Referenzkatalog Kunststoffspritzguss / Maschinenkühlung

Praxisbeispiele 

Kunststoffspritzguss

Comprex ® -Reinigung 

im Bereich Industrie 

Referenzprojekt 

Kühlsystem 

Spritzgussmaschine 

Abbildung 1: MCU-20 im Einsatz vor Ort 

Reinigung von Werkzeug-Kühlkanälen und Temperiergeräten 

mit der mobilen Comprex ® -Einheit MCU-20 

Aufgabenstellung 

• Comprex ® -Reinigung eines Spritzgusswerkzeuges zum 

gezielten Entfernen von Ablagerungen 

• maximalen Durchfluss wiederherstellen 

• homogene und gleichmäßige Kühlung sichern 

• besondere Herausforderung: quantitative Erfassung des 

Reinigungserfolgs 

Technische Daten 

• Werkzeug-Kühlsystem 

o Düsen- und Auswerfseite 

o 13 Kanäle 

o Nennweite DN 10 

• 2 Temperiergeräte, Typ: HB-Therm Thermo-5 

(Abbildung 3) 

Abbildung 2: Zugang zum Werkzeug über 

standardisierte Adapteranschlüsse 

Reinigen mit dem Comprex ® -Verfahren 

• rein mechanische Reinigung durch den gezielten Einsatz 

komprimierter Luft via mobile Comprex ® -Einheit MCU-20 

(Abbildung 1), komplett ohne Chemie 

• kompakte und leichte Bauweise für Einsatz in 

unmittelbarer Nähe der Maschine 

• Zugang zum System mittels standardisierter 

Adapteranschlüsse (Abbildung 2) 

• Reinigung mit Fließrichtungswechsel für optimalen 

Reinigungserfolg 

• 

Ergebnis der Comprex ® -Reinigung 

• Ablagerungen mobilisiert und ausgetragen (Abbildung 4) 

• Leistungsfähigkeit verbessert (Abbildung 5 und 6) 

• Volumenstrom und damit Kühlleistung erhöht 

Abbildung 3: Temperiergeräte vor Ort 

Abbildung 4: Feststoffaustrag von Partikeln 

während der Reinigung 

INDU-71_Stand: 12-2019 

Hammann GmbH, Zweibrücker Straße 13, 76855 Annweiler am Trifels 

Tel. 06346 / 3004-0 • Fax 06346 / 3004-56 • Email: info@hammann-gmbh.de • Internet: www.hammann-gmbh.de

Druckverlust Δp [bar] 

Druckverlust Δp [bar] 

4 

3,5 

3 

2,5 

2 

1,5 

1 

0,5 

0 

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 

Volumenstrom [l min -1 ] 

Abbildung 5: Systemkennlinie einer Werkzeugseite 

7 

6,5 

6 

5,5 

5 

4,5 

4 

3,5 

3 

2,5 

2 

1,5 

1 

0,5 

0 

0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 

Volumenstrom [l min -1 ] 

Abbildung 6: Anlagenkennlinie eines Werkzeug-Kühlkanals 

INDU-71_Stand: 12-2019 






Spritzgießmaschinen 

Kunststoffspritzguss 

Abbildung 1: Spritzgießmaschine, Modell ENGEL victory 120 

Reinigung von Kühlleitungen in Spritzgießmaschine und 

-werkzeugen sowie zugehörigen Hauptkühlkreisläufen 


• Reinigung der Kühlkreisläufe von 3 Spritzgießmaschinen 

(Abbildung 2) der ENGEL-Modellreihen victory 260, duo 

350 und victory 120 sowie eines Spritzgießwerkzeuges 

(Abbildung 3) 

• Reinigung der zugehörigen Hauptkühlkreisläufe mit 

Rohrbündelwärmetauscher 

• ausführliche Dokumentation und Auswertung 


• 3 Hauptkühlkreisläufe 

o Länge ca. 200 m 

o Nennweite DN 80 

o Rohrbündelwärmetauscher, Länge ca. 1 m 

• Kühlleitungen in 3 Spritzgießmaschinen DN 20 

• Kühlleitungen in Spritzgießwerkzeug DN 10 


Abbildung 2: Gesamtansicht 

mit Comprex ® Connect-Box 

Abbildung 3: Spritzgießwerkzeug 

• mechanisches Reinigen durch den gezielten Einsatz 

komprimierter Luft von Comprex ® -Einheit 

• Hauptkreisläufe mit Comprex ® -Einheit CU-3300 

• Reinigung der Spritzgießmaschinen mittels mobiler 

Comprex ® -Einheit MCU-300 (Abbildung 4) 

• Reinigung der Spritzgießwerkzeuge mittels mobiler 

Comprex ® -Einheit MCU-20 

• 2 Techniker/Ingenieure, 20 Std. vor Ort 


Abbildung 4: Mobile Comprex ® -Einheit 

• Verschmutzungen ausgetragen und in Connect-Box auf 

Filtervlies aufgefangen (Abbildung 5) 

• Steigerung der relevanten Durchflussmengen um 

durchschnittlich 15 % 

• Senkung der Wandtemperaturen der kühlenden Flächen 

um durchschnittlich 0,82 °C 

Abbildung 5: ausgetragene 

Verunreinigungen aus 

Rohrbündelwärmetauscher 

INDU-69_Stand: 09-2019 






Spritzgießanlage 

(Netstal Maschinen AG) 

und 

Spritzgießwerkzeuge 

(Otto Hofstätter AG) 

Abbildung 1: Spritzgießmaschine 

Reinigung der Kühlkanäle einer PET Line Spritzgießmaschine und 

zwei Spritzgießwerkzeugen mit 128 Kavitäten 


• Comprex®-Reinigung der Kühlkanäle einer 

Spritzgießmaschine und der Spritzgießwerkzeuge 

(Abbildung 1) 

• Wirtschaftlichkeit steigern (Produktionsgeschwindigkeit 

und Produktqualität hängen von der Kühlleistung ab) 

• Funktionsstörungen vorbeugen 

• Besondere Herausforderung: Zusammensetzung der 

Verschmutzung ist nicht vollständig bekannt 


Abbildung 2: Kühlstation und 

Entnahmeplatte mit mobiler Comprex ® 

Einheit im Hintergrund 

• verzweigte Kühlleitung in Spritzgießmaschine 

• jeweils zwei Kühlleitungen in den Spritzgießwerkzeugen 

• Spritzgießwerkzeuge demontierbar 


• Reinigung mit mobiler Comprex ® -Einheit (Abbildung 2) 

• Zugang über GEKA Anschlüsse (Werkzeuge) und C-Storz- 

Anschlüsse (Spritzgießmaschine) 

• Überwachung des Reinigunggsverlaufs und -ergebnisses 

mittels Trübungsmessung (Abbildung 3) 

• fotografische Dokumentation des Schmutzaustrages auf 

Filtervlies (Abbildung 4) 

• 2 Techniker/Ingenieure, 2 Tage vor Ort 

Abbildung 3: Trübungsmessung als 

begleitende Qualitätskontrolle 

Ergebnis 

• Ablagerungen aus Rohrleitungen mobilisiert und 

ausgetragen (Abbildung 4) 

• erhöhte Leistungsfähigkeit 

• verbesserte Ausfalllsicherheit 

• Wirtschaftlichkeit signifikant gesteigert 

Abbildung 4: Schmutzaustrag aus 

Spritzgießwerkzeugen 

INDU-64_Stand: 12-2018 






Spritzgusswerkzeug 

Kunststoffverschlüsse 

Abbildung 1: Partikelaustrag während der Comprex ® -Reinigung 

Testreinigung des Kühlkreislaufs eines 

Spritzgusswerkzeugs mittels mobiler Comprex ® -Einheit 


 

 

 

Comprex ® -Reinigung des Kühlkreislaufes eines 

Spritzgusswerkzeuges 

Mobilisieren und Entfernen der Ablagerungen 

Leistungsfähigkeit und Prozesssicherheit durch 

verbesserte Kühlleistung wiederherstellen 


 

Kühlsystem für Arburg Allrounder 470 H 


 

 

 

Vorkonditionierung des Systems mit 

Zitronensäurelösung (Massenanteil 10 %) 

mechanisches Reinigen durch den gezielten Einsatz von 

komprimierter Luft durch mobile Comprex ® -Einheit 

(Abbildung 2) 

2 Techniker, ca. 6 Std. vor Ort 

Abbildung 2: Mobile Comprex ® -Einheit 

(MCE) 


 

 

Ablagerungen (Kalk und Biofilme) mobilisiert und 

ausgetragen (Abbildung 1, 3 und 4) 

Vergleich wichtiger Messgrößen vor und nach der 

Comprex ® -Reinigung: 

Abbildung 3: Partikelaustrag während der 


vorher nachher Differenz 

Druckverlust 1,1 bar 0,7 bar - 36 % 

Volumenstrom 13,5 L/min 14,8 L/min + 9,6 % 

Temperatur 46 ° C 38 ° C - 18,4 % 

erforderlicher 

Ventilstellgrad 

100 % < 5 % 

Trübungswert 13,75 NTU 1 NTU 

Abbildung 4: Biofilmaustrag während der 


INDU-62_Stand: 12-2018 


Tel. 06346 / 3004-0 Fax 06346 / 3004-56 Email: info@hammann-gmbh.de Internet: www.hammann-gmbh.de




Maschinenkühlung 

Kunststoffverarbeitung 

Abbildung 1: aus dem System ausgetragene Ablagerungen 


Reinigung eines Hydraulikkreislaufes 

mit 20 angeschlossenen Bearbeitungszentren 

 

 

 

Comprex ® -Reinigung eines Hydraulikkreislaufes 

inklusive der angeschlossenen Bearbeitungszentren 

Entfernen der vorhandenen Ablagerungen sowie Partikel 

aus dem System (Abbildung 1) 

Leistungsfähigkeit und Prozesssicherheit durch 



Abbildung 2: gezielte Ein- und Ausspeisung 

von Wasser und Luft 

Kühlsystem für Spritzgießmaschinen 

20 Bearbeitungszentren: Netstal SynErgy 3500 

PVC-Rohrleitungen 

zulässiger Druck ca. 8,0 bar 


 

 

 

 

mechanisches Reinigen durch den gezielten Einsatz 

komprimierter, aufbereiteter Luft von Comprex ® -Einheit 

(Abbildung 2) 

Einspeisung über standardisierte Adapteranschlüsse 

(Abbildung 3) 

Ausspeisung von Luft, Abwasser und Ablagerungen in 

bereitgestellte Behälter (IBC) (Abbildung 2) 

4 Techniker / 2 Teams, ca. 26 Stunden vor Ort 

Abbildung 3: Anschluss an Vor- und 

Rücklauf mit Adapteranschlüssen 


 

 

 

 

 

Ablagerungen und Grobpartikel mobilisiert und 

ausgetragen (Abbildung 1 und Abbildung 4) 

Hydraulik verbessert 

geringerer Druckverlust 

Energieeffizienz gesteigert 

Leistungsfähigkeit und Prozesssicherheit sichergestellt 

Abbildung 4: ausgetragene Grobpartikel 

INDU-53_Stand: 07-2018 






Extruder 


Abbildung 1: Trübung in Schauglas während der Reinigung 

Reinigung eines Kühlsystems mit 10 Extrudern 

bei einem Hersteller von Kunststoffprofilen 


 

 

 

Vorlauf des Hauptkreislaufs sowie Anschlussleitungen 

zu Extrudern mit dem Comprex ® -Verfahren reinigen 

Ablagerungen und Verschmutzungen aus dem System 

entfernen (Abbildung 1) 

Leistungsfähigkeit des Systems wiederherstellen 


 

 

Kühlsystem bestehend aus 

o Kühlturm 

o Vorlauf und Rücklauf des Hauptkreislaufs 

o Anschlussleitungen zu 10 Extruder- / 

Zylinderkühlungen 

o Werkstoffe PE, PVC und Kupfer 

o Nennweite bis DN 65 

o Kühlmedium Regenwasser 

zulässiger Systemdruck ca. 4 bar 

Abbildung 2: zentrale Einspeisung von Luft 

und Wasser in Schacht 


mechanisches Reinigen durch den gezielten Einsatz 

komprimierter Luft von Comprex ® -Einheit 

schrittweises Vorgehen durch Reinigen einzelner 

Stränge über Verteiler 

zentrale Einspeisung von Luft und Wasser über 


Ausspeisung von Luft und Spülwasser über mehrere 

parallele Schlauchleitungen (Abbildung 3) 

Ableiten des Abwassers über Verteiler (Abbildung 4) 

Trübung in Schauglas als Anzeige für den 

Reinigungsfortschritt (Abbildung 1) 

2 Techniker, 10 Std. vor Ort 

Abbildung 3: Ausspeisung über mehrere 

parallele Anschlüsse 

Abbildung 4: Verteiler für Ausspeisung 


 

 

 

Ablagerungen und Grobpartikel mobilisiert und aus dem 

System entfernt (Abbildung 1 und Abbildung 5) 

Leistungsfähigkeit wiederhergestellt 

effizienter und sicherer Betrieb 

Abbildung 5: ausgetragene Grobpartikel in 

Schauglas während der Reinigung 

48_Stand: 10-2017 






Spritzgießmaschinen 

Automobilzulieferer 

Abbildung 1: Spritzgussmaschinenpark während der Comprex ® -Reinigung 

Reinigung der Maschinen- und Werkzeugkreisläufe 

von Spritzgießmaschinen verschiedener Hersteller 


• Kühlkreislauf und Spritzgieß- / Spritzgussmaschinen mit 

dem Comprex ® -Verfahren reinigen (Abbildung 1) 

• Biofilme und Ablagerungen aus dem System entfernen 

• Leistungsfähigkeit des Systems wiederherstellen 


Abbildung 2: Comprex ® im Betrieb 

• Kühlsystem für Spritzgussmaschinen 


o Werkzeug- und Maschinenkreisläufe 

o DN 15 bis DN 50 

• 21 Spritzgiessmaschinen (Abbildung 1) 

o Hersteller: Arburg, Ferromatik / Milacron, Hewaco 

o verschiedene Typen und Bauarten 



komprimierter Luft von Comprex ® -Einheit (Abbildung 2) 

• schrittweises Reinigen des Systems 

o Vor- und Rücklauf der Hauptversorgungsleitung 

mittels temporärem Bypass 

o 

o 

Vor- und Rückläufe zu den einzelnen Maschinen 

Werkzeug- und Maschinenkreisläufe der einzelnen 

Spritzgussmaschinen 

• Zugang über standardisierte Adapter (Abbildung 3) 

• Trübung in Schauglas als Anzeige für den 


• je 3 Techniker im Schichtbetrieb, 32 Std. vor Ort 

Abbildung 3: Anschluss über 

Adapteranschlüsse und Verteiler 

Abbildung 4: Trübung während der 

Reinigung 


• Ablagerungen und Biofilme mobilisiert und aus dem 


• Leistungsfähigkeit wiederhergestellt 

• effizienter und sicherer Betrieb 

Abbildung 5: Ausgetragene Ablagerungen 

an der Ausspeisestelle 

47_Stand: 09-2017 






Maschinen- und 

Werkzeugkreislauf 

Kunststoffspritzguss 

Abbildung 1: Comprex ® -Technik im Einsatz 

Reinigung der Maschinen- und Werkzeugkreisläufe 

mit 29 Spritzgussmaschinen und 2 Freikühlern 


• Kühlsystem von Spritzgieß- / Spritzgussmaschinen mit 

dem Comprex ® -Verfahren reinigen (Abbildung 1) 

• Verschmutzungen aus dem System entfernen 

• Kühlleistung und Betriebssicherheit wiederherstellen 


• Kühlsystem für Spritzgussmaschinen (Abbildung 2) 

o Vor- und Rücklauf des Hauptkreislaufs 

o Vor- und Rückläufe zu den einzelnen Maschinen 

o Werkzeug- und Maschinenkreisläufe 

o Nennweite bis DN 100, Länge insgesamt ca. 300 m 

o 2 Freikühler 

• 29 Spritzgiessmaschinen 

o Hersteller: Arburg, Krauss Maffei 





• schrittweises Reinigen des Systems 

o Vor- u. Rücklauf der Hauptkreislaufs mit Freikühlern 

mittels temporärem Bypass (Abbildung 3) 

o 

o 





• Ausspeisung an zentralen Stellen (Abbildung 5) 

• 2 x 3 Techniker im Schichtbetrieb, ca. 30 Std. vor Ort 

Abbildung 2: Rohrleitungssystem 

an den Spritzgießmaschinen 

Abbildung 3: Temporärer Bypass zwischen 

Vor- und Rücklauf der Hauptleitung 

Abbildung 4: Luft-und Wassereinspeisung 


• Ablagerungen und Verschmutzungen mobilisiert und aus 

dem System entfernt 

• Kühlleistung wiederhergestellt 


Abbildung 5: Ausspeisung für Luft und 

Spülwasser mit Adapteranschlüssen 

46_Stand: 09-2017 



Luft 

COMPREX ® 

Wasser 

Adapter 

Vorlauf 

Adapter 



geschlossen 

Bypass 

Bypass 


Spritzgiessmaschinen 

Medizintechnik 

geschlossen 

Adapter 

Rücklauf 

Adapter 

Auslaufbox 

Abwasser 

Abbildung 1: Vorgehen bei der Comprex ® -Reinigung von Spritzgiessanlagen 

Reinigung der Werkzeug- und Maschinenkreisläufe von 

Spritzgiessmaschinen mit Hauptsystem im Reinraumbereich 


• gesamtes Kühlsystem von Spritzgiess- / Spritzgussmaschinen 

mit dem Comprex ® -Verfahren reinigen 

(Abbildung 1) 

• Ablagerungen und Biofilme aus dem System entfernen 

• Kühlleistung und Betriebssicherheit wiederherstellen 


• Kühlsystem für Spritzgiessmaschinen 


o Werkzeug- und Maschinenkreisläufe der Maschinen 

o Nennweite bis DN 80, Länge ca. 80 m 

• Spritzgiessmaschinen (Abbildung 2) 

o Hersteller: Netstal 


Abbildung 2: Vorbereitungsarbeiten an den 

Spritzgiessmaschinen 




• schrittweises Reinigen des Systems (Abbildung 1) 

o Vor- und Rücklauf der Hauptversorgungsleitung 

o 

o 





• Verfolgen des Reinigungsvorgangs anhand der Trübung 

des Spülwassers (Abbildung 5) 

• 2 x 2 Techniker im Schichtbetrieb, ca. 20 Std. vor Ort 

Abbildung 3: Comprex ® -Technik vor Ort 

Abbildung 4: Adapteranschlüsse für Luftund 

Wasserversorgung 


• Ablagerungen und Biofilme mobilisiert und aus dem 

System entfernt (Abbildung 5) 

• Kühlleistung und Betriebssicherheit wiederhergestellt 

• hygienischer und effizienter Betrieb 

Abbildung 5: Trübung des Spülwassers im 

Verlauf der Reinigung 

45_Stand: 08-2017 








Abbildung 1: Spritzgussmaschinen 


Reinigung der Kühlsysteme von Spritzgussmaschinen 

• Werkzeug- und Hydraulikkreislauf der Kühlsysteme von 

Spritzgussmaschinen (Abbildung 1) reinigen 

• Ablagerungen aus den Systemen entfernen 

• Komponenten von Spritzgussanlage für Umzug in neue 

Halle vorbereiten 


• Kühlsystem für Spritzgussmaschinen 

o Arburg Allrounder: 470 A, 470 H, 470 S, 520 H 

o Rohrleitungen Vor- und Rücklauf DN 25 

o zulässiger Systemdruck ca. 3 bar 

Abbildung 2: Comprex ® -Einheit 


• mechanisches Reinigen mit komprimierter, aufbereiteter 

Luft von Comprex ® -Einheit (Abbildung 2) 

• Zugang zum System über standardisierte Adapteranschlüsse 

(Abbildung 3) 

• Ausspeisung in Abwasserschacht (Abbildung 4) 

• mehrstufige Vorgehen: 

o mechanische Comprex ® -Reinigung 

o Konditionierung mit Zitronensäurelösung 

o mechanische Comprex ® -Reinigung zum Austragen 

von Ablagerungs- und Zitronensäureresten 

• 1 Techniker, ca. 4 Std. je Maschine 

• Unterstützung durch technische Mitarbeiter des Auftraggebers 

Abbildung 3: Anschluss an Kühlsystem 

über Adapteranschlüsse 


• Ablagerungen mobilisiert und aus den Kühlsystemen 

ausgetragen 

• Betriebssicherheit wiederhergestellt 

• verbesserte Hydraulik 

• Kühlleistung sichergestellt 

• effizienter Betrieb 

Abbildung 4: Ausspeisung in Schacht 

Kundenmeinung: 

Burkhard Müller und Frank Öwermann, Alhorn GmbH & Co. KG in Lübbecke 

„Für den anstehenden Umzug in eine neue Produktionshalle beauftragten wir die Hammann GmbH mit der Reinigung von 

Temperiergeräten und Bearbeitungszentren. Die Reinigung mit dem Comprex-Verfahren wurde professionell und zu unserer 

vollsten Zufriedenheit durchgeführt. Damit steht dem zukünftigen Einsatz der Maschinen in neuer Umgebung nichts mehr im 

Wege.“ 

37_Stand: 01-2017 



Praxisbeispiele 

Kühlkreisläufe






Abbildung 1: Temperiergeräte 

Reinigung von 81 Temperiergeräten für Spritzgussmaschinen 


• mobile Temperiergeräte (Abbildung 1) reinigen 

• Komponenten von Spritzgussanlage für Umzug in neue 

Halle vorbereiten 


• Temperiergeräte zum kontrollierten Einstellen der 

Werkzeugtemperatur an den Spritzgussmaschinen 

o Heizleistung zwischen 9 und 36 kW 

o Anschlüsse Vor- / Rücklauf G 1/4, G 3/8 oder G 3/4 

o Geräteabmessungen bis 0,7 m x 0,8 m x 0,3 m 

o zulässiger Systemdruck 10 bar bei 100 °C 

Abbildung 2: mobile Comprex ® -Einheit 


• mechanisches Reinigen mit komprimierter, aufbereiteter 

Luft von mobiler Comprex ® -Einheit MCE 3 (Abbildung 2 

und Abbildung 3) 


(Abbildung 4) 

• mehrstufige Vorgehen: 

o mechanische Comprex ® -Reinigung 

o Konditionierung mit Zitronensäurelösung 

o mechanische Comprex ® -Reinigung zum Austragen 

von Ablagerungs- und Zitronensäureresten 

• 1 Techniker, ca. 90 Std. vor Ort 

• Unterstützung durch technische Mitarbeiter des Auftraggebers 

Abbildung 3: Temperiergerät während der 

Comprex ® -Reinigung an MCE 3 


• Ablagerungen mobilisiert und aus den Temperiergeräten 

entfernt (Abbildung 5) 

• Betriebssicherheit wiederhergestellt 

• verbesserte Hydraulik 

• höhere Leistungsfähigkeit, effizienter Betrieb 

Abbildung 4: Vorbereiten der Anschlüsse 

Kundenmeinung: 

Burkhard Müller und Frank Öwermann, Alhorn GmbH & Co. KG in Lübbecke 

„Für den anstehenden Umzug in eine neue Produktionshalle beauftragten wir 

die Hammann GmbH mit der Reinigung von Temperiergeräten und 

Bearbeitungszentren. Die Reinigung mit dem Comprex-Verfahren wurde 

professionell und zu unserer vollsten Zufriedenheit durchgeführt. Damit steht 

dem zukünftigen Einsatz der Maschinen in neuer Umgebung nichts mehr im 

Wege.“ 

Abbildung 5: Spülwasserprobe zu Beginn 

(links) und am Ende der Reinigung (rechts) 

36_Stand: 01-2017 






Laserschweißroboter 

Automobilhersteller 

Abbildung 1: Mobile Comprex ® -Einheit (MCE) 

Reinigung der Optikkühlungen von 

Laserschweißrobotern in einem Automobilwerk 


 

 

 

Kühlsysteme für Optiken von Laserschweißrobotern mit 

dem Comprex ® -Verfahren reinigen 

Kühlleistung verbessern 

Reinigung vor Ort bei kurzzeitigem Produktionsstillstand 


 

 

 

 

 

Roboter zum Laserschweißen von Karosserieteilen 

Kühlsystem für Optiken mit Vor- und Rücklaufleitungen 

zulässiger Systemdruck ca. 6 bar 

Bereich 1: 4 Schweißroboter 

o Rohrleitungen DN 6, Länge ca. 80 m 

Bereich 2: 2 Schweißroboter 

o Rohrleitungen DN 6, Länge ca. 30 m 


 

 

 

 

 

 

mechanisches Reinigen durch den gezielten Einsatz von 

komprimierter Luft und Wasser 

Einsatz einer mobilen Comprex ® -Einheit (MCE) direkt an 

den Maschinen (Abbildung 1) 

kundenseitige Bereitstellung von Druckluft und Wasser 

zentrale Einspeisung in Verteilerstation 

Trübung in Schauglas und Anschlussschläuchen als 

Anzeige für den Reinigungserfolg (Abbildung 2 und 

Abbildung 3) 

2 Techniker, 7 Std. vor Ort 

Abbildung 2: Trübung in Schlauchleitung 



 

 

 

Ablagerungen und Grobpartikel mobilisiert und aus dem 


Kühlleistung verbessert 

effizienter und sicherer Betrieb 

Abbildung 3: Trübung in Schauglas 


49_Stand: 12-2017 






Spindelkühlung 


Abbildung 1: Schematische Darstellung der Vorgehensweise bei der 

Comprex ® -Reinigung einer Spindelkühlung 

Reinigung der Kühlsysteme von Motorspindeln 

bei einem Zulieferer der Automobilindustrie 


• Kühlsysteme von Motorspindeln verschiedener Bauart 

mit dem Comprex ® -Verfahren reinigen (Abbildung 1) 

• vorhandene Ablagerungen und Verunreinigungen aus 

dem System entfernen 


• Kühlsysteme von Motorspindeln 


• zulässiger Systemdruck bis 10 bar 

• Einsatzbereiche von Motorspindeln 

o Bearbeitungszentren, CNC-Werkzeugmaschinen, 

Drehmaschinen, Fräsmaschinen, Schleifmaschinen, 

Bohrmaschinen, Auswuchtmaschinen 

Abbildung 2: Comprex ® -Technik vor Ort 



komprimierter, aufbereiteter Luft von Comprex ® -Einheit 


• Schrittweises Reinigen der einzelnen Kühlsysteme 

• Schauglas zum Verfolgen des Reinigungsvorgangs 

(Abbildung 3 und Abbildung 4) 

• Zeitbedarf je Spindel inklusive Rüstzeiten etwa 1 bis 3 

Stunden abhängig von Art und Beschaffenheit der 

Ablagerungen 


• Ablagerungen und Grobpartikel mobilisiert und aus dem 



• verbesserte Betriebssicherheit 

Abbildung 3: Trübung und Ablagerungen 

in Schauglas während der Reinigung 

Abbildung 4: Grobpartikel in Schauglas 

am Ende der Reinigung 

44_Stand: 05-2017 






Brennschneidanlage 

Stahlindustrie 

Abbildung 1: Verkrustungen im Detail 

Reinigung der Wasserkühlung einer Brennschneidanlage 


• Wasserkühler in einer Brennschneidanlage im Bereich 

Strangguss mit dem Comprex ® -Verfahren reinigen 

• Ablagerungen, Partikel und Verkrustungen aus dem 

System entfernen (Abbildung 1) 

• Leistungsfähigkeit und Prozesssicherheit durch 


Abbildung 2: Comprex ® -Einheit vor Ort 


• 7 eigenständige Kühler 

o rechteckiger Querschnitt ca. 260 mm x 180 mm 

o Länge jeweils zwischen 8 und 9 m 

• Rohrleitungen Vor- und Rücklauf bis 2 ½“ 

• zulässiger Systemdruck 6 bar 


• rein mechanisches Reinigen durch den gezielten Einsatz 

von Luft und Wasser 

• Positionieren der Comprex ® -Einheit außerhalb des 

Gebäudes (Abbildung 2) 

• Zugang zu den Kühlern über standardisierte 


• Trübung in Schauglas als Anzeige für die Wirksamkeit 

der Reinigung (Abbildung 4) 


Abbildung 3: Zugang zu Kühler 


Abbildung 4: Trübung in Schauglas 


• Ablagerungen, Partikel und Verkrustungen mobilisiert 

und ausgetragen (Abbildung 1 und Abbildung 5) 


• verbesserte Prozesssicherheit 

Abbildung 5: aus dem System 

entfernte Verkrustungen 

28_Stand: 03-2016 






Transportbandkühlung 

Kautschukverarbeitung 

Abbildung 1: Trübung durch gelöste Ablagerungen an Auslaufbox 

Reinigung der Transportbandkühlung bei einem Dichtungshersteller 


• Kühlsystem eines großen Förderbands mit dem 

Comprex ® -Verfahren reinigen 

• vorhandene Ablagerungen und Partikel aus dem System 

entfernen (Abbildung 1) 

• Prozesssicherheit durch verbesserte Kühlleistung 

wiederherstellen 


Abbildung 2: Comprex ® -Einheit vor Ort 

• wassergekühltes Transportband 

• Rohrleitungen Vor- und Rücklauf DN 50 



• rein mechanisches Reinigen durch den gezielten Einsatz 

von Luft und Wasser 

• Positionieren der Comprex ® -Einheit außerhalb des 

Gebäudes (Abbildung 2) 

• Zugang zum System über standardisierte 

Adapteranschlüsse (Abbildung 3 und Abbildung 4) 

• Trübung an der Auslaufbox als Anzeige für die 

Wirksamkeit der Reinigung (Abbildung 1) 


Abbildung 3: Zugang zum System 

über Adapteranschlüsse (Einspeisung) 


• Ablagerungen mobilisiert und ausgetragen 

(Abbildung 1) 


• verbesserte Prozesssicherheit 

Abbildung 4: Zugang zum System über 

Adapteranschlüsse (Ausspeisung) 

27_Stand: 03-2016 






Sinterofenkühlung 

Werkzeughersteller 


Abbildung 1: Aus dem System ausgetragene Ablagerungen 

Comprex ® -Reinigung des Kühlsystems eines Sinterofens 

bei einem Hersteller für Hartmetallwerkzeuge 

• Comprex ® -Reinigung des Kühlkreislaufs eines 

Sinterofens bei beengten Platzverhältnissen 

• vorhandene Ablagerungen aus dem System entfernen 

(Abbildung 1) 

• Leistungsfähigkeit, Funktion und Betriebssicherheit 



• wassergekühlter Sinterofen 

• Rohrleitungen Vor- und Rücklauf DN 50 


Abbildung 2: Mobile Comprex ® -Einheit im 

Einsatz vor Ort 


• intensives Reinigen durch den gezielten Einsatz von 

Luft und Wasser 

• Einsatz einer mobilen Comprex ® -Einheit in unmittelbarer 

Nähe zur Anlage (Abbildung 2) 

• Zugang zum System über standardisierte 


• Ausspeisung und Separation von Luft und Spülwasser 

mittels mobiler Dekompressionsbox (Abbildung 4) 


Abbildung 3: Zugang zum System 




(Abbildung 1 und Abbildung 4) 

• verbesserte Betriebssicherheit 

• effizienter und leistungfähiger Betrieb 

Abbildung 4: Ausspeisung von Luft und 

Spülwasser in Dekompressionsbox 

26_Stand: 03-2016 






Kühlkreisläufe 


Abbildung 1: Comprex ® -Technik im Nachteinsatz 

Kühlsysteme von Getriebeprüfständen 

mit dem Comprex ® -Verfahren reinigen 


• Ablagerungen aus Kühlsystemen mit diversen 

Wärmeübertragern / Wärmetauschern, Aggregaten und 

Maschinen entfernen 

• Leistungsfähigkeit und Betriebssicherheit steigern 

• Reinigung in klar definiertem Zeitfenster während eines 

Anlagenstillstands, daher Umsetzung Nonstop im Tagund 

Nachtbetrieb (Abbildung 1) 


Abbildung 2: gelöteter Plattenwärmeübertrager 


• komplexe Kühlsysteme 

o 23 Wärmeübertrager, darunter 18 Plattenwärmeübertrager 

(Abbildung 2) unterschiedlicher Art und 

Größe 

o 17 Aggregate, Antriebe und Abtriebe für die 

Getriebeprüfstände 

o 14 sonstige Maschinen 


• effizientes Reinigen durch den kontrollierten Einsatz von 


• Zugang zum System über einfache Adapteranschlüsse 

• zentrale Ein- und Ausspeisung von Luft und Wasser 

(Abbildung 3) 

• Trübung während der Reinigung als Anzeige für den 


• 2-Schicht-Betrieb in Teams von 5 Technikern/Ing. 



• Funktion und Leistungsfähigkeit wiederhergestellt 


Abbildung 3: Ein- und Ausspeisung von 

Luft und Wasser außerhalb des Gebäudes 

Abbildung 4: Trübung im Schauglas 

während der Comprex ® -Reinigung 

19_Stand: 11-2015 






Kühlsystem 

Druckerei 

Abbildung 1: Comprex ® -Einheit im Einsatz vor Ort 

Reinigung des Kühlsystems einer Druckereimaschine 


• gesamten Kühlkreislauf einer Druckereimaschine 

inklusive Pumpen und Walzenkühlung reinigen 

• Betriebssicherheit verbessern 

• Wirksamkeit der Wasserkonditionierung 



• komplexes Kühlsystem einer Druckereimaschine 

• Nennweite der Rohrleitungen von DN 80 bis DN 160 

(Abbildung 2) 

Abbildung 2: Teil des Rohrleitungssystems 




• Austragen von Ablagerungen (u.a. Eisenschlämme) aus 

dem System 

• Adapteranschlüsse als Schnittstelle zwischen dem 

Kühlsystem und der Comprex ® -Technik 

• zentraler Zugang zum System an Vor- und Rücklauf des 

Kühlturms (Abbildung 3) 

• Trübung an Ausspeisestelle als Anzeige für den 


• 2 Techniker 

• ca. 10 Std. vor Ort 

Abbildung 3: Einspeisung (l.) und 

Ausspeisung (r.) über Adapteranschlüsse 

Ergebnis 

• mobilisierbare Ablagerungen aus dem Kühlsystem 

ausgetragen 


• Wasserbehandlung wieder wirksam 


Abbildung 4: Trübung an der 

Ausspeisestelle während der Reinigung 

11_Stand: 11-2015 






Kühlkreislauf 

Druckerei 

Abbildung 1: Comprex ® -Einheit im Einsatz vor Ort 

Reinigung der Kühlsysteme einer Druckmaschine 


• Kühlkreisläufe einer Druckereimaschine reinigen 

• Eisenablagerungen aus dem System entfernen 

• Betriebssicherheit verbessern 

• Wirksamkeit der Wasserkonditionierung 



• 7 Kühlkreisläufe für die verschiedenen Komponenten 

einer Druckmaschine (Feuchtmittelkühlung, 

Antriebskühlung, Schaltschrankkühlung sowie Ölkühlung 

für Druckeinheit und Falzapparat) 

• Nennweite DN 50 bis DN 150 





• Adapteranschlüsse als Schnittstelle zwischen dem 

Kühlsystem und der Comprex ® -Technik (Abbildung 2) 

• Trübung an Ausspeisestelle durch ausgetragene 

Ablagerungen (Abbildung 3) 

• Überwachen des Reinigungsfortschritts anhand des 

Trübungsverlaufs (Abbildung 4) 

• 1 Techniker 

• in Summe ca. 24 Std. vor Ort 

Ergebnis 

Abbildung 2: Zugang zum System über 

einfache Adapteranschlüsse 

Abbildung 3: Trübung an der 

Ausspeisestelle während der Reinigung 

Reinigungszeit 

Abbildung 4: Verlauf der Trübung 

an der Ausspeisestelle 

• mobilisierbare Ablagerungen aus dem Kühlsystem 

ausgetragen (Abbildung 5) 


• Wasserbehandlung wieder wirksam 


Abbildung 5: aus dem System 

ausgetragene Ablagerungen 

04_Stand: 11-2015 



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