nach den Erfahrungen mit der TNC kann sich Britta<br />

Hoffmann gut vorstellen, in absehbarer Zeit eine weitere<br />

Traub-Maschine generalüberholen zu lassen. ■<br />

Schlenker Spannwerkzeuge<br />

www.schlenker-spannwerkzeuge.de<br />

Index Werke GmbH & Co. KG<br />

www.index-werke.de<br />

Nach dem Retrofit sieht die<br />

Maschine nicht nur aus wie neu,<br />

sie ist auch mindestens so genau<br />

wie bei der Erstauslieferung.<br />

Bild: Index<br />

CNC-Steuerung mit Komplettlösung<br />

für das Innen- und<br />

Aussenrundschleifen<br />

• Intuitive, werkstattorientierte<br />

Schleifbedienoberfläche<br />

für schnelles und effizientes<br />

Arbeiten<br />

• Umfangreiche Rundschleif-,<br />

Abricht- und Messzyklen (inkl.<br />

Schleifscheibendatenbank)<br />

• Mit kundenspezifischen Funktionen<br />

individuell erweiterbar<br />

• 3D off- und online Simulation<br />

• Auch sehr gut für Maschinenretrofit<br />

geeignet<br />

Überzeugen Sie sich selbst!<br />

NUM GmbH<br />

Zeller Straße 18<br />

D-73271 Holzmaden<br />

www.num.com<br />

März 2019 35

01Maschinen<br />

Sicherheit braucht Präzision!<br />

Komplettbearbeitung<br />

großer, komplexer Bauteile<br />

Die Siebenhaar Antriebstechnik GmbH ist weltweit führender Anbieter<br />

von Planetengetrieben, Seilwinden, Schwenkwerken und<br />

Drehwerksgetrieben. Diese leistungsstarken Schlüsselkomponenten<br />

werden vor allem in Kranen, Baggern und Bohrgeräten verbaut<br />

und stellen höchste Anforderungen an Qualität und Sicherheit. Die<br />

oftmals sehr groß dimensionierten Komponenten werden unter<br />

anderem auf einer Mazak Integrex e-1250 V8II in Komplettbearbeitung<br />

gefertigt.<br />

■■■■■■ Die Siebenhaar Antriebstechnik<br />

GmbH kann auf eine lange Geschichte zurückblicken.<br />

Seit der Gründung vor über<br />

50 Jahren – genauer 1965 – durch den<br />

Maschinenbauingenieur Ted Siebenhaar<br />

war man im Bereich Seilwinden und Drehund<br />

Schwenkwerke technologisch mit<br />

führend. Lange Jahre hatte Siebenhaar im<br />

Getriebebau eines Lokomotivenherstellers<br />

Erfahrungen gesammelt. Mit dem eigenen<br />

Unternehmen wurde er zum Pionier bei<br />

der Einführung von Planetengetrieben in<br />

Seilwinden.<br />

Die wirtschaftliche Entwicklung des Unternehmens<br />

hielt zunächst mit dem technologisch<br />

innovativen Können von Ted Siebenhaar<br />

nicht Schritt. Der Verkauf an den<br />

Krupp-Konzern 1986, vor allem aber der<br />

drei Jahre später folgende Weiterverkauf an<br />

den promovierten Maschinenbau- und<br />

Wirtschaftsingenieur Jamshid Yektai brachten<br />

die Wende. Mit einer über die folgenden<br />

Jahre stetig erweiterten Produktpalette erweiterte<br />

sich auch der Kundenkreis. Heute<br />

gehört die Siebenhaar Antriebstechnik<br />

GmbH zu den führenden Anbietern von<br />

Seilwinden, Dreh- und Schwenkwerken,<br />

Rad- und Sondergetrieben.<br />

Eingesetzt werden die von Siebenhaar<br />

produzierten Komponenten z. B. in der<br />

Energieerzeugung, der chemischen Industrie<br />

und der Schiffsbauindustrie. Die Kunden<br />

finden sich auf der ganzen Welt. Rund<br />

3000 Krane, Seilbagger und Bohrgeräte<br />

werden weltweit mit Hub- und Hilfs -<br />

winden, Dreh- und Schwenkwerken aus<br />

In dieser Boomerang-Achterbahn,<br />

werden die Passagiere von Siebenhaar-<br />

Seilwinden in einen Turm hoch<br />

gezogen, aus dem sie im freien Fall mit<br />

über 90 km/h in einen Looping rasen.<br />

Bild: Mazak<br />

36 März 2019

Eine der Siebenhaar-Seilwinden, die in<br />

der Achterbahn zum Einsatz kommen.<br />

Bild: Mazak<br />

Für Dr. Yamshid Yektai<br />

und Juri Pelke ist die<br />

Mazak Integrex eine<br />

gute Erweiterung des<br />

Maschinenparkes bei<br />

Siebenhaar. Bild: Mazak<br />

dem Hause Siebenhaar ausgestattet. Wie<br />

breit gefächert das Produktspektrum von<br />

Siebenhaar ist und wie wichtig die abso -<br />

lute Sicherheit der Komponenten ist, zeigt<br />

ein Beispiel besonders anschaulich: Auch<br />

Seilwinden von Achterbahnen kommen aus<br />

dem Hause Siebenhaar.<br />

Fertigungstiefe liegt bei fast 100 Prozent<br />

Mit der Produktpalette wuchs auch die Produktionsfläche.<br />

Im 1990 gebauten Werk in<br />

Hofgeismar wird heute mit 60 Mitarbeitern<br />

auf über 8500 m 2 gefertigt. Der hochmoderne<br />

Maschinenpark sorgt für eine Fertigungstiefe,<br />

die gegen 100 % geht. Ein Team<br />

aus rund 30 Ingenieuren, Konstrukteuren<br />

und technischen Produktdesignern setzt dabei<br />

jeden Kundenwunsch um. „Fast alle unsere<br />

Produkte werden vom Konzept bis zur<br />

Einzelteil- und Fertigungszeichnung in unserer<br />

eigenen Konstruktionsabteilung entwickelt“,<br />

erläutert Dr. Jamshid Yektai. „Wir<br />

investieren außerdem regelmäßig in neue<br />

Produktionsmittel für unsere Fertigung.“<br />

Ein Neuzugang fand sich 2017 auf der<br />

EMO in Hannover: die Mazak Integrex<br />

e-1250V/8II mit großem Werkzeugspeicher<br />

war für die Bearbeitung der groß dimensionierten<br />

Werkstücke bei Siebenhaar ideal geeignet<br />

und die Konfiguration der Messemaschine<br />

entsprach den Wünschen der Verantwortlichen<br />

bei Siebenhaar. „Die Maschine<br />

ist in der Branche ein echtes Alleinstellungsmerkmal<br />

und hebt uns vom Wettbewerb<br />

ab“, betont Jamshid Yektai und Fertigungsleiter<br />

Juri Pelke ergänzt: „Die Maschine ergänzt<br />

unseren Maschinenpark nach oben<br />

und eröffnet neue Möglichkeiten für uns.<br />

Die Maschine produziert wie gewünscht mit<br />

höchster Präzision.“ Die Integrex<br />

e-1250V/8II wurde im Dezember 2017<br />

installiert und im April 2018 in Betrieb<br />

genommen.<br />

Komplettbearbeitung großer, komplexer,<br />

zylindrischer Teile<br />

Die Mazak Maschinenbaureihe Integrex<br />

e-V II umfasst Multifunktions-Maschinen in<br />

Horizontalausführung, die eine Verschmelzung<br />

aus CNC-Bearbeitungszentrum und<br />

vertikalem Drehzentrum darstellen. Drehen,<br />

DIE MASCHINE<br />

ERGÄNZT UNSEREN MASCHINENPARK NACH OBEN UND ERÖFFNET UNS NEUE MÖGLICHKEI-<br />

TEN. SIE PRODUZIERT WIE GEWÜNSCHT MIT HÖCHSTER PRÄZISION.“<br />

Fertigungsleiter Juri Pelke<br />

März 2019 37

01Maschinen<br />

Fräsen, Bohren und vieles Weitere mehr sind<br />

auf diesem Maschinen in einer einzigen Aufspannung<br />

möglich. Dieses von Mazak „Done-in-One“<br />

genannte Bear beitungskonzept<br />

eignet sich für kleine Teile genauso wie für<br />

große, äußerst komplexe Teile.<br />

In den Done-in-One-Maschinen werden<br />

alle Bearbeitungsprozesse von der Zuführung<br />

des Rohlings über alle Bearbeitungen<br />

hinweg zusammengefasst. Damit verkürzt<br />

sich die Durchlaufzeit in der Fertigung, ohne<br />

einen Umspannprozess wird die Bearbeitungsgenauigkeit<br />

signifikant erhöht und der<br />

Bediener deutlich entlastet. Diese Maschinen<br />

sind mit einer in der B-Achse schwenkbaren<br />

Frässpindel und einem in der C-Achse<br />

schaltenden Rundtisch (an der Drehspindel)<br />

mit Direktantriebsmotor ausgestattet. Dieund<br />

das automatische Einwechseln der bestückten<br />

Paletten sparen wertvolle Zeit. Das<br />

auf der rechten Seite der Maschine angegliederte<br />

große Werkzeugmagazin kann bis zu<br />

200 Werkzeuge für eine Vielzahl an unterschiedlichen<br />

Bearbeitungsmöglichkeiten<br />

aufnehmen. Der Werkzeugwechsler ist neben<br />

der Standposition des Bedieners angeordnet<br />

und erleichtert diesem das Be- und<br />

Entladen des an der Bedienerseite befindlichen<br />

Magazins. Weitere Features sind die<br />

Neben der bewährten hauseigenen Mazatrol-Steuerung<br />

sind inzwischen bei Mazak viele Baureihen<br />

optional mit Siemens-Steuerung 840D sl mit<br />

19“-Multi-Touch-Bildschirm verfügbar. Bild: Mazak<br />

Auf dem seitlich an der Maschine befindlichen Rüstplatz können hauptzeitparallel zu bear -<br />

beitende Werkstücke aufgespannt werden. Diese werden automatisch eingewechselt. Bild: Mazak<br />

beitungsmöglichkeit extrem großer Teile mit<br />

einem Durchmesser von bis zu 1450 mm<br />

und einer Höhe von bis zu 1395 mm. Die<br />

e-1250V/8II ist mit ihrem völlig neu konzipierten<br />

Gussrahmen besonders verwindungssteif<br />

– dies ist der Garant für noch höhere<br />

Genauigkeit und Leistung. Die Doppelständerkonstruktion<br />

garantiert hochgenaue<br />

Bearbeitung bei großem Arbeitsbereich<br />

Ein Direktantriebsmotor für die Drehung<br />

der C-Achse ermöglicht eine höhere Drehgroße<br />

Tür für einfacheren Zugang, eine<br />

1125 mm große obere Zugangsabdeckung<br />

für optimalen Lichteinfall in den Arbeitsbereich<br />

sowie die flache Auslegung des Innenbodens<br />

zur Gewährleistung einer einfachen<br />

Spanabfuhr.<br />

ser ermöglicht eine 5-Achsen-Simultanbearbeitung.<br />

Die Maschinen werden als Ausführung<br />

mit zwei Paletten oder als Ausführung<br />

mit einem einzelnen Tisch angeboten.<br />

Die bei Siebenhaar installierte Integrex<br />

e-1250V/8II ist die größte Maschine dieser<br />

Baureihe. Sie verfügt über einen besonders<br />

großen Bearbeitungsbereich und ist für die<br />

Herstellung komplexer Teile mit extrem<br />

großem Durchmesser konzipiert. Sie wendet<br />

sich damit z. B. an Abnehmer aus der Luftund<br />

Raumfahrttechnik oder der Energiewirtschaft.<br />

Das Bemerkenswerteste sind der Y-Achsen-Verfahrweg<br />

von 1250 mm und die Bearzahl<br />

bei gleichzeitig verbessertem Drehmoment.<br />

Die in der B-Achse schwenkbare Frässpindel<br />

mit einem Schwenkbereich von 150°<br />

und die kraftvolle Drehspindel/Spindel mit<br />

C-Achse haben eine Indexierung in<br />

0,0001°-Schritten. Die Spindelausführungen<br />

reichen von der Standardspindel mit 10 000<br />

min -1 über Spindeln mit hohem Drehmoment<br />

mit 5000 min -1 für schwer zu zerspanende<br />

Materialien bis zu hochtourigen<br />

Spindel mit 15 000 min -1 .<br />

Die Maschine verfügt auf der linken Seite<br />

über einen Rüstplatz, auf dem die großen<br />

Werkstücke hauptzeitparallel gespannt werden<br />

können. Das hauptzeitparallele Rüsten<br />

Viele Baureihen optional auch<br />

mit Siemens-Steuerung<br />

Eine Besonderheit der bei Siebenhaar installierten<br />

Mazak-Maschine ist die Steuerung.<br />

Neben der bewährten hauseigenen Mazatrol-Steuerung<br />

sind inzwischen bei Mazak<br />

viele Baureihen optional mit Siemens-Steuerung<br />

840D sl mit 19“-Multi-Touch-Bildschirm<br />

verfügbar. Mazak spricht damit mit<br />

seinen Maschinen und ihren Möglichkeiten<br />

in Europa einen größeren Markt an, denn in<br />

vielen Fertigungen vor allem in Deutschland<br />

setzt man traditionell auf Siemens-Steuerungen<br />

mit ihrem einfachen, flexiblen Bedienkonzept.<br />

38 März 2019

Die verantwortlichen Ingenieure bei<br />

Mazak adaptierten die Steuerungen in enger<br />

Zusammenarbeit mit Siemens. Mit der Siemens<br />

Steuerungs- und Antriebstechnik werden<br />

die Stärken der Mazak Maschinen damit<br />

nun ebenfalls voll ausgeschöpft und in<br />

optimaler Weise unterstützt. Für Zerspanungstechniker<br />

Juri Pelke war dieses Ausstattungsmerkmal<br />

der Maschine willkommen:<br />

„Wir haben in unserer Fertigung vorwiegend<br />

Siemens-Steuerungen und kennen<br />

uns daher sehr gut aus. Für Fragen zum Zusammenspiel<br />

zwischen Maschine und Steuerung<br />

standen uns die Mazak Serviceleute<br />

immer gerne zur Seite. Insgesamt ist der Service<br />

als sehr gut zu bewerten.“<br />

BESUCHEN SIE UNS ZUR<br />

HAUSAUSSTELLUNG 2019<br />

09. - 12. APRIL *<br />

GROB-WERKE GmbH & Co. KG, Mindelheim<br />

* Anmeldung für begrenzte Besucherzahl<br />

Dem fortgesetzten Wachstum der Siebenhaar-Antriebstechnik<br />

steht nichts im Weg.<br />

Doch für den geschäftsführenden Gesellschafter<br />

Dr. Jamshid Yektai haben andere<br />

Werte ebenfalls sehr hohe Priorität: „Wir<br />

sind uns bewusst, dass wir als Unternehmen<br />

eine Verantwortung für die Gesellschaft tragen.<br />

Wir räumen daher auch der Ausbildung<br />

zukünftiger Generationen einen sehr hohen<br />

Stellenwert ein. Im Augenblick haben wir<br />

sechs Auszubildende im Betrieb.“ Für die<br />

Zukunft der Branche mit ihrem gravierend<br />

hohen Fachkräftemangel eine gute Nachricht!<br />

■<br />

Siebenhaar Antriebstechnik GmbH<br />

www.siebenhaar-antriebstechnik.com<br />

Yamazaki Mazak<br />

www.mazak.de<br />

Die bei Siebenhaar<br />

installierte Integrex<br />

e-1250V/8II ist die<br />

größte Maschine dieser<br />

Baureihe. Bild: Mazak<br />

G-SERIE<br />

Präzision auf höchstem Niveau<br />

Maximale Präzision und Zuverlässigkeit – damit zeichnen sich<br />

die 5-Achs-Universal-Bearbeitungszentren von GROB für die<br />

Branchen Automotive, Luftfahrt, Medizintechnik, Maschinenbau<br />

sowie den Werkzeug- und Formenbau aus.<br />

Die bewährte 5-Achsen-Simultantechnologie mit horizontaler<br />

Spindellage ermöglicht Ihnen eine flexible und störungsfreie<br />

Bearbeitung von Werkstücken verschiedenster Größen und<br />

Materialien bei maximaler Stabilität der Maschine.<br />

Kurze Span-zu-Span-Zeiten und die innovative Weiterentwicklung<br />

unserer Spindeltechnologie garantieren eine hohe<br />

Wirtschaftlichkeit und Produktivität.<br />

<strong>mav</strong> Innovationsforum 2019 – Wir sind dabei!<br />

BESUCHEN SIE UNSEREN FACHVORTRAG AM 21. MÄRZ 2019<br />

www.grobgroup.com<br />

März 2019 39

01Maschinen<br />

DMG Mori stellt auf der Hausausstellung in Pfronten den Nachfolger der Milltap 700 vor<br />

Hochdynamische, kompakte<br />

Produktionsmaschine<br />

Als Nachfolger der mit mehr als 3000 im Markt installierten, erfolgreichen<br />

Milltap 700 steht die neue DMP 70 von DMG Mori für<br />

maximale Produktivität auf kleinstem Raum. Mit lediglich 4,2 m 2 ist<br />

ihre Aufstellfläche rund 10 % kleiner als die der Milltap 700.<br />

■■■■■■ DMG Mori hat die kompakte Produktionsmaschine<br />

für Applikationen in der Medizintechnik, im<br />

Bereich Job Shop, aber auch im Aerospace-Bereich und<br />

anderen anspruchsvollen Industrien konzipiert. Verfahrwege<br />

von 700 x 420 x 380 mm und der optional erhältliche,<br />

integrierte Schwenkrundtisch erlauben die<br />

5-Achs-Simultanbearbeitung eines breiten Bauteilspektrums,<br />

sodass die DMP 70 einen bestehenden Maschinenpark<br />

perfekt entlastet. Automationslösungen wie<br />

das Werkstück-Handling WH 3 Cell, mit dem die<br />

DMP 70 zur Hausausstellung in Pfronten präsentiert<br />

Basis für eine qualitätsorientierte und um bis zu 30 Prozent<br />

schnellere Bearbeitung anspruchsvoller Werkstücke.<br />

Zusätzliche Stabilität resultiert aus der – dank erhöhter<br />

Federvorspannung – hochfesten Spindel und<br />

dem robusten Werkzeugmagazin mit Metallklammern.<br />

Anwenderfreundliches Design für eine hohe Ergonomie<br />

Ihre hohe Bedienerfreundlichkeit im Bereich der Produktion<br />

gewährleistet die DMP 70 außerdem durch das<br />

ergonomische Stealth Design mit steilen Abdeckungen<br />

im gut einsehbaren Arbeitsraum und (optional automatisierbaren)<br />

innenliegenden Türen. Diese vermeiden den<br />

Späne austritt nach außen. Kratzfeste Longlife-Oberflächen<br />

schützen vor Beschädigungen und steigern somit<br />

die Wertbeständigkeit der Maschine.<br />

Maximale Präzision durch<br />

verringerte Toleranzen<br />

Prothesenfuß aus<br />

Aluminium. Bild: DMG Mori<br />

Die DMP 70 ist eine<br />

kompakte Produktionsmaschine<br />

für Applikationen<br />

in der Medizintechnik, im<br />

Bereich Job Shop sowie im<br />

Aerospace-Bereich und<br />

anderen anspruchsvollen<br />

Industrien. Bild: DMG Mori<br />

Durch ein optimiertes Kühlkonzept<br />

verbessert DMG Mori die<br />

thermische Stabilität und damit<br />

auch die Langzeitgenauigkeit<br />

der DMP 70. Direkte Absolut-<br />

Wegmesssysteme bieten eine hohe<br />

Positioniergenauigkeit, so<br />

dass die Produktionsmaschine<br />

den Präzisionsanforderungen<br />

der Zielbranchen gerecht wird.<br />

Durch die verringerten Toleranzen<br />

zahlreicher Maschinenkomponenten<br />

arbeitet die DMP 70<br />

insgesamt 60 Prozent genauer<br />

als die Milltap 700.<br />

wurde, lassen sich flexibel von rechts oder links anbinden.<br />

Weiterhin ist die Anbindung von vorne möglich.<br />

Eine durchgängige Optimierung des Maschinenkonzepts<br />

macht die DMP 70 zu einer extrem steifen Produktionsmaschine,<br />

deren Zerspanvolumen zehn Prozent<br />

höher ist als das der Milltap 700. Ein breites Maschinenbett<br />

aus Grauguss, die vergrößerte Aufstellbreite<br />

und 35 mm breite Linearführungen dienen als stabile<br />

Höchste Dynamik für eine produktive Fertigung<br />

Mit Eilgängen von 60 m/min und einer Beschleunigung<br />

von bis zu 2 g bietet die DMP 70 maximale Dynamik.<br />

Im Standard verfügt die DMP 70 über eine inline-Spindel<br />

mit einer Drehzahl von 10 000 min -1 und 78 Nm<br />

Drehmoment. Der schnelle Werkzeugwechsel mit einer<br />

Span-zu-Span-Zeit von 1,5 Sekunden trägt ebenso zur<br />

40 März 2019

Bei einer Aufstellfläche von lediglich 4,2 m 2 bietet die DMP 70<br />

Verfahrwege von 700 x 420 x 380 mm. Bild: DMG Mori<br />

hohen Produktivität bei. Das optimal zugängliche<br />

Werkzeugmagazin bietet Platz für bis zu 15 Werkzeuge<br />

mit bis zu 250 mm Länge, optional sind 25 Werkzeugplätze<br />

möglich.<br />

Innovationsschritt durch 3D-Steuerungstechnologie<br />

Steuerungsseitig verfügt die DMP 70 über eine Slimline<br />

Multi-Touch-Steuerung mit Operate 4.8 auf Siemens.<br />

Das 19 Zoll große Display ist komfortabel zu bedienen<br />

und bietet dank seiner hohen Auflösung eine perfekte<br />

Übersicht. Die 3D-Steuerungstechnologie ermöglicht<br />

Anwendern, die Bearbeitung im Vorfeld zu simulieren.<br />

Viele Optionen und flexible Automationslösungen<br />

Ein umfangreiches Optionsportfolio komplettiert das<br />

Angebot rund um die DMP 70. So stehen Spindeln mit<br />

höheren Drehzahlen, diverse Tische sowie Kühlmittelanlagen<br />

und Späneförderer zur Verfügung. Auch die Anbindung<br />

von Automationslösungen lässt sich flexibel<br />

umsetzen. DMG Mori kann das Werkstück-Handling<br />

WH 3 Cell sowohl von links oder rechts als auch von<br />

vorne anbringen. Eine horizontal verfahrbare Automationstür<br />

verbessert hierbei den Teach-Prozess. Die gesamte<br />

Automationslösung hat einen Platzbedarf von gerade<br />

einmal 8,8 m 2 .<br />

■<br />

DMG Mori<br />

www.dmgmori.com<br />

März 2019 41

01Maschinen<br />

Danobat präsentierte auf der Intec 2019 Fertigungslösungen für hohe Präzision<br />

Schleifmaschine mit hoher<br />

Customizing-Komponente<br />

Im engen Austausch mit den Kunden haben die Fachleute<br />

des Werkzeugmaschinenherstellers Danobat<br />

die Schleifmaschine Danobat LG entwickelt. Es handelt<br />

sich um eine extrem präzise, effiziente und produktive<br />

Schleifmaschine mit hoher Customizing-Komponente,<br />

die hervorragende Verfügbarkeitsraten gewährleistet.<br />

■■■■■■ Die LG-Baureihe wurde für die Herstellung<br />

technisch hochkomplexer Werkstücke wie hydraulische<br />

Präzisionsteile, Automobilkomponenten, Schneidwerkzeuge<br />

sowie Nocken oder Teile mit exzentrischen<br />

Durchmessern entwickelt. Mit ihrem Maschinenbett<br />

aus Naturgranit, Linearmotoren und integrierten Glasmaßstäben<br />

bietet diese Schleifmaschinen-Reihe eine<br />

außerordentliche Präzision und Wiederholgenauigkeit.<br />

Der Schleifspindelstock mit gekühlten Elektrospindeln<br />

erreicht maximale Umfangsgeschwindigkeiten von<br />

120 m/s. Damit deckt er sowohl den erforderlichen Geschwindigkeitsbereich<br />

für die Bearbeitung mit konventionellen<br />

Schleifmitteln (45 – 60 m/s) als auch den für<br />

Spezialschleifmittel (20 – 120 m/s) mit maximalem<br />

Kraftmoment ab. Dank der großen Auswahl an Konfigurationen<br />

des Schleifspindelstocks findet jeder Kunde<br />

die perfekte Lösung, die er für seinen Bearbeitungsprozess<br />

benötigt.<br />

Die Schleifmaschine zeichnet sich besonders durch<br />

die Vielseitigkeit der B-Achse aus. Sie ist mit mehreren<br />

Schleifscheiben ausgestattet und kann darüber hinaus<br />

unterschiedliches Zubehör aufnehmen, z. B. Messgeräte<br />

oder Superfinish-Vorrichtungen. Die B-Achse wird von<br />

einem integrierten Motor angetrieben; damit wird eine<br />

hohe Positioniergenauigkeit sichergestellt.<br />

Maßgeschneiderte Lösungen<br />

Ein weiterer Vorteil dieser Schleifmaschine sind die Vorrichtungen<br />

zur Kontrolle vor, während und nach der Bearbeitung,<br />

die ein optimales Ergebnis garantieren. Außerdem<br />

hat Danobat eigene Messsysteme entwickelt,<br />

z. B. kontaktlose Laser-Messgeräte mit großem Messbereich.<br />

Die zahlreichen Konfigurationsmöglichkeiten für<br />

den Schleifspindelstock, Messsysteme, Superfinish-Vorrichtungen,<br />

automatische Be- und Entladestationen,<br />

Klemmsysteme, fixe und bewegliche Reitstöcke,<br />

Diamant-Abrichtsysteme<br />

und viele<br />

weitere Optionen der<br />

kundenspezifischen<br />

Anpassung ermöglichen<br />

die Entwicklung<br />

kompletter, maßgeschneiderter<br />

Lösungen<br />

für jeden konkreten<br />

Bedarf.<br />

■<br />

Danobat-Overbeck GmbH<br />

www.danobatgrinding.com<br />

Auf der Intec wurde die neue Danobat<br />

LG Außenschleifmaschine vorgestellt.<br />

Bild: Danobat<br />

42 März 2019

Industrie<br />

Das Kompetenznetzwerk der Industrie<br />

Veranstalter:<br />

additive<br />

manufacturing circle<br />

auf der EMO, 16. – 21. September 2019<br />

Ausstellereinladung<br />

Präsentieren Sie der Elite der Zerspanung<br />

Ihre 3D-Druck-Kompetenzen<br />

Der „additive manufacturing circle“ auf der EMO 2019 ist ein<br />

Besuchermagnet ersten Ranges. Additive Fertigungsverfahren<br />

finden immer mehr Einzug in die industrielle Produktion und bieten<br />

spannende Alternativen. Der Informationsbedarf hierfür ist riesig.<br />

Wir laden Sie herzlich ein, sich auf der Weltleitmesse der<br />

Metallbearbeitung mit Ihren additiven Lösungen zu präsentieren!<br />

Nationale und internationale Technologieführer präsentieren:<br />

» Dienstleistungen in der additiven Fertigung<br />

» Qualitätsmanagement und Messtechnik<br />

» Digitalisierungs- und Softwarelösungen<br />

» Materialien und Werkstoffe<br />

» Lösungen für Oberflächenbehandlung<br />

Jetzt<br />

anmelden!<br />

Ihr Leistungspaket umfasst:<br />

✔ Gemeinschaftsstand 12m² inkl. Gestaltung, Standbau, Catering<br />

✔ 25-Minuten Vortrag<br />

✔ Crossmediale Leistungen vor, während und nach der Messe<br />

✔ Integration in die Einladungswerbung DE/EN<br />

✔ Kostenfreies EMO-Gastkartenkontingent<br />

… und vieles mehr<br />

Haben wir Ihr Interesse geweckt? Bitte wenden Sie sich gerne an uns!<br />

Auf der Messe:<br />

Ihre Ansprechpartnerin bei Konradin:<br />

Ihr Ansprechpartner beim VDW:<br />

Verena Benz<br />

Joachim C. Onnen<br />

Ernst-Mey-Str. 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen Corneliusstraße 4, 60325 Frankfurt am Main<br />

Bild: Mapal<br />

Phone +49 711 75 94 332<br />

Phone +49 69 756081-57<br />

Fax +49 711 75 94 1332<br />

Fax +49 69 756081-74<br />

März 2019 verena.benz@konradin.de<br />

j.onnen@vdw.de<br />

43

01Maschinen<br />

Studer Software-Tool erzielt bessere Ergebnisse als erfahrene Schleifspezialisten<br />

Schleifprofis treten gegen<br />

Technologierechner an<br />

Der Schweizer Rundschleifspezialist Studer rief Schleifprofis auf,<br />

gegen den Technologierechner Studer Technology anzutreten.<br />

Siebzig Spezialisten nahmen die Herausforderung an. Jeder hatte<br />

dieselbe Schleifaufgabe: Es galt, sechs Kriterien für ein optimales<br />

Schleifergebnis zu erfüllen. Das Resultat? Lediglich elf Prozent der<br />

Profis schliffen auf Anhieb optimale Werte. Die Software Studer-<br />

Technology dagegen schaffte 100 Prozent.<br />

■■■■■■ Mehrere hundert Parameter einer<br />

Schleifmaschine bestimmen den Bearbeitungsprozess<br />

beim Rundschleifen. Ein<br />

komplexes Verfahren, welches nur absoluten<br />

Spezialisten vorenthalten ist. Oder doch<br />

nicht? Der Technologierechner Studer-Technology<br />

bricht mit dieser Meinung sowie<br />

Ohne Unterstützung befindet man sich beim Schleifen<br />

selten am Optimum. Hier kommt ein großer<br />

Vorteil von Studer-Technology zum Tragen, denn es<br />

berücksichtigt die Maschineneigenschaften und den<br />

Aufbau der Schleifzyklen. Bild: Studer<br />

auch Rekorde, wenn es ums Schleifen geht.<br />

Einfach erklärt, ermittelt die Software<br />

selbstständig alle notwendigen Daten zum<br />

Rundschleifen. Mit nur wenigen Eingaben<br />

berechnet das Programm das Fertigungsziel<br />

und schleift auf Anhieb und mit maximalem<br />

Vorschub optimal. „Mir war 13 Jahre lang<br />

klar, dass ich als Dreher nie schleifen werde,<br />

zu anspruchsvoll der Prozess. Ich wurde eines<br />

Besseren belehrt. Dank Studer-Technology<br />

schleifen wir heute komplexe Teile.<br />

Und Sie müssen wissen, wir hatten keine<br />

Mitarbeiter, die schleifen konnten. Es war<br />

eine mutige Entscheidung, in die Studer Maschine<br />

S33 mit Studer-Technology zu investieren,<br />

es war aber die beste, die wir getroffen<br />

haben“, ist Michael Jauer, CEO der<br />

Drehtech AG in Herzogenbuchsee (CH)<br />

noch heute begeistert.<br />

107-jähriges Knowhow<br />

Mit Hilfe von Studer-Technology wird die<br />

Bedienung von Rundschleif-Maschinen radikal<br />

vereinfacht. Bauteilqualität, Stückkosten,<br />

Bearbeitungszeit, Energieeffizienz, kurzum:<br />

alle wichtigen Produktionsfaktoren<br />

profitieren massiv. Was macht die Software<br />

so einzigartig? Ihre Geschichte! 107 Jahre<br />

Schleiferfahrung stecken darin. Es ist eine<br />

Kombination aus Formeln der Schleiftechnik,<br />

Empirik und jahrelangem Expertenwissen.<br />

Das Programm beinhaltet Daten aus<br />

unzähligen Schleiftests, in denen die jeweils<br />

beste Bearbeitungsstrategie für unterschiedlichste<br />

Bauteile ermittelt wurde. Auf diese<br />

Werte greift Studer-Technology je nach Anwendungsfall<br />

zurück und bringt sie passgenau<br />

zum Einsatz. Funktionieren soll das wie<br />

bei einer modernen Fotokamera: auf dem<br />

Einstellrad sind Automatikprogramme für<br />

verschiedene Belichtungs- und Motivsituationen<br />

wählbar. Diese führen zu optimalen<br />

Bildern in jeder Situation. Natürlich kann<br />

man auch seine eigenen Einstellungen<br />

wählen. Ähnlich funktioniert Studer-Technology.<br />

Kürzere Bearbeitungszeit um<br />

bis zu 50 Prozent<br />

Dank Studer-Technology muss man heute<br />

kein Schleifprofi mehr sein. Die Bedienung<br />

ist einfach. „Im Prinzip muss ich als Fertigungsspezialist<br />

wissen, welche Parameter<br />

entscheidend sind. Hier spielen zum einen<br />

die Toleranzen, als auch die Oberflächen<br />

eine Rolle. Ich gebe die Schleifscheibenspezifikationen<br />

an, das Werkstückmaterial, die<br />

Härte und entscheide, ob der Fokus eher auf<br />

schnellen Vorschub oder gute Oberfläche<br />

gelegt werden soll. Aufgrund dieser Werte<br />

macht die Software einen Vorschlag der<br />

Schnittfolge und Schnittwerte. Bisher habe<br />

ich immer direkt übernommen, was mir<br />

Studer Technology empfohlen hat. Das hat<br />

in jedem Fall funktioniert, und zwar vom<br />

ersten Werkstück an, ohne Ausschussteile“,<br />

erklärt Marcel Wagner, Produktionsleiter<br />

bei der Drehtech AG.<br />

Die einzelnen Zeiten können drastisch<br />

reduziert werden. Allein die Schleifzeiten<br />

verkürzen sich in der Regel um 25–50 %.<br />

Aber auch Einricht-, Programmier- und Dokumentationszeiten<br />

reduzieren sich durch<br />

44 März 2019

den Einsatz der Software. Der Bediener<br />

muss sich nicht mehr mühsam an den Optimalwert<br />

herantasten, die Optimierungszeit<br />

wird in den meisten Fällen eliminiert. Wendet<br />

man die Software konsequent an, sinken<br />

die Kosten pro Teil beträchtlich. Oder anders<br />

gesagt – das Produktionsvolumen kann<br />

mit ein und derselben Maschine praktisch<br />

verdoppelt werden. Als schöner Nebeneffekt<br />

wirkt sich dies auch auf den Energieverbrauch<br />

aus.<br />

Ausgezeichnete Lösung<br />

„Die Software ist enorm schnell und unterstützt<br />

den Prozess so effektiv, dass ich bestenfalls<br />

nur noch den individuellen Feinschliff<br />

an dem vom Programm vorgeschlagenen<br />

Schleifparametern machen muss“, erklärt<br />

Stefan Köhler, Meister und Bereichsleiter<br />

Schleifen bei der Pabst Komponentenfertigung<br />

GmbH. Und wo stecken die Nachteile<br />

dieser einzigartigen Studer-Lösung?<br />

„Schleifer sind vorsichtige Zeitgeister und<br />

gehen mit Bedacht an die Bearbeitung. Studer-Technology<br />

geht aufs Ganze“, verdeutlicht<br />

Daniel Zürcher, Schulungsleiter Customer<br />

Center bei der Fritz Studer AG. „Sich<br />

also voll und ganz auf die Software zu verlassen,<br />

braucht etwas Überwindung, macht<br />

sich aber in jedem Fall bezahlt“, weiß er aus<br />

eigener Erfahrung.<br />

Funktion im Detail<br />

Siebzig Spezialisten<br />

nahmen die Heraus -<br />

forderung an. Jeder hatte<br />

dieselbe Schleifaufgabe.<br />

Bild: Studer<br />

Mit Hilfe von Studer-Technology<br />

wird die Bedienung<br />

von Rundschleif-Maschinen<br />

stark vereinfacht. Bild: Studer<br />

Als Ausgangslage steht immer eine Werkstückzeichnung<br />

oder eine Arbeitsanweisung<br />

zur Verfügung. Darauf sind die Maß-,<br />

Form-, Lage- und Oberflächentoleranzen ersichtlich.<br />

Für den Anwender stellt sich immer<br />

wieder von neuem die Frage, wie er die<br />

Maschine einzustellen hat, um diese Anforderungen<br />

zu erfüllen. Möglichst schnell?<br />

Oder möglichst präzise? Auch muss er<br />

Werkstoff und Härte sowie Schleif- und<br />

Kühlschmiermittel in seine Entscheidung<br />

einbeziehen. Daraus leitet er seine von der<br />

persönlichen Erfahrung geprägten Einstellwerte,<br />

also sein Fertigungsziel ab.<br />

Studer-Technology schlägt solche Fertigungsziele<br />

vor. Das Fertigungsziel „Normal<br />

Schleifen“ steht für Anwendungen im Toleranzbereich<br />

~ H5/h5 und Oberflächengüte<br />

~ Ra0.3. Das Fertigungsziel für erhöhte Abtragsleistung<br />

lässt sich vor allem für Vorschleifoperationen<br />

einsetzen. Zwei weitere<br />

Fertigungsziele sieht das Programm für höhere<br />

Genauigkeit oder höhere Oberflächenqualität<br />

vor.<br />

Ohne Unterstützung befindet man sich<br />

beim Schleifen selten am Optimum. Hier<br />

kommt ein großer Vorteil von Studer-Technology<br />

zum Tragen, denn es berücksichtigt<br />

die Maschineneigenschaften und den Aufbau<br />

der Schleifzyklen. Schleifscheiben und<br />

Abrichtwerkzeuge können wesentlich länger<br />

verwendet werden, da nicht unnötig viel<br />

Schleifmittel abgetragen wird, woraus wiederum<br />

weniger Verschleiß resultiert.<br />

„The Art of Grinding“<br />

Das Werkstück besticht durch eine bessere<br />

Rundheit und Oberflächenrauheit. Auf Anhieb<br />

erhält man gute Qualität und einen<br />

schnellen, stabilen Prozess, ganz unabhängig<br />

vom Bediener. Durch die Reduktion der<br />

Fehlkosten, den kürzeren Schleifzeiten, den<br />

geringeren Werkzeugkosten und Entlastung<br />

von komplizierten Berechnungen, kann die<br />

Produktivität nicht selten um 50 Prozent gesteigert<br />

werden. „Die Spezialisten von Studer<br />

sagten uns, Studer-Technology würde<br />

uns erheblich beim Einrichten und Programmieren<br />

der Maschine unterstützen. Allerdings<br />

ist man skeptisch, denn versprochen<br />

wird schnell etwas. Es kam aber alles<br />

so, wie Studer uns das versprochen hatte.<br />

Vielleicht sogar besser, das war schon beeindruckend“,<br />

erkennt Marcel Wagner. ■<br />

Fritz Studer AG<br />

www.studer.com<br />

März 2019 45

01Maschinen<br />

Kombination aus Laserschruppen und Schleifen<br />

PKD-Bearbeitung –<br />

wie viel bringt der Laser?<br />

Die Kombination aus Laserschruppen und Schleifen ist der effizienteste<br />

Weg, um Wendeschneidplatten mit Tips aus superharten Materialien<br />

auf Endmaß zu bearbeiten. Dies jedenfalls hat Agathon seit<br />

der Vorstellung ihrer Laserbearbeitungsmaschine Neo stets unterstrichen.<br />

Hier erfolgt der Beleg.<br />

Autoren: Josquin Pfaff, Prozessingenieur Agathon AG,<br />

Lars Henzi, Anwendungstechniker Agathon AG<br />

Die Vorbearbeitung<br />

der PKD-Tips<br />

erfolgte auf der Agathon<br />

Laserbearbeitungsmaschine<br />

Neo.<br />

Bild: Agathon<br />

■■■■■■ Eines ist klar: Der Laser ist aus der Bearbeitung<br />

von Superhartstoffen wie Polykristalliner Diamant<br />

(PKD) nicht mehr wegzudenken. Zu offensichtlich sind<br />

dessen Geschwindigkeits- und Kostenvorteile gegenüber<br />

dem Schleifen. Wie genau aber soll der Laser eingesetzt<br />

werden? Und wie lassen sich die angesprochenen Vorteile<br />

genau beziffern? Das sind Fragen, auf die der Schweizer<br />

Hersteller von Laserbearbeitungs- und Schleifmaschinen<br />

weitere Antworten liefert.<br />

Zunächst einmal zum Prozess: PKD ist hart, sehr<br />

hart. Das macht Wendeschneidplatten mit PKD-Tips<br />

enorm verschleißfest. Und aus diesem Grund erfreuen<br />

sie sich einer steigenden Beliebtheit, zum Beispiel bei der<br />

Bearbeitung von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen<br />

(CFK). Weil PKD so hart ist, ist es in doppelter Hinsicht<br />

aufwendig, Wendeschneidplatten mit PKD-Tips<br />

auf die finale Kontur zu schleifen: Zum einen dauert der<br />

Schleifprozess lang, weil Diamant mit Diamant bearbeitet<br />

wird und zum anderen ist der Prozess aus demselben<br />

Grund teuer. Vor einigen Jahren tauchte ein neues Verfahren<br />

am Markt auf, das Werkstück mit einem ultrakurzgepulsten<br />

Pikosekundenlaser zu bearbeiten und in<br />

seine endgültige Form zu bringen. Mit einem solchen<br />

Laser kann Material abgetragen werden, ohne das übrige<br />

Material thermisch zu schädigen. Dass auf diese Weise<br />

hochpräzise Schneidkanten erzeugt werden können,<br />

klingt zwar vielversprechend, doch ist der Prozess äußerst<br />

langsam und hoch komplex. Vor allem bei der Bearbeitung<br />

von Hartmetall ist er dem Schleifen deutlich<br />

unterlegen.<br />

Vor diesem Hintergrund haben sich die Ingenieure<br />

von Agathon entschlossen, das Beste aus beiden Welten,<br />

der spanlosen und spanabhebenden zu kombinieren.<br />

Das Ergebnis ist die Laserbearbeitungsmaschine Neo,<br />

mit der der PKD-Tip inklusive Freiwinkel zunächst bis<br />

auf wenige hundertstel Millimeter an die finale Kontur<br />

abgetragen wird. Anschließend erhält das Werkstück<br />

mit einer Schleifmaschine seine finale Form – idealerweise<br />

mit einer Schleifmaschine von Agathon. Denn:<br />

Die Produkte des Schweizer Maschinenbauers arbeiten<br />

nicht nur mit der hierfür erforderlichen Präzision, sondern<br />

liefern zudem die verfahrenstechnischen Voraussetzungen,<br />

die für die Bearbeitung von Superhartstoffen<br />

46 März 2019

notwendig sind, zum Beispiel das In-Prozess-Abrichten<br />

und eine sehr hohe statische Steifigkeit.<br />

Weil die Präzision in der anschließenden Endbearbeitung<br />

erzielt wird, kann in der Vorbearbeitung des Werkstücks,<br />

dem Laserschruppen, das Hauptaugenmerk auf<br />

Geschwindigkeit gerichtet werden. Aus diesem Grund<br />

kommt in der Neo ein Nanosekundenlaser zum Einsatz,<br />

dessen Lichtimpulse länger sind als die eines Pikosekundenlasers.<br />

Auf diese Weise bringt er mehr Energie in das<br />

Werkstück ein, sodass mehr Material abgetragen und<br />

auf diese Weise der Prozess stark beschleunigt wird.<br />

Konkret: Die PKD-Abtragsrate beträgt mit der Laserbearbeitungsmaschine<br />

Neo 10 mm 3 /s pro Sekunde und ist<br />

somit 100 Mal höher als beim typischen Schleifprozess<br />

mit einer Abtragsrate von 0,1 mm 3 /s.<br />

Laser plus Schleifen ist besser als Schleifen<br />

Für die Messungen wurde diese<br />

einseitig bestückte, rautenförmige<br />

Wendeschneidplatte mit PKD-<br />

Tip bearbeitet. Bild: Agathon<br />

Betrachten wir nun die konkreten Vorteile des von Agathon<br />

entworfenen, kombinierten Prozesses aus Laserschruppen<br />

und Endbearbeitung mit der Schleifmaschine<br />

gegenüber der Bearbeitung ausschließlich mit der<br />

Schleifmaschine. Drei Ressourcen lassen sich dabei einsparen:<br />

erstens Zeit, zweitens Schleifbelag<br />

und drittens Abrichtbelag. Grundsätzlich<br />

gilt: Je mehr Arbeit die Laserbearbeitungsmaschine<br />

von der Schleifmaschine<br />

übernimmt, desto weniger Zeit wird benötigt<br />

und desto geringer werden die<br />

Beläge beansprucht, um Hartmetallträger und PKD-Tip<br />

auf das Endmaß zu bearbeiten. Das heißt wiederum,<br />

dass die konkrete Ersparnis von zwei Faktoren abhängt,<br />

zum einen vom Aufmaß des PKD-Tips und zum anderen<br />

davon, wie nah mit dem Laser an die Endkontur geschruppt<br />

wird.<br />

Wie viel Aufmaß der PKD-Tip aufweist, nachdem er<br />

auf den Hartmetallträger gelötet wurde, hängt ganz von<br />

den individuellen Prozessen beim Anwender ab. Werden<br />

Wen ig er als 1 0 0 Tag e !<br />

Anreise schon geplant?<br />

21.–24. Mai 2019<br />

Messe Stuttgart<br />

#MEX2019<br />

www.moulding-expo.de/anreise<br />

März 2019 47

01Maschinen<br />

die PKD-Ronden erodiert, um sie in einzelne Tips zu<br />

zerteilen, beträgt das Aufmaß beispielsweise deutlich<br />

über 200 μm, weil die Oberfläche des PKD durch das<br />

Erodieren bis in eine gewisse Tiefe strukturell verändert<br />

wird. Ebenso individuell erfolgt die Entscheidung, wie<br />

nah auf Endmaß mit der Laserbearbeitungsmaschine<br />

Neo geschruppt wird. Zwar ist die Wärmeeinflusszone<br />

des in der Neo verwendeten Lasers kleiner 5 μm, um<br />

aber einen stabilen Schleifprozess zu gewährleisten,<br />

dürfte das Aufmaß nach dem Laserschruppen im Regelfall<br />

zwischen 20 und 30 μm betragen.<br />

Agathon hat nun eine Versuchsreihe durchgeführt<br />

und untersucht, wie viel Zeit bei unterschiedlichem Aufmaß<br />

benötigt wird, um die Wendeschneidplatte auf<br />

Endmaß zu bringen und wie hoch der jeweilige Verschleiß<br />

im Schleif- und im Abrichtbelag ausfällt. Aus<br />

diesen Daten kann der Anwender ermitteln, wie viel<br />

Zeit sowie Material und somit Geld er spart, wenn er<br />

dem Schleifprozess das Laserschruppen voranstellt. Daraus<br />

kann er ableiten, wie lange beziehungsweise kurz<br />

es dauern würde, die Investition in eine Neo Laserbearbeitungsmaschine<br />

zu amortisieren.<br />

Für die Messungen wurde eine keramisch gebundene<br />

D10-Schleifscheibe mit 250 mm Durchmesser und einer<br />

Breite von 12 mm verwendet, die im Prozess mit einem<br />

Edelkorundtopf mechanisch konditioniert wurde. Bearbeitet<br />

wurde eine einseitig bestückte, rautenförmige<br />

Wendeschneidplatte (VCGW 160408) mit einem Inkreisdurchmesser<br />

von 9,52 mm. Der PKD-Tip hatte im<br />

Endmaß eine Kantenlänge von<br />

4,9 mm und war 0,5 mm dick. Das<br />

Schruppen erfolgte auf der Neo-<br />

Laserbearbeitungsmaschine und<br />

geschliffen wurde auf einer Leo<br />

Peri Schleifmaschine.<br />

Betrachtet man die gemessenen<br />

Daten und deren Verläufe, so lässt<br />

sich erkennen, dass sowohl die<br />

Prozesszeit als auch der Verschleiß mit der Zunahme<br />

des Aufmaßes fast genau linear ansteigen. Dieser lineare<br />

Anstieg erleichtert die Bestimmung der zu erwartenden<br />

Ergebnisse für Werte, die nicht konkret in die Messreihe<br />

eingeflossen sind. Bei allen Messungen betrug das Aufmaß<br />

nach dem Löten 400 μm pro Seite. In drei Messreihen<br />

wurde dieses Aufmaß mit dem Laser auf durchschnittlich<br />

67, 41 und 24 μm pro Seite reduziert. In jeder<br />

der drei Messreihen wurden zehn Wendeschneidplatten<br />

bearbeitet.<br />

Die Daten sprechen für sich<br />

Ohne einen vorgelagerten Laserbearbeitungsprozess benötigte<br />

die Schleifmaschine 520 s, um Wendeschneidplatten<br />

mit 400 μm Aufmaß auf Endmaß zu bearbeiten.<br />

Wurde das Aufmaß hingegen mit dem Laser auf 24 μm<br />

geschruppt, war die Schleifmaschine bereits in durchschnittlich<br />

240 s am Ziel. Die Bearbeitungszeit an der<br />

Schleifmaschine wurde also um 280 s, das heißt, um<br />

54 % reduziert. Berücksichtigt man außerdem die 60 s,<br />

die der Laser für das Schruppen benötigte, ergab sich<br />

für die gesamte Prozesszeit immer noch eine Zeitersparnis<br />

von 220 s oder 42 %. Bei einem Aufmaß von 41 μm<br />

betrug die Zeitersparnis auf der Schleifmaschine 255 s<br />

oder 49 % und für den Gesamtprozess 195 s oder<br />

37,5 %. Immerhin noch stolze 240 s oder 46 % für das<br />

Schleifen und 180 s oder 34,5 % betrug die Zeitersparnis<br />

bei 67 μm Aufmaß.<br />

Mit der Schleifmaschine Leo Peri<br />

von Agathon wurden die Wende -<br />

schneidplatten auf Endmaß<br />

geschliffen. Bild: Agathon<br />

48 März 2019

Ähnlich beeindruckend fallen die Werte beim Verschleiß<br />

aus. Auf der Schleifscheibe wurde der Belag um<br />

0,067 mm abgenutzt, wenn das gesamte Aufmaß von<br />

400 μm geschliffen wurde. Bei einem Aufmaß von 67,<br />

41 und 24 μm wurden lediglich noch 0,025, 0,023 und<br />

0,02 mm gemessen. Das entspricht einer Reduktion von<br />

63, 66 und 70 %. Am Belag des Abrichttopfs reduzierte<br />

sich der Verschleiß von 0,274 mm auf 0,128, 0,122 und<br />

0,118 mm. Dies wiederum bedeutet eine Reduktion um<br />

53, 55 und 57 %.<br />

„Dies sind natürlich Werte, die Bearbeiter von Wendeschneidplatten<br />

mit Tipped-Inserts durchaus motivieren<br />

können, in eine Neo Laserbearbeitungsmaschine zu<br />

investieren“, ist sich Agathon-CTO Dr. Stephan Scholze<br />

sicher. Für ihn bedeuten diese Zahlen eine Bestätigung<br />

dessen, was das Unternehmen stets unterstrichen habe,<br />

nämlich dass der kombinierte Prozess aus Laserschruppen<br />

und Endbearbeitung auf der Schleifmaschine der effizienteste<br />

Weg sei, Wendeschneidplatten mit Superhartstofftipps<br />

auf Endmaß zu bringen.<br />

■<br />

Agathon AG<br />

www.agathon.ch<br />

Vorteile des Laserschruppens<br />

Die Grafik verdeutlicht die massiven Vorteile des Laserschruppens in puncto Zeitaufwand und Verschleiß.<br />

Bild: Agathon<br />

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<strong>mav</strong>-Leser<br />

erhalten<br />

DIE THEMEN:<br />

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auf den<br />

Teilnahmepreis!<br />

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TUTTLINGEN | Dienstag, 4. Juni 2019 | 10:00 - 17:00 Uhr<br />

Teilnahmegebühr: 440,- Euro | Anmeldung bis 31. Mai 2019<br />

<br />

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www.innovation-forum-zerspanungstechnik.de<br />

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März 2019 49

01Maschinen<br />

Neue Strategien und Trends sorgen für eine hohe Zuverlässigkeit<br />

Innovative Drehlösungen<br />

der Zukunft<br />

Immer komplexere, auf Drehmaschinen gefertigte Bauteile erfordern<br />

heutzutage den Einsatz vielfältiger und innovativer Technologien.<br />

Zudem besteht die Tendenz, durch höhere Drehzahlen sowie<br />

mehr Flexibilität der Systeme eine gesteigerte Produktivität zu erreichen.<br />

Martin Dreher, Geschäftsführer der Drehertec GmbH aus<br />

Denkingen erläutert, wie neue Strategieen und Trends helfen, dabei<br />

für eine hohe Zuverlässigkeit zu sorgen.<br />

■■■■■■ Hohe Präzision und Effizienz<br />

gelten als grundlegende Anforderungen an<br />

moderne Drehmaschinen. „Darüber hinaus<br />

beeinflusst eine zunehmend komplexe Elektronik<br />

Funktionen und Bedienkomfort von<br />

Maschinen und trägt damit entscheidend zu<br />

einem zuverlässigen Betrieb bei“, erklärt<br />

Martin Dreher, Geschäftsführer der Drehertec<br />

GmbH mit Sitz in Denkingen. Sie entlastet<br />

Menschen von einerseits schwierigen<br />

und Genauigkeit erfordernden sowie anderseits<br />

monotonen Tätigkeiten. Dazu gehören<br />

beispielweise die automatisierte Navigation<br />

und Steuerung von Automobilen und die<br />

Automation umfassender Produktionsan -<br />

lagen.<br />

Zunehmende Komplexität als Hürde<br />

Als gängigste Anwendung in der Metallzerspanung<br />

gilt die Drehbearbeitung als hoch<br />

optimierter Prozess, der eine sorgfältige Planung<br />

hinsichtlich unterschiedlicher Faktoren<br />

erfordert. Dabei stellen Probleme in der<br />

Bearbeitung, wie eine aufwändige Spankontrolle<br />

und Vibrationen, Anwender vermehrt<br />

vor große Hürden: Beispielsweise steigen<br />

die Herausforderungen im Automobilbau<br />

rasant an.<br />

Eine ständige Weiterentwicklung bestehender<br />

Systeme wie Wandlerautomatik und<br />

Doppelkupplungsgetriebe sorgt mit neuartigen<br />

Hybridantrieben und Assistenzsystemen<br />

dafür, dass die Komplexität des Gesamtsystems<br />

weiter wächst.<br />

„Jedes Bauteil muss in perfektem Zustand<br />

die Produktion verlassen – und dies<br />

auf der Basis von möglichst geringen Stückkosten.<br />

Zusätzlich benötigen Anwender<br />

Maschinen mit abgestimmter Kinematik<br />

sowie geeigneten Werkzeugen, Steuerungen<br />

und Spannsystemen“, erläutert Dreher.<br />

Steigende Qualitäts- und<br />

Produktivitätsanforderungen<br />

Die Qualität der Bauteile gewinnt daher<br />

ständig an Bedeutung, um mit der steigenden<br />

Leistungsdichte in modernen Getrieben<br />

mitzuhalten. Außerdem gelten die bekannten<br />

Effizienzmerkmale für Getriebe, wie eine<br />

lange Lebensdauer bei optimalem dynamischem<br />

Verhalten weiterhin. Um wachsende<br />

Qualitäts- und Produktivitätsanforderungen<br />

mit dem steigenden Kostendruck in<br />

Einklang zu bringen, ermöglichen Maschinen<br />

mit zwei Pick-up-Spindeln hohe Ausbringungsmengen<br />

in kurzer Zeit sowie di-<br />

Das von Drehertec vorgeführte<br />

CNC-Drehzentrum LM1800TTSY<br />

von Hyundai Wia ist für die hoch -<br />

produktive Komplettbearbeitung von<br />

der Stange in der Lohnfertigung<br />

konzipiert. Es ermöglicht zudem ein<br />

Drehen und Automatisieren auf<br />

kleinem Raum. Bild: Drehertec GmbH<br />

50 März 2019

Martin Dreher, ist Geschäftsführer der<br />

Drehertec GmbH mit Sitz in Denkingen.<br />

Seit 2017 vertritt und vertreibt die Drehertec<br />

GmbH den weltweit anerkannten<br />

Hightech-Werkzeugmaschinenhersteller<br />

Hyundai Wia als Vertragshändler.<br />

Bild: Foto Kukla, Drehertec GmbH<br />

rekte Wegmess-Systeme in der X-Achse mit<br />

einem innovativen Linearmotor für Dynamik.<br />

„Zudem erlaubt ein sogenanntes ‚PrimeTurning‘<br />

mit nur einem Werkzeug das<br />

Längs-, Plan- und Profildrehen.<br />

Auf diese Weise sind Bearbeitungen mit<br />

kleinem Einstell- und größerem Eintrittswinkel<br />

sowie die Zerspanung mit höheren<br />

Schnittparametern möglich“, so der Drehertec-Geschäftsführer.<br />

Hybridisierung: Von allem das Beste<br />

Die Kombination und Überlagerung verschiedener<br />

Verfahren in einer Werkzeugmaschine<br />

stellt einen weiteren wichtigen Trend<br />

dar.<br />

CNC-5-Achsen-Hochleistungs-Bearbeitungszentren<br />

verfügen dabei beispielsweise<br />

über einen voll integrierten Drehtisch, der<br />

anspruchsvolle Dreh- und Fräsbearbeitungen<br />

in einer Aufspannung ermöglicht.<br />

Mit der zunehmenden „Hybridisierung“<br />

steigen jedoch die Ansprüche an den Werker.<br />

Diese Anforderungen verlangen von den<br />

Anwendern, die steigende Funktionalität so<br />

zu beherrschen, dass sie diese wirtschaftlich<br />

und gewinnbringend einsetzen.<br />

Da die Planung und Realisierung multitechnologischer<br />

Zerspanprozesse neben der<br />

Bearbeitungsfolge sowie Werkzeugplanung<br />

vor allem umfangreiche und erfahrungsintensive<br />

Programmierarbeiten umfasst, genügen<br />

konventionelle Planungsmethoden und<br />

Auftragsabläufe nicht mehr, um die sprunghaft<br />

ansteigenden Anforderungen der neuen<br />

Maschinenkonzepte zu bewältigen.<br />

Für hochproduktive Komplettbearbeitung<br />

von der Stange in der Lohnfertigung ist<br />

etwa das von Drehertec vorgeführte CNC-<br />

Drehzentrum LM1800TTSY von Hyundai<br />

Wia konzipiert, das zusätzlich ein Drehen<br />

und Automatisieren auf kleinem Raum ermöglicht.<br />

Es verfügt dabei über eine stabile<br />

Maschinenbaukonzeption mit identischen<br />

Haupt- und Gegenspindeln mit je 22 Kilowatt<br />

Antriebsleistung sowie zwei<br />

BMT55-Revolvern, die angetriebene Werkzeuge<br />

aufnehmen. In Verbindung mit der<br />

um +/- 50 mm verfahrenden Y-Achse bohrt<br />

das Drehzentrum komplexe Werkstücke somit<br />

außermittig und bearbeitet sie dadurch<br />

vollständig qualitativ hochwertig von der<br />

Stange.<br />

„Zum Verbinden mit Stangenladern oder<br />

Robotern sind die erforderlichen Schnittstellen<br />

zur CNC-Steuerung Fanuc 31i bereits<br />

integriert, die demnach für eine freie<br />

Programmierbarkeit und Benutzerfreundlichkeit<br />

sorgen und eine qualifizierte CAD-<br />

Datenübernahme aus führenden Systemen<br />

ermöglichen,“ erklärt Dreher. Sparsame<br />

Motoren und Antriebssysteme sowie verkürzte<br />

Prozessketten tragen hier entscheidend<br />

zu einem zuverlässigen und sicheren<br />

Betrieb bei.<br />

■<br />

Drehertec GmbH<br />

www.drehertec.de<br />

1,5 kW Antriebsleistung und 80 m/min Bandgeschwindigkeit<br />

Bandsäge für problemloses Handling<br />

beim Einsatz in Schlossereien<br />

■■■■■■ Bomar präsentierte auf der Intec<br />

die universelle Schwerkraftbandsäge Easy-<br />

Cut 275.230 DG, welche zunehmend in<br />

Schlossereien eingesetzt wird. Sie kommt<br />

insbesondere beim Schneiden der Profile<br />

von Metallkonstruktionen und beim Trennen<br />

von Vollmaterialien in der Kleinserienfertigung<br />

zur Anwendung.<br />

Die Bandsäge zeichnet sich unter anderem<br />

durch einfaches und schnelles Handling<br />

aus. Ein neuartiger Schnellspannstock<br />

macht einen Materialwechsel innerhalb kürzester<br />

Zeit möglich. Zur Multifunktionali-<br />

tät der Easy-Cut 275.230 DG gehört auch<br />

die stufenlose Einstellung für Gehrungsschnitte.<br />

Die Sinkgeschwindigkeit des Sägerahmens<br />

wird durch einen Hydraulikzylinder<br />

mit Überlaufventil stufenlos geregelt. Nach<br />

erfolgter Trennung des Materials und dem<br />

Ausschalten des Sägebandes ist der Sägerahmen<br />

manuell zu heben.<br />

■<br />

Bomar Germany GmbH<br />

www.bomar-germany.de<br />

Der Sägerahmen kann<br />

beidseitig im Bereich<br />

von 45° links bis 60°<br />

rechts gedreht werden.<br />

Bild: Bomar<br />

März 2019 51

02Werkzeuge<br />

2. Teil der Serie „Basiswissen Spanntechnik“<br />

Qualität und Wirtschaftlichkeit<br />

5-Achs- und Multitasking-Maschinen sowie Bearbeitungszentren<br />

für die Mikrozerspanung ermöglichen permanent neuartige und<br />

verbesserte Bearbeitungskonzepte. Neben der Schneide entscheidet<br />

die Wahl des Werkzeugspannmittels über den Erfolg. In einer<br />

zweiteiligen Serie wollen wir einen Überblick geben, um für die jeweilige<br />

Bearbeitung die geeignetste Spanntechnik zu definieren.<br />

Serie: Basiswissen Spanntechnik<br />

· Teil 1: Grundpfeiler der Werkzeughalterauswahl<br />

Die Basiskriterien der Werkzeughalterauswahl (Spannkraft/Drehmoment,<br />

Radialsteifigkeit, Störkontur, Highspeed-Eignung) können als K.-o-Kriterien der<br />

Werkzeughalterauswahl verstanden werden. Sie müssen zwingend erfüllt sein,<br />

damit der Zerspanungsprozess störungsfrei ablaufen kann. (Erschienen in der<br />

<strong>mav</strong> 01/02-2019, Seiten 70 – 72)<br />

· Teil 2: Qualitätskriterien bestimmen<br />

Präzision und Produktivität<br />

Innenkühlung? Kein Problem! Die<br />

Polygonspannfutter Tribos-RM,<br />

Tribos-Mini und Tribos-Mini SVL gibt<br />

es auch als staub- und kühlmitteldichte<br />

Version. Bild: Schunk<br />

■■■■■■ Historisch betrachtet war die Einhaltung<br />

der Basiskriterien (Spannkraft/Drehmoment, Radialsteifigkeit,<br />

Störkontur, Highspeed-Eignung, siehe <strong>mav</strong><br />

01/02-2019) lange Zeit ausreichend, um die meisten<br />

Zerspanungsoperationen durchzuführen. Erst in Verbindung<br />

mit wachsenden Ansprüchen an die Werkstückqualität<br />

und die Effizienz der Zerspanung sowie<br />

im Kontext moderner Werkzeugmaschinenkonzepte<br />

und Verfahren gewannen bislang eher sekundäre Faktoren,<br />

die auch als Qualitätskriterien bezeichnet werden<br />

können, rasant an Bedeutung.<br />

Hier lassen sich sowohl branchenspezifisch als auch<br />

regional unterschiedliche Entwicklungsgeschwindigkeiten<br />

beobachten. Je höher die Ansprüche hinsichtlich<br />

Maßhaltigkeit, Oberflächengüte, aber auch hinsichtlich<br />

der Wirtschaftlichkeit, desto stärker rücken die folgenden<br />

Qualitätskriterien in den Fokus.<br />

Rundlaufgenauigkeit: Für die Präzisionsbearbeitung<br />

ist die Rundlaufgenauigkeit der Werkzeuge und des gesamten<br />

Antriebsstrangs von entscheidender Bedeutung.<br />

Von ihr hängt ab, ob Maße und Toleranzen eingehalten<br />

werden. Zudem hat die Rundlaufgenauigkeit erheblichen<br />

Einfluss auf den Verschleiß der Werkzeugschneide<br />

und auf die Lebensdauer der Maschinenspindel. Dreht<br />

sich das eingespannte Werkzeug nicht zentrisch zur<br />

Werkzeughalterachse, besteht die Gefahr, dass es zu Ungenauigkeiten<br />

kommt und die erforderlichen Maße am<br />

Werkstück nicht eingehalten werden. Zudem beginnen<br />

die Werkzeuge während der Bearbeitung zu schlagen,<br />

was zu Mikroausbrüchen an der Schneide führt und deren<br />

Verschleiß beschleunigt.<br />

Reproduzierbarkeit im Fokus<br />

Wiederholgenauigkeit: Die Wiederholgenauigkeit eines<br />

Werkzeughalters beschreibt, wie gut eine Werkzeugaufnahme<br />

einen definierten Parameter über mehrere Versuche<br />

hinweg reproduzieren kann. Für die moderne Präzisionsbearbeitung<br />

ist weniger die absolute Genauigkeit,<br />

sondern vielmehr die Wiederholgenauigkeit der Maschine<br />

und damit auch des Werkzeughalters entscheidend.<br />

Systematische Maschinenfehler lassen sich nämlich bei<br />

modernen CNC-Maschinen mithilfe von Algorithmen<br />

in der Maschinensteuerung vergleichsweise einfach<br />

kompensieren. Dies ist jedoch nur möglich, wenn eine<br />

hohe Wiederholgenauigkeit vorliegt, sprich, wenn die<br />

jeweiligen Abweichungen immer möglichst identisch<br />

sind. Die Wiederholgenauigkeit des Werkzeughalters bestimmt<br />

also maßgeblich, welche Genauigkeiten letztlich<br />

am Werkstück zu erreichen sind.<br />

Wuchtgüte: Eine Unwucht entsteht vereinfacht ausgedrückt,<br />

wenn die Masse in Rotationskörpern ungleich<br />

52 März 2019

In der Mikrozerspanung<br />

gelten eigene Gesetze.<br />

Hier zahlen sich spezialisierte<br />

Spannfutter wie<br />

Schunks Tribos-Mini<br />

schnell aus. Bild: Schunk<br />

verteilt ist, da entweder der Schwerpunkt nicht auf der<br />

Drehachse liegt (statische Unwucht) oder die Hauptträgheitsachse<br />

nicht parallel zur Drehachse verläuft (dynamische<br />

Unwucht). Bei Werkzeughaltern liegt häufig<br />

eine Kombination aus statischer und dynamischer Unwucht<br />

vor.<br />

Ursachen können unter anderem sein: konstruktivtechnisch<br />

bedingte Auslegungen des Werkzeughalters<br />

oder des Werkzeuges (z. B. einschneidige Werkzeuge);<br />

unsymmetrische Bauweise des Werkzeughalters (z. B.<br />

aufgrund von Greiferrillen oder Spannschrauben); unsymmetrische<br />

Massenverteilung aufgrund von Fertigungstoleranzen;<br />

Fluchtungsfehler oder Fehler bei der<br />

Lagerung des Rotationskörpers. Werkzeughalter mit<br />

großer Unwucht wirken sich in mehrfacher Hinsicht negativ<br />

aus: schlechtere Oberflächenqualität aufgrund<br />

von Vibrationen am Werkzeughalter; Einschränkung<br />

der erzielbaren Schnittgeschwindigkeiten; abnehmende<br />

Fertigungsgenauigkeit; Verkürzung der Werkzeugstandzeiten;<br />

Lagerschäden an der Maschinenspindel.<br />

Ruhiger und gleichmäßiger Schneideneingriff<br />

Schwingungsdämpfung: Entsprechend dem Nachgiebigkeitsfrequenzgang<br />

des Gesamtsystems aus Maschine,<br />

Werkzeughalter, Werkzeug, Werkstückspannung und<br />

Werkstück treten bei jedem Zerspanungsprozess<br />

Schwingungen auf. Diese können beträchtliche Auswirkungen<br />

auf das Bearbeitungsergebnis haben und zu erhöhtem<br />

Werkzeugverschleiß, Werkzeugbruch oder Maschinenschäden<br />

führen. Vergleichbar mit einem Stoßdämpfer<br />

sind Werkzeughalter je nach Spanntechnologie<br />

in der Lage, Schwingungen zu dämpfen und einen ruhigen<br />

und gleichmäßigen Schneideneingriff zu unterstützen.<br />

Auf diese Weise lassen sich Geräuschentwicklungen<br />

minimieren, die Qualität der Werkstückoberfläche verbessern,<br />

die Standwege der Werkzeuge verlängern und<br />

die Maschinenspindel schonen.<br />

Kühlmittelzufuhr: Kühlschmierstoffe erfüllen beim<br />

Zerspanen vielfältige Aufgaben. Sie führen Späne und<br />

Wärme ab, vermindern die Reibung, sorgen für eine<br />

gleichmäßige Temperatur von Werkzeug und Werkstück<br />

und tragen dazu bei, dass Toleranzen eingehalten werden.<br />

Nach der Art der Kühlmittelzufuhr kann zwischen<br />

Außenkühlung, Peripheriekühlung und Innenkühlung<br />

unterschieden werden. Vor allem bei der Innenkühlung<br />

ergeben sich Vorteile: Der Kühlschmierstoff kommt<br />

exakt an der Schneide an, ohne dass Kühlmitteldüsen<br />

manuell ausgerichtet werden müssen; auch aus engen<br />

und tiefen Konturen werden Späne zuverlässig abtransportiert;<br />

selbst beim Tieflochbohren kann die Schneide<br />

wirkungsvoll gekühlt werden. In der Folge verlängern<br />

sich die Standwege der Werkzeuge und die Prozessparameter<br />

können zum Teil deutlich erhöht werden.<br />

Wirtschaftlichkeitskriterien beeinflussen Effizienz der<br />

Zerspanung<br />

Während die Basiskriterien und Qualitätskriterien unmittelbar<br />

den Zerspanungsprozess bestimmen und stets<br />

vorrangig in den Blick zu nehmen sind, dienen die Wirtschaftlichkeitskriterien<br />

der finalen Entscheidung unter<br />

ökonomischen Gesichtspunkten. Neben den reinen Anschaffungskosten<br />

der Werkzeugaufnahme sind hier zum<br />

einen die direkten Kosten zu berücksichtigen: Lebensdauer,<br />

Investitionen in Peripheriegeräte, Kosten des laufenden<br />

Betriebs (Werkzeugwechsel, Reinigung, Längenvoreinstellung,<br />

Wartung), Flexibilität, Energieverbrauch<br />

beim Werkzeugwechsel sowie Wiederverwendbarkeit<br />

der Aufnahmen.<br />

Zum anderen spielen vor allem die indirekten Kosten<br />

eine wesentliche Rolle. Hierzu zählen vor allem die<br />

Werkzeugkosten (da die Standzeiten der Werkzeuge ab-<br />

März 2019 53

02Werkzeuge<br />

Werkzeughalter der Zukunft: Der<br />

smarte iTendo ermöglicht eine<br />

Echtzeitprozessüberwachung und<br />

-regelung unmittelbar am Werkzeug.<br />

Bild: Schunk<br />

hängig vom eingesetzten Spannsystem erheblich variieren)<br />

sowie die Kosten/Einsparungen infolge einer reduzierten<br />

beziehungsweise erhöhten Produktivität. Über<br />

die Lebensdauer betrachtet können bei den indirekten<br />

Kosten pro Werkzeugaufnahme zum Teil Einsparungen<br />

im fünfstelligen Bereich realisiert werden. Zusätzlich gewinnt<br />

der Aspekt der Unfallvermeidung in jüngster Zeit<br />

rasant an Bedeutung. Vor allem Verbrennungen oder<br />

Quetschungen gelten als mögliche Risiken.<br />

Systematischer Vergleich<br />

Der Kriterienkatalog zeigt, dass bei der Werkzeughalterauswahl<br />

stets eine detaillierte Betrachtung der jeweiligen<br />

Anwendung empfehlenswert ist. Als Anbieter von<br />

Greifsystemen und Spanntechnik verfügt die Firma<br />

Schunk über eine umfangreiche Expertise in diesem Bereich.<br />

Das Werkzeughalterprogramm des Unternehmens<br />

reicht von mechanischen Werkzeughaltern und Warmschrumpfaufnahmen<br />

über hydraulisch gespannte Werkzeughalter<br />

bis hin zu High-End-Spannfuttern auf Basis<br />

der Hydro-Dehn- oder Polygonspanntechnik. Die Spitze<br />

bildet derzeit ein sensorischer Werkzeughalter, der eine<br />

Prozessüberwachung in Echtzeit ermöglicht. ■<br />

Schunk GmbH & Co. KG<br />

www.schunk.com<br />

Kriterienkatalog<br />

Spannzangentechnik<br />

Weldontechnik<br />

Whistle-Notch-<br />

Technik<br />

Warmschrumpftechnik<br />

Polygonspanntechnik<br />

Hydro-Dehnspanntechnik<br />

Basis<br />

Spannkraft/Drehmoment<br />

Radialsteifigkeit<br />

Störkontur<br />

Highspeed-Eignung<br />

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Qualität<br />

Rundlaufgenauigkeit<br />

Wiederholgenauigkeit<br />

Wuchtgüte<br />

Schwingungsdämpfung<br />

Kühlmittelzufuhr<br />

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Wirtschaftlichkeit<br />

Anschaffungskosten<br />

Lebensdauer<br />

Kosten f. Peripherie<br />

Kosten d. lfd. Betriebs<br />

Flexibilität<br />

Folgekosten Werkzeuge<br />

Produktivitätsvorteile<br />

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Verfahren<br />

Bohren<br />

Fräsen<br />

Reiben<br />

Gewinden<br />

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+++<br />

+++ = keine/geringe Vorteile<br />

+++ = Vorteile in mittlerem Umfang<br />

+++ = erhebliche Vorteile Quelle: Schunk<br />

54 März 2019

Sandvik Coromant ermöglicht Zahnradfertigung auf dem Bearbeitungszentrum in einer Aufspannung<br />

Zwei- bis dreimal schneller verzahnen<br />

■■■■■■ Mit der neuen Lösung<br />

für das Power Skiving, bestehend<br />

aus den Fräsern Coro-<br />

Mill 178 und Coro-Mill 180, ermöglicht<br />

Sandvik Coromant<br />

Automobilherstellern und anderen<br />

Herstellern von Verzahnungen,<br />

komplette Bauteile mit Verzahnungen<br />

und Steckverzahnungen<br />

auf Multitask-Maschinen<br />

oder Bearbeitungszentren<br />

in nur einer Aufspannung zu fertigen.<br />

Außerdem sind die Werkzeuge<br />

auf speziellen Wälzschälmaschinen<br />

einsetzbar. Das Power<br />

Skiving ist laut Hersteller um<br />

ein Vielfaches schneller als das<br />

Wälzstoßen und flexibler als das<br />

Räumen.<br />

Das Power-Skiving-Angebot<br />

besteht aus stabilen Bohrungsund<br />

Schaftwerkzeugen sowie<br />

Wendeschneidplattenfräsern.<br />

Der Coro-Mill 178S (Vollhartmetall)<br />

punktet mit langen<br />

Standzeiten und ist für die<br />

Hochvolumenproduktion bei<br />

hoher Drehzahl geeignet. Der<br />

Coro-Mill 178H (pulvermetallurgischer<br />

Schnellarbeitsstahl)<br />

ist der ideale Einstieg ins Power<br />

Skiven, da er das Werkzeug für<br />

das breiteste Einsatzspektrum<br />

ist.<br />

Beide Lösungen bieten im<br />

Vergleich zu Wendeschneidplattenwerkzeugen<br />

eine höhere<br />

Werkzeuggenauigkeit hinsichtlich<br />

Rundlauf und Teilung und<br />

liefern ein besseres Profil bei<br />

Verzahnungen und Steckverzahnungen.<br />

Je nach geforderter<br />

Bauteilqualität kann die Wiederaufbereitung<br />

in der Regel bis zu<br />

zehnmal durchgeführt werden.<br />

Der Wendeschneidplattenfräser<br />

Coro-Mill 180 ist für die<br />

Großserienfertigung geeignet –<br />

insbesondere für das Schruppen<br />

von Zahnrädern des Modulbe-<br />

reichs 2 bis 9. Zu den Merkmalen<br />

zählen ein positiver Spanwinkel<br />

für eine leichte Schneidwirkung<br />

und das Potenzial für<br />

die Trockenbearbeitung. ■<br />

Wenn zwischen Ihnen und uns mehr entsteht:<br />

Das ist der MAPAL Effekt.<br />

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Sandvik Tooling Deutschland<br />

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Sandvik Coromant ermöglicht mit der<br />

Lösung für das Power Skiving Herstellern<br />

komplette Bauteile mit Verzahnungen<br />

auf Zentren in einer Aufspannung<br />

zu fertigen. Bild: Sandvik<br />

JEC WORLD<br />

12. bis 14. März 2019<br />

Halle 5 | Stand N55<br />

Paris<br />

März 2019 55

02Werkzeuge<br />

Walter-Sonderwerkzeuglösung auch für extreme Anwendungen<br />

Gewinde mit hoher<br />

Störkontur fräsen<br />

Die Werkzeugexperten der Walter AG sind bei dem Metallbearbeitungsunternehmen<br />

Brück als Lösungsanbieter auch für schwierige<br />

Bearbeitungen gesetzt. Wie bei einem Bauteil, das mit 90 Innen -<br />

gewinden bis in eine Tiefe von 155 mm versehen werden muss, mit<br />

einer Störkontur von jeweils 100 mm.<br />

Dimitri Weibert (li.),<br />

Industriemeister, AV-<br />

Programmierung Brück<br />

GmbH, und Reiner<br />

Schwürzinger, Anwendungstechniker,<br />

Walter<br />

Deutschland GmbH.<br />

Bild: Walter<br />

muss, mit einer Störkontur von jeweils<br />

100 mm.<br />

Gewindefräsen als alternativlose Strategie<br />

■■■■■■ Das Werksgelände des tradi -<br />

tionsreichen Schmiede- und Metallbearbeitungsunternehmens<br />

Brück GmbH befindet<br />

sich am Rande eines ländlichen Stadtteils<br />

von Saarbrücken. Auf dem Gelände stapeln<br />

sich riesige Röhren, Ringe, Behälter und andere<br />

Stahlbauteile. Bei Brück ist allerdings<br />

Präzisionsarbeit gefragt, wenn die mächtigen<br />

Schmiedeteile auf ihren Einsatz vorbereitet<br />

werden. Oft sind die Herausforderungen<br />

dabei so anspruchsvoll, dass es mit<br />

Standardwerkzeugen und -prozessen nicht<br />

getan ist.<br />

Mit den Zerspanungsexperten des Werkzeugherstellers<br />

Walter hat Brück einen zuverlässigen<br />

Partner, der gerade in schwierigen<br />

Fällen sein Knowhow und seine technologischen<br />

Ressourcen ausspielt. Wie bei einem<br />

Bauteil, das mit 90 Innengewinden bis<br />

in eine Tiefe von 155 mm versehen werden<br />

Der Walter-Gewindefräser für Gewinde<br />

M33 mit 164 mm Ausspannlänge.<br />

Die Tigertec Silver Wendeschneidplatten<br />

sind besonders verschleißresistent<br />

und universell einsetzbar. Bild: Walter<br />

Öl- und Gasförderung, Kraftwerke, erneuerbare<br />

Energie, aber auch allgemeiner Maschinenbau:<br />

Brück ist überall da gefragt, wo<br />

große Teile gefordert sind, für deren Bearbeitung<br />

viel technisches Knowhow und Erfahrung<br />

notwendig sind.<br />

Eine solche Herausforderung sind die<br />

Gewinde mit einer Störkontur von 100 mm,<br />

die man in insgesamt 16 Bauteile einbringen<br />

soll. Mit welcher Technik lassen sich die<br />

M33-Gewinde prozesssicher und dabei<br />

noch wirtschaftlich in ein Bauteil aus Vergütungsstahl<br />

mit einer Zugfestigkeit von<br />

950 N/mm 2 einbringen? Und das 90-mal<br />

pro Bauteil?<br />

Bei Brück entschied man sich dafür, die<br />

Gewinde zu fräsen – auch aufgrund der guten<br />

Erfahrungen, die man in ähnlich gelagerten<br />

Fällen mit den Fräswerkzeugen des Zerspanungsexperten<br />

Walter gemacht hat. Bereits<br />

seit 20 Jahren arbeitet Brück erfolg-<br />

56 März 2019

Die Herausforderung für die Walter-Zerspanungsexperten<br />

im vorliegenden Fall: die<br />

100 mm tiefe Bohrung von 36 mm Durchmesser<br />

als Störkontur zu überbrücken, bis<br />

in einer Tiefe von 155 mm das Gewinde<br />

M33 hergestellt werden muss. Auch für den<br />

mit einer Länge von 90 mm bis dahin längsten<br />

Standard-Gewindefräser, den Walter<br />

T2713 für M30 und M33, war das zu tief.<br />

Das Gewinde selbst ist für den Gewinde -<br />

fräser T2713 kein Problem: Der Werkstoff,<br />

42CrMo4-QT-Stahl, lässt sich gut zer -<br />

spanen.<br />

Reiner Schwürzinger, Techniker im Außendienst<br />

bei Walter, erklärt: „Ganz einfach<br />

gesagt, mussten wir die Auskraglänge des<br />

Fräsers deutlich verlängern – aber natürlich<br />

ohne die Stabilität des Werkzeugs zu gefährden.<br />

Das ist bei einem Verhältnis der geforderten<br />

Auskraglänge zum Schneidendurchmesser<br />

von 5,7 x Dc nicht trivial.“<br />

Prozesssichere und wirtschaftliche Lösung<br />

Mit einer Ausspannlänge von rund 164 mm erreicht<br />

der Walter-Gewindefräser auch tief liegende Positionen<br />

im Bauteil. Bild: Walter<br />

reich mit dem Tübinger Unternehmen zusammen.<br />

Industriemeister Dimitri Weibert,<br />

der bei Brück den Auftrag mitbetreut, erklärt:<br />

„Beim Gewindefräsen arbeiten wir<br />

grundsätzlich mit Walter zusammen. Für die<br />

Gewindeabmessungen, die wir fräsen, gibt<br />

es keinen vergleichbar guten Anbieter. Dazu<br />

kommt die hohe praktische Kompetenz der<br />

Walter-Experten. Die verstehen unsere Probleme<br />

sofort und suchen nach der passenden<br />

Lösung – selbst wenn diese vom Standard<br />

erheblich abweicht. Auch bei einem<br />

Sonderwerkzeug, wie es für das Projekt entwickelt<br />

und produziert werden musste, geht<br />

es sehr zügig. Das Werkzeug ist so gut<br />

durchgetestet, dass wir damit ohne viele<br />

Testläufe auf die Maschine gehen können.“<br />

Herausforderung Störkontur<br />

Reiner Schwürzinger legte das Problem den<br />

Fräswerkzeug-Experten aus der Walter-Entwicklung<br />

vor – und dann ging alles sehr zügig.<br />

In circa vier Wochen entwickelte ein<br />

Team eine angepasste Version des vorhandenen<br />

Wendeplattengewindefräsers mit der<br />

notwendigen Auskraglänge, testete das neue<br />

Modell und entwickelte eine Zerspanungsstrategie<br />

für die bei Brück geforderten Parameter.<br />

Dabei konnte man nicht nur auf fast<br />

100 Jahre Erfahrung im Bereich Fräsen und<br />

Gewinden bauen: Die Walter-Entwickler beschäftigten<br />

sich auch schon seit Längerem<br />

mit dem Problem hoher Störkonturen und<br />

Auskraglängen. Ähnliche Anforderungen<br />

wie bei den Werkstücken der Saarbrücker<br />

Metallbearbeiter treten zunehmend auf –<br />

vor allem in Komponenten für die Energiebranche,<br />

vom Windrad bis zur Turbine.<br />

130 Sekunden für ein M33-Gewinde<br />

Sergej Koval, als zuständiger Meister bei<br />

Brück für das Projekt hauptverantwortlich,<br />

lobt: „Wir sind sehr zufrieden mit der Lösung<br />

von Walter. Der Gewindefräser mit<br />

Wendeschneidplatten löst die gestellte Aufgabe<br />

nicht nur technisch, Walter hat uns<br />

auch einen wirtschaftlich optimalen, sicheren<br />

Prozess mitgeliefert. Hier hat sich gezeigt,<br />

was einen Premiumhersteller wirklich<br />

ausmacht.“<br />

Die Ausspannlänge des Gewindefräsers<br />

liegt bei 164 mm, zum Einsatz kommen<br />

Tigertec-Silver-Wendeschneidplatten mit<br />

D61-Geometrie. Sie sind universell einsetzbar<br />

und besonders verschleißfest – ein weiterer<br />

Wirtschaftlichkeitsfaktor. Die Wendeplatten<br />

sind zudem mit einer Beruhigungsfase<br />

ausgeführt, die speziell für hohe Ausspannlängen<br />

entwickelt wurde und Vibrationen<br />

unterdrückt. Bei Brück erzeugt man<br />

mit einer Schnittgeschwindigkeit V c<br />

von<br />

153 m/min und einem Vorschub f Z<br />

von<br />

0,3 mm in 130 Sekunden ein Gewinde M33<br />

gemäß den beschriebenen Vorgaben – und<br />

das absolut prozesssicher.<br />

■<br />

Walter AG<br />

www.walter-tools.com<br />

Laser-geformte<br />

Spanleitstufen<br />

für optimalen<br />

Schnitt und<br />

sicheren Spanbruch<br />

Sie haben die Wahl:<br />

SUMITOMO<br />

Wettbewerb<br />

Rmax: 0,98 Ra: 0,114<br />

0 Stck. 2500 Stck. 5000 Stck.<br />

PKD-Schneidplatten mit binderlosem,<br />

polykristallinem-Diamant<br />

Klassische PKD-Schneidplatten<br />

in vielen Ausführungen<br />

Monokristalline Diamantschneiden<br />

CBN-Wendeschneidplatten in<br />

großer Sortenvielfalt<br />

Telefon: 02154-49 92 0<br />

März 2019 57<br />

SumitomoTool.com

02Werkzeuge<br />

Wikus senkt die Schnittkosten durch ein Superfinish der Schneidkanten<br />

Bimetall-Sägebänder<br />

Mit der Einführung eines modernen Prozessdesigns bei<br />

der Herstellung einiger Bimetall-Produkte ist es Wikus<br />

laut eigener Aussage gelungen, Maßstäbe in der Sägebranche<br />

zu setzen. Die Modifikationen verleihen den Bimetall-Produkten<br />

des Sägebandherstellers einen Zugewinn<br />

an Leistungsfähigkeit.<br />

de die Schränkung der Zähne präzisiert, die<br />

eine geringere Nacharbeit erforderlich<br />

macht.<br />

Optimal für den unterbrochenen Schnitt<br />

■■■■■■ Der Anwender profitiert bei den<br />

Bimetall-Produkten von Wikus durch einen<br />

verringerten Nachbearbeitungsbedarf, ein<br />

verbessertes Schneidverhalten sowie weniger<br />

Bandwechsel von deutlichen Schnittkostenersparnissen<br />

und kann dadurch die Produktivität<br />

seiner Sägeprozesse steigern.<br />

Das neue Fertigungsverfahren verleiht<br />

den Produkten ein Superfinish der Schneidkanten<br />

und zusätzlich ein optisch hochwertiges<br />

Erscheinungsbild in Form einer glänzenden,<br />

glatten Bandoberfläche. Diese<br />

schont die Bandführungen der Maschine<br />

und steigert die Dauerfestigkeit. Die Lebensdauer<br />

wird durch die reduzierte mechanische<br />

Reibungsbelastung am Trägerband gesteigert,<br />

womit unter anderem das Risiko eines<br />

Bandbruchs verringert wird. Des Weiteren<br />

laufen die Bänder ruhiger in den Maschinen<br />

und sorgen für geringere Geräuschemissionen<br />

während der Sägeanwendung.<br />

Das universelle Sägeband Vario M42 für<br />

kleine Querschnitte und Profile wird insbesondere<br />

für dünnwandige Profile und kleine<br />

Vollmaterialien, Metalle bis 1000 N/mm 2<br />

sowie für Einzel-, Lagen- und Bündelschnitte<br />

eingesetzt. Die Merkmale des Vario M42<br />

sind seine variable Zahnteilung und der<br />

0° Spanwinkel. Mittels des neuen Fertigungsverfahrens<br />

wurden die Konturen der<br />

Zahnschneiden optimiert, weshalb das Sägeband<br />

leichter in das Material eindringen<br />

und die Gratbildung während des Sägeprozesses<br />

reduziert werden kann. Zudem wur-<br />

Proflex M42 / Proflex<br />

SW M42 – das perfekte<br />

Sägeband für Profile.<br />

Bild: Wikus<br />

Selekta GS M42 ist<br />

auch mit Hartstoffbeschichtung<br />

erhältlich.<br />

Bild: Wikus<br />

Proflex M42 und Proflex SW M42 finden<br />

ihre Anwendung bei Profilen und Trägern<br />

im Metall- und Stahlbau und eignen sich<br />

optimal für den unterbrochenen Schnittkanal.<br />

Das Proflex SW M42 ist eine Sonderausführung<br />

mit extra weiter Stufenschränkung,<br />

das zusätzlich für Profile und Träger<br />

mit Eigenspannung eingesetzt wird.<br />

Der charakteristische Profilzahn verleiht<br />

den Produkten gemeinsam mit der verlängerten<br />

Verbindung von Schneidstoff und<br />

Trägerband maximale Stabilität. Durch die<br />

spezielle Zahnform wird die Schwingungsanfälligkeit<br />

der Bänder reduziert und gleichzeitig<br />

eine höhere Resistenz gegenüber<br />

Zahnausbrüchen erreicht. Des Weiteren<br />

führt das Superfinish von Zahnschneide<br />

und Spanraum zu einer gesteigerten Leistungsfähigkeit,<br />

reduzierten Gratbildung sowie<br />

verbesserten Schnittoberfläche.<br />

Eine weitere Innovation ist Selekta GS<br />

Premium M42, welches für die Zerspanung<br />

von Vollmaterialien und Metallen bis<br />

1400 N/mm 2 Zugfestigkeit angewendet<br />

wird. Die Spezialbeschichtung im Bereich<br />

der Leistungs- und Oberflächenzähne sowie<br />

des Bandrückens vergrößert den Verschleißwiderstand,<br />

wodurch die Standzeit des Sägebandes<br />

deutlich erhöht wird. Dank der Eigenschaften<br />

sind höchste Schnittleistungen<br />

möglich sowie sehr gute Schnittoberflächen<br />

und ein präziseres Anschnittverhalten erzielbar.<br />

Das Band überzeugt auch bei sehr hohen<br />

Schnittgeschwindigkeiten durch einen<br />

schwingungsarmen und ruhigen Lauf. ■<br />

Wikus-Sägenfabrik<br />

Wilhelm H. Kullmann GmbH & Co. KG<br />

www.wikus.de<br />

58 März 2019

Industrie<br />

Das Kompetenznetzwerk der Industrie<br />

Veranstalter:<br />

<strong>mav</strong><br />

industrie 4.0 area<br />

16. – 21. September 2019<br />

Ausstellereinladung<br />

Werden Sie Teil der <strong>mav</strong> industrie 4.0 area –<br />

smart solutions for your business<br />

Die <strong>mav</strong> industrie 4.0 area auf der EMO 2019 ist ein<br />

Besuchermagnet ersten Ranges. Nationale und internationale<br />

Technologieführer präsentieren:<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

<br />

auf der<br />

EMO 2019<br />

<br />

Ihre Ansprechpartnerin bei Konradin:<br />

Ann-Kathrin Klemmer<br />

Ernst-Mey-Str. 8<br />

70771 Leinfelden-Echterdingen<br />

Phone +49 711 75 94 338<br />

Fax +49 711 75 94 338<br />

ann-kathrin.klemmer@konradin.de<br />

Ihr Ansprechpartner beim VDW:<br />

Christoph Miller<br />

Corneliusstraße 4<br />

D - 60325 Frankfurt<br />

Phone +49 69 756081-0<br />

Fax +49 69 756081-59<br />

c.miller@vdw.de<br />

Während der Messe:<br />

Ein Gemeinschaftsprojekt von:<br />

März 2019 59

02Werkzeuge<br />

Planfrässystem von Seco mit achtschneidigen Wendeplatten<br />

Leicht schneidend und<br />

hochproduktiv<br />

■■■■■■ Kosteneffizienz und Produktivität<br />

stehen beim Double Quattromill 14 von<br />

Seco Tools im Vordergrund. Der Planfräser<br />

mit achtschneidigen Wendeplatten ermöglicht<br />

große Schnitttiefen und gewährleistet<br />

eine hohe Oberflächenqualität. Dank einer<br />

großen Auswahl an Geometrien und<br />

Schneidstoffen kann eine Vielzahl von<br />

Werkstoffen mit dem Double Quattromill<br />

bearbeitet werden.<br />

Das Werkzeugsystem besteht aus achtschneidigen<br />

Wendeplatten und einem Werkzeugkörper<br />

aus korrosionsbeständigem<br />

Werkzeugstahl. Dieser ist besonders langlebig<br />

und weist eine hohe Festigkeit auf. Für<br />

mehr Vielseitigkeit und Leistung ist der Fräser<br />

in Versionen mit 45° und 68° Einstellwinkel<br />

erhältlich. Bei allen Durchmessern<br />

bis D C<br />

= 315 mm ist eine interne Kühlschmierstoffzufuhr<br />

möglich.<br />

Schnitttiefen bis 8 mm<br />

Der Double Quattromill 14 erreicht Schnitttiefen<br />

von bis zu 8 mm in der 68°-Ausführung<br />

beziehungsweise 6 mm in der 45°-Ausführung<br />

und bietet sich so für eine Vielzahl<br />

von Bearbeitungen an. Eine Reduzierung<br />

der Zerspankraft wird durch ausgeprägte<br />

positive Helix- sowie Spanwinkel erreicht,<br />

wodurch das Maschinenpotenzial mit diesem<br />

Planfräser-System voll ausgeschöpft<br />

werden kann. Auch beim Schlichten kann<br />

das Werkzeug glänzen, denn für eine hohe<br />

Oberflächengüte sind alle Wendeplatten mit<br />

einer 1,5-mm-Planfase versehen.<br />

Große Schnitttiefen und eine hohe Ober -<br />

flächenqualität zeichnen den Double Quattromill<br />

14 aus. Bild: Seco Tools<br />

Für den Planfräser stehen drei Geometrien<br />

sowie eine große Vielzahl von Schneidstoffen<br />

zur Auswahl. Mit dem Spankammerdesign<br />

mit strukturierter Oberfläche gewährleistet<br />

der Fräser jederzeit eine sehr gute<br />

Spanabfuhr. Neben der strukturierten<br />

Spankammeroberfläche wurde eine patentierte<br />

Spanleitstufe für die Fräswendeplatten<br />

entwickelt. Dadurch ist das System besonders<br />

leichtschneidend und sorgt für sehr gute<br />

Spanformung sowie Spanabfuhr. ■<br />

Seco Tools GmbH<br />

www.secotools.com<br />

Jakob: Mit 130 Nm Anzugsdrehmoment 25 Tonnen Spannkraft erzeugen<br />

Ein starkes Stück<br />

■■■■■■ Die optimierte Kraftspannschraube<br />

SC von Jakob Antriebstechnik<br />

wird vielfältig eingesetzt. Bewährt hat sie<br />

sich unter anderem in Pressen, Stanzen,<br />

Werkzeugmaschinen sowie im Vorrichtungsbau<br />

und der Betriebsmittelkonstruktion.<br />

Es stehen vier standardisierte Baureihen<br />

verschiedener Größen und abgestufter Ge-<br />

windedurchmesser zur Verfügung sowie eine<br />

Sonderbaureihe mit besonders hohen<br />

Spannkräften.<br />

Die Kraftspannschraube SC enthält ein<br />

spezielles Innenleben, das als mechanischer<br />

Kraftverstärker wirkt. Es entstehen besonders<br />

hohe Spannkräfte bei vergleichsweise<br />

niedrigen Anzugsmomenten und größtmög-<br />

Die Kraftspannschraube<br />

SC von Jakob Antriebstechnik.<br />

Bild: Jakob<br />

licher Betriebssicherheit. Das in jeder Position<br />

selbsthemmende Keilspannsystem bietet<br />

einen Spannhub von bis zu 3 mm.<br />

Neben den bewährten Größen M36,<br />

M48, M64 und M80 bietet Jakob auch eine<br />

Sonderausführung SC 100 an. Bei ihr können<br />

mit nur 130 Nm Anzugsmoment<br />

Spannkräfte von bis zu 250 Nm erzeugt<br />

werden. Bedient wird die Kraftspannschraube<br />

mit einem 14-mm-Innensechskantschlüssel.<br />

Sicherheitshalber und um reproduzierbare<br />

Werte zu erhalten, erfolgt die Bedienung<br />

optimalerweise mit einem Drehmo -<br />

mentschlüssel. Sonderausführungen sind<br />

auf Anfrage jederzeit möglich.<br />

■<br />

Jakob Antriebstechnik GmbH<br />

www.jakobantriebstechnik.de<br />

60 März 2019

Horn erweitert sein System Mini beim Gewindedrehen – Frässystem mit 16 Schneidkanten von Boehlerit<br />

Gewinde sicher drehen<br />

Der Präzisionswerkzeughersteller Horn hat das System<br />

Mini 108 mit einer neuen Geometrie zum Gewindedrehen<br />

erweitert. Zudem präsentiert Horn als Vertriebspartner<br />

von Boehlerit die Erweiterung des Frässystems PItec45N.<br />

■■■■■■ Die neue Geometrie zum Gewindedrehen<br />

des Systems Mini 108 eignet<br />

sich zum Drehen von metrischen ISO-Innengewinden<br />

im Teil- und Vollprofil. Die<br />

Spanformgeometrie ermöglicht kurze Späne<br />

auch bei schwer zerspanbaren sowie langspanenden<br />

Werkstoffen. Das verringert die<br />

Gefahr eines Spänestaus, verhindert ein Aufwickeln<br />

der Späne um den Werkzeugträger<br />

und erhöht dadurch die Prozesssicherheit.<br />

Des Weiteren erleichtert der Spanbruch die<br />

Handhabung der Späne. Das System eignet<br />

sich für metrische Innengewinde ab dem<br />

Durchmesser M10 in den Steigungen von<br />

0,5 bis 1,25 mm. Die Schneidplatte ist in<br />

Teil- und Vollprofilausführung erhältlich.<br />

Als Werkzeugträger eignen sich Standard-<br />

Drehhalter des Systems Mini 108.<br />

Die stirnseitig verschraubten Schneidplatten<br />

des Typs Mini zählen zu den Kernprodukten<br />

von Horn. Das Werkzeugsystem<br />

eignet sich für Dreh- und Fräsanwendungen.<br />

Bewährt haben sich die Präzisionswerkzeuge<br />

insbesondere beim Innenausdrehen<br />

sowie beim Inneneinstechen. Mit den<br />

schwingungsarmen Hartmetall-Werkzeugträgern<br />

erzeugen die Schneidplatten auch<br />

bei längeren Auskragungen gute Oberflächen<br />

und bieten eine hohe Prozesssicherheit.<br />

Das breite Portfolio des Mini-Systems bietet<br />

Schneidplatten in verschiedenen Größen für<br />

unterschiedliche Innendurchmesser, des<br />

Weiteren unterschiedliche Geometrien und<br />

Substrate sowie CBN- oder Diamantbestückungen.<br />

Das System Mini 108 ermöglicht durch die<br />

neue Spanformgeometrie einen optimierten<br />

Spanbruch und eine hohe Prozesssicherheit<br />

beim Gewindedrehen. Bild: Horn/Sauermann<br />

Produktives und wirtschaftliches Fräsen<br />

Zudem präsentiert Horn die Erweiterung<br />

des Boehlerit-Frässystems PItec45N. Der österreichische<br />

Werkzeughersteller rundet mit<br />

der Ergänzung das System für die Bearbeitung<br />

geringer Schnitttiefen ab. Für eine hohe<br />

Produktivität und Wirtschaftlichkeit bieten<br />

die Wendeschneidplatten 16 Schneidkanten.<br />

Eine hohe Stabilität erreicht das Frässystem<br />

durch die negative Grundgeometrie. Die effektiv<br />

positive Schneidengeometrie ermöglicht<br />

einen weichen Schnitt. Des Weiteren<br />

führt die Ungleichteilung zu einer Reduktion<br />

der auftretenden Schwingungen und somit<br />

zu einer hohen Laufruhe. Für die Anpassung<br />

des Werkzeugs an die zu zerspanenden<br />

Werkstoffe bietet Boehlerit verschiedene<br />

Substrate an. Die 16 Schneidkanten der<br />

Wendeschneidplatte stellen einen günstigen<br />

Kostensatz pro Schneide sicher.<br />

Das System eignet sich insbesondere für<br />

den Einsatz in Maschinen mittlerer Stabilität<br />

und zum Planfräsen. Die Fräsergrundkörper<br />

sind stabil ausgeführt. Boehlerit bietet<br />

die Grundkörper als Aufsteckfräser in<br />

den Schneidkreisdurchmessern von 50 bis<br />

125 mm an. Die Werkzeuge gibt es je nach<br />

Anforderung mit einer engen oder weiten<br />

Zahnteilung. Die Schneidenzahl erhöht sich<br />

bei einer engeren Zahn teilung. Die Schneidstoffsorten<br />

eignen sich für die ISO-Zerspanungshauptgruppen<br />

P, M, K und H. Für eine<br />

hohe Rundlaufgenauigkeit sind die einzelnen<br />

Schneiden nummeriert.<br />

■<br />

Paul Horn GmbH<br />

www.phorn.de<br />

Das Frässystem PItec45N von Boehlerit<br />

bietet hohe Stabilität und einen<br />

weichen Schnitt. Bild: Horn/Sauermann<br />

März 2019 61

02Werkzeuge<br />

C-Com sorgt für Transparenz und Effizienz bei der Wiederaufbereitung von Werkzeugen<br />

Digitalisiert zum<br />

nachgeschliffenen Werkzeug<br />

Das Nachschleifen und Wiederbeschichten in Herstellerqualität ist<br />

essenziell, um weiterhin das volle Potenzial der Werkzeuge zu nutzen.<br />

Kritisch dabei sind die Erfassung und Verwaltung der Werkzeuge<br />

beim nachschleifenden Unternehmen. Um für Kunden Transparenz<br />

zu schaffen, einen Aufbereitungsservice innerhalb weniger Tage<br />

sicherzustellen und die eigenen Mitarbeiter zu entlasten, setzt<br />

Miller deshalb auf das Nachschliffmanagement der C-Com GmbH.<br />

■■■■■■ Rund 6000 Werkzeuge treffen jede Woche<br />

zum Nachschleifen beim Hersteller von Vollhartmetallwerkzeugen<br />

Miller in Altenstadt ein. „Beim Werkzeug-<br />

Wiederaufbereiten beobachten wir ein starkes Wachstum<br />

von rund 20 Prozent jährlich“, sagt Stephan Loska,<br />

Director Technical Projects and International Service<br />

bei Miller. Und so ist über die Jahre eine „Firma in der<br />

Ohne das Nachschliffmanagement von<br />

C-Com müssen im Wareneingang alle<br />

Werkzeuge sortiert und ihre Materialnummern<br />

mit den Positionen auf dem<br />

Lieferschein abgeglichen werden. Bild: C-Com<br />

Firma“ entstanden, die sich ausschließlich um das<br />

Nachschleifen der Bohrer und Fräser aus Vollhartmetall<br />

kümmert.<br />

Wichtig dabei: Es kommen genau die gleichen Maschinen,<br />

Programme sowie Schleifscheiben wie bei der<br />

Fertigung der Neuwerkzeuge zum Einsatz. „So stellen<br />

wir verlässlich die Wiederaufbereitung in Herstellerqualität<br />

sicher“, betont Loska. Im Dreischichtbetrieb arbeiten<br />

dort rund 30 Mitarbeiter an den Maschinen. Zusätzlich<br />

sind vier Mitarbeiter im Wareneingang sowie<br />

fünf im Kundenservice ausschließlich für den Nachschleifbereich<br />

tätig. 2018 standen die Verantwortlichen<br />

rund um Stephan Loska vor der Aufgabe, trotz der starken<br />

Zunahme an Aufträgen sicherzustellen, dass Kunden<br />

nur wenige Tage auf ihr wiederaufbereitetes Werkzeug<br />

warten müssen. „Es war klar, dass wir entweder<br />

unsere Kapazitäten deutlich ausbauen oder aber unsere<br />

Prozesse weiterentwickeln und vereinfachen müssten“,<br />

erklärt Loska. Allen voran der Wareneingang bot dabei<br />

einiges an Potenzial.<br />

Manueller Prozess – aufwendig und fehleranfällig<br />

„Die Pakete kommen teilweise mit unterschiedlichen<br />

Werkzeugen unsortiert bei uns an“, erläutert Tobias<br />

Spiegl, der bei Miller im Nachschleifbereich für den<br />

Kundenservice zuständig ist. Die einzigen Daten zu diesen<br />

Werkzeugen befinden sich, wenn überhaupt, ausgedruckt<br />

auf dem Lieferschein. „Für unsere Mitarbeiter<br />

hieß das also, alle Werkzeuge zu sortieren und ihre Materialnummern,<br />

die bei kleinen Durchmessern oft nur<br />

mit der Lupe lesbar sind, mit den Positionen auf dem<br />

Lieferschein abzugleichen“, beschreibt Spiegl den Vorgang.<br />

Anschließend steht die Prüfung der Werkzeuge auf<br />

Nachschleifbarkeit auf dem Plan. Ausschlusskriterien<br />

können dabei der Zustand der Werkzeuge, die Mindestlänge<br />

oder Kundenvorgaben wie die maximale Anzahl<br />

an Nachschliffen sein. Nach der Identifikation der<br />

Werkzeuge, der Prüfung, ob die Positionen und die<br />

Stückzahlen mit dem Lieferschein übereinstimmen, und<br />

der sogenannten „Befundung“, also der Prüfung auf<br />

Nachschleifbarkeit, mussten all diese Daten manuell in<br />

das ERP-System (SAP) eingepflegt werden, um eine ent-<br />

62 März 2019

Blankstahl<br />

Wir fertigen Draht mit gezogener Oberfläche<br />

sowie Stäbe mit runden Querschnitten in gezogener,<br />

gerichteter, geschliffener und polierter Ausführung<br />

in sämtlichen ISO-Toleranzklassen.<br />

Zu unserem Werkstoffprogramm gehören Werkzeugstähle,<br />

Rostfrei- und Sondergüten, Wälzlagerstähle,<br />

Federstähle und Automatenstähle. Silberstähle<br />

der Qualitäten 1.2210 und 1.2516 liefern wir in den<br />

Abmessungen rund 1 - 50 mm kurzfristig ab Lager.<br />

Gewalzte Ringe Blankstahl<br />

Verantworten bei Miller den neuen Prozess zum<br />

Nachschliffmanagement (v. l.): Stephan Loska<br />

und Tobias Spiegl. Bild: C-Com<br />

Platestahl Umformtechnik GmbH<br />

Platehofstraße 1 - 58513 Lüdenscheid - Germany<br />

Tel.: 02351 439-0 - info@platestahl.com<br />

Fax: 02351 439-355 - www.platestahl.com<br />

Wir laden Sie ein: Hannover Messe 01.-05.04.2019 Halle/Stand 4 C41<br />

sprechende Servicemeldung sowie die Auftragsbestätigung<br />

erstellen zu können.<br />

„Bei einer Lieferung mit 80 Werkzeugen dauerte dieser<br />

weitestgehend manuelle Prozess rund zwei Stunden“,<br />

gibt Spiegl zu bedenken. Neben dem hohen Zeitaufwand<br />

war dieses Vorgehen zudem anfällig für Tippoder<br />

Übertragungsfehler. „Als Mitglied der Mapal-<br />

Gruppe lernten wir sehr früh das Nachschliffmanagement<br />

von C-Com kennen“, erinnert sich Stephan Loska.<br />

Schnell stellten die Verantwortlichen fest, dass das<br />

Nachschliff-Modul der Plattform C-Com genau die<br />

Prozesse abbildet, die bei Miller gefragt sind. „In enger<br />

Kooperation haben wir mit den Mitarbeitern von<br />

C-Com das Modul speziell an unsere Bedürfnisse angepasst“,<br />

sagt Loska, „und so nach und nach den gesamten<br />

Prozess digitalisiert.“ Anfang 2019 ging das<br />

C-Com-Modul zum effizienten Nachschliffmanagement<br />

pro duktiv.<br />

Daten werden automatisch übernommen<br />

„Seitdem sieht der Prozess für die Werkzeuge von drei<br />

Pilotkunden komplett anders aus“, erzählt Spiegl begeistert.<br />

Nach wie vor kommen die Werkzeuge unsortiert<br />

und lediglich mit den gedruckten Daten auf dem<br />

Lieferschein im Wareneingang an. Und schon enden die<br />

Gemeinsamkeiten mit dem „alten“ Prozess. „Als Erstes<br />

scannt der Mitarbeiter im Wareneingang den Lieferschein<br />

ein. Über eine Texterkennung werden alle Daten<br />

www.ruwac.de<br />

05226-9830-0<br />

März 2019 63

02Werkzeuge<br />

Per Knopfdruck werden<br />

Messergebnisse vom<br />

Bluetooth-Messschieber<br />

an C-Com übertragen.<br />

Bild: C-Com<br />

automatisch in C-Com übernommen“, sagt Spiegl. Dies<br />

betrifft sowohl die Stückzahlen als auch die Positionen<br />

und die Kundendaten. Die Werkzeuge der drei Pilotkunden<br />

sind allesamt mit einem Data-Matrix-Code versehen,<br />

der sie eindeutig identifizierbar macht.<br />

Über einen eigens entwickelten Scanner lesen die<br />

Mitarbeiter im Wareneingang alle Werkzeuge der jeweiligen<br />

Lieferung ein. „Den Scanner haben wir speziell<br />

entwickelt, um die Erkennungszeit der mit bloßem Auge<br />

kaum erkennbaren Codes minimal zu halten“, so Loska.<br />

Automatisch werden die Werkzeuge den unterschiedlichen<br />

Positionen auf dem digitalisierten Lieferschein<br />

zugeordnet.<br />

Sind alle Werkzeuge gescannt, ist farblich hinterlegt<br />

direkt ersichtlich, ob alle Positionen auf dem Lieferschein<br />

vollständig vorhanden sind. Das C-Com-Modul<br />

korrespondiert ständig mit SAP und so kann automatisch<br />

mit einem Klick auf die Maus die interne Servicemeldung<br />

erstellt werden. „Mit C-Com haben wir zudem<br />

direkt auf Etiketten umgestellt“, ergänzt Spiegl. Statt also<br />

mehrere DIN-A4-Papierbögen zum Auftrag zu legen,<br />

wird heute mit dem Nachschliff-Modul ein Etikett erzeugt<br />

und auf die entsprechende Kiste geklebt.<br />

Am „Befundungsplatz“ wird dieses Etikett gescannt<br />

und die Werkzeuge werden auf Nachschleifbarkeit geprüft.<br />

Dabei sind alle Kriterien zum jeweiligen Werkzeug<br />

sowie alle Ausschlusskriterien in der Datenbank<br />

hinterlegt. Erneut scannt der Mitarbeiter also das Werkzeug<br />

und bekommt direkt angezeigt, dass dieses beispielsweise<br />

auf die Mindestlänge hin geprüft werden<br />

muss. Über einen Bluetooth-Messschieber, der mit<br />

C-Com vernetzt ist, misst der Mitarbeiter das Werkzeug<br />

und überträgt das Ergebnis per Knopfdruck. Dort wird<br />

automatisch der SOLL- mit dem IST-Wert verglichen<br />

und angezeigt, ob das Werkzeug nachgeschliffen werden<br />

kann oder nicht.<br />

Stellt der Mitarbeiter beispielsweise Ausbrüche an<br />

der Schneide fest, wählt er diese aus den hinterlegten<br />

Ausschlusskriterien aus. Sind alle Werkzeuge geprüft,<br />

wird per Mausklick die Auftragsbestätigung erstellt.<br />

Automatisch ist dort ersichtlich, welche Werkzeuge aus<br />

welchem Grund nicht nachgeschliffen werden können.<br />

15 Minuten statt 2 Stunden<br />

„Wenn wir erneut das Beispiel mit 80 Werkzeugen heranziehen,<br />

benötigen wir mit dem neuen Prozess statt<br />

Dank C-Com und dem eigens entwickelten Scanner<br />

geht die Erfassung im Wareneingang deutlich<br />

schneller. Bild: C-Com<br />

Rund 6000 Werkzeuge werden wöchentlich bei<br />

Miller in Originalqualität nachgeschliffen. Bild: C-Com<br />

64 März 2019

GrindTec<br />

der bisherigen zwei Stunden nur noch 15 Minuten“,<br />

fasst Loska die beeindruckende Zeitersparnis zusammen.<br />

Vorteilhaft sind dabei nicht nur der enorm reduzierte<br />

administrative Aufwand, sondern auch die Kapazitäten<br />

der Mitarbeiter, die dadurch frei werden. „Die<br />

Mitarbeiter müssen nicht mehr stundenlang Daten in<br />

SAP einpflegen, sondern können für abwechslungsreichere<br />

und anspruchsvollere Aufgaben eingesetzt werden“,<br />

sagt Loska. Nicht allein deshalb seien die Mitarbeiter<br />

im Wareneingang vom Nachschliffmanagement<br />

mit C-Com ebenso begeistert. Trotz des hohen Automatisierungsgrades<br />

besteht zudem jederzeit die Möglichkeit,<br />

manuell in den Prozess einzugreifen.<br />

Kunde gewinnt am meisten<br />

Ein weiterer und für Loska der wichtigste Vorteil, den<br />

der neue Prozess bietet, ist die Transparenz für den Kunden:<br />

„Über das Serviceportal von C-Com ist jederzeit<br />

ersichtlich, wo sich welches Werkzeug befindet, wie oft<br />

welches Werkzeug bereits nachgeschliffen wurde beziehungsweise<br />

warum ein bestimmtes Werkzeug nicht<br />

mehr nachgeschliffen werden kann.“<br />

Dank C-Com und den serialisierten Werkzeugen hat<br />

der Kunde also jederzeit den kompletten Überblick und<br />

kann die Historie jedes Werkzeugs nachvollziehen. So<br />

ist es auch möglich, den besten Zeitpunkt zu bestimmen,<br />

um Werkzeuge nachzubestellen. „Wir können viel<br />

mehr Transparenz bieten und deutlich offener gegenüber<br />

den Kunden agieren – und das kommt sehr gut<br />

an“, freut sich Loska. Und so weitet Miller den Einsatz<br />

von C-Com im gesamten Werk sukzessive aus, beispielsweise<br />

um Messergebnisse direkt vom Einstellgerät an<br />

die Maschine zu übertragen.<br />

■<br />

Miller GmbH & Co. KG, Präzisionswerkzeuge<br />

www.miller-tools.de<br />

C-Com GmbH<br />

www.c-com.net<br />

März 2019<br />

Nach dem Scan der Werkzeuge im<br />

Wareneingang ist farblich gekennzeichnet,<br />

ob alle Positionen auf dem<br />

digitalisierten Lieferschein vollständig<br />

vorhanden sind. Bild: C-Com<br />

GrindTec<br />

2020<br />

Weltleitmesse der<br />

Schleiftechnik<br />

18. – 21. März<br />

Messe Augsburg<br />

Top-Ergebnisse für die 643 Aus–<br />

steller, Bestnoten von den 19.100<br />

Besuchern aus 54 Nationen:<br />

97%<br />

96%<br />

Weiterempfehlungsbereitschaft<br />

Wiederbeteiligungsabsicht<br />

96 % der Aussteller * sind voraussichtlich<br />

2020 wieder mit dabei.<br />

* Gelszus Messe-Marktforschung, Dortmund<br />

Informationen +<br />

Anmeldeunterlagen<br />

www. w.grindtec.de<br />

Fachlicher Träger: FDPW Fachverband der<br />

Präzisionswerkzeugmechaniker, www.fdpw.de<br />

Veranstalter: AFAG Messen u. Ausstellungen GmbH<br />

Am Messezentrum 5, 86159 Augsburg, www.grindtec.de

SPECIAL Kühlmittelmanagement<br />

Zentralanlage bei Grob liefert 24 000 Liter Emulsion pro Minute<br />

KSS-Filteranlage<br />

für hohe Ansprüche<br />

Leiblein, der Filterspezialist aus dem baden-württembergischen<br />

Hardheim, liefert Filtertechnik auch zur Aufbereitung von Kühlschmierstoffen,<br />

wie sie in der Stahl- und Metallbearbeitung zum<br />

alltäglichen Fertigungsprozess gehören. Gar nicht alltäglich war<br />

vor einiger Zeit die Anfrage auf Errichtung einer zentralen Kühlschmierstoff-Filteranlage<br />

für die Grob-Werke im schwäbischen<br />

Mindelheim.<br />

■■■■■■ Grob, ein international operierendes<br />

Familienunternehmen mit Produk -<br />

tionswerken in Mindelheim (Deutschland),<br />

Bluffton, Ohio (USA), São Paulo (Brasilien),<br />

Dalian (China) und Turin (Italien) sowie<br />

weltweiten Service- und Vertriebsniederlassungen.<br />

Das Portfolio reicht von Universal-<br />

Bearbeitungszentren über hochkomplexe<br />

Fertigungssysteme mit eigener Automatisierung<br />

bis hin zu manuellen Montagesta -<br />

tionen und voll automatisierten Montage -<br />

linien.<br />

Die Hightech-Werkzeugmaschinen, hinter<br />

denen die Innovationskraft und das technische<br />

Knowhow von 6600 Mitarbeitern<br />

weltweit stehen (Jahresumsatz ca. 1,5 Milliarden<br />

Euro), sind insbesondere bei den Automobilherstellern<br />

und ihren Zulieferern –<br />

Spülventile zwischen Rücklauf- und<br />

Vorlaufstrang ermöglichen regelmäßige<br />

Spülungen mit gereinigtem Kühlmittel.<br />

Bild: Leiblein<br />

aber auch im allgemeinen Maschinenbau –<br />

im Einsatz. Kaum eine Motorenfertigung im<br />

In- und Ausland, die nicht auf die Präzision<br />

der Grob-Maschinen bei der Herstellung<br />

setzt.<br />

Ausgehend von einem sehr hohen Qualitätsanspruch,<br />

maximaler Zuverlässigkeit<br />

und Effizienz im Anlagenprozess, wurde ein<br />

Partner für die Errichtung einer neuen zentralen<br />

Kühlschmierstoff-Filteranlage ge-<br />

sucht. Die Anlage versorgt die neu errichtete<br />

Inbetriebnahmehalle am Standort Mindelheim.<br />

Die Aufgabe war von einer Größenordnung,<br />

die schon als Leuchtturm für verschiedenste<br />

Eckdaten zu bezeichnen war. Sollte<br />

doch der Kühlmittelschmierstoff (KSS), der<br />

im Abnahme- und Auslieferungsprozess benötigt<br />

wird, zentral aufbereitet werden. Allein<br />

die Versorgungsmenge von 24 000 l/min<br />

Emulsion lässt aufhorchen, die sich ebenfalls<br />

durch zwei Unterdruckbandfilter von<br />

jeweils 19 m x 2,50 m x 3,20 m (L x B x H)<br />

mit zusammen 200 m 3 dokumentiert.<br />

Die bei Grob Kühlmittelanlage (KMA)<br />

genannte Aufbereitung war anlagentechnisch<br />

mit ihrem Flächenbedarf in den Neubau<br />

zu integrieren. Hierbei erfüllte das Filterprinzip<br />

die Projektspezifikation und<br />

schloss alle relevanten Punkte des Lastenheftes<br />

ein, mit dem Ziel, den gereinigten<br />

Kühlschmierstoff permanent und in gleichbleibender<br />

Qualität zur Verfügung zu stellen.<br />

Dies mit der Besonderheit, dass die Anlage<br />

flexibel und vollautomatisch die Ver-<br />

Verkettete Förderpumpen sorgen für kontinuierlichen<br />

Vorlauf gereinigter Emulsion. Bild: Leiblein<br />

66 März 2019

sorgungsmenge bedarfsgerecht minimieren<br />

oder steigern sollte.<br />

Für Uwe Wenck, Dipl.-Wirtschaftsingenieur<br />

und Key-Account-Manager bei Leiblein,<br />

dem federführenden Projektleiter, wurden<br />

unter anderem die Automatisierung des<br />

kontinuierlichen Zuflusses, der erforderliche<br />

konstante Pumpendruck, das Ansteuern<br />

der Spülventile durch die vollautomatische<br />

SPS (Speicherprogrammierbare Steuerung)<br />

ermöglicht. „Hierauf können wir komfortabel<br />

über ein 15-Zoll-Touchpanel zugreifen,<br />

das zudem auf unseren Wunsch hin mit einer<br />

speziellen Bedienmaske programmiert<br />

ist. Hiermit können wir die Betriebszeiten<br />

für jeden Wochentag je nach Planung und<br />

Istzustand individuell festlegen“, wie der zuständige<br />

KSS-Meister und Projektleiter der<br />

Anlage bei Grob, Michael Schmidt, anerkennend<br />

bemerkt.<br />

Kühlmittel-Filtertechnik berücksichtigt alles<br />

Die Kühlmittelanlage besteht aus zwei<br />

Unterdruckbandfiltern (UDF), die über je<br />

30 m 2 Filterfläche verfügen und für ein Arbeitsvolumen<br />

im Schmutztank von jeweils<br />

100 m 3 ausgelegt sind. Diese Zwillingsanlage,<br />

über ein Ausgleichsrohr verbunden, hat<br />

eingebaute Absperrklappen, die ein problemloses<br />

Trennen sicherstellen. Der Vorteil<br />

einer solchen Twinfilteranlage ist außerdem,<br />

dass im Volllastbetrieb beide Filter laufen<br />

und im Teillastbetrieb auch nur ein Filter<br />

betrieben werden kann. Dies bietet weitere<br />

Vorteile, wie zum Beispiel eine Wartung ohne<br />

Produktionsunterbrechung.<br />

Im laufenden Betrieb gelangt die zurückgeführte<br />

Emulsion der Bearbeitungsmaschinen<br />

zuerst in einen Vorabscheider, der den<br />

Filtern vorgeschaltet ist. Hierdurch werden<br />

bereits die groben Späne von der Emulsion<br />

getrennt. Anschließend reinigen die Unterdruckbandfilter<br />

mit ihrem Filtervlies die<br />

Emulsion auf die gewünschte Qualität und<br />

eine vollautomatische Kühlstrecke sorgt für<br />

die geforderte Temperatur des KSS. Wichtige<br />

angeschlossene Unterstützer zur Pflege<br />

sind ein Ölskimmer, ein auf der Emulsionsoberfläche<br />

geführter Schlauch mit adhäsiven<br />

Eigenschaften für die Abscheidung von<br />

Fremdölen sowie eine Reinigungszentrifuge.<br />

Beide Aggregate arbeiten im Parallelbetrieb.<br />

In der Inbetriebnahmehalle treten prozessbedingt<br />

Schwankungen bei der angeforderten<br />

Kühlmittelmenge auf. Hierauf musste<br />

die Filtertechnik eine effiziente und zuverlässige<br />

Antwort finden. Die Förderpumpen<br />

für die gereinigte Emulsion zurück in den<br />

Bearbeitungsprozess arbeiten mit einer Leistung<br />

von 4400 l/min bei max. 5 bar, angetrieben<br />

von 55 kW-Elektromotoren. An jeden<br />

UDF sind 3 + 1 Pumpen angeschlossen.<br />

Leiblein-Hochleistungs-Filteranlage für Kühlschmierstoffe<br />

bei den Grob-Werken in Mindelheim.<br />

Bild: Leiblein<br />

Die Reservepumpe verfügt ebenfalls über<br />

einen Betriebsstundenzähler und kommt<br />

vollautomatisch in bestimmten Intervallen<br />

zum Einsatz. Mittels Frequenzumformer<br />

laufen die Pumpen stets im optimalen Betriebspunkt<br />

und der benötigte Vorlaufdruck<br />

steht damit zu jeder Zeit zur Verfügung. Die<br />

Kühlmittelanlage arbeitet so energetisch im<br />

Optimum. „Leiblein hat auf diese Forderung<br />

unseres Lastenheftes mit dem Einbau<br />

von Drucksensoren reagiert, die über einen<br />

Abgleich jedem Vorlaufstrang die erforderliche<br />

gereinigte Kühlmittelmenge mit einem<br />

einheitlichen Druck zur Verfügung stellt“,<br />

hebt Schmidt hervor.<br />

Sowohl der Späne-Vorabscheider als<br />

auch die beiden Unterdruckbandfilter bringen<br />

die Späne über eine Späneförderschnecke<br />

in eine Zentrifuge, die die Entfeuchtung<br />

bewirkt. Für die Emulsionspflege und Wartungszwecke<br />

steht ein Pufferbehälter zur<br />

Verfügung, der im Bedarfsfall die Gesamtmenge<br />

eines UDF aufnehmen kann. Auch<br />

die Spülung der Rücklaufleitungen wurde<br />

integriert. Am Ende eines jeden Strangs in<br />

der Maschinenhalle sind Spülventile zwischen<br />

Vorlauf (gereinigtes Kühlmittel) und<br />

Rücklauf installiert.<br />

Somit spült die saubere Emulsion aus<br />

dem Vorlauf vollautomatisch und in bestimmten<br />

Intervallen die Rücklaufleitungen<br />

und verhindert so Ablagerungen.<br />

März 2019 67

SPECIAL Kühlmittelmanagement<br />

Hallenfortschritt und Anlageninstallation<br />

koordiniert<br />

Intensive Vorgespräche, verbunden mit einem<br />

detaillierten Terminplan, koordinierten<br />

die Anlieferung der Anlagenteile mit dem<br />

Baufortschritt der Halle. Sowohl die Anlieferung,<br />

das Abladen und die Einbringung an<br />

den Montageplatz wurden exakt geplant<br />

und abgewickelt. Mobilkräne entluden die<br />

bis zu 28 t schweren Komponenten der Anlage,<br />

die vom Montageteam dann mit größter<br />

Präzision millimetergenau zu platzieren<br />

waren. Alleine zur Verbindung und Ansteuerung<br />

aller Anlagenteile erfolgte die Verlegung<br />

von 7 km Kabel.<br />

„Die neue Kühlmittel-Filteranlage für<br />

24 000 l/min konnte Leiblein nach unseren<br />

Vorgaben und Wünschen termingerecht fertigstellen.<br />

Ihre technische Auslegung, Leistungsfähigkeit<br />

und Effizienz versetzt uns in<br />

die Lage, unseren Grob-Qualitätsanspruch<br />

Leiblein-Filtertechnik von beachtlichen<br />

Dimensionen bei den<br />

Grob-Werken. Bild: Leiblein<br />

auch auf diesem Gebiet zu bestätigen“,<br />

bringt Schmidt seine Zufriedenheit mit der<br />

Anlage und Projektabwicklung zum Ausdruck.<br />

■<br />

Leiblein GmbH<br />

www.leiblein.de<br />

Grob-Werke GmbH & Co. KG<br />

www.grobgroup.com<br />

Additiv- und Biozid-Einsatz reduziert<br />

Stabile Kühlschmierstoffe<br />

Die Hysol-Produktreihe<br />

von Castrol eignet sich<br />

für viele Produktionsprozesse,<br />

so auch für<br />

Schleifanwendungen.<br />

Bild: Castrol<br />

■■■■■■ Mit der XBB-Technologie löst Castrol Kühlschmierstoff-(KSS-)Herausforderungen<br />

wie Bakterienwachstum<br />

und Verunreinigungen in Flüssigkeiten zur<br />

Metallbearbeitung, ohne Kompromisse zwischen Produktivität,<br />

Qualität, Sicherheit und Kosten eingehen zu<br />

müssen. Die KSS sind frei von Bor, Formaldehydabspaltern<br />

sowie Bioziden. Sie bieten eine hohe pH-Stabilität<br />

und Schutz vor bakteriellem Wachstum ohne Leistungseinbußen.<br />

Gleichzeitig reduzieren sie den Biozid-Ver-<br />

brauch um bis zu 90 %. Dies führt zu einer längeren Lebensdauer.<br />

Die Produktreihe verringert unangenehme<br />

Gerüche und senkt die Betriebskosten.<br />

Die XBB-Produktreihe wurde für unterschiedliche<br />

Produktionsprozesse entwickelt. Dazu gehört Castrol<br />

Hysol SL 35 XBB, das sich für das Schleifen von Stahl<br />

und die Zerspanung von niedriglegiertem Stahl sowie<br />

Gusseisen eignet. Castrol Alusol SL 51 XBB verbessert<br />

die präzise Bearbeitung von Aluminiumlegierungen mit<br />

hohem Siliziumgehalt. Beide Produkte verfügen über eine<br />

hohe pH-Wertstabilität.<br />

Castrol Hysol SL 36 XBB und Castrol Alusol SL 61<br />

XBB bieten die gleichen Vorteile auch für Produktionsprozesse,<br />

die mit Stahl- und Aluminiumlegierungen mit<br />

geringem Siliziumgehalt und weichem Wasser arbeiten.<br />

Für anspruchsvolle Anwendungen in der Luft- und<br />

Raumfahrtindustrie wurde Castrol Hysol SL 45 XBB<br />

konzipiert. Die Formulierung des Hysol SL 37 XBB reduziert<br />

Additivzugaben und ermöglicht eine hohe Bearbeitungspräzision<br />

bei vielen Legierungen.<br />

■<br />

BP Europe SE, Castrol Schmierstoffe<br />

www.castrol.com<br />

68 März 2019

4-stufige Feinstfilteranlage für unterschiedliche Anwendungen<br />

Wirtschaftlich und<br />

effizient filtriert<br />

FLEXIBEL<br />

REINIGEN<br />

■■■■■■ Kühlschmierstoffe (KSS) sind<br />

essenziell für die mechanische Metallbearbeitung:<br />

Sie reduzieren die Reibung zwischen<br />

Werkzeug und Werkstück, absorbieren<br />

entstandene Wärme und transportieren<br />

die produzierten Späne von der Bearbeitungsstelle<br />

ab. Entsprechend stellen diese<br />

Hilfsstoffe auch einen nicht zu unterschätzenden<br />

Kostenfaktor dar. Hinzu kommt,<br />

dass bei der Entsorgung von Kühlschmierstoffen<br />

zahlreiche rechtliche Vorgaben und<br />

Gesetze einzuhalten sind.<br />

Die genannten Rahmenbedingungen führen<br />

dazu, dass die eingesetzten KSS eine<br />

möglichst hohe Lebensdauer haben müssen,<br />

was natürlich eine erstklassige Qualität und<br />

damit Filtration bedingt. Hinzu kommt<br />

noch, dass der Zustand der Schmierstoffe<br />

die Produktivität und Qualität der Produktion<br />

maßgeblich mitbestimmt. Eine effektive<br />

Filtertechnik stellt daher eine grundlegende<br />

Komponente jeder modernen Fertigung dar.<br />

Die Firma Lehmann-UMT aus dem vogtländischen<br />

Pöhl, seit Jahren etablierter Anbieter<br />

von Filter- und Fördertechnik, entwickelt<br />

Filtersysteme, die die hohen Ansprüche<br />

der Metallbearbeitungsbranche erfüllen.<br />

Auf der Intec in Leipzig hat das Unternehmen<br />

eine 4-stufige Feinstfilteranlage vorgestellt.<br />

Durch die Kombination verschiedener<br />

Filtrationsstufen ist die Anlage auch für<br />

Mischbearbeitungen und komplizierte Medien<br />

einsetzbar. Ein modularer Aufbau erlaubt<br />

die Konfiguration und Anpassung an<br />

verschiedenste Anwendungen wie Schleifen,<br />

Läppen oder Honen von Hartmetallen und<br />

Spänen, aber auch von Glas und Keramiken.<br />

Eine leistungsfähige Vorfiltration durch<br />

einen Magnetabscheider und einen Bandfilter<br />

reduziert die Schmutzfracht auf nachfolgenden<br />

Filtrationsstufen, wodurch deren<br />

Standzeit erheblich verlängert wird. Es folgen<br />

– je nach Bedarf – ein Lamellenabscheider<br />

und ein Sedimentationstank mit Austragssystem.<br />

Die Feinstfiltration bildet den<br />

Abschluss des hochleistungsfähigen Filtrationssystems<br />

mit dem Filterfeinheiten von bis<br />

zu 2 μm erreicht werden können.<br />

Diese erstklassigen Filterergebnisse der<br />

Anlagen erhöhen die Schmutzaufnahmefähigkeit<br />

des Öls, die Maschinen arbeiten präziser<br />

und die Werkstückoberflächen sind<br />

rein, wodurch sich eine Nachreinigung in<br />

vielen Fällen erübrigt. Ein<br />

Kratzeraustrags- und Trocknungssystem<br />

gewinnt zudem<br />

abgetragenes Prozessgut zurück.<br />

■<br />

PERO NEPTUN<br />

REINIGUNGSANLAGE<br />

Leistungsstarke, wasserbasierte<br />

Spritzreinigung<br />

Die universelle Standard-Reinigungsanlage<br />

PERO NEPTUN reinigt ein breites<br />

Teilespektrum<br />

von leicht bis grob verschmutzt<br />

bis zu hoher Technischer Sauberkeit<br />

als Zwischen- oder Endreinigung<br />

Bewährte Reinigung von Schüttgut,<br />

gesetzter Ware und Einzelteilen.<br />

Lehmann-UMT GmbH<br />

www.lehmann-umt.de<br />

Villingen-Schwenningen<br />

Halle A, Stand A.137<br />

Besuchen Sie unser Kompetenz-Zentrum!<br />

Neue 4-stufige Feinstfilteranlage<br />

von Lehmann-UMT. Bild: Lehmann-UMT<br />

PERO | ANLAGEN ZUR TEILEREINIGUNG<br />

März 2019 69<br />

www.pero.ag

SPECIAL Kühlmittelmanagement<br />

Kühlschmierstoff hat großen Einfluss auf die Fertigungskosten beim Schleifen<br />

Produktivitätsbooster KSS<br />

Material, Maschine, Werkzeug und auch der Kühlschmierstoff<br />

(KSS) sind beim Zerspanen für die Produk -<br />

tivität maßgebend. Gerade Letzterer ist ein zentraler und<br />

oft unterschätzter Faktor. Die Firma Blaser Swisslube bietet<br />

eine Palette an hochspezialisierten Kühlschmierstoffen,<br />

die auch die komplexesten Schleifanforderungen<br />

meistern. Dazu gehört unter anderem das Hochleistungsschleiföl<br />

Blasogrind GTC 7.<br />

■■■■■■ Der Schleifprozess stellt an einen Kühlschmierstoff<br />

besonders hohe Ansprüche, da das Schleifen<br />

ein sehr komplexer Vorgang ist. Idealerweise wird<br />

ein hoher Abtrag ohne Zerstörung des Materials durch<br />

Wärme, Druck oder Vibrationen erzielt und die geforderten<br />

Toleranzen und Oberflächengüten erreicht – und<br />

das möglichst prozesssicher und mit hoher Standzeit der<br />

Schleifscheibe und des Kühlschmierstoffes. „Beim<br />

Schleifen werden 90 % der zugeführten Energie in Wärme<br />

umgewandelt und nur 10 % für die Spanbildung<br />

verwendet“, erläutert Rico Pollak, Verantwortlicher für<br />

das Segment Schleifen bei Blaser Swisslube. „Der Kühlschmierstoff<br />

muss diese Wärme abführen und in allen<br />

Phasen unterstützend wirken.“<br />

Das flüssige Werkzeug<br />

Der Kühlschmierstoff macht nur einen sehr kleinen Teil<br />

der Fertigungskosten eines produzierten Werkstücks<br />

aus, hat jedoch einen enormen Einfluss auf die Gesamtfertigungskosten.<br />

„Mit einer kleinen Veränderung des<br />

Kühlschmierstoffes kann also eine große Hebelwirkung<br />

auf die Produktivität und die Maschinenkosten ausgelöst<br />

werden“, erläutert Marc Blaser, Geschäftsführer<br />

von Blaser Swisslube.<br />

Der Kühlschmierstoff ist somit weit mehr als „das<br />

notwendige Übel“. Richtig eingesetzt wird dieser nämlich<br />

zum flüssigen Werkzeug. Die Blaser-Fachleute im<br />

Verkauf, im Forschungs- und Entwicklungslabor, im<br />

Technologiecenter und im Kundendienst durchleuchten<br />

den Fertigungsprozess der Kunden als Ganzes. Durch<br />

diese umfassende Fachkompetenz wird der Kühlschmierstoff<br />

zu einer genau auf die Bedürfnisse des<br />

Partners zugeschnittenen Lösung, die sowohl die Produktivität<br />

steigert als auch die Wirtschaftlichkeit und<br />

Bearbeitungsqualität erhöht.<br />

Rico Pollak, Verantwortlicher Schleifen, Blaser Swisslube: „Beim<br />

Schleifen werden 90 % der zugeführten Energie in Wärme umgewandelt<br />

und nur 10 % für die Spanbildung verwendet. Der Kühlschmierstoff<br />

muss diese Wärme abführen und in allen Phasen unterstützend<br />

wirken.“ Bild: Blaser<br />

Leistungsorientierte Formulierung<br />

Das Schleiföl Blasogrind GTC 7 hat eine leistungsorientierte<br />

Formulierung und sorgt für hohe Abtragsraten<br />

und ausgezeichnete Oberflächengüte. Damit ist das Produkt<br />

besonders geeignet für das Werkzeugschleifen und<br />

Nachschärfen, aber auch für das Profil- und Tiefgang -<br />

schleifen. Der sehr schnelle Luftaustrag ermöglicht eine<br />

optimale Kühlleistung, verhindert Mikrorisse im Werkzeug<br />

und erlaubt den Einsatz kleiner Maschinentanks.<br />

Weitere Vorteile des Hochleistungsöls sind die farblose<br />

Transparenz und der neutrale Geruch.<br />

■<br />

Blaser Swisslube AG<br />

www.blaser.com<br />

70 März 2019

Prozessoptimierung durch Monitoring und Management<br />

Kühlschmierstoffe nach Maß<br />

■■■■■■ Seit Jahrzehnten entwickelt und<br />

produziert Oest hochwertige Metallbearbeitungsfluids.<br />

Ständige Weiterentwicklungen<br />

und kompetenter Support stellen die<br />

Grundlage des vielseitigen Produktportfolios<br />

dar. Um sicherzustellen,<br />

dass die Hochleistungs-Kühlschmierstoffe<br />

in den<br />

Anlagen und Maschinen ihre<br />

optimale Leistung mit möglichst<br />

langer Einsatzdauer erfüllen,<br />

bieten die Freudenstädter zusätzlich<br />

zu den Fluids ein auf<br />

den Kunden zugeschnittenes<br />

Monitoring an, bis hin zum<br />

kompletten Fluidmanagement.<br />

Der Überwachungsumfang und<br />

die Intervalle werden dabei im<br />

Hinblick auf maximale Effizienz<br />

und entsprechend den Anforderungen<br />

des Kunden individuell<br />

festgelegt.<br />

Mit dem Anwendungstechnik-Team<br />

und einem hervorragend<br />

ausgestatteten Hightech-<br />

Labor hebt sich Oest als Hersteller<br />

von vielen anderen<br />

Schmierstoffanbietern ab. Denn<br />

sämtliche Analysen und Auswertungen<br />

können dort inhouse<br />

durchgeführt werden – ohne<br />

Fremdlabor, schnell, flexibel<br />

und mit konstant hoher Servicequalität.<br />

Auf den DST Dreh- und<br />

Spantagen Südwest (10. bis 12.<br />

April 2019 in Villingen-Schwenningen,<br />

Stand A174) präsentiert<br />

Oest Kühlschmierstoffe aus weiterentwickelten<br />

Produktserien,<br />

die neue Maßstäbe im Arbeitsund<br />

Umweltschutz setzen, ohne<br />

die Funktion und Leistungsstärke<br />

zu beeinträchtigen ■<br />

Georg Oest Mineralölwerk<br />

GmbH & Co. KG<br />

www.oest.de<br />

Oest entwickelt und produziert hochwertige<br />

Fluids für die Metallbearbeitung.<br />

Bild: Oest<br />

NOVAMET 1000 S<br />

Riecht nicht, schäumt nicht, läuft.<br />

Oemeta Chemische Werke GmbH | Telefon: +49 (0) 4122-924-0 | products@oemeta.com<br />

März 2019 71<br />

www.bohrmilch.de

SPECIAL Kühlmittelmanagement<br />

Um KSS ohne Filterverbrauchsstoffe zu reinigen, braucht es auch Gewebe-Knowhow<br />

Endlosband für<br />

optimalen Filterkuchen<br />

Filteranlagen von Knoll reinigen Kühlschmierstoffe (KSS) auch ohne<br />

Filterverbrauchsstoffe. In verschiedenen Vakuum- und Kompaktfiltern<br />

kommen zum Beispiel Endlosbänder zum Einsatz, die einen optimalen<br />

Filterkuchenaufbau begünstigen und Standzeiten von mehreren<br />

Jahren aufweisen. Dafür ausschlaggebend ist unter anderem das<br />

Gewebe-Knowhow des Partnerunternehmens Heidland.<br />

■■■■■■ Dem Reinigen von Kühlschmierstoffen<br />

bei spanabhebenden Bearbeitungsverfahren<br />

kommt – analog zu den<br />

wachsenden Qualitätsanforderungen – eine<br />

große Bedeutung zu. Knoll Maschinenbau,<br />

Bad Saulgau, bietet geeignete Filteranlagen<br />

für jeden Anwendungsfall an. Das Portfolio<br />

reicht von kleinen, einfachen Einzelanlagen<br />

bis zu komplexen Zentralsystemen – von<br />

der Siebfiltration bis zur Mikrofiltration.<br />

Bei der Wahl des passenden Filters gilt es,<br />

das Zerspanungsverfahren sowie Werkstoff,<br />

Geometrie und Menge der anfallenden Späne<br />

zu beachten. Aber auch die Wirtschaftlichkeit<br />

spielt eine entscheidende Rolle. So<br />

sind Verbrauchsstoffe wie Zellulose und andere<br />

Vliesmaterialien ein Kostenfaktor, der<br />

sich in vielen Fällen vermeiden lässt.<br />

Knoll bietet daher seine VL- und KF-Filter<br />

auch mit Endlosbandfilter an. Auf diesem<br />

wächst bei der Filtrierung ein dicker<br />

Filterkuchen, der selbst als Filtermedium<br />

dient und kleinste Schmutzpartikel abscheidet.<br />

Die bei zunehmender Dicke abnehmende<br />

Durchlässigkeit der Filterfläche veranlasst<br />

ein Weitertakten des Bandes. Nach einer<br />

Trocknungsstrecke, auf der dem Filterkuchen<br />

Flüssigkeit entzogen wird, erfolgt<br />

die Abreinigung des Filterbandes mit Luft<br />

oder Bürste. Eine Rückspülung entfernt anschließend<br />

noch Restpartikel.<br />

Für Karl-Rudolf Vogel, Teamleiter Produktentwicklung<br />

bei Knoll, ist dies eine sehr<br />

effiziente, wirtschaftliche Filtrierungsmöglichkeit,<br />

„vor allem wenn man den richtigen<br />

Partner für das Filterband hat.“ Knoll setzt<br />

diesbezüglich auf die Firma Heidland, Harsewinkel,<br />

einen Marktführer im Bereich der<br />

Konfektion technischer Gewebe für die<br />

Fest-Flüssig-Trennung. „Schon seit Jahren<br />

machen wir mit den Heidland-Bandfiltern<br />

beste Erfahrungen“, bestätigt Vogel. „Sie<br />

sind fester Bestandteil unserer KF-E-, VLund<br />

VLO-Technik. Früher nutzten wir einlagige<br />

Gewebe, dann machten wir Versuche<br />

mit doppellagigem Material. Aber erst<br />

Heidland ist es gelungen, ein zweilagiges Filterband<br />

herzustellen, das einen störungsfreien<br />

Durchlass für das Kühlschmiermittel und<br />

– besonders bemerkenswert – auch jahrelange<br />

Haltbarkeit bietet.“<br />

Vorteile durch doppellagige,<br />

laminierte Polyestergewebe<br />

Wolfgang Heidland (li.), geschäftsführender Gesellschafter des gleichnamigen<br />

Gewebeherstellers, und Karl-Rudolf Vogel, Teamleiter Produktentwicklung bei Knoll,<br />

geben den Blick auf das 12 m lange und 2 m breite Endlosfilterband frei. Bild: Knoll<br />

Heidland-Geschäftsführer Guido Rausse erklärt<br />

den Hintergrund seiner erfolgreichen<br />

Produkte: „Für die Filtration von Kühlschmiermittel<br />

setzen wir seit vielen Jahren<br />

laminierte Polyestergewebe ein: ein Feinund<br />

ein Trägergewebe, die optimal aufeinander<br />

abgestimmt sind.“ Durch die spezielle<br />

Verbindung beider Gewebelagen miteinander<br />

wird die freie Oberfläche nur unmerklich<br />

reduziert. Der KSS kann die Gewe-<br />

72 März 2019

ebarriere nahezu ungehindert passieren.<br />

Die Feststoffpartikel jedoch werden durch<br />

das feine Siebgewebe mit definierter Maschenweite<br />

auf der Tuchoberfläche zurückgehalten.<br />

„Unsere so konstruierten Gewebe<br />

verfügen über einen um etwa 40 % höheren<br />

Durchlass im Vergleich zu herkömmlichen<br />

einlagigen Geweben oder Doppellagengeweben<br />

gleicher Filtrationsklasse“, betont<br />

Rausse.<br />

Zur hohen Qualität trägt auch eine weltweit<br />

einzigartige Beschichtungsmaschine für<br />

laminierte Filtergewebe bei, wie Rausse<br />

erklärt: „Mit dieser Maschine, in die wir<br />

2016 investiert haben, können wir vollautomatisch<br />

Randbeschichtungen von 20 bis<br />

200 mm aufbringen. Diese PU-Beschichtung<br />

verhindert bei einem Filterband die sogenannte<br />

Querfiltration und schützt den Geweberand<br />

vor Beschädigungen durch lose<br />

oder scharfkantige Anlagenteile.“<br />

Vogel weiß um die Qualität dieser Filterbänder<br />

nicht nur von Kundenseite. Da Knoll<br />

seine Filteranlagen auch in der eigenen Produktion<br />

einsetzt, liegen unmittelbare Erfahrungen<br />

mit dem Heidland-Gewebe vor. So<br />

Heidland-Geschäftsführer Guido Rausse weist auf<br />

die Randbeschichtungen hin, die in einer Breite von<br />

20 bis 200 mm vollautomatisch aufgebracht werden:<br />

„Diese PU-Beschichtung verhindert bei einem<br />

Filterband die sogenannte Querfiltration und<br />

schützt den Geweberand vor Beschädigungen.“<br />

Bild: Knoll<br />

Filtergewebe vom Spezialisten<br />

1962 gründete Helmut Heidland das gleichnamige Handelsunternehmen.<br />

Sein Sohn Wolfgang Heidland etablierte die Firma<br />

Heidland GmbH & Co. KG als einen Marktführer im Bereich<br />

der Konfektion technischer Gewebe für die Fest-Flüssig-Trennung.<br />

Das Unternehmen ist heute ein wichtiger Partner für Filteranlagenhersteller<br />

wie Knoll Maschinenbau und für zahlreiche<br />

Endanwender. Neben Filterbändern umfasst das Produktportfolio<br />

auch Zentrifugeneinsätze, Filterbeutel und Spezialkonfektionen<br />

für Einsätze in fast allen wichtigen Industriezweigen.<br />

ist zum Beispiel für die Maschinen in der<br />

Schleifbearbeitung der Knoll HSS-Schraubenspindeln<br />

ein Großfilter VLX 5000 installiert,<br />

der ein Heidland-Endlosfilterband<br />

mit über 12 m Länge und 2 m Breite enthält.<br />

Als KSS wird hier ein Öl verwendet,<br />

das eine kinematische Viskosität von ungefähr<br />

20 mm 2 /s bei einer Betriebstemperatur<br />

von 25 °C aufweist. Es muss zuverlässig von<br />

den feinen HSS-Spänen und von den besonders<br />

abrasiven Schleifscheibenabrieben aus<br />

Korund gereinigt werden.<br />

Filterkuchen wird schonend<br />

abgeblasen<br />

Die Qualität des Bandes und des Filterkuchens<br />

ermöglicht es, die Abreinigung nicht<br />

mechanisch mit Bürsten oder ähnlichem<br />

vorzunehmen, sondern Düsen einzusetzen.<br />

Sie heben mit Abluft aus der sowieso vorhandenen<br />

Vakuumerzeugung den Filterkuchen<br />

an, sodass dieser berührungsfrei abgestreift<br />

werden kann. Das schont das Band,<br />

sodass es nicht wie früher im Zweijahresrhythmus<br />

gewechselt werden muss, sondern<br />

vier Jahre Standzeit aufweist.<br />

Teamleiter Vogel weist noch auf einen<br />

zusätzlichen Vorteil hin: „Der Filterkuchen<br />

ist so ideal aufgebaut, dass er im Nachgang<br />

gepresst werden kann – was bei HSS-Spänen<br />

nicht unbedingt üblich ist. Wir schicken<br />

ihn daher in eine Spänepresse, die Briketts<br />

mit nur noch 8 % Restölgehalt erzeugt.<br />

Das bedeutet ein geringeres Volumen und<br />

kostengünstigere Entsorgung.“ Innerhalb<br />

von zweieinhalb Jahren hatte sich diese<br />

Investition zur Späneaufbereitung bereits<br />

amortisiert, einschließlich der Verschleiß -<br />

teile.<br />

10.-12. April 2019<br />

Die Messe für<br />

Zerspanungstechnik<br />

Villingen-Schwenningen<br />

Messegelände<br />

9 - 17 Uhr<br />

Vorträge<br />

Sonderschau<br />

Industrie 4.0<br />

Veranstalter:<br />

SMA Südwest Messeund<br />

Ausstellungs-GmbH<br />

www.DSTSuedwest.de<br />

März 2019 73

SPECIAL Kühlmittelmanagement<br />

Die Steifigkeit des Bandes erlaubt es, die<br />

große Breite von 2 m in der Spur zu halten.<br />

Das nutzt Knoll auch beim KF-E, dem Kompaktfilter<br />

mit Endlosband, den Knoll gerne<br />

zur Vorreinigung in Kombination mit dem<br />

ebenfalls verbrauchsmaterialfreien Feinstfilter<br />

Micropur einsetzt. Laut Vogel ist diese<br />

Kombination eine der erfolgreichsten Kombinationen<br />

auf dem weltweiten Markt überhaupt<br />

und in Zukunft aus wirtschaftlicher<br />

Sicht nicht mehr wegzudenken. Denn im<br />

Vergleich zu herkömmlichen Anlagen ist der<br />

Der Filterkuchen ist<br />

so geschichtet, dass<br />

er mit Luftdüsen ab -<br />

gereinigt werden kann.<br />

Die HSS-Späne werden<br />

anschließend zu Briketts<br />

gepresst. Bild: Knoll<br />

REM-Aufnahme der Abströmseite eines laminierten<br />

PET-Gewebes von Heidland – Fein- und Träger -<br />

gewebe sind optimal aufeinander abgestimmt.<br />

Bild: Knoll<br />

Für die Schleifmaschinen zur Bearbeitung der<br />

HSS-Schraubenspindeln ist in der Knoll-Produktion<br />

ein Großfilter VLX 5000 installiert. Bild: Knoll<br />

Energieaufwand um rund 40 % geringer<br />

und Verbrauchsstoffe werden bis zu<br />

99 % reduziert. Zudem werden Feinstpartikel<br />

auf einen konstanten grav. Restschmutzgehalt<br />

von < 10 mg/l minimiert, sodass kein<br />

Verschleiß durch harte Mikropartikel an<br />

Maschinen und Pumpen stattfindet.<br />

Außerdem nutzt Knoll das doppellagige<br />

Heidland-Filterband im Vakuumfilter VLO,<br />

der ebenfalls bevorzugt zum Reinigen von<br />

KSS für Schleifprozesse dient, beispielsweise<br />

dem Profilschleifen mit Bearbeitungsöl. Ein<br />

besonderes Merkmal des VLO ist seine einfache<br />

Skalierbarkeit: Auf gleicher Grundfläche<br />

lassen sich bis zu drei Filtermodule (mit<br />

jeweiliger Filterleistung von 300 l Öl/min)<br />

übereinander platzieren, wodurch sich die<br />

Anlage sowohl lokal für eine Einzelmaschine<br />

oder zentral für mehrere Maschinen einsetzen<br />

lässt. Dabei ist entweder eine redundante<br />

Ausführung der Filtermodule möglich<br />

oder verschiedene Filterqualitäten.<br />

„Die Heidland Filterbänder gibt es in<br />

verschiedenen Maschenweiten, die wir je<br />

nach Anforderung verwenden“, erklärt Vogel.<br />

„Bei einem VLO mit drei Modulen<br />

kann ich also für die Zerspanung mit innengekühlten<br />

Werkzeugen ein feines Gewebe<br />

einsetzen. Für die Außenkühlung nehme ich<br />

das mittlere Gewebe und für die Maschinenspülung<br />

dann die gröbste Variante. So<br />

wird der VLO zum universellen Dreischichtfilter.“<br />

Außerdem wird aufgrund der hohen<br />

Stabilität des Bandes und der Festigkeit des<br />

Verschlusses bei diesem Filter kein Trägergurt<br />

benötigt. Das Filterband wird wie bei<br />

einem Bandschleifer nur zwischen zwei Umlenkrollen<br />

gespannt.<br />

■<br />

Knoll Maschinenbau GmbH<br />

www.knoll-mb.de<br />

Heidland GmbH & Co. KG<br />

www.heidland-gewebe.de<br />

74 März 2019

Feinstfiltration für Schleiföle<br />

Filter halten KSS länger<br />

im System<br />

■■■■■■ Nur mit Unterstützung extrem sauberer<br />

Schleiföle lassen sich vor dem Hintergrund sehr enger<br />

Toleranzgrenzen etwa Zerspanwerkzeuge wirtschaftlich,<br />

prozesssicher und mit höchsten Qualitätsgüten<br />

schleifen. Dafür stellt der Filterhersteller Vomat der metallverarbeitenden<br />

Industrie kompakte, leistungsfähige<br />

und energieeffiziente Lösungen bereit. Die Filtrationsanlagen<br />

sind ideal zum Herausfiltern von Feinstpartikeln<br />

aus Öl, wie sie beispielsweise beim Schleifen, Honen,<br />

Läppen, Erodieren und anderen Verfahren anfallen.<br />

Die geregelte bedarfsgerechte Vollstromfilterung im<br />

Rückspülverfahren mit automatischem Zyklus je nach<br />

Schmutzanfall trennt Schmutz- und Sauberöl zu 100 %.<br />

In Kombination mit der geregelten Filterpumpe für bedarfsgerechtes<br />

Filtern ergibt sich eine positive Energiebilanz.<br />

Die Hochleistungs-Anschwemmfilter sorgen dafür,<br />

dass extrem lange frisches, sauberes Öl in der Reinheitsklasse<br />

NAS 7 (3–5 μm) dem Schleifprozess zur Verfügung<br />

steht. Die Anlagen sind wartungsarm, kompakt<br />

und erlauben durch ihren modularen Aufbau sowie vielfältige<br />

Optionen für Kühlung, Mischfiltration und Entsorgung<br />

Filterkonzepte von der Einzelanlage bis hin zu<br />

großindustriellen Zentralanlagen.<br />

Neben den Standardfiltern FA (70 bis 1200 Liter<br />

Durchflussmenge/Minute) steht auch der neue Unterdruckbandfilter<br />

UBF im Fokus. Mit einer Filterfeinheit<br />

von 3 bis 25 μm ist er optimal zur Filtrierung von Ölen<br />

und Emulsionen, die mit Stahl, HSS, Bindemitteln oder<br />

Schleifscheibenpartikeln verunreinigt sind, geeignet.<br />

UBF hat laut Hersteller im Gegensatz zu herkömmlichen<br />

Anlagen aus dem Marktumfeld einen rund 70 %<br />

geringeren Platzbedarf bei 100%iger Leistung. ■<br />

Vomat GmbH<br />

www.vomat.de<br />

Vomat-Feinstfiltrationsanlagen<br />

erlauben durch<br />

ihren modularen Aufbau<br />

sowie dank vielfältiger<br />

Optionen für Kühlung,<br />

Mischfiltration<br />

und Entsorgung die<br />

Konfiguration von der<br />

Einzelanlage bis hin zu<br />

Zentralanlagen im großindustriellen<br />

Bereich.<br />

Bild: Vomat<br />

50 Jahre<br />

über<br />

Entwicklung<br />

74523 Schwäbisch Hall, Telefon 0 79 07/9 42 92-0 oder 2166, Telefax 0 79 07/16 57<br />

E-Mail: info@unioeler.de · Internet: http://www.unioeler.de<br />

März 2019 75

SPECIAL Kühlmittelmanagement<br />

Voith setzt auf leistungsfähigen Kühlschmierstoff und ganzheitliches Fluidmanagement<br />

Standzeiten verlängert,<br />

Sicherheit verbessert<br />

Mit 9000 Mitarbeitern, 4,2 Milliarden Euro Umsatz und Standorten<br />

in über 60 Ländern gehört Voith zu den großen Familienunternehmen<br />

Europas. Am Standort Crailsheim entwickelt der Bereich Voith<br />

Turbo Antriebskomponenten wie Getriebe und Kupplungen. Damit<br />

der Technologieführer mit seinen mehr als 150 Jahren Unternehmensgeschichte<br />

für seine Kunden aus den Branchen Energie,<br />

Bergbau und Automotive zukunftsorientiert fertigen kann, spielt<br />

auch der eingesetzte Kühlschmierstoff (KSS) eine wichtige Rolle.<br />

■■■■■■ Seit 2017 setzt Voith auf den<br />

KSS Rhenus FU 800 von Rhenus Lub, der<br />

hohe Performance und bestmöglichen Gesundheitsschutz<br />

kombiniert. Zusammen mit<br />

einem ganzheitlichen Fluidmanagement der<br />

Schmierstoff-Experten sowie dem innovativen<br />

KSS-Echtzeitmesser „Fluid-Safe“ verhilft<br />

er dem Prozess zu besserer Stabilität<br />

und mehr Sicherheit.<br />

Der Entscheidung, auf Rhenus FU 800 zu<br />

setzen, ging eine intensive halbjährige Testphase<br />

voraus. Schon in den ersten Wochen<br />

überzeugte der KSS die Fertigungsverantwortlichen<br />

bei Voith mit seiner guten Performance.<br />

Karl Augustin, Fertigungsleiter<br />

bei Voith Turbo in Crailsheim, hat die Test-<br />

Rhenus FU<br />

800 macht die<br />

Fertigung des<br />

Planetengetriebes<br />

Voith Vorecon<br />

sicherer.<br />

Bild: Voith<br />

und Umstellungsphase eng begleitet. Dass<br />

Rhenus FU 800 zur Verbesserung beiträgt,<br />

war ihm schnell klar: „Mit dem neuen KSS<br />

läuft der Prozess sicher und ungeplante<br />

KSS-Wechsel sind bisher nicht aufgetreten.“<br />

Für das Unternehmen, das mit einer großen<br />

Zentralanlage von etwa 30 m 3 fertigt,<br />

an der viele Produktionsmaschinen angeschlossen<br />

sind, ist das ein massiver Vorteil.<br />

Ungeplante KSS-Wechsel würden hier zu<br />

enormen Zusatzkosten führen. „Natürlich<br />

ist der Wechsel zu einem neuen KSS gewöhnlich<br />

nicht ganz leicht“, weiß Augustin,<br />

„doch Rhenus Lub hat das mit seiner Expertise<br />

und dem technologischen Know-how<br />

gut hinbekommen. Gerade in der Startphase<br />

waren hier viele Servicemitarbeiter vor Ort<br />

und ermöglichten eine Umstellung ohne<br />

Stillstandzeiten in unserer Fertigung.“<br />

Neben einem sicheren Prozess ist auch<br />

der Mitarbeiterschutz für das Unternehmen<br />

wichtig, wie Augustin auf den Punkt bringt:<br />

„Als Fertigungsleiter habe ich eine große<br />

Verantwortung gegenüber meinen Mitarbeitern.<br />

Mit Rhenus FU 800 steht uns ein innovatives<br />

Produkt zur Verfügung, das unsere<br />

hohen Anforderungen in puncto Mitarbeiter-<br />

und Gesundheitsschutz sehr gut erfüllt.<br />

Der neue KSS verzichtet auf die bedenklichen<br />

Inhaltsstoffe Bor und Formaldehyd<br />

und ist damit aus gesundheitlicher Sicht uneingeschränkt<br />

einsetzbar. “<br />

Experten im Fluidmanagement<br />

Ein funktionierender Fluidprozess ist von<br />

weit mehr als nur dem passenden KSS abhängig.<br />

Auch das fachliche und technologische<br />

Wissen, um die den KSS-Prozess beeinflussenden<br />

Parameter sinnvoll zu erklären,<br />

zu analysieren und die richtigen Optimierungsmaßnahmen<br />

durchzuführen, ist gefragter<br />

denn je. Dazu ist täglich ein Mitarbeiter<br />

von Rhenus Lub vor Ort im Einsatz,<br />

um unter anderem die gemessenen KSS-<br />

Werte bei Abweichung zu korrigieren sowie<br />

weitere abgestimmte Fluidarbeiten umzusetzen<br />

– immer mit dem Ziel der Stabilität und<br />

Kostenreduktion. Gleichsam übernimmt<br />

Rhenus Lub die Lagerhaltung und Disposition<br />

der vereinbarten Fluide.<br />

Regelmäßige Besuche von Projektingenieuren<br />

und Außendienstmitarbeitern flankieren<br />

das Fluidmanagement und tragen<br />

ebenso dazu bei, dass der Prozess bei Voith<br />

Turbo jederzeit sicher ist und sich das Unternehmen<br />

auf die eigentliche Wertschöpfung<br />

konzentrieren kann.<br />

76 März 2019

Fluid-Safe für stabile Kühlschmierstoffe<br />

Einen echten Mehrwert für Voith innerhalb<br />

des Fluidmanagements bildet das von Rhenus<br />

Lub entwickelte Fluid-Safe, ein Gerät<br />

zur Echtzeitmessung der wichtigsten KSS-<br />

Parameter. Neben der Leitfähigkeit, dem<br />

pH-Wert und der Konzentration misst das<br />

Tool auch rund um die Uhr den Bakteriengehalt<br />

des KSS – ein Merkmal, das für Voith<br />

in der Produktion besonders wichtig ist. Die<br />

kontinuierliche Auswertung ist ein entscheidender<br />

Vorteil, wie Jörg Kummerow, Vertriebsleiter<br />

für Deutschland Süd bei Rhenus<br />

Lub, weiß: „Mit dem Fluid-Safe bieten wir<br />

Voith eine ständige KSS-Dokumentation, in<br />

der der tägliche Schwankungsverlauf des<br />

Fluids inklusive Bakterienmessung völlig<br />

transparent eingesehen werden kann.“<br />

Die moderne Technologie unterstützt dabei,<br />

einen niedrigeren Schwankungsverlauf<br />

der wesentlichen KSS-Werte herzustellen.<br />

Das führt wiederum zu mehr Prozesssicherheit<br />

und letztendlich durch weniger Verschwendung<br />

zu geringeren Prozesskosten.<br />

„Oftmals löst die Dauerdokumentation<br />

vom Fluid-Safe bei Kunden einen Aha-Effekt<br />

aus, da sie durch die veränderten KSS-<br />

Messwerte auch kleine Veränderungen an<br />

den Maschinen viel besser verstehen und erklären<br />

können“, berichtet Kummerow.<br />

Voith Turbo und Rhenus Lub pflegen einen<br />

engen Austausch. Dabei sorgt der<br />

Schmierstoffhersteller durch konkrete Lösungsvorschläge<br />

dafür, dass der Prozess effizienter<br />

wird. Das bestätigt Augustin: „Das<br />

persönliche und gleichzeitig souveräne Auftreten<br />

von Rhenus Lub ist uns sehr wichtig.<br />

Unsere Ansprechpartner wissen genau, wovon<br />

sie sprechen und haben den Fluidprozess<br />

absolut im Griff. In der Vergangenheit<br />

war es üblich, dass ich bei Problemen selbst<br />

aktiv werden musste. Das hat mir kostbare<br />

Zeit geraubt. Durch das jetzige Fluid -<br />

management von Rhenus Lub laufen die<br />

Prozesse noch sicherer und stabiler. Sie<br />

kümmern sich um den KSS und ich muss<br />

mir keine Gedanken machen, ob mit dem<br />

Kühlschmierstoff alles in Ordnung ist.“<br />

Voith hat mit Rhenus FU 800 schon jetzt<br />

eine wesentliche Verbesserung der Standzeit<br />

erlangt. Bei dem bisher eingesetzten Kühlschmierstoff<br />

musste zum Teil schon nach<br />

neun Monaten ein Teilaustausch und nach<br />

zwölf Monaten ein kompletter Austausch<br />

mit umfangreicher Reinigung erfolgen. Aktuell<br />

ist der Kühlschmierstoff von Rhenus<br />

Lub 18 Monate in der Anlage, und der Reinigungsaufwand<br />

hat sich stark reduziert.<br />

Zusammen mit der Technik und dem<br />

Knowhow von Rhenus Lub spart das Fertigungsunternehmen<br />

nicht nur Kosten ein,<br />

sondern hebt auch die Prozesssicherheit auf<br />

ein ganz neues Niveau. Besonders die Bakterienentwicklung<br />

stellt für Voith keine Herausforderung<br />

mehr dar.<br />

■<br />

Rhenus Lub GmbH & Co KG<br />

www.rhenuslub.de<br />

März 2019 77

SPECIAL Kühlmittelmanagement<br />

Anwendungsspezifisches Reinigen von Oberflächen nach dem Schleifen<br />

Prozessmedien sind relevant<br />

für die gesamte Prozesskette<br />

Verfahren wie Schleifen, Läppen, Honen und Polieren erfordern<br />

leistungsfähige, flüssige oder pastöse Bearbeitungsmedien, die üblicherweise<br />

fett-, öl- oder wasserbasiert aufgebaut werden. Die geforderte<br />

technische Sauberkeit hängt in der Regel von der konkreten<br />

Anwendung des Produkts ab. Danach richtet sich auch die Medienwahl<br />

für das Nassverfahren der Teilereinigung. Diese wiederum<br />

bestimmt die Kosten der Medienpflege und hat damit grundsätzliche<br />

Relevanz für die Wirtschaftlichkeit der Teilereinigung.<br />

Schutz der sensiblen<br />

Oberflächen durch<br />

Kunststoffwarenträger.<br />

Bild: Pero<br />

■■■■■■ Beim Präzisionsschleifen im Highend-Bereich<br />

werden galvanisch oder keramisch gebundene<br />

CBN oder auch Diamantschleifscheiben als Hochleistungsschleifmittel<br />

eingesetzt. Da diese Werkzeuge heute<br />

mit Schnitt- bzw. Umfangsgeschwindigkeiten größer<br />

80 m/s arbeiten, wird hier meistens mit Öl gekühlt.<br />

Beim Abreinigen ölbasierter Bearbeitungsmedien erzeugen<br />

Nassverfahren mit modifizierten Alkoholen<br />

(2-Butoxy-3-propanol) oder Kohlenwasserstoffen – oft<br />

bei Stahl und Edelstahl – zuverlässige und wirtschaftliche<br />

Sauberkeitsergebnisse. Aufgrund lipophiler Gruppen<br />

in der Molekülstruktur besitzen sie eine besonders<br />

gute Fett- und Öllöslichkeit, wichtig bei Schleifmitteln<br />

aus Fett und Korund. Modifizierter Alkohol entfernt<br />

auch polare Verschmutzungen, die bei wasserbasierten<br />

Emulsionen anfallen.<br />

Angewendet werden diese Nassverfahren in geschlossenen<br />

Chargenanlagen, in denen die kontinuierliche<br />

Medienpflege parallel zum Reinigen automatisch<br />

durch Destillation ablaufen kann. Die Destillation im<br />

Vakuum erfordert nur einen vergleichbar niedrigen<br />

Energieeinsatz. Sie stellt bei hoher Prozesssicherheit laufend<br />

gepflegtes Reinigungsmedium zur Verfügung. Im<br />

Vergleich zur wasserbasierten Reinigung wird der Aufwand<br />

regelmäßiger Badwechsel eingespart. Das Reinigungsmedium<br />

muss nicht vorbereitet und nicht durch<br />

manuelle Arbeiten aufbereitet werden.<br />

Modifizierter Alkohol wird heute immer öfter eingesetzt,<br />

da er auch polare Substanzen aufgrund hydrophiler<br />

Gruppen in der Molekülstruktur – oft in Verbindung<br />

mit Ultraschall – gut löst. Dadurch ist er auch für<br />

schwierige Anwendungen, wie das Reinigen von Läppteilen,<br />

geeignet. Wie andere Lösemittel trocknet modifizierter<br />

Alkohol unter optimalen Bedingungen rückständefrei<br />

ab und ist nicht korrosiv. Er benötigt kaum Stabilisatoren<br />

und verdrängt Wasser von Metalloberflächen.<br />

Kontrolle der Medien sichert das Reinigungsergebnis<br />

Bei wasserbasierten Bearbeitungsmedien entstehen oft<br />

Verunreinigungen, die nur mit einer wasserbasierten<br />

Reinigung entfernt werden können. Dies ist verbunden<br />

mit einem entsprechenden Aufwand bei der Medienvorbereitung<br />

und Medienpflege. Der jeweilige Stammansatz<br />

für Reinigungs- bzw. Spülbäder wird alkalisch, pHneutral<br />

oder leicht sauer erstellt, je nach Material, Geometrie<br />

und Reinigungsziel. Nachdem Tenside und Builder<br />

ungleich aus den Bädern geschleppt werden, ist eine<br />

automatische Kontrolle per Messtechnik oder eine manuelle<br />

Kontrolle der Dosierung und ggf. der Nachdosierung<br />

der Reinigungs- und Spülzusätze sicherzustellen.<br />

Für metallisch saubere Oberflächen ist häufig das<br />

Spülen mit reinem, vollentsalztem Wasser wichtig. Bei<br />

bestimmten Metallen muss Korrosion oder eine Oberflächenveränderung<br />

durch Konservierungszusätze verhindert<br />

werden. Diese können allerdings Flecken auf<br />

den Oberflächen erzeugen. Um Flecken zu vermeiden,<br />

78 März 2019

Aufwand und Kosten<br />

der Reinigung werden<br />

auch durch das Schleifmedium<br />

bestimmt.<br />

Bild: Theleico Schleiftechnik<br />

ist die Medienpflege wichtig. Dabei ist die sichere<br />

Handhabung der Reinigungsmedien zu beachten – ggf.<br />

ist PSA zu tragen. Die Trocknung erfolgt nach den Reinigungs-<br />

und Spülbädern separat und ist meist aufwendiger<br />

als bei der Lösemittel-Reinigung. Langzeit-Korrosionsschutz<br />

muss zusätzlich aufgebracht werden.<br />

Durch die Betrachtung und Analyse der gesamten<br />

Prozesskette in der Fertigung bereits in der Auslegungsphase<br />

des Reinigungsverfahrens kann oft eine Kostenersparnis<br />

beim Reinigen erzielt werden. Dies kann dann<br />

die Wirtschaftlichkeit entscheidend verbessern.<br />

Können gewisse Verschmutzungen bei der Bearbeitung<br />

vermieden werden, so ist der Reinigungsaufwand<br />

geringer. Werden beispielsweise bei der Handhabung<br />

der Werkstücke Fingerabdrücke vermieden, so kann<br />

man vielleicht mit einer Reinigung mit Lösemitteln zurechtkommen.<br />

Das Abscheiden oder Absaugen von Bearbeitungsspänen<br />

vom Bauteil schon während der Fertigung<br />

senkt die Belastung der Filter in der Reinigungsanlage.<br />

Ebenso verhält es sich, wenn Verschmutzungen<br />

durch Bearbeitungsmedien nicht antrocknen, sondern<br />

Bauteile nass-in-nass gefertigt und gereinigt werden.<br />

Standardkörbe mit speziellen Einsätzen: Das Reinigungsmedium<br />

kann alle Werkstücke umspülen. Bild: Pero<br />

Optimal angepasste Anlagentechnik<br />

Bei Kammeranlagen ist auch die 2-Bad-Technik wichtig.<br />

Nach dem Reinigen bringt das Spülen die erforderliche<br />

Sauberkeit. Sollen die Teile konserviert werden, so ist<br />

ein dritter Tank erforderlich. Bei Reihen-Tauchanlagen<br />

verhält sich dies analog. Durch Ultraschalleinsatz werden<br />

anhaftende Verunreinigungen abgelöst.<br />

Bei der Reinigung nach Schleif- und Polierschritten<br />

ist die Filtertechnik in der Reinigungsanlage von besonderer<br />

Bedeutung. Es werden Filtereinsätze mit 50 bis 1<br />

μm Feinheit oder Filterkerzen eingesetzt, um die Rückstände<br />

vom Material der Teile und bspw. den Abrieb der<br />

Gleitschleifkörper abzuscheiden. Magnetkerzen können<br />

die Filterstandzeit merklich verlängern. Es geht darum,<br />

durch Filtertechnik und eine hohe Destillationsleistung<br />

die Trübung (Schleifstaub, Materialabrieb) aus dem<br />

Medium sicher zu entfernen, damit es für weitere Reinigungschargen<br />

in hoher Qualität zur Verfügung steht.<br />

Besonders das Läppen und das Honen mit Öl ergibt<br />

sehr feinen Abrieb, der sich kaum filtrieren lässt.<br />

In wässrigen Reinigungsprozessen werden zusätzlich<br />

z. B. Separatoren oder Bandfilter eingesetzt. In Lösemittelanlagen<br />

übernimmt die Destillation sozusagen die<br />

„Feinstfiltration“ des Reinigungsmediums. Um beim<br />

Polieren einen Materialabtrag zu erreichen, wird dem<br />

rotierenden Körper aus einem weicheren Material Polierpaste<br />

zugefügt. Diese besteht aus harten Fetten (z. B.<br />

Talg) und sehr feinem Korund. Manche Pasten lassen<br />

sich nur mit wässrigen Medien abreinigen. Kann Lösemittel<br />

verwendet werden, so ist die fleckenfreie Trocknung<br />

einfach. Hochwertig gefertigte Oberflächen erfordern<br />

in der Regel auch eine spezielle Bauteile-Handhabung.<br />

Bei Bedarf werden Warenträger mit Kunststoff -<br />

einsätzen verwendet, um z. B. polierte oder beschichtete<br />

Oberflächen während des Reinigungsprozesses zu<br />

schützen.<br />

■<br />

Pero AG<br />

www.pero.ag<br />

März 2019 79

SPECIAL Kühlmittelmanagement<br />

Der Zuliefer- und Lohnbetrieb für<br />

mechanische Bauteile Andreas<br />

Merz GmbH hat für seinen moderen<br />

Maschinenpark eine neue<br />

energetisch optimierte Halle errichtet.<br />

Bild: Hoval<br />

Prozessabluftfilter von Hoval gekoppelt mit Energierückgewinnung senkt die Heizkosten erheblich<br />

Die Luftqualität ist spitze<br />

Bei der Planung von Produktionshallen wird standardmäßig auf den<br />

Einsatz energieeffizienter Werkzeugmaschinen geachtet. Oftmals<br />

wird dabei allerdings die Prozessabluft vergessen. Nicht so bei der<br />

Andreas Merz GmbH in Albstadt-Ebingen, hier wurde von Anfang<br />

an auf die Effizienz der Absaugsysteme wie auch der zentralen<br />

Wärme-/Kälteerzeugung geachtet.<br />

■■■■■■ Die Firma Merz aus Albstadt-<br />

Ebingen ist ein moderner Zuliefer- und<br />

Lohnbetrieb für mechanische Bauteile. Zu<br />

den Kunden gehören mittlere und große Industriebetriebe<br />

aus der Region. Das Produktportfolio<br />

reicht von der Herstellung<br />

medizinischer Instrumente und medizinischer<br />

Hilfsmittel bis hin zum eigenentwickelten<br />

Knochenmarkfilter.<br />

Ein weiteres Standbein hat sich das Unternehmen<br />

im Bereich der LED-Technik aufgebaut.<br />

Bereits zur Jahrtausendwende wurde<br />

der Einsatz von LED-Leuchten im öffentlichen<br />

Raum diskutiert. Seitdem beschäftigten<br />

sich die Experten aus Albstadt-Ebingen<br />

auch mit der Entwicklung von eigenen<br />

Der Standort auf einer Bühne ist laut Firmeninhaber<br />

Andreas Merz optimal, so<br />

kann der Platz unterhalb der Technik als<br />

Lagerbereich genutzt werden. Bild: Hoval<br />

LED-Straßenleuchten. Hierzu werden zur<br />

Effizienzsteigerung der Leuchten die Linsen<br />

einzelfall- und anwendungsbezogen entwickelt.<br />

Lüften mit Wärmerückgewinnung<br />

aus der Prozessabluft<br />

Die Aufgabe der Klimaexperten von Hoval<br />

war es, ein Konzept auszuarbeiten, das die<br />

Absaugung der 13 Fräs- und Drehmaschinen<br />

beinhaltet sowie eine kontinuierliche<br />

Versorgung der Halle mit Frischluft sicherstellt.<br />

Zudem sollte mit dem gleichen System<br />

im Sommer die Produktionshalle auch gekühlt<br />

werden. Die optimale Lösung für diesen<br />

Fall ist das Kompaktgerät Hoval Process<br />

Vent in Verbindung mit einer Abluftreinigungsanlage<br />

der Firma Keller Lufttechnik.<br />

Die Anlage saugt die Abluft aus den<br />

Werkzeugmaschinen über die Abluftreinigungsanlage<br />

ab. Die feuchtwarme Abluft<br />

wird anschließend über den öldichten<br />

Kreuzstromplattenwärmetauscher gereinigt<br />

und nach außen abgeführt. Die in der Abluft<br />

enthaltene Wärmeenergie wird gleichzeitig<br />

auf die frische Zuluft übertragen. Durch die<br />

Trennung von Zu- und Abluft können Gerüche,<br />

Dämpfe und Partikel aus der Abluft<br />

die Zuluft nicht kontaminieren.<br />

80 März 2019

Bearbeitungstechnologie<br />

für Präzisions-Mikroteile<br />

Heizen und kühlen mit einem Gerät<br />

Das Process Vent wurde zudem mit einem<br />

Heiz-/Kühlregister zum Nachheizen bzw.<br />

Kühlen der Zuluft ausgestattet. Das Heizund<br />

Kühlmedium wird dabei zentral von<br />

Wärmepumpen bereitgestellt und über eine<br />

moderne Gebäudeleittechnik geregelt und<br />

überwacht. Durch die optimale Abstimmung<br />

der beiden Komponenten, Process<br />

Vent und Abluftreinigung, erfolgt ein Ausgleich<br />

der Luftbilanz in der Halle mit angenehmen<br />

Bedingungen im Arbeitsbereich und<br />

hoher Energieeffizienz. Der Erfolg zeigt sich<br />

durch zufriedene Mitarbeiter, Kostenersparnis<br />

und einen aktiven Beitrag zum Umweltschutz<br />

in einem Gesamtsystem.<br />

Die Beschäftigten sind mehr als zufrieden<br />

Der Einbau der neuen Anlage sei zudem einfach<br />

gewesen, berichtet Andreas Merz, der<br />

Firmeninhaber der Andreas Merz GmbH:<br />

„Der Standort auf einer Bühne ist optimal,<br />

so kann der Platz unterhalb der Technik als<br />

Lagerbereich genutzt werden.“ ■<br />

Andreas Merz GmbH<br />

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Selbsthilfe.<br />

Fakten zu Process Vent<br />

Process Vent ist ein Kompaktgerät zum Lüften, Heizen und Kühlen mit folgenden<br />

Funktionen:<br />

Heizen (mit Anschluss an Warmwasserversorgung)<br />

Kühlen (mit Anschluss an Kaltwassernetz)<br />

Außenluftzufuhr<br />

Abluftentsorgung (Luftförderung durch die Abluft reinigungsanlage)<br />

Umluftbetrieb<br />

Energierückgewinnung<br />

· Luftfilterung<br />

Luftverteilung durch Schichtlüftungsauslass oder über Zuluftkanäle<br />

Der Wärmetauscher ist, im Gegensatz zu vielen anderen Geräten, öldicht ausgeführt.<br />

Luftleistung: bis 12 000 m 3 /h<br />

Heizleistung: bis 242 kW<br />

Kühlleistung: bis 126 kW<br />

Gewicht: bis 1754 kg<br />

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März 2019 81

03Automation<br />

Hochgeschwindigkeits-Fräszentren für die Luftfahrt nutzen NSK-Kugelgewindetriebe<br />

Schlichten und schruppen in<br />

neuer Dimension<br />

Das Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentrum Rigimill des<br />

schwedischen Herstellers Modig hält den Weltrekord im<br />

Highspeed-Fräsen: Bei einer Hausmesse zerspante die Maschine<br />

1001 Kubikzoll oder 16,4 l Vollmaterial in einer Minute. In den<br />

y- und z-Achsen der Rigimill kommen „Twin Drives“ mit gekühlten<br />

HMD-Kugelgewindetrieben von NSK zum Einsatz. Die Axiallager<br />

und die Rollenführungen in den Achsen sind ebenfalls von NSK.<br />

Autor: Andreas Kropp, Application Engineering Manager Precision, NSK Deutschland<br />

■■■■■■ Bei Bearbeitungszentren für die Luft- und<br />

Raumfahrtindustrie ist die Zerspanungsgeschwindigkeit<br />

ein wichtiger Parameter. Denn zentrale, sehr große Bauteile<br />

wie zum Beispiel die Flügelrippen und andere<br />

Strukturbauteile werden aus dem Vollen gefräst, wobei<br />

es vorkommt, dass aus einem Aluminiumblock von<br />

mehr als 4 t Gewicht ein fertig bearbeitetes, gut 100 kg<br />

schweres Teil entsteht. Das heißt: 97,5% des Materials<br />

wird zerspant.<br />

In diesem anspruchsvollen Anwendungsbereich der<br />

Hochgeschwindigkeitsbearbeitung von Aluminium und<br />

Titan hat die Modig Machine Tool AB in Virserum/<br />

Schweden eine gute Position. Das 1947 vom Großvater<br />

des heutigen Inhabers und Geschäftsführers gegründete<br />

Unternehmen entwickelt und fertigt sehr leistungsfähige<br />

CNC-Maschinen, die weltweit u. a. in den Werken von<br />

Airbus, Boeing, SAAB, Sikorski und Volvo Aero zum<br />

Einsatz kommen.<br />

Auch wenn die Maschinen von Modig sich generell<br />

durch hohe Präzision und Bearbeitungsgeschwindigkeit<br />

auszeichnen, setzt die Rigimill-Portalanlage in dieser<br />

Hinsicht nochmals neue Maßstäbe. David Modig: „Ein<br />

Ziel war es, die erste ‚Zwei-in-eins-Maschine‘ in dieser<br />

Leistungsklasse zu entwickeln – das heißt eine Fräsmaschine<br />

für das Hochgeschwindigkeits-Schruppen und<br />

-Schlichten. Und das zweite Ziel: Die Maschine sollte<br />

die schnellste Fräsmaschine der Welt sein.“<br />

Dieses Ziel sei kein Selbstzweck und auch nicht aus<br />

olympischem Ehrgeiz entstanden: „Die Flugzeugindustrie<br />

boomt, die Hersteller stocken ihre Kapazitäten immer<br />

weiter auf. Deshalb wünschen unsere Kunden Portalanlagen<br />

mit nochmals kürzeren Bearbeitungszeiten.“<br />

Steifigkeit als Voraussetzung für Präzision<br />

Da es in den Bearbeitungsprozessen von Flugzeug-<br />

Strukturbauteilen auch auf höchste Präzision ankommt,<br />

ist die Steifigkeit der Maschinenachsen ein Faktor, der<br />

mindestens ebenso wichtig ist wie die Geschwindigkeit.<br />

Die Rigimill stellte bei ihrer Markteinführung einen<br />

Weltrekord im Hochgeschwindigkeitsfräsen auf.<br />

Zielmarkt ist die internationale Luftfahrtindustrie.<br />

Bild: Modig<br />

82 März 2019

Bei Bearbeitungszentren für die<br />

Luft- und Raumfahrtindustrie ist<br />

die Zerspanungsgeschwindigkeit<br />

ein wichtiger Parameter. Bild: Modig<br />

digkeit und den Kräften, die aus der Achsbeschleunigung<br />

resultieren, auch die Temperaturen, die bei der<br />

Hochgeschwindigkeitsbearbeitung an den Spindelantrieben<br />

entstehen.<br />

Kugelgewindetriebe für die Highspeed-Bearbeitung<br />

Die Spindel der Rigimill nutzt deshalb Twin-Drive-Antriebe<br />

für die y und die z-Achse, die mit einer Genauigkeit<br />

von jeweils 0,15 μm positionieren. Die beiden<br />

Elektromotoren operieren jeweils im Master-Slave-<br />

Modus.<br />

Bei der Auswahl der Linearantriebe für die Achsen<br />

waren nicht nur die technischen Daten der Antriebseinheiten<br />

ausschlaggebend. „Wir arbeiten nur mit den besten<br />

Zulieferern zusammen“, so David Modig. „In diesem<br />

Fall haben wir nach einem renommierten Anbieter<br />

gesucht, der Antriebseinheiten in höchster Präzision hat<br />

und auch die Leidenschaft mitbringt, innovative Entwicklungen<br />

zu begleiten und voranzutreiben.“<br />

Unter diesen Vorzeichen fiel die Wahl auf NSK – was<br />

nicht überrascht, da sämtliche bisherigen Baureihen von<br />

Modig-Bearbeitungsmaschinen mit Antriebskomponenten<br />

von NSK ausgestattet sind. In Kooperation mit dem<br />

schwedischen Partner Acumo legten Spezialisten von<br />

NSK in Ratingen die Antriebseinheiten aus und berücksichtigten<br />

neben Faktoren wie Drehmoment, Geschwin-<br />

Unter diesen Voraussetzungen erwiesen sich die Kugelgewindetriebe<br />

der HMD-Baureihe mit wassergekühlten<br />

Muttern als optimale Lösung. Die HMD-Serie wurde<br />

explizit für Anwendungen in der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung<br />

entwickelt. Sie ermöglicht hohe Verfahrgeschwindigkeiten<br />

von bis zu 120 m/min. Durch ein<br />

neu entwickeltes Umlenksystem konnte der Drehzahlkennwert<br />

(d x n) auf 160 000 gesteigert werden.<br />

Die Kühlung des Linearantriebs über die Mutter –<br />

d. h. exakt dort, wo die Wärme entsteht – verhindert<br />

Temperatursteigerungen, die zu einer Beeinträchtigung<br />

der Präzision in der Bearbeitung führen können.<br />

Bei der Entwicklung dieser Linearantriebe mit optimierter<br />

Kühlung musste NSK einige konstruktive Herausforderungen<br />

meistern. So konnte das Problem gelöst<br />

werden, dass die Kühlung eine Kontraktion des<br />

Werkstoffs des Mutternkörpers hervorruft, die sich auf<br />

die Vorspannung des Kugelgewindetriebs auswirkt.<br />

Nach umfassenden Versuchen haben die Entwickler ein<br />

zur Vorspannung passendes Kühlsystem entwickelt, sodass<br />

das Vorspannungsniveau durch die Kühlung in keinem<br />

Arbeitsschritt beeinflusst wird.<br />

Die Kugelgewindetriebe der HMD-Serie mit wassergekühlten<br />

Muttern kommen in der y- und z-Achse der<br />

Keine Kompromisse<br />

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März 2019 83

03Automation<br />

Die HMD-Baureihe<br />

wurde für Anwendungen in<br />

der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung<br />

entwickelt. Bild: NSK<br />

Über die gekühlte Mutter<br />

wird Wärme gezielt dort<br />

abgeführt, wo sie entsteht.<br />

Das schafft die Voraussetzung<br />

für höchste Präzision<br />

bei hohen Verfahrge -<br />

schwindigkeiten. Bild: NSK<br />

Für die präzise Führung aller<br />

Hauptachsen sorgen die<br />

RA-Rollenführungen. Bild: NSK<br />

Rigimill zum Einsatz. Die y-Achse hat einen Verfahrweg<br />

von 1560 mm, bei der z-Achse sind es 900 mm.<br />

Gelagert sind die Kugelgewindetriebe in den Axial-<br />

Schrägkugellagern der BSBD-Serie von NSK, die exakt<br />

für solche Anwendungsfälle entwickelt wurden. Die<br />

zweireihige Konfiguration dieser Lager mit einem<br />

Druckwinkel von 60° ermöglicht die Aufnahme hoher<br />

axialer Lasten in beiden Richtungen. Gleichzeitig bieten<br />

sie die bei modernen Präzisionsmaschinen erforderliche<br />

Genauigkeit und Steifigkeit.<br />

Komplettiert wird die NSK-Systemlösung für alle<br />

Hauptachsen der Rigimill durch die RA-Rollenführungen.<br />

Sie zeichnet sich ebenfalls durch eine extrem hohe<br />

Steifigkeit bei höchster Tragfähigkeit aus und schafft die<br />

Voraussetzung für einen ruhigen, vibrationsarmen Lauf<br />

der Spindelachsen auch bei sehr hoher Geschwindigkeit<br />

und hohen Kräften, die bei der Bearbeitung über das<br />

Werkzeug auf die Achsen einwirken. Durch den idealen<br />

Linienkontakt der Rolle bleibt die Verschiebekraft trotz<br />

des hohen Maschinengewichtes gering, da eine reine<br />

Rollbewegung keine zusätzliche Reibung für den Antrieb<br />

darstellt.<br />

Überzeugende Gesamtlösung<br />

Die doppelreihigen Axial-<br />

Schrägkugellager übernehmen<br />

die rotative Lagerung der Kugelgewindetriebe.<br />

Bild: NSK<br />

Mit diesem Konzept für die beiden Linearantriebe der<br />

CNC-Maschine hat NSK eine Lösung gefunden, die den<br />

Maschinenbauer überzeugt. David Modig: „Die Komponenten<br />

von NSK und das gesamte Antriebssystem erfüllen<br />

die sehr hohen Anforderungen, die wir an unsere<br />

Zulieferer stellen. Sie leisten einen wesentlichen Beitrag<br />

dazu, dass die Rigimill nicht nur mit höchster Präzision<br />

arbeitet, sondern auch extrem schnell. Das senkt die Bearbeitungsgeschwindigkeit<br />

und die Kosten pro Teil.“<br />

Die Rigimill stellt somit aus Sicht der Anwender eine<br />

wirtschaftliche Lösung dar, weil sie einfach mehr Strukturbauteile<br />

pro Zeiteinheit fertigen kann. Im Praxis -<br />

beispiel einer Flügelrippe reduzierte sich die Bearbeitungszeit<br />

von 384 Minuten auf nur noch 74 Minuten.<br />

Und in der Endbearbeitung erreicht die Maschine eine<br />

Oberflächenqualität von bis zu 0,8 μm Ra. Entsprechend<br />

positiv sind die Reaktionen aus der Luftfahrtindustrie.<br />

David Modig: „Wir haben bei der Einführung<br />

einer neuen Baureihe noch nie so gutes Feedback<br />

bekommen. Die Rigimill hat sich vom Start weg auf der<br />

Agenda der großen Flugzeughersteller und ihrer Zulieferer<br />

etabliert.“<br />

Dazu hat sicherlich auch der Weltrekord beigetragen,<br />

den der erste Prototyp bei einer Kundenveranstaltung<br />

im Oktober 2017 aufstellte: Die Maschine zerspante<br />

16,4 l Vollmaterial in einer Minute. Dabei arbeitete die<br />

Hauptspindel, die von einem 180 kW-Motor angetrieben<br />

wird, mit Drehzahlen von bis zu 30 000 min -1 .<br />

Auf diesen eindrucksvollen Rekord folgten schnell<br />

die ersten Bestellungen, die dazu führten, dass Modig<br />

nun – genau wie die Flugzeughersteller – die Fertigungskapazitäten<br />

erweitert: Eine neue Produktionshalle befindet<br />

sich in Bau.<br />

■<br />

NSK Deutschland GmbH<br />

www.nskeurope.de<br />

Modig Machine Tool<br />

www.modig.se<br />

84 März 2019

Heidenhain-Drehgeber mit Drive-Cliq-Schnittstelle für viele Einsatzbereiche<br />

Direkte Kommunikation mit<br />

Siemens-Steuerung<br />

Für die Positionsmessung in Maschinen und Anlagen mit<br />

Siemens-Steuerungen bietet Heidenhain absolute Drehgeber<br />

mit Drive-Cliq-Schnittstelle an. Sie liefern Posi -<br />

tions- und Betriebsdaten sicher und direkt an die CNC.<br />

Weil jede Applikation neben der Datenschnittstelle weitere<br />

spezifische Anforderungen z. B. an die Mechanik oder<br />

die Genauigkeit des Drehgebers hat, stehen zahlreiche<br />

Varianten für eine optimale Konnektivität zur Verfügung.<br />

■■■■■■ Aus dem Programm der absoluten<br />

Heidenhain-Drehgeber mit Siemens<br />

Drive-Cliq-Schnittstelle kann der Maschinenbauer<br />

die für seine Regelungsanforderung<br />

optimale Lösung wählen. Dazu gehört<br />

vor allem die Wahl zwischen Drehgebern<br />

mit optischer oder induktiver Abtastung.<br />

Optische und induktive Drehgeber sind<br />

in vielen Fällen anbaukompatibel. Während<br />

die optischen Drehgeber höhere Genauigkeiten<br />

ermöglichen, überzeugen induktive<br />

Drehgeber mit großer Robustheit und Unempfindlichkeit<br />

gegen Verschmutzungen sowie<br />

kompakteren Baumaßen. Daher kann<br />

der Maschinehersteller sie an ein und demselben<br />

Motor einsetzen und so z. B. dessen<br />

Systemgenauigkeit oder dessen Baulänge<br />

optimieren. Des Weiteren stehen neben<br />

Singleturn- auch Multiturn-Drehgeber mit<br />

Getriebe für das Zählen der vollen Umdrehungen<br />

zur Wahl. Als Varianten mit und ohne<br />

Eigenlagerung sowie mit unterschiedlichen<br />

Wellenausführungen und -durchmessern<br />

runden sie das Angebot ab.<br />

Viele Drehgeber mit Drive-Cliq-Schnittstelle<br />

verfügen darüber hinaus noch über<br />

spezielle Eigenschaften:<br />

· An die optisch abgetasteten Drehgeber<br />

ECN 1324S und EQN 1336S mit Eigenlagerung<br />

und die induktiven Drehgeber ECI<br />

1319S, EQN 1331S und ECI 4090S ohne<br />

Eigenlagerung können zur Temperaturmessung<br />

sowohl der Halbleitersensor<br />

KTY 84-130 als auch PT-1000-Sensoren<br />

angeschlossen werden. Des Weiteren steht<br />

mit der aktualisierten Firmware für diese<br />

Die optischen Drehgeber<br />

ECN 1324S (oben links) und<br />

EQN 1336S (oben rechts)<br />

sowie der induktive Dreh -<br />

geber ECI 4090S von<br />

Heidenhain erlauben den<br />

Anschluss externer Temperatursensoren.<br />

Bild: Heidenhain<br />

Drehgeber ein vergrößerter Speicherbereich<br />

für Motordaten und weitere herstellerspezifische<br />

Daten zur Verfügung.<br />

· Die induktiven Drehgeber ECI 1319S und<br />

EQI 1331S ohne Eigenlagerung eignen<br />

sich besonders für Applikationen mit hoher<br />

mechanischer Belastung des Rotors<br />

bis 600 m/s 2 und des Stators bis 400 m/s 2 .<br />

· Zusätzlich zu den optischen Drehgebern<br />

ROC 424S und ROQ 436S mit Eigenlagerung<br />

und Vollwelle stehen auch die optischen<br />

Drehgeber ECN 424S und EQN<br />

436S mit Eigenlagerung und Hohlwelle<br />

zur Verfügung.<br />

Alle Drehgeber mit Drive-Cliq-Schnittstelle<br />

sind für sicherheitsgerichtete Anwendungen<br />

nach SIL 2 (nach EN 61508) bzw. Kategorie<br />

3, Performance Level „d“ (nach EN ISO<br />

13849) zertifiziert. Ein Fehlerausschluss für<br />

die mechanische Ankopplung ist bei den Varianten<br />

mit Voll- und Hohlwelle verfügbar.<br />

Außerdem bietet Heidenhain diverse Anschlusskabel<br />

und ein Diagnosetool für die<br />

Messgeräte mit Drive-Cliq-Schnittstelle an:<br />

das Justage- und Prüfpaket, bestehend aus<br />

PWM 21 und ATS-Software. Damit ist sowohl<br />

im Betrieb der Maschine als auch bei<br />

der Montage bzw. bei einer Reparatur eine<br />

umfangreiche Prüfung des Zustands der<br />

Messgeräte möglich. Außerdem ermöglicht<br />

dieses Justage- und Prüfpaket bei absoluten<br />

Drehgebern die elektronische Nullpunktverschiebung<br />

zur Ausrichtung der Singleturn-<br />

Position des Drehgebers zur Vorzugsposition<br />

des Motors.<br />

Neben dieser breiten Palette absoluter<br />

Drehgeber stehen auch gekapselte Längenmessgeräte<br />

mit Drive-Cliq-Schnittstelle zur<br />

Verfügung. Außerdem kann über die externe<br />

Interface-Elektronik EIB 2391S jedes<br />

Messgerät mit Endat-2.2-Schnittstelle an<br />

Folge-Elektroniken für Drive-Cliq-Schnittstellen<br />

angeschlossen werden.<br />

■<br />

Dr. Johannes Heidenhain GmbH<br />

www.heidenhain.de<br />

März 2019 85

03Automation<br />

Roboterlösungen integrieren Einstell- und Messtechnik in den automatisierten Fertigungsablauf<br />

Werkzeughandling<br />

automatisiert<br />

Durchgängiger Datentransfer und die Möglichkeit, Achsen per CNC<br />

anzusteuern, sind die Voraussetzung für automatisierte Systeme in<br />

den Smart Factories oder bei Industrie 4.0. Die Einstell- und Messgeräte<br />

von Zoller besitzen diese Voraussetzungen. Damit lässt sich<br />

auch das Werkzeughandling für die zerspanende Fertigung automatisieren<br />

– mit unterschiedlichsten Lösungsansätzen.<br />

Das automatisierte Ermitteln der aktuellen<br />

Werkzeugdaten, der Datentransfer an<br />

die Maschine und auch die Werkzeugmontage<br />

– für all diese Bereiche hat der Einstellund<br />

Messgerätehersteller Zoller aus dem<br />

schwäbischen Pleidelsheim bei Stuttgart unterschiedlichste<br />

Lösungskonzepte<br />

entwickelt.<br />

Werkzeuge nonstop prüfen –<br />

vollautomatisch<br />

■■■■■■ Für moderne CNC-Bearbeitungsmaschinen<br />

für die zerspanende Fertigung<br />

sind Werkzeugdaten mindestens so<br />

wichtig wie das reale Werkzeug, das nachher<br />

die Arbeit verrichtet. Denn mithilfe der<br />

virtuellen Werkzeugdaten lässt sich bereits<br />

im Vorfeld der gesamte Fertigungsablauf abbilden<br />

und auch simulieren, was das reale<br />

Werkzeug später tatsächlich durchführt.<br />

Damit sind auch Werkzeugdaten Werkzeuge,<br />

mit denen gearbeitet wird.<br />

Bereits bei der Konstruktion und der Arbeitsvorbereitung<br />

im CAD/CAM-System<br />

wird anhand der Werkzeugdaten der gesamte<br />

Fertigungsablauf simuliert. Das reale<br />

Automatisierte Werkzeugeinstellung<br />

mit Roboset. Bild: Zoller<br />

Bauteil kann aber nur den Vorgaben entsprechend<br />

gefertigt werden, wenn die realen<br />

und die virtuellen Werkzeugdaten übereinstimmen.<br />

Die realen Geometriedaten der in<br />

der Werkzeugvorbereitung montierten<br />

Werkzeuge können hauptzeitparallel an einem<br />

Einstell- und Messgerät ermittelt werden.<br />

Diese Werkzeugdaten werden an der<br />

Maschine eingelesen und stehen dem System<br />

zur Verfügung. Damit entfallen sämtliche<br />

Einstellarbeiten an den Werkzeugmaschinen,<br />

was die Maschinenlaufzeit erhöht.<br />

Insbesondere für Werkzeughersteller<br />

sind die automatisierten<br />

Komplettsysteme wie<br />

die Prüf- und Messmaschinen<br />

Genius oder Titan von<br />

besonderem Interesse. Die<br />

gefertigten Werkzeuge werden<br />

auf Paletten zugeführt<br />

und dann vollautomatisch<br />

vermessen. Roboter greifen<br />

die Werkzeuge und setzen sie<br />

in das Prüf- und Messgerät<br />

ein, woraufhin vollautomatisch<br />

der gesamte Messablauf<br />

startet. Nachdem sämtliche<br />

Daten ermittelt sind, entnimmt<br />

der Roboter das<br />

Werkzeug und kann es auch<br />

noch als Gut- oder Schlechtteil bzw. mit entsprechender<br />

Toleranz behaftet zuordnen.<br />

Sollen die Schlechtteile nachbearbeitet<br />

werden, sind diese Werkzeuge bereits vorsortiert<br />

und gesammelt. Selbstverständlich<br />

liegen die Messwerte für jedes einzelne geprüfte<br />

Werkzeug vor und können entsprechend<br />

zugeordnet werden. Ebenso ist die<br />

Ausgabe der gesamten Charge als Sammelprotokoll<br />

möglich. Der gesamte Prüfablauf<br />

erfolgt vollautomatisch ohne Eingriff durch<br />

Menschen und kann auch 24/7 laufen. Eine<br />

integrierte Beschriftungsstation kann die<br />

vermessenen Werkzeuge auch gleich beschriften,<br />

auf Wunsch sogar individuell.<br />

86 März 2019

Automatische Werkzeugmontage<br />

als Teil der Fertigungslinie<br />

Die Einbindung eines Einstell- und Messgeräts<br />

in einen gesamten automatisierten Fertigungsablauf<br />

ist ein weiterer Ansatzpunkt.<br />

Hier ist das Einschrumpfen von Werkzeugen<br />

ein prädestiniertes Verfahren, das die<br />

vollautomatische Montage von Werkzeugen<br />

erlaubt – mit einer Genauigkeit, die selbst<br />

für den Einsatz in Mehrspindelanlagen und<br />

für die Vorbereitung von Schwesterwerkzeugen<br />

ohne weiteren Datentransfer bei<br />

Werkzeugtausch mehr als ausreichend ist.<br />

Vollautomatische Vermessung von bis zu 1800<br />

Werkzeugen auf 8 Paletten und Zuordnung entsprechend<br />

ihrem Zustand. Bild: Zoller<br />

Der Anlage werden Komplettwerkzeuge<br />

zum Ausschrumpfen oder Einzelkomponenten<br />

wie Einzelwerkzeuge und Werkzeughalter<br />

auf Paletten oder anderen Lagersystemen<br />

bereitgestellt. Der Roboter entnimmt<br />

ein Komplettwerkzeug aus dem Vorrat –<br />

aufgrund der Zuordnung des Lagerplatzes<br />

zu dem Werkzeug kann er die entsprechenden<br />

Werkzeugdaten aus der Datenbank abrufen<br />

– und stellt es in die Ausschrumpfstation.<br />

Nach dem Ausschrumpfen entnimmt<br />

er Werkzeug und Werkzeughalter als Einzelkomponenten<br />

und ordnet sie für den weiteren<br />

Verbleib: Einlagerung, Wiederverwendung,<br />

Versand an die Nachschleiferei oder<br />

die Entsorgung.<br />

Auch das Einschrumpfen von Werkzeugen<br />

erfolgt automatisiert: Der Roboter entnimmt<br />

den Werkzeughalter aus dem Vorrat<br />

und setzt ihn in das Einstell- und Messgerät<br />

Redomatic ein. Dort wird er per Induktion<br />

erhitzt. Anschließend setzt der Roboter das<br />

Werkzeug ein. Die hierbei erzielbaren Genauigkeiten<br />

in der Einschrumpflänge liegen<br />

bei 1/100 mm – und zwar reproduzierbar.<br />

Weitere Module wie eine Werkzeugreinigung<br />

ergänzen die Station.<br />

Assistenzroboter für die Standardaufgaben<br />

im Toolroom<br />

Gerade in Zeiten des Facharbeitermangels<br />

kann es eine enorme Zeit- und damit Kosteneinsparung<br />

sein, Standardaufgaben aus<br />

der Werkzeugbereitstellung an Roboter zu<br />

übertragen. Solche kollaborativen Roboter<br />

können im Toolroom neben dem Facharbeiter<br />

arbeiten und die Werkzeuge vermessen.<br />

Cora die kollaborative Roboterassistenz<br />

von Zoller, entnimmt das vormontierte<br />

Komplettwerkzeug aus einem Vorrat, setzt<br />

es in das Einstell- und Messgerät ein und<br />

startet den Messablauf.<br />

Der Messablauf ist im System hinterlegt<br />

und wird nach der Identifikation des Werkzeugs<br />

durch einen RFID-Chip oder einen<br />

aufgebrachten Code automatisch gestartet.<br />

Anschließend werden die Messwerte wieder<br />

in der Werkzeugdatenbank abgelegt und<br />

können später an der Werkzeugmaschine<br />

eingelesen werden. Cora entnimmt das<br />

Werkzeug und lagert es in ein Lagersystem<br />

oder einen bereitstehenden Werkzeugwagen<br />

ein.<br />

Neben einem rein statischen Einsatz des<br />

Cobots in räumlicher Nähe zu einer Bevorratung<br />

und einem Einstell- und Messgerät<br />

ist auf Dauer auch eine mobile Tätigkeit<br />

denkbar: In den Zoller-Lagersystemen<br />

Smart Cabinets ist jedem Werkzeug ein fest<br />

definierter Platz zugewiesen und hinterlegt.<br />

Cora kann diese Schränke anfahren, selbstständig<br />

öffnen und die entsprechende Komponenten<br />

oder das Komplettwerkzeug entnehmen<br />

und per Werkzeugwagen transportieren<br />

– zum Einstell- und Messgerät oder<br />

direkt zur Maschine. Weitere denkbare<br />

automatisierte Hilfen wie Einschraubstationen<br />

erlauben es, immer mehr Standardaufgaben<br />

auf die kollaborativen Roboter zu<br />

übertragen.<br />

■<br />

E, Zoller GmbH & Co. KG<br />

www.zoller.info<br />

März 2019 87

04Qualitätssicherung<br />

Maschinenintegrierte 3D-Schleifscheibenvermessung mittels Lasertriangulationssensor<br />

Sichere Verschleißerkennung<br />

beim Profil- und Rundschleifen<br />

Beim Profil- und Rundschleifen tritt an der Schleifscheibe ein nur<br />

sehr schwer voraussagbarer Verschleiß auf. Häufig ist der Verschleiß<br />

erst durch Fehler am gefertigten Werkzeug bzw. Bauteil erkennbar.<br />

Dies führt zu erhöhtem Prüfaufwand sowie Mehrkosten<br />

durch Ausschuss oder Nacharbeit.<br />

Die Autoren: Prof. Dr. Frank Barthelmä, Dr. Daniel Garten, Heinz-Wolfgang Lahmann<br />

■■■■■■ Durch ein maschinenintegriertes<br />

hochgenaues Messsystem auf Basis der Lasertriangulation<br />

ist es möglich, den Verschleiß<br />

direkt an der Schleifscheibe zu erfassen<br />

und gegebenfalls die Maschinenparameter,<br />

insbesondere die Zustellung, zu korrigieren<br />

oder den Bediener darauf hinzuweisen,<br />

einen Abrichtvorgang einzuleiten bzw. das<br />

verschlissene Werkzeug gegen ein neues auszutauschen.<br />

Das realisierte Messsystem (Abbildung<br />

1) besteht aus einem maschinenintegrierten<br />

Lasertriangulationssensor, welcher<br />

durch eine externe Mess- und Auswerteeinheit<br />

gesteuert wird. Die Schnittstelle zum<br />

Schleifzentrum wird über die NC-Steuerung<br />

und einen Feldbuskoppler realisiert. Nach<br />

der Positionierung des Messsystems über<br />

der Schleifscheibe wird während der Rotation<br />

des Werkzeuges um 360° die komplette<br />

Mantelfläche erfasst. Das System genügt der<br />

Schutzklasse IP67 (Staubdicht und wasser-<br />

Technische Parameter:<br />

·<br />

1280 Messpunkten<br />

Schutzklasse: IP67<br />

NC-Schnittstelle: Numroto<br />

· Messzeit: ca. 1 s<br />

Messbereich des Laserliniensensors: 25 mm mit<br />

Messfrequenz: max. 5000 Hz (Profile pro Sekunde)<br />

Z-Auflösung (Tiefenauflösung): 1,8 bis 3,0 μm<br />

laterale Auflösung: 20 μm (bei 25 mm Linienlänge)<br />

dicht bei zeitweiligem Untertauchen). Weiterhin<br />

ist das System resistent gegen chemisch<br />

aggressive Fertigungshilfsstoffe, insbesondere<br />

Kühlschmierstoffe. Optional ist<br />

der Einsatz eines Schutzmechanismus sowie<br />

einer Sperrlufteinrichtung zum Schutz der<br />

optischen Flächen gegen Kühlschmierstoffniederschlag<br />

möglich.<br />

Kleinste Verschleißerscheinungen<br />

werden erfasst<br />

Durch die hohe Tiefenauflösung (1,8 bis<br />

3,0 μm) ist die hochgenaue Erfassung von<br />

kleinsten Verschleißerscheinungen, insbesondere<br />

Abrieb und Abplatzungen, an beliebigen<br />

Schleifscheibentypen gegeben. Die<br />

Länge der Laserlinie bzw. der Messbereich<br />

beträgt derzeit 25 mm, kann aber durch Vergrößerung<br />

bzw. Verkleinerung des Abstandes<br />

zum Messobjekt verändert werden. Dies<br />

geht ebenfalls mit einer Änderung der lateralen<br />

Auflösung einher. Das Messprinzip ist<br />

in Abbildung 2 dargestellt.<br />

Durch Drehung des Werkzeugs und Messung<br />

des Abstandes zwischen Sensor und<br />

Werkzeugoberfläche erfolgt eine dichte Erfassung<br />

der Oberflächenstruktur. Diese<br />

kann als Falschfarbendarstellung (normierte<br />

Farbskala, welche den Tiefenwert bzw.<br />

Z-Wert wiedergibt) visualisiert und als Darstellung<br />

der Extremwerte entlang der Abwicklung<br />

verdichtet werden. Hierbei wird<br />

für jeden Messpunkt des Zeilensensors<br />

während der Drehung das radiale Maximum<br />

des Abstandes bestimmt und in einem<br />

Profil angetragen (Maximumprofil).<br />

Im Rahmen von Bearbeitungsversuchen<br />

wurde die Einsatzfähigkeit des Systems verifiziert.<br />

Eine Schleifscheibe mit den Maßen<br />

100 x 12 mm und der Körnung D52 wurde<br />

zur Bearbeitung von Hartmetall (1740 HV<br />

30) mit einer Drehzahl von 4200 min -1 und<br />

einem Vorschub von 1,00 mm/min eingesetzt.<br />

Hierbei wurden jeweils 5 Einstiche des<br />

Werkzeugs in das Material getätigt und danach<br />

jeweils ein Messvorgang durchgeführt.<br />

Bei der Bearbeitung wurden ca. 40 % der<br />

Mantelfläche im Eingriff gehalten. In der<br />

Falschfarbendarstellung (Abbildung 3) ist<br />

die Zunahme des Abstandes zwischen Sensor<br />

und den im Eingriff befindlichen Flächen<br />

des Werkzeuges klar erkennbar. In Abbildung<br />

4 ist der Verlauf des Maximumprofils<br />

dargestellt. Auch hier ist der Materialabrieb<br />

an der Scheibe und die damit eingehende<br />

geometrische Änderung an der im Eingriff<br />

befindlichen Flächenanteilen deutlich<br />

erkennbar. Damit ist eine sichere Bestimmung<br />

der Abtragstiefe sowie des Abtragsvolumens<br />

möglich. Daraus ergeben sich konkrete<br />

Rückschlüsse auf den Verschleißzustand<br />

des Werkzeugs.<br />

Standardabweichung von ca. 7 μm<br />

Bei der wiederholten Messung ein und desselben<br />

Werkzeuges wurde eine Standardabweichung<br />

von ca. 7 μm erzielt. Die Messung<br />

erfolgte hier direkt nach der Bearbeitung,<br />

ohne das Werkzeug vorher gründlich zu reinigen.<br />

Eine Erhöhung der Wiederholgenauigkeit<br />

ist durch eine gründliche Reinigung<br />

des Werkzeuges z. B. mittels eines starken<br />

Druckluftstromes möglich. Die erzielten Ergebnisse<br />

zeigen jedoch, dass eine robuste<br />

Messung mit hinreichender Genauigkeit bereits<br />

ohne eine zeitaufwendige Reinigung<br />

möglich ist.<br />

Das System ermöglicht somit eine Reduzierung<br />

der Prüfkosten sowohl bei Werk-<br />

88 März 2019

Zukunftsideen in Serie<br />

Wie die Zukunft der Zerspanung aussehen kann,<br />

präsentieren die Mitglieder des Vereins für<br />

Zukunfts orientierte Zers panung e.V. in einer exklusiven<br />

Serie in der <strong>mav</strong>.<br />

A<br />

des Systems zur 3D-Schleif-<br />

scheibenerfassung.<br />

Bild: GFE<br />

zeugherstellern als auch bei Fertigungsbetrieben<br />

sowie Werkzeugschleifdiensten. Mithilfe<br />

der direkten Maschinenanbindung sowie<br />

der Möglichkeit, die Messwerte in einem<br />

zentralen Datenbanksystem abzulegen<br />

und Korrekturwerte direkt in die Maschine<br />

bzw. die Werkzeugdatenbank zu übertragen,<br />

ist die Umsetzung von Industrie-4.0-fähigen<br />

Prozessen sowie eine Unterstützung bei der<br />

Zertifizierung nach DIN EN ISO 9001 gegeben.<br />

Sind vorher definierte Verschleißgrenzen<br />

überschritten, erfolgt ein Hinweis<br />

an den Maschinenbediener zur Durchführung<br />

eines Abrichtvorgangs bzw. zum Austausch<br />

des Werkzeuges gegen ein neues. Das<br />

System ist aktuell für Numroto-Steuerungen<br />

umgesetzt. Eine Adaption auf andere Steuerungstypen<br />

ist durch Anpassung der Schnittstellen<br />

zur Maschinensteuerung gegeben. ■<br />

Abbildung 3: Falschfarbendarstellung<br />

der<br />

3D-Hüllkontur nach<br />

5 Bearbeitungs -<br />

schritten. Bild: GFE<br />

Abbildung 2: Detail -<br />

darstellung des<br />

Messprinzips zur maschinenintegrierten<br />

Verschleißerfassung an<br />

Schleifscheiben. Bild: GFE<br />

GFE – Gesellschaft für Fertigungstechnik<br />

und Entwicklung Schmalkalden e. V.<br />

www.gfe-net.de<br />

Abbildung 4: Maximumprofil<br />

nach 5, 10 und 15<br />

Bearbeitungsgängen. Bild: GFE<br />

März 2019 89

04Qualitätssicherung<br />

Spezialisiert auf die Entwicklung von Fräsern mit<br />

mehreren Schneiden, kennt man beim US-Hartmetallwerkzeughersteller<br />

Imco auch die Bedeutung<br />

der richtigen Messtechnik. Bild: Alicona<br />

Wo einfache Bedienung und Messgenauigkeit gleich wichtig sind<br />

Schneidkanten schnell<br />

verifiziert<br />

Die verlässliche Verifikation der Mikrogeometrie seiner Fräser ist eine<br />

der obersten Prämissen in der Forschungs- und Entwicklungsarbeit<br />

des US-Hartmetallwerkzeugherstellers Imco. Die hohe Messgenauigkeit,<br />

Wiederholbarkeit und einfache Handhabung des<br />

Schneidkantenmesssystems Edgemaster von Alicona haben das<br />

Management so beeindruckt, dass kurz nach der Investition für das<br />

Forschungs- und Entwicklungszentrum ein zweites Messsystem für<br />

die Produktion angeschafft wurde.<br />

■■■■■■ „Vier Merkmale entscheiden über Standzeit<br />

und Bearbeitungsergebnis eines Schneidwerkzeugs: Das<br />

sind Werkstoff, Beschichtung, Makro- und Mikrogeometrie.“<br />

Matthew S. Osburn, Vice President & Technical<br />

Director des US-Hartmetallwerkzeugherstellers<br />

Imco Carbide Tool Inc., weiß, wovon er spricht. Spezialisiert<br />

auf die Entwicklung von Fräsern mit mehreren<br />

Schneiden, kennt er auch die Bedeutung der richtigen<br />

Messtechnik: „Die Schneide ist das Verschleißteil des<br />

Fräsers.“<br />

Für Imco ist die Mikrogeometrie seiner Hartmetallwerkzeuge<br />

so wichtig, dass ein eigenes Messsystem nur<br />

für die Verifikation der Kante im Einsatz ist. Mit dem<br />

Edgemaster hat das renommierte Unternehmen sein bestehendes,<br />

„in die Jahre gekommenes Gerät gegen ein<br />

innovatives, etabliertes und hochgenaues Messsystem“<br />

ausgetauscht. Osburn: „Unser Haus ist bekannt durch<br />

seinen hohen Forschungs- und Entwicklungsanteil, und<br />

eine verlässliche Verifikation der Schneidkantenpräparation<br />

ist ein absolutes Muss in unserer Entwicklungsarbeit.<br />

Daher waren die wichtigsten Kriterien bei der Evaluierung<br />

geeigneter Messsysteme Genauigkeit und Wiederholbarkeit<br />

der Messungen.“<br />

Die Entscheidung, in ein Alicona-Messsystem zur<br />

Prototypenentwicklung zu investieren, fiel Imco leicht.<br />

„Ich habe das größte Vertrauen in die Messungen, die<br />

der Edgemaster liefert“, erklärt Osburn. Dabei ist die<br />

Genauigkeit nur ein Vorteil, den er im Alicona-System<br />

sieht. „Mit unserem alten Messgerät konnten wir nur<br />

den Radius unserer Werkzeuge messen. Jetzt messen wir<br />

wesentlich mehr Schneidkantenmerkmale in viel höherer<br />

Geschwindigkeit. Und wir profitieren enorm von der<br />

einfachen Benutzerführung.“<br />

Fazit: Das Kantenmesssystem hat nicht nur das gehalten,<br />

was sich das Unternehmen in Sachen Genauig-<br />

90 März 2019

DIE MESSZEITEN<br />

IN DER FERTIGUNG HABEN WIR UM MEHR ALS 75 PROZENT REDUZIERT. DIESE<br />

ZEITERSPARNIS FÜHREN WIR IN ERSTER LINIE AUF DEN EDGEMASTER ZURÜCK.“<br />

Matthew S. Osburn, Vice President & Technical Director, Imco Carbide Tool Inc.<br />

Matthew S. Osburn, Vice President & Technical Director,<br />

Imco: „Mit unserem alten Messgerät konnten<br />

wir nur den Radius unserer Werkzeuge messen. Jetzt<br />

messen wir wesentlich mehr Schneidkantenmerkmale<br />

in viel höherer Geschwindigkeit.“ Bild: Alicona<br />

keit und Verlässlichkeit der Messungen versprochen<br />

hatte. Nur kurze Zeit nach dem Invest war das Management<br />

so beeindruckt von der einfachen Bedienung und<br />

Messgenauigkeit auch unter Produktionsbedingungen,<br />

dass mittlerweile ein zweiter Edgemaster in der Produktion<br />

eingesetzt wird.<br />

Verkürzte Prototypenentwicklung<br />

von Hartmetallwerkzeugen<br />

Imco bietet Fräser mit bis zu 13 Schneiden, die auch bei<br />

schwer zerspanbaren Werkstoffen eine überdurchschnittlich<br />

hohe Oberflächengüte erzielen. Höhere<br />

Spanabfuhr, bessere Wärmeentwicklung und größeres<br />

Zerspanvolumen selbst bei variablen Losgrößen unterschieden<br />

den Hersteller von seinem Mitbewerb, heißt<br />

es. Endkunden sollen demnach von größerer Produktivität<br />

und weniger Werkzeugwechseln profitieren.<br />

Diesen Mehrwert kann der Werkzeughersteller deshalb<br />

bieten, weil sich das Unternehmen nach eigenen<br />

Angaben sowohl in der Forschung und Entwicklung als<br />

auch in der Produktion „bis in letzter Konsequenz an<br />

die vier wichtigsten Merkmale eines modernen Werk-<br />

zeugs“ hält und entsprechend hohe Ansprüche an die<br />

Qualität seiner Werkzeuge stellt. Eines dieser vier<br />

Hauptmerkmale ist die Mikrogeometrie einer Schneidkante,<br />

weswegen der Edgemaster zur Messung von<br />

Form- und Konturtreue, Span- und Hinterschneidungswinkeln,<br />

Schartigkeit und Rauheit auf bspw. der Spanfläche<br />

eingesetzt wird. Diese Parameter entscheiden<br />

über die Kantenqualität und damit auch über die Qualität<br />

des bearbeiteten Werkstücks.<br />

Entwickelt und getestet wird bei Imco im internen<br />

Forschungs- und Entwicklungszentrum, wo eigene<br />

Schleif-, Hon- und Beschichtungsverfahren zur Kantenpräparation<br />

angewendet werden. „Alle Werkzeuge in<br />

der Prototypenentwicklung werden mit Alicona gemessen<br />

und dokumentiert“, erklärt Osburn. „Danach protokollieren<br />

wir detailliert die entsprechenden Bearbeitungsergebnisse<br />

und können die Werkzeuggeometrie bei<br />

Bedarf einfach und schnell korrigieren.“<br />

Ein anderer wesentlicher Punkt in der Prototypenentwicklung<br />

ist die nötige Flexibilität eines Messmittels,<br />

um unterschiedliche Werkzeugformen, Typen und Größen<br />

messen zu können. Bei Imco geht es vor allem um<br />

Fräser mit unterschiedlichen Größen und verschiedenen<br />

Steigungswinkeln. „Es ist ein Leichtes, mit dem Edgemaster<br />

diese Bandbreite abzudecken“, so Osburn. Er<br />

sieht in der richtigen Messtechnik einen ausschlaggebenden<br />

Faktor, der sicherstellt, dass kontinuierlich neue<br />

Produkte in der richtigen Qualität und zur richtigen<br />

Zeit marktreif sind. Gleichzeitig werden Werkzeuge, die<br />

bereits im Portfolio sind, regelmäßig optimiert. Seine<br />

Überzeugung: „Die Technologie der Fokus-Variation ist<br />

mitentscheidend für unseren anhaltenden Erfolg.“<br />

Produktionsmitarbeiter schwören<br />

auf einfache Handhabung<br />

Die Kombination von robuster und produktionstauglicher<br />

Technologie, hoher Mess- und Wiederholgenauigkeit<br />

sowie einfacher Handhabung hat Imco so überzeugt,<br />

dass nur wenige Monate nach dem Invest ein<br />

zweites Edgemaster-System für die Produktion angeschafft<br />

wurde. „In der Forschung und Entwicklung werden<br />

sehr genaue Vorgaben für eine ideale Kantenpräparation<br />

spezifiziert“, so Osburn. „Sobald Neuentwick-<br />

März 2019 91

04Qualitätssicherung<br />

lungen vom Prototypenstadium in die Fertigung gehen,<br />

ist es eine logische Konsequenz, zur Qualitätssicherung<br />

dieselbe Technologie wie in der Entwicklung anzuwenden.<br />

Mit dem Alicona-System stellen wir sicher, dass unsere<br />

Kunden Werkzeuge mit exakt der Geometrie und<br />

Schneidkantenpräparation erhalten, die in der Forschung<br />

erarbeitet und definiert wurde.“<br />

Imco hat zwei Edgemaster-Systeme im Einsatz:<br />

eines im hausinternen Forschungs- und Entwicklungszentrum<br />

(Bild). Dort werden Schleif-, Honund<br />

Beschichtungsverfahren zur Kantenpräparation<br />

getestet. Ein zweites System steht in der Produk tion.<br />

Bild: Alicona<br />

Messung der Schartigkeit: Imco bietet Fräser mit bis zu 13 Schneiden, die auch bei schwer zerspanbaren<br />

Werkstoffen eine hohe Oberflächengüte erzielen. Die Schartigkeit ist einer der entscheidenden<br />

Qualitätsparameter der Schneide. Bild: Alicona<br />

Messung der Rauheit: Weitere Kantenmerkmale, die das Zerspanungsergebnis beeinflussen,<br />

sind Rauheit, Verrundung und Konturtreue sowie Spanwinkel. Alle Parameter werden mit dem<br />

Edgemaster gemessen. Bild: Alicon<br />

Osburn sieht im Edgemaster nicht nur ein ideales<br />

System in puncto Messgenauigkeit, sondern auch in Sachen<br />

Handhabung und Bedienung. „Das System hat so<br />

gut funktioniert und war so einfach zu bedienen, dass<br />

wir begonnen haben, auch unser Produktionsteam anzulernen.<br />

Und sie lieben den Edgemaster! Wir kennen<br />

kein System, das so einfach zu bedienen und dessen<br />

Handhabung so schnell erlernbar ist. Gerade in der Produktion<br />

ist die einfache Handhabung genauso wichtig<br />

wie die Messgenauigkeit. Das hat Alicona zu hundert<br />

Prozent verstanden.“ Einfaches Einspannen der Werkzeuge<br />

oder Single-Button-Lösungen schaffen diese einfache<br />

Benutzerführung. Hochauflösende Messungen<br />

auch bei Vibrationen, Fremdlicht oder Temperaturschwankungen<br />

ergänzen die Produktionstauglichkeit.<br />

Laut Osburn gewinnt Imco durch die Messungen in<br />

der Produktion auch einen Vorteil für die Forschung<br />

und Entwicklung. „Für unsere Forschung ist es ein zusätzlicher<br />

Benefit, dass wir alle Messungen für zukünftige<br />

Referenzen speichern und jederzeit abrufen können“,<br />

führt er aus. Mit Alicona sei somit sichergestellt, dass<br />

Imco-Kunden Werkzeuge in konsistent hoher Qualität<br />

mit idealer Schneidkantengeometrie erhalten. Osburn<br />

über den ROI für Imco: „Die Alicona-Technologie ist<br />

einzigartig. Wir haben eine Reduktion der Messzeiten<br />

von mehr als 75 % in der Fertigung erzielt. Diese Zeitersparnis<br />

führen wir in erster Linie auf den Edgemaster<br />

zurück.“<br />

■<br />

Alicona Imaging GmbH<br />

www.alicona.com<br />

Imco Carbide Tool Inc.<br />

www.imcousa.com<br />

92 März 2019

Industrie<br />

Das Kompetenznetzwerk der Industrie<br />

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für generative Fertigung<br />

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Die „Zentrale“ der Fertigung<br />

– der MES-Leitstand<br />

stellt alle Aufträge<br />

mit aktuellem Bearbeitungsstand<br />

und ihrem<br />

Endtermin übersichtlich<br />

dar – mit direkter Anbindung<br />

zum Abas ERP<br />

und Koppelung an Proxia<br />

MDE/BDE für aktuelle<br />

Rückmeldungen<br />

aus der Fertigung.<br />

Bild: Proxia<br />

Leitstand-, MDE- und BDE-Software sorgen für Transparenz und flexiblere sowie effizientere Produktion<br />

MES macht Schluss<br />

mit Stillstand<br />

Als Hersteller von komplexen Leitungs- und Ventilsystemen produziert<br />

die Kieselmann GmbH Beförderungsanlagen für flüssige sowie<br />

pastöse Medien. Die MES-Software von Proxia unterstützt das Unternehmen,<br />

den Überblick über eine äußerst komplexe Produktion<br />

zu behalten, die Fertigung wirtschaftlich zu planen und zu organisieren<br />

sowie mit sicheren Kennzahlen Effizienzpotenziale aufzudecken<br />

und zu nutzen.<br />

■■■■■■ Die Kieselmann GmbH aus<br />

Knittlingen bei Pforzheim produziert seit<br />

1937 Drehteile und hat sich seit 1945 auf<br />

die Herstellung von Armaturen aus Edelstahl<br />

spezialisiert. Damit hat der Gründer<br />

Paul Kieselmann den Grundstein für ein Produktportfolio<br />

gelegt, mit dem der Betrieb<br />

noch heute erfolgreich am Markt agiert. Das<br />

Unternehmen handelt mit Rohren und fertigt<br />

Rohrverbindungen, komplexe Ventile<br />

und komplette Anlagen für Kunden aus der<br />

Lebensmittelverarbeitung sowie der chemischen<br />

und pharmazeutischen Industrie.<br />

Zum Kundenkreis gehören bekannte Marken<br />

wie Bitburger, Warsteiner, Andechser<br />

Klosterbier, Ensinger Mineralwasser, Eckes<br />

oder Adelholzener. Sie alle beliefert Kieselmann<br />

mit komplexen Rohr- und Ventilsystemen<br />

sowie mit Anlagen für Abfüllprozesse<br />

oder gar mit kompletten Brauereien.<br />

Auf ‚Made in Germany“ und seine besonders<br />

hohe Fertigungstiefe legt das Unternehmen<br />

großen Wert, das betont Betriebsleiter<br />

Oliver Hecker: „Einige Kunststoffteile<br />

kaufen wir zu. Aber alles andere – zum Beispiel<br />

die Kolben unserer Hubantriebe – fertigen<br />

wir komplett inhouse hier am Standort.<br />

So können wir die kompromisslos beste<br />

Qualität mit höchster Termintreue und Lieferflexibilität<br />

gewährleisten. Das zeichnet<br />

unsere hohe Kundenbindung aus.“ Die hohe<br />

Fertigungstiefe macht die Produktion bei<br />

Kieselmann äußerst komplex. Sie besteht<br />

aus unterschiedlichsten Arbeitsschritten,<br />

von der Serien- und Einzelteilfertigung über<br />

den Anlagenbau bis hin zur Montage.<br />

Für Kieselmann-Betriebsleiter Oliver Hecker waren<br />

die Ziele bei der Ablösung der alten Plantafel und<br />

Einführung des Proxia MES vor allem die schnellere<br />

und flexiblere Fertigungsplanung und Beherrschung<br />

der komplexen Fertigungsstruktur. Bild: Proxia<br />

94 März 2019

Software05<br />

MASCHINEN<br />

HABEN OFT WEITAUS HÖHERE STUNDENSÄTZE ALS MITARBEITER, DARUM LIEGT UNSER AUGEN-<br />

MERK AUF EINER OPTIMALEN MASCHINENAUSLASTUNG. DER PROXIA LEITSTAND KANN DIE KOM-<br />

PLEXITÄT UNSERER FERTIGUNG BIS INS DETAIL ABBILDEN, UND DAS MIT EINER PERFORMANCE<br />

SOWIE EINER EINFACHEN BEDIENUNG UND ÜBERSICHTLICHKEIT, WIE WIR ES UNS WÜNSCHTEN.“<br />

Dietmar Kappus, Fertigungsleiter Zerspanung, Kieselmann GmbH<br />

Ziel: Komplexität beherrschen, schneller<br />

planen<br />

Ziele gemeinsam erreicht: Kieselmann-Betriebsleiter<br />

Oliver Hecker<br />

(re.), Fertigungsleiter Zerspanung<br />

Dietmar Kappus (li.) und Proxia-Vorstand<br />

Julia Klingspor (Mi.). Bild: Proxia<br />

min. Daher ist die Produktionsplanung dieser<br />

verschachtelten Produktionsschritte für<br />

uns sehr, sehr wichtig.“<br />

Bis zum Jahr 2009 verwendete Kieselmann<br />

für die Feinplanung eine relativ einfache<br />

elektronische Plantafel, die mit der immer<br />

größer werdenden Anzahl an Fertigungsaufträgen<br />

und der Komplexität sowie<br />

Flexibilität der Produktion an seine Grenzen<br />

stieß. Kappus fasst die Anforderungen<br />

zusammen: „Die Abfolge der einzelnen Prozessschritte,<br />

also die Reihenfolgeplanung,<br />

ließ sich mit dem System nicht mehr bewerkstelligen.<br />

Wir wollten die alte Software<br />

Die hohe Komplexität einer Baugruppe demonstriert<br />

Dietmar Kappus, Fertigungsleiter<br />

der Zerspanung bei Kieselmann, anhand<br />

eines Scheibenventils: „Dieses Produkt besteht<br />

aus etwa 15 Einzelteilen, die bei uns<br />

komplett gefertigt werden. In der Innenmontage<br />

laufen sie zusammen und werden<br />

dort zusammengesetzt. Wenn sich jetzt nur<br />

eine einzige Komponente bei der Herstellung<br />

verzögert, dann verschiebt sich die ganze<br />

Produktion und somit auch der Lieferterdurch<br />

ein ganzheitliches MES-System ablösen,<br />

das auch die sehr heterogenen Teilbereiche<br />

unserer Produktion gut abbildet: Von<br />

der Einzelteilfertigung, Serienfertigung und<br />

Anlagenfertigung, bis hin zur Endmontage.<br />

Dazu benötigten wir zum einen eine Lösung<br />

zur Erfassung und Auswertung von Maschinen-<br />

und Betriebsdaten, zum anderen einen<br />

leistungsfähigen Leitstand, der auf Basis dieser<br />

Ist-Daten aus der Fertigung sämtliche<br />

Produktionsprozesse in Abhängigkeit von<br />

Material, Maschinen und Personal verplant<br />

– nicht zu vergessen sämtliche Vorgabedaten<br />

aus unserem ERP-System Abas.“<br />

Was diese Koordination in der täglichen<br />

Praxis bedeutet, erläutert Betriebsleiter Oliver<br />

Hecker: „Eine simple Serienfertigung zu<br />

planen, ist relativ einfach. Aber die Verknüpfung<br />

der unterschiedlichen Produktionsarten<br />

und -prozesse – vom Drehen, Fräsen,<br />

zum Schleifen, Schweißen und zurück –<br />

das macht das Ganze komplex und wird mit<br />

zunehmender Komplexität der Produkte<br />

noch komplexer. Wenn man dann noch, so<br />

wie in unserem Fall, genau wissen möchte,<br />

in welchem Bearbeitungszustand und wo<br />

sich ein bestimmtes Bauteil oder der Artikel<br />

befindet, sind die Anforderungen an eine<br />

Feinplanungssoftware schon sehr hoch.“<br />

Mit diesen Anforderungen evaluierten<br />

Hecker und Kappus im Jahr 2009 die MES-<br />

Lösung von Proxia. Zunächst fokussierten<br />

die beiden Manager die Einführung der Datenerfassung.<br />

Die Softwaremodule Maschinendatenerfassung<br />

(MDE) und Betriebsdatenerfassung<br />

(BDE) von Proxia liefern exakte<br />

Informationen über den aktuellen Status<br />

und die Produktivität einer Fertigungsmaschine,<br />

beziehungsweise den Ist-Zustand in<br />

der Produktion. „Wir sehen, wo sich das Erzeugnis<br />

befindet, und können schon daraus<br />

ableiten, wann es theoretisch fertig ist“, erläutert<br />

Kappus.<br />

Die MDE-Software greift die Maschinensignale<br />

automatisch ab und wertet sie aus.<br />

Aktuell werden bei Kieselmann vier verschiedene<br />

Zustände registriert: Maschine<br />

März 2019 95

05Software<br />

läuft, Maschine steht, Personal ist an der<br />

Maschine angemeldet, Maschine arbeitet<br />

mannlos. Wo es technisch möglich ist, werden<br />

diese Informationen mit dem Potentiometer<br />

der Maschine verknüpft. Ist der Vorschub<br />

größer als 80 % befindet sich die Maschine<br />

wirklich im produktiven Zustand.<br />

Ergänzend zur automatischen MDE ermöglicht<br />

die BDE-Software manuelle Eingaben<br />

der Mitarbeiter, z. B. für Meldungen von<br />

Stückzahlen, Rüst- oder Wartungsvorgängen<br />

sowie Fehlermeldungen. Hierzu stehen<br />

15 Industrie-PCs vom Typ noax C15 festin-<br />

Die Anwender können<br />

sich wie hier mit einem<br />

Chip auf einem robusten<br />

Industrie-PC direkt<br />

am System anmelden.<br />

Bild: Proxia<br />

Die Kieselmann GmbH plant und organisiert mit<br />

Proxia MES rund 3500 Aufträge mit über 14 000<br />

Arbeitsgängen in ihrer komplexen Fertigung. Durch<br />

valide Maschinen- und Betriebsdaten können zudem<br />

sichere Investitions- oder Personalentscheidungen<br />

getroffen werden.<br />

Bild: Proxia<br />

Proxia Leitstand ein. Alle Aufträge sind dort<br />

in Form von Gantt-Diagrammen mit den<br />

entsprechenden Terminen sowie den einzelnen<br />

begrenzten Ressourcen an Maschinen,<br />

Material und Personal gegenübergestellt. So<br />

sieht das Team der Planung auf einen Blick<br />

den aktuellen Bearbeitungsstand der einzelnen<br />

Arbeitsfolgen.<br />

Vor allem, darauf legt Dietmar Kappus<br />

großen Wert, lassen sich damit die Maschinen<br />

besser belegen und unproduktive Stillstände<br />

vermeiden. „Unser Ziel ist es vor allem,<br />

dass die Maschinen laufen! Die Maschinen<br />

haben teilweise weitaus höhere<br />

Stundensätze als Mitarbeiter, darum liegt<br />

unser Augenmerk auf einer optimalen Maschinenauslastung.<br />

Der Proxia Leitstand<br />

kann die Komplexität unserer Fertigung<br />

wirklich bis ins Detail abbilden, und das mit<br />

einer Performance sowie einer einfachen Bedienung<br />

und Übersichtlichkeit, wie wir es<br />

uns wünschten.“<br />

Mithilfe der ERP-Software ermitteln die<br />

Mitarbeiter neben den allgemeinen kaufmännischen<br />

Informationen zunächst die<br />

Material-Bedarfe, Soll-Zeiten und Liefertermin-Informationen.<br />

Zudem werden in Abas<br />

bereits grobe Fertigungsvorschläge zu den<br />

einzelnen Aufträgen gemacht. Von Abas gehen<br />

sämtliche Informationen an den Leitstand,<br />

wo die Feinplanung für die einzelnen<br />

Produktionsressourcen geschieht. Die Möglichkeit,<br />

verschiedene Fertigungsszenarien<br />

mit dem Leitstand zu simulieren, unterstützt<br />

die Produktionsplanung, die optimale Mastalliert<br />

an den Arbeitsstationen, auf denen<br />

via Touchscreen die erforderlichen Eingaben<br />

gemacht werden.<br />

Rund 45 Fertigungsmaschinen u. a. von<br />

Emag, Emco, Hermle und Index sowie<br />

20 Montage-Arbeitsplatzgruppen sind im<br />

Kieselmann Werk an das Proxia BDE/MDE-<br />

System angebunden. Mit der Einführung<br />

der Datenerfassung wurde der Grundstein<br />

für den neuen MES-Workflow bei Kieselmann<br />

erfolgreich gelegt. Eine sehr große<br />

Datenmenge wartete nun darauf, in den Planungsprozess<br />

integriert zu werden.<br />

Performance-Leitstand: 14 000 Arbeitsgänge<br />

im Blick<br />

Die Herausforderung in der Fertigungsplanung<br />

bei Kieselmann besteht darin, dass<br />

sich die Herstellung eines Produktes in zahlreiche<br />

verschachtelte und untereinander abhängige<br />

Unteraufträge gliedert. Oft sind bei<br />

einem einzelnen Artikel 20 und mehr Unteraufträge<br />

verschiedenster Bearbeitungstechnologien<br />

zu berücksichtigen. Durchschnittlich<br />

befinden sich bei der Kieselmann<br />

GmbH rund 3500 bis 5000 Aufträge permanent<br />

im ERP-System. Davon werden<br />

zwar zwischen 200 und 300 Aufträge fertiggestellt,<br />

doch genauso viele kommen wieder<br />

hinzu. Je nach Komplexität eines Artikels<br />

sind insgesamt zwischen 11 000 und 14 000<br />

Arbeitsgänge im System erfasst.<br />

Um hier den Überblick zu behalten, führten<br />

Hecker und Kappus im Jahr 2010 den<br />

96 März 2019

schinenbelegung, im Hinblick auf die Einhaltung<br />

von Lieferterminen, zu finden. Sobald<br />

ein Artikel die Produktions- und Montageprozesse<br />

durchlaufen hat, meldet Proxia<br />

den Abschluss des Auftrages wieder zurück<br />

an das ERP-System.<br />

Digitales, vorausschauendes MES<br />

statt „Terminjagd“<br />

Bevor die MES-Software eingeführt war,<br />

mussten alle Daten abgelesen und manuell<br />

erfasst werden. Für die Planung gab es einen<br />

eigenen Mitarbeiter, der die inoffizielle Bezeichnung<br />

„Terminjäger“ hatte. Er musste<br />

sämtliche Informationen aller Maschinen<br />

und Arbeitsplätze zusammentragen und den<br />

Produktionsplan für jede Maschine klassisch<br />

auf Papier erstellen. Damit ein Artikel<br />

nach einem Arbeitsgang rasch weiterbearbeitet<br />

werden konnte, verbrachte dieser<br />

Mitarbeiter zudem einen großen Teil seiner<br />

Arbeitszeit damit, die Meister auf kommende<br />

Aufträge hinzuweisen und Maschinen<br />

dafür zu reservieren.<br />

Betriebsleiter Oliver Hecker erinnert sich<br />

mit einem Schmunzeln: „Unser Terminjäger<br />

benötigte für die langen Wege gute Turnschuhe<br />

und eine gute Kondition. Die Papier-<br />

Planung war natürlich zum Zeitpunkt ihrer<br />

Erstellung bereits wieder veraltet. Das ständige<br />

Suchen kostete sehr viel Zeit, das Reservieren<br />

der Maschinen sorgte für unnötig<br />

brachliegende Ressourcen. Außerdem wussten<br />

wir oft nicht, wie viel Material wo zur<br />

Verfügung stand, denn damit die Produktion<br />

einigermaßen flexibel war, lagerten die<br />

Mitarbeiter ihr Material häufig dezentral<br />

direkt an den Maschinen.“<br />

Eine MES-Lösung sollte all diese Verzögerungsfaktoren<br />

und Intransparenzen beseitigen.<br />

Doch als die Software von Proxia im<br />

Jahr 2008 den Mitarbeitern vorgestellt wurde,<br />

zeigten sich die Meister zunächst sehr<br />

skeptisch: „Das funktioniert nie, das können<br />

wir so nie umsetzen!“, bekam der Betriebsleiter<br />

zu hören. Hecker ließ sich nicht<br />

beirren und drang auf die Einführung.<br />

Die einfach zu<br />

bedienende<br />

BDE-Software<br />

ist die Basis für<br />

eine hohe Akzeptanz<br />

bei den<br />

Anwendern und<br />

eine hohe Datenqualität<br />

bei<br />

der Eingabe von<br />

Betriebsdaten.<br />

Bild: Proxia<br />

Schon kurz nachdem das System implementiert<br />

worden war, änderte sich die Meinung<br />

der Mitarbeiter radikal. „Wenn heute<br />

das System, zum Beispiel im Rahmen eines<br />

Updates kurz steht“, berichtet der Betriebsleiter,<br />

„dann ist der Unmut ganz groß. Dann<br />

kommen sofort die Fragen: ‚Wann läuft es<br />

wieder? Wann können wir wieder darauf<br />

zurückgreifen? Wir brauchen es!‘. Innerhalb<br />

kürzester Zeit war das System von der Fertigungsplanung<br />

bis zum Maschinenbediener<br />

etabliert, denn jeder zog für seinen Arbeitsbereich<br />

einen Mehrwert aus der Software,<br />

angefangen von der übersichtlichen Echtzeit-Planung<br />

bis hin zur einfachen Bedienung<br />

der Datenerfassung.“<br />

Dass Kappus und Hecker mit ihrer Entscheidung<br />

richtig lagen, zeigte sich nicht zuletzt<br />

an den positiven Auswirkungen, die<br />

der Einsatz der Proxia MES-Module mit<br />

sich brachte. Der Leitstand ermöglicht heute<br />

eine voll rüstoptimierte und vorausschauende,<br />

flexiblere Fertigungsplanung. Die Module<br />

BDE und MDE zeigen in Echtzeit, ob<br />

Soll- und Ist-Zustand in der Produktion<br />

übereinstimmen. „Die Datenerfassung von<br />

Proxia ermöglicht uns sehr viele Auswertungen“,<br />

so Hecker. „Wir können damit heute<br />

ganz einfach den genauen Zeit- oder Nutzungsgrad<br />

einer Maschine errechnen, oder<br />

Vorgabezeiten mit den tatsächlichen Produktionszeiten<br />

vergleichen. Das gibt uns<br />

auch in der Nachkalkulation auf einen<br />

Mausklick Auskunft, ob ein Artikel wirtschaftlich<br />

produziert wurde, oder nicht.“<br />

Bessere Koordinierung in der Produktion<br />

Bevor Proxia MES diese Aufgaben übernommen<br />

hatte, war eine Mitarbeiterin einen<br />

Tag pro Woche damit beschäftigt, die Daten<br />

der Vorwoche für die Nachkalkulation,<br />

Kostenrechnung und für das Management<br />

auszuwerten und aufzubereiten. Die Transparenz,<br />

welche die Software bietet, ermöglicht<br />

nicht nur ein zeitnahes Eingreifen, um<br />

größere Stillstände der Maschinen zu verhindern,<br />

sondern sorgt vor allem für eine<br />

bessere Koordinierung der Produktion. Industrieterminals<br />

informieren die Mitarbeiter<br />

über die Belegung der einzelnen Maschinen,<br />

wodurch diese untereinander ihre Arbeiten<br />

besser abstimmen können. Die sichtbare<br />

Folge: Es wird viel weniger Material an<br />

den Maschinen gelagert und die Maschinen<br />

selbst sind länger im produktiven Einsatz.<br />

Durch die MES-Einführung sind die Produktionsprozesse<br />

bei Kieselmann durchgängig<br />

effizienter und flüssiger geworden. Die<br />

verbesserte Produktionsleistung schlägt sich<br />

auch in der Unternehmensentwicklung nieder,<br />

wie Hecker resümiert: „Auch wenn sich<br />

die Verbesserungen nur schwer in Zahlen<br />

ausdrücken lassen – schließlich haben wir<br />

keine genauen Vergleichswerte – heute treffen<br />

wir unsere Entscheidungen im Gegensatz<br />

zu früher ausschließlich aufgrund verlässlicher<br />

Kennzahlen und nicht mehr aus<br />

dem Bauch heraus.“<br />

■<br />

Proxia Software AG<br />

www.proxia.com<br />

Kieselmann GmbH<br />

www.kieselmann.de<br />

März 2019 97

Inserentenverzeichnis<br />

AFAG Messen und Ausstellungen GmbH,<br />

Augsburg .............................................65<br />

L. & G. Beck GmbH, Schwäbisch Hall ...............75<br />

Blaser Swisslube GmbH, Stuttgart ..................77<br />

Chr. Mayr GmbH + Co. KG Antriebstechnik, Mauerstetten<br />

.................................................83<br />

GROB-WERKE GmbH & Co. KG, Mindelheim .......39<br />

Haimer GmbH, Hollenbach ............................3<br />

HURCO GmbH, Pliening ..............................25<br />

IHK Schwarzwald-Baar-Heuberg,<br />

Villingen-Schwenningen .............................49<br />

Index-Werke GmbH & Co. KG Hahn & Tessky,<br />

Esslingen ............................................100<br />

L. Kellenberger & Co AG Präzisionsschleifmaschinen,<br />

CH-St. Gallen .........................................11<br />

Landesmesse Stuttgart GmbH, Stuttgart ............47<br />

Mapal Dr. Kress KG, Aalen ...........................55<br />

NACHI Europe GmbH, Krefeld .........................5<br />

NUM Industry Alliance AG, CH-Teufen ...............35<br />

Oemeta Chemische Werke GmbH, Uetersen ........71<br />

Georg Oest Mineralölwerk GmbH & Co. KG,<br />

Freudenstadt .........................................81<br />

PERO AG Reinigungsmaschinen und Oberflächenreinigung,<br />

Königsbrunn ..............................69<br />

Platestahl Umformtechnik GmbH,<br />

Lüdenscheid ..........................................63<br />

Ruwac Industriesauger GmbH, Melle ...............63<br />

SMA Südwest Messe- und Ausstellungs-GmbH,<br />

Villingen-Schwenningen .............................73<br />

Fritz Studer AG, CH-Steffisburg .....................15<br />

Sumitomo Electric Hartmetall GmbH,<br />

Willich ................................................57<br />

Technische Akademie Esslingen e.V.,<br />

Ostfildern ..............................................2<br />

TORNOS Technologies Deutschland GmbH,<br />

Pforzheim, ......................................Seite 29<br />

TUNGALOY GERMANY GmbH, Monheim ............99<br />

VDW Verein Dt.Werkzeugmaschinenfabriken e.V.,<br />

Frankfurt ..............................................41<br />

Vollmer Werke Maschinenfabrik GmbH,<br />

Biberach ..............................................17<br />

Weiss Spindeltechnologie GmbH, Maroldsweisach .87<br />

ZORN microsolution GmbH, Stockach ...............81<br />

Ihr Kontakt in die<br />

Anzeigenabteilung<br />

Peter Hamberger<br />

0711–7594360<br />

ISSN 0343–043X<br />

Herausgeberin: Katja Kohlhammer<br />

Verlag:<br />

Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH<br />

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany<br />

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Yannick Schwab (ys) Phone +49 711 7594–537<br />

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Layout: Vera Müller, Phone +49 711 7594–422<br />

Anzeigenleitung:<br />

Dipl.-Oec. Peter Hamberger, Phone +49 711 7594–360<br />

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Zurzeit gilt Anzeigenpreisliste Nr. 59 vom 1.10.2018<br />

Leserservice: Ute Krämer, Phone +49 711 7594–5850<br />

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Bestellungen beim Verlag oder beim Buchhandel.<br />

Bezugspreis Inland jährlich 160,00 € inkl. Versandkosten und MwSt.<br />

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Sofern die Lieferung nicht für einen bestimmten Zeitraum ausdrücklich<br />

bestellt war, läuft das Abonnement bis auf Widerruf.<br />

Bezugszeit: Das Abonnement kann erstmals vier Wochen zum Ende des<br />

ersten Bezugsjahres gekündigt werden. Nach Ablauf des ersten Jahres gilt<br />

eine Kündigungsfrist von jeweils vier Wochen zum Quartalsende.<br />

Bei Nichterscheinen aus technischen Gründen oder höherer Gewalt entsteht<br />

kein Anspruch auf Ersatz.<br />

Auslandsvertretungen:<br />

Großbritannien: Jens Smith Partnership, The Court, Long Sutton,<br />

Hook, Hampshire RG29 1TA,<br />

Phone 01256 862589, Fax 01256 862182,<br />

E-Mail: media@jens.demon.co.uk;<br />

Israel: Marcus Sheff, P.O. Box 42 48 15, Yakinton Street, Netanya 42141,<br />

Phone 09 8853687, Fax 09 8853689,<br />

E-Mail: tws@netvision.net.il<br />

Switzerland IFF media ag, Frank Stoll, Technoparkstrasse 3,<br />

CH-8406 Winterthur<br />

Tel: +41 52 633 08 88, Fax: +41 52 633 08 99,<br />

e-mail: f.stoll@iff-media.ch<br />

Vorschau auf die nächste<br />

Die Ausgabe 04 der <strong>mav</strong> erscheint am 10.04.2019. Das Trend -<br />

thema dieser Ausgabe haben wir dem Forschungsstandort<br />

Deutschland gewidmet. Wir zeigen Ihnen darin unter anderem an<br />

welchen Spitzentechnologien die Hochschulen im Land forschen.<br />

Sie finden in dieser Ausgabe auch den kompletten Tagungsband<br />

vom 11. <strong>mav</strong> Innovationsforum, welches am 21.03. 2019 in Böb -<br />

lingen stattfinden wird.<br />

Japan: Mediahouse Inc., Teiko Homma,<br />

2-chome Building, 2–3–6, Kudankita, Chiyoda-ku, Tokyo 102,<br />

Phone 03 3234–2161, Fax 03 3234–1140;<br />

USA: D.A. Fox Advertising Sales, Inc.Detlef Fox<br />

5 Penn Plaza, 19th Floor, New York, NY 10001<br />

Phone +1 212 8963881, Fax +1 212 6293988;<br />

detleffox@comcast.net<br />

Gekennzeichnete Artikel stellen die Meinung des Autors, nicht unbedingt<br />

die der Redaktion dar. Für unverlangt eingesandte Manuskripte keine<br />

Gewähr. Alle in <strong>mav</strong> erscheinenden Beiträge sind urheberrechtlich geschützt.<br />

Alle Rechte, auch Übersetzungen, vorbehalten. Reproduktionen,<br />

gleich welcher Art, nur mit schriftlicher Genehmigung des Verlages.<br />

Erfüllungsort und Gerichtsstand ist Stuttgart.<br />

Druck: Konradin Druck GmbH, Leinfelden-Echterdingen<br />

Printed in Germany<br />

© 2019 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH,<br />

Leinfelden-Echterdingen<br />

Bild: fotomek/fotolia<br />

98 März 2019

März 2019 99

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100 März 2019

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