Biologika: Markt im Umbruch - Transkript

Foto: Roche
September 2012
Biomanufacturing
und Bioprocessing

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Downstreamprozesse für Proteintherapeutika. Darüberhinaus bieten
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Intro Wirtschaft Wissenschaft Politik Strukturen Spezial Verbände Service Extro 29
LLL
Branchentrend
Itranskript I Nr. 8-9 I 18. Jahrgang 2012
Biomanufacturing
Biologika: Markt im Umbruch
In der eU wurde die erste Zulassung für ein antikörper-Biosimilar beantragt, und die Fda konkretisiert
künftige Zulassungsbedingungen für Biopharma-Kopien. Patentabläufe sorgen für neue Marktchancen.
Biotechnologisch hergestellte Arzneimittel
gehören zu den umsatzstärksten Medikamenten
überhaupt. Bis 2020 dürften Biopharmazeutika
mit einem Marktwert von
mehr als 43 Mrd.Euro ihren Patentschutz
verlieren, schätzt Ronny Gal, Analyst von
Bernstein Research. Das weckt Begehrlichkeiten.
Ronald Rader vom US-amerikanischen
Biotechnology Information Institute in
Rockville hat ermittelt, dass derzeit für rund
117 Originalpräparate insgesamt 427 Biosimilar-
und zusätzlich 367 Biobetter-Produkte
entwickelt werden.
Viel wird darüber spekuliert, wie Biosimilar-Versionen
den Markt mit den teuren
Antikörper-Arzneien künftig beeinflussen
könnten. Eine Studie von Datamonitor hat
ergeben, dass 2010 weltweit rund 243 Mio.
US-$ mit Biosimilars verdient wurden. Tendenz:
stark steigend. In naher Zukunft lau-
fen die ersten Patente für die besonders teuren
monoklonalen Antikörper ab. Im Jahr
2015 dürfte der Markt bereits 3,7 Mrd. US-
$ schwer sein – und damit 15 mal größer
als 2010, schätzt Datamonitor. Ob sich diese
Prognose bestätigt, wird sich wohl schon
bald zeigen. Seit Anfang Mai dieses Jahres
bearbeitet die europäische Aufsichtsbehörde
EMA den ersten Zulassungsantrag für
einen monoklonalen, biosimilaren Antikörper.
Das koreanische Unternehmen Celltrion
plant, eine Kopie des ursprünglich von Schering-Plough
entwickelten Rheumamittels Remicade
(Infliximab) auf den Markt zu bringen.
Ab August 2014 könnte es soweit sein, dann
läuft der europäische Patentschutz für den
Blockbuster wohl aus (s. Tabelle).
In Europa profitieren angehende Biosimilar-Hersteller
von relativ klaren regulatorischen
Vorgaben. Bei der Revison der EU-
Mindestlaufzeiten der Patente umsatzstarker biotechnologisch hergestellter Arzneimittel
nicht humanis. Antik. humanisierte Antikörper
sonstige Wirkstoffe
Umsatz 2011
in Mio. Euro
6.412
4.999
∑5.955
2.992
4.400
4.373
788
1.267
∑2.924
1.657
875
∑1.407
532
∑888
502
386
∑3.030
4.439
3.952
2.175
2.963
1.862
1.649
855
1.260
Hersteller
Roche
Roche
AstraZeneca
Roche
Novartis
Biogen Idec
Elan
Roche
Novartis
Merck KGaA
BMS
Abbott
Johnson &
Johnson
Roche
Pfizer
Amgen
Amgen
Amgen
Amgen
Amgen
Produkt
(Wirkstoff)
Avastin
(Bevacizumab)
Herceptin
(Trastuzumab)
Synagis
(Palivizumab)
Lucentis
(Ranibizumab)
Tysabri
(Natalizumab)
Xolair
(Omalizumab)
Erbitux
(Cetuximab)
Humira
(Adalimumab)
Remicade
(Infliximab)
Rituxan
(Rituximab)
Enbrel
(Etanercept)
Aranesp
(Darbepoetin alfa)
Epogen
(Epoetin alfa)
Neulasta
(Pegfilgrastim)
Neupogen
(Filgrastim)
EU USA * in Großbritannien. Andere EU-Märkte 8/2015
abgelaufen
abgelaufen
11/2013
8/2013
12/2013
Arzneimittelgesetzgebung 2004 wurden
erstmals Regeln zu biologischen Arzneimitteln
aufgenommen und seitdem fortlaufend
spezifiziert. Zuletzt mit der Leitlinie für biosimilare
monoklonale Antikörper, die Ende
2012 in Kraft treten wird. Die US-amerikanische
FDA hingegen tut sich schwer damit,
ein verbindliches Regelwerk zu schaffen. Im
Februar wurde lediglich ein erster Entwurf
für Leitlinien zur Biosimilar-Entwicklung vorgelegt.
Jenseits des Atlantiks ist nun die
Diskussion um Zulassungshürden vollends
entbrannt. Während Originalhersteller für
möglichst hohe Anforderungen eintreten –
deren hohe Kosten mögliche Wettbewerber
abschrecken könnten –, fordern Patientengruppen,
das Ziel, preisgünstige Arzneien
anbieten zu können, nicht aus den Augen zu
verlieren. L
b.kaltwasser@biocom.de
Patentlaufzeit
2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024+
4/2019
7/2014*
6/2019
8/2015
10/2015
4/2018
7/2016
8/2015
3/2015
8/2017
1/2020
6/2014
8/2014
2/2015
10/2015
2/2016
12/2016
9/2016
7/2016
8/2017
4/2018
9/2018
1/2022
11/2028
5/2024
Grafik: BIOCOM AG | Datenbasis: Generics and Biosimilars Iniative, Nature Reviews Drug Discovery, Unternehmensberichte

30
LLL
Intro Wirtschaft Wissenschaft Politik Strukturen Spezial Verbände Service Extro
PROBIOGEN
Biomanufacturing
Herausforderungen in der
Biopharma-Produktion
Die ProBioGen AG hat sich im Konzert der Lohnhersteller etabliert. Als Komplettanbieter kennen die
Berliner alle Fallstricke in der Biopharma-Produktion – und wie man sie umgeht. Eine Übersicht.
Qualität ist entscheidend: Das ist sicher keine
neue Erkenntnis, wenn es um Wirkung
und Nebenwirkungen eines biopharmazeutischen
Proteinwirkstoffes geht. Weniger
offensichtlich ist jedoch, dass bereits die
Auswahl des richtigen Wirtszellsystems bestimmt,
ob das spätere Produkt überhaupt
die gewünschte Qualität und die geforderten
Spezifikationen aufweisen. Dabei treten
sogar bei Verwendung unterschiedlicher Zelllinien
der gleichen Ursprungsspezies deutliche
Unterschiede auf. Untersuchungen zeigten,
dass sich dieselben Wirkstoffe, wenn sie
beispielsweise mit der DG44 CHO-Linie hergestellt
werden, gravierend von jenen aus
der K1-Linie unterscheiden. Dabei liegen die
Unterschiede nicht nur in der Glykosylierung,
sondern auch in anderen posttranslationalen
Modifikationen. Weitere qualitativ und
quantitativ unterschiedliche Modifikationen
können durch Verwendung humaner Expressionssysteme
oder anderer tierischer Produktionszellen
ermöglicht werden. Mit einer gezielten
Prozessführung können später zwar
noch bestimmte Eigenschaften moduliert
Die Autoren
werden, allerdings nur innerhalb des durch
die Zelle vorgegebenen Rahmens. Insbesondere
bei der Entwicklung von Biosimilars ist
also die richtige Wahl des Expressionssystems
in Verbindung mit einer optimierten auf
den Wirkstoff abgestimmten Prozessführung
entscheidend für die Produktqualität und die
Ähnlichkeit zum Original.
Glykosylierung wichtig
Neben den durch die Auswahl des Wirtszellsystems
und durch die Prozessführung beeinflussbaren
Eigenschaften können weitere
gewünschte Produkteigenschaften durch gezielte
genetische Veränderungen der Wirtszelle
(=Starterzelle) erreicht werden. So lässt
sich beispielsweise die Wirkung anti-tumoraler
Antikörper durch eine Veränderung der
Glykosylierungseigenschaften der Produktionszelle
erlangen. Dabei wird die Synthese
der Fucose, einer unerwünschten Komponente
des Zuckerrestes, unterdrückt. Ein
besonders elegantes Verfahren ist hier die
Dr. Henning von Horsten ist nach mehreren berufl ichen Stationen
in Deutschland und den USA seit 2006 bei der Berliner
ProBioGen AG. Er ist verantwortlich für die Entwicklung und
Einführung neuer Technologien, sowie für den Ausbau und
die Aufrechterhaltung des Patentportfolios. Stefan Franke
ist seit 2007 wissenschaftlicher Mitarbeiter der ProBioGen AG
und verantwortlich für die Entwicklung
von Aufreinigungsprozessen („DSP“),
deren Maßstabsvergrößerung bis zum
Produktionsniveau („Upscale“) und die
anschließende GMP-Produktion. ProBioGen ist Spezialist für
die Entwicklung von Produktionszelllinien, Prozessengineering
und die GMP-Herstellung biopharmazeutischer Wirkstoffe.
Das Unternehmen besitzt die Herstellungserlaubnis nach § 10
AMG und erfüllt die Qualitätsstandards der EMA- und FDA-
Richtlinien.
GlymaxX ® -Technologie, mit der dieses Ziel
durch Einbringen des Gens für ein zusätzliches
Enzym erreicht wird. Diese Technologie
lässt sich unkompliziert bei allen eukaryotischen
Zellen sowohl bei den „leeren“
Starterzellen, wie auch bei bereits fertigen
Produktionslinien einsetzen und führt zu einer
eindrucksvollen Steigerung der Antikörperabhängigen
Zytotoxizität (ADCC).
Weitere Verbesserungen der zellulären
Syntheseleistung lassen sich durch das Einbringen
genetischer Komponenten erreichen,
die die Sekretionsmaschinerie der Starterzellen
aktivieren. Ein beeindruckendes Beispiel
hierfür ist die vor kurzem vorgestellte Modulator-Technologie
der ProBioGen AG, mit der
es gelingt, drastische Ausbeutesteigerungen
bei ansonsten schwer exprimierbaren Proteinen
zu erzielen.
Als Zell- und Proteinspezialist hat die Pro-
BioGen AG in den vergangenen Jahren ein
eigenes Portfolio optimierter Wirtszelllinien
entwickelt, das die Herstellung von Proteinwirkstoffen
mit unterschiedlichen Glykosylierungsmustern
und anderen posttranslationalen
Modifikationen erlaubt. Neben den
CHO-Systemen DG44 und K1, ist eine eigene
Human-Zelllinie, sowie – vorzugsweise für
die Vakzineproduktion – eine rekombinante
Vogelzelllinie entwickelt worden. Zu jedem
dieser Expressionssysteme wurde eine eigene
Mediumplattform generiert, mit der eine
konstante und reproduzierbare Produktqualität
gewährleistet wird.
Dieses zentrale Know-how des Unternehmens
wird ergänzt durch solide Proteinreinigungstechnologien
(„Downstream“) und
ein breites Spektrum analytischer Verfahren.
Damit hat sich die ProBioGen AG seit
der Jahrtausendwende als biopharmazeutischer
Auftragsentwickler und -hersteller
(„CDMO“) etabliert, der die gesamte Wertschöpfungskette
der Wirkstoffproduktion
aus Wirbeltierzellkulturen bis zum hochgereinigten
Wirkstoffkonzentrat abdeckt. Neben
der kontinuierlichen Weiterentwicklung ihrer
innovativen Technologien baut die ProBio-
Itranskript I Nr. 8-9 I 18. Jahrgang 2012

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32 Intro Wirtschaft Wissenschaft Politik Strukturen Spezial Verbände Service Extro
Gen AG ihre Produktionskapazitäten weiter
aus. Damit bietet das Unternehmen seinen
Kunden ein Portfolio eigener Technologien
an, mit denen die Produktqualität adjustiert
werden kann.
Zelllinien
Am Anfang steht die richtige Zelle. Säugerzellbasierte
Produktionsverfahren für komplexe
Biopharmazeutika bauen auf prozessgeeigneten
Produktionszelllinien auf. Die
verschiedenen Starter- bzw. Wirtszelllinien
wurden speziell darauf selektiert, dass sie
auch in großformatigen Bioreaktoren zu hohen
Zelldichten heranwachsen und dabei
gleichzeitig ihre hohe spezifische Produktivität
beibehalten. Hierfür ist ein komplexer
Klonauswahlprozess erforderlich, bei dem
nicht nur nach hoher Produktivität, sondern
auch nach Stabilität und Eignung für den
Großmaßstab selektiert wird. ProBioGen hat
frühzeitig in entsprechendes Know-how und
die erforderlichen technischen Kapazitäten
investiert, wie z. B. in automatisierte Einzelzellklonierung,
Hochdurchsatz-Titeranalytik
und multiparallele Mikrofermentation. Durch
technologiegestützte Optimierung der Zelllinienentwicklungsprozesse,
konnten im Laufe
der vergangenen zehn Jahre die Produktausbeuten
in der Säugerzell-Fermentation
erheblich gesteigert werden, so dass der industrielle
Standard für Antikörper-Produktionsprozesse
mittlerweile im Bereich zwischen
4 und 6 g/L im Bioreaktorüberstand
liegt. Die wesentlichen Optimierungen erfolgten
dabei über die Abstimmung von Klonierungsmedien,
Produktionsmedien und
Feeds, durch die Adaptation von Starterzellen,
die Anpassung von Transfektions-, Selektions-
und Einzelzellklonierungsverfahren,
sowie durch wesentliche Verbesserungen
der Expressionsvektortechnologie. ProBio-
Gens Technologieplattform für die Zelllinienentwicklung
besteht aus eigenen CHO
Starterzellen (DG44 & K1), eigener Expressionsvektortechnologie
und eigenen Klonierungs-
und Produktionsmedien. Mit Hilfe
der eigenen Zelllinienentwicklungsplattform
werden für entsprechende antikörperbasierte
Produkte regelmäßig vergleichbar hohe
Titer erreicht und in Einzelfällen sogar übertroffen.
Auch wurden schon sehr hohe Titer
für schwer zu exprimierende Proteine erreicht.
Bei der Entwicklung der Zelllinienentwicklungs-Plattformtechnologie
wurde und wird
großer Wert auf die Ausübungsfreiheit und
Unabhängigkeit von Patentrechten Dritter
gelegt. Damit ermöglicht ProBioGen seinen
Kunden den lizenzfreien Zugriff auf seine
Technologieplattform. Gleichzeitig werden
alle regulatorischen und zulassungsrechtlichen
Vorgaben und Anforderungen erfüllt.
Nach den Erfolgen in Bezug auf Titerausbeuten
hat sich der Fokus in der pharmazeutischen
Zelllinienentwicklung nun auf das
Erreichen bestimmter Produktqualitätsattribute
gerichtet. Im Zuge der von der amerikanischen
Zulassungsbehörde FDA gestarteten
„Quality by Design“-Initiative ist die
Produktqualität in den Vordergrund getreten,
die sich im Wesentlichen über die posttranslationalen
Modifikationen definiert. Die
vielseitigste dieser Modifikationen ist dabei
die Zuckerstruktur (Glykosylierung). Diese unterliegt
sowohl prozess- als auch klonabhängigen
Einflüssen. Die ProBioGen AG hat die
produktassoziierten Zuckerstrukturen schon
seit langem im Fokus und betreibt in diesem
Bereich ein sehr aktives Forschungs- und Entwicklungsprogramm.
Beispiel für den Erfolg
auf diesem Sektor ist die Entwicklung der bereits
beschriebenen GlymaxX ® -Technologie,
die inzwischen erfolgreich an erste Lizenznehmer
nichtexklusiv auslizenziert wurde.
Fermentation/Upstream
Um die bei einer hohen Produktwechselfrequenz
erforderliche Flexibilität zu erhalten
und die spezifischen Anforderungen unterschiedlicher
Produkte und ihrer Herstellprozesse
zu erfüllen, hat ProBioGen im Bereich
Upstream-Fermentation frühzeitig auf die
Single Use Technologie gesetzt. Insbesondere
im Entwicklungsbereich bietet diese Technologie
massive Kostenvorteile. ProBioGens
Fermentationsanlagen mit einem Arbeitsvolumen
von insgesamt 500 Liter sind aufeinander
abgestimmt und ermöglichen eine nahtlose
Maßstabsübertragung im Rahmen der
Biomanufacturing
Prozessentwicklung. Kürzlich wurde mit dem
Ausbau der Produktionsanlagen auf einen
Maßstab von jeweils 1.000 bzw. 2.000 L begonnen.
Das selbstentwickelte chemisch-definierte
Produktionsmedium erlaubt weitere
Produktivitätsverbesserungen durch gezielte,
an den Bedarf der jeweiligen Produktionszelllinie
angepasste Mediumoptimierung.
Die freie, lizenzunabhängige Verfügung über
ein eigenes Produktionsmedium macht Pro-
BioGen und seine Kunden zudem unabhängig
von möglichen Lieferengpässen eines
einzelnen Zulieferers.
Aufarbeitung/Downstream
Aufgrund der in den vergangenen Jahren
gewachsenen Zellkultur- („Upstream-“)
Ausbeuten erweist sich die Aufreinigung
(„Downstream“) zunehmend als kostentreibender
„Bottleneck“. Daher arbeitet das
Team der ProBioGen AG intensiv an neuen,
ökonomischeren Downstream-Verfahren.
Derzeit verfügt das Unternehmen bereits
über eine umfangreiche Infrastruktur
zur Aufarbeitung der Proteine aus Säugerzellkulturüberständen.
So werden in der
Downstream-Entwicklung High-Throughput-
Screening-Verfahren eingesetzt, die durch
gleichzeitige Miniaturisierung und Parallelisierung
eine schnelle Definition relevanter
Aufarbeitungsparameter ermöglichen. Bei
der Entwicklung maßgeschneiderter Aufarbeitungsstrategien
müssen stets Kompromisse
zwischen dem Erreichen einer maximalen
Produktausbeute und ökonomisch vertretbaren
Prozesskosten gefunden werden. Pro-
BioGens umfangreiche Erfahrung, die sich
auch auf die zulassungsrelevante Projektdokumentation
(CMC) erstreckt, ermöglicht hier
die zügige Definition eines ökonomischen,
qualitativ und quantitativ attraktiven Reinigungsprozesses.
Ausblick
Auch in Zukunft wird die ProBioGen AG ihr
Know-how und ihr wissenschaftlich-technologisches
Potential sowohl in den Bereich der
Entwicklung und Herstellung therapeutischer
Proteine wie auch in den Vakzinebereich investieren.
Das Unternehmen wird seinen Kunden
weiterhin stabile, ökonomische Prozesse
sowie innovative Technologien zur Verbesserung
von Wirkstoffen und Herstellverfahren
bieten. Mit dem kürzlich begonnenen Ausbau
der Produktionsanlagen wurden die Weichen
dafür gestellt, dass ProBioGen künftig
auch die Versorgung seiner Auftraggeber
mit Wirkstoffen durch alle klinischen Phasen
bis in die Vermarktungsphase gewährleisten
kann. L

Intro Wirtschaft Wissenschaft Politik Strukturen Spezial Verbände Service Extro 33
LL
Clariant
Bioprocessing
Schavan eröffnet Biosprit-Produktion
Eingerahmt von Maisfeldern: Clariants neue Biokraftstoff-Anlage
Deutschlands größte Demonstrationsanlage
zur biotechnologischen Gewinnung von Biokraftstoffen
der zweiten Generation ist in Betrieb:
Am 20. Juli hat das Chemieunternehmen
Clariant AG seine nagelneue Bioraffinerie-Anlage
im bayrischen Straubing feierlich einge-
weiht – Ehrengast Bundesforschungsministerin
Annette Schavan. In dem 28 Millionen Euro
teuren Ensemble entsteht aus lignocellulosehaltigem
Weizenstroh und anderen Feldabfällen
der Treibstoff Ethanol. Vom Strohschreddern
über das enzymatische Aufschließen der
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Foto: Clariant
Pflanzenfasern bis hin zur Vergärung von Zuckern
bildet die Anlage den gesamten Umwandlungsprozess
ab – und das nach Clariant-
Angaben nahezu klimaneutral. Nun muss das
„sunliquid“-Verfahren seine Tauglichkeit für eine
industrielle Anwendung unter Beweis stellen.
Das Bundesforschungsministerium und
die bayrische Landesregierung unterstützen
das Pionierprojekt mit jeweils 5 Mio. Euro.
28 Mio. Euro Investitionen, 2.500 Quadratmeter
Fläche, ein Jahr Bauzeit – das sind
die Koordinaten der neuen Produktionsstätte.
2010 fiel die Entscheidung für den Bau
der Demonstrationsanlage, 2011 wurde der
Grundstein am bayrischen Biocampus Straubing
gelegt. Ein Jahr später nun ist die Lignocellulose-Bioraffinerie
fertig – und die Produktion
läuft. Gabelstapler rangieren riesige
Strohballen in einer Lagerhalle, ein Stockwerk
höher wird die trockene Biomasse kleingehäckselt
und vorbehandelt, es folgen Räume
mit Stahlbottichen, in denen dunkle Brühe
wabert. Mikroben sorgen hier dafür, dass aus
Pflanzenfasern Zuckermoleküle werden. Diese
können Hefen in voluminösen Tanks wiederum
zu Ethanol vergären. Etwa 4.500 Tonnen
Biomasse sollen auf diese Weise jährlich
verarbeitet werden, um daraus 1.000 Tonnen
Ethanol zu gewinnen. L

34
LLL
Intro Wirtschaft Wissenschaft Politik Strukturen Spezial Verbände Service Extro
Upstream processing
Einmal-Bioreaktoren:
Biomanufacturing
gerührt, nicht geschüttelt
einen wahren siegeszug hat einmalausrüstung in der von natur aus konservativen Biomanufacturing-
szene hinter sich. einsparungen bei investitionen in anlagen und flexibler Betrieb sogenannter
multipurpose-Facilities sind das große plus bei einmalbioreaktoren, begrenzte skalierbarkeit ein minus.
Einmalausrüstung und -fermenter haben
seit der Einführung der ersten Wave-Bioreaktoren
Ende der neunziger Jahre eine
steile Wachstumskurve in der Bioprozessentwicklung
von biopharmazeutischen Unternehmen
hingelegt. Um jährlich 14% bis 18%
jährlich ist der Marktanteil der aus starren
oder flexiblen, FDA-konformen Kunststoffen
gefertigten Fermenter nach Marktanalysen
von BioPlan Associates seitdem gestiegen.
Die größte Rolle spielen Single Use-Bioreaktoren
danach im F&E-Bereich.
Auf 650 Mio. US-$ beziffert BioPlan-Experte
Ronald Rader den aktuellen Markt für
Einmalausrüstung. Das Gros davon geht
mit 500 Mio. US-$ derzeit noch in die Forschung
und Entwicklung von Prozessen für
rekombinante Proteine und monoklonale
Antikörper. Doch bereits 150 Mio. US-$
stecken die Firmen in die GMP-gerechte Produktion,
vor allem von Inokula und Material
für klinische Studien. Parallel zum Wachstum
des Biologika-Marktes erwartet BioPlan
einen weiteren signifikanten Anstieg: Einer
Verdopplung des Marktes für Biotech-Arzneien
bis 2016 auf 300 Mrd. US-$ steht danach
eine Vervierfachung des Marktes für
Einmal-Ausrüstung auf 2,8 Mrd. US-$ gegenüber.
Das größte Wachstums potential
sieht Rader im Bereich der GMP-konformen
Produktion. Während BioPlan den
F&E-Bereich bis 2016 auf 1,3 Mrd. US-$
Umsatz beziffert, soll sich das Volumen im
GMP-Segment bis dahin auf 1,5 Mrd. US-$
verzehnfacht haben. „Marktanalysen und die
Abschätzung der Zahl verkaufter Einheiten
sind zwar stets schwierig”, so Rader, „klar ist
aber, dass die Industrie sich wohlbewusst darüber
ist, dass Einmaltechnologien viele Vorteile
– auch ökonomische – gegenüber festinstallierten
Edelstahlfermentern zu bieten haben.“
Das größte Plus der Einmalfermenter gegenüber
Edelstahlfermentern sieht Bioreaktor-Expertin
Regine Eibl in ihrer größeren
Flexibilität, leichten Handhabbarkeit,
reduzierten Gefahr für Kreuzkontaminatio-
© Sartorius Stedim Biotech
nen sowie in den damit verbundenen Zeit-
und Kosteneinsparungen. „Diese Vorteile
sind der herstellerseitig realisierten Vorkonfektionierung
und Gammasterilisierung des
Kultivierungsbehälters zuzuschreiben”, so
die Professorin von der Zürcher Hochschule
für Angewandte Wissenschaften im schweizerischen
Wädenswil, die eine aktuelle
Marktübersicht der derzeitigen Systeme
erarbeitet hat (vgl. Tabelle, Seite 36).
Schneller, billiger und flexibler als
etablierte Systeme
Durch den Einmalgebrauch der Plastikfermenter
entfallen die zeitaufwendige
Steam-in-place (SIP)-Sterilisierung und deren
regulatorische Validierung, die für eine
GMP-gerechte Produktion in Edelstahlfermentern
Pflicht sind, sowie hohe Investitionskosten
für großvolumige Produktionsfermenter.
Vorteile, die insbesondere
Lohnherstellern (Contract Manufacturing
Organisations, CMOs) in die Karten spielen,
die ihre Anlagen für die häufig wechselnde
Auftragsproduktion von Biotech-Unternehmen
nutzen, die nicht über genügend Ressourcen
verfügen, eigene Produktionsstätten
zu finanzieren.
„Die meisten Bioetch-Firmen rüsten derzeitig
mit Single-Use-Bioreaktoren auf, weil
diese im Vergleich zu Edelstahlfermentern
deutlich kürzere Wechselzeiten und damit
einen schnelleren Produktionsbeginn ermöglichen“,
so Prof. Dr. Roland Wagner, Bereichsleiter
Entwicklung bei der Rentschler
Biotechnologie GmbH in Laup heim. „In unserer
Fully Disposable Facility haben wir eine
Produktwechselzeit von einer Woche im
Vergleich zu vier Wochen mit klassischen
Glas- und Stahlkesselsystemen.“ Kosteneinsparungen
von bis zu 50% gegenüber Edelstahlfermentern
bei der Anschaffung der
flexiblen Einmalfermenter stehen laut Wag-
Itranskript I Nr. 8-9 I 18. Jahrgang 2012

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36
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SuperSpinner D10003 Sartorius Stedim Biotech 1
UniVessel SU Sartorius Stedim Biotech 2
SBB Nestlé 100 pneumatisch
angetrieben
PBS Bioreactor PBS Biotech 250
CellMaker Regular Cellexus 50
ner indes höhere Verbrauchsmittel- und Entsorgungskosten
der Wegwerfsysteme gegenüber.
Das von Eibl angeführte Argument,
die Single Use-Fermenter würden bislang
auch wegen ihrer begrenzten Skalierbarkeit
noch nicht zur Produktion von Biopharmazeutika
genutzt, ist für CMOs indes kein Hinderungsgrund,
die Technologie zu nutzen,
um sich in der Kundenansprache vom Mainstream
abzuheben. Derzeit werden die Einmalsysteme
zwar vorwiegend zur Herstellung
von Inokula und Material für die frühe
klinische Entwicklung eingesetzt, doch ist
ein Einsatz zu Produktionszwecken nur noch
eine Frage der Zeit. „Die derzeit mit Single
Use-Systemen erreichbaren Volumina von
bis zu 2.000 Liter sind für die Produktion von
etwa 80% der neuen, mit Hochleistungsprozessen
gewonnenen Biologika ausreichend,“
erklärt Wagner. Lediglich für die Produktion
der großen Blockbuster wie Rituxan etc.
würden nach wie vor 10.000 Liter-Stahlkessel
benötigt. Der im Zuge der personalisierten
Medizin entstehende Trend zur „Orphanisierung“
von Indikationen unterfüttere die
verstärkte Nutzung von Einmalfermentern.
Auch der laut Eibl bis dato größte Hemmschuh
hinsichtlich der Nutzung von Einmalfermentern
zur Produktion von Biologika relativiert
sich mit wachsender Langzeiterfahrung:
Das vor einigen Jahren noch heißdiskutierte
Herausdiffundieren sogenannter Leachables
aus der produktberührenden Schicht,
die die Zellen oder den Prozess beeinflussen,
scheint nach den bisherigen Erfahrungen keinen
maßgeblichen Einfluss auf das Produkt
zu haben. Einer Umfrage von BioPlan Associates
aus dem Jahr 2011 zufolge werden die
Biomanufacturing
Quelle: Regina Eibl, ZHAW, Schweiz
Einmalfermenter momentan viel häufiger
von CMOs als von Pharmafirmen eingesetzt.
Wagner schätzt, dass das erste vollständig in
Einmalsystemen hergestellte Produkt in etwa
fünf Jahren die Zulassung erreichen könnte.
Denn die Branche ist konservativ und baut
daher bis dato auf Vertrautes.
Gerührt, nicht geschüttelt
Derzeit setzen die Unternehmen wohl auch
deshalb besonders auf den Einsatz der gerührten
Einmalfermenter (vgl. Tabelle),
obgleich diese erst seit 2006 am Markt angeboten
werden. Denn über deren Strömungsmechanik
und Eigenschaften liegen
laut Eibl umfassende Erfahrungen aus Fermentationen
mit Glas- und Stahlfermentern
vor. Neuere Lösungen, wie etwa orbitalgeschüttelte,
vertikal oszillierende, pneumatisch
angetriebene und selbst die in der
Seedinokulumherstellung häufig eingesetzten
welldurchmischten Single-Use-Fermenter
haben es wegen mangelnder Langzeiterfahrung
laut der Expertin noch schwer,
Akzeptanz in GMP-Prozessen zu finden.
Dies zeigt sich auch in der Aufteilung des
Marktes für Einmalbioreaktoren, der durch
wenige Anbieter dominiert wird. Mit mehr
als 50% Marktanteil ist ThermoFisher Scientific,
dessen S.U.B. zugleich am längsten am
Markt ist, der Platzhirsch. Es folgen Sartorius
Stedim, Merck-Millipore sowie GE Healthcare,
die sich zuletzt mit dem mittelgroßen
Anbieter XCellerex verstärkt hatte. Kleine
Anbieter, die insgesamt nur rund 10% bis
15% des Marktes ausmachen, haben es zunehmend
schwer gegen die zunehmend gebündelten
Ausrüstungsangebote der Großen.
Eine interessante Nische haben indes Firmen
wie die Aachener m2p-labs (BioLector),
Sartorius Stedim (Sensolux, Superspinner)
und die im Single Use-Downstream
Processing breit aufgestellte Pall Corp
(μ24 Microbiorector) für sich entdeckt: das
Hochdurchsatzscreening in geschüttelten
Multiwellplatten im Millilitermaßstab.
Zunehmende Marktbedeutung
Noch dominieren mit einem Marktanteil von
90% oder 4,7 Mrd. US-$ teure Edelstahlsysteme
mit Produktionsvolumina über 1.000
Litern das kommerzielle Biomanufacturing.
Die bereits im F&E-Segment und Bereich
des klinischen Probenmaterials dominanten
Wegwerffermenter schicken sich jedoch in
preissensitiven Feldern, wie der Biosimilarproduktion,
an, die klassischen Systeme anzugreifen.
L
t.gabrielczyk@biocom.de
Itranskript I Nr. 8-9 I 18. Jahrgang 2012

Intro Wirtschaft Wissenschaft Politik Strukturen Spezial Verbände Service Extro 37
›››
EuropEan ComplianCE aCadEmy
Trotz aller Rückschläge sind auch in den kommenden
Jahren deutliche Steigerungen bei
den Neuzulassungen von biotechnologisch
gewonnenen Arzneimitteln zu erwarten. Hinzukommen
wird, nach Auslaufen der entsprechenden
Patente, eine zunehmende Zahl an
Biosimilars. Die Anzahl der biotechnologisch
tätigen Unternehmen in Deutschland ist 2011
auf rund 680 angestiegen. Etwa die Hälfte davon
ist im Bereich Gesundheit/Medizin tätig.
Diese Unternehmen hatten 2011 mehr als 100
Kandidaten in den klinischen Phasen I bis III.
Gerade aber in der Biotechnologie ergeben
sich ganz spezielle Herausforderungen
bei der Erfüllung der gesetzlichen Anforderungen
an Produktion und Qualitätssicherung.
Der biologische Ursprung der Produkte
birgt besondere Risiken, die bei Entwicklung,
Transfer und Herstellung im Rahmen der
Qualitätssicherung berücksichtigt werden
müssen. Außerdem ist die Vermeidung von
Kontaminationen von Ausgangsstoffen, Zellbänken
und auch von Kreuzkontaminationen
durch das Equipment wichtig. Aber auch die
Sicherheit des eigenen Personals und der
Umwelt erfordert häufig besondere Maßnahmen.
Besonderes Augenmerk muss dabei
zum Beispiel auf die folgenden Aspekte
gerichtet werden:
1. Bioanalytik – auf Grund der hohen Komplexität
der Prozesse und Produkte – zum
Beispiel bei rekombinanten Proteinen –
werden präzise Technologien und Systeme
benötigt, um Struktur und Qualität
sicherzustellen.
2. Bei bei der Umsetzung der klassischen
GMP-Anforderungen an Räume, Personal
und Hygiene im Umgang mit biologischen
Materialien, zum Beispiel bei Validierung
von Reinigung und Desinfektion,
aber auch bei der Prozessvalidierung sind
die Herausforderungen sehr speziell.
3. Speziell in Bezug auf potentielle Virus-
oder TSE-Kontaminationen der Ausgangsstoffe
bzw. verwendeten Kulturen gilt es,
die mikrobielle Sicherheit zu beachten.
Die Prüfung und gegebenenfalls Abreicherung
stellen wichtige Schritte im Rahmen
der Entwicklung und Herstellung dar.
Itranskript I Nr. 8-9 I 18. Jahrgang 2012
Advertorial
Biotech-Produkte – weitere
Steigerung bei Neuzulassungen
die European Compliance academy vermittelt Spezialwissen in der medikamentenentwicklung.
Diesem vermehrten Wissensbedarf trägt die
European Compliance Academy (ECA) Rechnung.
Um die regulatorischen Anforderungen
vorzustellen und zu erläutern sowie den Austausch
von Know-how mit erfahrenen Experten
aus Industrie, Forschung und Behörde auf
internationaler Ebene zu ermöglichen, bietet
die ECA 2012 noch eine Reihe von speziellen
Veranstaltungen zu diesen Themen an (Informationen
unter www.bio-conference.org).
Veranstaltungen 2012
Verfügbare Technologien, ihre Vor- und Nachteile,
Fallbeispiele für die Validierung bis hin
zur Optimierung des Durchsatzes werden in
dem dreitägigen Kurs Protein Analysis Technologies
behandelt, der vom 18. bis 20. September
in Bad Tölz stattfindet. Referenten aus
Industrie und Labor berichten dabei aus ihrem
Erfahrungsschatz und diskutieren mit den
Teilnehmern die aktuellen Entwicklungen. Eine
Besichtigung der entsprechenden Labore bei
Roche in Penzberg veranschaulicht zudem die
Optimierung von analytischen Technologien.
Von betreffenden internationalen Richtlinien
und Vorgaben über Prozessvalidierung
bis hin zu den Anforderungen an Räume und
Personal bietet der Kurs GMP Compliance
for Biopharmaceuticals and GMP for ATMP
vom 10. bis 12. Oktober in Heidelberg einen
umfassenden Überblick. Im zusätzlichen
Workshop am dritten Tag werden die Besonderheiten
für neuartige Therapien (Advanced
Therapy Medicinal Product – ATMP) herausgearbeitet.
Referenten der zuständigen
Behörden, sowohl der Zulassungsbehörde
als auch der GMP-Inspektorate, und erfahrene
Industriesprecher geben den Teilnehmern
die Möglichkeit, verschiedene Betrachtungsweisen
kennenzulernen und zu diskutieren.
Behördliche Anforderungen, Virusdetektion,
Virusreduktion bis hin zur Prionensicherheit
sind die Themen des zweitägigen
Kurses Virus and TSE safety made simple
am 30./31. Oktober, ebenfalls in Heidelberg,
der gesetzliche Grundlagen, Prozessen und
deren Validierung und Technologien vorstellt.
Erfahrene Referenten aus pharmazeutischen
Laboren, der Qualitätssicherung und
dem Paul-Ehrlich-Institut erläutern die Vorgehensweise
in der Praxis im Einklang mit
den regulatorischen Vorgaben.
Die neuesten Entwicklungen in diesem
Bereich bereitet die ECA auch in ihrem wöchentlichen
kostenlosen Newsletter auf –
Anmeldung unter www.gmp-compliance.org.
Kontakt:
Concept Heidelberg
Axel H. Schröder
www.concept-heidelberg.de
www.gmp-navigator.com

38
���
Intro Wirtschaft Wissenschaft Politik Strukturen Spezial Verbände Service Extro
BIOSIMILARS
Biomanufacturing
„Kein Druck aus Indien, China“
Klaus Graumann über neue Produktionsanlagen, Biosimilars und die Konkurrenz aus Asien
� transkript
Herr Graumann, das Downstream
Processing – also die Aufreinigung von
Proteinen im Herstellungsprozess – ist
traditionell die Achillesferse im Biomanufacturing.
Hat sich das geändert?
Graumann
In den vergangenen Jahren haben
steigende Titer auch im Zellkulturbereich
zu Eng pässen geführt. Bei mikrobiellen
Systemen ist traditionell das Downstream
Processing limitierend. Früher wurden
Zellkultur anlagen auf Produkttiter von
einem 1 g/l ausgelegt. Jetzt werden solche
Anlagen oft so umgerüstet, dass sie mit
höheren Proteintitern und Volumenströmen
fertig werden. Diese Optimierung wird
schritt weise durchgeführt – auch bei uns. Es
ist also weniger eine technologische Frage
als eine der Konfiguration der Produktionsanlagen.
Heute werden Anlagen für 5 g/l
ausgelegt und dementsprechend oft
insgesamt kleiner dimensioniert.
� transkript
Boehringer Ingelheim, Lonza und auch
andere Lohnhersteller setzen jetzt auf
Biosimilars, genau wie Sandoz schon seit
Jahren. Worin liegt der Reiz?
Graumann
Es ist interessant zu sehen, wie sich das Feld
wandelt. Die Zeit der Totalopposition ist
vorbei. Selbst Amgen denkt jetzt um und
investiert in Biosimilars. Der Umsatzkuchen
durch die zahlreichen Patentabläufe in den
kommenden Jahren ist verlockend. Daran
wollen viele mitnaschen. Glücklicherweise
ist die Diskussion über Biosimilars dadurch
sachlicher geworden. Es geht jetzt um
wissenschaftliche Fragen und das ist immer
gut.
� transkript
In Europa sind derzeit Phase I- und Phase
III-Daten erforderlich, um eine Zulassung
zu bekommen. In Indien ist für be stimmte
Produkte jetzt auch schon ein nichtklinisches
Paket ausreichend. Weniger
Daten – ein Trend auch für Europa?
Graumann
Eine klinische Prüfung wird weiterhin
erforderlich sein, das Ausmaß wird aber
sicherlich von der Datenlage zum Molekül
und den Indikationen abhängen. Kleinere
Proteine, wie das humane Wachstumshormon
oder G-CSF, sind heute sehr gut
charakterisierbar, es gibt jede Menge
Erfahrungen aus der Produktion, aus der
Klinik bzw. vom Markt. Bei Antikörpern
oder anderen komplexen Molekülen ist
das schon schwieriger. Insgesamt wird es
vermutlich nur einige wenige Firmen
geben, welche die hohen Qualitäts standards
für Biosimilars erfüllen können.
� transkript
Sandoz selbst ist Marktführer im Bereich
der Biosimilars mit einem bemerkenswerten
Umsatz von mehr als 100 Mio.
Euro. Welche Produkte kommen noch?
Graumann
Von unseren publizierten Projekten sticht
sicherlich ein Rituxan-Biosimilar heraus,
das sich gerade in der Phase III befindet.
Ein weiteres publiziertes Projekt ist ein
Pegfilgrastim-Biosimilar.
� transkript
Wie belegen Sie die Ähnlichkeit der
Produkte gegenüber den Behörden?
Graumann
Es gibt ausgefeilte Methoden, vor allem in
der Massenspektrometrie, mit denen auch
sehr komplexe Moleküle genau charakterisiert
werden können. Vorbild ist das
vermarktete Referenzprodukt. Hier kaufen
wir Chargen am Markt, die auf molekularer
Ebene analysiert werden. Die hier gefundene
Chargenvariabilität ist unsere Mess latte
für die eigene Entwicklung. Beson ders
wichtig sind aber auch die bio lo gi schen
Assays, mit denen wir uns zum Beispiel die
Effektorfunktionen von Antikörpern ansehen.
Die Gesamtheit der (bio-)analytischen Daten
zu unserem Produkt erlaubt es uns –
zusammen mit einem gut entwickelten,
reproduzierbaren Herstellungsprozess – in
die klinische Prüfung zu gehen. Wir
Dr. Klaus Graumann, Leiter Technische
Entwicklung, Sandoz/Kundl
Klaus Graumann studierte Biotechnologie
an der BOKU in Wien. Er promovierte im
Jahr 1999 in der Gruppe von Alois Jungbauer
im Downstream Processing. Seine
Industriekarriere begann er im gleichen
Jahr bei Boehringer Ingelheim in Wien.
2001 wechselte er zur Sandoz nach Kundl
(Tirol). Unter anderem war er an der erfolgreichen
Entwicklung der auf dem
Markt befindlichen HEXAL/Sandoz-Biosimilars
beteiligt. Zur Zeit leitet er das technische
Projektmanagement für die Biosimilar-Pipeline
und die Weiterentwicklung
von Technologien zur Entwicklung und
Herstellung von Biopharmazeutika.
betreiben also, bevor wir in die Klinik gehen,
deutlich mehr Entwicklungsaufwand als bei
der Entwicklung eines innovativen Produktes.
� transkript
Inwiefern fürchten Sie die Konkurrenz
aus Asien?
Graumann
Wir beobachten das Geschehen sehr
genau. Im Mai hat die südkoreanische
Celltrion ein Dossier für den ersten
Biosimilar-Antikörper in Europa eingereicht.
Ich bin gespannt, ob die Remicade-
Kopie in der EU zugelassen wird. Aus
Indien und China sehen wir dagegen
derzeit keine wirkliche Konkurrenz auf uns
zukommen. �
p.dieckhoff@biocom.de
Itranskript I Nr. 8-9 I 18. Jahrgang 2012

FERMENTATION
CELL CULTURE
DIAGNOSTIC
PEPTONES AND PROTEIN HYDROLYSATES FOR:
fermentation cell culture diagnostic
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� VEGETABLE PEPTONES
Soy Peptones
Wheat Peptones
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Pea Peptones
Potato Peptones
ORGANOTECHNIE PRODUCTS:
VEGETABLE PEPTONES
Soy Peptones
Wheat Peptones
Pea Peptones
Potato Peptones
� CASEIN PEPTONES & TRYPTONES
� MEAT PEPTONES & EXTRACTS
� GELATINE PEPTONES
N
� YEAST EXTRACTS
CASEIN PEPTONES &
TRYPTONES
� MALT EXTRACTS
� BACTERIOLOGICAL BILE
QUALITY:
QUALITY :
N
� ISO 9001 and ISO 14001
N
� Sanitary agreement for animal peptones manufacturing
N
� Certificate of Suitability to the Monograph 1483 of the
European Pharmacopoeia
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NFull
Traceability from raw materials to finished products
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�N Non GMO certificates
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Sanitary agreement for animal peptones manufacturing
Certificate of Suitability to the Monograph 1483 of the European
Pharmacopoeia
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40
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Intro Wirtschaft Wissenschaft Politik Strukturen Spezial Verbände Service Extro
STRATEGIEPROZESS
Biomanufacturing
Produktideen mit Zukunft
Im Strategieprozess „Biotechnologie 2020+“ blicken Experten für das Bundesforschungsministerium auf
die nächste Generation biotechnischer Verfahren. Neue Förderprojekte gehen im Herbst an den Start.
Ein Bioimplantat mit integrierter Arzneiproduktion,
biomimetische Solarpaneele oder
eine Entsalzungsanlage mit Biomembranfilter
– über solche Zukunftsideen machen
sich Fachleute beim Strategieprozess „Biotechnologie
2020+“ schon heute Gedanken.
Das Bundesministerium für Bildung
und Forschung (BMBF) hat diese Initiative
2010 gestartet, um die Entwicklung einer
nächsten Generation biotechnologischer
Verfahren voranzutreiben. Auf dem Weg
dahin tauschen sich Experten in Fachgesprächen
aus. Rund 200 Akteure aus Wissenschaft,
Industrie und Politik kamen am
28. Juni in Berlin zum nunmehr dritten Jahreskongress
im Strategieprozess zusammen.
In den Räumen des Café Moskau wurde
nicht nur Bilanz gezogen. In Kreativ-Workshops
beschäftigten sich die Teilnehmer
diesmal damit, auf welche hemmenden und
fördernden Faktoren Biotech-Produkte der
Zukunft stoßen könnten.
Neue Fördertöpfe und Projekte
Mit dem Strategieprozess Biotechnologie
2020+ hat das BMBF gemeinsam mit den
Forschungsorganisationen und Hochschulen
einen langfristigen Diskussionsprozess
darüber angestoßen, welche Schritte in Forschung
und Entwicklung notwendig sind,
um der nächsten Generation biotechnologischer
Verfahren den Weg zu ebnen. Im ersten
Jahr des Strategieprozesses hatten sich
die Experten insbesondere darauf konzentriert,
Basistechnologien für eine Biotechnologie
von übermorgen zu identifizieren. Im
zweiten Jahr änderte sich der Blickwinkel:
Diesmal hatten die Experten in den Fachgesprächen
relativ konkrete Produktideen und
Der Expertenaustausch ist beim Strategieprozess
zentrales Element.
Anwendungsszenarien ins Visier genommen.
„Der Strategieprozess als vorausschauendes
Konzept gewinnt immer mehr an Konturen“,
betonte der Parlamentarische Staatsekretär
im BMBF, Helge Braun. Das gelte nicht
nur für die elf visionären Produktideen, die
die Experten in den Fachgesprächen in den
vergangenen Monaten erdacht und entwickelt
hätten. Wie gut die Initiative von der
Wissenschaft aufgegriffen werde, zeige sich
auch bei der im vergangenen Jahr aufgelegten
BMBF-Fördermaßnahme zu Basistechnologien.
„Dort sind mehr als einhundert Projektskizzen
eingegangen, von denen wir nun
33 mit insgesamt 35 Mio. Euro fördern werden“,
sagte Braun in Berlin.
Einen weiteren Fördertopf des BMBF bietet
auch der Forschungspreis, mit dem sich
Wissenschaftler für die nächsten fünf Jahre
eine Arbeitsgruppe finanzieren können. In
Berlin stellten zwei Preisträger ihre Projekte
vor. Udo Kragl von der Universität Rostock
will ionische Flüssigkeiten nutzen, um
mit ihrer Hilfe die Stabilität von Enzymen in
Produktionsprozessen zu erhöhen. Falk Har-
nisch von der TU Braunschweig wiederum
erläuterte, wie er das Konzept der mikrobiellen
Brennstoffzelle weiterentwickeln möchte,
um auf diesem Weg Feinchemikalien aus
Abwässern herzustellen.
Welche Innovationen und Themenkomplexe
sind für die Biotechnologie der Zukunft
besonders relevant? Wo liegen Chancen,
Barrieren und Risiken? Diese Fragen
sollte eine Delphi-Befragung klären, die in
den vergangenen anderthalb Jahren von
Mitarbeitern der Brandenburgischen Technischen
Universität Cottbus durchgeführt
wurde. Christiane Hipp, die die Studie im
Rahmen einer Innovations- und Technikanalyse
leitet, stellte die Ergebnisse vor. Laut
den 113 Experten, die sich an der Befragung
beteiligten, haben sich aus einer Auswahl
von acht Themenkomplexen die Biokatalyse,
die Mikrosystemtechnik, aber auch
die Synthetische Biologie und die System-
Mehr Informationen:
www.biotechnologie2020plus.de
biologie als besonders relevant herauskristallisiert.
Die Experten haben sich auch dazu
geäußert, in welchen Themenkomplexen
sich ihrer Ansicht nach Barrieren und Risiken
verbergen. Mit hemmenden und fördernden
Faktoren werden sich auch Fachleute
der Innovations- und Technikanalyse in den
kommenden Monaten näher beschäftigen.
Für 2013 ist geplant, sämtliche Erkenntnisse
aus den vergangenen drei Jahren Strategieprozess
in einer Agenda mit Handlungsempfehlungen
zu bündeln. Das Ergebnis
soll beim nächsten Jahreskongress in Berlin
vorgestellt werden. �
p.graf@biocom.de
Itranskript I Nr. 8-9 I 18. Jahrgang 2012

SCIL PROTEINS PRODUCTION
SCIL YOUR PROTEINS RELIABLE PRODUCTION
PARTNER
YOUR SCIL PROTEINS RELIABLE PRODUCTION
PARTNER
YOUR RELIABLE PARTNER
Production
Production
Production
Microbial GMP Production for Market and Clinical Supply
Microbial GMP Production for Market and Clinical Supply
E.Coli and Yeasts up to 1.200 L Scale
E.Coli Microbial and GMP Yeasts Production up to 1.200 for L Market Scale and Clinical Supply
Leading Expertise in Refolding of Inclusion Bodies
E.Coli Leading and Expertise Yeasts up in to Refolding 1.200 L of Scale Inclusion Bodies
Leading Expertise in Refolding of Inclusion Bodies
Process develoPment
Process develoPment
Process More than develoPment
a Decade of Experience in Numerous Projects
More than a Decade of Experience in Numerous Projects
Fully-Fledged State of the Art Equipped Laboratories
More Fully-Fledged than a Decade State of of the Experience Art Equipped in Numerous Laboratories Projects
Up to 100L Scale in Non-GMP Area
Up Fully-Fledged to 100L Scale State in of Non-GMP the Art Equipped Area Laboratories
Up to 100L Scale in Non-GMP Area
www.scilproteins.com
www.scilproteins.com
www.scilproteins.com
recent customers
recent customers
recent Roche customers
Roche
Actavis
Actavis Roche
Lundbeck
Lundbeck Actavis
Lundbeck
Scil Proteins Production GmbH . Heinrich-Damerow-Str. 1 . 06120 Halle . Germany
Fon +49 345 27 996 330 . Scil Proteins Production GmbH
Mail info@scilproteins.com
. Heinrich-Damerow-Str. 1 . 06120 Halle . Germany
Fon +49 345 27 996 330 . Mail info@scilproteins.com
Scil Proteins Production GmbH . Heinrich-Damerow-Str. 1 . 06120 Halle . Germany
Fon +49 345 27 996 330 . Mail info@scilproteins.com
scilp_nature_12_06.indd 1 22.05.2012 17:38:47 Uhr

Experience
for the Future
Biopharmaceutical Development
Biopharmaceutical and ManufacturingDevelopment
and Manufacturing
• recombinant proteins
•• recombinant plasmid DNAproteins
•• plasmid vaccinesDNA
• vaccines
Manufacturing Capabilities
Manufacturing Capabilities
• from strain development to API production
•• from strain lab scale development to 1500 L large to API scale production manufacturing
• • from lab clinical scale trial to 1500 supply L large to commercial scale manufacturing production
Partnering and Licensing
Partnering and Licensing
• full development up
•• full global development in- and out-licensing up of
• global biopharmaceutical in- and out-licensing projectsof
biopharmaceutical projects
GMP
Richter -Helm BioTec GmbH & Co. KG
Richter Nordkanalstrasse -Helm BioTec 28GmbH
& Co. KG
Nordkanalstrasse D-20097 Hamburg 28
D-20097 GermanyHamburg
Germany Tel.: +49 40 23 75 0
Tel.: Fax: +49 +4940 4023 2375 750 18 45
Fax: E-Mail: +49info@richter-helm.eu 40 23 75 18 45
E-Mail: www.richter-helm.eu
info@richter-helm.eu
www.richter-helm.eu
epls
Budapest • September 17-19
BioSpain
Bilbao • September 19-21
BioPharm America
Boston • September 19-21
CPhi
Madrid • October 9-11
BioEurope
Hamburg • November 12-14