extendedoras extendedoras - Atlas Copco

LA REVISTA DE ATLAS COPCO - Nº 26/MAYO 2011
Atlas Copco pasa de tener tres
áreas de negocio a cuatro
El Grupo Atlas Copco ha decidido modificar su estructura de
áreas de negocio para fortalecer el enfoque en productos y
segmentos de clientes específicos. A partir del 1 de Julio, el
Grupo tendrá cuatro áreas de negocio en lugar de tres, contando
con una nueva área de negocio para equipos de construcción
y sus servicios afines.
Concretamente, las Divisiones de compresores y generadores portátiles (PAR), equipos
de construcción de carreteras (RCE-Dynapac) y herramientas de construcción y
demolición (CTO) se unen en una nueva área de negocio denominada TÉCNICAS DE
CONSTRUCCIÓN.
Los productos de perforación subterránea y de superficie, trituración, carga y acarreo,
así como los equipos de exploración formarán parte del área TÉCNICAS DE MINERÍA
Y EXCAVACIÓN DE ROCA.
Las dos áreas de negocio contarán cada una con una División de Parts & Services
de nueva creación.
El área de negocio TÉCNICAS DE ENERGÍA COMPRIMIDA (Compresores) se centrará
en equipos estacionarios de aire y gas y servicios relacionados, mientras que TÉCNICA
INDUSTRIAL (Tools) se mantiene sin cambios.
"Con las áreas de negocio mejor focalizadas, se conseguirá una sólida plataforma
desde la que desarrollar la oferta para los clientes", dice Ronnie Leten, Presidente y
CEO del Grupo Atlas Copco. "La estructura modificada también nos permite captar
mejor las sinergias de servicio entre los negocios de construcción, así como capitalizar
el crecimiento futuro de los proyectos de construcción en todo el mundo, especialmente
en mercados emergentes."
Con las áreas de negocio
mejor focalizadas, se
conseguirá una sólida plataforma
desde la que desarrollar la
oferta para los clientes.
DYNAPAC
Nueva generación de
extendedoras Dynapac
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APLICACIONES
Geotics y Movilair
instación Geotérmica
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PRODUCTO
Nueva Denominación
Powercrusher PC 1060 I
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INNOVACIÓN
Martillos Hidráulicos
Compactación ligera
8/9
CLIENTES
Túneles del
IEX Diagonal
Página 10/11
BREVES
Probisa visita
nuestra fábrica
TCMDESTACADO TCMDESTACADO TCMDESTACADO
Nuevas
extendedoras
Dynapac

2
DYNAPAC
Un gran paso adelante: nueva generación
de extendedoras Dynapac
Por Francisca Mª Cao, Responsable de la gama pesada Dynapac
La clave para conseguir
esa meta: compartir
experiencias con clientes de
todo el mundo y escuchar
sus expectativas
Un gran paso adelante:
Nueva generación
de extendedoras Dynapac
Hace ya más de cuatro años desde que Atlas Copco adquirió al fabricante de equipos de compactación y asfaltado
Dynapac. Desde entonces Atlas Copco no ha cesado en su empeño por la innovación, por la aplicación de la
experiencia de los clientes en el desarrollo de nuestros equipos y en su afán por seguir siendo el líder en todos
los ámbitos, también en los equipos de construcción de carreteras, Dynapac.
Más de tres años atrás, se planteó el proyecto para la fabricación una nueva gama de extendedoras innovadora con las mejores prestaciones
y la mayor fiabilidad de las habidas en el mercado. Este nuevo propósito planteó la siguiente pregunta: ¿cuáles son los ingredientes para
construir un ganador la respuesta no se hizo esperar, fue clara, fue contundente: una base sólida, espíritu de equipo, ambición, I+D, estrategia,
pasión, visión y la meta estaba clara: construir la mejor máquina del mercado.
La clave para conseguir esa meta: compartir experiencias con clientes de todo el mundo y escuchar sus expectativas. Y entonces comenzó
el diseño y trazado de cada detalle de nuestra nueva extendedora. Se dedicaron más de 40.000 horas de desarrollo, 20.000 horas de pruebas,
15.000 kilogramos de acero, 10.000 piezas y 1.500 metros de cable, resultando en 10 avanzadas características y 3 patentes para nuestras
extendedoras.

Nuevas
series
F y SD de
extendedoras
DYNAPAC 3
Una nueva gama de extendedoras subdividida en dos rangos: equipos sobre cadenas y equipos sobre ruedas. Un total de nueve extendedoras
totalmente nuevas; seis sobre cadenas con anchura de trabajo de 2 metros hasta 14 metros y tres sobre ruedas con anchuras de trabajos de
2 metros hasta 9 metros. Una nueva generación de extendedoras con las más avanzadas prestaciones del mercado para asegurar un gran
confort de operación, con la máxima disponibilidad del equipo y que, a su vez, ofrece significativos beneficios medioambientales.
Los nuevos equipos se pueden clasificar de la siguiente manera:
Control
convencional
PLC / Control
electrónico
Sobre
cadenas
F2500C
F2500CS
SD 2500C
SD 2500CS
SD2550C
SD2550CS
Motor
Cummins
QSB 6.7
110 kw
129 kw
129 kw
149 kw
176 kw
194 kw
Anchura
de trabajo
2 m - 8,1 m
2 m - 9 m
2 m - 9 m
2 m - 10 m
2 m - 12 m
2 m - 14 m
Sobre
ruedas
F2500W
SD 2500W
SD 2500WS
Motor
Cummins
QSB 6.7
110 kw
129 kw
149 kw
Anchura
de trabajo
2 m - 6,6 m
2 m - 7,3 m
2 m - 9 m
Denominación nueva gama: F: Control convencional - SD: Control electrónico/ PLC
Las características más reseñables son: una plataforma deslizante en la serie SD que da una visibilidad fuera de lo ordinario, un sistema de
nivelación integrado en el control del equipo y un sistema de seguridad “Safe Impact System” en los rodillos delanteros, que asegura la
aproximación y atraque del camión en la tolva de la máquina.
En cada una de las series, F y SD, existe la opción de tener tolva más larga y más ancha. Además, se ha aumentado la dimensión del transportador
y se ha disminuido el grosor de la dirección del sinfín, lo que se traduce en una transferencia de material más suave a través de la extendedora
con menor segregación y excelentes resultados de asfaltado.
Todo el control sobre la operación Una de las maneras de lograr alta calidad de asfaltado es optimizar la ergonomía del diseño, de forma
que los operarios tengan visibilidad continua y acceso confortable a los controles. Todas las máquinas tienen visibilidad total sobre todas y cada una de las
áreas de trabajo (tolva, sinfín y regla). El nuevo panel de mandos ofrece al operario toda la información requerida de una forma clara e intuitiva. Todos los
medidores están mostrados en el display en la serie SD – rpm, combustible, potencia, horómetro, etc., cambiando de menú en la pantalla del display con un
simple toque de botón.
Maximizando la disponibilidad Dynapac ha introducido en todos sus equipos un gran número de características a las nuevas series F y SD,
que hacen que las operaciones de servicio y mantenimiento sean rápidas y sencillas, asegurando la máxima disponibilidad de la extendedora, con menores
tiempos muertos. Se ha puesto especial atención en el diseño para que sea muy eficaz a la hora de realizar operaciones de servicio, como la concentración
de las bombas a un lado y la reducción en el número de acoplamientos hidráulicos, lo que reduce el riesgo de fugas. Gracias al concepto modular, hay sólo 2
kits de servicio para todas las máquinas de la nueva generación de extendedoras (ya sean sobre orugas o sobre ruedas), de esta forma se reducen la inversión
en inventario de repuestos.
Beneficios medioambientales Una característica clave para Dynapac ha sido la de equipar sus motores con sistema eco-mode, que produce
menos ruido, especialmente en la plataforma del operario. El ruido es asimismo reducido a través del uso de ventilador accionado hidráulicamente, separado
del bloque del motor, que sólo trabaja cuando es requerido. De esta forma se consigue además reducir el consumo de combustible de manera considerable.
Muchas otras nuevas prestaciones de las máquinas de la nueva generación de Dynapac suministran beneficios al medioambiente como la reducción de consumo
de combustible o una operación más silenciosa. Mejoras en la eficiencia que han ahorrado potencia al motor en la operación, comparativamente con un modelo
típico de ese rango de extendedoras. Lo que consecuentemente redunda en mejoras en los costes de operación y de reducción en las emisiones sonoras.

4
APLICACIONES
Atlas Copco, Geotics y Movilair. Instalación Geotérmica
en el Museo de las Minas de Cercs.
Roberto Pascual, Geotecnia y Exploración
El Museo de las Minas de Cercs forma parte del sistema
del Museo Nacional de la Ciencia y la Técnica de
Cataluña, y recrea de una forma global todos los
aspectos relacionados con la vida que se desarrolló
alrededor de la extracción del carbón, desde sus
orígenes hasta la actualidad.
DATOS TÉCNICOS
Peso
De unidad completa, versión básica 6200 Kg
Dimensiones
Longitud con deslizadera horizontal 6030 mm
Anchura 1700 mm
Altura con deslizadera horizontal 2550 mm
El pasado 8 de marzo las empresas Atlas Copco, Geotics y Movilair
colaboraron en la demostración de una instalación geotérmica real en una
de las salas de dicho museo. Al acto asistieron invitados relacionados con
el mundo de la perforación y la energía, los cuales tuvieron la oportunidad
de ver in situ la perforación geotérmica y la introducción de la sonda, dos
de los pasos principales de la instalación de energía geotérmica, energía
limpia y renovable que aprovecha el calor del sol almacenado por el suelo
para climatizar edificios, ofreciendo un ahorro energético que puede llegar
al 75%.
La perforación de 120 metros de profundidad se realizó sobre una formación
rocosa competente de arcillas y granito, con el equipo Atlas Copco WellDrill
3050CR mediante martillo en fondo COP44, boca de botón balístico diámetro
127mm y 89 mm de varillaje.
Este equipo está especialmente diseñado para la perforación geotérmica
por sus orugas de goma, control remoto, almacén de varillas etc, y es capaz
de perforar más de 150 metros con la ayuda de un compresor Atlas Copco
XRHS 366 de 21 bares de presión y 21 m3 /min de caudal.
Mediante el sistema de evacuación
“Preventer” las inmediaciones
de la zona quedaron inalteradas.
Motor
Deutz BF4L 2011 Diesel 55.1 kW
Potencia a 2800 rpm 24 V
Almacén de tubos
Integrado en máquina. Con movimiento hidráulico de avance.
Capacidad para 50 tubos de 3m. y 76 mm de Ø.
Mediante un sistema de evacuación y conducción de detritus preventer, las
inmediaciones de la zona de perforación quedaron totalmente inalteradas.
Una vez realizado el pozo y retirado el varillaje de perforación se introdujo
la sonda, de polietileno, por gravedad. Por este tubo circulará el agua
que absorberá el calor de la tierra para transportarlo al edificio.
Finalmente, se realizó la inyección de mortero y bentonita para sellar el pozo
y la sonda, y así conseguir la máxima transferencia de calor del terreno a
la sonda.
El ejercicio práctico fue la culminación de la Semana de la Geotermia,
organizada y financiada por el Colegio de Ingenieros Técnicos de Minas de
Cataluña y Baleares.
El acto contó con la presencia de más de cincuenta personas, entre Ingenieros
de Minas, Arquitectos, Geólogos, representantes del Departamento de
Acció10 de la Generalitat, del Colegio de Ingenieros Técnicos de Minas, y
representantes municipales de Cercs, entre ellos, el Alcalde de la población.

APLICACIONES 5
Los asistentes pudieron contar con las aclaraciones de Manel Vinyals,
Director Técnico de Goetics Innova, y de Roberto Pascual, Responsable del
Departamento de Geotecnia de Atlas Copco.
Atlas Copco dispone de dos gamas de sondas de exploración; Diamec
preferentemente para aplicaciones de interior, y Christensen para sondeos
desde la superficie.
También se ofreció un aperitivo finalizando la jornada con una curiosa visita,
tanto al Museo de las Minas, como a la Mina de Cercs.
Nuestro modelo Christensen CT20 montado sobre camión ofrece una gran
flexibilidad, capacidad de acceso y fácil transporte entre distintos puntos
de trabajo. La CT20 es una potente sonda para recuperación de testigo
además de ergonómica y de alta seguridad. Cumple a la perfección con los
requerimientos de este tipo de sondeos tan profundos, con una capacidad
de hasta 2.450m en NQ la CT20 alcanza diámetros de hasta PQ. El equipo
dispone de una potente unidad de rotación de 4 velocidades alcanzando
hasta 6.245 Nm de par y 1.300 rpm
Con una robusta deslizadera de 6m (3,5m de carrera) y opción de extensión
telescópica de 3m podemos extraer varillaje de hasta 9m. Dispone de una
fuerza de avance de 100kN y un tiro de 200kN, pudiendo perforar desde 45º
hasta 90º.
Nuestro modelo Christensen
CT20 montado sobre camión
ofrece una gran flexibilidad.
ATLAS COPCO Christensen CT20.
ALTA ENTALPÍA
Cada vez escuchamos más el término de alta entalpía. En todo
el mundo, y también en Europa así como en España, nos
llegan noticias de colaboraciones de diversas universidades
con organismos públicos, empresas constructoras,
energéticas, etc sobre proyectos de estudio de
geotermia de alta entalpía.
Este tipo de proyectos contempla la exploración
térmica de la tierra mediante sondeos de
gran profundidad. Hablamos siempre de
más de 1000 m.
El panel de mandos incorpora todas las ventajas heredadas del sistema
Diamec como la coordinación de mordazas-mandril para la extracción cómoda
y rápida de las varillas.
También incorpora una moderna monitorización de los parámetros hidráulicos
mediante la cual la sonda va regulando los parámetros de perforación según
los cambios de formación rocosa.
Además del cabrestante wire-line de 3.600m de capacidad, dispone de
bomba de agua Trido 140, motor cummins modelo QSL 9 Tier III de 224 kW.
Debido a su diseño y capacidad, la CT20 es ideal para los sondeos de
exploración de alta entalpía. De hecho, Atlas Copco está a punto de
suministrar una unidad a la Universidad sueca de Lund para
la ejecución de sondeos bajo el proyecto
denominado “Deep Hole Project”.

6
PRODUCTO
Nueva denominación de los carros Atlas Copco
Fernando Menendez, Equipos de Superficie
La división de superficie de Atlas Copco está cambiando
la denominación de la tradicional familia ROC. Esperamos
que la nueva denominación facilite la diferenciación
dentro de la gama actual. Hemos comenzado ya con el
proceso y a finales de 2012 estará totalmente
implementado.
La nueva denominación intenta ser más lógica para simplificar la identificación
de la gama. Hay varios equipos con características técnicas similares (como
el sistema de perforación, rango de diámetros, potencia instalada y capacidad
de barrido) para aplicaciones específicas, pero con sistemas de control
diversos para satisfacer diferentes niveles de sofisticación.
Brevemente se pueden definir las cuatro categorías de
la siguiente forma.
AirROC:
comprende los carros neumáticos manualmente operados, simples
de operar, con un diseño sencillo y estructura robusta.
PowerROC:
es la serie hidráulica de diseño muy fiable.
FlexiROC:
es la serie de alta tecnología con un nivel intermedio de sofisticación.
SmartROC:
es la serie de alta tecnología con altos niveles de sofisticación
para minimizar los costes específicos de perforación y voladura.
La gama se estructura en cuatro categorías diferentes, con los siguientes
nombres AirROC, PowerROC, FlexiROC y SmartROC. Estas cuatro
categorías permiten diferenciar mejor la gama y las características de los
equipos, resaltando las características de cada una de ellas y su campo de
aplicación preferente.
La nueva denominación
intenta ser más lógica
para simplificar la
identificación de la gama
Esta nueva denominación no sólo ayuda a diferenciar entre
las cuatro categorías sino que también identifica mejor la gama
de productos y sus diferentes aplicaciones.
¡Siempre hay un equipo
Atlas Copco para
cada aplicación!

PRODUCTO 7
Grupo Móvil Atlas Copco Powercrusher PC 1060 I
Javier Lauder, Powercrusher
El grupo móvil de trituración por impacto POWERCRUSHER PC 1060 I tiene una construcción robusta para trabajar
en las más duras condiciones y conseguir grandes capacidades. La geometría de la cámara de triturado, con la
posición del rotor y de las placas de choque, producen un producto final de gran calidad.
La PC 1060 I ofrece:
• Posibilidad de utilizarse como unidad primaria (reciclado y roca). • Mínimo porcentaje de material con sobre tamaño.
• Eliminación de hasta dos etapas de triturado en algunas aplicaciones. • Excelentes dimensiones de transporte para optimizar su movimiento.
Bastidor
El motor diesel, el chásis, el
acoplamiento, el sistema
hidráulico, el sistema de aire
y la tolva con rejilla vibratoria
van montados en el bastidor
de la trituradora. Ésta se
compone de un bastidor con
una plataforma para el
conductor donde se encuentran
los elementos de mando
para conducir.
Cada grupo de tracción por
orugas dispone de su propio
freno. Los frenos son de auto
mantenimiento y sólo se
sueltan mediante el accionamiento
de las válvulas del
chásis.
La carrocería cubre el motor
diésel, los distintos depósitos
de aceite lubricante, las
válvulas y las mangueras
hidráulicas. Las tapas de
inspección y las trampillas
facilitan el acceso a los
diferentes componentes.
Sistema eléctrico
El sistema eléctrico de 24 V es
alimentado por un alternador
de corriente alterna y dos
baterías. El sistema eléctrico
se compone de un equipo de
arranque, alumbrado de servicio,
elementos de mando eléctricos
y los dispositivos de
seguridad.
Las teclas de parada de emergencia
están conectadas en
serie al sistema de desconexión
del motor diésel.
Si se pulsa una tecla de parada
de emergencia, se apaga
inmediatamente el motor
diésel. Antes de volver a
arrancar el motor, hay que
reposicionar las teclas de
parada de emergencia.
El motor no se podrá arrancar
mientras alguna de las teclas
de parada de emergencia esté
activada.
Descripción general
Sistema hidráulico
El sistema hidráulico se
compone de dos bombas
hidráulicas, refrigerador de
aceite, depósito de aceite
hidráulico, válvulas, mangueras,
etc.
-Las bombas hidráulicas
alimentan los siguientes
componentes:
-Cinta transportadora.
-Rejilla vibratoria y cinta lateral.
-Sistema hidráulico auxiliar.
-Sistema hidráulico de los
cilindros.
-Motor de refrigeración del
aceite hidráulico.
-Motor de refrigeración del
líquido refrigerante y del aire
de sobrealimentación del
motor diésel.
El depósito de aceite hidráulico
está situado delante del motor
diésel. Los refrigeradores
(radiadores) están en el
compartimento del motor.
Equipo motor
La trituradora es accionada por
un motor diésel con turbocompresor
y refrigeración
por agua. El motor diésel está
equipado con un sistema de
supervisión con funciones de
parada automática.
La trituradora es propulsada
por dos motores de tracción
con engranajes. Los motores
de tracción con engranajes
están montados en el bastidor
de la trituradora. Las bombas
hidráulicas son accionadas por
el motor diésel.
Datos técnicos
Boca de alimentación:
1.000 x 600 mm.
Diámetro del rotor:
960 mm. (martillos de
impacto incluidos)
Anchura de trabajo
del rotor: 990 mm.
Equipamiento del rotor:
4 martillos de impacto
Grado de trituración:
1:10 – 1:50
Regulación:
hidráulico
Volumen de producción:
hasta 200 t/h

8
INNOVACIÓN
Martillos Hidráulicos Atlas Copco: Innovación continua
en busca de la máxima eficiencia
Luis Miguel Bustos, Responsable de Herramientas de Construcción y Demolición
¿Qué es innovación en un martillo hidráulico La
utilidad de las innovaciones en la maquinaria se
debe medir por las ventajas que supone para el
usuario final. Por ello, en Atlas Copco seguimos
introduciendo mejoras innovaciones en nuestros
martillos hidráulicos que permitan a nuestros
clientes aumentar el rendimiento y la fiabilidad y por
tanto optimizar el coste de operación. En un martillo
hidráulico la inversión inicial supone menos del 15%
del coste total de propiedad, representando mas del
85% los costes de operador, combustible y repuestos.
Por ello, es clave a la hora de analizar la inversión
en un martillo hidráulico es clave tener en cuenta
parámetros como la eficiencia energética, el
rendimiento y la fiabilidad.
-AutoControl: se encarga de mantener la proporción adecuada entre la
energía y frecuencia de impacto para conseguir la mayor potencia posible.
Autocontrol reduce los golpes en vacío y reaprovecha la energía de
retroceso, logrando una eficiencia máxima y protegiendo tanto el martillo
como la máquina portadora.
-StartSelect: el comportamiento de arranque y parada del martillo
puede adaptarse a los requerimientos de utilización de cada una de las
aplicaciones, para así conseguir siempre el máximo rendimiento en cada
aplicación.
-PowerAdapt: el martillo se desconecta automáticamente cuando hay
sobrecarga de presión del aceite, evitando averías indeseadas además de
las constantes pérdidas de energía que produciría una válvula de
sobrepresión externa.
-DustProtector II: una combinación de varios rascadores evita la
intrusión de partículas de polvo abrasivas y cuerpos extraños en la parte
inferior del martillo, alargando así la vida del mismo.
Combustible
25%
Operador
51%
Inversión Inicial
14%
Repuestos
10%
-ContiLube® II: el dispositivo automático de engrase garantiza en
todo momento una óptima lubricación del martillo y por tanto una mayor
durabilidad de sus componentes.
-Insertos roscados: el sistema de unión entre los cuerpos
principales de los martillos medianos y pesados permite alargar la vida
del martillo así como disminuir los costes de mantenimiento.
-Vibrosilence: Permite un óptimo aislamiento entre el mecanismo de
percusión y el sistema de guiado externo, ayudando a evitar vibraciones,
que pueden ser perjudiciales tanto para el operario, como para la
máquina portadora. Adicionalmente garantiza un nivel de potencia
acústica mínimo (según Normativa 2000/14/EC).
¿Qué funcionalidades nos permiten aumentar el
rendimiento y la fiabilidad en los Martillos
Hidráulicos Atlas Copco
Optimización de la relación peso-potencia: todos nuestros nuevos
desarrollos van siempre orientados a conseguir martillos que mejoren al
modelo anterior en cuanto a la relación peso-potencia. Se trata de diseñar
martillos que pesen un poco menos y tengan una capacidad de golpeo
superior para, de esta forma, poder disminuir el coste de la inversión
(máquina portadora más pequeña), y lo que es más importante, el coste
de operación a través de un menor consumo. Buenos ejemplos de ello son
los últimos modelos lanzados al mercado durante los tres últimos años,
tanto en la gama mediana como en la pesada, como son el MB 750, MB
1500, HB 2000, HB 2500, HB 3100, HB 3600 y HB 4700.
Para mas información: Tel.: 91 627 91 00
www.atlascopco.es / prospeccion.cto@es.atlascopco.com
-Cuerpo monobloque en serie ligera (hasta 520 kg): el cuerpo
del martillo de una sola pieza significa más fiabilidad, menos
componentes y menos mantenimiento.
Atlas Copco ofrece una completa gama de martillos hidráulicos desde 55
hasta 10.000 kg, aptos para todas las necesidades.
SERIE LIGERA
Modelo SB 52
Peso (kg) 55
Máquina
0,7-1,2
Portadora(t)
SB 102
87
1,1-3,0
SB 152
140
1,9-4,5
SB 202
200
2,8-6,0
SB 302
304
4,5-9,0
SB 452
441
6,5-13
SERIE MEDIA
Modelo MB 750 MB 1000 MB 1200 MB 1500 MB 1700
Peso (kg)
Máquina
Portadora(t)
750
10-17
1000
12-21
1200
15-26
1500
17-29
1700
19-32
SERIE PESADA
Modelo
Peso
Máquina
Portadora(t)
HB 2000
55
22-38
HB 2500
87
27-46
HB 3100
140
32-52
HB 3600
200
35-63
HB 4700
304
45-80
HB 5800
441
58-100
SB 552
520
9,0-15,0
HB 7000 HB 10000
520 520
70-120
85-140

INNOVACIÓN 9
Atlas Copco añade a su gama herramientas de
compactación ligera y de tratamiento de hormigón.
Carlos Moreno, Herramienta Ligera
Para consolidar aún más nuestra oferta destinada a la
industria de construcción y de alquiler, hemos añadido
recientemente una gama completa de equipos ligeros
de compactación ligera y tratamiento de hormigón con
la marca Atlas Copco. Los equipos, que ya se han
empezado a comercializar, han sido presentados en
España en la feria EXPOMATEC en Madrid.
Tecnología Dynapac
La comercialización conjunta de estos productos, nos permite ser un proveedor
de referencia en el sector de la construcción y el alquiler de maquinaria
ligera. Así, la gama abarca en la actualidad desde las clásicas herramientas
de perforación y demolición, hasta la gama de compactación ligera y de
tratamiento de hormigón.
Dentro de la nueva gama, la
línea de productos de
tratamiento de hormigón
consta de vibradores
internos y externos, reglas
vibrantes y fratasadoras,
completando una de las
gamas más amplias del
mercado. En compactación ligera, la gama está compuesta por pisones,
bandejas de avance y reversibles y rodillos de lanza. Ambas se completan
con una gama de accesorios que incrementa la versatilidad de los equipos,
y un servicio postventa de primer nivel.
La comercialización conjunta de
estos productos, nos permiten ser
un proveedor de referencia.
En palabras de Henk Brower, Presidente de la división de Herramientas de
Construcción de Atlas Copco “Una gama completa Atlas Copco de equipos
ligeros de construcción y herramientas de demolición incrementará el
reconocimiento de la marca como tal y de las diferentes líneas de producto
individualmente, conduciendo a una posición más competitiva en los mercados
de construcción y mantenimiento”.
Todos los equipos Atlas Copco lanzados se basan en la tecnología Dynapac.
Esta marca de calidad contribuye al resultado final excepcional basado en
la experiencia, en ingeniería de alto nivel y en múltiples innovaciones de
éxito. Tras más de 75 años en primera línea de la tecnología de compactación
y del asfalto, Dynapac se ha convertido en una marca famosa en el ámbito
de la construcción de carreteras. Por ello, todos los equipos de Atlas Copco
mantienen los anteriores nombres de producto, y añaden la mención a la
tecnología Dynapac que incorporan:
El cambio para Dynapac lo resume
Claes Ahrengart, Presidente de la
división de Equipos de Construcción
de Carreteras: “Este cambio permite
a la marca Dynapac enfocarse
enteramente en los equipos de construcción de carreteras, y así continuar
nuestros esfuerzos para fortalecer la marca y la posición de Dynapac como
un suministrador líder de equipos de compactación pesada, fresadoras y
extendedoras, principalmente para empresas de construcción de carreteras.
En los próximos meses tenemos planificados varios lanzamientos de nuevos
productos y equipos”
Productividad responsable
Una inversión en calidad es una inversión en sostenibilidad y en fiabilidad,
y en Atlas Copco nos tomamos este objetivo muy en serio. Con una labor
de ingeniería inteligente, materiales de gran calidad, componentes de
primera clase y motores modernos con bajo consumo de combustible y
emisiones, fabricamos máquinas de gran duración con alto valor de recompra.
Para corresponder con este objetivo y maximizar su tiempo de funcionamiento,
le ofrecemos un servicio fiable, en cualquier lugar y momento en que lo
necesite. El objetivo final de Atlas Copco radica en reducir su mantenimiento,
aumentar la eficacia y reducir los costes de mantenimiento de sus máquinas.
Así, al final del día, su trabajo estará realizado con buenos resultados.

10
CLIENTES
Túneles del EIX Diagonal
El Eix Diagonal unirá el Alto Penedés y el Garraf con una nueva autovía que también conectará con las
autopista C-32 y AP-7, y configurara una conexión mas directa entre la costa y el Eje transversal (C-25)
mejorando la movilidad entre las comarcas del Bages y la Anoia en la provincia de Barcelona. Este eje
viario tendrá una longitud total de 67 kilómetros y unirá los municipios de Vilanova i la Geltrú, Canyelles,
Vilafranca del Penedés, Sant Pere de Riudebitlles, Capellades, Igualada, Sant Salvador de Guardiola y
Manresa.
Las obras están siendo ejecutadas por DRAGADOS para Eix Diagonal concesionaria de la Generalitat de Catalunya SA.
El doble túnel de Montgros se incluye en el tramo, de 13
kilómetros de longitud, entre Vilanova i la Geltrú y Vilafranca del
Penedés. Este tramo de 13 kilómetros de longitud tiene
características de autovía, con dos carriles por sentido.
En este mismo tramo se perforan los túneles dobles de Costa
Bernada y Roca Foradada y se procede al desdoblamiento del
túnel de Garrofer.
El trazado de los túneles citados discurre a través del macizo del
Garraf, formado básicamente por calizas mesozoicas del
cretácico inferior. El método constructivo escogido para la
ejecución de los túneles es el NATM, ya que el terreno es
suficientemente competente.
La ejecución del túnel de Montgros, con una longitud aproximada
de 1600 metros para cada tubo, se ha planteado atacando por las
dos bocas, mientras que los túneles de Costa Bernada ( 2 x
340 m ), Roca Foradada ( 2 x 320 m ) y Garrofer ( 70 m ) se atacan
por una sola boca.
En el túnel de Montgros se ejecutan tres galerías de evacuación
que conectan los dos tubos del túnel. Tienen 22 m de longitud y
se encuentran espaciadas 400 m. La galeria central de 22 m2 de
sección permitirá el paso de vehículos de emergencia. Las
galerías se han ejecutado de manera simultánea al avance.
Se han definido equipos independientes para cada tubo, tanto de
personal como de maquinaria específica, compartiendo
solamente el equipo de desescombro, pues entendemos que de
esta manera se alcanzan los mejores rendimientos durante la
excavación.
La maquinaria utilizada en la ejecución del túnel de Montgros y
que posteriormente se ha utilizado para ejecutar el resto de los
túneles ha sido:
Tubo 1 Montgros Sur:
• Jumbo Rocket Boomer ES 353 de Atlas Copco
• Robot de gunitado S PM 500 con compresor
• Plataforma Normet Himec 9910
Tubo 2 Montgros Sur:
• Jumbo XE3C de Atlas Copco
• Robot de gunitado S PM 500 con compresor
• Plataforma Normet Himec 9910
Tubo 1 Montgros Norte:
• Jumbo WE3C de Atlas Copco
• Robot de gunitado S PM 500 con compresor
• Plataforma Normet Himec 9910
Tubo 2 Montgros Norte:
• Jumbo XE3C de Atlas Copco
• Robot de gunitado S PM 500 con compresor
• Plataforma Normet Himec 9910
Boca Norte Túnel de Montgros
Boca Sur Túnel de Montgros

CLIENTES 11
Como maquinaria auxiliar una Manitou MRT 1430 en boca sur y
otra en boca norte.
Los Jumbos XE3C y WE3C están dotados de perfilómetro, por lo
que tenemos un control sobre las desviaciones, ya sean
subexcavaciones o sobreexcavaciones, en tiempo real, lo que
nos permite ajustarnos lo máximo posible a la sección teórica de
excavación.
El explosivo utilizado ha sido Riodin 32x200 y 40x240, cordón
detonante Riocord 100 y Riocord 6R y detonadores Rionel MS y
LP. Se han controlado prácticamente la totalidad de las voladuras
realizadas sin sobrepasar en ninguna de ellas los valores de
velocidad de partícula correspondientes a una estructura tipo III.
El equipo de desescombro de Montgros Sur estaba formado por 2
palas cargadoras CAT 966, una retro excavadora de 24 Tn y de 2
a 3 "lagartos" CAT 925 o CAT 930 en función de la distancia al
frente. El equipo de Montgros Norte tiene la misma composición.
El sostenimiento colocado ha sido con cercha THN-29 espaciadas
a 1 m y a 1,5 m en las zonas de emboquille y paso de fallas y
zonas cársticas y hormigón proyectado de 30 Mpa de resistencia
con fibra metálica y bulones Swellex Pm 16, en el resto. Salvo en
las zonas de emboquille, los túneles se han ejecutado a sección
completa, con una sección de excavación de 90 m2.
Perforación de bulones previos a la perforación de la voladura.
Boca Sur del Túnel de Costa Bernada (Tubo 1).
El diámetro de perforación ha sido 48 mm a fin de poder utilizar el
mismo varillaje para el bulonado y la perforación de la pega. Se
han utilizado deslizaderas de 16 pies y se han obtenido
rendimientos superiores al 95% en el avance de las pegas.
El varillaje montado es del tipo Mágnum SR35.
Emboquille Sur del Túnel de Costa Bernada
Se han colocado paraguas de micropilotes de 12 m de longitud y
Ø 88.9 mm en el emboquille norte del Túnel de Montgros y en el
tubo 1 del emboquille sur del túnel de Costa Bernada.
Perforación de la voladura y
colocación simultanea de
Bulones Swellex.
Labores de saneo de la voladura.
Boca Norte del Túnel de Roca
Foradada (Tubo 1).
El túnel de Montgros se empezó a perforar por la boca sur el 9 de
abril y por su boca norte el 7 de junio de 2010. El cale del tubo 1
tuvo lugar el 28 de octubre de 2010 y el del tubo 2 al día siguiente.
Se ha trabajado de lunes a viernes y se ha dedicado la mañana
del sábado para cerrar los ciclos y realizar operaciones de
mantenimiento. Los días efectivos de trabajo han sido 140 para
los equipos de la boca sur y 102 para los de la boca norte.
Boca Sur de Costa Bernada. Perforación de Symmetrix
El plan de tiro diseñado para sección completa estaba formado
por 128 tiros de 48 mm de Ø más 4 tiros de descarga de 102 mm
de Ø. En función del peralte variable, el número de tiros cargados
se podía reducir a 125.
Desescombro de la voladura. Tubo 1 Túnel de Costa Bernada.
Por Fernando Funes Hurlé,
Jefe de Obra Dragados
EIX Diagonal Tramo 1 Túneles

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BREVES
NPS
Por cuarto año consecutivo, Atlas Copco ha realizado su encuesta anual para medir la satisfacción de sus clientes:
NPS, Net Promoter Score (Ratio de Promotor Neto).
El ratio NPS con el que nos han calificado este año ha sido del 30,87 %, porcentaje algo inferior al del año anterior que fue del 32,65%. El
nivel de participación ha sido de un 36,79% frente al 44,5% del año 2010.
Somos conscientes de que la reducción de estos ratios refleja el “cansancio” que nos han manifestado al ser repetida, año tras año, dicha
encuesta. Nos hacemos eco de su sentir y así se lo hemos transmitido a nuestra Central.
Sus opiniones son de gran importancia para nosotros y servirán para seguir trabajando con más ahínco en la mejora continua de áreas
como entregas, disponibilidad de piezas y servicio postventa.
Desde Atlas Copco Técnicas de Construcción y Minería (CMT) agradecemos su participación y colaboración, y con más razón, en estos
momentos tan difíciles para el mercado.
Probisa visita nuestra fábrica
de extendedoras en Alemania
A finales de Abril estuvimos en Wardenburg (Alemania) visitando nuestra
fábrica de extendedoras para el mercado europeo con nuestro cliente
PROBISA (empresa nacional líder en la construcción y conservación de
carreteras, así como de fabricación materiales para éstas).
30 de mayo al 2 de junio
Allí pudimos mostrar y probar "in situ" nuestra nueva gama de extendedoras F y SD de
ruedas y de orugas. Estamos orgullosos de comprobar lo mucho y positivamente que
sorprenden nuestros nuevos equipos a clientes con sobrada experiencia en el sector.
Agradecemos a los técnicos de Probisa su tiempo, disponibilidad y por supuesto, amabilidad
a pesar del madrugón.
Atlas Copco participa en el "II Seminario de Ingenieria de
Túneles y Excavaciones Subterráneas"
Del pasado 9 al 11 de Marzo, se celebró el "II Seminario de Ingeniería de Túneles y Excavaciones Subterráneas" en
la Escuela Universitaria Politécnica de Almadén (Ciudad Real), organizado por el Departamento de Ingeniería Geológica
y Minera, donde Atlas Copco participó explicando los distintos sistemas de sostenimiento en interior (Swellex,
Autoperforantes y Symmetrix) que comercializa garantizando las más altas cotas de seguridad y la viabilidad de los
proyectos.
Desde Atlas Copco no podíamos dejar pasar la oportunidad de destacar y agradecer la confianza depositada por la Universidad Politécnica
de Almadén en nuestra Organización y Productos.
Kit de instalación swellex para Jumbos
Nuestro departamento de Ingeniería ha desarrollado recientemente este Kit, siempre orientados hacia
un mayor rendimiento y productividad en la operación. De esta manera, podemos ofrecer a nuestros
clientes una solución especialmente diseñada para instalar pernos tipo Swellex con una gran variedad
de equipos.
Descripción de los componentes del Kit:
- Acoplamiento, de la boquilla al martillo (para gama de Swellex de 12, 16 y 24 toneladas).
- Kit de control, para el agarre y correcta instalación de los pernos.
- Bomba Swellex Hidraúlica, HC1-D, accionada hidraúlicamente a través del Jumbo."