Flyer Brauereiführung als PDF downloaden - Karlsberg Brauerei

3. Der Gärkeller
Hier beginnt die eigentliche Bierherstellung durch Vergären
der Würze mit Hilfe von Reinzuchthefe. Es entsteht Alkohol
und Gärungskohlensäure, die am Ende der Gärung rückge-
wonnen wird. Durch exakte Kühlung steuert man den gesam-
ten Vorgang. Im Bündelrohrkühler wird das Jungbier auf ca.
0° C heruntergekühlt und an den Lagerkeller übergeben.
4. Der Lagerkeller
Das Jungbier lagert bei ca. 2° C bis 4° C und wartet auf den
nächsten Arbeitsschritt: Das Filtrieren.
5. Der Filterkeller
Große Plattenfilter filtern das Bier „blank“. Verbliebene
Schwebstoffe der Bierwürze oder Hefe werden so entfernt
und gehen zur Weiterverwertung an die Industrie.
Das gefilterte Bier wartet in Drucktanks auf den nächsten
Arbeisschritt: Die Abfüllung.
6. Die Flaschenabfüllung
Hier wird das von der Filtration bereitgestellte Bier in
Flaschen gefüllt, etikettiert und verpackt. Vorgeschaltet
sind die Flaschen- und Kastensortierung und -reinigung.
Es werden hauptsächlich Mehrwegflaschen eingesetzt. Pro
Anlage können bis zu 60.000 Flaschen/h verarbeitet werden.
Der Abfüller
Im großen „Karussell“, in dem 164 Flaschen gleichzeitig
abgefüllt werden, wird CO 2 unter Druck in die Flaschen
gepresst und verdrängt den Sauerstoff. Nun herrscht gleicher
Druck in der Flasche und dem abfüllbereiten Bier. Durch
diesen Trick läuft das Bier nun ohne zu schäumen in die
Flaschen. Der Kronkorken verschließt sie luftdicht. So
können pro Anlage bis zu 60.000 Flaschen in der Stunde
abgefüllt werden.
Der Pasteur
Zuckerhaltige Getränke, wie Malzbiere oder Mischbiere mit
Limonadenanteilen, müssen sicherheitshalber hitzebehan-
delt werden, um eine unerwünschte Nachgärung zu ver-
meiden. Die Flaschen laufen dann zuerst hier durch und
anschließend zur Etikettierung.