Kabel- und Schlauchsimulation in der Produktentstehung - Icido

Kabel- und Schlauchsimulation in der Produktentstehung
Zusammenfassung
Christian Wienss, Gernot Goebbels
IC:IDO GmbH – fleXilution GmbH
Gottfried Hagen Strasse 60, 51105 Köln
Tel.: +49 (0) 221 / 460207-16 (-29 Fax)
E-Mail: Christian.Wienss@icido.com
Gernot.Goebbles@flexilution.com
In der Entstehung eines Produktes von der ersten Idee bis zur Berücksichtigung von
Service-Fällen müssen verschiedene Schritte mit Hilfe von physikalischen Prototypen
überprüft werden. Diese Hardwareabsicherungen im Auto- Flugzeug- und Schiffsbau
sind sehr kosten- und vor allem zeitintensiv. In einigen Fällen können Simulationen die
Anzahl dieser Aufbauten reduzieren. Von ergonomischen Sichtbarkeits- und Erreichbarkeitsuntersuchungen
über Unfalltests bis hin zu Baubarkeitsuntersuchungen sind Simulationssysteme
im Einsatz. Ein aktueller Aspekt auf diesem Gebiet ist die physikalisch
genaue Simulation von biegeschlaffen Bauteilen.
Mit dem Ansatz von IDO:Flexible der Firma IC:IDO GmbH wurde dieser Aspekt aufgegriffen.
Ein mathematisches Modell wurde entwickelt, um Kabel und Schläuche in
Echtzeit darzustellen und physikalisch korrekt zu simulieren. Sowohl immersiv als auch
am Desktop sollen diese Untersuchungen durchführbar sein.
Jede Simulation muss zur Qualitätsabsicherung auf Ihre Genauigkeit hin untersucht
werden, bevor sie den Prototypenbau ablösen kann. Für Kabel und Schläuche kann dies
nur in einem direkten Vergleich zwischen der Realität und dem berechneten Formverlauf
geschehen, um neben dem theoretischen Verhalten auch praktische Störkomponenten
zu berücksichtigen.
In diesem Artikel wird vorgestellt, wie mit IDO:Flexible eine Kabelsimulation erstellt
und diese mit realen Formverläufen verglichen wird. Als Referenz werden typische Kabel
und Bündel optisch vermessen. Zugleich sollen Anwendungsfälle aus der Produktentstehung
vorgestellt werden.
Schlüsselwörter
Virtual Prototyping, VDP, IDO:Flexible, Kabelsimulation, Schlauchsimulation

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1 Vergleichbare Arbeiten
Auf dem Gebiet der Simulation von flexiblen Bauteilen werden verschiedene Ansätze
verfolgt. Aktuelle Forschungsprojekte werden im Folgenden kurz erläutert.
In [THE07] wird ein Ansatz zur Simulation von eindimensionalen Objekten mit Hilfe
von Splines beschrieben, der auf [TQ94] aufbaut. Qin und Terzopoulus [TQ94]
kombinierten geometrische Splines mit physikalischen Randbedingungen. Unter dem
Namen Dynamic Material Splines (DMS) wird ein auf dem Lagrangeformalismus
beruhendes Modell umgesetzt, das die Kontrollpunkte (De-Boor-Punkte) der Splines als
Randbedingung für ein kontinuierliches Objekt verwendet. Diese Idee wurde
aufgegriffen und unter Vernachlässigung der Genauigkeit in einen echtzeitfähigen
Ansatz umgesetzt.
In [GS06] wird ein Ansatz vorgestellt, welcher die Simulation von Kabeln und
Schläuchen anhand eines Feder-Masse-Ansatzes beschreibt. Jeder Massepunkt wird
durch eine Koordinate und seine Ausrichtung unter Berücksichtigung von Torsion in
Quaternionen definiert. Interaktion mit dem Objekt findet über das Anlegen von Kräften
statt. Dem Cosserat Modell folgend berücksichtigt dieser Ansatz nur undehnbare und
nicht verscherende Objekte. Weiterhin wird der Durchmesser über die Objektlänge
hinweg als konstant und der Querschnitt als homogen definiert. Auch die
Materialeigenschaften bleiben im gesamten Objekt konstant.
W. Schotte hat im Rahmen seiner Diplomarbeit [SCH05] im Projekt Codnesim am
Fraunhofer IGD (Darmstadt) einen impulsbasierten Feder-Masse Simulationsansatz
weiterverfolgt. Beim impulsbasierten Verfahren werden Einflüsse auf das System nicht
durch Kräfte, sondern durch Impulse realisiert. Impulse werden genau einmal auf das
System übertragen und verändern das Verhalten nachhaltig, während Kräfte ständig auf
die Simulation einwirken. Schotte et al. wenden den allgemeinen Ansatz der
Mehrkörpersimulation aus [SCH03] auf Kabelsimulation an.
Linn et al. [LIN06] präsentieren einen Ansatz, der auf Kirchhoffs geometrisch exakten
Theorien aufsetzt. Diese werden durch Energieminimierung mit einem nichtlinearen
konjugierten Gradientenverfahren genähert gelöst. Der Algorithmus ist in eine
Softwareumgebung integriert und soll über ähnliche Echtzeitfähigkeit verfügen wie
[GS06].

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2 Simulationsumfeld
Zur Reduktion von Prototypen ist die Fähigkeit zum praktischen Einsatz ebenso
entscheidend wie die Genauigkeit des Simulationsansatzes. Hierzu gehören
beispielsweise Bedienbarkeit und Datenintegration. Um die Validation der Simulation
vorzubereiten, wird in diesem Abschnitt die Funktionsweise und Bedienung von
IDO:Flexible erläutert. Die Software ist ein Modul der Visual Decision Platform (VDP),
welche sich mit verschiedenen Aspekten in der Produktentstehung auseinandersetzt. Die
Software setzt auf einen numerischen Lösungsansatz (fleXengine) auf, welcher den
Formverlauf von Schläuchen, Kabeln und Kabelbündeln berechnet. Die fleXengine
verwendet einen Ansatz, der auf der Verwendung des Hamilton Formalismus unter
Randbedingungen beruht. Dieser ist eine mathematische Verallgemeinerung der
Methode der Lagrange-Multiplikatoren, verfeinert durch analytische Methoden aus der
Differenzialrechnung und Gruppentheorie. Mit diesen Methoden erreicht man eine
Klassifizierung und Eliminierung von Singularitäten, eine effektive Faktorisierung der
eigentlichen Bewegungen und ein stabiles numerisches Schema, um die
Elastizitätsgleichungen in Echtzeit zu lösen.
Bild 2: Die Oberfläche der VDP2007 mit IDO:Flexible. 1:Geometrieansicht, 2:Menüleiste,
3:Toolbar, 4:Eigenschaftendialog, 5:Objektbereich, 6:IDO:Flexible-Funktionen und
7:Tree Editor

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Während die weiteren mathematischen Grundlagen in [HOR06, HOR07] erläutert
werden, ist das Kernthema dieses Papers die Genauigkeit des Ansatzes. Zunächst wird
beschrieben, wie der Funktionsumfang des mathematischen Models softwaretechnisch
und softwareergonomisch umgesetzt wurde.
Das Bedienkonzept umfasst drei Hauptbereiche zur Interaktion mit flexiblen Bauteilen.
Das erste Themengebiet beschäftigt sich mit der Erstellung und Organisation von Kabeln
und Schläuchen. Hier werden auch Funktionen zur Verfügung gestellt, um aus vorhandener
starrer Geometrie biegeschlaffe Bauteile zu erzeugen (vlg. Bild2, Punkt 6).
Der zweite Bereich behandelt Analysemöglichkeiten. Hier können neben Kollisionsbehandlungen
auch Hüllkurven von Kabeln und Schläuchen erzeugt werden (vgl. Bild 3).
Bild 3: Unter den Analysetools findet man Möglichkeiten der Kollisionsbehandlung, der Ab-
standsanalyse und der Erstellung von Bewegungshüllkurven.
Darunter versteht man die Erstellung eines Objektes, welches genau den Raum visualisiert,
den das flexible Bauteil während seiner Bewegung einnimmt.
Bild 4: Der Material Manager mit den Einstellungsmöglichkeiten und Schwellwerten zu dem
zu analysierenden Bauteil. Hier können beispielsweise Steifigkeit und minimaler Bie-
geradius spezifiziert werden.

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Zudem können Minimalabstände zwischen unterschiedlichen Bauteilen untersucht werden,
um Bauraumvorgaben einzuhalten. Unter dem dritten Reiter: Material Manager,
befinden sich die Einstellungsmöglichkeiten zur Spezifikation des flexiblen Bauteils
(vlg. Bild 4). Die Software ist sowohl am Desktop als auch immersiv anzuwenden.
Die Materialeigenschaften Steifigkeit, Querkontraktion und Dichte sind die Hauptkriterien
für die Definition eines Materials. Die Masse, das Aussehen und das interne Biegeverhalten
werden mit dem äußeren und inneren Durchmesser parametrisiert. Verletzungen
von Schwellwerten wie z.B. maximaler Zugkraft und minimaler Biegeradius werden
durch Warnfarben angezeigt.
3 Anwendungsfälle des Ansatzes
Die Simulation von flexiblen Bauteilen findet im Produktentstehungsprozess in unterschiedlichen
Bereichen Anwendung. Um die Bedürfnisse in der Entwurfsphase zu bedienen,
wurde die Möglichkeit des schnellen Routings eingeführt. Hierbei kann man auf
der Geometrie überall dort hin klicken, wo ein flexibles Bauteil befestigt werden soll
bzw. von wo nach wo es geführt werden muss. So kann, ohne das endgültige Wissen
über Bauteileigenschaften, in kurzer Zeit ein Bauraum reserviert werden. Sobald Details
über das Kabel oder den Schlauch absehbar werden, können diese übertragen und somit
die Genauigkeit der Aussage erhöht werden. Zudem ist in diesem Modus und in diesem
Stadium schon eine Minimierung der Clipanzahl durchführbar.
Bei der Validierung des Entwurfs wird überprüft, ob das Konzept realisierbar ist. Hierbei
hilft IDO:Flexible bei Bauraumuntersuchungen und Kabellängendefinitionen. Als
Beispiel wird ein Sensorkabel aufgezeigt (vgl. Bild 6), welches in keinem Ein- oder
Ausfederzustand überdehnt sein und kein anderes Bauteil berühren darf. So kann schon
in dieser frühen Phase Bauteilverschleiß durch Abrieb ausgeschlossen werden. Zusätzlich
wird der Konstrukteur noch durch Aufzeichnung einer Hüllkurve unterstützt, welche
er in seinem Authoringtool darstellen und somit stets den benötigten Platz berücksichtigen
kann.
Bild 6: Anwendungsfall zur Absicherung des Bauraumes für ein Sensorkabel in verschiede-
nen Einfederungszuständen. Mit freundlicher Genehmigung der Audi AG.

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In der Konstruktions- und Erprobungsphase greifen die Untersuchungsergebnisse aus
der Validierungsphase, was zur deutlichen Reduzierung der physikalischen Prototypen
führt. Diese Phase ist häufig die erste Phase, in der alle Bauteile zusammengeführt und
auf die verschiedenen Gesamtkomponenten gleichzeitig betrachtet werden. Hierbei
kommt es zu weiteren Bauraumüberschneidungen, bei denen häufig flexible Bauteile
betroffen sind. Die betroffenen Package-Abteilungen müssen nun Lösungen finden, bei
denen in der Regel die biegeschlaffen Komponenten geändert werden (vgl. Bild 7).
Bild 7: Bauraumüberschneidung in der Mittelkonsole. Das flexible Objekt wird zunächst in
unveränderter Länge wie geplant simuliert (links). Dabei erkennt man die Verlet-
zung des minimalen Biegeradius (hellblau, mitte). Nach Längenangleich und Positi-
onsänderung des Anschlusses ist das Konzept umsetzbar (rechts). Mit freundlicher
Genehmigung der Daimler AG.
Zudem werden in der Erprobungsphase Lasttests und wirkende Kräfte analysiert. Hierbei
helfen die eingeführten Stop- und Analysekriterien, bei denen Kräfte, Kollisionen
und Biegeradienverletzungen im Vorfeld erkannt werden können.
Während der Fertigung unterstützt der numerische Ansatz von IDO:Flexible beispielsweise
bei der Konstruktion und Planung der Schweiß- und Montageroboter. Diese
werden elektrisch oder hydraulisch bewegt und müssen somit Kabelstränge und Druckleitungen
führen, welche starken Bewegungen ausgesetzt sind. Hierbei gilt es übermäßige
Zugbelastungen und Knicke von Schläuchen zu vermeiden.
4 Messung der Materialeigenschaften
Beginnend mit der Validierungsphase steigt der Anspruch der physikalischen Genauigkeit
an das System. Es muss beachtet werden, welche Materialien zum Einsatz kommen,
um die entsprechenden Parameter der Simulation zu übergeben. Hierzu wurden alle verwendeten
Proben auf verschiedene Eigenschaften hin vermessen:

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1. Steifigkeit: In einem Biegeversuch wird die eingespannte Probe ausgelenkt und
die benötigte Steifigkeit gemessen (vlg. Bild 8). Hieraus wird mit Hilfe der Balkentheorie
und der Annahme, dass es sich um ein homogenes Material handelt,
die Steifigkeit ermittelt. Bei Schläuchen wird zusätzlich die Steifigkeit aus dem
Zugversuch ermittelt. Für die Simulation wird allerdings die Steifigkeit aus dem
Biegeversuch verwendet. Die beiden Steifigkeiten können sich um den Faktor
100 unterscheiden, da die Bauteile als System verschiedener Komponenten vorliegen.
Der Zugversuch wird durchgeführt, um die Poissonzahl zu bestimmen.
2. Querkontraktion: im Zugversuch von Schläuchen wird mit einer hochauflösenden
Kamera die Querverjüngung bei gleichzeitiger Längsdehnung gemessen.
Zusätzlich ist die Probe mit einer oberflächenspannungslosen Flüssigkeit gefüllt,
anhand welcher das Innenvolumen überprüft wird. Hieraus kann die Änderung
der Wandstärke ermittelt werden, aus welcher die Poissonzahl berechnet wird.
3. Dichte: Die Dichte wird mittels Auftriebsanalyse mit einem Pyknometer gemessen.
Das Messprinzip beruht auf der Verdrängung der im Gefäß befindlichen
Flüssigkeit. Dabei wird erst das leere bzw. das mit Flüssigkeit gefüllte Gefäß gewogen
und dann der zu messende Körper in das Gefäß gegeben.
Bild 8: Aufbauten zur Materialvermessung. Von links nach rechts: Optische Messung der
Querkontraktion, Biegeversuch mit Auslenkung und Kraftmessung, Hysteresekurve
aus Weg zu Kraft.
5 Messung des Formverlaufes
Zur Beurteilung der Güte einer Kabelsimulation ist der Vergleich mit der Realität unabdingbar.
Hierzu wurden verschiedene Vermessungstechniken begutachtet und verglichen.
Benötigt wurde ein System mit folgenden Eigenschaften, die neben wissenschaftlichen
Zielen auch Firmeninteressen entsprechen mussten:

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1. Genauigkeit: Maximaler Fehler der Messdaten: 200 μm.
2. Freiheitsgrade: Es ist wichtig auch in schwierig zu erreichenden Positionen
umfassende Messdaten zu erlangen (z.B. Bremsschlauch im Radkasten).
3. Scandauer: Eine Scandauer von über drei Minuten nicht sinnvoll, da Kräfte und
Gravitaion eine geringe Formveränderung über die Zeit bewirken.
4. Scanvolumen: Bauräume von bis zu 1 m³ sollten erfasst werden können.
5. Datenmengen: Die ermittelten Messdaten müssen ausreichen, um den Kabelverlauf
hinreichend genau zu beschreiben.
6. Messbeeinflussung: Durch die Vermessung darf der Probenverlauf nicht verändert
werden.
7. Transportierbarkeit: Schnelles Auf- und Abbauen und Verstauen in einem
handlichen Schutzbehältnis wichtig für den kundennahen Einsatz.
8. Kalibrationszeit: Maximal zehn Minuten Aufbau- und Kalibrationszeit erlaubt
für professionellen und rentablen Kundenauftritt.
9. Auftreten: Look and Feel einer professionellen Lösung.
10. Einrichtungszeit: Ein rentabler Auftritt setzt eine geringe Einarbeitungsphase
und wenig Startprogrammierung voraus.
11. Datenformat: Ausgabe des Systems soll ein schnell in der firmeneigenen Software
ladbares Datenformat sein.
12. Garantierte Lauffähigkeit: Fällt eine Komponente des Systems aus, muss innerhalb
kürzester Zeit das Gerät wieder funktionsfähig sein können.
Durch die Anforderungsvorgaben lassen sich Klassifizierungen verschiedener Messsysteme
vornehmen. Haptische Systeme beeinflussen den Kabelverlauf, ergeben eine geringe
Anzahl von Messdaten und benötigen vergleichsweise viel Zeit zur Datenerfassung.
Ihr Vorteil liegt in der schnellen Kalibration und hohen Genauigkeit. Optische
Systeme bieten den Vorteil, das Datenvolumen in einem Zeitschritt zu erfassen. Ein
mögliches System wird von der Firma GOM vertrieben und basiert auf Epipolargeometrie.
Hierbei werden Streifenmuster auf die Oberfläche projiziert und von zwei Kameras
aufgenommen. Die gemessene Objektstruktur wird automatisch in eine Oberfläche
überführt und kann exportiert werden. Nachteile des Systems sind allerdings der Preis
und das Umstellen der Apparatur für Scans von mehreren Seiten. Zudem sind Aufnahmen
in engen Bauräumen (z.B. Radkasten) schwierig umzusetzen. Mit einem Laserscanner,
gestützt durch einen 3D-Messarm, lassen sich die meisten Kriterien erfüllen.
Eine hohe Genauigkeit im Zusammenspiel mit geringer Kalibrationszeit, hoher Mobilität,
keiner Messbeeinflussung und einem großen Messraum auch unter verwinkelten Bedingungen
bei gleich bleibender Genauigkeit wird gewährleistet. Zudem wird das System
kommerziell vertrieben und garantiert so Lauffähigkeit, geringe Einrichtungszeit
und professionelles Auftreten. Es wird ein 3D Datenmodell erzeugt, das in gängigen
Formaten abgelegt werden kann. Kritikpunkte wären das nötige Weißen der Probe, der

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Preis sowie die objektgrößenabhängige Scandauer. Aufgrund des direkten Vergleichs
der Messmethoden wurde sich für die Verwendung des lasergestützen optischen Systems
entschieden. Die Wahl fiel auf die Kombination aus dem Microscribe G2 taktilen
3D-Arm der Firma Immersion in Kombination mit dem Laserscanner Microscan der
Firma MSI. Dieser liefert einen ausreichend großen Abtastungsradius (120cm) bei hoher
Auflösung (100 μm). Es werden 28.000 Punkte pro Sekunde aufgenommen, wodurch
eine hohe Datenmenge entsteht. Zudem ist das System einfach zu transportieren
(800x300x300mm Kiste) und schnell zu kalibrieren (ca. 4 Minuten). Das System wird
mit einer Software ausgeliefert (Microscan Tools), welche mehrere Scans eines Objektes
analysiert und Messfehler minimiert. Die gescannten Punkte werden unter Berücksichtigung
von Ausreißerbehandlung zu einer Gitterstruktur verbunden, welche im .stl
Format oder als VRML gespeichert wird. So können die Scanergebnisse in einem Arbeitsschritt
erfasst und zur Simulation vorbereitet werden.
Für die Verlaufsanalysen wurde eine Messreihe entworfen, welche typische Anwendungsfälle
abdeckt und sowohl Biegung als auch Torsion berücksichtigt. Neben anwenderspezifischen
Lastfällen wurden bislang drei Testreihen gemessen, welche in Bild 9
dargestellt werden.
Bild 9: Verschiedene Aufbauten zur Vermessung von Kabel- und Kabelbündelverläufen. Alle
Setups wurden mit und ohne Torsion analysiert.
Die gescannten Formverläufe werden in IDO:Flexible importiert und mit Hilfe des Assisted
Mode in flexible Bauteile umgewandelt. Hierbei werden sehr viele Stützstellen
entlang des realen Scans gesetzt, um das physikalische Verhalten genau nachzubilden.
Im nächsten Schritt werden die Endpositionen und die Materialkennwerte der Simulation
übergeben, die nun den Formverlauf ohne Zwischenfixierungen errechnet. Als Ergebnis
werden zwei Mittellinien exportiert, ein Nachbau der Realität und eine Simulation.
Diese werden in einem separaten Tool (z.B. UGSPLM NX) miteinander verglichen
und die maximale Abweichung ermittelt.

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6 Ergebnisse
Die Messaufbauten wurden mit sechs verschiedenen Kabeltypen sowie sechs verschiedenen
Kabelbündeltypen durchgeführt. Die Bündel unterschieden sich im inneren Aufbau
sowie in der Wickelungsart. Diese werden wie in Bild 9 beschrieben eingespannt
und ohne Torsion vermessen. Zusätzlich werden die Proben mit 90° Torsion versehen
und gescannt. Daraus ergeben sich 72 Scans, welche mit IDO:Flexible nachgebaut und
errechnet werden. Die maximale Abweichung wird als Fehler in Prozent bezogen auf
die Probenlänge angegeben. Beispiel in Bild 10: Die maximale Abweichung beträgt
4,43mm, was bei einer Probenlänge von 751mm einen Fehler von 0,59% bedeutet.
Bild 10: Vergleich Realität (grau) und Simulation (gelb). 10mm² Kabel, Aufbau wie in Bild 9
(links) ohne Torsion. Die Mittellinien werden extrahiert und miteinander verglichen.
Mit freundlicher Genehmigung von Delphi Packard.
Die Vergleiche zwischen der Realität und der Simulation lieferten folgende Ergebnisse:
bei 50 Proben lag der Fehler unter einem Prozent, bei 20 unter 2%, jeweils eine Probe
ergab einen Fehler von 3% und 4%. Die Hauptursache für die entstandenen Abweichungen
waren manuelle Fertigungsfehler sowie Vordeformationen durch händische Wickelung
und Transport (vlg. Bild 11).

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Bild 11: Manuelle Fertigungsfehler in der Wickelung der Bündel (links) sowie Vordeformati-
on durch Lagerung (rechts) sind die Hauptursache für Abweichungen zwischen der
Simulation (gelb) und der Realität (grau).
Von den Benutzerlastfällen wurde das Sensorkabel im Radkasten (vgl. Bild 6) mit Hilfe
des Laserscanners vermessen (Audi). Hierbei ergab sich ein maximaler Fehler über alle
Einfederungszustände von 0,77%.
7 Zusammenfassung und Ausblick
In diesem Paper konnte bewiesen werden, welche Genauigkeit aus dem mathematischen
Modell von IDO:Flexible resultiert. Alle gemessenen Proben lagen mit und ohne Torsion
weit innerhalb der vom OEM geforderten Toleranz (meist 5%). Somit konnte nachgewiesen
werden, dass physikalische Prototypen zur Absicherung des Entwurfs aufgrund
der Simulationsergebnisse reduziert werden können. Die größten Abweichungen
entstanden durch individuelle Fehler in der manuellen Fertigung sowie Lagerung.
Mit diesem Modell werden Zeit und Kosten eingespart, was zur Beschleunigung des
Produktentstehungsprozesses führt. Die Bereiche im Produktlebenszyklus, in denen die
Simulation von flexiblen Bauteilen sinnvoll ist, wurden diskutiert. Entsprechend den
Anforderungen in den verschiedenen Stadien wurden Lösungskonzepte vorgestellt.
Ein wichtiger Faktor für die gemessenen Ungenauigkeiten waren gewünschte sowie ungewünschte
Vordeformationen. Diese treten zudem im Bereich von Lüftungs- und Klimaschläuchen
häufig auf. Aus diesem Grund wird dieser interessante Forschungsaspekt
in den nächsten Versionen umgesetzt.

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Literatur
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[LIN06] LINN, J.; STEPHAN, T.; CARLSON, J.S.; BOHLIN, R.: Fast simulation of quasistatic cable deformations
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[SCH03] SCHMITT, A.;: Dynamische Simulation von gelenkgekoppelten Starrkörpersystemen mit
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[SCH05] SCHOTTE, W.: Simulation des dynamischen Verhaltens von Kabeln für Einbau-Montage-
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[THE07] THEETTEN, A.;: Quasi-dynamic splines. SPM ’07: Proceedings of the 2007 ACM symposium
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[TQ94] TERZOPOULUS, D.; QIN, H.: Dynamic NURBS with geometric constraints for interactive
sculpting. ACM Transactions on Graphics, 1994
[WIE05] WIENSS, C.; NIKITIN, I.; GOEBBELS, G.; MÜLLER, S.: fleXengine: Echtzeitdeformation und
Kollisionserkennung zur virtuellen Operationssimulation. Virtuelle und Erweiterte Realität,
Shaker, Aachen, 2. Workshop der GI Fachgruppe VR/AR, Gesellschaft für Informatik,
2005
Dipl.-Inform. Christian Wienss, Jahrgang 1979, studierte von Oktober 2000 bis Dezember 2004
Computervisualistik an der der Universität Koblenz. Von September 2003 bis Dezember 2004 war er
neben dem Studium Hilfswissenschaftler im Competence Center Virtual Environments des Fraunhofer
Institutes für Medienkommunikation (IMK). Ab 2005 arbeitete er in der Fa. fleXilution GmbH,
wo er bis November 2006 in der Entwicklung und als Doktorand tätig war. Bei der Zusammenführung
mit der IC:IDO GmbH wechselte er in die Position eines technischen Beraters und verfasst weiterhin
seine Dissertation über das Verhalten biegeschlaffer Bauteile.
Dr. Gernot Goebbels ist Mitbegründer und Geschäftsführer der fleXilution GmbH, Deutschland. Von
1998 bis 2004 war er Projektmanager im Competence Center Virtual Environments des Fraunhofer
Institutes für Medienkommunikation (IMK). Seine durch Prof. Dr. Vali Lalioti (University of Pretoria)
betreute Promotion schloss er 2001 ab.