Wie viel KraussMaffei - Krauss-Maffei Kunststofftechnik GmbH

2 ¦ 2010 made
Nützliches
und Schönes
aus Kunststoff
| Seite 30
Automobil
Produktionslösungen für
Premium-Pkw | Seite 12
Elektronik
Funktionsintegration beim
Spritzgießen | Seite 17
Bau
Technologie für die Rohrextrusion
| Seite 22/23
Pharma & Medizin
Reinraumanwendungen
für Verschlüsse | Seite 24
Verpackung
Applikationen mit Spritzgießmaschinen
| Seite 26
Technologiekompetenz für die Kunden von
by

Wie viel KraussMaffei
steckt in Ihrem Auto?
Auch wenn unser Markenzeichen meist unsichtbar ist – unser Know how
ist überall präsent. Zum einen optimieren wir Ihre Wertschöpfungskette
und entwickeln mit Ihnen die wirtschaftlichste Produktionslösung. Zum
anderen decken unsere Maschinen für Reaktionstechnik, Spritzgießen
und Extrusion das gesamte Produktspektrum der Bauteile im Bereich
Auto motive ab: Interieur, Exterieur, Motorraum, Unterboden, Reifen,
transparente Teile, auch mit technologieübergreifenden Verfahren wie
SkinForm. Die Erfahrung, die wir in der Zusammenarbeit mit weltweit
über 500 Unternehmen aus der Automobil- und Automobilzulieferindustrie
gesammelt haben, zahlt sich heute für Ihre Anwendung, Ihr
Produkt und Ihr Unternehmen aus.
www.kraussmaffei.com
KraussMaffei ist weltweiter Premiumpartner
der Kunst stoff und Kautschuk
verarbeitenden Industrien.

Liebe Kunden, liebe Leser,
derzeit richtet unsere Branche voller Spannung den
Blick auf die K 2010, die weltweit größte Messe für
die Kunststoff- und Kautschukverarbeitung. Ich bin
der festen Überzeugung, dass wir vom 27. Oktober
bis 3. November in Düsseldorf eine deutliche
Aufbruchstimmung und belebende Impulse für
unsere Branche erfahren werden, nachdem in
diesem Jahr bereits positive Entwicklungen sichtbar
wurden.
Auch wir fiebern der Messe entgegen und werden
unseren Kunden und Besuchern zahlreiche
Innovationen und neue Lösungen präsentieren. Mit
diesen setzt KraussMaffei neue Standards und
ändert die Spielregeln der klassischen Kunststofffertigung
zu Ihren Gunsten. Mit unserem im Markt
einzigartigen Technologie³-Konzept bieten wir
Ihnen kombinierte und auf Ihre Bedürfnisse
zugeschnittene System- und Verfahrenslösungen zur
Effizienzverbesserung bei der Fertigung von
Kunststoffbauteilen. Besuchen Sie uns auf der
K 2010, lassen Sie sich von unserer Innovationskraft
begeistern und profitieren Sie von der
Leistungsstärke von KraussMaffei und seiner
Mitarbeiter! Ich freue mich auf Sie.
Einen Vorgeschmack auf unsere Innovationskraft
und Leistungsstärke finden Sie bereits in dieser
Ausgabe unseres Magazins. Wir präsentieren Ihnen
in optimierter Form neben informativen Berichten
aus der KraussMaffei Gruppe einen umfangreichen
Überblick über innovative technologische Lösungen,
ihre konkrete Anwendung und daraus
folgende Potenziale für Sie. Haben wir Ihr Interesse
geweckt? Sprechen Sie uns an, wir beraten Sie
gerne.
Ich wünsche Ihnen eine interessante Lektüre!
Herzlich grüßt Sie
EDITORIAL
Dr. Dietmar Straub,
Vorstandsvorsitzender der KraussMaffei AG
2 ¦ 2010
AKTUELL 4
SCHWERPUNKT
K 2010: Technology3 – Changing the Rules 8
AUTOMOBIL
Tragende Teile und edle Oberflächen 12
LFI – höhere Bauteilqualitäten, flexiblere Produktion 14
Großflächige LFI-Faserverbundbauteile schnell und einfach herstellen 15
Extrusionsanlagen zur Herstellung von Gummischläuchen 16
ELEKTRONIK
Funktionale Oberflächen in einem Schuss 17
Bernhard Kneifel Werkzeugbau GmbH: Ausschuss gegen null 18
Tridonic connection technology 19
BAU
Komplettanlagen für die Extrusion optisch klarer Platten 20
LIV Kolektor d.o.o.: Mit KraussMaffei auf Erfolgskurs 21
Weltweite Verkaufserfolge in der Großrohrextrusion 22
Chemisch vernetzte Polyethylen-Rohre 23
PHARMA- UND MEDIZINTECHNIK
Hochwertige Kunststoffverschlüsse – sauber gefertigt 24
VERPACKUNG
Spritzgießmaschinen von KraussMaffei im Einsatz 26
WELT VON KRAUSSMAFFEI
Aktuelles 28
Entscheidend verkürzte Rüstzeiten mit EasyClean 29
Koziol: Nützliches und Schönes aus Kunststoff 30
DIALOG
Martin Würtele und Prof. Dr. Bernd Poltersdorf zu nachwachsenden Rohstoffen 32
KONTAKT 34
IMPRESSUM
made by KraussMaffei
Herausgeber: KraussMaffei
Technologies GmbH,
Krauss-Maffei-Str. 2,
80997 München,
Telefon + 49/89/88 99-0,
Telefax + 49/89/88 99-22 06,
www.kraussmaffei.com
Verantwortlich: Imre Szerdahelyi
INHALT
made by
Verlag und Redaktion: mk publishing GmbH,
Döllgaststraße 7–9, 86199 Augsburg,
Telefon +49/821/3 44 57-0, Telefax -19,
www.mkpublishing.de
Bildnachweise: BMW AG, ContiTech, Georg
Kaufmann Formenbau, Herrmann AG, Koziol,
KraussMaffei, Messe Düsseldorf, M|H Fotodesign/
Harald Mehnert/Martin Banzhaf, mk publishing/
mk Archiv, Pixelio/Olaf Schneider, Tridonic
connection technology

AKTUELL
INBETRIEBNAHME IN DER SLOWAKEI
Neues Produktionswerk
eröffnet
Seit mehreren Jahren ist KraussMaffei mit den
eigenen Standorten Zilina und Martin in der
Slowakei aktiv. Letzterer wurde nun ganz entscheidend
gestärkt – durch den Bau eines komplett
neuen Produktionswerks.
Die slowakische Industriestadt Martin liegt rund
250 Kilometer nordöstlich der Hauptstadt Bratislava.
In dem dort neu errichteten KraussMaffei-
Werk werden seit dem 1. September 2010 auf einer
Fläche von 6.600 Quadratmetern Spritzgießmaschinen
der AX-Baureihe montiert sowie Serien- und
Ideal für kleine Serien
mit individueller Farbgestaltung:
die RimStar
16/16 Compact.
RIMSTAR COMPACT ZUR LENKRADFERTIGUNG
Flexible Farbgestaltung
Für die flexible Farbgestaltung bei der Fertigung von
Lenkrädern hat KraussMaffei eine neuartige Anlage
gebaut. Ihr Herzstück ist eine Anlage vom Typ RimStar
16/16 Compact mit sechs Stationen. Damit lassen sich
schnell und flexibel unterschiedlich gefärbte Lenkräder
produzieren – ideal für
kleine Serien mit häufigen
Farbwechseln.
Flexibel in kleiner Serie
produzieren und dabei
individuelle Kundenanforderungen
berücksichtigen
– das ist besonders bei der
Fertigung von Bauteilen
für den Automotive-
Bereich wichtig. Ein
Beispiel dafür ist die Produktion von Lenkrädern, die
in unterschiedlichsten Farben und Formen hergestellt
werden müssen. Genau für diese Anforderungen hat
KraussMaffei eine Fertigungsanlage gebaut. Herzstück
der Produktionseinheit ist eine kompakte RimStar
Sonderschaltschränke gebaut. Zudem entstehen
im Werk Martin Werkzeugteile. Ergänzt wird der
Produktionsbereich durch rund 2.400 Quadratmeter
Büroflächen. Marcus Schramm, Produktionsleiter
am KraussMaffei-Hauptstandort München, verantwortete
den Prozess zum Bau des neuen Werks in
Martin. Er betont: „Alle 120 Mitarbeiter verfügen
über großes Know-how in der Metallverarbeitung,
da dieser Industriezweig traditionell in der Region
sehr stark ist.“ Nach Anlaufen aller Prozesse Anfang
September lieferte das Werk Martin schon zum Ende
desselben Monats die erste AX-Maschine aus. p
Seit September läuft
der Betrieb im neuen
KraussMaffei­Werk auf
Hochtouren.
16/16 Compact-Anlage mit sechs Stationen. An
jeder Station befindet sich jeweils ein fest montierter
Mischkopf, zusätzliche bewegliche Teile oder Roboter
sind nicht vorhanden. „Jede Formstation ist mit
einer eigenen Farbdosierstation ausgestattet“, erklärt
Maximilian Wankerl, Gebietsverkaufsleiter Reaktionstechnik
bei KraussMaffei München. „Dadurch
kann jeder der sechs Mischköpfe absolut flexibel
unterschiedlich gefärbte Lenkräder produzieren.“ Im
Gegensatz zu herkömmlichen Anlagen mit einer zentralen
Farbdosierung sind bei der KraussMaffei-Anlage
an jeder Station der individuelle Farbton sowie die
Farbmenge frei wählbar – ideal für kleine Serien mit
häufigen Farbwechseln. Jeder gewünschte Farbton
ist dabei verfügbar, er bildet den Grundton für die
spätere endgültige Lackierung jedes Lenkrads. p
KONTAKT
Maximilian Wankerl
Gebietsverkaufsleiter
Telefon +49/89/8899-2691
maximilian.wankerl@kraussmaffei.com
04
MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2010

KOOPERATION MIT DIEFFENBACHER
Schulterschluss im
HD-RTM-Vertrieb
Seit dem Frühjahr 2010 kooperieren KraussMaffei
und die Dieffenbacher GmbH & Co. KG beim
globalen Vertrieb von Anlagen für das Hochdruck-
Harz-Injektionsverfahren (HD-RTM-Anlagen). Der
entscheidende Vorteil für die Kunden: Sie erhalten
weltweit schlüsselfertige Lösungen und haben
jeweils einen einheitlichen Ansprechpartner.
Das HD-RTM-Verfahren wird eine Schlüsselrolle
bei den Kohlfaserverbundbauteilen im Automobilbau
einnehmen. Deutlich bestätigen die aktuellen
Bedarfe an Rohbauteilen für Elektro- und Hybridfahrzeuge
diesen Trend. Aufgrund der schwierigen
KUNDEN PROFITIEREN VON NEUAUFSTELLUNG
Gestärkte
Vertriebskompetenz
Die Spritzgießtechnik und die Reaktionstechnik von
KraussMaffei optimieren ihre Vertriebsaktivitäten. Das
stärkt die Beratungskompetenz in den technologieübergreifenden
Verfahren – ganz im Sinne der Technologie 3 .
Den technologieübergreifenden Verfahren gehört die Zukunft in
der Kunststoffverarbeitung. Prozesse wachsen zusammen und eröffnen neue
Möglichkeiten. Diese Synergie aus der Anwendung überträgt KraussMaffei nun
auch auf seine Vertriebsstruktur. Bengt Schmidt, Vertriebsleiter Technologie 3 ,
erklärt: „Den Vertrieb
aus den Bereichen
Spritzgießtechnik und
Reaktions technik zu
Interne Vertriebsschulung bei KraussMaffei.
Dr. Günter Kuhn, Geschäftsführer
von Dieffenbacher,
und Frank Peters, der für die
Reaktionstechnik zuständige
KraussMaffei­Geschäftsführer
(von links).
AKTUELL
Handhabung der Faserhalbzeuge (Gewebe und Gelege) werden hierfür
vertikale Pressen benötigt, bei denen die Unterwerkzeuge mithilfe der
Schwerkraft beladen und drapiert werden können. Der anschließende Füllprozess
mit Epoxyharz oder Polyurethan erfolgt gewebeschonend mittels hochpräziser
Mischköpfe, welche direkt an die Form angeflanscht sind. Beim Aushärteprozess
(Reaktionsprozess) wird mit einem Werkzeuginnendruck von bis zu
100 bar gearbeitet. Künftige gemeinsame Entwicklungen, wie z. B. die
Minimierung der Reaktionsdauer, werden ein wichtiger Bestandteil der
Kooperation zwischen KraussMaffei und Dieffenbacher sein, denn die
Prozesszeit entscheidet wesentlich über die Wirtschaftlichkeit. Vom Abrollen
und Schneiden, über das eigentliche Pressen bis hin zur Nacharbeit – etwa in
Form von Fräsen und Beschneiden – deckt das gemeinsame Know-how von
KraussMaffei und Dieffenbacher die gesamte HD-RTM-Prozesskette ab. p
optimieren, ist eine
logische Konse quenz
aus dem Zusammen-
wachsen der Technolo-
gien. Die Mitarbeiter
aus beiden Bereichen
TERMINE FÜR DIE BRANCHE
Messen bis Ende 2010
27.10.–03.11. K 2010 Düsseldorf, Deutschland
10.–12.11. Feipur São Paulo, Brasilien
17.–21.11. Plast Eurasia Istanbul, Türkei
18.–20.11. Drink Technology India Mumbai, Indien
22.–25.11. Big 5 Dubai, VAE
wurden intensiv auf die Produkte der jeweils
anderen Technologiesparte geschult. So haben
wir Expertenteams geformt, die jeden Kunden
sowohl in der Spritzgieß- als auch in der Reaktionstechnik
und in den kombinierten Verfahren
optimal beraten.“
Ganz wichtig ist: Der zentrale Ansprechpartner
für den jeweiligen Kunden bleibt der gleiche,
jedoch hat er nun verstärkt die Möglichkeit,
auf das Know-how der jeweils anderen Technologie
zuzugreifen. Bengt Schmidt: „Fast könnte
man sagen, der Kunde erlebt seinen Partner
KraussMaffei in einer ganz neuen Dimension.“ p
05

AKTUELL
ERFOLGREICHER FELDTEST
Eigenentwickelte
Pumpen optimiert
Seit dem Frühjahr 2010 bietet KraussMaffei für
seine Anlagen zur PUR-Verarbeitung Dosierpumpen
aus eigener Fertigung an. Mit deren Einsatz wird der
Nutzen für die Prozesse der Kunden durch höhere
Standzeiten und eine verbesserte Wirtschaftlichkeit
deutlich gesteigert. Um diese Ziele zu verwirklichen,
hatte KraussMaffei vor der Markteinführung einen
mehrjährigen europaweiten Feldtest durchgeführt.
„Mit einem neuen Produkt kommt man selbstverständlich
erst nach umfangreicher Vorbereitung auf
den Markt“, betont Wolfgang Frehsdorf, Geschäftsbereichsleiter
Reaktionstechnik von KraussMaffei am
Standort München. „Deswegen haben wir in den Jahren
2006 bis 2010 insgesamt rund 250 selbst gefertigte
Dosierpumpen in einen Feldtest geschickt.“ In diesem
Zeitraum kamen die Pumpen in Fertigungsanlagen
In der neuen Klimakammer
lassen sich
sehr schnell extreme
Temperaturen und
schnelle Temperaturwechsel
simulieren.
NEUE KLIMAKAMMER
Für Umweltprüfungen hat KraussMaffei eine neue,
leistungsstarke Klimakammer in Betrieb genommen.
Die neue Klimakammer erweitert als hochmoderne
Anlage das bisherige Leistungsspektrum des Labors
im Bereich Automotive Testing und deckt einen
Temperaturbereich zwischen +180 °C und -70 °C ab.
Der Clou: Sie ist für einen besonders schnellen Temperaturwechsel
konzipiert. „Wir können die Temperatur
um 25 Grad pro Minute variieren und so
sehr schnell unterschiedlichste Extrembedingungen
simulieren“, erklärt Harald Kucharcik, Leiter des
Prüflabors. Untersucht wird dabei nicht nur das Bauteilverhalten
unter extremen Temperaturen, sondern
auch der Einfluss von häufigen, schnellen Temperaturwechseln.
In der neuen, nach DIN EN ISO/IEC
17025 akkreditierten Klimakammer führt das Team
ausgewählter KraussMaffei-Kunden europaweit zum
Einsatz. Vor allem die verschleißrelevanten Bauteile
der Pumpen wurden im Rahmen von Service-Arbeiten
in bestehende Anlagen eingebaut und nach einem
zeitlich exakt definierten Praxiseinsatz analysiert.
In Kooperation mit den PUR-Verarbeitern hatte
KraussMaffei so die Gelegenheit, Erkenntnisse direkt
aus der Praxis in die weitere Entwicklung einfließen
zu lassen. „Vom Ergebnis profitieren nun alle“, freut
sich Wolfgang Frehsdorf. „Unsere selbst gefertigten
Pumpen gehen in Sachen Standzeit deutlich über das
hinaus, was marktüblich ist. Damit reduzieren sich
Wartungskosten und die PUR-Verarbeitung wird
für den Kunden wirtschaftlicher.“ Ab sofort stattet
KraussMaffei alle Anlagen der Baureihen EcoStar,
RimStar Modular/Compact/Nano sowie die Hybridmaschinen
mit eigengefertigten Dosierpumpen aus. p
Von null auf 180 °C in sieben Minuten
Im Zuge des Starts der
Eigenfertigung von
Dosierpumpen ging im
Bereich Pumpencenter
bei KraussMaffei ein
rechnergesteuerter
Prüfstand in Betrieb.
von KraussMaffei hauptsächlich Simulationstests
zur Untersuchung von Automobilteilen durch.
Gleichzeitig können auch individuelle Prüfreihen
durchgeführt werden. „Automobilhersteller, Zuliefererbetriebe
und Unternehmen aus den Bereichen
Ingenieur- und Prüfdienstleistungen können in
unserem Prüflabor unterschiedlichste Simulationstests
vornehmen und so ein optimales Bauteildesign
entwickeln“, so Harald Kucharcik. p
KONTAKT
Harald Kucharcik
Leiter Automotive Testing
Telefon +49/89/8899-3907
harald.kucharcik@kraussmaffei.com
06 MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2010

PP-R-FASERVERBUNDROHRE UND PP-SCHAUMKERNROHRE
Verkaufserfolge belegen
Innovationsführerschaft
Weltweit setzen Hersteller mehrlagiger Rohre mit
Funktionsschichten – wie PP-R-Faserverbundrohre
oder PP-Schaumkernrohre – auf die innovativen
Konzepte von KraussMaffei Berstorff. Neben
Verbesserungen in der Produktionsabwicklung
realisieren sie dabei auch Einsparpotenziale.
In der Türkei ist KraussMaffei Berstorff Marktführer
in der Mehrschichtrohrextrusion. Beispielsweise
produziert die Firma Pakpen Plastik Boru ve Yapi,
einer der größten Kunststoffverarbeiter der Türkei,
mit Anlagen von KraussMaffei Berstorff PP-R-Faserverbundrohre,
die beispielsweise beim Heißwassertransport
zum Einsatz kommen. Auch einige der
größten russischen Hersteller von Kunststoffrohren,
Politek Ptk und Politron, bestellten aktuell beim
Die neue RimStar Nano 4/4
von KraussMaffei verarbeitet
dank der integrierten
Axialkolbenpumpe PUR­
Mengen zwischen sechs
und 130 Gramm pro Sekunde,
der Austragsmengenbereich
liegt bei maximal
vier Litern pro Minute und
Komponente.
Mit der RimStar Nano 4/4 hat KraussMaffei sein
Leistungsangebot an Dosiermaschinen um eine
leistungsstarke, flexible Anlage erweitert – für die
sichere und präzise Verarbeitung von Mengen zwischen
sechs und 130 Gramm pro Sekunde.
deutschen Extru sionsspezialisten Anlagen zur Produk-
tion von PP-R-Faserverbundrohren, ebenso wie der
estländische Rohrproduzent Gallaplast. Anders als
andere für den Heißwassertransport genutzte Rohre
dehnen sich die dreilagigen PP-R-Faserverbundrohre
unter dem Einfluss von Wärme kaum in der Länge aus
und sind zudem leicht und schnell zu installieren.
Auch bei dreilagigen Schaumkern-PP-Rohren für den
Hausabwasserbereich setzen die Hersteller auf
Lösungen von KraussMaffei Berstorff, wie als jüngstes
Beispiel der Auftrag eines Kunststoffrohrherstellers
über die Lieferung einer Linie zur Produktion von
chemisch geschäumten PP-Schaumkernrohren zeigt.
Diese Rohre erlauben bei einer Dichte in der geschäumten
Mittelschicht von etwa 0,6 kg/dm Rohmaterialeinsparungen
von über 20 Prozent. p
INNOVATIVE PUR-VERARBEITUNG MIT AXIALKOLBENPUMPE
Dosiermaschine RimStar Nano 4/4
Speziell für den Bereich der Kleinmengenverarbeitung
hat KraussMaffei mit der RimStar Nano 4/4 eine neue,
leistungsstarke Anlage entwickelt. Die ab sofort erhältliche
Dosiermaschine wurde für die Verarbeitung von
Mengen zwischen sechs und 130 Gramm pro Sekunde
konzipiert. Der Austragsmengenbereich liegt bei
maximal vier Litern pro Minute und Komponente. Die
jeweilige Förderleistung hängt von der Dichte und dem
Mischverhältnis der eingesetzten Komponenten ab.
Für die exakte Dosierung der Komponenten sorgt eine
Axialkolbenverstellpumpe, die KraussMaffei speziell
AKTUELL
Pakpen produziert in
seinem Werk (unten) auf
Anlagen von KraussMaffei
Berstorff PP­R­Faserverbundrohre.
für die Verarbeitung von PUR-Materialien entwickelt
hat. „Die integrierten Drehstrommotoren sorgen für
eine kontinuierliche Pumpleistung und den sicheren
Austrag der Komponenten“, erklärt Markus Agerer,
Entwicklungsingenieur bei KraussMaffei. Wie alle
Modelle der RimStar Nano-Baureihe lässt sich auch die
RimStar Nano 4/4 durch ihren modularen Aufbau flexibel
konfigurieren und so ideal an die kundenspezifischen
Anforderungen anpassen. Sie bietet eine optimale
Produktqualität bei höchster Prozesssicherheit und baut
damit den Erfolg der mittlerweile vielfach bewährten
RimStar-Baureihe weiter aus. p
KONTAKT
Markus Agerer
Entwicklungsingenieur
Telefon +49/89/8899-3033
markus.agerer@kraussmaffei.com
07

SCHWERPUNKT
KRAUSSMAFFEI AUF DER LEITMESSE K 2010
Technology 3 –
Changing the Rules
KraussMaffei hat sein Motto für den Auftritt auf der
größten Kunststoff-Fachmesse der Welt, der K 2010,
mit Bedacht gewählt: Technology 3 – Changing the
Rules. Denn nicht nur die Bedingungen auf dem Markt
für Kunststofftechnologie haben sich verändert, auch
die Technologie selbst, vor allem in Form verfahrensübergreifender
Lösungen, verän dert den Markt. Produktionszellen
mit technologieübergreifenden Anwendungen
und KraussMaffei-eigener Automation stehen
im Mittelpunkt des Messeauftritts.
Großereignis unter Aufbruchstimmung
Alle drei Jahre heißt es „It’s K time“. So auch im
Herbst 2010, wenn die weltgrößte Messe für die
Kunststoff- und Kautschukindustrie in Düsseldorf
ihre Pforten öffnet.
Gerade jetzt, da alle Zeichen auf eine allmähliche
Überwindung der weltweiten Wirtschaftskrise
verweisen, zeigen auf der K 2010 die Marktführer
aus den Bereichen Maschinen und Ausrüstung,
Halbzeuge und technische Teile sowie Roh- und
Hilfsstoffe, wie sie sich für den Zeitpunkt aufgestellt
haben, in dem die Märkte wieder richtig
durchstarten. Nach Ablauf der Meldefrist – was
immerhin bereits Ende Mai 2009 der Fall war –
konnte der Veranstalter der K rund 3.000 Anmel-
dungen von Ausstellern vermelden, so dass auch
2010 wieder alle 19 Messehallen in Düsseldorf
belegt sein werden.
Ergänzt werden die Präsentationen der Aussteller
auf der K 2010 durch eine Sonderschau unter dem
Motto „Visions in Polymers“. Anhand von Beispielen
aus unterschiedlichen Lebensbereichen wird
dort aufgezeigt, welche Entwicklungstrends auszumachen
sind und welche Innovationen die Industrie
vorbereitet. Besondere Berücksichtigung finden
dabei die Themen Energieeffizienz und Ressourcenschonung.
Verantwortlich für die Organisation
der Sonderschau zeichnet die deutsche Kunststoffindustrie
unter Federführung des PlasticsEurope
Deutschland e. V. und der Messe Düsseldorf GmbH.
08 MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2010

INFO
K 2010 18. Internationale Messe
Kunststoff + Kautschuk
Messegelände Düsseldorf
27. Oktober bis 3. November 2010
KraussMaffei in Halle 15, Stand C24
Öffnungszeiten:
Täglich von 10.00 bis 18.30 Uhr
Veranstalter: Messe Düsseldorf GmbH
Infoline +49/211/45 60 900
www.k-online.de
Der Star am Stand von KraussMaffei in Halle
15 – und vielleicht auf der K 2010 überhaupt
– wird eine Produktionszelle zur einstufigen
Herstellung von komplexen 3K-Mehrkomponentenbauteilen
mit erweiterten Funktionen sein.
In einem Schritt entstehen in dem neuartigen
ColorForm-Verfahren an spezifischen Stellen des
Bauteils eine optimierte Haptik und verschiedene
erstklassige Oberflächen. Der Vorteil dieser
Lösung für den Anwender: Produktionseffizienz
par excellence. Innerhalb der Produktionszelle
arbeiten eine MX 1000 SpinForm Wendeplatten-
Spritzgießmaschine, eine Hochdruck-PUR-Mischund
Dosiereinheit RimStar Nano 4/4 sowie ein
Industrieroboter, eine Beschnitteinheit und eine
Montagestation – alles Technologielösungen
aus dem Hause KraussMaffei – Hand in Hand.
Endprodukt ist ein einsatzfertiges Bauteil ohne
weitere Nachfolgeschritte. Gerade für die Großserienproduktion
von Mehrkomponentenbauteilen
eignet sich die Maschinenbaureihe MX von
KraussMaffei mit der auf der K 2010 gezeigten
Wendeplattentechnik (SpinForm) hervorragend.
Die optimierte Plattengeometrie der Zweiplatten-
Schließeinheit gewährleistet die bewährt exakte
Präzision bei hoher Dynamik und ermöglicht
damit auch bei schweren Mehrkomponentenwerkzeugen
einen exakten, parallelen Formenschluss.
Für das Applizieren der PU-Komponente
auf einen thermoplastischen Träger kommt beim
Messe-Exponat der neueste Stand der Reaktionstechnik
zum Einsatz. Das Dosiersystem RimStar
1
U-Bahnhof
Tram Station
ESPRIT arena/
Messe Nord
78
Nano 4/4 ist mit den neu entwickelten Pumpen aus
KraussMaffei-Eigenfertigung bestückt.
Kratzfeste Teile und Inline-Compoundierung
CoverForm lautet der Name einer weiteren technologieübergreifenden
Systemlösung. Sie ermöglicht
das Aufbringen einer funktionalen Schicht
auf PMMA- (Plexi glas-)
Bauteilen in einem durch-
gängigen Prozess. He-
rausragender Vorteil des
CoverForm-Verfahrens ist
die Effizienzsteigerung im
Herstellungsprozess. Denn
CoverForm verkürzt die
bislang bis zu 14-stufige
Wertschöpfungskette für
die Herstellung beschichteter
Bauteile auf einen
Inline-Produktionsschritt
mit anschließender Entnahme
der fertigen Teile
und Qualitätskontrolle.
Für das neue Verfahren
haben die Methacrylatspezialisten
von Evonik
eine innovative Materialkombination
aus einer
speziellen Plexiglas-Formmasse
und einem exakt
darauf abgestimmten,
lösemittel freien Mehr- u
450 m
Besuchen Sie
KraussMaffei
in Halle 15,
Stand C24.
INFO ZUR ANREISE
Flugzeug
Flughafen Düsseldorf International. Die Fahrt
mit dem Taxi zum Messegelände (5 km) dauert
ca. 15 Minuten.
Bahn
Düsseldorf Hauptbahnhof. Die Fahrt mit dem Taxi
zum Messegelände (7 km) dauert ca. 20 Minuten.
Pkw
Navigationssysteme finden die in Nähe des Messe-
Haupteingangs gelegenen Parkmöglichkeiten
(P3–P5, P9) durch Eingabe der Adresse Stockumer
Kirchstraße 61, 40474 Düsseldorf.
ÖPNV
Mit der Stadtbahnlinie U78 (Abfahrt von Düsseldorf
Hauptbahnhof, Fahrtrichtung Esprit Arena/
Messe Nord) oder U79 (Abfahrt von Düsseldorf
Hauptbahnhof, Fahrtrichtung Duisburg) jeweils zur
Haltestelle Messe Ost/Stockumer Kirchstraße.
09

SCHWERPUNKT
Technologieübergreifende
Verfahren
zeichnen KraussMaffei
aus. Im Bild links:
CoverForm.
Technology u komponenten-Reaktivsystem auf Acrylatbasis Neu auf der K: EasyClean
entwickelt. Eine von KraussMaffei speziell für
diese Anwendung optimierte Kleinmengendo-
Eine Messeneuheit aus dem Bereich der Extrusionstechnik
sind Compoundieranlagen im EasyCleansierung
bringt in einer Spritzgießmaschine auf
CX-Basis das flüssige Mehrkomponenten-Reaktiv-
Design. Dieses umfasst mehrere Einzelkomponenten
und Detailverbesserungen, durch die die Reinigungssystem
in die Kavität ein. Der anschließende zeit an der Extrusionsanlage bei einem Produktwech-
Prägeschritt verteilt die Beschichtung gleichmäßig sel um bis zu 40 Prozent reduziert werden kann (vgl.
auf der Oberfläche des Formteils. Zu sehen ist das Bericht auf S. 29). Auf der K 2010 ist EasyClean in
serien reife Verfahren auf der K 2010 mit inno- eine Compoundieranlage mit dem Zweischneckenvativer
Maschinentechnik in Form einer extruder ZE 60 A UTX integriert. Die Gesamtanlage
CX 200- 750 Hybrid-Spritzgieß- ist in Modulbauweise ausgeführt – ein spezielles
maschine.
Anlagenkonzept von KraussMaffei Berstorff, bei
Ebenfalls live zeigt dem die Einzelkomponenten der Linie zu sinnvollen
KraussMaffei einen Einheiten in den Abmessungen eines Seecontainers
wirtschaftlichen zusammengefasst sind. Darüber hinaus präsentiert
Produktionspro- die Marke KraussMaffei Berstorff auf der K 2010
zess, der genau ihr Spektrum an Ein- und Doppelschneckenextru-
die Anfordedern sowie QuickSwitch, das System für den Inlinerungen
der Au- Dimensionswechsel in der Rohrextrusion. Mit
tomobilindustrie einer neu entwickelten verstellbaren Düse macht
erfüllt. Als großen KraussMaffei Berstorff dieses innovative Extru-
Vorteil eröffnet er die Möglichkeit der sionssystem jetzt noch flexibler. Bisher waren die
Metallsubstitution im Bereich der Strukturteile QuickSwitch-Rohrköpfe für die Polyolefin-Verarbei-
durch sogenannte Organobleche – ein weiterer tung mit einem beweglichen Dorn und einer festste-
Fünf Produktionszellen Schritt in Richtung konsequenten Leichtbaus im henden Düse ausgestattet. Dieses Prinzip wurde nun
im Live­Betrieb – oben Automotive-Sektor. In einem Inline-Prozess auf so geändert, dass die Düse verstellt werden kann,
eine vollelektrische EX – einem Spritzgießcompounder der CX-Baureihe
sind der Hingucker wird ein erwärmtes Organoblech
auf dem Stand von im Werkzeug umgeformt und mit
KraussMaffei.
einem glasfaserverstärkten Polyamid
umspritzt. Die glasfaserverstärkten
Strukturbauteile kommen nacharbeitsfrei
aus der Maschine. Abgerundet
wird das Spektrum der live arbeitenden
Produktionszellen auf der
K 2010 durch Anwendungen mit den
vollelektrischen Maschinen baureihen
AX und EX, Letztere erstmals in
einem reinen Produk tionsumfeld
gemäß GMP Class A.
3
– Changing
the Rules
Eine QuickSwitch­
Verstelldüse,
montiert auf
einem Mehrschichtrohrkopf.
10 MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2010

während der Dorn eine feste Position einnimmt.
Daraus ergeben sich mehrere wirtschaftliche und
verfahrenstechnische Vorteile. Die neue Verstelldüse
ist mit herkömmlichen Standardrohrköpfen
problemlos kombinierbar. Dadurch lassen sich bestehende
Extrusionslinien wesentlich einfacher und
kostengünstiger mit QuickSwitch nachrüsten.
Auftritt als Partner
Dass KraussMaffei nicht nur Maschinenhersteller
ist, sondern vor allem ein Partner seiner Kunden,
der umfassenden Service bietet, ist selbstverständlich
auch für die K 2010 ein Thema. Vorgestellt
wird das Konzept des Life Cycle Service. Dieses
bedeutet: KraussMaffei begleitet seine Kunden
über den gesamten Lebenszyklus der Maschinen
und Anlagen mit einem umfangreichen Dienstleistungsspektrum.
Standorte weltweit sorgen dabei
für kurze Wege. Hinzu kommen ein qualifiziertes
Schulungsangebot, ein Konzept modularer Instandhaltungsvereinbarungen
sowie Consulting zur
Verbesserung der Energieeffizienz und in Sachen
Anwendungstechnik. Dabei beschränkt sich der
Life Cycle Service von KraussMaffei aber nicht auf
die reine Dienstleistung – er schließt auch umfangreiche
Hardware-Optionen für die Maschinentechnik
ein. Beispielhaft ist die Konfiguration spezieller
Plastifiziersysteme für sich verändernde Produktionsaufgaben.
p
INFO
Alles Wissenswerte zum Auftritt von
KraussMaffei auf der K 2010 im Internet:
www.kraussmaffei.de/k2010
DIE EXPONATE VON KRAUSSMAFFEI AUF DER K 2010
Maschine Thema
SCHWERPUNKT
MX 1000-8100/3000 SpinForm ColorForm: Technologieübergreifendes Vermit
RimStar Nano 4/4 fahren mit Spritzgieß- und Reaktionstechnik
CX 300-1400 IMC Spritzgießcompounder:
Leichtbau mit Organoblech
EX 160-750 CleanForm Reinraumanwendung gemäß Class A
nach GMP
CX 200-750 BluePower CoverForm: Kratzfeste Oberflächen
in einem Schritt
AX 50-180 mit Technologieübergreifende Komplettlösung
RimStar Nano 1,2/0,6 für die Elektronikindustrie
KME 60-36 mit KME 38-30 B/R Einschneckenextruder mit Co-Extruder und
Mehrschichtrohrkopf KM-3L RKW 73-160,
einschließlich Inline-Dimensionswechselsystem
QuickSwitch zur flexiblen Produktion
von mehrlagigen Rohren mit funktionalen
Schichten
KMD 90-36 E/R Energieeffizienter Doppelschneckenextruder
für die Verarbeitung unterschiedlichster
PVC-Rezepturen
GE90KS x 14AD Gummi-Extruder mit Zahnradpumpe
PlanetCalander Folien-/Plattenextrusion
Modulkonzept mit ZE 60 UTX Compoundieranlage im EasyClean-Design
RimStar Thermo RTM-Maschine, kostengünstige Hochtemperaturanlage
für Strukturbauteile
RoutingStar P Neue Möglichkeiten beim Fräsen von
faserverstärkten Bauteilen
Bei den ersten fünf Exponaten handelt es sich um Produktionszellen im Livebetrieb.
Ergänzend zu den gelisteten Anlagen zeigt KraussMaffei sein Port folio
an Mischköpfen sowie Dosierpumpen aus eigener Fertigung.
11

12
AUTOMOBIL
TECHNISCHE NEUENTWICKLUNGEN IN SPRITZGIESSTECHNIK
Tragende Teile
und edle Oberflächen
Der BMW 5er Gran Turismo verbindet die repräsentative Eleganz einer
Limousine mit der Flexibilität eines Kombis und der Vielseitigkeit eines SUV.
Für den stimmigen Gesamteindruck sorgen eine Vielzahl von Details, vom innovativen
Getriebequerträger bis zur Dekorblende eines kinematischen Schubfachs
– beide übrigens hergestellt auf Spritzgießmaschinen von KraussMaffei.
Der Quergetriebeträger
aus
Kunststoff (im Bild
dunkel) wiegt nur
halb so viel wie
das Pendant aus
Aluminium.
Der BMW 5er Gran Turismo vereint in sich eine
Vielzahl technischer Neuentwicklungen, von denen
allerdings einige dem oberflächlichen Betrachter verborgen
bleiben. Eine davon ist der Getriebequerträger,
der zur Gesamtsteifigkeit des Fahrzeugs beiträgt
und die Motor-Getriebe-Einheit abstützt, wenn die
Kräfte des Antriebs wirken. Herkömmlicherweise
wird dieses hoch belastbare Strukturteil im Druckgussverfahren
aus Aluminium gefertigt. Aber beim
Bau moderner Autos zählt jedes Gramm und Leichtbau
gilt unter Autoentwicklern als Schlüsseltechnologie
für sparsamere Autos. Vor diesem Hintergrund
entwickelte die Hannoveraner ContiTech AG, ein
Unternehmen des weltweit ganz vorne positionierten
Automobilzulieferers Continental, in enger Abstimmung
mit BMW und BASF einen aus Kunststoff
bestehenden Getriebequerträger. Nach ausgiebiger
Bewertung unterschiedlichster Kunststoffe von glas-
faserverstärkten Varianten wie SMC, GMT, über
Polyurethan bis zu Polyamid fiel die Wahl des Materi-
als schließlich auf ein Hochleistungspolyamid. Dieses
Material erfüllt optimal die Anforderungen hinsichtlich
technischer und wirtschaftlicher Kriterien.
Meilenstein im automobilen Leichtbau
Das Resultat ist eine Neuentwicklung, die ein Kilogramm
weniger auf die Waage bringt als ihr Vorgängermodell
aus Aluminium. ContiTech bewertet
diese Reduzierung um 50 Prozent als Meilenstein
im automobilen Leichtbau. Die Ausstattung des
neuen BMW 5er Gran Turismo mit dem innovativen
Bauteil stellt dementsprechend eine Art Weltpremiere
dar: Erstmals wird ein Getriebequerträger
aus Kunststoff serienmäßig in ein Auto eingebaut.
Dieser ist optimal an den vorhandenen Raum im
Fahrzeug angepasst. Auch die hohen Temperaturanforderungen,
die sich aus der Nähe zur Abgasanlage
ergeben, erfüllt das Bauteil vollständig. Neben der
Gewichtsersparnis ging es bei der Entwicklung auch
darum, eine optimale Fahrzeugakustik und Crashsicherheit
sicherzustellen. Wie aufwendige Testreihen
belegen, wurden auch diese beiden Anforderungen
komplett erfüllt.
Konstante Schmelzeaufbereitung
Hergestellt wird das Bauteil im Spritzgießver -
fahren auf einer Maschine der CX-Baureihe von
MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2010

KraussMaffei. Die CX-Spritzgießmaschinen
sind prädestiniert für die Herstellung derartiger
Bauteile, da sie mit einem überzeugenden
Schneckenkonzept und verschiedensten Verschleißschutzoptionen
eine sichere und konstante
Schmelzeaufbereitung sicherstellen. Eine
unter Produktionsbedingungen gleichbleibende
Schmelzequalität ist eine wichtige Stellgröße, um
ein reproduzierbares Crash-Verhalten zu gewährleisten.
Bereits wenige Tage nach dem Serienstart
des BMW erhielt der von ContiTech entwickelte
Querträger eine Auszeichnung: Er erreichte den
ersten Platz bei der Vergabe des Innovationspreises
der Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe
e. V. in der Kategorie Industrie.
Während der Getriebequerträger als tragendes Teil
ein Leben im Verborgenen fristet, kommt es bei
der ebenfalls auf einer CX-Spritzgießmaschine von
KraussMaffei produzierten, direkt über der Mittelkonsole
des BMW 5er Gran Turismo platzierten
Dekorblende stark auf Optik und Haptik an. Das
inzwischen in Serie gefertigte Bauteil wird vom
deutschen Automobilzulieferer fischer automotive
systems im SkinForm-Verfahren produziert (auch
als Direct Skinning bezeichnet). Dieses wirtschaftliche
Verfahren, das Spritzgieß- und Reaktionstechnik
in einem Prozess miteinander kombiniert
und eine weitere Oberflächenveredelung überflüssig
macht, wurde gemeinsam von fischer automotive,
Bayer MaterialScience und KraussMaffei entwickelt.
Edel ohne Nachbearbeitung
Die Dekorblende
des – hier geöffneten
– Schubfachs
direkt über der
Mittelkonsole wird
im SkinForm­Verfahren
auf einer CX­
Spritzgießmaschine
hergestellt.
Das SkinForm-Verfahren basiert auf der intelli-
genten Verknüpfung einer PUR-Dosieranlage mit
einer Spritzgießmaschine. Die Trägerkomponente
aus Thermoplast wird dabei dem üblichen Vorgehen
entsprechend mit der Spritzgießmaschine
hergestellt. Anders als bisher verbleibt das Teil
danach jedoch in der Form auf dem schließseitigen
Werkzeugkern und wird sofort in eine
zweite Kavität überführt. Dort wird der Träger
im zweiten Takt mit der PUR-Oberfläche überflutet
und veredelt. Nach Ablauf einer Reaktionszeit
öffnet sich die Form wieder und ein Roboter
entnimmt das fertige Formteil. Die hervorragende
Plattenparallelität der CX-Baureihe sowie eine
präzise Werkzeugtechnik sind es, die die Abdichtung
der PUR-Kavität gratfrei gewährleisten.
Somit ist keine Nachbearbeitung nötig.
AUTOMOBIL
Elegante Fließheck­
Limousine der Oberklasse:
der BMW 5er
Gran Turismo.
SkinForm ermöglicht die Darstellung von für
die Hand angenehmen, lederähnlichen Oberflächen
in unterschiedlichen Farben, wie sie
dem Trend zu immer höherwertigen Kunststoffbauteilen
mit höchster Qualitätsanmutung
und edlem Design entsprechen. Die in diesem
Verfahren hergestellten Bauteile zeichnen sich
durch hohe Kratz- und Abrieb-
KONTAKT
festigkeit, Chemikalien- und
Markus Betsche
UV-Beständigkeit auch bei direkter
Produkt- und Marketingmanager
Sonnen einstrahlung sowie eine hohe Telefon +49/89/8899-4712
markus.betsche@kraussmaffei.com
Lebensdauer aus. p
13

AUTOMOBIL
Die LFI­Technologie
und Mischköpfe wie der
LFI MK 30/36 von
KraussMaffei sorgen
bei Magna Decoma für
flexible Fertigung individueller
Bauteile.
HÖHERE BAUTEILQUALITÄTEN, FLEXIBLERE PRODUKTION
Magna Decoma baut auf LFI-
Technologie von KraussMaffei
Vor Kurzem hat Magna Decoma, einer der größten Autoteilezulieferer
weltweit, seine Produktion auf die LFI-Technologie von KraussMaffei
umgestellt. Damit kann das Unternehmen individuelle Bauteile flexibler
fertigen, gleichzeitig sind höchste Bauteilqualitäten bei minimalen Ausschussraten
sichergestellt.
Magna Decoma ist einer der
größten und am stärksten
diversifizierten OEM-
Autoteilezulieferer weltweit.
Das Unternehmen konstruiert
und fertigt Systeme,
Baugruppen, Module und
Teile für diverse namhafte
Automobilhersteller. Dazu
zählen auch die Produktion
der Dachsegmente für Seat
und die Modelle VW Scirocco
und VW Passat sowie
die Fertigung der Antennendeckel
der R- und M-Klasse
von Mercedes-Benz. Bislang
stellte das Unternehmen
diese Teile mithilfe eines Prozesses her, bei dem die
Glasfasern in einen Sprühstrahl eingebracht wurden.
Dies führte neben hohen Ausschussquoten zu
starkem Glasfaserflug, darüber hinaus konnten die
erforderlichen Bauteilqualitäten nicht immer sichergestellt
werden.
Umstellung bei laufender Produktion
Mitte letzten Jahres hat das Unternehmen
während laufender Produktion
KONTAKT
die Eintragstechnologie zur Herstel-
Josef Renkl
Leiter Forschung und Entwicklung lung der faserverstärkten Bauteile
Telefon +49/89/8899-3288
auf die bewährte LFI-Technologie
josef.renkl@kraussmaffei.com
von KraussMaffei umgestellt. „Die
LFI-Technologie erlaubt größere Bauteilvariationen
und eine flexible Fertigung mit minimalen
Ausschussquoten“, erklärt Josef Renkl, Leiter
Forschung und Entwicklung Reaktionstechnik
bei KraussMaffei. „Bei der an Magna Decoma
gelieferten Prozesseinheit lässt sich zudem während
der Produktion je nach den Anforderungen
der Bauteile zwischen zwei unterschiedlichen
Polyolen umschalten. Dies ermöglicht eine bauteilspezifische
Fertigung.“
Flexible Produktion in höchster Qualität
Mit der LFI-Technologie von KraussMaffei
hat sich Magna Decoma für einen bewährten,
leistungsfähigen und wirtschaftlichen Fertigungsprozess
entschieden. Dabei werden die Glasfasern
in einer Prozesseinheit im Schneidwerk
zerschnitten, mit dem PUR-Gemisch benetzt und
simultan unter Druck zum gewünschten Formteil
verpresst. Auch die Umstellung während der
laufenden Produktion war problemlos möglich.
Mittlerweile produziert Magna Decoma mit der
LFI-Technologie von KraussMaffei erfolgreich
die Dachsegmente und Antennendeckel für VW,
Seat und Mercedes-Benz. Mithilfe der Anlagentechnologie
bietet der Automobilzulieferer nicht
nur höchste Bauteilqualitäten bei minimalem
Ausschuss, sondern kann auch je nach Produktund
Materialanforderungen noch flexibler produzieren
und so seinen weltweiten Erfolg weiter
ausbauen. p
14 MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2010

GROSSMENGEN-MISCHKOPF MK 30/36 VON KRAUSSMAFFEI
Besonders großflächige LFI-Bauteile ohne aufwendiges Umrüsten auch auf bestehenden
Anlagen herstellen – das ermöglicht KraussMaffei seinen Kunden
mit der LFI-PUR-Prozesseinheit MK 30/36 und einer Austragsmenge von
1.500 g/s. Gleichzeitig lassen sich damit auch neue Füllmaterialien für Bauteile
mit innovativen Werkstoffeigenschaften einfach und wirtschaftlich verarbeiten.
Die Nachfrage nach besonders großflächigen
Verkleidungsteilen steigt speziell im Nutzfahrzeugbereich
kontinuierlich an. Aus diesem Grund hat
KraussMaffei die LFI-PUR-Technologie zur Herstellung
entsprechend großer Bauteile mit Glasfaserverstärkung
weiter ausgebaut. „Als Weltmarktführer in
der LFI-PUR-Technologie gehen wir neue Wege und
entwickeln unsere Anlagen und Systeme ständig
weiter“, erklärt Josef Renkl, Leiter Forschung und
Entwicklung Reaktionstechnik bei KraussMaffei.
„Durch die Optimierung von Faserbenetzung und
Austragsmenge können unsere Kunden nun auch auf
bestehenden LFI-PUR-Systemen noch großflächigere
Bauteile herstellen – bei gleichen Zykluszeiten.“
Die Basis für die Herstellung besonders großflächiger
LFI-Faserverbundteile bildet die vor über zehn Jahren
von KraussMaffei entwickelte LFI-PUR-Technologie.
Dabei werden in einer LFI-Prozesseinheit die
Glasfasern zerschnitten und im Mischkopf mit dem
PUR-Gemisch benetzt, bevor die Verpressung zum
gewünschten Formteil erfolgt. Derzeit liegt die
Komponentenmenge bei bis zu 300 Gramm Glasfasern
pro Sekunde und bis zu 1.200 Gramm PUR-
Gemisch. In Zukunft bietet KraussMaffei eine
LFI-Prozesseinheit, die bis zu 800 Gramm Glasfasern
pro Sekunde verarbeitet. Die Gesamtaustragsmenge
liegt dann bei bis zu 2.000 Gramm pro Sekunde.
Mischkopf MK 30/36 für große Bauteile
Speziell für die Fertigung großflächiger Bau -
teile entwickelte KraussMaffei den Mischkopf
MK 30/36-16. Der Mischkopf lässt sich problemlos
auch auf bestehende Anlagen adaptieren – ohne
komplizierte oder kostenintensive Nachrüstung.
Damit können Kunden mit einer bestehenden
LFI-PUR-Anlage ihr bisheriges Produktportfolio
schnell, einfach und wirtschaftlich um die Fertigung
großer LFI-Bauteile erweitern. Inzwischen ist der
MK 30/36 schon bei vielen namhaften Herstellern
von LFI-Bauteilen erfolgreich im Einsatz, wo je nach
Bauteil und mechanischer Anforderung PUR-Gemische
mit bis zu 50 Prozent Glasfasern zum
Einsatz kommen.
Innovative Werkstoffeigenschaften
Mit der LFI-PUR-Technologie von KraussMaffei
lassen sich auch großflächige LFI-Bauteile mit ganz
neuen, innovativen Werkstoffeigenschaften her -
stellen. Möglich wird dies durch die Verwendung
von Füllstoffen wie etwa Kreide oder Barium sulfat,
AUTOMOBIL
Großflächige LFI-Faserverbundbauteile
schnell und einfach herstellen
die in Kombination mit den Glasfasern in der Die Nachfrage nach
LFI-Prozesseinheit simultan verarbeitet werden. besonders großflächigen
Der Füllstoffgehalt kann dabei bis zu 40 Prozent LFI­Bauteilen mit Glas ­
und der Glasfaseranteil bis zu 50 Prozent im faserverstärkung steigt vor
Bauteil ausmachen. Auf diese Weise entstehen nicht allem im Nutzfahrzeug­
nur Bauteile mit neuartigen Materialeigenschaften,
sondern durch die
günstigen Rohstoffe
sektor kontinuierlich an.
ist außerdem eine
besonders wirtschaft-
KONTAKT
Josef Renkl
Leiter Forschung und Entwicklung
liche Fertigung gewähr- Telefon +49/89/8899-3288
leistet. p
josef.renkl@kraussmaffei.com
15

AUTOMOBIL
Gummischläuche
für verschiedenste
Anforderungen.
Die Hochleistungs­
Gummiextruder für
die Schlauchherstellung
sind exakt
auf die jeweiligen
Anforderungen des
Schlauchproduzenten
zugeschnitten.
EXTRUSIONSANLAGEN ZUR HERSTELLUNG VON GUMMISCHLÄUCHEN
Systemlösungen
aus einer Hand
Schläuche sind hochanspruchsvolleVerbindungselemente,
die zuverlässig
ihre Funktion erfüllen müssen. Sie unterliegen
hohen thermischen und mechanischen Belastungen.
Am Anfang ihrer Produktion extrudiert ein Gummiextruder
mit Querspritzkopf eine luftdichte Innenschicht
auf einen Kunststoffdorn, der dem Innendurchmesser
des fertigen Schlauchs entspricht. Anschließend wird
diese Schicht mit textilen oder metallischen Festigkeitsträgern
ummantelt. Nun folgt die Außenschicht
aus Kautschuk. Die nächste Fertigungsstufe ist das
Bandagieren des Schlauchs mit einem Festigkeitsträger
für die Vulkanisation. In der Autoklave wird dann
unter Druck bis zu 12 bar und bei Temperaturen von
165 bis 200 Grad Celsius aus der bislang plastischen
Kautschukmischung elastischer Gummi. Die Bauteile
des Schlauchs verbinden sich dabei unlösbar miteinander.
Sodann werden Oberflächenbandage und Innendorn
entfernt und – bei Anlagen von KraussMaffei
Berstorff – gereinigt und wieder verwendet. Nach einer
umfangreichen Qualitätskontrolle wird der Schlauch
schließlich konfektioniert und ausgeliefert.
Mit umfassender Kompetenz in Verfahrenstechnik
und Anlagenbau realisiert KraussMaffei Berstorff
Schlauchextrusionsanlagen nach Kundenwunsch. Zum
Lieferprogramm gehören die kompletten Kernmaschi-
Gummischläuche haben eine Vielzahl unterschiedlicher
Einsatzgebiete. Entsprechend vielfältig sind die Anforderungen
an die bei ihrer Herstellung zum Einsatz kommende
Anlagentechnik. KraussMaffei Berstorff bietet
deshalb maßgeschneiderte Schlauchextrusionsanlagen an
– angefangen von der Projektierung, über die Herstellung
der verschiedensten Maschinenkomponenten bis hin zur
Inbetriebnahme ganzer Fertigungsanlagen.
nen, das Prüflabor mit unterschiedlichen Stationen und
Reinigungs- und Recyclingequipment für Bandage und
Kunststoffkern. Umfassende Schulungen, Ersatzteilversorgung,
Produktionsunterstützung und Wartung
vervollständigen das Komplettpaket.
Eine Vielzahl von Anwendungsgebieten
Im Bereich der Automobilindustrie stellen die
KraussMaffei Berstorff-Anlagen vorrangig Schläuche
für Abgassysteme, Antriebsstränge, Ölkühlungen,
Kupplungen, Bremssysteme, Heizungen/Kühlungen,
Klimaanlagen, Kraftstoffzuführungen, Lenkungen und
Fahrwerke, Luftführungen und Ansaugschläuche her.
Außerdem bietet der Maschinenhersteller Anlagenkonzepte
für die Produktion von Hydraulikschlauchleitungen
für Drücke bis zu 420 bar, Autogen-, Bau- und
Förderschläuchen, Schläuchen für Lebensmittel-,
Getränke-, Kosmetik- und Pharmaindustrie sowie Chemie-
und Betankungsschläuchen an. In den letzten Jahren
lieferte KraussMaffei Berstorff sechs komplette Schlauchextrusions
anlagen an internationale Kunden. p
KONTAKT
Harald Hepke
Bereichsleiter Gummitechnik
Telefon +49/511/5702-102
harald.hepke@kraussmaffei.com
16 MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2010

FUNKTIONALE OBERFLÄCHEN IN EINEM SCHUSS
Neuartige Bauteile durch
interaktive Oberflächen
Eine KraussMaffei-Spritzgießmaschine mit Automation,
ein Präzisionswerkzeug, neuartige Materialien und
Sensoren: Diese Kombination ist der Schlüssel für die
wirtschaftliche Fertigung innovativer Kunststoffprodukte
mit Funktionsoberflächen. Dabei reicht das Spektrum
von heizbaren Oberflächen, über sensorgesteuerte
Leuchteffekte bis hin zu neuen haptischen Effekten.
Herstellverfahren so optimieren, dass sie auch
komplexe Bauteile mit funktionalen Oberflächen in
einem Zyklus wirtschaftlich produzieren, so lautet
das Ziel eines Projekts von KraussMaffei und der
Georg Kaufmann Formenbau AG. „Wir reden dabei
über Prozesse wie Hinterspritzen oder Hinterpressen
plus Schäumen mit höchsten Ansprüchen an
präzise Werkzeugtechnik“, betont Roger Kaufmann,
Geschäftsleitungsmitglied des Schweizer
Unternehmens. Dabei kombiniert das Verfahren
auch Elektroluminiszenz-Folien und Elektronik.
„Wir können heute schon Sensoren direkt im
Spritzgießzyklus mit verarbeiten und nahezu
beliebige Leuchteffekte erzeugen. Der Anwender
muss nur noch die Stromzuführung anschließen.“
Eine Vorabpräsentation zahlreicher Musterteile, die
Besucher der K 2010 bei KraussMaffei begutachten
können, zeigte die Serienreife des Verfahrens. Zum
Erfolg dieses seit zwei Jahren laufenden Entwicklungsprojekts
trugen auch weitere Partner von der
Materialseite und die TU Chemnitz bei.
KONTAKT
Martin Würtele
Leiter Vorentwicklung
Neue Technologien/Prozesstechnik
Telefon +49/89/8899-3508
martin.wuertele@kraussmaffei.com
Die Vielfalt der Funktionen
Die Funktionen der innovativen Bauteile sind in vier
Themengebiete gegliedert: Ambient Lighting umfasst
Leuchteffekte jeglicher Art, während Ambient
Sensors auf Berührung gezielte Licht- und Heizeffekte
der Bauteile erzeugt. Darüber hinaus gibt das
Themengebiet Ambient Touch einen Überblick über
zahlreiche haptische Eigenschaften wie Soft Touch,
und Ambient Surface zeigt den Einsatz unterschiedlichster
Materialien für Oberflächeneffekte.
Das Projekt zielt zudem darauf ab, neue Anwendungsgebiete
für Kunststoffe auch außerhalb der
Elektronik- und der Automobilindustrie zu erschließen.
Dabei ermöglicht erst das perfekte Zusammenspiel
von Spritzgieß- und Reaktionstechnik mit
maßgeschneiderter Automation die Erschließung von
Potenzialen für wirtschaftliche Fertigungsverfahren
innovativer Produkte. „Es geht doch darum, womit
Kunststoffverarbeiter in Zukunft Wachstum erzielen
können, nämlich in ganz neuen Anwendungen, in
denen Kunststoffe bislang noch keine
Rolle spielen“, bekräftigt
Dr. Dietmar Straub, Vorstandsvorsitzender
der
KraussMaffei AG. p
ELEKTRONIK
Roger Kaufmann, Georg Kaufmann Formenbau AG,
Bernhard Merki, Netstal, Jürg de Pietro Schweizer,
Kunststoff­Ausbildungs­ und Technologie­Zentrum,
Dr. Karlheinz Bourdon und Dr. Dietmar Straub,
KraussMaffei, präsentierten die neuen Möglichkeiten
für die wirtschaftliche Fertigung innovativer Bauteile.
In einem Spritzgießzyklus
gefertigt: Der
integrierte kapazitive
Sensor im Randbereich
regelt die Leuchtfolie
in der Mitte.
17

ELEKTRONIK
BERNHARD KNEIFEL WERKZEUGBAU GMBH, BAD AIBLING
Der Ausschuss geht gegen null
Silikondichtungen von
höchster Präzision appliziert
der Bereich Spritzgießtechnik
der Bernhard
Kneifel Werkzeugbau
GmbH mit einer Maschine
aus der EX­Baureihe.
Die Firma Kneifel im oberbayerischen Bad Aibling ist nicht nur Werkzeugbauer,
sondern auch selbst Kunststoffverarbeiter, unter anderem für den
Sektor Weiße Ware. Durch das Anspritzen von Flüssigsilikondichtungen
auf einem Polyamid-Grundkörper – durchgeführt auf einer EX-Maschine
von KraussMaffei – senkte das Unternehmen seinen Logistikaufwand und
steigerte gleichzeitig die Gutteilausbeute.
Seit dem Frühjahr 2010 hat die Bernhard Kneifel
Werkzeugbau GmbH eine Maschine vom Typ
KraussMaffei EX 80-180 SilcoSet im Einsatz. Sie
dient dazu, Silikondichtungen an Grundkörper
anzuspritzen, die unmittelbar zuvor auf hydraulischen
Maschinen – ebenfalls aus dem Hause
KraussMaffei – aus dem Werkstoff Polyamid
Grivory HT1V mit 40 Prozent Glasfaseranteil
gefertigt wurden. Am Ende des Produktionsprozesses
steht eine Milchaufschäumdüse für einen
Kaffeeautomaten. Bislang hatten die Geschäftsführer
Martin und Andreas Kneifel das Applizieren
der Dichtung extern vergeben. Sie erklären die
Entscheidung für das Inhousing dieses Produktionsschritts
und die Beschaffung der EX-Maschine:
„Wir realisieren auf diese Weise eine erhebliche
Kosteneinsparung im laufenden Prozess. Das
Anspritzen der Dichtungen außer Haus bedeutete
nicht nur einen logistischen Aufwand wegen der
Transportwege, auch war vor der Weiterverarbeitung
ein Reinigen und erneutes Erwärmen der
Grundkörper nötig. Trotz dieses Mehraufwands
war es zuvor nicht möglich, eine Gutteilausbeute
in der Höhe umzusetzen, wie wir sie nun reali-
sieren – mit einer Ausschussquote, die gegen null
tendiert.“
Präzisionsteile für Hausgeräte
Der heutige Seniorchef Bernhard Kneifel gründete
sein Werkzeugbau-Unternehmen im Jahr 1972.
Früh machte er sich die Synergien zwischen der
Entwicklung und dem Praxiseinsatz von Werkzeugen
zunutze, indem er Spritzgießmaschinen nicht
nur für Versuchszwecke beschaffte, sondern selbst
Produktionsaufträge in der Kunststoffverarbeitung
übernahm. Heute führen die Söhne des Gründers,
Martin und Andreas Kneifel, die Geschäfte des
Unternehmens mit rund 30 Mitarbeitern. Für den
Unternehmensbereich Spritzgießtechnik lieferte
der Hersteller KraussMaffei zwischen 1996 und
2010 nicht weniger als zwölf Maschinen nach Bad
Aibling. Zwei von ihnen sind für das Mehrkomponentenspritzgießen
ausgerüstet. Neben einem
Tätigkeitsschwerpunkt im Automotive-Sektor
verfügt Kneifel über eine ausgewiesene Expertise in
der Fertigung von Präzisionsteilen für Hausgeräte.
Hierfür erhielt das Unternehmen von seinem Kunden
BSH Bosch und Siemens Hausgeräte GmbH
die Auszeichnung „Q in Gold“. p
KONTAKT
Martin Palik
Technologiemanager SilcoSet
Telefon +49/89/8899-2385
martin.palik@kraussmaffei.com
18 MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2010

TRIDONIC CONNECTION TECHNOLOGY, INNSBRUCK, ÖSTERREICH
Verbindungstechnik
plus Spritzgießtechnik
Tridonic connection technology entwickelt, fertigt und vertreibt weltweit
maßgeschneiderte Verbindungstechnologien für die Beleuchtungsindustrie,
die Haushaltsgeräteindustrie und den Installationstechnikbereich. Die
Produkte des international tätigen Unternehmens mit Sitz in Innsbruck erfüllen
höchste Qualitätskriterien. Entsprechend hohe Anforderungen stellt
Tridonic connection technology an seine Produktionsmaschinen. Seit 2007
erweitert das Unternehmen seinen Maschinenpark mit Spritzgießmaschinen
von KraussMaffei.
Die innovative elektrische Verbindungstechnik steht
seit über 45 Jahren für den weltweiten Erfolg des
Innsbrucker Unternehmens Tridonic connection
technology. Dabei bilden Kompetenz und Knowhow
bei elektromechanischen Komponenten und
Systemen die Voraussetzung für maßgeschneiderte
Verbindungslösungen. Das Unternehmen, das aus
der von Dr. Walter Zumtobel und Ferdinand
Rojkowski 1964 gegründeten Firma Electro-
Terminal hervorging, gehört heute zu Tridonic,
einer Tochter der Zumtobel Gruppe, und beschäftigt
etwa 110 Mitarbeiter. Bei der Herstellung seiner
elektromechanischen Verbindungselemente setzt
Tridonic connection technology auf eine große
Fertigungs tiefe mit Stanzerei, Spritzgießerei, Werk-
zeugbau und Montage.
Entscheidung für KraussMaffei
Seit 2007 hat Tridonic connection technology
seinen Maschinenpark um fünf Spritzgießmaschinen
der CX-Baureihe von KraussMaffei erweitert,
von denen die zuletzt installierte im Juli 2010 in
Betrieb ging. Drei der Maschinen verfügen über
1.300 kN, eine über 650 kN und eine über 1.600
kN Schließkraft. Tridonic connection technology
produziert auf den neuen Maschinen vor allem
Anschlussdosen für Ceranfelder und Kochmulden
sowie Isolatoren für E-Wicklungen. Die besondere
Herausforderung bei dieser Anwendung besteht
darin, dass die Flügel des Isolators bei einer Wandstärke
von nur 0,1 Millimeter komplett gefüllt
werden müssen. Dazu wurden spezielle Ventile an
der Spritze der Maschinen konfiguriert, die Einspritzgeschwindigkeiten
von 500 bis 600 mm/s bei
höchster Regelgenauigkeit ermöglichen. p
KONTAKT
Wolfgang Pössenberger
Geschäftsführer KraussMaffei Austria
Telefon +43/1/8655863-11
wolfgang.poessenberger@kraussmaffei.com
ELEKTRONIK
Elektrobaugruppen
bilden das Einsatzfeld
für die bei Tridonic
connection technology
spritzgegossenen Teile.
19

BAU
Dank der flexiblen
Anordnung seiner
Walzen ist der
PlanetCalander das
ideale Glättwerk für
die Herstellung optisch
klarer Folien und
Platten.
PLATTENEXTRUSION MIT PLANETCALANDER
Komplettlösung für
optisch klare Platten
Optisch klare
Platten aus PC,
PMMA, SAN, PETG, A-PET,
PS oder ABS sind überall dort gefragt, wo
eine hohe Transparenz, Kratz- und Schlagfestigkeit,
UV-Beständigkeit sowie gute Tiefzieheigenschaften
gefordert sind. Um bei ihrer Produktion Qualität
und Reinheit sicherzustellen, müssen sie durch eine
entsprechende Reinraumtechnik und eine Schutzfolienkaschierung
vor Staub geschützt werden.
Die Komplettanlagen von KraussMaffei Berstorff
zur Herstellung optisch klarer Platten sind materialabhängig
für Leistungen bis 1.200 kg/h ausgelegt.
Die dabei zum Einsatz kommenden Einschneckenextruder
stellen mit ihrem einfachen und robusten
Maschinendesign und spezieller Entgasungstechnik
ein hervorragendes Druck- und Temperaturprofil
für eine optimale Schmelzequalität sicher. Höhere
Durchsätze und Entgasungsleistungen lassen sich
optional auch mit gleichsinnig drehenden Zweischneckenextrudern
der Baureihe ZE erzielen.
Weiterhin gehören zu einer maßgeschneiderten
Gesamtlösung eine Schmelzepumpe zur konstanten
und pulsationsfreien Schmelzeförderung sowie ein
hydraulisch betätigter Schmelzefilter, der die Reinheit
des Produkts gewährleistet.
Für den entscheidenden Glättprozess sorgt der flexible
PlanetCalander. Dieser ist für die Herstellung
Maßgeschneiderte Lösungen für die Herstellung
optisch klarer Platten sind eine Spezialität von
KraussMaffei Berstorff, Hannover. Kernkomponente
solcher Komplettanlagen ist das flexible Glättwerk
PlanetCalander. Seine Abkühlbedingungen
lassen sich perfekt an die individuellen Anforderungen
anpassen und gewährleisten so eine hohe
Plattenqualität.
optisch klarer Platten in besonderem Maße geeignet:
Die erste und dritte Walze sind in ihrer Position
zur zweiten Walze verstellbar und durch Schwenken
der dritten Walze um die Mittelwalze ist eine
optimale Anpassung der Abkühlbedingungen an das
Abkühlverhalten unterschiedlicher Materialien und
Plattendicken möglich. Spezielle Programme zur
Abkühlberechnung unterstützen dies.
Alles für die Nachfolge
Schließlich bietet KraussMaffei Berstorff von der
Rollenbahn über die Dickenmesseinrichtung bis
zur Stapelvorrichtung das passende Nachfolge-
Equipment an. Die verchromten Tragrollen der
Rollenbahn hinterlassen dank ihrer hohen Oberflächengüte
keine Markierungen auf der klaren Platte.
Für besondere Anwendungen setzt KraussMaffei
Berstorff auf ein flexibel positionierbares Konzept
zur beidseitigen Schutzfolienkaschierung, das mit
einem eigenen Abzug und angetriebenen Andruckrollen
für die Schutzfolie ausgestattet ist. p
KONTAKT
Dieter Ernst
Vertriebsleiter Folienextrusionsanlagen
Telefon +49/511/5702-672
dieter.ernst@kraussmaffei.com
20 MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2010

LIV KOLEKTOR D.O.O. IN POSTOjNA, SLOWENIEN
Mit KraussMaffei
auf Erfolgskurs
Die LIV Kolektor d.o.o. im slowenischen Postojna entwickelt, fertigt und
vertreibt seit rund 20 Jahren Produkte für den Automotive-, Haushalts-
und Sanitärbereich. Das Erfolgsrezept: Flexible Produktion in höchster
Qualität durch moderne Maschinentechnik. Dabei setzt das Unternehmen
auf insgesamt 87 Anlagen von KraussMaffei – Tendenz steigend.
Die LIV Kolektor d.o.o. gehört zur Kolektor
Group, einem international tätigen Zusammenschluss
von rund 30 Firmen mit Stammsitz in
Slowenien. Zu den Geschäftsbereichen der Gruppe
mit ihren weltweit rund 2.700 Mitarbeitern
gehören die Entwicklung und der Vertrieb von
Komponenten und Systemen für den Automotive-
Bereich, Lösungen für den Bereich Gebäudetechnik
sowie Werkzeug- und Maschinenbau. Am Standort
Postojna fertigt das Unternehmen seit rund 20 Jahren
beispielsweise Kopfstützen und Schleifringe
für Lichtmaschinen, daneben stehen SkinForm-
Anwendungen und Zwei-Komponenten-Systeme
im Vordergrund.
Drei Viertel aller Maschinen der LIV Kolektor
d.o.o. stammen aus dem Hause KraussMaffei.
„KraussMaffei bietet zuverlässige Maschinenund
Anlagentechnologie, mit der wir unsere hohen
Qualitätsansprüche optimal erfüllen können“,
erklärt Matjaz Furlan, Technologie-Manager
LIV Kolektor d.o.o. „Daneben profitieren wir
von der ausgezeichneten Unterstützung durch
KraussMaffei im Service- und IT-Bereich sowie von
der engen und produktiven Zusammenarbeit etwa
für innovative SkinForm-Anwendungen.“
Großes Zukunftspotenzial
Für die Betreuung vor Ort ist die slowenische
KraussMaffei-Vertretung KMS d.o.o. in Sencur
zuständig. 1998 gegründet, umfasst die Vertretung
mittlerweile zwölf Mitarbeiter. Die LIV
Kolektor d.o.o. ist dabei ein wichtiger Kunde mit
großem Zukunftspotenzial: „Die LIV Kolektor
ist ein flexibles, schnell auf den Markt reagierendes
Unternehmen“, erklärt Matija Jelenc von
KMS d.o.o. „Sein Erfolg basiert nicht nur auf
langfristigen Investitionen etwa in die ständige
Weiterentwicklung neuer Produktreihen oder in
die Ausbildung der Mitarbeiter, sondern vor allem
auf höchster Produktqualität.“ Dafür sorgen auch
die mittlerweile 87 Anlagen von KraussMaffei, die
das Unternehmen für diverse Spritzgießverfahren
wie die Mehrkomponententechnik, aber auch
beispielsweise für die Abmusterung im eigenen
Werkzeugbau einsetzt.
Um den wachsenden Anforderungen an Qualität
und Leistungsfähigkeit gerecht werden zu können,
erweitert LIV Kolektor d.o.o. seinen Maschinenpark
kontinuierlich um neue, leistungsstarke Anlagen
– vorzugsweise von KraussMaffei. Jüngstes
Beispiel dafür ist die vor Kurzem gelieferte Spritzgießmaschine
AX 100-380 von KraussMaffei,
auf der LIV Kolektor d.o.o. Automobilbauteile
fertigt. p
KONTAKT
Mario Toff
Vertrieb Spritzgießtechnik
Telefon +49/89/8899-2640
mario.toff@kraussmaffei.com
Rund drei Viertel
aller Maschinen
bei LIV Kolektor
d.o.o. stammen von
KraussMaffei.
BAU
Matija Jelenc betreut
bei der slowenischen
KraussMaffei­Vertretung
KMS d.o.o. in Sencur die
LIV Kolektor d.o.o.
21

BAU
Großrohrkopf KM­RKW
40­2400 auf einem
Montagewagen, hydraulisch
schwenkbar.
WELTWEITE VERKAUFSERFOLGE IN DER GROSSROHREXTRUSION
Überlegene Technologie ermöglicht
immense Einsparungen
Aktuelle Verkaufserfolge unterstreichen nachdrücklich die Welt marktführerschaft
von KraussMaffei Berstorff in der Großrohrextrusion. Erfolgsfaktoren
sind die hohe Rohrqualität sowie die außerordentliche Wirtschaftlichkeit
– basierend auf der bewährten 36D-Einschneckentechnologie in
Kombination mit dem Werkzeugkonzept eines Wendelverteilers als Basis
plus passender Kalibrier- und Kühltechnologie.
Materialkosten haben
einen Anteil von bis zu
90 Prozent an den gesamten
Herstellungskosten
eines Kunststoffrohres.
Immense Einsparungen in
diesem Bereich erlaubt die
Großrohrtechnologie von
KraussMaffei Berstorff,
mit der Rohrhersteller
enge Toleranzen bei der
Wandstärke und der
Ovalität der extrudierten Rohre einhalten können.
Zudem lassen sich die Großrohre dank ihrer exakt
definierten Ausmaße auf der Baustelle problemlos
verbinden. Die Vielzahl in jüngster Zeit bei
KraussMaffei Berstorff bestellter Linien zur Großrohrextrusion
belegt den Erfolg dieses Konzepts.
Großrohrextrusion auf allen Kontinenten …
So wird beispielsweise Binh Minh Plastics, der
größte Rohrhersteller Vietnams, eine Linie von
KraussMaffei Berstorff zur Produktion von HDPE-
Rohren mit einem Durchmesser von 710 bis 1.200
Millimetern in Betrieb nehmen. Ebenso setzt die
Kunsul Plastic Pipe Co. Ltd. in Korea bei der
Produktion von HDPE-Großrohren als langjähriger
Kunde auf eine Linie des deutschen Herstellers. In
der Türkei produziert seit Mitte 2010 Pakpen, einer
der größten Kunststoffverarbeiter des Landes, auf
einer kompletten KraussMaffei Berstorff-Linie mit
Nachfolge Großrohre mit einem Durchmesser von
800 bis 1.600 Millimetern. Bei einem afrikanischen
Rohrhersteller ging Anfang 2010 eine Linie mit
einem Einschneckenextruder KME 105-36 B/R und
einem Rohrkopf KM-RKW 37-1200 in Betrieb. Auf
ihr stellt er Rohre von 500 bis 1.200 Millimetern
Durchmesser für den Wassertransport her. Auch in
Australien ist gerade eine Großrohrlinie in Betrieb
gegangen, die zusätzlich mit einem Co-Extruder zur
Produktion einer Außenschicht ausgestattet ist. Außerdem
stehen in Russland einige Großrohrprojekte
kurz vor dem Abschluss sowie ein weiteres Projekt
zur Großrohrproduktion in Südamerika.
… plus eine Weltpremiere
In Hinsicht auf die Rohrgröße der bei weitem
spektakulärste Auftrag ist die Bestellung einer
Extrusionslinie, auf der der Kunde Großrohre mit
einem Durchmesser von bis zu 2.400 Millimetern
herstellen wird – eine absolute Weltpremiere, mit
der KraussMaffei Berstorff seine Technologieführerschaft
in der Großrohrextrusion einmal mehr
eindrucksvoll unter Beweis stellt. p
KONTAKT
Daniel Lachhammer
Produktmanager Rohrextrusion
Telefon +49/89/8899-3751
daniel.lachhammer@kraussmaffei.com
22 MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2010

CHEMISCH VERNETZTE POLYETHYLEN-ROHRE
Komplett für
PE-Xa ausgelegt
In den letzten Jahren hat die Nachfrage nach PE-Xa-Rohren
erheblich zugenommen. KraussMaffei Berstorff liefert
komplette Anlagen zur Produktion ein- oder mehr la giger
PE-Xa-Rohre mit dem konischen Doppel schneckenextru -
der KMD 63 K/R in spezieller PE-Xa-Ausführung.
PE-Xa-Rohre haben ein weites Spektrum an
Anwendungen unter anderem in den Bereichen
Trinkwasser, Gas, Fernwärme, Klimatechnik,
Geothermie, Heiß- und Kaltwasser, grabenlose oder
sandbettfreie Verlegung. Sie zeichnen sich durch
hohe Temperaturbestän digkeit und eine beträcht-
liche Resistenz gegen Kerben und Risse auch bei
geringen Temperaturen aus. Weitere wesentliche
Eigenschaften sind hohe Kratz festigkeit, hohe
chemische Beständigkeit, reduzierte Kriechneigung
auch unter Druck- und Temperatur belastung,
erhebliche Flexibilität sowie hervorra gende Werte
bezüglich Spannungsrissbeständigkeit, Zeitstand-
festigkeit und Punktlast.
Vernetzungsgrad mittels Infrarotstrahlen
Für die Produktion dieser Rohre, bei denen das
Polyethylen mit Peroxid chemisch durch Infrarotstrahlen
vernetzt wird, hat KraussMaffei Berstorff
eine eigene Anlagentechnologie entwickelt. Die
Verfahrenseinheit der Extrusionslinie ist speziell für
die Bedürfnisse der Verarbeitung von PE-Xa ausgelegt.
Ebenso sind die Schmelzeführung im Rohrkopf,
die Kalibriertechnik und die Abstimmung der
Parameter des Extrusionsprozesses exakt auf diese
Anwendung ausgerichtet. Mit einem Durchsatz von
etwa 130 kg/h und Produktionsgeschwindigkeiten
von mehr als 20 m/min verarbeitet die Linie eine
Mischung aus PE-Xa, Peroxid und Stabilisator. So
werden höchste Homogenität und damit einhergehend
ein Endprodukt mit gleichbleibend hoher
Qualität und einem konstant hohen Vernetzungsgrad
sichergestellt. Die von KraussMaffei Berstorff
gelieferten Anlagen sind für die Produktion von
ein- oder mehrlagigen PE-Xa-Rohren im Durchmesserbereich
von 12 bis 63 Millimetern ausgelegt,
die aus einem PE-Xa-Basisrohr und optional aus
Dünnschichten als Haftvermittler bzw. als Sauerstoffbarriere
bestehen. In einem zweiten Verarbeitungsschritt
lassen sich die PE-Xa-Rohre auf
den Anlagen von KraussMaffei Berstorff in einem
kontinuierlichen Verfahren mit PUR-Isolation
umschäumen. Zudem können die Rohre mit der
entsprechenden Anlagentechnik
von KraussMaffei Berstorff
inline mit einer
Aluminiumschicht
oder auch mit einem Wellrohr
als Schutzmantel ausgestattet
werden. p
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Daniel Lachhammer
Produktmanager Rohrextrusion
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Eine Kernkomponente
der Linie zur
Produktion von PE­
Xa­Rohren (unten)
ist der Infrarotofen
KM­IRT­V6
(links), in dem der
Vernetzungsprozess
initiiert wird.
BAU
Konischer Doppelschneckenextruder
KMD 63
K/R mit Rohrkopf KM­
RKW 30­25 PE­Xa.
23

PHARMA- UND MEDIZINTECHNIK
Die vollelektrische
EX­Maschine von
KraussMaffei mit Laminarflowbox.
Über Förderbänder
ist sie an den
eigentlichen Reinraum
angedockt.
REINRAUMANWENDUNGEN BEI DER HERRMANN AG, WALZENHAUSEN, SCHWEIZ
Hochwertige Kunststoffverschlüsse
– sauber gefertigt
KraussMaffei bietet ein umfangreiches Spektrum von Lösungen für die
Fertigung unter Reinraumbedingungen. Mit ihrer Hilfe entstehen Produkte
für den Sektor Life Sciences. So auch bei der Schweizer Herrmann
AG, die sich vollständig auf die Produktion von Kunststoffverschlüssen
spezialisiert hat – auch für Lebensmittel und Kosmetika, vor allem aber
für den Medizinalbedarf. Letzterer bildet das ideale Einsatzspektrum
für die Ende 2009 beschaffte vollelektrische Spritzgießmaschine aus der
EX-Baureihe von KraussMaffei.
Herstellung von Ver-
schlüssen aller Art
aus thermoplastischen
Kunststoffen im Spritzgießverfahren
gemäß
Kundenwunsch oder
als Standardartikel – so
lautet die Kernkompetenz
der Herrmann AG
im ostschweizerischen
Walzenhausen. „Mit
80 Mitarbeitern fertigen
wir heute rund 650
Millionen spritzgegossene Verschlüsse im Jahr. Der
Großteil von ihnen – rund 60 Prozent – entfällt auf
den Bereich Pharma und Medizinalbedarf“, erklärt
Thomas Baselgia, als Geschäftsführer der Herrmann
AG zuständig für Finanzen und Administration. Aus
diesem Umstand heraus ist es zu erklären, dass die
Fertigung unter Reinraumbedingungen in letzter Zeit
für das Unternehmen an Gewicht gewonnen hat. „Und
genau diesen Trend haben wir mit unserer jüngsten
Investition im Maschinenpark, einer vollelektrischen
Spritzgießmaschine, die für die Produktion Reinraumklasse
7 gemäß DIN EN ISO 14644-1 bzw. GMP
Class C ausgerüstet ist, fortgesetzt“, so Philipp Gaus,
ebenfalls Geschäftsführer und verantwortlich für die
Bereiche Technik und Verkauf.
Genau gesagt handelt es sich um eine Produktionszelle
des Typs KraussMaffei EX 80-180 CleanForm,
die im Dezember 2009 in Betrieb ging und nach dem
Prinzip „outside drop“ konfiguriert ist. Hierbei steht
die Maschine außerhalb des Reinraums. Mihilfe einer
Laminarflowbox wird für die Formteilproduktion
innerhalb der Schließeinheit ein reines Produktionsumfeld
geschaffen. Die Formteile gelangen nach dem
Entformen über abgedeckte Förderbänder in den Reinraum
und bleiben somit von der Entstehung bis zur
Weiterverarbeitung in einer reinen Umgebung.
Nachfrage nach Reinraumanwendungen steigt
Die Herrmann AG hat in den letzten Jahren stark
in ihren Anlagenpark investiert. Von den 41 Spritzgießmaschinen,
die heute in den Hallen in Walzenhausen
stehen, wurden allein zwölf seit 2003 von
KraussMaffei beschafft. Die KraussMaffei-Maschinen,
die bei Herrmann im Einsatz sind, bewegen sich in
einem Schließkraftbereich zwischen 80 und 200 Tonnen.
Mit der Neuanschaffung einer vollelektrischen EX
mit 800 kN trägt das Unternehmen dem Trend Rechnung,
dass die Nachfrage nach Produkten, die unter
Reinraumbedingungen gefertigt werden, aktuell steigt.
„Dies gilt insbesondere für bestehende Produkte, für
die wir nun diese neuen Produktionsbedingungen als
Innovation anbieten können“, betonen die Geschäftsführer.
Bereits heute hat das Unternehmen 19 Anlagen
24 MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2010

mit Laminarflow entsprechend Reinraumklasse
7 gemäß DIN EN ISO 14644-1 (GMP Class C)
ausgerüstet. Zwei Maschinen – darunter die neue
EX von KraussMaffei – sind direkt an den Reinraum
angedockt. Im Endausbau sind neun Maschinen am
Reinraum möglich.
Variables CleanForm-Programm
Nicht nur für die Herrmann AG als Verarbeiter,
auch für KraussMaffei hat die Reinraumtechnik
steigende Bedeutung. Unter dem Namen CleanForm
fasst das Unternehmen ein umfangreiches Spektrum
an reinraumtauglichen Spritzgieß-Produktionszellen
für unterschiedlichste Zwecke und Reinraumklassen
zusammen. Zur Verfügung stehen außer der vollelektrischen
EX-Baureihe, wie sie bei der Herrmann AG
zum Einsatz kommt, auch die hydraulische CX-Baureihe
sowie die hydraulischen Großmaschinen aus der
Reihe MX mit Schließkräften ab 8.500 kN. Als Branchenexperte
für technische und medizinische Reinräume
legt KraussMaffei die Lösungen ausgehend vom
Produkt auf die Anforderungen des Produzenten oder
die entsprechenden Richtlinien aus.
Die Lösungen sind durch eine systematische und
effektive Isolierung von Verunreinigungsquellen bis
in die Reinraumklasse 5 nach DIN EN ISO 14644-1
Die Geschäftsführer der Herrmann AG, Philipp Gaus
und Thomas Baselgia (von links), mit Bruno Schleiss,
Geschäftsführer von KraussMaffei Schweiz.
bzw. Class A gemäß GMP charakterisiert. Mögliche
Konfigurationen sind „inside“ mit der kompletten
Spritzgießzelle im Reinraum, „room-in-room“,
wobei statt der gesamten Zelle lediglich der Schließenbereich
sich hermetisch abgedichtet im Reinraum
befindet, sowie das bei der Herrmann AG umgesetzte
Prinzip „outside drop“ mit der Maschine außerhalb
des Reinraums und einem Transport der Formteile
in den Reinraum. Das letztgenannte Prinzip kann
zur „outside robot“-Lösung erweitert werden, was
bedeutet, dass eine Automation zur Teileentnahme
zum Einsatz kommt.
„Verschlüsse aus Kunststoff haben immer Konjunktur“,
betont Bruno Schleiss, Geschäftsführer der
Schweizer Tochtergesellschaft von KraussMaffei. „Innovative
Verarbeiter wie unser Kunde Herrmann AG
bringen mit neuen Anwendungen und einer Optimierung
der Produktionsbedingungen diesen Bereich der
Kunststofftechnik weiter voran. In KraussMaffei finden
sie hierfür den geeigneten Partner zur Umsetzung
praktisch jeder erdenklichen Maschinenlösung.“ p
PHARMA- UND MEDIZINTECHNIK
KONTAKT
Hans Malinowski
Produkt- und Technologiemanagement
Telefon +49/89/8899-3937
hans.malinowski@kraussmaffei.com
Die Fertigung von
Kunststoffverschlüssen
aller Art – in letzter Zeit
zunehmend unter Reinraumbedingungen
für
den Life­Science­Sektor
– bildet die Kernkompetenz
der Herrmann AG.
25

VERPACKUNG
MASCHINEN VON KRAUSSMAFFEI IM VERPACKUNGSMITTELBEREICH
Hohe Leistung für die Logistikkette
Frische ist oberstes Qualitätsmerkmal bei Obst, Gemüse und anderen Lebensmitteln. Für
den sicheren und schonenden Transport werden zunehmend Kisten aus Kunststoff eingesetzt.
Auch die weiteren Schritte in der Logistikkette der Bereiche Lebensmittel und Getränke
beziehungsweise deren Verpackung deckt KraussMaffei mit seinen Produktionslösungen ab.
Insbesondere findet sich dort ein breites Einsatzfeld für die Großmaschinen aus der MX-Baureihe.
Ihr Trumpf: hoher Output bei hoher Verfügbarkeit und minimalem Ausschuss.
Obstkisten aus Kunststoff
sind gegenüber
dem Holzpendant im
Vorteil.
Spätsommer und Herbst bedeuten Erntezeit in der
Landwirtschaft. Dann gilt es als Erstes, die eingebrachten
Früchte schnell, frisch und schonend in
den Handel und damit zum Verbraucher zu bringen
oder sie zur weiteren Verarbeitung zu transportieren.
Auch hierbei leistet die Kunststofftechnik
ihren Beitrag: Obstkisten aus Kunststoff, gefertigt
auf Spritzgießmaschinen aus der MX-Baureihe von
KraussMaffei, sind leicht, stabil und einfach zu reinigen.
Darüber hinaus bieten sie gegenüber dem
Pendant aus Holz auch konstruktive
Vorteile. So besteht etwa die
Möglichkeit, die Kunststoffkisten
zusammenklappbar
zu gestalten, so dass sie im
leeren Zustand besonders
platzsparend gelagert werden
können. Aus Sicht der
Ressourcenschonung haben die
Kunststoffprodukte den Vorteil, dass sie
granuliert und somit recycelt werden können.
ANWENDUNGSBEISPIELE: HERSTELLUNG VON OBSTKISTEN
Spritzgießmaschine MX 1000-12000 MX 1300-12000
Produkt Klappbox für Obst Obstkiste
Material PP PP
Teilegewicht Versionen zwischen 390 und 430 g 430 g
Kavitäten 1 2
Zykluszeit 8 s unter 11 s
Werkzeugpartner PMS/SCS Mundimold
Maschine und Werkzeug im Paket
Das Thema der Obstkisten aus Kunststoff ist welt-
weit und zu jeder Zeit präsent, denn irgendwo auf
dem Globus ist bekanntlich immer Erntezeit. Zwei
beispielhafte Applikationen mit MX-Maschinen
von KraussMaffei befinden sich in der Region
Mittel- und Südamerika. Ein Kunde in Peru
fertigt auf seiner MX mit 10.000 kN Schließkraft
Klappboxen in unterschiedlicher Ausführung für
den Transport und die Aufbewahrung von Obst.
Das Schussgewicht liegt hierbei zwischen 390 und
430 Gramm. Als Besonderheit ist das Werkzeug,
das vom italienischen Partner PMS/SCS gefertigt
wurde, mit Wechseleinsätzen zur Herstellung
verschiedener Bodendesigns und unterschiedlicher
Wandhöhen ausgestattet. Dieses Konzept erlaubt
schnelle Produktwechsel bei reduziertem Werkzeuginvest.
Die starre Variante einer Obstkiste
– dafür aber mit einem Zweifachwerkzeug von
Mundimold – entsteht bei einem KraussMaffei-
Kunden in Mexiko. Präzise Fertigung bei einem
Schussgewicht von weit über 800 Gramm ist kein
Problem für die dort eingesetzte MX-Maschine
mit 13.000 kN Schließkraft. Dank einer speziellen
Werkzeugkühlung und der geschwindigkeitsoptimierten
MX lässt sich bei dieser Anwendung
die Zykluszeit um circa 15 Prozent auf unter elf
Sekunden reduzieren. KraussMaffei lieferte die
beiden „Performancekünstler“ aus der MX-Baureihe
zur Herstellung von Obstkisten schlüsselfertig
nach Mittel- und Südamerika, jeweils in Zusammenarbeit
mit dem entsprechenden Partner aus
dem Werkzeugbau.
26 MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2010

Dynamik und Zuverlässigkeit
Der alleinige Schlüssel zum Erfolg in der Verpackungsindustrie
ist die Produktivität, d. h. die
Herstellung von mehr Gutteilen in kürzerer Zeit,
konstant und mit stabilen Prozessen. Und genau
hier setzen die MX-Maschinen von KraussMaffei
Maßstäbe. Im mittleren und oberen Schließkraftbereich
gehören sie zu den schnellsten Maschinen im
Markt und zeichnen sich durch ihre Zuverlässigkeit
unter Volllast aus. Die robuste Bauweise der MX-
Schließeinheit sichert eine hohe Plattenparallelität
über Jahre hinweg. So werden die sensiblen Werkzeuge
und Einsätze geschont. Die Standzeit erhöht
sich, und es fallen weniger Kosten und Zeit für Überarbeitungen
an den oft kostenintensiven Werkzeugen
an. Das Herzstück der MX-Maschinen, die Plastifiziereinheit,
steht ebenfalls für hohe Zuverlässigkeit
und Leistung – gerade im Grenzbereich extrem hoher
Materialdurchsätze. Die speziellen Plastifiziersysteme
wie etwa HPS Hochleistungsschnecken realisieren
eine schonende Materialaufbereitung und hervorragende
Homogenität. Auch bei hoher Leistung ist
eine vergleichsweise niedrige Massetemperatur der
Schmelze möglich. Die Energie, die so gespart wird,
muss weder in die Plastifizierung eingebracht noch
im Werkzeug herausgekühlt werden.
KONTAKT
Markus Betsche
Produkt- und Marketingmanager
Telefon +49/89/8899-4712
markus.betsche@kraussmaffei.com
Das ganze Spektrum der Anwendungen
Gerade im Bereich der Lebensmittel sind die Anwendungen
für Kunststoffverpackungen außerordentlich
vielfältig. Beispielsweise kann Obst, das zunächst in
Kisten transportiert wurde, die Ausgangsbasis für
Getränke bilden. Diese werden dann häufig in PET-
Flaschen abgefüllt, die ihrerseits aus spritzgegossenen
Preforms hergestellt werden. Zur Flasche gehört eine
Schraubkappe. Als Gebinde dienen Flaschenkästen
aus Kunststoff. Und diese wiederum werden für den
Transport auf Paletten zusammengefasst, die
idealerweise aus Kunststoff – eventuell
mit Füllstoffen versetzt – hergestellt
werden. All diesen Anwendungen ist eines
gemeinsam: Das jeweilige Kunststoffprodukt
lässt sich rationell und wirtschaftlich auf
einer Spritzgießmaschine aus dem Hause
KraussMaffei herstellen. Somit bietet das
Unternehmen Produktionslösungen für die
gesamte Logistikkette. p
VERPACKUNG
Maschinen der
MX­Baureihe sind
aufgrund ihrer
Dynamik prädestiniert
für großvolumige
Verpackungsan wendungen.
ANWENDUNGSBEISPIELE: HERSTELLUNG VON FLASCHENKÄSTEN
Spritzgießmaschine MX 800-8100 MX 1000-17200
Produkt Kasten 24 x 0,25 l mit Griff Kasten 12 x 1 l Petcycle
Material HDPE HDPE
Teilegewicht 1.950 g 1.850 g
Kavitäten 1 2
Zykluszeit ca. 40 s ca. 50 s
Werkzeugpartner Schoeller Arca Systems Schoeller Arca Systems
u
27

WELT VON KRAUSSMAFFEI
Neuer KraussMaffei-Geschäftsführer Extrusion
Dr. Hans Ulrich Golz
Zum 1. September hat Bengt Schmidt, Leiter Key
Account für Spritzgieß- und Reaktionstechnik,
zusätzlich die Verantwortung des Vertriebs für die
beiden Technologiebereiche in Deutschland übernommen.
„Bengt Schmidt hat in den vergangenen
Jahren erfolgreiche Beiträge zur Weiterentwicklung
der Vertriebsaktivität geleistet. Ich bin sicher, dass
er die neue Aufgabe bestens erfüllen wird“, erklärt
Geschäftsführer Frank Peters. Gleichzeitig bedankt
sich die Geschäftsleitung beim bisherigen Vertriebsleiter
Michael Skerat, der aus dem Unternehmen
ausgeschieden ist. p
Als Nachfolger von Manfred Reichel ist Dr. Hans Ulrich Golz seit dem 1. Oktober Leiter des KraussMaffei-
Geschäftsbereichs Extrusion, Vorsitzender der KraussMaffei Berstorff GmbH und Geschäftsführer der
KraussMaffei Technologies GmbH. Dr. Dietmar Straub, Vorstandsvorsitzender der KraussMaffei AG, betont:
„Ich freue mich auf die Zusammenarbeit mit Herrn Dr. Golz, einem ausgesprochenen Fachmann im Maschinen-
und Anlagenbau und einer profilierten Führungskraft. Ich bin sicher, dass er die von Herrn Reichel
exzellent betriebene Weiterentwicklung des Unternehmens fortsetzen wird.“ Manfred Reichel, dem besonderer
Dank gilt und der KraussMaffei bis in das Jahr 2011 hinein weiterhin beratend zur Verfügung steht, war
seit 1965 in verschiedenen Funktionen im Unternehmen tätig. Als Geschäftsführer bestimmte er ab 1994 in
den Bereichen Technologie und Verkauf insbesondere die Geschicke von KraussMaffei Berstorff außerordentlich
erfolgreich. Sein Nachfolger Dr. Hans Ulrich Golz war zuletzt Vorsitzender der Geschäftsführung bei der
MAG Powertrain GmbH, Eislingen, einem Hersteller von Werkzeugmaschinen und Fertigungssystemen. p
Zusätzliche Verantwortung
Partnerschaft in den USA
Bengt Schmidt
Die US-Tochter KraussMaffei Corporation und die Proper Group International
aus Warren/Michigan haben eine strategische Partnerschaft beschlossen. Ziel ist
es, die kunststoffverarbeitende Industrie in Nordamerika mit schlüsselfertigen
Lösungen für die Polyurethanverarbeitung zu beliefern und dabei den Kundenkreis
deutlich zu erweitern. „Im Rahmen der strategischen Partnerschaft vereint
KraussMaffei seine Entwicklungskompetenz mit dem Produktions-Know-how der
Proper Group International“, erläutert Paul Caprio, President der KraussMaffei
Corporation. Zur Optimierung der Prozesse hat KraussMaffei seine Einrichtungen
für die Polyurethanverarbeitung zum 30. September in das neue Polyurethane
Tooling and Technology Center am Firmensitz der Proper Group verlegt. Dieses
verfügt über alle erforderlichen Ressourcen, um Schäum- und Stanzwerkzeuge zu
entwickeln, zu bauen und zu validieren sowie Versuche mit Sprühhäuten und dem
Mehrkomponentenprozess SkinForm durchzuführen. p
Innovationspreis für
KraussMaffei
Im Rahmen der 22. Fachtagung Schaumkunststoffe
am 8. September in Stade verlieh der Fachverband
Schaumkunststoffe und Polyurethane e. V. (FSK) den
Innovationspreis 2010 in der Kategorie „Unternehmen/Design“
an KraussMaffei sowie an LB Engineering.
Ausgezeichnet wurde das gemeinsame, völlig
neue Konzept zur Herstellung von System-Fertighäusern
mit PUR-Sandwichelementen. Auf einer
Doppelbandanlage von KraussMaffei werden in
Osteuropa bereits Boden-, Wand- und Deckenelemente
für Häuser komplett vorgefertigt. Das
Gesamtkonzept des Fertighauses reduziert die
Herstellkosten, Produktions- und Montagezeiten
drastisch – ein zukunftsweisender Ansatz auch zur
Verbesserung der Wohnsituation in Schwellenländern
und der Dritten Welt. p
Für KraussMaffei nahm Jens Kompe (rechts) den
Preis von Dr. Alexander Striethold (FSK) entgegen.
28 MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2010

EFFIZIENTE PRODUKTION MIT EASYCLEAN
Drastisch verkürzte
Rüstzeiten
Mit dem neuen EasyClean-Design lässt sich die Reinigungszeit
an der Extrusionsanlage bei einem Produktwechsel
um bis zu 40 Prozent reduzieren. Auf der
K 2010 präsentiert KraussMaffei Berstorff, Hannover,
eine mit EasyClean ausgerüstete Compoundieranlage
mit dem Zweischneckenextruder ZE 60 A UTX.
Kleine Chargen mit unterschiedlichen Rezepturen
sowie Just-in-Time-Produktion und -Lieferung
gehören zu den Anforderungen unserer Zeit. Damit
der Compoundeur trotz der dazu erforderlichen
häufigen Umrüstvorgänge seine Kunden flexibel
bedienen und dabei noch wirtschaftlich produzieren
kann, braucht er universell einsetzbare
Compoundierlinien, die darüber hinaus schnell
umzurüsten sind. Genau hier greift das EasyClean-
Design von KraussMaffei Berstorff: Mit schnellen
und einfachen Maschinenumrüstungen garantiert
es eine effiziente Produktion ohne lange Stillstandszeiten
oder Fehlchargenproduktion.
Zum EasyClean-Design gehören Klemm- und
Klemmflanschverbindungen an den Fülltrichtern,
Produktleitungen zu den Dosiergeräten und
Vorbehältern, die ohne Werkzeug zu lösen sind und
damit eine schnelle und bequeme Reinigung
erlauben. Spezielle Dichtprofile sorgen während des
Produktionsprozesses für die sichere Abdichtung.
Ausgelegt für schnellen Produktwechsel
Ein weiteres Feature ist die Andockstation für
Schüttgutdosierer. Bei einem Produktwechsel kann
offline die zweite Dosierung gereinigt werden. Als
Alternative dazu zeigt KraussMaffei Berstorff eine
schwenk- und absenkbare Dosiereinrichtung, die
eine leichte Zugänglichkeit und schnelle Reinigung
gewährleistet und optional erhältlich ist. In die
anlässlich der K 2010 präsentierten Compoundier-
anlagen ist weiterhin ein Mixomat integriert.
Dieser vereint gleich mehrere Funktionen wie
Fördern, Wiegen und Mischen in einem Gerät. Das
wirtschaftliche System verringert die Anzahl der
Dosierungen bei häufigen Produktwechseln mit
verschiedenen Granulaten und senkt die Investitionskosten.
Dank einer großen Reinigungsöffnung
ist diese Komponente bei einem Farb- oder
Produktwechsel schnell gereinigt.
Zu den sinnvollen Zusatzkomponenten gehört
außerdem eine zentrale Staubsauganlage. Sie
erlaubt das gleichzeitige und zeitsparende Aus- und
Absaugen an unterschiedlichen Stellen der Compoundieranlage.
Ihre Rohrleitungen sind in die
Gesamtanlage integriert. Schließlich sind alle
Schutzhauben und Abdeckbleche an der Gesamtanlage
für „no-tool-maintenance“ ausgelegt. Mit
EasyClean kann der Verarbeiter eine Produktumstellung
jederzeit personal- und zeitsparend
durchführen und somit flexibel auf Kundenforderungen
reagieren. p
KONTAKT
Claus-Heinrich Wente
Leiter Anlagentechnik
Telefon +49/511/5702-500
claus-heinrich.wente@kraussmaffei.com
WELT VON KRAUSSMAFFEI
Diese mit EasyClean
ausgerüstete Compoundieranlage
mit ZE 60 A
UTX zeigt das modulare
Anlagenkonzept von
KraussMaffei Berstorff.
Dank seiner großen
Tür ist der Mixomat
schnell zu reinigen.
29

WELT VON KRAUSSMAFFEI
HERSTELLUNG VON DESIGNARTIKELN IM SPRITZGIESSPROZESS
Nützliches und Schönes
aus Kunststoff
Kunststoffartikel sind effizient und daher zeitgemäß. Sie bewähren sich durch energiesparende
Produktion und entfalten hervorragende Dämmeigenschaften im Baustoffsektor.
Als Leichtbauprodukte helfen sie, den CO 2 -Ausstoß von Kraftfahrzeugen zu
verringern. Und: Kunststoff ist schön, denn er bietet punktgenaue Gestaltungsmöglichkeiten
für Designartikel. Den Beweis tritt der KraussMaffei-Kunde Koziol an.
Elf Spritzgießmaschinen
lieferte KraussMaffei
im Jahr 2010 an seinen
Kunden Koziol.
Spritzgießmaschinen der CX-Baureihe von
KraussMaffei sind echte Allrounder in der Kunststoffverarbeitung.
Ihr Kernstück bildet die konsequente
Weiterentwicklung der von KraussMaffei
eingeführten, innovativen Zweiplattentechnik. Das
Baureihenprogramm ist modular aufgebaut und
bietet eine große Zahl an Kombinationsmöglichkeiten.
Der Vorteil für den Kunden: Er findet für
seine spezifischen Anforderungen in der Fertigung
garantiert die passende Maschinenlösung bei
KraussMaffei. Aus mehr als 100 Kombinationsvarianten
von Schließ- und Einspritzeinheit lässt sich
die jeweils maßgeschneiderte Maschine zusammenstellen.
Mit Schließkräften zwischen 350
und 6.500 kN deckt die CX-Baureihe
den unteren und mittleren Bereich
ab, in dem sich ein schier unerschöpfliches
Spektrum an
Produktionslösungen, bei-
Mit Kunststoff
lassen sich Dinge des
Alltags praktisch, pfiffig
und schön gestalten.
spielsweise für große Stückzahlen in der Elektround
Elektronikindustrie, der Medizintechnik
oder auch Verpackungen unterschiedlichster
Art, auftut – um einige der häufigsten Anwendungen
zu nennen. Daneben bilden Maschinen
von KraussMaffei auch die technologische Basis,
um eine ganze Welt nützlicher und schöner Dinge
aus Kunststoff entstehen zu lassen. Genau dies
geschieht bei der Koziol »ideas for friends« GmbH
in Erbach/Odenwald.
Just in Time zum Kunden
Elf Spritzgießmaschinen aus der CX-Baureihe
bestellte Koziol im Herbst 2009 bei KraussMaffei.
Der Hersteller komplettierte die Maschinen – vier
vom Typ CX 160-750 sowie sieben CX 110-750
– jeweils mit Magnetspannsystem, integriertem
Linearroboter LRX 100 sowie PC-Einhausung und
Förderband zu vollständigen Produktionszellen.
Diese wurden zwischen Februar und Juli 2010 in
drei Lieferungen nach Erbach transportiert, immer
just in Time zu den Umbauarbeiten im Produktionsbereich
von Koziol, die im laufenden Prozess
stattfanden.
Koziol setzt bei den Neuzugängen in seinem Anlagenpark
auf Flexibilität und Vielseitigkeit – auch
wenn die Maschinen prinzipiell gleichartig sind.
Betriebsleiter Andreas Creutz erklärt: „Wir haben
uns entschieden, alle elf Maschinen mit Spritzein-
30 MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2010

Blick in das Design­Outlet
der „Koziol Glücksfabrik“.
heiten derselben
Dimension
ausstatten zu
lassen. Ganz
nach Bedarf
können wir
bei jeder
einzelnen
eine Schnecke
im Bereich
zwischen 30 und 55 Millimetern installieren. So
passen wir sie je nach Werkzeug haargenau auf
die Anforderungen an, welche sich durch das
verschiedenartige thermoplastische Ausgangsmaterial
unserer Designartikel ergeben.“ Ein
Teil der Maschinen ist für die Erweiterung mit
einem Bolt-On-Aggregat ausgerüstet. Damit ist es
ganz unkompliziert möglich, zu einem späteren
Zeitpunkt auf 2K-Anwendungen umzusteigen.
Alle Maschinen sind steuerungsseitig durch
Energiesparprogramme und hardwaremäßig
durch Zylindervollisolierungen energietechnisch
optimiert. p
KONTAKT
Klaus-Peter Schwab
Vertrieb Spritzgießtechnik
Telefon +49/7062/931609
klaus-peter.schwab@kraussmaffei.com
KOZIOL »IDEAS FOR FRIENDS« GMBH, ERBACH
Ein Grundstein war
die Schneekugel
WELT VON KRAUSSMAFFEI
Seit fast 80 Jahren verarbeitet Koziol thermoplastische Kunststoffe. Die
neuen CX-Maschinen von KraussMaffei fanden ihren Platz in der neuen
dreidimensionalen Markenwelt der „Koziol Glücksfabrik“.
Die Firma Koziol mit Sitz und Produktionsstandort in der hessischen Kreisstadt
Erbach/Odenwald gehört zu den traditionsreichsten deutschen Kunststoffverarbeitern
überhaupt. Das Unternehmen wurde 1927 von Bernhard
Koziol sen. als Elfenbeinschnitzerei gegründet, und schon 1932 begann die
thermoplastische Verarbeitung von Kunststoffen. Noch in die Frühzeit der
Kunststofftechnik fällt eine Innovation, die im Laufe von Jahrzehnten zum
Kultgegenstand aus Kunststoff schlechthin wurde. Vor über 60 Jahren erfand
Bernhard Koziol sen. die Traumkugel, auch Schneekugel genannt.
Während die wassergefüllten Kugeln mit den sachte rieselnden Flocken bis
heute viel vom Zeitgeist der damaligen Epoche transportieren, spiegeln sich
im übrigen Portfolio von Koziol die aktuellen Designtrends wider. Funktionales
und emotionales Design für Küche, Bad und Wohnung – von der Etagere
bis zum Erste-Hilfe-Schrank – bilden den Kern der Kollektion. Neben dem
Fach- und Einzelhandelssortiment „koziol your life“ gibt es die Produktlinie
„koziol your design“ für Innenarchitekten, Messebauer sowie Dekorateure
und schließlich Werbemittel und B2B-Produkte, zusammengefasst unter dem
Begriff „koziol incentives“.
Wachstum und Erfolg mit „made in Germany“
Die Koziol »ideas for friends« GmbH steht heute unter der Leitung der Geschäftsführer
Stephan Koziol und Thorsten Muntermann. 25 Spritzgießmaschinen
mit Schließkräften von bis zu 900 Tonnen befinden sich im Produktionsbereich.
Die elf von KraussMaffei in diesem Jahr gelieferten Produktionszellen
mit maximal 160 Tonnen bewegen sich größenmäßig folglich eher im unteren
Bereich, auf den gleichwohl die weitaus umfangreichste Outputmenge entfällt.
Der Produktionsbereich, in dem die Maschinen aufgestellt sind, befindet sich
– über begehbare Besucherbühnen und große Glasflächen einsehbar – in der
2009 eingeweihten „Koziol Glücksfabrik“. Dieses Besucherzentrum umfasst
darüber hinaus das Koziol-Museum, das die 80-jährige Unternehmensgeschichte
interaktiv dokumentiert, sowie ein Design-Outlet und die „Glückskantine“.
Die Erfolgsgeschichte von Koziol widerlegt die vielfach angenommene These,
Consumer-Artikel aus Kunststoff seien grundsätzlich nur dann auf dem Weltmarkt
wettbewerbsfähig, wenn sie in sogenannten Billiglohnländern hergestellt
würden. Koziol fertigt ausschließlich in Deutschland, weist eine Exportquote
von 70 Prozent auf und liefert seine vielfach preisgekrönten
Designartikel in über 50 Länder.
31

DIALOG
Martin Würtele ist
Leiter der Vorentwicklung
bei KraussMaffei
in München.
NATURFASERVERSTÄRKTE BAUTEILE MADE BY KRAUSSMAFFEI
„Erfolg durch kombinierte
Technologiekompetenz“
Naturfaserverstärkte Bauteile gewinnen in der Kunststoffindustrie
zunehmend an Bedeutung. Martin Würtele, Leiter Vorentwicklung bei
KraussMaffei, und Prof. Dr. Bernd Poltersdorf, Leiter des Geschäftsbereichs
Schaum-, Folien- und Plattenextrusion bei KraussMaffei Berstorff,
erörtern im Gespräch mit made by KraussMaffei, welche Möglichkeiten
Naturfasern bieten und wie KraussMaffei diese Potenziale erschließt.
made by KraussMaffei: Welche Naturfasern sind für
die Kunststoffverarbeitung relevant, wo liegen ihre
Vorteile?
Martin Würtele: Die aktuell wichtigsten Naturfasern
sind Cellulose und Holz, daneben kommen aber
auch Hanf, Jute, Sisal und Kokos zum Einsatz. Sie
sind im Vergleich zu herkömmlichen Werkstoffen
deutlich kos tengünstiger und ermöglichen eine sehr
wirtschaftliche Bauteilproduktion. Daneben spielen
naturfaserverstärk te Bauteile mit ihrer besonderen
Optik und Haptik auch als Design-Elemente eine
zunehmende Rolle. Nicht zuletzt weisen sie gegenüber
herkömmlichen Werkstoffen eine bessere Ökobilanz
auf, da sie nicht nur als CO -neutrale Materialien zum
2
Klimaschutz beitragen, sondern auch mit vergleichsweise
geringem Energieaufwand aus nachwachsenden
Rohstoffen erzeugt werden – häufig aus Resten, wie sie
etwa in der Holzindustrie anfallen.
made by KraussMaffei: Wo kommen naturfaserver-
stärkte Bauteile zum Einsatz?
Prof. Dr. Bernd Poltersdorf: Formteile aus Naturfasercompounds
kommen vor allem in der Automobilindustrie
zum Einsatz, etwa als Hutablagen, Abdeckungen
oder Türinnenverkleidungen. In der S-Klasse von
Mercedes-Benz etwa ersetzen sie rund 23 Kilogramm
herkömmlicher Materialien. Der Einsatz nachwachsender
Rohstoffe spielt auch in der Bau- und Freizeitindustrie
eine zunehmende Rolle. Naturfasercompounds
werden hier zu Terrassenböden, Gartenzäunen sowie
Möbeln oder Spielzeug verarbeitet. Diese Elemente
ähneln optisch und haptisch dem Holz, sind aber deutlich
kostengünstiger und witterungsbeständiger.
made by KraussMaffei: Was zeichnet KraussMaffei in
seiner Technologiekompetenz auf dem Gebiet der natur-
faserverstärkten Bauteile aus?
Martin Würtele: KraussMaffei deckt hier die gesamte
Wertschöpfungskette ab – von der Rohstoff-Verarbeitung
zu Compounds oder Blends, über das Halbzeug bis zum
Endprodukt Folie, Platte oder Formteil. Dafür haben wir
in der Spritzgießtechnik zwei unserer Kernkompetenzen,
nämlich die kontinuierliche Extrusion und das diskontinuierliche
Spritzgießen, zu einem Maschinenkonzept kombiniert
und eröffnen so unseren Kunden neue Fertigungsmöglichkeiten.
Die Kombination der Aufbereitung mit der
Formgebung in einem Maschinenkonzept gewährleistet
kurze Zykluszeiten und hohe Festigkeiten bei größter
Designfreiheit sowie hoher Bauteilkomplexität und erhöht
gleichzeitig die Energieeffizienz des Gesamtprozesses.
Speziell für die Produktion naturfaserverstärkter Formteile
haben wir das Natural-Fiber-Injection-Verfahren entwickelt.
Dabei wird die Naturfaser vom Roving als Strang
abgezogen, direkt am Mischkopf zerschnitten und mit den
Reaktionskomponenten benetzt, bevor der Eintrag in das
offene Werkzeug erfolgt. Dieses Verfahren ist besonders
kostengünstig, da das manuelle Einlegen der Matten entfällt
und auch der Abfall deutlich reduziert wird.
32 MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2010

Prof. Dr. Bernd Poltersdorf: Nur KraussMaffei verfügt
für die Herstellung naturfaserverstärkter Bauteile
über hauseigenes Know-how in der Spritzgieß- und
Extrusionstechnik – und nur der Spritzgießcompounder
(IMC) von KraussMaffei ist geeignet für das kontinuierliche
Compoundieren von Kunststoffen mit Holz-
Beimischungen, sogenannten Wood Plastic Compounds
(WPC). Dieses Verfahren ist die Grundvoraussetzung
zur Einarbeitung von Holzfasern in eine Polymermatrix,
beispielsweise von bis zu 50 Prozent bei der
Herstellung von Kunststoffpaletten. Die Verarbeitung
der Rohstoffmaterialien erfolgt direkt auf einer Spritzgießmaschine
in einer Wärme, alle Einzelkomponenten
werden gravimetrisch dosiert. WPCs bieten deutlich
bessere Materialeigenschaften, etwa ein um rund 50
Prozent geringeres Schwindverhalten.
made by KraussMaffei: Welche Maschinen- und Anla-
gentechnologien bietet KraussMaffei für die Fertigung
naturfaserhaltiger Produkte, welche Vorteile ergeben
sich für den Anwender?
Prof. Dr. Bernd Poltersdorf: Für die Naturfaser-Verarbeitung
erzielen unsere gleichlaufenden Zweischneckenextruder
der ZE-UTX-Serie in Kombination mit
den MP-Elementen hervorragende Ergebnisse. Diese
Extruder zeichnen sich durch einen intensiven Stoff- und
Wärmeaustausch, ein enges Verweilspektrum, eine effektive
Entgasung und die drehzahlunabhängige Durchsatzleistung
aus. In Kombination mit den speziellen
Zylinderelementen lassen sich so Naturfasern mit bis zu
zwölf Prozent Feuchtegehalt problemlos verarbeiten.
Martin Würtele: Die Formgebung naturfaserverstärkter
Bauteile erfolgt in der Spritzgießtechnik entweder
auf Standard-Spritzgießmaschinen mit einer speziellen
Plastifiziereinheit oder in Kombination in einem einstufigen
Prozess auf einem IMC-Spritzgießcompounder,
IMC­Compounder
sind neben Schneckenextrudern
die erste Wahl
zur Herstellung
naturfaserverstärkter
Bauteile.
etwa dem IMC 300-1400 von
KraussMaffei. Sowohl bei der Direkt-
extrusion wie auch beim Direktspritz-
gießen reduziert der einstufige Prozess
den Energieverbrauch gegenüber einem
zweistufigen um rund 40 Prozent. Die
Naturfasern werden dabei besonders
schonend verarbeitet, gleichzeitig werden
Geruchsemissionen während der
Fertigung und später im Bauteil auf ein
Minimum reduziert.
DIALOG
made by KraussMaffei: Wohin geht
die zukünftige Entwicklung im Bereich
Naturfasern in der Kunststoffindustrie,
welchen Ansatz verfolgt KraussMaffei?
Martin Würtele: Ein wichtiger Aspekt
beim Einsatz von Naturfasern ist die
Erhöhung der Prozessintegration. Auch
hier profitieren unsere Kunden von unserer
kombinierten Technologiekompe-
Prof. Dr. Bernd
tenz, mit der wir innovative Maschinentechnik zu wirt- Poltersdorf leitet bei
schaftlichen, effizienten Verfahren machen. Sollen etwa KraussMaffei Berstorff
naturfaserverstärkte Bauteile eine kratzfeste Oberfläche den Geschäftsbereich
erhalten, können wir dies durch unser ColorForm- Schaum­, Folien­ und
Verfahren erreichen. Die zukünftige Entwicklung geht Plattenextrusion.
dahin, Bauteile komplett aus Naturfasern herzustellen.
Das sind dann biobasierte Bauteile, die zu 100 Prozent
aus nachwachsenden Rohstoffen bestehen.
Prof. Dr. Bernd Poltersdorf: Gleichzeitig bieten wir
unseren Kunden neben der Technologie zur Naturfaserverarbeitung
umfangreichen Support für ihre
Produktionsanforderungen und stehen mit ihnen in
einem intensiven Dialog. Bei neuen Produktionsanlagen
testen wir in unserem Technikum
KONTAKT
unterschiedlichste Maschinenkonfigurationen
und Anlagentechnologien. Die Kunden profitie- Martin Würtele
Vorentwicklung Neue Technologien
ren dabei von unserem langjährigen, technolo-
Telefon +49/89/8899-3508
gieübergreifenden Know-how, mit dem wir ein martin.wuertele@kraussmaffei.com
Höchstmaß an Prozesssicherheit, Produktqualität
Prof. Dr. Bernd Poltersdorf
und Wirtschaftlichkeit gewährleisten. Damit Leiter Geschäftsbereich
setzen wir neue Maßstäbe am Markt, mit denen Schaum-, Folien- und
Plattenextrusionsanlagen
unsere Kunden ihren individuellen Erfolg weiter
Telefon +49/511/5702-575
ausbauen können. p
bernd.poltersdorf@kraussmaffei.com
33

KONTAKT
Unsere Serviceteams und Hotlines: Weltweit für Sie vor Ort
Geschäftsbereich Extrusionstechnik
KraussMaffei Technologies GmbH
München, Deutschland
Kundendienst
Telefon +49/89/8899-2273 (Elektrik)
Telefon +49/89/8899-4380 (Mechanik)
service-ext.de@kraussmaffei.com
Anwendungstechnik
Telefon +49/89/8899-4094
Telefax +49/89/8899-2161
processing-ext.de@kraussmaffei.com
KraussMaffei Berstorff GmbH
Hannover, Deutschland
Kundendienst
Telefon +49/511/5702-533
service-ext.ha.de@kraussmaffei.com
Hotline Gummitechnik +49/172/5119620
Hotline Kunststofftechnik +49/172/5119621
Service-Hotline +49/172/5119623
Geschäftsbereich Spritzgießtechnik
Team Amerika/Spanien
Serviceteam Spritzgießtechnik
service-imm.america@kraussmaffei.com
Ersatzteilteam Spritzgießtechnik
spareparts-imm.america@kraussmaffei.com
Geschäftsbereich Reaktionstechnik
KraussMaffei Technologies GmbH
München, Deutschland
bernd.friedrich@kraussmaffei.com
Viersen, Deutschland
udo.hafer@kraussmaffei.com
Georgsmarienhütte, Deutschland
rainer.janotta@kraussmaffei.com
KraussMaffei (U.K.) Ltd.
Warrington, Großbritannien
stephen.lambert@kraussmaffei.co.uk
KraussMaffei Corporation
Florence und Detroit, USA
dlanham@krauss-maffeicorp.com
KraussMaffei (U.K.) Ltd.
Warrington, Großbritannien
Telefon +44/1925 644100
Telefax +44/1925 234284
service-ext.uk@kraussmaffei.com
KraussMaffei Corporation
Florence, USA
Telefon +1/859 2834307
Telefax +1/859 2830290
service-ext.us@kraussmaffei.com
KraussMaffei de Méxiko
Mexiko-Stadt, Mexiko
Telefon +52/55 53082383
Telefax +52/55 53081727
service-ext.mx@kraussmaffei.com
Krauss Maffei do Brasil Ltda.
São Paulo, Brasilien
Telefon +55/11 46129171
Telefax +55/11 46128366
service-ext.br@kraussmaffei.com
Krauss-Maffei Italiana S.r.l.
Abbiategrasso, Italien
Telefon +39/02 94963181
Telefax +39/02 94699482
service-ext.it@kraussmaffei.com
Team Europa
Serviceteam Spritzgießtechnik
service-imm.europe@kraussmaffei.com
Ersatzteilteam Spritzgießtechnik
spareparts-imm.europe@kraussmaffei.com
KraussMaffei Corporation
Mexiko-Stadt, Mexiko
juan-pablo.trejo@kraussmaffei.com
KraussMaffei do Brasil Ltda.
São Paulo, Brasilien
anselmo.costa@kraussmaffei.com.br
KraussMaffei Andina
Bogotá, Kolumbien
carlos.cadavid@kraussmaffei.com
KraussMaffei Italiana S.r.l.
Abbiategrasso, Italien
gianmario.bossi@kraussmaffei.com
Berstorff Krauss-Maffei OOO
Moskau, Russland
Telefon +7/495 9377554
Telefax +7/495 9701731
service-ext.ru@kraussmaffei.com
Krauss-Maffei Extrusion
Technology (Zhejiang) Co., Ltd.
Jiaxing City, China
Telefon +86/573 86973888
Telefax +86/573 86967111
service-ext.cn@kraussmaffei.com
KraussMaffei Co. Ltd.
Shanghai, China
Telefon +86/21 5868-2662
Telefax +86/21 5868-1173
service-ext.sha.cn@kraussmaffei.com
KraussMaffei Technologies India Pvt. Ltd.
Pune, Indien
Telefon +91/20 41404610
Telefax +91/20 41404699
service-ext.in@kraussmaffei.com
Team Asien/Naher Osten
Serviceteam Spritzgießtechnik
service-imm.asia@kraussmaffei.com
Ersatzteilteam Spritzgießtechnik
spareparts-imm.asia@kraussmaffei.com
KraussMaffei Berstorff
Moskau, Russland
juri.mitschurin@kraussmaffei.com
KraussMaffei Korea
Seoul, Korea
alex.lee@kraussmaffei.com
Shanghai KraussMaffei
Machinery Co. Ltd.
Shanghai, China
yutang.xu@kraussmaffei.com
KraussMaffei Japan Corporation
Okazaki, Japan
k.toda@krauss-maffei.jp
34 MADE BY KRAUSSMAFFEI 2 ¦ 2010

Unser Service kennt keine Grenzen –
und unsere Kundennähe keine Entfernungen
Amerika:
· Brasilien – São Paulo
· Kolumbien – Bogotá
· Mexiko – Estado de México
· USA – Florence KY
Durchgängiges Service-Konzept
Unser Service-Konzept reicht von der Projektierung
über die Montage und Inbetriebnahme, Durchführung
von Kundentrainings, Maßnahmen zur Sicherung
und Steigerung der Produktionsverfügbarkeit,
Betreuung und Wartung bis zur Modernisierung
Ihrer Maschine oder Anlage.
Kundenseminare mit Praxiseffekt
In unserem Technikum oder weltweit vor Ort
führen wir für Sie Seminare durch.
Als Grund- und Fortbildungsseminare rund um
Bedienung, Prozesssteuerung und Wartung von
KraussMaffei Anlagen und als Spezialseminare zu
kundenspezifischen Themen.
Seite 38 Lösungen für den Bereich Automotive
Europa:
· Deutschland – München, Hannover,
Verl, Renningen, Oberding-Schwaig,
Viersen, Georgsmarienhütte,
Treuchtlingen, Schwerin, Schkopau
· Dänemark - Roskilde
· Frankreich – Genneviliers Cedex
· Großbritannien – Warrington
· Italien – Rezzato, Abbiategrasso
· Niederlande – Breda
· Österreich – Wien
· Russland – Moskau, Kazan
· Schweiz – Rotkreuz
· Schweden – Jönköpping
· Slowakei – Martin, Zilina
Asien:
· China – Shanghai, Zhejiang,
Shenzhen
· Indien – Puna
· Japan – Achi
· Korea – Seoul
· Taiwan - Taichung
· Thailand – Bangkok

Technology 3 –
Changing
the Rules
KraussMaffei auf der K 2010
↗ www.kraussmaffei.de/k2010
Halle 15, Stand C24
Als weltweiter Premiumpartner ist KraussMaffei der einzige
Anbieter, der alle drei wesentlichen Maschinen technologien für
die Kunststoff und Kautschuk verarbeitende Industrie vereint:
Spritzgießtechnik, Reaktions technik und Extrusions technik.
www.kraussmaffei.com