Wenn man's genau nimmt... - MTU

Technologie
an einem Beispiel deutlich wird: Hätte ein Hoch -
druck reiniger so viel Druck, könnte man mit dem
Wasser strahl problemlos ein in mehr als zwölf
Kilometern Höhe fliegendes Flugzeug vom Boden
aus reinigen. Ein kaum vorstellbarer Druck. Um
diesen aushalten zu können, müssen die einzelnen
Bauteile des Einspritz systems extrem haltbar
sein.
Eine weitere Heraus forderung ist die Frequenz,
mit der der Kraft stoff in den Brennraum gespritzt
wird: Bis zu 17,5 Mal pro Sekun de wird der Kraft -
stoff pro Takt eingespritzt. Kommt noch die Vorund
Nachein spritzung hinzu, verdoppelt oder
verdreifacht sich die Zahl. Um diese enormen
Fre quenzen zu erreichen, mussten die beweg -
lichen Bauteile kleiner und leichter werden. Das
neue Steuerventil ist 50 Prozent leichter als sein
Vorgänger. Der Anker ist 2,5 Millimeter und der
Ring nur noch vier Millimeter stark.
Auf den Mikrometer kommt es an
Hier muss die Fertigung ganze Arbeit leisten. Denn
das Ventil ist nur dicht, wenn das Steuer ventil ge -
häu se, der Anker und der Ventilsitzring genau zusammenpassen.
CBN-Schleifmittel, die auch die
härtes ten Materialien schleifen können, bearbeiten
den Ring in einem ersten Schritt mit 120.000 Um -
dre hun gen pro Minute. Bevor der Anker in einem
weiteren Schritt mit einer spe ziellen, extrem bestän
digen und schlagfesten Beschichtung behandelt
wird, wird er genau auf den kleinen, silbernen
Ring angepasst. Das Spiel zwischen beiden darf
maximal 10 Mikrometer – dies sind 0,01 Milli meter
– betragen. Zwischen dem Ventil gehäu se und dem
Anker dürfen sogar nur drei bis fünf Mikrometer
Platz sein. Das ist so gut wie nichts, wenn man bedenkt,
dass ein durchschnitt liches Männerhaar 60
Mikrometer dick ist. Nach dem Schleifen wird das
Spiel zwischen den einzelnen Bauteilen des Steuer -
ventils mit einem speziellen Messgerät, das das
Ver hält nis der beiden Teile
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1 Die Kurbelwelle wird so lange gedreht, gefräst und geschliffen,
bis sie exakt den Vorgaben entspricht. 2 Doch
zuvor erhält sie ihre Form mit einem Gegenschlag-
Schmiede hammer.
zueinander errechnet, ver mes sen. Liegt es auch
nur einen Mikro meter außerhalb der zulässigen
Toleranz, müssen die Teile weiter bearbeitet werden,
bis sie exakt in ein ander passen.
Brachiale Präzision
Rums – ein riesiger Knall. Jeder, der keinen Kopf -
hörer trägt, schreckt zusammen. Überall brennt
es, es ist warm und irgendwie unheimlich. Hier,
in dieser düsteren Atmosphäre einer Schmie de,
geht es nicht mehr um den kleinen, silbernen
Ring und seine bedeutsame Aufgabe. Hier wird
ein anderes, wesentlich größeres Teil des 4000er
MTU-Motors hergestellt: die Kurbelwelle. Sie
wird nicht im Hauptsitz des Tognum-Konzerns in
Friedrichshafen gefertigt, sondern – nach genauen
Vorgaben der MTU – knapp zwei Auto stunden
entfernt bei der Firma Alfing im schwäbischen
Wasseralfingen bei Aalen. Mit einer Temperatur
von 1.000 bis 1.200 Grad Celsius bringt ein
Gegenschlaghammer das, was zu Beginn nur
« Was sich nach brachialer Gewalt
anhört, ist äußerst präzise Arbeit. Denn
beim Schmieden kommt es auf den
richtigen Faserfluss an. »
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