Referenz Lemken - Ein Werk zieht um

EIN WERK
ZIEHT UM

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FIRMEN­
PORTRÄT
Das Unternehmen LEMKEN ist auf die Entwicklung, die
Produktion und den Vertrieb von Landtechnik spezialisiert.
Die besondere Kultur ist geprägt von den gelebten
Werten eines traditionsreichen Familienunternehmens
und den innovativen Prozessen eines international führenden
Branchenschwergewichts. Während Anthony van
der Ley als CEO die operative Verantwortung trägt,
führt Nicola Lemken als Gesellschafterin und Mitglied
der Geschäftsleitung die Familientradition in siebter
Generation fort.
Gegründet wurde das Unternehmen 1780 von
Wilhelmus Lemken als Schmiede und es hat sich
zu einem führenden Unternehmen im Bereich
B odenbearbeitung, Aussaat und Pflanzenschutz
entwickelt. Der Hauptstandort des Unternehmens ist
das niederrheinische Alpen, rund 50 km nördlich von
Düsseldorf. LEMKEN ist heute in mehr als 50 Ländern
vertreten, davon in 30 mit eigenen Vertriebsniederlassungen.
Die 1.700 Mitarbeitenden erwirtschafteten 2021
einen Jahresumsatz von 450 Millionen Euro.
LEMKEN auf einen Blick
Seit 1780
Jahresumsatz 450 Mio. € (2021)
1.700 Mitarbeitende weltweit
1.200 Mitarbeitende am Stammsitz in Alpen
30 Standorte weltweit
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AUSGANGS­
LAGE
In den vergangenen Jahren ist das Unternehmen stark gewachsen.
Eine Folge davon: Die Auslastung der Werkhallen war zwischen
den verschiedenen Produktionsstandorten nicht mehr optimal
aufgeteilt. Die Geschäftsleitung entschied sich daher, die Produktion
von Drillmaschinen aus dem Stammwerk in Alpen in
das 150 Kilometer entfernte Haren zu verlegen – ein Standort,
der erst im Jahr 2005 in den LEMKEN-Unternehmensverbund
aufgenommen und bis dahin als Feldspritzenwerk genutzt wurde.
Hier war also Wachstumspotenzial gegeben. Die Struktur in Alpen
ermöglichte keine Trennung von Wertschöpfungs- und Logistiktätigkeiten.
Außerdem erfolgte die Versorgung von Großteilen
auf Zuruf. Dies führte zu Produktivitätsverlusten in der Montage.
Die große Erfahrung der langjährigen Mitarbeitenden in Alpen
war dagegen eine klare Stärke des Standorts. Da das wesentliche
Montage-Know-how der Kolleg*innen in Alpen aber nicht nach
Haren transferiert werden konnte, musste die bisherige Standplatzmontage
angepasst werden. „Es erfolgte also neben dem
Umzug gleichzeitig eine Umstellung von Standplatzmontage
auf Taktmontage“, erklärt Ingo Meyer, Werkleiter am LEM-
KEN-Standort Haren. „Selbst die einzige existierende Taktmontagelinie
aus Alpen musste aufgrund des geplanten Wachstums
genau wie alle anderen umzuziehenden Linien komplett neu
dimensioniert und ausgetaktet werden.“
Stammwerk in Alpen
Standort Haren
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VORGEHENS­
WEISE
Der Zeitplan war straff: Zwischen der Entscheidung zur Verlagerung
und dem Fabrikanlauf lagen nur rund sechs Monate. Für die Koordinierung
des Fabrikumzugs wurde ein internes Projektteam aus
Kolleg*innen beider Werke zusammengestellt, das nach einer ersten
Findungsphase von Staufen unterstützt wurde. Zwischen „End of
Production Alpen“ und „Start of Production Haren“ lagen nur
drei Wochen, aber auch in dieser Zeit sollten Kundenaufträge
nicht vernachlässigt werden. „In der Umzugsphase sind über einen
Zeitraum von drei Wochen jeden Tag sechs bis acht voll beladene
Lkw von Alpen nach Haren gefahren“, erinnert sich Werkleiter
Meyer. Neben den Produktionsmaterialien wurden dabei auch
schrittweise alle Werkzeuge und Betriebsmittel vom Niederrhein
ins Emsland transportiert.
Eine zusätzliche Herausforderung für den Fabrikumzug: die Kontaktbeschränkungen
während der Coronazeit. „Wir mussten zwei
Teams bilden, die sich jedoch nicht persönlich zu Problemen,
Tricks und Kniffen austauschen konnten“, beschreibt Ingo Meyer
die Situation. Zwischen dem „Team Frühschicht“ und dem „Team
Spätschicht“ habe es eine halbe Stunde Leerlauf gegeben. Der
eigentlich bei solchen Projekten extrem wichtige informelle kollegiale
Aus tausch sei damit praktisch ausgeschlossen gewesen.
Selbst die Führungskräfte trafen sich in den ersten drei Monaten
nicht persönlich – lediglich Abstimmungen per Videokonferenz
waren möglich. Dass die gewohnt hohe Produktqualität dennoch
auch am Standort Haren von Anfang an aufrechterhalten werden
konnte, hat laut Werkleiter Meyer einen entscheidenden Grund: „Die
Einarbeitung vor dem Fabrikhochlauf durch unsere Kollegen
und Kolleginnen noch in Alpen war einfach hervorragend.“
Montage inkl. Logistikflächen rechts oben im Bild
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ERGEBNISSE
Die Hochlaufkurve und Auslastung der Fabrik stellte zunächst die
größte Herausforderung dar, die aber gut gemeistert wurde. Ermöglicht
wurde dies durch klare Strukturen im neuen Fabrik layout,
die jede Abweichung vom Standard sofort aufdecken. Auch sind
Wertschöpfung und Logistik jetzt deutlich getrennt. Zwar sind die
eingesetzten Anlagen und Maschinen in Haren noch dieselben, die
Prozesse sind jedoch komplett anders. So wurden zum Beispiel auch
alle Logistikabläufe neu aufgestellt und funktionieren nun nach den
Prinzipien just in sequence, just in time und Kanban. Zudem wurde
parallel die Digitalisierung auf das nächste Niveau gehoben. Die
früher genutzten „Excel-Lösungen“ wurden vollständig abgeschafft,
alle Prozesse sind jetzt im ERP-System abgebildet.
Nach dem Umzug der Fertigung ins Werk Haren stieg die Jahresleistung
an produzierten Kreiseleggen und Drillmaschinen auf rund
4.000 Stück. „Mit den vorherigen Prozessen wäre diese Leistung
nicht möglich gewesen“, bilanziert Werkleiter Meyer. „Und Staufen
hat daran einen gehörigen Anteil. Vor allem die Kombination aus
Lean­Expertise und Praxiserfahrung hat schnell zu einer hohen
Akzeptanz bei allen Mitarbeitenden geführt.“ Doch LEMKEN
wäre nicht LEMKEN, wenn es nicht schon die nächsten Pläne gäbe.
Aufgrund der sehr positiven Marktentwicklung soll die Kapazität am
Standort Haren schon zeitnah weiter erhöht werden. Auf das Projekt
„Ein Werk zieht um“ folgt also bald das Projekt „Ein Werk wächst“.
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