Halle 10 – Prototypenbau Made in Germany - Kuka

Fachartikel professional article
Halle 10 – Prototypenbau
Made in Germany – daran hält KUKA Roboter fest
- 1 -
Von Katrin Stuber, KUKA Roboter
In der Halle 10 riecht es anders. Anders als in den anderen auf dem
Firmengelände von KUKA Roboter GmbH in Augsburg-Lechhausen. „Das ist der
Kühlschmierstoff in den CNC-Maschinen“, erklärt Robert Bader, Fertigungsmeister
in der Zerspanung, während er die Hallentür öffnet. „Wir haben eine sehr
gute Belüftungsanlage und unsere Maschinen sind gekapselt.“ Deshalb ist die
Hallenluft gut. Dennoch – Halle 10 riecht anders.
Ein bisschen mehr nach Maschinenbau vielleicht. Deshalb sind wir jedoch nicht
hier. Sondern, weil Halle 10 etwas ganz Besonderes ist. Sie repräsentiert das
klare Bekenntnis der KUKA Roboter GmbH zum Standort Augsburg. Das
Unternehmen hat hier in neuste Technik investiert. Eine Maßnahme, die einmal
mehr dazu beiträgt, die Technologieführerschaft im Markt zu wahren.
Anders als in den übrigen Produktionshallen des Industrieroboterherstellers ist
das Bild nicht von orangefarbenen KUKA Robotern geprägt, die Stück für Stück
von Menschenhand zusammengesetzt werden, auf ihre Lackierung warten oder
in der Abnahme auf ihre Traglast geprüft werden. In Halle 10 dominieren CNC-
Maschinen die Szene. Hier stehen die Bearbeitungszentren der KUKA Roboter,
in denen Roboterteile aus Stahl und Aluminium gefräst, gebohrt und entgratet
werden.
Prototypenbau
Erst kürzlich wurden zwei neue Maschinen angeschafft: Eine DMC 80 und eine
DMC 100. Letztere wurde erst vor ein paar Wochen gekauft und installiert.
Ersetzt wurden damit drei Bearbeitungszentren, die technisch veraltet und des-
halb reparaturanfällig waren. „Aufgrund des Baujahres war die Ersatzteilversor-
gung vor allem im Bereich der elektrischen und steuerungstechnischen Kompo-
nenten fast unmöglich und daher sehr kostenintensiv“, erklärt Udo Erath,
Produktionsleiter bei KUKA Roboter GmbH, die Ersatzinvestition. Er ist zwischen

zwei Terminen zu uns gestoßen. Eigentlich ist er in Eile, aber wenn es um seine
Produktion geht, nimmt er sich Zeit. Und besonders die Halle 10 sei sehr wichtig.
Warum?
„Unsere Roboter sind Produkte auf höchstem technologischem Stand“, erläutert
Erath. „Um diesen zu wahren, ist es wichtig, dass wir möglichst viele Fertigungs-
techniken bewerten können.“ Hochtechnologische Produkte kann man aber nur
herstellen, wenn man weiß, was mit der aktuellen Technik möglich ist. „Unser
Fokus liegt hier ganz klar auf den 0-Serien und den Prototypenteilen, die wir in
unseren Bearbeitungszentren selbst herstellen.“ Auch die Werkzeuge und Vor-
richtungen, die zur Bearbeitung der Teile benötigt werden, stellt die Mannschaft
in Halle 10 selbst her.
Vorbeugende Instandhaltung
Die Maschinen in der Halle 10 laufen im Dreischichtbetrieb an sechs Tagen in
der Woche mit 45 Mitarbeitern pro Schicht. Samstag ist Reinigungstag und ein-
mal im Jahr werden die Maschinen gewartet. Es soll aber auf vorbeugende In-
standhaltung umgestellt werden. Das heißt, die Maschinen werden durch eine
fortlaufende Überprüfung vor größeren Wartungsreparaturen bewahrt. Das
steigert natürlich auch die Qualität der zu fertigenden Teile.
Drittkunden bestätigen hohe Qualität
Auf den Prototypenbau kommt es also an und auf die Bewertung der aktuellen
Prozesse. Und was ist mit dem Drittkundengeschäft? Immerhin warten hier
tragende und sicherheitsrelevante Teile fremder Unternehmen auf ihre Bear-
beitung. Die Deutsche Bahn und auch DaimlerChrysler lassen beispielsweise
hier Komponenten fertigen. Udo Erath: „Die Tatsache, dass wir tragende Bauteile
etwa für die Bahn anfertigen und deren Zertifizierungsanforderung entsprechen,
führt natürlich wieder zu einem weiteren Qualitätsprozess. Der ermöglicht es,
unser Kernprodukt, den KUKA Roboter, qualitativ auf die nächsthöhere Ebene zu
führen.“
- 2 -

Zukunftsweisend für den Nachwuchs
Auf Qualität setzt KUKA auch bei der Ausbildung des Nachwuchses. Jedes Jahr
bildet KUKA Roboter zwei Zerspanungsmechaniker aus, die nach ihrem
Abschluss übernommen werden sollen. Denn auf diesem Gebiet herrscht akuter
Fachkräftemangel. Wer hier lernt, wird später auch gebraucht.
Gleichzeitig profitiert der Nachwuchs natürlich von den neuen Maschinen. Die
angehenden Zerspanungsmechaniker lernen von Anfang an, auf dem neuesten
Stand der Technik mit Standard-CNC-Maschinen umzugehen. Der Lehrplan
beinhaltet Werkzeugtechnik, Simulation und Programmierung. Letzteres ist ganz
schön anspruchsvoll und verbessert die Chancen auf dem Arbeitsmarkt.
Die Nachwuchskräfte werden jeweils an der Maschine ausgebildet, an der sie
später ihren Arbeitsplatz haben werden. Das hat den Effekt, dass sie zum einen
zu Experten werden, die mit den komplexen CNC-Maschinen vertraut sind. Denn
nicht jedes Bearbeitungszentrum lässt sich auf die gleiche Weise bedienen. Zum
anderen sollen sie auch ihren Neigungen nach gefördert werden. Denn wer Spaß
hat, bleibt motiviert. Zerspanung will aber von der Pike auf gelernt werden und
dafür durfte eine konventionelle Maschine bleiben, die längst veraltet ist. Sie
dient nun zu Lehr- und Anschauungszwecken.
- 3 -