CNC PILOT 4290 - heidenhain

CNC PILOT 4290
Software NC
368 650-xx
V7
Modo de empleo
Español (es)
8/2004

Teclado para la introducción de datos
Modo de funcionamiento control manual
Modo de funcionamiento automático
Modos de funcionamiento de programación
(DIN PLUS, simulación, TURN PLUS)
Modos de funcionamiento de organización
(Parámetro, servicio, Transfer)
Visualización del estado de errores
Llamar Info-sistema
ESC (escape = inglés escapar)
■ retroceder una etapa en el menú
■ Cerrar diálogo, no memorizar datos
INS (insert = inglés insertar)
■ Introducir elemento de la lista
■ Cerrar diálogo, memorizar datos
ALT (alter = inglés modificar)
■ modificar elemento de la lista
DEL (delete = inglés borrar)
■ borra el elemento de la lista
■ borra el signo seleccionado o que se encuentra a
la izquierda del cursor
. . . Cifras para introducción de valores
y softkey Selección
Punto decimal
Menos para la introducción del signo
„Tecla seguir“ para funciones especiales (p.ej. marcar)
Teclas cursoras
Página adelante, atrás
■ Cambia a la página anterior/posterior
■ Cambia a la ventana de diálogo anterior/
posterior
■ Cambio entre las ventanas de introducción
Enter – Conexión de una introducción de valores
Panel de mandos de la máquina
Arranque del ciclo
Parada del ciclo
Parada del avance
Parada del cabezal
Cabezal activado – Dirección M3/M4
Cabezal „escribir“ – Dirección M3/M4 (El
cabezal gira mientras la tecla
esté pulsada.)
Teclas de dirección manual +X/–X
Teclas de dirección manual +Z/–Z
Teclas de dirección manual +Y/–Y
Tecla para la marcha rápida
Tecla para el cambio de carro
Tecla para el cambio de cabezal
Velocidad del cabezal en el valor programado
Aumentar/disminuir la velocidad del cabezal
un 5 %
Cabezal giratorio override
para sobrepasar el avance
Touch-Pad con el botón
derecho e izquierdo del ratón

CNC PILOT 4290, software y
funciones
Este manual describe las funciones disponibles en el
CNC PILOT 4290 con el número de software NC 368 650-xx (Release
7.0) La programación del eje Y no se encuentra en este
manual, se explica en el modo de empleo ”CNC PILOT 4290 con
eje Y”.
Mediante parámetros de máquina el constructor de la misma
adapta las diferentes funciones del control al torno
correspondiente. Por ello en este manual pueden estar descritas
funciones que no estén disponibles en todos los CNC PILOT.
Las funciones del CNC PILOT que no están disponibles en todas las
máquinas son, por ejemplo:
■ Mecanizado con el eje C
■ Mecanizado con el eje Y
■ Mecanizado completo
■ Supervisión de herramientas
■ Definición del contorno con gráfico interactivo
■ Elaboración de programas DIN PLUS automática o con gráfico
interactivo
Para conocer las prestaciones individuales de la máquina, rogamos
se pongan en contacto con el constructor de la máquina.
Muchos constructores de máquinas y también HEIDENHAIN
ofrecen cursillos de programación para el CNC PILOT. Se
recomienda la participación en uno de estos cursillos a fin de
familiarizarse de forma intensiva con las funciones del CNC PILOT.
HEIDENHAIN ofrece el paquete de software DataPilot 4290 para
ordenadores personales, desarrollado para el CNC PILOT 4290. El
DataPilot es apropiado para el trabajo de taller junto a la máquina,
para la oficina, para la preparación del trabajo y para la formación. El
DataPilot se emplea en PCs con el sistema WINDOWS 95,
WINDOWS 98, WINDOWS ME, WINDOWS NT 4.0 o
WINDOWS 2000.
Lugar de instalación previsto
El CNC PILOT 4290 cumple la norma de seguridad EN 55022 y está
diseñado principalmente para funcionar en entornos industriales.

Indice
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290
Introducción y nociones básicas
Aclaraciones sobre el manejo
Control manual y modo de
funcionamiento automático
DIN PLUS
Simulación gráfica
TURN PLUS
Parámetros
Equipo
Servicio y diagnóstico
Transferencia
Tablas y resúmenes
I
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Indice

Indice
1 Introducción y nociones básicas ..... 1
1.1 CNC PILOT ..... 2
1.2 Modos de funcionamiento ..... 5
1.3 Tipos de versiones (opciones) ..... 6
1.4 Nociones básicas ..... 7
1.5 Dimensiones de la herramienta ..... 10
2 Indicaciones para el manejo ..... 11
2.1 Superficie de manejo ..... 12
2.1.1 Visualizaciones en pantalla ..... 12
2.1.2 Elementos de manejo ..... 13
2.1.3 Selección del modo de funcionamiento ..... 14
2.1.4 Selección de funciones, indicación de datos ..... 14
2.2 El sistema info ..... 16
2.3 El sistema de errores ..... 17
2.3.1 Avisos de error directos ..... 17
2.3.2 Visualización de errores, visualización PLC ..... 17
2.4 Protección de datos ..... 19
2.5 Explicación de los conceptos empleados ..... 19
3 Funcionamiento manual y automático ..... 21
3.1 Activar, desactivar, marcas de referencia ..... 22
3.1.1 Conexión y pasar por referencia ..... 22
3.1.2 Desconexión ..... 23
3.2 Modo manual ..... 24
3.2.1 Introducción de los datos de la máquina ..... 25
3.2.2 Instrucciones M ..... 25
3.2.3 Torneado manual ..... 26
3.2.4 Volante electrónico ..... 26
3.2.5 Teclas del cabezal y de dirección ..... 27
3.2.6 Tecla del carro y del cabezal ..... 27
3.3 Listas de herramientas, gestión del tiempo de espera ..... 28
3.3.1 Ajustar lista de herramientas ..... 29
3.3.2 Comparación de lista de herramientas con programa NC ..... 31
3.3.3 Aceptar lista de herramientas del programa NC ..... 32
3.3.4 Gestión del tiempo de espera ..... 33
3.4 Funciones de ajuste ..... 34
3.4.1 Fijar el punto para el cambio de hta. ..... 34
3.4.2 Desplazar el cero pieza ..... 35
3.4.3 Determinar zonas protegidas ..... 36
3.4.4 Ajustar tabla de dispositivos de sujeción ..... 37
3.4.5 Ajustar cotas de la máquina ..... 38
3.4.6 Medición de herramientas ..... 39
II
Indice

3.5 Funcionamiento automático ..... 41
3.5.1 Seleccionar programa ..... 41
3.5.2 Secuencia de arranque ..... 42
3.5.3 Influir en el desarrollo del programa ..... 43
3.5.4 Correcciones ..... 44
3.5.5 Gestión del tiempo de espera ..... 45
3.5.6 Modo inspección ..... 46
3.5.7 Visualización de frases ..... 48
3.5.8 Visualización gráfica ..... 49
3.5.9 Estado medición postproceso ..... 51
3.6 Visualización de la máquina ..... 52
3.7 Supervisión de la carga ..... 54
3.7.1 Mecanizado de referencia ..... 54
3.7.2 Producción con control de la carga ..... 55
3.7.3 Editar valores límite ..... 56
3.7.4 Análisis del mecanizado de referencia ..... 57
3.7.5 Trabajar con supervisión de la carga ..... 57
3.7.6 Parámetros para la supervisión de la carga ..... 58
4 DIN PLUS ..... 59
4.1 Programación DIN ..... 60
4.1.1 Introducción ..... 60
4.1.2 Pantalla DIN PLUS ..... 61
4.1.3 Ejes lineales y giratorios ..... 62
4.1.4 Unidades métricas ..... 63
4.1.5 Elementos del programa DIN ..... 63
4.2 Indicaciones sobre la programación ..... 65
4.2.1 Edición paralela ..... 65
4.2.2 Parámetros de dirección ..... 65
4.2.3 Programación de contornos ..... 66
4.2.4 Programación de herramientas ..... 68
4.2.5 Ciclos de mecanizado ..... 69
4.2.6 Subprogramas NC ..... 70
4.2.7 Control de documentos ..... 70
4.2.8 Traducción de programas NC ..... 70
4.3 El editor DIN PLUS ..... 71
4.3.1 Menú principal ..... 72
4.3.2 Menú ”geometría” ..... 75
4.3.3 Menú ”mecanización” ..... 76
4.3.4 Menú de bloques ..... 77
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290
III
Indice

Indice
IV
4.4 Identificación de la sección del programa ..... 79
4.4.1 ENCABEZAMIENTO DEL PROGRAMA ..... 79
4.4.2 REVÓLVER ..... 80
4.4.3 MEDIO DE SUJECION ..... 82
4.4.4 Descripción del contorno ..... 82
4.4.5 MECANIZADO ..... 83
4.4.6 SUBPROGRAMA ..... 83
4.5 Órdenes de geometría ..... 84
4.5.1 Descripción de la pieza en bruto ..... 84
4.5.2 Elementos básicos del contorno de torneado ..... 84
4.5.3 Elementos de formas del contorno ..... 86
4.5.4 Instrucciones de ayuda para la descripción del contorno ..... 92
4.5.5 Posición de los contornos ..... 95
4.5.6 Contorno superficie frontal/parte posterior ..... 96
4.5.7 Contorno de la superficie envolvente ..... 102
4.5.8 Modelo circular con ranuras circulares ..... 108
4.6 Órdenes de mecanizado ..... 110
4.6.1 Asignación del contorno – Mecanizado ..... 110
4.6.2 Movimientos de la herramienta sin mecanizado ..... 110
4.6.3 Movimientos lineales y circulares sencillos ..... 111
4.6.4 Avance, revoluciones ..... 113
4.6.5 Compensación del radio del filo (SRK/FRK) ..... 115
4.6.6 Desplazamientos del punto cero ..... 116
4.6.7 Demasías, distancias de seguridad ..... 118
4.6.8 Herramientas, correcciones ..... 120
4.7 Ciclos de torneado ..... 122
4.7.1 Ciclos de torneado referidos al contorno ..... 122
4.7.2 Ciclos de torneado sencillos ..... 134
4.8 Ciclos de roscado ..... 140
4.9 Ciclos de taladrado ..... 143
4.10 Mecanizado con eje C ..... 148
4.10.1 Funciones generales del eje C ..... 148
4.10.2 Mecanizado de la parte frontal/parte posterior ..... 149
4.10.3 Mecanizado en la superficie envolvente ..... 150
4.11 Ciclos de fresado ..... 152
4.12 Funciones especiales ..... 159
4.12.1 Medio de sujeción en la simulación ..... 159
4.12.2 Sincronización de carros ..... 160
4.12.3 Sincronización de cabezales, transmisión de piezas ..... 161
4.12.4 Seguimiento del contorno ..... 164
4.12.5 Medición en proceso ..... 165
Indice

4.12.6 Medición de postproceso ..... 166
4.12.7 Supervisión de la carga ..... 167
4.13 Otras funciones G ..... 168
4.14 Introducción y emisión de datos ..... 173
4.14.1 Introducción/emisión de #-Variables ..... 173
4.14.2 Introducción / emisión de
variables V ..... 174
4.15 Programación de variables ..... 175
4.15.1 #-Variables ..... 175
4.15.2 Variables V ..... 177
4.15.3 Ramificación, repetición, ejecución condicionada de frases ..... 179
4.16 Subprogramas ..... 182
4.17 Funciones M ..... 183
4.18 Ejemplos e indicaciones ..... 184
4.18.1 Programación de un ciclo de mecanizado ..... 184
4.18.2 Repeticiones del contorno ..... 184
4.18.3 Mecanizado completo ..... 187
5 Simulación gráfica ..... 195
5.1 Modo de funcionamiento Simulación ..... 196
5.1.1 Elementos de representación, visualizar ..... 197
5.1.2 Aclaraciones sobre el manejo ..... 200
5.2 Menú principal ..... 201
5.3 Simulación del contorno ..... 203
5.3.1 Funciones de la simulación del contorno ..... 203
5.3.2 Acotación ..... 204
5.4 Simulación del mecanizado ..... 205
5.5 Simulación de movimientos ..... 207
5.6 Lupa ..... 208
5.7 Vista 3D ..... 209
5.8 Controlar desarrollo del programa NC ..... 210
5.9 Cálculo de tiempos ..... 212
5.10 Análisis del punto de sincronización ..... 213
6 TURN PLUS ..... 215
6.1 Modo de funcionamiento TURN PLUS ..... 216
6.2 Gestión de programas ..... 217
6.2.1 Ficheros TURN PLUS ..... 217
6.2.2 Encabezamiento del programa ..... 218
6.3 Descripción de la pieza ..... 219
6.3.1 Introducción del contorno de la pieza en bruto ..... 219
6.3.2 Introducción del contorno de mecanizado ..... 220
6.3.3 Superposición de elementos de forma ..... 221
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290
V
Indice

Indice
VI
6.3.4 Integrar paso de contorno ..... 222
6.3.5 Programación de contornos en el eje C ..... 223
6.3.6 Aclaraciones sobre el manejo ..... 225
6.3.7 Funciones auxiliares para la programación de elementos ..... 226
6.4 Contornos de la pieza en bruto ..... 228
6.5 Contorno de pieza mecanizada ..... 229
6.5.1 Elementos del contorno básico ..... 229
6.5.2 Elementos de formas ..... 232
6.5.3 Elementos de sobreposicionamiento ..... 239
6.6 Contornos con eje C ..... 242
6.6.1 Contornos de la pieza frontal y posterior ..... 242
6.6.2 Contornos de la superficie lateral ..... 249
6.7 Manipulación de contornos ..... 256
6.7.1 Modificación del contorno de la pieza en bruto ..... 256
6.7.2 Trimar ..... 256
6.7.3 Modificar ..... 258
6.7.4 Borrar ..... 259
6.7.5 Introducir ..... 260
6.7.6 Transformaciones ..... 261
6.7.7 Uniones ..... 262
6.7.8 Resolver ..... 262
6.8 Importar contornos DXF ..... 263
6.8.1 Nociones básicas ..... 263
6.8.2 Configuración de la importación DXF ..... 264
6.8.3 Importación DXF ..... 266
6.8.4 Transferir y organizar ficheros DXF ..... 266
6.9 Asignación de atributos ..... 267
6.9.1 Atributos de la pieza en bruto ..... 267
6.9.2 Demasía (=sobremedida) ..... 267
6.9.3 Avance/profundidad de rugosidad(es) ..... 267
6.9.4 Parada exacta ..... 268
6.9.5 Puntos de separación ..... 268
6.9.6 Atributos del mecanizado ..... 269
6.10 Ayudas de manejo ..... 273
6.10.1 Calculadora ..... 273
6.10.2 Digitalización ..... 274
6.10.3 Inspector – Comprobación de elementos del contorno ..... 274
6.10.4 Elementos del contorno sin solución ..... 275
6.10.5 Avisos de error ..... 276
Indice

6.11 Preparar ..... 277
6.11.1 Sujección de la pieza ..... 277
6.11.2 Editar lista de herramientas ..... 284
6.12 Generación interactiva del plan de trabajo (GIPT) ..... 286
6.12.1 Llamada a la herramienta ..... 287
6.12.2 Datos de conexión ..... 288
6.12.3 Especificaciones del ciclo ..... 288
6.12.4 Tipo de mecanizado desbastar ..... 289
6.12.5 Modo de funcionamiento penetrar ..... 294
6.12.6 Tipo de mecanizado: taladrar ..... 299
6.12.7 Tipo de mecanizado de acabado ..... 301
6.12.8 Tipo de mecanizado rosca (G31) ..... 306
6.12.9 Tipo de mecanizado: fresado ..... 307
6.12.10 Mecanizados especiales (SB) ..... 309
6.13 Elaboración automática del plan de trabajo (GAPT) ..... 310
6.13.1 Elaboración del plan de trabajo ..... 310
6.13.2 Secuencia de mecanizado ..... 311
6.14 Gráfico de control ..... 321
6.15 Configuración ..... 322
6.16 Indicaciones del mecanizado ..... 324
6.16.1 Selección de la pieza, dotación del revólver ..... 324
6.16.2 Valores de corte ..... 325
6.16.3 Refrigerante ..... 325
6.16.4 Mandrilar ..... 326
6.16.5 Contornos interiores ..... 326
6.16.6 Taladrado ..... 328
6.16.7 Mecanizado completo ..... 328
6.16.8 Mecanizado ondular ..... 330
6.17 Ejemplo ..... 332
7 Parámetros ..... 337
7.1 Modo de funcionamiento Parámetros ..... 338
7.1.1 Grupos de parámetros ..... 338
7.1.2 Edición de parámetros ..... 339
7.2 Parámetros de máquina ..... 341
7.3 Parámetros de mando ..... 348
7.4 Parámetros de ajuste ..... 355
7.5 Parámetros de mecanizado ..... 357
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290
VII
Indice

Indice
8 Medio de accionamiento ..... 371
VIII
8.1 Banco de datos de herramienta ..... 372
8.1.1 Editor de herramientas ..... 372
8.1.2 Tipos de herramientas (resumen) ..... 375
8.1.3 Parámetros de herramientas ..... 377
8.1.4 Multiherramientas, control del tiempo de espera ..... 384
8.1.5 Indicación sobre los datos de la hta. ..... 385
8.1.6 Portaherramientas, posición de registro ..... 387
8.2 Banco de datos de los medios de sujeción ..... 390
8.2.1 Editor de medios de sujeción ..... 390
8.2.2 Datos del medio de sujeción ..... 392
8.3 Banco de datos tecnológicos (valores de corte) ..... 399
9 Servicio y diagnóstico ..... 401
9.1 Modo de funcionamiento Servicio ..... 402
9.2 Funciones de Servicio ..... 402
9.2.1 Autorización de uso ..... 402
9.2.2 Servicio del sistema ..... 403
9.2.3 Listas de palabras fijas ..... 404
9.3 Sistema de mantenimiento ..... 405
9.4 Diagnóstico ..... 408
10 Transferencia ..... 411
10.1 El modo de funcionamiento Transfer ..... 412
10.2 Proceso de transmisión ..... 413
10.2.1 General ..... 413
10.2.2 Instalación de la transmisión de datos ..... 414
10.3 Transmisión de datos ..... 417
10.3.1 Desbloqueo, tipo de fichero ..... 417
10.3.2 Enviar y recibir ficheros ..... 418
10.4 Parámetros y herramientas ..... 420
10.4.1 Convertir parámetros y medios de funcionamiento ..... 420
10.4.2 Proteger parámetros y medios de funcionamiento ..... 422
10.5 Organización del fichero ..... 423
11 Tablas y resúmenes ..... 425
11.1 Parámetros de entalladura y de roscado ..... 426
11.1.1 Parámetros de entalladura DIN 76 ..... 426
11.1.2 Parámetros de entalladura DIN 509 E ..... 427
11.1.3 Parámetros de entalladura DIN 509 F ..... 427
11.1.4 Parámetros de roscado ..... 428
11.1.5 Paso de rosca ..... 429
11.2 Información técnica ..... 433
11.3 Conexiones de datos periféricas ..... 437
Indice

Introducción y nociones
básicas
1

1.1 CNC PILOT
1.1 CNC PILOT
El CNC PILOT es un control numérico para tornos y
centros de torneado. Además de torneados
también pueden realizarse fresados y taladrados
con el eje C o Y. El CNC PILOT contempla el
mecanizado paralelo de hasta 4 piezas en la
programación, en el test y en la producción. El
mecanizado completo se realiza en tornos con
■ mecanismo de desgaste rotatorio
■ contracabezal desplazable
■ varios cabezales, carros y soportes de
herramienta
El CNC PILOT controla un máximo de seis carros, 4
cabezales y dos ejes C
Programación
Dependiendo del espectro parcial y de la
organización Siese selecciona la forma más
adecuada de programación
En TURN PLUS se describe el contorno de la pieza
en bruto y de la pieza acabada mediante un gráfico
interactivo. A continuación se llama a la generación
automática del plan de trabajo (GAPT) y se obtiene
el programa NC de forma totalmente automática,
simplemente ”pulsando una tecla”. De forma
alternativa también está disponible la elaboración
interactiva del plan de trabajo (GIPT). En la GIPT se
determina la secuencia del mecanizado, se
selecciona la herramienta y se modifica la
tecnología del mecanizado.
Cada paso de trabajo se representa en la gráfica del
control y se puede corregir al momento El resultado
de la elaboración del programa con TURN PLUS es
un programa DIN PLUS estructurado.
TURN PLUS minimiza las entradas – presupone la
descripción de las herramientas y de los datos de
corte.
Si el TURN PLUS no crea el programa NC óptimo de
acuerdo con los requisitos tecnológicos o la
reducción del tiempo de mecanizado que se
encuentra en primer plano, se programa el NC en
DIN PLUS o se optimiza el programa DIN PLUS
creado por el TURN PLUS.
DIN PLUS contempla la separación de la
descripción geométrica del mecanizado de la pieza.
En DIN PLUS se dispone de ciclos de mecanizado
eficaces. Cuando el plano no está acotado para el
control numérico, la ”programación simplificada de
la geometría” realiza el cálculo de coordenadas.
2
Alternativamente la pieza se mecaniza en el DIN PLUS con
movimientos lineales y circulares y ciclos de torneado simples,
como en la programación tradicional DIN.
Tanto TURN PLUS como DIN PLUS le ayudan en los mecanizados
con el eje C o Y y en el mecanizado completo.
En la simulación gráfica se verifican los programas NC en
condiciones reales. El CNC PILOT presenta el mecanizado de hasta
4 piezas en el área de trabajo. En este caso se representan piezas
sin mecanizar y mecanizadas, medios de desbaste y herramientas a
escala.
La programación y el test de programas NC se lleva a cabo
directamente en la máquina – también paralela al funcionamiento
de producción.
El CNC PILOT le ofrece siempre la ayuda adecuada
independientemente de si las piezas que se fabrican son sencillas
o complicadas, si se trata de una fabricación en serie o de
fabricación de series grandes en centros de torneado.
1 Introducción y nociones básicas

El eje C
Con el eje C se realizan taladrados y fresados en la
parte frontal y posterior, así como en la superficie
envolvente.
Cuando se emplea el eje C un eje interpola lineal o
circularmente en el plano de mecanizado
previamente indicado con el husillo, mientras que
el tercer eje interpola linealmente.
El CNC PILOT le ayuda en la elaboración de
programas NC con eje C en:
■ DIN PLUS
■ TURN PLUS definición del contorno
■ TURN PLUS elaboración del plan de trabajo
El eje Y
Con el eje Y se realizan taladrados y fresados en la
parte frontal y posterior, así como en la superficie
envolvente.
Cuando se utiliza el eje Y, hay dos ejes que interpolan
lineal o circularmente en el plano de mecanizado
indicado, mientras que el tercer eje interpola
linealmente. De esta forma se pueden mecanizar
por ejemplo ranuras o cajeras con superficie base
plana y márgenes de ranura verticales. Indicando el
ángulo del husillo se determina la posición del
contorno de fresado sobre la pieza.
Con el CNC PILOT realizan programas NC con el eje
Y en:
■ DIN PLUS
■ TURN PLUS definición del contorno
■ TURN PLUS elaboración del plan de trabajo
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN
3
1.1 CNC PILOT

1.1 CNC PILOT
Mecanizado completo
El CNC PILOT le ayuda en los mecanizados
completos de la superficie en todas las máquinas
de diseño normal. Para ello se dispone de
funciones como la entrega de piezas sincronizada
angularmente con el husillo girando,
desplazamiento a un tope fijo, tronzado controlado y
transformación de coordenadas. De esta forma se
garantiza un mecanizado completo en un tiempo
óptimo, así como una programación sencilla.
El CNC PILOT le ayuda en el mecanizado completo
en:
■ DIN PLUS
■ TURN PLUS definición del contorno
■ TURN PLUS elaboración del plan de trabajo
4
1 Introducción y nociones básicas

1.2 Modos de funcionamiento
Las funciones del CNC PILOT se encuentran divididas en modos de
funcionamiento siguientes:
Modo de funcionamiento Control manual
En “Control manual“ se ajusta la máquina de tal manera que
los ejes de desplazan de forma manual.
Modo de funcionamiento automático
En el „Modo de funcionamiento automático“ se procesan
los programas NC. Se controla y se supervisa la fabricación
de las piezas.
Modo de funcionamiento de programación DIN PLUS
En „DIN PLUS“ se crean los programas NC estructurados.
Primero se describe el contorno sin mecanizar y el contorno
de pieza acabada y a continuación se programan los
mecanizados individuales.
Simulación modo de funcionamiento de programación
La „Simulación“ representa gráficamente contornos
programados, movimientos de desplazamiento y procesos
de arranque de viruta. El CNC PILOT tiene en cuenta el
espacio de trabajo, las herramientas y el medio de sujeción.
Durante la simulación el CNC PILOT calcula los tiempos
principales y secundarios de cada herramienta. En tornos
con varios carros el análisis del punto síncrono le ayuda a
optimizar el programa NC.
Modo de funcionamiento de programación TURN PLUS
En „TURN PLUS“ se describe interactivamente el contorno
de la pieza de forma gráfica. Para generar el plano de trabajo
automáticamente (AAG) se define el material y el medio de
arranque de viruta– el CNC PILOT crea el programa NC
„pulsando el botón“. Una alternativa es elaborar el plano de
trabajo interactivamente de forma gráfica (IAG).
Parámetro de modo de funcionamiento de organización
El comportamiento del sistema del CNC PILOT se controla
mediante parámetros. En este modo de funcionamiento se
crean parámetros y adapta el control a sus necesidades.
Además se describe en este modo de funcionamiento el
medio de producción (herramientas y medio de mecanizado)
y los valores de corte.
Servicio Organización-Modo de funcionamiento
En „Servicio“ se lleva a cabo la identificación de usuario para
funciones protegidas por password, se selecciona el idioma
de diálogo y se llevan a cabo ajustes del sistema. Además se
dispone de funciones diagnóstico para la puesta en marcha y
comprobación del sistema.
Modo de funcionamiento organización Transfer
En „Transfer“ se intercambian datos con otros sistemas, se
organizan programas y se lleva a cabo la protección de datos
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN
Es el usuario el que maneja el ”control”. Es
necesario saber que los programas introducidos
TURN PLUS- y DIN PLUS se encuentran
almacenados en el disco duro integrado. La ventaja
es que se pueden memorizar gran cantidad de
programas.
Para el intercambio y la protección de datos se
dispone de la Conexión Ethernet Es posible un
intercambio de datos basado en la conexión en
serie (RS232)
5
1.2 Los modos de funcionamiento

1.3 Tipos de versiones (opciones)
1.3 Tipos de versiones (opciones)
El constructor de la máquina configura el CNC PILOT según las
particularidades de cada torno. Además existen las siguientes
opciones con las que ajustar el control a sus necesidades:
■ TURN PLUS
Definición del contorno mediante gráfico interactivo
■ Descripción gráfica de la pieza en bruto y de la pieza acabada
■ Programa de la geometría para calcular y representar puntos del
contorno no acotados
■ Programación sencilla de elementos normalizados como
biseles, redondeos, profundizaciones, entalladuras, roscados y
ajustes
■ Manejo sencillo de transformaciones como desplazar, girar,
reflejar y multiplicar
Generación de programas con gráfico interactivo DIN PLUS
■ Selección individual del tipo de mecanizado
■ Selección de herramientas y determinación de los datos de
corte
■ Comprobación gráfica directa del mecanizado
■ Posibilidad de corrección directa
Elaboración automática del programa DIN PLUS
■ Selección automática de herramienta
■ Generación automática del plan de trabajo
■ TURN PLUS – Ampliación eje C e Y
■ Eje C: representación de la programación en las vistas: plano XC
(superficie frontal/posterior) y plano ZC (superficie envolvente)
■ Eje Y: representación de la programación en las vistas: plano XY
(superficie frontal/posterior) plano YZ (vista en planta)
■ Modelos de taladros y figuras
■ Ciclos de mecanizado
■ generación interactiva o automática del plan de trabajo -
también para el mecanizado con eje C e Y
■ TURN PLUS – ampliación del contrapunto (o contrahusillo)
■ Cambiar de posición la pieza mediante un programa experto
■ Elaboración interactiva o automática del plan de trabajo -
también para cambiar de posición y fijar de nuevo la pieza
■ Medición en proceso
■ Con palpador digital
■ Para ajustar herramientas
■ Para medir piezas
■ Medición posterior al proceso
■ Acoplamiento del dispositivo de medición mediante la
conexión RS232
■ Evaluación de los resultados de la medición en
”funcionamiento automático”
Normalmente se puede acceder a las opciones. Para ello deberán
ponerse en contacto con su proveedor.
6
La presente descripción tiene en cuenta
todas las opciones. Por este motivo,
cuando en su sistema no está disponible
una opción puede haber variaciones en
los procesos de manejo que se
describen aquí.
1 Introducción y nociones básicas

1.4 Nociones básicas
Denominación de los ejes
Se denomina carro transversal al eje X y carro de bancada al eje Z.
Todos los valores X visualizados y programados se toman como
diámetro. En TURN PLUS se determina si los valores X deben
interpretarse como valores de diámetro o como valores de radio.
Tornos con eje Y: el eje Y se encuentra perpendicular al eje X y al Z
(sistema cartesiano).
Para los desplazamientos se tiene en cuenta:
■ Los desplazamientos en sentido + parten de la pieza
■ Los movimientos en sentido - van hacia la pieza
Sistema de coordenadas
La introducción de coordenadas de los ejes principales X, Y y Z se
refieren al cero pieza - Se citan las excepciones a esta regla.
Las indicaciones angulares para el eje C se refieren al ”punto cero
del eje C” (condición previa: que el eje C esté configurado como
eje principal).
Coordenadas absolutas
Cuando las coordenadas de una posición se refieren al punto cero
de la pieza, se denominan coordenadas absolutas. Cada posición de
una pieza está determinada claramente mediante coordenadas
absolutas.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN
7
1.4 Principios básicos

1.4 Principio básicos
Coordenadas incrementales
Las coordenadas incrementales se refieren a la última posición
programada. Las coordenadas incrementales indican la cota entre la
última y la siguiente posición. Cada posición de una pieza está
determinada claramente mediante coordenadas incrementales.
Coordenadas polares
La indicación de posiciones en la superficie frontal y en la
superficie lateral (o cilíndrica) se puede programar tanto en
coordenadas cartesianas como en coordenadas polares.
En una acotación en coordenadas polares, se determina claramente
una posición sobre la pieza mediante el diámetro y el ángulo.
Las coordenadas polares pueden ser absolutas o incrementales.
Unidades métricas
El CNC PILOT puede programarse y manejarse en sistema
”métrico” o ”en pulgadas”. Las unidades métricas de la tabla son
válidas para las programaciones y visualizaciones.
8
Medidas métrica pulgadas
Coordenadas mm pulgadas
Longitudes mm pulgadas
Angulos grados grados
Revoluciones rpm rpm
Velocidad de corte m/min pies/min
Avance por vuelta (revolución) mm/vuelta pulg./vuelta
Avance por minuto mm/min pulg./min
Aceleración m/s2 pies/s2 1 Introducción y nociones básicas

Puntos de referencia de la máquina
Punto cero de la máquina
El punto de intersección entre el eje X y el eje Z se llama punto
cero de la máquina. Normalmente en un torno es el punto de
intersección del eje del husillo con la superficie del mismo. Se
caracteriza con la letra ”M”.
Cero pieza
Para mecanizar una pieza es más fácil que el punto de referencia se
encuentre sobre la pieza tal como está acotado en el plano de la
misma. Dicho punto se denomina ”cero pieza”. Se caracteriza con la
letra ”W”.
Punto de referencia
Depende de los sistemas de medida empleados, si el control „no
recuerda“ su posición al desconectarse. Si es este el caso, es
necesario desplazarse a los puntos de referencia fijos tras conectar
el CNC PILOT. El sistema conoce la distancia del punto de
referencia al punto cero de la máquina.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN
9
1.4 Principios básicos

1.5 Medida de herramienta
1.5 Dimensiones de la herramienta
El CNC PILOT necesita conocer datos sobre la herramienta, para el
posicionamiento de los ejes, para el cálculo de la compensación del
radio de las cuchillas, para calcular la subdivisión de corte en los
ciclos etc.
Dimensiones de la longitud de la hta.
Todos los valores de posiciones programados y visualizados se
refieren a la distancia entre el extremo de la herramienta y el cero
pieza. Sin embargo, internamente en el sistema, sólo se conoce la
posición absoluta del portaútil (carro). Para calcular y visualizar la
posición del extremo de la herramienta el CNC PILOT necesita las
medidas XE y ZE y para las herramientas de taladrado y fresado en
mecanizados con el eje Y, precisa además la cota Y.
Correcciones de la herramienta
Durante el mecanizado se desgasta la cuchilla de la herramienta. El
CNC PILOT calcula los valores de corrección para compensar dicho
desgaste. Estos valores de corrección se añaden a las medidas de
longitudes.
Compensación del radio de las cuchillas (SRK)
Las herramientas de torneado tienen un radio en el extremo de la
herramienta. Debido a ello, se producen en los mecanizados de
conos, biseles (chaflanes) y radios, imprecisiones, que el CNC PI-
LOT corrige mediante la compensación del radio de las cuchillas.
Los recorridos programados se refieren al extremo teórico de la
cuchilla S. La SRK calcula un nuevo recorrido, el equidistante, para
poder compensar dicho error.
Compensación del radio de la fresa (FRK)
En el fresado es decisivo el diámetro exterior de la fresa para
realizar el contorno. Sin FRK el centro de la fresa es el punto de
referencia en los recorridos. Para compensar dicho error, la FRK
calcula un nuevo recorrido, el equidistante.
10
1 Introducción y nociones básicas

2
Indicaciones para el manejo

2.1 Superficie de manejo
2.1 Superficie de manejo
2.1.1 Visualizaciones en pantalla
1 Línea de modo de funcionamiento
Visualiza el estado de los modos de
funcionamiento
■ El modo de funcionamiento activo está
marcado en gris oscuro.
■ Modos de funcionamiento de programación y
de organización:
– el modo de funcionamiento seleccionado está a
la derecha del símbolo
– información adicional como programa
selecciónado, modo de funcionamiento inferior,
etc. se visualizan por debajo de los símbolos de
los modos de funcionamiento.
2 Guía del menú y menús arriba-abajo
para seleccionar funciones
3 Ventana de trabajo
El contenido y la división dependen del modo de
funcionamiento. Algunos modos de
funcionamiento de programación y de
organización sobrepasan la visualización de la
máquina.
4 Visualización de la máquina
Estado actual de la máquina (posición de la
herramienta, situación del ciclo y del cabezal,
herramienta activa, etc.). Se puede configurar la
visualización de la máquina.
5 Línea de estados
■ Simulación, TURN PLUS: visualización de los
ajustes actuales o instrucciones para los
siguientes pasos de control
■ otros modos de funcionamiento: visualización
del último aviso de error
6 Datos y piloto de servicio
■ Visualizar fecha y hora
■ un fondo de color señaliza un error o un aviso
PLC
■ „Piloto de servicio“ visualiza el estado de
mantenimiento de la máquina (ver „9.4 Sistema
de mantenimiento“)
7 Carátula de softkeys
Visualiza el significado actual del softkey.
8 Carátula de softkey vertical
Visualiza el significado actual de la softkey. Otra
información: ver modo de empleo de la máquina
12
2
1
4
5
7
3
2 Indicaciones para el manejo
8
6

2.1.2 Elementos de manejo
Pantalla con
■ Softkeys horizontales y verticales: el
significado se visualiza por encima de las softkeys
o junto a ellas
Teclas añadidas (la misma función que las teclas
del panel de control):
■ ESC
■ INS
Panel de control con
■ Teclado alfanumérico con campo 9 integrado
■ Teclas para la Selección del modo de
funcionamiento
■ Touch-Pad: Para el posicionamiento del cursor
(Selección del menú o de softkey, selección de
listas, seleccionar campos de entrada, etc.)
Campo de entrada de la máquina con
■ Elementos de control para el funcionamiento
manual y automático de tornos (teclas de ciclo,
teclas de dirección manual, etc.)
■ Volante para el posicionamiento exacto en
funcionamiento manual
■ Override cabezal giratorio para sobrepasar el
avance
Instrucciones de manejo del touch-pad:
Por lo general es posible fijar el touch pad como
alternativa a las teclas del cursor. Las teclas del
touch-pad se denominarán en lo sucesivo botón
izquierdo o derecho del ratón.
Las funciones y el manejo del touch-pad se añaden
al control del ratón del sistema WINDOWS.
■ Pulsando una vez el botón izquierdo del ratón o
pulsando una vez el pad del ratón:
■ el cursor se posiciona en listas o ventanas de
introducción
■ se activan los puntos del menú, softkeys o
superficies planas
■ Pulsando dos veces el botón izquierdo del ratón o
el pad del ratón: se activa el elemento
seleccionado en listas (se activa la ventana de
introducción)
■ Pulsando una vez el botón derecho del ratón:
■ se corresponde con la condición de la tecla
ESC: la tecla ESC se permite en esta situación (por
ejemplo, retrocediendo una etapa del menú)
■ la misma función que el botón izquierdo del
ratón al seleccionar softkeys, o paneles de
control.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN
13
2.1 Superficie de manejo

2.1 Superficie de manejo
2.1.3 Selección del modo de funcionamiento
Es posible cambiar el modo de funcionamiento siempre que sea
necesario. En cada cambio el modo de funcionamiento permanece
en la función en la que se ha dejado.
En los Modos de funcionamiento de programación y
organización se diferencian las situaciones siguientes:
■ no se encuentra seleccionado ningún modo de funcionamiento
(ninguna entrada del símbolo del modo de funcionamiento):
seleccionar el modo de funcionamiento deseado mediante el
menú
■ Modo de funcionamiento seleccionado (se visualiza junto al
símbolo del modo de funcionamiento): se dispone de las
funciones de este modo de funcionamiento. Dentro de los
modos de funcionamiento de programación o de organización se
pasa de un modo de funcionamiento a otro mediante softkeys o
pulsando repetidas veces la tecla de modo de funcionamiento
correspondiente.
2.1.4 Selección de funciones, indicación de datos
Guía de menú y menú pull-down.
Los puntos de los distintos menús están representados con el
símbolo de un recuadro con 9 casillas con una posición marcada.
Este campo se corresponde con el bloque numérico. Para
seleccionar la función se pulsa la ”tecla marcada”.
La selección de funciones comienza en la guía de menú, a
continuación le siguen los menús pull down. En el menú pull-down
se activa de nuevo la tecla numérica asignada en el punto del menú
- alternativamente se selecciona el punto del menú con el touch
pad o con „Tecla arriba /abajo“ y activar return.
Carátula de softkeys
El significado de las softkeys depende de la situación de manejo
momentánea.
Determinadas softkeys tienen un efecto de „Conmutador“. Un
modo esta conectado, cuando la casilla correspondiente está
”activada” (fondo con color). El ajuste se mantiene hasta que se
desconecta la función.
Operaciones con listados
Los programas DIN PLUS, las listas de herramientas, las listas de
parámetros, etc. se representan en forma de listado. Para
„navegar“ dentro de la lista emplear el Touch-Pad o las teclas
cursoras, para examinar los datos, seleccionar la posición para una
introducción de datos o los elementos para operaciones como borrar,
copiar, modificar etc.
Una vez que se ha seleccionado la posición de las listas o el
elemento de las listas, se activa la tecla Enter-, INS- o DEL-, para
llevar a cabo la operación.
14
Continuación en la página siguiente
Teclas para la selección del modo de
funcionamiento:
Modo de funcionamiento control
manual
Modo de funcionamiento automático
Modos de funcionamiento de
programación
Modos de funcionamiento de
organización
2 Indicaciones para el manejo

Introducción de datos
La introducción y modificación de los datos se
realiza en ventanas de introducción. Dentro de una
ventana de introducciones existen varias casillas de
introducción. El cursor se posiciona en el campo de
entrada con el Touch-Pad o con la „tecla arriba/abajo“.
Si el cursor se encuentra en el campo de entrada,
es posible introducir datos. Se sobrescriben los
datos existentes. Con „Flecha izquierda/derecha“ se
posiciona el cursor en una posición dentro del
campo de entradas, para borrar o emplear signos
individuales. „Flecha arriba/abajo“ o „Enter“ cierra la
introducción de datos de un campo de introducción.
En algunos diálogos el número de casillas de
introducción sobrepasa la capacidad de una
ventana. En estos casos se utilizan varias ventanas
de introducción. Esto se reconoce por el número de
ventana en el encabezamiento. Con „Página adelante/atrás“
se cambia entre las ventanas de
introducción.
Pulsando ”OK” se aceptan los datos programados o
modificados. Alternativamente se puede pulsar la
tecla INS, independientemente de donde se
encuentre el cursor. La instrucción ”interrupir” o
bien la tecla ESC, borra las introducciones o
modificaciones realizadas.
Si el diálogo se compone de varias ventanas de
introducción, los datos se aceptan inmediatamente
después de pulsar ”página adelante/página atrás”.
Teclas en pantalla
En el CNC PILOT se pueden seleccionar varias
posibilidades de manejo mediante las teclas en
pantalla. Son un ejemplo de teclas en pantalla: los
iconos de ”OK” e ”Interrumpir” para cerrar una
ventana de diálogo, las teclas en pantalla para la
”introducción amplida”, etc.
Seleccione la superficie de conexión y pulse
”Enter”.
Aclaración: En vez de ”OK o cancelar” se pueden
también accionar las teclas INS o ESC.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN
15
2.1 Superficie de manejo

2.2 El sistema info
2.2 El sistema info
El sistema info proporciona extractos del modo de
empleo „en la pantalla“. El sistema está dividido en
temas de información, comparables a los de los
capítulos de un libro. La línea del encabezamiento
de la ventana de información indica el tema
seleccionado y el número de páginas.
La „Info“ informa acerca de la situación actual de
manejo (ayuda sensible al contexto). Además es
posible seleccionar los temas de ayuda mediante el
resumen o mediante el índice. Para ello seleccionar
el tema deseado/la palabra clave y activar
„Seleccionar tema“ (o enter).
En el texto están marcadas las listas cruzadas.
Seleccionar la referencia y cambiar con „Seleccionar
tema“ (o enter) a este tema. ”Tema atrás” vuelve al
tema anterior.
Información de errores
En caso de error pulse la tecla de información o
posicione el cursor en la ”visualización de errores”
sobre el aviso y pulse la tecla Info para obtener más
datos sobre el error.
16
Llamar al sistema info.
Conexión del sistema info
Softkeys
se divide en la
■ referencia seleccionada
■ Tema del contenido
■ Tema del índice
volver al „último“ tema de info.
llamada al índice con vista a los temas info. El
contenido está estructurado en varios temas.
llamada al índice
”pasar página” al tema de información anterior
”pasar página” al tema de información siguiente
(o página hacia atrás) página info anterior
(o página hacia adelante) siguiente página info
2 Indicaciones para el manejo

2.3 El sistema de errores
2.3.1 Avisos de error directos
Se emplean los avisos de error directos, cuando es
posible una corrección instantánea Se confirma la
información y se corrige el error Ejemplo: el valor de
entrada del parámetro está fuera de la zona válida.
Informaciones del aviso de error:
■ Descripción de errores: aclara el error
■ Número de error: para Informaciones de servicio
■ Hora momento en el que se ha producido el error
(para su información)
Símbolos
Aviso
El proceso del programa/manejo
continua. El CNC PILOT indica el
„problema“.
Error
El proceso del programa/manejo se
detiene. Antes de seguir debe
corregirse el error.
2.3.2 Visualización de errores,
visualización PLC
Visualización de errores
Si durante el inicio del sistema, del funcionamiento
o del desarrollo del programa aparecen errores, se
señalan en el campo de fecha, se visualizan en la
línea de estados y se memorizan en la visualización
de errores.
Siempre que existen avisos de error la fecha se
visualiza en color rojo.
Instrucciones de manejo
abre la „Visualización de errores“.
otra información acerca del error marcado
por el cursor
Salir de la visualización de errores
borra el aviso de error marcado por el cursor
borra todos¡ los avisos de error
Continuación en la página siguiente
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN
17
2.3 Sistema de errores

2.3 El sistema de errores
Información del aviso de error:
■ Descripción de errores: aclara el error
■ Número de error: para solicitudes de información
de servicio
■ Número de canal: carro, en el que ha aparecido el
error
■ Hora momento en el que ha aparecido el error
(para su información)
■ Clase de error (sólo en errores):
■ Fondo: El aviso sirve como información o si se
ha producido un „pequeño“ error.
■ Interrupción: proceso en curso (ejecución de
ciclo, orden de desplazamiento etc.) se ha
interrumpido. Tras eliminar el error es posible
seguir trabajando.
■ Emergencia: Movimientos de desplazamiento y
se han parado los procesos del programa DIN.
Tras eliminar el error es posible seguir trabajando.
■ Reset: Los movimientos de desplazamiento y
el proceso del programa DIN se han parado.
Deberá desconectarse brevemente el sistema y
volver a conectar. Si dicho error se repite, deberá
avisar a su proveedor.
Error del sistema, error interno
Aparece un Error de sistema oun error interno,
anotar toda la información de este mensaje e
informar al proveedor. No es posible subsanar
errores internos. Desconecte el control y vuelva a
conectar.
Avisos durante la simulación
Si durante la simulación de un programa NC
aparecen advertencias, el CNC PILOT las visualiza
en la línea de estados (ver „5.1.2Advertencias para
el manejo“).
Visualización PLC
La ventana de PLC se utiliza para avisos del PLC y
diagnóstico del PLC. La información de la pantalla
de PLC se encuentra en el manual de la máquina.
Se alcanza la ventana PLC al abrir la ventana de error
(tecla de estado de error) y a continuación se activa
la softkey „Diagnóstico PLC“.
Con la tecla ESC se abandona la ventana PLC; con la
softkey „Diagnóstico CNC “ se vuelve a la ventana
de error.
18
Softkeys
conmutar a la visualización PLC
borra todos los avisos de error
volver a la visualización de errores
2 Indicaciones para el manejo

2.4 Protección de datos
El CNC PILOT memoriza en el disco duro programas NC, datos de
utillaje y parámetros. Debido a que no se puede excluir un fallo del
disco duro, por ejemplo, por una elevada carga de vibración o
choque, HEIDENHAIN recomienda proteger regularmente los
programas realizados, los datos de utillaje y los parámetros
grabándo los mismos en un PC.
En el PC es posible emplear el DataPilot 4290, el programa
WINDOWS „Explorer“ u otros programas apropiados para la
protección de datos.
Para el intercambio de datos y para la protección de datos se
dispone de la Conexión ethernet. Es posible un intercambio de
datos basado en la conexión en serie (RS232) (ver „10.2 proceso
de transmisión“).
2.5 Explicación de los conceptos
empleados
■ Cursor: En las carátulas o en la introducción de datos está
marcado un elemento de la carátula, una casilla de introducción o
un signo. Dicha ”marca” se llama cursor.
■ Teclas cursoras: con las „flechas“, „página hacia adelante/hacia
atrás“ o el Touch-Pad se mueve el cursor.
■ Navegar: Dentro de listas o de casillas de introducción, se
desplaza el cursor, para seleccionar la posición, que se quiere
observar, modificar, completar o borrar. Vd. ”navega” por la lista.
■ Funciones activas/inactivas, puntos del menú: funciones o
softkeys, que no pueden seleccionarse momentáneamente, se
representan „sin marcar“.
■ Ventana de diálogo: otro nombre para ventana de introducción.
■ Editar: Se denomina ”editar” a modificar, completar o borrar
parámetros, instrucciones, etc. dentro de programas, datos de la
herramienta o parámetros.
■ Valores por defecto: cuando los parámetros de las instrucciones
DIN o cualquier otro parámetro tienen asignados ya valores
previamente, se habla de ”valores por defecto”.
■ Byte: la capacidad de las pletinas se indica en ”Byte”. Como el
CNC PILOT está equipado con un disco duro, la longitud de los
programas (tamaño del fichero) también se indica en byte.
■ Extensión: Nombre del fichero compuesto por el ”nombre” y la
”extensión”. El nombre y la extensión se separan mediante un ”.”.
Con la extensión se indica el tipo de fichero. Ejemplo:
■ „*.NC“ Programas DIN
■ „*.NCS“ Subprogramas DIN
■ „*.MAS“ Parámetros de máquina
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN
19
2.4 Proteger datos; 2.5 Aclaración de los conceptos empleados

3
Funcionamiento manual y
automático
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 21

3.1 Activar, desactivar, marcas de referencia
3.1 Activar, desactivar,
marcas de referencia
3.1.1 Conexión y pasar por referencia
El CNC PILOT visualiza en la línea del
encabezamiento los distintos pasos del arranque
del sistema. A continuación el CNC PILOT le exige
seleccionar un modo de funcionamiento.
Los sistemas de medida fijados en la máquina
determinan si es necesario el desplazamiento de
referencia:
■ Encoder EnDat: no se recomienda el
desplazamiento de referencia
■ Encoders codificados: la posición de los ejes se
determina después de un breve desplazamiento
de referencia
■ Encoder estándar: los ejes se desplazan por
puntos conocidos, establecidos por la máquina
En „Referencia automática“ se desplazan todos los
ejes, en „Teclear referencia“ se desplaza un eje
referencia.
Referencia automática (todos los ejes)
Seleccionar ”Referencia automática”
<
„Estado desplazar punto de referencia“ informa
acerca del estado actual. Los ejes que no se han
desplazado a referencia se representan en gris.
<
Ajustar el carro que se debe desplazar a
referencia o „todos los carros“ (ventana de
diálogo „Referencia automática“)
<
Se lleva a cabo el desplazamiento
referencia
22
Interrumpe el desplazamiento de
referencia – Iniciar ciclo continúa el
desplazamiento de referencia
Interrumpe el desplazamiento de
referencia
<
Una vez finalizado el paso por referencia:
■ se activa la visualización de posiciones
■ se puede seleccionar el funcionamiento
automático.
■ La Serie, en la que los ejes se desplazan a referencia,
se fija en los parámetros de máquina 203, 253, ..
■ Cancelar la ventana de diálogo „referencia
automática“: activar ciclo-parada
Los finales de carrera de softwarese activan
únicamente después de pasar por referencia.
Vigilancia de los encoders EnDat
Si su máquina está equipada con encoders EnDat, el control
numérico memoriza las posiciones de los ejes al desconectarlo. Al
encenderlo, el CNC PILOT compara para cada eje la posición en el
encendido con la posición memorizada en la desconexión.
Si existen diferencias se visualiza uno de los siguientes avisos:
■ “El eje se movió tras el apagado de la máquina.”
Revise y confirme la posición actual, en caso de que el eje
efectivamente se moviera.
■ ”La posición del eje del encoder memorizada no es válida.”
Este aviso es correcto, si el control numérico se enciende por
primera vez, y el encoder u otros componentes
del control numérico han sido modificados.
■ ”Los parámetros fueron cambiados. La posición del encoder del
eje memorizada no es válida.”
Este aviso es correcto, si los parámetros de la configuración han
sido modificados.
3 Funcionamiento manual y automático

Pulsar ”Referencia” (eje individual)
Seleccionar ”Referencia pulsar”
<
„Estado desplazar punto de referencia“ informa
sobre el estado actual. Los ejes que no se han
desplazado de referencia, se representan de
color gris.
<
Ajustar carros y ejes (box de diálogo „Tipos de
referencia“)
<
Pulsando la tecla se lleva a cabo el
desplazamiento de referencia. Si se
suelta la tecla se interrumpe el
proceso de pasar por referencia.
Interrumpe el desplazamiento de
referencia
<
Una vez finalizado el paso por referencia:
■ se activa la visualización de posiciones para el
eje que ha pasado por referencia
■ el funcionamiento automático sólo se puede
seleccionar cuando todos los ejes han pasado por
referencia
3.1.2 Desconexión
Apagar el PILOTO CNC. Activar a
continuación la pregunta de
seguridad con „OK“, para terminar el
funcionamiento debidamente.
Pasados unos pocos segundos el
CNC PILOT solicita que se
desconecte la máquina.
„Shutdown“ está disponible en los modos de
funcionamiento de programación y organización, si
no se ha seleccionado un modo de funcionamiento.
La desconexión correcta se registra en el fichero de
registro de error.
Cancelar ventana de diálogo „Teclear referencia: activar
parada de ciclo
Los finales de carrera de software se activan
únicamente después de pasar por referencia.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 23
3.1 Activar,desactivar, desplazar referencia

3.2 Modo de funcionamiento control manual
3.2 Modo manual
El modo manual contiene funciones para activar el
torno, para determinar la medida de la pieza y para
procesar piezas manualmente.
La visualización de la máquina en el margen
inferior de la pantalla indica la posición de la
herramienta y otros datos de la máquina.
Posibilidades:
■ Funcionamiento manual
Con las ”teclas de máquina” y el volante
electrónico se controlan los cabezales y desplazan
los ejes para poder mecanizar la pieza.
■ Iniciar la máquina
Introducir las herramientas empleadas, fijar el
punto cero de la pieza, el punto de cambio de la
pieza, las medidas de las zonas de protección etc.
etc.
■ Determinar medida de herramienta
„raspando“ o ajustando la medida.
■ Ajuste de visualizaciones
El CNC PILOT ofrece diversas variantes de la
visualización de la máquina.
24
En el control manual se visualizan y se
introducen los datos según el ajuste del
parámetro de control 1 métricos o en
pulgadas
Observar cuando la máquina no se
encuetran desplazada a referencia:
■ no es válida la visualización de la
posición
■ los Límites de final de carrera de
software no están funcionando
Softkeys
■ Asignar volante a un eje
■ Fijar la resolución del volante
Conmutar la visualización de máquina
Revolver a una posición atrás
Revolver a una posición adelante
3 Funcionamiento manual y automático

3.2.1 Introducción de los datos de la
máquina
Grupo de menú ”F” (avance):
■ Avance de rotación
Seleccionar ”Avance de giro”
Introducir avance en „mm/V“ (o „pulgadas/U“)
■ Avance por minuto
Seleccionar ”Avance de minuto”
Introducir avance en „mm/min“ (o. „pulgadas/
min“)
Grupo de menú ”S” (revoluciones):
■ Revoluciones del cabezal
Seleccionar ”Número revoluciones S”
Introducir velocidad en „R.P.Mp“
■ Velocidad de corte constante
Seleccionar ”v-constante”
Introducir velocidad de corte en in „m/min“
(bzw. „ft/min“)
■ Parada puntual
Ajustar el cabezal con la tecla para cambio de
cabezal
Seleccionar ”Parada puntual”
Introducir posición
Inicio del ciclo: se posiciona el cabezal
Parada del ciclo: salir de la ventana de diálogo
Punto del menú „T“ (herramienta):
Seleccionar „V“
Introducir posicion revólver
3.2.2 Instrucciones M
Grupo de menú M (funciones M):
■ Se conoce el número M: seleccionar ”M-directo”
e introducir el número
■ ”Menú M”: seleccionar la función M en base al
menú
Tras introducción/selección de la función M:
Inicio del ciclo: se ejecuta la función Mt
Parada de ciclo: salir de la ventana de diálogo
El menú M depende de la máquina.
Puede diferir del ejemplo representado.
La velocidad de corte constante sólo se puede introducir
para carros que poseen un eje X.
Funciones del cambio de herramienta:
■ girar herramienta
■ calcular „nueva“ medida de herramienta
■ visualizar „nuevos“ valores reales en la visualización
de posición
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 25
3.2 Modo manual

3.2 Modo manual
3.2.3 Torneado manual
Grupo de menú ”manual”:
torneado longitudinal y transversal sencillo
Seleccionar ”Avance continuo”
Seleccionar dirección de avance (ventana de
diálogo „avance continuo“)
Controlar el avance con las teclas del ciclo
Funciones G
Seleccionar ”Función G”
Introducir número G y parámetro de función –
pulsar ”OK”
La función G se realiza
Se permiten las siguientes funciones G:
■ G30 – Mecanizado parte posterior
■ G710 – Suma dimensiones herramienta
■ G720 – Sincronización cabezal
■ G602..G699 – Funciones de PLC
Programas NC manual
Dependiendo de la configuración del torno, el
fabricante introduce programas NC, que añaden
el trabajo en control manual (ejemplo: accionar
mecanizado del reverso). – Véase el manual de la
máquina.
3.2.4 Volante electrónico
26
Asignar el volante a uno de los ejes
principales o al eje C calcular el
avance o el ángulo de giro por
incremento de volante (box de
diálogo „Ejes del volante“).
Es posible ver la asignación del volante y la
representación del volante en la visualización de la
máquina (se encuentra marcada la letra del eje y los
decimales de la representación del volante).
Eliminar la asignación del volante: activar Softkey
„Volante“ en box de diálogo abierta.
La asignación del volante se cancela mediante:
■ Conmutación del carro
■ Activar
■ cambio del modo de funcionamiento de una
tecla de dirección manual
■ selección repetida de la asignación de volante
En „Avance de permanente“ debe definirse un avance
de giro.
3 Funcionamiento manual y automático

3.2.5 Teclas del cabezal y de dirección
Las teclas del ”panel de mandos de la máquina” se
utilizan para el mecanizado de piezas en manual y
en funciones especiales como calcular posiciones/
valores de corrección (Teach-in, Trazado, etc.) .
A través del menú se activa la herramienta, y se
determina el nº de revoluciones del cabezal de
avance, etc.
El carro se desplaza diagonalmente
pulsando simultáneamente los
pulsadores de manual X y Z.
3.2.6 Tecla del carro y del cabezal
■ Los tornos con varios carros se refieren a las
teclas de dirección manual en los „carros
seleccionados“.
■ Seleccionar el carro: tecla de cambio de carros
■ Visualizar el „carro seleccionado“: visualizar
máquina
■ En tornos con varios cabezales las teclas del
cabezal se refieren al „cabezal seleccionado“.
■ Seleccionar el cabezal: tecla de cambio de
cabezal
■ Visualizar el „cabezal seleccionado“:
visualización de máquina.
■ En las funciones de ajuste referentes a un carro/
cabezal (cero pieza, punto para cambio de
herramienta, etc.), se determinan los carros/el
cabezal con la tecla de cambio de carro/cabezal.
■ La visualización de la máquina contiene
normalmente elementos de visualización que
varían según se trata de un carro o de un cabezal.
Se conmuta entre los elementos de visualización
con la tecla de cambio carro/cabezal (véase
”3.6Visualización de la máquina”).
Teclas del cabezal
Conectar cabezal en dirección M3/M4
Husillo ”paso a paso” en dirección M3/M4 El
cabezal gira siempre que la tecla se encuentre
pulsada. Velocidad de pulsación: parámetros de
máquina 805, 855, ...
Parada del cabezal
Pulsadores de manual (teclas Jog)
Tecla del carro y del cabezal
Desplazar carro en dirección X
Desplazar carro en dirección Z
Desplazar carro en dirección Y
Desplazar carros en marcha rápida: pulsar la tecla de
marcha rápida y la tecla de dirección manual al
mismo tiempo. Velocidad en marcha rápida:
parámetros de máquina 204, 254, ...
Pasar al „siguiente carro“
Pasar al „siguiente cabezal“
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 27
3.2 Modo manual

3.3 Listas de herramientas, gestión de la duración
3.3 Listas de herramientas,
gestión del tiempo de
espera
La lista de herramnientas (tabla de revolver)
representa el equipamiento actual del
portaherramientas. En „Ajustar la lista de
herramientas“ se introduce el número de identidad
de la herramienta.
Para ajustar la lista de herramientas se puede
acceder a los registros del apartado REVOLVER en el
programa NC. Las funciones ”Comparar la lista,
Aceptar la lista” se refieren al último programa NC
traducido en funcionamiento automático.
Datos de tiempos de duración
Además del número de identidad y de las
denominaciones de herramientas, la lista de
herramientas contiene también los datos de la
gestión del tiempo de espera de la herramienta:
■ Estado
Indica el tiempo de espera/nº de piezas disponible.
■ Disponibilidad
Una vez transcurrido el tiempo de espera/nº de
piezas, la herramienta se considera como ”no disponible”.
■ Atw (herramienta de cambio)
Si la herramienta no está disponible, se aplica la
herramienta de cambio.
Herramientas sencillas
Con las funciones de ajuste es posible introducir
sólo herramientas que se encuentran en el banco
de datos. Cuando en el programa NC se emplean
”herramientas sencillas” el proceso es el siguiente:
Traducir programa NC – el CNC PILOT actualiza
automáticamente la lista de herramientas
Si las posiciones de la lista de herramientas se
encuentran ocupadas con „herramientas
antiguas“ tiene lugar la consulta de seguridad
„¿Actualizar lista de herramientas?“ – La
introducción de las herramientas tiene lugar tras
su autorización.
Las herramientas que no se encuentran indicadas
en el banco de datos contienen en lugar de un
número de identidad la característica „_AUTO_xx“
(xx: número T).
28
■ Los parámetros de las „Herramientas sencillas“ se
encuentran definidas en el programa NC.
■ Las características del tiempo de espera se valoran
sólo en gestión del tiempo de espera de la
herramienta activo.
Peligro de colisión
■ Comparar la lista de herramientas con la dotación del
portaútiles y controlar los datos de herramienta antes de
la ejecución del programa.
■ La lista de herramientas y la medida de las
herramientas introducidas debe corresponderse con las
características actuales, puesto que el CNC PILOT calcula
estos datos en todos los movimientos del carro, del
control de la zona de protección etc.
3 Funcionamiento manual y automático

3.3.1 Ajustar lista de herramientas
La lista de herramientas se declara independiente
de los datos de un programa NC.
Volver a introducir la herramienta
„Ajustar – Lista de herramientas – seleccionar
ajustar lista“
<
Seleccionar posición de la herramienta
<
ENTER (o tecla INS ) – abre la ventana de diálogo
„Ajustar“
<
Introducir número de identidad
Aceptar la herramienta del banco de datos
Introducir „Tipo de herramienta“ – el
CNC PILOT visualiza todas las
herramientas de esta máscara tipo
Introducir „Número de identidad“ – el
CNC PILOT visualiza todas las
herramientas de la máscara del
número de identidad
<
Seleccionar herramienta
<
Aceptar herramienta del banco de
datos
<
salir del banco de datos de la
herramienta
Borrar herramienta
„Ajustar – Lista de herramientas – + seleccionar
ajustar lista“
<
Seleccionar posición de la pieza
<
o la tecla DEL borra la herramienta
Softkeys
Borrar herramienta
Aceptar la herramienta de la „Memoria intermedia del
número de identidad“
Borrar la herramienta y colocarla en la „Memoria
intermedia del número de identidad“
Editar parámetros de herramienta
Entrada del banco de datos de herramientas –
clasificadas según el tipo de herramienta
Entradas del banco de datos de la herramienta –
clasificadas según el número de identidad de la
herramienta
Continuación en la página siguiente
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 29
3.3 Listas de herramientas, datos de duración

3.3 Listas de herramientas, datos de duración
Cambiar posición de la herramienta
„Instalar – Lista de herramientas – Instalar lista“
Seleccionar
<
Seleccionar posición de la herramienta
<
borra la herramienta y la guarda en la
„Memoria intermedia del número de
identidad“
<
Seleccionar nueva posición de la herramienta
<
Aceptar la herramienta de la
„Memoria intermedia del número de
identidad“.
Si el lugar estaba ocupado, la
„herramienta anterior“ se acepta en
el archivo intermedio.
30
3 Funcionamiento manual y automático

3.3.2 Comparación de lista de
herramientas con programa NC
El CNC PILOT compara la lista de herramientas
actual con las entradas del programa NC traducidas
por última vez en el funcionamiento automático.
Comparar lista de herramientas
„Instalar – Lista de herramientas – Seleccionar“
comparar lista. El CNC PILOT visualiza la
ocupación actual de la lista de herramientas
marca las variaciones de la lista de herramientas
programada.
<
Seleccionar la posición de la herramienta
marcada
<
Comparación Nominal – Real
Activar ENTER (o tecla INS). El CNC PILOT abre el
box de diálogo „Comparación Nominal-Real“.
<
Aceptar número de identidad de
„Herramienta nominal“ en la lista de
herramientas
o
buscar herramienta en el banco de
datos
El CNC PILOT representa las siguientes
herramientas:
■ Herramienta real ≠ Herramienta nominal
■ Real – no ocupado; Nominal – ocupado
Los registros del apartado REVOLVER son válidos
como ”herramientas nominales” (referencia: último
programa NC traducido en funcionamiento
automático).
Las posiciones de herramientas que según el
programa NC no están reservadas no pueden
seleccionarse.
Peligro de colisión
■ Posiciones de herramienta que se
encuentran ocupadas, pero que según el
programa NC no se emplean, se
representan sin marcas.
■ El CNC PILOT tiene en cuenta la
herramienta introducida en realidad –
incluso cuando no se corresponde con la
ocupación nominal.
Softkeys
Borrar herramienta
Aceptar la herramienta a partir del „Número de
identidad de la memoria intermedia“
Borrar la herramienta y ajustar en „Memoria
intermedia-número de identidad
Editar parámetro de herramienta
Entradas del banco de datos de la herramienta –
clasificadas según el tipo de herramienta
Entradas en el banco de datos de la herramienta–
clasificadas según el número de identidad de la
herramienta
Aceptar número de identidad de la „Herramienta Nominal“
en la lista de herramientas
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 31
3.3 Listas de herramientas, datos de duración

3.3 Listas de herramientas, datos de duración
3.3.3 Aceptar lista de herramientas del
programa NC
El CNC PILOT acepta la „nueva situación de la
herramienta“ de la sección REVOLVER (referencia:
el programa NC traducido por última vez en modo
automático).
Aceptar lista de herramientas
„Ajustar – Lista de herramientas – Aceptar lista“
seleccionar.
Dependiendo de los componentes anteriores del
portaútiles pueden surgir las situaciones siguientes:
■ La herramienta no se emplea
El CNC PILOT introduce las ”nuevas
herramientas” en la lista de herramientas. Las
posiciones ocupadas en la ”lista de herramientas
anterior” y que no se utilizan en la ”nueva lista”
quedan igual. Si la herramienta permanece en el
portaútiles, no se permiten más actividades - – en
caso contrario se borra la herramienta.
■ Herramienta en otra posición
La herramienta no se registra si existe ya en la
lista pero tiene otro puesto en la nueva
distribución. El CNC PILOT comunica este error.
Cambiar la posición de la herramienta.
Si una posición de la herramienta se desvía de la
ocupación nominal, se representa marcada.
32
Peligro de colisión
■ Las posiciones de herramienta
ocupadas, pero que según el programa
NC no se emplean, se mantienen.
■ El CNC PILOT tiene en cuenta la
herramienta real introducida – incluso
cuando no se corresponde con la
ocupación nominal.
Softkeys
Borrar herramienta
Aceptar herramienta del „Número de identidad-
Memoria intermedia
Borrar herramienta y ajustar en el „Memoria
intermedia-Número de identidad
Editar parámetros de máquina
Entradas del banco de datos de la herramienta –
clasificadas según el tipo de herramienta
Entradas del banco de datos de herramienta -
clasificadas según el número de identidad de la
herramienta
3 Funcionamiento manual y automático

3.3.4 Gestión del tiempo de espera
En la gestión del tiempo de espera se fija la
„Cadena de intercambio“ y se declara la
herramienta „dispuesta para el uso“. La duración/
Número de piezas se fija en el banco de datos de la
herramienta (ver „8.1.7 Multi- herramientas, control
del tiempo de espera“).
La ventana de diálogo „gestión del tiempo de
espera“ se emplea tanto para introducir como para
visualizar los datos del tiempo de espera.
Eventos de impulsos, que se introducen en
„Eventos 1, 2“, se pueden valorar dentro de la
programación de variables en su programa NC (ver
„4.15.2 Variables V“).
Parámetro ”Gestión tiempo de espera”
■ Herr-Recamb (herramienta de repuesto): número
T (posición revólver) de la herramienta de
repuesto
■ Evento 1: evento, que resulta del desarrollo del
tiempo de espera/nº de piezas de esta
herramienta - evento 21..59
■ Evento 2: evento, que resulta del desarrollo del
tiempo de espera /nº de piezas de la ”última
herramienta” de esta cadena de intercambio -
evento 21..59
■ Disponible: caracteriza la herramienta como ”disponible/no
disponible” (sólo para la gestión del
tiempo de espera)
Introducir parámetro del tiempo de espera
Seleccionar ”Ajustar - Lista de herramientas -
Gestión tiempo de espera” - el CNC PILOT
muestra las herramientas registradas.
<
Seleccionar posición de la herramienta
<
Activar ENTER – el CNC PILOT abre la ventana de
diálogo „Gestión del tiempo de espera
<
Introducir herramienta de recambio y parámetro
de tiempo de espera – activar OK
”Cuchilla nueva” acepta el tiempo de espera/nº
de piezas del banco de datos y declara la
herramienta como preparada.
Actualizar los datos de la gestión del tiempo de espera
Seleccionar ”Ajustar - Lista de herramientas - Actualizar gestión
tiempo de espera”
<
Confirmar „Consulta de seguridad“ con OK – el CNC PILOT
acepta el tiempo de espera/número de pieza del banco de datos
y confirma que todas las herramientas de la lista están
dispuestas para el uso.
<
El CNC PILOT visualiza la ”Lista de herramientas - Gestión
tiempos de duración” para su comprobación.
Ejemplo de aplicación: se han cambiado todos los filos de las
herramientas utilizadas y se quiere continuar la producción ”según
la gestión del tiempo de espera”
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 33
3.3 Listas de herramientas, datos de duración

3.4 Funciones de ajuste
3.4 Funciones de ajuste
3.4.1 Fijar el punto para el cambio de
hta.
Con la instrucción DIN ”G14” se desplaza el carro al
punto para el cambio de herramienta. Dicha
posición debería estar lo suficientemente lejos de
la pieza como para que el revolver pueda girar en
cualquier posición.
Fijar el punto para el cambio de hta.
Con varios carros: fijar carro (tecla de cambio de
carro)
<
Seleccionar ”Ajustar - Punto cambio Hta”
<
El CNC PILOT visualiza en la ventana de diálogo
”Punto cambio Hta” la posición válida.
<
Introducir punto de cambio de herramienta
Introducir nueva posición
Mostra punto de cambio de la herramienta
desplazar carro al „Punto de cambio de la
herramienta“
Acepta la posición del carro como
punto de cambio de la herramienta
34
o
Acepta la posición de ejes
individuales
El punto de cambio de la herramienta se gestiona
en los parámetros de ajuste (Sección: „Act. Ajuste –
Parám. (menú) – Punto de cambio HTA – ..“).
Las coordenadas del punto para el
cambio de la herramienta se introducen y
visualizan como distancia entre el punto
cero de la máquina y el punto de ref. del
portaherramientas. Puesto que estos
valores no se visualizan en la
visualización de posición, se aconseja
„mostrar“ el punto de cambio de la
herramienta.
Softkeys
■ Asignar el volante a un eje
■ Fijar la resolución del volante
Conmutar la visualización de máquina
Introducir avance de giro
Introducir velocidad de corte constante
Introducción de funciones M
Aceptar la posición del eje como punto de cambio de
la herramienta (eje Y o eje Z)
Aceptar la posición del carro como punto de cambio
de la herramienta
3 Funcionamiento manual y automático

3.4.2 Desplazar el cero pieza
Desplazar el cero pieza
Con varios carros: fijar carros (tecla de cambio de
carros)
<
Girar hacia dentro la herramienta
<
Seleccionar ”Ajustar - Desviar punto cero”
<
La ventana de diálogo ”Desviar punto cero”
visualiza el cero pieza (desplazamiento del punto
cero).
<
Introducir punto cero de la pieza
Introducir„desplazamiento de punto cero“
Posición de raspado = punto cero pieza
Raspar superficie plana
Adoptar posición de raspado como
punto cero de la pieza
Punto cero de la pieza relativo a la posición de
raspado
Raspar superficie plana
Adoptar superficie de raspado
Introducir „Valor de medida“
(distancia posición de raspado – punto
cero pieza)
El punto cero de la pieza se gestiona en los
parámetros de ajuste (seleccionar: „Act. act – Ajuste
(menú) – Cero pieza – ..”).
■ El „Desplazamiento“ se refiere al
punto cero de la máquina
■ Es posible desplazar también el punto
cero de la pieza para los ejes X e Y.
Softkeys
■ Asignar el volante a un eje
■ Fijar la resolución del volante
Conmutar la visualización de máquina
Introducir el avance de giro
Introducir la velocidad de corte constante
Introducción de funciones M
Fijar la posición Z como punto cero de la pieza
(posición X- o Y)
Fijar un punto cero de la pieza relativo a la posición Z
actual (posición X- o Y)
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 35
3.4 Funciones de ajuste

3.4 Funciones de ajuste
3.4.3 Determinar zonas protegidas
Determinar zonas protegidas
Se emplea cualquier herramienta (no se admite
T0).
<
Seleccionar „Instalar – Zonas de protección“
<
Introducir parámetros de zonas de protección
Introducir valores límite
Mostrar parámetros de zona de protección por
eje
Para cada campo de introducción
Seleccionar campo de introducción
Posicionar la herramienta en el „Límite de las
zonas de protección“
Aceptar la posición del eje como
parámetro de zonas de protección
mostrar parámetros de zonas de protección
positivos/negativos
Seleccionar campo de introducción cualquiera
positivo o negativo
Posicionar la herramienta en el „Límite de las
zonas de protección“
aceptar la posición positiva/negativa
del eje
36
Los parámetros no son válidos para el
„Control de las zonas de protección“ –
como interruptor de fin de carrera de
software.
Parámetros de las zonas de protección:
■ se refieren al punto cero de la máquina
■ se gestionan en los parámetros de
máquina 1116, 1156, ..
■ los valores X son medidas de radio
■ 99999/–99999 significa: no hay control
de esta lado de la zona de protección
Softkeys
■ Asignar el volante a un eje
■ Fijar la resolución del volante
Conmutar la visualización de máquina
Introducir el avance de giro
Introducir la velocidad constante
Introducción de funciones M
Aceptar la posición X como parámetro „Zona de
protección –X“ (o posición +X, –Y, +Y, –Z, +Z)
Aceptar posiciones del eje como parámetros de zona
de protección negativa/positiva
3 Funcionamiento manual y automático

3.4.4 Ajustar tabla de dispositivos de
sujeción
La tabla del medio de sujeción se valora a partir de
la „gráfica móvil“.
Ajustar tabla de dispositivos de sujeción
„Ajustar – Medio de sujeción – Cabezal principal
(o cabezal móvil)“ seleccionar
<
Seleccionar número de identidad del medio de
sujeción- banco de datos
Dispositivo de sujeción de los cabezales
Una condición para fijar la „Rotura de virutas“ es
introducir la „Mordaza de sujeción“. Ajustar la forma
de sujeción por softkey – se aclara gráficamente
Con ”página adelante/página atrás” se cambia a la
distribución de dispositivos de sujeción de otros
cabezales.
Parámetros de ”Husillos x” (Cabezal principal,
cabezal 1, ..)
■ Id(entidad) mandril: referencia al banco de datos
■ Id(entidad) mordazas: referencia al banco de datos
■ Id(entidad) sujección adicional: referencia al banco
de datos
■ Fijar forma de sujeción (en mordazas de sujeción):
fijar sujeción interior/exterior y paso de sujeción
empleado.
■ Diámetro de sujeción: diámetro con el que se
sujeta la pieza. (Diámetro de la pieza en sujeción
exterior; diámetro interior en sujeción interior)
Parámetros del ”Contrapunto”
■ Id(entidad) punta pinola: referencia al banco de
datos
Softkeys
Editar el parámetro del medio de sujeción
Entradas del banco de datos del medio de sujeción –
clasificados según el tipo de medio de sujeción
Entradas en el banco de datos del medio de sujeción –
clasificadas según el número de identidad del medio
de sujeción
„Continuar“ – Ajustar forma de sujeción
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 37
3.4 Funciones de ajuste

3.4 Funciones de ajuste
3.4.5 Ajustar cotas de la máquina
Es posible valorar medidas de máquina en la
programación de variables del programa NC.
La función de ajuste ”Cotas de la máquina”
considera las cotas 1..9 y por cada cota los ”ejes
configurados”.
Ajustar cotas de la máquina
Seleccionar ”Ajustar - Cotas de la máquina”
<
Introducir„Número-medida de la máquina“
<
Introducir medida de la máquina
Introducir valores (Ajustar ventana de
diálogo„Medida de la máquina x“)
Mostrar medida de la máquina individual
Seleccionar campo de entrada
Desplazar eje a „posición“
Aceptar la posición del eje como
medida de la máquina (posición Y o Z)
Mostrar todas las medidas de la máquina
Desplazar los carros a su „Posición“
Adoptar las posiciones del eje del
carro como medidas de la máquina
<
OK – introducir la siguiente medida de la
máquina
Interrumpir – Salir del ajuste de la medida de la
máquina
Las cotas de la máquina se memorizan en el
parámetro de máquina 7.
38
Las cotas de la máquina se refieren al
punto cero de la máquina.
Softkeys
■ Asignar el volante a un eje
■ Fijar la resolución del volante
Conmutar la visualización de la máquina
Introducir el avance de giro
Introducir la velocidad de corte constante
Introducción de funciones M
Aceptar la posición del eje como medida de máquina
x (o eje Y o Z)
Aceptar todas las posiciones del eje del carro como
medidas de la máquina
3 Funcionamiento manual y automático

3.4.6 Medición de herramientas
El tipo de medición de herramienta se determina en
el parámetro de máquina 6:
■ 0: raspar
■ 1: Medir con palpador de medida
■ 2: Medir con óptica de medida
Medición de herramientas
Girar hacia adentro la herramienta
<
„Ajustar – Ajustar hta. – Medir hta.“ seleccionar.
La ventana de diálogo ”Medición Hta T...” indica
las medidas válidas de la herramienta.
<
Introducir medida de la herramienta,introducir
„Medida“
Determinar medida de herramienta mediante
raspado
Seleccionar campo de introducción „X“
+Raspar+ diámetro, desplazar libremente en
dirección Z
Aceptar diámetro como „valor de
medida“
Seleccionar campo de entrada „Z+
„Raspar“ superficie transversal, desplazar
libremente en dirección X
Aceptar „Z-posición herramienta“
como „Valor de medida“
Medir la herramienta con el palpador de medida
para cada campo de introducción:
Seleccionar el campo de introducción „X/Z“
Desplazar la punta de la herramienta en
dirección X-/Z- al palpador de medida – el CNC PI-
LOT acepta la „medida X/Z“
Retroceder la herramienta – Desplazar
libremente el palpador de medida
Medir herramientas con óptica de medición
para cada campo de entradas:
Seleccionar el campo de entradas „X/Z“
Llevar la punta de la herramienta en dirección
X-/Z con la cruz reticular al recubrimiento.
Aceptar el valor
Softkeys
■ Asignar el volante a un eje
■ Fijar la resolución del volante.
Conmutar la visualización de la máquina
Introducir el avance de giro
Introducir la velocidad de corte constante
Introducción de funciones M
Aceptar la posición X como valor de medida (o
posición Y o Z)
■ Las características de la ventana de diálogo „Introducir
valor de medida“ se refieren al punto cero de la pieza.
■ Se borran los valores de corrección de la herramienta.
■ Las medidas de herramienta proporcionadas se
introducen en el banco de datos.
Continuación en la página siguiente
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 39
3.4 Funciones de ajuste

3.4 Funciones de ajuste
Calcular corrección de herramientas
40
Girar hacia dentro la herramienta
<
Seleccionar ”Ajustar - Ajuste Hta - Correcciones
Hta”
<
Asignar el volante del eje X – Desplazar la
herramienta alrededor de los valores de
corrección
<
Asignar el volante del eje Z – Desplazar la
herramienta alrededor del valor de corrección
<
el CNC PILOT acepta los valores de
corrección
Softkeys
■ Asignar el volante a un eje
■ Fijar la resolución del volante
Conmutar la visualización de máquina
Introducir el avance de giro
Introducir la velocidad de corte constante
Introducción de funciones M
Aceptar correcciones de herramienta
3 Funcionamiento manual y automático

3.5 Funcionamiento
automático
En el modo de funcionamiento
automático se introducen y visualizan los
datos según el ajuste de los parámetros
de máquina 1 métricos o en pulgadas. El
ajuste en „La cabecera del programa“
del programa NC es decisivo para la
ejecución del programa – no influye en el
control ni en la visualización.
3.5.1 Seleccionar programa
Antes de que se puede activar con arranque de
ciclo, el CNC PILOT traduce el programa NC. Las „#-
Variables“ se introducen durante el proceso de
traducción. „Reinicio“ suprime una nueva
traducción – „Iniciar de nuevo“ fuerza una nueva
traducción.
Seleccionar programa
„Seleccionar inicio del programa – Selección de
programa“
Seleccionar programa NC
El programa NC se carga sin la traducción anterior,
si:
■ no se han llevado a cabo modificaciones en el
programa o en la lista de herramientas.
■ El torno no se desactivó en el período
intermedio.
Reinicio
„Reinicio del prog – Seleccionar “
El programa NC activo por última vez se carga sin
la traducción anterior si:
■ no se han llevado a cabo modificaciones en el
programa o en la lista de herramientas.
■ el torno no se ha desactivado en el período
intermedio.
Nuevo arranque
„Reinicio del prog – Seleccionar“
Se carga y se traduce el programa NC (Empleo:
arranque de un programa NC con #-Variables.)
a partir del DIN PLUS
Seleccionar „Prog – a partir del DIN PLUS“
Se carga y se traduce el programa seleccionado
en DIN PLUS.
■ Si la „tabla revólver“ del programa NC
no se corresponde con la activada
actualmente, aparece una advertencia.
■ El nombre del programa NC se
mantiene hasta seleccionar otro
programa – incluso si el torno se ha
desactivado.
Softkeys
Conmutar a „Visualización gráfica“
Conmutar a visualización de máquina
Ajustar la visualización de frases para otros canales
Visualizar frases base (desplazamientos individuales)
Suprimir/permitir emisión de variables
Ajustar funcionamiento frase a frase
Parada de programa con M01 (Parada opcional)
Efectuar búsqueda de frase inicial
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 41
3.5 Funcionamiento automático

3.5 Funcionamiento automático
3.5.2 Secuencia de arranque
Secuencia de arranque
42
Activar la búsqueda de la frase inicial
<
Posicionar el cursor en la frase inicial. (Las
softkeys se ayudan durante la búsqueda de la
frase inicial.)
<
el CNC PILOT pasa al funcionamiento
automático y comienza la búsqueda
de la frase inicial
<
se inicia el programa NC con la frase
NC seleccionada
Cancelar la búsqueda de la frase inicial sin
especificar la frase inicial
■ Seleccionar una frase inicial
„adecuada“ En el arranque del programa
con ”indicación de la secuencia de
arranque”, el CNC PILOT tiene en cuenta
las instrucciones tecnológicas desde el
inicio del programa - pero no realiza
ningún cambio de herramienta y
tampoco ningún desplazamiento.
■ Seleccionar en las máquinas de varios
carros en todos los carros una frase
inicial apropiada, antes de activar la
softkey „Aceptar“.
Peligro de colisión
■ Si la frase inicial contiene una orden T,
el CNC PILOT comienza a girar el
revólver.
■ La primera orden de desplazamiento
tiene lugar a partir de la posición de la
herramienta actual
Softkeys
Conmutar la visualización de máquina
Ajustar la visualización de frase para otros canales
Visualizar frases base (trayectorias individuales)
Número T especificado – el cursor se posiciona en la
siguiente orden T con este número T.
Número N dado – el cursor se posiciona en este
número de frase
Emitir número L – el cursor se posiciona con este
número L a la siguiente llamada de subprograma
Llevar a cabo la búsqueda de la primera frase
3 Funcionamiento manual y automático

3.5.3 Influir en el desarrollo del
programa
Niveles de supresión:
■ Las frases NC a las cuales les precede un nivel de
supresión no se ejecutan cuando el plano de
supresión está activado.
■ Niveles de supresión: 0..9
■ varios niveles de supresión: introducir como
„sucesión de cifras“
■ Desconectar niveles de supresión: introducción
„vacía“ en „Nº de niveles“
Manejo:
Seleccionar punto del menú „Salida – plano de
supresión“
Introducir „Nº de niveles“
Indicación del número de piezas
■ Margen de contaje: 0..9999
■ Nº piezas = 0: fabricación sín límite de piezas – el
contador se incrementa con cada ciclo del
programa
■ Nº de piezas > 0: el CNC PILOT realiza el nº de
piezas indicado – el contador se decrementa con
cada ciclo del programa
■ El contaje de piezas se mantiene memorizado
incluso si se desconecta temporalmente el torno.
■ Cuando se activa un programa NC con ”Selección
programa” el CNC PILOT resetea el contador del
número de piezas.
■ Después de conseguir el número de piezas
indicado ya no se puede arrancar el programa NC.
Para iniciar de nuevo el programa NC seleccionar
”Reinicio”.
Manejo
Seleccionar punto del menú „Salida – Número
de pieza“
Calcular cantidad de piezas
Variables V
■ La ventana de diálogo „Variables-V“ sirve para la
visualización y la introducción de variables.
■ Las variables V se definen al principio del
programa NC. El significado se determina en el
programa NC.
Manejo:
Seleccionar punto del menú „Salida – Variables-
V – el CNC PILOT visualiza las variables definidas
en el programa NC
Activar „Editar“, si desea modificar variables
Continuación en la página siguiente
Estado niveles de supresión
Zona de visualización:
Marcaciones:
■ borde superior: niveles de supresión introducidos
■ borde inferior: niveles de supresión reconocidos por la
„Realización de frase“ niveles de supresión reconocidos (niveles
de supresión activos)
Al activar o desactivar planos de supresión el CNC PILOT
reacciona aprox. después de 10 frases (motivo: avance
en la ejecución de frases NC).
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 43
3.5 Funcionamiento automático

3.5 Funcionamiento automático
3.5.4 Correcciones
■ Correcciones de la herramienta
Seleccionar ”Corr - Correcciones Hta”
El CNC PILOT introduce el „Número T“ y los
valores de correción válidos de la herramienta
activa. Es posible introducir otro número T.
Introducir valores de corrección
El CNC PILOT suma los valores de corrección
programados a los valores anteriores.
44
Funcionamiento individual
Se ejecuta una orden NC (una frase
base) a continuación el CNC PILOT
pasa al estado parada de
desplazamiento. Con „Iniciar-Ciclo“ se
lleva a cabo la siguiente orden NC,
etc.
Parada opcional
El CNC PILOT se para con la orden
M01 y pasa al estado de parada de
ciclo. Iniciar el ciclo hace continuar la
ejecución del programa.
Superponer avance F% (0% .. 150%)
La superposición del avance programado tiene
lugar mediante el potenciómetro giratorio (panel de
control de la máquina). La visualización de la
máquina muestra la superposición actual.
Superposición de velocidad S% (50% .. 150%)
La superposición de velocidad o el reajuste de la
velocidad programada tiene lugar con las teclas del
panel de control de la máquina. La visualización de
la máquina visualiza la superposición actual de
velocidad.
Correcciones de la herramienta:
■ se activan a partir de la siguiente
instrucción de desplazamiento
■ se aceptan en el banco de datos
■ pueden ser modificadas como máximo
1mm
Estado de parada opcional
parada opcional desactivada
parada opcional activada
Teclas para la superposición de velocidad
Velocidad al 100% (valor programado)
Aumentar velocidad un 5%
Disminuir la velocidad un 5%
3 Funcionamiento manual y automático

■ Correcciones aditivas
Seleccionar ”Corr - Correcciones aditivas”
Introducir el número de corrección(número
901..916) – el CNC PILOT indica los valores de
corrección válidos
Introducir valores de corrección
El CNC PILOT suma los valores de corrección
programados a los valores anteriores.
Correcciones aditivas:
■ se activan con „G149 ..“
■ se gestionan en parámetros de ajuste
10
■ se pueden modificar como máximo
1mm
3.5.5 Gestión del tiempo de espera
Seleccionar ”Corr - Gestión tiempo duración”
se visualiza la lista de herramientas con los datos
de duración actual
Seleccionar herramienta
ENTER abre la ventana de diálogo „Gestión de la
duración“
■ „Disponibilidada de aplicación“ ajustar – o
■ actualizar los datos de duración con „nuevo
corte“
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 45
3.5 Funcionamiento automático

3.5 Funcionamiento automático
3.5.6 Modo inspección
El desarrollo del programa se puede interrumpir,
comprobar la ”herramienta activa”, corregir o
cambiar el filo y continuar con el programa NC en el
punto en que fué interrumpido.
El ciclo de inspección se realiza mediante los
siguientes pasos:
Interrumpir el programa y ”retirar” la herramienta
Comprobar la herramienta, si es preciso cambiar
el filo
Retirar la herramienta
■ Si el filo está o.k.: continuación con el desarrollo
automático del programa
■ con un filo nuevo: mediante ”Trazado” calcular
los valores de corrección - después continuación
del desarrollo automático del programa
Cuando se ”retira” la herramienta, el CNC PILOT
memoriza los primeros cinco movimientos. Cada
modificación de dirección corresponde a un
recorrido de desplazamiento.
El programa NC puede continuar delante del punto
de interrupción. Para ello se indica la distancia al
”punto de interrupción”. Si la ”distancia” es mayor a
la existente entre el inicio de la frase y el punto de
interrupción, el CNC PILOT comienza al inicio de la
frase NC interrumpida.
46
■ Durante el proceso de inspección es
posible girar el revólver, activar las teclas
del cabezal, etc
■ Si se gira el revólver, el programa de
retroceso pasa a la herramienta
„adecuada“.
■ Seleccionar durante un cambio de
corte los valores de corrección de tal
manera que la herramienta se pare antes
de la pieza.
■ Es posible interrumpir el ciclo de
inspección en el estado de parada del
ciclo con ESC y cambiar a „Control
manual“
Modo inspección
Interrupción de la ejecución del programa
<
Seleccionar ”Insp(ección)”
<
Retirar la herramienta con los pulsadores de manual.
<
Si es preciso girar el revolver.
<
Inspeccionar el filo - si es preciso, cambiar.
<
Terminar el proceso de inspección – el CNC PILOT
carga el programa de retroceso („_SERVICE“).
<
Se abre la ventana de diálogo ”Corrección Hta”. Introducir la
corrección de la herramienta y finalizar con ”OK”.
Con filo nuevo seleccionar el valor de corrección de forma que la
herramienta esté situada en el retroceso delante de la pieza.
<
Si es preciso activar el husillo.
<
Inicia el programa de retroceso.
<
Continuación en la página siguiente
3 Funcionamiento manual y automático

Modo inspección - continuación
Diálogo ”Arrancar al retornar ?” - Introducir Si/No
y pulsar ”OK”
<
Reiniciar – Sí:
le sigue el diálogo „Desplazar en punto de
interrupción (UP) / antes del punto de
interrupción“
■en UP: no aparece ningún diálogo más
■ antes de UP: introducir la distancia a la que la
herramienta debe iniciarse antes del punto de
interrupción, (diálogo „ distancia al punto de
interrupción“)
El programa de retroceso desplaza la herramienta
delante/detrás del punto de interrupción y
prosigue el desarrollo del programa sin parada.
El ciclo de inspección ha finalizado.
Reiniciar – No:
tiene lugar el diálogo „Arrancar en Punto de
interrupción (UP) / antes del punto de
interrupción“
■ en UP: no hay diálogo posterior
■ antes de UP: introducir la distancia a la que
debe iniciar la herramienta antes del punto de
interrupción (Diálogo „Distancia al punto de
interrupción“)
El programa de retroceso desplaza la herramienta
delante/detrás del punto de interrupción y se
detiene.
Ejemplo de aplicación: se ha cambiado la placa
de corte
<
Seleccionar de nuevo ”Insp(ección)”
<
Se abre la ventana de diálogo „raspar
herramienta“ (para información)
<
Asignar el volante al eje X/Z y ”trazar”
<
„Aceptar valor“ – aceptar el valor de corrección
determinado mediante el volante
<
Se continúa el desarrollo del
programa
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 47
3.5 Funcionamiento automático

3.5 Funcionamiento automático
3.5.7 Visualización de frases
Visualización de frase – Visualización de frase
base
La Visualización de frases visualiza las frases NC,
tal y como están programadas. La Visualización de
la frase base representa trayectos de
desplazamiento individuales – los ciclos se
„eliminan“. La numeración de las frases base no
depende del número de frase programado.
El cursor se encuentra en la visualización de frase y
en la visualización de frase base en la frase que se
ejecuta en ese momento.
Visualización de canal
En tornos con varios carros (canales) es posible
activar la visualización de frases para un máximo de
tres canales.
48
Frase base activada/desactivada
Conmutar visualización de canal
Al pulsar la softkey se +conecta+ un
canal a continuación aparece la
visualización exclusivamente para un
canal.
Emisión de variables
La „softkey pulsada“ permite la
emisión de variables (con PRINTA). En
caso contrario se suprime la emisión
de variables
Punto del menú „Visualización – ...“
■ Tamaño de letra: menor/mayor los caracteres de
la indicación del número de bloque
■ Control de carga – ver „3.7.2 Producción en
control de carga“
3 Funcionamiento manual y automático

3.5.8 Visualización gráfica
La „Gráfica automática“ representa piezas sin
mecanizar y mecanizadas y visualiza las trayectorias
de desplazamiento. De esta forma se puede
comprobar el proceso de acabado en posiciones no
visibles, obtener una visión del estado de acabado,
etc.
Todos los mecanizados, incluso los mecanizados de
fresado se representan en la „Ventana de giro“
(Visualización XZ).
Ajustes:
Activar la gráfica – si la gráfica se
encontraba activa la representación
se ajusta al estado de mecanizado
actual.
volver a la visualización de frase
Línea: Cada movimiento de la
herramienta se representa como
línea, referida a la punta de corte
teórica.
Huella de corte: representa la
superficie pintada de la „zona de
corte“ de la herramienta rayada. El
campo mecanizado se observa
teniendo en cuenta la geometría del
filo (véase ”5.1 El modo Simulación”).
Punto luminoso: El pequeño
rectángulo blanco) representa la
punta de corte teórica
Herramienta: Se representa el
contorno de la herramienta.
(Condición previa: descripción
suficiente en el banco de datos de
herramientas.)
Estándar: En cada transferencia de la
frase se traza la trayectoria completa
Movimiento:Representa el arranque
de viruta sincrónizado al proceso de
producción.
Requisitos:
■ Pieza sin mecanizar programada
■ „Movimiento“ debe ajustarse al
principio del programa NC
■en repeticiones de programa (M99)
se inicia el „Movimiento“ en el
siguiente recorrido de programa NC.
Continuación en la página siguiente
Softkeys
Volver a la visualización de frase
Activar la lupa
Ajustar el funcionamiento frase a frase
Presentación de las trayectorias de desplazamiento:
Línea o huella(de corte)
Representación de la herramienta: luminoso o
herramienta
■ „Movimiento“ sólo se encuentra disponible en tornos
con un carro.
■ Si no se programa una pieza mecanizada, se acepta la
„Pieza mecanizada estándar“ (parámetro de control 23).
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 49
3.5 Funcionamiento automático

3.5 Funcionamiento automático
Aumentar, disminuir, seleccionar sección de
pantalla
Al llamar a la „Lupa“ aparece un
„rectángulo rojo“ para seleccionar
una parte de la pantalla.
Parte de la pantalla
■ ampliar: „Avanzar página“
■ reducir: „Retroceder página“
■ desplazar: teclas cursoras
Ajuste de la lupa por Touch-Pad
Condición: simulación en „Estado de parada“
Posicionar el cursor en una esquina de la parte de
la pantalla
Pulsando el botón izquierdo del ratón, desplazar el
cursor a la esquina opuesta de la imagen
Botón derecho-del ratón: se vuelve al tamaño
estándar
Ajustes estándar: ver tabla de softkeys
Cancelar la lupa
Después de una ampliación grande se puede
determinar ”tamaño máximo de la pieza” o ”campo
de trabajo”, para poder seleccionar a continuación
una nueva sección de la figura.
50
Softkeys
Volver a la visualización de frase
Suprime las últimas ampliaciones/ajustes y visualiza el
último ajuste estándar seleccionado „pieza máxima“ o
„zona de trabajo“
Elimina la última ampliación/ajuste. ”Última lupa” se
puede accionar varias veces.
Visualiza la pieza con el mayor tamaño posible.
Visualiza la zona de trabajo, incluido el punto de
cambio de la herramienta.
En la ventana de diálogo „Sistema de coordenadas“
se ajustan las „Medidas“ de la ventana de simulación
y la posición del punto cero de la pieza.
3 Funcionamiento manual y automático

3.5.9 Estado medición postproceso
Seleccionar: Punto del menú „Visual(ización) –
Estado PPM“ (modo automático)
La ventana de diálogo ”MPP Info” emite
información sobre el estado de los valores de
medición e indica los ”resultados”:
■ Acopl. val. medidos (corresponde al parámetro 10)
■ Desconectado: los resultados se aceptan
inmediatamente y se sobreescriben los valores
de medición anteriores.
■ Conectado: los resultados de la medición se
aceptan después de procesar los valores de
medición anteriores.
■ Valores de medición válidos: estado de los valores
de medición (después de transferir los valores de
medición con G915 el estado ”no es válido”)
■ #939: resultado global del último proceso de
medición
■ #940..956: últimos resultados emitidos por el
dispositivo de medición
Pulsando ”Init” se inicializa la conexión con el
dispositivo de medición postproceso y se borran los
resultados de medición.
La función medición de postproceso memoriza los
”resultados” obtenidos en la memoria intermedia. La
ventana de diálogo ”MPP Info” representa en #939..956
los valores de la memoria intermedia - no las variables.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 51
3.5 Funcionamiento automático

3.6 Visualización de la máquina
3.6 Visualización de la
máquina
En el CNC PILOT la visualización de la máquina se
puede configurar. Es posible configurar hasta 6
visualizaciones por carro para control manual y
automático.
52
conmuta a la „siguiente visualización
configurada“
Con la tecla de cambio de carro se
pasa a la visualización del siguiente
carro, con la tecla de cambio de
cabezal se pasa a la visualización del
siguiente cabezal.
La tabla „Elemento de visualización“ aclara la zona
de visualización estándar. Otras zonas de
visualización: ver „7.3 Parámetros de control“
Es posible ajustar los valores de la
Visualización de posicíón en „Modo de
visualización“ (Parámetros de máquina
17):
■ 0: valores reales
■ 1: error de arrastre
■ 2: trayectoria de distancia
■ 3: punta de la herramienta referida al
punto cero de la máquina
■ 4: posición del carro
■ 5: distancia de las levas de referencia –
Pulso cero
■ 6: valor nominal de posición
■ 7: Diferencia punta de la herramienta –
Posición del carro
■ 8: posición nominal IPO
Elementos de visualización
Visualización de posición
(Visualización de valor real)
Distancia de la punta de herramienta – Punto cero de la pieza
■ Campo vacío: el eje no se ha desplazado a referencia
■ Letra del eje blanca: sin „Desbloqueo“
Visualización de posición
(visualización del valor real) C
Posición del eje C.
■ „Índice“: indica el eje C „0/1“
■ Campo vacío: el eje C no está activado
■ Letra del eje blanca: no se produce un „desbloqueo“
Visualización del recorrido restante
Camino restante del desplazamiento en curso
■ Gráfico de barras: camino restante en „mm“
■ Campo inferior izquierda: posición real
■ Campo inferior derecha: camino restante
Visualización T – sin control del
tiempo de espera
■ Herramienta activa número T
■ Valores de corrección de la herramienta
Visualización T – con control del
tiempo de espera
■ Número T de la herramienta activa
■ Características del tiempo de espera
Continuación en la página siguiente
3 Funcionamiento manual y automático

Elementos de visualización (continuación)
Número de piezas-/Información del
tiempo por pieza
■ Número de piezas mecanizadas de este lote
■ Tiempo de mecanizado de la pieza actual
■ tiempo de mecanizado completo de este lote
Visualización de utilización
Utilización de los motores del cabezal/
accionamientos del eje con relación al momento nominal
Visualización D – correcciones aditivas
■ Número de corrección activa
■ Valores de corrección
Visualización del carro
■ Símbolo blanco: no se produce „desbloqueo“
■ Cifra: carro seleccionado
■ Estado del ciclo: ver tabla
■ Diagrama de barras: sobrepasar avance „en %“
■ campo superior: sobrepasar avance
■ campo inferior: desplazamiento actual – con carro parado: avance
nominal (en gris)
■ Número de carro marcado en azul: mecanizado del reverso activo
Visualización del cabezal
■ Símbolo blanco: no se produce „desbloqueo“
■ Cifra en símbolo del cabezal: Paso de engranaje
■ „H“/Cifra: cabezal seleccionado
■ Estado del cabezal: ver tabla
■ Gráfico de barras: sobrepasar velocidad „en %“
■ campo superior: sobrepasar velocidad
■ campo inferior: velocidad actual – en regulación de posición
(M19): posición del cabezal – en cabezal vertical: velocidad nominal
(en gris)
Resumen de desbloqueos
Visualiza los desbloqueos de los 6 canales NC máximos, 4
cabezales, 2 ejes C. Los desbloqueos están marcados en (verde).
■Grupo de visualización izquierda: „Desbloqueos“
F=avance; D=datos; S=husillo; C=eje C
1..6: Número del carro/ del cabezal, del eje C
■ Grupo de visualización medio: „estado“
Zy – visualización izquierda: ciclo conectado/desconectado
Zy – visualización derecha: parada del avance;
R=pasar por refencia; A=modo automático; H=modo manual;
F=liberar (después de pasar por finales de carrera);
I=Funcionamiento de inspección; E=conmutador de ajuste;
■ Grupo de visualización derecha: „husillo“
Visualización de la ”dirección de giro izquierda/derecha”
ambas activas: posicionamiento del husillo (M19)
Estado del ciclo (visualización del carro)
Modo automático – Ciclo conectado
Modo automático – Parada de avance
Modo automático – Ciclo desconectado
Modo manual
Ciclo de inspección
Máquina en modo de ajuste
Estado del cabezal (visualizar el cabezal)
Dirección de giro del cabezal M3
Dirección de giro del cabezal M4
Parada del cabezal
El cabezal se encuentra en posición (M19)
Eje C ”activado”
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 53
3.6 Visualización de la máquina

3.7 Supervisión de la carga
3.7 Supervisión de la carga
Durante el acabado en el control de carga el CNC
PILOT compara los momentos de giro o el „trabajo“
de los accionamientos con los valores de un
„Registro de referencia“.
Al sobrepasar el „Momento de giro-valor límite 1“ o
„Valor límite del trabajo“ se marca la herramienta
como „gastada“ Al sobrepasar el „Valor límite-
Momento de giro 2“ el CNC PILOT indica de una
rotura de herramienta y detiene el mecanizado
(parada avance). Los sobrepasos del valor límite se
comunican como avisos de error.
El control de carga marca herramientas usadas en
los „Bits de diagnóstico de herramienta“. Si se
emplea el control de duración el CNC PILOT acepta
la gestión de las herramientas de cambio (ver „4.2.4
programación de herramientas“). Los „Bits de
diagnóstico de herramienta“ se pueden evaluar
también en el programa NC.
3.7.1 Mecanizado de referencia
El proceso de referencia (adopción del valor nominal)
proporciona el momento de giro básico y el
trabajo de cada zona de control, los valores de
referencia.
El CNC PILOT realiza un mecanizado de referencia,
cuando:
■ no existen ”parámetros de control”.
■ en la ventana de diálogo ”mecanizado de
referencia) (después de ”seleccionar programa”)
se confirma con ”Si”.
Selección: „Visual(izar) – Control de carga –
Visualizar“ (Modo automático).
Submenú ”Transferir valor nominal”:
■ Punto del menú „curvas“
Asignar los campos de introducción „Curva 1..4“
al accionamiento.
”Retícula de indicación” influye en la precisión y
velocidad de la representación. Una ”trama
pequeña” aumenta la precisión de la visualización
(valores: 4, 9, 19, 39 segundos por dibujo).
■ Grupo del menú „Modo“
■ Gráfico de líneas: Momentos de giro visualizar
mediante el eje temporal
54
Continuación en la página siguiente
En el control de carga se fijan zonas de control en el programa NC
y se definen los accionamientos que se van a controlar (G995). Los
valores límite del momento de giro de una zona de control se
orientan en el momento de giro máximo determinado en el
mecanizado de referencia.
El CNC PILOT prueba los momentos de giro y los valores de trabajo
en cada ciclo de interpolación y visualiza los valores en una función
de tiempo de 20 mseg. Los valores límite se calculan en base a los
valores de referencia y al factor del valor límite (parámetro de
control 8). Los valores límite se pueden modificar posteriormente
en ”editar parámetros de control”.
■ Respetan las mismas condiciones en el mecanizado
de referencia y en la producción posterior
(sobreposicionamiento del avance, de las revoluciones,
calidad de las herramientas, etc.)
■ Por cada zona de control se controlan como máximo
cuatro grupos
■ Con „G996 tipo del control de carga“ se controla la
supresión de trayectorias en marcha rápida y el control
por momento de giro- y/o trabajo.
■ Las visualizaciones gráficas y numéricas tienen lugar
relativas a los momentos de giro nominales.
3 Funcionamiento manual y automático

■ Gráfico de barras: Visualizar momentos de giro
de forma gráfica y caracterizar los valores
máximos
■ Memorizar valores de medida/ no memorizar
Memorizar es la condición de un análisis posterior
de la mecanización de referencia El ajuste se
caracteriza con la indicación ”escribir datos”.
■ Sobreescribir/no sobreescribir valores límite
Si a pesar de realizar un nuevo mecanizado de
referencia quieren mantenerse los valores límite
se selecciona ”no sobreescribir valores límite”.
■ Pausa parar la visualización
■ Seguir continúa la visualización
■ Auto: volver al menú automático
Informaciones adicionales
■ Número zona: zona de vigilancia actual.
Signo negativo: el proceso no se controla
(ejemplo: omisión de los recorridos en marcha
rápida).
■ Hta: herramienta activa
■ Accionamientos seleccionados: Los
accionamientos se listan y se visualizan los
momentos de giro momentáneos
■ Visualización de la frase
3.7.2 Producción con control de la
carga
Para que la ”producción se realice con control de la
carga” es necesario realizar el ajuste en el programa
NC (G996).
Visualizar momentos de giro y valores límite
„Visualiz(ar) – Visualización - Control de carga – “
(modo de funcionamiento automático).
Submenú ”Control de la carga - Visualización”:
■ Punto del menú ”curvas”
Asignar las casillas de introducción ”curva 1..4” a
los accionamientos.
■ Gráfico de líneas: una curva
■ Gráfico de columnas: hasta cuatro curvas
Módulo de visualización: ver „3.7.1Proceso de
referencia“
■ Grupo del menú „Modo“
■ Gráfica lineal Visualizar momento de giro
mediante el eje temporal y los valores límite –
Valores límite „gris“: zona no controlada (suprimir
trayectorias en marcha rápida).
■ Gráfico de barras Visualizar momento de giro
actual, „trabajo“ anterior y todos los valores límite
de la zona de control
Las indicaciones (visualizaciones) no influyen en el
mecanizado de referencia.
■ Pausa parar la visualización
■ Continuar continúa la visualización
■ Auto: volver al menú automático
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 55
3.7 Supervisión de la carga

3.7 Supervisión de la carga
3.7.3 Editar valores límite
Con el ”parámetro de supervisión – editor” se
analiza el mecanizado de referencia y optimizan los
valores límite.
El CNC PILOT visualiza el nombre del programa de
los parámetros de supervisión cargados, en la línea
de encabezamiento.
Seleccionar: „Visualiz(ación) – Control de carga –
Edit“ (Modo de funcionamiento automático).
Submenú ”Parámetros de supervisión – Editor“:
■ Cargar punto del menú „Fichero (Actual) laden:
Parámetro de control del programa NC
seleccionado
■ „Cargar“ punto del menú:Parámetros de control
que se seleccionan
■ Punto del menú ”Edit”:visualizar y editar valores
límite.
■ Borrar punto del menú „valores de referencia“:
Borra los parámetros de control del programa NC
visualizado.
■ Auto: volver al menú automático
Edición de los parámetros de supervisión
La ventana de diálogo ”visualización y ajuste de
parámetros de carga” prepara para su edición los
parámetros de ungrupo en una zona de supervisión.
El gráfico de barras representa todos los grupos de
la zona de control (barras anchas: valores de carga;
barras estrechas: valores de trabajo). El grupo
(agregado) seleccionado está marcado en color.
Se introducen las zonas de supervisión y se
selecciona el grupo. EL CNC PILOT visualiza los
valores de referencia, prepara los valores límite
„Carga“ y „Trabajo“ para la edición y visualiza la
herramienta (número T) „para información“.
Superficies planas de la ventana de diálogo
■ Guardar: memoriza los valores límite de este
grupo en esta zona.
■ Fin (o tecla ESC): se cierra la ventana de diálogo.
■ Fichero: conmuta al ”gráfico de líneas”. Condición
previa: que en el mecanizado de referencia se
memorizasen los valores de medición.
56
3 Funcionamiento manual y automático

3.7.4 Análisis del mecanizado de
referencia
Se visualizan el momento de giro y los valores
límite del grupo seleccionado en „sobre el tiempo“
Valor límite „gris“: zona no controlada (ocultar
trayectorias de marcha rápida).
Además el CNC PILOT visualiza los valores de la
posición del cursor.
Seleccionar: visualizar la superficie de conmutación
„Fichero“ (visualizar y ajustar la ventana de diálogo
„visualizar y ajustar parámetros de carga“)
Submenú ”analizador (visualización de fichero)”:
■ Grupo del menú ”fijar cursor”– posicionar el
cursor con la ”flecha izquierda/derecha” sobre:
■ inicio fichero
■ siguiente inicio de zona
■ máximo en la zona
■ Punto del menú ”Visualización”: seleccionar el
grupo en la ventana de diálogo ”visualizar fichero”.
■ Punto del menú „Ajustes – Zoom“: Ajustar el
„Módulo de visualización“. (valores pequeños
aumentan la precisión de la visualización y
reducen la amplitud de paso del cursor.)
La línea por debajo de la gráfica visualiza el
módulo ajustado, el módulo de tiempo de la
adopción de valores de medida y la posición del
cursor (relativa al principio del proceso de
referencia. Tiempo „0:00.00 seg“ = Inicio del
proceso de referencia
volver a „Editar los parámetros de control
3.7.5 Trabajar con supervisión de la
carga
Es posible emplear el control de carga, cuando el
mecanizado requiera claramente un momento de
giro más alto con una herramienta gastada que con
una herramienta no gastada. La consecuencia es
que se deben controlar los accionamientos que
están sujetos a un esfuerzo claro - por lo general el
cabezal principal.
Los mecanizados con una profundidad de corte
pequeña no se supervisan suficientemente, debido
al leve cambio del par de giro.
No se puede determinar una reducción del par de
giro.
Fijar las Zonas de control:Los valores de referencia del momento
de giro se orientan a los momentos de giro mayores de la zona. Por
ello los valores pequeños del par de giro sólo pueden ser
supervisados de forma condicionada.
Refrentar con velocidad de corte constante: El control del cabezal
tiene lugar siempre que la aceleración sea 1mm
■ en la profundización la profundidad de corte debería ser > 1mm
■ en el taladrado ”en su totalidad” el diámetro debería ser de 6..10
mm
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 57
3.7 Supervisión de la carga

3.7 Supervisión de la carga
3.7.6 Parámetros para la supervisión de la carga
Parámetros de máquina ”Control de la carga” (cabezal: 809, 859,
...; Eje C: 1010, 1060; Ejes lineales: 1110, 1160, ...):
■ Tiempo de arranque del control[0..1000 ms] se evalúa en ”Omitir
recorridos en marcha rápida”:
■ Cabezal: el valor límite se determina en base a la rampa de
aceleración y de frenado. Mientras la aceleración nominal exceda
el valor límite, se suspende la supervisión. Si la aceleración nominal
sobrepasa el valor límite, se retrasa la supervisión según el
”tiempo de inicio de la supervisión”.
■ Ejes lineales y eje C: después de cambiar de marcha rápida a
avance la supervisión se retrasa según el ”tiempo de inicio de
supervisión (o control)”.
■ Cantidad de los valores de palpación medios [1..50]
El valor medio reduce la sensibilidad frente a puntas de carga
breves.
■ Par de giro máximo del accionamiento [Nmm]
■ Tiempo de retardo de reacción P1, P2 [0..1000 ms]: El sobrepaso
del valor límite del par de giro 1/2 se comunica después de
sobrepasar el tiempo ”P1/P2”.
Parámetro de control 8 ”Control de la carga Ajustes”
■ Factor valor límite del par 1, 2
■ Factor valor límite trabajo
Valor límite = valor de referencia * Factor valor límite
■ momento de giro mínimo [% de momento de giro nominal]: Los
valores de giro por debajo de este valor se aumentan al
„momento de giro mínimo“ De esta forma se evitan sobrepasos
del valor límite debido a pequeñas inestabilidades del par de giro.
■ Tamaño máximo del fichero [kByte]: si los datos del registro del
valor de medición sobrepasan el ”tamaño máximo de fichero”, se
sobreescriben los ”valores de medición más antiguos”. Valor
orientativo: para un grupo se precisan aprox. 12 kByte por cada
minuto de tiempo de ejecución del programa.
Parámetro de control 15 ”números de bit para control de la
carga”:
Asigna los números de bits empleados en G995 a los
accionamientos („ejes lógicos“).
58
3 Funcionamiento manual y automático

DIN PLUS
4

4.1 Programación DIN
4.1 Programación DIN
4.1.1 Introducción
El CNC PILOT ofrece la ”programación DIN
convencional” y la ”programación DIN PLUS”.
Programación DIN convencional
El mecanizado de la pieza se programa con
movimientos lineales y circulares y ciclos de
torneado sencillos. Para la programación DIN
tradicional es suficiente la „descripción de la pieza
sencilla“ (ver „4.4.2 Revólver“).
DIN PLUS – Programación
La descripción geométrica de la pieza y el
mecanizado están separados. Se programan la pieza
en bruto y la pieza acabada y se mecaniza la pieza
con los ciclos de torneado de contornos. En cada
paso de mecanizado (incluso en desplazamientos
individuales y ciclos de torneado sencillos) se
realiza el seguimiento del contorno. El CNC PILOT
optimiza los trabajos de arranque de viruta así como
los recorridos de entrada y salida (ningún corte en
vacío).
Vd. decide en base al trabajo y a la complejidad del
mecanizado si quiere emplear la ”programación
DIN convencional” o la ”programación DIN PLUS”.
Apartados del programa NC
El CNC PILOT divide el programa NC en apartados.
Existen apartados para las informaciones de ajuste y
los datos de organización.
Cortes de programa NC:
■ Cabecera del programa (datos de organización e
informaciones de ajuste)
■ Lista de herramientas (tabla revólver)
■ Tabla de medios de sujeción
■ Descripción de la pieza en bruto
■ Descripción de la pieza acabada
■ Mecanizado de la pieza
Trabajo en paralelo
Mientras se editan y verifican programas, el torno
puede ejecutar otro programa NC.
60
Ejemplo ”programa DIN PLUS estructurado”
ENCABEZAMIENTO DEL PROGRAMA
#MATERIAL St 60-2
#DIAMETRO SUJECIÓN 120
#LONGITUD ARRANQUE VIRUTA 106
#PRESION SUJECIÓN 20
#CARRO $1
#SINCRO 0
REVOLVER 1
T1 ID”342-300.1”
T2 ID”111-80-080.1”
T3 ID”112-16-080.1”
T4 ID”121-55-040.1”
T5 ID”122-20-040.1”
T6 ID”151-600.2”
MEDIO SUJECIÓN [ desplazamiento punto cero Z282 ]
H1 ID”KH250”
H2 ID”KBA250-77” Q4.
PIEZA EN BRUTO
N1 G20 X120 Z120 K2
PIEZA ACABADA
N2 G0 X60 Z-115
N3 G1 Z-105
. . .
MECANIZADO
N22 G59 Z282
N23 G65 H1 X0 Z-152
N24 G65 H2 X120 Z-118
N25 G14 Q0
[pretaladrado-30mm-exterior-céntrico-superficie frontal]
N26 T1
N27 G97 S1061 G95 F0.25 M4
. . .
FINAL
4 DIN PLUS

4.1.2 Pantalla DIN PLUS
1 Carátula del menú
2 Visualización de programas NC cargados – se
marca el programa seleccionado
3 Ventana de edición entera, doble o triple – la
ventana selecionada está marcada
4 Visualización del contorno (o visualización de
máquina)
5 Softkeys
Edición paralela
Es posible mecanizar de forma paralela hasta ocho
programas NC/subprogramas NC. El CNC PILOT
presenta programas NC de forma opcional en una
ventana completa, doble o triple.
Menús principales y submenús
Las funciones del editor DIN PLUS están divididas
en el ”menú principal” y en ”submenús”. A los
submenús se accede
■ seleccionando los puntos del menú
correspondientes
■ posicionando el cursor en el segmento del
programa
Softkeys
Para el cambio rápido en „Modos de
funcionamiento próximos“, el cambio de la ventana
de edición y para activar el gráfico se dispone de
softkeys.
Softkeys
Cambiar al modo de funcionamiento simulación
Cambiar al modo de funcionamiento TURN PLUS
Cambiar programa NC
Cambiar programa NC
Cambiar ventana de edición
Ajustar ventana completa (una ventana de edición)
Ajustar ventana doble o triple
Activar gráfico
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 61
5
3
2
4
1
4.1 Programación DIN

4.1 Programación DIN
4.1.3 Ejes lineales y giratorios
Ejes principales: Características de coordenadas del eje X-, Y- y Z se
refieren al punto cero de la pieza. Se seleccionan divergencias de
esta regla.
62
En las coordenadas X negativas debe tenerse en
cuenta:
■ no se permiten en descripciones de contornos
■ no se permiten en los ciclos de torneado
■ se suspende el seguimiento del contorno
■ el sentido de giro en los arcos de círculo (G2/G3, G12/
G13) se tiene que ajustar manualmente
■ la posición en la compensación del radio de la cuchilla
(G41/G42) se tiene que ajustar manualmente
Eje C: las características de ángulo se refieren al „punto cero del
eje C“. (Condición previa: que el eje C esté configurado como eje
principal.)
En los contornos y mecanizados con eje C se tiene:
■ Las indicaciones de coordenadas en la superficie frontal/parte
posterior se realizan en coordenadas cartesianas (XK, YK), o en
coordenadas polares (X, C)
■ Las indicaciones de coordenadas en la superficie envolvente se
realizan en coordenadas polares (Z, C). En lugar de „C“ es posible
emplear la „medida de sección CY“ („Desarrollo de superficie“
en el diámetro de referencia).
Ejes suplementarios (Ejes auxiliares): El CNC PILOT contempla
además de los ejes prinicipales
■ U: Ejes lineales en dirección X
■ V: Ejes lineales en dirección Y
■ W: Ejes lineales en dirección Z
■ A: Eje giratorio, rotación alrededor de X
■ B: Eje giratorio, rotación alrededor de Y
■ C: Eje giratorio. rotación alrededor de Z
Los ejes auxiliares sólo se programan en la parte del mecanizado
con funciones G0..G3, G12, G13, G30, G62 y G701. Una
interpolación circular sólo es posible en los ejes principales.
Los ejes giratorios (como ejes auxiliares) se programan en el
apartado del mecanizado con G15.
■ El editor DIN tiene en cuenta sólo letras de dirección
de los ejes configurados.
■ El comportamiento de los Ejes redondos C depende
de si el eje principal o auxiliar se encuentra configurado.
Las „Funciones eje C“ G100..G113 son válidas para el
„Eje principal C“.
Ejes principales
Ejes auxiliares lineales
Ejes giratorios como ejes auxiliares
4 DIN PLUS

4.1.4 Unidades métricas
Los programas NC pueden escribirse en unidad ”métrica” o en
”pulgadas”. La unidad de medida se define en el campo „Unidad"
(ver „4.4.1 cabecera del programa“). Una vez determinada la unidad
métrica, ya no se puede modificar. Unidades de medida empleadas:
ver „1.4bases“.
4.1.5 Elementos del programa DIN
Un programa DIN se compone de los siguientes elementos:
■ Número de programa
■ Identificaciones del sector de programa
■ Frases NC
■ Órdenes de la estructura del programa
■ Frases comentario
El número de programa comienza con ”%”, seguido de hasta 8
cifras (cifras, mayúsculas o ”_”, sin metafonía, sin ”ß”) y la
extensión ”nc” cuando son programas principales o ”ncs” cuando
son subprogramas. Como primer signo se utiliza una cifra o una
letra.
Identificación del apartado del programa: cuando se instala un
programa DIN nuevo están ya registradas las identificaciones de los
apartados. Según el programa se añaden más secciones o se
borran las identificaciones registradas. Un programa DIN debe
constar como mínimo de los apartados MECANIZADO y FINAL.
Frases NC comienzan con una ”N” y un número de frase (hasta 4
cifras). Los números de frase no inluyen en la ejecución del
programa. Sólo identifican la frase NC.
Las frases NC de las secciones CABECERA DE PROGRAMA, REVOL-
VER Y MEDIO DE SUJECIÓN no se encuentran integradas en la
„Organización de números de frase“ del editor DIN.
Una frase NC contiene órdenes NC como órdenes de
desplazamiento, de instrucción o de organización. Órdenes de
desplazamiento y de instrucción comienzan con „G“ o „M“
seguidas de una combinación numérica (G1, G2, G81, M3, M30, ...)
y de los parámetros de dirección. Las instrucciones de organización
se componen de ”palabras clave” (WHILE, RETURN, etc.) o de una
letra/combinación de cifras.
Se permiten Frases NC, que contienen exclusivamente cálculos de
variables.
En una frase NC se pueden programar varias instrucciones NC
siempre que no se empleen letras de dirección iguales o que
tengan una funcionalidad ”opuesta”.
Continuación en la página siguiente
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 63
4.1 Programación DIN

4.1 Programación DIN
Ejemplos
■ combinación permitida:
N10 G1 X100 Z2 M8
■ combinación no permitida:
N10 G1 X100 Z2 G2 X100 Z2 R30 – letras de dirección iguales
o
N10 M3 M4 – funciones opuestas
Parámetros de dirección NC
Los parámetros de dirección se componen de 1 ó 2 letras, seguidas
de
■ un valor
■ una expresión matemática
■ una „?“ (programación de geometría simplificada VGP)
■ un „i“ como identificación del parámetro de dirección
incremental (ejemplos: Xi..., Ci..., XKi..., YKi..., etc.)
■ una #-variable (se calcula en la traducción de programa NC)
■ una variable V (se calcula durante la realización de la orden)
Ejemplos:
■ X20 (cota absoluta)
■ Zi–35.675 (cota incremental)
■ X? (VGP)
■ X#12 (programación de variables)
■ X{V12+1} (programación de variables)
■ X(37+2)*SIN(30) (expresión matemática)
Condiciones y repeticiones
■ Ramificaciones del programa, las repeticiones del programa y
subprogramas se emplean para la estructuración del programa.
Ejemplo: mecanizado del principio/del extremo de la barra etc.
■ Suprimida: influye la ejecución de frases NC individuales
■ Identificación de carros: Se asignan las frases NC al carro (en
tornos con varios carros).
Introducciones y emisiones
Con „Introducciones“ el operador de la máquina influye el
desarrollo del programa NC. Con ”emisiones” se informa al usuario
de la máquina. Ejemplo: se solicita del usuario que compruebe los
puntos de medición y actualice los valores de corrección.
Comentarios
están entre ”[...]“ . Se encuentran al final de una frase NC o
exclusivamente en una frase NC.
64
4 DIN PLUS

4.2 Indicaciones sobre la
programación
4.2.1 Edición paralela
El CNC PILOT
■ mecaniza hasta ocho programas NC/subprogramas NC paralelos
■ prepara hasta tres ventanas de edición
Ventana de edición
Ventana doble o triple: ajustar en ventana „Konfig – ...“ (menú
principal).
Cargar programa NC
Cargar programa NC en la siguiente ventana libre:
„Cargar – Prog – seleccionar programa principal/subprograma“
Cargar programa NC en ventana seleccionada:
seleccionar y activar ventana de edicíón libre
„Cargar – prog – Seleccionar programa principal/subprograma“
Cambiar programa NC y ventana
■ mediante softkey: ver tabla
■ por Touch-Pad:
■ Cambiar programa NC: pulsar sobre el programa NC en la
carátula visualización
■ Cambiar ventana de edición: hacer click en la ventana deseada
Proteger programa NC
■ „Proteger - Prog“: memoriza el programa NC de la ventana activa.
El programa NC permanece en la ventana de edición – Es posible
seguir el mecanizado.
■ „Proteger - Prog como“: memoriza el programa NC-Programm en
la ventana activa con un nuevo nombre de programa. En la
ventana de diálogo „Proteger programa NC" se ajusta si se debe
cerrar la ventana de edición.
■ „Prog – Proteger todos “: memoriza los programas NC de todas
las ventanas activas. Los programas NC permanecen en la
ventana de edición – Es posible seguir mecanizándolo.
4.2.2 Parámetros de dirección
Programar coordenadas absolutas o incrementales. Si no se indican
las coordenadas X, Y, Z, XK, YK, C, estas se aceptan de la frase
anteriormente ejecutadas (retención automática).
Cuando se programa ”?”, el CNC PILOT calcula las coordenadas
desconocidas de los ejes principales X, Y o Z (programación sencilla
de la geometría - VGP).
Las funciones de mecanizado G0, G1, G2, G3, G12 y G13 están
autoenclavadas. Esto quiere decir, que el CNC PILOT acepta la
instrucción G anterior cuando en la frase siguiente los parámetros
de dirección X, Y, Z, I o K están programdos sin función G. Para ello
se presupone valores absolutos como parámetros de dirección.
Continuación en la página siguiente
Softkeys „Cambiar ventana“
Cambiar programa NC
Cambiar programa NC
Cambiar ventana de edición
Ajustar ventana completa (una ventana
de edición)
Ajustar ventana doble o triple
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 65
4.2 Instrucciones para la programación

4.2 Instrucciones de programación
El CNC PILOT emplea variables y expresiones
matemáticas como parámetros de dirección.
Editar parámetros de dirección
Activar la ventana de diálogo
Posicionar el cursor sobre la casilla de
introducción
■ Introducir/modificar valores – o
■ Softkey CONTINUAR: llamada de la „Entrada
ampliada“
■ Programar ”?” (VGP)
■ Cambiar ”incremental - absoluto”
■ Activar ”introducción variables”
4.2.3 Programación de contornos
La condición previa para el ”seguimiento del
contorno” y para emplear los ciclos de torneado de
contornos, es la descripción de la pieza en bruto y
del contorno acabado. En los fresados y taladrados
(eje C o eje Y) la descripción del contorno es
condición previa para poder emplear los ciclos de
mecanizado.
Tener en cuenta en Contornos para el mecanizado
de tornos:
■ Descripción de contorno en ”un trazado”.
■ La descripción del contorno depende de la
dirección del mecanizado.
■ El CNC PILOT cierra los contornos ”abiertos” de
forma paralela al eje.
■ Las descripciones del contorno no pueden salir
fuera del centro de rotación.
■ El contorno acabado debe estar dentro del
contorno de la pieza en bruto.
■ Para realizar barras sólo se precisa definir el
apartado de pieza en bruto.
■ Las descripciones del contorno son válidas para
todo el programa NC - incluso cuando se suelta la
pieza para su mecanizado por la parte posterior.
■ En los ciclos de mecanizado se programan en la
descripción del contorno ”referencias”.
66
El CNC PILOT visualiza las
”introducciones ampliadas” permitidas
para la casilla de introducción.
Continuación en la página siguiente
4 DIN PLUS

La pieza en bruto se describe
■ con la ”macro de la pieza en bruto G20”, cuando se trata de piezas
standard (cilindros, cilindros huecos).
■ con la ”macro de pieza de fundición G21”, cuando el contorno de
la pieza en bruto se basa en el contorno acabado.
■ mediante distintos elementos de contorno (como contornos
acabados), cuando no se pueden utilizar G20 ó G21.
Pieza acabada se describe mediante elementos de contorno
individuales. A los elementos del contorno o a el contorno
completo se les pueden asignar atributos, que se tienen en cuenta
en el mecanizado de la pieza (ejemplo: rugosidad, incrementos,
etc.).
En pasos entre mecanizados se realizan contornos auxiliares. La
programación de los contornos auxiliares se realiza de forma
análoga a la descripción de la pieza acabada. Por cada CONTORNO
AUXILIAR es posible una descripción de contorno - se pueden
disponer múltiples CONTORNOS AUXILIARES.
Contornos para el mecanizado con eje C/Y
Los contornos para los fresados y taladrados se programan en el
apartado PIEZA ACABADA. Los planos de mecanizado se identifican
con STIRN, STIRN_Y, MANTEL, MANTEL_Y, etc. Las identificaciones
de los apartados se pueden emplear de forma múltiple - o también
se pueden programar varios contornos dentro de un apartado.
Hasta cuatro contornos por programa NC
El CNC PILOT apoya hasta cuatro grupos de contorno (pieza sin
mecanizar y mecanizada) en un programa NC.
La identificación CONTORNO inicia la descripción de un grupo de
contornos. Los parámetros para el desplazamiento del punto cero y
para el sistema de coordenadas definen la posición del contorno en
la zona de trabajo. Un G99 en la zona de mecanizado asigna el
mecanizado a un contorno.
Creación de un contorno en la simulación:
Los contornos creados en la simulación se pueden asegurar y leer
en el programa NC. Ejemplo: describir la pieza sin mecanizar y
mecanizada y simular el mecanizado de la primera sujeción. A
continuación se asegura el contorno. En este caso se define un
desplazamiento del punto cero de la pieza y/o un reflejo. La
simulación asegura el „contorno creado“ como pieza sin mecanizar
y el contorno de mecanizado definido en un principio – teniendo en
cuenta el desplazamiento y el reflejo.
El contorno sin mecanizar y mecanizado creado por simulación se
lee en lesDIN PLUS (Menú en bloques – „Introducir contorno“).
Seguimiento del contorno
El CNC PILOT parte de la pieza en bruto y tiene en cuenta cada
corte y cada ciclo del mecanizado en el seguimiento del contorno.
De esta forma se conoce el ”contorno actual de la pieza” en cada
situación del mecanizado. En base al ”seguimiento del contorno” el
CNC PILOT optimiza los recorridos de entrada y salida y evita cortes
en vacío.
Continuación en la página siguiente
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 67
4.2 Instrucciones de programación

4.2 Instrucciones de programación
El seguimiento del contorno se realiza también en
”contornos auxiliares”.
Condiciones previas para el seguimiento del
contorno:
■ Descripción de la pieza en bruto
■ Suficiente descripción de la herramienta (no es
suficiente la ”definición sencilla de una
herramienta”)
El seguimiento del contorno sólo se realiza para
contornos torneados , no para contornos con eje C
o Y.
Visualización del contorno
Durante la edición, el CNC PILOT visualiza los
contornos programados en un máximo de dos
ventanas gráficas.
■ Selección de la ventana de gráficos: menú
principal „Ventana gráfica”
■ Volver a la visualización de máquina: menú
principal „gráfico– Gráfico-OFF“
Activar la ventana gráfica o actualizar
contornos
Indicaciones:
■ El punto de arranque del contorno se identifica
con un ”recuadro pequeño”.
■ Si el cursor se encuentra posicionado en una
frase de la pieza „sin mecanizar- o mecanizada”, el
elemento del contorno correspondiente se marca
en rojo y se visualiza la dirección de descripción.
■ EN la programación de los ciclos de mecanizado
se puede emplear el contorno visualizado para
determinar las referencias de frase.
■ En la representación de contornos de superficie
envolvente el CNC PILOT parte de la base del
módelo (diámetro de referencia en SUPERFICIE
ENVOLVENTE).
4.2.4 Programación de herramientas
La denominación de las posiciones de la
herramienta la determina el fabricante de la
máquina. En este caso cada adopción de
herramienta contiene un número T claro.
En la „Orden T“ (Corte: MECANIZADO) se mecaniza
la posicíón del registro de la herramienta y con ella
la posición basculante del portaherramientas. El
CNC PILOT puede saber la asignación de las
herramientas a posiciones de giro consultando la
sección REVÓLVER o la „Lista de herramientas“,
cuando el número T no se encuentra definido en la
sección REVÓLVER.
68
Continuación en la página siguiente
■ Complementos/Modificaciones en los contornos se
tienen en cuenta activando de nuevo el GRÁFICO.
■ Para las „Visualizaciones de contorno” son necesarios
números de frase NC claros !
4 DIN PLUS

Multi-herramientas
A herramientas con varios cortes les sigue el número T
„. S”.
Número T. S S: número de cuchilla [0..4]
(0=cuchilla principal – se suprime)
En el corte REVÓLVER se define sólo el „Corte principal“.
Cuando una cuchilla de la multi-herramienta está ”gastada” la
supervisión del tiempo de duración (tiempo de vida) identifica todas
las cuchillas como ”gastadas”.
Ejemplos:
■ T3 o T3.0 – Posición de giro 3; cuchilla principal
■ T12.2 – Posición de giro 12; cuchilla 2
Herramienta de cambio
Cuando se emplea la supervisión del tiempo de duración de la
herramienta, se define una ”cadena de cambio”. Cuando la
herramienta está gastada, el CNC PILOT la cambia por la
”herramienta gemela”. El CNC PILOT sólo detiene la ejecución del
programa, cuando se ha gastado la última herramienta de la cadena
de cambio.
En el apartado REVOLVER y en las llamadas T se programa la
”primera herramienta” de la cadena de cambio. El CNC PILOT
cambia automáticamente a la herramienta gemela.
En el marco de la programación de variables (acceso a correcciones
de herramienta o bits de diagnóstico de herramientas) se dirección
igualmente la ”primera herramienta” de la cadena. El CNC PILOT
direcciona automáticamente la ”herramienta activa”.
Las herramientas de recambio se definen en „Ajustar“ (ver „3.3.4
Gestión del tiempo de duración“).
4.2.5 Ciclos de mecanizado
HEIDENHAIN aconseja programar un ciclo de mecanizado en los
pasos siguientes (ver: „4.18.1 Programar ciclo de mecanizado“):
■ cambiar herramienta
■ definir datos de corte
■ posicionar herramienta antes del campo a mecanizar
■ definir distancia de seguridad
■ llamar al ciclo
■ retirar la herramienta
■ aproximarse al punto para el cambio de la herramienta
¡Atención peligro de colisión !
Cuando en la optimización se suprimen
pasos de la programación de ciclos debe
prestarse atención:
■ Un avance especial permanece activo
hasta la siguiente instrucción de avance
(ejemplo: avance de acabado en los
ciclos de profundización).
■ Cuando se emplea la programación
standard algunos ciclos retroceden
diagonalmente al punto de partida
(ejemplo: ciclos de desbaste).
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 69
4.2 Instrucciones de programación

4.2 Instrucciones de programación
4.2.6 Subprogramas NC
Los subprogramas se emplean para la programación de contornos
o la programación del mecanizado.
Los parámetros de transmisión están disponibles en el
subprograma como variable. Es posible fijar la denominación del
parámetro de transmisión (ver „4.16 subprogramas“).
Dentro del subprograma están disponibles para cálculos internos
las variables locales #256 a # 285.
Los subprogramas se pueden imbricar hasta 6 veces. ”Imbircar”
significa que un subprograma llama a otro programa, etc.
Cuando se quiere ejecutar un subprograma varias veces, se indica
en el parámetro ”Q” el factor de repetición.
El CNC PILOT diferencia subprogramas locales y externos. Los
subprogramas locales y el programa principal NC están en el
mismo fichero. Sólo el programa principal puede llamar al
subprograma local. Los subprogramas externos se memorizan en
ficheros separados y se llaman desde cualquier programa principal
NC o desde otros subprogramas.
Programas expertos
Normalemte el fabricante del programa prepara en la configuración
de la máquina subprogramas sincronizados para procesos
complejos. (Ejemplo: emisión de piezas durante el mecanizado
completo“). Ver manual de la máquina.
4.2.7 Control de documentos
Se denominan „Documentos“ los bloques codificados NC
predefinidos, que se integran en el programa NC. De este modo se
reducen los tiempos de programación y puede alcanzarse una
amplia estandarización.
El fabricante de la máquina define los documentos. El fabricante de
la máquina indica si se dispone de los documentos del torno y
cuáles están disponibles.
4.2.8 Traducción de programas NC
Tener en cuenta en la programación de variables y en la
comunicación del operario que el CNC PILOT traduce el programa
NC completo antes de la ejecución del programav(ver
„3.5funcionamiento automático“).
El CNC PILOT diferencia entre:
■ #-variables, que se calculan en la traducción del programa NC
■ Variable V, que se calculan para el tiempo de funcionamiento (es
decir, al ejecutar la frase NC)
■ Introducciones/emisiones de la traducción del programa NC
■ Introducciones/emisiones durante la ejecución del programa NC
70
4 DIN PLUS

4.3 El editor DIN PLUS
Seleccionar puntos del menú
A los submenús se accede
■ seleccionando los puntos del menú correspondientes
■ posicionando el cursor en el sector del programa
volver al submenú desde el menú principal
Llamando el punto del menú „Geometría“, „Mecanizado“,
„Ocupación del revólver“ o „Medio de sujeción“ el CNC PILOT
cambia al sector de programa correspondiente –Al Posicionar el
cursor en la sección del programa PIEZA SIN MECANIZAR, PIEZA
MECANIZADA o MECANIZADO, el CNC PILOT pasa al submenú
correspondiente
Disponer frases NC
La función para añadir nuevas frases NC depende del apartado del
programa:
■ Después de cerrar la ventana de diálogo ”editar encabezamiento
programa” el CNC PILOT dispone automáticamente las frases del
encabezamiento (identificación ”#”).
■ En las secciones REVOLVER y MEDIO DE SUJECIÓN se introduce
con la tecla INS una nueva frase.
■ En la programación de contornos, programación del mecanizado y
dentro de subprogramas, el CNC PILOT dispone
automáticamente de nuevas frases NC. De forma alternativa se
pueden disponer frases NC con la tecla INS.
La nueva frase NC se dispone debajo de la posición del cursor.
Borrar elementos NC
Posicionar el cursor sobre el elemento de la frase NC (nº de frase,
instrucción G o M, parámetro de dirección, etc.) o bien sobre la
denominación de sección
Pulsar la tecla DEL. Se borra el elemento NC marcado con el
cursor y todos los elementos correspondientes. (Ejemplo: si el
cursor está sobre una instrucción G, se borran también los
parámetros de dirección.)
Modificación de elementos NC
Posicionar el cursor sobre el elemento de la frase NC (nº de frase,
instrucción G o M, parámetro de dirección, etc.) o bien sobre la
denominación de sección
Activar ENTER o hacer doble click con el botón izquierdo del
ratón. El CNC PILOT activa una ventana de diálogo en la cual se
ofrece para su edición, el número de frase, el número G/M o los
parámetros de dirección de la función G.
Cuando se modifican palabras NC (G, M, T), el CNC PILOT activa la
ventana de diálogo para la edición de parámetros de dirección.
En la denominación de la sección sólo se pueden modificar los
correspondientes parámetros (ejemplo: número del revolver).
Continuación en la página siguiente
Si se borra una frase NC, antes se realiza
una pregunta de seguridad. Los
elementos individuales de una frase NC -
incluidas las funciones G/M - se borran
inmediatamente.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 71
4.3 El editor DIN PLUS

4.3 El editor DIN PLUS
Edición ”guiada” o ”libre”
Normalmente las funciones NC se seleccionan en base al menú y
se editan los parámetros de dirección en ventanas de diálogo.
También se pueden seleccionar las ”introducciones libres” (punto
del menú ”frase”) y editar ”libremente” el programa NC. La
longitud de frase máxima en la ”edición libre” es de 128 signos por
línea.
Referencias de frases
En la edición de instrucciones G referidas al contorno (apartado
MECANIZADO) se puede conmutar a la visualización del contorno y
seleccionar las referencias de la frase en el contorno visualizado.
Instrucciones G
Las órdenes G se encuentran subdivididas en:
■ Instrucciones geométricaspara describir la pieza en bruto y el
contorno acabado. Las ”instrucciones auxiliares” adicionales
influyen en el mecanizado (demasías, calidad de superficies, etc.).
■ Instrucciones de mecanizado para el apartado MECANIZADO.
4.3.1 Menú principal
Grupo del menú ”prog” (gestión de programas):
■ cargar – carga un programa NC memorizado
el CNC PILOT visualiza los programas principales y
subprogramas del NC
Seleccionar programa NC
■ nuevo – instala un programa NC nuevo o un subprograma
introducir nombre del programa
seleccionar programa principal o subprograma
activar ”edición encabezamiento”
■ Cerrar – cierra el programa NC seleccionado sin asegurarlo
■ Asegurar – asegura el programa NC seleccionado – el programa
sigue estando listo para editar
■ Asegurar como – asegura el programa NC seleccionado entre los
nombres de programas dados
„Cerrar/no cerrar archivo“: seleccionar si se debe cerrar la
ventana de edición o si el programa NC debe seguir estando listo
para editar
„Asegurar datos como ...“: introducir el nombre del programa
■ Asegurar todos – asegura todos los programas NC cargados
Grupo del menú ”preám” (títulos del programa NC):
■ encabezamiento: activa la ventana de diálogo ”edición del
encabezamiento del programa”
■ dotación del revolver: posiciona el cursor sobre REVOLVER
■ medio de sujeción: posiciona el cursor sobre MEDIO DE
SUJECIÓN
72
Continuación en la página siguiente
Algunos ”números G” se emplean en la
descripción de la pieza acabada y en el
apartado MECANIZADO. Tener en cuenta
al copiar o desplazar frases NC, que sólo
se emplean „Órdenes geométricas“ para
la descripción del contorno y sólo se
emplean „Órdenes de mecanizado“ en
la sección MECANIZADO.
Al salir del modo de funcionamiento
„DIN PLUS“ se protegen
automáticamente los programas NC. Para
ello se sobreescribe la ”versión anterior”
del programa NC.
4 DIN PLUS

Grupo del menú ”geometría” (programación de
contornos) :
■ pieza en bruto - parte del mandril/barra G20:
dispone de un registro (frase) NC en la sección
(apartado) PIEZA EN BRUTO, conmuta al menú
”geometría” y activa la ventana de diálogo ”parte
del mandril cilindro/tubo G20”.
■ Pieza sin mecanizar – Pieza de fundición G21:
aplica una frase NC a la sección PIEZA EN BRUTO,
conmuta al menú „Geometría“ y activa la ventana
de diálogo „Pieza de fundición G21“.
■ pieza en bruto - contorno libre: posiciona el
cursor sobre el aparatado PIEZA EN BRUTO y
vuelve al menú ”geometría”.
■ pieza acabada: posiciona el cursor sobre el
apartado del programa PIEZA ACABADA y vuelve
al menú ”geometría”.
Puntos del menú individuales:
■ mecanizado: cambia al submenú ”mecanizado” y
posiciona el cursor sobre MECANIZACION
■ secc (sección del programa) – registra una
denomición de sección nueva
seleccionar la denominación de sección y
pulsar RETURN
el CNC PILOT registra la denominación de la
sección (en la posición correcta)
■ bl. cambia al ”mecanizado por bloques” (véase
”4.5.5 Memú Bloque”)
Grupo del menú ”reg”
■ Principio del programa posiciona el cursor en el
principio del programa
■ Final del programa: posiciona el cursor al final del
programa
■ funciones de búsqueda - búsqueda de frases
(registros)
introducir nº de frase
El CNC PILOT posiciona el cursor sobre el nº de
frase (si existe).
■ funciones de búsqueda - buscar palabra
introducir palabra NC (instrucción G, parámetro
de dirección, etc.)
El CNC PILOT posiciona el cursor sobre el
siguiente registro NC, que contenga la palabra NC
buscada. Se busca a partir de la posición de cursor
hasta el final del programa, después desde el
principio del programa.
■ Anchura de paso en la numeración de las frases
NC. La anchura de paso sólo es válida para este
programa NC.
Continuación en la página siguiente
Menú principal DIN PLUS
Prog (gestión de programas NC)
preám: elaboración del preámbulo del programa
(encabezamiento, distribución del revolver, tabla de
medios de sujeción)
geo: programación de la pieza en bruto y de la pieza
acabada (submenú ”Geometría”)
mec: programación del mecanizado de la pieza (submenú
”Mecanizado”)
secc: para añadir secciones (apartados) de programa
bl.: paso a las funciones de bloque (menú de bloques)
reg: funciones para numerar los registros (frases),
funciones de búsqueda y ”entrada libre” (=edición libre)
configuración de la pantalla DIN PLUS (con/sin imagen de
mandos)
gráfico: ajuste de la ”ventana gráfico”, conexión/
desconexión de la visualización del contorno
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 73
4.3 El editor DIN PLUS

4.3 El editor DIN PLUS
■ numeración de registros: la primera frase NC contiene el
número ”anchura de paso” - para cada registro posterior se añade
”anchura de paso”. Las referencias de registros en las
instrucciones G referidas al contorno y en las llamadas a
subprogramas se corrigen automáticamente. Esta función no
cambia la secuencia de los registros NC.
■ nuevo: introducción (entrada) libre
posicionar el cursor
seleccionar ”nuevo - entrada libre”
Introducir frase NC
El ”nuevo registro NC” se coloca debajo de la posición del
cursor.
■ cambiar: entrada libre
posicionar el cursor sobre el registro NC a modificar
seleccionar ”cambiar: entrada libre”
Modificar frase NC
Grupo del menú „Configur(ación)“:
■ Cuadro de control: se selecciona, si se visualizan los cuadros de
control (cuadros de ayuda).
■ Ventana – Ventana completa/ventana doble/ventana
triple:ajustar número de ventanas de edición
■ Tamaño de letra – modificar: tamaño de letra más grande/más
pequeño dentro de la ventana de edición
■ Tamaño de letra – Ajustar letra: Ajustar tamaño de letra de la
ventan seleccionada en todas las ventanas de edición
■ Ajustes – Proteger: protege el estado actual del editor (Ajuste de
ventana, todos los programas NC cargados)
■ Ajustes – Cargar: carga el estado del editor cargado por última
vez
■ Ajustes – Auto-save activado: protege el estado editor actual
desactivando el CNC PILOT
■ Ajustes – Auto-save desactivado: no se protege el estado del
editor desactivando del CNC PILOT
Grupo del menú ”gráfico”:
■ gráfico – CONC: activa la visualización del contorno.
■ gráfico - DESCON.: cancela la visualización del contorno y activa
la ”ventana de la máquina”.
■ ventana (”selección de ventana”): seleccionar hasta dos
”ventanas”. La activación de la visualización del contorno se
realiza mediante ”gráfico-CON.”.
74
4 DIN PLUS

4.3.2 Menú ”geometría”
El submenú ”geometría” contiene funciones G e
”indicaciones” de las secciones PIEZA EN BRUTO y
PIEZA ACABADA.
Selección de funciones G:
■ Si se conoce el número G: seleccionar ”G” e
introducir el número
■ Si no se conoce el número G:
seleccionar ”G”
Activar softkey „CONTINUAR“
Seleccionar la función G de la lista „Número G“
■ ”Menú G”: seleccionar la función G en base al
menú
Grupo del menú ”instr(ucción)”:
■ palabras DIN PLUS – se llama a la lista con:
■ instrucciones para la estructuración del
programa
■ instrucciones para entradas/salidas
■ identificaciones de sección (apartados) para
contornos con eje C/Y
■ Variables – Introducir variables o expresión
matemática
■ S. FRONTAL, S. ENVOLVENTE, P. POSTERIOR
abre la ventana de diálogo para introducir la
”posición” del contorno (plano de referencia/
diámetro de referencia)
Introducir posición Z/Diámetro
El CNC PILOT añade la denominación de
sección debajo de la posición del cursor.
■ CONTORNO AUXILIAR – añade la denominación
de sección debajo de la posición del cursor.
■ Línea de comentario – Introducir comentario. El
comentario se realiza sobre la posición del cursor.
Punto del menú individual:
■ Gráfica – activa/actualiza contornos en la ventana
de gráficos.
Submenú ”geometría”
G: introducción directa del número G / Llamada de la
lista G
Gerade: activa la ventana de diálogo G1-Geo
Círculoarco CW, CCW con medición del punto medio
incremental o absoluta
forma elementos de forma del contorno de torneado,
llamada a subprograma, ”plano de referencia” para
cajera/isla
atributos (comandos auxiliares) de la descripción del
contorno
frente: elementos básicos, figuras y modelos de la parte
frontal y de la parte posterior del contorno (mecanizado
con eje C)
sf.lat: elementos básicos, figuras y modelos de la
superficie lateral (envolvente) (mecanizado con eje C)
instrucciones para estructurar el programa e identificar
los apartados o secciones
gráfico: activa/actualiza el contorno en la ventana gráfica.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 75
4.3 El editor DIN PLUS

4.3 El editor DIN PLUS
4.3.3 Menú ”mecanización”
El submenú ”mecanización” contiene las funciones
G y M, así como otras ”indicaciones” para la
sección MECANIZADO.
Selección de funciones G:
■ Si se conoce el número G: seleccionar ”G” e
introducir el número
■ Si no se conoce el número G:
seleccionar ”G”
Activar softkey „CONTINUAR“
Seleccionar función G de la lista „Número G“
■ ”Menú G”: seleccionar la función G en base al
menú
Selección de funciones M:
■ Si se conoce el número M: seleccionar ”M” e
introducir el número
■ ”Menú M”: seleccionar la función M en base al
menú
Puntos del menú individuales:
■ T – Llamada de herramienta
Programar el número T (ver „Herramientas 4.6.7,
correcciones“). Una lista visualiza en la sección
„Revólver“ herramientas declaradas.
■ F : llamada a ”G95 - avance por revolución”
■ S : llamada a ”G96 - velocidad de corte”
Grupo del menú ”instr(ucción)”:
■ palabras DIN PLUS – se llama a la lista con:
■ instrucciones para la estructuración del
programa
■ instrucciones para entradas/salidas
■ Variables – Introducir variable o expresión
matemática
■ / = plano de ocultación
introducir ”plano de ocultación 1..9”
el CNC PILOT escribe el plano de ocultación
antes del registro NC (ejemplo: /3 N 100 G...)
■ $ carro
introducir ”nº de carro” (se pueden introducir
varios números de carro sucesivamente)
el editor DIN escribe los números de los carros
delante del registro NC (ejemplo: $1$2 N 100 G...)
76
Continuación en la página siguiente
Submenú ”mecanización”
G: introducción directa del número G - o llamada a la
lista G
menú G: activa menús con funciones G
M: introducción directa del número M
menú M: activa menús con funciones M
T: llamada a la herramienta
F: llamada a ”G95 - avance por revolución”
S: llamada a ”G96 - velocidad de corte”
instrucciones para estructurar el programa
gráfico: activa/actualiza el contorno en la ventana gráfica.
4 DIN PLUS

■ Llamada L-externa – (ver „4.16 subprogramas“)
Seleccionar subprograma y activar RETURN
introducir el ”parámetro de transmisión”
el CNC PILOT registra la llamada del
subprograma
■ Llamada L interna – (ver „4.16 subprogramas“)
introducir el ”nombre del subprograma (nº de
frase con la cual comienza el subprograma)
introducir el ”parámetro de transmisión”
el CNC PILOT registra la llamada del
subprograma
■ Línea de comentario
Introducir comentario – el comentario se inserta
en la parte superior de la posición del cursor.
■ Selección de documentos – Selección de los
documentos disponibles. Condición: el fabricante
de la máquina ha definido documentos
■ Plano de trabajo – „reúne“ todos los comentarios
que comienzan con „// ...“ y los presenta en la
sección MECANIZADO. De este modo se obtiene
un resumen de las funciones del programa
principal NC y del subprograma NC existente.
Punto del menú:
■ Gráfica – activa/actualiza contornos en la ventana
de gráficos.
4.3.4 Menú de bloques
Los ”bloques NC” (varios registros NC sucesivos)
se pueden borrar, desplazar, copiar o intercambiar
entre programas NC.
Un bloque NC se define ”marcando” el inicio y el
final del mismo. A continuación se selecciona
”edición”.
Para que los bloques se puedan intercambiar
entre programas NC, se memorizan en la
”memoria intermedia”. A continuación se introduce
el bloque en la memoria intermedia. Un bloque
permanece en la memoria intemedia hasta que se
sobreescribe con un nuevo bloque.
Puntos del menú individuales:
■ Marcar comienzo
posicionar el cursor sobre el ”comienzo del
bloque”
confirmar con ”marca comienzo”
■ Marcar final
posicionar el cursor sobre el ”final del bloque”
confirmar con ”marca fin”
Continuación en la página siguiente
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 77
4.3 El editor DIN PLUS

4.3 El editor DIN PLUS
Grupo del menú ”edición”:
■ cortar
■ memoriza el ”bloque marcado” en la memoria intermedida
■ borra el bloque
■ copiar en memoria intermedia – copia el bloque ”marcado” en
la memoria intermedia
■ pegar de memoria intermedia
posicionar el cursor sobre la posición de destino
seleccionar ”pegar de memoria intemedia”
el bloque se añade en la posición de destino
■ borrar – borra definitivamente el bloque ”marcado” (no se
memoriza en la memoria intermedia)
■ desplazar
posicionar el cursor sobre la posición de destino
seleccionar ”desplazar”
el bloque ”marcado” se ”desplaza” a la posición de destino y
se borra de la posición anterior
■ copiar y pegar
posicionar el cursor sobre la posición de destino
seleccionar ”copiar y pegar”
el bloque ”marcado” se añade (copia) en la posición de destino
Puntos del menú individuales:
■ anular – cancela las marcas realizadas
■ Introducir contorno – introduce el contorno mecanizado y sin
mecanizar por última vez en la simulación dentro de la posición
del cursor
Alternativamente a las funciones del menú en bloque es posible
emplear las Combinaciones de teclas de WINDOWS normales para
marcar, borrar, desplazar, etc:
■ Marcar moviendo las teclas cursoras manteniendo pulsada la
tecla Shift
■ Ctrl-C: copiar texto marcado en la memoria intermedia
■ Shift-Del (borrar): adoptar texto marcado en la memoria
intermedia
■ Ctrl-V: introducir texto de la memoria intermedia en la posición
del cursor
■ Del (borrar): borrar el texto marcado
78
4 DIN PLUS

4.4 Identificación de la
sección del programa
Un programa DIN creado de nuevo contiene ya
identificadores de sección. Según las tareas a
realizar se añaden o borran las secciones
registradas. Un programa DIN debe constar como
mínimo de los apartados MECANIZADO y FINAL.
4.4.1 ENCABEZAMIENTO DEL
PROGRAMA
El ”ENCABEZAMIENTO DEL PROGRAMA” contiene:
■ Carros: el programa NC sólo se ejecuta en los
carros dados (Entrada: „$1, $2, ...”) – sin
introducción: el programa NC se ejecuta sobre
cada carro
■ Unidad: sistema de medida „métrico/inch” – sin
entrada: se adopta la unidad de medida ajustada
en el parámetro de control 1
■ Los otros campos contienen Informaciones de
organización e informaciones de ajuste que no
influyen en la ejecución del programa.
Las informaciones del encabezamiento del
programa se identifican en el programa DIN con ”#”.
Resumen de identificaciones de secciones del programa
ENCABEZAMIENTO DEL PROGRAMA
REVOLVER
DEPÓSITO (ALMACÉN)
MEDIO DE SUJECION
CONTORNO
PIEZA EN BRUTO
PIEZA ACABADA
CONTORNO AUXILIAR
MECANIZADO
FINAL
SUBPROGRAMA
RETURN
para mecanizado con el eje C
FRONTAL
PARTE POSTERIOR
SUPERFICIE LATERAL (SUPERFICIE ENVOLVENTE)
”Unidad” solo se puede programar cuando se llamada al
”encabezamiento del programa” en un programa NC
nuevo. No se pueden realizar modificaciones
posteriores.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 79
4.4 Identificadores de la sección del programa

4.4 Identificadores de secciones de programa
Definición de la visualización de variables
Llamada: Panel de control visualización de variables
en la ventana de diálogo „Edición cabecera del
programa“
En la ventana de diálogo se definen hasta 16 variables
V para el control del desarrollo del programa.
En el funcionamiento automático y la simulación, se
ajustan las variables que se deben consultar durante
la ejecución del programa. Alternativamente se
lleva a cabo la ejecución del programa con los
„Valores prefijados“.
Para cada variable se fija:
■ Número de variables
■ valor predeterminado (valor de inicialización)
■ Descripción (texto con el que esta se consulta
esta variable durante la ejecución del programa)
La definición de la visualización de variables es una
alternativa para la programación con órdenes
INPUTA-/PRINTA.
4.4.2 REVÓLVER
REVÓLVER x (x: 1..6) define la ocupación del
portaherramientas x. El número de identidad
(ventana de diálogo „herramienta“) se introduce
directamente o se adopta a partir del banco de
datos de la herramienta. El acceso al banco de datos
de la herramienta se obtiene con los softkeys
„Lista-tipo“ o „Lista ID“.
De forma alternativa se definen los parámetros de
la herramienta en el programa NC.
Introducción de los datos de la herramienta:
„+ seleccionar Tensiónprevia – Ocupación del
revólver
posicionar el cursor en el apartado ”REVOLVER”
pulsar la tecla INS
editar ventana de diálogo ”herramienta”
modificar datos de la herramienta:
posicionar el cursor
Activar RETURN o hacer doble click con el botón
izquierdo del ratón
editar ventana de diálogo ”herramienta”
Parámetros de la ventana de diálogo
”herramienta”
■ número T: posición del portaherramientas
■ ID (Número de identidad): Referencia al banco de
datos – sin introducción: los datos se toman como
„herramientas temporales.
80
Continuación en la página siguiente
Acceder al banco de datos de la herramienta mediante Softkey
Editar parámetro de herramienta
Entradas del banco de datos de la herramienta –
clasificadas según el tipo de herramienta
Entradas en el banco de datos de la herramienta –
clasificadas según el número de identidad de la
herramienta
4 DIN PLUS

■ Introducción ampliada:
Sin limitaciones para el empleo de la herramienta.
En la simulación sólo se representan los cortes de herramienta.
Primero se define el tipo de herramienta y a continuación se
edita el parámetro de herramienta. Los parámetros de
herramienta se corresponden con la primera ventana de diálogo
del editor de herramienta (ver „8.1 banco de datos de
herramienta“).
Sólo si se introduce el número de identidad, se adoptan los
datos en la traducción del programa.
■ Herramienta sencilla:
apropiada sólo para recorridos sencillos y ciclos de torneado
(G0...G3, G12, G13; G81...G88).
No se realiza ningún seguimiento del contorno.
Se realiza la compensación del radio de la cuchilla.
No se aceptan herramientas sencillas en el banco de datos.
Significado de los parámetros: véase la tabla
Herramientas sencillas
Ventana de diálogo Programa NC Significado
Tipo de herramienta WT Tipo de herramienta y
dirección de mecanizado
Cota X (xe) X Medida de ajuste
Cota Y (ye) Y Medida de ajuste
Cota Z (ze) Z Medida de ajuste
Radio R (rs) R Radio de la cuchilla en
herramientas de torneado
Anch.filo B (sb) B Ancho de corte en
herramientas de tronzado y
fungiformes
Diámet. I (df) I Diámetro de fresado o
taladrado
Ejemplo: tabla REVOLVER
REVOLVER 1
T1 ID”342-300.1” [Hta del banco de datos]
T2 WT1 X50 Z50 R0.2 B6 [descripción sencilla de hta.]
T3 WT122 X15 Z150 H0 V4 R0.4 A93 C55 I9 K70 [descripción
[Descripción de hta – sin aceptación en la DB]
T4 ID”Erw.1” WT112 X20 Z150 H2 V4 R0.8 A95 C80 B9 K70
[descripción de hta. ampliada – con adopción en el DB]
. . .
Al no programar REVOLVER, se
emplean las herramientas introducidas
en la „Lista de herramientas“ (ver „3.3.1
orientar lista de herramientas“).
■ Los nombres „_SIM...“ und „_AUTO...“
se encuentran reservados para
„herramientas temporales“ (Herramienta
sencilla y herramientas sin número de
identidad) La representación de
herramienta sólo es válida mientras el
programa NC está activado en la
simulación o en modo automático
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 81
4.4 Características del segmento de programa

4.4 Características del segmento de programa
4.4.3 MEDIO DE SUJECION
MEDIO DE SUJECIÓN x (x: 1..4) define la distribución del cabezal x.
Con los números de identidad del mandril de sujeción, mordaza y
sujeción auxiliar (punto, etc.) se realiza la ”tabla de medios de
sujeción”. Se valora en la simulación (G65).
Introducción de los datos del medio de sujeción:
„Pretensión“ seleccionar Medio de tensión
posicionar el cursor en el apartado ”SUJECIÓN”
pulsar la tecla INS
editar la ventana de diálogo ”medio de sujeción”
Modificación de los datos del MEDIO DE SUJECIÓN:
posicionar el cursor
activar ENTER
editar la ventana de diálogo ”medio de sujeción”
Parámetros de la ventana de diálogo ”sujeción”
H: nº de sujeción (referencia para G65)
■ H=1: mandril
■ H=2: mordaza
■ H=3: sujeción auxiliar – cabezal-lateral
■ H=4: sujeción auxiliar - contrapunto-lateral
ID: nº identidad de la sujeción (referencia al banco de datos)
X: Diámetro de sujeción mordazas de sujeción
Q: tipo de sujeción mordaza (véase G65)
4.4.4 Descripción del contorno
CONTORNO
Asigna la siguiente descripción de la pieza sin mecanizar y
mecanizada a un contorno.
Parámetros
Q: Número del contorno – 1..4
X, Z: Desplazamiento del punto cero (Referencia: punto cero de la
máquina)
V: Posición del sistema de coordenadas
■ 0: es válido el sistema de coordenadas de la máquina
■ 2: sistema de coordenadas reflejado de la máquina
(dirección Z contraria al sistema de coordenadas de la
máquina)
82
La „Tabla del medio de sujeción“ se
valora en la simulación – no influye en la
ejecución del programa.
4 DIN PLUS

PIEZA EN BRUTO
Sección del programa para el contorno de la pieza en bruto.
PIEZA ACABADA
Sección del programa para el contorno de la pieza acabada. Dentro
de la definición de la pieza acabada se emplean otras
identificaciones de sección como FRENTE, SUPERFICIE LATERAL
etc.
FRENTE, PARTE POSTERIOR
identifica ”contornos en la parte frontal o posterior”
Parámetros
Z: Posición del contorno frontal/posterior – por defecto: 0
SUPERFICIE LATERAL (SUPERFICIE ENVOLVENTE)
identifica ”contornos en la superficie lateral”
Parámetros
X: diámetro de referencia contorno en la superficie envolvente
CONTORNO AUXILIAR
identifica otras definiciones del contorno (contornos intermedios).
4.4.5 MECANIZADO
Sección del programa para el mecanizado de la pieza. Debe
programar esta identificación.
FINAL
finaliza el programa NC. Debe programar esta identificación,
sustituye a M30.
4.4.6 SUBPROGRAMA
Si dentro de un programa NC (en un mismo fichero) se define un
subprograma, éste se identifica mediante SUPROGRAMA, seguido
del nombre del subprograma (máximo 8 signos).
RETURN
finaliza el subprograma.
Si se dispone de varias descripciones del
contorno independientes para el
mecanizado de taladro y de fresam se
emplean los identificadores de
segmento (FRONTAL, POSTERIOR, etc.)
de forma múltiple.
Ejemplo ”denominación de sección en la
definición de pieza acabada”
. . .
PIEZA EN BRUTO
N1 G20 X100 Z220 K1
PIEZA ACABADA
N2 G0 X60 Z-80
N3 G1 Z-70
. . .
FRENTE Z-25
N31 G308 P-10
N32 G402 Q5 K110 A0 Wi72 V2 XK0 YK0
N33 G300 B5 P10 W118 A0
N34 G309
FRENTE Z0
N35 G308 P-6
N36 G307 XK0 YK0 Q6 A0 K34.641
N37 G309
. . .
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 83
4.4 Características del segmento de programa

4.5 Órdenes de geometría
4.5 Órdenes de geometría
4.5.1 Descripción de la pieza en bruto
Pieza de mandril cilindrica/tubo G20-Geo
Contorno de un cilindro/cilindro hueco.
Parámetros
X: ■ Diámetro cilindro/cilindro hueco
■ Diámetro circunferencia en pieza en bruto de aristas
múltiples Pieza en bruto
Z: Longitud del bloque de la pieza
K: Canto derecho (distancia del cero pieza al canto derecho)
I: Diámetro interior en los cilindros huecos
Pieza de fundición G21-Geo
Genera el contorno parcial sin mecanizar a partir del contorno
mecanizado– más la „medida equidistante P”.
Parámetros
P: Demasía equidistante (referencia: contorno de pieza acabada)
Q: Taladro Sí/No – averiado: Q=0
■ Q=0: sin taladro
■ Q=1: con taladro
4.5.2 Elementos básicos del contorno de torneado
Punto de arranque del contorno G0-Geo
Punto inicial de un contorno de giro.
Parámetros
X, Z: Punto inicial del contorno (medida del diámetro X)
84
4 DIN PLUS

Trayecto del contorno G1-Geo
Parámetros
X, Z: Punto final (medida del diámetro X)
A: Angulo del eje giratorio – dirección angular: véase figura
auxiliar
Q: Selección del punto de corte – por defecto: 0. Punto final,
cuando el trayecto corta un arco circular.
■ Q=0: punto de corte cercano
■ Q=1: punto de corte lejano
B: Chaflán/redondeo – Paso al siguiente elemento del contorno.
Programar el punto final teórico al introducir un chaflán/
redondeo
■ B sin introducción: paso tangencial
■ B=0: paso no tangencial
■ B>0: radio del redondeo
■ B

4.5 Órdenes geométricas
4.5.3 Elementos de formas del contorno
Profundización (standard) G22-Geo
Tronzado en un elemento de referencia paralelo a un eje (G1). A G22
se le asigna el elemento de referencia anteriormente programado.
Parámetros
X: Punto inicial en la profundización de una superficie transversal
(medida del diámetro)
Z: Punto inicial en la profundización de una superficie cilíndrica
envolvente
I, K: Esquina interior
■ I – profundización (penetración) superficie plana: punto final
de la profundización (medida del diámetro)
■ I – profundización superficie envolvente: base de la
profundización
■ K – profundización superficie plana: base de la
profundización
■ K – profundización superficie envolvente: punto final de la
profundización
Ii, Ki: Esquina interior – incremental (¡atención: signos!)
■ Ii – profundización superficie plana: anchura de
profundización
■ Ii – profundización superficie envolvente: profundidad de
penetración
■ Ki – profundización superficie plana: profundidad de
penetración
Profundización (penetración) (general) G23-Geo
Tronzado en un elemento de referencia lineal (G1). A G23 se le
asigna el elemento de referencia anteriormente programado. Sobre
la superficie cilíndrica envolvente se aproxima sobre una recta
inclinada de referencia, para profundizar.
Parámetros
H: Tipo de profundización - por defecto: 0
■ H=0: Profundización simétrica
■ H=1: Giro libre
X: Punto central en la profundización de una superficie transversal
(medida del diámetro)
Z: Punto central en la profundización en superficie cilíndrica
envolvente
I: Profundidad y posición de penetración
■ I>0: Profundización por la dcha. del elemento de referencia
■ I

B: Radio exterior/bisel esquina próxima al pto. de partida – por
defecto: 0
■ B>0: Radio de redondeo
■ B0: Radio de redondeo
■ P

4.5 Órdenes geométricas
Contorno de la entalladura G25-Geo
Genera los contornos de entalladura introducidos a continuación en
las esquinas del contorno paralelas al eje. Programar G25 según el
primer elemento paralelo al eje.
Parámetros
H: Tipo de entalladura – por defecto: 0
■ H=4: tallado forma U
■ H=0, 5: tallado forma DIN 509 E
■ H=6: tallado forma DIN 509 F
■ H=7: tallado de rosca DIN 76
■ H=8: tallado en forma H
■ H=9: tallado en forma K
Tallado forma U (H=4)
Parámetros
I: Profundidad de penetración (medida del radio)
K: Anchura de la entalladura
R: Radio interior (en ambas esquinas de la profundización) - por
defecto: 0
P: Radio exterior/bisel – por defecto: 0
■ P>0: Radio de redondeo
■ P

Tallado DIN 509 F (H=6)
Parámetros
I: Profundidad de penetración (medida del radio)
K: Anchura de la entalladura
R: Radio de la entalladura (en ambas esquinas de la entalladura)
P: Prof. de refrentado
W: Angulo de la entalladura
A: Angulo transversal
El parámetro que no se ha introducido lo determina el CNC PILOT
dependiendo del diámetro (ver „11.1.3 Parámetro de entalladura
DIN 509 F“).
Tallado DIN 76 (H=7)
Parámetros
I: Profundidad de penetración (medida del radio)
K: Anchura de la entalladura
R: Radio de la entalladura (en ambas esquinas de la misma) -
por defecto: R=0,6*I
W: Angulo de la entalladura – por defecto: 30°
Tallado forma H (H=8)
Si no se indica el ángulo W, éste se calcula en base a K y R.
Entonces el punto final de la entalladura se encuentra sobre el
”punto de la esquina del contorno”.
Parámetros
K: Anchura de la entalladura
R: Radio de la entalladura
W: Angulo de profundización
Continuación en la página siguiente
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 89
4.5 Órdenes geométricas

4.5 Órdenes geométricas
Tallado forma K (H=9)
Parámetros
I: Profundidad de la entalladura
R: Radio de la entalladura – ninguna introducción: El elemento
circular no se mecaniza
W: Angulo de la entalladura
A: Angulo respecto al eje longitudinal – por defecto: 45°
Roscado (standard) G34-Geo
Roscado interior o exterior simple o encadenado (roscado métrico
fino ISO DIN 13 serie 1). El CNC PILOT calcula todos los valores
precisos.
Los roscados se encadenan mediante la programación de varias
frases G01/G34 sucesivas.
Parámetros
F: Paso de rosca – sin introducción: Paso de la tabla normalizada
Rosca (general) G37-Geo
Define los tipos de roscado introducidos. Son posibles múltiples
roscados así como roscados encadenados. Se encadenan roscados
encadenados de forma consecutiva mediante la programación de
frases G01/G37 una tras otra.
Parámetros
Q: Tipo de rosca – por defecto: 1
■ Q=1: Roscado fino ISO métrica (DIN 13 2ª parte, fila 1)
■ Q=2: Roscado ISO métrica (DIN 13 1ª parte, fila 1)
■ Q=3: Roscado cónico ISO métrica (DIN 158)
■ Q=4: Roscado fino cónico ISO (DIN 158)
■ Q=5: Roscado de trapecio ISO métrica (DIN 103 2ª parte
fila 1)
■ Q=6: Roscado de trapecio rosca de trapecio (DIN 380 2ª
parte, fila 1)
■ Q=7: roscado de sierra métrica (DIN 513 2ª parte, fila 1)
■ Q=8: roscado redondeo cilíndrico (DIN 405 1ª parte, fila 1)
■ Q=9: roscado cilíndrico Whitworth (DIN 11)
■ Q=10: roscado cónico Whitworth (DIN 2999)
■ Q=11: roscado de tubo Whitworth (DIN 259)
■ Q=12: roscado sin normalizar
■ Q=13: roscado grueso UNC US
■ Q=14: roscado fino UNF US
90
Continuación en la página siguiente
Ante G34 o en la frase NC con G34 se
programa un elemento de contorno
lineal como elemento de referencia
■ La rosca se procesa con G31.
Antes de G37 se programa un
elemento de contorno lineal como
elemento de referencia.
■ La rosca se mecaniza con G31.
■ En roscas normalizadas se fijan los
parámetros P, R, A y W del CNC PILOT
(ver „11.1.4parámetro de rosca“).
■ Emplear Q=12, si desea emplear
parámetros individuales.
4 DIN PLUS

■ Q=15: roscado extrafino UNEF US
■ Q=16: roscado de tubo cónico NPT
■ Q=17: roscado de tubo cónico NPTF Dryseal
■ Q=18: roscado de tubo cilíndrico NPSC US con medio de
lubrificación
■ Q=19: NPFS roscado de tubo cilíndrico US sin lubricante
F: Paso de roscado – necesario en Q=1, 3..7, 12. En otros tipos de
roscado se determina F según el diámetro, si no está
programado (ver „11.1.5paso de roscado“).
P: Profundidad de roscado – sólo se indica cuando Q=12
K: Longitud de marcha por inercia (en roscados sin tallado) – por
defecto: 0
D: Punto de ref. (posición de la salida de la rosca) – por defecto: 0
■ D=0: Salida de la rosca al final del elemento de ref.
■ D=1: Salida de la rosca al comienzo del elemento de ref.
H: Nº de pasos de rosca – por defecto: 1
A: Angulo flanco izquierdo – sólo se indica cuando Q=12
W: Angulo flanco derecho – sólo se indica cuando Q=12
R: Anchura de la rosca – indicar sólo cuando Q=12
E: Paso variable (amplia/reduce el paso por vuelta según el valor
de E) – por defecto: 0
Taladro (céntrico) G49-Geo
Taladro individual con profundización y rosca en el centro de giro
(lado frontal o lateral). El taladro G49 no es parte del contorno, sino
un elemento de forma.
Parámetros
Z: Posición del inicio del taladro (punto de referencia)
B: Diámetro del taladro
P: Profundidad del taladro (sin punta de taladro)
W: Angulo de la punta – por defecto: 180°
R: Diámetro de avellanado
U: Profundidad de avellanado
E: Angulo de avellanado
I: Diámetro de la rosca
J: Profundidad de la rosca
K: Entrada de rosca (longitud)
F: Paso de roscado
V: Roscado a izquierdas o a derechas – por defecto: 0
■ V=0: roscado a derechas
■ V=1: roscado a izquierdas
A: Angulo (posición del taladro) – por defecto: 0
■ A=0: Parte frontal
■ A=180: Parte posterior
O: Diámetro de centraje
¡ Atención peligro de colisión !
La rosca se realiza a lo largo del
elemento de referencia. Sin tronzado de
rosca se programa otro elemento lineal
para el paso de rosca,
Programar G49 en la sección PARTE
MECANIZADA (no en parte FRONTAL o
POSTERIOR).
■ Mecanizar el taladro G49 con
G71...G74.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 91
4.5 Órdenes geométricas

4.5 Órdenes geométricas
4.5.4 Instrucciones de ayuda para la descripción del
contorno
Resumen
G7 Parada exacta conectada
G8 Parada exacta desconectada
G9 Parada exacta por frases
G10 Influye en el avance de acabado de todo el contorno
G38 Influye en el avance de acabado para los elementos básicos
por bloques
G39 Sólo para elementos de formas:
■ influye en el avance de acabado
■ correcciones aditivas
■ demasías equidistantes
G52 Demasía equidistante – por bloques
G95 Define el avance de acabado para todo el contorno
G149 Correcciones aditivas para elementos básicos del contorno
Activación de la parada exacta G7-Geo
Activa „Parada de precisión” autoenclavado. La frase se ejecuta con
„Parada de precisión”.. El CNC PILOT inicia la frase siguiente,
cuando se ha alcanzado la „Posición de la ventana de tolerancia” en
el punto final (ventana de tolerancia ver parámetros de máquina
1106, 1156, ...).
Desactivación de la parada exacta G8-Geo
Desactiva „Parada de precisión”. La frase programada con G8 se
ejecuta sin „Parada de precisión”.
Parada exacta en la frase G9-Geo
„Parada de precisión” para la frase NC, en la que se encuentra
programada el G9 (ver también „G7-Geo”).
Profundidad de rugosidad G10-Geo
Influye el avance de acabado del G890.
Parámetros
H: Tipo de profundidad de rugosidad (véase tambien DIN 4768)
■ H=1: profundidad de rugosidad general (prof. del perfil) Rt1
■ H=2: valor de rugosidad intermedia Ra
■ H=3: profundidad de rugosidad media Rz
RH: Profundidad de rugosidad (en µm, modo pulgadas: µpulg.)
92
■ G10-, G38-, G52-, G95- y G149-Geo son
válidos para „Elementos de base del
contorno“ (G1-, G2-, G3-, G12- und G13-
Geo) – no para chaflanes/redondeos, que
se encuentran programados en conexión
con los elementos de base del contorno.
■ Las órdenes de ayuda de la descripción
del contorno influyen en el avance de
acabado de los ciclos G869 y G890 – no
en el avance de acabado en ciclos de
tronzado.
La ”parada exacta” es válida para los
elementos básicos del contorno,
mecanizados con G890 o G840.
Indicaciones sobre la programación
■ G10-Geo se encuentra autoenclavado
■ G95-Geo o G10-Geo sin parámetro desactivan la
„Profundidad de rugosidad”.
■ G10 RH... (sin „H”) sobrescribe de forma
discontinua la "Profundidad de rugosidad”.
■ G38-Geo sobresecribe de forma discontinua la
„Profundidad de rugosidad”.
La ”profundidad de rugosidad” sólo es
válida para elementos básicos del
contorno
4 DIN PLUS

Reducción del avance G38-Geo
„Avance especial” para el G890.
Parámetros
E: Factor de avance especial (0 < E

4.5 Órdenes geométricas
Demasía (sobremedida) G52-Geo
Medida equidistante, que se contempla en G810, G820, G830,
G860 y G890.
Parámetros
P: Sobremedida (medida del radio)
H: (activación de P) absoluto / aditivo – por defecto: 0
■ H=0: P sustituye a las demasias G57-/G58
■ H=1: P se suma a las demasias G57-/G58
Avance por vuelta G95-Geo
Influye el avance de acabado del G890.
Parámetros
F: Avance por vuelta (revolución)
Corrección aditiva G149-Geo
Dependiendo de la herramienta, el CNC PILOT gestiona 16 valores
de corrección.
G149 seguido de un ”número D” activa la corrección aditiva
(ejemplo: G149 D901). ”G149 D900” cancela la corrección aditiva.
Parámetros
D: Corrección aditiva – por defecto: D900 – margen: 900..916
94
Indicaciones sobre la programación
■ G52 actúa por bloques.
■ G52 se programa en la frase (registro) NC con el
elemento del contorno a influenciar.
■ G50 delante de un ciclo (sección: MECANIZADO)
desconecta la demasía G52 para dicho ciclo
Indicaciones sobre la programación
■ G95 actúa con retención automática (de los
últimos datos programados)
■ G10 anula el avance de acabado de G95
■ Emplear alternativamente profundidad
de rugosidad y avance de acabado.
■ El avance de acabado G95 sustituye un
avance de acabado definido en la pieza
de mecanizado.
Indicaciones sobre la programación
■ Las correcciones aditivas actúan a partir de la
frase en la que se programa G149.
■ Una corrección aditiva permanece activada hasta:
■ la siguiente ”G149 D900”
■ el final de la descripción de la pieza acabada
¡Preste atención a la descripción de la
dirección del contorno!
4 DIN PLUS

4.5.5 Posición de los contornos
Profundidad de fresado, posición del contorno
El ”plano de referencia” o bien el ”diámetro de referencia” se
definen en la denominación de sección. La profundidad y la
posición del contorno (cajera, isla) se determina en la definición del
contorno:
■ con ”prof. P” en la G308 anteriormente programada
■ alternativamente en las figuras: parámetro del ciclo ”prof. P”
El signo de „Profundidad P“ determina la posición del contorno de
fresado (ver tablas):
■ P0: isla
Sección P Superficie Base de fresado
FRONTAL P0 Z+P Z
PARTE POSTERIOR P0 Z–P Z
SUPERFICIE LATERAL P0 X+(P*2) X
(SUPERFICIE ENVOLVENTE)
X: diámetro de referencia a partir del identificador de sección
Z: Plano de referencia a partir del identificador de sección
P: „Profundidad“ de G308 o a partir del parámetro de ciclo
Contornos en varios planos
Programación en contornos encajados jerárquicamente:
■ Comenzar con „G308 Comienzo isla/cajera“ y terminar con
„G309 Final cajera/Isla“. G308 fija un „nuevo“ Plano de referencia/
Diámetro de referencia:
■ La primera G308 acepta el plano de referencia definido en la
asignación de la sección.
■ Cada G308 siguiente determina un plano de referencia nuevo.
Cálculo: plano de referencia actual P (del G308 anterior)
■ Con G309 se conecta de nuevo al plano de referencia actual.
Inicio cajera/isla G308-Geo
Nuevo plano de referencia/ nuevo diámetro de referencia en
contornos encajados de superficies frontales, posteriores o laterales.
Parámetros
P: Profundidad en cajeras, altura en islas
Continuación en la página siguiente
Cajera (escotadura) o isla (islote)
Islas: Los ciclos para el fresado de
superficies fresan la superficie completa
descrita en la definición del contorno.
Las islas dentro de esta superficie no se
consideran.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 95
4.5 Órdenes geométricas

4.5 Órdenes geométricas
Final cajera/isla G309-Geo
Final de un „Plano de referencia”. ¡ Cada plano de referencia
definido con G308 debe finalizar con G309 !
4.5.6 Contorno superficie frontal/parte posterior
Punto inicial contorno frontal/lateral G100-Geo
Parámetros
X: Punto de inicio en las coordenadas polares (medida del
diámetro)
C: Punto de inicio en las coordenadas polares (medida del
ángulo)
XK, YK: Punto inicial en las coordenadas cartesianas
96
Determinar el plano de referencia
Inicio „Rectángulo“ con profundidad –5
Rectángulo
Inicio „Círculo completo en el rectángulo“ con
profundidad –10
Círculo completo
Final „Círculo completo“
Final „Rectángulo“
Determinar diámetro de referencia
Ranura lineal con una profundidad de -5
4 DIN PLUS

Trayecto contorno frontal/lateral G101-Geo
Parámetros
X: Punto final en coordenadas polares(medida de diámetro)
C: Punto final en coordenadas polares (medida de ángulo)
XK, YK: punto final en coordenadas cartesianas
A: Angulo respecto al eje XK positivo
B: Chaflán/redondeo – Paso al siguiente elemento del contorno
Programar el punto final teórico, al introducir un Chaflán/
Redondeo
■ B sin introducción: paso tangencial
■ B=0: paso no tangencial
■ B>0: radio del redondeo
■ B

4.5 Órdenes geométricas
B: Chaflán/Redondeo – Paso al siguiente elemento del contorno.
Programar el punto final teórico, cuando se introduce un
chaflán/ redondeo
■ B sin introducción: paso tangencial
■ B=0: paso no tangencial
■ B>0: radio del redondeo
■ B

Ranura lineal lado frontal/posterior G301-Geo
Parámetros
XK, YK: punto central en coordenadas cartesianas
A: Angulo del eje longitudinal (ref.: eje XK) – por defecto: 0°
K: Longitud de la ranura
B: Anchura de la ranura
P: Profundidad/altura – sin introducción: ”P” de G308
■ P0: isla (islote)
Ranura circular lado frontal/posterior G302-/G303-
Geo
■ G302: ranura circular en sentido horario
■ G303: ranuar circular en sentido antihorario
Parámetros
I, J: Punto medio de curvatura en coordenadas cartesianas
R: Radio de curvatura (ref. trayectoria del punto central de la
ranura)
A: Punto inicial del ángulo (Referencia: eje XK) – avería: 0
W: Punto final del ángulo (referencia: eje XK)
B: Anchura de la ranura
P: Profundidad/altura – sin introducción: ”P” de G308
■ P0: isla (islote)
Círculo completo parte frontal/lateral G304-Geo
Parámetros
XK, YK: punto central del círculo en coordenadas cartesianas
R: Radio
P: Profundidad/altura – sin introducción: ”P” de G308
■ P0: isla (islote)
G302-Geo
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 99
4.5 Órdenes geométricas

4.5 Órdenes geométricas
Rectángulo lado frontal/posterior G305-Geo
Parámetros
XK, YK: punto central en coordenadas cartesianas
A: Angulo del eje longitudinal (ref.: eje XK) – por defecto: 0°
K: Longitud
B: (Altura) anchura
R: Bisel/redondeo – por defecto: 0
■ R>0: radio de redondeo
■ R2)
A: Angulo hasta el lado del polígono (ref.: eje XK) – por defecto:
0°
K: Longitud del canto
■ K>0: longitud del canto
■ K0: radio de redondeo
■ R

Modelo circular lado frontal/posterior G402-Geo
G402 se activa en la figura/el taladro defienido en la frase continua
(G300..305, G307).
Instrucciones de programación
■ Programar taladro/figura en frase continua sin punto central –
Excepción ranura circular: el „punto central del arco I, J“, se
añade a la posición modelo (ver „4.5.8 Modelo circular con
ranuras circulares“).
■ El ciclo de fresado (sección MECANIZADO) llama, en la frase
siguiente, al taladro/figura - no a la definición del modelo.
Parámetros
Q: Número de figuras
K: Diámetro del modelo
A: Angulo inicial – posición de la primera figura (referencia : eje
XK - por defecto: 0°
W: Angulo final – posición de la primera figura (referencia : eje XK
- por defecto: 360°
Wi: Ángulo entre figuras
V: Dirección (orientación) – error: 0
■ V=0 – sin W: división del círculo completo
■ V=0 – con W: división en arco circular más largo
■ V=0 – con Wi: el signo de Wi determina la dirección (Wi

4.5 Órdenes geométricas
4.5.7 Contorno de la superficie envolvente
Punto inicial del contorno de la superficie cilíndrica
envolvente G110-Geo
Parámetros
Z: Punto inicial
C: Punto inicial (ángulo inicial)
CY: Angulo de arranque como ”medida del recorrido” (referencia:
desarrollo de la superficie envolvente en ”diámetro de
referencia”)
Recorrido del contorno de una superficie cilíndrica
envolvente G111-Geo
Parámetros
Z: Punto final
C: Punto final (ángulo final)
CY: Angulo final como ”medida del recorrido” (referencia:
desarrollo de la superficie envolvente en ”diámetro de
referencia”)
A: Angulo (ref.: eje Z positivo)
B: Chaflán/redondeo – paso al siguiente elemento del contorno.
Programar el punto final teórico al introducir un chaflán/
redondeo.
■ B sin entrada: paso tangencial
■ B=0: paso no tangencial
■ B>0: radio del redondeo
■ B

Arcos de círculo en un contorno de superficie
cilíndrica envolvente G112-/G113-Geo
Sentido de giro: ver cuadro auxiliar
Parámetros
Z: Punto final
C: Punto final (ángulo final)
CY: Angulo final como ”medida del recorrido” (referencia:
desarrollo de la superficie envolvente en ”diámetro de
referencia”)
R: Radio
K: Punto central (en la dirección Z)
W: Angulo del punto central
J: Angulo del punto central como ”medida del recorrido”
Q: Selección del punto de corte – error: 0. Punto final, cuando el
arco circular corta una recta o un arco circular.
■ Q=0: punto de corte alejado
■ Q=1: punto de corte cercano
B: Fase/Redondeo – Paso al siguiente elemento del contorno.
Programar el punto final teórico, cuando se introduce un
chaflán/redondeo.
■ B sin introducción: paso tangencial
■ B=0: paso no tangencial
■ B>0: radio del redondeo
■ B

4.5 Órdenes geométricas
E: Angulo de avellanado
I: Diámetro de la rosca
J: Profundidad de la rosca
K: Entrada de rosca (longitud)
F: Paso de roscado
V: Roscado a izquierdas o a derechas – por defecto: 0
■ V=0: roscado a derechas
■ V=1: roscado a izquierdas
A: Angulo (referencia: eje Z) – por defecto: 90° = taladro
perpendicular
(margen: 0° < A < 180°)
O: Diámetro de centraje
Ranura lineal sobre superficie cilíndrica envolvente
G311-Geo
Parámetros
Z: Punto central
C: Punto central (ángulo)
CY: Angulo como ”medida del recorrido” (ref.: desarrollo de la
superficie envolvente en ”diámetro de referencia”)
A: Angulo del eje longitudinal (ref.: eje Z – por defecto: 0°
K: Longitud de la ranura
B: Anchura de la ranura
P: Profundidad de la cajera – sin introducción: ”P” de G308
Ranura circular sobre superficie cilíndrica
envolvente G312-/G313-Geo
■ G312: ranura circular en sentido horario
■ G313: ranura circular en sentido antihorario
Parámetros
Z: Punto central del arco
C: Punto central del arco (ángulo)
CY: Angulo como ”medida del recorrido” (ref.: desarrollo de la
superficie envolvente en ”diámetro de referencia”)
R: Radio de curvatura (ref. trayectoria del punto central de la
ranura)
A: Ángulo punto inicial (referencia: eje Z)
W: Punto final del ángulo (referencia: eje Z)
B: Anchura de la ranura
P: Profundidad de la cajera – sin introducción: ”P” de G308
104
G312-Geo
Mecanizar taladro G310 con G71 ...G74.
4 DIN PLUS

Círculo completo en una superficie cilíndrica
envolvente G314-Geo
Parámetros
Z: Punto central del círculo
C: Punto central del círculo (ángulo)
CY: Angulo como ”medida del recorrido” (ref.: desarrollo de la
superficie envolvente en ”diámetro de referencia”)
R: Radio
P: Profundidad de la cajera – sin introducción: ”P” de G308
Rectángulo en superficie cilíndrica envolvente G315-
Geo
Parámetros
Z: Punto central
C: Punto central (ángulo)
CY: Angulo como ”medida del recorrido” (ref.: desarrollo de la
superficie envolvente en ”diámetro de referencia”)
A: Angulo del eje longitudinal (ref.: eje Z – por defecto: 0°
K: Longitud
B: Anchura
R: Bisel/redondeo – por defecto: 0
■ R>0: radio de redondeo
■ R2)
A: Angulo a uno de los lados del polígono (ref.: eje Z) – por
defecto: 0°
K: Longitud del canto
■ K>0: longitud del canto
■ K0: radio de redondeo
■ R

4.5 Órdenes geométricas
Modelo lineal sobre superficie cilíndrica G411-Geo
G411 actúa sobre el taladro/figura definidos en la frase siguiente
(G310..315, 317).
Instrucciones de programación
■ Programar taladro/Figura en frase continua sin punto central
■ El ciclo de fresado (sección MECANIZADO) llama, en la frase
siguiente, al taladro/figura - no a la definición del modelo.
Parámetros
Q: Número de figuras – por defecto: 1
Z: Punto inicial
C: Punto inicial (ángulo inicial)
K: Punto final
W: Punto final (ángulo final)
Ki: Distancia entre figuras (en dirección Z)
Wi: Distancia del ángulo entre figuras
A: Angulo del eje longitudinal (ref.: eje Z – por defecto: 0°
R: Longitud total del modelo
Ri: Distancia entre figuras (distancia del modelo)
Modelo circular en la superficie envolvente G412-
Geo
G412 actúa sobre el taladro/figura definidos en la frase siguiente
(G310..315, 317).
Instrucciones de programación
■ Programar Taladro/Figura en frase continua sin punto central –
Excepción ranura circular: el „punto central del arco I, J“, se
añade a la posición del modelo (ver „4.5.8 modelo circular con
ranuras circulares“).
■ El ciclo de fresado (sección MECANIZADO) llama, en la frase
siguiente, al taladro/figura - no a la definición del modelo.
Parámetros
Q: Número de figuras
K: Diámetro del círculo
A: Angulo inicial – posición de la primera figura (referencia : eje Z
- por defecto: 0°
W: Angulo final – posición de la última figura (referencia: eje Z) –
por defecto: 360°
106
Continuación en la página siguiente
Cuando se programan ”Q, Z y C” los
taladros/figuras se distribuyen de forma
regular sobre toda la periferia.
4 DIN PLUS

Wi: Distancia entre figuras
V: Dirección (orientación) – error: 0
■ V=0 – sin división del círculo completo
■ V=0 – con W: división en arco circular más largo
■ V=0 – con Wi: signo de Wi determina la dirección (Wi

4.5 Órdenes geométricas
4.5.8 Modelo circular con ranuras circulares
En los modelos circulares se programan además de las posiciones
del modelo, el punto central de la curvatura y el radio de curvatura.
DIN PLUS y TURN PLUS calculan la posición de las ranuras
dependiendo del punto central del modelo y del arco:
■ Punto central del modelo=Punto central del arco y
Radio del modelo= Radio del arco:
Posición: Posición del modelo=Punto central de la línea central de
la ranura
■ Punto central del modelo≠Punto central del arco o
Radio del modelo ≠ radio del arco:
posición: Posición del modelo=Punto central del arco
Ejemplo línea central de ranura como referencia, posición normal:
Ejemplo línea central de ranura como referencia, posición original:
Ejemplo punto central del arco como referencia, posición normal:
Ejemplo punto central del arco como referencia, posición original:
108
”Situación” de las ranuras (definición del modelo)
■ Posición normal: Los ángulos inicial/final son
válidos de forma relativa respecto a las
posiciones del modelo. (El ángulo de posición se
añade al ángulo inicial/final.)
■ Colocación original: Los ángulos inicial/final son
válidos de forma absoluta.
En los siguientes ejemplos y figuras se explica la
programación del modelo circular con ranuras
circulares.
Asignación de las ranuras a la distancia ”radio del
modelo” alrededor del punto central del modelo
Todas las ranuras se encuentran en la misma
posición (Punto central del arco=punto central del
modelo)
Asignación de las ranuras a la distancia ”radio del
modelo” ”Radio de curvatura” alrededor del punto
central del modelo (punto central del modelo:
X=5; Y=5)
Asignación de las ranuras a la distancia ”radio del
modelo” ”Radio de curvatura” alrededor del punto
central del modelo manteniendo el ángulo inicial/
final (punto central del modelo: X=5; Y=5)
4 DIN PLUS

Ejemplo de línea central de la ranura como referencia y
colocación normal
Ejemplo de punto central de la curvatura como referencia
y colocación normal
Ejemplo de línea central de la ranura como referencia y
colocación original
Ejemplo de punto central de curvatura como referencia y
colocación original
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 109
4.5 Órdenes geométricas

4.6 Órdenes de procesamiento
4.6 Órdenes de mecanizado
4.6.1 Asignación del contorno – Mecanizado
Grupo de piezas G99
Si en un programa NC se encuentran definidas varias descripciones
del contorno (piezas) asignar con G99 el „Contorno Q“ a los
siguientes mecanizados. La identificación de carros antes de la
frase NC define el carro que mecaniza este contorno. Si no se
programa todavía G99 (por ejemplo en el inicio del programa),
todos los carros trabajan sobre el „contorno 1“.
Parámetros
Q: Número de pieza – se fija en CONTORNO
D: Número del cabezal – Cabezal que sujeta la pieza
X, Z: Desplazamiento del cero-pieza (ref.: cero-pieza de la máquina)
4.6.2 Movimientos de la herramienta sin
mecanizado
Marcha rápida G0
La herramienta se desplaza en marcha rápida según la trayectoria
más corta al "punto de destino".
Parámetros
X, Z: Diámetro, longitud punto de destino (medida del diámetro X)
Aproximación al punto para el cambio de
herramienta G14
El carro se desplaza en marcha rápida al punto para el cambio de
herramienta. Las coordenadas del punto para el cambio de
herramienta se determinan en el funcionamiento de ajuste.
Parámetros
Q: Serie – error: 0
0: trayectoria de desplazamiento diagonal
1: primero dirección X-, a continuación dirección Z
2: primero dirección Z-, a continuación dirección X
3: sólo dirección X
4: sólo dirección Z
Con eje Y: véase modo de empleo ”CNC PILOT 4290 con eje Y”
110
Programación X, Z: en cotas absolutas, incrementales o
autoretención
Con eje Y: véase modo de empleo ”CNC PILOT 4290 con eje Y”“
■ La simulación
– posiciona la pieza según el
„Desplazamiento X, Z“
– determina y posiciona el medio de
sujeción según el „Número del cabezal
D“ (G99 no sustituye el G65)
■ Programar de nuevo, cuando la
herramienta se transmite a otro cabezal
y/o la posición se desplaza en la zona de
trabajo.
4 DIN PLUS

Marcha rápida en coordenadas de la máquina G701
El carro se desplaza en marcha rápida al ”punto de destino” según
la trayectoria más corta.
Parámetros
X, Z: Punto final (medida del diámetro X)
Con eje Y: véase modo de empleo ”CNC PILOT 4290 con eje Y”
4.6.3 Movimientos lineales y circulares sencillos
Movimiento lineal G1
La hta. se desplaza linealmente con un avance al ”punto final”.
Parámetros
X, Z: Diámetro, longitud punto final (medida del diámetro X)
A: Angulo (dirección angular: véase la figura auxiliar)
Q: Selección del punto de corte – por defecto: 0. punto final,
cuando la distancia corta un arco circular.
■ Q=0: punto de corte cercano
■ Q=1: punto de corte lejano
B: Chaflán/redondeo – paso al siguiente elemento del contorno.
Programar el punto final teórico, cuando se introduce un
chaflán/redondeo.
■ B sin introducción: paso tangencial Paso
■ B=0: no tangencial Paso
■ B>0: radio del redondeo
■ B

4.6 Órdenes de mecanizado
Movimiento circular
G2, G3 – acotación incremental del punto central
G12, G13 – acotación absoluta del punto central
La herramienta se desplaza de forma circular con un avance al
”punto final”.
Sentido de giro: ver cuadro de ayuda.
Parámetros
X, Z: Diámetro, longitud punto final (medida del diámetro X)
R: Radio (0 < R 0: radio del redondeo
■ B

4.6.4 Avance, revoluciones
Limitación de velocidad Gx26
G26: cabezal principal; Gx26: cabezal x (x: 1...3)
La limitación de velocidad es válida hasta el final del programa o
hasta que se sustituye por un nuevo G26/Gx26.
Parámetros
S: Velocidad de giro (máxima)
Aceleración (rampa) G48
Fijar aceleración de arranque, aceleración de freno y avance
máximo. G48 actúa con retención automática (de los últimos datos
programados)
Sin G48 son válidos los siguientes parámetros:
■ Aceleración de arranque y de freno: parámetros de máquina 1105,
... „Acelerar/frenar eje lineal“
■ Avance máximo: parámetros de máquina 1101, ... „velocidad
máxima del eje“
Parámetros
E: Arrancar aceleración – por defecto: valor de parámetro
F: Frenar aceleración – error: valor de parámetro
H: Aceleración programada activada/desactivada
■ H=0: desactivar la aceleración programada después del
siguiente desplazamiento
■ H=1: activar la aceleración programada
P: avance máximo – error: valor del parámetro
Avance interrumpido G64
Interrumpe durante poco tiempo el avance programado. G64 actúa
con retención automática (de los últimos datos programados).
■ Conectar: programar G64 con „E y F”
■ Desconectar: G64 se programa sin parámetro
Parámetros
E: Duración de la pausa (margen: 0,01s < E < 99,99s)
F: Duración del avance (margen: 0,01s < E < 99,99s)
Avance por minuto de ejes giratorios G192
Avance, cuando se desplaza un eje circular(eje auxiliar).
Parámetros
F: Avance por minuto (en °/minuto)
Si S > „Velocidad máxima absoluta”
(Parámetros de máquina 805, sig.), es
válido el valor de parámetro.
■ SI P > valor de parámetro, es válido el
valor de parámetro.
■ „E, F y P“ se refieren al eje X-/Z. La
aceleración/avance del carro es mayor en
los recorridos no paralelos al eje.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 113
4.6 Órdenes de mecanizado

4.6 Órdenes de mecanizado
Avance por diente Gx93
Dependiente del mecanizado Avance referido a la cantidad de
dientes de la herramienta de fresado (x: cabezal 1...3).
Parámetros
F: Avance por diente (mm/diente / pulgadas/diente)
Avance constante G94 (avance en minutos)
Avance independiente del accionamiento
Parámetros
F: Avance por minuto (en mm/min o bien en pulg./min)
Avance por vuelta Gx95
G95: cabezal principal; Gx95: cabezal x (x: 1...3)
Avance dependiente del accionamiento.
Parámetros
F: Avance por vuelta (en mm/vuelta o bien en pulg./vuelta)
Velocidad de corte constante Gx96
G96: cabezal principal; Gx96: cabezal x (x: 1...3)
La velocidad del cabezal depende de la posición X de la punta de la
herramienta o del diámetro en herramientas motorizadas.
Parámetros
S: Velocidad de corte (en m/min / pies/min)
Revoluciones Gx97
G97: cabezal principal; Gx97: cabezal x (x: 1...3)
Velocidad del cabezal constante.
Parámetros
S: Nº de revoluciones (en revoluciones por minuto)
114
La visualización del valor real muestra el
avance en mm/vuelta.
G26/Gx26 limita la velocidad.
4 DIN PLUS

4.6.5 Compensación del radio del filo (SRK/FRK)
Compensación del radio de las cuchillas (SRK)
Sin SRK la punta teórica del filo es el punto de referencia en las
trayectorias de desplazamiento. De esta forma se producen
irregularidades en los desplazamientos no paralelos al eje. El SRK
corrige trayectorias programadas (ver „1.5 medida de herramienta“).
En „Q=0“ el SRK reduce el avance en los arcos (G2, G3, G12, G13) y
redondeos, cuando el „radio desplazado < al radio original“. En un
redondeo para la transición al siguiente elemento del contorno se
corrige el ”avance especial”.
Avance reducido:
Avance * (radio desplazado / radio original)
Compensación del radio de la fresa (FRK)
Sin FRK el punto central de la fresa es el punto de referencia en los
recorridos. Con FRK el CNC PILOT se desplaza con el diámetro
exterior a las trayectorias programadas (ver „1.5 Medida de
herramienta“).
Los ciclos de profundización, arranque de viruta y fresado
contienen llamadas SRK/FRK. Por ello, cuando se llama a estos
ciclos debe estar desconectada la corrección SRK/FRK. - Si hay
excepciones de esta regla se avisa correspondientemente.
G40: Desconexión SRK/FRK
■ el SRK se encuentra activo hasta la frase anterior a G40
■ en la frase con G40 o en la frase posterior a G40 sólo se
permite un recorrido de desplazamiento recto (G14 no está
permitido)
G41/G42: Conexión de SRK/FRK
■ en la frase con G41/G42 o tras la frase con G41/G42 se
programa una trayectoria recta (G0/G1)
■ a partir de la trayectoria de desplazamiento siguiente se calcula
el siguiente SRK/FRK
G41: conectar SRK/FRK – corrección del radio de la cuchilla/fresa en
la dirección del desplazamiento por la izquierda del contorno
G42: conectar SRK/FRK – corrección del radio de la
cuchilla/fresa en la dirección del desplazamiento por
la derecha del contorno
Parámetros (G41/G42)
Q: Plano de mecanizado – por defecto: 0
■ Q=0: SRK sobre el plano giratorio (plano XZ)
■ Q=1: FRK sobre la superficie frontal (plano
XC)
■ Q=2: FRK sobre la superficie cilíndrica
envolvente (plano ZC)
■ Q=3: FRK sobre la superficie frontal (plano
XY)
■ Q=4: FRK sobre la superficie cilíndrica
envolvente (plano YZ)
H: Emisión (sólo con FRK) – por defecto: 0
■ H=0: los márgenes correlacionados, que se
cortan, no se mecanizan.
■ H=1: se mecaniza el contorno completo,
incluso si los márgenes se cortan.
O: Reducción del avance – por defecto: 0
■ O=0: activada la reducción del avance
■ O=1: sin reducción del avance
■ Si los radios de herramienta son > los
radios del contorno, en SRK/FRK pueden
aparecer rectificados. Se aconseja:
emplear el ciclo de acabado G890 / ciclo
de fresado G840.
■ no seleccionar FRK durante el avance
en el plano de mecanizado.
■ Tener en cuenta durante la llamada de
subprogramas con „SRK/FRK activo“:
Desconectar el SRK/FRK
– en el subprograma en el que se ha
conectado.
– desconectado en el programa principal
si se ha conectado aquí.
Modo de trabajo por principio del SRK/FRK
Trayectoria de desplazamiento: de X10/Z10 a
X10+SRK/Z20+SRK
la trayectoria de desplazamiento "se desplaza" a SRK
Trayectoria de desplazamiento de X20+SRK/
Z20+SRK a X30/Z30
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 115
4.6 Órdenes de mecanizado

4.6 Órdenes de mecanizado
4.6.6 Desplazamientos del punto cero
En un programa NC se pueden programar varios desplazamientos
del punto cero. Los desplazamientos del punto cero no influyen en
la relación entre las coordenadas (descripción de la pieza en bruto,
de la pieza acabada y del contorno auxiliar).
G920 desactiva temporalmente los avances de punto cero – G980
vuelve a activarlos.
Desplazamiento del punto cero G51
Desplaza el punto cero pieza a „Z“ (o „X“). El desplazamiento se
refiere al cero pieza definido en el funcionamiento de ajuste.
También cuando se programa G51 de forma múltiple, se mantiene
el punto de referencia del cero pieza definido en el funcionamiento
de ajuste.
El desplazamiento del punto cero es válido hasta el final del
programa o hasta que se cancela mediante otro desplazamiento.
Parámetros
X, Z: Desplazamiento (X medida del radio) - por defecto: 0
Desplazamiento del punto cero según los
parámetros G53, G54, G55
Desplaza el punto cero de la pieza alrededor del valor definido en
los parámetros de ajuste 3, 4, 5. El desplazamiento se refiere al
cero pieza definido en el funcionamiento de ajuste.
También cuando se programa G53, G54, G55 de forma múltiple, se
mantiene el punto de referencia del cero pieza definido en el
funcionamiento de ajuste.
El desplazamiento del punto cero es válido hasta el final del
programa o hasta que se cancela mediante otro desplazamiento.
116
Se introduce un desplazamiento en X como medida del
radio.
Resumen
G51 desplazamiento relativo
desplazamiento programado
referencia: cero pieza determinado
G53, G54, G55
desplazamiento relativo
desplazamiento indicado en parámetros
referencia: cero pieza determinado
G56 desplazamiento aditivo
desplazamiento programado
referencia: cero pieza actual
G59 desplazamiento absoluto
desplazamiento programado
referencia: punto cero de la máquina
4 DIN PLUS

Desplazamiento aditivo del punto cero G56
Desplaza el punto cero de la pieza alrededor de „Z“ (o „X“). El
desplazamiento se refiere al cero pieza actualmente válido.
Si se programa G56 de forma múltiple, el desplazamiento se añade
siempre al cero pieza actualmente válido.
Parámetros
X, Z: Desplazamiento (X medida del radio) - por defecto: 0
Desplazamiento absoluto del punto cero G59
Ajusta el punto cero de la pieza a „X, Z”. El nuevo cero pieza es
válido hasta el final del programa.
Parámetros
X, Z: Desplazamiento del punto cero (medida del radio X)
G59 cancela todos los desplazamientos del punto cero
existentes (mediante G51, G53..G55 o G59).
Reflejar contornos G121
Refleja y/o desplaza el contorno en bruto o mecanizado. Se refleja
en el eje X, y se desplaza en la dirección Z. Para ello no se influye
en el cero pieza.
Mediante el empleo de G121 se puede utilizar la descripción de la
pieza de desbaste y de la pieza acabada para el mecanizado de la
parte delantera y trasera.
Parámetros
H: Espejo – por defecto: 0
■ H=0: se desplaza el contorno - no se refleja
■ H=1: se desplaza el contorno, se refleja y se invierte la
dirección de la descripción del contorno
Q: Reflejar el sistema de coordenadas (dirección del eje Z) - por
defecto: 0
■ Q=0: no reflejar
■ Q=1: reflejar
■ Los contornos de superficies laterales
se reflejan/ desplazan.
■ Los contornos auxiliares no se reflejan.
■ Tener en cuenta en Q=1: el sistema de
coordenadas incluido el contorno se
reflejan – H=1 refleja sólo el contorno.
Z: Desplazamiento – por defecto: 0
D: Reflejar XC/XCR (reflejar/desplazar contornos
frontal y posterior) - por defecto: 0
■ D=0: no reflejar/desplazar
■ D=1: reflejar/desplazar
Continuación en la página siguiente
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 117
4.6 Órdenes de mecanizado

4.6 Órdenes de mecanizado
Ejemplo de mecanizado de lados posteriores con contracabezal.
■ Entrega de piezas con espejo del sistema de coordenadas
118
. . .
N.. G121 H1 Q1 Z.. D1
. . .
■ Entrega de piezas sin espejo del sistema de coordenadas.
. . .
N.. G121 H0 Q0 Z.. D1
. . .
Ejemplo de mecanizado de posterior con un cabezal
La pieza se ajusta manualmente para el mecanizado en la parte
posterior.
. . .
N.. G121 H1 Q0 Z.. D1
. . .
4.6.7 Demasías, distancias de seguridad
Distancia de seguridad G47
Distancia de seguridad para los ciclos de giro: G810, G820, G830,
G835, G860, G869, G890; ciclos de taladro G71, G72, G74 y ciclos
de fresado G840...G846.
G47 sin parámetros activa los valores de los parámetros (parámetro
de mecanizado 2, ... - distancias de seguridad).
Parámetros
P: Distancia de seguridad
Desactivar la demasía G50
Con G52-/G39-Geo se desconecta la medida definida para el ciclo
siguiente. Programar G50 antes del ciclo.
G47 sustituye la distancia de seguridad
determinada en parámetros o con G147.
4 DIN PLUS

Desactivar la demasía G52
¡G52 tiene la misma función que G50! – Emplear G50.
Parámetros
P: Demasía – no se evalúa
Distancia de seguridad G147
Distancia de seguridad para los ciclos de fresado G840...G846 y de
taladrado G71, G72, G74.
Parámetros
I: Distancia de seguridad en plano de fresado (sólo para
mecanizados de fresa)
K: Distancia de seguridad en la dirección de aproximación
(aproximación al profundizar)
Sobremedida paralela al eje G57
G57 define distintas medidas en X y Z. Programar G57 antes de la
llamada de ciclo.
G57 se activa en los ciclos siguientes – en este caso las medidas se
realizan tras la ejecución del ciclo
■ se borran: G810, G820, G830, G835, G860, G869, G890
■ no se borran: G81, G82, G83
Parámetros
X, Z: Sobremedida (Medida de diámetro X) – sólo valores positivos
Si se programan las sobremedidas con G57 y en el ciclo,
son válidas las medidas de ciclo.
Sobremedida paralela al contorno (equidistante)
G58
G890 admite una sobremedida negativa. Programar G58 antes de la
llamada de ciclo.
G58 se activa en los ciclos siguientes – en este caso las
sobremedidas
■ se borran tras la ejecución del ciclo: G810, G820, G830, G835,
G860, G869, G890
■ no se borran: G83
Parámetros
P: Demasía (=sobremedida)
Si la sobremedida se ha programado con G58 y en el
ciclo, se utiliza la sobremedida del ciclo.
G147 sustituye la distancia de seguridad
ajustada en los parámetros (parámetro de
mecanizado 2, ...) o ajustada con G47.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 119
4.6 Órdenes de mecanizado

4.6 Órdenes de mecanizado
4.6.8 Herramientas, correcciones
Cambio de herramienta – T
El CNC PILOT visualiza la distribución de herramientas en el
apartado REVOLVER. Es posible introducir directamente el número
T o seleccionarlo de la lista de herrramientas (conmutar con softkey
CONTINUAR). Ver también „4.2.4 programación de la herramienta“.
(Modificar la) corrección de la cuchila G148
”O” define las correcciones de desgaste a realizar. DX, DZ están
activadas al inicio del programa y después de un comando T.
Parámetros
O: Selección – por defecto: 0
■ O=0: DX, DZ activo – DS inactivo
■ O=1: DS, DZ activo – DX inactivo
■ O=2: DX, DS activo – DZ inactivo
120
Los ciclos de profundización G860, G866, G869 tienen
en cuenta automáticamente la corrección de desgaste
”correcta”.
Corrección aditiva G149
El CNC PILOT gestiona 16 correcciones independientes de la
herramienta. Un G149 seguido de un número „D“ activa la
corrección – „G149 D900“ desactiva la corrección.
Parámetros
D: Corrección aditiva – por defecto: D900; margen: 900..916
Indicaciones sobre la programación
■ Para que la corrección se active primero hay que ”recorrer” la
distancia a corregir. Programar por ello G149 una frase antes de la
trayectoria de desplazamiento, en la que se encuentre activa la
corrección.
■ Una corrección aditiva permanece activada hasta:
■ la siguiente ”G149 D900”
■ el siguiente cambio de herramienta
■ el final del programa
Ejemplo
. . .
N.. G1 Z–25
N.. G149 D901 [Activar corrección]
N.. G1 X50 [„Desplazar“:corrección
Posición X50 + Corrección]
N.. G1 Z–50 [El elemento del contorno
se admite con corrección]
N.. G149 D900 [Desactivar corrección]
. . .
4 DIN PLUS

Cálculo de la punta derecha de la herramienta G150
Cálculo de la punta izquierda de la herramienta G151
Fija el punto de referencia en herramientas de tronzado y
fungiformes.
■ G150: Punto de referencia punta de la herramienta derecha
■ G151: punto de referencia punta de la herramienta izquierda
G150/G151 actúan a partir de la frase en la que se programan y
permanecen activadas hasta
■ el siguiente cambio de herramienta
■ final del programa.
Concatenación de medidas de herramientas G710
En una orden T el CNC PILOT sustituye las medidas de herramienta
anteriores mediante las nuevas medidas de herramienta. Cuando
se activa la ”concatenación”, se suman las medidas de la nueva
herramienta a las medidas anteriores.
Parámetros
Q: Concatenar medidas de herramienta
■ Q=0: desconectado
■ Q=1: conectado
■ Los valores reales visualizados se refieren siempre a la
punta de la herramienta definida en los datos de la
herramienta.
■ Empleando el SRK, tras G150/G151 es necesario
ajustar también G41/G42.
Ejemplo de aplicación
Para el mecanizado completo se recibe la pieza
mecanizada en la parte delantera de un ”dispositivo
de amarre rotativo”. El mecanizado de la parte
posterior se realiza con las herramientas fijas. Para
ello se suman las medidas del dispositivo de
amarre y de la herramienta fija.
Ejemplo „Encadenar medida de herramienta“
Dispositivo de amarre rotativo
Herramientas fijas en el portaútilies 2
Herramienta de desbaste para mecanizado posterior
Cambiar dispositivo de amarre
Recepción de la pieza del cabezal principal al
dispositivo de amarre (programa experto)
”Concatenación” de medidas de herramienta
Sumar medidas del dispositivo de amarre y de
la herramienta fija
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 121
4.6 Órdenes de mecanizado

4.7 Ciclos de rotación
4.7 Ciclos de torneado
4.7.1 Ciclos de torneado referidos al contorno
Determinar referencias de la frase:
Activar representación del contorno (Softkey GRÁFICO)
Ajustar cursor en NS/NE y activar softkey CONTINUAR
Seleccionar elemento del contorno con „Flecha izquierda/
derecha“
„Flecha arriba/abajo“ cambia entre contornos (también contornos
frontales, etc.)
Adoptar número de frase del elemento del contorno con ENTER
Desbastado longitudinal G810
G810 desbasta el margen del contorno descrito mediante ”NS, NE”.
El CNC PILOT reconoce en base a la definición de la herramienta si
se trata de un mecanizado interior o exterior. Con „NS – NE“ se fija
la dirección de mecanizado.
Si el contorno que se va a mecanizar se compone de un elemento,
es válido:
■ NS programado exclusivamente: mecanizado en dirección del
contorno y de definición
■ NS y NE programados: mecanizado en sentido contrario a la
definición del contorno
Dado el caso la superficie de virutaje se divide en varias zonas
(ejemplo: en valles de contorno)
La forma más sencilla de programación consiste en indicar NS, NE y
P.
Parámetros
NS: Número de frase inicial (principio de la sección del contorno)
NE: Número de frase final (final de la sección del contorno)
P: Máximo paso de aproximación
I: Sobremedida en dirección X (medida del diámetro) - por
defecto: 0
K: Sobremedida en dirección Z - por defecto: 0
E: Comportamiento de profundización
■ E=0: los contornos descendentes no se mecanizan
■ E>0: avance de profundización
■ si no se programa: el avance se reduce en relación al ángulo
de profundización - máximo un 50%
X: Límite de corte en dirección X (medida de diámetro) – error:
sin limitación de corte
Z: Limitación corte en dirección Z – error: sin limitación de corte
H: Tipo de salida – por defecto: 0
■ H=0: mecaniza después de cada corte a lo largo del
contorno
■ H=1: se eleva según un ángulo de 45°; suavización del
contorno después del último corte
■ H=2: se eleva según un ángulo de 45° – sin suavización del
contorno
Continuación en la página siguiente
122
Cuando se acciona el ”cursor arriba/
abajo” el CNC PILOT también tiene en
cuenta contornos que no se visualizan en
pantalla.
Desarrollo del ciclo
1 calcula las zonas de arranque de viruta y la
división de corte (ajuste)
2 se aproxima desde el punto de arranque para
realizar el primer corte teniendo en cuenta la
distancia de seguridad (primero en dirección Z
después en X)
3 se desplaza con avance al punto final Z
4 dependiendo de ”H”:
■ H=0: mecanizado a lo largo del contorno
■ H=1 ó 2: se eleva 45°
5 retrocede en marcha rápida y se aproxima para el
siguiente corte
6 repite 3...5, hasta que se alcanza el ”punto final
X”
7 si es necesario se repite 2...6, hasta que se han
mecanizado todos los márgenes de desbaste
8 cuando H=1: se alisa el contorno
9 se retira tal como se ha programado en ”Q”
4 DIN PLUS

A: Angulo de entrada (referencia: eje Z) - por defecto: 0°/180°
(paralelo al eje Z)
W: Angulo de salida (ref.: eje Z) – por defecto: 90°/270°
(perpendicular al eje Z)
Q: Tipo de desplazamiento libre al final del ciclo – por defecto:
0
■ Q=0: regreso al punto de partida (primero en la dirección
X, después en la dirección Z)
■ Q=1: se posiciona delante del contorno acabado
■ Q=2: se eleva a la distancia de seguridad y se detiene
V: Identificación principio/fin – por defecto: 0
Se mecaniza un chaflán/ redondeo:
■ V=0: al principio y al final
■ V=1: al principio
■ V=2: al final
■ V=3: sin mecanizado
■ V=4: se mecaniza el chaflán/redondeo – no el elemento
base (condición: sección del contorno con un elemento)
D: Omitir elementos (influye en el mecanizado de tallados y
giros libres: véase la tabla) - por defecto: 0
B: Avance del carro en el mecanizado con 4 ejes
■ B=0: ambos carros trabajan sobre el mismo diámetro –
con avance doble
■ B0: distancia al carro ”principal” (el avance). Los carros
trabajan con el mismo avance sobre diámetros diferentes.
■ B0: dirige el carro con el número más pequeño
Límite de corte: La posición de la herramienta antes de
la llamada al ciclo es determinante para la ejecución de
un límite de corte. El CNC PILOT arranca viruta sobre el
lado del límite de corte en el que está la herramienta
antes de la llamada al ciclo.
Corrección del radio de la cuchilla: se realiza
Sobremedida G57: „amplía“ el contorno (también
contornos interiores)
Sobremedida G58:
■ >0: „aumenta“ el contorno
■

4.7 Ciclos de rotación
Desbastado transversal G820
G820 desbasta el margen del contorno descrito mediante ”NS, NE”.
El CNC PILOT reconoce en base a la definición de la herramienta si
se trata de un mecanizado interior o exterior. Con ”NS – NE” se
determina la dirección del mecanizado.
Si el contorno mecanizado se compone de un elemento, es válido:
■ programado NS a continuación: mecanizado en dirección de
definición del contorno
■ NS y NE programados: mecanizado en sentido contrario a la
dirección del contorno
Si es preciso se divide la superficie a desbastar en varios márgenes
(por ejemplo en canales del contorno).
La forma más sencilla de programación consiste en indicar NS, NE y
P.
Parámetros
NS: Número de frase inicial (principio de la sección del contorno)
NE: Número de frase final (final de la sección del contorno)
P: Máximo paso de aproximación
I: Sobremedida en dirección X (medida del diámetro) - por
defecto: 0
K: Sobremedida en dirección Z - por defecto: 0
E: Comportamiento de profundización
■ E=0: los contornos descendentes no se mecanizan
■ E>0: avance de profundización
■ si no se programa: el avance se reduce en relación al ángulo
de profundización - máximo un 50%
X: Límite de sección en dirección X (medida del diámetro) – por
defecto: sin límite de corte
Z: Límite de corte en dirección Z – por defecto: sin límite de
corte
H: Tipo de salida – por defecto: 0
■ H=0: mecaniza después de cada corte a lo largo del
contorno
■ H=1: se eleva según un ángulo de 45°; suavización del
contorno después del último corte
■ H=2: se eleva según un ángulo de 45° – sin suavización del
contorno
A: Angulo de entrada (ref.: eje Z) – por defecto: 90°/270°
(perpendicular al eje Z)
W: Angulo de salida (ref.: eje Z) – por defecto: 0°/180° (paralelo al
eje Z)
Q: Tipo de desplazamiento libre al final del ciclo – por defecto: 0
■ Q=0: regreso al punto de partida (primero en la dirección Z,
después en la dirección X)
■ Q=1: se posiciona delante del contorno acabado
■ Q=2: se eleva a la distancia de seguridad y se detiene
124
Continuación en la página siguiente
Desarrollo del ciclo
1 se calcula el margen de desbaste y la subdivisión
de corte (aproximación)
2 se aproxima desde el punto de arranque para
realizar el primer corte teniendo en cuenta la
distancia de seguridad (primero en dirección X
después en Z)
3 se desplaza con avance al punto final Z
4 dependiendo de ”H”:
■ H=0: mecanizado a lo largo del contorno
■ H=1 ó 2: se eleva 45°
5 retrocede en marcha rápida y se aproxima para el
siguiente corte
6 repite 3...5, hasta que se alcanza el ”punto final
Z”
7 si es necesario se repite 2...6, hasta que se han
mecanizado todos los márgenes de desbaste
8 cuando H=1: se alisa el contorno
9 se retira tal como se ha programado en ”Q”
Límite de corte: La posición de la
herramienta antes de la llamada al ciclo
es determinante para la ejecución de un
límite de corte. El CNC PILOT arranca
viruta sobre el lado del límite de corte en
el que está la herramienta antes de la
llamada al ciclo.
Corrección del radio de la cuchilla: se
realiza
Sobremedida G57: „amplía“ el contorno
(también contornos interiores)
Sobremedida G58:
■ >0: „aumenta“ el contorno
■

V: Identificación principio/final – por defecto: 0
Se mecaniza un chaflán/redondeo:
■ V=0: al principio y al final
■ V=1: al principio
■ V=2: al final
■ V=3: sin mecanizado
■ V=4: se mecaniza el chaflán/redondeo – no
el elemento base (condición: Sector del
contorno con un elemento)
D: Omitir elementos (influye en el mecanizado
de tallados y giros libres: véase la tabla) - por
defecto: 0
B: Avance del carro en el mecanizado con 4 ejes
■ B=0: ambos carros trabajan sobre el mismo
diámetro – con avance doble
■ B0: distancia al carro ”principal” (el
avance). Los carros trabajan con el mismo
avance sobre diámetros diferentes.
■ B0: dirije el carro con el número más
pequeño
Aplicación como ciclo para 4 ejes
■ Se trabaja sobre el ”mismo diámetro”, arranca los
dos carros simultáneamente.
■ Si se trabaja en „distintos diámetros“, se inicia el
„carro guiado“, si el carro que guía ha alcanzado la
„Trayectoria B“. Esta sincronización tiene lugar en
cada sector.
Cada carro se aproxima a la profundidad de corte
calculada.
Cuando los carros son impares el ”carro que
guía” realiza el último corte.
En „velocidad de corte constante“ la velocidad de
corte se dirige tras el carro principal. La
herramienta que guía espera a la siguiente
herramienta para realizar el movimiento de
retroceso.
D G22 G23 G23 G25 G25 G25
= H0 H1 H4 H5/6 H7..9
0
1 – – –
2 –
3 – – – –
4 – –
„ “: omitir elementos
En los ciclos de 4 ejes debe prestarse atención a que las
herramientas sean idénticas (tipo de herramienta, radio
del filo, ángulo del filo, etc.).
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 125
4.7 Ciclos de rotación

4.7 Ciclos de rotación
Desbaste paralelo al contorno G830
G830 desbasta el margen del contorno descrito mediante ”NS, NE”.
El CNC PILOT reconoce en base a la definición de la herramienta si
se trata de un mecanizado interior o exterior. Con ”NS – NE” se
determina la dirección del mecanizado.
Si el contorno que se va a mecanizar se compone de un elemento,
es válido:
■ NS programado a continuación: mecanizado en dirección de
definición del contorno
■ NS y NE programado: mecanizado contrario a la dirección de
definición del contorno
Si es preciso se divide la superficie a desbastar en varios márgenes
(por ejemplo en canales del contorno).
La forma más sencilla de programación es indicar NS, NE y P.
Parámetros
NS: Número de frase inicial (principio de la sección del contorno)
NE: Número de frase final (final de la sección del contorno)
P: Máximo paso de aproximación
I: Sobremedida en dirección X (medida del diámetro) - por
defecto: 0
K: Sobremedida en dirección Z - por defecto: 0
X: Límite de corte en dirección X (medida de diámetro) – por
defecto: sin límite de corte
Z: Límite de corte en dirección Z – p. defecto: sin límite de corte
A: Angulo de entrada (referencia: eje Z) - por defecto: 0°/180°
(paralelo al eje Z)
W: Angulo de salida (ref.: eje Z) – por defecto: 90°/270°
(perpendicular al eje Z)
Q: Tipo de desplazamiento libre al final del ciclo – por defecto: 0
■ Q=0: regreso al punto de partida (primero en la dirección X,
después en la dirección Z)
■ Q=1: se posiciona delante del contorno acabado
■ Q=2: se eleva a la distancia de seguridad y se detiene
V: Identificación Principio/Final– por defecto: 0
Se mecaniza un chaflán/redondeo:
■ V=0: al principio y al final
■ V=1: al principio
■V=2: al final
■ V=3: sin mecanizado
D G22 G23 G23 G25 G25 G25
= H0 H1 H4 H5/6 H7..9
0
1 – – –
2 –
3 – – – –
4 – –
„ “: omitir elementos
126
■ V=4: se mecaniza chaflán/redondeo – no el
elemento base (condición: corte del contorno
con un elemento)
D: Omitir elementos (influye en el mecanizado
de tallados y giros libres: véase la tabla) - por
defecto: 0
Desarrollo del ciclo
1 se calcula el margen de desbaste y la
subdivisión de corte (aproximación)
2 se aproxima desde el punto de arranque para
realizar el primer corte teniendo en cuenta la
distancia de seguridad
3 se realiza el corte de desbaste
4 retrocede en marcha rápida y se aproxima para el
siguiente corte
5 se repite 3...4 hasta que se ha desbastado el
margen
6 si es necesario se repite 2...5, hasta que se han
mecanizado todos los márgenes de desbaste
7 se retira tal como se ha programado en ”Q”
Límite de corte: La posición de la
herramienta antes de la llamada al ciclo
es determinante para la ejecución de un
límite de corte. El CNC PILOT arranca
viruta sobre el lado del límite de corte en
el que está la herramienta antes de la
llamada al ciclo.
Corrección del radio de la cuchilla: se
realiza
Sobremedida G57: „amplía“ el contorno
(también contornos interiores)
Sobremedida G58:
■ >0: „aumenta“ el contorno
■

Paralelo al contorno con hta. neutra G835
G835 mecanica (desbasta) de forma paralela al contorno el margen
descrito mediante ”NS, NE”. El CNC PILOT reconoce en base a la
definición de la herramienta si se trata de un mecanizado interior o
exterior.
Si es preciso se divide la superficie a desbastar en varios márgenes
(por ejemplo en canales del contorno).
La forma más sencilla de programación consiste en indicar NS, NE y
P.
Parámetros
NS: Número de frase inicial (principio de la sección del contorno)
NE: Número de frase final (final de la sección del contorno)
P: Máximo paso de aproximación
I: Sobremedida en dirección X (medida del diámetro) - por
defecto: 0
K: Sobremedida en dirección Z - por defecto: 0
X: Límite de corte en dirección X (medida de diámetro) – por
defecto: sin límite de corte
Z: Límite de corte en dirección Z – por defecto: sin límite de
corte
A: Angulo de entrada (referencia: eje Z) - por defecto: 0°/180°
(paralelo al eje Z)
W: Angulo de salida (ref.: eje Z) – por defecto: 90°/270°
(perpendicular al eje Z)
Q: Tipo de desplazamiento libre al final del ciclo – por defecto: 0
■ Q=0: regreso al punto de partida (primero en la dirección X,
después en la dirección Z)
■ Q=1: se posiciona delante del contorno acabado
■ Q=2: se eleva a la distancia de seguridad y se detiene
V: Identificación Principio/Final– por defecto: 0
Se mecaniza un chaflán/redondeo:
■ V=0: al principio y al final
■ V=1: al principio
■V=2: al final
■ V=3: sin mecanizado
■ V=4: se mecaniza chaflán/redondeo – no el elemento base
(condición: corte del contorno con un elemento)
D: Omitir elementos (influye en el mecanizado de tallados y giros
libres: véase la tabla) - por defecto: 0
D G22 G23 G23 G25 G25 G25
= H0 H1 H4 H5/6 H7..9
0
1 – – –
2 –
3 – – – –
4 – –
„ “: omitir elementos
Desarrollo del ciclo
1 se calcula el margen de desbaste y la subdivisión
de corte (aproximación)
2 se aproxima desde el punto de arranque para
realizar el primer corte teniendo en cuenta la
distancia de seguridad
3 se realiza el corte de desbaste
4 se aproxima para el siguiente corte y realiza un
corte de desbaste en dirección opuesta
5 se repite 3...4 hasta que se ha desbastado el
margen
6 si es necesario se repite 2...5, hasta que se han
mecanizado todos los márgenes de desbaste
7 se retira tal como se ha programado en ”Q”
Límite de corte: La posición de la
herramienta antes de la llamada al ciclo
es determinante para la ejecución de un
límite de corte. El CNC PILOT arranca
viruta sobre el lado del límite de corte en
el que está la herramienta antes de la
llamada al ciclo.
Corrección del radio de la cuchilla: se
realiza
Sobremedida G57: „amplía“ el contorno
(también contornos interiores)
Sobremedida G58:
■ >0: „aumenta“ el contorno
■

4.7 Ciclos de rotación
Profundización (penetración) G860
G860 desbasta el margen del contorno descrito mediante ”NS, NE”.
El contorno a mecanizar puede tener varios canales. El CNC PILOT
reconoce en base a la definición de la herramienta si se trata de un
mecanizado interior o exterior o si se trata de una profundización
radial o axial.
Cálculo de la división de corte (SBF: ver parámetro de mecanizado
6): desviación máxima = SBF * anchura del filo (cuchilla)
Con ”NS – NE” se determina la dirección del mecanizado. Si el
contorno a mecanizar se compone de un elemento, es válido:
■ programando con NS incluido: mecanizado en la dirección de
definición del contorno
■ NS y NE programados: mecanizado en sentido contrario al de la
definición del contorno
Si es preciso se divide la superficie a desbastar en varios márgenes
(por ejemplo en canales del contorno).
La forma más sencilla de programación consiste en indicar NS, o
NS y NE.
Parámetros
NS: Número de frase inicial (principio de la sección del contorno -
o referencia a una profundización descrita con G22/G23)
NE: Número de frase final (final de la sección del contorno) - se
suprime cuando el contorno está definido con G22/G23
I: Sobremedida en dirección X (medida del diámetro) - por
defecto: 0
K: Sobremedida en dirección Z - por defecto: 0
Q: Desarrollo – por defecto: 0
■ Q=0: desbaste y acabado
■ Q=1: sólo desbaste
■ Q=2: sólo acabado
X: Límite de corte en dirección X (medida del diámetro) – error:
no existe límite de corte
Z: Límite de corte en dirección Z – error: no existe límite de
corte
V: Identificación Principio/Final– error: 0
Se mecaniza un chaflán/redondeo:
■ V=0: al principio y al final
■ V=1: al principio
■ V=2: al final
■ V=3: sin mecanizado
E: Avance de acabado - por defecto: avance activado
H: Tipo de desplazamiento libre al final del ciclo – por defecto: 0
■ H=0: regreso al punto de partida (profundización axial:
primero en dirección Z, después en dirección X;
profundización radial: primero en la dirección X, después en la
dirección Z)
■ H=1: posiciona delante del contorno acabado
■ H=2: se eleva a la distancia de seguridad y se detiene
128
Desarrollo del ciclo (cuando Q=0 ó 1)
1 se calcula el margen de desbaste y la subdivisión
de corte
2 se aproxima desde el punto de arranque para
realizar el primer corte - teniendo en cuenta la
distancia de seguridad (profundización radial:
primero en dirección Z, después en dirección X;
profundización axial: primero en dirección X,
después en dirección Z)
3 profundiza (corte de desbaste)
4 retrocede en marcha rápida y se aproxima para el
siguiente corte
5 se repite 3...4 hasta que se ha desbastado el
margen
6 si es necesario se repite 2...5, hasta que se han
mecanizado todos los márgenes de desbaste
7 cuando Q=0: se realiza el acabado del contorno
Límite de corte: La posición de la
herramienta antes de la llamada al ciclo
es determinante para la ejecución de un
límite de corte. El CNC PILOT arranca
viruta sobre el lado del límite de corte en
el que está la herramienta antes de la
llamada al ciclo.
Corrección del radio de la cuchilla: se
realiza
Sobremedida G57: „amplía“ el contorno
(también contornos interiores)
Sobremedida G58:
■ >0: „aumenta“ el contorno
■

Ciclo de profundización G866
G866 mecaniza una profundización definida con G22-Geo. El CNC
PILOT reconoce en base a la definición de la herramienta si se trata
de un mecanizado interior o exterior o si se trata de una
profundización radial o axial.
Cálculo de la división de corte (SBF: ver parámetro de mecanizado
6): desviación máxima = SBF * anchura del filo (cuchilla)
Parámetros
NS: Número de frase (ref. a G22-Geo)
I: Sobremedida (profundización previa) – por defecto: 0
■ I=0: la profundización se realiza en un sólo paso
■ I>0: en el primer paso se profundiza; en el segundo se
realiza el acabado
E: Tiempo de espera - sin introducción: tiempo de una vuelta del
cabezal
■ con I=0: en cada profundización
■ con I>0: sólo en el acabado
Corrección del radio de la cuchilla: se realiza
Sobremedidas: No se calculan
Desarrollo del ciclo
1 Se calcula la subdivisión del corte
2 se aproxima desde el punto de arranque para
realizar el primer corte (profundización radial:
primero en dirección Z, después en X;
profundización axial: primero en dirección X
después en Z)
3 profundiza (como se indica en ”I”)
4 retrocede en marcha rápida y se aproxima para el
siguiente corte
5 cuando I=0: se espera el tiempo ”E”
6 se repite 3...4 hasta que se ha realizado la
profundización
7 cuando I>0: se realiza el acabado del contorno
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 129
4.7 Ciclos de rotación

4.7 Ciclos de rotación
Torneado profundo G869
G869 desbaste axial o radial del margen del contorno descrito
mediante ”NS, NE”. Alternando profundización y desbaste se realiza
el mecanizado con el mínimo movimiento de elevación y
aproximación.
El contorno a mecanizar puede tener varios canales. Si es preciso
se divide la superficie a desbastar en varios márgenes.
El CNC PILOT reconoce en base a la definición de la herramienta si
se trata de una profundización radial o axial.
Con ”NS – NE” se determina la dirección del mecanizado. Si el
contorno que se va a mecanizar se compone de un elemento, es
válido:
■ programando con NS incluido: mecanizado en dirección de
definición del contorno
■ programado con NS y NE: mecanizado en dirección contraria a
la definición del contorno
Dependiendo del material, de la velocidad del avance etc. la cuchilla
”bascula” en el torneado. El error de aproximación que se produce
se corrige con ”corrección de profundidad de torneado R”. El valor
se determina por lo general de forma empírica
A partir de la segunda aproximación en la transición del torneado a
la profundización se reduce la trayectoria a desbastar según la
”anchura de desfase B”. En cada paso siguiente en este flanco tiene
lugar la reducción en „B“ – añadido al desplazamiento anterior. La
suma del ”desfase” se limita al 80% de la anchura efectiva de la
cuchilla (anchura efectiva de la cuchilla = 2*radio de la cuchilla). Si es
preciso el CNC PILOT reduce la anchura de desfase programada. El
material restante se mecaniza al final del pretronzado con una
elevación del punzón.
Mecanizado de giro unidireccional (U=1): el mecanizado de
desbaste tiene lugar en la dirección de mecanizado „NS – NE“.
La forma más sencilla de programación consiste en indicar NS, o
NS y NE y P.
Parámetros
NS: Inicio--número de frase (principio del corte del contorno – o
referencia en tronzado geo G22-/G23)
NE: Número de frase final (final de la sección del contorno) - se
suprime cuando el contorno está definido con G22/G23
P: Máximo paso de aproximación
R: Corrección de profundidad de torneado para el acabado - por
defecto: 0
I: Sobremedida en dirección X (medida del diámetro) - por
defecto: 0
K: Sobremedida en dirección Z - por defecto: 0
X: Límite de corte (medida de diámetro) – por defecto: sin límite
de corte
Z: Límite de corte – por defecto: sin límite de corte
130
Continuación en la página siguiente
Desarrollo del ciclo (cuando Q=0 ó 1)
1 se calcula el margen de desbaste y la subdivisión
de corte
2 se aproxima desde el punto de arranque para
realizar el primer corte - teniendo en cuenta la
distancia de seguridad (profundización radial:
primero en dirección Z, después en dirección X;
profundización axial: primero en dirección X,
después en dirección Z)
3 profundización
4 mecanizado perpendicular a la dirección de
profundización (torneado)
5 se repite 3...4 hasta que se ha desbastado el
margen
6 si es necesario se repite 2...5, hasta que se han
mecanizado todos los márgenes de desbaste
7 cuando Q=0: se realiza el acabado del contorno
G869 supone herramientas del tipo 26*.
Límite de corte: La posición de la
herramienta antes de la llamada al ciclo es
determinante para la ejecución de un
límite de corte. El CNC PILOT arranca
viruta sobre el lado del límite de corte en
el que está la herramienta antes de la
llamada al ciclo.
Corrección del radio de la cuchilla: se
realiza
Sobremedida G57: „aumenta“ el
contorno (también contornos interiores)
Sobremedida G58:
■ >0: „aumenta“ el contorno
■

A, W: Angulo de entrada, ángulo de salida – por
defecto: opuesto a la dirección de penetración
Q: Desarrollo – por defecto: 0
■ Q=0: desbaste y acabado
■ Q=1: sólo desbaste
■ Q=2: sólo acabado
U: Mecanizado de giro unidireccional – p. def.: 0
■ U=0: bidireccional
■ U=1: unidireccional en dirección al contorno
H: Tipo de desplazamiento libre al final del ciclo –
por defecto: 0
■ H=0: regreso al punto de partida
(profundización axial: primero en dirección Z,
después en dirección X; profundización radial:
primero en la dirección X, después en la
dirección Z)
■ H=1: posiciona delante del contorno acabado
■ H=2: se eleva a la distancia de seguridad y se
detiene
V: Identificación principio/final – por defecto: 0
Se mecaniza un Chaflán/ Redondeo:
■ V=1: al principio
■V=2: al final
■ V=3: sin mecanizado
O: Avance de profundización – por defecto: avance
activo
E: Avance de acabado - p. def.: avance activado
B: Anchura del desfase – por defecto: 0
Indicaciones del mecanizado
■ Transición de torneado a profundización: antes
de cambiar de torneado a profundización el CNC
PILOT retira la herramienta 0,1 mm. De esta forma
se consigue que la cuchilla (filo) ”basculante” se
enderece para realizar la profundización. Lo que
ocurre independientemente de ”anchura de
desfase B”.
■ Redondeos interiores y biseles interiores:
Dependiendo de la anchura de la profundización y
de los radios de redondeo se realizan
profundizaciones antes del redondeo, que evitan
una ”transición continua” entre la profundización
y el torneado. De esta forma se evita dañar la
herramienta.
■ Cantos: los cantos aislados se mecanizan
(arranque de viruta) por profundización. Se evitan
así ”anillos salientes”.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 131
4.7 Ciclos de rotación

4.7 Ciclos de rotación
Acabado del contorno G890
G890 realiza el acabado del margen del contorno descrito mediante
”NS, NE” incluidos biseles/redondeos de forma paralela al
contorno en un sólo corte. Los tallados libres se mecanizan cuando
lo permite la geometría de la herramienta.
El CNC PILOT reconoce en base a la definición de la herramienta si
se trata de un mecanizado interior o exterior.
Con ”NS – NE” se determina la dirección del mecanizado. Cuando
el contorno a mecanizar consta sólo de un elemento:
■ Mecanizado en la dirección de definición de contorno, al
programar exclusivamente NS
■ Mecanizado en contra de la dirección de definición del
contorno, al programar NS y NE
El Acabado restante se activa con „Q=4“ (ejemplo: desbarbar con
herramientas de acabado en dirección de mecanizado contraria). El
CNC PILOT ya conoce los márgenes mecanizados y los ahorra.
Cuando ”Q=4” no se puede influir en el tipo de entrada - el ciclo de
acabado genera el recorrido de entrada.
En pequeños biseles/redondeos se tiene:
■ No están programadas la profundidad de rugosidad o el avance
(con G95-Geo): el CNC PILOT realiza una reducción automática del
avance. EL chaflán/redondeo se mecaniza con al menos 3
rotaciones.
■ Profundidad de rugosidad o avance (con G95-Geo)
programadas: sin reducción de avance automática
En chaflanes/redondeos, que debido a su tamaño se mecanizan con
un mínimo de 3 vueltas, no se realiza la reducción automática del
avance.
Parámetros
NS: Número de frase inicial (principio de la sección del contorno)
NE: Número de frase final (final de la sección del contorno)
E: Comportamiento de profundización
■ E=0: los contornos descendentes no se mecanizan
■ E>0: avance de profundización
■ si no se programa: el avance se reduce en relación al ángulo
de profundización - máximo un 50%
V: Identificación principio/final – por defecto: 0
Se mecaniza un chaflán/redondeo:
■ V=0: al principio y al final
■ V=1: al principio
■ V=2: al final
■ V=3: sin mecanizado
■ V=4: se mecaniza chaflán/redondeo – no el elemento base
(condición: sector del contorno con un elemento)
132
Continuación en la página siguiente
G890 Q4 – Acabado del contorno (acabado restante)
Durante el acabado restante (G890 –
Q4) el CNC PILOT comprueba si la
herramienta puede entrar en el contorno
sin colisionar. Determinante para la
supervisión de colisión es el parámetro
de herramienta „Ancho dn“ (ver „8.1.2
Instrucciones para los datos de
herramienta“).
4 DIN PLUS

Q: Tipo de desplazamiento – por defecto: 0
■ Q=0: selección automática – el CNC PILOT comprueba:
– desplazar diagonales
– primero en dirección X-, a continuación en dirección Z
– equidistantes al obstáculo
– Suprimir el primer elemento del contorno, cuando la
posición inicial es inaccesible
■ Q=1: primero dirección X-, a continuación dirección Z
■ Q=2: primero dirección Z-, a continuación dirección X
■ Q=3: sin arranque – la herramienta está cerca del punto
inicial
■ Q=4: acabado restante
H: Tipo de desplazamiento libre – por defecto: 3
la hta. se eleva a 45° a lo largo de la dirección de mecanizado
y se desplaza de la siguiente forma a la posición ”I, K”:
■ H=0: diagonal
■ H=1: primero en la dirección X, después en la dirección Z
■ H=2: primero en la dirección Z, después en la dirección X
■ H=3: se mantiene a la distancia de seguridad
■ H=4: ningún desplazamiento libre - la hta. se detiene en la
coordenada final
X: Límite de corte (medida de diámetro) – por defecto: sin límite
de corte
Z: Límite de corte– por defecto: sin límite de corte
D: Suprimir elementos (influye en el mecanizado de tallados
libres, giros libres y profundizaciones: véase tabla) - por
defecto: 1
I, K: Punto final, que se desplaza al final del ciclo (I medida de
diámetro)
O: Reducción del avance – por defecto: 0
■ O=0: activada la reducción del avance
■ O=1: sin reducción del avance
Los tallados libres o las combinaciones de tallados libres se omiten
de la siguiente forma:
D G22 G23 G23 G25 G25 G25 G25
Forma (H0) (H1) U E, F G, H K
0 – – – – – – –
1 – – –
2 – – – – – –
3 – – – –
4 – – – –
5 – – – –
6
7
– – – – –
” ”: omitir elementos
Límite de corte: La posición de la
herramienta antes de la llamada al ciclo
es determinante para la ejecución de un
límite de corte. El CNC PILOT arranca
viruta sobre el lado del límite de corte en
el que está la herramienta antes de la
llamada al ciclo.
Sobremedidas G57: „aumentan“ el
contorno (también contornos interiores)
Sobremedida G58:
■ >0: „aumenta“ el contorno
■

4.7 Ciclos rotativos
4.7.2 Ciclos de torneado sencillos
Final del ciclo G80
Cierra los ciclos de mecanizado.
Cilindrado simple G81
G81 mecaniza (desbasta) el margen del contorno descrito por la
posición actual de la herramienta y ”X, Z”. En una inclinación se
define el ángulo con I y K.
El CNC PILOT reconoce un mecanizado exterior/interior en base a la
posición del punto final.
La división de corte se calcula de tal manera que se evita un „Corte
de dientes“ y el ajuste calculado es

Refrentado simple G82
G82 mecaniza (desbasta) el margen del contorno descrito por la
posición actual de la herramienta y ”X, Z”. En una inclinación se
define el ángulo con I y K.
El CNC PILOT reconoce un mecanizado exterior/interior en base a la
posición del punto final.
La división de corte se calcula de tal manera que se evita un „Corte
de desgaste“ y el ajuste calculado es

4.7 Ciclos de giro
Ciclo de repetición del contorno G83
G83 ejecuta varias veces las funciones programadas en las frases
siguientes (recorridos sencillos o ciclos sin descripción del
contorno). G80 finaliza el ciclo de mecanizado.
Si se precisan varias aproximaciones diferentes en la dirección X y
Z, primero se trabaja en ambas direcciones con los valores
programados. Cuando se alcanza el valor límite en una dirección la
aproximación se fija a cero.
Indicaciones sobre la programación de G83
■ se encuentra solo en la frase
■ no se puede programar con variables K
■ no se puede imbricar tampoco mediante la llamada a
subprogramas
Sobremedidas
■ Sobremedidas G57
■ se calculan de acuerdo con el signo (por esta razón no son
posibles las sobremedidas en los mecanizados interiores)
■ Sobremedidas G58: se tienen en cuenta al trabajar con SRK
■ Las sobremedidas G57- y G58 siguen activas tras el final del ciclo
Desarrollo del ciclo
1 comienza el mecanizado del ciclo a partir de la posición de la
herramienta.
2 se aproxima según el valor definido en ”I, K”
3 realiza el mecanizado definido en las siguientes frases,
contemplándose la distancia de la posición de la herramienta al
punto de arranque del contorno como ”demasía” (sobremedida)
4 retrocede en diagonal
5 repite 2...4, hasta que se alcanza el ”punto final del contorno”
7 retrocede al punto de partida del ciclo
Parámetros
X/Z: Contorno final (medida de diámetro X) – por defecto: adoptar
las últimas coordenadas X/Z.
I: aproximación máxima en dirección X (medida del radio) - por
defecto: 0
K: aproximación máxima en dirección Z – por defecto: 0
136
■ La corrección del radio del filo de la
cuchilla no se realiza. – la SRK se puede
programar por separado con G40..G42.
■ Distancia de seguridaddespués de
cada corte: 1mm.
¡ Atención peligro de colisión !
Después de un corte, la herramienta
retrocede en diagonal, para la
aproximación al siguiente corte. Para
evitar colisiones si es preciso deberá
programarse un recorrido adicional en
marchar rápida.
4 DIN PLUS

Ciclo de entalladura G85
G85 realiza tallados según las normas DIN 509 E, DIN 509 F y DIN
76 (tallado de rosca). El CNC PILOT diferencia el tipo de tallado en
base al parámetro ”K”. Parámetros para el tallado libre: véase tabla
El cilindro prealmacenado se mecaniza, cuando se posiciona la
herramienta en el diámetro del cilindro X „antes“ del cilindro.
Los redondeos del tallado libre de roscas se realizan con el
radio 0,6 * I.
Parámetros
X, Z: Punto de destino (X como cota de diámetro)
I: Profundidad/sobremedida de rectificado)
■ DIN 509 E, F: sobremedida de rectificado – por defecto: 0
■ DIN 76: profundidad del tallado
K: Anchura del tallado y tipo de tallado
■ K sin introducción: DIN 509 E
■ K=0: DIN 509 F
■ K>0: longitud del tallado con DIN 76
E: Reducción del avance (para el acabado de la entalladura) – sin
introducción: avance activado
■ No se realiza la corrección del radio del filo de la
cuchilla:
■ Demasías: no se compensan
Tallado libre según la norma DIN 509 E
Diámetro I K R
† 18 0,25 2 0,6
> 18 – 80 0,35 2,5 0,6
> 80 0,45 4 1
Tallado libre según la norma DIN 509 F
Diámetro I K R P
† 18 0,25 2 0,6 0,1
> 18 – 80 0,35 2,5 0,6 0,2
> 80 0,45 4 1 0,3
Angulo del tallado libre DIN 509 E y F: 15°
Angulo transversal en el tallado DIN 509 F: 8°
I = profundidad del tallado
K = anchura del tallado
R = radio del tallado
P = profundidad transversal
Tallado DIN 76 (tallado libre de roscas)
Tallado libre DIN 509 E
Tallado libre DIN 509 F
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 137
4.7 Ciclos de giro

4.7 Ciclos de giro
Profundización G86
G86 realiza una profundización simple radial y axial con biseles. El
CNC PILOT calcula la penetración radial/axial o interior/exterior en
base al parámetro ”posición de la herramienta”.
„Sobremedida K“ programa: primero el pretronzado, a continuación
el tronzado de acabado (acabar)
G86 realiza biseles a los lados de la profundización. Si no se desea
realizar biseles, la herramienta debe posicionarse con el suficiente
espacio delante de la profundización. Cálculo de la posición de
arranque XS (medida del diámetro):
XS = XK + 2 * (1,3 – b)
XK: Diámetro del contorno
b: Anchura del bisel
Desarrollo del ciclo
1 calcula la división del corte – desplazamiento máximo: SBF *
ancho de corte: (SBF: ver parámetro de mecanizado 6)
2 desplazamiento paralelo al eje en marcha rápida a la distancia de
seguridad
3 profundiza – teniendo en cuenta la sobremedida de acabado
4 sin sobremedida de acabado: espera el tiempo ”E”
5 retrocede y se aproxima de nuevo
6 repite 2...4, hasta que se ha realizado la profundización
7 con sobremedida de acabado: realiza el acabado de la
profundización
8 retroceso paralelo al eje en marcha rápida al punto de partida
Parámetros
X, Z: Punto de la esquina en la base (medida del diámetro X)
profundización radial:
I: Demasía
■ I>0: sobremedida (profundización previa y acabado)
■ I=0: sin acabado
K: Anchura de profundización – si no se programa se realiza una
profundización (anchura de la profundización = anchura de la
herramienta)
profundización axial:
I: Anchura de profundización – si no se programa se realiza una
profundización (anchura de la profundización = anchura de la
herramienta)
K: Demasía
■ K>0: sobremedida (profundización previa y acabado)
■ K=0: sin acabado
E Tiempo de permanencia (espea) (tiempo de corte libre) – por
defecto: duración de una vuelta
■ con sobremedida de acabado: sólo en el acabado
■ sin sobremedida de acabado: en cada profundización
138
■ Se realiza la corrección del filo de la
cuchilla:
■ Demasías: no se compensan
4 DIN PLUS

Ciclo Radio G87
G87 genera radios de transición en esquinas interiores y exteriores
rectangulares paralelas al eje. La dirección se deriva de la „Posición/
dirección de mecanizado” de la herramienta.
Se mecaniza el elemento longitudinal o transversal anterior, cuando
la herramienta se encuentra antes de la ejecución del ciclo sobre la
coordenada X o Z del punto de la esquina.
Parámetros
X, Z: Punto de la esquina (medida del diámetro X)
B Radio
E Avance reducido – por defecto: avance activado
■ Se realiza la corrección del filo de la cuchilla:
■ Demasías: no se compensan
Ciclo Bisel G88
G88 genera biseles en las esquinas interiores y exteriores
rectangulares paralelas al eje. La dirección se genera a partir de la
dirección de "Posición/ de mecanizado” de la herramienta.
Se mecaniza el elemento longitudinal o transversal anterior, cuando
la herramienta se encuentra antes de la ejecución del ciclo sobre la
coordenada X o Z del punto de la esquina.
Parámetros
X, Z: Punto de la esquina (medida del diámetro X)
B Anchura del bisel
E Avance reducido – por defecto: avance activado
■ Se realiza la corrección del filo de la cuchilla:
■ Demasías: no se compensan
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 139
4.7 Ciclos de giro

4.8 Ciclos de roscado
4.8 Ciclos de roscado
El carro precisa de un recorrido inicial antes de la rosca en si, para
poder acelerar y alcanzar la velocidad de avance y un recorrido de
salida al final de la rosca para frenar el carro.
La calidad de la rosca empeora cuando el recorrido inicial o el
recorrido por inercia son demasiado cortos. En este caso el CNC PI-
LOT emite un aviso.
Ciclo de roscado G31
G31 crea con G24-, G34- o G37-Geo roscas definidas sencillas,
unidas y de varias múltiples.
La rosca exterior o interior se reconoce según la definición de la
herramienta. Los cortes de rosca se calculan según la profundidad
de rosca, „ajuste I“ y „tipo de ajuste V“
Parámetros
NS: Número de frase (referencia al elemento base G1-Geo; rosca
unida: número de frase del primer elemento base)
I: Máximo paso de aproximación
B, P: Longitud de avance, longitud de descarga – sin entrada: la
longitud se proporciona a partir de entalladuras contiguas o
tronzados. Entalladura/tronzado no existente: „avance de
rosca-, longitud de avance de rosca” a partir del parámetro de
mecanizado 7.
D: Sentido de corte (ref.: dirección de definición del elemento
básico) - por defecto: 0;
■ D=0: la misma dirección
■ D=1: dirección opuesta
V: Tipo de ajuste – por defecto: 0;
■ V=0: corte transversal de sujeción constante en todos los
cortes
■ V=1: aproximación constante
■ V=2: con división de corte restante – Primera aproximación
= „Resto“ de la división profundidad de rosca/Profundidad de
corte. El „último corte” se divide en corte 1/2-, 1/4-, 1/8- y 1/8.
■ V=3: el ajuste se calcula a partir del paso y de la velocidad
H: Tipo de desplazamiento (ajuste para el acabado de los flancos
de rosca) – error: 0
■ H=0: sin desplazamiento
■ H=1: desplazamiento izquierdo
■ H=2: desplazamiento derecho
■ H=3: Desplazamiento variable derecha/izquierda
Q: Cantidad de pasos vacíos tras el último corte (para la
reducción de la presión de corte en la base de la rosca) – por
defecto: 0
C: Ángulo de inicio (el principio de la rosca se encuentra definido
en elementos de contorno con giro no simétrico) – error: 0
140
¡ Atención: peligro de colisión !
Cuando la ”longitud de sobrepaso P” es demasiado
grande existe peligro de colisión. La longitud de
sobrepaso se comprueba en la simulación.
Longitud de avance: BA > 0,75 * (F*S)² / a + 0,15
Longitud de terminal de rosca: BE > 0,75 * (F*S)² /
e + 0,15
BA: Longitud de avance mínima
BE: Longitud de terminal de rosca mínima
F: Paso de rosca en mm/revolución
S: Velocidad en revoluciones/segundo
a, e: Aceleración en mm/s²
(ver „Aceleración principio de frase/final de frase“
en el parámetro de máquina 1105, ...)
Desarrollo del ciclo
1 Se calcula la subdivisión del corte
2 desplazamiento diagonal en marcha rápida en el
”punto de arranque interno”, que se determina de
la ”longitud del recorrido inicial B” y la distancia
de seguridad.
3 se realiza un corte de roscado
4 retrocede en marcha rápida y se aproxima para el
siguiente corte
5 se repiten 3...4 hasta que esté acabada la rosca
6 se realizan los cortes en vacio
7 retrocede al ”punto de arranque interno”
En las roscas con varias entradas se corta cada
pasada de roscado con la misma profundidad antes
de que se vuelva a realizar la aproximación de
nuevo.
■ „Parada de avance“ se activa al final
del corte de rosca
■ Override de avance no está activo
■ ¡En el precontrol desactivado no
emplear override del cabezal!
4 DIN PLUS

Ciclo de roscado simple G32
G32 mecaniza roscas sencillas en cualquier dirección y posición sin
control previo (roscados longitudinales, cónicos o transversales;
roscados interiores o exteriores). G32 determina la rosca
dependiendo del „Punto cero rosca”, „Profundidad de rosca” y
posición actual de la herramienta. La dirección de mecanizado
principal de la herramienta determina si el roscado es exterior o
interior.
Primer ajuste = „Resto“ de la división profundidad de rosca/
profundidad de corte
Parámetros
X, Z: Punto final de la rosca (medida del diámetro X)
F: Paso de roscado
P: Profundidad de la rosca
I: profundidad de corte máxima
B: Corte restante – por defecto: 0
■ B=0: división del „último corte” en corte 1/2-, 1/4-, 1/8- y
1/8
■ B=1: sin división de corte restante
Q: Número de recorridos en vacio después del último corte (para
reducir la presión de corte en la base de la rosca ) – por
defecto: 0
K: Longitud del recorrido por inercia - por defecto : 0
W: Angulo del cono (margen: –45° < W < 45°) – por defecto: 0;
posición del roscado cónico en relación al eje transversal o
longitudinal.
■ W>0: contorno ascendente (en la dirección del mecanizado)
■ W

4.8 Ciclos de roscado
Rosca con trayectoria individual G33
G33 mecaniza roscas en cualquier sentido y posición (longitudinal,
cónicas o transversales; roscados interiores y exteriores). G33
realiza un único corte de roscado, que empieza en la posición de la
herramienta y finaliza en ”X, Z”. (En el roscado se sincronizan el
cabezal y el accionamiento del avance.)
Parámetros
X, Z: Diámetro, longitud punto final rosca (medida del diámetro X)
F: Avance por vuelta (paso de roscado)
B, P: Longitud de avance, longitud de sobrepaso – por defecto: 0
(ver „4.8 ciclos de roscado“)
C: Ángulo inicial (el principio de rosca se encuentra definido en
los elementos del contorno no simétricos rotacionalmente) –
por defecto: 0
Q: Número del cabezal
H: Dirección de referencia para el paso de roscado – por defecto:
0
■ H=0: avance en el eje Z (para roscas longitudinales y
cónicas hasta un máximo de +45°/–45° en el eje Z
■ H=1: avance en el eje X (para roscas transversales y cónicas
hasta un máximo de +45°/–45° en el eje X
■ H=2: avance en el eje Y
■ H=3: avance de trayectoria
E: Paso variable - por defecto: 0
■ E=0: paso constante
■ E>0: amplia el paso por vuelta según E
■ E

4.9 Ciclos de taladrado
Ciclo de taladrado G71
G71 crea taladrados axiales/radiales con herramientas fijas o
motorizadas.
El ciclo se utiliza para:
■ Taladro individual sin descripción del contorno
■ Taladrado con descripción del contorno (taladro individual o
modelo de taladros) de las secciones del programa:
■ FRENTE
■ PARTE POSTERIOR
■ SUPERFICIE ENVOLVENTE
Cuando se fija una reducción de avance, esta depende del tipo de
taladro:
■ Taladro de plaquitas giratorias y taladro espiral con 180° ángulo
del taladro:
reducción al final del taladro – 2ª*distancia de seguridad
■ Otro taladro:
Final del taladro – Longitud de corte – distancia de seguridad
(Longitud de corte=punta del taladro; distancia de seguridad: ver
„Parámetro de mecanizado 9 taladros o G47, G147“)
Parámetros
NS: Número de frase del contorno del taladro (G49-, G300- o
G310-Geo) – sin introducción: Taladro individual sin
descripción del contorno
X, Z: Posición, punto final de longitud, taladros axiales/radiales
(medida del diámetro X)
E: Tiempo de espera en segundos (para el tallado libre en la
base del taladro) – por defecto: 0
V: Reducción del avance (50%) – por defecto: 0
■ V=0 o 2: reducción al principio
■ V=1 oder 3: reducción al principio y al final
■ V=4: reducción al final
■ V=5: sin reducción
Excepción en V=0 y V=1: sin reducción en el taladrado en
taladro con plaquitas giratorias y taladros espirales con ángulo
de taladro a 180°
D: Velocidad de retroceso – por defecto: 0
■ D=0: marcha rápida
■ D=1: avance
K: Plano de retroceso (taladros radiales, taladros plano YZ:
medida del diámetro) – por defecto: para la posición inicial o
en la distancia de seguridad
Desarrollo del ciclo
1 en ”taladrado sin descripción del contorno”:
Condición previa: que el taladro esté a la
distancia de seguridad sobre el taladro (punto de
arranque)
en „Taladro con descripción del contorno“:
se desplaza en marcha rápida al „punto inicial“:
■ „K“ no programado: se desplaza a la distancia
de seguridad
■ „K“ programado: se desplaza a la posición „K“ y
a continuación a la distancia de seguridad
2 empezar a taladrar - reducción del avance
dependiendo de ”V”
3 taladrado con velocidad de avance
4 perforar - reducción del avance dependiendo de
”V”
5 retroceso - en marcha rápida/avance
independientemente de ”D”
6 Posición de retroceso:
■ „K“ no programado: retroceder al „punto
inicial“
■„K“ programado: retroceder a la posición „K“
■ Taladro individual sin descripción del
contorno: programar alternativamente „X
o Z”
■ Taladro con descripción del contorno:
no programar „X, Z”.
■ Modelo de taladro: „NS” visualiza en el
contorno del taladro (no en la definición
del modelo).
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 143
4.9 Ciclos de taladrado

4.9 Ciclos de taladro
Ensanchar taladro, profundizar G72
Empleo de G72: taladrar, profundizar, escariar, taladrado NC o centrar
para taladros axiales/radiales con herramientas fijas o
motorizadas.
G72 se emplea para taladros con descripción del contorno (taladro
individual o modelo de taladros) de las secciones del programa:
■ FRENTE
■ PARTE POSTERIOR
■ SUPERFICIE ENVOLVENTE
Parámetros
NS: Número de frase del contorno del taladro (G49-, G300- o
G310-Geo)
E: Tiempo de permanencia (espera) (para el tallado libre en la
base del taladro) – por defecto: 0
D: Velocidad de retroceso – por defecto: 0
■ D=0: marcha rápida
■ D=1: avance
K: Plano de retroceso (taladros radiales, taladros plano YZ:
medida de diámetro) – por defecto: a la posición inicial o a la
distancia de seguridad
144
Desarrollo del ciclo
1 se desplaza en marcha rápida
independientemente de ”K” (plano de retroceso)
al ”punto de arranque”:
■ Si no está programado K: se aproxima hasta la
distancia de seguridad
■ Si está programado K: se desplaza a la posición
”K” y a continuación a la distancia de seguridad
2 taladra con avance reducido (50%)
3 se desplaza con avance hasta el final del taladro
4 retroceso - en marcha rápida/avance
independientemente de ”D”
5 la posición de retroceso depende de ”K”:
■ Si K no está programado: retroceso al ”punto de
arranque”
■ Si K está programado: retroceso a la posición
”K”
Modelo de taladros: ”NS” indica el
contorno del taladro (no la definición del
modelo).
4 DIN PLUS

Roscado con macho G73
G73 corta roscas axiales/radiales con herramientas fijas o
accionadas.
G73 se emplea para taladros con descripción del contorno (taladro
individual o modelo de taladros) de las secciones del programa:
■ FRENTE
■ PARTE POSTERIOR
■ SUPERFICIE ENVOLVENTE
El „Punto inicial“ se determina a partir de la distancia de seguridad
y la "longitud de recorrido B“.
Significado „Longitud ascendente J“: Este parámetro se emplea
en pinzas portapieza con compensación longitudinal El ciclo calcual
en la base de la profundidad de rosca el paso programado y en la
„Longitud ascendente“ un nuevo paso nominal. El paso nominal es
un poco más pequeño que el paso del taladro de rosca. En el ajuste
de la rosca se extrae el taladro alrededor de la „Longitud de
extracción“ a partir del mandril de sujeción. Con este
procedimiento se alcanzan mejores tiempos de espera en
taladrados de rosca.
Parámetros
NS: Número de frase del contorno del taladro (G49-, G300- o
G310-Geo)
B: Longitud de recorrido inicial – por defecto: ”longitud de
recorrido inicial de la rosca [GAL]” indicado en el parámetro
de mecanizado 7
S: Revoluciones de retroceso – por defecto: Revoluciones del
roscado
K: Plano de retroceso (taladros radiales, taladros en plano YZ:
medida del diámetro) – por defecto: para la posición inicial o a
la distancia de seguridad
J: Longitud de extracción al emplear pinzas portapieza con
compensación de longitud – por defecto: 0
Desarrollo del ciclo
1 dependiendo de ”K” se desplaza en marcha
rápida al ”punto de arranque”:
■ Si no está programado K: alcanza la distancia de
seguridad
■ Si está programado K: se desplaza a la posición
”K” y a continuación a la distancia de seguridad
2 se desplaza con avance la ”longitud de recorrido
inicial” (sincronización del cabezal y el
accionamiento del avance)
3 realiza el roscado
4 retrocede con el ”nº de revoluciones de
retroceso” dependiendo de ”K”:
■ Si no se programa K: al ”punto de arranque”
■ Si se programa K: a la posición ”K”
■ Modelo de taladro: „NS” muestra el
taladro en el contorno (no en la definición
de modelo).
■ „Parada de ciclo“ se encuentra
activada al final de un corte de rosca.
■ El override de avance no se encuentra
activo.
■ ¡No emplear override del cabezal !
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 145
4.9 Ciclos de taladrado

4.9 Ciclos de taladro
Roscado con macho G36
G36 corta la rosca axial/radial con herramientas fijas o motorizadas
G36 decide en base a „X/Z”, si el taladro a realizar es radial o axial.
Poner en marcha antes de G36 el punto inicial. G36 retrocede
después del roscado al punto de arranque.
Parámetros
X: Diámetro – Punto final de taladros axiales
Z: Longitud – Punto final de taladros radiales
F: Avance por vuelta - paso de rosca
Q: Número del cabezal – por defecto: 0 (cabezal principal)
B: Longitud de entrada para la sincronización del cabezal y el
accionamiento del avance (véase G33)
H: Dirección de referencia para el paso de roscado – por defecto:
0
■ H=0: avance en el eje Z
■ H=1: avance en el eje X
■ H=2: avance en el eje Y
■ H=3: avance de trayectoria
S: Velocidad de retroceso (velocidad más alta para el movimiento
de retroceso) – por defecto: misma velocidad que en el
taladrado de rosca
146
Posibilidades de mecanizado:
■ macho de roscar fijo: se sincronizan el cabezal
principal y el accionamiento del avance.
■ macho de roscar motorizado: se sincronizan la
herramienta motorizada (cabezal auxiliar) y el
accionamiento del avance.
■ La „Parada de ciclo“ se encuentra
activa al final de un sector de rosca.
■ El override de avance no se encuentra
activo.
■ No emplea el override del cabezal !
■ En accionamiento de herramienta no
regulado (sin encoder ROD) se aconseja
un mandril de compensación.
4 DIN PLUS

Taladrado en profundidad G74 (perforación profunda)
G74 crea taladros axiales/radiales en varias etapas con herramientas
fijas o motorizadas.
El primer corte de taladro se realiza con la ”1ª profundidad de
taladrado P”. En cada nivel de taladrado posterior se reduce la
profundidad según el ”valor de reducción I”, no sobrepasándose el
valor de la ”prof. de taladrado mínima J”. Después de cada taladrado
el taladro se retira según la ”distancia de retroceso B” o bien
vuelve al ”punto de arranque del taladro”
El ciclo se utiliza para:
■ Taladro individual sin descripción del contorno
■ Taladrado con descripción del contorno (taladro individual o
modelo de taladros) de las secciones del programa:
■ FRENTE
■ PARTE POSTERIOR
■ SUPERFICIE ENVOLVENTE
Cuándo se fija el control del avance, depende del tipo de taladro:
■ Taladro de plaquitas giratorias y taladro espiral con un ángulo de
taladro de 180°:
Reducción al final del taladro – 2*Distancia de seguridad
■ Otro taladro:
final del taladro – Longitud de corte – Distancia de seguridad
(Longitud de corte=punta del taladro; distancia de seguridad: ver
„parámetros de mecanizado 9 taladros o G47, G147“)
Parámetros
NS: Número de frase del contorno del taladro (G49-, G300- o
G310-Geo) – sin introducción: Taladro individual sin
descripción del contorno
X, Z: Posición, longitud – Punto final en taladros axiales, radiales
(medida del diámetro X)
P: 1ª profundidad de taladrado
I: Valor de reducción - por defecto: 0
B: Distancia de retroceso – por defecto: en „Taladro punto
inicial“
J: Profundidad de taladrado mínima – por defecto: 1/10 de P
E: Tiempo de permanencia (espera) (para el tallado libre en la
base del taladro) – por defecto: 0
V: Reducción del avance (50%) – error: 0
■ V=0 o 2: reducción al principio
■ V=1 o 3: reducción al principio y al final
■ V=4: reducción al final
■ V=5: sin reducción
Excepción en V=0 y V=1: sin reducción en el taladrado y en el
taladro con plaquitas giratorias y taladros espirales con ángulo
de taladro de 180°
D: Velocidad de retroceso y aproximación dentro del taladro – por
defecto: 0
■ D=0: marcha rápida
■ D=1: avance
K: Plano de retroceso (taladros radiales: medida del diámetro) –
por defecto: en la posición inicial o a la distancia de seguridad
Desarrollo del ciclo
1 en ”taladrado sin descripción del contorno”:
Condición previa: que el taladro esté a la
distancia de seguridad sobre el taladro (punto de
arranque)
en ”taladrado con descripción del contorno”:
se aproxima independientemente de ”K” en
marcha rápida al ”punto de arranque”:
■ Si no se programa K: se desplaza a la distancia
de seguridad
■ Si K está programado: se desplaza a la posición
”K” y a continuación a la distancia de seguridad
2 empezar a taladrar - reducción del avance
dependiendo de ”V”
3 taladrado en varios niveles
4 perforar - reducción del avance dependiendo de
”V”
5 retroceso - en marcha rápida/avance
independientemente de ”D”
6 la posición de retroceso depende de ”K”:
■ Si K no está programado: retroceso al ”punto de
arranque”
■ Si K está programado: retroceso a la posición
”K”
■ Taladro individual sin descripción del
contorno: programar alternativamente „X
o Z”.
■ Taladro con descripción del contorno:
no programar„X, Z”.
■ Modelo de taladro: „NS” muestra el
taladro en el contorno (no en la definición
del modelo).
■ Una „reducción de avance al final“
tiene lugar sólo en el último paso de
taladro.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 147
4.9 Ciclos de taladrado

4.10 Mecanizado del eje C
4.10 Mecanizado con eje C
4.10.1 Funciones generales del eje C
Seleccionar eje C- G119
G119 se emplea cuando existen varios ejes C y el eje C activo
cambia a lo largo del mecanizado.
G119 asigna al carro el eje C indicado en ”Q”. Antes de transmitir un
eje C activo a otro carro debe cancelarse la ”asignación antigua”
con G119 sin Q.
Parámetros
Q: Número del eje C - por defecto: 0
■ Q=0: cancelar la asignación del eje C al carro
■ Q>0: asignar eje C al carro
Diámetro de referencia G120
G120 determina el diámetro de ref. de la ”superficie cilíndrica
envolvente”. Programación de G120, cuando se emplea ”CY” en
G110... G113. G120 actúa con retención automática (de los últimos
datos programados).
Parámetros
X: Diámetro
Desplazamiento del punto cero eje C G152
G152 define el punto cero del eje C en coordenadas absolutas (ref.:
parámetro de máquina 1005, ff ”punto ref. eje C”). El punto cero es
válido hasta el final del programa.
Parámetros
C: Angulo del ”nuevo” punto cero del eje C
Normalizar eje C G153
G153 cancela un ángulo de desplazamiento >360° o

4.10.2 Mecanizado de la parte frontal/parte
posterior
Marcha rápida en la superficie frontal/posterior
G100
La herramienta se desplaza en marcha rápida según la trayectoria
más corta al "punto final”.
Parámetros
X: Diámetro del punto final
C: Medida angular del punto final
XK, YK: punto final en coordenadas cartesianas
Z: Punto final -por defecto: posición actual de Z
Programación
■ X, C, XK, YK, Z: absolutas, incrementales o retención
automática (de los últimos datos programados)
■ programar X–C o XK–YK
Atención peligro de colisión!
Con G100 la herramienta lleva a cabo un movimiento en
línea recta Se puede emplear G110 para posicionar la
pieza a un ángulo determinado.
Superficie frontal/posterior lineal G101
La hta. se desplaza linealmente con un avance al ”punto final”.
Parámetros
X: Diámetro del punto final
C: Medida angular del punto final
XK, YK: punto final en coordenadas cartesianas
Z: Profundidad final - por defecto: posición actual de Z
Programación
■ X, C, XK, YK, Z: absolutas, incrementales o retención
automática (de los últimos datos programados)
■ programar X–C o XK–YK
Arco de circulo parte frontal/parte posterior G102/
G103
La herramienta se desplaza de forma circular con un avance al
”punto final”.
Sentido de giro: ver cuadro auxiliar
Programando ”H=2 o H=3” se pueden realizar ranuras lineales con
base circular. El punto central del círculo se define cuando
■ H=2: con I y K
■ H=3: con J y K
Continuación en la página siguiente
Arco de círculo G102
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 149
4.10 Mecanizado del eje C

4.10 Mecanizado eje C.
Parámetros
X: Diámetro del punto final
C: Medida angular del punto final
XK, YK: punto final en coordenadas cartesianas
R: Radio
I, J: Punto final en coordenadas cartesianas
Z: Profundidad final - por defecto: posición actual de Z
H: Plano circular (plano de mecanizado) – por defecto: 0
■ H=0, 1: mecanizado de superficies frontales (plano XY)
■ H=2: mecanizado en el plano YZ
■ H=3: mecanizado en el plano XZ
K: Punto central (dirección Z) – sólo cuando H=2, 3
4.10.3 Mecanizado en la superficie envolvente
Marcha rápida en la superficie cilíndrica envolvente
G110
La herramienta se desplaza en marcha rápida según la trayectoria
más corta al "punto final”.
150
Programación
■ X, C, XK, YK, Z: absoluta, incremental o autoenclavada
■ I, J: absoluta o incremental
■ programar X–C o XK–YK
■ programar „Punto central” o „Radio”
■ en „Radio”: sólo es posible arco circular

Superficie cilíndrica envolvente lineal G111
La hta. se desplaza linealmente con un avance al ”punto final”.
Parámetros
Z: Punto final
C: Medida angular del punto final
CY: Punto final como medida del recorrido (referencia: desarrollo
de la superficie cilíndrica envolvente en G120 diámetro de
referencia)
X: Profundidad final (medida del diámetro) – por defecto:
Posición actual de X
Programación
■ Z, C, CY: absolutas, incrementales o retención
automática (de los últimos datos programados)
■ programar Z–C o Z–CY 4.10 Mecanizado de eje C
Arco circular en la superficie envolvente G112 /
G113
La herramienta se desplaza de forma circular con un avance al
”punto final”.
Sentido de giro: ver cuadro de ayuda
Parámetros
Z: Punto final
C: Medida angular del punto final
CY: Punto final como medida del recorrido (referencia: desarrollo
de la superficie cilíndrica envolvente en G120 diámetro de
referencia)
R: Radio
K, W: Posición, ángulo del punto central
J: Posición del punto central como medida del recorrido
(referencia: superficie envolvente desarrollada con G120
diámetro de referencia)
X: Profundidad final (medida del diámetro) – por defecto:
Posición actual de X
Programación
■ Z, C, CY: absoluta, incremental o autoenclavada
■ K, W, J: absoluta o incremental
■ Programar o Z–C yK–W o Z–CY y K–J
■ programar el „Punto central” o el „Radio”
■ en „Radio”: sólo es posible arco circular

4.11 Ciclos de fresado
4.11 Ciclos de fresado
Fresado de contornos G840
G840 fresa, realiza el acabado, grabado o desbarba figuras o
”contornos libres” (abiertos o cerrados) de las secciones del
programa:
■ FRENTE
■ PARTE POSTERIOR
■ SUPERFICIE ENVOLVENTE
NS/NE fija la parte de contorno y la dirección de contorno. En los
contornos cerrados no se programa NE. En un elemento del
contorno individual se consigue invertir la dirección del contorno
programando NS y NE.
La dirección de fresado y la compensación del radio de la fresa
(FRK) se determinan con el ”tipo de ciclo Q”, la ”dirección de
fresado H” y el sentido de giro de la fresa (véase tabla).
Desbarbar
G840 desbarba, cuando se encuentra programada el „ancho de
chaflán B“. La „Profundidad de fresado P“ determina la profundidad
de inmersión de la herramienta se suprime el „Ajuste I“.
„Diámetro de premecanizado J“ (ver cuadro):
■ contorno abierto – J programado: el contorno se desbarba
„circular“. Condición: la herramienta de desbarbar tiene un
diámetro menor que la herramienta de fresado.
■ contorno abierto – herramienta de desbarbar y fresado con el
mismo diámetro: J sobra
■ contorno cerrado: se desbarba el lado programado con el „Tipo
de ciclo Q“; se desbarba J.
El resto de los parámetros por lo general se programan como en el
fresado del contorno.
Aproximación y salida
En contornos cerrados el punto a la vertical de la posición de la
herramienta en el primer elemento del contorno es la posición de
aproximación y de dssalida. Si no puede ser trazada la normal,
entonces el punto de arranque del primer elemento es la posición
de entrada y salida.
En las figuras se puede seleccionar con ”inicio, final elemento
número D/ V” el elemento de aproximación/salida o mecanizar
partes de la figura.
Demasía (=sobremedida)
Una medida G58 „traslada“ el contorno que se va a fresar en la
dirección precalculada con „Tipo de ciclo“. „Fresado interior“
(contorno cerrado) desplaza el contorno al interior – „Fresado
externo“ hacia afuera En los contornos abiertos dependiendo del
tipo de ciclo, el contorno se desplaza hacia la izquierda o la derecha.
152
Continuación en la página siguiente
Ejecución del ciclo
1 La posición de arranque (X, Z, C) es la posición
anterior al ciclo
2 Cálculo de las aproximaciones en profundidad del
fresado
3 Desplazamiento a la distancia de seguridad y
aproximación a la primera profundidad de fresado
4 Fresado del contorno
5 ■ En los contornos abiertos y en las ranuras con
anchura de ranura = diámetro de la fresa: se
realiza la aproximación a la siguiente profundidad
de fresado y se fresa el contorno en sentido
inverso.
■ En los contornos cerrados y en ranuras: se eleva
a la distancia de seguridad, y se aproxima para la
siguiente profundidad de fresado.
6 Se repiten 4...5, hasta que se ha fresado el
contorno completo
7 retrocede según ”plano de retroceso K”
■ En „Tipo de ciclo Q=0“ no se tienen
en cuenta las sobremedidas.
■ G57- y medidas G58 negativas no se
tienen en cuenta.
4 DIN PLUS

Parámetros
Q: Tipo de ciclo (= Lugar de fresado)
■ Q=0: punto central de fresado en el contorno (sin FRK)
■ Q=1 – contorno cerrado: fresado interno
■ Q=1 – contorno abierto: a la izquierda en el sentido de
mecanizado; areas sucesivas que se cortan, no se mecanizan
■ Q=2 – contorno cerrado: fresado externo
■ Q=2 – contorno abierto: a la derecha en la dirección de
mecanizadoareas sucesivas que se cortan, no se mecanizan
■ Q=3 (en contornos abiertos): dependiendo del „Sentido de
rotación de fresado H“ y del sentido de rotación de la
fresadora se fresa a la derecha o a la izquierda del contorno
(ver tabla)
■ Q=4 – contorno cerrado: fresado interno
■ Q=4 – contorno abierto: a la izquierda en el sentido del
mecanizado; areas sucesivas que se cortan, se mecanizan
■ Q=5 – contorno cerrado: fresado externo
■ Q=5 – contorno abierto: a la derecha en el sentido del
mecanizado; areas sucesivas que se cortan, se mecanizan
NS: Número de frase – Inicio del sector de contorno
■ Figuras: número de frase de la figura
■ „contorno libre“: 1º elemento del contorno (no punto inicial)
NE: Número de frase – Fin del sector del contorno
■ Figuras, contornos cerrados: sin introducción
■ contornos abiertos: último elemento del contorno
■ El contorno se compone de un elemento: se suprime la
introducción
H: Sentido de rotación del fresado ”dirección” – por defecto: 0
■ H=0: a contramarcha
■ H=1: sentido sincronizado
I: Ajuste (máximo) – por defecto: fresar en un ajuste
F: Avance de ajuste (Ajuste en profundidad) – por defecto:
avance activo
E: Avance reducido para elementos circulares – por defecto:
avance actual
R: Radio Arco de entrada/de salida – por defecto: 0
■ R=0: el elemento del contorno se desplaza directamente;
ajuste en el punto de desplazamiento por encima del plano de
fresado – a continuación ajuste de profundidad perpendicular
■ R>0: La fresa desplaza un arco de entrada/de salida, que se
añade tangencial al elemento del contorno
■ R

4.11 Ciclos de fresado
Contornos cerrados
Tipo de ciclo Sentido de rotación del fresado Sentido de giro de la hta. FRK Ejecución
contorno (Q=0) – Mx03 –
Contorno – Mx03 –
Contorno – Mx04 –
Contorno – Mx04 –
interior (Q=1) contramarcha (H=0) Mx03 a derechas
Interior contramarcha (H=0) Mx04 a izquierdas
Interior marcha igual (sincronizada) (H=1) Mx03 a izquierdas
Interior marcha igual (sincronizada) (H=1) Mx04 a derechas
exterior (Q=2) contramarcha (H=0) Mx03 a derechas
Exterior contramarcha (H=0) Mx04 a izquierdas
Exterior marcha igual (sincronizada) (H=1) Mx03 a izquierdas
154
4 DIN PLUS

Contornos cerrados
Tipo de ciclo Sentido de rotación del fresado Sentido de giro de la hta. FRK Ejecución
Exterior marcha igual (sincronizada) (H=1) Mx04 a derechas
contorno (Q=0) – Mx03 –
Contorno – Mx04 –
derecha (Q=3) contramarcha (H=0) Mx03 a derechas
izquierda (Q=3) contramarcha (H=0) Mx04 a izquierdas
izquierda (Q=3) marcha igual (sincronizada) (H=1) Mx03 a izquierdas
derecha (Q=3) marcha igual (sincronizada) (H=1) Mx04 a derechas
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 155
4.11 Ciclos de fresado

4.11 Ciclos de fresado
Fresado de cajeras (escotaduras), desbaste G845
G845 desbasta un contorno cerrado y figuras de la sección del
programa:
■ FRENTE
■ PARTE POSTERIOR
■ SUPERFICIE ENVOLVENTE
La dirección de fresado se modifica con el ”sentido de giro H”, la
”dirección del mecanizado Q” y el sentido de giro de la fresa (véase
tabla G846).
Parámetros
NS: Número de frase – referencia a la descripción del contorno
P: Profundidad de fresado (máxima) (aproximación en el plano de
fresado)
I: Demasía en dirección X
K: Demasía en dirección Z
U: Factor de solapamiento (mínimo) - solapado de las trayectorias
de fresado (solapado = U*diámetro de la fresa) – por defecto:
0,5
V: Factor de sobrepaso (rebose) – no tiene significado en el
mecanizado con el eje C
H: Sentido de rotación del fresado ”dirección” – por defecto: 0
■ H=0: a contramarcha
■ H=1: sentido sincronizado
F: Avance de aproximación (para aproximación en profundidad) –
por defecto: avance activado
E: Avance reducido para elementos circulares – por defecto:
avance actual
J: Plano de retroceso – por defecto: volver a la posición inicial
■ lado frontal o posterior: posición de retroceso en dirección Z
■ Superficie lateral: posición de retroceso en dirección X
(medida de diámetro)
Q: Dirección del mecanizado – por defecto: 0
■ Q=0: del interior al exterior
■ Q=1: del exterior al interior
Con eje Y: véase modo de empleo ”CNC PILOT 4290 con eje Y”
156
Ejecución del ciclo
1 La posición de arranque (X, Z, C) es la posición
anterior al ciclo
2 Se calcula la subdivisión de corte (planos de
fresado-aproximaciones, profundidades de
fresado-aproximaciones)
3 Desplazamiento a la distancia de seguridad y
aproximación a la primera profundidad de fresado
4 Fresado de un plano
5 Se retira a la distancia de seguridad y se aproxima
para la siguiente profundidad de fresado
6 Se repiten 4...5, hasta que se ha fresado la
superficie completa
7 Retrocede según el ”plano de retroceso J”
Las demasías se tienen en cuenta en
G845 (G57: dirección X, Z; G58: demasía
equidistante en el plano de fresado).
4 DIN PLUS

Fresado de cajeras, acabado G846
G846 realiza el acabado de contornos cerrados y figuras de las
secciones del programa:
■ FRENTE
■ PARTE POSTERIOR
■ SUPERFICIE ENVOLVENTE
La dirección de fresado se modifica con el ”sentido de rotación del
fresado H”, la ”dirección del mecanizado Q” y el sentido de giro de
la fresa (véase la siguiente tabla).
Parámetros
NS: Número de frase – referencia a la descripción del contorno
P: Profundidad de fresado (máxima) (aproximación en el plano de
fresado)
R: Radio del arco de entrada/salida – por defecto: 0
■ R=0: la aproximación al elemento del contorno es directa;
se realiza sobre el punto de aproximación por encima de la
superficie de fresado - a continuación se realiza la
aproximación perpendicular en profundidad
■ R>0: la fresa se desplaza según un arco de círculo de
entrada/salida, tangente al elemento del contorno
U: Factor de solapamiento (mínimo) - solapado de las trayectorias
de fresado (solapado = U*diámetro de la fresa) – por defecto:
0,5
V: Factor de sobrepaso (rebose) – no tiene significado en el
mecanizado con el eje C
H: Sentido de rotación del fresado ”dirección” – por defecto: 0
■ H=0: a contramarcha
■ H=1: sentido sincronizado
F: Avance de aproximación (para aproximación en profundidad) –
por defecto: avance activado
E: Avance reducido para elementos circulares – por defecto:
avance actual
J: Plano de retroceso – por defecto: volver a la posición inicial
■ Lado frontal o posterior: posición de retroceso en dirección
Z
■ Superficie lateral: posición de retroceso en dirección X
(medida de diámetro)
Q: Dirección del mecanizado – por defecto: 0
■ Q=0: del interior al exterior
■ Q=1: del exterior al interior
Con eje Y: véase modo de empleo ”CNC PILOT 4290 con eje Y”
Ejecución del ciclo
1 La posición de arranque (X, Z, C) es la posición
anterior al ciclo
2 Se calcula la subdivisión de corte (planos de
fresado-aproximaciones, profundidades de
fresado-aproximaciones)
3 Desplazamiento a la distancia de seguridad y
aproximación a la primera profundidad de fresado
4 Fresado de un plano
5 Se retira a la distancia de seguridad y se aproxima
para la siguiente profundidad de fresado
6 Se repiten 4...5, hasta que se ha realizado el
acabado de la superficie completa
7 Retrocede según el ”plano de retroceso J”
Continuación en la página siguiente
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 157
4.11 Ciclos de fresado

4.11 Ciclos de fresado
Fresado de cajera
Ciclo Sentido de rotación del fresado Dirección del mecanizado Sentido de giro de la hta. Ejecución
G845 contramarcha (H=0) desde el interior (Q=0) Mx03
G846 contramarcha (H=0) – Mx03
G845 contramarcha (H=0) desde el interior (Q=0) Mx04
G846 contramarcha (H=0) – Mx04
G845 contramarcha (H=0) desde el exterior (Q=1) Mx03
G845 contramarcha (H=0) desde el exterior (Q=1) Mx04
G845 marcha igual (sincronizada) (H=1) desde el interior (Q=0) Mx03
G846 marcha igual (sincronizada) (H=1) – Mx03
G845 marcha igual (sincronizada) (H=1) desde el interior (Q=0) Mx04
G846 marcha igual (sincronizada) (H=1) – Mx04
G845 marcha igual (sincronizada) (H=1) desde el exterior (Q=1) Mx03
G845 marcha igual (sincronizada) (H=1) desde el exterior (Q=1) Mx04
G846 contramarcha (H=0) – Mx03
G846 contramarcha (H=0) – Mx04
G846 marcha igual (sincronizada) (H=1) – Mx03
G846 marcha igual (sincronizada) (H=1) – Mx04
158
4 DIN PLUS

4.12 Funciones especiales
4.12.1 Medio de sujeción en la simulación
Medio de sujeción G65
G65 muestra el medio de sujeción en el gráfico de la simulación.
G65 se programa para cada medio de sujeción por separado. G65
H.. sin X, Z borra el medio de sujeción.
Los medios de sujeción se describen en el banco de datos y se
definen en MEDIO SUJECIÓN (H=1..3).
Parámetros
H: Número del medio de sujeción (H=1..3: referencia al MEDIO
DE SUJECION)
X, Z: Punto inicial – posición del medio de sujeción-punto de
referencia (X medida del diámetro) – referencia: cero pieza
D: Número del cabezal (referencia: sección ”MEDIO DE
SUJECION”)
Q: Rotura de viruta (sólo en mordazas de sujeción) – por defecto:
Q de la sección „MEDIO DE SUJECIÓN”
Medio de sujeción-punto de referencia
„X, Z“ determina la posición del medio de sujeción en el gráfico de
simulación. La posición del punto de referencia depende de la
rotura de viruta (ver cuadro).
El CNC PILOT ”refleja” los medios de sujeción ”H=1..3” cuando se
ha posicionado a la derecha de la pieza.
Indicaciones sobre la representación y sobre el punto de referencia:
■ H=1 – mandril de sujeción
■ se representa ”abierto”
■ punto de referencia X: centro mandril de sujeción
■ punto de referencia Z: ”canto derecho” (tener en cuenta la
anchura de mordazas)
■ H=2 – mordaza (”forma tensora Q” define el punto de referencia
y la sujeción interior/exterior)
■ posición del punto de referencia: véase ”figura G65”
■ sujeción interior: 1, 5, 6, 7
■ sujeción exterior: 2, 3, 4
■ H=3 – sujeción adicional (punta de centraje, punto, etc.)
■ punto de referencia en X: centro del medio de sujeción
■ punto de referencia en Z: punta del medio de sujeción
Cuando el torno tiene varios carros se
programan las frases NC con G65 con la
”identificación de carro $..”. De lo
contrario los medios de sujeción se
dibujan de forma múltiple.
Ejemplo: visualización de medios de sujeción
. . .
SUJECIÓN 1
H1 ID”KH110” [mandril]
H2 ID”KBA250-77” [mordaza]
H4 ID”KSP-601N” [punto]
. . .
PIEZA EN BRUTO
N1 G20 X80 Z200 K0
. . .
MECANIZADO
$1 N2 G65 H1 X0 Z-234
$1 N3 G65 H2 X80 Z-200 Q4
. . .
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 159
4.12 Funciones especiales

4.12 Funciones especiales
4.12.2 Sincronización de carros
Las funciones G para la sincronización se utilizan cuando varios
carros mecanizan una pieza. La sincronización se realiza mediante el
arranque conjunto de frases NC mediante ”marcas” y/o posiciones
de la herramienta.
Sincronización unilateral G62
El carro programado con G62 espera a que el ”carro Q” alcance la
”marca H” o bien la marca y la coordenada X/Z. La ”marca” se fija
con G162 por el otro carro.
El CNC PILOT trabaja con el Valor real, cuando se sincroniza en las
coordenadas X-/Z.
Parámetros
H: Número de la marca (Zona: 0

4.12.3 Sincronización de cabezales, transmisión de
piezas
Sincronización del cabezal G720
G720 controla la entrega de piezas del ”cabezal maestro al esclavo”
y sincroniza funciones como, por ejemplo, el ”torneado de
cuadrados y hexágonos”.
Programar el nº de revoluciones del cabezal maestro con Gx97 S.. y
definir la proporción del nº de revoluciones del cabezal maestro al
esclavo con ”Q, F”. Un valor negativo para Q o F provoca un sentido
de giro opuesto del cabezal esclavo. Cuando se sincronizan varios
cabezales esclavos con un eje maestro se emplea G720 de forma
múltiple.
Se tiene: Q * revol. maestras = F * revoluciones esclavo
Parámetros
S: Número del cabezal maestro [1..4]
H: Número del cabezal esclavo [1..4] – sin introducción o cuando
H=0: desconectar la sincronización del cabezal
C: Angulo de desfase [°] – por defecto: 0°
Q: Factor de velocidad del maestro – por defecto: 1;
Zona: –100

4.12 Funciones especiales
Desplazamiento a tope fijo G916
G916 activa la ”supervisión del recorrido de desplazamiento”. Se
desplaza a continuación con G1 a un „Tope fijo“. El CNC PILOT para
el carro, una vez que se ha alcanzado el „error de arrastre“
memoriza la posición y retrocede a la eliminación de tensión en la
„trayectoria reversible“.
Ejemplo de aplicación
Entrega de una pieza premecanizada con el segundo cabezal
desplazable cuando la posición de la pieza no se conoce
exactamente.
En los parámetros de máquina 1112, 1162, .. se determina:
■ Límite de error de arrastre (para reconocer el tope fijo)
■ Trayectoria de inversión
El CNC PILOT
■ fija el sobrepaso de avance al 100%
■ se desplaza al tope fijo y se para una vez que se alcanza el
„error de arrastre“ – se borra la trayectoria de desplazamiento
restante
■ memoriza la „Posición tope“ en las variables V901..V918
■ retrocede a la „Trayectoria reversible“
■ crea una „Parada de interpretación“
Instrucciones de programación:
Posicionar los carros a una distancia suficiente del „tope“
G916 programar con una frase de desplazamiento G1
G1 .. programar como sigue:
■ La posición final se encuentra detrás del tope fijo
■ desplazar sólo un eje
■ debe estar activado el desplazamiento por minutos (G94)
162
A partir de la versión de software 368 650-08. la función
„Desplazamiento a tope fijo“puede ser utilizada también
para el eje C.
Control de tronzado mediante la supervisión del
error de arrastre G917
El control de tronzado sirve para evitar colisiones en los procesos
de tronzado no completados. G917 ”supervisa” el recorrido de
desplazamiento.
Aplicación
■ Control de tronzado
Desplazar la pieza tronzada en la dirección ”+Z”. Si aparece un
error de arrastre, la pieza consta como no tronzada.
■ Prueba ”tronzado sin apéndice”
Desplazar la pieza tronzada en dirección ”–Z”. Si aparece un error
de arrastre, la pieza consta como no tronzada correctamente.
En los parámetros de máquina 1115, 1165, .. se determina:
■ limite del error de arrastre
■ avance del ”recorrido de desplazamiento supervisado”
Continuación en la página siguiente
ZP: Posición de destino del desplazamiento
S: Límite del error de arrastre
R: Recorrido reversible
Ejemplo
. . .
N.. G94 F200
$2 N.. G0 Z20 [Preposicionar carro 2]
$2 N.. G916 G1 Z-10 [Activar control,
desplazar a tope fijo]
. . .
4 DIN PLUS

Programación del control de tronzado:
tronzar pieza
conectar con G917 la ”supervisión del recorrido de
desplazamiento”
desplazar con G1 la pieza tronzada
El CNC PILOT comprueba el ”error de arrastre” y escribe el
resultado en la variable V300
Evaluar variable V300
Valores del resultado
G917 procura resultados satisfactorios si se cumplen las siguientes
condiciones:
■ con mordazas rugosas hasta 3000 rpm
■ con mordazas lisas hasta 2000 rpm
■ presión de sujeción > 10 bares
Control de tronzado mediante supervisión del
cabezal G991
El control de tronzado sirve para evitar colisiones en los procesos
de tronzado no completados. G991 comprueba el proceso de
tronzado verificando la diferencia de revoluciones de los dos
cabezales.
Primero ambos cabezales están unidos entre si por la pieza ”en
arrastre de fuerza”. Sólo al tronzar la pieza giran los cabezales
independientemente entre si. La diferencia de revoluciones y el
tiempo de supervisión se determinan en los parámetros de
máquina 808, 858, ..., pero pueden modificarse con G992.
El CNC PILOT escribe el resultado del control de tronzado en la variable
V300.
En „Trayectoria inversa R“ define la trayectoria que se va a controlar
y determina si se debe controlar la trayectoria de tronzado (poco
antes de la separación) o la trayectoria inversa (ver cuadro).
Parámetros
R: Trayecto de regreso (valor del radio)
■ sin introducción: la diferencia del nº de revoluciones de los
cabezales en marcha sincronizada se comprueba (una vez)
■ R>0: supervisión del ”recorrido de tronzado restante”
■ R0,5 mm
(para posibilitar un resultado supervisado)
■ durante la comprobación en „tronzado sin
apéndice“: trayectoria < Ancho de la herramienta
de tronzado
■ Resultado en variable V300
■ 0: la pieza no se ha tronzado correctamente / sin
apéndice (reconocido error de arrastre)
■ 1: pieza tronzada correctamente / sin apéndice
(no se reconoce ningún error de arrastre)
■ G917 realiza un ”stop de interpretación”
Instrucciones de programación:
■ programar velocidad de corte constante G96
■ programar G991 y G1 (trayecto de tronzado o
trayecto de regreso) en una frase
■ resultado en V300:
■ 0: no tronzado
■ 1: tronzado
■ G991 realiza un ”stop de interpretación”
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 163
4.12 Funciones especiales

4.12 Funciones especiales
Valores para control de tronzado G992
G992 sobreescribe los parámetros de máquina ”control de
tronzado” 808, 858, ...
Los nuevos parámetros son válidos a partir de la siguiente frase NC
y son válidos hasta que se sobrescriben desde G992 o
manualmente.
Parámetros
S: Diferencia de revoluciones (en rpm)
E: Tiempo de supervisión (en ms)
4.12.4 Seguimiento del contorno
Las siguientes funciones G influyen en el seguimiento del
contorno (ver „4.10.2 repeticiones del contornoo“). Ejemplos:
repeticiones del contorno (mecanizado de barras), condiciones en
el programa, etc.
Proteger/cargar el seguimiento del contorno G702
Parámetros
Q: Asegurar/cargar contorno
■ Q=0: asegurar – memoriza el contorno actual – no influye en
la ejecución del contorno
■ Q=1: cargar – carga el contorno memorizado – la ejecución
del contorno se continúa con el „contorno cargado”
Seguimiento del contorno G703
La ejecución del contorno se desconecta en IF-, WHILE- o
instrucción SWITCH con variables V y se vuelve a conectar tras
ENDIF, ENDWHILE o ENDSWITCH.
G703 conecta la ejecución del contorno para la derivación THEN-,
ELSE- o CASE.
Parámetros
Q: Conexión/desconexión del seguimiento del contorno
■ Q=0: desconectado
■ Q=1: conectado
Ramificación K por defecto G706
G706 define en instrucciones IF- o SWITCH con variables V la
„ramificación por defecto“. Las órdenes de la ramificación por
defecto se realizan para la actualización de los "datos tecnológicos"
(herramienta, posición de la herramienta, ejecución del contorno,
SRK, etc.). Tras la ramificación es válido el resultado de la "derivación
por defecto“. la „Derivación por defecto“ los datos tecnológicos tras
la ramificación permanecen indefinidos.
Parámetros
Q: Ramificación K
■ Q=0: no se encuentra definida ninguna "derivación por
defecto";
■ Q=1: derivación THEN como „Derivación por defecto“
164
Programar G702 sólo para un carro -
normalmente para el
carro 1.
■ Q=2: derivación ELSE como „Derivación por
defecto“
■ Q=3: derivación actual como „Derivación
por defecto“
Instrucciones de programación:
Programar:
■ G706 Q0, 1, 2: antes de la derivación
■ G706 Q3: al principio de la derivación THEN-,
ELSE- o CASE
4 DIN PLUS

4.12.5 Medición en proceso
Condición: palpador de medición regulable
El programa NC realiza la evaluación de los resultados de la
medición. Es posible emplear en Supervisión del tiempo de
espera de la heramienta cuando el programa NC determina una
„herramienta usada “ fijando el „Diagnóstico de herramienta Bit 4 –
la conexión de herramienta determinada según Medida de proceso
interno de pieza“ (ver „4.2.4 Programación de herramienta“).
Conexión de medición en proceso G910
G910 activa el palpador de medición y activa la supervisión del
palpador de medición.
Instrucciones de programación:
■ G910 programar únicamente en la frase NC
■ G910 autoenclavado
■ G913 vuelve a desconectar los palpadores de medición
Registro de cotas reales en la medición en proceso
G912
G912 escribe la posición del palpador de medición en las variables
V901.. V920 (ver „4.15.2 Variables V“).
El CNC PILOT se desplaza hasta el punto de medición y se detiene
en caso de desviación del palpador. El recorrido de desplazamiento
restante se borra. La reacción a la situación „el palpador no se ha
activado tras el desplazamiento de la trayectoria de medida“ se
modifica con „Valoración de error Q“.
Parámetros
Q: Valoración del error – por derecto: 0
■ Q=0: estado „Parada de ciclo“; se visualiza el error
■ Q=1: Estado „Ciclo activado“; el número de error 5518 se
almacena en la variable V982.
Desconexión de la medición en proceso G913
G913 desconecta la supervisión del palpador. A G913 debe
precederle el ”desplazamiento libre del palpador”.
G913 se programa sóla en la frase NC. La función provoca una
”parada de interpretación”.
Desconexión de la supervisión del palpador G914
Para retirarse se desconecta la supervisión del palpador después de
la desviación del mismo.
Desplazar libremente palpador de medida: programar G914 y G1
en una frase NC
Instrucciones de programación de la medición en
proceso:
Posicionar el palpador de medición a una distancia
suficiente del „punto de medida“
G1 .. programar como sigue :
■ La posición de destino se encuentra
suficientemente por debajo del „punto de
medida“
■ El desplazamiento por minutos debe estar
activado (G94)
Ejemplo: medición en proceso
. . .
MECANIZADO
. . .
N.. T .. [Cambiar palpador de
medición]
N.. G910 [activar medición en proceso]
N.. G0 .. [posicionamiento previo del
palpador]
N.. G912
N.. G1 .. [aproximar palpador]
N.. G914 G1 .. [desplazar libremente el
palpador]
. . .
N.. G913 [desactivar la medición en proceso]
. . . [Valoración de mediciones]
■ Los valores X se miden como medida
de radio.
■ Las variables se emplean por otras
funciones G (G901, G902, G903 y G916).
Respetar que no se sobrepasen los
valores de la medición.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 165
4.12 Funciones especiales

4.12 Funciones especiales
4.12.6 Medición de postproceso
Las piezas se miden fuera del torno y los „resultados“ se
transmiten al CNC PILOT. En este caso depende de la dirección de
medida, si se proporcionan los valores de medida o de corrección.
Cuando el dispositivo de medición envía un resultado de medición
global, debería estar en ”posición de medición 0”.
La evaluación de los ”resultados” es una función que realiza el
programa NC. Ejemplo: compensación del desgaste de herramienta
mediante correcciones. Es posible emplear el control de tiempo de
espera de la herramienta. cuando el programa NC determina una
„herramienta gastada“ fijando el „bit 5 de diagnóstico de
herramienta – mediante Medición después de la mecanización de
la pieza“ (ver „4.2.4 Programación de herramienta“).
Medición de postproceso G915
G915 recepciona los valores de medición del dispositivo de
medición de postproceso y los memoriza en variables.
Distribución de variables
■ V939: resultado global
■ V940 estado de la medición
■ 0: sin nuevos valores de medición
■ 1: nuevos valores de medición
■ V941..V956 (se corresponden con las posiciones de medición
1..16).
Parámetros
H: Bloque
■ H=0: reservado para otras funciones
■ H=1: se leen los valores de medición calculados
Ejemplo: Emplear el resultado de la medición como valor de
corrección
. . .
MECANIZADO
. . .
N2 T1 [acabado del contorno - exterior]
. . .
N49 . . . [final del mecanizado de la pieza]
N50 G915 H1 [solicitar resultados de medición]
N51 IF {V940 == 1} [si existen resultados]
N52 THEN
N53 V {D1 [X] = D1 [X] + V941} [sumar resultado de medición
a la corrección D1]
N54 ENDIF
. . .
166
En el modo de funcionamiento Máquina -
Modo automático, se puede comprobar
el estado de la comunicación con la
medición de postproceso, así como los
últimos valores de medición
recepcionados (véase ”3.5.9 Estado
medición de postproceso”).
Evaluar el estado de la medición, para
evitar un cálculo del valor de corrección
doble o erróneo.
Ejemplo: Supervisión de la rotura de la
herramienta (supervisión del valor límite)
. . .
MECANIZADO
. . .
N2 T1 [desbaste del contorno -
exterior]
. . .
N49 . . . [final del mecanizado de la
pieza]
N50 G915 H1 [solicitar resultados de
medición]
N51 IF {V940 == 1} [si existen resultados]
N52 THEN
N53 IF {V941 >= 1} [valor > 1mm]
N54 THEN
N55 PRINTA (”valor > 1mm = herramienta
rota”)
N56 M0 [parada programada – ciclo
desconectado]
N57 ENDIF
N58 ENDIF
. . .
4 DIN PLUS

4.12.7 Supervisión de la carga
La ”supervisión de la carga” comprueba la potencia o el trabajo de
los accionamientos y los compara con los valores límite calculados
en el mecanizado de referencia.
El CNC PILOT tiene en cuenta dos valores límite:
■ Primer valor límite sobrepasado: la herramienta se caracteriza
como „usada“ y el Supervisión del tiempo de espera aplica en el
siguiente recorrido de programa la „herramienta de recambio“ (ver
„4.2.4 Programación de la herramienta“).
■ Segundo valor límite sobrepasado: la supervisión de carga avisa
de la „rotura de herramienta“ y para la ejecución del programa
(parada de ciclo).
Determinar zona de supervisión G995
G995 define la „zona de supervisión“ y los ejes de control.
■ G995 con parámetro: inicio de la zona de supervisión
■ G995 sin parámetro: final de la zona de supervisión (no
aconsejable cuando tiene lugar otra zona de supervisión)
El ”número de zona de supervisión” debe estar claramente dentro
del programa NC. Como máximo son posibles 49 zonas de
supervisión por carro.
Parámetros
H: Número de la zona de supervisión – margen: 1..999
Q: Código para ejes (accionamientos para supervisión):
■ 1: eje X
■ 2: eje Y
■ 4: eje Z
■ 8: cabezal principal
■ 16: cabezal 1
■ 128: eje C 1
Sumar los códigos de varios accionamientos. (Ejemplo: se
supervisan el eje Z y el cabezal principal: Q=12.)
Tipo de supervisión de la carga G996
Con G996 es posible desconectar temporalmente el control de
carga y definir el tipo de control.
Parámetros
Q: Tipo de desconexión (extensión de la supervisión) – por
defecto: 0
■ Q=0: supervisión inactiva (válida para todo el programa NC;
también las G995 programadas anteriormente están
desactivadas)
■ Q=1: no supervisar los movimientos en marcha rápida
■ Q=2: supervisar movimientos en marcha rápida
H: Tipo de supervisión – por defecto: 0
■ H=0: supervisión del par de giro y de trabajo
■ H=1: supervisión del par de giro
■ H=2: supervisión del trabajo
Ejemplo: supervisión de la carga
. . .
MECANIZADO
. . .
N.. G996 Q1 H1 [supervisión del par de giro -
no supervisar recorridos en marcha rápida]
. . .
N.. G14 Q0
N.. G26 S4000
N.. T2
N.. G995 H1 Q9 [supervisar cabezal principal
y eje X ]
N.. G96 S230 G95 F0.35 M4
N.. M108
N.. G0 X106 Z4
N.. G47 P3
N.. G820 NS.. [Controlar trayectoria de
desplazamiento del ciclo de desbastado]
N.. G0 X54
N.. G0 Z4
N.. M109
N.. G995 [final de la zona de supervisión]
. . .
El „Código para ejes“ se fija en
„Números de bit para el control de
carga“ (parámetro de control 15).
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 167
4.12 Funciones especiales

4.13 Otras funciones G
4.13 Otras funciones G
Tiempo de permanencia (espera) G4
El CNC PILOT espera el tiempo „F“ y lleva a cabo la siguiente frase
de programa. Cuando en una frase se programa G4 junto a un
desplazamiento, el tiempo de permanencia se activa al finalizar
dicho desplazamiento.
Parámetros
F: Tiempo de permanencia [seg] – margen: 0 < F < 99,999
Parada exacta conectada G7
G7 activa la ”parada exacta” con retención automática (de los
últimos datos programados) En la ”parada exacta” el CNC PILOT
inicia la frase siguiente, cuando se ha alcanzado el punto final de la
”Ventana de tolerancia de la posición” (ventana de tolerancia:
Parámetros de máquina 1106, ff, ... ”Regulación de posición eje
lineal”).
La ”parada exacta” actúa en recorridos individuales y en ciclos. La
frase NC en la que se programa G7, YA se ejecuta con ”parada
exacta”.
Parada exacta desconectada G8
G8 desconecta la ”parada exacta”. La frase en la que está
programada G8 se ejecuta sin ”parada exacta”.
Parada exacta G9
G9 activa la ”parada exacta” para la frase NC en la que se ha
programado (véase también ”G7”).
Desplazamiento de un eje giratorio G15
G15 gira el eje giratorio al ángulo indicado. Paralelamente se
pueden desplazar los ejes principales y/o ejes auxliares.
Parámetros
A, B: Angulo – posición final del eje giratorio
X, Y, Z: Punto final del eje principal (medida del diámetro X)
U,V,W: Punto final del eje auxiliar
168
Programación de todos los parámetros:
absolutas, incremental o retención
automática (de los últimos datos
programados).
4 DIN PLUS

Conversión y espejo G30
G30 convierte funciones G, M, números de carro y de cabezal
según las listas de conversión (parámetros de máquina 135 y
siguientes). G30 refleja recorridos de desplazamiento y medidas de
la herramienta y desplaza el punto cero de la máquina dependiendo
del eje según el ”offset del punto cero” (véase los parámetros de
máquina 1114, 1164, ..).
Aplicación:
En el mecanizado completo se describe el contorno completo, se
mecaniza la parte anterior, se efectúa un recambio de la pieza
(empleando el "Programa experto") y a continuación se mecaniza la
parte posterior. Para poder programar el mecanizado en la parte
posterior igual que en la parte delantera (orientación del eje Z,
sentido de giro en arcos de círculo, etc.), el programa experto
contiene instrucciones para la conversión y el reflejo.
Parámetros
H: Número de tabla
■ H=0: desconectar conversión y calcular offset
■ H=1..4: tabla de conversión; además se activa el
desplazamiento del punto cero de la máquina (parámetros de
máquina 1114, 1164, ...)
Q: Selección
■ Q=0: Desconexión de los recorridos de desplazamiento y
espejo de la herramienta
■ Q=1: Activado el espejo de los recorridos p. ejes indicados
■ Q=2: Activado espejo de la medida de la hta. p. ejes indic.
X, Y, Z, U, V, W, A, B, C – Selección de ejes
■ X=0: espejeado del eje X desconectado
■ X=1: espejeado del eje X conectado
■ Y=0: espejeado del eje Y desconectado
etc.
Desactivación de la zona de protección G60
G60 elimina la supervisión de la zona de protección. G60 se
programa antes del desplazamiento con o sin supervisión.
Ejemplo de aplicación:
Con G60 se anula temporalmente la supervisión de la zona de
protección para efectuar una perforación central.
Parámetros
Q: ■ Q=0: activar zona de protección (autoenclavada)
■ Q=1: desactivar zona de protección (autoenclavada)
■ Q sin registro: desactivar la zona de protección para la frase
NC actual.
Asignación del cabezal a la pieza pieza G98
La ordenación del cabezal se aconseja para ciclos de rosca,
taladrado y fresado, cuando la pieza no se encuentra en el cabezal
principal.
Parámetros
Q: Número del cabezal – por defecto: 0 (cabezal principal)
■ Reflejar Trayectorias y longitudes de
herramienta en órdenes G30 separadas.
■ Q1, Q2 sin selección del eje el espejo
se desconecta.
■ Sólo se pueden seleccionar ejes
configurados.
Atención peligro de colisión !
■ Durante el paso de AUTOMÁTICO- a
MANUAL se mantienen las conversiones
y los espejos.
■ La conversión/espejo debe
desconectarse, cuando tras el
mecanizado de lados posteriores se
vuelve a activar el mecanizado de lados
anteriores (por ejemplo en repeticiones
de programa con M99).
■ Tras seleccionar de nuevo un programa
se desconecta la conversión/espejo
(Ejemplo: paso de funcionamiento MA-
NUAL a AUTOMÁTICO).
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 169
4.13 Funciones especiales G

4.13 Funciones especiales G
Esperar hora G204
G204 interrumpe el programa NC a una hora determinada.
Parámetros
D: Día (D=1..31) – por defecto: instante posible siguiente „H, Q“
H: Hora (H=0..23)
Q: Minuto (Q=0..59)
Actualización de cotas deseadas (valores nominales)
G717
G717 actualiza los valores nominales de la posición del control con
los datos de la posición de los ejes.
Aplicación:
■ Borrado del error de arrastre.
■ Normalización de los ejes esclavos después de desconectar un
acoplamiento de ejes maestro-esclavo.
Salir del error de arrastre G718
G718 relaciona la actualización automática de los valores nominales
de la posición del contorno con los datos de la posición del eje
(p.ej. al desplazarse a tope fijo o después de cancelar y volver a
realizar un desbloqueo del regulador).
Aplicación:
Antes de conectar un acoplamiento de ejes maestro-esclavo.
Parámetros
Q: Conectado/desconectado
■ Q=0: desconectado
■ Q=1: conectado, el error de arrastre se memoriza
Valores reales como variables G901
G901 transmite los valores reales a las variables V901.. V920 (ver
„4.15.2 Variables V“).
La función provoca una ”parada de interpretación”.
Desplazamiento del punto cero en la variable G902
Transmite el desplazamiento en dirección Z en las variables
V901..V920 (ver „4.15.2variables V“).
La función provoca una ”parada de interpretación”.
Error de arrastre en la variable G903
G903 transmite el error de arrastre actual (el valor nominal se
desvía del valor real) a las variables V901..V920 (ver „4.15.2 Variables
V“).
La función da lugar a una „parada de interpretación“.
170
G717 y G718 se emplean sólo en
”programas expertos” (véase también
”manual de puesta en marcha - tiempo
real- función de acoplamiento”).
4 DIN PLUS

Supervisión de revoluciones por bloques
desconectada G907
El CNC PILOT arranca mecanizados que presuponen un giro del
cabezal, al alcanzarse el nº de revoluciones programado. G907
desconecta dicho control de revoluciones por bloques - el
desplazamiento se inicia imediatamente.
G907 y el recorrido de desplazamiento se programan en la misma
frase NC.
Desborde (sobreposicionamiento) del avance al
100% G908
G908 fija el desborde del avance (sobreposicionamiento) en los
desplazamientos (G0, G1, G2, G3, G12, G13) por bloques al 100%.
G908 y el recorrido de desplazamiento se programan en la misma
frase NC.
Stop de interpretación G909
El CNC PILOT mecaniza aprox. entre 15 y 20 frases NC ”con
anticipación”. Si las asignaciones de variables tienen lugar poco
antes de la evaluación, se procesan „todos los valores“. Una Parada
de interpretación se ocupa de que la variable contenga el „nuevo“
valor.
G909 detiene la ”interpretación anticipada”. Se ejecutan las frases
hasta G909 - sólo después se procesan las siguientes frases NC.
G909 se programa en una frase NC sóla o junto con funciones de
sincronización. (Diferentes funciones G realizan un stop de
interpretación.)
Control previo G918
Con G918 se conecta y desconecta el control previo. G918 puede
programarse antes/después del mecanizado de rosca (G31, G33) en
una frase NC separada.
Parámetros
Q: Control previo desconectado/conectado – por defecto: 1
■ Q=0: desconectado
■ Q=1: conectado
Override del cabezal 100% G919
Activa/desactiva el sobrepaso de velocidad.
Parámetros
Q: Número del cabezal – por defecto: 0
H: Tipo de limitación – por defecto: 0
■ H=0: Conectar override del cabezal
■ H=1: Override del cabezal al 100% – autoenclavado
■ H=2: override del cabezal al 100% – para la frase NC actual
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 171
4.13 Funciones especiales G

4.13 Funciones especiales G
Desactivación de los desplazamientos del punto
cero G920
„Desactiva” el punto cero pieza y los desplazamientos de punto
cero. Los desplazamientos y la indicación de posiciones se refieren
al extremo de la herramienta – punto cero de la máquina.
Desactivación de los desplazamientos del punto
cero y de las longitudes de la herramienta G921
„Desactiva” el punto cero pieza, los desplazamientos de punto
cero y las medidas de la herramienta. Los desplazamientos y la
indicación de posiciones se refieren al punto de ref. del carro –
punto cero de la máquina.
Límite del error de arrastre G975
Conmuta al límite de „Error de arrastre 2“ (ver parámetro de
máquina 1106, ..).
G975 actúa con retención automática (de los últimos datos
programados). Al final del programa el CNC PILOT activa el ”límite
del error de arrastre standard”.
Parámetros
Q: Límite del error de arrastre – por defecto: 1
■ H=1: límite standard
■ H=2: límite 2
Activación de los desplazamientos del punto cero
G980
„Activa” el punto cero de la pieza y todos los desplazamientos de
punto cero.
Las trayectorias de desplazamiento y las entradas de posición se
refieren a la punta de la herramienta – Punto cero pieza teniendo
en cuenta los desplazamientos de punto cero.
Activación de los desplazamientos del punto cero y
longitudes de la herramienta G981
„Activa” el punto cero pieza, todos los desplazamientos de punto
cero y las medidas de herramienta.
Las trayectorias de desplazamiento y las entradas de posición se
refieren a la Punta de la herramienta – Punto cero de la pieza
teniendo en cuenta los desplazamientos de punto cero.
172
4 DIN PLUS

4.14 Introducción y emisión
de datos
La introducción y emisión de datos también tiene
lugar en la simulación. Las „variables-V“ se
representan en la simulación A las variables V se les
pueden asignar valores y de esta forma verificar
todas las partes del programa NC.
4.14.1 Introducción/emisión de #-Variables
INPUT
Con INPUT se programa la introducción de #variables,
que se valoran durante la traducción del
programa.
Es posible definir el „Texto de introducción“ y el
número de variables“. El CNC PILOT detiene la
traducción con INPUT y espera la introducción del
valor de las variables.
Al finalizar la ”instrucción INPUT”, el CNC PILOT
visualiza la introducción.
Sintaxis: INPUT (”texto”,variable)
PRINT
PRINT emite durante la traducción del programa
textos y elementos de variables. Es posible
programar varios textos y variables #continuados.
Sintaxis: PRINT
(”texto1”,variable,”texto1”,variable, ..)
WINDOW
WINDOW (x) ejecuta una ventana con la cantidad de
líneas „x“. La ventana se abre con la primera
introducción/emisión. WINDOW (0) cierra la ventana.
La „ventana estándar“ contiene 3 líneas – no es
necesario programarla.
Sintaxis:
WINDOW(número de líneas) – 0

4.14 Introducción de datos, emisión de datos
4.14.2 Introducción / emisión de
variables V
INPUTA
Con „INPUTA“ se programa la introducción de variables
V, que se valoran en la ejecución del programa
(tiempo de funcionamiento).
Se define el ”texto de introducción” y el ”nº de las
variables”. El CNC PILOT espera durante la ejecución
de esta orden la introducción del valor de variables.
La entrada se asigna a las variables y se continúa el
programa.
Al finalizar la ”instrucción INPUT”, el CNC PILOT
visualiza la introducción.
Sintaxis: INPUTA (”texto”,variable)
PRINTA
„PRINTA“ emite durante la ejecución del programa
textos y valores como variables V en la pantalla. Se
pueden programar varios textos y variables
sucesivamente. En este caso nunca deben
superarse los 80 caracteres de escritura.
Los textos y valores de variables se emiten
adicionalmente por la impresora, cuando se
determina ”emisión por impresora conectada”
(parámetro del control 1).
Sintaxis:
PRINTA(“Texto1“,Variable,“Texto1“,Variable“, ..)
WINDOWA
”WINDOWA (x)” abre una ventana con el nº de
líneas ”x”. La ventana se abre con la primera
introducción/emisión. WINDOWA (0) cierra la
ventana.
La „Ventana estándar“ contiene 3 líneas – No es
necesario programarla.
Sintaxis:
WINDOWA(número de líneas) – 0

4.15 Programación de variables
El CNC PILOT traduce programas NC antes de la ejecución del
programa. Por ello se diferencian dos tipos de variables:
■ Variable # – evaluación durante la traducción del programa NC
■ Variable V (o evento) – evaluación durante la ejecución del
programa NC
Son válidas las siguientes reglas:
■ ”multiplicación y división antes que suma y resta
■ hasta 6 paréntesis
■ variable integral (sólo con variables V): valores enteros entre
–32767 .. +32768
■ Variable real (en #- y variable V): cantidades con coma flotante
con un máximo de 10 posiciones enteras y 7 decimales
■ las variables se „mantienen“, incluso si el control ha
permanecido desconectado en el intervalo
4.15.1 #-Variables
El CNC PILOT diferencia márgenes de validez en base a los
círculos numéricos:
■ #0 .. #29: variable dependiente del canal, global
se encuentra disponible para cada carro (canal NC). Los mismos
números de variable en carros diferentes no se influyen entre sí.
Las variables globales permanecen activadas después de finalizar
el programa y pueden ser evaluadas por el siguiente programa
NC.
■ #30 .. #45 variable independiente del canal, global
se encuentran a disposición una vez dentro del control. Si el
programa NC de un carro modifica una variable, es válido para
todos los carros. Las variables permanecen activadas después de
finalizar el programa y pueden ser evaluadas por el siguiente
programa NC.
■ #46 .. #50 variables reservadas para programas expertos
no se pueden emplear en su programa NC.
■ #256 .. #285 variables locales
válidas dentro de un subprograma.
Lectura de valores de parámetros
Sintaxis:#1 = PARA(x,y,z)
x = grupo de parámetros
■ 1: parámetro de máquina
■ 2: parámetro de control
■ 3: parámetro de ajuste
■ 4: parámetro de mecanizado
■ 5: parámetro PLC
y = nº de parámetro
z = nº de subparámetro
Continuación en la página siguiente
Sintaxis Función matemática
+ Suma
– Resta
* Multiplicación
/ División
SQRT(...) Raíz cuadrada
ABS(...) Valor absoluto
TAN(...) Tangente (en grados)
ATAN(...) Arcotangente (en grados)
SEN(...) Seno (en grados)
ASEN(...) Arcoseno (en grados)
COS(...) Coseno (en grados)
ACOS(...) Arcocoseno (en grados)
ROUND(...) Redondear
LOGN(...) Logaritmo natural
EXP(...) Función exponencial e x
INT(...) Redondear posiciones detrás de la
coma
Solo con variables #:
SQRTA(.., ..) Raíz cuadrada de (a 2 +b 2 )
SQRTS(.., ..) Raíz cuadrada de (a 2 –b 2 )
Cuando el torno tiene varios carros, las
frases NC se programan con cálculos de
variables con la ”identificación de carro
$..”. De lo contrario los calculos se
ejecutan de forma múltiple.
Ejemplos de ”variables #”
. . .
N.. #1=PARA(1,7,3) [lee ”cota máquina 1 Z” en
variable #1 ]
. . .
N.. #1=#1+1
N.. G1 X#1
N.. G1 X(SQRT(3*(SEN(30)))
N.. #1=(ABS(#2+0.5))
. . .
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 175
4.15 Programación de variables

4.15 Programación de variables
Informaciones en variables
En las variables se pueden leer las siguientes informaciones sobre
la herramienta y el control. La distribución de las variables
#518..#521 depende del tipo de herramienta.
Condición: la variable está ”definida” en base a la llamada de la
herramienta o del programa NC.
Variable # Informaciones sobre la herramienta
#512 Tipo de herramienta 3 posiciones
#513..#515 1ª, 2ª, 3ª posición tipo de herramienta
#516 longitud útil (nl) en herramientas de torneado y de
taladrado
#517 Dirección de mecanizado principal (ver tabla)
#518 Dirección de mecanizado auxiliar en herramientas
giratorias (ver tabla)
#519 Tipo de herramienta:
■ 14*: 1 = ejecución derecha 2 = ejecución izquierda
(A)
■ 5**, 6**: nº de dientes
#520 Tipo de herramienta:
■ 1**, 2**: radio de la cuchilla (rs)
■ 3**, 4**: diámetro de la isla (d1)
■ 51*, 52*: diámetro de la fresa delante (df)
■ 56*, 6**: diámetro de la fresa (d1)
#521 Tipo de herramienta:
■ 11*, 12*: diámetro del cono (sd)
■ 14*, 15*, 16*, 2**: anchura de la cuchilla (sb)
■ 3**, 4**: longitud de entrada (al)
■ 5**, 6**: anchura de la fresa (fb)
#522 Posición de la herramienta (referencia: dirección del
mecanizado de la herramienta)
0: sobre el contorno
1: por la derecha del contorno
– 1: por la izquierda del contorno
#523..#525 Medidas de ajuste (ze, xe, ye)
#526..#527 Posición del punto central de la cuchilla I, K (véase
figura)
Variable # Información NC
#768..#770 última posición X (medida del radio), Y, Z programada
#771 última posición C programada [°]
#772 modo de funcionamiento activo
2: Máquina; 3: Simulación; 4: TURN PLUS
#774 estado SRK/FRK
40: G40 activa; 41: G41 activa; 42: G42 activa
#775 número del eje C seleccionado
176
Continuación en la página siguiente
Características de la posición y la medida
siempre son métricas – incluso cuando
se ejecuta un programa NC „en
pulgadas“.
Dirección de mecanizado principal y secundaria:
0: no definido
1: + Z
2: + X
3: – Z
4: –X
5: +/– Z
6: +/– X
4 DIN PLUS

Variable # Información NC
#776 correcciones de desgaste activas (G148)
0: DX, DZ; 1: DS, DZ; 2: DX, DS
#778 unidad métrica
0: milímetros; 1: pulgadas
#782 plano de mecanizado activo
17: plano XY (parte frontal o parte posterior)
18: plano XZ (torneado)
19: plano YZ (vista en planta/superficie envolvente)
#783, #785..#786 distancia extremo herramienta - punto de
referencia del carro Y, Z, X
#787 diámetro de referencia superficie envolvente (G120)
#788 cabezal en el que se sujeta la pieza (G98)
#790 demasía G52-Geo
0: no considerar
1: considerar
#791..#792 demasía G57 X, Z
#793 demasía G58 P
#794..#795 anchura de la cuchilla en X, Z, según la cual se
desplaza el punto de referencia de la herramienta en
G150/G151
#796 número de cabezal para el cual se programó por
última vez el avance
#797 número de cabezal para el cual se programaron por
última vez las revoluciones
4.15.2 Variables V
En base a los círculos numéricos el CNC PILOT diferencia los
siguientes márgenes de valores y de validez:
■ Real V1 .. V199
■ Integral V200 .. V299
■ reservado V300 .. V900
Consultas y asignaciones:
■ leer/escribir Medida de la máquina (Parámetro de máquina 7)
Sintaxis: V{Mx[y]}
x = medida: 1..9
y = coordenada: X,Y,Z,U,V,W,A,B o C
■ Consulta de eventos externos
Se consulta 0 ó 1 de un bit del evento. El significado del evento
lo determina el constructor de la máquina.
Sintaxis: V{Ex[y]}
x = carro 1..6
y = bit: 1..16
Continuación en la página siguiente
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 177
4.15 Programación de variables

4.15 Programación de variables
■ Consultar eventos cíclicos
La ”supervisión del tiempo de vida de la
herramienta” y la ”búsqueda de frase inicial”
provocan un evento cíclico (véase abajo).
Sintaxis:V{Ex[1]}
x = Proceso: 20..59, 90
■ 20: ha transcurrido el tiempo de espera
(Información global)
■ 21..59: el tiempo de espera de esta
herramienta ha transcurrido
■ 90: búsqueda de frase inicial (0=no activa;
1=activa)
El proceso de paso se asigna a la herramienta
(„gestión del tiempo de espera“ – Modo de
funcionamiento control manual).
■ Leer/escribir correcciones de la herramienta
Sintaxis:V{Dx[y]}
x = número T
y = Corrección de longitudes: X, Y, o Z
■ Diagnóstico bits (supervisión tiempo de vida de
la herramienta) leer/escribir
Sintaxis:V{Tx[y]}
x = Número T
y = Bit: 1..16 (ver tabla)
Eventos ciclicos y supervisión del tiempo de vida
de la herramienta
Si se emplea una herramienta, se activan „evento
20“ (información global) y „Evento 1“. En base al
”evento 1” se puede determinar la herramienta
gastada. Cuando está gastada la última herramienta
de una cadena, se activa adicionalmente el ”evento
2”.
Los ”eventos 1 y 2” se definen individualmente
para cada herramienta en la ”cadena de cambio”.
Los eventos ciclicos se resetean automáticamente
al final del programa (M99).
Informaciones en variables
■ V660: nº de piezas
■ se fija a ”0” cuando se arranca el sistema
■ se fija a ”0” cuando se carga un programa NC
nuevo
■ en M30 o M99 aumenta en ”1”
■ V901..V920 se emplean en las funciones G901,
G902, G903, G912 y G916 (véase tabla).
■ V921: desfase angular en ”G906 sincronización
del cabezal”
178
Continuación en la página siguiente
Cuando está definida una cadena de cambio, se
programa la ”primera herramienta” en ”corrección y
diagnóstico de la herramienta”. El CNC PILOT direcciona
la herramienta activa de la cadena de repuesto (ver
„4.2.4 programación de herramienta").
Ejemplo ”bits de diagnosis”
. . .
N.. V{T10[1]=1} [fija ”tiempo de vida transcurrido en
herramienta 10 – o herramienta de cambio]
. . .
Diagnóstico en bits de la herramienta
Bit Significado
1 Herramienta gastada - identifica el estado de la herramienta.
”base de detención”: véase bit 2..8
2 Alcanzado el tiempo de vida/nº de piezas indicado.
3 Reservado para ”desgaste de la herramienta mediante
medición en proceso de la misma”
4 Desgaste de la herramienta calculado mediante la medición en
proceso de la pieza
5 Desgaste de la herramienta calculado mediante la medición
postproceso de la pieza
6 Rotura de la herramienta determinada mediante la supervisión
de la carga (sobrepasdo el valor límite 1 ó 2 de „Carga“)
7 Rotura de la herramienta determinada mediante la supervisión
de la carga (sobrepasado el valor límite de „Trabajo“)
8 Una ”cuchilla próxima” de la multiherramienta está gastada.
9 ¿ Cuchilla nueva ?
12 El tiempo de vida restante de la cuchilla es

■ V922/V923: resultado en ”G905 desfase angular C”
■ V982: nº de error en ”G912 registro de cotas reales medición en
proceso”
■ V300: resultado en ”G991 control de tronzado”
Ejemplos ”variable V”
. . .
N.. V{M1[Z]=300} [ fija ”medida de máquina 1 Z” a ”300” ]
. . .
N.. G0 Z{M1[Z]} [desplazamiento a la ”cota de la máquina 1 Z”]
. . .
N.. IF{E1[1]==0} [consulta ”evento externo 1 – bit 1”]
. . .
N.. V{D5[X]=1.3} [fija ”corrección X en herramienta 5”]
. . .
N.. V{V12=17.4}
N.. V{V12=V12+1}
N.. G1 X{V12}
. . .
Indicación de la parada de interpretación (G909)
El CNC PILOT mecaniza aprox. entre 15 y 20 frases NC ”con
anticipación”. Si tienen lugar asignaciones de variables poco antes
de la valoración, se procesan „valores antiguos“. Una parada de
interpretación se ocupa de que la variable contenga el „nuevo“
valor.
G909 detiene la ”interpretación anticipada”. Se ejecutan las frases
hasta G909 - sólo después se procesan las siguientes frases NC.
4.15.3 Ramificación, repetición, ejecución
condicionada de frases
Las „variables V“ se reproducen en la simulación. A las variables V
se les pueden asignar valores y de esta forma verificar todas las
partes del programa NC.
Es posible unir un máximo de dos condiciones.
Si se programan ramificaciones sobre la base de variables
V, en el programa no podrán ser utilizadas variables
#en las ramas del programa.
■ El contaje de números de pieza en
V660 difiere del contaje del número de
piezas en la visualización de la máquina
■ Los valores X se memorizan como
valores del radio.
■ Tener en cuenta que las funciones
G901, G902, G903, G912 y G916
sobrescriben las variables – incluso
cuando todavía no se han valorado !
Distribución de variables V901..V920
X Z Y
Carro 1 V901 V902 V903
Carro 2 V904 V905 V906
Carro 3 V907 V908 V909
Carro 4 V910 V911 V912
Carro 5 V913 V914 V915
Carro 6 V916 V917 V918
Eje C 1: V919
Eje C 2: V920
■ Programar una parada de
interpretación, cuando las variables o los
sucesos externos se modifican „poco
antes“ de la ejecución de la frase.
■ Cada parada de interpretación alarga el
tiempo de ejecución del programa NC.
■ Algunas funciones G contienen la
parada de interpretación.
Operadores relacionadas con IF... y WHILE..
< Menor
Mayor
>= Mayor o igual
== Igual
Unir condiciones:
AND Unión logica Y
OR Unión lógica O
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 179
4.15 Programación de variables

4.15 Programación de variables
IF..THEN..ELSE..ENDIF – Ramificación del programa
La ”parte del programa condicionada” está compuesta de los
siguientes elementos:
■ IF (si) – originado a partir de la condición En la „condición“ a la
izquierda y a la derecha del operador relacional+ se encuentran
variables u operadores matemáticos.
■ THEN (entonces) – si se cumple la condición, se ejecuta la
ramificación THEN
■ ELSE (otro) – si no se cumple la condición, se ejecuta la
ramificación ELSE
■ ENDIF – concluye la „ramificación de programa condicionada“.
Instrucciones de programación
Seleccionar IF (Menú: „Mecanizado – Instrucciones – Palabras DIN
PLUS“)
Introducir ”condición” (introducir sólo los paréntesis necesarios)
Introducir frases NC THEN- y derivaciones ELSE – la derivación
ELSE puede suprimirse
WHILE..ENDWHILE – Repetición del programa
La ”repetición del programa” consta de los elementos:
■ WHILE – se origina a partir de la condición. En la „Condición“ a
la izquierda y a la derecha del „operador relacional“ se
encuentran variables o expresiones matemáticas.
■ ENDWHILE – cierra la „ramificación de programa condicionada“
Las frases NC entre WHILE y ENDWHILE se ejecutan hasta que la
„Condición“ se cumple. Si no se cumple la condición, el CNC PI-
LOT continúa desplazándose después de ENDWHILE.
Instrucciones de programación
Seleccionar WHILE (Menú: „Mecanizado – Instrucciones –
Palabras DIN PLUS“)
Introducir ”condición” (introducir sólo los paréntesis necesarios)
Introducir frase NC
180
■ Las frases NC con IF, THEN, ELSE,
ENDIF no deben contener más órdenes
■ En ramificaciones debidas a las variables
V o a los sucesos, el seguimiento
del contorno se desconecta en la
asignación IF y se vuelve accionar en
ENDIF. Con G703 es posible accionar la
ejecución del contorno.
Ejemplo:
. . .
N.. IF {E1[16]==1}
N.. THEN
N.. G0 X100 Z100
N.. ELSE
N.. G0 X0 Z0
N.. ENDIF
. . .
■ Si la repetición tiene lugar a causa de
las variables V o de los sucesos, la
ejecución del contorno se desactiva en la
instrucción WHILE y se vuelve a activar
en ENDWHILE. Con G703 es posible
activar la ejecución del contorno.
■ Si se cumple la „Condición“ en la
orden WHILE, se obtiene un „Programa
cíclico“. Esta es una causa de error
frecuente al trabajar con la repetición del
programa.
Ejemplo:
. . .
N.. WHILE (#4=0)
N.. G0 Xi10
. . .
N.. ENDWHILE
. . .
4 DIN PLUS

SWITCH..CASE – Programación de variables
La „Instrucción switch“ se compone de los elementos:
■ SWITCH – seguida de una variable. El contenido de las variables
se consulta en las siguientes instrucciones CASE.
■ CASE x – esta derivación CASE se lleva a cabo en el valor de la
variable x. CASE puede programarse de forma múltiple.
■ DEFAULT – se lleva a cabo esta derivación, cuando la
instrucción CASE se correspondía con el valor de las variables.
DEFAULT puede eliminarse.
■ BREAK – cierra la variable CASE- o DEFAULT.
Instrucciones de programación
Seleccionar SWITCH (Menú: „Mecanizado – Instrucciones –
palabras DIN PLUS“)
Introducir „Variable“ (sin paréntesis)
para cada desviación CASE
Seleccionar CASE (Menú: „Mecanizado – Instrucciones –
Palabras DIN PLUS“)
„Condición SWITCH“ introducir (valor de las variables)
Añadir las frases NC a ejecutar
para la desviación DEFAULT:
Añadir las frases NC a ejecutar
Plano de ocultación /..
Una frase NC con plano de superposición preajustado no se
ejecuta en plano de superposición activo (ver „4.3.3 Menü
mecanizado“).
Los planos de ocultación se activan/desactivan en el ”modo
automático” (funcionamiento Máquina).
Adicionalmente se puede emplear el ciclo de ocultación
(parámetro de ajuste 11). El ”ciclo de ocultación x” activa los planos
de ocultación cada x veces.
Ejemplo: /1 N 100 G...
”N100” no se ejecuta cuando está activado el plano de ocultación 1.
Identificación de carro $..
Una frase NC con identificación de carros orefijada puede
ejecutarse sólo para los carros introducidos (ver „4.3.3 Mecanizado
del menú“). – Las frases NC sin identificación de carro se ejecutan
en todos los carros.
Si la ramificación tiene lugar basándose
en variables V o sucesos, el seguimiento
del contorno en la instrucción SWITCH
se desconecta y se vuelve a conectar en
ENDSWITCH Con G703 es posible
conectar la ejecución del contorno.
■ El valor de las variables debe ser un
número entero - no existe el redondeo.
Ejemplo:
N.. SWITCH {V1}
N.. CASE 1 [se ejecuta en V1=1]
N.. G0 Xi10
. . .
N.. BREAK
N.. CASE 2 [se ejecuta en V1=2]
N.. G0 Xi10
. . .
N.. BREAK
N.. DEFAULT [se ejecuta cuando
N.. G0 Xi10 la instrucción CASE
. . . se correspondía con el
elemento de variables]
N.. BREAK
N.. SWITCH FINAL
. . .
En tornos con un carro o cuando se
indica un carro en el ”encabezamiento”
no es necesaria la identificación de
carros.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 181
4.15 Programación de variables

4.16 Subprogramas
4.16 Subprogramas
Llamada a un subprograma: L”xx” V1
■ L: Letra que caracteriza la llamada a un
subprograma
■ ”xx”: nombre del subprograma - en
subprogramas externos nombre del fichero
(máximo 8 cifras o letras)
■ V1: identificación del subprograma externo – se
suprime en subprogramas locales
Indicaciones para trabajar con subprogramas:
■ Los subprogramas externos están en un fichero a
parte. Pueden ser llamados por cualquier
programa principal, por otros subprogramas y por
TURN PLUS.
■ Los subprogramas locales se encuentran en el
fichero de programa principal. Sólo pueden
llamarse desde el programa principal.
■ Los subprogramas se pueden ”imbricar” hasta 6
veces. Imbricado significa que dentro de un
subprograma se llama a otro subprograma.
■ Deberían evitarse las recurrencias.
■ A un subprograma se le pueden asignar hasta 20
”valores de transmisión”. Las denominaciones (de
los parámetros) son:
LA..LF, LH, I, J, K, O, P, R, S, U, W, X, Y, Z.
Dentro del subprograma los valores de
transmisión están disponibles como variables. La
caracterización es: ”#__..” seguida de la
denominación del parámetro en minúsculas
(ejemplo: #__la).
Estos valores de transmisión se pueden emplear
en el marco de la programación de variables
dentro de un subprograma.
■ Las variables #256..#285 se encuentran en cada
subprograma como variables locales.
■ Cuando un subprograma se ejecuta varias veces,
se define el factor de multiplicación en el
parámetro ”número de repeticiones Q”.
■ Un subprograma finaliza con RETURN.
Textos de diálogo
Las descripciones de parámetros que se
anteponen/posponen a las casillas de introducción,
se pueden definir en un subprograma externo.
El CNC PILOT fija las unidades métricas de los
parámetros automáticamente en ”mm” o
”pulgadas”.
Máximo 19 descripciones - la posición de la
descripción de parámetros dentro del subprograma
puede ser cualquier.
182
El parámetro ”LN” está reservado para la transmisión de
números de frase. Cuando se renumera nuevamente el
programa NC, este parámetro puede recibir un valor
nuevo.
Descripciones de parámetros:
[//] – comienzo
[pn=n; s=texto del parámetro (máximo 16 signos) ]
[//] – final
pn: denominación del parámetro (la, lb, ...)
n: cifra de conversión para unidades métricas
■ 0: sin dimensionar
■ 1: ”mm” o ”pulgadas”
■ 2: ”mm/vuelta” o ”pulgadas/vuelta”
■ 3: ”mm/min” o ”inch/min”
■ 4: ”m/min” o ”feet/min”
■ 5: ”rpm”
■ 6: grados (°)
■ 7: ”µm” o ”µpulg”
Ejemplo
. . .
[//]
[la=1; s=diámetro barra]
[lb=1; s=pto. arranque en Z]
[lc=1; s=bisel/redondeo (-/+)]
. . .
[//]
. . .
4 DIN PLUS

4.17 Funciones M
Las funciones M controlan el desarrollo del programa y conectan
grupos de la máquina (instrucciones de máquina).
M00 Parada del programa
La ejecución del programa se detiene – „Ciclo de arranque“
continúa la ejecución del programa.
M01 Parada opcional
La softkey „Parada opcional“ (funcionamiento automático) ajusta si
la ejecución del programa continúa en M01. „Ciclo inicio“ continúa
la ejecución del programa.
M30 Final del programa
M30 significa ”final del programa o subprograma”. (No es necesario
que programe M30.)
Si después de M30 se pulsa ”arranque ciclo”, empieza de nuevo la
ejecución del programa desde el principio.
M99 Final del programa y reiniciar al principio del programa o
número de frase introducido
M99 significa ”final del programa y arrancar de nuevo”. El CNC PI-
LOT comienza la ejecución del programa de nuevo a partir de:
■ Inicio del programa, cuando no se ha introducido NS
■ Número de frase NS, cuando se ha introducido NS
Funciones autoenclavadas (avance, velocidad, número
de herramienta etc.), válidas al final del programa, se
activan si se vuelve a arrancar el programa de nuevo. Por
ello deberían programarse de nuevo al principio del
programa o bien a partir de la frase de arranque (con
M99), las funciones con retención automática (de los
últimos datos programados).
M97 Función de sincronización
El carro programado para M97 espera hasta que todos los carros
lleguen a esta frase. A continuación prosigue la ejecución del
programa.
Para mecanizados complejos (p.ej. el mecanizado de varias piezas)
se puede programar la M97 con parámetros.
Parámetros
H: Número de marcas síncronas – la evaluación se produce
exclusivamente durante la interpretación de los
programas NC
Q: Número de carro – use la sincronización con Q, cuando no sea
posible una sincronización con $x
D: On / Off – predeterminado: 0
0: Off – Sincronización en el tiempo de ejecución del programa
NC
1: On – Sincronización exclusivamente durante la interpretación
de los programas NC
Ejemplo M97
. . .
$1 N.. G1 X.. Z..
$2 N.. G1 X.. Z..
$1$2 N.. M97 [$1, $2 se esperan entre si]
. . .
Instrucciones de la máquina
El efecto de las órdenes de máquina depende de la
versión del torno. En la siguiente tabla aparecen las
instrucciónes M utilizadas ”habitualmente”.
La información sobre las órdenes M se
encuentra en el manual de la máquina.
Instrucciones M para el control del desarrollo
del programa
M00 Parada del programa
M01 Parada opcional
M30 Final del programa
M99 NS.. Final de programa con rearranque
Instrucciones M como instrucciones de máquina
M03 Cabezal principal conectado (cw)
M04 Cabezal principal conectado (ccw)
M05 Parada del cabezal principal
M12 Bloquear el freno del cabezal principal
M13 Soltar el freno del cabezal principal
M14 Conexión del eje C
M15 Desconexión del eje C
M19 C.. Parada del cabezal sobre la posición
”C”
M40 Conectar la gama al nivel 0 (posición
neutra)
M41 Conectar la gama al nivel 1
M42 Conectar la gama al nivel 2
M43 Conectar la gama al nivel 3
M44 Conectar la gama al nivel 4
Mx03 Cabezal x conectado (cw)
Mx04 Cabezal x conectado (ccw)
Mx05 Parada del cabezal x
M97 Función de sincronización
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 183
4.17 Funciones M

4.18 Ejemplos e instrucciones
4.18 Ejemplos e indicaciones
4.18.1 Programación de un ciclo de mecanizado
4.18.2 Repeticiones del contorno
184
Ejemplo: estructura típica de un ciclo de
mecanizado
Desplazamiento del punto cero
Definir limite de revoluciones
Aproximación al punto para el cambio de
herramienta
Cambio de herramienta
Datos tecnológicos: velocidad de corte
(nº de revoluciones); avance; sentido de giro
Posicionamiento
Definir distancia de seguridad
Llamada al ciclo
Si es preciso: desplazamiento libre
Aproximación al punto para el cambio de
herramienta
Ejemplo: Programación de repeticiones del
contorno, incluido salvar el contorno
4 DIN PLUS

Salvar el contorno
”Qx” = número de repeticiones
Cargar el contorno salvado
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 185
4.18 Ejemplos e instrucciones

4.18 Ejemplos e instrucciones
186
Cambiar a herramienta de tronzar
Situar punto de ref. a la derecha de la cuchilla
Conexión de SRK
Desconexión de SRK
Desplazamiento incremental del punto cero
4 DIN PLUS

4.18.3 Mecanizado completo
Como mecanizado completo se determina el mecanizado anterior y
el mecanizado posterior en un programa NC. El CNC PILOT le ayuda
en los mecanizados completos de la superficie en todas las
máquinas de diseño normal. Para ello se dispone de funciones
como la entrega de piezas sincronizada angularmente con cabezal
girando, desplazamiento a un tope fijo, tronzado controlado y
transformación de coordenadas. De esta forma se garantiza un
mecanizado completo en un tiempo óptimo, así como una
programación sencilla.
En un programa NC se describe el contorno de torneado, los
contornos para el eje C (o bien eje Y), así como el mecanizado
completo. Hay programas expertos disponibles para el reajuste de
la pieza que respetan la configuración del torno. También se puede
emplear el mecanizado completo de superficie para tornos con un
cabezal principal.
Nociones básicas
Contorno posterior en el eje C: El eje XK, así como el eje C se
orientan en relación a la pieza, no al cabezal. De aquí obtenemos
para la parte posterior:
■ Orientación del eje XK: ”hacia la izq.” (superficie frontal: hacia la
dcha.”)
■ Orientación del eje C: ”en sentido horario”
■ Sentido de giro en los arcos de círculo G102: ”sentido
antihorario”
■ Sentido de giro en arcos de círculo G103: ”en sentido horario”
Contorno posterior en el eje Y: El eje X está igualmente orientado
hacia la pieza. De aquí obtenemos para la parte posterior:
■ La orientación del eje X es ”hacia la izquierda” (superficie frontal:
”hacia la derecha”)
■ Sentido de giro en los arcos de círculo G2: ”sentido
antihorario”
■ Sentido de giro en los arcos de círculo G3: ”en sentido horario”
Torneado: El CNC PILOT realiza el mecanizado completo con
funciones de conversión y espejo para que los principios de
funcionamiento
■ los movimientos en dirección + parten de la pieza
■ los movimientos en dirección - van hacia la pieza
se cumplan en el mecanizado de la parte posterior.
Normalmente el constructor de la máquina prepara el torno con
determinados programas expertos para la transmisión de piezas.
Parte frontal
Parte posterior
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 187
4.18 Ejemplos e instrucciones

4.18 Ejemplos e instrucciones
Programación
En la programación de contornos en la parte
posterior, deben tenerse en cuenta la orientación
del eje XK (o bien eje X) y el sentido de giro de los
arcos de círculo.
Mientras se utilicen ciclos de taladrado y fresado,
no es necesario tener en cuenta nada especial para
el mecanizado en la parte posterior, ya que los
ciclos se refieren a contornos definidos
anteriormente.
Cuando el mecanizado posterior se realiza con
G100..G103 (o bien G0..G3, G12.. G13 para el eje Y),
son válidas las mismas condiciones que para los
contornos de la parte posterior.
Torneado
Los programas expertos para reajustar la pieza,
contienen funciones de conversión y de espejo. En
el mecanizado de la parte posterior (2ª sujeción) se
tiene:
■ Dirección + : partiendo de la pieza
■ Dirección - : hacia la pieza
■ G2/G12: Arcos de círculo en ”sentido horario”
■ G3/G13: Arcos de círculo en ”sentido
antihorario”
Mecanizado completo con contrapunto
G30: El programa experto conecta el espejo del eje
Z y la conversión de los arcos de círculo (G2, G3, ..) .
La conversión de los arcos de círculo se precisa
para el torneado y el mecanizado con el eje C.
G121: El programa experto desplaza el contorno y
refleja el sistema de coordenadas (eje Z). Normalmente
no es necesario volver a programar G121 para
el mecanizado de la parte posterior (2º
empotramiento).
Mecanizado completo con un cabezal
G30: normalmente no es necesario
G121: El programa experto refleja el contorno.
Normalmente no es necesario volver a programar
G121 para el mecanizado de la parte posterior (2º
empotramiento).
Trabajar sin programas expertos
En el caso de que no se utilicen las funciones de
conversión y espejo, es válido el principio:
■ Dirección + : desde el cabezal principal
■ Dirección - : hacia el cabezal principal
■ G2/G12: Arcos de círculo en ”sentido horario”
■ G3/G13: Arcos de círculo en ”sentido
antihorario”
188
Desconectar durante el mecanizado del eje Y de la parte
posterior (parte posterior) la conversión de los arcos
circulares (G30 H2) y volver a accionarlo durante el
mecanizado de giro y el mecanizado de la superficie XY
(vista lateral) (G30 H1).
4 DIN PLUS

Ejemplo: mecanizado completo en un torno con
contrapunto desplazable
La pieza se mecaniza en el lado anterior, se emite
por programa experto al contracabezal y a
continuación se mecaniza en la parte posterior.
■ cuadro superior: mecanizado de la parte anterior
■ cuadro inferior: mecanizado de la parte posterior.
El programa experto realiza las funciones de:
■ transmitir la pieza con ángulo sincrono al
contrapunto
■ reflejar los recorridos para el eje Z
■ activar la lista de conversión
■ reflejar la descripción del contorno y desplazarlo
para la 2ª sujeción
El espejo/la conversión del mecanizado posterior
(programa experto), se desconecta al final del
programa con la orden G30.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 189
4.18 Ejemplos e instrucciones

4.18 Ejemplos e instrucciones
190
Ejemplo: mecanizado completo en una máquina
con contrapunto
Medio de sujeción para la 1ª sujeción
Medio de sujeción para la 2ª sujeción
4 DIN PLUS

Desplazamiento pto. cero 1ª sujeción
Visualizar medio sujeción 1ª sujeción
Fresado - contorno - exterior - superficie frontal
Preparar cambio de pieza
Borrar medio de sujeción 1ª sujeción
Sincronizar carro para cambio de la pieza
Programa experto para tronzado y cambio de la
pieza
LA=limitación del nº de revoluciones
LD=posición de recogida Z
LE=posición de trabajo Z – carro 2
LF=longitud pieza acabada
LH=distancia de la referencia de rosca a la arista
de tope pieza
I=recorrido mínimo de avance al tope fijo
Activar medio sujeción, cabezal 4
Mecanizado parte posterior
Desactivar mecanizado parte posterior
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 191
4.18 Ejemplos e instrucciones

4.18 Ejemplos e instrucciones
Ejemplo: mecanizado completo en un torno con un
cabezal
El ejemplo muestra el mecanizado de la prte frontal
y de la parte posterior en un programa NC.
La pieza se mecaniza en la parte frontal - después
se realiza el cambio de posición de la pieza
manualmente. A continuación se mecaniza la parte
posterior.
El programa experto refleja y desplaza el contorno
para la 2ª sujeción.
192
Ejemplo: mecanizado completo en una máquina
con un cabezal
4 DIN PLUS

Desplazamiento pto. cero 1ª sujeción
Visualizar medio sujeción 1ª sujeción
Preparar cambio de pieza
Borrar medio de sujeción 1ª sujeción
Programa experto para cambio manual de la pieza
V=
LF=longitud pieza acabada
LH=distancia entre referencia del mandril y el
canto tope de la pieza
Activar medio sujeción mecanizado parte posterior
Fresado - parte posterior
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 193
4.18 Ejemplos e instrucciones

Simulación gráfica5

5.1 Modo de funcionamiento Simulación
5.1 Modo de funcionamiento
Simulación
Pantalla de simulación
1 Línea inof: modo de funcionamiento inferior de
la simulación, programa NC simulado
2 Ventana de simulación, el mecanizado se
representa hasta en tres ventanas
3 Frase NC programada (frase fuente NC) –
visualización alternativa de variables
4 Visualización: número de frase NC, valores de
posición, información de herramienta – valores
de corte alternativos
5 Sistemas de cordenadas de los carros
6 Estado de la simulación, estado del
desplazamiento de punto cero
Funciones de la simulación
La „simulación“ representa contornos
programados, movimientos de desplazamiento y
procesos de mecanizado de forma gráfica El CNC
PILOT tiene en cuenta el espacio de trabajo, las
herramientas y el medio de sujeción.
Los mecanizados con el eje C o Y se comprueban
en las ventanas auxiliares (ventana frontal/
envolvente y vista lateral).
En los programas NC complejos con condiciones en
el programa, cálculo de variables, resultados
externos, etc. se simulan las programaciones y los
resultados y se verifican de esta forma todas las
condiciones del programa.
Durante la simulación el CNC PILOT calcula los
tiempos principales y secundarios de cada
herramienta.
En tornos con varios carros el análisis del punto
síncrono le ayuda a optimizar el programa NC.
Hasta cuatro piezas en la zona de trabajo
El CNC PILOT apoya el test de programa para tornos
con varios carros en una zona de trabajo. Es posible
simular la mecanización de hasta 4 piezas a la vez.
El modo de funcionamiento Simulación se
subdivide en:
■ Simulación del contorno: representación de los
contornos programados
■ Simulación del mecanizado: control del proceso
de arranque de viruta
■ Simulación del movimiento: representación del
mecanizado ”en tiempo real” con seguimiento
permanente del contorno
196
Softkeys
1
5 6
Cambiar al modo de funcionamiento DIN PLUS
Cambiar al modo de funcionamiento TURN PLUS
cambiar al siguiente carro
Activar lupa
Ajustar funcionamiento frase individual
Ajustar funcionamiento frase base
Llamar siguiente „Selección“
El parámetro de control 1 („Ajustes“) decide si las
visualizaciones tienen lugar de forma „métrica o en
pulgadas“ El ajuste en la „Cabeza del programa“ no
influye en el control y la visualización en el modo de
funcionamiento simulación.
3
2
4
5 Simulación gráfica

5.1.1 Elementos de representación,
visualizar
Elementos de representación:
■ Sistemas de coordenadas
El punto cero del sistema de coordenadas se
corresponde con el punto cero de la pieza. Las
flechas de los ejes X- y Z indican el sentido
positivo. Si el programa NC mecaniza varias
piezas, se visualizan los sistemas de coordenadas
de todos los carros empleados.
■ Representación de la pieza sin mecanizar
■ programada: pieza sin mecanizar programada
■ no programada: „Pieza sin mecanizar estándar“
(Parámetro de control 23)
■ Representación de la pieza mecanizada
(y contornos auxiliares)
■ programada: pìeza mecanizada programada
■ no programada: sin representación
■ Representación de la herramienta
■ programada en el NC: se emplea la herramienta
programada en el sector REVOLVER
■ no programada en el NC: se emplea la entrada
de la lista de herramientas (ver „3.3 Listas de
herramientas, datos del tiempo de aplicación“)
El CNC PILOT genera el cuadro de herramientas a
partir de los parámetros del banco de datos. En
„número de cuadro“ se fija si se debe
representar la herramienta completa o sólo la
“zona de corte“ (número de cuadro=–1 en el
editor de la herramienta: no hay representación
de pieza).
■ Representación del medio de sujeción
La simulación representa medios de sujeción,
cuanto están programados con „G65 medio de
sujeción para gráfico“.
El CNC PILOT genera la figura del medio de
sujeción en base a los parámetros del banco de
datos del medio de sujeción.
■ Punto luminosot
El punto luminoso (pequeño rectángulo blanco)
representa la punta de corte teórica.
■ Trayectorias de marcha rápida
se representan con un línea blanca rayada.
■ Representación de líneas y de pistas
Las trayectorias de desplazamiento se
representan con una línea continua. Representa
el recorrido del extremo teórico de la cuchilla. La
representación por líneas se aconseja para
obtener un vistazo rápido sobre la sección
cortada. Sin embargo no es demasiado apropiada
para un control exacto del contorno, ya que el
recorrido del extremo teórico de la cuchilla no
corresponde al contorno de la pieza. En el CNC
compensa está ”alteración” mediante la
corrección del radio del filo.
Continuación en la página siguiente
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 197
5.1 Modo de funcionamiento Simulación

5.1 Modo de funcionamiento Simulación
El color del recorrido de avance se puede
determinar en relación al número T (parámetro de
control 24).
En la representación del trazado de corte el
CNC PILOT representa la superficie del ”margen
cortado” por la herramienta de forma rallada. Esto
quiere decir, que el campo mecanizado se puede
ver con una geometría exacta de la cuchilla (radio,
anchura y posición de la cuchilla, etc.).
En el trazado del corte se puede comprobar si
queda material, si se daña el contorno o si los
solapamientos son demasiado grandes. La
representación del trazado de corte es
especialmente adecuada para los mecanizados de
profundización y taladrado y el mecanizado de
biseles, debido a que la forma de la herramienta
es decisiva para el resultado.
Instrucciones a las visualizaciones
■ Frase NC programada (frase fuente NC)
■ Visualización de las frases fuente NC de hasta
cuatro carros (Ajuste: punto del menú „Ventana de
ajuste“)
■ alternativamente: visualización de cuatro variables
seleccionadas (selección: punto del menú
„Visualizar variables Debug – Fijar variables“)
■ Visualizar:
■ Número de frase, valores de posición (valores
reales) y herramienta del carro seleccionado
■ alternativamente a las características de
herramienta: velocidad, avande, sentido de giro
del cabezal
Sistemas de coordenadas de los carros
198
■ $n (n: 1..6): identificación del carro –
el carro seleccionado se encuentra
marcado
■ Símbolo: sistema de coordenadas
configurado de este carro
■ Número en el símbolo, contorno
que mecaniza este carro
5 Simulación gráfica

Desplazamientos del punto cero
En la ventana de diálogo „Selección de contornos“ (punto del
menú „Ajustar – Selección del contorno“) se ajusta si se deben
tener en cuenta los desplazamientos de punto cero en la
simulación. – Alternativamente se pulsa mediante Touch-Pad en el
símbolo „Desplazamiento del punto cero“, para modificar el ajuste.
Una modificación del ajuste se tiene en cuenta al reiniciar la
simulación.
Calcular desplazamientos del punto cero:
■ el punto cero de la máquina es el punto de referencia para el
posicionamiento de contornos y para las trayectorias de
desplazamiento
■ Se calculan desplazamientos del punto cero
No calcular desplazamientos del punto cero:
■ El punto cero pieza es el punto de referencia para las trayectorias
de desplazamiento
■ Se ignoran los desplazamientos de punto cero
Si se emplea el identificador de segmento de programa
CONTORNO y G99, el desplazamiento de punto cero es válido
independientemente del estado:
■ la pieza (el contorno) se representa en la posición definida en el
CONTORNO
■ G99 X.. Z.. desplaza la pieza a una nueva posición
Varias piezas en la zona de trabajo
El CNC PILOT representa hasta cuatro piezas en la zona de trabajo y
simula el mecanizado de estas piezas. La (primera) posición de la
pieza se define en CONTORNO. Es posible un desplazamiento
posterior de la posición de la pieza con G99.
Estado de los desplazamientos de punto cero
Se calculan los desplazamientos de
punto cero
No se calculan los desplazamientos de
punto cero
Una simulación del estado tiene en
cuenta la simulación durante el reinicio.
Los símbolos se representan en color
„claro“ siempre que no se tenga en
cuenta el ajuste modificado.
Sistemas de coordenadas de los contornos
■ Qn (n: 1..4): Contorno n – el contorno
seleccionado se encuentra marcado
■ Símbolo: sistema de coordenadas
de este contorno
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 199
5.1 Modo de funcionamiento Simulación

5.1 Modo de funcionamiento Simulación
5.1.2 Aclaraciones sobre el manejo
Activar simulación
Cargar programa NC
Ajustar ventana de simulación (ventana frontal, lateral
etc.)
Ajustar modo de simulación (frase a frase, frase
base o sin sujeción)
Seleccionar tipo de simulación (contorno,
mecanizado, movimiento)
Pulsar ”nuevo”
Modo de simulación „sin parada“:
■ „Parar“ detiene la simulación
■ „Continuar“ continúa la simulación
Modo de simulación „Frase individual o frase
base“:
■ la simulación se detiene tras cada frase
individual/frase base
■ „Continuar“ continua la simulación
Durante una Parada de simulación es posible
modificar el modo, efectuar otros ajustes o cambiar
a medición
Errores y advertencias
Cuando aparecen advertencias en el programa NC,
éstas se emiten en la línea de encabezamiento. En
una parada de simulación o tras la simulación se
llama con el punto de menú „Ajuste(s) –
Advertencias“ Avisos existentes. Si se encuentran
introducidas varias advertencias, pasar con ENTER
al siguiente aviso.
El CNC PILOT borra una advertencia cuando se
pulsa ENTER. Como máximo se memorizan 20
advertencias.
La simulación se interrumpe cuando aparecen
errores en la traducción del programa NC.
200
Softkeys „Ajustar modos de simulación“
Parada tras cada frase fuente NC. „Continuar“ simula
la siguiente frase fuente NC.
■ Simulación del contorno: parar después de cada
elemento de contorno individual. Las macros del
contorno (ciclos de contorno) se ”descomponen”.
„Continuar“ presenta el siguiente elemento del
contorno.
■ Simulación de mecanizado o de movimiento: parar
tras cada trayectoria de desplazamiento. Los ciclos de
mecanizado se ”descomponen”. „Continuar“ simula la
siguiente trayectoria de desplazamiento.
Sin parada (Las softkeys frase individual y frase base no se
encuentran pulsadas): La simulación se lleva a cabo „sin parada“.
5 Simulación gráfica

5.2 Menú principal
Grupo del menú ”prog(rama)”:
■ Cargar
Seleccionar programa NC y activar
■ a partir del DIN PLUS – adopta el programa DIN
PLUS NC seleccionado
■ Puntos de menú para llamada del:
■ Simulación del contorno: „Contorno“
■ Simulación de mecanizado: „Mecanizado“
■ Simulación de movimiento: „Movimiento“
■ Representación 3D: „Ver 3D“
Grupo del menú ”ajuste”:
Ajustes que se efectúan en la simulación de
contorno, mecanizado y movimiento.
■ „Ventana – de ajuste“ (Seleccionar ventana de
diálogo)
Seleccionar, dependiendo del mecanizado que se
va a comprobar, la combinación de ventanas.
Ventana frontal
La representación del contorno y de la trayectoria
de desplazamiento tienen lugar en el plano XY
teniendo en cuenta la posición del husillo La
posición del husillo 0° se encuentra sobre el eje X
positivo (denominación: ”XK”).
Ventana de la superficie envolvente
La representación del contorno y de la trayectoria
se orientan en la posición en la „superficie
envolvente“ (denominación: CY) y en las
coordenadas Z.
Las representaciones de los contornos del eje C se
corresponden con el contorno en la superficie de la
pieza. En la ventana gráfica del editor DIN PLUS se
representan los contornos de la superficie
envolvente en la ”base de fresado”, por lo que son
más cortos que los arcos de círculo en la superficie
de la pieza.
Ventana ”vista lateral (YZ)”
La representación del contorno y de la trayectoria
de desplazamiento tiene lugar en el plano YZ. Para
ello se tienen en cuenta exclusivamente las
coordenadas Y y Z - no la posición del husillo –.
Representación de la trayectoria en las ventanas
auxiliares
Las ventanas frontal, superficie envolvente y vista
lateral son ventanas auxiliares. Las trayectorias de
desplazamiento se trazan una vez que se ha girado
el eje o se ha ejecutado un G17 o G19 (en el eje Y).
Con G18 o cuando el eje C gira hacia fuera se
detiene la emisión de los desplazamientos en las
ventanas auxiliares.
Continuación en la página siguiente
■ Tras la modificación del programa en el editor DIN
PLUS sólo es necesario activar „Nuevo“, para simular el
programa NC modificado.
■ Las ventanas frontal y de la superficie cilíndrica
trabajan con la posición del cabezal ”fija”. Si la máquina
giratoria gira el torno, la simulación mueve la
herramienta.
■ La „ventana lateral“ y la „vista lateral (YZ)“ se
representan de forma alternativa.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 201
5.2 Menú principal

5.2 Menú principal
Alternativamente se ajusta „Presentación de
trayectoria en las ventanas suplementarias:
siempre“ encendido (ventana de diálogo:
„Selección de ventana“). Entonces se visualiza cada
desplazamiento en todas las ventanas de
simulación.
Visualización de frase fuente
Ajustar en programas NC para varios carros, qué
carros se deben tener en cuenta en la visualización
de la frase fuente.
■ „Ajustar – carros“: En máquinas giratorias con
varios carros se ajusta:
■ „Emisión de trayectorias para ...“:
– „todos los carros“: visualizar trayectorias de
desplazamiento de todos los carros
– „carro actual“: visualizar trayectorias de
desplazamiento del carro seleccionado
■ Posición del carro: ajustar para cada carro, si las
trayectorias de desplazamiento „delante/detrás
del centro de giro“ se deben visualizar.
„Volver a fijar“ campo de conmutación: se adopta
la posición del carro definida en los parámetros
de máquina.
■ „Ajuste – Selección del contorno“:
■ Ajustar en la ventana de diálogo si se debe
visualizar un contorno seleccionado o todos los
contornos del programa NC
■ Ajustar si se deben tener en cuenta los
desplazamientos de punto cero.
■ „Línea de ajuste – de estado“ o „Página adelante/atrás“
conmuta la „Visualización“. Además de
los datos de la herramienta se pueden comprobar
los datos tecnológicos.
■ „Punto cero C de ajuste“ (sólo en ventana lateral
activa“): ajustar en la ventana de diálogo „Punto
cero“ en qué posición se debe „cortar“ el
desarrollo lateral. El „ángulo C“ proporcionado se
encuentra en el eje Z.
Ajuste estándard: ”ángulo C = 0°”
202
5 Simulación gráfica

5.3 Simulación del contorno
5.3.1 Funciones de la simulación del
contorno
En la simulación del contorno se puede
■ seleccionar entre la ”representación del carro o
de las vistas”.
■ comprobar la programación del contorno
mediante la estructura del contorno en frase
individual.
■ comprobar los parámetros de un elemento del
contorno (acotación de elementos).
■ medir cada punto del contorno relativo a un punto
de referencia (medición del punto).
Para que se pueda simular un contorno son
imprescindibles los contornos programados
(descripción del bloque de la pieza/pieza acabada,
contornos auxiliares). Si las descripciones no están
completas la representación se realiza ”hasta
donde es posible”.
regreso al menú principal
■ Puntos del menú para el control de la simulación
■ Nuevo: traza de nuevo el contorno (se tienen en
cuenta las modificaciones del programa)
■ Continuar: Representa la siguiente frase frase
de fuente NC o frase base
■ Punto del menú „representación (contorno)“
Se configuran:
■ „(representación) corte“
■ „(representación) ver“
■ „Corte & ver (representación)“: por encima de
la vista del centro de giro-, por debajo de la
representación de corte del centro de giro
Grupo del menú „Ajuste(s) – ...“:
■ „... – Ventana“:
„... – Punto cero C“:
ver „5.2 menú principal“
■ „... – Selección del contorno“:
■ Ajustar en la ventana de diálogo si se deben
visualizar un contorno seleccionado o todos los
contornos del programa NC.
■ Ajustar si se deben tener en cuenta los
desplazamientos del punto cero.
■ „... – Avisos“: ver „5.1.2 Instrucciones de manejo“
■ Punto del menú „Vista 3D“: ver „5.7 Vista 3D“
■ Grupo del menú „Debug“:
Cuando se emplean variables para la descripción
del contorno, es posible visualizar y modificar las
variables con las „funciones debug“ (ver „5.8
Controlar desarrollo del programa NC“).
En el modo ”registro individual o básico” se muestra la
visualización del corte.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 203
5.3 Simulación del contorno

5.3 Simulación del contorno
5.3.2 Acotación
Seleccionar: punto del menú ”medición”
204
volver a simulación del contorno
■ Punto del menú „Medición del elemento“
En la línea „Visualizar“ se introducen todos los
datos del elemento del contorno marcado.
■ la flecha determina la dirección de la
descripción del contorno
■ para el siguiente elemento del contorno:
„flecha izquierda/derecha“
■ Cambiar contorno (ejemplo: cambiar entre el
contorno sin mecanizar y mecanizado): „flecha
arriba/abajo“
■ Punto del menú „Medición del punto“
El CNC PILOT visualiza la medida del punto del
contorno relativa al „punto de referencia“.
Fijar punto de referencia:
Posicionar cursor (pequeño cuadrado rojo) en el
punto de referencia
pulsar ”fijar punto de referencia” - ”el pequeño
cuadrado” cambia de color
Posicionar el cursor en el punto de contorno
que se va a medir – el CNC PILOT visualiza la
medida relativa al „punto de referencia“
Cancelar el punto de referencia:
”Desconectar punto de referencia” cancela el
punto de referencia determinado - se puede fijar
un punto de referencia nuevo
Indicaciones sobre el manejo:
■ ”Flecha arriba/abajo” cambia al siguiente grupo
del contorno.
■ En las figuras se miden los elementos
individuales.
■ El plano de referencia seleccionado (XC, XY, etc.)
se representa en la ”línea de indicaciones”.
Las funciones de medición se pueden
llamar también desde la simulación del
mecanizado o de movimientos (punto del
menú ”medición”).
Softkeys especiales
Cambia a la siguiente ventana de simulación
Condiciones: están disponibles los contornos en los
planos de referencia (superficie frontal, frontal Y,
superficie lateral, vista lateral).
5 Simulación gráfica

5.4 Simulación del
mecanizado
Funciones de la simulación del mecanizado
■ controlar la trayectoria de desplazamiento de la
herramienta
■ comprobar la división de cortes
■ determinar el tiempo de mecanizado
■ controlar las zonas de protección y los daños de
las zonas de protección y de los interruptores de
fin de carrera
■ Examinar y ajustar las variables
■ asegurar el contorno mecanizado
regreso al menú principal
Control de las zonas de protección y del
interruptor de fin de carrera
Además del ajuste en la simulación se acciona el
control de las zonas de protección en el parámetro
de máquina 205, ... („control activado/desactivado“).
Ajustar las medidas de las zonas de protección en el
mecanizado de ajuste (modo de funcionamiento
volante). Las medidas se gestionan en los
parámetros de máquina 1116, ....
Generación del contorno en la simulación
Los contornos generados en la simulación se
pueden asegurar y leer en el programa NC.
Ejemplo: se describe la pieza sin mecanizar y
mecanizada y se simula el mecanizado de la primera
sujeción A continuación se asegura el contorno En
este caso se define un desplazamiento del punto
cero de la pieza y/o un reflejo. La simulación
asegura el „contorno creado“ como pieza sin
mecanizar y el contorno definido de la pieza
mecanizada – teniendo en cuenta el
desplazamiento y el reflejo.
El contorno sin mecanizar y mecanizado creado por
simulación se lee en DIN PLUS (Menú en bloques:
„Introducir contorno“).
Puntos del menú para el control de la simulación
■ de nuevo: se simula de nuevo el mecanizado
(se tienen en cuenta las modificaciones del
programa)
■ Continuar: simula la siguiente frase fuente NC
o frase base
■ Stop: Para la simulación. Se pueden modificar
los ajustes o ”continuar con el contorno”.
Continuación en la página siguiente
La velocidad de la simulación de mecanizado se modifica
con el parámetro de control 27.
Softkeys especiales
Representación de las trayectorias: Línea o huella (de
corte)
Representación de la herramienta: Punto luminoso o
Herramienta
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 205
5.4 Simulación del mecanizado

5.4 Simulación del mecanizado
Grupo del menú „Ajuste(s) – ...“
■ „... – Ventana“:
„... – Carros“:
„... – Selección del contorno“:
„... – Línea de estado“:
„... – Punto cero C“:
ver „5.2 Menú principal“
■ „... – Avisos“: ver „5.1.2 Instrucciones de manejo“
■ „... – Tiempos“: ver „5.9 cálculo del tiempo“
■ „... – Zona de protección– ...“
– „control de“:las zonas de protección/el
interruptor de fin de carrera de software no se
controlan
– „Control con aviso“: El CNC PILOT registra
zonas de protección- o desajustes del micro de fin
de carrera y las trata como avisos. El programa NC
se simula hasta el final del programa.
– „Control con (aviso) de error“: Si la zona de
protección o el micro de final de carrera está
dañado, automáticamente se produce un aviso de
error y se interrumpe la simulación.
Grupo de menú „Contorno – ...“:
■ „... – Seguimiento del contorno“
Actualiza el contorno de acuerdo con el estado de
fabricación simulado. Para ello el CNC PILOT parte
de la pieza en bruto teniendo en cuenta todos los
cortes ejecutados hasta el momento.
■ „... – Medición“: ver „5.3.2 Medida“
■ Punto del menú „Vista 3D“: ver „5.7 Vista 3D“
■ „... – Protección de contornos“
Protege el contorno correspondiente con el
estado de mecanizado simulado como PIEZA SIN
MECANIZAR y además la pieza mecanizada
programada.
Ajustes en la ventana de diálogo „Asegurar
contornos para programa NC“:
■ Unidad: descripción del contorno métrica o en
pulgadas
■ Contorno: selección del contorno (si existen
varios contornos)
■ Desplazamiento: valor de desplazamiento del
punto cero de la pieza
■ Reflejo: se reflejan/no se reflejan los contornos
Grupo del menú „Debug“
Al emplear variables para el mecanizado de pieza,
es posible visualizar y modificar las variables con las
funciones „Debug“ (ver „5.8 controlar desarrollo
del programa NC“).
206
5 Simulación gráfica

5.5 Simulación de
movimientos
La simulación de movimiento presenta la pieza sin
mecanizar como „superficie llena“ y „mecanizadat“
durante la simulación (gráfico de raspado). Las
herramientas se desplazan a la velocidad de avance
programada (”en tiempo real”).
La simulación de movimientos se puede parar en
cualquier momento, incluso dentro de un registro
NC. La indicación debajo de la ventana de
simulación indica la posición de destino del
recorrido actual.
Si además de la ventana giratoria están activadas
otras ventanas de simulación, la indicación se
realiza en las ventanas adicionaes como ”gráfico de
trazado”.
Zonas de protección- y control del interruptor de
fin de carrera
Además del ajuste en la simulación, se activa el
control de las zonas de protección en el parámetro
de máquina 205, ... („control activado/desactivado“).
La medida de zonas de protección se ajusta en el
modo de ajuste (modo volante). Las medidas se
gestionan en los parámetros de máquina 1116, ...
Control de final de carrera visual
Dependiendo del ajuste „La visualización de fin de
carrera para carros x“(ventana de diálogo „Ajustes
de carros“) la simulación de movimiento visualiza
las posiciones del Interruptor de fin de carrera de
software relativas a la punta de la herramienta
(rectángulo rojo). Eso simplifica los controles en
trayectorias de desplazamiento cercanos a los
límites de la zona de trabajo El control visual de fin
de carrera es independiente del control de las zonas
de protección y de los interruptores de fin de
carrera
regreso al menú principal
Puntos del menú para el control de la simulación
■ Nuevo: simula de nuevo el mecanizado (se
observan las modificaciones de programas)
■ Continuar: simula la siguiente frase fuente NC
o frase base
■ Stop: Para la simulación. Se pueden modificar
los ajustes o ”continuar con el contorno”.
Grupo del menú „Ajuste(s) – ...“:
■ „... – Ventana“:
„... – Selección del contorno“:
„... – Línea de estado“:
ver „5.2 Menú principal“
La simulación visualiza la medida de interruptor de final
de carrera relativo a la punta de la herramienta. Por este
motivo se vuelven a posicionar las medidas de
interruptor fin de carrera durante un cambio de
herramienta.
■ „... – Carros“: ver „5.2 Menú principal“.
En la simulación de movimiento es posible activar además la
„visualización del interruptor de fin de carrera para carros x“.
■ „... – Advertencias“: ver „5.1.2 Instrucciones de manejo“
■ „... – Tiempos“: ver „5.9 Cálculo del tiempo“
■ „... – Zona de protección – ...“: ver „5.4 Simulación del
mecanizado“
Grupo del menú „Debug“
Si se emplean las variables para el mecanizado de la pieza, es
posible visualizar y modificar las variables con „Funciones Debug“
(ver „5.8 controlar desarrollo del programa NC“).
Grupo del menú ”contorno”:
■ „Medición del contorno“: ver „5.3.2 Medida“
■ „Contorno – Vista 3D “: ver „5.7 Vista 3Dt“
Influir velocidad de desplazamiento (per Menü)
■ „–“: ralentiza la velocidad de desplazamiento.
■ „>|

5.6 Lupa
5.6 Lupa
Con ”lupa” se amplia/reduce la figura y se
selecciona una sección de la misma.
Ajustes de lupa por teclado
Condición: Simulación en „Estado de parada“
208
Al llamar la „Lupa“ aparece un
„rectángulo rojo“ para seleccionar la
parte de la pantalla.
En varias ventanas de simulación:
ajustar ventana
Parte de la pantalla:
■ ampliar: „página adelante“
■ disminuir: „página hacia atrás“
■ desplazar: teclas cursoras
Ajuste de lupa por Touch-Pad
Condición: simulación en „Estado de parada“
Posicionar el cursor en una esquina de la parte de
la pantalla
con el botón izquierdo del ratón pulsado, mover la
parte de la pantalla a la esquina contraria de la
pantalla
Botón derecho del ratón: volver al tamaño estándar
Ajustes estándar: ver tabla de softkeys
Abandonar lupa
Después de una ampliación grande se puede
determinar ”tamaño máximo de la pieza” o ”campo
de trabajo”, para poder seleccionar a continuación
una nueva sección de la figura.
Softkeys
Anula ampliaciones/Ajustes y visualiza el último ajuste
„Pieza máxima“ o „Zona de trabajo“.
Anula la última ampliación/ajuste. ”Última lupa” se
puede accionar varias veces.
Pasa de la función de lupa a la siguiente ventana de
simulación.
Visualiza la pìeza en presentándola lo más grande
posible.
Visualiza la zona de trabajo, incluido el punto de
cambio de la herramienta.
Ajustar „Medición“ de la ventana de simulación y la
posición del punto cero de la pieza. Con varias
ventanas tiene lugar el ajuste para cada ventana. El
ajuste se refiere al contorno del carro seleccionado.
5 Simulación gráfica

5.7 Vista 3D
En la vista 3D el CNC PILOT visualiza la herramienta
correspondiente con el estado de mecanizado
simulado. Al llamar la representación 3D de la
simulación del contorno, se representa la parte
mecanizada.
Llamada: Punto del menú „Vista 3D“
Abandonar vista 3D
Influir en la representación
■ Mediante una softkey es posible cambiar entre
„Volumen- o representación en cuadrícula“
■ aumentar: softkey o disminuir „página adelante“
■ girar softkey o „página atrás“
■ teclas cursoras, tecla más o menos
■ softkey „Vista 3D estándar“ representa la pieza
en tamaño estándar y posición estándar
La vista 3D tiene en cuenta los contornos
creados por mecanizado de giro – no se
producen mecanizaciones C o Y.
Softkeys
Presentación como „Modelo de
volumen“ en la vista estándar¡ (no
girado, no ampliado/reducido)
Presentación como „modelo de red“
Aumentar presentación
Reducir la presentación
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 209
5.7 Representación 3D

5.8 Controlar desarrollo del programa NC
5.8 Controlar desarrollo del
programa NC
En programas NC complejos con ramificaciones de
programa, cálculos de variables, eventos, etc. se
simulan las entradas y los sucesos y así se
comprueban todas las ramificaciones de programa
Grupo del menú ”depuración”
■ „Debug – fijar frase inicial“
„Debug – Suprimir frase inicial“
„Debug – Visualizar frase inicial“
Si se encuentra definida una „Frase inicial“ el
programa NC se traduce hasta esta frase, sin que
se visualicen las trayectorias de desplazamiento.
El CNC PILOT se para – „Continuar“ reanuda la
simulación.
■ „Debug – Variables/Frase fuente“
Por debajo de la ventana de simulación se
visualiza en el ajuste estándar la frase fuente NC.
Con „Variables/Frase fuente“ se cambia entre la
visualización de cuatro „variables seleccionadas“
y la visualización de la frase fuente NC.
■ „Debug – Visualizar variables – ...“
■ „... – Todas #-las variables“
Las variables se visualizan en una ventana de
diálogo.
Con „Flecha arriba/abajo“ y „Página adelante/
atrás“ visualizar las variables deseadas.
Si sólo se visualiza el número de variable, ésta no
está empleada.
■ „... – Todas las variables V“
Seleccionar grupos de variables y definir el
„primer número de variable“ (Ventana de diálogo
„Visualización V“)
Las variables se visualizan en una ventana de
diálogo.
Con „flecha arriba/abajo“ y „Página adelante/
atrás“ visualizar las variables deseadas.
■ „... – Fijar visualización“
Ajustar tipo de variables y número
Se visualizan las variables (alternativa a la „Frase
fuente NC“).
■ „... – Volver a fijar visualización
No se visualizan las variables.
210
Se simulan las variables y los sucesos. Es decir, las variables
y los sucesos empleados en los modos de
funcionamiento automático y manual no se ven
afectados.
Grupos de variables
Selección del punto de referencia Significado
# Variable # .. # = variable
V Variable KV .. Variable V
Corrección de la KD X, ... Correcciones de la
herramienta X, ... herramienta
Medidas de la KM X, ... Medidas de la máquina
máquina X, ...
Medidas de la KTM X, ... Dimensiones de la
herramienta Mx, ... herramienta
Sucesos de sincronización – Sucesos de la gestión del
tiempo de espera de la
herramienta y búsqueda
de la frase inicial.
Sucesos externos – Sucesos externos
5 Simulación gráfica

■ „Debug – Modificar variables – ...“
■ „... – Modificar variables V“
Ajustar tipo de variable y número de variable
Predefinir „Valor“ o „suceso“
Definir „Estado“:
– No definido:No se asigna ningún valor/suceso a
las variables. Se corresponde con el estado tras el
inicio del programa NC. En la simulación de una
frase NC con esta variable se solicita la
simulación, emitir el valor/ el suceso.
– Definido: Durante la simulación de una frase NC
con esta variable se acepta el valor/el suceso
introducido.
– Consultar: Durante la simulación de una frase
NC con esta variable tiene lugar una consulta del
valor de variable/Suceso.
■ „... – borrar todas las variables xx-/sucesos“
Si las variables han „definido el estado“, se borra
el estado de los grupos de variables
correspondientes/sucesos.
„xx“ indica:
■ Var-V.: Variables V-
■ Var. D: correcciones de hta.
■ Var. E: sucesos fase y sucesos externos
■ Var. M: medidas de máquina
■ Var. T: medidas de herramienta
■ „Debug – visualización de variables V“
Facilita las variables definidas en la „visualización
de variables V“ (cabeza del programa) para la
edición. Al activar „Volver a ajustar“ se adoptan los
„Valores de especificación“
Condición: se define la „Visualización de variables
V“.
■ „Debug – Ventana de salida – ...“
■ „... – Activar ventana“
■ „... – Desactivar ventana“
Si el programa NC contiene salidas de datos, se
ajusta si se debe visualizar o suprimir la ventana
de salida
■ „... – # – Visualizar salidas“
■ „... – V – Visualizar salidas“
Si las emisiones de datos se cruzan con # variables
V, introducir con estos puntos del menú la
visualización deseada en primer plano.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 211
5.8 Controlar desarrollo del programa NC.

5.9 Cálculo del tiempo
5.9 Cálculo de tiempos
Durante la simulación del mecanizado o de
movimientos el CNC PILOT calcula los tiempos
principales y secundarios.
Llamada: Ajuste(s) „del punto del menú –
Tiempos“
Abandonar cálculo del tiempo
En la tabla ”Cálculo de tiempos” se visualizan los
tiempos principales, secundarios y totales (verde:
principales; amarillo: secundarios). Cada línea
representa la aplicación de una nueva herramienta
(la llamada a T es imprescindible).
Si la cantidad de entradas de tabla sobrepasa las
líneas representadas en un lado de la pantalla,
llamar con los cursores y +página adelante/atrás+
las siguientes informaciones temporales.
212
Los tiempos de posicionamiento, durante
los cuales se tiene en cuenta el
cálculo del tiempo, se ajustan en los
parámetros de control 20, 21.
Softkeys
cambiar al siguiente carro
Emisión de la tabla „Cálculo del tiempo“ en la
impresora (ver „Parámetro de control 40“).
Llamar „Análisis del punto síncrono“
5 Simulación gráfica

5.10 Análisis del punto de
sincronización
Si en el arranque de viruta intervienen varios carros,
el mecanizado se coordina con „Puntos de
síncronización“.
El ”análisis del punto de sincronización” representa
las relaciones entre los carros. En el gráfico se
representan el cambio de herramientas, los puntos
de sincronización y los tiempos de espera.
„Información del punto de sincronización+ adicional
informa acerca del punto seleccionado (flecha por
debajo del gráfico de barras).
Llamada: El ”análisis del punto de
sincronización” es una subfunción del
”cálculo del tiempo”.
Seleccionar punto de sincronización:
■ Cambiar carros: por softkey o „flecha arriba/abajo“
■ siguiente/anterior punto de sincronización: „flecha
izquierda/derecha“
Información del punto de sincronización
■ Programa NC-/Subprograma
■ herramienta activa
■ la frase NC relevante para el punto de
sincronización seleccionado
■ „tw“: tiempo de espera en este punto de
sincronización
■ „tg“: tiempo de ejecución calculado a partir del
inicio del programa
Volver a „Cálculo del tiempo“: activar de nuevo el
softkey
Volver a „Simulación“
Softkeys
cambiar al siguiente carro
volver al „Cálculo del tiempo“
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 213
5.10 Análisis del punto de sincronización

TURN PLUS
6

6.1 Modo de funcionamiento TURN PLUS
6.1 Modo de funcionamiento
TURN PLUS
En TURN PLUS se describe la pieza sin mecanizar y
la pieza mecanizada de forma gráfica interactiva. A
continuación se ajusta automáticamente el plan de
trabajo- o se genera de forma interactiva. El
resultado es un programa DIN PLUS comentado y
estructurado.
TURN PLUS consta de:
■ el ajuste de contorno gráfico interactivo
■ la preparación (fijar la pieza)
■ la generación del plan de trabajo interactiva
(IAG)
■ la generación automática del plan de trabajo
(GAPT)
para
■ el mecanizado de taladro
■ Mecanizado de taladrado y de fresado con el
eje C
■ Mecanizado de taladrado y de fresado con el
eje Y
■ mecanizado completo
Concepto TURN PLUS
La descripción de la pieza (en bruto y acabada,
taladrado y fresado de contornos) es la base para
generar el plano de trabajo. En la sujeción de la
pieza se determinan las limitaciones del corte. Para
la selección de la pieza el TURN PLUS ofrece las
estrategias siguientes:
■ selección automática del banco de datos de la
herramienta
■ Empleo de la ocupación actual del revólver
■ Ocupaciones del revólver propias del TURN
PLUS
Los valores para el corte se determinan en base a
los datos tecnológicos.
El TURN PLUS genera el plan de trabajo teniendo
en cuenta atributos tecnológicos, como medidas,
tolerancias, profundidad de rugosidad, etc. Cada
entrada y cada paso de trabajo se genera y se
visualiza y es posible corregirlo al instante.
En base al seguimiento del bloque de la pieza en
bruto TURN PLUS optimiza los recorridos, evita
”cortes en vacío”, así como colisiones entre la pieza
y la cuchilla de la herramienta. La estrategia de
generación de programas se basa en la "secuencia
de mecanizado" o en „parámetro de mecanizado“.
De este modo el TURN PLUS se adapta a sus
necesidades.
216
Es posible emplear resultados parciales y procesarlos con DIN
PLUS (ejemplo: definir un contorno con TURN PLUS y programar el
mecanizado en DIN PLUS). O se optimiza el programa DIN PLUS
generado en TURN PLUS.
Instrucciones de manejo
La „Línea de estado“ (encima de la carátula de softkey) le informa
acerca de los pasos de control posibles.
TURN PLUS trabaja con una estructura de menú de varios niveles.
Con la tecla ESC se retrocede un nivel en el menú.
La descripción presente tiene en cuenta el proceso por menú,
softkeys y Touch-Pad. Es posible seguir empleando el proceso
conocido de versiones anteriores del TNC PILOT sin softkeys ni
Touch-Pad.
Si se representan varias ventanas (vistas) en la pantalla, la
„ventana activa“ se caracteriza por un marco verde. „Página adelante/atrás“
cambia entre las ventanas. La tecla „.“ presenta la
ventana activa al tamaño de la pantalla. Activando de nuevo „.“ se
pasa a „varias ventanas“.
En la „Configuración“ se ajustan las variantes de visualización y de
entrada (ver „6.15 configuración“).
La generación del plan de trabajo de TURN PLUS emplea
el banco de datos de la pieza, del medio de sujeción y
del banco de datos tecnológico. Presten atención a que
la descripción de la herramienta sea actual y correcta.
6 TURN PLUS

6.2 Gestión de programas
6.2.1 Ficheros TURN PLUS
El TURN PLUS crea índices para:
■ Programas completos (descripción de la pieza
sin mecanizar, mecanizada y plan de trabajo)
■ Descripciones de la pieza (piezas sin mecanizar
y mecanizadas)
■ Descripciones de la pieza sin mecanizar
■ Descripciones de la pieza mecanizada
■ secciones individuales del contorno
■ Ocupaciones del revólver propias del TURN
PLUS (ver „6.11.2 Introducción de la lista de
herramientas“)
Es posible emplear esta estructura para su
organización. Ejemplo: con una descripción de la
pieza se generan diferentes planes de trabajo.
Grupo de menú „(gestión) del programa“:
■ Cargar
Seleccionar grupo del programa (completo,
pieza, pieza sin mecanizar pieza mecanizada o
sección del contorno)
Seleccionar fichero
■ Nuevo – carga un programa TURN PLUS nuevo
Introducir nombre del programa y seleccionar el
material
activar ”edición encabezamiento”
tras terminar la „edición del encabezamiento
del programa“ definir la pieza sin mecanizar y
mecanizada y generar el plan de trabajo
■ Borrar
Seleccionar grupo del programa (completo,
pieza, pieza sin mecanizar, mecanizada o sección
del contorno)
Seleccionar y borrar archivo
■ Salvar – memoriza el programa elaborado
Seleccionar grupos de programa (completo,
pieza, pieza sin mecanizar, mecanizada sección
del contorno o programa NC) – en „Completo“
también se memoriza el programa NC
Introducir/comprobar nombres del programa
Activar„OK“ – se memoriza el fichero
Softkeys
Cambio al modo de mecanizado DIN PLUS
Cambio al modo de mecanizado simulación
Activar lupa (ver: „6.14 gráfico de control“
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 217
6.2 Gestión de programas

6.2 Gestión de programas
6.2.2 Encabezamiento del programa
El ”ENCABEZAMIENTO DEL PROGRAMA” contiene:
■ Material – para determinar los valores de corte
■ Asignación cabezal – carro 1. Sujeción
■ Asignación cabezal – Carro 2. Sujeción
Introducir el mecanizado/el carro en el
mecanizado completo con el que se realiza la
sujeción.
■ Límite de velocidad:
■ sin introducción: SMAX es la velocidad límite
■ Entrada < SMAX: entrada es el límite de
velocidad
■ Entrada > SMAX: SMAX es el límite de
velocidad
SMAX: ver parámetro de mecanizado 2
(parámetro tecnológico global– límite de
velocidad).
■ Panel de control „Funciones M“: Es posible
definir hasta cinco funciones M, que el TURN
PLUS tiene en cuenta en la generación del
programa NC.
■ al „principio del mecanizado“
■ tras un cambio de herramienta (orden T)
■ al final del mecanizado
Las casillas de introducción
■ diámetro de fijación
■ longitud para desm. (lo que sobresale la hta.)
■ presión de sujeción
determina TURN PLUS en la función „Preparar“ y la
introduce automáticamente (ver „6.11.1 Ajustar
pieza“).
Los otros campos contienen información de
organizacióne información de instalación, que no
influyen en la ejecución del programa.
Las informaciones del encabezamiento del
programa se identifican en el programa DIN con ”#”.
218
6 TURN PLUS

6.3 Descripción de la pieza
Indicaciones sobre la programación de contornos
El contorno se ajusta a través de la entrada
secuencial de elementos de contorno individuales.
Es posible describir los elementos de contorno/
puntos de contorno de forma absoluta, incremental,
cartesiana o polar. Normalmente los datos se
programan igual que en el plano.
Los valores X se introducen como diámetro o radio
(ver „6.14 configuración“).
Siempre que sea matemáticamente posible, TURN
PLUS calcula, las coordenadas, puntos de corte,
centros, etc. que faltan. Si existen varias soluciones,
Vd. puede ver las posibles variantes matemáticas y
elegir la solución que quiera.
6.3.1 Introducción del contorno de la
pieza en bruto
■ Formas estándar (vástago, tubo): definición con
macros de pieza sin mecanizar.
■ partes sin mecanizar complejas: descripción
como una pieza mecanizada
■ Piezas de fundición o forjadas: se generan a partir
de la pieza mecanizada y de la medida
Entrada del contorno de la pieza sin
mecanizar (Forma estándar)
Seleccionar ”pieza trabajo - pieza en bruto - barra/
tubo”
<
Introducir medida de la pieza sin mecanizar
<
El CNC PILOT representa el bloque de la pieza en
bruto
<
Tecla ”ESC” – regreso al menú principal
Véase también
■ „6.4 Contornos de piezas sin mecanizar“
■ „6.9.1 Atributos de la pieza sin mecanizar“
Importar contornos en formato DXF
Contornos, que estén en formato DXF pueden ser importados en el
modo de funcionamiento de programación TURN PLUS (ver „6.8
Importar contornos DXF“).
Los contornos DXF describen::
■ piezas en bruto
■ piezas acabadas
■ pasos del contorno
■ contornos de fresado
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 219
6.3 Descripción de la pieza

6.3 Descripción de la pieza
6.3.2 Introducción del contorno de
mecanizado
El contorno de mecanizado contiene:
■ Contorno de giro, se compone de
■ Contorno base
■ Elementos de forma (chaflanes, redondeos,
tallados libres, roscas, taladrados centrados)
■ Contornos del eje C
Contornos giratorios (de piezas sin mecanizar/
mecanizadas) deben estar cerrados
Introducción del contorno base
Introducción del contorno base
Seleccionar ”pieza trabajo - pieza acabada -
contorno”
<
Fijar „Punto inicial del contorno“
<
Seleccionar ”trayectoria/arco”
<
Introducir contorno base elemento a elemento:
Trayecto
■ Seleccionar dirección según el símbolo del
menú
■ Describir trayectoria
Arco
■Seleccionar sentido de giro según el símbolo del
menú
■ describir arco
■ Cambiar entre el menú de trayectoria /arco:
mediante softkey
<
Si el contorno no está cerrado:
■ 2 * Activar tecla ESC
■ „Cerrar contorno ? activar con“ – „Sí“
Véase también
■ „6.5.1 Elemento del contorno base“
■ „6.3.7 Funciones de ayuda para la introducción
de elementos“
■ „6.9 Asignar atributos“
220
Describir en primer lugar el contorno básico y
superponer a continuación los elementos de forma.
6 TURN PLUS

6.3.3 Superposición de elementos de
forma
Los elementos de formas se superponen al
contorno básico. Existen elementos „individuales“
que se pueden modificar o borrar. Si es necesario,
TURN PLUS genera un mecanizado especial de los
elementos de formas.
La selección de posición contempla el tipo del
elemento de forma:
■ Bisel: esquinas exteriores
■ Redondeo: esquinas exteriores e interiores
■ Entalladura: esquinas interiores con rectas
paralelas al eje perpendiculares entre si
■ Garganta: rectas
■ Rosca: rectas
■ Taladro (céntrico): eje central en la superficie
frontal o en la parte posterior
Superposición de elementos de forma
Seleccionar ”pieza - pieza acabada - forma”
<
Seleccionar el tipo de elemento (submenú ”forma”)
<
Seleccionar un elemento de forma
Seleccionar la posición por softkey o touch pad
Seleccionar varios elementos de forma
Seleccionar posiciones mediante softkey o Touch-
Pad
<
Introducir parámetro del elemento de forma
<
TURN PLUS presenta el/los elementos de forma.
Véase también
■ „6.5.2 Elementos de forma“
■ „6.3.6 Modo de empleo“
Definir chaflanes, redondeos, entalladuras, etc. como
elementos de forma. En este caso la generación del
plan de trabajo puede tener en cuenta mecanizados
especiales de este elemento de forma.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 221
6.3 Descripción de la pieza

6.3 Descripción de la pieza
6.3.4 Integrar paso de contorno
Los Pasos de contorno que aparecen a menudo se
ajustan una vez y se integran de forma única o
como „Serie“ en el contorno. Los trazados del
contorno integrados, forman parte del contorno.
Los pasos de contorno (elementos de
superposición)
■ Arco circular
■ Chaveta
■ Pontón
se encuentran predefinidos. Los contornos
complejos se describen como un contorno
mecanizado Si se memoriza el trazado del contorno,
éste se puede emplear en diferentes programas.
Los elementos de sobrepaso sobrepasan
elementos de contorno existentes lineales o
circulares (elementos de protección del contorno).
Integrar paso del contorno
Cargar paso del contorno (si es necesario):
„Cargar - programa – Seleccionar“ paso del
contorno
<
Seleccionar y cargar fichero
<
Volver al menú principal
<
Seleccionar „Pieza – Pieza acabada – Forma –
Elemento de forma – ...“
<
Elemento de superposición estándar:
Seleccionar y describir contorno de superposición
Paso del contorno o último elemento de
superposición:
„... – Seleccionar“ contorno
<
Seleccionar elemento del contorno de protección
<
Definir superposición (Ventana de diálogo
„Superposición lineal/circular“)
<
TURN PLUS visualiza la superposición – es posible
aceptarla (OK) o rechazarla (interrupción).
222
<
Integrar paso de contorno (continuación)
Varias posibilidades de solución: seleccionar solución
<
TURN PLUS integra los contornos superpuestos en el contorno
existente.
Ver también „6.5.3 Elementos de superposición“
6 TURN PLUS

6.3.5 Programación de contornos en el
eje C
Las formas estándar se definen con Figuras, figuras
asignadas regularmente lineales o circulares o
taladros en Modelos. La descripción de contornos
complejos se realiza mediante los elementos
básicos trayectorias lineales y arcos.
Modelo
■ modelo de agujero lineal (modelo de taladros)
■ modelo de agujero circular (modelo de taladros)
■ modelo de figura lineal (contornos de fresado)
■ modelo de figura circular (fresado de contornos)
■ taladro individual
Figuras
■ Círculo (círculo completo)
■ Rectángulo
■ Polígono
■ ranura lineal
■ ranura circular
Los modelos y las figuras se posicionan en la
■ Superficie frontal (mecanizado de eje C)
■ Superficie lateral (mecanizado de eje C)
■ Retroceso (mecanizado de eje C)
Ajustar/seleccionar el plano de referencia
El plano de referencia (la ventana seleccionada) se
encuentra señalada con un marco de color. TURN
PLUS se refiere a todas las actividades de esta
ventana.
Activar otros planos de referencia (ventana):
Ajustar la 1. configuración de la ventana
Seleccionar „Configuración – Modificar – Vistas“
(Menú principal)
Marcar la ventana (ventana de diálogo
„Configuración de la ventana“)
Volver al „Menú principal“
Seleccionar ”pieza - pieza acabada”
Seleccionar ventana: „página adelante/atrás“
2ª ventana seleccionar (plano de referencia)
Seleccionar la ventana „Contorno giratorio“
Seleccionar modelo/Figura (Submenú „Modelo/
Figuras“)
TURN PLUS abre la ventana de diálogo
„seleccionar plano de entrada“ – seleccionar plano
de referencia
Seleccionar en varias ventanas: „Página adelante/
atrás“
Continuación en la página siguiente
■ Describir por completo el contorno de giro, antes de
definir los contornos para el mecanizado de ejes C-/Y.
■ Seleccionar el Plano de referencia (superficie frontal,
lateral etc.) antes de definir contornos para el eje C/Y.
Véase también
■ „6.6.1 Contornos de la parte frontal y posterior“
■ „6.6.2 Contornos de la superficie lateral“
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 223
6.3 Descripción de la pieza

6.3 Descripción de la pieza
Definir figuras
„Pieza - parte mecanizada – seleccionar figura
<
Seleccionar tipo de figura
<
Si es necesario: ajustar plano de referencia (superficie frontal,
superficie lateral, etc)
<
Seleccionar „superficie de mecanizado“ – Comprobar/corregir
„medida de referencia“
<
■ Introducir posición
■ Activar panel de control „Figura“ y definir figura
<
Comprobar la introducción - pulsar ”OK”
Definir modelo/taladro individual
Seleccionar ”pieza trabajo - pieza acabada - modelo”
<
Seleccionar el tipo de modelo/taladrado individual
<
Si es necesario: ajustar plano de referencia (superficie frontal,
superficie lateral, etc.)
<
„Seleccionar superficie de mecanizado – „Comprobar/corregir
medida de referencia
<
Modelo
■ Introducir posiciones modelo y datos modelo
■ Panel de control Activar „Taladro/Figura“ y definir taladro/figura
Taladro individual
■ Introducir posición
■ Activar panel de control „Taladro“ y definir taladro
Comprobar la introducción - pulsar ”OK”
224
Definición de contornos con elementos básicos
Si es necesario: ajustar el plano de referencia
(Superficie frontal, superficie lateral etc.)
<
Seleccionar ”pieza trabajo - pieza acabada -
contorno”
<
Seleccionar "Superficie de mecanizado –
comprobar/corregir „Medida de referencia“
<
Fijar „Punto inicial del contorno“
<
Describir elemento del contorno C-/Y para el
elemento
<
Después de terminar el contorno: pulsar 2 * tecla
ESC
6 TURN PLUS

6.3.6 Aclaraciones sobre el manejo
Softkeys
El tipo de medida, funciones especiales,
selecciones, etc se ajustan mediante softkeys. Las
tablas siguientes así como la vista de softkey al final
de este manual de ususario aclaran el significado
del softkey.
Selección con el Touch-Pad
Tener en cuenta en la selección con el Touch-Pad:
■ Selecciones simples:
Posicionar el cursor en elemento, punto, etc.
pulsar botón izquierdo del ratón
■ Selecciones múltiples:
Accionar selección múltiple mediante softkey
Posicionar el cursor en elemento, punto, etc.
pulsar botón izquierdo del ratón
Posicionar el cursor en el siguiente elemento,
punto, etc.
etc.
■ Selección de zona:
Posicionar el cursor en el primer elemento
Accionar la selección de zona mediante softkey
Posicionar el cursor en el último elemento
nbotón izquierdo del ratón: selección de zona en
dirección de la descripción del contorno
n botón derecho del ratón: selección de zona en
sentido contrario a la dirección de descripción del
contorno
Colores en los puntos de selección
■ rojo: punto elegido por el cursor, no seleccionado
■ verde: punto seleccionado
■ azul: punto elegido por el cursor, seleccionado
Continuación en la página siguiente
Selección múltiple mediante softkey
Seleccionar ”pieza - pieza acabada - forma”
<
Seleccionar el tipo de elemento (submenú ”forma”)
<
Posicionar cursor en la „primera posición“
<
Accionar selección múltiple
<
Marcar puntos de selección unos detrás de otros:
Posicionar el cursor en la „siguiente posición“
<
Seleccionar el punto seleccionado
Finalizar selección – Introducir el parámetro del
elemento de forma
Alternativamente es posible seleccionar todos los
puntos y deseleccionar las posiciones no deseadas
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 225
6.3 Descripción de la pieza

6.3 Descripción de la pieza
6.3.7 Funciones auxiliares para la programación de
elementos
Grupo del menú ”borrar”
■ Borrar elemento/zona: borra el último elemento del contorno
programado.
Seleccionar ”elemento/zona”
TURN PLUS marca el último elemento
Seleccionar mediante softkey la sección del contorno y
confirmar – se borra la sección del contorno
■ Elementos no solucionados: borra inmediatamente todos los
elementos no completos del contorno.
■ Sección: borra todo el contorno.
Grupo del menú ”punto cero”
■ Desplazar: desplaza el punto cero del sistema de coordenadas
■ a una posición indicada (absoluta)
■ según el valor indicado (incremental)
■ retroceder: vuelve a fijar el punto cero del sistema de
coordenadas a la posición programada en una cota programada
en origen.
Grupo del menú ”duplicar”
■ Serie – lineal: duplica la zona del contorno seleccionada y la
”coloca” n veces en el contorno.
Seleccionar ”serie - lineal”
TURN PLUS marca el último elemento
Seleccionar y confirmar la selección del segmento del contorno
Introducir ventana de diálogo „reproducir en serie lineal“
TURN PLUS amplia el contorno
Parámetro (ventana de diálogo „reproducir en serie lineal")
Q: Cantidad (del corte del contorno se duplica Q-veces)
226
Continuación en la página siguiente
6 TURN PLUS

■ Serie – circular: duplica la zona del contorno seleccionada y la
”coloca” n veces en el contorno.
Seleccionar ”serie - circular”
TURN PLUS marca el último elemento
Seleccionar y confirmar la sección del contorno mediante
softkey
Introducir ventana del diálogo „reproducir circular en serie"
TURN PLUS visualiza un „centro de rotación“ como „cuadrado
rojo“ an – seleccionar el „Punto de giro“ mediante softkey y
confirmar por softkey – TURN PLUS amplía el contorno
Parámetro (reproducir ventana de diálogo „en serie circular“)
Q: Cantidad (la sección del contorno se duplica Q-veces)
R: Radio de muestra
Ejecución de ”duplicar - circular”
■ Puntos giratorios: TURN PLUS determina con el ”radio” un
círculo alrededor del punto inicial y el punto final de la sección del
contorno. Los puntos de corte de los circulos dan como resultado
los dos puntos de giro posibles.
■ El ángulo de giro es el resultado de la distancia entre el punto
inicial y el punto final de la sección del contorno.
■ Ampliar contorno: TURN PLUS duplica la sección del contorno
seleccionada, la gira y la ”coloca” junto al contorno.
■ Reflejar (espejear): refleja la zona del contorno seleccionada y la
”coloca” junto al contorno.
Seleccionar ”espejear”
TURN PLUS marca el último elemento
Seleccionar y confirmar mediante softkey la sección del
contorno
Introducir ventana de diálogo „reproducir en serie circular“
Pulsar ”OK” – TURN PLUS amplia el contorno
Parámetro (ventana de diálogo „Duplicar mediante reflexión“)
W: Ángulo del eje de reflexión – Referencia del ángulo: eje Z
positivo (el eje reflector se desvía a través del punto final
actual del contorno)
Punto del menú ”Info”
Abre/cierra la ventana con las informaciones sobre ”elementos
geométricos no solucionados”.
■ Cuando la ventana no acepta todas las casillas de información con
”flecha arriba/abajo” se desplaza el cursor a la siguiente/anterior
casilla de información.
■ Con la tecla ”ALT” se editan los parámetros del último elemento
no solucionado.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 227
6.3 Descripción de la pieza

6.4 Contornos de pieza sin mecanizar
6.4 Contornos de la pieza en bruto
Barra
define el contorno de un cilindro (mandril o pieza en barra).
Parámetros
X: ■ Diámetro
■ Diámetro del círculo en una pieza en bruto de varios
cantos
Z: Longitud de la pieza incluida la demasía transversal
K: Demasía transversal (distancia entre el cero pieza y el canto
derecho)
Tubo
define el contorno de un cilindro hueco (pieza en bruto).
Parámetros
X: ■ Diámetro
■ Diámetro del círculo en una pieza en bruto de varios
cantos
I: Diámetro interior
Z: Longitud de la pieza incluida la demasía transversal
K: Demasía transversal (distancia entre el cero pieza y el canto
derecho)
Pieza de fundición (o de forja)
Genera la pieza sin mecanizar a partir de una pieza mecanizada existente.
Parámetros
Superficie: ■ Pieza de fundición
■ Pieza de forja
Con taladro: ■ Si
■ No
K: Medida equidistante para la pieza total
I: Medida individual (para elementos individuales o áreas de
contorno)
228
Introducir en primer lugar la
„Sobremedida individual“ y seleccionar a
continuación el elemento del contorno/la
zona del contorno.
6 TURN PLUS

6.5 Contorno de pieza mecanizada
6.5.1 Elementos del contorno básico
Los parámetros que reconoce el TURN PLUS no se consultan - los
campos de entrada se encuentran bloqueados. Ejemplo: en tramos
horizontales o verticales se modifica sólo una de las coordenadas y
el ángulo se fija a partir de la dirección del elemento.
El tipo de medida se ajusta mediante softkey (ver tabla).
Punto de partida del contorno
Con contorno se determina el punto de arranque.
Parámetros
X, Z: Punto inicial del contorno
P, α: punto inicial del contorno en coordenadas polares
(referencia ángulo α: eje Z positivo)
Softkeys „Medición elementos del contorno“
Medición polar del punto final: ángulo
α
Medición polar del punto final: radio
Medición polar del punto medio:
ángulo β
Medición polar del punto medio: radio
Ángulo al elemento anterior
Ángulo al elemento posterior
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 229
6.5 Contorno de pieza mecanizada

6.5 Contorno de pieza mecanizada
Trayectorias
Seleccionar el sentido de la trayectoria según el símbolo del menú
y medir la trayectoria.
Trayectoria vertical u horizontal
Trayectoria en ángulo
230
Seleccionar la dirección de la trayectoria
Seleccionar la dirección de la trayectoria
Seleccionar ”trayectoria en cualquier dirección”
Definir el punto final de la trayectoria y fijar el paso al siguiente
elemento del contorno.
Parámetros
X, Z: Punto final en coordenadas cartesianas
Xi, Zi: Distancia del punto inicial al punto final
P, α: Punto final en coordenadas polares (referencia ángulo α:
eje Z positivo)
W: Angulo de la trayectoria (referencia: véase figura auxiliar)
WV: Angulo al elemento anterior
WN: Angulo al siguiente elemento
WV, WN:
■ el ángulo va desde el elemento anterior/posterior en
sentido antihorario hasta el elemento nuevo
■ arco como elemento anterior/posterior: ángulo a la
tangente
L: Longitud de la trayectoria
Tangente/no tangente: determinar la transición al
siguiente elemento del contorno
6 TURN PLUS

Arco
Seleccionar el sentido de giro del arco según el símbolo del menú
y medir el arco.
El tipo de medida se ajusta mediante softkey (ver tabla).
Arco
Seleccionar el sentido de giro del arco
Parámetros del punto final del arco
X, Z: Punto final en coordenadas cartesianas
Xi, Zi: Distancia del punto inicial al punto final
P, α: Punto final en coordenadas polares (referencia ángulo α:
eje Z positivo)
Pi, αi: Punto final en coordenadas polares, incrementales (Pi:
distancia lineal del punto inicial al final; referencia αi: véase
figura)
Parámetros del punto medio del arco
I, K: Punto medio (medida del radio XM)
Ii, Ki: Distancia del punto inicial al punto medio
PM, β: Punto central en coordenadas polares (referencia ángulo β:
eje Z positivo)
PMi, βi: Punto central en coordenadas polares, incrementales (PMi:
distancia lineal entre el punto inicial y el punto central;
referencia βi: ángulo entre la línea imaginaria del punto
inicial paralela al eje Z y la línea del punto inicial al punto
central)
Otros parámetros
R: Radio del arco
Tangente/no tangente: determinar la transición al
siguiente elemento del contorno
Parámetro „Ángulo“
WA: Angulo entre el eje Z positivo y la tangente en el punto de
arranque del arco
WE: Angulo entre el eje Z positivo y la tangente en el punto final
del arco
WV: Angulo entre el elemento anterior y la tangente del punto
de partida del arco
WN: Angulo entre la tangente del punto final del arco y el
elemento siguiente
WV, WN:
■ el ángulo va desde el elemento anterior/posterior en
sentido antihorario hasta el elemento nuevo
■ arco como elemento anterior/posterior: ángulo a la
tangente
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 231
6.5 Contorno de pieza mecanizada

6.5 Contorno de pieza mecanizada
6.5.2 Elementos de formas
Bisel (chaflán)
Parámetros
B: Anchura del bisel
Redondeo
Parámetros
B: Radio de redondeo
Tallado libre forma E
Parámetros
K: Longitud de la entalladura
I: Profundidad de penetración (medida del radio)
R: Radio de la entalladura (en ambas esquinas de la
entalladura)
W: Angulo de entrada (ángulo del tallado)
El TURN PLUS ajusta el parámetro de entalladura dependiendo del
diámetro (ver „11.1.2 parámetro de entalladura DIN 509 E“).
232
6 TURN PLUS

Tallado libre forma F
Parámetros
K: Longitud de la entalladura
I: Profundidad de penetración (medida del radio)
R: Radio de la entalladura (en ambas esquinas de la
entalladura)
P: Prof. de refrentado
W: Angulo de entrada (ángulo del tallado)
A: Angulo de salida (ángulo transversal)
El TURN PLUS propone el parámetro de entalladura dependiendo
del diámetro (ver „11.1.3 parámetro de entalladura DIN 509 F“).
Tallado libre forma G
El TURN PLUS propone los parámetros – Es posible sobrescribir los
valores Los valores de proposición se basan en el roscado métrico
ISO (DIN 13), que se determina según el diámetro.
■ Parámetro: ver „11.1.1 Parámetro de entalladura DIN 76“
■ Determinar paso de roscado: ver „11.1.5 paso de roscado“
Parámetros
F: Paso de roscado
K: Longitud del tallado (anchura del tallado)
I: Profundidad de penetración (medida del radio)
R: Radio de la entalladura (en ambas esquinas de la misma) -
por defecto: R=0,6*I
W: Angulo de entrada (ángulo del tallado)
Tallado libre forma H
Parámetros
K: Longitud de la entalladura
R: Radio de la entalladura
W: Ángulo de entrada
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 233
6.5 Contorno de pieza mecanizada

6.5 Contorno de pieza mecanizada
Tallado libre forma K
Parámetros
I: Profundidad de la entalladura
R: Radio de la entalladura
W: Ángulo de apertura
A: Ángulo de entrada (ángulo para el eje de longitud) – por
defecto: 45°
Tallado libre forma U
Parámetros
K: Longitud del tallado (anchura del tallado)
I: Profundidad de penetración (medida del radio)
R: Radio interior (en ambas esquinas de avellanado) - por
defecto: 0
P: Radio exterior/bisel
■ No: ningún bisel/redondeo
■ Bisel: P = anchura del bisel
■ Redondeo: P = radio de redondeo
234
6 TURN PLUS

Tallado en general
define una entalladura axial o radia en el elemento de referencia
lineal. Se asigna el tallado al elemento de referencia seleccionado.
Parámetros
X/Z: Punto de referencia
K: Anchura del avellanado (sin bisel/redondeo)
I: Profundidad del tallado
U: Diámetro/radio base del tallado (en profundizaciones
paralelas al eje Z)
A: Ángulo de entalladura (ángulo entre flancos de entalladura)
– 0°

6.5 Contorno de pieza mecanizada
Giro libre (forma FD)
define un giro libre axial o radial en un elemento de referencia
lineal. El giro libre se le asigna al elemento de referencia
anteriormente seleccionado.
Parámetros
X/Z: Punto de referencia
K: Anchura del tallado
I: Profundidad del tallado
U: Diámetro/radio base del tallado (cuando la base del tallado
transcurre paralela al eje Z)
A: Ángulo de entalladura ( 0° < A

Roscado
define uno de los siguientes tipos de roscado.
Parámetros
Q: Tipo de rosca
■ Rosca fina métrica ISO (DIN 13 parte l 2, serie 1)
■ Rosca métrica ISO (DIN 13 parte 1, serie 1)
■ Rosca cónica métrica ISO (DIN 158)
■ Rosca fina cónica, ISO métrico (DIN 158)
■ Rosca trapezoidal métrica ISO (DIN 103 parte 2,
Serie 1)
■ Rosca trapezoidal plana métrica (DIN 380 parte 2, serie 1)
■ Rosca tronzada métrica (DIN 513 parte 2, serie 1)
■ Rosca redonda cilíndrica (DIN 405 parte 1, serie 1)
■ Rosca Whitworth cilíndrica (DIN 11)
■ Rosca cónica Whitworth (DIN 2999)
■ Rosca para tubos Whitworth (DIN 259)
■ Rosca no conformada
■ UNC rosca gruesa US
■ UNF rosca fina US
■ rosca fina UNEF US
■ NPT rosca cónica para tubos US
■ NPTF rosca para tubos dryseal cónico US
■ NPSC rosca gruesa US cilíndrica con medio lubrificante
■ rosca para tubos cilíndrica NPFS US sin medio
lubrificante
V: Sentido de giro
■ Roscado a derechas
■ Roscado a izquierdas
D: Seleccionar punto de referencia
■ Inicio de rosca en el punto inicial del elemento
■ Inicio de rosca en el punto final del elemento
F: ■ Paso de roscado
■ Nº de pasos por pulgada
El paso de roscado/nº de pasos por pulgada debe indicarse
en la ”rosca fina métrica, rosca cónica y rosca fina cónica,
rosca de trapecio y rosca de trapecio plana”, así como en la
”rosca sin normalizar”. En los demás tipos de roscado se
puede suprimir el parámetro. El paso de rosca se
determina según el diámetro (ver „ 1.1.5 Paso de roscado“).
E: Paso variable (amplia/reduce el paso por vuelta según el
valor de E) – por defecto: 0
L: Longitud de rosca (incluida la longitud de salida)
K: Longitud de marcha por inercia (en roscados sin tallado de
rosca) – por defecto: 0
I: División para calcular el nº de pasadas
H: Nº de pasos de rosca – por defecto: 1
A, W: Ángulo de engrase izquierda/derecha – en rosca no
normalizada
P: Profundidad de rosca – en rosca no normalizada
R: Ancho de rosca – en rosca no normalizada
Softkeys „Rosca“
Fijar sentido de la rosca
En lugar de „Paso de rosca“ se
introduce el „Número de velocidades
por pulgada“
■ Introducir „I“ o „H“. Es válido: paso de
rosca / división = número de velocidades
■ Es posible asignar varios atributos a la
rosca (ver „6.9.6 Atributos de
mecanizado“).
■ Emplear la „rosca no normalizada“, si
desea emplear parámetros individuales.
¡ Atención: peligro de colisión !
La rosca se realiza a lo largo del
elemento de referencia. En los
mecanizados sin tallado de rosca debe
programarse la ”longitud de marcha por
inercia K”, para que el CNC PILOT pueda
ejecutar el sobrepaso de la rosca sin
colisionar.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 237
6.5 Contorno de pieza mecanizada

6.5 Contorno de pieza mecanizada
Taladro (céntrico)
define un taladro individual sobre el centro giratorio (parte frontal
o parte posterior).
El ”taladro” puede contener los siguientes elementos:
■ centrado
■ taladrado con barrena hueca
■ avellanado
■ roscado
Parámetro de centraje
O: Diámetro de centraje
Parámetro de perforación
B: Diámetro del taladro
P: Profundidad del taladro (sin punta del taladro)
W: Ángulo de la punta
■ W=0°: el AAG genera en el ciclo de taladro una
„Reducción del avance (V=1)“
■ W>0°: ángulo de la punta
Ajuste: H6...H13 o „sin ajuste“ (ver „6.16.6 taladrar“)
Parámetro de avellanado
R: Diámetro de avellanado
U: Profundidad de avellanado
E: Angulo de avellanado
238
6 TURN PLUS

Parámetro de rosca
I: Diámetro nominal
J: Profundidad de la rosca
K: Entrada de rosca (longitud de la marcha por inercia)
F: Paso de roscado
Tipo de roscado: a derechas/a izquierdas
6.5.3 Elementos de sobreposicionamiento
Llamada: punto del menú „Forma – Elemento de forma – ...“
(Submenú „Pieza mecanizada“)
■ Se seleccionan los pasos de cortorno arco circular, chaveta o
pontón, se define el elemento y se superpone directamente
después de la definición.
■ En el punto del menú „Forma – Elemento de forma – Contorno“
TURN PLUS superpone el último paso de contorno cargado. Se
trata tanto de un contorno cargado anteriormente (menú principal
„Cargar – Programa – Paso del contorno“) o el elemento de
superposición definido por última vez.
Arco de círculo
El punto de referencia es el punto central del círculo.
Parámetros
XF, ZF: Desplazamiento del punto de referencia
R: Radio del arco del círculo
A: Ángulo de apertura
W: Angulo de giro: el contorno de solapamiento gira según el
”ángulo de giro”
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 239
6.5 Contorno de pieza mecanizada

6.5 Contorno de pieza mecanizada
Chaveta/ chaveta redondeada
Punto de referencia: punta de la chaveta / centro del redondeo
Parámetros
XF, ZF: Desplazamiento del punto de referencia
R: ■ R>0: radio de redondeo
■ R=0: ningún redondeo
A: Ángulo de apertura
LS: Longitud de los lados de la chaveta (las partes del
elemento que pasan de los puntos de solapamiento se
cortan)
W: Angulo de giro: el contorno de solapamiento gira según el
”ángulo de giro”
Pontón
Punto de referencia: centro del elemento básico
Parámetros
XF, ZF: Desplazamiento del punto de referencia
R: ■ R>0: radio de redondeo
■ R=0: ningún redondeo
A: Ángulo de apertura
LS: Longitud de los lados del pontón (las partes del elemento
que pasan de los puntos de solapamiento se cortan)
B: Anchura del elemento básico
W: Angulo de giro: el contorno de solapamiento gira según el
”ángulo de giro”
Superposición
Dependiendo de la forma del elemento de contorno de ayuda,
tiene lugar
■ Superposición lineal o
■ superposición circular
240
Las posiciones de superposición pueden diferir del
elemento del contorno de protección.
Continuación en la página siguiente
Softkeys „Superposición lineal“
Introducir longitud (en lugar de punto
final)
Introducir longitud (en lugar de punto
final)
Softkeys „Superposición circular“
Fijar la primera posición de
superposición por ángulo
Fijar la primera posición de
superposición por ángulo
6 TURN PLUS

Parámetro „Superposición lineal“
X, Z: Punto inicial – posición del primer elemento de sobrepaso
Situación:
■ Posición original: introduce el contorno de sobrepaso
„original“ en el contorno de apoyo (ver cuadro de ayuda
„1.“).
■ posición normal: gira el contorno de sobrepaso alrededor
del ángulo de paso del elemento de contorno de apoyo y lo
introduce a continuación en el contorno de apoyo (ver
cuadro de ayuda „2.“).
Q: Cantidad de los elementos de superposición
XE, ZE: Punto final – Posición del último elemento de
superposición
XEi, ZEi: Punto final incremental
L: Distancia entre el primer y el segundo elemento de
superposición
Li: Distancia entre los elementos de superposición
α: Ángulo – por defecto: ángulo del elemento de contorno de
apoyo
Parámetro „Sobrepaso circular“
X, Z: Punto inicial – Posición del primer elemento de sobrepaso
α: Punto inicial como ángulo (referencia: una línea paralela al
eje Z que se desplaza a lo largo del punto medio del arco
seleccionado)
Situación:
■ Posición original: introduce el contorno de paso „original“
en el contorno de ayuda (ver cuadro de ayuda „1.“).
■ Posición normal: gira el contorno de sobrepaso alrededor
del ángulo del punto de sobrepaso y lo introduce después
en el contorno de sobrepaso (ver cuadro de ayuda „2.“).
Q: Cantidad de los elementos de sobrepaso
β: Punto final – Posición del último elemento de sobrepaso
(referencia: una línea paralela al eje Z mediante el punto
medio del arco seleccionado)
βe: Angulo entre el primero y el último elemento de
sobreposicionamiento
βi: Angulo entre elementos de sobreposicionamiento
El sentido de giro, en el que se disponen los contornos
superpuestos corresponde al sentido de giro del elemento del
contorno de apoyo.
El ”punto de referencia” del contorno superpuesto se
posiciona sobre el ”punto de superposicionamiento”.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 241
6.5 Contorno de pieza mecanizada

6.6 Contornos del eje C
6.6 Contornos con eje C
6.6.1 Contornos de la pieza frontal y posterior
Profundidad de fresado
En las figuras se indica la ”profundidad P” como parámetro.
Cuando se describen contornos de fresado con elementos
individuales, al finalizar la programación, TURN PLUS abre la
ventana de diálogo ”cajera/contorno”, en la que se pregunta por la
”profundidad P”.
„Profundidad P > 0“ define una „cajera“.
Posición de contornos en la superficie frontal/
posterior
TURN PLUS acepta la „superficie de referencia“ seleccionada y la
propone como „Medida de referencia“.
Ventana de diálogo ”datos de referencia”
Z: Medida de referencia
Punto de arranque en el contorno frontal/posterior
Con contorno se determina el punto de arranque.
Parámetros
XK, YK: Punto inicial del contorno en coordenadas cartesianas
P, a: Punto inicial del contorno en coordenadas polares (ángulo
de referencia a: eje XK positivo)
242
6 TURN PLUS

Trayectoria en contorno frontal/posterior
Seleccionar la dirección del tramo según el símbolo del menú y
medir el tramo.
Parámetros
XK, YK: Punto final en coordenadas cartesianas
XKi, YKi: distancia del punto inicial al punto final
P, a: Punto final en coordenadas polares (ángulo de referencia a:
eje XK positivo)
W: Angulo de la trayectoria (referencia: véase figura auxiliar)
WV: Angulo al elemento anterior
WN: Angulo al siguiente elemento
WV, WN:
■ el ángulo va desde el elemento anterior/posterior en
sentido antihorario hasta el elemento nuevo
■ arco como elemento anterior/posterior: ángulo a la
tangente
L: Longitud de la trayectoria
Tangente/no tangente: determinar la transición al
siguiente elemento del contorno
Arco de círculo en la superficie frontal/posterior
Seleccionar el sentido de giro del arco dependiendo del símbolo
del menú y medir el arco.
Parámetros del punto final del arco
XK, YK: Punto final en coordenadas cartesianas
XKi, YKi: Distancia del punto inicial al punto final
P, a: Punto final en coordenadas polares (referencia angular a:
eje XK positivo)
Pi, ai: Punto final polar, incremental (Pi: distancia lineal del punto
inicial al punto final; Referencia ai: ángulo entre la línea
prevista en el punto inicial, paralela al eje XK, y la línea
punto inicial-punto final)
Parámetros del punto medio del arco
I, J: Punto final en coordenadas cartesianas
Ii, Ji: Distancia del punto inicial al punto final en dirección XK-,
YK.
b, PM: punto central en coordenadas polares (referencia ángulo b:
eje XK positivo)
bi, PMi: Punto central en coordenadas polares, incrementales (PMi:
distancia lineal entre el punto inicial y el punto central;
referencia bi: ángulo entre la línea imaginaria del punto
inicial paralela al eje X y la línea del punto inicial al punto
central)
Continuación en la página siguiente
El punto final no puede coincidir con el
punto de partida (no es un círculo
completo).
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 243
6.6 Contornos del eje C

6.6 Contornos del eje C
Otros parámetros
R: Radio del arco
Tangente/no tangente: determinar la transición al
siguiente elemento del contorno
Parámetro „Ángulo“
WA: Angulo entre el eje XK positivo y la tangente en el punto de
arranque del arco
WE: Angulo entre el eje XK positivo y la tangente en el punto
final del arco
WV: Angulo entre el elemento anterior y la tangente del punto
de partida del arco
WN: Angulo entre la tangente del punto final del arco y el
elemento siguiente
WV, WN:
■ el ángulo va desde el elemento anterior/posterior en
sentido antihorario hasta el elemento nuevo
■ arco como elemento anterior/posterior: ángulo a la
tangente
Taladro individual
Parámetro ”punto de referencia”
XK, YK: Punto central del taladro en coordenadas cartesianas
α, PM: Punto central del taladro en coordenadas polares
(referencia ángulo α: eje XK positivo)
El ”taladro” puede contener los siguientes elementos:
■ centrado
■ taladrado con barrena hueca
■ avellanado
■ roscado
244
6 TURN PLUS

Parámetro de centraje
O: Diámetro de centraje
Parámetro de perforación
B: Diámetro del taladro
P: Profundidad del taladro (sin punta del taladro)
W: Ángulo de la punta
■ W=0°: el AAG genera en el ciclo de taladro una
„reducción del avance (V=1)“
■ W>0°: ángulo de la punta
Ajuste: H6...H13 o „sin ajuste“ (ver „6.16.6 taladrar“)
Avellanado de parámetro
R: Diámetro de avellanado
U: Profundidad de avellanado
E: Angulo de avellanado
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 245
6.6 Contornos del eje C

6.6 Contornos del eje C
Parámetro ”roscado”
I: Diámetro nominal
J: Profundidad de la rosca
K: Entrada de rosca (longitud de la marcha por inercia)
F: Paso de roscado
Tipo de roscado: a derechas/a izquierdas
Círculo (completo)
Parámetros
XK, YK: Punto final en coordenadas cartesianas
α, PM: Punto central en coordenadas polares (referencia ángulo α:
eje XK positivo)
R/K: Radio/Diámetro del círculo
P: Profundidad de la figura
Rectángulo
Parámetros
XK, YK: Punto final en coordenadas cartesianas
α, PM: Punto central en coordenadas polares (referencia ángulo α:
eje XK positivo)
A: Angulo del eje longitudinal del rectángulo (referencia: eje
XK)
K: Longitud del rectángulo
B: Anchura del rectángulo
R: Bisel/redondeo
■ Anchura del bisel
■ Radio de redondeo
P: Profundidad de la figura
246
6 TURN PLUS

Polígono
C
Parámetros
XK, YK: Punto final en coordenadas cartesianas
eje
a, PM: Punto central en coordenadas polares (referencia ángulo a:
eje XK positivo)
del
A: Angulo hasta un lado del polígono (ref.: eje XK)
Q: Número de cantos (Q>=3)
K: Longitud de la arista
SW: Ancho de llave (diámetro del círculo interior)
R: Bisel/redondeo
■ Anchura del bisel
Contornos
■ Radio de redondeo
P: Profundidad de la figura 6.6
Ranura lineal
Parámetros
XK, YK: Punto final en coordenadas cartesianas
a, PM: Punto central en coordenadas polares (referencia ángulo a:
eje XK positivo)
A: Angulo del eje longitudinal de la ranura (ref.: eje XK)
K: Longitud de la ranura
B: Anchura de la ranura
P: Profundidad de la figura
Ranura circular
Parámetros
XK, YK: Punto central de la desviación en coordenadas cartesianas
a, PM: Centro de la curvatura en coordenadas polares (referencia
ángulo a: eje XK positivo)
A: Ángulo inicial (punto de inicio) de la ranura (referencia: eje
XK)
W: Ángulo final (punto final) de la ranura (referencia: eje XK)
R: Radio de curvatura (ref. trayectoria del punto central de la
ranura)
B: Anchura de la ranura
P: Profundidad de la figura
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 247

6.6 Contornos del eje C
Modelo lineal de taladros, modelo lineal de figuras
Parámetros
XK, YK: Punto inicial del modelo en coordenadas cartesianas
a, P: Punto inicial del modelo en coordenadas polares
(referencia ángulo a: eje XK positivo)
Q: Número de figuras – por defecto: 1
I, J: Punto final del modelo en coordenadas cartesianas
Ii, Ji: Distancia entre dos figuras en dirección XK-/YK
β: Angulo del eje longitudinal del modelo (ref.: eje XK)
L: Longitud total del modelo
Li: Distancia entre dos figuras (distancia entre modelos)
Descripción del taladro/figura
Modelo circular de taladros, modelo circular de
figuras
Parámetros
XK, YK: Punto central del modelo en coordenadas cartesianas
α, PM: Punto central del modelo en coordenadas polares
(referencia ángulo α: eje XK positivo)
Q: Número de figuras
Orientación:
■ en sentido horario
■ en sentido antihorario
R/K: Radio/Diámetro del modelo
A, W: Ángulo inicial, ángulo final – Posición de la primera/última
figura (referencia: eje XK) – Casos especiales:
■ sin A y W: división del círculo completo, empezando en
0°
■sin división del círculo completo W:
Wi: Angulo entre dos figuras (el signo no tiene significado)
Posiciónde las figuras:
■ Posición normal: la figura de salida se gira alrededor del
punto central del modelo (rotación alrededor del punto
medio del modelo)
■ posición original: la posición de la figura de salida se
mantiene (Translation)
Descripción del taladro/figura
248
Softkeys „Tipo de medida“
Modelo lineal: introducir longitud
Modelo lineal: introducir ángulo
En los modelos con ranuras circulares se
añade el „punto central de la curva“ a la
posición modelo (ver „4.5.8 modelo
circular con ranuras circulares“).
6 TURN PLUS

6.6.2 Contornos de la superficie lateral
Medición cartesiana o polar
La „Medida de distancias CY“ se refiere al desarrollo lateral en el
„Diámetro de referencia”.
Profundidad de fresado
En las figuras se indica la ”profundidad P” como parámetro.
Cuando se describen contornos de fresado con elementos
individuales, al finalizar la programación, TURN PLUS abre la
ventana de diálogo ”cajera/contorno”, en la que se pregunta por la
”profundidad P”.
”Profundidad P” > 0 define una ”cajera” (=escotadura).
Posición de los contornos en la superficie
envolvente
TURN PLUS acepta la „superficie de referencia“ seleccionada y la
propone como „Diámetro de referencia“.
Ventana de diálogo ”datos de referencia”
X: Diámetro de referencia
Punto de arranque en superficie envolvente
Con contorno se determina el punto de arranque.
Parámetros
Z: Punto inicial del contorno
P: Punto inicial del contorno – polar
CY: Punto inicial del contorno – Ángulo como „Medida de
trayectoria”
C: Punto inicial del contorno – Ángulo
Softkeys „Medida de la superficie lateral“ C
Medida polar
eje
Ángulo o ángulo como medida de del
conexión
Medición polar (Parámetro „P“):
n „P“ se refiere a la superficie lateral
desarrollada.
Contornos
■ Seleccionar la solución si hay dos
posibilidades de solución. 6.6
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 249

6.6 Contornos del eje C
Trayectoria en el contorno de la superficie
envolvente
Seleccionar la dirección del tramo según el símbolo del menú y
medir el tramo.
Parámetros
Z: Punto final de la trayectoria
P: Punto final del tramo – polar
CY: Punto final del tramo – ángulo como „medida de tramo”
C: Punto final del tramo – ángulo
W: Angulo de la trayectoria (referencia: véase figura auxiliar)
WV: Angulo al elemento anterior
WN: Angulo al siguiente elemento
WV, WN:
■ el ángulo va desde el elemento anterior/posterior en
sentido antihorario hasta el elemento nuevo
■ arco como elemento anterior/posterior: ángulo a la
tangente
L: Longitud de la trayectoria
Tangente/no tangente: determinar la transición al
siguiente elemento del contorno
Arco de círculo en el contorno de la superficie
envolvente
Seleccionar el sentido de giro del arco empleando el símbolo y
medir el arco.
Parámetros del punto final del arco
Z: punto final
P: Punto final – polar
CY: Punto final – ángulo como „Medida del tramo”
C: Punto final – Ángulo
Parámetros del punto central del arco del círculo
K: Punto central
CJ: Punto central (ángulo como „medida del tramo” –
Referencia: desarrollo lateral en „diámetro de referencia”)
PM: Punto central, polar
β: Punto central (ángulo)
Otros parámetros
R: Radio del arco
Tangente/no tangente: determinar la transición al
siguiente elemento del contorno
250
6 TURN PLUS

Parámetro „Ángulo“
WA: Angulo entre el eje Z positivo y la tangente en el punto de
arranque del arco
WE: Angulo entre el eje Z positivo y la tangente en el punto
final del arco
WV: Angulo entre el elemento anterior y la tangente del punto
de partida del arco
WN: Angulo entre la tangente del punto final del arco y el
elemento siguiente
WV, WN:
■ el ángulo va desde el elemento anterior/posterior en
sentido antihorario hasta el elemento nuevo
■ arco como elemento anterior/posterior: ángulo a la
tangente
Taladro individual
Parámetro ”punto de referencia”
Z: Punto medio del taladro
CY: Punto medio del taladro – Ángulo como „Medida de
trayectoria”
C: Punto medio del taladro – Ángulo
El ”taladro” puede contener los siguientes elementos:
■ centrado
■ taladrado con barrena hueca
■ avellanado
■ roscado
Parámetro de centrado
O: Diámetro de centraje
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 251
6.6 Contornos del eje C

6.6 Contornos del eje C
Parámetro de perforación
B: Diámetro del taladro
P: Profundidad del taladrado (profundidad del taladro y
avellanado sin punta de taladro y de centraje)
W: Ángulo de picos
■ W=0°: el AAG genera en el ciclo de taladrado una
„reducción del avance (V=1)“
■ W>0°: ángulo de picos
Ajuste: H6...H13 o „sin ajuste“ (ver „6.16.6 taladrar“)
Pârámetro de avellanado
R: Diámetro de avellanado
U: Profundidad de avellanado
E: Angulo de avellanado
Parámetro de rosca
I: Diámetro nominal
J: Profundidad de la rosca
K: Entrada de rosca (longitud de la marcha por inercia)
F: Paso de roscado
Tipo de roscado: a derechas/a izquierdas
252
6 TURN PLUS

Círculo (completo)
Parámetros
Z: Punto central de la figura
CY: Punto central de la figura – ángulo como „medida de
trayectoria”
C: Punto central de la figura – ángulo
R: Radio
K: Diámetro del círculo
P: Profundidad de la figura
Rectángulo
Parámetros
Z: Punto central de la figura
CY: Punto central de la figura - Ángulo como „Medida de
trayectoria”
C: Punto central de la figura – Ángulo
A: Angulo del eje longitudinal del rectángulo (referencia:
eje Z)
K: Longitud del rectángulo
B: Anchura del rectángulo
R: Bisel/redondeo
■ Anchura del bisel
■ Radio de redondeo
P: Profundidad de la figura
Polígono
Parámetros
Z: Punto central de la figura
CY: Punto central de la figura – Ángulo como „Medida de
trayectoria”
C: Punto medio de la figura – Ángulo
A: Angulo a uno de los lados del polígono (referencia: eje Z)
Q: Cantidad de aristas (Q>=3)
K: Longitud de la arista
SW: Ancho de llave (diámetro del círculo interior)
R: Bisel/redondeo
■ Anchura del bisel
■ Radio de redondeo
P: Profundidad de la figura
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 253
6.6 Contornos del eje C

6.6 Contornos del eje C
Ranura lineal
Parámetros
Z: Punto central de la figura
CY: Punto central de la figura – Ángulo como „Medida de
distancia”
C: Punto central de la figura – Ángulo
A: Angulo del eje longitudinal de la ranura (ref.: eje Z)
K: Longitud de la ranura
B: Anchura de la ranura
P: Profundidad de la figura
Ranura circular
Parámetros
Z: Punto central de la figura
CY: Punto central de la figura – ángulo como „medida de
tramo”
C: Punto central de la figura – ángulo
A: Ángulo inicial (punto inicial) de la ranura (referencia: eje Z)
W: Ángulo final (punto final) de la ranura (referencia: eje Z)
R: Radio de curvatura (ref. trayectoria del punto central de la
ranura)
B: Anchura de la ranura
P: Profundidad de la figura
Modelo lineal de taladros, modelo lineal de figuras
Parámetros
Z: Punto inicial del modelo
CY: Punto inicial del modelo – Ángulo como „Medida de
trayectoria”
C: Punto inicial modelo – ángulo
Q: Número de figuras
K: Punto final del modelo
Ki: Distancia entre las figuras (en la dirección Z)
CYE: Punto final del modelo – Ángulo como „Medida de
recorrido”
CYi: Distancia entre los dibujos – como „Medida de recorrido”
254
Continuación en la página siguiente
6 TURN PLUS

L: Longitud total del modelo
Li: Distancia entre las figuras (distancia del modelo)
β: Angulo del eje longitudinal del modelo (referencia: eje Z)
W: Angulo final
Wi: Distancia entre las figuras como ángulo (distancia modelo)
Descripción del taladro/figura
Modelo circular de taladros, modelo circular de
figuras
Parámetros
Z: Punto central del modelo
CY: Punto central del modelo – Ángulo como „Medida de
recorrido”
C: Punto central del modelo – Ángulo
Q: Número de figuras – por defecto: 1
Orientación:
■ en sentido horario
■ en sentido antihorario
R: Radio del modelo
K: Diámetro del modelo
A, W: Ángulo inicial, ángulo final – Posición de la primera/última
figura (referencia: eje Z) – casos especiales:
■ sin A y W: División del círculo completo, empezando
por 0°
■ sin W: división del círculo completo
Wi: Angulo entre dos figuras (el signo no tiene significado)
En las figuras (excepto círculo) se define la descripción de la misma
en ”posición de figuras”:
■ Posición normal (H=0): la figura de salida gira alrededor
del centro del modelo (rotación alrededor del centro del
modelo)
■ Posición original (H=1): la posición de la figura de salida
se mantiene igual (traslación)
Descripción del taladro/figura
Si no se programa ”punto final”, los
taladros/figuras se distribuyen
uniformemente por todo el perímetro.
En modelos con ranuras circulares se
añade el „Punto central de desviación“ a
la posición modelo (ver „4.5.8 modelo
circular con ranuras circulares“).
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 255
6.6 Contornos del eje C

6.7 Manipular contornos
6.7 Manipulación de contornos
Tener en cuenta en la modificación de los contornos:
■ Cuando están sobrepuestos elementos de contorno con
elementos de forma, los puntos finales visualizados o
programados se refieren al ”punto final teórico”. Al modificar los
elementos del contorno se aceptan chaflanes, redondeos, roscas
y entalladuras automáticamente a la nueva posición.
■ La dirección de definición determina la serie así como el punto
inicial y final de un elemento del contorno.
■ Después de ajustar, borrar o añadir, TURN PLUS analiza si los
elementos que se suceden inmediatamente a una trayectoria o
arco deben unirse o no. El contorno modificado se normaliza.
6.7.1 Modificación del contorno de la pieza en
bruto
Una Pieza estándar sin mecanizar (vástago, tubo) se puede:
■ Borrar – Secuencia en el menú: ”pieza trabajo - pieza en bruto -
manipular - borrar - contorno”
■ Borrar – Secuencia del menú: „Pieza – pieza sin mecanizar –
Manipular – Borrar“
La pieza estándar sin mecanizar se descompone en elementos
de contorno individuales. A continuación es posible manipular los
elementos individuales del contorno.
Si existe una Pieza de fundición o si se define la Pieza sin
mecanizar con elementos individuales, se manipula como una
pieza mecanizada
6.7.2 Trimar
Grupo del menú „Trimar“:
„Elemento de longitud“:
Modificar la longitud de un elemento lineal. El punto de arranque
del elemento del contorno permanece igual.
■ Contornos cerrados: se calcula de nuevo el elemento manipulado
– se ajusta las posición del elemento en serie.
■ Contornos abiertos: se calcula de nuevo el elemento manipulado
– se desplaza el elemento del contorno siguiente.
Manejo
Posicionar el cursor sobre el elemento del contorno a modificar
Pulsar softkey „confirmar“
256
Continuación en la página siguiente
Si se encuentran definidos contornos
para el mecanizado de ejes C- o Y no es
posible modificar el contorno de giro
Softkeys „Equilibrar“
Nueva longitud
Nuevo punto final
Nuevo punto final
6 TURN PLUS

introducir una nueva longitud/posición final (ventana de diálogo
„Modificar longitud de tramo“)
TURN PLUS representa el contorno modificado
■ Softkey „Confirmar“: aceptar la solución
■ Tecla ESC: rechazar la solución
Parámetros
L/X/Z: ■ nueva longitud
■ nueva posición final
Siguiente:
■ con modificación del ángulo al elemento siguiente
■ sin modificación del ángulo al elemento siguiente
„Longitud del contorno“:
Modificar la longitud del contorno. Seleccionar el elemento a
modificar y un ”elemento de compensación”. Normalmente un
elemento del contorno exterior o interior.
Manejo
Posicionar el cursor sobre el elemento del contorno a modificar
Pulsar la softkey „confirmar“
introducir una longitud de la nueva posición final (ventana de
diálogo modificar „Longitud del tramo“)
TURN PLUS representa el contorno modificado
■ softkey „confirmar“: aceptar la solución
■ tecla ESC: rechazar la solución
Parámetros
L/X/Z: ■ nueva longitud
■ nueva posición final
„Radio“:
Modificar el radio de un arco
Manejo
Posicionar el cursor sobre el elemento del contorno a modificar
Pulsar la softkey „Confirmar“
introducir nuevo radio (ventana de diálogo „trimar radio“)
TURN PLUS representa el contorno modificado
■ softkey „confirmar“ softkey: aceptar la solución
■ tecla ESC: rechazar solución
Parámetros
R: Radio
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 257
6.7 Manipular contornos

6.7 Manipular contornos
„Diámetro“:
Modificar el diámetro de un elemento lineal horizontal. TURN PLUS
calcula de nuevo el elemento manipulado y ajusta la posición del
elemento anterior/posterior.
Manejo
Posicionar el cursor sobre el elemento del contorno a modificar
Pulsar la softkey „Confirmar“
introducir el nuevo diámetro y ajustes al elemento anterior/
posterior (ventana de diálogo "modificar diámetro“)
TURN PLUS representa el contorno modificado
■ Softkey „confirmar“: adoptar solución
■ tecla ESC: rechazar solución
Parámetro ventana de diálogo „Modificar diámetro“
X: nuevo diámetro
(Elemento) anterior, posterior:
■ con modificación de ángulo
■ sin modificación de ángulo
6.7.3 Modificar
Grupo del menú ”modificar”
„Elemento del contorno“:
Modificar el parámetro del elemento del contorno. TURN PLUS
ajusta los siguientes elementos. Se mantiene el punto inicial.
Manejo
Posicionar el cursor sobre el elemento del contorno a modificar
Pulsar la softkey „Confirmar“
TURN PLUS abre una ventana de diálogo ”trayectoria/arco”
Modificar el parámetro
TURN PLUS presenta el contorno modificado
■ Softkey „Confirmar“: aceptar la solución
■ Tecla ESC: rechazar solución
„Elemento del contorno con Desplazar“:
Modificar el parámetro del elemento del contorno. TURN PLUS
desplaza el contorno según la modificación realizada. Se mantiene
el punto inicial.
Manejo
Posicionar el cursor sobre el elemento del contorno a modificar
Pulsar la softkey „Confirmar“
TURN PLUS abre una ventana de diálogo ”trayectoria/arco”
Modificar el parámetro
TURN PLUS presenta el contorno modificado
■ Softkey „Confirmar“: aceptar la solución
■ Tecla ESC: rechazar la solución
258
6 TURN PLUS

„Elemento de forma“:
Modificar el parámetro del elemento de forma. TURN PLUS ajusta
los elementos anexos.
Posicionar el cursor en el elemento de forma que se va a
modificar
Pulsar la softkey „Confirmar“
TURN PLUS abre la ventana de diálogo con los parámetros del
elemento de forma
Modificar el parámetro
TURN PLUS presenta el contorno modificado
■ Softkey „Confirmar“: aceptar la solución (si se modifica el
parámetro de una rosca, se aceptan enseguida los nuevos
parámetros.)
■ Tecla ESC: rechazar la solución
„Modelo/figura/cajera“:
Modificar el parámetro del modelo/de la figura. Cuando el contorno
se compone de elementos individuales, se puede ampliar o reducir
el contorno (borrando elementos) o modificar la ”profundidad”.
Activar la ventana con el plano de referencia deseado (superficie
frontal/posterior, superficie envolvente, superficie frontal Y/parte
posterior Y, superficie envolvente Y)
Posicionar el cursor sobre el modelo / la figura / el contorno
Pulsar la softkey „Confirmar“
Modelo/figura: TURN PLUS abre la ventana de diálogo con los
parámetros del modelo o la figura. – Modificar el parámetro
Contorno ampliar con ”trayectoria/arco”; con ”borrar” marcar y
borrar una sección del contorno
TURN PLUS presenta el contorno modificado
■ softkey „Confirmar“: aceptar la solución
■ tecla ESC: rechazar la solución
6.7.4 Borrar
Grupo del menú ”borrar”
„Elemento/zona“:
Borra el sector del contorno seleccionado
■ Borrar Un Elemento del contorno:
Posicionar el cursor sobre el elemento del contorno
Softkey „Confirmar“: TURN PLUS borra el elemento del
contorno
■ Borrar Zona del contorno:
Posicionar el cursor al inicio de la zona del contorno
Marcar inicio de zona (Softkey „Marcación de zona“)
Posicionar el cursor al final de la zona del contorno
Softkey „Confirmar“: TURN PLUS borra la sección
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 259
6.7 Manipular contornos

6.7 Manipular contornos
„Contorno/cajera/dibujo/modelo“:
■ Pieza sin mecanizar o mecanizada: borra el contorno completo
■ Cajera, dibujo, modelo:
Activar la ventana con el plano de referencia deseado
(superficie frontal/posterior, superficie envolvente, superficie
frontal Y/parte posterior Y, superficie envolvente Y)
Posicionar el cursor sobre el modelo / la figura / el contorno
Softkey „Confirmar“: TURN PLUS borra el elemento de
contorno
„Elemento de forma“:
Posicionar el cursor sobre el elemento de forma
Softkey „Confirmar“: TURN PLUS borra el elemento de forma y
acepta el elemento de referencia/ el elemento limítrofe.
„Todos los elementos de forma“:
TURN PLUS borra todos los elementos de forma y acepta los
elementos de referencia/los elementos limítrofes.
6.7.5 Introducir
Grupo del menú ”insertar”
„Trayectoria/arco“:
Introduce un elemento lineal/un arco en el punto seleccionado.
Seleccionar ”punto inserción”
Softkey „Confirmar“: TURN PLUS activa el „Menú de trayectoria/
menú de arco“
Seleccionar y definir trayectoria lineal/arco
TURN PLUS modifica el contorno
„Contorno“:
Introduce varios contornos en el punto seleccionado.
Seleccionar ”punto inserción”
Softkey „Confirmar“: TURN PLUS activa la „Entrada de
elementos“
Seleccionar y definir elementos
TURN PLUS modifica el contorno
260
6 TURN PLUS

6.7.6 Transformaciones
Grupo del menú ”transformaciones”
Las funciones de transformación se utilizan para contornos
giratorios y para contornos en la superficie frontal, superficie
envolvente, etc.
■ Contorno giratorio: el contorno se borra en la ”posición original”
y se ”transforma” completamente.
■ Los contornos en la parte frontal, superficie envolvente, etc.:
seleccionar si el contorno se borra de la ”posición original” o se
copia y ”transforma”.
„Desplazar“:
Desplaza el contorno a la posición dada o incremental (punto de
referencia, punto inicial del contorno).
Parámetros
X, Z: Punto de destino
Xi, Zi: Punto de destino – incremental
„Girar“:
TURN PLUS gira el contorno en el Punto de giro según el Ángulo
de giro.
Parámetros
X, Z: Punto de giro en coordenadas cartesianas
α, P: Punto de giro en coordenadas polares
W: Ángulo de giro
Softkeys „Transformaciones“
Medición polar: ángulo α
Medición polar: Radius
Medición polar punto final: ángulo β
Medición polar punto final: radio
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 261
6.7 Manipular contornos

6.7 Manipular contornos
„Reflejar“:
La posición del Eje de reflexión se fija mediante el punto inicial y
final o el punto inicial y el ángulo.
Parámetros
X, Z: Punto inicial en coordenadas cartesianas
XE, ZE: Punto final en coordenadas cartesianas
W: Angulo (referencia: eje Z positivo)
α, P: Punto inicial en coordenadas polares
β, PE: Punto final en coordenadas polares
„Invertir“:
Invierte el sentido de definición del contorno:
6.7.7 Uniones
Punto del menú ”unir”:
TURN PLUS cierra un contorno abierto añadiendo un elemento
lineal.
6.7.8 Resolver
Punto del menú ”resolver”:
Posicionar el cursor sobre el elemento de forma/figura/modelo
Pulsar la softkey „Confirmar“ – TURN PLUS resuelve el elemento
de forma/dibujo/modelo
■ Contorno giratorio: los elementos de forma (incluidos biseles y
redondeos) se transforman en trayectorias y arcos.
■ Contornos en la superficie frontal, envolvente, etc.: las figuras y
modelos se transforman en trayectorias y arcos.
262
Cuando se resuelve un elemento de forma/figura/modelo,
está acción no puede
deshacerse.
6 TURN PLUS

6.8 Importar contornos DXF
6.8.1 Nociones básicas
Los contornos que estén en formato DXF pueden ser importados
en el modo de funcionamiento de programación TURN PLUS.
Los contornos DXF describen:
■ piezas en bruto
■ piezas acabadas
■ pasos del contorno
■ contornos de fresado
En contornos de piezas en bruto o acabadas y en pasos del
contorno, la capa DXF debería contener solo un contorno - en los
contornos de fresado pueden importarse y quedar a disposición
varios contornos.
Requisitos para el contorno DXF o fichero DXF
■ sólo elementos de dos dimensiones
■ el contorno debe estar situado en una capa separada. (sin líneas
de medición, sin aristas circulares, etc.)
■ los contornos giratorios (piezas en bruto o acabadas) deberían ser
representadas preferentemente sobre el centro de giro (si no es
así, deberán ser retocadas posteriormente en TURN PLUS)
■ sin círculos completos, sin Splines, sin bloques DXF (macros), etc.
■ los contornos importados deben constar como máximo de 4 000
elementos (líneas, arcos circulars), adicionalmente pueden contar
con 10.000 puntos polilineales.
Preparación del contorno durante la importación DXF
Durante el transcurso de la importación se modifica el formato del
contorno: pasa de formato DXF a formato TURN PLUS. Para ello se
efectuan las siguientes modificaciones en la representación del
contorno que fundamentan la diferencias básicas entre los
formatos DXF y TURN PLUS:
■ se cierran eventuales huecos entre los elementos del contorno
■ polilíneas pasan a ser elementos lineales
Adicionalmente se fijan los siguientes distintivos que son
necesarios para un contorno TURN PLUS:
■ el punto inicial del contorno
■ el sentido de giro del contorno
Proceso del la importación DXF:
selección del fichero DXF
selección de la capa que va a contener el/los contorno/s en
exclusiva
Importación de el/los contorno/s
Memorizar o mecanizar el contorno en TURN PLUS
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 263
6.8 Importar contornos DXF

6.8 Importar contornos DXF
6.8.2 Configuración de la importación DXF
La „preparación“ del contorno durante el transcurso de la
importación DXF puede ser influenciada con los parámetros que se
describen a continuación.
Configuración DXF:
partiendo del menú principal, seleccionar Configuración/
Mofificar/Parámetros DXF-Parameter
realizar los ajustes en el cuadro de diálogo „Parámetros DXF“
cerrar el diálogo con OK
llamar al cuadro de diálogo „Ajustes“ (punto de menú Ajustes) e
instalar el campo Punto de inicio automático
cerrar el diálogo con OK
retroceder un escalón del menú con la tecla ESC
seleccionar el punto de menú Configuración/Guardar
seleccionar el fichero „Estandard“ y guardar la configuración
modificada
Parámetros de configuración DXF
■ Hueco máximo: en el plano DXF pueden darse pequeños huecos
entre los elementos del contorno. En este parámetro se indica
como se permite que sea de grande la distancia entre dos
elementos del contorno.
■ si el hueco máximo no se sobrepasa, el siguiente elemento es
considerado como parte del contorno „actual“.
■ si el hueco máximo se sobrepasa, el siguiente elemento se
considera como elemento del „nuevo“ contorno.
■ Punto de inicio: La importación DXF analiza el contorno y
determina el punto inicial. Los ajustes posibles tienen el
siguiente significado:
■ derecha, izquieda, arriba, abajo: El punto de inicio queda fijado
en el punto del contorno situado los más lejos posible a la
derecha (o izquierda, ..). Si varios puntos del contorno cumplen
esta condición, se selecciona automáticamente uno de estos
puntos.
■ distancia máxima: La importación DXF fija el punto de inicio
sobre uno de los puntos del contorno que disten más entre si. Se
determina automáticamente cual de estos puntos va a ser fijado
como punto de inicio y esta selección no puede ser influenciada
de ninguna manera.
■ punto marcado: Si uno de los puntos del contorno en el plano
DXF está marcado como círculo completo, se fijará este punto
como punto inicial. El centro del círculo completo debe estar
situado sobre el punto del contorno.
■ Sentido de giro: Determinar si el contorno está orientado en
sentido horario o en sentido antihorario.
264
6 TURN PLUS

En el parámetro de configuración Punto de inicio automático se
ajusta el comportamiento de TURN PLUS durante la introducción
del contorno de la pieza acabada.
Significado del ajuste del campo Punto de inicio automático:
■ Si: TURN PLUS durante la llamada a la introducción del contorno
de la pieza acabada solicita inmediatamente la introducción del
punto de inicio del contorno. La softkey Importación DXF no
está disponible.
■ No: Tras la llamada a la introducción del contorno de la pieza
acabada, debe escogerse si se debe leer un contorno DXF/
contorno de la pieza acabada o si el contorno se introducirá
manualmente.
Este ajuste sólo afecta a la introducción del contorno de la pieza
acabada. Para todos los otros contornos, se selecciona la forma de
introducción del contorno a través de menú o de softkey.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 265
6.8 DXF-Konturen importieren

6.8 Importar contornos DXF
6.8.3 Importación DXF
La función Importación DXF se ofrece entonces siempre que se
requiera la introducción de un contorno. El proceso de la
importación DXF es independiente del contorno que va a ser
importado (pieza en bruto, pieza acabada, etc.).
Importación DXF
266
pulsar la softkey Importación DXF – TURN PLUS abre
la ventana de selección „Importación DXF“
<
Seleccionar fichero DXF y cargar
<
<
seleccionar el contorno a importar mediante las
softkeys Contorno siguiente / Contorno anterior
importar el/los contorno/s DXF
6.8.4 Transferir y organizar ficheros DXF
Los ficheros DXF están soportados por las funciones de
transferencia y de organización del modo de funcionamiento Transfer.
En la ventana de diálogo „Máscara de ficheros“, introducir el tipo de
fichero Fichero DXF-TURN PLUS para procesar ficheros DXF.
6 TURN PLUS

6.9 Asignación de atributos
Atributos de la pieza en bruto
influyen en la división de las zonas de mecanizado y la selección de
los ciclos de desbaste en la GAPT.
Seleccionar: ”pieza de trabajo - pieza en bruto - atributos”
Pieza mecanizada-Atributos
Después de la descripción geométrica del contorno de la pieza
acabada se pueden asignar atributos a los elementos/zonas del
contorno. La GAPT (generación automática del plan de trabajo) y la
GIPT (generación interactiva del plan de trabajo) evaluan los
atributos para generar el plan de trabajo.
Seleccionar: ”pieza de trabajo - pieza acabada - atributos”
6.9.1 Atributos de la pieza en bruto
Definir el „Tipo de semiacabado“ (ventana de diálogo „Calidad de
superficie“):
■ Pieza de fundición/de forjado sin mecanizar: generación del plan
de trabajo tras la estrategia „Mecanizado de fundición“ (primero
desbastado transversal – a continuación desbastado longitudinal).
■ pieza sin mecanizar pregirada: generación del plan de trabajo
según una estrategia estándar. A diferencia del mecanizado
estándard se emplean ciclos de desbaste paralelos al contorno.
■ „desconocido“ (o sin atributo definido): Generación del plan de
trabajo tras la estrategia estándar.
6.9.2 Demasía (=sobremedida)
La sobremedida se mantiene tras el mecanizado (Ejemplo:
sobremedida de rectificación). TURN PLUS diferencia:
■ Medida absoluta: es „definitiva“ – se ignoran otras medidas.
■ Medida relativa: se añade a otras medidas
Parámetros
I: medida absoluta
Ii: medida relativa
6.9.3 Avance/profundidad de rugosidad(es)
Avance
El valor de entrada sirve como avance de acabado (ver también „
4.5.4 órdenes de ayuda de la descripción del contorno“).
Reducción del avance
El valor de entrada se multiplica por el avance actual.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 267
6.9 Asignar atributos

6.9 Asignar atributos
Profundidad de rugosidad
La profundidad de rugosidades se valora en el mecanizado de
acabado (ver también „4.5.4 órdenes de ayuda de la descripción del
contorno“). TURN PLUS diferencia:
■ Profundidad de rugosidad (Rt) – profundidad de rugosidad
general (profundidad de perfil)
■ Valor medio de rugosidades (Ra)
■ Profundidad de rugosidad media (Rz)
Corrección aditiva
Dependiendo de la herramienta, el CNC PILOT gestiona 16 valores
de corrección. Aquí se define el ”número de corrección aditiva”. El
valor de corrección se define en el mecanizado de la pieza.
no mecanizar
El efecto del atributo depende del tipo de mecanizado:
■ Desbastar: El atributo sólo se valora en el primer/segundo
elemento de un contorno interior/exterior. Los elementos de forma
no se mecanizan.
■ Acabar: No se acaban los elementos marcados.
■ Pretaladrar: No se contempla el atributo.
■ Tronzar: No se mecanizan los tronzados marcados.
■ Mecanizado de rosca: Los elementos de rosca marcados no se
acaban y las roscas no se cortan.
■ Taladrado centrado:El taladrado marcado (elementos de forma)
no se taladran.
■ Taladrar: Los taladros marcados (para el mecanizado C-/Y) no se
mecanizan.
■ Fresar: los contornos de fresado marcados (para el mecanizado
C-/Y) no se mecanizan
6.9.4 Parada exacta
Los elementos de contorno marcados se mecanizan con „Parada
de precisión“ (ver también „4.5.4 Órdenes de ayuda de la
descripción del contorno“).
6.9.5 Puntos de separación
se emplean para el mecanizado de olas o el mecanizado en varias
sujeciones).
Tras la selección del elemento TURN PLUS abre la ventana de
diálogo „Punto de separación“.
Parámetros
Posición:
■ Borrar: borra un punto de separación existente (continúa
una división del elemento del contorno)
■ 1. en el destino: punto de separación al final del
elemento
■ 2º en el elemento: el punto de separación se encuentra
en el elemento
X, Z: Posición del punto de separación
268
6 TURN PLUS

6.9.6 Atributos del mecanizado
La GAPT evalúa los atributos del mecanizado para realizar el plano
de trabajo. La GIPT acepta los atributos del mecanizado como
parámetros del ciclo.
Definir atributos del mecanizado
Ajustar el plano de mecanizado (contorno de giro, superficie frontal
o lateral, etc.)
Seleccionar el tipo de atributo (submenú de ”atributos del
mecanizado”)
Seleccionar el elemento del contorno (se visualizan los atributos
existentes)
Introducir/modificar atributos
Softkeys
Si en una figura se instalan taladros o modelos („Figura en figura“),
el TURN PLUS diferencia estos „planos“. Seleccionar primero el plano
y a continuación el contorno deseado.
Atributo del mecanizado torneado de rosca
Parámetros
B, P: Longitud inicial, longitud de sobrepaso – sin introducción:
el CNC PILOT calcula la longitud de los tallados libres o
profundizaciones cercanos. Si no se dispone de un tallado
libre/tronzado, se emplea el „Paso de rosca-, la longitud del
paso de rosca” a partir del parámetro de mecanizado 7 (ver
también „4.8 ciclos de rosca“).
C: Ángulo inicial – si el principio de rosca definido no se sitúa
en elementos de contorno no simétricos al contorno
I: Paso de aproximación máximo
V: Tipo de ajuste
■ (V=0) corte transversal constante: corte transversal de
viruta constante en todos los cortes
■ (V=1) ajuste constante
■ (V=2) división de corte (restante): si la división entre
profundidad de rosca/ajuste da un resto, este „resto” es
válido para el ajuste siguiente El „último corte” se divide
en corte 1/2-, 1/4-, 1/8- y 1/8-.
■ (V=3) Método EPL: el ajuste se calcula a partir del paso y
de la velocidad
H: Tipo de desplazamiento de los ajustes individuales para
planear los flancos de rosca
■ H=0: sin desplazamiento
■ H=1: desplazamiento a la izquierda
■ H=2: desplazamiento a la derecha
■ H=3: Desplazamiento alternativo de derecha a izquierda
Q: Cantidad de cortes vacíos – tras el último corte (para el
desmontaje de la presión de corte en la base de la rosca)
Softkeys „Selección de planos“
Plano siguiente/anterior en „Figura en
figura“
Plano posterior/anterior en „Figura en
figura“
Figura o modelo siguiente/anterior
Figura o modelo siguiente/anterior
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 269
6.9 Asignar atributos

6.9 Asignar atributos
Atributo de mecanizado: medir
TURN PLUS llama con los parámetros de la ventana de diálogo
„Corte de medida“ al programa experto introducido en el
parámetro de mecanizado 21 - "UP-MEAS01"
Parámetros
I: Demasía para corte de medición
K: Longitud para corte de medición
Q: Contados: se mide cada x piezas
Atributo de mecanizado: taladrar
llama al submenú con los atributos del taladro y las combinaciones
del taladro (ver „4.9 Ciclos de taladro“). Al seleccionar la
herramienta y realizar el plan de trabajo, TURN PLUS tiene en
cuenta las combinaciones de taladrar (un paso de mecanizado para
una ”combinación de taladrado”).
Plano de retroceso
Aquí se posiciona el taladro antes/después del mecanizado del
taladro (taladro de superficie lateral, diámetro).
Parámetros
K: Plano de retroceso – Posición del taladro antes/después del
mecanizado del taladro
Combinaciones del taladro
El atributo influye en la elección de la herramienta:
■ Profundidad de centrado: Taladro NC (Tipo 32*); herramienta
de desviación: centrado (Tipo 31*)
■ Profundizar taladro: Taladrado escalonado (Typ 42*)
■ Taladrado con rosca: Taladrado de rosca (Tipo 44*)
■ Taladrado y escariado: Taladro delta (Tipo 47*)
no mecanizar
El taladrado/ el modelo de taladrado no se mecaniza.
Borrar atributos del taladro
Borra todos los atributos de este taladro
270
6 TURN PLUS

Atributos del mecanizado: fresar
Seleccionar en el submenú el tipo de mecanizado de fresado (ver
también „4.11 ciclos de fresado“).
Fresado del contorno
Fresa la figura o el contorno „definido libremente“ abierto o
cerrado.
Parámetros
Q: Lugar de fresado
■ Contorno: punto central de fresado en el contorno
■ (Fresar) interior – contorno cerrado
■ (fresar) exterior – contorno cerrado
■ a la izquierda – el contorno abierto (en dirección de
mecanizado)
■ a la derecha – el contorno abierto (en dirección de
mecanizado)
H: Dirección de marcha de fresado
■ 0: Marcha contraria
■ 1: marcha sincronizada
D: Diámetro de fresado para seleccionar la herramienta
K: Plano de retroceso: posición de fresado antes/después del
mecanizado de fresado (superficie lateral: diámetro).
Fresado de superficie
Fresa la superficie interior de contornos cerrados (dibujo o
„contorno definido libremente).
Parámetros
H: Dirección de marcha de fresado
■ 0: marcha contraria
■ 1: marcha sincronizada
D: Diámetro de fresado para seleccionar herramienta
K: Plano de retroceso: posición de fresado antes/después del
mecanizado de fresado (superficie lateral: diámetro).
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 271
6.9 Asignar atributos

6.9 Asignar atributos
Desbarbar
Desbarba la figura o el contorno „definido libremente“ abierto o
cerrado.
Parámetros
H: Dirección de sentido de giro de fresado
■ 0: marcha contraria
■ 1: sincrónica
B: Anchura del bisel
W: Angulo del bisel: para seleccionar herramienta - por defecto
45°
K: Plano de retroceso: posición de fresado antes/después del
mecanizado de fresado (superficie lateral: diámetro).
Grabar
Graba el contorno (dibujo, contorno „definido libremente“ abierto o
cerrado).
Parámetros
B: Anchura
W: Ángulo para la selección de herramienta – por defecto 45°
K: Plano de retroceso: posición de fresado antes/después del
mecanizado de fresado (superficie lateral: diámetro).
no mecanizar
El contorno de fresado no se mecaniza.
Borrado de atributos del fresado
Borra todos los atributos de este contorno de fresado.
272
6 TURN PLUS

6.10 Ayudas de manejo
6.10.1 Calculadora
Para cálculos estándar, cálculo de tolerancias de ajuste y cálculo del
diámetro de agujero (en roscados interiores) es posible emplear la
calculadora de bolsillo.
Realización de los cálculos:
Posicionar el cursor en el campo de entrada de la ventana de
diálogo
Llamar a la calculadora – se adopta el valor del campo
de entrada.
Realizar el cálculo
■ „OK“ – desactiva la calculadora de bolsillo con adopción de
valores
■ „Interrumpir“ – desactiva la calculadora de bolsillo sin
adopción de valores
Visualizar:
■ Valor de visualización (por debajo de „=“)
■ valor memorizado (a la derecha de „=“)
■ Operación de cálculo y resultado intermedio (a la derecha junto
al valor de visualización)
Instrucciones de manejo
■ Seleccionar y activar funciones de contaje/campos de entrada
mediante las teclas cursoras o mediante el ratón.
■ Las funciones de cálculo (SEN, cuadrar, etc.) se refieren al ”valor
de visualización”.
Funciones de la calculadora
= Realizar cálculo: visualizar resultado
+, –, *, / Tipos de cálculos básicos
SEN, COS, TAN
funciones trigonométricas
ASEN, ACOS, ATAN
funciones trigonométricas inversas
X2 Sacar raíz cuadrada
¹ Raíz de
STO Memorizar valor visualizado
STO+, STO– Sumar/restar valor visualizado al contenido de la
memoria
RCL Aceptar el contenido de la memoria como valor de
visualización
CLR Borrar visualización
1/x Valor recíproco
Π Valor de Pi (3,14159)
n% Cálculo porcentual
Funciones de la calculadora
Ajuste calcula la tolerancia media para los
ajustes
Introducir diámetro nominal
Activar „Ajuste“
Introducir datos de ajuste (ventana
de diálogo „Ajuste“) – activar „OK“
La calculadora acepta la ”tolerancia
media” como valor de visualización
El roscado interior calcula el diámetro del taladro
para roscar basándose en las
indicaciones de la rosca
Activar „Rosca interior“
Introducir datos de la rosca (ventana
de diálogo „Rosca interior“) – activar
„OK"
La calculadora de bolsillo calcula el
diámetro del agujero y lo acepta
como valor de visualización
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 273
6.10 Ayudas de control

6.10 Ayudas de manejo
6.10.2 Digitalización
Los valores de introducción se pueden determinar
mediante retículas (digitalización) y ser aceptados.
TURN PLUS visualiza las coordenadas de la posición
de la cruz
274
Activar modo de digitalización (en
ventana de diálogo abierta)
Posicionar en cruz: teclas cursoras o ratón
Salida del modo de digitalización:
■ „Enter“ – con aceptar de valores
■ „ESC“ – sin aceptar de valores
■ Antes de la llamada del modo de
digitalización modificar el ajuste del
zoom, cuando los incrementos de los
movimientos de la cruz son demasiado
pequeños/ grandes.
■ Los valores se aceptan como Valores
absolutos del sistema de coordenadas
cartesiano – independientemente del
ajuste de los campos de entrada.
6.10.3 Inspector – Comprobación de
elementos del contorno
Con el „Inspector“ se comprueban elementos del
contorno o de forma, figuras y modelos. Los datos
no se pueden modificar.
Comprobación de elementos del contorno con el
inspector:
Seleccionar ventana (plano de referencia)
Llamar „Inspector“
Posicionar el cursor en elemento del contorno/de
forma, posicionar la figura o el modelo y
confirmar
El TURN PLUS visualiza el parámetro introducido
Tecla ALT: el TURN PLUS visualiza todos los
parámetros del elemento – en elementos de forma
los parámetros de los elementos individuales
Flecha izquierda/derecha (en una ventana de
diálogo abierta): visualiza el parámetro del
elemento posterior/anterior
”ESC” cierra la ventana de diálogo
6 TURN PLUS

6.10.4 Elementos del contorno sin
solución
Si en elementos de contorno no resueltos hay un
elemento de contorno indeterminado, el TURN
PLUS avisa del error. Una vez que se ha confirmado
el aviso de error, posicionar el cursor con las
softkeys sobre el elemento no borrado deseado y
corregir los datos.
Softkeys „elementos del contorno no resueltos“
Seleccionar elemento no resuelto
anterior
Seleccionar siguiente elemento no
resuelto
Seleccionar elemento no resuelto
seleccionado
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 275
6.10 Ayudas de manejo

6.10 Ayudas de manejo
6.10.5 Avisos de error
Si después del aviso de error se visualiza el signo
„>>“, si se desea se puede visualizar más
información acerca de este aviso de error.
276
Llamada de la información general al
aviso de error
6 TURN PLUS

6.11 Preparar
Con „Preparar“ se define el medio de sujeción, las posiciones del
medio de sujeción y la ocupación de revolver propia de TURN
PLUS.
Para sujetar la pieza, TURN PLUS determina:
■ la limitación de corte interior y exterior
■ el desplazamiento de punto cero (se adopta como orden G59
en el programa NC)
y acepta los siguientes ajustes en el encabezamiento del programa
(véase ”6.2.2 Encabezamiento del programa”):
■ diámetro de fijación
■ longitud para desm. (lo que sobresale la hta.)
■ presión de sujeción
6.11.1 Sujección de la pieza
Sujeción en el lado del husillo
Sujetar la pieza en el lado del husillo
Seleccionar ”preparar - sujetar - empotrar”
<
Seleccionar ”lado husillo”
<
Seleccionar tipo de mandril en el subdirectorio – TURN PLUS
abre la ventana de diálogo correspondiente:
■ mandril de dos mordazas
■ mandril de tres mordazas
■ mandril de cuatro mordazas
■ mandril de la pinza portapiezas
■ sin mandril (arrastre frontal)
■ mandril de tres mordazas indirecto (arrastre frontal en el mandril
con mordazas)
<
■ Introducir datos para „Sujetar“
■ definir la „zona de sujeción“
<
TURN PLUS representa el medio de sujeción y la limitación del
corte (”raya roja”).
Continuación en la página siguiente
n Es posible fijar/modificar el límite de
corte determinado.
■ Si no emplea „Sujetar“ el TURN PLUS
adopta valores estándar .
■ Definir el medio de sujeción para la
segunda sujeción después del
mecanizado de la primera sujeción.
■ Si se sujeta la pieza en el lado del
cabezal móvil, el TURN PLUS sale de un
mecanizado subsiguiente (ver también
„6.16.9 Mecanizado subsiguiente").
Seleccionar primero el tipo de mandril y
el tipo de mordaza. El TURN PLUS tiene
en cuenta estas entradas seleccionando
el número de identidad mandril/mordaza.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 277
6.11 Preparar

6.11 Preparar
Párametro plato de dos, tres o cuatro mordazas:
Nº de identidad del mandril
Tipo de mandril: definir tipo de mandril y graduación
Rotura de viruta: sujeción interior/exterior y fijar
nivel de sujeción
Nº de identidad de la mordaza
Longitud de sujeción: se determina según la
mordaza y la rotura de viruta. Corregir el
valor de la longitud de ajuste desviada.
Presión de sujeción: se acepta en el
”encabezamiento del programa” - TURN
PLUS no evalúa los parámetros
Medida de ajuste de mordaza: distancia del vértice
exterior del mandril – Vértice exterior de la
mordaza; medida negativa: la mordaza
sobresale del mandril (la medida sirve de
información)
Seleccionar„Zona de sujeción“: fijar lugar del
medio de sujeción
■ en contornos con chaflán. redondeos o
elementos en arco, marcar la zona
„alrededor del vértice de sujeción
■ en zonas rectangulares marcar un
elemento que limite con el vértice de
sujeción
278
Forma de la sujeción sin niveles con un nivel de dos niveles
D=1
D=2
D=3
D=4
D=5
D=6
D=7
6 TURN PLUS

Parámetro mandril de pinza:
Nº de identidad del mandril
Diámetro de sujeción
Longitud para desm.: distancia entre el canto
delantero de la pinza de sujeción y el canto
derecho de la pieza en bruto
Presión de sujeción: se acepta en el
”encabezamiento del programa” - TURN
PLUS no evalúa los parámetros
Parámetro „sin mandril“ (talón de arrastre
frontal):
Nº de identidad
Profundidad de impresión: profundidad aproximada
a la que se introducen las mordazas en el
material (TURN PLUS emplea este valor
para posicionar el arrastre frontal)
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 279
6.11 Preparar

6.11 Preparar
Parámetro „Mandril de tres mordazas indirecto“
(arrastre de superficies frontales en mordazas de
sujeción):
Nº de identidad del mandril
Tipo de mordaza: definr el tipo de mordaza
Nº de identidad de la mordaza
Nº de identidad del arrastre frontal
Profundidad de impresión: profundidad aproximada
a la que se introducen las mordazas en el
material (TURN PLUS emplea este valor
para posicionar el arrastre frontal)
Presión de sujeción: se acepta en el
”encabezamiento del programa” - TURN
PLUS no evalúa los parámetros
Sujeción en el lado del cabezal movil
Punto del menú: „Lado del cabezal móvil“
Parámetros
Ajuste: seleccionar el tipo de medio de sujeción
■ punta fija del cabezal móvil
■ Punta de centrado
■ Cono de centraje
Número de identificación del medio de sujeción
Profundidad de centraje: profundidad a la que
penetra el medio de sujeción en el material
(TURN PLUS emplea este valor para
posicionar la figura del medio de sujeción)
280
Cuando se sujeta la pieza sobre el lado
del husillo o el lado del cabezal movil,
TURN PLUS supone que se trata de un
mecanizado ondular.
6 TURN PLUS

Determinar la limitación del corte
Punto del menú: „Sujetar – Límite de corte“
TURN PLUS determina el „Límite de corte para AAG“ para el
contorno exterior e interior durante „Sujetar – Lado del cabezal“. Es
posible modificar/añadir los valores.
El límite de corte se representa con una „raya roja“.
Borrar dibujo de sujeción
Punto del menú: „Sujetar – Borrar plano de sujeción“
borra todos los datos para la sujeción de la pieza y los límites de
corte introducidos.
Recambiar
Recambiar – mecanización estándard
Emplear „recambiar – Mecanizado estándar“ en el mecanizado frontal
o posterior con programas NC separados.
TURN PLUS
■ „dobla“ la pieza (parte sin mecanizar y mecanizada) y desplaza
el punto cero „Nvz“
■ gira contornos de superficies laterales o contornos de la
superficie YZ a „Wvc“
■ borra el medio de sujeción de la primera sujeción.
Parámetro „Recambiar pieza“
Nvz: Desplazamiento del punto cero (valor propuesto: longitud
del contorno de pieza acabada)
Wvc: Desplazamiento angular
Recambiar – mecanizado completo 1ª sujeción -> 2ª sujeción
comienza el mecanizado del segundo ajuste.
Definir primero el medio de sujeción A continuación el TURN PLUS
activa un Programa experto (a partir del parámetro de mecanizado
21) a la transferencia de la pieza. El programa experto que se utiliza
depende de la entrada „1. sujeción cabezal .. – 2ª sujeción cabezal ..“
en la cabecera del programa:
■ el mismo cabezal (ajuste manual): entrada de „UP-UMHAND“
■ diferentes cabezales (emisión de la pieza en el contracabezal):
entrada de „UP-INCOMPL“
El fabricante de la máquina pone a disposición los programas
expertos. Por este motivo pueden producirse divergencias en los
siguientes parámetros descritos. Asegúrese del significado del
parámetro y la marcha del programa experto según el programa
experto o el manual de la máquina.
Continuación en la página siguiente
■ Antes de ”recambiar” debe salvarse el
plan de trabajo etc. del mecanizado de la
primera sujeción. En ”recambiar” TURN
PLUS borra todos los planes de trabajo
generados anteriormente y las
herramientas empleadas.
■ Recambiar no sustituye a sujetar.
■ F1/B1, F2/B2: Rosca/mordaza de sujeción y
contracabezal
■ Nvz: desplazamiento del punto cero (G59, ...)
■ I: distancia de seguridad en la pieza sin
mecanizar (parámetro de mecanizado 2)
■ NP0: offset de punto cero (p.ej. parámetros de
máquina 1164 para el eje Z $1)
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 281
6.11 Preparar

6.11 Preparación
TURN PLUS introduce los parámetros
determinados como valores de propuesta.
Comprobar o añadir las entradas.
282
El significado del parámetro de
transferencia depende del nombre del
programa experto.
Parámetro de entrega en programa experto
„UNCOMPL“
Velocidad en la entrega parcial (LA)
Sentido de rotación del cabezal (LB):
■ 0: CCW
■ 1: CW
Marcha sincronizada de velocidad o de ángulo (LC):
■ 0: marcha sincronizada de ángulo sin
descentramiento angular
■ >0: marcha sincronizada del ángulo con
descentramiento angular dado
■

Parámetro de transmisión en programa experto
con otro nombre
Velocidad en la transmisión compartida (LA)
Sentido de rotación del cabezal (LB):
■ 3: CW
■ 4: CCW
Marcha sincronizada del ángulo (LC):
■ 0: marcha sincrónica del ángulo
■ 1: marcha sincrónica de velocidad
Ángulo de desplazamiento (LD): en marcha
sincrónizada angular
Tope fijo(LE):
■ 0: con desplazamiento a tope fijo
■ 1: sin desplazar a tope fijo
Medida de recogida (LF): posición de recogida en
medida de la máquina n (n: 1..6)
Trayectoria mínima de desplazamiento (LH): para
„Desplazar a tope fijo“ (ver manual de la
máquina)
trayectora máxima de desplazamiento (I): para
„Desplazar a tope fijo“ (ver manual de la
máquina)
Trayectoria de desplazamiento (J): para „Desplazar a
un tope fijo“ (ver manual de la máquina)
Lavado de mordazas (K): ver manual de la máquina
Parámetro de transmisión – para información
Con TURN PLUS (Z):
■ 1: preparar trabajos en el contracabezal
(activar conversión, avance del punto cero
etc.)
Posición de trabajo $2 (U): valor propuesto: offset de
punto cero p.ej. a partir del parámetro de
máquina 1164 para el eje Z $1 (ver dibujo)
Desplazamiento del punto cero (W): desplazamiento
del punto cero NC (cálculo distancia del
punto de referencia rosca hasta el vértice
tope + longitud de la pieza mecanizada)
Longitud de la pieza mecanizada (LF): a partir de la
descripción de la pieza
Recambiar – mecanizado completo regresar a 1ª
sujeción
Si se desea realizar el mecanizado de la segunda
sujeción correcciones/optimizaciones en la
geometría o en el mecanizado, volver con esta
función al „Punto de partida del mecanizado“. Se
rechazan los bloques de trabajo de la 2ª sujeción.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 283
6.11 Preparación

6.11 Preparar
6.11.2 Editar lista de herramientas
Con „Preparar – Lista de herramientas – ...“ se
gestionan TURN PLUS - ocupaciones de revólver
especiales (ver también „Parámetro de mecanizado
2 parámetros tecnológicos globales“).
■ Examinar revólver – Examinar revólver n:
visualiza la ocupación del revólver.
■ Ajustar revólver – Ajustar revólver n:
seleccionar herramientas y posicionar en el
revólver
■ Cargar lista – lista de herramientas
memorizada: cargar la lista de herramientas
memorizada (ventana de selección „Cargar
ficheros“)
■ Cargar lista – Lista de herramientas de la
máquina: aceptar ocupación actual del revólver
de la máquina (ver „3.3.1 ajustar lista de
herramientas“).
■ Guardar la lista: memorizar la ocupación actual
del revólver en un fichero
■ Borrar lista: TURN PLUS borra el fichero
seleccionado
284
Cargar las distribuciones del revolver
propias de TURN PLUS antes de trabajar
con la selección de herramientas en la
GIPT/GAPT.
Herramientas del banco de datos
„Ajustar – Lista de herramientas – ajustar revólver
– Seleccionar ajustar revólver n“
<
Seleccionar posición de la herramienta („Flecha
arriba/abajo o Touch-Pad)
Introducir „Tipo de herramienta“ – el
CNC PILOT visualiza todas las
herramientas de esta máscara tipo
Introducir „número de identidad“ – el
CNC PILOT visualiza todas las
herramientas de esta máscara de
número de identidad
<
Seleccionar herramienta
<
<
Aceptar la herramienta del banco de
datos
Tecla ESC – salir del banco de datos
de la herramienta
Softkeys „Banco de datos de la herramienta
Borrar herramienta
Aceptar la herramienta a partir del „Fichero intermedio
número de identidad“
Borrar herramienta y ajustarla en el „Fichero
intermedio del número de identidad“
Editar parámetros de herramienta
Entradas del banco de datos de herramienta–
clasificadas según el tipo de herramienta
Entradas del banco de datos de la herramienta –
clasificadas según el número de identidad de la
herramienta
Otras softkeys: ver „3.3.1 Ajustar lista de herramientas“
Introducir el circuito de refrigeración en la ventana de
diálogo "herramienta".
6 TURN PLUS

Volver a introducir la herramienta
„Ajustar – Lista de herramientas – Orientar
revolver – Orientar revolver n“ seleccionar
<
Seleccionar posición de la herramienta („Flecha
arriba/abajo“ o Touch-Pad)
<
ENTER (o flecha INS) – abre la ventana de diálogo
„Herramienta“
<
■ Introducir número de identificación de la
herramienta
■ Panel de control Circuito de refrigeración:
Ajustar circuito visualizado (on; off; alta presión)
Cambiar posición de la herramienta
„Orientar – Lista de herramientas – Orientar
revólver – Orientar revólver n“ seleccionar
<
Seleccionar posición de la herramienta („Flecha
arriba/abajo“ o Touch-Pad)
<
borra la herramienta y la ajusta en la
„Memoria intermedia del número de
identidad“
<
Seleccionar nueva posición de la herramienta
(„flecha arriba/abajo“ o Touch-Pad)
<
Aceptar la herramienta a partir del
„Archivo intermedio del nùmero de
identidad“.
Si la posición está ocupada, la
„herramienta anterior“ se ajusta en el
archivo intermedio.
Borrar herramienta
Seleccionar „Dirigir – Lista de herramientas – Ajustar revólver –
Ajustar revólver n“
<
Seleccionar posición de la herramienta („Flecha arriba/abajo o
Touch-Pad)
<
o la tecla DEL borra la herramienta
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 285
6.11 Preparar

6.12 Generación interactiva del plan de trabajo (IAG)
6.12 Generación interactiva
del plan de trabajo (GIPT)
En el IAG se definen los Bloques de trabajo
individuales del plano de trabajo. En este caso se
selecciona la herramienta y los valores de corte y
se determina el ciclo de mecanizado.
La Automaticidad parcialgenera un bloque de
trabajo completo (mecanizado parcial).
En los Mecanizados especiales (SB) se emplean
trayectorias de desplazamiento, llamadas de
subprogramas o funciones G-/M (ejemplo: empleo
de sistemas de manipulación de pieza).
Un bloque de trabajo puede contener:
■ la llamada de herramienta
■ los valores de corte (datos tecnológicos)
■ el arranque
■ el ciclo de mecanizado
■ el desplazamiento libre
■ el arranque del punto de cambio de la
herramienta
Si se emplean la herramienta/los datos de corte del
bloque de trabajo anterior, el TURN PLUS no
genera una nueva llamada de herramienta o nuevas
órdenes de desplazamiento y velocidad.
Generar un bloque de trabajo
Seleccionar el tipo de mecanizado
<
Seleccionar herramienta (submenú „herramienta“)
<
Seleccionar „datos de corte“
■ Comprobar/optimizar datos de corte
■ activar/desactivar refrigerante y definir circuito
de refrigeración
<
Seleccionar ”ciclo - zona de mecanización”
■ Fijar zona de mecanizado mediante la selección
de la zona
■ TURN PLUS marca la zona seleccionada
<
Seleccionar „Ciclo – parámetro de ciclo“
■ TURN PLUS abre la ventana de diálogo
„Parámetro de ciclo“
■ Probar/optimizar parámetro
<
286
Generar un bloque de trabajo (continuación)
Si es necesario seleccioanr ”ciclo - aproximación”
■ Introducir posición de arranque y tipo de arranque
<
Si es necesario seleccioanr ”ciclo - desplazamiento libre”
■ Introducir posición y tipo de desplazamiento libre
<
Si es necesario seleccionar ”ciclo - aproximación al punto para
cambio de herramienta”
■ Introducir posición y tipo de desplazamiento al punto de cambio
<
„Start“ – TURN PLUS simula el mecanizado(ver „6.14 Gráfico de
control“)
<
Es posible adoptar el bloque de trabajo:
■ se memoriza el bloque de trabajo y se actualiza la pieza
(seguimiento de la pieza sin mecanizar)
■ modificar: el TURN PLUS rechaza el bloque de trabajo – probar/
optimizar el parámetro y simular de nuevo
■ repetir: el TURN PLUS vuelve a simular el mecanizado
6 TURN PLUS

Continuar el plan de trabajo existente
Seleccionar „IAG“
<
El TURN PLUS abre el diálogo „existe plan de
trabajo“ – ajustar continuar
<
Introducir otros bloques de trabajo
Modificar plan de trabajo existente
Seleccionar „IAG“
<
TURN PLUS abre el diálogo „Plan de trabajo
existe“ – fijar modificar
<
TURN PLUS visualiza el plan de trabajo existente
<
Marcar los bloques de trabajo que se van a
modificar
<
TURN PLUS simula el plan de trabajo
■ bloques de trabajo no marcados: sin parada
■bloques de trabajo marcados: consulta
„Modificar ?“
<
Bloques de trabajo que se van a modificar:
■ El TURN PLUS marca la zona de mecanizado y
pone a disposición todas las funciones IAG
■ corregir/optimizar el bloque de trabajo 6.12 Generación interactiva del plan de trabajo(IAG)
6.12.1 Llamada a la herramienta
Grupo del menú „Herramienta – ...“
■ manual mediante ocupación del revólver:
seleccionar una herramienta posicionada en el
revólver
■ manual mediante el tipo de herramienta/
número de identidad: seleccionar la herramienta
del banco de datos y posicionar el revólver
■ del último paso de trabajo: emplear la
herramienta empleada por última vez
■ automático: El IAG acepta la selección de
herramienta y el lugar – Condición: que esté
definida la zona de mecanizado
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 287

6.12 gerneración interactiva del plan de trabajo (IAG)
6.12.2 Datos de conexión
■ La velocidad de corte, el avance principal y
secundario se determinan según el material y los
datos de la herramienta – comprobar/optimizar los
valores
■ la profundidad máxima de corte P: se adopta
como parámetro de ciclo.
■ Refrigerante, definir circuito refrigerante: fijar
eficacia
6.12.3 Especificaciones del ciclo
Punto del menú „Ciclo – ...“
Zona de mecanizado: Ajustar la zona de arranque
de viruta por la selección de zona.
Parámetro de ciclo: Comprobar/optimizar el
parámetro.
Desplazar: La herramienta se desplaza en marcha
rápida desde la posición actual a la posición de
desplazamiento antes de llamar al ciclo.
Los ciclos de taladrado y roscado no contienen
”aproximación”. Con ”aproximación” se coloca la
herramienta en la posición deseada.
Desplazar libremente: La herramienta se desplaza
tras el cierre del ciclo en marcha rápida a la posición
en marcha libre
Desplazarse al punto de cambio de la
herramienta: La herramienta se desplaza tras
finalizar el ciclo o tras el„Desplazamiento libre“ en
marcha rápida a la posición de cambio. La posición
de cambio fijada en la ventana de diálogo sólo se
valora en „WP=1“ (parámetro de mecanizado 2).
El tipo de desplazamiento (G0 o G14) y la posición
de cambio se fijan en el parámetro de mecanizado
2.
288
Dirección de mecanizado en la selección de la zona:
■ por tecla o softkey: la serie de la selección determina
el sentido de mecanizado
■ Touch-Pad:
botón izquierdo del ratón – Dirección de mecanizado en
dirección de ajuste del contorno;
botón derecho del ratón – Dirección de mecanizado en
sentido contrario al ajuste del contorno
6 TURN PLUS

6.12.4 Tipo de mecanizado desbastar
Resumen: tipo de mecanizado desbastar
■ Desbastado longitudinal (G810)
■ Desbastado tangencial (G820)
■ Desbastado paralelo al contorno (G830)
■ Desbastado automático – TURN PLUS genera todos los
mecanizados de desbaste automáticamene
■ Desbarbar desbastado
■ desbaste restante longitudinal
■ desbastado restante transversal
■ Desbastado restante paralelo al contorno
■ Desbarbar automáticamente
■ Desbarbar desbaste (herramienta neutral)
Desbastado longitudinal, plano (G810, G820)
Parámetros
P: Profundidad de corte (ajuste máximo)
A: Ángulo de arranque (referencia: eje Z)
■ Longitudinal: por defecto 0°/180° (paralelo al eje Z)
■ Plano: por defecto 90°/270° (perpendicular al eje Z)
W: Ángulo de salida (referencia: eje Z)
■ longitudinal: por defecto 90°/270° (perpendicular al eje Z)
■ Plano: por defecto 0°/180° (paralelo al eje Z)
X, Z: Limitación del corte
Tipo de sobremedida ajustar: mediante softkey
I, K: Sobremedida longitudinal/plana diferente
I: Sobremedida constante – genera „Sobremedida G58“
antes del ciclo
Profundizar: mecanizar los contornos descendentes ?
■ Sí
■ No
E: Avance de profundidad reducido en contornos
descendentes
H: Tipo de desplazamiento – tipo de suavizado del contorno
■ H=0: se sujeta tras cada corte a lo largo del contorno
■ H=1: se levanta por debajo de 45; suavizado del contorno
tras el último corte
■ H=2: se levanta por debajo de 45° – sin suavizado del
contorno
Q: Tipo de desplazamiento libre durante el final del ciclo
■ Q=0: volver al punto de partida
Longitudinal: primero dirección X- a continuación dirección
Z
Plano: primero dirección Z- a continuación dirección X
■ Q=1: posicionado antes del contorno mecanizado
■ Q=2: se levanta a la distancia de seguridad y se para
Mecanizado de contorno libre (ver tabla de softkeys)
Softkey „Mecanizado de desbaste“
Ajustar medida longitudinal/transversal
o medida constante
Mecanizar giro libre FD
Mecanizar tallado libre E y F
Mecanizar tallado libre G
Mecanizar tallado libre H, K y U
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 289
6.12 Generación interactiva del plan de trabajo (IAG)

6.12 Generación interactiva del plan de trabajo (IAG)
Desbaste paralelo al contorno (G830)
Parámetros
P: Profundidad de corte (aproximación máxima)
A: Ángulo de desplazamiento (referencia: eje Z) – por defecto
0°/180° (paralelo al eje Z)
W: Ángulo de desplazamiento (referencia: eje Z) – por defecto
90°/270° (perpendicular al eje Z)
X, Z: Limitación del corte
Tipo de medida ajustar:mediante softkey
I, K: diferente medida longitudinal y de plano
I: medida constante – genera „Medida G58“ antes del ciclo
E: Avance de profundidad reducido
Q: Tipo de desplazamiento libre durante el final del ciclo
■ Q=0: volver al punto inicial – primero dirección X- a
continuación dirección Z
■ Q=1: posiciona antes del contorno mecanizado
■ Q=2: se levanta a la distancia de seguridad y se para
Mecanizado de contorno libre (ver tabla de softkeys)
Desbaste automático
Punto del menú: desbaste - desbaste automático
TURN PLUS genera los bloques de trabajo para todos los desbastes
(longitudinal, transversal, mandrilado, interior, exterior, etc.). Para
ello se calculan todos los elementos del bloque de trabajo
(herramientas, datos de corte, parámetros del ciclo, etc.).
290
6 TURN PLUS

Límite de corte en „Desbastado del resto“
Si queda material restante en los contornos suprimidos, se
mecaniza con „desbarbar desbastado - desbastado restante ... “.
Límite de corte: Sin límite de corte el TURN PLUS mecaniza la zona
de mecanizado seleccionada. Para evitar colisiones, la zona de
mecanizado seleccionada se limita con el límite de corte. El ciclo de
mecanizado tiene en cuenta la distancia de seguridad (SAR, SIR –
parámetro de mecanizado 2) antes del material restante.
Definir límite de corte
Posicionar la herramienta en el lado del límite de corte, en el que
se encuentra el material restante.
Seleccionar la zona de mecanizado
Seleccionar „Punto inicial del material restante“ como posición
del límite de corte (ver cuadro).
Peligro de colisión
El arranque de viruta del material restante tiene lugar sin
control de colisión. Comprobar el límite de corte y el
ángulo de desplazamiento (ventana de diálogo
„Parámetro del ciclo (desbastar)“).
Desbastado restante (desbarbar) – longitudinal/
transversal
Parámetros
P: Profundidad de corte (ajuste máximo)
A: Ángulo de desplazamiento (referencia: eje Z)
■ Longitudinal: por defecto 0°/180° (paralelo al eje Z)
■ Plano: por defecto 90°/270° (perpendicular al eje Z)
W: Ángulo de desplazamiento (referencia: eje Z)
■ Longitudinal: por defecto 90°/270° (perpendicular al eje Z)
■ Plano: por defecto 0°/180° (paralelo al eje Z)
X, Z: Limitación del corte
Tipo de sobremedida ajustar:mediante softkey
I, K: Sobremedida longitudinal/de plano diferente
I: Sobremedida constante – genera „Sobremedida G58“
antes del ciclo
Profundizar: mecanizar contornos descendentes ?
■ Sí
■ No
E: avance de profundización reducido en contornos
descendentes
Continuación en la página siguiente
AR: Punto inicial material restante
SAR: Distancia de seguridad exterior (parámetro
de mecanizado 2)
SB: Limitación del corte
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 291
6.12 Generación interactiva del plan de trabajo (IAG)

6.12 Generación interactiva del plan de trabajo (IAG)
H: Tipo de desplazamiento – tipo de planeado del contorno
■ H=0: se ajusta tras cada corte a lo largo del contorno
■ H=1: se levanta por debajo de 45°; planeado del
contorno tras el último corte
■ H=2: se levanta por debajo de 45° – sin planeado del
contorno
Q: Tipo de desplazamiento libre al final del ciclo
■ Q=0: volver al punto inicial
Longitudinal: primero dirección X- a continuación dirección
Z
Plano: primero dirección Z- a continuación dirección X
■ Q=1: posiciona antes del contorno mecanizado
■ Q=2: se levanta a la distancia de seguridad y se para
Mecanizado de contorno libre (ver tabla de softkeys)
Desbastado restante (desbarbar) – Paralelo al
contorno
Parámetros
P: Profundidad de corte (ajuste máximo)
A: Ángulo de desplazamiento (referencia: eje Z)
■ Longitudinal: por defecto 0°/180° (paralelo al eje Z)
■ Transversal: por defecto 90°/270° (perpendicular al eje Z)
W: Ángulo de salida (referencia: eje Z)
■ Longitudinal: por defecto 90°/270° (perpendicular al eje Z)
■ Transversal: por defecto 0°/180° (paralelo al eje Z)
X, Z: Limitación del corte
Ajustar tipo de sobremedida: mediante Softkey
I, K: diferente sobremedida longitudinal y transversal
I: sobremedida constante - genera „sobremedida G58“ antes
del ciclo
Profundizar: mecanizar los contornos descendentes ?
■ Sí
■ No
E: Avance de avellanado reducido en contornos
descendentes
H: Modo de partida – Tipo de planeado del contorno
■ H=0: se tensa tras cada corte a lo largo del contorno
■ H=1: se levanta por debajo de 45°; planeado del
contorno tras el último corte
■ H=2: se levanta por debajo de 45° – sin acabado de
contorno
Q: Tipo de desplazamiento libre al final del ciclo
■ Q=0: volver al punto inicial
Longitudinal: primero dirección X- a continuación dirección
Z
Plano: primero dirección Z- a continuación dirección X
■ Q=1: posiciona antes del contorno acabado
■ Q=2: se eleva a la distancia de seguridad y para
Mecanizado de entalladura (ver tabla de softkeys)
292
6 TURN PLUS

Mandrilar – automáticamente
ayuda al mecanizado de dos caras. TURN PLUS selecciona primero
la herramienta de desbaste para el desbaste previo y a continuación
la herramienta con la dirección de mecanizado opuesta para el
mecanizado del material restante.
„Desbarbar – automáticamente“ mecaniza sólo
„Tronzados“(– es posible mecanizar un giro libre con el
ciclo de desbastado estándar). tronzado o giro libre los
diferencia el TURN PLUS según el „ángulo de copiado
cóncavo EKW“ (parámetro de mecanizado 1).
Desbaste mandrilando – herramienta neutral (G835)
Parámetros
P: Profundidad de corte (ajuste máximo)
A: Ángulo de desplazamiento (Referencia: eje Z) – por defecto
0°/180° (paralelo al eje Z)
W: Ángulo de desplazamiento (referencia: eje Z) – por defecto
90°/270° (ángulo derecho al eje Z)
X, Z: Limitación del corte
Ajustar tipo de sobremedida: mediante softkey
I, K: diferente sobremedida de longitud/de plano
I: sobremedida constante – genera „Sobremedida G58“
antes del ciclo
Profundizar: mecanizar contornos descendentes
■ Sí
■ No
E: avance de avellanado reducido en contornos descendentes
Bidireccional: arranque de viruta con ciclo
■ Sí: G835
■ No: G830
Q: Tipo de desplazamiento libre al final del ciclo
■ Q=0: volver al punto inicial
Longitudinal: primero X- a continuación dirección Z
Plano: primero dirección Z- a continuación dirección X
■ Q=1: posiciona antes del contorno mecanizado
■ Q=2: se eleva a la distancia de seguridad y para
Mecanizado tallado libre (ver tabla de softkeys)
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 293
6.12 Generación interactiva del plan de trabajo (IAG)

6.12 Generación interactiva del plan de trabajo (IAG)
6.12.5 Modo de funcionamiento penetrar
Resumen: modo de funcionamiento penetrar
■ Tronzado del contorno (G860) – radial, axial o automático
■ Tronzado (G866) – radial, axial o automático
■ Cuchilla para tronzar (G869) – radial, axial o automática
■ Tronzar
■ Tronzar/preparar mecanizado lateral (transmisión de pieza)
Profundizar contorno radial/axial (G860)
Para los elementos: gargantas en general, giro libre (entalladura forma
F) y contornos de avellanado libremente definidos
Parámetros
X, Z: Limitación del corte
Tipo de medida ajustar: mediante Softkey
I, K: diferente sobremedida longitudinal/del plano
I: Sobremedida constante – genera „Sobremedida G58“
antes del ciclo
Desarrollo:
Ajuste mediante softkey
■ Pretronzar y acabar en una operación
■ sólo pretronzado
■ sólo acabado
Tronzar radial/axial (G866)
Para los elementos: garganta forma D (anillo obturador), garganta
forma S (anillo de seguridad)
Indicar una „Medida“, primero tiene lugar el pretronzado y a
continuación el acabado. En „Acabado“ se tiene en cuenta el
„Tiempo de espera“ sólo durante el acabado – en caso contrario en
cada en cada entalladura.
Parámetros
I: Sobremedida (longitudinal y transversal)
E: Tiempo de permanencia (espera)
294
Softkeys „Tronzar tipo de secuencia“
Ajustar medida longitudinal/transversal
o medida constante
Pretronzado y acabado
Pretronzado
Acabado
6 TURN PLUS

Torneado profundo (G869)
El CNC PILOT arranca el material con movimientos alternativos de
penetración y desbaste.
Parámetros
P: Profundidad de corte máxima
R: Corrección de profundidad – Dependiendo del material, de
la velocidad de avance etc. el corte „invierte“ el corte
durante el mecanizado de giro. Este error de ajuste se
corrige con la „Corrección de profundidad de giro R“. Por lo
general la corrección se proporciona de forma empírica.
B: Ancho de desplazamiento – A partir del segundo ajuste se
reduce durante el paso del mecanizado de giro y de
tronzado la trayectoria que se va a mecanizar al „Ancho de
desplazamiento B“. En cada siguiente transición de
torneado en avellanado en dicho flanco, se realiza la
reducción según ”B” - además del desfase anterior. El
material restante se mecaniza al final del avellanado previa
con un recorrido de avellanado.
A, W: Ángulo de arranque, ángulo de salida – Referencia: eje Z –
por defecto: en sentido contrario al tronzado
X, Z: Limitación del corte
Ajustar tipo de medida: mediante sofkey
I, K: Medida longitudinal/transversal diferente
I: medida constante – genera „Medida G58“ antes del ciclo
S: (Unidireccional/) Bidireccional – Ajuste mediante softkey
El pretronzado se realiza:
■ sí (S=0): bidireccional
■ No (S=1): unidireccional en la dirección de mecanizado
fijada durante la selección de la zona de mecanizado
O: Avance de tronzado – por defecto: avance activo
E: Avance de acabado - por defecto: avance activado
H: Tipo de desplazamiento libre durante el final del ciclo
■ H=0: volver al punto inicial (axial: primero dirección Z- a
continuación dirección X; radial: primero dirección X- a
continuación dirección Z)
■ H=1: se posiciona antes del contorno mecanizado
■ H=2: retira a la distancia de seguridad y se para
Desarrollo:
Ajuste mediante Softkey
■ Pretaladrado y acabado en un ciclo de trabajo
■ sólo pretronzado
■ sólo desbaste
Softkeys „Torno para tronzar“
Ajustar medida longitudinal/transversal
o medida constante
Unidireccional/Bidireccional
Pretronzado y acabado
Pretronzado
Acabado
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 295
6.12 Generación interactiva del plan de trabajo (IAG)

6.12 Generación interactiva del plan de trabajo (IAG)
Tronzar
El tronzado se lleva a cabo con el Programa experto que se
encuentra introducido en el parámetro de mecanizado 21 – „UP
100098“. Los programas expertos los instala el fabricante de la
máquina. Por esta razón es posible que existan variaciones en los
parámetros descritos siguientes. Asegurarse según el programa
experto o según el manual de la máquina del significado del
parámetro y del desarrollo del programa experto.
El TURN PLUS determina los parámetros si es necesario y los
introduce como valores de prueba. Comprobar o añadir las
entradas.
Parámetros
Diámetro de la barra (LA):
Punto de arranque en Z (LB): TURN PLUS acepta la posición calcula
en la selección de la zona
Bisel/redondeo (LC):
■ < 0: anchura del bisel
■ > 0: radio de redondeo
Reducción del avance a partir de X (LD): para el „último tramo“ (el
„avance reducido“ se fija en el programa experto)
Diámetro de pieza acabada (LE): para determinar la posición del
bisel/redondeo
Diámetro interior (LF): el programa experto se desplaza a partir de
esta posición, para garantizar un tronzado seguro
■ = 0: en una „pieza completa“
■ > 0: en un tubo
Distancia de seguridad (LH): para posición de arranque X
Anchura de cuchilla (I): por lo general no se valora
Tronzar y transferir contornos
TURN PLUS activa un Programa experto (a partir del parámetro de
mecanizado 21) para tronzado y para la emisión de la pieza. El
programa experto que se va a utilizar depende de la entrada „1.
sujeción cabezal .. – 2ª sujeción cabezal ..“ en la cabecera del
programa :
■ el mismo cabezal (recambio manual): entrada de „UP-AB-
HAND“
■ diferentes cabezales (fijación de la pieza en el contracabezal):
entrada de „UP-UNCOMPLA“
El fabricante de la máquina pone a disposición programas expertos.
Por esta razón pueden producirse variaciones en los parámetros
descritos siguientes. Asegurarse según el programa experto o
según el manual de la máquina del significado del parámetro y del
desarrollo del programa experto.
296
Continuación en la página siguiente
Seleccionar zona de desplazamiento:
Elemento vertical, en el que se debe
tronzar – y el chaflán/redondeo.
„Tronzar“ Parámetro
6 TURN PLUS

Desarrollo tronzar y emisión de herramienta:
seleccionar el elemento vertical en el que se debe
tronzar – TURN PLUS abre la ventana de diálogo
del programa experto
comprobar/emplear el parámetro „Tronzar“
tras pulsar OK tiene lugar el proceso de tronzado
definir los datos del medio de sujeción y de la
posición para el segundo ajuste
comprobar/emplear el parámetro „Transferencia
de pieza“
tras pulsar OK tiene lugar la transferencia de pieza
TURN PLUS introduce los parámetros
determinados como valores de propuesta.
Comprobar y emplear las entradas.
El significado del parámetro de
transferencia depende del nombre del
programa experto.
Parámetro de transmisión en programa experto
„INCOMPL“
„Tronzar“ (ver dibujo)
Limitación de velocidad (LA): para el proceso de
tronzado
Diámetro de pieza sin mecanizar máxima (LB): valor
propuesto: a partir de la descripción de la
pieza
Avance reducido (K): para el proceso de tronzado
■ 0: sin reducción del avance
■ >0: avance (reducido)
Punto inicial en X (O): para proceso de tronzado –
valor propuesto: a partir de la descripción
del pieza
Punto inicial en Z (P): para el proceso de tronzado –
valor propuesto vertical a partir de la
„selección“
„Transmisión de pieza“ (ver también „6.11preparar
– Recambiar“)
Velocidad- o marcha sincronizada angular (LC):
■ 0: marcha sincronizadaa angular sin
desplazamiento del ángulo
■ >0: marcha sincronizada angular con
desplazamiento de ángulo dado
■

6.12 Generación del plan de trabajo interactivo (IAG)
Parámetros de transmisión en programa experto
con otro nombre
„Tronzar“ (ver dibujo)
Límite de velocidad (LA): para el proceso de
tronzado
Reducción de avance (LB): valor de reducción para
la „última parte“ del proceso de tronzado
Lavado de mordazas (K): ver modo de empleo de la
máquina
Posición inicial X (O): para el proceso de tronzado –
Valor propuesto: a partir de la descripción
de la pieza
Posición avance reducido X (P): a partir de esta
posición se desplaza con avance reducido
Posición final X (R): posición final durante el
tronzado
Posición inicial Z (S): para el proceso de tronzado –
Valor propuesto: elemento vertical de la
„Selección“
Anchura de cuchilla de tronzado (Y): anchura de corte
de la herramienta de tronzado
„Transmisión de la pieza“ (ver también „6.11
preparar – recambiar“)
Marcha de sincronización angular (LC):
■ 0: Marcha de sincronización angular
■ 1: marcha de velocidad sincronizada
Descentramiento angular (LD): en marcha de
sincronización angular
Tope fijo (LE):
■ 0: con desplazar a tope fijo
■ 1: sin desplazar a tope fijo
Medida de la máquina (LF): posición de recogida en
medida de la máquina n (n: 1..6)
Trayectoria de desplazamiento mímina (LH): para
„Desplazar a tope fijo“ (ver manual de la
máquina)
Trayectoria de desplazamiento máxima (I): para
„Desplazar a tope fijo“ (ver manual de la
máquina)
Incr. Trayectoria de desplazamiento (J): para
„Desplazar a tope fijo“ (ver manual de la
máquina)
Posición de mecanizado Z $2 (U): posición de
trabajo contracabezal – Valor de propuesta
Offset de punto cero p.e. a partir del
parámetro de máquina 1164 para el eje Z $1
(ver dibujo)
298
Desplazamiento del punto cero (W): desplazamiento del punto cero
NC- (cálculo: distancia del punto de referencia mandril
hasta la arista tope mordaza de sujeción + longitud de la
pieza acabada)
Longitud de la pieza acabada (LF): a partir de la descripción de la
pieza
Con TURN PLUS (Z):
■ 1: preparar trabajar en el contracabezal (activar
conversión, desplazamiento del punto cero, etc.)
6 TURN PLUS

6.12.6 Tipo de mecanizado: taladrar
Resumen: Tipo de mecanizado taladrado
■ Pretaladrado céntrico (G74)
■ Centrar (G72)
■ Taladrar (G71 o G74)
■ Avellanado cónico (G72)
■ Avellanado (G72)
■ Escariado (G71)
■ Roscado con macho (G73)
■ Taladrado especial
■ centrar y avellana (G72)
■ taladrar y avellanar (G72)
■ taladrar y roscar (G73)
■ taladrar y escariar (G71 o G74)
■ Taladrar automáticamente – tiene en cuenta los elementos de
formas taladros, taladros individuales y figuras de taladros
Perforación previa centrada (G74)
Taladrado previo para el centro de giro con herramientas fijas.
Seleccionar la zona de mecanizado
Seleccionar todos los elementos del contorno que rodean al
taladro. En caso necesario se limita el taladro con ”limitación
taladro Z”.
Parámetros
Z: Limitación de taladrado
S: Distancia de seguridad– genera la „Distancia de seguridad
G47“ antes del ciclo de taladro
P: 1ª profundidad de taladrado
J: Profundidad de taladrado mínima
I: Valor de reducción
B: Distancia de retroceso – por defecto: Retroceso al ”punto
inicial del taladro”
E: Tiempo de permanencia (espera) (para el tallado libre en la
base del taladro)
Pretaladrado de centrado - automático
„Pretaladrado de centrado – Automático“ procesa el pretaladrado
completo – incluso cuando es necesario un cambio de herramienta
debido a un diámetro diferente.
Softkeys „Reducción del avance“
Reducción del avance „Perforar“
Reducción del avance „Centraje“
Reducción del avance „Centraje“ en el
taladro de placas giratorias y los
taladros espirales con un ángulo de
taladro de 180°
Posicionar el taladro con „Desplazar -
Ciclo“ al centro de giro
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 299
6.12 Generación interactiva del plan de trabajo (IAG)

6.12 Generación interactiva del plan de trabajo (IAG)
Tipos de mecanizado de taladrado
El IAG genera los ciclos de taladrado siguientes
■ pretaladrado centrado: G74
■ centrar: G72
■ Pretaladrar
– ningún Parámetro „Taladrado en profundidad“ fijado: G71
– Parámetro „Taladrado en profundidad“ fijado: G74
■ Profundidad de cono: G72
■ Avellanado: G72
■ Escariar: G71
■ Roscado con macho: G73
■ Centrar y avellanar: G72
■ Taladrar y avellanar: G72
■ Taladrado y rosca: G73
■ Taladrado y escariado: G71 o G74
Para
■ herramientas fijas: durante el taladrado en el centro del giro
■ herramientas accionadas: en mecanizados de eje C--
Reducción del avance
Es posible fijar durante el taladrado y/o perforado una reducción de
avance de un 50%. La reducción de avance durante el perforado se
acciona dependiendo del tipo de taladro:
■ Taladro con plaquitas giratorias y taladro espiral con un ángulo de
taladro de 180°: final de taladro – 2*Distancia de seguridad
■ otro taladro: final de taladro – Longitud de corte – Distancia de
seguridad
(Longitud de corte=punta del taladro; distancia de seguridad: ver
„Parámetro de mecanizado 9 taladros o. G47 G147“)
Parámetros
K: Plano de retroceso – por defecto: volver a la posición inicial
o a la distancia de seguridad
D: Retroceso (Softkey „Continuar“)
■ en desplazamiento
■ en marcha rápida
E: (Tiempo de espera al) corte libre
F50%: Reducción del avance – ver tabla de softkeys
Parámetro (especial taladro para agujeros profundos)
P: 1ª profundidad de taladrado
J: Profundidad de taladrado mínima
I: Reducción de avellanado (valor de reducción)
B: Medida de desmoldeo (distancia de retroceso) – por
defecto: retroceder al „Taladrado del punto inicial“
Parámetro (especial taladro de rosca)
A: Longitud de recorrido inicial – por defecto: ”longitud de
recorrido inicial de la rosca [GAL]” indicado en el parámetro
de mecanizado 7
S: Revoluciones de retroceso – por defecto: Revoluciones del
roscado
300
6 TURN PLUS

6.12.7 Tipo de mecanizado de acabado
Resumen: tipo de mecanizado de acabado
■ Acabar - mecanización de contornos (G890)
■ Acabar - giro de ajuste
■ Acabar - entallar
■ Acabar - mecanizado de contorno restante (G890 – Q=4)
■ Acabar - mandrilando - herramienta neutral (G890 – Q=4)
Instrucciones de manejo
El „Tipo de desplazamiento, desplazamiento libre y mecanizado de
elemento de forma se defime mediante softkey – ver las tablas
siguientes
Softkeys „Desbastar – Desplazar“
Desplazar: selección automática – el IAG comprueba:
■ desplazamiento diagonal
■ primero en dirección X-, a continuación en dirección Z
■ equidistante al obstáculo
■ Suprimir el primer elemento del contorno, cuando la
posición inicial es inaccesible
Desplazar: primero en dirección X-, a continuación en
dirección Z
Desplazar: primero en dirección Z-, a continuación en
dirección X
Softkeys „Desbastar – Desplazamiento libre“
Desbasta por debajo de 45° en dirección contraria al
mecanizado y se desplaza diagonal a la posición de
desplazamiento libre
Desbasta por debajo der 45° en dirección contraria al
mecanizado y se desplaza primero en dirección X, a
continuación en dirección Z a la posición de
desplazamiento libre
Desbasta por debajo de 45° en dirección contraria al
mecanizado y se desplaza primero en dirección Z, a
continuación en dirección X a la posición de
desplazamiento libre
Desbasta en avance hasta la distancia de seguridad
Softkeys „Elemento de forma-Mecanizado“
Desactivar carátula de softkey para seleccionar los
siguientes elementos de forma:
Tallado libre forma E
Softkeys „Mecanizado del elemento de forma“
Tallado libre forma F
Tallado libre forma G
Giro libre
Desconectar ajuste de softkey para
seleccionar los siguientes elementos
de forma:
Bisel (chaflán)
Redondeo
Ajuste
Roscado
Desconectar carátula de sofkey- para
seleccionar los elementos de forma
siguientes
Tallado libre forma H
Tallado libre forma K
Tallado libre forma U
Tallado en general
Tallado forma S
Tallado forma D
Reducir carátula de softkey
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 301
6.12 Generación interactiva del plan de trabajo (IAG)

6.12 Generación interactiva del plan de trabajo (IAG)
Acabar – mecanización de contornos (G890)
La zona del contorno seleccionada se mecaniza paralela al contorno
en una sola pasada de acabado teniendose en cuenta los biseles,
redondeos y entalladuras.
En los biseles/redondeos se tiene:
■ No se programa el atributo ”profundidad de rugosidad/avance”:
el CNC PILOT realiza una reducción de avance automática. Se
ejecutan al menos giros „FMUR“ (parámetro de mecanizado 5).
■ Se programa el atributo ”profundidad de rugosidad/avance”: sin
reducción del avance
■ En chaflanes/redondeos, que debido al tamaño se procesen al
menos con giros „FMUR“ (parámetro de mecanizado 5) no se
produce ninguna reducción del avance.
Parámetros
X, Z: Limitación del corte
Tipo de sobremedida ajustar: mediante softkey
L, P: Sobremedida longitudinal/plana diferente – genera
„Sobremedida G57“ antes del ciclo
L: Sobremedida constante – genera „Sobremedida G58“
antes del ciclo
Profundizar: procesar contornos descendentes
■ Sí
■ No
E: avance de profundidad reducido en contornos
descendentes
Desplazar:
■ Sí: „Tipo de arranque Q“ ajustar mediante softkey
■ No (Q=3): La herramienta se encuetra cerca del punto
inicial
Q: Tipo de arranque – ajustar mediante softkey
Desplazamiento libre:
■ Sí: „Tipo de desplazamiento libre H“ ajustar mediante
softkey
■ No (H=4): la herramienta se para en la coordenada final
H: Tipo de desplazamiento libre – ajustar mediante softkey
I, K: Posición de desplazamiento libre con H=0, 1 o 2
Mecanizado del elemento de forma ...: ajustar el elemento de forma
que se va a mecanizar chaflanes, etc. mediante softkey
302
El CNC PILOT determina el valor
propuesto de la „Posición en marcha libre
I,K“ dependiendo de si se programa
„Ciclo – Arrancar“:
■ programado: Posición a partir del „Ciclo
– Arrancar“
■ no programado: posición del punto de
cambio de la herramienta
6 TURN PLUS

Acabar - giro de ajuste
TURN PLUS realiza un corte de medición sobre el elemento del
contorno seleccionado. Condición: al elemento del contorno se le
asigna el atributo „Medir“ (ver „6.9.6 Atributos de mecanizado“).
Parámetros
I: Demasía para corte de medición
K: Longitud para corte de medición
Q: Contador del bucle de medición (se mide cada pieza n-te )
„Giro de ajuste“ se lleva a cabo con el Programa experto (Entrada)
„UP-MEAS01“ (parámetro de mecanizado 21) ejecutado.
Parámetros del programa experto: véase el manual de la máquina.
Acabado - tallado libre
Acabado - tallado libre sirve para realizar entalladuras
■ Forma U
■ forma H
■ forma K
Elementos planos colindantes, que todavía poseen una medida, se
extraen en la forma de mecanizado de entalladura a la dimensión
final
Instrucciones de manejo
Seleccionar herramienta
Seleccionar la zona de mecanizado
Activar „Arranque“
No es posible influir en el mecanizado de
entalladura (el punto del menú „Ciclo –
Parámetro de ciclo“ no se puede
seleccionar).
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 303
6.12 Generación interactiva del plan de trabajo (IAG)

6.12 Generación interactiva del plan de trabajo (IAG)
Acabar - mecanizado de contorno restante (G890 –
Q=4)
Si queda material restante de los contornos descendentes,
mecanizarlo con „Desbastar – Mecanizado del contorno restante“.
Limitación de corte: El acabado comienza en el ”material restante”.
Por lo general no se recomienda una limitación de corte.
304
Acabado restante (G890 – Q4) comprueba si la
herramienta se puede desplazar libre de colisión en el
descenso del contorno. Para el control de colisión es
determinante el parámetro de herramienta „Ancho“ (ver
„8.1.2 Instrucciones a los datos de herramienta“).
Parámetros
X, Z: Limitación del corte
Ajustar tipo de medida: mediante softkey
L, P: medida de longitud/transversal diferente – genera la
„Medida G57“ antes del ciclo
L: medida constante – genera la „Medida G58“ antes del
ciclo
Profundizar: mecanizar contornos descendientes ?
■ Sí
■ No
E: avance de profundidad reducido en contornos
descendentes
Desplazar libremente:
■ Sí: „Ajustar tipo de desplazamiento libre“ mediante
softkey
■ No (H=4): la herramienta se detiene en la coordenada final
H: Tipo de desplazamiento libre – ajustar mediante softkey
I, K: Posición de desplazamiento libre en H=0, 1 o 2
Mecanizado de elemento de forma con ...: ajustar el elemento de
forma para mecanizar, chaflanes etc. por softkey
El CNC PILOT determina el valor propuesto de la
„Posición de desplazamiento libre I,K“ dependiendo de
si se programa „Desplazar ciclo:
■ programada: posición a partir del „ciclo – desplazar“
■ no programada: Posición del punto de cambio de la
herramienta
6 TURN PLUS

Acabar - mandrilando (herramienta neutral)
(G890 – Q=4)
El IAG mecaniza zonas de contorno de avellanado, que se
determinan a partir del „Ángulo de copiado cóncavo“ (Entalladuras:
EKW

6.12 Generación interactiva del plan de trabajo (IAG)
6.12.8 Tipo de mecanizado rosca (G31)
Parámetros
B, P: Longitud inicial, longitud de sobrepaso – sin introducción:
el CNC PILOT calcula la longitud de los tallados libres o
profundizaciones cercanos. Si no existe un tallado libre/
tallado, se emplea el „Avance de roscado-, Longitud de
salida de rosca” a partir del parámetro de mecanizado 7
(ver tambíén„ 4.8 Ciclos de roscado“).
C: Ángulo inicial – si el principio de la rosca definido se
encuentra en los elementos del contorno no simétricos a la
rotación
I: Paso de aproximación máximo
V: Tipo de ajuste
■ sección transversal constante (V=0): sección transversal
de ajuste constante en todos los cortes
■ ajuste constante (V=1)
■ Divisiòn de corte (resto) (V=2): si la división entre
profundidad de rosca/ajuste da un resto, este „Resto” es
válido para el primer ajuste. El „último corte” se encuentra
dividido en corte 1/2-, 1/4-, 1/8- y 1/8.
■ Método EPL- (V=3): el ajuste se calcula a partir del paso y
la velocidad
H: Tipo de desplazamiento de los ajustes individuales para el
planeado de los lados de la rosca
■ H=0: sin desplazamiento
■ H=1: desplazamiento por la izquierda
■ H=2: desplazamiento por la derecha
■ H=3: Desplazamiento variable derecha/izquierda
Q: Cantidad de cortes vacíos – tras el último corte (para
establecer la presión de corte en la base de la rosca)
306
¡ Atención: peligro de colisión !
Cuando la ”longitud de sobrepaso P” es
demasiado grande existe peligro de
colisión. La longitud de sobrepaso se
comprueba en la simulación.
6 TURN PLUS

6.12.9 Tipo de mecanizado: fresado
Resumen: tipo de mecanizado: fresado
■ Fresar contorno – desbastar, acabar (G840)
■ Fresar superficies – desbastar (G845), acabar (G846)
■ Desbarbar (G840)
■ Grabar (G840)
■ Fresar automáticamente – desbastar, acabar
Fresado de contorno – Desbastar/Acabar, Rebabar
(G840)
Fresar contorno y Rebabar mecanizan figuras „contornos libres“
(contornos abiertos o cerrados) de los planos de referencia:
■ FRENTE
■ PARTE POSTERIOR
■ SUPERFICIE ENVOLVENTE
La Medida L „desplaza“ el contorno de fresado en la dirección dada
con „lugar de fresado Q“:
■ Q=0: se ignora la sobremedida
■ Q=1 (contorno cerrado): reduce el contorno
■ Q=2 (contorno cerrado): aumenta el contorno
■ Q=3 (contorno abierto): desplazamiento derecha/izquierda –
dependiendo de la dirección de mecanizado
Parámetros
K: Plano de retroceso – por defecto: vuelve a la posición inicial
■ Lado frontal/lateral: posición de retroceso en dirección Z
■ Superficie lateral: posición de retroceso en dirección X
(medida de diámetro)
Q: Lugar de fresado
■ Q=0 contorno: punto medio de fresado en el contorno
■ Q=1(fresado)interior – contorno cerrado
■ Q=2 (fresado)exterior – contorno cerrado
■ Q=3 izquierda/derecha del contorno (referencia: dirección
de mecanizado) – contorno abierto
H: Dirección de marcha de fresado
■ H=0: marcha contraria
■ H=1: marcha sincronizada
R: Radio de entrada
■ R=0: arrancar directamente el elemento del contorno
■ R>0: radio de entrada/de salida, que se une tangente al
elemento del contorno
■ R

6.12 Generación interactiva del plan de trabajo (IAG)
P: ■ Fresado de contorno: profundidad de fresado –
sobrescribe la „Profundidad“ de la definición del contorno
■ desbarbar profundidad de tronzado de la herramienta –
por defecto: ancho de chaflán ("desbarbar a partir del
„atributo de mecanizado“) + 1 mm
I: aproximación máxima – por defecto: fresar en una
aproximación
L: Sobremedida – „desplazar“ contorno de fresado
(„Sobremedida G58“ antes del ciclo de fresado)
308
■ Efectos de „Tipo de fresado, sentido de rotación del
fresado y sentido de rotación de la herramienta“: ver
„4.11 ciclos de fresado“.
■ Desbarbar: el ancho de chaflán se define como
atributos de mecanizado.
Fresado de escotadura - desbaste/acabado (G845/
G846)
Desbasta/acaba figuras o „contornos libre“ cerrados de los planos
de referencia:
■ FRENTE
■ PARTE POSTERIOR
■ SUPERFICIE ENVOLVENTE
Parámetros
J: Plano de retroceso – por defecto: volver a la posición inicial
■ Lado frontal/lateral: posición de retroceso en dirección Z
■ Superficie lateral: posición de retroceso en contorno X
(medida del diámetro)
Q: Dirección de mecanizado
■ hacia el exterior (Q=0): del interior al exterior
■ hacia el interior (Q=1):
H: Dirección de fresado
■ H=0: marcha contraria
■ H=1: marcha sincronizada
U: Factor de solapamiento – zona: 0

Gravar (G840)
Grava contornos abiertos o cerrados del plano de referencia:
■ FRENTE
■ PARTE POSTERIOR
■ SUPERFICIE ENVOLVENTE
Opciones (parámetros)
K: Plano de retroceso – por defecto: volver a la posición inicial
■ Parte frontal/posterior: posición posterior en dirección Z
■ Superficie lateral: posición de retroceso en dirección X,
(medida de diámetro)
P: Profundidad de fresado – Profundidad de tronzado de la
herramienta
6.12.10 Mecanizados especiales (SB)
En los Mecanizados especiales (SB) se emplean trayectorias de
recorrido, llamadas de subprogramas o funciones G-/M (ejemplo:
empleo de sistemas de manipulación de piezas).
Un „mecanizado especial“ define un bloque de trabajo que se une
al plano de trabajo.
Mecanizados especiales
■ Las herramientas en avance o marcha rápida – inclusive llamada
de herramienta y definición de los datos tecnológicos
Llamada:
Puntos del menú IAG „ Mecanizado(s) especiales“
Punto del menú „entrada libre“
Punto del menú „Herramienta“ – Seleccionar y posicionar
herramienta
Seleccionar el punto del menú ”bloque individual”
Con los demás puntos del menú se definen el recorrido y los
datos tecnológicos (funciones G/M)
■ Llamada de subprograma, funciones G- y M-
Seleccionar el punto del menú ”SB”
Seleccionar el punto del menú ”entrada libre”
Seleccionar el punto del menú ”bloque individual”
Seleccionar el punto del menú ”tecnología”
Punto del menú seleccionar „Subprograma“ o „funciones G y
M“
seleccionar subprograma deseado/ seleccionar función
deseada – activar „OK“
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 309
6.12 Generación interactiva del plan de trabajo (IAG)

6.13 Generación de plan de trabajo automática (AAG)
6.13 Elaboración automática
del plan de trabajo
(GAPT)
El AAG genera automáticamente un plan de
trabajo, que se compone de bloques de trabajo
individuales. El TURN PLUS determina
automáticamente los bloques de trabajo Mediante
el "gráfico de control tiene control directo (ver „6.14
Gráfico de control“).
La serie del mecanizado se modifica con el Editor
de una secuencia de mecanizado (ver „6.13.2
secuencia de mecanizado“).
Cuando se ha realizado un mecanizado parcial, se
puede ”continuar” con la GAPT.
6.13.1 Elaboración del plan de trabajo
Punto del menú: GAPT - automático
TURN PLUS genera los bloques de trabajo según la
secuencia determinada en ”secuencia del
mecanziado” y los visualiza gráficamente. Tras la
generación es posible aceptar el plan de trabajo
■ o
■ rechazarlo
La tecla ESC interrumpe la realización. Se
conservan todos los bloques de trabajo
completados.
Punto del menú: GAPT - por bloques
TURN PLUS genera los bloques de trabajo según la
secuencia determinada en ”secuencia del
mecanziado” y los visualiza gráficamente. Tras la
generación es posible adoptar el bloque
■ de trabajo,
■ rechazarlo o
■ repetirlo.
Tras terminar la generación del plan de trabajo por
bloques es posible aceptar el plan de trabajo
■ o
■ rechazarlo
Para los Detalles de mecanizado, que no se pueden
determinar según el análisis del contorno, atributos,
etc. el TURN PLUS fija valores por defecto. Se
informa con una ”advertencia” - pero no se puede
tener acceso a los mismos. Ejemplo: si no se
”sujeta” la pieza, TURN PLUS supone una
determinada forma/longitud de sujeción y
determina la limitación de corte correspondiente.
310
6 TURN PLUS

6.13.2 Secuencia de mecanizado
En la serie en la que se llevan a cabo los
mecanizados el TURN PLUS analiza el contorno. En
este caso se proporcionan las zonas para mecanizar
y los parámetros de las herramientas. El análisis de
contorno se lleva a cabo con ayuda del parámetro
de mecanizado.
TURN PLUS diferencia entre los mecanizados:
■ Mecanizado principal
■ Submecanizado
■ Zona (zona de mecanizado)
Con el „Submecanizado“ y el „Mecanizado“ „se
mejora“ la especificación de mecanizado Si no se
indican la GAPT genera bloques de mecanizado
para todos los mecanizados secundarios/lugares de
mecanizado.
La siguiente tabla indica las combinación
recomendadas de ”mecanizado principal -
mecanizado secundario - posición de mecanizado” y
explica el procedimiento de la GAPT.
Otras cuestiones para la generación del plan de
trabajo son:
■ Geometría del contorno
■ Atributos del contorno
■ Disponibilidad de herramientas
■ Parámetros de mecanizado
La GAPT no genera ningún bloque de trabajo,
cuando no ha finaliza un mecanizado previo
necesario, no está disponible la herramienta o se
presentan situaciones parecidas. TURN PLUS ignora
los mecanizados/secuencias de mecanizados con
tecnología poco clara.
Mecanizado de la parte posterior (mecanizado
completo)
El mecanizado de la parte posterior se introduce
mediante el mecanizado principal y secundario
”tronzar - mecanizado completo” o bien ”recambiar
- mecanizado completo”.
■ Es posible definir tras „Tronzar ... / Recambiar ...“
otros mecanizados para el mecanizado de laterales.
■ Si después de ”tronzar ... / recambiar ...” no se
define ningún otro mecanizado principal, TURN
PLUS emplea la misma secuencia de mecanizado
de la parte delantera para la parte posterior.
■ El TURN PLUS emplea siempre la secuencia de
mecanizado actual. La ”secuencia de trabajo actual” se
puede modificar o sobreescribir cargando otra secuencia
diferente.
■ Al cargar un „programa completo“ y generar un nuevo
plan de trabajo, se toma la secuencia de mecanizado
actual como base.
¡ Atención: peligro de colisión !
TURN PLUS no tiene en cuenta en los taladrado y
fresados el estado del torneado. Atención a la secuencia
de mecanizado ”torneado antes que taladrado y fresado”.
Continuación en la página siguiente
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 311
6.13 Generación automática del plan de trabajo (AAG)

6.13 Generación automática del plan de trabajo (AAG)
Lista de secuencias de mecanizado
Mecanizado principal Mecanizado secundario Lugar Ejecución
Pretaladrado céntrico Análisis del contorno: cálculo de los niveles de
taladrado
Parámetros de mecanizado: pretaladrado céntrico (3)
312
– – Pretaladrado 1er nivel
Pretaladrado 2º nivel
Taladrado final
Pretaladrado – Pretaladrado 1er nivel
Pretaladrado 2º nivel
Taladrado final – Taladrado final
Desbaste (sin mandrilar) Análisis del contorno: subdivisión del contorno en zonas para
mecanizado exterior/interior longitudinal/transversal en
base de las proporciones transversales/longitudinales
(PLVA, PLVI).
Secuencia: mecanizado exterior antes que interior
Parámetros de mecanizado: desbaste (4)
– – Mecanizado transversal, longitudinal, exterior o interior
Longitudinal – Mecanizado longitudinal - exterior e interior
Longitudinal exterior Mecanizado longitudinal - exterior
Longitudinal Interior Mecanizado longitudinal - interior
Transversal – Mecanizado transversal
Paralelo al contorno – Mecanizado paralelo al contorno - exterior e interior
Paralelo al contorno exterior Mecanizado paralelo al contorno - exterior
Paralelo al contorno Interior Mecanizado paralelo al contorno - interior
(Desbaste) Mandrilar Análisis del contorno: cálculo de las zonas de
avellanado en el contorno (gargantas no definidas) en
base al ”ángulo admisible copia hacia dentro EKW”. El
mecanizado se realiza con una o dos herramientas.
Secuencia: mecanizado exterior antes que interior
Parámetros de mecanizado: parámetros globales de
pieza acabada (1)
– – Mecanizado longitudinal, transversal - exterior e interior
Longitudinal exterior Mecanizado longitudinal - exterior
Longitudinal Interior Mecanizado longitudinal - interior
Continuación en la página siguiente
6 TURN PLUS

Mecanizado principal Mecanizado secundario Lugar Ejecución
(Desbaste) Mandrilar – continuación
Transversal exterior Mecanizado transversal - exterior en superficie frontal y
parte posterior
Transversal Interior Mecanizado transversal - interior
Transversal Exterior/frente Mecanizado transversal - exterior en parte frontal
Transversal Exterior/retroceso
Mecanizado transversal - exterior en parte posterior
Herramienta neutral – Mecanizado longitudinal, transversal - exterior e interior
Herramienta neutral exterior Mecanizado longitudinal - exterior
Herramienta neutral Interior Mecanizado longitudinal - interior
Herramienta neutral Exterior/frente Mecanizado transversal - exterior en superficie frontal y
parte posterior
Herramienta neutral Interior/frente Mecanizado transversal - interior
Si en la secuencia de mecanizado mandrilar
está antes de torneado profundo/avellanado
del contorno, se mecanizan zonas del
contorno de avellanado mediante un
mandrilado. – Excepción: no existen
herramientas adecuadas.
Mecanizado del contorno (acabado) Análisis del contorno: subdivisión del contorno en
zonas para mecanizado exterior e interior.
Secuencia: mecanizado exterior antes que interior
Parámetros de mecanizado: Acabado (5)
Paralelo al contorno – Mecanizado exterior e interior
Paralelo al contorno exterior Mecanizado exterior
Paralelo al contorno Interior Mecanizado interior
Herramienta neutral – Mecanizado exterior e interior
Herramienta neutral exterior Mecanizado exterior
Herramienta neutral Interior Mecanizado interior
Herramienta neutral Exterior/frente
Mecanizado exterior en la parte frontal y en la parte
posterior
Herramienta neutral Interior/frenteMecanizado en la parte frontal - interior
Las gargantas no definidas sólo se
mecanizan, cuando se desbastan
anteriormente.
■ Mecanizado secundario ”paralelo al
contonrno” (herramientas estándard).
■ Mecanizado secundario ”herramienta neutral”:
realiza el acabado con una
herramienta.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 313
6.13 Generación automática del plan de trabajo (AAG)

6.13 Generación automática del plan de trabajo (AAG)
Mecanizado principal Mecanizado secundario Lugar Ejecución
Torneado profundo Análisis del contorno:
■ Sin desbaste previo: se mecaniza el contorno
completo, incluidas las zonas de avellanado (gargantas
no definidas).
■ Desbaste previo: las zonas de avellanado (gargantas
no definidas) se calculan y mecanizan en base al
”ángulo adm. copia hacia dentro EKW”.
Secuencia:Mecanizado exterior antes que interior
Parámetros de mecanizado:parámetros globales de
pieza acabada (1)
314
– – Mecanizado radial/axial – exterior e interior
Paralelo al contorno exterior Mecanizado radial - exterior
Paralelo al contorno Interior Mecanizado radial - interior
Paralelo al contorno Exterior/frente Mecanizado axial - exterior
Paralelo al contorno Interior/frente Mecanizado axial - interior
■ Si en la secuencia de mecanizado, el
taladrado profundo está antes que el
torneado profundo/avellanado del contorno,
se mecanizan las zonas de avellanado
mediante taladrado profundo. – Excepción:
no existen herramientas adecuadas.
■ Tronzado – Los tronzados de contorno se
emplean alternativamente.
Penetración (avellanado) de contornos Análisis del contorno: las zonas de avellanado del
contorno (gargantas) se calculan y mecanizan en base al
”ángulo admisible de copia hacia dentro EKW”.
Secuencia: mecanizado exterior antes que interior
Parámetros de mecanizado: parámetros globales de
pieza acabada (1)
– – Mecanizado radial/axial - exterior e interior
Mecanizado ondular: el mecanizado axial exterior se
realiza de ”delante hacia atrás”
Paralelo al contorno exterior Mecanizado radial – exterior
Mecanizado ondular: se realiza ”de delante hacia atrás”
Paralelo al contorno Interior Mecanizado radial - interior
Paralelo al contorno Exterior/frente Mecanizado axial - exterior
Continuación en la página siguiente
6 TURN PLUS

Mecanizado principal Mecanizado secundario Lugar Ejecución
Penetración de contornos – continuación
Paralelo al contorno Interior/frente Mecanizado axial - interior
■ Si el mecanizado penetración se realiza
antes que mandrilar, las zonas de avellanado
del contorno se mecanizan mediante la
penetración de contornos. – Excepción: no
existen herramientas adecuadas.
■ Tronzado – Tronzado de contorno se
emplean alternativamente
Penetración (avellanado) Análisis del contorno: Los elementos de forma
determinar „tronzados":
■ Forma S (anillo de seguridad – forma de tronzado S)
■ Forma D (anillo obturador – Tronzado Forma D)
■ Forma A (Tronzado general)
■ Forma FD (giro libre F) – FD se mecaniza sólo con
„tronzar“ en el „Ángulo de realización hacia adentro
EKW

6.13 Generación automática del plan de trabajo (AAG)
Mecanizado principal Mecanizado secundario Lugar Ejecución
Tallado libre – continuación
316
Forma H, K, U, G (*) Interior Mecanizado interior
*: definir tipo de tallado libre.
TURN PLUS realiza tallados en forma G en
los mecanizados de desbaste y acabado.
Cuando no se dispone de ningúna
herramienta de desbaste/acabado adecuada
el tallado en forma G sólo se realiza en el
mecanizado ”tallado libre”.
Roscado a cuchilla Análisis del contorno: Determinar los elementos
”roscas”.
Secuencia: Mecanizado exterior antes que interior -
después secuencia de la definición geométrica
–
Cilíndrico (longitudinal),
– Mecanizado exterior e interior de roscas cilíndricas (longitudinales),
cónicas y planas
Cónico, transversal (*)
Cilíndrico (longitudinal),
exterior Roscado exterior
Cónico, transversal (*) Interior Roscado interior
*: definición del tipo de rosca.
Taladrado Análisis del contorno: determinar los elementos
”taladros”.
Secuencia - tecnología de taladrado/taladros
combinados:
■ Abrir con broca / avellanar
■Taladrar
■ avellanado / taladro avellanado
■escariado / escariado de taladrado
■roscado con macho / combinación de taladrado y
roscado
Secuencia - lugar del mecanizado:
■ Centrado
■ Superficie frontal (también mecaniza la parte frontal Y)
■ Superficie envolvente (mecaniza también la
superficie envolvente Y)
– después secuencia de la definición geométrica
–
Centrar, taladrar,
Avellanar, escariar,
– Mecanizado de todos los taladros en todas las posiciones
Roscado con macho (*) – Mecanizado según la tecnología de taladrado
seleccionada en todas las posiciones de taladrado
Continuación en la página siguiente
6 TURN PLUS

Mecanizado principal Mecanizado secundario Lugar Ejecución
Taladrado – continuación
Centrar, taladrar,
Avellanar, escariar,
Roscado con macho (*) Lugar Mecanizado del taladro en la posición de mecanizado
seleccionada
*: definir tecnología de taladrado
Taladros de combinación:
■ Definir los taladros de combinación como
atributo de mecanizado (ver „6.9.6 Atributos
de mecanizado“).
■ Seleccionar la "tecnología de taladro
correspondiente„ como submecanizado (ver
arriba).
Fresado Análisis del contorno: determinar los ”contornos de
fresado”.
Secuencia - tecnología de fresado:
■ Ranuras lineales y circulares
■ Contornos ”abiertos”
■ Contornos cerrados (cajeras), superficies individuales
y de varios cantos
Secuencia - posición del mecanizado:
■ Superficie frontal (se mecaniza también la superficie
frontal Y)
■ Superficie envolvente (se mecaniza también la
superficie envolvente Y)
– después secuencia de la definición geométrica
– – Mecanizado de todas las tecnologías de fresado en
todas las posiciones de mecanizado
Superficie, contorno, ranura
Cajera (escotadura) (*) – Mecanizado de la tecnología de fresado seleccionada
en todas las posiciones del mecanizado
Superficie, contorno, ranura
Cajera (escotadura) (*) Lugar Mecanizado de la tecnología de fresado seleccionada
en la posición de mecanizado seleccionada
*: definición de la forma del contorno.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 317
6.13 Generación automática del plan de trabajo (AAG)

6.13 Generación automática del plan de trabajo (AAG)
Mecanizado principal Mecanizado secundario Lugar Ejecución
Desbarbar Análisis del contorno: determinar el fresado del
contorno con el atributo ”desbarbar”.
Secuencia - posición del mecanizado:
■ Superficie frontal (también se mecaniza la superficie
frontal Y)
■ Superficie envolvente (también se mecaniza la
superficie envolvente Y)
– después la secuencia de la definición geométrica
318
–
Contorno, ranura
– Mecanizado de todos los contornos de fresado con el
atributo ”desbarbar” en todas las posiciones del
mecanizado
Cajera (escotadura) (*) Lugar Mecanizado de todos los contornos de fresado con el
atributo ”desbarbar” en la posición de mecanizado
seleccionada
*: definición de la forma del contorno.
Grabar Análisis del contorno: fresado de contornos con el
atributo ”grabar”.
Secuencia - posición del mecanizado:
■ Superficie frontal (se mecaniza también la superficie
frontal Y)
■ Superficie envolvente (se mecaniza también la
superficie envolvente Y)
– después la secuencia de la definición geométrica
– – Mecanizado de todos los contornos de fresado con el
atributo ”grabar” en todas las posiciones de
mecanizado
Contorno, ranura (*) Lugar Mecanizado de todos contornos de fresado con el
atributo ”grabar” en la posición de mecanizado
seleccionada
*: definición de la forma del contorno.
Continuación en la página siguiente
6 TURN PLUS

Mecanizado principal Mecanizado secundario Lugar Ejecución
Fresado de acabado Análisis del contorno: determinar los ”contornos de
fresado”.
Secuencia - tecnología de fresado:
■ Ranuras lineales y circulares
■ Contornos ”abiertos”
■ Contornos cerrados (cajeras), superficies individuales
y de varios cantos
Secuencia - posición del mecanizado:
■ Superficie frontal (se mecaniza también la superficie
frontal Y)
■ Superficie envolvente (se mecaniza también la
superficie envolvente Y)
– después secuencia de la definición geométrica
– – Mecanizado de todas las tecnologías de fresado en
todas las posiciones de mecanizado
Superficie, contorno, ranura
Cajera (escotadura) (*) – Mecanizado de la tecnología de fresado seleccionada
en todas las posiciones del mecanizado
Fresado de acabado – continuación
Superficie, contorno
Ranura, cajera (escotadura) (*) Lugar Mecanizado de la tecnología de fresado
seleccionada en la posición de mecanizado
seleccionada
*: definir la tecnología del fresado
Tronzar – – La pieza se tronza.
Mecanizado completo – La pieza se tronza y pasa al contrapunto.
Recambiar Mecanizado completo – ■ Torno con contrapunto: la pieza pasa al contrapunto.
■ Torno con un husillo: la pieza se suelta y vuelve a fijar
manualmente.
Mecanizado de ajuste el AAG tiene en cuenta elementos de contorno con el atributo de mecanizado „Medir“ en el
mecanizado de contorno (Acabar)
Mecanizado especial no tiene significado para la GAPT
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 319
6.13 Generación automática del plan de trabajo (AAG)

6.13 Generación automática del plan de trabajo (AAG)
Editar y gestionar secuencias de
mecanizado
Edición de la secuencia de mecanizado
„AAG – Secuencia de mecanizado – seleccionar
Modificar“ – TURN PLUS activa el „Editor de
secuencia de mecanizado“
<
Seleccionar posición
<
Volver a introducir mecanizado
■ Posicionar el cursor (el nuevo mecanizado se
instala antes de la posición del cursor)
Activar el diálogo „Introducir
secuencia de mecanizado“
■ Mecanizado principal
■ Submecanizado
■ Zona
seleccionar y aceptar con „Enter“
„OK“ acepta el nuevo mecanizado
Modificar mecanizado
■ Posicionar el cursor
Activa el diálogo „Introducir
secuencia de mecanizado“
■ Mecanizado principal
■ Submecanizado
■ Lugar
seleccionar y corregir con „Enter“
„OK“ acepta el mecanizado modificado
Borrado de un mecanizado
■ Posicionar el cursor
320
TURN PLUS retira el mecanizado
<
„OK“ memoriza la secuencia de mecanizado
modificada
Gestión de los ficheros de la secuencia de mecanizado
Los subapartados siguientes de „AAG – Sucesión de mecanizado“
sirven para la gestión de ficheros:
■ Cargar
■ Salvar (en disco)
■ Borrar
6 TURN PLUS

6.14 Gráfico de control
En la programación del contorno TURN PLUS
dibuja los elementos del contorno ”representables”.
Los IAG y AAG muestran el contorno mecanizado
permanente y muestran los procesos de arranque
de viruta de forma gráfica. El contorno de pieza sin
mecanizar se ejecuta posteriormente durante el
mecanizado.
La representación de la trayectoria de
herramienta y el Modo de simulación se ajustan
mediante una softkey.
Ventana a tamaño máximo
Si hay varias ventanas en la pantalla, con la tecla „.“
se cambia de „Ventana maximizada“ a
„Representación en varias ventanas“.
Lupa
Al activarla se selecciona la sección de
la pantalla con un „rectángulo rojo“ y
el submenú „Ajustes estándar de
lupa“.
Ajuste de lupa mediante el teclado
■ aumentar: „página hacia adelante“
■ disminuir: „página hacia atrás“
■ desplazar: teclas cursoras
Ajuste de lupa por Touch-Pad
Posicionar el cursor en una esquina de la parte de
la pantalla
con el botón izquierdo del ratón pulsado,
desplazar el cursor al extremo contrario de la
sección de la pantalla
Ajustes estándar: ver tabla de softkeys
Ajustar tras un aumento máximo „pieza máxima“ o
„Ärea de trabajo“ para seleccionar a continuación
una nueva sección de imagen.
Cancelar lupa: tecla ESC
Softkeys „Gráfico de control“
■ On: se para después de cada
trayectoria de recorrido
■ Off: simula el mecanizado completo
Llevar a cabo la siguiente trayectoria
de desplazamiento (modo de
simulación „Frase base on“)
Activar lupa
Softkeys „Gráfica de control“
Softkeys „Lupa“
Huella (de corte): presenta la superficie de la
herramienta sobrepasada por la "zona de corte"
sombreada
Línia: presenta trayectorias de desplazamiento con
línea trazada (referencia: punta de corte teórica)
Gráfica de borrado: „mecaniza“ (borra) la superficie
sobrepasada por la "zona de corte" de la herramienta.
Visualiza el último ajuste „Pieza máxima“ o „Zona de
trabajo“.
Retira el último aumento/ajuste. ”Última lupa” se
puede accionar varias veces.
Hace pasar la función de lupa a la ventana siguiente.
Visualiza la pieza de la forma más grande posible.
Visualiza la zona de trabajo, incluido el punto de
cambio de la herramienta.
Ajustar sistemas de coordenadas y posición del punto
cero de la pieza (ver „6.15 configuración“)
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 321
6.14 Gráfica del control

6.15 Configuración
6.15 Configuración
Con las funciones de la „configuración“ se modifican y se
gestionan distintas variantes de visualización y de introducción.
Ajustes:
Comportamiento del zoom:
■ dinámico: ajusta la representación del contorno al
tamaño de la ventana
■ estático: ajusta la representación del contorno al cargar el
contorno del tamaño de la máquina y conserva este ajuste
Identificación de planos (denominación de los ejes de coordenadas)
■ visualizar
■ no visualizar
Módulo del punto (en el fondo)
■ visualizar
■ no visualizar
Introducción de valores X (para elementos base y de forma del
contorno de giro)
■ Diámetro: las entradas se aplican como valores de
diámetro
■ Radio: las entradas se aplican como valores de radio
con cuadro de control (explicación de los parámetros de entrada)
■ Sí: visualizar cuadros de control
■ No: no visualizar cuadros de control
Configuración de ventana (punto del menú „Vistas“):
Vistas que el TURN PLUS debe representar junto a la vista prinicipal
(plano XZ) (plano frontal, desarrollo lateral, etc.).
Reflejar vista principal ?
■ Sí: representar contorno completo
■ No: representar contorno por encima del centro de giro
Coordenadas:
Ajuste del sistema de coordenadas y de la posición del punto cero
de la pieza para la
■ Vista principal
■ Superficie frontal
■ Parte posterior
■ Superficie lateral
Parámetro (Ejemplo vista principal)
Delta X, Z: fija la sobremedida de la ventana del gráfico de control
min XN, ZN: fija la posición del punto cero de la pieza
322

Gráfica de control:
En los subpuntos se determina por separado para la GIPT y la GAPT:
Frase base:
■ On: se para después de la trayectoria de desplazamiento
■ Off: simula el mecanizado completo
Tipo de gráfico:
■ Trayectoria de herramienta: presenta trayectorias de
desplazamiento con una línea de arrastre (Referencia:
punta de corte teórica)
■ Huella de corte: muestra sombreada la superficie
desplazada de la „zona de corte“ de la herramienta. Es
posible ver la zona de arranque de viruta teniendo en
cuenta la geometría de corte exacta (radio de corte, ancho
de corte, longitud de corte, etc.). La base para esta
representación son los datos de la herramienta.
■ Gráfico borrado: la pieza en bruto se representa como
”superficie rellena” que se ”arranca” al mecanizar.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 323
6.15 Configuración

6.16 Instruccciones de mecanizado
6.16 Indicaciones del mecanizado
6.16.1 Selección de la pieza, dotación del revólver
La elección de la herramienta se determina según:
■ la dirección de mecanizado
■ el contorno que se va a mecanizar
■ la secuencia de mecanizado
Si no está disponible la ”herramienta ideal”, TURN PLUS busca:
■ primero una ”herramienta similar”,
■ después una ”herramienta de emergencia”
En caso necesario se adapta la estrategia de mecanizado a la
herramienta alternativa o necesaria. Cuando existen varias
herramientas adecuadas, TURN PLUS emplea la herramienta ”más
óptima”.
No se utilizan las multiherramientas (excepto herramientas
combinadas para el taladrado).
Avellanado del contorno, torneado profundo
Radio de corte: debe ser menor al ángulo interior más pequeño del
contorno de tronzado – pero >= 0,2 mm.
El TURN PLUS determina el ancho de tronzado como sigue:
El contorno de tronzado contiene
■ elemento de fondo paralelo al eje con radios en los dos lados:
SB

6.16.2 Valores de corte
TURN PLUS calcula los valores de corte en base a
■ el material (encabezamiento del programa)
■ el material de corte (parámetros de la herramienta)
■ el tipo de mecanizado (mecanizado principal seleccionado en
GIPT; mecanizado principal de la secuencia de mecanizado en la
GAPT).
Los valores proporcionados se multiplican con los factores de
corrección dependientes de la máquina (vers „8.3 banco de datos
de tecnología (valores de corte)“ y „8.1.2 Instrucciones para los
datos de la máquina“).
Para el desbaste y el acabado se tiene:
■ avance prinicipal al emplear el filo principal
■ avance secundario al emplear el filo secundario
En los fresados se tiene:
■ avance principal en mecanizados en el plano de fresado
■ avance secundario en los movimientos de aproximación
En los roscados, taladrados y fresados la velocidad de corte se
transforma en un número de revoluciones.
6.16.3 Refrigerante
Dependiendo del material de la pieza, del material de corte y del
tipo de mecanizado se determina en el banco de datos tecnológico
si se trabaja con refrigerante o sin el.
GAPT
Si se ha definido refrigerante en el banco de datos tecnológico, la
GAPT conecta los ciclos de refrigeración asignados para este
bloque de trabajo. Si el ciclo de refrigeranción trabaja con ”alta
presión”, la GAPT genera la correspondiente función M.
Cuando se trabaja con un ”portaherramientas fijo” (véase
parámetros de mecanizado 2) se le puede asignar a cada
herramienta ciclos de refrigeranción, así como ajustes de ”alta
presión/presión normal” (punto del menú: preparar - lista de
herramientas - editar lista”). En cuanto se aplica la herramienta la
GAPT activa los ciclos de refrigeranción correspondientes.
GIPT
La GIPT controla los ciclos de refrigeranción igual que la GAPT.
Alternativamente se pueden ajustar en ”datos de corte” los ciclos
de refrigeración y el nivel de presión para el bloque de trabajo
actual.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 325
6.16 Instrucciones de mecanizado

6.16 Instrucciones de mecanizado
6.16.4 Mandrilar
Si en la secuencia de mecanizado ”mandrilar” está delante de
”torneado profundo y avellanado de contornos”, las zonas
descendentes del contorno (gargantas no definidas) se mecanizan
con herramientas de desbaste. De lo contrario la GAPT mecaniza
estas zonas del contoro con herramientas de penetración. El TURN
PLUS diferencia entalladuras y rotaciones libres según el „Ángulo
de copiado cóncavo EKW“ (parámetro de mecanizado 1).
Si la zona de desbarbado no se puede mecanizar con una
herramienta, el TURN PLUS desbasta con la primera herramienta y
mecaniza el material restante con una herramienta en dirección de
mecanizado contraria.
Mecanizado del contorno (acabado): el AAG acaba zonas de
profundización desbarbadas con la misma estrategia que durante el
desbastado.
Dependiendo del contorno y de las herramientas disponibles se
pueden producir las siguientes situaciones:
■ Desbarbado completo con una herramienta. Si están disponibles
varias herramientas, tiene preferencia la herramienta con la
”dirección de mecanizado estándard”.
■ Si la zona de mandrilado tiene como elemento final un elemento
transversal, el primer mandrilado se realiza en contra del
elemento transversal (véase figura).
■ Si ambas herramientas tienen ángulo libre diferente, se mecaniza
primero con la herramienta de ángulo mayor.
■ Si los ángulos libres de las dos herramientas son iguales, se
trabaja lateralmente con el „Ángulo de copiado cóncavo“ menor.
326
¡Atención: peligro de colisión!
En el mandrilado de zonas interiores no se controla la
profundidad de penetración de la herramienta.
Seleccionar herramientas adecuadas.
6.16.5 Contornos interiores
TURN PLUS realiza contornos interiores hasta la transición al
”punto más profundo” a un diámetro más grande. Además la
■ limitación de corte interior y la
■ longitud saliente ULI (parámetro de mecanizado 4)
influyen en la posición hasta la que se taladra, desbasta o acaba. Se
supone, que la longitud útil de la herramienta es suficiente para el
mecanizado - si no es así, este parámetro determina el mecanizado
interior.
6 TURN PLUS

Límites en el mecanizado interior
■ Pretaladrado
SBI limita el proceso de taladrado.
■ Desbaste
SBI o SU limitan el desbaste.
SU = longitud base desbaste (sbl) + longitud sobrante interior
(ULI)
Para evitar ”anillos” en el mecanizado, TURN PLUS deja un
margen de 5° delante de la línea de limitación de desbaste.
■ Acabado
sbl limita el acabado.
Las figuras muestran las medidas (a), el taladrado (b), el desbaste (c)
y el acabado (d).
Ejemplo 1
La línea de limitación de desbaste (SU) está delante de la limitación
de corte interior (SBI).
Ejemplo 2
La línea de limitación de desbaste (SU) está detrás de la limitación
de corte interior (SBI).
Abreviaciones
SBI: limitación de corte interior
SU: línea de limitación de desbaste (SU = sbl + ULI)
sbl: longitud base de desbaste (”punto posterior más profundo”
del contorno interior)
ULI:longitud saliente (parámetro de mecanizado 4)
nbl: longitud útil de la herramienta (parámetros de herramienta)
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 327
6.16 Instrucciones de mecanizado

6.16 Instrucciones de mecanizado
6.16.6 Taladrado
Taladro sin indicación de ajuste
TURN PLUS selecciona herramientas, que permiten
en mecanizado en la medida de mecanizado.
Primero se buscan los taladros espirales, a
continuación los taladros de plaquitas giratorias.
Taladrado con indicación de ajuste
TURN PLUS realiza el taladro en dos pasos.
■ Taladro con el diámetro más pequeño como
diámetro nominal del taladro
■ „Escariar“ a la medida mecanizada
6.16.7 Mecanizado completo
Se describe el contorno sin mecanizar y mecanizado
y el TURN PLUS genera el plan de trabajo para la
pieza completa.
Dependiendo de la „secuencia de mecanizado“ el
TURN PLUS activa tras el mecanizado frontal un
programa experto para recambios (parámetro de
mecanizado 21):
■ „Recambio – Mecanizado completo“: el cabezal
contrario adopta la pieza (entrada de „UP-
INCOMPL“)
■ „Tronzar – Mecanizado completo“: mecanizado de
de barras – se tronza la pieza y la acepta el
contracabezal (Eintrada de „UP-INCOMPLA“)
El programa NC generado contiene el mecanizado
de parte anterior y posterior (incluido el mecanizado
de taladro, de fresado e interior), la llamada del
programa experto y la información de sujeción de
las dos sujeciones (ver también: „4.18.3
Mecanizado completo“)
Condiciones para el mecanizado completo:
■ Encabezamiento del programa: Asignar cabezal –
carro para la segunda sujeción (campo de entrada:
„2 sujeción cabezal .. con carr“).
■ Secuencia de mecanizado: Entrada „Mecanizado
principal“ RECAMBIAR o TRONZAR tras el
mecanizado de la parte frontal (ver „6.13.2
Secuencia de mecanizado“).
Para el mecanziado de partes posteriores es
posible:
■ introducir los mecanizados tras RECAMBIO/
TRONZADO.
■ emplear la misma secuencia de mecanizado
que en el mecanizado frontal (no hay más
entradas tras RECAMBIO/TRONZADO).
328
Continuación en la página siguiente
TURN PLUS sólo evalúa la información ”con/sin ajuste”
El tipo de ajuste (H6, H7, ..) no tiene ninguna repercusión.
6 TURN PLUS

Indicaciones sobre el mecanizado de la parte
posterior
Tener en cuenta la parte posterior en los contornos
(mecanizado de eje C-/Y) la orientación del eje XK- o
del eje X y la orientación del eje C.
Denominaciones:
■ Lado frontal: lado dirigido a la zona de trabajo
■ Dorso („R“): la parte opuesta al área de trabajo
Las denominaciones también son válidas cuando la
pieza se encuentra fija en el contracabezal – o en
tornos con una cabezal la herramienta se recambió
para el mecanizado de la parte posterior.
Representación en tornos con contrapunto.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 329
6.16 Instrucciones de mecanizado

6.16 Instrucciones de mecanizado
6.16.8 Mecanizado ondular
TURN PLUS en las piezas ondulatorias además del mecanizado
estándard se realiza también el mecanizado de la parte posterior.
De esta forma se pueden realizar contornos ondulares en una sóla
sujeción.
TURN PLUS no retira el cabezal móvil y no comprueba la situación.
Criterio para realizar una ”contorno ondular”: la pieza está sujeta
por el lado del cabezal y el lado del contrapunto.
330
¡ Atención, peligro de colisión !
TURN PLUS no comprueba las colisiones en el
mecanizado transversal o cuando se trabaja en la
superficie frontal y la parte posterior.
Punto de separación (TR)
El punto de separación divide la pieza en zona frontal y zona
posterior. Si no se indica el punto de separación, TURN PLUS lo
posiciona en la transición del diámetro mayor al diámetro menor.
Los puntos de separación deben situarse en la esquinas exteriores.
Herramientas para el mecanizado de la zona
■ zona frontal: dirección de mecanizado prinicipal „– Z“; o
primeramente herramientas de tronzado o de rosca a la
„izquierda“ etc.
■ zona posterior: dirección de mecanizado principal „+ Z“; o
primeramente herramientas de tronzado o de rosca a la „derecha"
etc.
Fijar/modificar punto de separación: ver „6.9.5 puntos de
separación“
Zona de protección para taladrados y fresados
■ TURN PLUS mecaniza contornos de taladrado y fresado sobre las
superficies transversales (frontal y posterior) bajo las siguientes
condiciones:
■ la distancia (horizontal) a la superficie transversal debe ser > 5
mm - o
■ la distancia entre el medio de sujeción y el contorno de
taladrado/fresado debe ser
> SAR (SAR: véase parámetro de mecanizado 2).
■ Si el contorno ondular está sujeto a un lado del husillo, TURN
PLUS tiene en cuenta la limitación de corte (SB).
Continuación en la página siguiente
6 TURN PLUS

Indicaciones del mecanizado
■ Sujeción del mandril a un lado del cabezal
La pieza en bruto en la zona de sujeción debería estar
premecanizada. Debido a la limitación del corte no se podría en
otro caso generar ninguna estrategia de mecanizado.
■ Mecanizado de barra
TURN PLUS no controla el cargador de barras y no mueve los
grupos contrapunto y luneta. – No se realiza el mecanizado entre
pinza de sujeción y punto con repaso de la pieza.
■ Mecanizado transversal
■ Rogamos comprueben que los registros en ”secuencia de
mecanizado” sean válidos para toda la pieza - incluso para el
mecanizado transversal al final del contorno ondular.
■ La GAPT no mecaniza la zona interior de la parte posterior.
Cuando la pieza con contorno ondular está sujeta mediante
mordazas por el lado del husillo, no se mecaniza la parte
posterior.
■ Mecanizado longitudinal
primero se mecaniza la parte anterior, a continuación la parte
posterior.
■ Evitar colisión
Si los mecanizados no se efecúan libres de colisión es posible:
■ añadir el retroceso del contracabezal, la instalación de la luneta,
etc. en el programa DIN PLUS.
■ tras añadir de forma suplementaria un límite de corte en el DIN
PLUS se evitan las colisiones de programa.
■ incorporar el mecanizado automático AAG introduciendo el
atributo „no mecanizar“ o indicando la „zona de mecanizado“ en
la secuencia de mecanizado.
■ definir la pieza sin mecanizar con la medida = 0. Entonces se
suprime el mecanizado de la parte delantera (ejemplo contorno
ondular recortado y centrado)
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 331
6.16 Instrucciones de mecanizado

6.17 Ejemplo
6.17 Ejemplo
Partiendo del plano acabado se ejecutan los pasos
para realizar el contorno de la pieza en bruto y el
contorno de la pieza acabada, el equipamiento
(=preparar) y la generación automática del plan de
trabajo (GAPT).
Cargar el programa
Seleccionar ”programa - nuevo”
<
Ventana de diálogo ”nuevo programa”:
■ Introducir nombre del programa
■ Seleccionar el material – a partir de la lista de
palabras de longitud fija
■ activar superficie de conmutación „Cabecera del
programa“
<
Ventana de diálogo ”encabezamiento de
programa”:
■ Introducir „Cabezal – Carro para la primera
sujeción“
■ introducir otros campos si es necesario
<
volver a la ventana de diálogo „Nuevo programa“
<
„OK“ – el nuevo programa se encuentra
seleccionado
Definir el bloque de la pieza en bruto
Seleccionar ”pieza - pieza en bruto”
<
Seleccionar ”barra”
<
Ventana de diálogo de ”barra”:
■ Diámetro = 60 mm
■ Longitud = 80 mm
■ Sobremedida = 2 mm
■ „OK“ – TURN PLUS representa la pieza sin
mecanizar
<
Tecla ”ESC” – regreso al menú principal
332
Biseles no acotados: 1x45°
Radios no acotados: 1mm
Bloque de la pieza en bruto: ¬60 X 80; material: Ck 45
6 TURN PLUS

Definir el contorno básico
Seleccionar ”pieza - pieza acabada”
<
Ventana de diálogo ”punto (punto de arranque del
contorno)”:
■ X = 0
■ Z = 0
■ „OK“ – TURN PLUS representa el punto inicial
<
<
<
<
<
<
Seleccionar
X = 16 – pulsar ”OK”
Seleccionar
Z = –25 – pulsar ”OK”
Seleccionar
X = 35 – pulsar ”OK”
Seleccionar
Z = –43 – pulsar ”OK”
Seleccionar
X = 58
W = 70 – activar „OK“
Seleccionar
Z = –76 – activar „OK“
<
■ 2 * tecla ESC
■ „cerrar contorno ?“ – activar „Sí“ – el contorno
básico se encuentra seleccionado
Definición de elementos de forma
Seleccionar ”forma - bisel”
■ Seleccionar „esquina de vástago roscado“
■ Ventana de diálogo „Cahflán“:
■ Ancho de chaflán = 3 mm
<
Seleccionar ”forma - redondeo”
■ Seleccionar „Esquinas para redondeo“
■ Ventana de diálogo „Redondeo“:
■ Radio de redondeo = 2 mm
<
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 333
6.17 Ejemplo

6.17 Ejemplo
Definir elementos de forma continuada)
Seleccionar ”forma - entalladura - entalladura forma
G”
■ Seleccionar „Esquina para tronzado libre“
■ ventana de diálogo „Entalladura forma G“:
■ Longitud de entalladura = 5 mm
■ Profundidad de tallado libre = 1,3 mm
■ Ángulo de desplazamiento = 30 °
<
Seleccionar ”forma - entalladura - entalladura forma
D”
■ Seleccionar „Elemento base para entalladura“
■ Ventana de diálogo „Entalladura forma D“:
■ Punto de referencia (Z) = –30 mm
■ Anchura de entalladura (Ki) = –8 mm
■ Diámetro de entalladura = 25 mm
■ Esquinas (B): chaflanes; 1 mm
<
Seleccionar ”forma - rosca”
■ Seleccionar „Elemento base para rosca“
■ Ventana de diálogo „Rosca“:
■ Seleccionar „rosca métrica ISO“
<
Tecla ”ESC” – regreso al menú principal
Preparar – Sujetar pieza
Seleccionar ”preparar - sujetar - empotrar”
<
Seleccionar ”lado husillo - mandril de tres
mordazas”
<
Ventana de diálogo ”mandril de tres mordazas”
■ Seleccionar „Número de identidad del mandril“
■ Introducir „Tipo de mordaza“
■ Introducir „forma de sujeción“
■ Seleccionar „número de identidad de la
mordaza“
■ comprobar/introducir „Longitud de sujeción,
presión sujeción“
■ Fijar zona de sujeción (seleccionar un elemento
del contorno que haga contacto con la mordaza
de sujeción)
<
Cerra ventana de diálogo „Mandril de tres
mordazas“ – TURN PLUS muestra el medio de
sujeción y el límite de corte
<
Tecla ”ESC” – regreso al menú principal
334
6 TURN PLUS

Elaborar el plan de trabajo „por bloques“
Seleccionar ”GAPT - por bloques”
<
TURN PLUS simula el proceso de arranque de
viruta bloque por bloque
<
Seleccionar ”aceptar bloque (de trabajo)”
<
Después de terminar el plan de trabajo:
seleccionar ”aceptar plan de trabajo”
Memorización de programas
Seleccionar ”programa - salvar - completo”
<
Comprobar nombre del fichero - pulsar ”OK”
<
TURN PLUS memoriza
■ el plan de trabajo, el contorno de la pieza en
bruto y el contorno de la pieza acabada (en un
fichero)
■ el programa NC (forma DIN PLUS)
El AAG genera los bloques de trabajo según la secuencia
de mecanizado y los ajustes del parámetro de
mecanizado (ver „6.13.2 secuencia de mecanizado y
parámetro 7.5de mecanizado“).
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 335
6.17 Ejemplo

Parámetros
7
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 337

7.1 Modo de funcionamiento Parámetros
7.1 Modo de funcionamiento
Parámetros
7.1.1 Grupos de parámetros
Los parámetros del CNC PILOT están divididos en
grupos:
■ Parámetros de máquina
Para ajustar el control al torno (parámetros de los
grupos, grupos constructivos, asignación de los
ejes, carros, husillos, etc.).
■ Parámetros del control
Para configurar el control (visualizaciones de la
máquina, conexiones, sistema métrico empleado,
etc.).
■ Parámetros de ajuste
Ajustes especiales para la producción de
determinadas piezas (cero pieza, cambio de
herramienta, valores de corrección, etc.).
■ Parámetros de PLC
Los parámetros de este grupo son determinados
por el fabricante de la máquina (véase el modo de
empleo de la máquina)
■ Parámetros de mecanizado
Parámetros de estrategia para los ciclos de
mecanizado y para TURN PLUS.
En este modo de funcionamiento además se
gestionan los siguientes medios de funcionamiento
y parámetros tecnológicos (ver capítulo „8 medio
de funcionamiento):
■ Parámetro de herramienta
■ Parámetros del medio de sujeción
■ Parámetros tecnológicos (valores de corte)
Este manual describe los parámetros que pueden
ser modificados por los usuarios de la máquina
(clase de usuario ”System-Manager”). Los demás
parámetros se explican en el manual técnico.
Intercambio de datos y seguridad de datos
El CNC PILOT protege el Intercambio de datos del
parámetro así como las listas de palabras con la
longitud fija correspondiente. En la Seguridad de
datos se tienen en cuenta todos los parámetros.
El intercambio de datos y la seguridad de datos
tienen lugar en el modo de funcionamiento Transfer
– ver „10.4 Parámetro y modo de funcionamiento“.
338
Menú principal del modo de funcionamiento Parámetros
Parámetro Actual – parámetros empleados
frecuentemente – seleccionables por menú
Listas de parámetros de los grupos PLC, Ajuste y
mecanizado
Parámetrode herramienta
Descripción de las herramientas – ver „8.1Banco de
datos de herramienta“
Parámetro medio de sujeción
Descripción del medio de sujeción – ver „8.2 banco de
datos de medio de sujeción“
Parámetrostecnológico – ver „8.3 Banco de datos
tecnológicos (valores de corte)“
configuración – listas de parámetros de todos los grupos
(seleccionables mediante la autorización de ”usuario”)
Entrada/Salida y salvar datos de parámetros
7 Parámetros

7.1.2 Edición de parámetros
Parámetros actuales
En el grupo de menú „Pará(metro) Act(ual)“ se
resumen parámetros empleados frecuentemente,
que es posible seleccionar sin conocer el número
del parámetro.
Edición de parámetros
Si es necesario el registro como „System-Manager“
(modo de funcionamiento servicio)
<
Seleccionar „parám. act“ (Modo de
funcionamiento parámetro)
<
Selección de parámetros mediante menú - el
CNC PILOT dispone el parámetro para su edición
<
Llevar a cabo modificaciones
Listas de parámetros
Grupos de parámetros
■ Parámetro de ajuste
■ Parámetro de mecanizado
■ Parámetro PLC
si se dispone de „listas de parámetro(s)“ en los
subapartados. Estos parámetros se seleccionan sin
necesidad de ”autorización de usuario”.
Edición de parámetros de ajuste/mecanizado
Seleccionar „Lista de parámetros (Modo de
funcionamiento parámetro)
<
Seleccionar grupos de parámetros
■ Parámetro de ajuste
■ Parámetro de mecanizado
■ Parámetro PLC
<
Seleccionar parámetros
<
ENTER – el CNC PILOT facilita el parámetro que
se va a editar
<
Efectuar modificaciones
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 339
7.1 Modo de funcionamiento Parámetros

7.1 Modo de funcionamiento Parámetros
Editar parámetros de configuración
Los parámetros de los grupos „Máquina“ y
„control“ se editan como sigue:
Edición de parámetros
Registro como „System-Manager“ (modo de
funcionamiento service)
<
Seleccionar „Config“ (Modo de funcionamiento
parámetro)
<
El número de parámetro es desconocido:
Seleccionar grupo de parámetros (máquina,
control)
<
Seleccionar parámetro („Flecha arriba/abajo“ o
Touch-Pad)
<
ENTER – el CNC PILOT facilita el parámetro para
editar
El número de parámetro es conocido:
„Máquina directa / control directo“
<
Introducir número de parámetro
<
Adoptar modificaciones
En los submenús de „Config“ es posible
seleccionar además los grupos de parámetros
■ Seleccionar parámetros de ajuste
■ Parámetros de mecanizado
■ Parámetros PLC
El control es idéntico al descrito en las listas de
parámetros.
340
■ El CNC PILOT comprueba si el usuario está autorizado
para modificar los parámetros. Para editar parámetros
protegidos, se realiza el registro de ”usuario”. De lo
contrario los parámetros sólo se pueden leer.
■ Los parámetros que influyen en la producción de una
pieza no se pueden modificar en modo automático.
■ Los parámetros que no es posible modificar como
operador de la máquina se explican en el manual
técnico.
7 Parámetros

7.2 Parámetros de máquina
Campos numéricos de los parámetros de máquina:
■ 1..200: configuración general de la máquina
■ 201..500: carros 1..6: 50 posiciones por carro
(canal NC)
■ 501..800: portaherramientas 1..6: 50 posiciones
por portaherramientas
Parámetros de máquina generales
■ 801..1000: husillo 1..4: 50 posiciones por husillo
■ 1001..1100: eje C 1..2: 50 posiciones por eje C
■ 1101..2000: eje 1..16: 50 posiciones por eje
■ 2001..2100: diversos grupos (agregados) de la máquina
6 – Medición de herramientas
El parámetro determina como calcular las
longitudes de la herramienta en el funcionamiento
de ajuste.
■ Tipo (de medición de herramienta):
■ 0: marcar
■ 1: palpador
■ 2: ins. ópt.
■ Medición de avance: velocidad de avance para la entrada del
palpador de medición
■ Trayectoria de desbloqueo (desplazamiento libre): recorrido
mínimo según el cual el palpador de medición se retira después de
la desviación (en dirección opuesta a la dirección de medición).
7 – Medidas de la máquina
Los programas NC se pueden utilizar para la
programación de variables de medidas de la
máquina. El contenido y la evaluación de las
medidas de la máquina depende exclusivamente
del programa NC.
■ Medidas n X, Y, Z, U, V, W, A, B, C (n: 1..9)
17 – Ajuste de la visualización (indicación ajuste)
El ”tipo de visualización” define el contenido de las
indicaciones de posiciones (indicaciones de valores
reales) dentro de la indicación de la máquina.
■Tipo de indicación de valor real (verdadero)
■ 0: valor real
■ 1: error de arrastre
■ 2: distancia del recorrido
■ 3: extremo de la herramienta - ref. punto cero de la máquina
■ 4: posición del carro
■ 5: distancia leva de referencia - pulso cero
■ 6: valor nominal de posición
■ 7: diferencia puntoa hta. - posición carro
■ 8: posición nominal IPO
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 341
7.2 Parámetros de máquina

7.2 Parámetros de máquina
Parámetros de máquina generales (continuación)
18 Configuración del mando
Parámetros para carros
342
■ El PLC realiza el contaje de piezas
■ 0: el CNC realiza el contaje de piezas
■ 1: el PLC realiza el contaje de piezas
■ M0/M1 para todos los canales NC
■ 0: M0/M1 provoca PARADA en el canal programado
■ 1: M0/M1 provoca PARADA en todos los canales
■ Parada de interpretación en el cambio de herramienta
■ 0: sin parada de interpretación
■ 1: parada de interpretación – la interpretación de frase previsible
se para y se vuelve a activar tras la orden T procesada.
204, 254, ... Avances
Velocidades de marcha rápida y avances, cuando se
desplaza el carro con las teclas de dirección
manuales (teclas Jog).
■ Desplazamiento rápido con control en manual
■ Avance con velocidad de trayectoria en control manual
205, 255, ... Supervisión de zona protegida
Las dimensiones de las zonas de protección se
definen respecto al eje (parámetros de máquina
1116, ...). Activar este parámetro, si las dimensiones
de las zonas de protección se deben controlar.
■ Control
■ 0: control de las zonas de protección desactivado
■ 1: control de las zonas de protección activado
El resto de los parámetros no se emplean en este momento.
208, 258, ... Roscar
Los valores de los parámetros se emplean cuando
no está programado el trayecto de acoplamiento de
entrada/salida en el programa NC.
■ Trayecto de acoplamiento: recorrido de aceleración al inicio de un
roscado para sincronizar el eje de avance y el husillo.
■ Trayecto de desacoplamiento: recorrido de retardo al final del
roscado.
209, 259, ... Desconexión del carro
■ Carro
■ 0: ”desconectado”
■ 1: ”conectado”
7 Parámetros

Parámetros de carros (continuación)
211, 261, ... Posición palpador de medición u óptica
de medición
En la posición del palpador de medición se indican
las coordenadas exteriores del palpador.
En la óptica se indica la posición del visor en cruz
(+X/+Z).
Referencia: punto cero de la máquina.
■ Posición del palpador/óptica +X
■ Posición del palpador –X
■ Posición del palpador/óptica +Z
■ Posición del palpador –Z
511..542, 561..592, ... Descripción de la recepción
de herramientas
Posiciones de la recepción de herramientas relativas
al punto de referencia del portador de la herramienta.
■ Distancia punto ref. soporte X / Z / Y: distancia entre el pto. de ref.
del portaherramientas y el pto. de ref. del alojamiento de la hta.
■ Corrección X / Z / Y: valor de corrección para la distancia entre el pto.
de ref. del portaherramientas y el pto. de ref. del alojamiento de la hta.
Parámetros para husillos
804, 854, ... control de las zonas de protección del cabezal – no se emplea en este momento
805, 855, ... Parámetros generales husillo
806, 856, ... Valores de tolerancia husillo
■ Avance del punto cero (M19): Define el avance entre el punto de
referencia cabezal y punto de referencia del aparato de medida. Tras
el impulso cero de referencia del aparato de medida, se acepta este
valor.
■ Revoluciones para corte de viruta (=cantidad revoluciones corte
rompevirutas): número de revoluciones del husillo después de
pararse en funcionamiento automático. (A bajas revoluciones del
husillo se precisan revoluciones adicionales para la descarga de la
herramienta.)
■ Valor de tolerancia velocidad de giro (revoluciones) [%]: la
conmutación de bloques de de un retistro G0 a un registro G1 se
realiza en el estado ”revoluciones alcanzadas”. Este estado se
consigue cuando el nº de revoluciones está dentro del límite de
tolerancia. El valor de tolerancia se refiere al valor nominal.
■ Ventana de posición - posición [°]: la conmutación al siguiente
registro (frase) en una parada (M19), se realiza en el estado ”posición
alcanzada”. Este estado se alcanza cuando la tolerancia de la posición
entre el valor real y el valor nominal está dentro del límite de
tolerancia. El valor de tolerancia se refiere al valor nominal.
■ Tolerancia de velocidad sincronizada [rpm]: criterio para el estado
”alcanzada marcha sincronizada”.
■ Tolerancia de posición en marcha sinronizada [°]: criterio para el
estado ”marcha sincronizada alcanzada”.
Los ajustes de los parámetros del husillo esclavo son decisivos.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 343
7.2 Parámetros de máquina

7.2 Parámetros de máquina
Parámetros para cabezales (continuación)
807, 857, ... Medir desfase angular (G906) husillo
344
Llegada al estado de marcha sincronizada: se alcanza este estado,
cuando la diferencia entre los valores reales de las revoluciones y la
diferencia de los valores reales de posiciones de los husillos
sincronizados, se encuentra dentro de la ventana de tolerancia. En el
estado ”marcha sincronizada alcanzada” se limita el par de giro de
los husillos guiados.
Indicación: las tolerancias alcanzables no deben sobrepasarse. La
tolerancia debe ser mayor a la suma de las oscilaciones de
sincronización máximas del husillo guía y del husillo guiado (aprox.
5..10 rpm).
Evaluación: G906 registrar el desfase angular en la marcha
sincronizada del husillo
■ Cambio de posición máximo admisible: ventana de tolerancia para
modificar la desviación de la posición después de sujetar por ambos
lados una pieza en marcha sincronizada. Cuando la modificación de
desviación sobrepasa este valor máximo, se emite un aviso de error.
Debe tenerse en cuenta una oscilación aproximada de 0,5°.
■ Tiempo de espera para medir la desviación: duración de la
medición
808, 858, ... Control de tronzado (G991) husillo
Después del proceso de tronzado se modifica la
posición de fases de los dos husillos en marcha
sincronizada , sin tener que modificar el valor nominal
(nº de revoluciones / ángulo de giro). Si se
sobrepasa la diferencia del nº de revoluciones
dentro del tiempo de supervisión, el resultado está
”tronzado”.
Evaluación: G991 control de tronzado mediante supervisión del husillo
809, 859, ... Supervisión de la carga del husillo
■ Diferencia de revoluciones (velocidad de giro)
■ Tiempo de supervisión
Evaluación: supervisión de la carga
■ Tiempo de arranque de supervisión [0..1000 ms] – (sólo se evalúa
en ”omitir recorridos en marcha rápida): la supervisión no está
activada cuando la aceleración nominal del husillo sobrepasa el valor
límite (valor límite = 15% de la rampa de aceleración / rampa de
frenada). Cuando la aceleración nominal sobrepasa el valor límite, se
activa la supervisión después de transcurrido el ”tiempo de arranque
de la supervisión”.
■ Número de valores de palpación medios [1..50]: En la supervisión
de valores medios se calcula el ”número de valores intermedios”. De
esta forma se reduce la sensibilidad en relación a picos de carga
breves.
■ Tiempo de retardo de reacción P1, P2 [0..1000 ms]
Una excedencia del valor límite se comunica después de sobrepasar
el tiempo de duración ”P1 ó P2” (valor límite del par de giro 1 ó 2).
■ momento de giro máximo – no se emplea en parte
7 Parámetros

Parámetros para ejes C
1007, 1057 Compensación de holgura (huelgo) eje C
Para la compensación de holgura en cada cambio
de dirección se calcula el „Valor de la compensación
de holgura“
■ Tipo de compensación de holgura
■ 0: sin compensación de holgura
■ 1: el accionamiento y el aparato de medida están bien sujetos. La
compensación de holgura equilibra el juego de inversión entre
accionamiento y carro. En cada cambio de dirección se corrige el
valor nominal alrededor del „valor de la compensación de holgura".
■ 2: en la medición de trayectoria directa la compensación de
holgura equilibra el juego de inversión entre accionamiento y
aparato de medida. En cada cambio de dirección se corrige el valor
nominal según el ”valor de la compensación de holgura”.
■ Valor de la compensación de holgura:
■ en el tipo=1: valor de corrección con signo positivo
■ en el tipo=2: valor de corrección con signo negativo
1010, 1060 Supervisión de la carga eje C
Evaluación: supervisión de la carga
■ Tiempo de inicio del control [0..1000 ms] – (se valora en „suprimir
trayectorias de marcha rápida“): El control no se encuentra activo,
cuando la aceleración nominal del cabezal sobrepasa el valor límite
(valor límite = 15% de la rampa de aceleración/ rampa de freno).
Cuando la aceleración nominal sobrepasa el valor límite, se activa la
supervisión después de transcurrido el ”tiempo de arranque de la
supervisión”.
■ Número de valores de palpación medios [1..50]: En la supervisión
de valores medios se calcula el ”número de valores intermedios”. De
esta forma se reduce la sensibilidad en relación a picos de carga
breves.
■ momento de giro máximo – en parte no se emplea
■ Tiempo de retardo de reacción P1, P2 [0..1000 ms]
Una excedencia del valor límite se comunica después de sobrepasar
el tiempo de duración ”P1 ó P2” (valor límite del par de giro 1 ó 2).
1016, 1066 Finales de carrera y velocidad en marcha rápida eje C
■ Velocidad en marcha rápida eje C: velocidad máxima para el
posicionamiento del cabezal.
1019, 1069 Datos generales eje C
Este parámetro se valora cuanto se acciona el
„posicionamiento previo“ („Identificación de
estructura 1“– Parámetros de máquina 18). Normalmente
en los accionamientos digitales no se
precisa ningún posicionamiento previo.
■ Posicionamiento previo del cabezal con M14: Angulo sobre el cual
se posiciona el cabezal antes de bascular el eje C.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 345
7.2 Parámetros de máquina

7.2 Parámetros de máquina
Parámetros para ejes C (continuación)
1020, 1070 Compensación angular del eje C – Los parámetros los introduce el fabricante de la máquina
1021..1026, 1071..1076 Valores de compensación eje C – El fabricante de la máquina introduce los parámetros.
Parámetros para ejes lineales
1107, 1157, ... Compensación de holgura eje lineal
En la compensación de holgura se calcula el „Valor
de compensación de holgura en cada cambio de
dirección.
1110, 1160, ... Supervisión de la carga eje lineal
346
■ Tipo de compensación de holgura
■ 0: sin compensación de holgura
■ 1: accionamiento y sistema de medida unidos. La compensación
de holgura iguala el juego de inversión entre accionamiento y carro.
En cada cambio de dirección el valor nominal se corrige alrededor
del "valor de la compensación de holgura“.
■ 2: En la medida de una trayectoria directa la compensación de
holgura iguala el juego de compensación entre el accionamiento y el
aparato de medida. En cada cambio de dirección se corrige el valor
nominal según el ”valor de la compensación de holgura”.
■ Valor de la compensación de holgura:
■ en el tipo=1: valor de corrección con signo positivo
■ en el tipo=2: valor de corrección con signo negativo
Evaluación: supervisión de la carga
■ Tiempo del tipo de control [0..1000 ms] – (se valora en „Suprimir
trayectoria de marcha rápida): El control no está activo cuando la
aceleración nominal del cabezal sobrepasa el valor límite (valor límite
= 15% de la rampa de aceleración / rampa de frenado). Cuando la
aceleración nominal sobrepasa el valor límite, se activa la
supervisión después de transcurrido el ”tiempo de arranque de la
supervisión”.
■ Número de valores de palpación medios [1..50]: En la supervisión
de valores medios se calcula el ”número de valores intermedios”. De
esta forma se reduce la sensibilidad en relación a picos de carga
breves.
■ momento de giro máximo – no se emplea en este momento
■ Tiempo de retardo de reacción P1, P2 [0..1000 ms]
Una excedencia del valor límite se comunica después de sobrepasar
el tiempo de duración ”P1 ó P2”.
Continuación en la página siguiente
7 Parámetros

Parámetros para ejes C
1007, 1057 Compensación de holgura (huelgo) eje C
Para la compensación de holgura en cada cambio
de dirección se calcula el „Valor de la compensación
de holgura“
■ Tipo de compensación de holgura
■ 0: sin compensación de holgura
■ 1: el accionamiento y el aparato de medida están bien sujetos. La
compensación de holgura equilibra el juego de inversión entre
accionamiento y carro. En cada cambio de dirección se corrige el
valor nominal alrededor del „valor de la compensación de holgura".
■ 2: en la medición de trayectoria directa la compensación de
holgura equilibra el juego de inversión entre accionamiento y
aparato de medida. En cada cambio de dirección se corrige el valor
nominal según el ”valor de la compensación de holgura”.
■ Valor de la compensación de holgura:
■ en el tipo=1: valor de corrección con signo positivo
■ en el tipo=2: valor de corrección con signo negativo
1010, 1060 Supervisión de la carga eje C
Evaluación: supervisión de la carga
■ Tiempo de inicio del control [0..1000 ms] – (se valora en „suprimir
trayectorias de marcha rápida“): El control no se encuentra activo,
cuando la aceleración nominal del cabezal sobrepasa el valor límite
(valor límite = 15% de la rampa de aceleración/ rampa de freno).
Cuando la aceleración nominal sobrepasa el valor límite, se activa la
supervisión después de transcurrido el ”tiempo de arranque de la
supervisión”.
■ Número de valores de palpación medios [1..50]: En la supervisión
de valores medios se calcula el ”número de valores intermedios”. De
esta forma se reduce la sensibilidad en relación a picos de carga
breves.
■ momento de giro máximo – en parte no se emplea
■ Tiempo de retardo de reacción P1, P2 [0..1000 ms]
Una excedencia del valor límite se comunica después de sobrepasar
el tiempo de duración ”P1 ó P2” (valor límite del par de giro 1 ó 2).
1016, 1066 Finales de carrera y velocidad en marcha rápida eje C
■ Velocidad en marcha rápida eje C: velocidad máxima para el
posicionamiento del cabezal.
1019, 1069 Datos generales eje C
Este parámetro se valora cuanto se acciona el
„posicionamiento previo“ („Identificación de
estructura 1“– Parámetros de máquina 18). Normalmente
en los accionamientos digitales no se
precisa ningún posicionamiento previo.
■ Posicionamiento previo del cabezal con M14: Angulo sobre el cual
se posiciona el cabezal antes de bascular el eje C.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 347
7.2 Parámetros de máquina

7.3 Parámetros de control
7.3 Parámetros de mando
Parámetros de mando
1 – Ajustes
8 – Control de la carga - ajustes
10 – Medición postproceso
348
■Salida impresora suprimir: con la instrucción PRINTA en el programa
NC se emiten datos a una impresora (véase también el parámetro de
mando 40, ...).
■0: suprimir emisión
■1: realizar emisión
■Métrico / pulgadas: ajuste del sistema métrico.
■0: métrico
■1: pulgadas
■Formato de indicación de las visualizaciones de posiciones
(visualizaciones de valores reales).
■0: formato 4.3 (4 posiciones delante de la coma, 3 detrás)
■1: formato 3.4 (3 posiciones delante de la coma, 4 detrás)
■En programas DIN PLUS es decisiva la unidad métrica
programada en el encabezamiento del programa -
independientemente del sistema métrico que se
determine aquí.
■Si se cambia el sistema métrico debe reinicializarse de
nuevo el CNC PILOT.
Evaluación: supervisión de la carga
■Factor valor límite par de giro 1
■Factor valor límite par de giro 2
■Factor valor límite de trabajo
El CNC PILOT calcula:
Valor límite = valor de referencia * factor de valor límite
■Par de giro mínimo [% del par nominal]: los valores de referencia
por debajo de este valor, se aumentan al ”par de giro mínimo”. De
esta forma se evitan sobrepasos del valor límite debido a pequeñas
inestabilidades del par de giro.
■Tamaño máximo del fichero [kB]: si los datos del registro del valor
de medición sobrepasan el ”tamaño máximo del fichero”, se
sobreescriben los ”valores de medición más antiguos”.
Valor orientativo: para un grupo se precisan aprox. 12 kByte por
minuto de ejecución.
Evaluación: medición postproceso
■ Activar la medición
■ 0: Proceso posterior-Medición desactivada
■ 1: Proceso posterior-Medición activada – el CNC PILOT está
activado para la recepción de datos
Continuación en la página siguiente
7 Parámetros

Parámetros de mando (continuación)
11 – Parámetros de FTP
■ Tipo de medición
■1: medición postproceso
■Acoplamiento valor de medición
■0: sobreescribir valores de medición antiguos
■1: los valores de medición nuevos se reciben después de
evaluarse los antiguos
La selección de un interface en serie y el ajuste del
parámetro de ajuste tienen lugar en el parámetro de control
40, ...
Evaluación: transferencia de datos con FTP (File Transfer Protokoll)
■Nombre USER (usuario):nombre de la propia estación
■Contraseña
■Dirección/nombre servidor FTP: dirección/nombre del compañero
de comunicación
■Emplear FTP
■0: no
■1: si
Es posible ejecutar también los ajustes de parámetros con
con la función transfer.
20 – Cálculo de tiempo para simulación en general
Tiempos auxiliares para la función „Determinación
del tiempo“.
Valoración: Determinación del tiempo (modo de funcionamiento
simulación)
21 – Cálculo de tiempo para simulación: función M
Suplementos individuales de tiempo para un
máximo de 10 funciones M.
■Tiempo para cambio de herramienta [seg]
■Tiempo cambio de velocidad [seg]
■Funciones M de tiempo adicional [seg]: Todas las funciones M se
calculan con este tiempo. A algunas funciones M especiales en el
parámetro de mando 21 se les puede asignar un tiempo adicional.
Valoración: Determinación del tiempo (Modo de funcionamiento
simulación)
■1..10. funciones M – Número de la función M
■Suplemento de tiempo [seg] – tiempo adicional individual. La
determinación del tiempo en el modo Simulación suma este tiempo
al tiempo del parámetro de mando 20.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 349
7.3 Parámetros de control

7.3 Parámetros de control
Parámetros de mando (continuación)
22 - Simulación: Tamaño de la ventana standard
(X, Z)
La simulación ajusta el tamaño de la ventana al
bloque de la pieza en bruto. Si no está programada
ningúna pieza en bruto el CNC PILOT trabaja con el
”tamaño de ventana estándard”.
350
Evaluación: modo Simulación
23 Simulación: pieza en bruto standard
Si no está programada ningúna pieza en bruto el
CNC PILOT trabaja con la ”pieza en bruto estándard”.
Evaluación: modo Simulación
24 – Simulación: tabla de colores para los
recorridos con avance
El recorrido con avance se representa en el color
asignado a la posición del revolver.
■Posición punto cero X – Distancia entre el origen de coordenadas y
el marco inferior de la ventana.
■Posición punto cero Z – Distancia entre el origen de coordenadas y
el marco izquierda de la ventana.
■Delta X – Ampliación vertical de la ventana gráfica.
■Delta Z – Ampliación horizontal de la ventana gráfica.
■Diámetro exterior
■Longitud de pieza en bruto
■Canto derecho de pieza en bruto (demasía) referencia: cero pieza
■Diámetro interior en cilindros huecos: en piezas macizas: ”0”.
Evaluación: modo Simulación
■Color para posición de revolver n (n: 1..16) – identificación del color:
■0: verde claro (color estándard)
■1: gris oscuro
■2: gris claro
■3: azul oscuro
■4: azul claro
■5: verde oscuro
■6: verde claro
■7: rojo oscuro
■8: rojo claro
■9: amarillo
■10: blanco
27 – Simulación: ajustes
La simulación del mecanizado y el gráfico de
comprobación (TURN PLUS) espera después de
cada representación de trayectoria, el tiempo
”retardo de trayectoria”. De esta forma se influye en
la velocidad de simulación.
Unidad mínima: 10 mseg
Evaluación: modo Simulación
■Retardo de recorrido (mecanizado)
7 Parámetros

Parámetros de mando (continuación)
40 - Asignación de las conexiones de datos
Los parámetros del interface se almacenan en los
parámetros 41 a 47. En el parámetro 40 el fabricante
de la máquina asigna a un aparato la descripción del
interface.
El modo de funcionamiento Transfer emplea los
parámetros del interface definidos en „entrada/
salida externa“
Significado de los registros:
■1..7: conexión de datos 1..7 – ejemplo: ”2 =
conexión de datos 2” (parámetro de mando 42)
41..47 – Conexiones de datos (interfaz)
El CNC PILOT memoriza en estos parámetros los
„Ajustes“ de las interfaces en serie y del interface
de la impresora.
48 – Directorio de transferencia
196 – Número SIK
El CNC PILOT comprueba si están liberadas las
opciones para su sistema. Por ello debe comunicar
a su suministrador el número de pletina para porder
liberar otras opciones.
■Entrada/Salida externas
■DATAPILOT 90
■Impresora
■Medición postproceso
■ 2. Teclado (o lector de tarjetas)
El proveedor de la máquina se encarga de realizar los
ajustes de parámetros.
Los ajustes de parámetros se efectúan en el modo de
funcionamiento transfer.
■Índice de RED
Camino del índice, que se facilita y se visualiza en la comunicación
en RED.
Los ajustes de parámetros se ejecutan en el modo de
funcionamiento Transfer.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 351
7.3 Parámetros de control

7.3 Parámetros de control
Parámetros de mando (continuación)
197 – Claves de opciones
Las posibles opciones de su CNC PILOT pueden
activarse temporalmente. Para ello se programa
”9999” en la siguiente casilla de introducción libre
y se reinicializa de nuevo CNC PILOT. Ahora están
disponibles todas las opciones por un tiempo
limitado.
301 ff. – Indicación tipo 1..6 manual/automático
Las indicaciones de la máquina se componen de 12
casillas configurables con la siguiente distribución:
Campo 1 Campo 5 Campo 9
Campo 2 Campo 6 Campo 10
Campo 3 Campo 7 Campo 11
Campo 4 Campo 8 Campo 12
352
El número de ”opciones a activar” es limitado. Las
opciones no pueden transmitirse a otros sistemas.
■Imagen campo n (n: 1..12): no de identificación de la ”imagen”, que
se quiere visualizar aquí (véase números de identificación en las
siguientes páginas).
■Carro / husillo: definir para qué carro, husillo o eje C debe realizarse
la indicación. (El CNC PILOT reconoce automáticamente si la imagen
corresponde a un carro, un husillo o un eje C.)
■0: se visualiza el grupo (agregado) seleccionado mediante la tecla
de conmutación carro/husillo
■>0: número de carro, husillo o eje C
■Grupo de agregados: debe ser siempre ”0”.
7 Parámetros

Cifras de identificación para ”figuras”
0 Identificación especial sin visualización
1 Visualización del
valor real X
2 Visualización del
valor real Z
3 Visualización del
valor real C
4 Visualización del
valor real Y
5 Visualización
valor real X y del
recorrido restante
6 Visualización
valor real Z y del
recorrido restante
8 Visualización Y real
y del recorrido restante
10 Todos los ejes
principales
11 Todos los ejes
auxiliares
12 Visualización
valor real U
(Eje auxiliar)
13 Visualización valor real V
(Eje auxiliar)
14 Visualización valor real W
(Eje auxiliar)
Cifras de identificación para ”figuras”
15 Visualización valor
real a (Eje auxiliar)
16 Visualización valor
real b (Eje auxiliar)
17 Visualización valor
real c (Eje auxiliar)
21 Visualización de hta.
con correcciones
(DX, DZ)
22 Visualización de hta.
con nº de identidad
23 Correcciones aditivas
25 Visualización de hta.
con información tiempo
de vida
26 Visualización para multiherramientas
con c
orrecciones (DX, DZ)
30 Visualización U real
Visualización (eje
auxiliar)
31 Visualización V real y
Visualización (eje
auxiliar)
32 Visualización W real
visualización (eje
auxiliar)
33 Visualización a real
Visualización (eje
auxiliar)
34 Visualización b real
visualización (eje
auxiliar)
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 353
7.3 Parámetros de control

7.3 Parámetros de control
Cifras de identificación para ”figuras”
35 Visualización c real
visualización
(eje auxiliar)
41 Información nº piezas
y tiempo de pieza
42 Nº de piezas
nº de revoluciones
43 Información tiempo
por pieza
45 M01 y planos de
ocultación
60 Información husillo y
nº de revoluciones
61 Revoluciones reales/
nominales
69 Avance real/nominal
70 Información de carro
y de avance
71 Visualización de canal
81 Resumen de
desbloqueos
88 Visualización de
la carga
Eje a (eje auxiliar)
354
Cifras de identificación para ”figuras”
89 Visualización de la carga
Eje b (eje auxiliar)
90 Visualización de la carga
Eje c (eje auxiliar)
91 Visualización de la carga
Husillo
92 Visualización de la carga
Eje X
93 Visualización de la carga
Eje Z
94 Visualización de la carga
Eje C
95 Visualización de la carga
Eje Y
96 Visualización de la carga
Eje U (eje auxiliar)
97 Visualización de la carga
Eje V (eje auxiliar)
98 Visualización de la carga
Eje W (eje auxiliar)
99 Casilla vacía
7 Parámetros

7.4 Parámetros de ajuste
Consejo: emplear „Parámetro actual –
Ajuste (Menú) – ... “ para editar el
parámetro En los otros puntos del menú
se incluyen los parámetros sin
introducción de los ejes.
Parámetros de ajuste
Cero pieza
El CNC PILOT lleva a cabo para cada carro:
■ punto cero de la pieza del cabezal principal
(referencia: punto cero de la máquina)
■ Punto cero de la pieza contracabezal (referencia:
punto cero del contracabezal de la máquina)
„Página adelante/atrás“ cambia al carro posterior/
anterior
El ”cero pieza del contracabezal” se obtiene del
”punto cero de la máquina“ offset del punto cero”
(parámetro de máquina 1114, 1164, ..). Se activa con
„G30 H1 ..“.
■ Posición punto cero ”husillo principal” X, Y, Z – carro 1
■ Posición punto cero ”husillo principal” X, Y, Z – carro 2
. . .
■ Posición punto cero ”contracabezal” X, Y, Z – carro 1
■ Posición punto cero ”contracabezal” X, Y, Z – carro 2
. . .
Ajustar el punto cero de la máquina en el modo de
funcionamiento manual.
Punto para el cambio de herramienta
El CNC PILOT efectúa el cambio de herramienta
para cada carro. „Página adelante/atrás“ cambia al
carro posterior/anterior.
La ”posición del punto para el cambio de
herramienta” define la distancia al punto cero de la
máquina.
■ Posición punto cambio herramienta X, Y, Z – carro 1
■ Posición punto cambio herramienta X, Y, Z – carro 2
. . .
Ajustar el punto cero pieza en el modo de funcionamiento
manual.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 355
7.4 Parámetros de ajuste

7.4 Parámetros de ajuste
Parámetros de ajuste (continuación)
Demasías del punto cero G53/G54/G55
El CNC PILOT realiza demasías del punto cero para
cada carro. „Página adelante/atrás cambia al carro
siguiente/anterior
■ Demasía X, Y, Z – carro 1
■ Demasía X, Y, Z – carro 2
. . .
Desplazamiento del punto cero (cero flotante) eje C
■ Desplazamiento del punto cero (cero flotante) eje C 1
■ Desplazamiento del punto cero eje C 2
356
■ Influye en el valor real del eje C.
■ El desplazamiento de punto cero G152 actúa de forma
aditiva a este parámetro
Supervisión del tiempo de vida (duración) de la herramienta
■ Interruptor de duración – Supervisión del tiempo de duración/
número de piezas
■ 0: desconectado
■ 1: conectado
■ Supervisión de la carga
■ 0: desconectada
■ 1: conectada
Correcciones aditivas
El CNC PILOT gestiona 16 valores de corrección (X y
Z respectivamente). Los valores de corrección se
activan/desactivan en el programa NC (véasee
G149, G149-Geo).
■ Corrección 901..916 X
■ Corrección 901..916 Z
Plano/tacto de ocultación
A un plano de ocultación se le puede asignar un
tacto de ocultación. Entonces cada x veces se
ejecutan frases NC con el plano de ocultación
indicado.
La modificación de una corrección aditiva en el modo de
funcionamiento automático modifica este parámetro.
■ Planos de ocultación [0..9]
■ Tacto de ocultación [0..99]
0: las frases NC con este plano de ocultación no se ejecutan nunca.
1: las frases NC con este plano de ocultación se ejecutan siempre.
2..99: las frases NC con este plano de ocultación se ejecutan cada x
veces.
Activar/Desactivar la ventana de supresión en el modo de
funcionamiento automático.
7 Parámetros

7.5 Parámetros de mecanizado
Los parámetros de mecanizado se emplean en la
generación del plan de trabajo (TURN PLUS) y el los
distintos ciclos de mecanizado.
1 – Parámetros globales de pieza acabada
(rugosidad/valores límite)
Todos los elementos de la pieza se mecanizan según según ”ORA
y ORW” (evaluación: ciclo de acabado G890).
■ Tipo de rugosidad [ORA] – Tipo de rugosidad de la superficie
■ 0: sin indicación de la rugosidad
■ 1 – Rt: rugosidad en [µm]
■ 2 – Ra: valor de rugosidad intermedio [µm]
■ 3 – Rz: profundidad de rugosidad media en [µm]
■ 4 – Vr: indicación directa del avance en [mm/v]
■ Valores de rugosidad [ORW]: valores de rugosidad o de avance
■ ángulo de copiado hacia adentro permitido [EKW]: Ángulo
límite en zonas del contorno de inmersión para diferenciar entre
mecanizado de giro o de tronzado.
■ EKW > mtw: giro libre
■ EKW

7.5 Parámetros de mecanizado
AAG – Definición del tipo de desplazamiento: parámetro de
mecanizado; posición de cambio: punto de cambio ajustado de la
herramienta
■ 2: desplazar el punto de cambio de la herramienta con G14.
■ 3: desplazar una posición de cambio calculada con G0 – TURN
PLUS calcula la posición de cambio óptima de la herramienta
según la herramienta actual y posterior
■ Limitación del nº de revoluciones [SMAX]: limitación global de
las revoluciones – En el ”encabezamiento del programa” de
TURN PLUS se puede definir una limitación de revoluciones
menor (véase ”6.2.2 Encabezamiento del programa”).
Distancias de seguridad globales
■ Fuera sobre pieza en bruto [SAR] – Distancia a la pieza en bruto
exterior
■ Dentro sobre pieza en bruto [SIR] – Distancia a la pieza en bruto
interior
■ Fuera sobre pieza mecanizada [SAT] – Distancia a la parte
exterior de la pieza mecanizada
■ Dentro sobre pieza mecanizada [SIT] – Distancia a la parte
interior de la pieza mecanizada
TURN PLUS tiene en cuenta SAR/SIR en todos los mecanizados de
desbaste y en el taladrado céntrico.
SAT/SIT es válido en las piezas premecanizadas para:
■ el mecanizado de acabado
■ el torneado profundo
■ la profundización de contornos
■ la profundización
■ el roscado
■ la medición
3 – Preperforación céntrica
Preperforación – selección de herramienta, demasías
La preperforación se realiza en un máximo de 3 niveles:
■ 1er nivel de preperforación (diámetro límite UBD1)
■ 2º nivel de preperforación (diámetro límite UBD2)
■ Nivel de taladrado de acabado
■ 1. Diámetro de límite del taladro [UBD1]
■ 1. paso de pretaladrado: si UBD1 < DB1max
■ Selección de herramienta: UBD1

Denominaciones:
■ db1, db2: diámetro del taladro
■ DB1max/DB2max: diámetro interior máximo 1./2. paso del
taladro
■ dimin: diámetro interior mínimo
■ BBG – elementos del límite de taladro: elementos de contorno,
cortados por UBD1/UBD2
■ UBD1/UBD2 no poseen ningún significado, cuando el
mecanizado principal „pretaladrado de centraje“ se fija
con el submecanizado „taladro de acabado“ (ver „6.12.2
proceso de mecanizado“).
■ Condición previa: UBD1 > UBD2
■ UBD2 debe permitir un mecanizado interior sucesivo
con vástagos de perforación.
■ Tolerancia ángulo de la punta [SWT] – cuando el elemento de
limitación de taladrado es una inclinación, TURN PLUS busca
preferentemente un taladro en espiral con el ángulo de la punta
adecuado.
SWT: desviación admisible del ángulo de la punta
Si no existe un taladro en espiral adecuado, se realiza el
pretaladrado con un taladro de placa reversible.
■ Diámetro demasía de taladrado [BAX] – Diámetro de
mecanizado sobre diámetro de taladrado (dirección X - medida del
radio).
■ Profundidad demasía de taladrado [BAZ] – Demasía de
mecanizado sobre profundidad de taladrado (dirección Z).
BAZ no debe cumplirse, cuando
■ es imposible realizar un mecanizado de acabado
interior debido a un diámetro demasiado pequeño.
■ En los taladrados ciegos en el nivel de taladrado de
acabado se tiene
„dimin < 2* UBD2“ ist.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 359
7.5 Parámetros de mecanizado

7.5 Parámetros de mecanizado
Pretaladrado – aproximación/salida, distancias de seguridad
■ Aproximación para taladrado previo [ANB]
■ Salida para cambio de herramienta [ABW]
Tipo de arranque/Tipo de salida:
■ 1: dirección X y Z simultáneas
■ 2: primero dirección X, a continuación dirección Z
■ 3: primero dirección Z- a continuación dirección X
■ 6: movimiento acoplado, X- antes de la dirección Z
■ 7: movimiento acoplado, Z- antes de la dirección X
Los movimientos de aceleración y salida tienen lugar en marcha
rápida (G0).
■ Distancia de seguridad a la pieza sin desbastar [SAB]
■ Distancia de seguridad interior [SIB] – en el taladrado profundo
(con G74 distancia de retroceso B).
Pretaladrado - mecanizado
■ Relación de profundidad de taladrado [BTV] – TURN PLUS
comprueba el 1er y 2º nivel de taladrado. Se lleva a cabo el paso
de pretaladrado en:
BTV

4 – Desbastar
Desbastar – Normas de herramienta y mecanización
Las herramientas se seleccionan dependiendo del lugar de
mecanizado y de la dirección de mecanizado principal (HBR) en
base al ángulo de ajuste y de la punta. Además:
■ En primer lugar se fijan herramientas estándar de desbastado.
■ alternativamente se fijan herramientas que hacen posible un
mecanizado completo.
■ Angulo de ajuste – exterior/longitudinal [RALEW]
■ Angulo de la punta – exterior/longitudinal [RALSW]
■ Angulo de ajuste – exterior/transversal [RAPEW]
■ Angulo de la punta – exterior/transversal [RAPSW]
■ Angulo de ajuste – interior/longitudinal [RILEW]
■ Angulo de la punta interior/longitudinal [RILSW]
■ Angulo de ajuste – interior/transversal [RIPEW]
■ Angulo de la punta – interior/transversal [RIPSW]
Parámetros para el mecanizado de las zonas de contorno:
■ Normal/completo – exterior/longitudinal [RAL]
■ Normal/completo – interior/longitudinal [RIL]
■ Normal/completo - exterior/transversal [RAP]
■ Normal/completo – interior/transversal [RIP]
Introducción:
■ 0: desbaste completo con profundización. TURN PLUS busca
una herramienta para el mecanizado completo.
■ 1: desbaste normal sin profundización
Desbastar – Tolerancias de herramienta y demasías
Para seleccionar la herramienta se tiene:
■ Ángulo de ajuste (EW): EW >= mkw (mkw: ángulo del contorno
ascendente)
■ Ángulo de ajuste (EW) y de la punta (SW):
NWmin < (EW+SW) < NWmax
■ Ángulo auxiliar (RNWT): RNWT = NWmax – NWmin
■ Tolerancia del ángulo secundario [RNWT] – Margen de tolerancia
para la cuhilla secundaria de la herramienta
■ Angulo de corte rompevirutas [RFW]Diferencia mínima del
contorno a la cuchilla secundaria
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 361
7.5 Parámetros de mecanizado

7.5 Parámetros de mecanizado
Al acabado se le pueden asignar demasías:
■ Tipo de demasía [RAA]
■ 16: demasía longitudinal/transversal diferentes - sin demasías
individuales
■ 144: demasía longitudinal/transversal - con demasías
individuales
■ 32: demasía equidistante – sin demasías individuales
■ 160: demasía equidistante – con demasías individuales
■ Equidistante o longitudinal [RLA]: demasía equidistante o
demasía longitudinal
■ Ninguna o transversal [RPA]: demasía transversal
Desbastar – Aproximación y salida
■ Aproximación desbaste exterior [ANRA]
■ Aproximación desbaste interior [ANRI]
■ Salida desbaste exterior [ABRA]
■ Salida desbaste interior [ABRI]
Tipo de arranque/tipo de salida:
■ 1: dirección X- y Z simultáneamente
■ 2: primero dirección X, a continuación dirección Z
■ 3: primero dirección Z- a continuación dirección X
■ 6: movimiento acoplado X- antes de la dirección Z
■ 7: movimiento acoplado, dirección Z antes de la dirección X
Los movimientos de arranque y de salida tienen lugar en marcha
rápida (G0).
Desbastar – Analisis de mecanizado
TURN PLUS decide en base a PLVA/PLVI, si el mecanizado es longitudinal
o transversal.
■ Comportamiento transversal/longitudinal exterior [PLVA]
■ PLVA AP/AL: mecanizado transversal
■ Comportamiento transversal/longitudinal interior [PLVI]
■ PLVI IP/IL: mecanizado transversal
■ Longitud transversal mínima [RMPL] (valor del radio): determina
si en el elemento transversal delantero de un contorno exterior
de pieza acabada se realiza un desbaste transversal.
■ RMPL > l1: sin desbaste transversal extra
■ RMPL < l1: con desbaste transversal extra
■ RMPL = 0: caso especial
■ Desviación angular transversal [PWA]: el primer elemento
delantero es válido como elemento transversal, cuando se
encuentra dentro de +PWA y -PWA.
362
7 Parámetros

Desbastar – Ciclos de mecanizado
■ Longitud sobresaliente exterior [ULA]: longitud que sobresale
del punto final (de destino) al desbastar en el mecanizado exterior
en dirección longitudinal. – No se considera cuando la limitación
de corte se encuentra delante o dentro de la longitud
sobresaliente.
■ Longitud de inclinación interior [ULI] (ver también „6.15.5
contornos interiores“)
■ longitud, a la que en el mecanizado interior en dirección longitudinal
se desbasta por encima del lugar de destino. – No se
considera cuando la limitación de corte se encuentra antes o
dentro de la longitud sobresaliente.
■ Se emplea para calcular la profundidad de taladrado en la
preperforación céntrica.
■ Longitud de levantamiento exterior [RAHL]
■ Longitud de levantamiento interior [RIHL]
Longitud de levantamiento para variantes de suavización (H=1, 2)
en los ciclos de destaste (G810, G820) en mecanizados exteriores
(RAHL) / mecanizados interiores (RIHL).
■ Factor de reducción profundidad de corte [SRF] – En los
procesos de desbaste con herramientas que no se utilizan en la
dirección de mecanizado principal, se reduce el avance
(profundidad de corte). Cálculo del ajuste (P) para los ciclos de
desbastado (G810, G820):
P = ZT * SRF (ZT: ajuste a partir del banco de datos tecnológico)
5 – Acabar
Acabar - Normas de herramienta y mecanización
Las herramientas se seleccionan dependiendo del lugar de
mecanizado y de la dirección de mecanizado principal (HBR) en
base al ángulo de ajuste y de la punta. Además, para seleccionar la
herramienta se tiene:
■ Preferentemente se utilizan herramientas de desbaste
estándard.
■ Si la herramienta de acabado estándard no puede mecanizar los
elementos de forma giros libres (forma FD) y entalladuras (forma
E, F, G), se omiten sucesivamente los elementos de formas.
TURN PLUS intenta mecanizar el ”contorno restante” de forma
interactiva. Los elementos de forma omitidos se mecanizan
después individualemente con una herramienta adecuada.
■ Angulo de ajuste – exterior/longitudinal [FALEW]
■ Angulo de la punta – exterior/longitudinal [FALSW]
■ Angulo de ajuste – exterior/transversal [FAPEW]
■ Angulo de la punta – exterior/transversal [FAPSW]
■ Angulo de ajuste – interior/longitudinal [FILEW]
■ Angulo de la punta interior/longitudinal [FILSW]
■ Angulo de ajuste – interior/transversal [FIPEW]
■ Angulo de la punta – interior/transversal [FIPSW]
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 363
7.5 Parámetros de mecanizado

7.5 Parámetros de mecanizado
Los siguientes parámetros determinan el mecanizado de los
campos del contorno:
■ Normal/completo – exterior/longitudinal [FAL]
■ Normal/completo – interior/longitudinal [FIL]
■ Normal/completo - exterior/transversal [FAP]
■ Normal/completo – interior/transversal [FIP]
Introducción:
■ 0 – Acabado completo: TURN PLUS busca la herramienta óptima
para mecanizar todo el contorno.
■ 1 – Acabado estándard:
■ Se realiza preferentemente con herramientas de acabado
estándard. Los giros libres y las entalladuras se mecanizan con
una herramienta adecuada.
■ Si la herramienta de acabado estándard no es apropiada para
giros libres y entalladuras, TURN PLUS subdivide el mecanizado
en estándard y en mecanizado de elementos de forma.
■ Si no se puede realizar una subdivisión en mecanizado
estandard y mecanizado de elementos de forma, TURN PLUS
conmuta a ”mecanizado completo”.
Acabar - tolerancias de herramienta. aproximación y salida
Para seleccionar la herramienta se tiene:
■ Ángulo de ajuste (EW): EW >= mkw (mkw: ángulo de contorno
ascendente)
■ Ángulo de ajuste (EW) y ángulo de punta (SW):
NWmin < (EW+SW) < NWmax
■ Ángulo auxiliar (FNWT): FNWT = NWmax – NWmin
■ Tolerancia del ángulo secundario [FNWT] – Margen de tolerancia
para la cuhilla secundaria de la herramienta
■ Angulo de corte rompevirutas [FFW] Diferencia mínima del
contorno a la cuchilla secundaria
■ Aproximación acabado exterior [ANFA]
■ Aproximación acabado interior [ANFI]
■ Salida acabado exterior [ABFA]
■ Salida acabado interior [ABFI]
Tipo de arranque/tipo de salida:
■ 1: dirección X- y Z simultáneas
■ 2: primero dirección X- a continuación dirección Z
■ 3: primero dirección Z, a continuación dirección X
■ 6: movimiento acoplado X- antes de la dirección Z
■ 7: movimiento acoplado Z- antes de la dirección X
Los movimientos de arranque y de parada tienen lugar en marcha
rápida (G0).
364
7 Parámetros

Acabado – análisis de mecanizado
■ Longitud transversal mínima [FMPL] – TURN PLUS revisa el
elemento delantero del contorno exterior a acabar. Se tiene:
■ Pieza acabada con contorno interior:
■ FMPL >= l1: sin corte transversal extra
■ FMPL < l1: con corte transversal extra
■ Pieza acabada sin contorno interior: siempre con corte transversal
extra
■ El corte transversal extra se realiza desde fuera hacia
dentro.
■ La ”desviación angular transversal PWA” no influye en
el análisis de elementos transversales.
■ Profundidad de corte de acabado máxima [FMST] – define la
profundidad de penetración admisible para entalladuras no
mecanizadas. El ciclo de acabado (G890) decide en base a estos
parámetros si se mecanizan entalladuras (forma E, F, G) en el
proceso de acabado del contorno. Se tiene:
■ FMST > ft: con mecanizado de entallado libre (ft: profundidad de
tallado libre)
■ FMST

7.5 Parámetros de mecanizado
Penetrar - selección de herramientas, demasías
Si en el tipo de mecanizado penetración de contorno sólo existen
elementos lineales, pero ningún elemento paralelo al eje en la base
de la penetración, la selección de la herramienta se efectúa en base
al ”divisor de ancho de penetración SDB”.
■ Divisor de ancho de tronzado [SBD]
SB

Torneado de roscas - mecanizado
■ Longitud de comienzo de rosca [GAL] – Recorrido inicial antes
del comienzo de roscado.
■ Longitud de salida de la rosca [GUL] – Recorrido de salida
(sobrepaso) después del roscado.
Cuando no se han programado como atributos, GAL/GUL
se aceptan como atributos de roscado ”longitud de
comienzo de rosca B / longitud de fin de rosca P”.
8 – Medir
Medir – procedimiento de medición
■ Tipo de medida [MART] – empotrado.
■ 1: medida manual – llama programa experto en
■ 2, 3: no se emplean en este momento
■ Contador de bucles de medición [MC] – Indica a que intervalos
se debe medir.
Medir – geometría de bucle de medición
■ Demasía de medición [MA] – que aún existe en el elemento a
medir.
■ Longitud de corte de medida [MSL]
Los parámetros de medición se asignan a los elementos de ajuste
como atributo.
9 – Taladrar
Taladrar - aproximación y salida
■ Aproximación superficie frontal [ANBS]
■ Aproximación superficie envolvente [ANBM]
■ Salida superficie frontal [ABGA]
■ Salida superficie envolvente [ABGI]
Tipo de arranque/tipo de parada:
■ 1: X- y dirección Z simultáneos
■ 2: primero dirección X- a continuación dirección Z
■ 3: primero dirección Z- a continuación dirección X
■ 6: movimiento acoplado, dirección X- antes de dirección Z
■ 7: movimiento acoplado dirección Z- antes de dirección X
Los movimientos de arranque y de parada tienen lugar en marcha
rápida (G0).
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 367
7.5 Parámetros de mecanizado

7.5 Parámetros de mecanizado
Taladrar - distancias de seguridad
■ Distancia de seguridad interior [SIBC] – en el taladrado profundo
(con G74 distancia de retroceso B).
■ Herramienta de taladrar accionada (=motorizada) [SBC] –
Distancia de seguridad sobre la superficie frontal y la superficie
envolvente para herramientas motorizadas.
■ Herramienta de taladrar no accionada (motorizada) [SBCF] –
Distancia de seguridad sobre la superficie frontal y la superficie
envolvente para herramientas no motorizadas.
■ Macho de roscar accionado [SGC] – Distancia de seguridad
sobre la superficie frontal y la superficie envolvente para
herramientas mortorizadas.
■ Macho de roscar no accionado (motorizado) [SGCF] – Distancia
de seguridad sobre la superficie frontal y la superficie envolvente
para herramientas no motorizadas.
Taladrar - mecanizado
Losparámetros son válidos para el taladrado con el ciclo de
taladrado profundo (G74).
■ Factor de profundización de taladrado [BTFC] – 1ª profundidad
de taladrado: bt1 = BTFC * db (db: diámetro del taladro)
■ Reducción de profundización de taladrado [BTRC] – 2ª
profundidad de taladrado: bt2 = bt1 – BTRC; los demás niveles de
taladrado se reducen correspondientemente
■ Tolerancia de diámetro del taladro [BDT] – Para seleccionar
herramientas de taladrado (centrador, taladro de entrada,
avellanador cónico, taladro de niveles, escariador cónico).
Díametro de taladrado: DBmax = BDT + d (DBmax: diámetro de
taladrado máximo)
Selección de herramienta: DBmax > DB > d
10 – Fresar
Fresar – aproximación y salida
■ Aproximación superficie frontal [ANMS]
■ Aproximación superficie envolvente [ANMM]
■ Salida superficie frontal [ABMA]
■ Salida superficie envolvente [ABMM]
Tipo de arranque/de parada:
■ 1: dirección X y Z simultáneamente
■ 2: primero dirección X a continuación dirección Z
■ 3: primero dirección Z- a continuación dirección X-
■ 6: movimiento acoplado, X- antes de la dirección Z
■ 7: movimiento acoplado, dirección Z antes de la dirección X
Los movimientos de arranque y de parada tienen lugar en marcha
rápida (G0).
368
7 Parámetros

Fresado – distancias de seguridad y demasías
■ Distancia de seguridad en dirección de aproximación [SMZ] –
Distancia entre la posición de partida y la arista superior del
objeto a fresar.
■ Distancia de seguridad en dirección de fresado [SME] –
Distancia entre el contorno de fresado y el flanco de la fresa.
■ Demasía en dirección de fresado [MEA]
■ Demasía en dirección de aproximación [MZA]
11 – Supervisión de la carga - interruptores generales
■ Conectar/desconectar supervisión de la carga
■ 0: TURN PLUS no genera ningúna instrucción para supervisar la
carga
■ 1: TURN PLUS genera instrucciones para la supervisión de la
carga
■ Posición grupos (agregados) (corresponde a parámetros Q de
G996)
■ 0: supervisión inactiva
■ 1: no supervisar movimientos en marcha rápida
■ 2: supervisión de movimientos en marcha rápida
12..19 – Supervisión de la carga para los distintos tipos de
mecanizado
El primer parámetro determina si debe supervisarse el tipo de
mecanizado o no. Los demás parámetros determinan
independientemente del lugar/tipo de mecanizado el agregado
(grupo) a supervisar.
Introducciónes para los parámetros 12..19:
■ „Modo de mecanizado ...“Activado/Desactivado:
■ 0: control de carga „desactivado“
■ 1: control de carga „activado“
■ agregados para el control (en varios agregados suma de las
características):
■ 0: sin control
■ 1: eje X
■ 2: eje Y
■ 4: Eje Z
■ 8: cabezal principal
■ 16: herramienta accionada
■ 32: cabezal 3
■ 64: cabezal 4
■ 128: eje C 1
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 369
7.5 Parámetros de mecanizado

7.5 Parámetros de mecanizado
12..19 – Control de carga para
los modos de mecanizado (continuación)
■ 12 Supervisión de la carga taladrado céntrico
■ Taladrado céntrico conectado/desconectado
■ Centrar
■ Taladrar
■ Abrir con broca
■ Avellanar
■ Escariar
■ Roscar con macho
■ 13 Supervisión de la carga en el desbaste
■ Desbaste conectado/desconectado
■ Exterior longitudinal
■ Exterior transversal
■ Interior longitudinal
■ Interior transversal
■ 14 Supervisión de la carga en la penetración de
contornos
■ Penetración conectada/desconectada
■ Exterior
■ Interior
■ Transversal
■ 15 Supervisión de la carga en el mecanizado de
contornos
■ Acabado conectado/desconectado
■ Exterior
■ Interior
■ 16 Supervisión de la carga en el mecanizado de
contornos
■ Profundización conectada/desconectada
■ Exterior
■ Interior
■ 17 Supervisión de la carga en el torneado de roscas
■ Torneado de roscas conectado/desconectado
■ Exterior
■ Interior
■ Transversal
■ 18 Supervisión de la carga en el taladrado con eje C
■ Taladrar eje C conectado/descnectado
■ Centrar
■ Taladrar
■ Abrir con broca
■ Avellanar
■ Escariar
■ Roscar con macho
■ 19 Supervisión de la carga en el fresado con eje C
■ Fresar conectado/desconectado
■ Fresado de ranuras
■ Fresado de contornos
■ Fresado de cajeras
■ Desbarbar
■ Grabar
370
20 – Sentido de mecanizado para la parte posterior
■ Reflejar sentido de giro
■ 0: el mismo sentido de giro para el mecanizado en la
parte frontal y para la parte posterior
■ 1: reflejar sentido de giro (en vez de M3 – M4; en vez de
M4 – M3)
21 – Nombre de los subprogramas (programas expertos)
TURN PLUS emplea para las funciones como transmisión
de piezas en el mecanizado completo, etc., programas
expertos. En estos parámetros se determina que programa
experto (subprograma) emplear.
Introducir el nombre del subprograma.
■ UP 100098 (tronzar)
■ UP 100099 (cargador de barras)
■ UP EXUMS12 (por ahora sin función)
■ UP EXUMS12A (por ahora sin función)
■ UP MEAS01 (corte de medición)
■ UP UMKOMPL (soltar y volver a fijar pieza para
máquina con contracabezal)
■ UP UMKOMPLA (tronzar y soltar fijando de nuevo la
pieza para máquina con contracabezal)
■ UP UMHAND (soltar y fijar pieza de nuevo para
máquina sin contracabezal)
■ UP ABHAND (tronzar y cambiar en máquina sin
contracabezal)
7 Parámetros

Medio de accionamiento8
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 371

8.1 Banco de datos de herramienta
8.1 Banco de datos de
herramienta
El CNC PILOT memoriza hasta 999 descripciones de
herramienta, que se gestionan con el editor de
herramientas.
Intercambio de datos y seguridad de datos
El CNC PILOT ayuda en el Intercambio de datosy la
Seguridad de datos del medio de acciona-miento
(Herramientas, medio de sujeción, datos
tecnológicos) y las listas fijas correspondientes– ver
„10 Transferencia“.
8.1.1 Editor de herramientas
Selección: punto del menú ”herr.” (funciona-miento
Parámetros)
Editar los datos de herramienta
La edición de los datos de herramienta tiene lugar
en 3 ventanas de diálogo. Los parámetros de las
dos primeras ventanas de diálogo dependen del
tipo de herramienta. La tercera ventana de diálogo
sirve para la gestión multiherramienta y tiempo de
aplicación. Editar la tercera ventana de diálogo „si
es necesario“.
Los parámetros de herramienta contienen:
■ Datos básicos
■ Informaciones para la representación de
herramientas (Simulación/gráfico de control)
■ Información para TURN PLUS (elección de
herramienta, generación automática del plan de
trabajo).
Cuando no se emplea TURN PLUS o se prescinde
de la representación de la herramienta, se pueden
suprimir los datos de la herram. correspondientes.
■ Punto del menú ”nuevo - dir.”
Introducir el ”tipo de herramienta”
El tipo de herramienta no es conocido: activar en
■ grupo principal
■ Subgrupo
■ Dirección de mecanizado
tecla „continuar“y seleccionar el tipo/la dirección
de mecanizado
Introducir los datos de la herramienta
■ Grupo del menú „Nuevo-Menú“
Seleccionar tipo de hta.
Introducir los datos de la herramienta
■ Punto del menú „Borrar temporales“
Elimina descripciones de la herramienta, que se
registraron mediante el programa NC „temporal“
Las descripciones temporales de la herramienta
comienzan con ”_SIM..” o bien ”_AUTO..” (véase
”4.6.2 REVOLVER x”).
372
Softkeys
Las herramientas especiales, taladro especial y fresa
especial están reservadas para herramientas que no
pueden ser asignadas a ningún otro tipo. No se emplean
para ciclos referidos al contorno y no los emplea el TURN
PLUS.
Cambia al modo de funcionamiento servicio
Cambia al modo de funcionamiento transfer
Herramientas introducidas del portador de
herramienta (Revolver)
Entradas del banco de datos de la herramienta –
clasificadas por el tipo de herramienta
Entradas del banco de datos de la herramienta –
clasificadas según el número de identidad de la
herramienta
8 Medio de accionamiento

Listas de herramientas
Emplear las listas de herramients como punto de
salida para editar, copiar o borrar las entradas.
Lista la ocupación del portador de
herramienta actual.
Lista las entradas según el tipo de
herramienta.
Introducir el ”tipo de herramienta”
El tipo de herramienta no es
conocido:
■ grupo principal
■ subgrupo
■ dirección de mecanizado
„Seguir“seleccionando mediante
softkey
Lista las entradas según el número de
identidad (Id). „Máscara para el
número de identidad“ limita la lista.
Sólo aparecen registros que
corresponden a la máscara.
Máscara:
■ Introducir parte del Id: en las
siguientes posiciones puede aparecer
un signo cualquiera.
■ ?: en estas posiciones puede
aparecer un signo cualquiera.
Abreviaturas (línea principal de la lista de
herramientas):
■ rs: radio de cuchilla
db: diámetro del taladro
df: diámetro de la fresa
■ ew: ángulo de ajuste
bw: ángulo de taladrado
fw: ángulo de fresado
■ Nº T.(Número T en la lista revólver): ver
„4.2.4programación de la herramienta“
Mecanizar lista de herramientas
Posicionar el cursor en la herramienta deseada y
activar softkey.
Copiar entrada
■ Es posible copiar sólo herramientas
„similares“
■ la „nueva“ herramienta contiene un
nuevo número de identidad
Borrar entrada
o ENTER: editar entrada
Continuación en la página siguiente
Softkeys
Borrar entrada de herramienta
Copiar entrada de herramienta
Editar entrada de herramienta
Clasificar las entradas visualizadas según el tipo de
herramienta
Clasificar las entradas visualizadas según el número
de identidad de la herramienta
Invertir orden de la clasificación
Visualizar cuadro de herramientas
Entradas del revólver--Las listas en el editor de
herramientas se copian o se borran Los registros se
pueden modificar cuando no está activado el
funcionamiento automático.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 373
8.1 Banco de datos de la herramienta

8.1 Banco de datos de la herramienta
Visualizar cuadro de herramienta
374
El CNC PILOT genera el cuadro de
herramientas a partir de los
parámetros La „visualización gráfica“
posibilita un control de los datos
introducidos. Las modificaciones se
tienen en cuenta en cuanto se sale
del campo de entradas.
Salir de la visualización gráfica: activar de nuevo la
softkey.
Posición de la herramienta: Si se
emplea el parámetro de herramienta
„Tipo de registro“ es válido: El CNC PI-
LOT busca el tipo de registro en las
„Descripciones del registro de la
herramienta“ a partir del parámetro de
máquina 511. El siguiente registro de
herramienta con este tipo de registro es
determinante para la posición de la
herramienta.
8 Medio de accionamiento

8.1.2 Tipos de herramientas (resumen)
Dirección de mecanizado principal (tercera posición del tipo de
herramienta): véase figura.
Herramientas para tornear
■ Herramienta de desbastado (tipo 11x)
■ Herramienta de acabado (Tipo 12x)
■ Herramienta de roscado estándar (Tipo 14x)
■ Herramienta de tronzado (Tipo 15x)
■ Herramienta de tronzado (Tipo 161)
■ Herramienta fungiforme (Tipo 21x)
■ Herramienta de copiado (Tipo 22x) – TURN PLUS emplea
herramientas de copiado exclusivas para los tronzados H y K.
■ Herramienta de tronzado (Tipo 26x)
■ Herramienta estriada (Tipo 27x)
■ Cuchilla de torno especial (Tipo 28x)
Herramientas de taladrar
■ Centrado (Tipo 31x)
■ Taladro NC (Tipo 32x)
■ Taladro espiral (Tipo 33x)
■ Talador de plaquitas giratorias (Tipo 34x)
■ Avellanador (Tipo 35x)
■ Avellanador cónico (Tipo 36x)
■ Taladro de rosca (Tipo 37x)
■ Taladro continuo (Tipo 42x)
■ Escariador (Tipo 43x)
■ Taladro de rosca (Tipo 44x)
■ Taladro delta (Tipo 47x)
■ Herramienta de mandrilar (Tipo 48x)
■ Herramienta de taladro especial (Tipo 49x)
Ejemplo: tipo de HTA 11x
Ejemplo: tipo de HTA 31x
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 375
8.1 Banco de datos de herramienta

8.1 Banco de datos de herramienta
Herramientas de fresado
■ fresa de ranuras de taladro (Tipo 51x)
■ Fresa frontal (Tipo 52x)
■ Fresa de discos (Tipo 56x) – no se emplea en TURN PLUS
■ Fresa cónica (Tipo 61x)
■ Fresa de rosca (Tipo 63x) – no la emplea el TURN PLUS
■ Profundidad de fresa (Tipo 64x)
■ Hoja de sierra circular (Tipo 66x) – no se emplea en el TURN PLUS
■ Herramienta especial de fresado (Tipo 67x)
Sistemas de manejo de piezas
■ Herramienta de tope (Tipo 71x)
■ Cuchara de bielas (Tipo 72x)
■ Dirección de desgaste giratorio (Tipo 75x)
376
Herramientas especiales reservadas para herramientas
que no se pueden asignar a ningún otro tipo. No se
emplean para ciclos referidos al contorno y no los
emplea el TURN PLUS.
Aparatos de medición
■ Palpador de medida (Tipo 81x)
Ejemplo: tipo de HTA 51x
Ejemplo: tipo de HTA 71x
Ejemplo: tipo de HTA 81x
8 Medio de accionamiento

8.1.3 Parámetros de herramientas
Parámetro cuchilla de torno
Parámetro ventana de diálogo 1 G S TP
id: número de identidad de la herramienta
med. X, Z (xe, ze): medida de ajuste – –
áng. aj. (ew): ángulo de ajuste
áng. p. W (sw): ángulo de la punta
radio (rs): radio del filo (cuchilla)
NBR: dirección de mecanizado secundaria –
Ancho de corte (ac) – Herramienta de roscado:
Ancho de corte – Distancia del vértice de corte a la
punta de corte –
a.corte (sb): anchura de corte
l.corte (sl): longitud de corte
l. corte (lc) – Herramienta estriada:
Diámetro de rodillos
a.corte (ac) – Herramienta estriada:
– –
Ancho de rodillos – –
NBR: dirección de mecanizado secundaria
corr. X, corr. Z (DX, DZ): valores de corrección
–
(máximo +/– 10 mm) – –
sent. giro: sentido de giro del husillo
l. útil (nl): longitud útil en herramientas
–
interiores
pr.pen. (et): profundidad de penetración máxima
corr. S (DS): valor de corrección especial para el
3er lado de la cuchilla (máximo +/– 10 mm) –
– –
véase también G148 y G150/G151 – –
Herramienta de roscado:
■ Tener en cuenta en los tipos 141, 143 la „Medida de
ajuste ze“ y en los tipos 142, 144 la „Medida de ajuste
xe“ se mide a partir del canto de la cuchilla.
■ El CNC PILOT determina según el parámetro „Sentido
de giro“, si se fija una „Herramienta axial“ o la
„Herramienta estándar“
Continuación en la página siguiente
Ejemplo tipo herramienta 111
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 377
8.1 Banco de datos de la herramienta

8.1 Banco de datos de la herramienta
Parámetro ventana de diálogo 2 G S TP
anch. DIN: tipo de portaherramientas – –
anch. ph. (wh): altura del portaherramientas – –
anch. ph. (wb): anchura del portaherramientas – –
anchura (dn): anchura de la herramienta (entre la
punta del filo y la parte posterior del mango) – –
d. mango (sd): diámetro del mango – –
modelo (A): modelo de herramienta izquierdo
o derecho
modelo (A) – Herramientas fungiformes: modelo
izquierdo, derecho o neutral en las Posiciones
de herramienta 1..4
paso: paso de roscado –
disponibl.: disponibilidad física –
No. imagen: número de imagen – –
mat. corte: material de corte
corr. CSP: factor de corrección de la velocidad
– –
de corte – –
corr. FDR: factor de corrección del avance
corr.prof.: factor de corrección de la
– –
profundidad de corte – –
tip. alojamiento: tipo de alojamiento –
G: Datos básicos
S: Representación de herramienta (Simulación)
TP: TURN PLUS
Veáse también:
■ „8.1.4 Multi-herramientas, Control del tiempo de espera“
(Parámetro de la tercera ventan de diálogo)
■ „8.1.5 Advertencias a los datos de la herramienta“
■ „8.1.6 Portaherramientas, posición de registro“
378
■ El parámetro „Ejecución“ determina si el punto de
referencia de la herramienta se encuentra en la parte de
corte derecha o izquierda.
■ En herramientas fungiformes centrales el punto de
referencia de la herramienta se encuentra en el lado de
corte izquierdo
Ejemplo tipo herramienta 111
8 Medio de accionamiento

Parámetro herramienta de taladro
Parámetro ventana de diálogo 1 G S TP
id: número de identidad de la herramienta
med. X, Z, Y (xe, ze, ye): medidas de ajuste – –
diá. (db): diámetro del taladro
áng.tal (bw): ángulo del taladro
áng.pun (sw): ángulo de la punta
d.v.ros (d1): diámetro vástago
l.v.ros (l1): longitud vástago
áng.pos (rw): ángulo de posición –
corr. X, Z, Y, (DX, DZ, DY): valores de corrección
(máxima +/– 10 mm) – –
sent. giro: sentido de giro del husillo –
l.útil (nl): longitud útil del taladro – –
t. de tal: tipo de taladro: véase lista de palabras fijas *1 – *1
l.co.in (al): longitud corte inicial
Lista de palabras fijas en el parámetro ”tipo de macho de
roscar”:
■ 0: indefinido
■ 11: métrica
■ 12: rosca fina
■ 13: rosca inglesa
■ 14: rosca para tubos
■ 15: UNC
■ 16: UNF
■ 17: PG
■ 18: NPT
■ 19: trapezoidal
■ 20: otras
*1: el parámetro ”tipo de taladro” se emplea para calcular los
parámetros de roscado y se tiene en cuenta en la selección de la
herramienta en la GAPT (generación automática del plan de trabajo).
Continuación en la página siguiente
Ejemplo herramienta tipo 311
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 379
8.1 Banco de datos de la herramienta

8.1 Banco de datos de la herramienta
Ventana de diálogo del parámetro 2 G S TP
anch. DIN: tipo de portaherramientas – –
anch. ph. (wh): altura del portaherramientas – –
anch. ph. (wb): anchura del portaherramientas – –
diá.man.(fd): diámetro del mandril – *1 –
alt.man.(fh): altura del mandril – *1 –
l.desac (ax): longitud del voladizo – –
paso (hb): paso de roscado –
c.de ajuste: calidad de ajuste: véase lista de
palabras fijas *2 – –
disponibl..:disponibilidad física –
No. imagen: número de imagen – –
mat. corte: material de corte – –
corr. CSP: factor de corrección de la
velocidad de corte – –
corr. FDR: factor de corrección del avance – –
corr.prof.: factor de corrección de la
profundidad de corte – –
tip. alojamiento: tipo de alojamiento –
Lista de palabras fijas del parámetro ”calidad de ajuste”:
■ H6
■ H7
■ H8
■ H9
■ H10
■ H11
■ H12
■ H13
*1 – Medida del mandril de sujeción
■ Portaherramientas F, K: „fd, fh“ sirven para la medición del
portaherramientas
■ otros portaherramientas: en fd=0, fh=0 no se muestra ningún
mandril de sujeción
*2: La selección de herramienta automática de TURN PLUS
comprueba la „Calidad de ajuste“ definida/ no definida – no tiene
lugar una valoración detallada.
G: Datos básicos
S: Representación de herramienta (simulación)
TP: TURN PLUS
Veáse también:
■ „8.1.4 Multi-herramientas, control de tiempo de espera“
(Parámetros de la tercera ventana de diálogo)
■ „8.1.5 Advertencias a los datos de herramienta“
■ „8.1.6 Portaherramientas, posición de registro“
380
Ejemplo herramienta tipo 311
8 Medio de accionamiento

Parámetros de herramientas de fresado
Ventana de diálogo parámetro 1 G S TP
id: número de identidad de la herramienta
med. X, Z, Y (xe, ze, ye): medidas de ajuste – –
diámetro (df): diámetro de la fresa delante
diámetro (d1): diámetro de la fresa
anchura (fb): ancho de la fresa
ángulo (fw): ángulo de la fresa
pr.pen. (et): profundidad de penetración máxima –
áng.pos (rw): ángulo de posición –
corr. X, Z, Y, (DX, DZ, DY): valores de corrección
(máxima +/– 10 mm) – –
corr. D (DD): corrección diámetro de la fresa – –
sent. giro: sentido de giro del husillo –
l.f.cor (sl): longitud de cuchillas de la fresa
no.dientes: número de dientes de la fresa –
Continuación en la página siguiente
Ejemplo tipo de herramienta 611
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 381
8.1 Banco de datos de herramienta

8.1 Banco de datos de herramienta
Ventana de diálogo parámetro 2 G S TP
anch. DIN: tipo de portaherramientas – –
anch. ph. (wh): altura del portaherramientas – –
anch. ph. (wb): anchura del portaherramientas – –
diá.man.(fd): diámetro del mandril – *1 –
alt.man.(fh): altura del mandril – *1 –
l.desac (ax): longitud del voladizo – –
paso (hf): paso de roscado – –
Número de velocidades (gb) en roscas de
varias entradas – – –
tip.dentado de la fresa - véase lista de palabras fijas – –
disponibl..:disponibilidad física –
No. imagen: número de imagen – –
mat. corte: material de corte – –
corr. CSP: factor de corrección de la
velocidad de corte – –
corr. FDR: factor de corrección del avance – –
corr.prof.: factor de corrección de la
profundidad de corte – –
tip. alojamiento: tipo de alojamiento –
Lista de palabras fijas ”tipo de dentado”:
■ 0: indefinido
■ 1: recto superficie frontal
■ 2: inclinado superficie frontal
■ 3: recto circunferencia
■ 4: inclinado circunferencia
■ 5: recto superf. frontal y circunferencia
■ 6: inclinado superf. frontal y circunferencia
■ 7: especial
*1: En fd=0/fh=0 no se representa un mandril
G: Datos básicos
S: Representación de herramientas (simulación)
TP: TURN PLUS
Veáse también:
■ „8.1.4 Multiherramientas Control del tiempo de espera“
(Parámetro de la tercera ventana de diálogo)
■ „8.1.5 Advertencias a los datos de herramienta“
■ „8.1.6 Portaherramientas, posición de registro“
382
Ejemplo tipo de herramienta 611
8 Medio de accionamiento

Parámetro sistemas de manipulación de
herramientas y Aparatos de medida
Parámetro ventana de diálogo 1 G S TP
id: número de identidad de la herramienta –
med. X, Z (xe, ze): medida de ajuste – –
disponibl.: disponibilidad física – –
d. mango (sd): diámetro del mango – –
Multi-hta: Multi-herramienta (ver „4.2.4
Programación de herramienta“) – –
■ no: ninguna multiherramienta
■ princ.:cuchilla principal
■ auxil.: cuchilla auxiliar
id.ala: número de identidad de la ”siguiente cuchilla” en
multiherramientas – –
anch. DIN: tipo de portaherramientas – –
anch. ph. (wh): altura del portaherramientas – –
anch. ph. (wb): anchura del portaherramientas – –
l.desac (ax): longitud del voladizo – –
No. imagen: número de imagen – –
tip. alojamiento: tipo de alojamiento – –
Mag(azin) Código: no se emplea en parte
Mag(azin) Atr(ibuto): no se emplea en parte
Ejemplo tipo de herramienta 811
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 383
8.1 Banco de datos de herramienta

8.1 Banco de datos de herramienta
8.1.4 Multiherramientas, control del tiempo de
espera
Multiherramientas
Las herramientas de torneado con varias (máximo 5) cuchillas se
denominan multiherramientas. En el banco de datos de
herramienta se describe cada cuchilla con una frase de datos -
además se crea una ”cadena cerrada” con todas las cuchillas de la
multiherramienta.
Una de las cuchillas se declara como cuchilla principal, las otras
como cuchillas auxiliares. En la lista de herramientas sólo se
introduce el número de identidad del corte principal (ver „4.2.4
programación de herramienta“).
Parámetros de la 3ª ventana (box) de diálogo
Mag(azin) Código: en parte no se emplea
Mag(azin) Atr(ibuto): en parte no se emplea
multiher.:multiherramienta
■ no: ningúna multiherramienta
■ princ.: cuchilla principal
■ auxil.: cuchilla secundaria o auxiliar
id.al: número de identidad de la ”siguiente cuchilla” en
multiherramientas
Tipo de control del control del tiempo de espera (ver „4.2.4
programación de herramienta“)
■ sin
■ control del tiempo de espera
■ Control del número de piezas
Tiempo de espera total: Tiempo de espera del corte
Tiempo de espera restante: Visualizar el tiempo de espera
restante
Número de piezas totales: Número de piezas totales del corte.
Número de piezas restante: visualización del número de piezas
restante.
Motivo de la parada: Visualizar el motivo de la parada:
■ Tiempo de duración sobrepasado
■ Pieza alcanzada
■ Tiempo de duración sobrepasado
■ determinado por medidas durante el proceso
■ determinado por medidas posteriores al proceso
■ Rotura de la herramienta – determinada por el control de carga
■ Desgaste de la herramienta – determinada por el control de
carga
El parámetro de duración se vuelve a fijar en una nueva cuchilla
(ver „3.5.5 Gestión del tiempo de espera“).
384
Introducción de datos para multiherramientas
Cuchilla principal:
Introducción de parámetros (box de diálogo
1 y 2)
Conmutar con ”página adelante” al 3er box (3ª
ventana)
En la casilla ”multiherramienta” determinar
(cuchilla) principal
En la casilla ”id.al” registrar el número de
identidad de la siguiente cuchilla auxiliar
Cerrar el box de diálogo con ”OK”
Para cada cuchilla secundaria:
Registrar el número de identidad (el mismo que
el registrado en la cuchilla anterior en el apartado
”id.al”)
Realizar la introducción de otros parámetros
(box 1 y 2)
Conmutar con ”página adelante” al 3er box (3ª
ventana)
En la casilla ”multiherramienta” determinar
auxil(iar0
En la casilla ”id.al” se registra el número de
identidad de la siguiente cuchilla auxiliar - en la
última cuchilla auxiliar se registra el número de
identidad de la cuchilla principal
Cerrar el box de diálogo con ”OK”
Tener en cuenta en multiherramientas la
„cadena cerrada“ (Corte principal –
Cortes auxiliares – Corte principal).
8 Medio de accionamiento

8.1.5 Indicación sobre los datos de la hta.
■ Número de identidad de la HTA (Id hta): Todas las herramientas
se caracterizan por el claro Id de hta (de hasta 16 cifras/letras). El
nº de identidad no puede comenzar con ”_”.
■ Tipo de herramienta:
■ primera, segunda cifra: tipo de herramienta
■ tercera cifra: posición de la herramienta/dirección de
mecanizado principal
■ Medida de ajuste (xe, ze): Distancia del punto de referencia de la
herramienta – Portaherramientas-punto de referencia (punto de
referencia del portaherramientas: ver manual de la máquina)
■ Valores de corrección (DX, DZ, DS) compensan el desgaste de la
cuchilla de la herramienta. En herramientas de tronzado o
fungiformes DS se refiere al valor de corrección del tercer lado de
corte (el lado de corte que se refiere al punto de referencia de la
herramienta).
■ Longitud de corte (sl): Longitud de la placa de corte.
■ Los ciclos referidos al contorno comprueban si la herramienta
puede llevar a cabo el arranque de viruta solicitado.
■ Influye la elección de herramienta del TURN PLUS.
■ Se valora para la „Representación de la huella de corte“ y el
gráfico de herramienta.
■ Dirección de mecanizado auxiliar (NBR): Define en qué
direcciones trabaja la herramienta además de las direcciones de
mecanizado principal
■ Los ciclos referidos al contorno comprueban si la herramienta
puede llevar a cabo el arranque de viruta solicitado.
■ Influye la elección de herramienta de TURN PLUS.
■ El AAG emplea para la dirección de mecanizado auxiliar:
– el Avance auxiliar(ver „8.3 banco de datos tecnológicos
(valores de corte)“)
– una profundidad de corte reducida (ver parámetro de
mecanizado 4 – „SRF“
■ Dirección de giro: fija la dirección de giro del cabezal para la
herramienta; define si se dispone de una herramienta accionada/
no accionada.
■ Los ciclos referidos al contorno comprueban si la herramienta
puede llevar a cabo el mecanizado exigido.
■ Influye la elección de herramienta de TURN PLUS.
■ Define el sentido de giro del cabezal en el AAG.
■ Anchura (dn): medida de la punta de la cuchilla a la parte
posterior del mango. La „Anchura (dn)“ se emplea en el gráfico
de la herramienta.
■ (Físico) Disponible: De este modo se caracteriza una herramienta
no disponible, sin borrar la entrada del banco de datos.
■ Ejecución: „herramienta izquierda o derecha“ – define la posición
del punto de referencia de la herramienta En „ejecución neutral“
el punto de referencia de la herramienta se encuentra en el lado
de corte izquierdo.
■ Número de cuadro: Visualizar la herramienta o sólo el corte ?
■ 0: visualizar la herramienta
■ –1: visualizar sólo el corte de herramienta
Continuación en la página siguiente
Un „>>“ detrás del campo de entradas
significa „Lista de palabra de longitud
fija“. Seleccionar los parámetros de
herramienta a partir de la „Lista de
palabra de longitud fija“ y adoptarlo
como entrada.
Llamada de la lista de palabras de
longitud fija: posicionar el cursor en el
campo de entrada y activar softkey „>>“.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 385
8.1 Banco de datos de herramienta

8.1 Banco de datos de herramienta
■ Corrección CSP: velocidad media (en inglés: cutting speed)
Corrección FDR: avance (en inglés: feed rate)
Corrección deep: profundidad de corte (en inglés:
deep=profundidad)
TURN PLUS multiplica los valores medios calculados en el banco
de datos tecnológico con estos valores de corrección.
■ Tipo de registro – se emplea en tornos con distinto registro de
herramienta. Se emplea la herramienta si posee el mismo tipo de
registro que se ha definido para este lugar de registro (ver
parámetros de máquina 511, ...).
■ Influye en la selección de herramientas y en el posicionamiento
de las mismas en TURN PLUS.
■ Comprobar las funciones en ”ajustar tabla de herramientas”,
para ver si la herramienta puede emplearse en la posición del
revolver prevista.
■ Ángulo de posición (rw): Define el desvío de la dirección de
mecanizado principal en sentido matemático positivo (–90° < rw
< +90°).
TURN PLUS emplea sólo herramientas de torneado y fresado,
que trabajan en la dirección del eje principal o
perpendicularmente al eje principal.
■ Número de dientes: se emplea en „Avance por diente G93“
■ Longitud de voladizo (l. desac.) (ax) – en herramientas de
taladrar y de fresar:
■ herramientas axiales: ax = distancia del punto de referencia de
la herramienta al canto superior del soporte
■ herramientas radiales: ax = distancia del punto de referencia de
la herramienta al canto inferior del soporte (incluso cuando el
taladro/fresa están sujetos en un mandril)
386
Acotación ”ángulo de posición rw”
8 Medio de accionamiento

8.1.6 Portaherramientas, posición de registro
La representación de la herramienta (simulación y gráfico de
control) tiene en cuenta la forma del soporte de la herramienta y la
posición de alojamiento en el portaútiles.
Portaútiles
El CNC PILOT determina en base a la posición del revolver si el
soporte se emplea en un alojamiento axial o radial y si se emplea
un adaptador.
Cuando no se indica el tipo de portaútiles el CNC PILOT emplea la
representación simplificada.
El CNC PILOT tiene en cuenta el siguiente portaherramientas
(denominación del portaherramientas estándar según DIN 69 880):
■ A1 soporte para barra de taladrado
■ B1 derecha corto
■ B2 izquierda corto
■ B3 derecha corto especial
■ B4 izquierda corto especial
■ B5 derecha largo
■ B6 izquierda largo
■ B7 derecha largo especial
■ B8 izquierda largo especial
■ C1 derecha
■ C2 izquierda
■ C3 derecha especial
■ C4 izquierda especial
■ D1 alojamiento múltiple
■ A soporte barra taladro
■ B soporte taladro con alimentación de refrigerante
■ C Cuadrado longitudinal
■ D Cuadrado transversal
■ E mecanizado superficie frontal/parte posterior
■ E1 taladro U
■ E2 alojamiento cono cilíndrico
■ E3 alojamiento pinzas de sujeción
■ F soporte de taladro MK (=cono Morse)
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 387
8.1 Banco de datos de herramienta

8.1 Banco de datos de herramienta
■ K mandril de taladrado
■ Z tope
■ T1 motorizado axial
■ T2 motorizado radial
■ T3 soporte barra de taladrado
■ X5 motorizado axial
■ X6 motorizado radial
■ X7 motorizado soporte especial
388
8 Medio de accionamiento

Adaptador
Cuando se emplea un adaptador, las medidas altura de la
herramienta (wh) y anchura de la herramienta (wb) identifican la
altura/anchura del adaptador y del soporte.
Posición de alojamiento
El fabricante de la máquina fija la posición de registro (ver
parámetro de máquina 511, ...). El CNC PILOT determina la posición
de alojamiento en base a la posición del revolver.
■ alojamiento axial - lado izquierdo del revolver (AP=0)
■ alojamiento radial - lado izquierdo del revolver (AP=1)
■ alojamiento radial - lado derecho del revolver (AP=2)
■ alojamiento axial - lado derecho del revolver (AP=3)
Cuando el alojamiento radial se encuentra en el centro
de la placa del revolver se emplea ”AP=1”.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 389
8.1 Banco de datos de herramienta

8.2 Banco de datos del medio de sujeción
8.2 Banco de datos de los
medios de sujeción
El CNC PILOT memoriza hasta 999 descripciones de
medios de sujeción, que se gestionen con el editor
de medios de sujeción.
Los medios de sujeción se emplean en el modo de
funcionamiento TURN PLUS y se visualizan en la
simulación y el gráfico de comprobación.
Número de identidad de medios de sujeción
Cada medio de sujeción se identifica mediante su
número de identidad (hasta 16 cifras/letras). El nº de
identidad no puede comenzar con ”_”.
Tipo del medio de sujeción
EL tipo del medio de sujeción identifica el tipo de
mandril/mordaza.
8.2.1 Editor de medios de sujeción
Selección: en el punto del menú ”suje(ción)
(funcionamiento Parámetros)
Edición de los datos del medio de sujeción
La edición de los datos del medio de sujeción se
realiza en un box (ventana) de diálogo. Los
parámetros contienen información para la
representación del medio de sujeción en la
simulación y el gráfico de comprobación y otros
datos para seleccionar el medio de sujeción en
TURN PLUS.
Cuando no se emplea TURN PLUS o se prescinde
de la representación de la herramienta, se pueden
suprimir los datos de la herramienta
correspondientes.
Creación de la descripción de medios de sujeción
■ Punto del menú ”nuevo - dir.”
Introducción del ”tipo de medio de sujeción”
Introducción de los datos del medio de ajuste
en la ventana de diálogo
■ Punto del menú ”menu - nuevo”
Selección del tipo del medio de sujeción en el
submenú
Introducción de los datos de medio de ajuste
en la ventana de diálogo
390
Softkeys
Cambia al modo de funcionamiento Service
Cambia al modo de funcionamiento Transmisión
Entradas del banco de datos del medio de sujeción -
clasificadas según el tipo de medio de sujeción
Entradas del banco de datos del medio de sujeción -
clasificadas según el número de identidad del medio
de sujeción
8 Medio de accionamiento

Listas de medios de sujeción
El CNC PILOT visualiza los registros, busca por
número de identidad o por tipo de medio de
sujeción.
La lista de medios de sujeción sirve de punto de
salida para editar, copiar o borrar entradas.
Lista las entradas clasificadas según
el número de identidad (Id). „Máscara
para el número de identidad“ limita la
lista. Sólo aparecen registros que
corresponden a la máscara.
Máscara:
■ Introducir parte del Id: en las
siguientes posiciones puede estar
situado cualquier signo.
■ ?: en estas posiciones puede estar
situado cualquier signo.
Lista las entradas clasificadas según
el tipo del medio de sujeción. Con la
máscara para „Número tipo“ se limita
la lista. Sólo aparecen registros que
corresponden a la máscara.
El encabezamiento de la lista de medios de
sujeción informa sobre la máscara introducida y el
número de medios de sujeción encontrados y
memorizados. Además se indica el número de
medios de sujeción máximo que el CNC PILOT
memoriza.
Procesamiento de la lista del medio de sujeción
Posicionar el cursor sobre el medio de sujeción
deseado y confirmar con la tecla correspondiente.
Copiar entrada(sólo medio de
sujeción del mismo tipo)
Borrar entrada
o ENTER: editar entrada
Softkeys
Borrar entrada del medio de sujeción
Copiar entrada del medio de sujeción
Editar entrada del medio de sujeción
Clasificar las entradas visualizadas según el tipo del
medio de sujeción
Clasificar las entradas visualizadas según el número
de identidad del medio de sujeción
Invertir la serie de la clasificación
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 391
8.2 Banco de datos del medio de sujeción

8.2 Banco de datos del medio de sujeción
8.2.2 Datos del medio de sujeción
Resumen de los tipos de medios de sujeción
Los parámetros del medio de sujeción dependen del tipo.
Grupos principales de medios de sujeción
Mandril
Medio de sujeción
Mandril Tipo
Mandril de la pinza portapiezas 110
Mandril de dos mordazas 120
Mandril de tres mordazas 130
Mandril de cuatro mordazas 140
Plato de torno 150
Mandril especial 160
Medio de sujeción Tipo
Mordaza de sujeción 21x
392
Mordaza de apoyo suave 211
Mordaza de apoyo duro 212
Mordaza de presión 213
Mordaza especial 214
Pinza portapieza 220
Mandril de sujeción 23x
Arrastrador frontal 24x
Punta de arrastre 25x
Punta fija del cabezal móvil 26x
Punta de centraje 27x
Cono de centraje 28x
Alojamiento en medios de sujeción tipo 23x..28x Tipo
Alojamiento cilíndrico de mandril xx1
Asiento de brida plana xx2
Cono morse MK3 xx3
Cono morse MK4 xx4
Cono morse MK5 xx5
Cono morse MK6 xx6
Otros asientos xx7
8 Medio de accionamiento

Mandril
Parámetros de mandril (tipo 1x0)
id.: número de identidad del mandril
disponib.: disponibilidad física (lista de palabras fijas)
tope mordaza: código ”conexión mordaza”
d: diámetro del mandril
l: longitud del mandril
d.s. máx (d1): diámetro de sujeción máximo
d.s. mín (d2): diámetro de sujeción mínimo
dz: diámetro de centraje
rpm máx.: revoluciones máximas (rpm)
Código conexión de levas
Cuando se admiten sólo determinadas combinaciones de
mandriles y mordazas, esto se determina en el parámetro
”tope mord.”. Indicar el mismo código para el mandril y las
mordazas admitidas.
”tope mord.” = 0”: se admiten todas las mordazas.
Mandril pinza portapiezas (tipo 110) Ejemplo: mandril de tres mordazas (tipo 130)
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 393
8.2 Banco de datos del medio de sujeción

8.2 Banco de datos del medio de sujeción
Mordazas
Parámetros de mordaza de sujeción (tipo 21x)
id.: número de identidad del mandril
disponib.: disponibilidad física (lista de palabras fijas)
tope mord.: código ”conexión mordazas” – debe
corresponder con el código del mandril
L: anchura de mordaza
H: altura de mordaza
G1: medida 1er nivel en dirección Z
G2: medida 2º nivel en dirección Z
Ejemplo: mordaza (tipo 211) Ejemplo: mordaza prensora (tipo 213)
394
Parámetros de mordaza de sujeción (tipo 21x)
S1: medida 1er nivel en dirección X
S2: medida 2º nivel en dirección X
d.s.mín: diámetro de sujeción mínimo
d.s.máx: diámetro de sujeción máximo
8 Medio de accionamiento

Pinza portapieza
Parámetros pinza portapiezas (tipo 220)
id.: número de identidad del mandril
disponib.: disponibilidad física (lista de palabras fijas)
d: diámetro pinza
Pinza de sujeción (tipo 220)
Mandril de sujeción
Parámetros del mandril de sujeción (tipo 23x)
id.: número de identidad del mandril
disponib.: disponibilidad física (lista de palabras fijas)
Diámetro mandril:
LD: longitud total
DF: diámetro de brida
BF: anchura de brida
d.s.máx: diámetro de sujeción máximo
d.s.mín: diámetro de sujeción mínimo
Mandril de sujeción (tipo 23x)
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 395
8.2 Banco de datos del medio de sujeción

8.2 Banco de datos del medio de sujeción
Arrastrador frontal
Parámetros del arrastrador frontal (tipo 24x)
id.: número de identidad del mandril
disponib.: disponibilidad física (lista de palabras fijas)
ds: diámetro de la punta
ls: longitud de la punta
DK: diámetro del cuerpo
BK: anchura del cuerpo
DF: diámetro de brida
BR: anchura de brida
d1: diámetro circular de sujeción máximo
d2: diámetro circular de sujeción mínimo
Arrastrador frontal (tipo 24x)
396
Punta de arrastre
Parámetros de la punta de arrastre (tipo 25x)
id.: número de identidad del mandril
disponib.: disponibilidad física (lista de palabras fijas)
diá.teórico: diámetro nominal (o teórico) de la punta de
arrastre
long.: longitud de la punta de arrastre
d.s.máx: diámetro de sujeción máximo
d.s.mín: diámetro de sujeción mínimo
8 Medio de accionamiento

Punta fija del cabezal móvil
Parámetros de la punta del cabezal móvil (tipo 26x)
id.: número de identidad del mandril
disponib.: disponibilidad física (lista de palabras fijas)
w1: ángulo de la punta 1
w2: ángulo de la punta 2
d1: diámetro 1
d2: diámetro 2
IA: longitud de la parte cónica
d3: diámetro de la cubierta de la punta de arrastre
b3: anchura de la cubierta de la punta de arrastre
md: diámetro de la circunferencia de la tuerca de presión
mb: anchura de la tuerca de presión
Punta de arrastre (tipo 26x)
Punta de centraje
Parámetros de la punta de centrar (tipo 27x)
id.: número de identidad del mandril
disponib.: disponibilidad física (lista de palabras fijas)
w1: ángulo de la punta 1
w2: ángulo de la punta 2
d1: diámetro 1
d2: diámetro 2
zl: longitud de la punta de centrar
md: diámetro de la circunferencia de la tuerca de presión
mb: anchura de la tuerca de presión
Punta de centrar (tipo 27x)
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 397
8.2 Banco de datos del medio de sujeción

8.2 Banco de datos del medio de sujeción
Cono de centraje
Parámetros del cono de centraje (tipo 28x)
id.: número de identidad del mandril
disponib.: disponibilidad física (lista de palabras fijas)
zw: ángulo del cono de centraje
za: distancia del cono de centraje a la pínola
d1: diámetro 1 (máximo)
d2: diámetro 2 (mínimo)
zl: longitud del cono de centraje
Cono de centraje (tipo 28x)
398
8 Medio de accionamiento

8.3 Banco de datos
tecnológicos (valores de
corte)
El CNC PILOT memoriza los datos tecnológicos
dependiendo de:
■ el material de la pieza
■ el material de corte
■ el tipo de mecanizado
Los tipos de mecanizados están determinados ya
en el CNC PILOT, el material de la pieza y el material
de corte se determina mediante la ”lista de
palabras fijas”.
La gestión de los valores de corte se realiza con el
editor tecnológico.
Selección: punto del menú „Datos (tecnológicos)“
(Parámetro de modo de funcionamiento)
La generación del plan de trabajo emplea los datos
tecnológicos. Además este banco de datos utiliza
también valores de corte ”que Vd. programa”.
Tablas con valores de corte
■ tab(la) material
Se determina el tipo de mecanizado y el material
cortante - el CNC PILOT visualiza los valores de
corte ”según los materiales cortantes”
■ tab(la) material cortante
Se determina el material y el tipo de mecanizado -
el CNC PILOT visualiza los valores de corte
”según los materiales cortantes”
■ tab(la) tipo mec(anizado)
Se determina el material y el material cortante - el
CNC PILOT visualiza los valores de corte ”según
los tipos de funcionamiento”.
Introducir el material y el material
cortante, así como el tipo de mecanizado
siempre mediante la lista de palabras
fijas.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 399
8.3 Technología-banco de datos (valores de corte)

8.3 Banco de datos tecnológicos (valores de corte)
Punto del menú ”áng. c. - dir.”
Se introducen el material, el material de corte y el
tipo de mecanizado - el CNC PILOT edita los valores
de corte
Valores de corte
■ fuerza de corte espécifica del material:
el parámetro es sólo informativo - no se evalúa.
■ velocidad de corte
■ avance princ. [mm/rev]:
avance para la dirección de mecanizado principal
■ avance secundario [mm/rpm]:
avance para la dirección de mecanizado
secundaria
■ aproximación
■ con/sin refrigerante
La generación automática del plan de trabajo
(GAPT) decide, en base a este parámetro, si se
emplea el refrigerante.
400
TURN PLUS multiplica los valores de
corte con los factores de corrección (CSP-
, FDR- DEEP-corr), que se asignan a las
herramientas (ver „8.1.2 instrucciones de
los datos de herramienta“).
8 Medio de accionamiento

Servicio y diagnóstico
9

9.1 Modo de funcionamiento Service
9.1 Modo de funcionamiento
Servicio
El modo de funcionamiento servicio contiene:
■ Funciones de servicio
■ Funciones diagnóstico
■ Sistema de mantenimiento
Funciones de servicio: Registro de usuario y
gestión de usuario, inversión de idioma y distintos
ajustes de sistema
Funciones diagnóstico: Comprobación del sistema
y apoyo en búsqueda de errores
9.2 Funciones de Servicio
9.2.1 Autorización de uso
Las funciones como modificar parámetros
importantes quedan restringidas a los usuarios
privilegiados.
La autorización se concede en ”entr(ada)”
indicando el código (palabra de paso) correcto. Esta
autorización es válida hasta que pulsa ”term(inar) o
accede otro usuario.
El „Password“ se compone de 4 cifras – y se
introduce „oculto“ (no visible).
El CNC PILOT diferencia entre distintos tipos de
usuario:
■ ”sin clase de protección”
■ ”programadores NC”
■ ”usuario (director) del sistema”
■ personal técnico” (del fabricante de la máquina)
Punto del menú ”entrada”
Para autorizar a un usuario se selecciona ”su”
nombre de la lista en la que están registrados los
usuarios y se indica ”su” código o palabra de paso.
Punto del menú ”terminar”
En el CNC PILOT no se puede indicar un tiempo
para autorizar a un usuario. Por ello se precisa la
”autorización como usuario” para que su sistema
esté protegido de un uso indebido.
Grupo del menú ”servicio usuario” (serv. us)
Para el ”servicio del usuario” se precisa el registro
de ”usuario (director) del sistema”.
■ Introducir usuario
Introducir el nombre del nuevo usuario fijar el
pasword y ajustar la „Clase de usuario“
Condición: que esté registrado como ”usuario del
sistema”.
402
El sistema de mantenimiento recuerda al fabricante de la máquina
los trabajos de mantenimiento y conservación.
Otras funciones de servicio y diagnóstico están
reservadas para el personal de mantenimiento (servicio
técnico) y el personal de puesta en marcha.
9 Servicio y diagnóstico

■ Borrar usuario
Seleccionar los nombres que se van a borrar de la lista de
operadores y activar „OK“.
■ Modificar password
El usuario puede modificar „su“ password. Para evitar un uso
indebido se registra primero la palabra de paso ”antigua” antes
de determinar la nueva.
Punto del menú „Mantenimiento“
ver „9.3 Sistema de mantenimiento“
9.2.2 Servicio del sistema
Grupo del menú ”serv. sist. (servicio del sistema)
■ Fecha/hora
Fecha/hora se registran en avisos de error. Como los errores que
surgen se memorizan durante un tiempo largo en un fichero Log,
debería prestarse atención a que el sistema esté correctamente
ajustado. Esta información facilita el diagnóstico de errores en
caso de precisar servicio técnico.
■ Cambio de idioma
Seleccionar el idioma con el softkey „>>“ y activar „OK“. Al
arrancar de nuevo el CNC PILOT, el diálogo en pantalla cambia al
idioma elegido.
■ Editar FWL – Dependiente del idioma – en parte no se emplea
■ Editar FWL – independiente de la lengua:
■ Material (nombre del fichero: „0TEMATER“)
■ Material de corte (nombre del fichero: „0TESTOFF“)
■ Ajustes (nombre del fichero: „0WZPASSU“)
■ „0Listbox“: no se emplea en este momento
(FWL = Listas de palabras fijas – ver „9.2.3 listas de palabras fijas“)
■ Cuadros de ayuda ON/OFF
Si se fija el punto del menú en „Cuadros de ayuda on“ no se
visualizan los cuadros de ayuda del modo de funcionamiento
máquina.
■ Conmutador de edición ON/OFF
Con el „Interruptor de edición“ se protegen los modos de
funcionamiento
■ DIN PLUS
■ TURN PLUS
■ Parámetro
antes del acceso no autorizado. Si el punto del menú se
encuentra sobre ”interr. edición CON.” estos puntos del menú
sólo pueden seleccionarse después de registrarse como
”programador NC” (u otra categoria superior).
Grupo del menú ”diagn” (diagnóstico grupos)
Con los puntos del menú se pueden llamar a las funciones de
diagnóstico que determina el constructor de la máquina (véase el
manual de la máquina).
■ El CNC PILOT se suministra con la
”palabra de paso 1234” registrada
(autorización ”usuario del sistema”).
Primero se realiza el registro como
usuario con la ”palabra de paso 1234” y a
continuación se registran los nuevos
usuarios. A continuación debería borrarse
el ”código 1234”.
■ El CNC PILOT reduce la el transporte
del „último manager de sistema“ – No
olvidar el password.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 403
9.2 Funciones de servicio

9.2 Funciones de servicio
9.2.3 Listas de palabras fijas
Material y material de corte
Las denominaciones del material y del material de
corte del banco de datos tecnológico están
contenidas en las listas de palabras de fijas. De este
modo es posible constituir este banco de datos
adaptado a los materiales empleados para su
funcionamiento (ver también„7.5 banco de datos de
valores de corte“).
Ajustes
En el escariador de herramientas y taladro delata se
ejecuta el parámetro „ajuste“. En la lista de palabras
fijas „0WZPASSU“ se fijan las calidades de ajuste
deseadas.
Al editar la lista de palabras fijas prestar atención a:
■ Máximo 64 registros
■ Code
■ Cifras de 0..63
■ no adjudicar códigos dobles
■ Concepto
■ máximo 16 signos
Edición de una lista de palabras fijas
Seleccionar ”Serv. sist. - editar lista palabras fijas -
independiente de la lengua”
<
Seleccioanr:
■ „0TEMATER“ (Material)
■ „0TESTOFF“ (Material de corte)
■ „0WZPASSU“ (Calidad de ajuste)
<
Modificar entrada
Seleccionar posición que se va a modificar –
activar ENTER
<
Modificar ”código”, ”denominación”, el CNC PILOT
memoriza los datos
Nuevo registro
404
abre el diálogo „Edición de listas de
palabras fijas“
<
Registrar ”código”, ”denominación” - pulsar OK,
el CNC PILOT memoriza los datos
9 Servicio y diagnóstico

9.3 Sistema de mantenimiento
Sistema de mantenimiento
El CNC PILOT le recuerda al fabricante de la máquina los trabajos de
entretenimiento y de mantenimiento necesarios. Para ello se
describe cada medida „abreviada“ (Subconjunto, intervalo de
mantenimiento, responsable, etc.) Esta información se visualiza en
la lista „Medidas de entretenimiento y de mantenimiento. Se
visualiza una descripción detallada de las medidas de
mantenimiento „si se desea“.
Se recibe una medida de mantenimiento ejecutada. A continuación
comienza de nuevo el intervalo de mantenimiento El CNC PILOT
memoriza el momento de espera junto con el vencimiento previsto
en un fichero log. El personal de servicio puede leer y valorar los
ficheros log de vencimiento. Es posible reconocer (al menos) las 10
últimas recepciones.
Visualizar el estado de mantenimiento: „Discol“ a la derecha del
campo de fecha-/Hora
■ verde: no se requieren medidas de mantenimiento
■ amarillo: al menos una medida de mantenimiento vencerá en
breve
■ rojo: al menos una medida de mantenimiento vencida o
retrasada
Se visualiza el estado con la prioridad más alta (rojo antes de
amarillo, amarillo antes de verde).
Plazos y períodos de tiempo (ver cuadro):
■ I – Intervalo: Período de tiempo del intervalo de mantenimiento
fijado por el fabricante de la máquina.
Durante el tiempo de conduccción del control se reduce
permanentemente el intervalo de espera. El tiempo restante se
visualiza en la columna „cuándo“.
■ D – Duración: intervalo de tiempo fijado por el fabricante de la
máquina entre medida de espera „mantenimiento“ y „retrasada“.
■ Q – Intervalo de tiempo de recepción: En este intervalo de
tiempo es posible ejecutar y recibir la medida de mantenimiento.
■ t1 – Momento „La medida de mantenimiento vencerá en
breve“:
■ A partir de este momento es posible ejecutar y recibir la
medida de mantenimiento.
■ El estado se marca en „amarillo“.
■ Cálculo: t1 = preaviso de entrada * Intervalo / 100
■ t2 – Momento „Medida de mantenimiento vencida“:
■ A partir de este momento debería ejecutarse y recibir la
medida de mantenimiento.
■ El estado se marca en „rojo“.
■ Cálculo: t2 = Intervalo
■ t3 – Momento „Medida de mantenimiento atrasada“:
■ Se ha sobrepasado el momento de la medida de espera.
■ El estado queda marcado en "rojo".
■ Cálculo: t3 = Intervalo + Duración
■ Condición: el fabricante de la máquina
debe introducir las medidas
imprescindibles y las descripciones
detalladas de las medidas.
■ Todas las modificaciones de estad
incluida la recepción de la medida de
espera se comunican al PC. Deducir del
manual de la máquina si se deben sacar
otras consecuencias de las medidas de
mantenimiento vencidas o atrasadas.
Explicaciones:
I: Intervalo
D: Duración
Q: Momento de recepción
t1: La medida de mantenimiento vencerá en breve
t2: Medida de mantenimiento vencida
t3: La medida de mantenimiento está atrasada
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 405
9.3 Sistema de mantenimiento

9.3 Sistema de mantenimiento
Lista de las „Medidas de mantenimiento“
■ Art: ver tabla „Tipo de medida de espera“
el estado se diferencia por el color de fondo:
■ sin color: no se requieren medidas de
mantenimiento
■ amarillo: la medida de mantenimiento vencerá
en breve
■ rojo: medida de mantenimiento vencida o
atrasada
■ Lugar: Posición del subconjunto
■ Subconjunto: Denominación del subconjunto
■ Cuándo: Momento restante hasta el momento
„Medida de mantenimiento vencida“ (= tiempo
restante del intervalo de espera)
■ Duración: momento entre medidas de
mantenimiento „vencidas“ y „atrasadas“
■ Quién: responsable de la ejecución de medidas
■ Intervalo: Período del intervalo de mantenimiento
■ Preaviso: determina el momento del estado
„Medida de mantenimiento se vencerá en breve“
(relativo al intervalo de mantenimiento)
■ Referencia de documentación y tipo de
documentación:
■ Entrada existente: Softkey „Info Medidas“ llama
a una descripción detallada de las medidas de
mantenimiento
■ sin entrada: no se dispone de una descripción
detallada de las medidas de mantenimiento.
Llamada del sistema de mantenimiento: Punto del
menú „Espera“ (Modo de funcionamiento servicio)
406
Volver a „Servicio“
Tras la llamada del sistema de mantenimiento se
visualiza la lista Medidas de mantenimiento y de
entreteniemiento con todas las medidas. La
información se divide en parte 1 y 2 (cambio
mediante softkey).
Manejo
■ Flecha arriba/abajo; página adelante/atrás: mueven
el cursor dentro de la lista de medidas
■ Enter: abre una ventana de diálogo con los
parámetros de las medidas marcadas por el
cursor
Softkeys „Sistema de mantenimiento – general“
Visualizar „Parte 2“ de la lista de medidas
Visualizar „Parte 1“ de la lista de medidas
Llamar descripción detallada de las medidas
Conmutar a carátula de softkey „Tipo/Estado de las
medidas“
Reducir a carátula de softkey „Sistema de
mantenimiento“
Tipo de la medida de mantenimiento
Limpieza
Inspección
Mantenimiento
Mantenimiento
„–“ antes del símbolo: el sistema de mantenimiento se
encuentra desactivado
9 Servicio y diagnóstico

Seleccionar la lista
Es posible llamar la lista „Medidas de
entretenimiento y de mantenimiento“ según los
criterios siguientes:
Lista de todas las medidas de
entretenimiento
Listado de las medidas de
mantenimiento "vigentes, vencidas y
retrasadas“
Desactivar la carátula de softkey en
„Tipo/Estado de medidas“
Tipo de medidas
Lista de las medidas de
mantenimiento
Lista de las medidas de
entretenimiento
Lista de las medidas de inspección
Lista de las medidas de limpieza
Estado de las medidas:
Listado de las „medidas de
mantenimiento vencidas y
retrasadas“
Lista de las „Medidas de
mantenimiento pendientes“
Medidas recibidas
Lista las „medidas de
mantenimiento“ recibidas“
Listado de „medidas recibidas“:
■ Tipo:
■ Símbolo: ver tabla „Tipo de las medidas de
mantenimiento“
■ „+“: medida recibida
■ Medida: denominación de la medida de
mantenimiento
■ Recepción – mediante: nombre del receptor
Recepción – en la: fecha de recepción
■ desde: el momento „medida de mantenimiento
vencida“ (t2)
■ Commentario del receptor
Datos temporales (alemán / inglés)
M / M: Minutos
S / H: Horas
T / D: Días
W / W: Semanas
J / Y: Años
Los fragmentos de una unidad temporal se introducen como
fracciones decimales. Ejemplo: 1.5 S = 1 hora 30 minutos.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 407
9.3 Sistema de mantenimiento

9.4 Diagnóstico
9.4 Diagnóstico
Llamada: Punto del menú „Diag(nóstico)“ en el
modo de funcionamiento „Servicio“
408
Volver a „Servicio“
En la función ”Diagnóstico” están disponibles las
subfunciones de información, test y control
relacionadas con la causa de un error.
Punto del menú ”Info”
Se obtienen informaciones sobre los módulos de
software fijados.
Grupo del menú ”indicaciones”
■ memoria – reservado para el personal del servicio
técnico
■ variables indica el contenido momentáneo de
aprox, Variables 500 V activadas (ver también
„4.15.2 Variables V“).
■ „---“: la variable no se encuentra inicializada
■ „???“: la variable no se encuentra disponible
■ entradas/salidas indica el estado momentáneo
de todas las entradas/salidas (conexión de datos
del CNC PILOT con el torno).
■ 16 entradas/salidas: en la ventana de diálogo
”seleccionar E/S para indicación” se seleccionan
hasta 16 entradas/salidas. Al final de la ventana de
diálog el CNC PILOT indica el estado actual de
estas entradas/salidas. Cada modificación de
estados se visualiza inmediatamente.
Con la tecla ”ESC” se cancela la función de
indicación (visualización)
■ Memoria cíclico – reservado para el personal de
servicio
■ Variables cíclicas: selecciona una variable V. El
CNC PILOT visualiza el valor actual. Cada
modificación de valores se visualiza
inmediatamente.
■ Entradas y salidas cíclicas: seleccionar una
posición E-/A-. El CNC PILOT visualiza el estado
actual. Cada modificación de estados se visualiza
inmediatamente.
Las visualizaciones cíclicas se sobreponen a parte de la
ventana de visualización de la máquina. Las indicaciones
cíclicas finalizan con ”stop indicación cíclica”.
9 Servicio y diagnóstico

Grupo del menú ”fichero histórico”
Los errores, incidentes de sistema, y el intercambio
de datos entre distintos componentes del sistema
se indican en ficheros log. Se memorizan
determinados logfiles „en comando“ y el personal
de servicio puede consultarlos para hacer un
diagnóstico de error.
■ Indicar fichero histórico de errores visualiza el
aviso más reciente. Con ”página adelante/atrás”
se pueden ver otros registros.
■ Memorizar fichero de registro de error crea una
copia del fichero log de error (nombre del fichero:
error.log; índice: Para_Usr). Los ficheros existentes
„error.log“ se sobrescriben.
■ Memorizar Ipo-Trace memoriza informaciones
para las últimas funciones de interpolación
(nombres de fichero: IPOMakro.cxx,
IPOBewbe.cxx, IPOAxCMD.cxx – xx: 00..99; índice:
fichero).
Grupo del menú ”remote”
Las ”funciones remote” le ayudan en el
diagnóstico a distancia. Puede obtenerse más
información al respecto de su suministrador de
máquina.
Grupo del menú ”control”
■ Hardware – información del sistema: se obtiene
información sobre los componentes de hardware
utilizados.
■ Opciones: Se obtiene un resumen de las
funciones disponibles instaladas del CNC PILOT
(ver también „ 1.3 pasos adicionales (Opciones)“ y
parámetros de control 197).
■ Red – ajustes: este punto del menú llama a la
ventana de diálogo de WINDOWS ”Network”. El
CNC PILOT se registra como ”Client for Microsoft
Networks”. Los detalles sobre la instalación y
confi-guración de redes se obtienen en la
correspondien-te documentación o mediante la
ayuda Online de WINDOWS.
■ Red – palabra de paso para acceso: se indican
palabras de paso diferentes para el acceso de
lectu-ra y de escritura. Los passwords sirven para
todos los „índices autorizados“ (ver también
„10.3.1 Autorizaciones, tipos de ficheros“).
En la ventana de diálogo ”palabra de paso para
acceso” se pueden emplear los ”nombres de
desbloqueo” visualizados en su información. Sólo
son posibles introducciones en las casillas
”palabra de paso lectura y palabra de paso
escritura”. La introducción se realiza ”de forma
oculta”.
■ Red - Red ON:
■ Red - Red OFF: conecta o desconecta el adaptador de red. Iniciar
de nuevo el sistema ya que esta conexión/desconexión sole
tiene efecto tras un reinicio.
Puntos del menú „Osci(loscopio), an(alizador) lógico“: reservado
para el personal servicio
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 409
9.4 Diagnóstico

Transferencia
10

10.1 El modo de funcionamiento transfer
10.1 El modo de
funcionamiento Transfer
El modo „Transfer“ se emplea para la protección de
datosy para el intercambio de ficheros con otros
sistemas EDV. En este caso se transfieren los
ficheros. Son tanto ficheros con programas NC
(programas DIN PLUS- o programas TURN PLUS),
ficheros de parámetros o ficheros con información
para el personal de servicio (datos osciloscopio,
ficheros log, etc.)
El modo de funcionamiento Transfer contiene
también Funciones de organización como duplicar,
borrar, renombrar, etc.
Protección de datos
HEIDENHAIN aconseja, guardar los programas
memorizados en el CNC PILOT a intervalos
regulares en un PC.
Igualmente deberían asegurarse los parámetros.
Como los parámetros no se modifican
frecuentemente, sólo se guardan en caso
necesario. Ver „10.4.2 Proteger parámetros y datos
de material de servicio“.
Intercambio de datos con DataPilot
HEIDENHAIN ofrece como complemento al control
de máquina CNC PILOT el paquete de programa PC
DataPilot 4290. El DataPilot posee las mismas
funciones de programación y test que el control. Se
ajustan los programas TURN PLUS y DIN PLUS en el
PC, se comprueban mediante simulacion y se
transmiten al control de la máquina.
Sistemas para asegurar los datos / intercambiar
datos
DataPilot se utiliza para asegurar los datos.
Alternativamente al DataPilot es posible emplear
funciones del sistema WINDOWS o programas PC
comercializados para protección de datos.
Impresora
En la organización es posible emitir programas DIN
PLUS y datos de parámetros y material de servicio
en la impresora. No es posible imprimir programas
TURN PLUS.
El CNC PILOT edita la impresión para formato DIN
A4.
412
Menü modo de funcionamiento transfer
Red – activa la red WINDOWS y visualiza los ficheros
„enmascardos“ del CNC PILOT y del interlocutor de
comunicación.
En serie – activa la transmisión de datos en serie y
visualiza los ficheros „marcados“ del CNC PILOT.
FTP – activa la red FTP y visualiza los ficheros "marcados"
del CNC PILOT y del interlocutor de comunicación.
Llamada a la organización (Local)
Conversión de parámetros – Pasar Recurso/Parámetro
de „formato interno“ al formato ASCII – o viceversa;
preparar protección de datos – leer datos protegidos
Ajuste de los parámetros de red, FTP-, interfaces en
serie o de impresión
■ Los ficheros en „Formato TURN PLUS“ sólo los
mecaniza el CNC PILOT o el DataPilot – no son „legibles“.
■ „Ficheros de servicio“ apoyan la búsqueda de errores.
Por lo general el personal de servicio transfiere y valora
estos ficheros.
10 Transferencia

10.2 Proceso de transmisión
10.2.1 General
Conexiones de datos (interface)
Es aconsejable la transmisión de datos vía Ethernet-Interface. Esto
garantiza una velocidad de transmisión alta, gran seguridad y
manejo confortable. Es posible una transmisión de datos por
interface en serie.
■ Redes WINDOWS(Interface Ethernet):
Con una „red WINDOWS“ se integra el torno en una red LAN. El
CNC PILOT contempla las redes normales de WINDOWS. Desde
el CNC PILOT se emiten/reciben ficheros. Otros usuarios de la red
tienen acceso de escritura y lectura a los ”directorios con control
de acceso” - independientemente de las actividades del CNC PI-
LOT.
Normalmente el CNC PILOT se declara en red al realizar el
arranque del sistema y permanece ”en red” hasta que se cierra
dicho sistema.
■ FTP (Protocolo File Transfer) (Interface Ethernet):
con „FTP“ se integra el torno en una red LAN. Para ello tiene que
hallarse instalado un server FTP en un ordenador Host (en
WINDOWS NT y UNIX es parte del sistema de funcionamiento;
para WINDOWS 95/98 se dispone del servidor FTP). Desde el
CNC PILOT se emiten/reciben ficheros.
El CNC PILOT no tiene la función de servidor. Lo que quiere decir
que otros usuarios de la red no tienen acceso a los ficheros del
CNC PILOT.
■ Serial
Los ficheros de programa o de parámetros se transmiten por
interface en serie – sin protocolo. Asegurarse de que la posición
contraria contiene los parámetros de interface fijados (velocidad
en baudios, longitud de palabra, etc.) .
■ Impresora de red
El CNC PILOT envía salidas de impresión a la „Impresora
estándar“. Condiciones:
■ alimentador de impresión instalado
■ Ajustado como„Impresora-estándar“
■ Nombre del equipo: STD (ventana de diálogo „Ajuste
impresora“)
■ Impresora local
El CNC PILOT envía emisiones de impresión al interface „COMx“
(entrada en el campo „Nombre del equipo“ – Ventana de diálogo
„Ajuste impresora“).
HEIDENHAIN aconseja que el personal
de servicio sea el encargado de poner en
marcha la impresora.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 413
10.2 Procedimiento de transmisión

10.2 Proceso de transmisión
10.2.2 Instalación de la transmisión de
datos
Configurar red
Las redes WINDOWS y las redes FTP se configuran
con funciones del sistema WINDOWS.
Solicitud como „Manager de sistema“
Seleccionar „Controles – red – ajustes“ – este
punto del menú llama la ventana de diálogo "red"
de WINDOWS.
Llevar a cabo configuración de red. El CNC PILOT
se introduce como „Cliente para redes Microsoft“.
Los detalles sobre la instalación y configuración
de redes se obtienen en la correspondiente
documentación o mediante la ayuda Online de
WINDOWS.
414
HEIDENHAIN aconseja, que el personal
autorizado del proveedor de la máquina
sea el encargado de configurar las redes
WINDOWS.
Ajustes para red WINDOWS.
Registro como „Manager de sistema“
Seleccionar „Ajuste – red“ (modo de
funcionamiento Transfer)
Ventana de diálogo „Ajuste red“:
■ Directorio Transfer: introducir el camino del
interlocutor de comunicación (ver página
siguiente)
■ Auto-Login en aceleración:
– SÍ: el CNC PILOT adopta la solicitud con los
datos introducidos en el „Nombre de usuario“ y
„Password“
– NO: se introduce el nombre de usuario y el
password en el inicio del sistema
Consejo: emplear el „Login automático“
Activar red WINDOWS:
Seleccionar „Red“ (modo de funcionamiento
Transfer) – el CNC PILOT visualiza teniendo en
cuenta la „máscara“ ajustada:
■ ficheros del propio sistema
■ Ficheros del directorio transfer ajustado
(ficheros del interlocutor de comunicaciones)
10 Transferencia

Directorio Transfer
El nombre del ordenador, nombre de desbloqueo y
camino del interlocutor de comunicaciones se
introducen en el „Directorio transfer“ (ventana de
diálogo „Ajuste de red“) de la siguiente forma:
\\Nombre del ordenador\Nombre de
desbloqueo\Camino
Ejemplo: \\DATAPILOT\C\DP90V70\MÁQ\MÁQUINA1
El „Nombre del ordenador y el „Nombre de
desbloqueo“ se ajustan en el PC del interlocutor de
comunicación. En el ejemplo se desbloquea la placa
„C“.
Depende de la organización, si se define con el
nombre de desbloqueo el „Camino“ completo o
partes del „Camino“.
Ajustes para FTP
Aviso como „Manager de sistema“
Ajustar en parámetro de control 11 („parámetro
FTP“):
■ emplear FTP: 1 (=SÍ)
„Ajuste – “ seleccionar FTP (modo de
funcionamiento transfer)
Ventana de diálogo „Ajuste FTP“:
■ Nombre de usuario, password: para el registro
en ordenador Host
■ Dirección/nombre del server FTP: introducir
nombre del server o dirección IP del ordenador
Host.
Los puntos del menú „FTP“ y „Ajuste –
FTP“ sólo se pueden seleccionar cuando
se emplea „FTP = sí“ introducido en el
parámetro de control 11.
Activar FTP:
Seleccionar „FTP“ (modo de funcionamiento
Transfer) – el CNC PILOT se visualiza teniendo en
cuenta la „Máscara“ ajustada:
■ Ficheros del sistema propio
■ Ficheros del directorio transfer ajustado
(ficheros del interlocutor de comunicación)
Definir el „Directorio transfer“ sin subdirectorio. El CNC
PILOT añade el „último paso“, dependiendo del tipo de
archivo.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 415
10.2 Método de transmisión

10.2 Método de transmisión
Configurar el interface en serie o impresora
Registro como „Manager de sistema“
„Ajuste – seleccionar impresora/en serie“ (modo
de funcionamiento Transfer)
Ventana de diálogo introducir "ajuste impresora/en
serie“
Parámetros
Ajustar las interfaces siguientes de acuerdo con la
posición contraria.
■ Velocidad en baudios (en Bits por segundo): la
velocidad en baudios se fija de acuerdo con las
condiciones locales (longitud de cable, influencia
de averías, etc.) . Una velocidad en baudios
elevada tiene la ventaja de una transmisión de
datos más rápida pero con mayor probabilidad de
perturbaciones que una velocidad en baudios
baja.
■ Longitud de palabra: Seleccionar entre 7 u 8 bits
por signo.
■ Paridad: ajustar paridad par/impar, el CNC PILOT
añade el bit de paridad de tal forma que siempre
se transmite una cantidad par/impar de bits "fijos"
por signo. La paridad puede comprobarse en la
posicíón contraria.
Al ajustar „sin paridad“, los signos se transmiten
tal y como están memorizados.
El bit de paridad se envía adicionalmente al
número de bits ajustado en la longitud de la
palabra.
■ Bits de parada: Seleccionar entre 1, 1 1/2 y 2 bits
de parada.
■ Protocolo:
■ Hardware (Hardware-Handshake): el receptor
transmite al emisor las señales „RTS/CTS“, de forma
que de forma temporal no puede recibir
datos. El Hardware-Handshake supone que las
señales RTS/CTS en el cable de transmisión de
datos se encuentran cableadas.
■ XON/XOFF (Software-Handshake): el receptor
envía „XOFF“, cuando temporalmente no puede
recibir datos. Con „XON“ señala que puede
recibir más datos. El Software-Handshake no
precisa „señales RTS/CTS“ en el cable de
transmisión.
■ ON/XOFF (Software-Handshake): El receptor
envía „XON“ al principio de la transmisión de
datos, para comunicar que está listo para recibir.
El receptor emite ”XOFF”, cuando no puede
recibir datos temporalmente. Con „XON“ señaliza
que puede recibir más datos. El software Handshake
no precisa de ninguna ”señal RTS/CTS” en
el cable de transmisión.
■ Nombre del equipo:
COM1: interface de datos V.24/RS-232-C.
416
■ Los puntos de menú „Serial“ y „Ajuste – en serie" sólo
se pueden seleccionar, cuando la „Entrada/salida interna/
externa“ (parámetro de control 40) se le asigna un
interface.
■ Los parámetros del interface se memorizan en un
parámetro de control 41 a 47. (dependiendo del ajuste en
el parámetro de control 40).
10 Transferencia

10.3 Transmisión de datos
10.3.1 Desbloqueo, tipo de fichero
Desbloqueo – CNC PILOT
ver lista „directorios desbloqueados
Es posible proteger estos directorios mediante la
asignación de Passwords para el acceso de registro
o de lectura (Punto del menú „Controles – Red –
Password de desbloqueo“ Modo de funcionamiento
Servicio/Diagnóstico – ver „9.3 Diagnóstico“)
Si no se introduce un password, todos los
interlocutores de la comunicación tienen acceso a
los directorios.
Desbloquear – Interlocutor de comunicación
El interlocutor de comunicación puede asignar
passwords para el acceso de lectura y escritura
(WINDOWS: „Control de sistema – Redes – Control
de acceso en el plano de desbloqueo“). A
continuación aparece en el acceso a los directorios
del interlocutor la ventana de diálogo
WINDOWS„Enter Network Password“.
Si se emplea sólo un código, éste se puede
memorizar. La ventana de diálogo aparece sólo una
vez (o en modificaciones de password). Todos los
demás accesos se verifican en base al código
memorizado. Cuando existen códigos diferentes para
lectura y escritura, aparece la ventana de diálogo
”Enter Network Password” cada vez que se accede
por vez primera después de arrancar el CNC PILOT.
Tipos de fichero
Se lleva a cabo la selección siguiente en la ventana
de diálogo "Máscara de los ficheros“:
■ Todos los programas NC (programas DIN PLUS)
■ Programas principales NC (programas DIN
PLUS)
■ Subprogramas NC (programas DIN PLUS)
■ Ficheros de originales (originales DIN PLUS)
■ TURN PLUS completo (descripción de la pieza
sin mecanizar, mecanizada y plan de trabajo)
■ piezas TURN PLUS (descripción de la pieza sin
mecanizar, mecanizada)
■ Piezas sin mecanizar TURN PLUS (descripción
de piezas sin mecanizar)
■ Piezas mecanizadas TURN PLUS (descripción de
piezas mecanizadas)
■ Pasos de contorno TURN PLUS (descripción de
los pasos de contorno)
■ Listas rev(olver) TURN PLUS Rev(olver)
■ Secuencia de mecaniz(ado) TURN PLUS
■ Ficheros de parámetros (directorio
„PARA_USR“)
■ Backup de parámetros (directorio „Backup“)
■ Listas de la cabecera del programa (Ficheros de
ayuda para entradas de la cabecera del programa)
■ Ficheros de servicio (directorio „DATA“)
¡Atención: peligro de colisión!
Otros usuarios de la red pueden sobreescribir programas
NC del CNC PILOT. Deberá prestarse atención en la
organización de la red al realizar la conecsión de códigos,
para que sólo personal autorizado tenga acceso al CNC
PILOT.
Directorios desbloqueados CNC PILOT
...\NCPS: Programas principales NC y subprogramas, ficheros de
documentos
...\GTR: Descripciones de pieza sin mecanizar (TURN PLUS)
...\GTF: Descripciones de pieza mecanizada (TURN PLUS)
...\GTW: Descripciones de pieza (TURN PLUS)
...\GTC: Programas completos (TURN PLUS)
...\GTT: Descripciones de paso de contorno (TURN PLUS)
...\GTL: Lístas revólver (TURN PLUS)
...\GTB: Secuencias de mecanizado (TURN PLUS)
...\PARA_USR:
■ Ficheros de ayuda para las entradas de cabeza de programa
■parámetros convertidos, ficheros de medio de funcionamiento
■ fichero log de error (protegido)
...\DATA: Ficheros para el personal de servicio
...\BACKUP: Ficheros para la protección de datos (Backup/Restore)
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 417
10.3 Transmisión de datos

10.3 Transmisión de datos
10.3.2 Enviar y recibir ficheros
Seleccionar tras escoger „Transfer“ mediante el
menú el procedimiento de transmisión:
■ Red: Redes WINDOWS
■ Serial: transmisión de datos serial
■ FTP: Protocolo File Transfer
Visualizaciones
■ ventana izquierda: ficheros propios CNC PILOT
■ ventana derecha:
■ red y FTP: índice de la posición contraria
■ transfer serial: interface ajustada
418
volver al menú principal Transfer
■ Si no es posible alcanzar la posición
contraria, tras un tiempo de espera tiene
lugar un aviso de error
■ Los parámetros y los datos de medios
de funcionamiento deben „convertirse“
antes del transfer y viceversa (ver „
10.4.1 Parámetro y medio de
funcionamiento Transfer
Cambiar interlocutor de comunicación
Modificar entrada en el „Directorio transfer“ o en el
„Servidor FTP nombre/dirección“ (ventana de
diálogo "Ajustes – ..“).
Cambiar grupo de fichero, modificar „Máscara“
El ajuste actual de máscara se visualiza en las líneas
de menú.
■ Tipo de fichero: ver „10.3.1
Desbloqueos, tipos de fichero“
■ Clasificar: clasificar ficheros „por
nombre“ o „por fecha“
■ Máscara: Sólo se visualizan
entradas, que se corresponden con la
máscara.
Wildcards:
*:en esta posición puede aparecer
cualquier signo
?: en esta posición puede aparecer un
signo cualquiera
El CNC PILOT fija la máscara
introducida automáticamente „*“.
Continuación en la página siguiente
Softkeys
Cambio al modo de funcionamiento Service
Cambio al modo de funcionamiento parámetro
Ajustar tipo de fichero, clasificar y marcar
Actualiza la lista de ficheros
Llamar a„Funciones de organización“ – ver
„10.4Organización de ficheros“
Enviar datos marcados
„Introducir“ datos marcados de la posición contraria –
en transfer serial el CNC PILOT pasa a disposición de
recepción
Marcar todos los ficheros
Marcar fichero
10 Transferencia

Manejo
■ Flecha arriba/abajo; página adelante/atrás: mueven el cursor por la
lista de ficheros
■ Flecha izquierda/derecha: cambia entre la ventana izquierda y
derecha – de este modo el CNC PILOT cambia entre alimentación
de emisión y de recepción
■ Introducir signos/secuencia de signos: el cursor se posiciona en
el siguiente fichero que comienza con esta serie de signos
■ Enter (en programas DIN PLUS, ficheros de parámetros y de
medios de funcionamiento): visualiza el contenido del fichero. El
fichero se cierra activando de nuevo Enter (o la tecla ESC)
marcar todos los ficheros visualizados – activándolos
de nuevo se borra la „Marcación“
o „+“ (tecla plus) marcar el fichero seleccionado -
volver a activar borra la „Marcación“
■ Red o FTP: los ficheros marcados se transmiten del
CNC PILOT al interlocutor de comunicación. Si el
fichero continua, se produce la consulta
„Sobrescribir?“.
■ Transfer en serie: se envían los datos marcados.
■ Red o FTP: los datos marcados se transmiten del
interlocutor de comunicación al CNC PILOT. Si se
aprueba el fichero, aparece la pregunta
„Sobrescribir?“.
■ Transferencia serial: el CNC PILOT pasa a servicio de
recepción, o recibe los datos de llegada. Si ya se se
ha aprobado el fichero, aparece la pregunta
„Sobrescribir ?“.
■ Manejo del ratón: el es posible posicionar el cursor, marcar y
visualizar el fichero (en programas DIN PLUS, ficheros de
parámetros y de medios de funcionamiento) con el ratón.
Iniciar la transmisión en serie primero el
„Receptor“ y a continuación el „Emisor“.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 419
10.3 Transmisión de datos

10.4 Parámetro y medios de funcionamiento
10.4 Parámetros y herramientas
10.4.1 Convertir parámetros y medios
de funcionamiento
Llamada: punto del menú „Convers(ión) de
parámetros – Proteger/Cargar“
420
volver al menú principal Transfer
El CNC PILOT memoriza parámetros y datos de
medios de funcionamiento en "Formatos internos“
y en directorios propios CNC PILOT. Antes del envío
se convierten los datos en el „Formato ASCII“ y se
transmiten al directorio „PARA_USR“.
A la inversa los parámetros/ficheros de medio de
funcionamiento recibidos se almacenan en el
directorio„PARA_USR“ En un paso siguiente se
„activan“ estos ficheros. Esto quiere decir, que los
datos se transforman al „Formato interno“ y se
transmiten a los directorios propios del CNC PILOT.
Tras este paso el CNC PILOT trabaja con los
parámetros/datos de medio de funcionamiento
recibidos.
En la conversión de parámetros/medios de
funcionamiento se define el nombre del fichero de
protección y se influye en la emisión como sigue
(ventana de diálogo „Asegurar parámetro“):
■ sin comentario: se emiten finalmente datos de
parámetros/de medios de funcionamiento
■ con comentario: además de los datos de los
parámetros/medios de funcionamiento se emiten
comentarios para aclarar los datos
Modificar„Máscara“ (sólo en la ventana de la
derecha)
El ajuste actual de la máscara se visualiza por debajo
de la línea de menú.
■ Clasificar: Clasificar ficheros „por
nombre“ o „por fecha“
■ Máscara: sólo se visualizan
entradas que se corresponden con la
máscara.
Wildcards:
*:en estas posiciones puede aparecer
un signo cualquiera.
?: en esta posición puede aparecer un
signo cualquiera.
En el CNC PILOT cuelga
automáticamente la máscara
introducida „*“.
Continuación en la página siguiente
Softkeys „Conversión de parámetros“
Convertir parámetros individuales/datos de medio de
funcionamiento
Convertir parámetro/medio de funcionamiento
"Activar" Ficheros marcados
Llamar „Funciones de organización“ – ver „10.4
organización de fichero“
Para poder transmitir los parámetros/datos de medio de
funcionamiento mediante transfer serial (transfer de 7-
Bits),las vocales modificadas en los comentarios se
sustituyen por „_“.
10 Transferencia

Manejo
■ Flecha arriba/abajo; página adelante/atrás: mueven
el cursor por la lista de ficheros
■ Flecha izquierda/derecha: cambia entre ventana
izquierda y ventana derecha
■ Enter (sólo en la ventana de la derecha): visualiza
el contenido del fichero – pulsando de nuevo
Enter se cierra el fichero (o con la tecla ESC)
Abre el fichero seleccionado de
parámetros/ modo de funcionamiento
y pone a disposición los parámetros/
medios de funcionamiento
individuales para marcar y transferir
consecutivamente.
convierte y transfiere el fichero de
parámetro/ medio de funcionamiento
o el parámetro/medio de
funcionamiento marcado (selección
selectiva) en el directorio
„PARA_USR“.
„Acepta“ el parámetro/fichero del
medio de funcionamiento marcado
del directorio„PARA_USR“, convierte
los datos en el „formato interno“ y
sobrescribe los parámetros/datos de
medio de funcionamiento existentes.
marca todos los ficheros visualizados
o el medio de funcionamiento de
parámetros (selección selectiva) –
volver a activar borra la „Marcación“
marca el fichero seleccionado o el
parámetro/el medio de
funcionamiento – volver a activar
borra la „Marcación“
■ Manejo del ratón: con el ratón es posible
posicionar el cursor, marcar y visualizar el fichero
(en programas DIN PLUS, ficheros de parámetros
y de medios de funcionamiento)
■ En „Cargar“ el CNC PILOT reconoce el grupo de
parámetros/de medios de funcionamiento dependiendo
de la extensión. Por esta razón el nombre del fichero se
modifica en sistemas externos– pero no la extensión.
■ Durante la lectura, el control comprueba si el usuario
está autorizado para cambiar este parámetro, o si el
modo de funcionamiento automático se encuentra
activado. Si el parámetro no puede modificarse, no se
lee.
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 421
10.4 Parámetro y medio de funcionamiento

10.4 Parámetro y medio de funcionamiento
10.4.2 Proteger parámetros y medios de
funcionamiento
La creación de una protección de datos tiene lugar
en parámetros y medios de funcionamiento en dos
pasos:
Instalación de ficheros de seguridad (función
backup)
Transferir ficheros de seguridad a un sistema
externo (función standard-transfer)
La Lectura de la protección de datos tiene lugar en
parámetros y medios de funcionamiento en dos
pasos:
"Introducir" ficheros de seguridad del sistema
externo (función Standard-Transfer)
"Restaurar" ficheros de seguridad en el CNC PILOT
(Función Restore)
El Backup transfiere los ficheros siguientes al
directorio „BACKUP“:
■ todos los ficheros de parámetros
■ todos los datos de medio de funcionamiento
■ todas las listas de palabras fijas
correspondientes
■ Ficheros de sistema de espera
Los parámetros y datos del medio de
funcionamiento se "convierten„ en el Backup.
Restore lee todos los ficheros de seguridad del
directorio „BACKUP“ (excepto ficheros del sistema
de espera).
Llamada: Punto del menú „Conversión de
parámetros – Backup / Restore“
422
volver al menú principal transfer
Manejo
■ Flecha arriba/abajo (sólo en la ventana derecha);
mueve el cursor dentro de la lista del fichero
■ Flecha izquierda/derecha: cambia entre ventana
izquierda y ventana derecha
■ Enter (sólo en la ventana derecha): visualiza el
contenido del fichero – Pulsando de nuevo Enter
se cierra el fichero (o con la tecla ESC)
(sólo en el ventana derecha): clasificación
por fecha o nombre de fichero
Realizar el backup Se borran todos los
ficheros de protección existentes. A
continuación se instalan los nuevos
ficheros de seguridad
Realizar restore.
Softkeys „Protección de datos“
Ajustar clasificación
Actualiza la lista de ficheros
Realizar el backup
Restaurar
El restore espera un grupo de ficheros completo creado
por backup. Nota: tratar siempre el grupo de ficheros
creado en el Backup como un „Bloque“.
Condiciones para Restore:
■ Registro como „Manager de sistema“
■ el modo de funcionamiento automático no debe
encontrarse activo
■los ficheros de seguridad deben estar disponibles en el
directorio „BACKUP“
Sólo el personal de servicio puede restaurar los Ficheros
del sistema de mantenimiento.
10 Transferencia

10.5 Organización del fichero
Las funciones de organización se emplean para
ficheros propios CNC PILOT y en las siguientes
condiciones tambíén para ficheros del interlocutor
de comunicación:
■ Procedimiento de transmisión „Red
WINDOWS“
■ Registro como „Manager de sistema“
Selección de la organización de ficheros:
■ Punto del menú „Organización“ (sólo para
ficheros propios CNC PILOT)
■ Softkey „Funciones Org“.
Informaciones en la lista de fichero
■ Nombre del fichero y extensión (*.NC = Programa
principal; *.NCS = subprograma; etc.)
■ Tamaño del fichero en Bytes – en [...]
■ Atributo
■ „r/w“: se permite leer y escribir (read/write)
■ „ro“: sólo se permite leer (read only)
■ Fecha, hora de la última modificación
Cambiar grupo de ficheros, modificar „Máscara“
El ajuste actual de máscara se visualiza en la línea
del menú
■ Tipo de fichero: ver „10.3.1
Desbloqueos, tipos de ficheros“
■ Clasificar: ficheros „por nombre“ o
„por fecha“
■ Máscara: Se visualizan sólo
entradas que se corresponden con la
máscara.
Wildcards:
*: en estas posiciones puede
aparecer cualquier signo.
?: en esta posición puede aparecer
cualquier signo.
En el CNC PILOT cuelga
automáticamente la máscara
introducida „*".
Manejo:
■ Flecha arriba/abajo; página adelante/atrás: mueven
el cursor por la lista de ficheros
■ Introducir Signo/Secuencia de signos: el cursor se
posiciona al fichero siguiente que empieza con
esta secuencia de signos.
■ Enter (en programas DIN PLUS, ficheros de
parámetros y de medios de funcionamiento):
visualiza el contenido del fichero. El fichero se
cierra volviendo a activar Enter (o con la tecla ESC)
marca todos los ficheros visualizados
– activar de nuevo borra la
„Marcación“
Continuación en la página siguiente
Softkeys „Funciones de organización“
Borrar ficheros marcados
Renombrar fichero marcado
Duplicar fichero marcado
Tipo de fichero, ajustar clasificación y
enmascaramiento
Pulsar ficheros marcados
Marcar todos los ficheros
Marcar fichero
Llamar „Funciones Transfer“
Llamar „Funciones de organización“
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 423
10.5 Organización de fichero

10.5 Organización de fichero
424
o „+“ (Tecla plus) marca el fichero
seleccionado – volver a activar borra la
„marcación“
■ Manejo del ratón: es posible posicionar el cursor,
marcar y visualizar el fichero (en programas DIN
PLUS, ficheros de parámetros y medios de
funcionamiento) manejando el ratón
Otras Funciones de organización: ver tabla de
softkeys
10 Transferencia

Tablas y resúmenes
11

11.1 Parámetros de tronzado y de rosca
11.1 Parámetros de
entalladura y de roscado
11.1.1 Parámetros de entalladura DIN 76
TURN PLUS calcula los parámetros de los tallados
de roscas (tallado DIN 76) en base al paso de
roscado.
Significados:
Paso G = paso de rosca
I = Profundidad de penetración (medida del radio)
K = Anchura de la entalladura
R = Radio de la entalladura
W= Angulo de la entalladura
Los parámetros de entalladura corresponden a la
norma DIN 13 para rosca métrica
426
Roscado exterior
Paso G. I K R W
0,2 0,3 0,7 0,1 30°
0,25 0,4 0,9 0,12 30°
0,3 0,5 1,05 0,16 30°
0,35 0,6 1,2 0,16 30°
0,4 0,7 1,4 0,2 30°
0,45 0,7 1,6 0,2 30°
0,5 0,8 1,75 0,2 30°
0,6 1 2,1 0,4 30°
0,7 1,1 2,45 0,4 30°
0,75 1,2 2,6 0,4 30°
0,8 1,3 2,8 0,4 30°
1 1,6 3,5 0,6 30°
1,25 2 4,4 0,6 30°
1,5 2,3 5,2 0,8 30°
1,75 2,6 6,1 1 30°
2 3 7 1 30°
2,5 3,6 8,7 1,2 30°
3 4,4 10,5 1,6 30°
3,5 5 12 1,6 30°
4 5,7 14 2 30°
4,5 6,4 16 2 30°
5 7 17,5 2,5 30°
5,5 7,7 19 3,2 30°
6 8.3 21 3,2 30°
Roscado interior
Paso G. I K R W
0,2 0,1 1,2 0,1 30°
0,25 0,1 1,4 0,12 30°
0,3 0,1 1,6 0,16 30°
0,35 0,2 1,9 0,16 30°
0,4 0,2 2,2 0,2 30°
0,45 0,2 2,4 0,2 30°
0,5 0,3 2,7 0,2 30°
0,6 0,3 3,3 0,4 30°
0,7 0,3 3,8 0,4 30°
0,75 0,3 4 0,4 30°
0,8 0,3 4,2 0,4 30°
11 Tablas y resúmenes

11.1.2 Parámetros de entalladura
DIN 509 E
Los parámetros de la entalladura se calculan en
base al diámetro del cilindro.
Significados:
I = Profundidad de la entalladura
K = Longitud de la entalladura
R = Radio de la entalladura
W= Angulo de la entalladura
11.1.3 Parámetros de entalladura
DIN 509 F
Los parámetros de la entalladura se calculan en
base al diámetro del cilindro.
Significados:
I = Profundidad de la entalladura
K = Longitud de la entalladura
R = Radio de la entalladura
W= Angulo de la entalladura
P = Prof. de refrentado
A = Angulo transversal
Roscado interior (continuación)
Paso G. I K R W
1 0,5 5,2 0,6 30°
1,25 0,5 6,7 0,6 30°
1,5 0,5 7,8 0,8 30°
1,75 0,5 9,1 1 30°
2 0,5 10,3 1 30°
2,5 0,5 13 1,2 30°
3 0,5 15,2 1,6 30°
3,5 0,5 17,7 1,6 30°
4 0,5 20 2 30°
4,5 0,5 23 2 30°
5 0,5 26 2,5 30°
5,5 0,5 28 3,2 30°
6 0.5 30 3,2 30°
Diámetro I K R W
1,6 – 3 0,1 1 0,2 15°
> 3 – 10 0,2 2 0,2 15°
> 10 – 18 0,2 2 0,6 15°
> 18 – 80 0,3 2,5 0,6 15°
> 80 0,4 4 1 15°
Diámetro I K R W P A
1,6 – 3 0,1 1 0,2 15° 0,1 8°
> 3 – 10 0,2 2 0,4 15° 0,1 8°
> 10 – 18 0,2 2 0,6 15° 0,1 8°
> 18 – 80 0,3 2,5 0,6 15° 0,2 8°
> 80 0,4 4 1 15° 0,3 8°
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 427
11.1 Tallado libre y parámetro de rosca

11.1 Tallado libre y parámetro de rosca
11.1.4 Parámetros de roscado
El CNC PILOT calcula los parámetros de roscado en base a la
siguiente tabla. Cuando en la columna F se indica un ”*” el paso de
roscado se calcula (según el tipo de roscado) en base al diámetro.
Significados:
F = Paso de rosca
P = Profundidad de la rosca
R = Anchura de la rosca
A = Angulo del flanco izquierdo
W= Angulo del flanco derecho
428
La ”holgura de roscado ac” se determina en base al
paso de roscado
Paso de rosca ac

Tipo de roscado Q F P R A W
Q=16 roscado de tubo cónico NPT US exterior * 0,8*F F 30° 30°
interior * 0,8*F F 30° 30°
Q=17 rosca de tubo Dryseal cónica
NPTF US exterior * 0,8*F F 30° 30°
interior * 0,8*F F 30° 30°
Q=18 rosca de tubo cilíndrica NPSC US
con lubrificante exterior * 0,8*F F 30° 30°
interior * 0,8*F F 30° 30°
Q=19 rosca de tubo cilíndrica NPFS US
sin refrigerante exterior * 0,8*F F 30° 30°
11.1.5 Paso de rosca
Q=2 rosca métrica ISO
Diámetro Paso de rosca
1 0,25
1,1 0,25
1,2 0,25
1,4 0,3
1,6 0,35
1,8 0,35
2 0,4
2,2 0,45
2,5 0,45
3 0,5
3,5 0,6
4 0,7
4,5 0,75
5 0,8
6 1
7 1
8 1,25
9 1,25
10 1,5
11 1,5
12 1,75
14 2
16 2
18 2,5
20 2,5
22 2,5
interior * 0,8*F F 30° 30°
Diámetro Paso de rosca
24 3
27 3
30 3,5
33 3,5
36 4
39 4
42 4,5
45 4,5
48 5
52 5
56 5,5
60 5,5
64 6
68 6
Q=8 rosca redonda cilíndrica
Diámetro Paso de rosca
12 2,54
14 3,175
40 4,233
105 6,35
200 6,35
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 429
11.1 Tallado libre y parámetro de rosca

11.1 Tallado libre y parámetro de rosca
Q=9 rosca Whitworth cilíndrica
Denominación Diámetro Paso de
de rosca (en mm) roscado
1/4“ 6,35 1,27
5/16“ 7,938 1,411
3/8“ 9,525 1,588
7/16“ 11,113 1,814
1/2“ 12,7 2,117
5/8“ 15,876 2,309
3/4“ 19,051 2,54
7/8“ 22,226 2,822
1“ 25,401 3,175
1 1/8“ 28,576 3,629
1 1/4“ 31,751 3,629
1 3/8“ 34,926 4,233
1 1/2“ 38,101 4,233
1 5/8“ 41,277 5,08
1 3/4“ 44,452 5,08
1 7/8“ 47,627 5,645
2“ 50,802 5,645
2 1/4“ 57,152 6,35
2 1/2“ 63,502 6,35
2 3/4“ 69,853 7,257
Q=10 rosca Whitworth cónica
Denominación Diámetro Paso de
de rosca (en mm) roscado
1/16“ 7,723 0,907
1/8“ 9,728 0,907
1/4“ 13,157 1,337
3/8“ 16,662 1,337
1/2“ 20,995 1,814
3/4“ 26,441 1,814
1“ 33,249 2,309
1 1/4“ 41,91 2,309
1 1/2“ 47,803 2,309
2“ 59,614 2,309
2 1/2“ 75,184 2,309
3“ 87,884 2,309
4“ 113,03 2,309
5“ 138,43 2,309
6“ 163,83 2,309
430
Q=11 rosca de tubo Whitworth
Denominación Diámetro Paso de
de rosca (en mm) roscado
1/8“ 9,728 0,907
1/4“ 13,157 1,337
3/8“ 16,662 1,337
1/2“ 20,995 1,814
5/8“ 22,911 1,814
3/4“ 26,441 1,814
7/8“ 30,201 1,814
1“ 33,249 2,309
1 1/8“ 37,897 2,309
1 1/4“ 41,91 2,309
1 3/8“ 44,323 2,309
1 1/2“ 47,803 2,309
1 3/4“ 53,746 2,309
2“ 59,614 2,309
2 1/4“ 65,71 2,309
2 1/2“ 75,184 2,309
2 3/4“ 81,534 2,309
3“ 87,884 2,309
3 1/4“ 93,98 2,309
3 1/2“ 100,33 2,309
3 3/4“ 106,68 2,309
4“ 113,03 2,309
4 1/2“ 125,73 2,309
5“ 138,43 2,309
5 1/2“ 151,13 2,309
6“ 163,83 2,309
Q=13 roscado grueso UNC US
Denominación Diámetro Paso de
de rosca (en mm) roscado
0,073“ 1,8542 0,396875
0,086“ 2,1844 0,453571428
0,099“ 2,5146 0,529166666
0,112“ 2,8448 0,635
0,125“ 3,175 0,635
0,138“ 3,5052 0,79375
0,164“ 4,1656 0,79375
0,19“ 4,826 1,058333333
0,216“ 5,4864 1,058333333
Continuación en la página siguiente
11 Tablas y resúmenes

Denominación Diámetro Paso de
de rosca (en mm) roscado
1/4“ 6,35 1,27
5/16“ 7,9375 1,411111111
3/8“ 9,525 1,5875
7/16“ 11,1125 1,814285714
1/2“ 12,7 1,953846154
9/16“ 14,2875 2,116666667
5/8“ 15,875 2,309090909
3/4“ 19,05 2,54
7/8“ 22,225 2,822222222
1“ 25,4 3,175
1 1/8“ 28,575 3,628571429
1 1/4“ 31,75 3,628571429
1 3/8“ 34,925 4,233333333
1 1/2“ 38,1 4,233333333
1 3/4“ 44,45 5,08
2“ 50,8 5,644444444
2 1/4“ 57,15 5,644444444
2 1/2“ 63,5 6,35
2 3/4“ 69,85 6,35
3“ 76,2 6,35
3 1/4“ 82,55 6,35
3 1/2“ 88,9 6,35
3 3/4“ 95,25 6,35
4“ 101,6 6,35
Q=14 rosca fina UNF US
Denominación Diámetro Paso de
de rosca (en mm) roscado
0,06“ 1,524 0,3175
0,073“ 1,8542 0,352777777
0,086“ 2,1844 0,396875
0,099“ 2,5146 0,453571428
0,112“ 2,8448 0,529166666
0,125“ 3,175 0,577272727
0,138“ 3,5052 0,635
0,164“ 4,1656 0,705555555
0,19“ 4,826 0,79375
0,216“ 5,4864 0,907142857
1/4“ 6,35 0,907142857
5/16“ 7,9375 1,058333333
3/8“ 9,525 1,058333333
7/16“ 11,1125 1,27
Denominación Diámetro Paso de
de rosca (en mm) roscado
1/2“ 12,7 1,27
9/16“ 14,2875 1,411111111
5/8“ 15,875 1,411111111
3/4“ 19,05 1,5875
7/8“ 22,225 1,814285714
1“ 25,4 1,814285714
1 1/8“ 28,575 2,116666667
1 1/4“ 31,75 2,116666667
1 3/8“ 34,925 2,116666667
1 1/2“ 38,1 2,116666667
Q=15 rosca extrafina UNEF US
Denominación Diámetro Paso de
de rosca (en mm) roscado
0,216“ 5,4864 0,79375
1/4“ 6,35 0,79375
5/16“ 7,9375 0,79375
3/8“ 9,525 0,79375
7/16“ 11,1125 0,907142857
1/2“ 12,7 0,907142857
9/16“ 14,2875 1,058333333
5/8“ 15,875 1,058333333
11/16“ 17,4625 1,058333333
3/4“ 19,05 1,27
13/16“ 20,6375 1,27
7/8“ 22,225 1,27
15/16“ 23,8125 1,27
1“ 25,4 1,27
1 1/16“ 26,9875 1,411111111
1 1/8“ 28,575 1,411111111
1 3/16“ 30,1625 1,411111111
1 1/4“ 31,75 1,411111111
1 5/16“ 33,3375 1,411111111
1 3/8“ 34,925 1,411111111
1 7/16“ 36,5125 1,411111111
1 1/2“ 38,1 1,411111111
1 9/16“ 39,6875 1,411111111
1 5/8“ 41,275 1,411111111
1 11/16“ 42,8625 1,411111111
1 3/4“ 44,45 1,5875
2“ 50,8 1,5875
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 431
11.1 Tallado libre y parámetro de rosca

11.1 Tallado libre y parámetro de rosca
Q=16 roscado de tubo cónico NPT US
Denominación Diámetro Paso de
de rosca (en mm) roscado
1/16“ 7,938 0,94074074
1/8“ 10,287 0,94174074
1/4“ 13,716 1,411111111
3/8“ 17,145 1,411111111
1/2“ 21,336 1,814285714
3/4“ 26,67 1,814285714
1“ 33,401 2,208695652
1 1/4“ 42,164 2,208695652
1 1/2“ 48,26 2,208695652
2“ 60,325 2,208695652
2 1/2“ 73,025 3,175
3“ 88,9 3,175
3 1/2“ 101,6 3,175
4“ 114,3 3,175
5“ 141,3 3,175
6“ 168,275 3,175
8“ 219,075 3,175
10“ 273,05 3,175
12“ 323,85 3,175
14“ 355,6 3,175
16“ 406,4 3,175
18“ 457,2 3,175
20“ 508,0 3,175
24“ 609,6 3,175
Q=17 NPTF US roscado en bruto de dryseal
cónico US.
Denominación Diámetro Paso de
de rosca (en mm) roscado
1/16“ 7,938 0,94174074
1/8“ 10,287 0,94174074
1/4“ 13,716 1,411111111
3/8“ 17,145 1,411111111
1/2“ 21,336 1,814285714
3/4“ 26,67 1,814285714
1“ 33,401 2,208695652
1 1/4“ 42,164 2,208695652
1 1/2“ 48,26 2,208695652
2“ 60,325 2,208695652
2 1/2“ 73,025 3,175
3“ 88,9 3,175
432
Q=18 rosca de tubo cilíndrica NPSC US con
lubrificante
Denominación Diámetro Paso de
de rosca (en mm) roscado
1/8“ 10,287 0,94174074
1/4“ 13,716 1,411111111
3/8“ 17,145 1,411111111
1/2“ 21,336 1,814285714
3/4“ 26,67 1,814285714
1“ 33,401 2,208695652
1 1/4“ 42,164 2,208695652
1 1/2“ 48,26 2,208695652
2“ 60,325 2,208695652
2 1/2“ 73,025 3,175
3“ 88,9 3,175
3 1/2“ 101,6 3,175
4“ 114,3 3,175
Q=19 rosca de tubo cilíndrica NPFS US sin
refrigerante
Denominación Diámetro Paso de
de rosca (en mm) roscado
1/16“ 7,938 0,94174074
1/8“ 10,287 0,94174074
1/4“ 13,716 1,411111111
3/8“ 17,145 1,411111111
1/2“ 21,336 1,814285714
3/4“ 26,67 1,814285714
1“ 33,401 2,208695652
11 Tablas y resúmenes

11.2 Información técnica
CNC PILOT 4290
Versión básica Control de trayectoria con regulación del motor integrada y conversor
integrado
■ 2 ejes regulados X1 y Z1 en carros 1
■ 1 cabezal regulado
ampliable en un máximo de 10 circuitos de regulación
■ máximo 6 carros
■ máximo 4 cabezales
■ máximo 2 ejes C
del punto de referencia Pantalla plana TFT de 15 pulgadas
Memoria del programa Disco duro
Interpolación
Recta en 2 ejes principales, opcional en 3 ejes principales (máximo ±10m)
círculo en 2 ejes (radio del círculo máximo 100 m)
eje C Interpolación de los ejes lineales X y Z con el eje C
Hélice Superposición de trayectoria circular y recta
Look-ahead Cálculo previsto del perfil de velocidad de trayectoria
teniendo en cuenta hasta 20 frases
Avance ■ máxima marcha rápida con resolución de mm: 400 m/min
■ Entrada en mm/min o mm/rotación
■ velocidad de corte constante
■ Avance con arranque de viruta
Interfaces de datos V.24/RS-232-C con un máximo de 38,4 kBaudios
■ Ethernet 100 Base T (máximo 100 MBaudios)
■ Impresiones mediante interface en serie
Accesorios CNC PILOT 4290
DataPilot PC-Software para programación y desarrollo para el control de tornos
CNC PILOT 4290:
■ Programación y test de programa
■ Gestión de programa
■ Gestión de datos del medio de producción
■ Protección de datos
■ Instrucción
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 433
11.2 Informaciones técnicas

11.2 Informaciones técnicas
Programación CNC PILOT 4290
Editor DIN Programación según DIN 66025
DIN PLUS ■ Informaciones de ajuste sobre pieza sin mecanizar, material,
herramientas, medio de sujeción
■ juego de instrucciones ampliado (IF...THEN...ELSE; WHILE...;
SWITCH...CASE)
■ Introducción guiada y cuadros de ayuda para cada función de
programación
■ Subprogramas y programación de variables
■ Gráfico de control para pieza sin mecanizar y mecanizada
■ Programación paralela
■ Simulación paralela
■ Nombre de programa alfanumérico
434
Ciclos para la descripción del contorno ■ Formas de pieza sin mecanizar estándar
■ Entallados
■ Tallados libres
■ Rosca
■ Modelo de taladro para la superficie frontal y lateral o plano XY y ZY
■ Modelo de dibujo para superficies frontales y laterales o planos XY y ZY
Ciclos de mecanizado ■ Ciclos de corte de viruta longitudinales y transversales
■ Ciclos de tallador radial y axial
■ Ciclo de torno para tronzar radial y axial
■ Ciclos de tallado libre
■ Ciclo de tallado
■ Ciclos de rosca radial y axial (rosca de filete múltiple encadenada,
rosca cónica, paso variable)
■ Ciclos de taladro, de taladro para agujeros profundos y ciclos de
roscado con macho (con/sin rosca de compensación) radial y axial (eje
C y eje Y)
■ Fresado de contornos y de cajeras radial y axial (eje C y eje Y)
■ Fresado de superficies, fresado de aristas múltiples radial y axial (eje
Y)
TURN PLUS – Programación gráfica (Opción)
Descripción de la pieza geométrica para pieza sin mecanizar y
mecanizada
Programa de geometría gráfico para cálculo y representación de
puntos de contorno no medidos en encadenamiento de cualquier
longitud
■con entrada simple Elementos de forma normalizados:
Chaflanes, redondeos, tallados libres, tallados, roscas ajustes
■ con entrada sencilla de transformaciones:
Trasladar, girar, reflejar, reproducir
■ si existen varias soluciones geométricas en coordenas calculadas. se
puede escoger entre todas las soluciones
11 Tablas y resúmenes

Programación CNC PILOT 4290
Mecanizado con eje C ■ Presentación y programación en 3 vistas (plano ZX-, XC-, ZC), así
como desarrollo de superficies laterales
■ Modelo de taladro y de dibujo en el plano XC y ZC
■ Ciclos de mecanizado para taladrar y fresar en superficies frontales y
laterales
Mecanizado de ejes Y ■ Presentación y programación en 3 vistas (plano ZX-, XY-, ZY), así como
el desarrollo de superficies planas
■ Modelo de taladro y de figura en planos XY- y ZY
■ Ciclos de mecanizado para taladrado y fresado en el plano XY- y ZY
TURN PLUS – Desarrollo gráfico-interactivo de programación (Opción)
Programación de desarrollo en trabajos individuales para el
mecanizado completo de torno, eje C, eje Y con:
■ Llamada de herramientas y datos de corte
■ selección individual y determinación del tipo de mecanizado
■ control directo gráfico del arranque de viruta simulado y la
posibilidad de corrección intercalada
■ Recambiar con programa experto específico de la máquina para el
mecanizado de dorsos
■ generación interactiva de los bloques de trabajo para la
transformación y para la segunda transformación
TURN PLUS – Generación de programa automática DIN PLUS (opción)
Elaboración automática de programa NC para el mecanizado de tornos,
eje C eje Y y mecanizado completo
■ selección de herramienta automática
■ ocupación automática de revólver
■ generación automática del proceso de producción en todos los
planos de mecanizado
■ limitación de corte automática mediante medio de sujeción
■ recambio automático con programa experto específico de la
máquina para el mecanizado de dorsos
■ generación automática de los bloques de trabajo para el recambio y
para la segunda sujeción
Sistema de información ■ Información para las funciones G
■ Apoyo en programación gráfica de TURN PLUS
■ Apoyo en la programación de desarrollo interactiva de TURN PLUS
■ Información sobre los parámetros y los datos de
recursos
■ llamada sensible al contexto del sistema de información
■ Búsqueda de temas en el contenido e índice
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 435
11.2 Informaciones técnicas

11.2 Informaciones técnicas
Programación CNC PILOT 4290
Medir (opción)
436
en la máquina para ajustar herramientas y medir piezas en los modos de
funcionamiento „Manual“ y „Automático“ con sistema de palpadores
de conmutación
en puestos de medida externos Aceptar los resultados de la medición de una dirección de medida
externa para el tratamiento de los datos de medición en el modo de
funcionamiento „Automático“:
■ máximo 16 puntos de medida
■ Interface de datos: V.24/RS-232-C
■ Protocolo de transmisión de datos: 3964-R
Supervisión de herramientas
Supervisión del tiempo de vida Control del tiempo de espera según tiempo y número de piezas
Supervisión de la carga Control de rotura y de desgaste mediante la valoración de la corriente
del motor
■ máximo 4 accionamientos
■ Representación de los valores de carga mediante gráfico de barras
Inspección de herramienta para controlar las placas de corte durante el mecanizado, volver a
desplazar la pieza en la trayectoria de desplazamiento libre
11 Tablas y resúmenes

11.3 Conexiones de datos periféricas
En el CNC PILOT existen los siguientes conectores para conectar
aparatos periféricos o PC´s, así como para integrar al control en una
red. Puede consultar en el manual de la máquina los conectores
disponibles en su torno.
Conexión en serie
Tipo de conector: conectores macho SUB-D 9 polos
Pin Señal RS232
2 TxD Transmit Data
3 RxD Receive Data
4 DTR Data Terminal Ready
5 GND Signal-Ground (masa)
6 DSR Data Set Ready
7 RTS Request to Send
8 CTS Clear to Send
Carcasa apantallamiento exterior
Debido a la conexión galvánica directa con un PC externo
pueden producirse perturbaciones en la conexión de
datos debido a los diferentes niveles de la tensión de
red.
Medidas:
■ utilizar lo más posible la toma de corriente de servicio
en la máquina para el PC.
■ Establecer/anular conexión sólo con la máquina y el PC
apagados.
■ No sobrepasar la longitud de cable de 20 m o emplear
longitudes de cable más cortas en área de interferencias
EMV más fuerte.
■ Orden: empleo de un adaptador con separación
galvánica.
Conexión Ethernet
Tipo de conector: Conector hembra conexión RJ45
Pin Distribución
1 Tx+
2 Tx–
3 REC+
4 sin distribución
5 sin distribución
6 REC–
7 sin distribución
8 sin distribución
Carcasa apantallamiento exterior
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN 437
11.3 Interfaces periféricos

Símbolos
# = variable
en la traducción del programa NC..... 70
Entrada/salida ..... 173
Programación ..... 175
$ – denominación de carros
Edición ..... 76
Ejecución ..... 181
/ = plano de ocultación
Edición ..... 76
Ejecución ..... 181
? –Programación de geometría VGP simplificada ..... 65
A
AAG ..... 306
Acabado
DIN PLUS
Avance de acabado ..... 94
Ciclo G890 ..... 132
TURN PLUS-IAG
Desbarbar (hta. neutral) ..... 301
Giro de ajuste ..... 299
Mecanizado de contorno (G890) ..... 298
Mecanizado del contorno restante ..... 300
Tallado libre ..... 299
Activar ..... 22
Actualizar valores nominales de posición G717 ..... 170
Actualizar valores nominales G717 ..... 170
Ajustar fecha ..... 399
Ajustar hora ..... 399
Ajustar idioma ..... 399
Ajustar plano de referencia (TURN PLUS) ..... 224
Ajustar tabla del medio de sujeción ..... 37
Ajuste ..... 396
Ajustes
Cabecera del programa DIN PLUS ..... 79
Cabecera del programa TURN PLUS ..... 218
Funciones de ajuste ..... 34
Parámetros de ajuste ..... 351
Ajustes
IAG corte de medida ..... 299
Taladros TURN PLUS ..... 324
Ampliar/reducir imágen
Simulación ..... 208
TURN PLUS ..... 317
Análisis del punto de sincronización ..... 213
Ancho de paso número de frase NC ..... 73
Anillo de seguridad (TURN PLUS) ..... 236
Anillo obturador (elemento de forma
TURN PLUS) ..... 235
Arco de círculo
DIN PLUS
Contorno de giro G2-, G3-, G12-, G13-Geo ..... 85
Contorno de lado frontal/lateral G102-,
G103-Geo ..... 97
Contorno de superficies laterales G112-,
G113-Geo ..... 103
Lado frontal/lateral G102, G103 ..... 149
Mecanizado de giro G2, G3, G12, G13 ..... 112
Superficie lateral G112, G113 ..... 151
TURN PLUS
Contorno base ..... 231
Lado frontal/posterior ..... 243
Superficie lateral ..... 250
Arco. véase arco de círculo
Asignación del contorno – Mecanizado ..... 110
Atributos
para contornos TURN PLUS ..... 263
para elementos de superposición G39-Geo ..... 93
Atributos de pieza sin mecanizar (TURN PLUS) ..... 263
Automático parcial (IAG) ..... 282
Autorización de manejo ..... 398
Avance
Atributo TURN PLUS ..... 263
Avance interrumpido G64 ..... 113
Avance por minutos de los ejes circulares
G192 ..... 113
constante G94 ..... 114
Ejes circulares G192 ..... 113
en el control manual ..... 25
por diente Gx93 ..... 114
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN I
Indice

Index
por giro G95-Geo ..... 94
por giro Gx95 ..... 114
Reducción de avance G38-Geo ..... 93
Superposición de avance 100% G908 ..... 171
Superposición de avance en modo automático ..... 44
Visualización superposición de avance ..... 53
Avance (rosca) ..... 140
Avance auxiliar ..... 396
Avance continuo (control manual) ..... 26
Avance de rotación ..... 25
Avance interrumpido G64 ..... 113
Avance por minuto
Control manual ..... 25
Ejes circulares G192 ..... 113
Ejes lineales G94 ..... 114
Avance principal ..... 396
Avellanado
DIN PLUS ciclo G72 ..... 144
TURN PLUS
Avellanado cónico IAG ..... 295
Avellanado de superficie frontal/posterior ..... 245
Avellanado de superficie lateral ..... 252
Avellanar IAG ..... 295
Elemento de forma ..... 238
Avellanador de conos ..... 371
Avellanar (IAG) ..... 295
Avellanar ..... 371
Avellanar cono (IAG) ..... 295
Avellanar contorno (IAG) ..... 290
Aviso de error (simulación) ..... 200
Aviso de error ..... 17
Aviso PLC ..... 18
Avisos (simulación) ..... 200
Ayuda ..... 16
Ayudas del control (TURN PLUS) ..... 269
B
Banco de datos de herramientas
Adaptador ..... 385
Ancho ”dn” ..... 381
Ángulo de posición ..... 382
II
Control del tiempo de espera ..... 380
Corrección CSP ..... 382
Corrección Deep ..... 382
Corrección FDR ..... 382
Dirección de giro ..... 381
Editor de herramientas ..... 368
general ..... 368
Hta sencilla ..... 81
Instrucciones de los datos de la herramienta ..... 381
Listas de herramientas ..... 369
Listas de palabras fijas ..... 381
Longitud de corte ..... 381
Longitud saliente ..... 382
Medida de ajuste ..... 381
Multiherramientas ..... 380
NBR (dirección de mecanizado auxiliar) ..... 381
Número de dibujo ..... 381
Número de identidad de la HTA ..... 368
Portaherramientas ..... 383
Posición de herramienta ..... 370
Posición de sujeción ..... 385
Programación de .. ..... 81
Tipo de sujeción ..... 382
Valores de corrección ..... 381
Versión ..... 381
Visualizar cuadro de herramientas ..... 370
Banco de datos de los medios de sujeción
Cono de centraje ..... 394
Editor del medio de sujeción ..... 386
general ..... 386
Listas del medio de sujeción ..... 387
Mandril de pinza..... 391
Mandril de sujeción ..... 389
Mandril de sujeción ..... 391
Mordaza de sujeción ..... 390
Número de identidad del medio de sujeción ..... 386
Punta de arrastre ..... 392
Punta de centraje ..... 393
Punta del cabezal móvil ..... 393
Tipo de medio de sujeción ..... 386
Tope de arrastre de lados frontales ..... 392
Index

Vista de los tipos de medios de sujeción ..... 388
Vista de tipos de medios de sujeción ..... 388
Banco de datos tecnológicos
Ajuste ..... 396
Avance auxiliar ..... 396
Avance principal..... 396
Materia de corte ..... 395
Material ..... 395
Refrigerante ..... 396
Tipo de mecanizado ..... 395
Velocidad de corte ..... 396
Borrar
Introducción de elementos TURN PLUS ..... 226
Manipular contorno TURN PLUS ..... 259
Borrar plano de sujeción ..... 277
Broca espiral ..... 371
Búsqueda del principio de la frase ..... 42
Byte ..... 19
C
Cabezal
con pieza G98 ..... 169
Estado del cabezal..... 53
Override del cabezal 100% G919 ..... 171
Sincronización del cabezal G720 ..... 161
Tecla de cambio de cabezal ..... 27
Teclas de cabezal ..... 27
Velocidad de cabezal ..... 25
Visualización de cabezal ..... 53
Cadena de intercambio
Bases ..... 69
Definir herramienta de recambio ..... 33
Cadenas de medidas de herramienta G710 ..... 121
Cálculo de tiempo ..... 212
Cambio de la corrección de corte G148 ..... 120
Camino ..... 411
Campo 9 ..... 14
Campo de entrada ..... 15
Características de ángulo para el eje C ..... 62
Características de la sección del programa ..... 79
Carátula de softkey ..... 14
Centrar
DIN PLUS ciclo G72 ..... 144
TURN PLUS
Elemento de forma ..... 238
Lado frontal/dorsal ..... 244
Mecanizado IAG ..... 295
Superficie lateral ..... 251
Centrar ..... 371
Cero pieza
introducir ..... 35
Parámetros ..... 337
Principios básicos ..... 9
Chaflán
Ciclo DIN PLUS G88 ..... 139
Elemento de forma TURN PLUS ..... 232
Ciclo de repetición del contorno G83 ..... 136
Ciclo límite ..... 181
Ciclos de fresado
DIN PLUS
Acabar fresado de cajeras G846 ..... 157
Desbastar fresado de cajeras G845 ..... 156
Fresado de contornos G840 ..... 152
TURN PLUS
Fresado de contorno ..... 303
Fresado de superficies ..... 304
Grabar ..... 305
Rebarbar ..... 303
Ciclos de giro referidos al contorno ..... 122
Ciclos de torneado
referidos al contorno ..... 122
sencillos ..... 134
Círculo completo
DIN PLUS
Lado frontal/lateral G304-Geo ..... 99
Superficie lateral G314-Geo ..... 105
TURN PLUS
Lado frontal/posterior ..... 246
Superficie lateral ..... 253
Clavija de fresado ..... 372
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN III
Indice

Index
Comentarios
Introducción menú de mecanizado ..... 77
Introducción menú geometría ..... 75
Principios básicos ..... 64
Compensación del radio de la cuchilla
Principios básicos ..... 10
Programación ..... 115
Compensación punta de herramienta izquierda/derecha
G151 ..... 121
Compensación radio de la fresa
Principios básicos ..... 10
Programación ..... 115
Comunicación del usuario ..... 64
Condiciones
Principios básicos ..... 64
Programación ..... 179
Condiciones IF en el programa ..... 180
Conectar (contornos TURN PLUS) ..... 262
Conexión en serie
General ..... 409
Configurar ..... 412
Asignación de conectores ..... 433
Conexión Ethernet
Ocupación del conector ..... 433
Procedimiento de transmisión con .. ..... 409
Conexiones de datos (interface)
Ethernet
Asignación de conexiones ..... 433
Desplazamiento de transferencia con .. ..... 409
Serial
Asignación de conexiones ..... 433
Configuración ..... 412
General ..... 409
Configuración
DIN PLUS Cuadro de control ..... 74
TURN PLUS ..... 318
Configurar cuadro de control ..... 74
Conmutador de edición ..... 399
Cono de centraje ..... 394
Contador de cajeras (ayuda de manejo
TURN PLUS ) ..... 269
IV
Contorno
Activar visualización de contorno ..... 68
Activar/actualizar visualización de contorno ..... 74
doblar G121 ..... 117
Identificación de corte en DIN PLUS ..... 82
Selección de contorno (simulación) ..... 202
Simulación de contorno ..... 203
Contorno – Mecanizado, asignación .. ..... 110
Contorno auxiliar
en la simulación ..... 197
Identificación del sector ..... 83
Introducción de la identificación del sector ..... 75
Contorno básico (TURN PLUS) ..... 229
Contorno de la pieza en bruto
DIN PLUS
Descripción de la pieza sin mecanizar ..... 84
Principios básicos ..... 66
TURN PLUS
Elemento del contorno ..... 228
Introducción del .. ..... 219
Modificar contorno de pieza sin mecanizar ..... 256
Contorno pieza acabada
Identificación de sección PIEZA
MECANIZADA ..... 83
Principios básicos ..... 66
TURN PLUS ..... 220
Contornos abiertos ..... 66
Contornos de giro ..... 66
Contornos intermedios ..... 83
Contornos para el mecanizado de giro ..... 66
Contornos unos dentro de otros ..... 95
Control de muestras ..... 70
Control de tronzado
mediante control de cabezal G991 ..... 163
mediante el control de error de contorneo
G917 ..... 162
Valores para el control de tronzado G992 ..... 164
Control del desarrollo del programa ..... 183
Control del interruptor de fin de carrera en la
simulación ..... 207
Control desarrollo del programa NC ..... 210
Index

Controlar desarrollo del programa NC ..... 210
convertir (Parámetro y medio de
funcionamiento) ..... 416
Convertir y reflejar G30 ..... 169
Coordenadas
absolutas .. ..... 7
incrementales .. ..... 8
polares .. ..... 8
Principios básicos ..... 62
programación de .. ..... 65
Sistema de coordenadas ..... 7
Coordenadas absolutas ..... 7
Coordenadas desconocidas ..... 65
Coordenadas incrementales ..... 8
Coordenadas polares ..... 8
Coordenadas X negativas ..... 62
Corrección
Corrección aditiva G149 ..... 120
Corrección aditiva G149-Geo ..... 94
Introducir valores de corrección ..... 44
Corrección de cuchillas G148 ..... 120
Correcciones aditivas
Corrección G149 ..... 120
Corrección G149-Geo ..... 94
introducir ..... 45
visualizar ..... 53
Correcciones de la herramienta
determinar ..... 40
en modo automático ..... 44
Principios básicos ..... 10
Programación de variables ..... 178
Corte principal ..... 69
Creación del contorno en la simulación ..... 67
Cuadros para la visualización de máquina ..... 349
Cursor ..... 19
D
DataPilot ..... 408
Datos de corte (TURN PLUS IAG) ..... 284
Datos de la máquina ..... 25
Debug ..... 210
Definición del contorno
DIN PLUS
Contorno de pieza sin mecanizar/
mecanizada ..... 84
Lado frontal/lateral ..... 96
Menú geometría ..... 75
Menú principal ..... 73
Principios básicos..... 66
Superficie lateral ..... 102
TURN PLUS
Bases de la descripción de la pieza ..... 219
Comprobar elementos del contorno ..... 270
Contorno de pieza sin mecanizar ..... 228
Introducir contorno básico ..... 229
Introducir elementos de forma ..... 232
Lado frontal/posterior ..... 242
Modificar contornos ..... 256
Superficies laterales ..... 249
Demasía (=sobremedida)
desconectar G50 ..... 118
frase a frase G52-Geo ..... 94
paralelo al contorno (equidistantante) G58 ..... 119
paralelo al eje G57 ..... 119
TURN PLUS atributo ..... 263
Denominación de carro
Principios básicos ..... 64
Programar ..... 76
versión de frase condicionada ..... 181
Denominaciones del eje ..... 7
Denominaciones material ..... 400
Desbarbar
DIN PLUS ciclo de fresado G840 ..... 152
TURN PLUS atributo de mecanizado ..... 268
Desbastado transversal G820 ..... 124
Desbastar paralelo al contorno
DIN PLUS
Ciclo G830 ..... 126
con hta. ciclo neutral G835 ..... 127
TURN PLUS mecanizado IAG ..... 286
Desbaste
DIN PLUS
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN V
Indice

Index
Desbaste longitudinal G810 ..... 122
Desbaste paralelo al contorno G830 ..... 126
Desbaste transversal G820 ..... 124
Paralelo al contorno con hta neutral G835 ..... 127
TURN PLUS
automático ..... 286
Desbarbar hta neutral ..... 289
Longitudinal, transvesal ..... 285
Paralelo al contorno ..... 286
Desbaste longitudinal G810 ..... 122
Desbloqueos
Índices desbloqueados ..... 413
Nombre de desbloqueo del interlocutor de
comunicación ..... 411
Password de desbloqueo (red) ..... 405
Desconectar ..... 23
Descripción del parámetro – Subprogramas ..... 182
Desplazamiento angular
Desplazamiento angular C G905 ..... 161
Registrar desplazamiento angular en marcha
sincronizada del cabezal
G90 ..... 161
Desplazamiento del punto cero dependiente del
parámetro
G53..G55 ..... 116
Desplazar (contorno TURN PLUS) ..... 261
Desplazar bloques de programa ..... 78
Desplazar el contorno G121 ..... 117
Detalle de entrada ..... 429
Diagnóstico..... 404
Diámetro de referencia
Característica de sección ..... 75
Diámetro de referencia G120 ..... 148
Digitalizar (ayuda de manejo TURN PLUS) ..... 270
DIN PLUS
Concepto ..... 60
Edición paralela ..... 61
Editor ..... 71
Menú principal ..... 72
Pantalla ..... 61
Principios básicos ..... 2
Programación ..... 60
VI
Dirección de descripción del contorno ..... 66
Dirección de mecanizado auxiliar (NBR) ..... 381
Dirección de mecanizado del contorno ..... 66
Dirección del cursor ..... 372
Distancia de seguridad
Mecanizado de giro G47 ..... 118
Mecanizado de fresado G147 ..... 119
Duplicar (contornos TURN PLUS) ..... 226
E
Edición libre
Principios básicos ..... 72
Puntos del menú ..... 74
Edición paralela (DIN PLUS) ..... 65
Editar ..... 19
Eje C
Bases ..... 3
Características de ángulo ..... 7
Configuración ..... 62
contornos para ... ..... 67
Descentramiento angular C G905 ..... 161
Desplazamiento de punto cero G152 ..... 148
Diámetro de referencia G120 ..... 148
normalizar G153 ..... 148
seleccionar G119 ..... 148
Eje giratorio
Desplazamiento por minutos de los ejes circulares
G192 ..... 113
desplazar G15 ..... 168
Principios básicos ..... 62
Eje Y ..... 3
Ejemplos
Mecanizado completo con contracabezal ..... 187
Mecanizado completo con un cabezal ..... 192
Programación DIN PLUS ..... 184
Programar ciclo de mecanizado ..... 184
Repeticiones de contorno ..... 184
TURN PLUS ..... 328
Ejes auxiliares ..... 62
Ejes laterales ..... 62
Ejes lineales/circulares ..... 62
Index

Ejes principales
Disposición ..... 7
Principios básicos ..... 62
Elemento de superposición (TURN PLUS)
Arco circular ..... 239
Chaveta ..... 240
Pontón ..... 240
Superposición lineal/circular ..... 240
Elementos de control ..... 13
Panel de control ..... 13
Panel de control de la máquina ..... 13
Pantalla ..... 13
Touch-Pad ..... 13
Elementos de formas
DIN PLUS ..... 86
TURN PLUS ..... 232
Elementos del programa DIN ..... 63
Eliminar (TURN PLUS) ..... 262
Emisiones
#-Variable ..... 173
Comunicación operador ..... 64
Fecha del ... ..... 70
Programación del ... ..... 173
Variable V ..... 174
en pulgadas
Fijar sistema de medida ..... 79
Máquina BA ..... 24, 41
Programación ..... 63
Unidades de medida ..... 8
Encabezamiento del programa
DIN PLUS ..... 79
TURN PLUS ..... 218
Encadenar medidas de herramienta G710 ..... 121
Entrada/salida de datos (programa NC) ..... 173
Entradas constantes en parámetros de dirección ..... 66
Entradas de datos ..... 15
Entradas/salidas
Comunicación usuario ..... 64
hora de la .. ..... 70
Programación ..... 174
Entrega de piezas ..... 161
Control de tronzado mediante control del
cabezal G991 ..... 163
Control de tronzado mediante control del
error de arrastre ..... 162
Descentramiento angular C G905 ..... 161
Desplazar a tope fijo G916 ..... 162
Registrar descentramiento del ángulo en marcha
síncronizada del cabezal
G90 ..... 161
Sincronización de cabezal G720 ..... 161
Valores para el control de tronzado G992 ..... 164
Enviar/recibir ficheros ..... 414
Equidistante ..... 10
Error de arrastre
en Variable G903 ..... 171
-límite G975 ..... 172
salir G718 ..... 170
Error de sistema ..... 18
Error interno ..... 18
Escariador ..... 371
Escariar
Ciclo G72 ..... 144
Mecanizado IAG ..... 295
Especificación de ciclo (TURN PLUS IAG) ..... 284
Esperar al punto temporal G204 ..... 170
Expresión matemática
Introducción menú de geometría ..... 75
Introducción menú de mecanizado ..... 76
Extensión ..... 19
F
Factor de repetición de subprogramas ..... 70
Fichero log ..... 405
Fichero log de error ..... 405
Fijar/suprimir punto de referencia (simulación) ..... 204
Final
Cajera/isla G309-Geo ..... 96
Identificación de sección ..... 83
Final de ciclo G80 ..... 134
Final de programa con retroceso M99 ..... 183
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN VII
Indice

Index
Frases (registros) NC
aplicar, borrar ..... 71
Principios básicos ..... 63
numerar ..... 73
Fresa de disco ..... 372
Fresa de ranura de taladro ..... 372
Fresado
DIN PLUS
Acabar fresado de cajeras G846 ..... 157
Desbastar fresado de cajeras G845 ..... 156
Fresado de contornos G840 ..... 152
Principios básicos ..... 66
TURN PLUS
Atributo de mecanizado ..... 267
IAG Fresar ..... 303
Fresado angular ..... 372
Fresado de cajera
Acabar G846 ..... 157
Contorno de fresado de cajera ..... 95
Desbastar G845 ..... 156
Fresado de contornos
DIN PLUS Zyklus G840 ..... 152
TURN PLUS
Atributo de mecanizado ..... 267
Mecanizado IAG ..... 303
Fresado de rosca ..... 372
Fresado de superficie
Atributo de mecanizado TURN PLUS ..... 267
IAG desbastar/acabar ..... 304
Fresado de vástago ..... 372
FTP (Protocolo File Transfer) ..... 409
Funcionamiento automático ..... 41
Funcionamiento individual
Funcionamiento automático ..... 43
Simulación ..... 196
Funcionamiento inspección ..... 46
Funcionamiento por frase
Funcionamiento automático 42
Simulación ..... 196
Funciones de búsqueda ..... 73
VIII
Funciones de manejo manual ..... 24
Funciones de servicio ..... 398
Funciones G
mecanizado de giro manual ..... 26
Selección de la lista de las
Funciones de mecanizado ..... 76
Selección de la lista de las funciones
geométricas ..... 75
funciones G autoenclavadoras ..... 65
Funciones G para el mecanizado
G0 marcha rápida ..... 110
G1 Movimiento lineal ..... 111
G100 Marcha rápida superficie frontal/
posterior ..... 149
G101 Superficie lineal/frontal ..... 149
G102 Arco circular superficie frontal/posterior ..... 149
G103 Arco circular superficie frontal/posterior ..... 149
G110 Marcha rápida superficie lateral ..... 150
G111 Superficie lateral lineal ..... 151
G112 Superficie lateral circular ..... 151
G113 Superficie lateral circular ..... 151
G119 Seleccionar eje C ..... 148
G12 Movimiento circular ..... 112
G120 Diámetro de referencia ..... 148
G121 Doblar contorno ..... 117
G13 Movimiento circular ..... 112
G14 Punto de cambio de herramienta ..... 110
G147 Distancia de seguridad (mecanizado
de fresa) ..... 119
G148 Cambio de la corrección de corte ..... 120
G149 Corrección aditiva ..... 120
G15 Desplazar eje circular ..... 168
G150 Cálculo de punta de la herramienta derecha 121
G151 Cálculo de punta de la herramienta
izquierda ..... 121
G152 Desplazamiento del punto cero eje C ..... 148
G153 Normalizar eje C ..... 148
G162 Fijar marca sincronizada ..... 160
G192 Avance por minutos de los ejes
circulares ..... 113
G2 Movimiento circular ..... 112
Index

G204 Esperar momento ..... 170
G26 Límite de velocidad ..... 113
G3 Movimiento circular ..... 112
G30 Convertir y reflejar ..... 169
G31 Ciclo de rosca ..... 140
G32 Ciclo de rosca sencillo ..... 141
G33 Rosca trayectoria separada ..... 142
G36 Taladro de rosca ..... 146
G4 Tiempo de espera ..... 168
G40 desconectar SRK/FRK ..... 115
G41 conectar SRK/FRK ..... 115
G42 conectar SRK/FRK ..... 115
G47 Distancia de seguridad ..... 118
G48 Rampa (Slope) ..... 113
G50 Desconectar sobremedida ..... 118
G51 Desplazamiento de punto cero ..... 116
G52 Desconectar sobremedida ..... 119
G53 Desplazamiento del punto cero
dependiente del parámetro ..... 116
G54 Desplazamiento del punto cero
dependiente del parámetro ..... 116
G55 Desplazamiento del punto cero
dependiente del parámetro ..... 116
G56 Desplazamiento del punto cero aditivo ..... 117
G57 Medida paralela al eje ..... 119
G58 Medida paralela al contorno ..... 119
G59 Desplazamiento del punto cero absoluto ..... 117
G60 Desconectar zona de protección ..... 169
G62 Sincronización unilateral ..... 160
G63 Tipo de inicio de sincronización de
trayectorias ..... 160
G64 Avance interrumpido ..... 113
G65 Medio de sujeción ..... 159
G7 Parada de precisión activada ..... 168
G701 Marcha rápida en coordenadas de
máquina ..... 111
G702 Asegurar/cargar seguimiento del
contorno ..... 164
G703 Seguimiento del contorno ..... 164
G706 Ramificación por defecto K ..... 164
G71 Ciclo de taladro ..... 143
G710 Cadenas de medidas de herramienta ..... 121
G717 Actualizar valores nominales ..... 170
Salir del error de arrastre ..... 170
G72 Taladrar, profundizar ..... 144
G720 Sincronización de cabezal ..... 161
G73 Taladro de rosca ..... 145
G74 Ciclo de taladro para agujeros profundos ..... 147
G8 Parada de precisión de ..... 168
G80 Final de ciclo ..... 134
G81 Cilindrado sencillo ..... 134
G810 Desbastado longitudinal ..... 122
G82 Refrentado sencillo ..... 135
G820 Desbaste transversal ..... 124
G83 Ciclo de repetición de contorno ..... 136
G830 Desbastar paralelo al contorno ..... 126
G835 Paralelo al contorno con hta neutral ..... 127
G840 Fresar contorno ..... 152
G845 Desbastar fresado de cajeras ..... 156
G846 Acabar fresado de cajeras ..... 157
G85 Ciclo de tronzado ..... 137
G86 Ciclo de tronzado sencillo ..... 138
G860 Tronzado referido al contorno ..... 128
G866 Ciclo de tronzado ..... 129
G869 Ciclo de torno para tronzar ..... 130
G87 Recorrido con radio ..... 139
G88 Recorrido con chaflán ..... 139
G890 Desbastar contorno ..... 132
G9 Parada de precisión ..... 168
G901 Valores reales en variable ..... 170
G902 Desplazamiento de punto cero en
variable ..... 171
G903 Error de arrastre en variable ..... 171
G905 Descentramiento angular C ..... 161
G906 Descentramiento angular marcha sincronizada
del cabezal
obtener ..... 161
G907 Control de velocidad frase a frase a partir
de ..... 171
G908 Superposición del avance 100% ..... 171
G909 Parada de interpretación..... 171
G910 Activar medir proceso interno ..... 165
G912 Adopción de valor real medir proceso
interno ..... 165
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN IX
Indice

Index
G913 Desactivar medir proceso interno ..... 165
G914 Desplazar libremente palpador de
medida ..... 165
G915 Medir proceso posterior ..... 166
G916 Desplazar a tope fijo ..... 162
G917 Control de tronzado ..... 162
G918 Precontrol ..... 171
G919 Override del cabezal 100% ..... 171
G920 Desactivar desplazamientos del
punto cero ..... 172
G921 Desplazamiento del punto cero.,
Longitudes de hta
desactivar ..... 172
G93 Desplazamiento por diente ..... 114
G94 Desplazamiento constante ..... 114
G95 Desplazamiento por giro ..... 114
G96 Velocidad de corte constante ..... 114
G97 Velocidad ..... 114
G975 Límite de error de arrastre ..... 172
G98 Cabezal con pieza ..... 169
G980 Activar desplazamiento del punto cero ..... 172
G981 Activar desplazamiento del punto cero,
longitudes hta ..... 172
G99 Grupo de piezas ..... 110
G991 Control de tronzado – Control del
cabezal ..... 163
G992 Valores para control de tronzado ..... 164
G995 Fijar zona de control ..... 167
G996 Tipo de control de carga ..... 167
Funciones G para la descripción de contornos
G0-Geo Punto inicial del contorno ..... 84
G1-Geo recorrido ..... 85
G10-Geo Profundidad de rugosidad ..... 92
G100-Geo parte frontal punto de inicio ..... 96
G101-Geo recorrido parte frontal ..... 97
G102-Geo arco circular parte frontal ..... 97
G103-Geo arco circular parte frontal ..... 97
G110-Geo punto inicial parte lateral ..... 102
G111-Geo recorrido parte lateral ..... 102
G112-Geo arco circular superficie lateral ..... 103
G113-Geo arco circular superficie lateral ..... 103
G12-Geo arco circular ..... 85
X
G13-Geo arco circular ..... 85
G149-Geo corrección aditiva ..... 94
G2-Geo arco circular ..... 85
G20-Geo parte del mandril cilindro/tubo ..... 84
G21-Geo pieza de fundición ..... 84
G22-Geo tronzado (estándar) ..... 86
G23-Geo tronzado> (general) ..... 86
G24-Geo rosca con tronzado libre ..... 87
G25-Geo Contorno de tronzado libre ..... 88
G3-Geo Arco circular ..... 85
G300-Geo Taladro parte frontal ..... 98
G301-Geo Parte frontal ranura lineal ..... 99
G302-Geo Superficie frontal ranura circular..... 99
G303-Geo Superficie frontal ranura circular ..... 99
G304-Geo Superficie frontal círculo completo ..... 99
G305-Geo Superficie frontal rectángulo ..... 100
G307-Geo Superficie frontal polígono ..... 100
G308-Geo Principio de cajera/isla ..... 95
G309-Geo Final de cajera/isla ..... 96
G310-Geo superficie lateral taladro ..... 103
G311-Geo superficie lateral ranura lineal ..... 104
G312—Geo Superficie lateral ranura circular ..... 104
G313-Geo Superficie lateral ranura circular ..... 104
G314-Geo Superficie lateral círculo completo ..... 105
G315-Geo Superficie lateral rectángulo ..... 105
G317-Geo Superficie lateral polígono ..... 105
G34-Geo rosca (estándar) ..... 90
G37-Geo rosca (general) ..... 90
G38-Geo Reducción de avance ..... 93
G39-Geo Atributos para elementos de
superposición ..... 94
G401-Geo Modelo superficie frontal lineal ..... 100
G402-Geo Modelo superficie frontal circular ..... 101
G411-Geo Modelo superficie lateral lineal ..... 106
G412-Geo Modelo superficie lateral circular ..... 106
G49-Geo Taladro (céntrico) ..... 91
G7-Geo Parada de precisión activada ..... 92
G9-Geo Parada de precisión frase a frase ..... 92
G95-Geo Avance por giro ..... 94
Funciones matemáticas ..... 175
Index

G
Generación automática del plan de
trabajo (AAG) ..... 306
Generación del plan de trabajo interactivo (IAG) ..... 282
Generación del plan de trabajo TURN PLUS
AAG ..... 306
IAG ..... 282
Geometría (en el menú principal) ..... 73
Gestión de programa NC ..... 72
Gestión del tiempo de vida (duración)
Bits de diagnóstico de la herramienta ..... 178
Datos en el campo de datos de la
herramienta ..... 380
en modo automático ..... 45
Introducir parámetro ..... 33
Visualizar datos ..... 28
Girar (contorno TURN PLUS) ..... 261
Giro libre
Elemento de forma G23-Geo ..... 86
Elemento de forma TURN PLUS ..... 236
Giro longitudinal sencillo G81 ..... 134
Grabar
DIN PLUS ciclo G840 ..... 152
TURN PLUS
Atributo de mecanizado ..... 268
Mecanizado IAG ..... 305
Gráfica de control (TURN PLUS) ..... 317
Gráfico (DIN PLUS) ..... 74
Grupo de piezas G99 ..... 110
H
Herramienta activa ..... 178
Herramienta de acabado ..... 371
Herramienta de copia ..... 371
Herramienta de desbaste ..... 371
Herramienta de rosca estándar ..... 371
Herramienta de tronzado ..... 371
Herramienta de tronzado ..... 371
Herramienta del cabezal..... 371
Herramienta estriada ..... 371
Herramienta fungiforme ..... 371
Herramienta gemela ..... 69
Herramienta tope 372
Herramienta tronzado giratorio ..... 371
Herramientas con varios cortes ..... 69
Herramientas de fresado ..... 372
Herramientas de taladro ..... 371
Herramientas sencillas
Instalar ..... 28
Programación..... 81
Hoja de sierra circular ..... 372
I
IAG ..... 282
Identificación de sección DIN PLUS
Entrada menú geometría ..... 75
Entrada menú principal ..... 73
Vista ..... 79
IF.. Ramificación del programa ..... 180
Impresora ..... 409
Índices, desbloqueados .. ..... 413
Influir desarrollo del programa ..... 43
Información técnica ..... 429
Informaciones „elementos geométricos no borrados“
..... 227
Informaciones de tiempo de piezas ..... 53
Informaciones en variables ..... 178
Inicio cajera/isla G308-Geo ..... 95
INPUT (Introducción #-Variable) ..... 173
INPUTA (Introducción variable V) ..... 174
Inspector (ayuda de control TURN PLUS) ..... 270
Instalación de la transmisión de datos ..... 410
Instalar medidas de la máquina ..... 38
Instrucción T
Cambiar herramienta ..... 120
Principios básicos ..... 68
Instrucciones de mecanizado (TURN PLUS) ..... 320
Instrucciones M
Cabeza de programa TURN PLUS ..... 218
en el control manual ..... 25
Introducción ..... 76
M00 Parada programa ..... 183
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN XI
Indice

Index
M01 Parada opcional ..... 183
M30 Final del programa ..... 183
M97 Función sincronizada ..... 183
M99 Final de programa con retroceso ..... 183
TURN PLUS mecanizado especial IAG ..... 305
Instrucciones NC
Modificar, borrar ..... 72
Principios básicos ..... 63
Instrucciones, entrada ..... 76
Interfaces periferia ..... 433
Interpolación circular ..... 62
Introducir (Contorno TURN PLUS) ..... 260
Introducir usuario ..... 398
Invertir (contorno TURN PLUS) ..... 262
Isla (DIN PLUS) ..... 95
L
Leer valores de parámetro (DIN PLUS) ..... 175
Limitación del corte
al preparar (TURN PLUS) ..... 273
en desbaste restante (TURN PLUS) ..... 287
fijar/modificar (TURN PLUS) ..... 277
Lista de herramientas
aceptar del programa NC ..... 32
ajustar (ajustar máquina) ..... 29
ajustar (TURN PLUS) ..... 280
comparar con programa NC ..... 31
Listas de palabras de longitud fija ..... 400
Llamada ..... 77
Llamada de herramienta (TURN PLUS IAG) ..... 283
Lupa
Funcionamiento automático (visualización
gráfica) ..... 49
Gráfico del control TURN PLUS ..... 317
Simulación ..... 208
M
Mandrilar
TURN PLUS IAG
Acabar (hta. neutral) ..... 301
Acabar ..... 300
XII
Desbarbar – automáticamente ..... 289
Desbastado restante paralelo al contorno ..... 288
Desbastar ..... (hta neutral) ..... 289
Limitación de corte en ... ..... 287
Mecanizado restante longitudinal/
transversal ..... 287
TURN PLUS instrucciones de mecanizado ..... 322
Manejo
Ajuste del menú ..... 14
Carátula de softkey ..... 14
Entradas de datos ..... 15
Operaciones de listas ..... 14
Selección de función ..... 14
Superficies de conmutación ..... 15
Marcha de referencia ..... 22
Marcha rápida
en coordenadas de máquina G701 ..... 111
Lado frontal/posterior G100 ..... 149
Marcha rápida G0 ..... 110
Superficie lateral G110 ..... 150
Material (banco de datos tecnológicos) ..... 395
Material de corte
Banco de datos tecnológicos ..... 395
Fijar denominación ..... 400
Mecanizado completo
Principios básicos ..... 4
en DIN PLUS ..... 187
TURN PLUS
AAG – Instrucciones de mecanizado ..... 324
AAG – Secuencia de mecanizado ..... 307
Mecanizado con 4 ejes
Ciclo G810 ..... 123
Ciclo G820 ..... 125
Mecanizado de bloques
Cambiar bloques ..... 77
Introducir, copiar, borrar ..... 78
Mecanizado de contorno (acabado) IAG ..... 298
Mecanizado de contorno ondular (TURN PLUS)
Instrucciones de mecanizado ..... 326
Preparar ..... 273
Index

Mecanizado de tronzado
DIN PLUS
Ciclo de tronzado G866 ..... 129
Tronzado G860 ..... 128
TURN PLUS
IAG Tronzar contorno ..... 290
Tronzar IAG ..... 290
Mecanizado del contorno restante
DIN PLUS acabado restante ..... 132
TURN PLUS
IAG Acabar ..... 300
IAG Desbastar ..... 287
IAG desbastar paralelo al contorno ..... 288
IAG Límite de corte ..... 287
Mecanizado del eje Y ..... 67
Mecanizado DIN PLUS
Identificación de sección ..... 83
Menú de mecanizado ..... 76
Órdenes de mecanizado ..... 110
Mecanizado interior (TURN PLUS instrucciones de
mecanizado) ..... 323
Mecanizado parte posterior
DIN PLUS
Característica de sección ..... 83
Ejemplo con contracabezal ..... 187
Ejemplo con un cabezal ..... 192
Elementos del contorno de superficie frontal/
posterior ..... 96
Programar característica de sección ..... 75
TURN PLUS
Instrucciones de mecanizado ..... 324
Secuencia de mecanizado ..... 307
Mecanizados especiales (IAG) ..... 305
Medición de elementos (Simulación) ..... 204
Medición de puntos (simulación) ..... 204
Medición postproceso
Ciclo G915 ..... 166
Estado ..... 51
Medida (simulación) ..... 204
Medida de distancias ..... 62
Medida de proceso interno
activar G910 ..... 165
desactivar G913 ..... 165
Desplazar libremente palpador de medida
G914 ..... 165
Registro valor real en la .. G912 ..... 165
Medidas de longitud de herramienta ..... 10
Medio de sujeción
DIN PLUS característica de sección ..... 82
Punto de referencia ..... 159
visualizar G65 ..... 159
Medir
Atributo de mecanizado TURN PLUS ..... 266
Medir proceso interno ..... 165
Medir proceso posterior ..... 166
Memoria del programa ..... 429
Menú Pull-down ..... 14
Método de transmisión ..... 409
Métrico
Fijar sistema de medida ..... 79
Resumen unidades de medida ..... 8
Sistema de medida BA control manual ..... 24
Sistema de medida funcionamiento
automático ..... 41
Modelo
DIN PLUS
Parte frontal/posterior lineal G401-Geo ..... 100
Superficie frontal/posterior circular
G402-Geo ..... 101
superficie lateral circular G412-Geo ..... 106
superficie lateral lineal G411-Geo ..... 106
TURN PLUS
superficie frontal-/posterior circular ..... 248
Superficie frontal/posterior lineal ..... 248
superficie lateral circular ..... 255
superficie lateral lineal ..... 254
Modelo circular con ranuras circulares ..... 108
Modelo circular. Véase Modelo
Modelo lineal. Véase Modelo
Modificar – Contorno TURN PLUS ..... 258
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN XIII
Indice

Index
Modos de funcionamiento
Control manual ..... 24
DIN PLUS ..... 60
Funcionamiento automático ..... 41
Parámetro ..... 334
Resumen ..... 5
Selección de tipo de funcionamiento ..... 14
Servicio y diagnóstico ..... 398
Simulación ..... 196
Transfer ..... 408
TURN PLUS ..... 216
Motorizadas
medir ..... 39
modificar (DIN PLUS) ..... 120
Representación de herramienta (simulación) ..... 197
Visualizar dibujo de la herramienta ..... 370
Movimiento circular. véase arco de círculo
Movimiento de herramienta sin mecanizado ..... 110
Movimiento lineal. Véase Trayectoria
Multiherramientas
Definición de .. ..... 380
programación de .. ..... 69
N
navegar ..... 19
nº de identidad
Herramienta ..... 80
Medio de sujeción ..... 82
Número de cuchillas ..... 69
Número de frase
Numeración ..... 74
Principios básicos ..... 63
Número de programa ..... 63
Número T ..... 80
O
Opciones ..... 6
Opciones, visualización de .. ..... 405
Óptica de medida ..... 39
Órdenes de ayuda de la descripción del contorno ..... 92
Órdenes de geometría (DIN PLUS) ..... 84
XIV
Órdenes de máquina ..... 183
Organización (gestión de archivos) ..... 419
Organización de fichero ..... 419
P
Palpador de medida
Herramienta ... ..... 372
Medir herramienta con .. ..... 39
Medir proceso interno con ... ..... 165
Panel de conexiones OK ..... 15
Panel de control de la máquina ..... 13
Parada exacta
activado G7 ..... 168
activado G7-Geo ..... 92
Atributo TURN PLUS ..... 264
desde G8 ..... 168
desde G8-Geo ..... 92
frase a frase G9 ..... 168
frase a frase G9-Geo ..... 92
Parada opcional
Funcionamiento automático ..... 44
Orden M M01 ..... 183
Parada programa M00 ..... 183
Parámetro de control ..... 344
parámetro de dirección autoenclavador ..... 65
Parámetro de dirección NC ..... 64
Parámetro de mecanizado ..... 353
Parámetro de rosca ..... 424
Parámetro/medio de funcionamiento
asegurar ..... 418
convertir ..... 416
transmitir ..... 416
Parámetros
editar ..... 335
Grupos de parámetros ..... 334
Parámetro de control ..... 344
Parámetro de dirección ..... 351
Parámetro de máquina ..... 337
Parámetro de mecanizado ..... 353
Parámetro del cabezal ..... 339
Index

Parámetro del eje C ..... 341
Parámetro del eje lineal ..... 342
parámetro protegido ..... 336
Parámetros de dirección
Bases ..... 64
Programación ..... 65
parámetros de dirección incrementales
Identificación ..... 64
Programación ..... 65
Parámetros de entalladura
DIN 509 E ..... 423
DIN 509 F ..... 423
DIN 76 ..... 422
Parámetros de máquina ..... 337
Parte del mandril cilindro/tubo G20-Geo ..... 84
Parte frontal
Descripción del contorno ..... 96
Identificación de sección ..... 83
Mecanizado ..... 149
Principios básicos ..... 62
Paso de rosca ..... 425
Pasos de acabado ..... 6
Password ..... 398
Penetración (profundización)
DIN PLUS
Ciclo de tronzado G866 ..... 129
Contorno de tronzado (estándar) G22-Geo ..... 86
Contorno de tronzado (general) G23-Geo ..... 86
sencillo G86 ..... 138
sencillo G866 ..... 129
Tronzado referido al contorno G860 ..... 128
TURN PLUS
Elemento de forma tronzado forma D (anillo
obturador) ..... 235
Elemento de forma tronzado forma F (giro libre) .....
236
Elemento de forma tronzado forma S (anillo de
seguridad) ..... 236
Elemento de forma tronzado general ..... 235
Mecanizado IAG ..... 290
Pieza de forja (TURN PLUS) ..... 228
Pieza de fundición
DIN PLUS pieza sin mecanizar G21-Geo ..... 84
TURN PLUS pieza sin mecanizar ..... 228
PIEZA SIN MECANIZAR (identificación de corte) ..... 83
Plano de mecanizado ..... 67
Plano de ocultación
Bases ..... 64
Edición 76
Ejecución 181
introducir ..... 43
Plano de referencia
Característica de corte ..... 75
Plano de referencia G308 ..... 95
Polígono
DIN PLUS
Lado frontal/posterior G307-Geo ..... 100
Superficie lateral G317-Geo ..... 105
TURN PLUS
Lado frontal/posterior ..... 247
Superficie lateral ..... 253
Polígono regular. Véase Polígono
Posición de giro del portaherramientas ..... 68
Posición de los contornos de fresado
DIN PLUS ..... 95
Lado frontal/posterior TURN PLUS ..... 242
Superficie lateral TURN PLUS ..... 249
Precontrol G918 ..... 171
Preparar (TURN PLUS) ..... 273
Pretaladrado céntrico (IAG) ..... 295
Pretaladrar (IAG) ..... 295
PRINT (emisión #-variable) ..... 173
PRINTA (emisión variable V) ..... 174
Procesos de ciclo ..... 178
Profundidad de fresado
DIN PLUS ..... 95
TURN PLUS – Lado frontal/lateral ..... 242
TURN PLUS – Superficie lateral ..... 249
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN XV
Indice

Index
Profundidad de rugosidad
Atributo TURN PLUS ..... 263
Orden DIN PLUS G10-Geo ..... 92
Parámetro de mecanizado ..... 353
Programa DIN PLUS estructurado ..... 60
Programación de herramienta ..... 68
Programación de un ciclo de mecanizado
Ejemplo de programa ..... 184
Instrucciones de programación ..... 69
Programación DIN convencional ..... 60
Programación geométrica VGP simplificada ..... 65
Programas expertos ..... 70
Protección de datos
General ..... 19
Modo de funcionamiento Transfer ..... 408
Protocolo File Transfer (FTP) ..... 409
Punta de arrastre ..... 392
Punta de centraje ..... 393
Punta del cabezal móvil 393
Punto cero
Activar desplazamiento G980 ..... 172
Desactivar desplazamiento G920 ..... 172
Desplazamiento absoluto G59 ..... 117
Desplazamiento aditivo G56 ..... 117
Desplazamiento con una variable G902 ..... 171
Desplazamiento dependiente del parámetro G53..G55
..... 116
Desplazamiento eje C G152 ..... 148
Desplazamiento en la simulación ..... 199
Desplazamiento relativo G51 ..... 116
Desplazamiento, activar longitudes de hta
G981 ..... 172
Desplazamiento, desactivar longitudes de hta.
G921 ..... 172
Desplazamientos, resumen ..... 116
Eje C ..... 62
modificar en TURN PLUS ..... 226
Punto cero de la máquina ..... 9
Punto cero pieza ..... 9
Punto cero máquina ..... 9
XVI
Punto de arranque del contorno
DIN PLUS
Contorno giratorio G0-Geo ..... 84
Lado frontal/posterior G100-Geo ..... 96
Superficie lateral G110-Geo ..... 102
visualizar ..... 68
TURN PLUS
Contorno básico ..... 229
Lado frontal/posterior ..... 242
Superficie lateral ..... 249
Punto de parada ..... 25
Punto de referencia ..... 9
Punto de separación
Atributo TURN PLUS ..... 264
Instrucción de mecanizado TURN PLUS ..... 326
Punto para cambio de hta.
desplazar G14 ..... 110
fijar ..... 34
Puntos de referencia de la máquina ..... 9
Puntos del menú ..... 14
R
Radio G87 ..... 139
Ramificación del programa, SWITCH.. ..... 181
Rampa (Slope) G48 ..... 113
Ranura circular
DIN PLUS
Lado frontal G302-/G303-Geo ..... 99
Superficie lateral G312-/G313-Geo ..... 104
en modelos circulares ..... 108
TURN PLUS
Lado frontal/lateral ..... 247
Superficies laterales ..... 254
Ranura lineal
DIN PLUS
Lado frontal/lateral G301-Geo ..... 99
Superficie lateral G311-Geo ..... 104
TURN PLUS
Lado frontal/lateral ..... 247
Superficie lateral ..... 254
Index

Ranuras
DIN PLUS
Ranura circular superficie frontal/posterior G302-/
G303-
Geo ..... 99
Ranura circular superficie lateral G312-/G313-Geo
..... 104
Superficie lateral ranura lineal G311-Geo ..... 104
Superficie posterior/frontal ranura lineal
G301-Geo ..... 99
TURN PLUS
Superficie frontal/posterior ranura circular ..... 247
Superficie frontal/posterior ranura lineal ..... 247
Superficie lateral ranura circular..... 254
Superficie lateral ranura lineal ..... 254
Rearranque ..... 41
Recambiar ..... 277
Rectángulo
DIN PLUS
Lado frontal/posterior G305-Geo ..... 100
Superficie lateral G315-Geo ..... 105
TURN PLUS
Superficie frontal/lateral ..... 246
Superficie lateral ..... 253
Redes
Ajustes (Diagnóstico) ..... 405
instalar ..... 410
Resumen ..... 409
Redes WINDOWS ..... 409
Redondeo
DIN PLUS ciclo G87 ..... 139
TURN PLUS elemento de forma ..... 232
Referencias de frases
Ciclos de mecanizado ..... 122
Visualización de contorno ..... 72
Reflejar (espejo)
DIN PLUS
Convertir y reflejar G30 ..... 169
Doblar contorno G121 ..... 117
TURN PLUS
Ayuda auxiliar ..... 227
Manipular contornos ..... 262
Refrentado sencillo G82 ..... 135
Refrigerante
Banco de datos tecnológicos ..... 396
TURN PLUS ..... 321
Reiniciar (programas NC) ..... 41
Repetición del contorno (ejemplo DIN PLUS) ..... 184
Repetición del programa, WHILE.. ..... 180
Representación de corte ..... 203
Representación de huella de corte ..... 197
Representación de prueba 203
Resumen de desbloqueo (visualizaciòn de
máquinas) ..... 53
Resumen de órdenes G ..... 3
RETURN (identificación de corte) ..... 83
Revoluciones
Limitación de velocidad Gx26 ..... 113
Superposición de velocidad ..... 44
Superposición de velocidad frase a frase a partir de
G907 ..... 171
Velocidad de corte constante Gx96 ..... 114
Velocidad Gx97 ..... 114
Revolver
DIN PLUS característica de corte ..... 80
DIN PLUS programación de herramienta ..... 68
TURN PLUS ocupación del revolver ..... 320
Roscado
DIN PLUS
Ciclo de rosca G31 ..... 140
Ciclo de rosca, sencillo ..... G32 ..... 141
con tallado libre G24-Geo ..... 87
Estándar G34-Geo ..... 90
General G37-Geo ..... 90
Taladro de rosca G36 ..... 146
Trayectoria individual G33 ..... 142
TURN PLUS
Atributo de mecanizado ..... 265
Elemento de forma ..... 237
Mecanizado IAG ..... 302
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN XVII
Indice

Index
Roscado con macho
DIN PLUS
Ciclo G36 ..... 146
Rosca, referida al contorno G73 ..... 145
TURN PLUS
Lado frontal/lateral ..... 246
Mecanizado IAG ..... 295
Superficie lateral ..... 252
taladro céntrico ..... 238
S
Salida (rosca) ..... 140
Sectores de programa NC ..... 60
Secuencia del mecanizado GAPT
editar ..... 316
general ..... 307
gestionar ..... 316
Lista de .. ..... 308
Seguimiento del contorno
Cargar/asegurar seguimiento del contorno
G702 ..... 164
en la simulación ..... 206
Principios básicos ..... 67
Seguimiento del contorno G703 ..... 164
selección de la herramienta
Control manual ..... 25
TURN PLUS ..... 320
Selección de menú ..... 19
Selección de ventana
Simulación ..... 201
Visualización del contorno DIN PLUS ..... 74
Selección del programa ..... 41
Seleccionar una sección de la figura
Simulación ..... 208
TURN PLUS ..... 317
Sentido de fresado (DIN PLUS)
Ciclo G840 ..... 152
Ciclo G845 ..... 156
Ciclo G846 ..... 157
XVIII
Simulación
Análisis de punto de sincronización ..... 213
Cálculo del tiempo ..... 212
Contenidos de pantalla ..... 196
Control de las líneas de protección y de conmutador
de fin de carrera ..... 205
Controlar desarrollo del programa NC ..... 210
Creación del contorno mediante simulación ..... 205
El modo de funcionamiento .. ..... 196
Elementos de representación ..... 197
Error y avisos ..... 200
Gráfica de control TURN PLUS ..... 317
Lupa ..... 208
Medida ..... 204
Menú principal..... 201
Representación de herramienta ..... 197
Representación de líneas y huellas ..... 197
Representación del medio de sujeción ..... 197
Simulación de contorno ..... 203
Simulación de mecanizado ..... 205
Simulación de movimiento ..... 207
Ventana frontal ..... 201
Ventana lateral ..... 201
Vista 3D ..... 209
Vista lateral (YZ) ..... 201
Visualizar..... 198
Simulación de mecanizado ..... 205
Simulación de movimiento ..... 207
Sincronización
Fijar marca de sincronización G162 ..... 160
Función de sincronización M97 ..... 183
Sincronización, cabezal G720 ..... 161
Start de sincronización de trayectorias G63 ..... 160
Sincronización de carro ..... 160
Fijar marca de sincronización G162 ..... 160
General ..... 160
Sincronización unilateral G62 ..... 160
Start de sincronización de trayectorias G63 ..... 160
Index

Sincronización unilateral G62 ..... 160
Sistema de espera ..... 401
Sistema de información ..... 16
Sistemas de tratamiento de piezas ..... 372
Sobrepaso rosca ..... 140
Software de control (transmisión de datos) ..... 412
Software-final de carrera
Control manual ..... 24
Desplazar referencia ..... 22
Stop de interpretación
Programación de variables ..... 179
Stop de interpretación G909 ..... 171
Subprograma
Característica de sección ..... 83
Llamada ..... 182
Principios básicos ..... 70
Subprograma local ..... 70
Subprogramas externos ..... 70
Subprogramas NC ..... 70
Sujetar pieza (TURN PLUS) ..... 273
Superficie envolvente
Contornos TURN PLUS ..... 249
Diámetro de referencia G120 ..... 148
Entradas de coordenadas ..... 62
Órdenes de contorno ..... 102
Órdenes de mecanizado ..... 150
Ventana lateral (simulación) ..... 201
Superficies de conmutación ..... 15
Supervisión de la carga
Analizar mecanizado de referencia ..... 57
Bases ..... 54
Editar valores límite ..... 56
Fijar zona de control G995 ..... 167
Mecanizado de referencia ..... 54
Parámetros para ... ..... 58
Producción en ... ..... 55
Programación ..... 167
Tipo de control de carga G996 ..... 167
Trabajar con el ... ..... 57
Supervisión del número de piezas
Especificación del número de piezas ..... 43
Información de número de piezas ..... 53
Número de piezas en variable ..... 178
Supervisión del tiempo de vida (duración) de la
herramienta
Bits de diagnóstico ..... 178
con control de carga ..... 167
Introducir parámetro ..... 33
Principios básicos ..... 69
SWITCH..CASE – Ramificación de programas ..... 181
T
Tablas
Parámetro de rosca ..... 424
Parámetro de tallado libre DIN 509 E ..... 423
Parámetro de tallado libre DIN 509 F ..... 423
Parámetro de tallado libre DIN 76 ..... 422
Paso de rosca ..... 425
Q= 2 Rosca métrica ISO ..... 425
Q= 8 Rosca redonda cilíndrica ..... 425
Q= 9 Rosca whitworth cilíndrica..... 426
Q=10 Rosca whitworth cónica ..... 426
Q=11 Rosca para tubos whitworth ..... 426
Q=13 UNC rosca gruesa US ..... 426
Q=14 UNF rosca fina US ..... 427
Q=15 Rosca extrafina UNEF US ..... 427
Taladrado
DIN PLUS
Bases ..... 66
Ciclo roscado G36 ..... 146
Ciclo roscado G73 ..... 145
Ciclo taladro para agujeros profundos G74 ..... 147
Superficie frontal/posterior G300-Geo ..... 98
Superficie lateral G310-Geo ..... 103
Taladrar ciclo G71 ..... 143
Taladrar ciclo, profundizar G72 ..... 144
Taladro (céntrico) G49-Geo ..... 91
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN XIX
Indice

Index
TURN PLUS
Atributo de mecanizado ..... 266
IAG Mecanizado de taladro ..... 296
IAG premecanizado céntrico ..... 295
Taladro céntrico ..... 238
Taladro superficie frontal/posterior ..... 244
Taladro superficie lateral ..... 251
Taladrado de rosca ..... 371
Taladrado individual (TURN PLUS) ..... 244
Taladrar G72 ..... 144
Taladro de agujero profundo G74 ..... 147
Taladro de placas giratorias ..... 371
Taladro de rosca ..... 371
Taladro delta ..... 371
Taladro NC G72 ..... 144
Taladro progresivo ..... 371
Tallado de rosca ..... 137
Tallado libre (entalladura)
DIN PLUS
Ciclo G85 ..... 137
Definición con G25-Geo ..... 88
DIN 509 E ..... 88
DIN 509 F ..... 89
DIN 76 ..... 89
Forma H ..... 89
Forma K ..... 90
Forma U ..... 88
TURN PLUS
DIN 509 E ..... 232
DIN 509 F ..... 233
DIN 76 ..... 233
Forma H ..... 233
Forma K ..... 234
Forma U ..... 234
Tecla de cambio de carros ..... 27
Tecla ESC ..... 15
Tecla INS ..... 15
Teclado de entrada de datos ..... 2
Teclas de dirección manual ..... 27
Teclas jog ..... 27
Telediagnóstico ..... 405
XX
Tensión previa programa NC ..... 72
Texto de diálogo en subprogramas ..... 182
Tiempo de espera G4 ..... 168
Tipo de control de carga G996 ..... 167
Tipos de fichero ..... 413
Tipos de herramientas
Avellanador ..... 371
Avellanador cónico ..... 371
Broca de centrar NC ..... 371
Centrado ..... 371
Clavija de fresado ..... 372
Cuchara de bielas ..... 372
Cuchilla de torno de tronzado ..... 371
Cuchillas de torno ..... 371
Dirección del cursor ..... 372
Escariador ..... 371
Fresa de disco ..... 372
Fresa de roscas ..... 372
Fresa frontal ..... 372
Fresado angular ..... 372
Fresado de ranuras de taladro ..... 372
Herramienta de acabado ..... 371
Herramienta de desbastado ..... 371
Herramienta de fresado especial ..... 372
Herramienta de giro especial ..... 371
Herramienta de mandrilado ..... 371
Herramienta de perforación especial ..... 375
Herramienta de roscado estándar ..... 371
Herramienta de tronzado ..... 371
Herramienta de tronzado ..... 371
Herramienta estriada ..... 371
Herramienta fungiforme ..... 371
Herramienta limitadora ..... 372
Herramientas de fresado ..... 372
Herramientas de taladro ..... 371
Hoja de sierra circular ..... 372
Macho de roscar ..... 371
Máquina-herramienta ..... 371
Palpador de medida ..... 372
Sistemas de manejo de piezas ..... 372
Index

Taladro continuo ..... 371
Taladro de placas giratorias ..... 371
Taladro de rosca ..... 371
Taladro delta ..... 371
Taladro espiral ..... 371
Tipos de mecanizado (banco de datos tecnológico) .....
395
Tipos de mecanizado TURN PLUS IAG
Acabar ..... 297
Desbastar ..... 285
Fresar ..... 303
Rosca ..... 302
Taladrar ..... 295
Tronzar ..... 290
Tope de arrastre del lado frontal ..... 392
Tope fijo, desplazamiento al .. G916 ..... 162
Torneado profundo
DIN PLUS Zyklus G869 ..... 130
Mecanizado IAG ..... 291
Touch-Pad ..... 13
Trabajo paralelo ..... 60
Traducción del programa ..... 70
Traducción del programa NC ..... 70
Transfer ..... 408
Transformaciones (contornos TURN PLUS) ..... 261
Transmisión de datos
Ajustes para FTP ..... 411
Ajustes para red WINDOWS ..... 410
General ..... 413
Índice transfer ..... 411
Instalación del .. ..... 410
Transmisión de datos (Transfer) ..... 408
Trayectoria
DIN PLUS
con chaflán G88 ..... 139
con radio G87 ..... 139
Contorno de giro G1-Geo ..... 85
Contorno de superficie frontal/posterior
G101-Geo ..... 97
Contorno de superficie lateral G111-Geo ..... 102
Movimiento lineal G1 ..... 111
Superficie frontal/posterior G101 ..... 149
Superficie lateral G111 ..... 151
TURN PLUS
Contorno de giro ..... 230
Lado frontal/posterior ..... 243
Superficie lateral ..... 250
Trayectorias en marcha rápida (simulación) ..... 197
Trimar (contorno TURN PLUS) ..... 256
Tronzado (GIPT = generación interactiva del plan de
trabajo)
Mecanizado estándar ..... 292
Tubo (TURN PLUS) ..... 228
TURN PLUS
Definición del contorno
Asignar atributos ..... 263
Atributos de mecanizado ..... 265
Atributos de pieza sin mecanizar ...... 263
Ayudas de control ..... 269
Borrar contorno ..... 259
Colores en los puntos de selección ..... 225
Conectar ..... 262
Contornos de la superficie lateral ..... 249
Contornos sin mecanizar ..... 228
Descripción de pieza ..... 219
Elementos de forma ..... 232
Elementos de superposición ..... 239
Elementos para contornos de eje C ..... 242
Elementos para contornos de piezas
acabadas ..... 229
Eliminar (elementos de forma, dibujos,
modelo) ..... 262
Funciones de ayuda para la introducción de
elementos ..... 226
Instrucciones de manejo ..... 225
Integrar paso del contorno ..... 222
Introducción de los contornos de eje C ..... 223
Introducción del contorno de pieza
mecanizada ..... 220
Introducción del contorno de pieza sin
mecanizar ..... 219
Introducir en el contorno ..... 260
Modificar contorno ..... 258
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN XXI
Indice

Index
Modificar contorno sin mecanizar ..... 256
Selección con el Touch-Pad ..... 225
Selección con softkeys ..... 225
Superponer elementos de forma ..... 221
Transformaciones ..... 261
Trimar contorno ..... 256
GAPT
Editar y gestionar secuencias de
mecanizado ..... 316
Generación del plan de trabajo ..... 306
Lista de las secuencias de mecanizado ..... 308
Secuencia de mecanizado ..... 307
General
Cabeza de programa ..... 218
Configuración ..... 318
Ejemplo ..... 328
El modo de funcionamiento .. ..... 216
Gestionar ficheros ..... 217
Gráfico de control ..... 317
Instrucciones de manejo ..... 216
Instrucciones de mecanizado ..... 320
GIPT
Datos de corte ..... 284
Especificación de ciclo ..... 284
Generación del plan de trabajo interactivo ..... 282
Llamada de herramienta ..... 283
Mecanizados especiales (SB) ..... 305
Tipo de mecanizado acabar ..... 297
Tipo de mecanizado desbastar ..... 285
Tipo de mecanizado fresar ..... 303
Tipo de mecanizado rosca..... 302
Tipo de mecanizado taladrar ..... 295
Tipo de mecanizado tronzar ..... 290
Indicaciones del mecanizado
Contornos internos ..... 322
Desbarbar ..... 322
Mecanizado completo ..... 324
Mecanizado de ondas ..... 326
Ocupación del revólver ..... 320
Refrigerante ..... 321
Selección de herramienta ..... 320
XXII
Taladrar ..... 324
Valores de corte ..... 321
Preparar
Ajustar lista de herramientas ..... 280
Fijar límite de corte ..... 277
Recambiar ..... 277
Tensar pieza ..... 273
U
Unidades métricas
en el programa DIN PLUS ..... 63
Fijar sistema de medida ..... 79
Resumen ..... 8
V
Valor por defecto ..... 19
Valor real en variable G901 ..... 170
Valorar sucesos ..... 178
Valores de corte
Banco de datos tecnológicos ..... 395
determinar en TURN PLUS ..... 321
Valores de transmisión subprogramas ..... 182
Valores para el control de tronzado G992 ..... 164
Variable integral ..... 175
Variable local ..... 70
Variable real ..... 175
Variables
#-Variables ..... 175
Cálculos ..... 175
como parámetro de dirección ..... 66
Entrada menú de mecanizado ..... 76
Entrada menú geometría ..... 75
Entrada y salida de #-variables ..... 173
Entrada/salida de variables V ..... 174
Informaciones en variables ..... 178
Ocupación ..... 179
Programación ..... 175
Variables V ..... 177
Visualización de variables ..... 80
Zona de validez ..... 177
Vástago (TURN PLUS) ..... 228
Index

Velocidad de corte
Banco de datos tecnológicos ..... 396
Control manual ..... 25
Velocidad de corte constante Gx96 ..... 114
Ventana de diálogo ..... 19
Ventana de entrada ..... 15
Ventana de gráfico ..... 68
Ventana de trabajo ..... 12
Ventana frontal (Simulación) ..... 201
Versión del programa ..... 70
Versión del programa NC ..... 70
Vista 3D ..... 209
Vista lateral (YZ) (simulación) ..... 201
Visualización básica
Funcionamiento automático..... 48
Simulación ..... 200
Visualización D ..... 53
Visualización de carro..... 53
Visualización de frase de emisión – Simulación ..... 202
Visualización de frases
ajustar ..... 48
Tamaño de letra..... 48
Visualización de la máquina
ajustar/conmutar ..... 52
Definir visualización ..... 349
Elemento de visualización ..... 52
Principios básicos ..... 12
Visualización de posición ..... 52
Visualización de recorrido restante ..... 52
Visualización de utilización ..... 53
Visualización de valor real ..... 52
Visualización F..... 53
Visualización gráfica ..... 49
Visualización T ..... 52
Visualizaciones
Simulación
Elementos de representación ..... 197
Instrucciones a las indicaciones ..... 198
Visualización de frase ..... 48
Visualización de la máquina
Definir campos de visualización ..... 348
pasar a control manual ..... 24
pasar a funcionamiento automático ..... 52
Significado de los elementos de visualización .....
52
Visualización del contorno DIN PLUS ..... 68
Visualizaciones en pantalla
general ..... 12
Pantalla de simulación ..... 196
Pantalla DIN PLUS ..... 61
Visualizar dibujo de herramienta ..... 370
Volante ..... 26
W
WHILE.. Repetición de programa ..... 180
WINDOW (ventana de salida especial) ..... 173
WINDOWA (ventana de salida especial) ..... 174
Z
Zona de protección
Control de zonas de protección (simulación) ..... 205
desconectar G60 ..... 169
fijar ..... 36
CNC PILOT 4290 de HEIDENHAIN XXIII
Indice

Relación entre instrucciones geométricas y de mecanizado
Torneado
Función Geometría Mecanizado
Elementos individuales G0..G3 G810 Ciclo desbastado longitudinal
G12/G13 G820 Ciclo desbastado transversal
G830 Desbaste paralelo al contorno
G835 Paralelo contorno hta. neutral (bidirecc.)
G860 Ciclo de profundización universal (penetrar)
G869 Ciclo de torneado profundo
G890 Ciclo de acabado
Penetración G22 (estándard) G860 Ciclo de profundización universal (penetrar)
G866 Ciclo penetración simple
G869 Ciclo de torneado profundo
Penetración G23 G860 Ciclo de profundización universal (penetrar)
G869 Ciclo de torneado profundo
Roscado G24 G810 Ciclo desbastado longitudinal
con entalladura G820 Ciclo desbastado transversal
G830 Desbaste paralelo al contorno
G890 Ciclo de acabado
G31 Ciclo de roscado
Tallado libre (entalladura) G25 G810 Ciclo desbastado longitudinal
G890 Ciclo de acabado
Roscado G34 (estándard) G31 Ciclo de roscado
G37 (general)
Taladro G49 (perforación céntrica) G71 Ciclo de taladrado simple
G72 Abrir con broca/avellanado, etc.
G73 Ciclo de roscado con macho
G74 Ciclo de perforación profunda

Mecanizado con eje C - superficie frontal/parte posterior
Función Geometría Mecanizado
Elementos individuales G100..G103 G840 Fresado de contornos
G845/G846 Fresado escotadura desbaste/acabado
Figuras G301 Ranura lineal G840 Fresado de contornos
G302/G303 Ranura circular G845/G846 Fresado escotadura desbaste/acabado
G304 Círculo completo
G305 Rectángulo
G307 Polígono regular
Taladro G300 G71 Ciclo de taladrado simple
G72 Abrir con broca/avellanado, etc.
G73 Ciclo de roscado con macho
G74 Ciclo de perforación profunda
Mecanizado con eje C - superficie envolvente
Función Geometría Mecanizado
Elementos individuales G110..G113 G840 Fresado de contornos
G845/G846 Fresado escotadura desbaste/acabado
Figuras G311 Ranura lineal G840 Fresado de contornos
G312/G313 Ranura circular G845/G846 Fresado escotadura desbaste/acabado
G314 Círculo completo
G315 Rectángulo
G317 Polígono regular
Taladro G310 G71 Ciclo de taladrado simple
G72 Abrir con broca/avellanado, etc.
G73 Ciclo de roscado con macho
G74 Ciclo de perforación profunda

Resumen instrucciones G para descripción
del contorno
Torneado
Descripción de la pieza en bruto Página
G20-Geo Pieza de mandril cilíndrico/tubo 84
G21-Geo Pieza de fundición 84
Elementos básicos del contorno de torneado Página
G0-Geo Punto de arranque del contorno 84
G1-Geo Trayecto 85
G2-Geo Arco con acotación increm.
del pto. central 85
G3-Geo Arco con acotación increm.
del pto. central 85
G12-Geo Arco, acotación abs. del pto. central 85
G13-Geo Arco, acotación abs. del pto. central 85
Elementos de formas del contorno de torneado Página
G22-Geo Penetración (estándard) 86
G23-Geo Penetración/giro libre 86
G24-Geo Roscado con tallado libre 87
G25-Geo Contorno de tallado libre 88
G34-Geo Roscado (standard) 90
G37-Geo Roscado (general) 90
G49-Geo Perforación céntrica 91
Ayuda para descripción de contornos Página
Resumen: Ayuda para describir contornos 92
G7-Geo Parada exacta conectada 92
G8-Geo Parada exacta desconetada 92
G9-Geo Parada exacta por frases 92
G10-Geo Profundidad de rugosidad 92
G38-Geo Reducción del avance 93
G39-Geo Atributos de superposicionamientos 93
G52-Geo Demasía registro por registro 94
G95-Geo Avance por vuelta (revolución) 94
G149-Geo Corrección aditiva 94
Mecanizado con eje C
Contornos superpuestos Página
G308-Geo Comienzo escotadura (cajera)/islote (isla) 95
G309-Geo Final escotadura/islote 96
Contorno superficie frontal/parte posterior Página
G100-Geo Punto de arranque en superf. frontal 96
G101-Geo Lineal superficie frontal 97
G102-Geo Arco superficie frontal 97
G103-Geo Arco superficie frontal 97
G300-Geo Taladrado superficie frontal 98
G301-Geo Ranura lineal superficie frontal 99
G302-Geo Ranura circular superficie frontal 99
G303-Geo Ranura circular superficie frontal 99
G304-Geo Círculo completo superficie frontal 99
G305-Geo Rectángulo superficie frontal 100
G307-Geo Polígono regular superficie frontal 100
G401-Geo Modelo lineal superficie frontal 100
G402-Geo Modelo circular superficie frontal 101
Contorno de la superficie envolvente Página
G110-Geo Punto de arranque en
superficie envolvente 102
G111-Geo Lineal superficie envolvente 102
G112-Geo Arco en superficie envolvente 103
G113-Geo Arco en superficie envolvente 103
G310-Geo Taladro en superficie envolvente 103
G311-Geo Ranura lineal superficie envolvente 104
G312-Geo Ranura circular superficie envolvente 104
G313-Geo Ranura circular superficie envolvente 104
G314-Geo Círculo completo superficie envolvente 105
G315-Geo Rectángulo superficie envolvente 105
G317-Geo Polígono superficie envolvente 105
G411-Geo Modelo lineal superficie envolvente 106
G412-Geo Modelo circular superficie envolvente 106

Resumen de instrucciones G MECANIZADO
Movimiento de la herramienta sin mecanizado Página
G0 Desplazamiento rápido 110
G14 Aprox. punto cambio herramienta 110
G701 Marcha rápida en coord. máquina 111
Movimientos lineales y circulares sencillos Página
G1 Movimiento lineal 111
G2 Arco de círculo acotación increm.
del pto. central 112
G3 Arco de círculo acotación increm.
del pto. central 112
G12 Arco circular acotación absoluta 112
G13 Arco circular acotación absoluta 112
Avance, nº de revoluciones Página
Gx26 Limitación de las revoluciones
(velocidad de giro) * 113
G48 Aceleración (rampa) 113
G64 Interrupción del avance 113
G192 Avance por minutos eje giratorio 113
Gx93 Avance por diente * 114
G94 Avance por minuto 114
Gx95 Avance de rotación 114
Gx96 Velocidad de corte constante 114
Gx97 Revoluciones 114
Compensación del radio del filo (SRK/FRK) Página
G40 Desconectar FRK/SRK 115
G41 SRK/FRK izquierda 115
G42 SRK/FRK derecha 115
Desplazamientos del punto cero Página
Resumen Desplazamientos del punto cero 116
G51 Desplazamiento pto. cero (relativo) 116
G53 Desplazamiento del punto cero
según parámetros 116
G54 Desplazamiento del punto cero
según parámetros 116
G55 Desplazamiento del punto cero según
parámetros 116
G56 Despl. punto cero aditivo 117
G59 Despl. pto. cero absoluto 117
G121 Reflejar/desplazar contornos 117
G152 Desplazamiento punto cero eje C 148
G920 Desplazamiento punto cero desactivado 172
* ”x” = nº del husillo (0...3)
Desplazamientos del punto cero Página
G921 Activar desplazamiento punto cero,
cero, medidas de la herramienta 172
G980 Activar desplazamiento punto cero 172
G981 Activar desplazamiento punto cero,
medidas de la herramienta 172
Demasías, distancias de seguridad Página
G47 Fijar distancias de seguridad 118
G50 Desactivar demasía 118
G52 Desactivar demasía 119
G57 Demasía paralela al eje 119
G58 Demasía paralela al contorno 119
G147 Distancia de seguridad (fresado) 119
Herramienta, correcciones Página
T Cambio de herramienta 120
G148 (Cambio de) corrección del filo 120
G149 Corrección aditiva 120
G150 Cálculo punta derecha herramienta 121
G151 Cálculo punta izquierda herramienta 121
G710 Concatenación medidas hta. 121
Ciclos de torneado sencillos Página
G80 Final del ciclo 134
G81 Cilindrado simple (desbaste longit.) 134
G82 Refrentado simple (desbaste transv.) 135
G83 Ciclo para repetición del contorno 136
G85 Tallado libre (entalladura) 137
G86 Ciclo penetración simple 138
G87 Radios de transición 139
G88 Biseles 139
Ciclos torneado referidos al contorno Página
G810 Ciclo desbastado longitudinal 122
G820 Ciclo desbastado transversal 124
G830 Desbaste paralelo al contorno 126
G835 Paralelo al contorno con hta. neutral 127
G860 Ciclo penetración universal 128
G866 Ciclo penetración simple 129
G869 Ciclo de torneado profundo 130
G890 Ciclo de acabado 132

Ciclos de roscado Página
G31 Ciclo de roscado 140
G32 Ciclo de rosca simple 141
G33 Corte de rosca trayectoria individual 142
Ciclos de taladrado Página
G36 Roscado con macho 146
G71 Ciclo de taladrado simple 143
G72 Abrir con broca/avellanado, etc. 144
G73 Ciclo de roscado con macho 145
G74 Ciclo de perforación profunda 147
Mecanizado con eje C
Eje C Página
G119 Selección del eje C 148
G120 Diámetro de referencia en el mecanizado
en la superficie envolvente 148
G152 Desplazamiento punto cero eje C 148
G153 Eje C 360° normalizado 148
Mecanizado de la superficie frontal/
parte posterior Página
G100 Marcha rápida superficie frontal 149
G101 Movimiento lineal superficie frontal 149
G102 Arco de círculo superficie frontal 149
G103 Arco de círculo superficie frontal 149
Mecanizado en la superficie envolvente Página
G110 Marcha rápida superficie envolvente 150
G111 Movimiento lineal superficie envolvente 151
G112 Arco de círculo superficie envolvente 151
G113 Arco de círculo superficie envolvente 151
G120 Diámetro de referencia en el mecanizado
en la superficie envolvente 148
Ciclos de fresado Página
G840 Fresado de contornos 152
G845 Fresado de cajera (escotadura), desbaste 156
G846 Fresado de cajera (escotadura), acabado 157
Funciones especiales
Asignación contorno – Mecanizado Página
G99 Grupo de piezas 110
Medio de sujeción en la simulación Página
G65 Visualizar medio de sujeción 159
Sincronización de carros Página
G62 Sincronización unilateral 160
G63 Tipo de sincronización de trayectorias 160
G162 Fijar marca de sincronización 160
Sincronización de husillos, transmisión de piezas Página
G30 Convertir y reflejar ejes 169
G121 Reflejar/desplazar contornos 117
G720 Sincronización del husillo 161
G905 Medir el desvío del ángulo C
(descentrado angular) 161
G906 Registro del desfase angular en la
sincronización de husillos 161
G916 Desplazamiento a tope fijo 162
G917 Control de tronzado mediante supervisión
del error de arrastre 162
G991 Control de tronzado mediante supervisión
del husillo 163
G992 Valores para el control de tronzado 164
Seguimiento del contorno Página
G702 Seguimiento del contorno guardar/cargar 164
G703 Seguimiento del contorno (conectar/
desconectar) 164
G706 División K por defecto 164
Medición en proceso y postproceso Página
G910 Conectar medición en proceso 165
G912 Registro cotas reales en medición
en proceso 165
G913 Desconectar medición en proceso 165
G914 Desactivar supervisión palpador
medición 165
G915 Medición postproceso 166
Supervisión de la carga Página
G995 Determinar zona de supervisión 167
G996 Tipo de supervisión de la carga 167

Otras funciones G Página
G4 Tiempo de permanencia (espera) 168
G7 Parada exacta conectada 168
G8 Parada exacta desconetada 168
G9 Parada exacta (en bloque) 168
G15 Desplazamiento ejes giratorios 168
G30 Convertir y reflejar ejes 169
G60 Desconectar las zonas de protección 169
G98 Asignación del husillo (cabezal) a la pieza 169
G121 Reflejar/desplazar contornos 117
G204 Esperar la hora 170
G717 Actualización de valores nominales 170
G718 Salir error de arrastre (persecución) 170
G901 Valores reales como variables 170
G902 Desplazamiento punto cero
como variable 170
G903 Error de arrastre como variable 170
G907 Bloqueo de supervisión nº revoluciones
por frases 171
G908 Desborde (sobreposiconamiento)
avance 100% 171
G909 Stop de interpretación 171
G918 Mando anticipatorio (control previo)
conectado/desconectado 171
G919 Override (superposición) del
husillo 100% 171
G920 Desactivar desplazamiento punto cero 172
G921 Activar desplazamiento punto cero,
cero, medidas de la herramienta 172
G975 Límite del error de arrastre 172
G980 Activar desplazamiento punto cero 172
G981 Activar desplazamiento punto cero,
medidas de la herramienta 172
Introducción y emisión de datos Página
INPUT Introducción (#-variable) 173
WINDOW Abrir ventana de emisión (#-variable) 173
PRINT Emisión (#-variable) 173
INPUTA Introducción (V-variable) 174
WINDOWA Abrir ventana de emisión (V-variable) 174
PRINTA Emisión (V-variable) 174
Programación de variables Página
# = variable Evaluación en la traducción
del programa 175
Variable V Evaluación en ejecución del
programa 177
Ramificación y repetición de programa Página
IF..THEN.. Ramificación del programa 180
WHILE Repetición del programa 180
SWITCH..CASE División del programa 181
Funciones especiales Página
$ Denominación de carro 181
/ Plano de ocultación 181
Subprogramas Página
Llamada a un subprograma 182
Véase en el manual de la máquina
G500..502 ”Ciclo OEM”
G600, 602..699 ”Función de PLC”
ver Manual técnico
G715 Función de acoplamiento a tiempo real
G716 Función de acoplamiento a tiempo real
G719 Función de acoplamiento a tiempo real
Reservado para uso interno
G16 Reservado para 3D
G704 Inspección movimiento inverso
G705 Inspección movimiento inverso
G900 Inspección movimiento inverso
G990

TURN PLUS Softkeys (selección)
Softkeys generales
Determinar parámetros de entrada mediante
„Digitalizar“
Calcular parámetros de entrada con la
calculadora
medidas incrementales
Cambio a „Entrada de arco“
Cambio a „Entrada de línea“
Softkey „Continuar“ – siguiente elemento,
siguiente selección, etc.
Paso tangencial al siguiente elemento del
contorno
Paso tangencial al siguiente elemento del
contorno
Memorizar contorno
Softkeys: selección de elemento
Activar selección de zona
Seleccionar elemento del contorno siguiente/
anterior
Seleccionar elemento del contorno siguiente/
anterior
Selección activar varios elementos y
seleccionar todos los elementos
Activar selección de varios elementos
Softkeys: selección de punto
Activar selección múltiple y seleccionar todos
los elementos
Activar selección múltiple
Seleccionar punto siguiente/anterior (paso del
contorno)
Seleccionar punto siguiente/anterior (paso del
contorno)
Softkeys: selección del punto central/punto final
Activar selección del punto central/del punto
final
Seleccionar punto central siguiente/anterior
Seleccionar punto central/punto final
siguiente/anterior
Softkeys: selección del elemento de forma
Seleccionar todos los elementos de forma
Seleccionar elemento de forma siguiente/
anterior
Seleccionar elemento de forma siguiente/
anterior
Softkeys: selección general
■ Seleccionar elemento escogido/punto
escogido
■ Adoptar selección
Deseleccionar
elemento seleccionado/punto seleccionado