Génesis 27:3 - Haas Automation, Inc.

NUMBER 05

ÍNDICE
REPORTAJES
La fe mueve montañas ..................................................................2
Una producción afinada ................................................................10
Rochester Medical Implants ............................................................14
Luces, cámara, ¡acción! .................................................................20
Un negocio que vuela alto ..............................................................26
FORMACIÓN
P+F sobre los HTEC: Respuestas a algunas preguntas frecuentes .............................30
Centros HTEC sin fronteras ..............................................................34
DON RESPUESTAS
Aplicaciones ..........................................................................36
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CNC MACHINING, editada por Haas Automation, Inc., 2800 Sturgis Road, Oxnard, California (EE.UU.) 93030, +1 805-278-1800. Para correos: Por favor, devuelva los ejemplares no entregados porque la
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Número 05
2
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Fabricarse un futuro.
Existen personas que tienen un sueño desde la infancia y que
persiguen durante toda la vida, ya sea para ganar dinero o por puro
placer. Los más afortunados logran conjugar ambas cosas. Es como si
hubieran nacido o estuvieran predestinados para hacer lo que hacen.
Algunos de mis mejores amigos son así: fotógrafos, profesores, médicos
y músicos. Si uno les pregunta, le contestan con toda sinceridad que
sabían a qué querían dedicar su vida desde el momento en que fueron
capaces de pensar en el futuro. Estas personas no abundan, y muchos los
envidian por tener una idea clara y saber lo que quieren.
La mayoría de nosotros, en cambio, vamos construyendo nuestra
carrera sobre la marcha. El destino laboral a veces se decanta por un
interés, una intuición, una chispa de talento, quizás; por no hablar de
la suerte: estar en el lugar adecuado en el momento apropiado (¡no se
fíen de quien diga lo contrario!). Algunas de las personas que aparecen
en este número de la revista son así, gente normal. Eso no quiere decir
que les falte iniciativa –llevar adelante un negocio exige una motivación
enorme–, sino que muchos de ellos a los dieciocho años no tenían ni
idea de lo que estarían haciendo veinticinco o treinta años más tarde.
Son la norma, no la excepción.
Cada vez son más los alumnos de los centros de formación técnica
de Haas de todo el mundo que leen esta revista. Es probable que a
muchos les guste saber no sólo cómo se fabrican las cosas, sino quién
las produce y por qué. Eso, creemos, es lo que hace que una historia
sea interesante. A la gente le gusta leer sobre personas, todos podemos
aprender de la experiencia de otros.
En portada
Tras tener una epifanía subido en un árbol,
Jason Hudkins transformó su empresa de
fabricación de recambios automovilísticos en
dificultades en Athens Archery, una marca que
ahora produce algunos de los arcos de caza y tiro
deportivo más innovadores del mundo.
En este número
Esperamos que las historias incluidas en este número motiven a
los lectores más jóvenes a labrarse un futuro como maquinistas CNC.
En los primeros años de la vida laboral, muchos tendrán motivaciones
materiales, típicas de la juventud. Es normal. Pero, a medida que se
hagan mayores, es posible que sus objetivos y motivaciones cambien.
Llega un momento en que la vida hace que nos planteemos preguntas
que no pueden responderse comprando un coche o un televisor de
pantalla plana. Como sabe cualquiera que haya leído Zen y el arte del
mantenimiento de la motocicleta¸ una reflexión filosófica de la vida
escrita por Robert M. Pirsig, lo maravilloso de la ingeniería es que las
grandes preguntas a veces pueden responderse estudiando problemas
relativamente pequeños, como los que se nos pueden presentar cuando
trabajamos con una máquina. “Para mejorar el mundo”, escribió, “hay
que empezar por el corazón, la cabeza y las manos, y a partir de ahí ir
ampliando”.
Tanto si sabíamos que éste era nuestro destino como si no,
dedicarse a fabricar cosas puede ser muy gratificante: es un trabajo que
puede cambiar vidas, salvarlas e incluso hacer que el mundo sea un
lugar mejor, como esperemos que ilustren estas páginas.
Matt Bailey

“Toma, pues,
ahora tus armas,
tu aljaba y tu arco,
. . . y sal al campo y tráeme caza.”
Génesis 27:3
La fe
mueve
montañas
Texto y fotografías de Matt Bailey
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A veces se necesita algo más que valentía y esfuerzo para encontrar una nueva
dirección en los negocios. A veces, hace falta un poco de fe. Eso fue lo que le ocurrió
a Jason Hudkins, presidente de Athens Archery, en noviembre de 2007, cuando su
empresa de mecanizado sufrió un importante bajón de trabajo por la crisis de la
industria de la automoción. Pero, entonces, mientras estaba cazando un día, se dio
cuenta de que tenía el futuro de su empresa, literalmente, en sus manos.

Athens Archery se ha labrado una gran reputación en el mundo de
la caza mayor y el tiro deportivo gracias a la potencia y a la precisión de sus
arcos, y a su gama de accesorios prácticos y elegantes. La empresa afincada
en Rochester (Indiana), que fabrica prácticamente todas las piezas de los
arcos en sus fresadoras y tornos CNC de Haas, también recibe pedidos de otros
fabricantes de arcos, que les encargan producir componentes especiales.
“Nos hemos ganado a pulso estar donde estamos ahora”, dice Jason Hudkins,
fundador y presidente de la empresa. Pero no siempre ha sido así. Hace
tres años, este hombre hecho a sí mismo vio cómo su anterior negocio se
desmoronaba.
“Siempre se me ha dado bien construir cosas”, cuenta. “Mientras los
demás niños jugaban a béisbol, yo estaba construyendo algo o haciendo
dibujos en tres dimensiones. Siempre he trabajado en el mundo de la
ingeniería, desde mi primer empleo a principios de los noventa hasta que
fundé Lyntech Engineering con mi mujer Amanda en 2002.”
Al principio, se dedicaban a diseñar y fabricar máquinas, y también
hacían trabajos de consultoría. Sin embargo, la economía estadounidense
seguía en una situación difícil después del 11-S, así que empezaron a
mecanizar piezas para clientes del sector de la automatización, como Toyota
y John Deere. Fue entonces cuando Jason compró su primera máquina Haas.
“Fue una VF-3, y por entonces no tenía ni idea de cómo se programaba un
código G”, ríe. “En realidad, ¡no sabía ni lo que era un código G!”
“Yo no he ido a la universidad”, reconoce Jason, “pero soy tenaz: para
mí, el fracaso no es una opción. Allí estaba yo, con mi primera máquina CNC,
sin saber cómo funcionaba, sin ningún operario para usarla y con sólo unas
semanas de tiempo para aprender a manejarla. Así que saqué el manual y,
como los controles Haas son tan sencillos, aprendí lo que necesitaba saber en
sólo tres o cuatro días. Así de fácil. En poco tiempo, ya ni siquiera tenía que
mirar los botones para pulsarlos.”
La empresa empezó a crecer bastante rápido. Producían una mezcla
de tiradas largas de piezas sencillas y de series más cortas de componentes
complejos, como el alojamiento de la dirección por cremallera del Toyota
Tundra, por ejemplo. “Llegamos a hacer más de ocho millones de piezas en
este taller”, recuerda Jason.
Con el aumento del trabajo, tuvimos que invertir en máquinas nuevas,
y así llegó el torno Haas SL-10. “Un poco antes, una empresa del sector de la
automoción nos había aceptado un presupuesto para un encargo enorme,
pero todavía no teníamos la maquinaria necesaria. Pero como los márgenes
eran decentes, compramos el SL-10 para poder hacer el pedido. La tienda
de la fábrica Haas (HFO) nos trajo la máquina enseguida y pasé de aprender
programas sencillos a mecanizar mis propias piezas al cabo de dos o tres días
de recibir el equipo. También encargué dos Haas SL-30 y un VF-2, que tuve
listos para usar en siete días.”
En 2007, la empresa mecanizaba una gama amplia de piezas de
aluminio y hierro fundido para clientes importantes, y había ganado el
contrato de un proyecto de ocho años de duración para un proveedor de
componentes de automoción. “Las perspectivas de futuro eran muy buenas”,
rememora Jason. Pero, entonces, en octubre de 2007, el trabajo empezó a
bajar.... y rápido.
“Los fabricantes japoneses habían sido los únicos que mantenían
cierta estabilidad, así que cuando las cifras de Toyota también empezaron a
disminuir, supimos que teníamos un problema grave.” Y vaya si fue grave. El
negocio se vino abajo a en un abrir y cerrar de ojos; nadie lo había previsto.
“Los pedidos para el sector de la automoción nunca se recuperaron”, dice
Jason. “Pasó de ser el 90% de nuestra actividad al 0% actual. No dormíamos
por las noches. Teníamos un montón de máquinas fantásticas… con sus
costes fijos. . . Con la misma rapidez que crecíamos, perdíamos volumen de
trabajo. No sabíamos qué hacer.”
La inspiración le llegó el 15 de noviembre de 2007, mientras estaba
sentado en un asiento de árbol de los que usan los cazadores. “Era durante la
temporada de caza, y en esa época del año voy mucho al bosque, me ayuda
a pensar. Esos bosques son como mi segunda iglesia”, explica Jason, “son un
buen lugar para meditar. Fue una época muy dura; teníamos ocho bocas
que alimentar: seis hijos y dos niños de acogida. Y además me sentía muy
responsable por los cincuenta empleados de la empresa. Mi mujer es una
mujer muy religiosa, siempre rezaba por ellos y por la empresa. Así que aquel
día yo también me puse a rezar. Entonces, justo cuando dije “amén”, miré el
arco que tenía en la mano y lo vi claro. Me di cuenta de que no había nada en
él que no pudiéramos fabricar.”
Cuando regresó a la oficina, ya había decidido fundar Athens Archery.
“Recuerdo entrar y dejar el arco encima del escritorio de Mike –nuestro
ingeniero de entonces– y decirle: ‘Nos dedicaremos a hacer arcos’. ¡Me miró
como si me hubiera caído de un árbol! Luego se lo dije a todos los del taller
y también pensaron que me había vuelto loco. Pero yo sabía que teníamos
que reinventar el negocio. Hasta entonces, siempre habíamos sido pasajeros
en un tren que conducían otros. Así que decidí que si había que estrellarse, lo
haría conduciendo yo. ¡El 15 de diciembre de 2007 ya fui a cazar con mi primer
prototipo de arco Athens!”
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A partir de entonces, Jason y Amanda se dedicaron en cuerpo y alma a Athens Archery, y consiguieron que Dennis Tippmann, el mayor
fabricante de armas de paintball del mundo, invirtiera en su negocio. “La inversión llegó en el momento ideal”, dice Jason, “porque los bancos
ya empezaban a acosarnos. “Pero con esa inyección, llegamos a la Feria de Tiro y Caza con Arco de enero de 2008 y empezamos a ganar clientes
enseguida.”
Jason admite que nunca habría fundado Athens Archery si no hubiera tenido tantas máquinas Haas paradas. “Recuerdo que intentaba
convencerme a mí mismo de que no saldría bien, pero es que veía que sí podía funcionar. Y así fue cómo nuestras máquinas Haas pasaron de
fabricar piezas de coche a producir las partes de un arco. Las máquinas son tan versátiles que, con unos sencillos utillajes, incluso podemos
realizar trabajos que normalmente no se hacen con un husillo vertical. Siempre digo que si uno no es capaz de ganar dinero con un máquina
Haas, entonces es que no debería dedicarse a los negocios.”
Athens Archery tiene ahora siete máquinas Haas: dos VF-3, dos VF-2 Super-speed, una VF-2 de 1994, un SL-10 y un SL-30. “Antes
teníamos diez, pero vendimos las que teníamos en leasing. Con la capacidad de que disponemos, si hiciéramos tres turnos y trabajáramos
seis días a la semana, podríamos fabricar veinte mil arcos al año, pero de momento estamos satisfechos con las ventas, que aumentan
constantemente, y con ser rentables. Para nosotros, lo importante es la calidad, no la cantidad. Nuestros arcos son de los mejores. Por eso
podemos ofrecer una garantía clara y sin condiciones”, destaca Jason. “Sea cual sea el problema, nosotros lo solucionamos.”
“Producimos cinco arcos distintos, entre los que está nuestro buque insignia, la serie Buck Commander, que creemos que es el mejor
arco que se puede encontrar ahora mismo. Y estamos ampliando la gama de accesorios Alpha y los diseños de camuflaje. Intentamos abarcar
todo el espectro de clientes del tiro y la caza con arco. Muchos de nuestros clientes son aficionados al tiro con arco, y viene mucha gente a
la tienda que busca camuflajes específicos. El año pasado lanzamos una línea de diseños de camuflaje con motivos grabados de cráneos
de animales. De momento ofrecemos motivos de ciervo, alce o pato, pero estamos preparando otros. También tenemos algunas patentes
pendientes, como la de la aljaba Zen, que puede atornillarse al tronco de un árbol y permite colgar el arco.”
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La empresa hizo las últimas piezas para coches a mediados de 2008. El contrato de ocho años fue cancelado de la noche a la
mañana, y Toyota trasladó su división de mecanizado a China. “Aquel año fue una pesadilla”, recuerda Jason. “Habíamos comprado un
montón de maquinaria para proyectos concretos, pero las empresas dejaron de externalizar, así que tuvimos que buscarnos la vida.
Fabricar arcos fue la solución. Afortunadamente, obtuvimos el capital para la inversión, así que enseguida llegamos a un punto en que
la empresa ya era rentable.”
“Ahora contamos con 500 representantes que distribuyen nuestros arcos por todo el mundo. Sólo en EE.UU., hay 6.000 tiendas que
venden los productos de Athens, que también tiene distribuidores en Sudáfrica, Noruega, España (uno de nuestros mejores mercados),
Alemania y Francia. ¡El tiro con arco es muy popular en Europa! Nuestros arcos también ayudan a lograr nuevos récords del mundo”,
concluye Jason.
El año pasado, Joella Bates, una experimentada cazadora de Tennessee, se convirtió en la primera mujer que dispara con un arco a
‘los cinco peligrosos’: un león, un leopardo, un rinoceronte, un elefante y un búfalo africano. Pero no con cualquier arco: ¡un Athens! Jason
Hudkins ha demostrado que, en el sector del mecanizado, con un poco de fe, todo es posible.
Athens Archery
www.athensarchery.com
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Del esplendor del Réquiem de Mozart al estallido del jazz
moderno, el trombón ha enriquecido el mundo de la
música con la belleza, la fuerza y los matices sutiles de su
sonido. Al mismo tiempo, el instrumento ha evolucionado para
atender la demanda, por parte de compositores e intérpretes,
de un rango tonal y dinámico aún más amplio. Esta evolución
ha sido posible gracias a la dedicación de personas como Steve
Shires, quien fundó S.E Shires en 1995 para hacer realidad su
sueño de fabricar trombones y otros instrumentos de metal
personalizados y de calidad.
Una
Producción
Texto y fotografías de Matt Bailey
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Cuando uno quiere fabricar algunos de los mejores instrumentos
musicales del mundo, no entra en su ecuación rebajar el listón de
calidad. Por eso Steve Shires insiste en producir sus trombones con
métodos tradicionales, y así pues martillan y hacen girar a mano los
pabellones de los instrumentos de metal que crean el sonido que ha
dado prestigio a la empresa. “Si se cambia la aleación de un pabellón
en un 5%, se nota”, dice. “Y si se varía el grosor de un pabellón en una
milésima parte de un centímetro, la diferencia se oye. Así que, para
garantizar la uniformidad y la calidad del sonido, seguimos usando
materiales y métodos tradicionales. Pero eso no quita que, para fabricar
componentes que necesitan la máxima precisión, como las válvulas y
las varas, usemos máquinas herramienta CNC modernas, ya que su
velocidad, exactitud y eficacia garantizan un producto final de calidad.”
Steve, trombonista experimentado además de técnico
instrumentista, empezó a reparar y adaptar trombones con máquinas
manuales en 1986, mientras estaba en la universidad. Su minuciosidad a
la hora de abordar los aspectos mecánicos y estéticos de los instrumentos
es conocida en el sector. “Hacemos los todos los pabellones, caramillos
y válvulas dentro de la empresa”, dice. “De hecho, el equipo de artesanos
se encarga del 95% del trabajo; sólo subcontratamos cosas como el
baño –que debe cumplir una serie de normas medioambientales– y
la fundición, que externalizamos a empresas de la zona. Así sabemos
exactamente cómo se ha hecho cada instrumento.”
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La pasión y la dedicación de Shires tuvieron mucho peso en su
decisión de invertir en máquinas herramienta Haas: una moldeadora
VM-2, un torno SL-30 con alimentador de barras y un torno Toolroom
TL-1. “También tuvimos una máquina CNC de otra marca”, recuerda,
“pero al cabo de unos años dejaron de fabricarla y de dar servicio
técnico. Así que, en 2008, cuando decidimos comprar máquinas
nuevas, queríamos estar seguros de que el fabricante seguiría estando
durante toda la vida útil del producto. Cuando empiezas a mirar
máquinas CNC, enseguida te fijas en las Haas. La preocupación de
la empresa por los detalles salta a la vista, desde el diseño hasta los
controles, pasando por la facilidad de uso. Además, la tienda de la
fábrica Haas de Massachusetts da un servicio excelente, los técnicos
de reparación acuden enseguida cuando se les llama; aunque eso no
ocurre a menudo porque las máquinas no fallan casi nunca.”
Después de trabajar para varios fabricantes de instrumentos de
metal, como Osmun Brass, donde desarrolló una gama de pabellones
de trombón muy admirada por los expertos, en 1995, Steve decidió
montar su propia empresa en Hopedale, cerca de Boston. Desde
entonces, sus instrumentos se han convertido en piezas muy cotizadas
por músicos profesionales de todo el mundo, como Daniele Morandini
(trombón principal de la Orquesta Filarmónica de Israel) y Bruno
De Busschere (trombón solista de la Orquesta Sinfónica de Flandes),
aparte de por muchos aficionados. “Los clientes nos dicen que nuestros
instrumentos son más fáciles de tocar, más suaves y más uniformes
en cuanto al mecanismo y al tono, y que hasta el público afirma que
suenan mejor”, afirma Shires. “Cuando otros se dan cuenta de la
diferencia y alaban al músico, entonces sabemos que estamos haciendo
bien las cosas.”
El equipo de artesanos de Shires, la mayoría de los cuales son
trombonistas y trompetistas, trabaja con tres tipos de metales para
fabricar los pabellones: rojo (90% de cobre y 10% de zinc), amarillo
(70% de cobre y 30% de zinc) y dorado (85% de cobre y 15% de zinc).

“El metal amarillo tiene un sonido más claro”, explica Steve, “mientras
que el rojo es más cálido y el dorado añade profundidad y complejidad.
Por supuesto, se pueden usar las varas para afinar el trombón, pero
nuestros instrumentos están afinados de forma natural –todos los
armónicos alineados–, algo que depende del diseño y de la habilidad
del fabricante.”
A la hora de fabricar las varas y válvulas complejas que dan a
los trombones de Shires su característica sensibilidad –así como los
pistones de la nueva gama de trompetas de la marca– es cuando la
fresadora CNC VM-2 de Haas se luce. “Ofrecemos la posibilidad de
elegir entre tres válvulas: TrueBore, Rotary y Axial Flow, ya que cada
músico tiene sus necesidades y preferencias. Las válvulas tienen que ser
extraordinariamente precisas: cuanto más lo son, más uniforme suena
el instrumento, y mejor afinado está. Por ejemplo, los pistones tienen
que caber en una cubierta que tiene una holgura de 0,0127 mm y deben
tener una tolerancia de rectitud de 0,00254 mm. Después de tornearlos,
los pulimos para obtener el acabado y la precisión ideales.” Cualquier
desalineación puede afectar de forma muy negativa al sonido del
instrumento; de ahí que un juego de válvulas pueda llegar a costar 600
dólares si se compran por separado.
“Nosotros usamos monel para los pistones –una aleación de
níquel muy dura que se usa en aplicaciones aerospaciales– porque
es resistente a la corrosión, pero no es fácil manejarla. Es como más
‘elástico’ que el acero inoxidable. Con las herramientas, y la habilidad
del operario, nuestras máquinas CNC Haas nos dan la precisión que
necesitamos. Con todo, seguimos afinando y puliendo las válvulas a
mano para que queden lo más encajadas y comprimidas posible. Que
nosotros sepamos, eso no lo hacen los grandes fabricantes.”
Steve sólo tiene palabras elogiosas para sus máquinas Haas y dice
que espera poder comprar más modelos en el futuro. “Con la mesa
divisora en la VM-2, podemos mecanizar piezas mientras giramos
“Cuando otros se dan cuenta de la
diferencia y alaban al músico, entonces
sabemos que estamos haciendo bien
las cosas.”
la guía. Un CMV de 5 ejes capaz de hacer lo mismo probablemente
costaría más de 150.000 dólares. Mi idea es algún día comprar un
torno Haas con un sub-husillo y quizá un par de tornos más pequeños
y otra fresadora para poder montar células de producción, lo que
nos permitiría aumentar la producción justo a tiempo. Sobre todo
nos gustaría fabricar más trompetas porque es un mercado más
grande que el de los trombones y las márgenes son mayores. Pero lo
que nunca haremos es bajar nuestro estándar de calidad”, concluye.
“Siempre buscamos combinar el respeto por la tradición y el amor por
el progreso y la innovación.”
Los clientes de Shires parecen compartir su enfoque. “Lo que
busco en un instrumento es que me dé todo un abanico de expresión
musical”, dice Marvin Stamm, prestigioso trompetista de jazz. “Y eso es
lo que hace mi trompeta Shires, tanto si estoy tocando con Inventions
Trio, un grupo de clásica y jazz en el que estoy, como con mi cuarteto
de jazz, como si hago un solo delante de un conjunto más numeroso.
He usado muchos instrumentos a lo largo de mi carrera, algunos
diseñados por mí, y sin duda éste es el mejor que he tocado.”
“Tienen el mejor diseño y acabado que se puede encontrar, y las
varas van perfectas”, dice Steve Ferguson, trombonista profesional y
director creativo de The Horn Guys, distribuidor de Shires afincado en
el sur de California. “No hacen nada de ruido, no se encallan, no dan
ningún problema. Son silenciosas y rápidas. No he visto varas que
funcionen mejor. Las válvulas, con diseño exclusivo de la marca, también
son las más rápidas del mercado. Ningún instrumento por sí solo
conquista a una audiencia, pero los trombones Shires consiguen que uno
sea mejor músico porque tocarlos es divertido. Me entran ganas de hacer
música cuando tengo un trombón Shires entre las manos.”
S.E. Shires
www.seshires.com
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A causa del envejecimiento de la población, cada vez hay más
demanda de implantes e instrumentos ortopédicos para ayudar
a las personas a mantenerse activas y sanas durante la tercera
edad. Eso son buenas noticias para Rochester Medical Implants,
un fabricante de piezas de máxima precisión para complicadas
operaciones de cirugía de columna que con los años se ha
labrado una reputación excelente.
En su fábrica del norte de Indiana, la empresa utiliza quince
fresadoras verticales Haas para convertir las ideas de los
cirujanos más avanzados en tratamientos que mejoran la vida de
pacientes de todo el mundo.
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Rochester
Medical
Implants
Texto y fotografías de Matt Bailey
La población mundial está envejeciendo muy rápido. La ONU prevé que en el año 2050 una de cada tres
personas del primer mundo tendrá más de sesenta años y una de cada diez habrá superado los ochenta años.
Por supuesto, es positivo que la gente tenga una vida más larga y sana, pero un número cada vez mayor de
personas padecerá dolencias relacionadas con el envejecimiento de los huesos y las articulaciones. Por suerte,
los avances en la tecnología médica permiten que los cirujanos puedan sustituir los huesos y las articulaciones
dañadas por piezas fabricadas por empresas como Rochester Medical Implants (RMI). “La gente anhela
tener nuestros productos, pero, el día que los necesite, se alegrará de que los fabriquemos”, dice James Evans,
presidente y director general de la empresa.
James Evans entró en RMI (http://www.rmi.us.com) en 2007 después de una larga carrera en el sector,
incluido el puesto de vicepresidente de una de las divisiones de la empresa Corning, encargado del márqueting
y del desarrollo de productos. “RMI inició su andadura en 1996”, dice, “pero mis socios Marv Selge y Michael
Method no entraron en la empresa hasta 2005. Enseguida se dieron cuenta de que su participación no podía
limitarse a la de unos inversores pasivos, así que me pidieron que los ayudara. La empresa era proveedora de
implantes e instrumental quirúrgico para un gran fabricante de equipos originales. Pero, aunque el listón de
calidad de los productos era alto, los procesos internos no funcionaban bien. Era una empresa pequeña, pero
faltaba disciplina y la tasa de desperdicio era enorme.” Evans sólo tardó cinco días en darse cuenta de que
tendría que cortar por lo sano.
“No fue agradable”, admite, “pero hubo que actuar rápido para salvar la empresa. Había veinticuatro
empleados y sólo queríamos quedarnos con dieciséis. Así que, en mi quinto día, liquidamos a todo el mundo
y pedimos a quince de ellos que volvieran el lunes siguiente para que los volviéramos a contratar. Así fue
como refundamos la empresa. Por suerte, ya teníamos algunos equipos buenos, como varias máquinas y
tornos Haas, pero nadie les estaba sacando verdadero partido. Entonces, Tim Taylor, director comercial de
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la tienda de la fábrica Haas HFO Midwest, nos visitó un día. No sólo nos dio consejos sobre
cómo aprovechar todo el potencial de las máquinas Haas, sino que nos ayudó a encontrar a
nuevos empleados, colaboradores y buenos proveedores de herramientas”.
En 2007, RMI empezó a fabricar piezas de PEEK-OPTIMA®, un material termoplástico
ligero pero muy fuerte que se emplea para implantes de larga duración, pero la empresa se
topó con un inconveniente: “Los empleados más veteranos no acababan de conseguir buenos
resultados, teníamos muchos problemas con las rebabas.” Evans, licenciado en física nuclear
y en bioingeniería, nos cuenta que hizo a continuación: “Yo estoy acostumbrado a trabajar
con una metodología rigurosa y veía que ése era nuestro punto débil. Así que le pregunté a
Tim qué era lo que necesitábamos para mecanizar PEEK correctamente. Me puso en contacto
con proveedores de herramientas que nos enseñaron a hacerlo bien, lo que me llevó a realizar
mi primera gran compra: una fresadora Haas a 30.000 rpm. Fue la única máquina que
compramos en 2007, pero, con la precisión de las herramientas y la gran velocidad del husillo,
mejoramos mucho y comenzamos a obtener acabados excelente con PEEK”.
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Invertir en personas con talento era otro de los pasos fundamentales para conseguir reflotar a RMI.
“Para sacar el máximo provecho de las máquinas CNC, necesitábamos a los mejores especialistas en diseño
y fabricación asistidas por ordenador (CAD/CAM) que pudiéramos encontrar, y en esos primeros seis meses
tuve la suerte de contratar a dos ingenieros estupendos. Uno de ellos era un programador de Mastercam y al
otro lo encontré a través de la tienda de la fábrica Haas. Tim [Taylor] me dijo que la University of Vincennes
tenía un centro de formación técnica Haas (http://www.htecnetwork.org) en el que daban un curso de
tecnología de fabricación para estudiantes de tercer año de ingeniería. Sólo en el tercer año hacen ochocientas
horas de mecanizado con Mastercam, creación de modelos y fresado vertical con máquinas Haas. Es un vivero
de futuros ingenieros, y pude contratar al mejor estudiante de ese año.”
Ahora todos los productos de RMI empiezan con un modelo tridimensional en su sistema CAD/
CAM. David Langenkamp, director de producción de RMI, nos lo explica: “Contamos con muy buenos
especialistas en CAD/CAM y tenemos tres licencias completas de Mastercam. Así que si el cliente no nos
da un modelo en 3D, lo producimos nosotros.” RMI usa luego los modelos para generar programas para las
máquinas CNC: “No hacemos programación manual; pasamos los datos directamente de Mastercam a las
fresadoras mediante los puertos USB. Así tardamos sólo unos minutos en volver a programar los cambios
menores que necesitemos hacer”.
La empresa trabaja con varios tipos de material, como titanio, acero inoxidable, cobalto-cromo, tantalio y,
como se ha mencionado, PEEK-OPTIMA®. “El 75% de los implantes los fabricamos con metal, pero tenemos
un departamento sólo para el PEEK”, dice Langenkamp, “porque hay que manejarlo en un entorno muy
limpio”. La empresa también registra todos los pasos de fabricación y medición que se siguen de acuerdo con
un nuevo sistema de control de calidad, adoptado para conseguir la certificación ISO1345. “Estamos en mitad
del proceso de conseguir la certificación AS9100”, continúa Langenkamp, “con lo que mejoraremos aún más
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el control de calidad, aunque la ISO1345 ya nos da mucha tranquilidad. Lo bueno es que no tenemos que
cambiar las máquinas.”
James Evans nos explica por qué: “En 2008, hicimos una puesta al día completa comprando ocho
máquinas Haas nuevas: otras dos fresadoras a 30.000 rpm para el departamento de PEEK y seis fresadoras
a 15.000 rpm para el taller de mecanizado de metal. Hemos seguido invirtiendo en trabajadores y
máquinas desde entonces y ahora tenemos un buen equipo: treinta y dos empleados y quince fresadoras
verticales Haas (casi todas de cinco ejes). Las máquinas están en marcha cinco días a la semana –en
dos turnos–, pero podemos trabajar los sábados si hace falta. Las máquinas muy importantes para que
podamos responder de forma positiva y flexible a las necesidades de los clientes, algo esencial para ofrecer
un servicio de calidad”.
Un buen servicio se consigue con trabajo en equipo, plazos de entrega cortos, ingeniería avanzada,
control de calidad, creatividad, eficiencia y buenas máquinas. “Lo peor que podría pasar es que una de
nuestras piezas fallara después de la cirugía y causara más dolor al paciente, lo que obligaría a volver a
intervenir. Hasta ahora nunca nos ha ocurrido algo así, pero de todos modos, para motivar al equipo,
siempre les decimos: “Recordad que esto va dentro de un cuerpo humano. ¡No podemos equivocarnos!”
Alrededor del 80% del trabajo de RMI consiste en fabricar implantes ortopédicos de gran precisión,
principalmente para cirugía de columna, y el 20% restante se dedica a la producción de los instrumentos
que se utilizan en las propias intervenciones. “También hacemos productos para la cirugía de cadera y
rodilla, pero estamos especializados en la columna vertebral”, dice James Evans, “porque es un mercado
que requiere soluciones creativas y ofrece un crecimiento muy estable. “El año pasado crecimos casi un
25%. No sé si alguno de nuestros competidores puede decir lo mismo. Y este año debería ser aún mejor”.
Los cirujanos son quienes tienen las ideas. Por ejemplo, se dan cuenta de que una determinada pieza
ayudaría a que un paciente se recuperase. Luego los fabricantes de equipos originales desarrollan esas

ideas y contratan a RMI para que las fabrique. “No tenemos la propiedad intelectual de los implantes e
instrumentos, pero sí la propiedad industrial de los procesos de fabricación”, apunta David Langenkamp.
“Llevamos a cabo muchas innovaciones en materia de diseño. También producimos prototipos rápidos
en la Haas Mini Mill, para que el cliente pueda probar el producto antes de mandarlo a la FDA [Food and
Drug Administration] para que lo apruebe.”
Otro de los puntos fuertes de la empresa es que es capaz de llevar el producto al mercado en muy
poco tiempo. “Un jueves por la tarde nos vino un cliente que necesitaba piezas para una operación que
tendría lugar la semana siguiente”, cuenta James Evans. “Pero ni siquiera tenían un modelo en 3D.
Organizamos un turno de noche con un par de empleados, trabajamos el fin de semana y al paciente se
le implantaron las piezas ¡el martes! No todo el mundo ofrece ese servicio; por eso las empresas confían
en nosotros”, concluye.
Rochester Medical Implants
www.rmi.us.com
CNC MACHINING | 19

20 | www.HaasCNC.com
¿Le apasionan las películas de Hollywood? ¿Le
encantan los efectos especiales en 3D y le fascinan
las escenas de acción a cámara lenta? Muchas
veces el trabajo que hay detrás de la realización de
una película pasa desapercibido. Sin embargo, el
resultado final depende casi tanto de la tecnología
Luces,
cámara,
¡acción!
Texto y fotografías de Matt Bailey
como de la creatividad. Las últimas tecnologías en
cámaras de cine son posibles gracias a empresas
como P+S TECHNIK. En sólo veinte años, la
compañía ha ayudado a cambiar la manera de
rodar películas.

Todos los años, en la gala de los Oscars®, la Academia de la Cinematografía de Estados Unidos (la
AMPAS) premia no sólo a las estrellas de la gran pantalla, sino también a los técnicos e ingenieros
que ayudan a hacer posible la magia del cine. En febrero de 2009, Slumdog Millionaire fue la gran
triunfadora de la edición número 81 con ocho estatuillas, incluidas las de mejor película, mejor
fotografía y mejor director.
Un detalle menos conocido es que Slumdog Millionaire es la primera película grabada principalmente
en digital que ha ganado el Oscar a la mejor fotografía. La cámara que lo hizo posible fue la SI-2K
Mini de P+S TECHNIK.
La plantilla de P+S TECHNIK, afincada en la ciudad alemana de Munich, está formada por
ingenieros ópticos especializados en el diseño y el montaje de cámaras digitales de gama alta y
otros equipos para la industria del cine. Fundada en 1990 por su consejero delegado Alfred Piffl,
P+S enseguida empezó a ser conocida por la calidad de su trabajo en ingeniería de precisión y
por su tecnología innovadora, gracias en buena medida al desarrollo de una galardonada línea de
adaptadores de óptica (MINI35 y PRO35), que, según Alfred, “representa la fusión de un objetivo de
35 mm clásico y de la tecnología de grabación digital”. El éxito de la compañía radica en parte en la
decisión que se tomó en 1999 de invertir en fresadoras CNC de Haas (empezando por un centro de
mecanizado vertical VF-1), que “nos ayudan a producir componentes con tolerancias muy precisas”,
afirma Alfred, un fanático de la fotografía licenciado en ingeniería mecánica, “hasta de 0,01 mm en
las superficies planas”.
En el año 2000, la empresa se alió con el reputado director de fotografía Sebastian Crammer para
desarrollar la SKATER® Mini, una dolly ligera y compacta, la única que combina una cabeza de cámara
pequeña y una dolly en la misma unidad, lo que permite que el fotógrafo tenga un control directo
sobre los travellings en cualquier dirección. De nuevo, la fresadora Haas VF-1, “con su excelente
relación calidad-precio”, permitió a la empresa realizar una gama amplia de piezas de aluminio en
tiradas cortas y económicas.
CNC MACHINING | 21

Ocho años después de tener la idea, Sebastian Crammer recogió el codiciado Premio al Avance Técnico
que también otorga la Academia de la Cinematografía de Estados Unidos “por la invención y el diseño
general” de la SKATER® Mini junto con Andreas Dasser, director de desarrollo de P+S TECHNIK GmbH,
“por el diseño mecánico" de la dolly “y de su familia de productos”. No obstante, la SKATER Mini no fue el
único producto de P+S que ayudó al director de fotografía Anthony Dod Mantle a materializar las grandes
ideas que el director de Slumdog Millionaire Danny Boyle tenía en su cabeza.
Slumdog Millionaire es una historia estupenda que deslumbra por su acción trepidante y por unas
localizaciones espectaculares. Muchas de éstas son lugares reales de Bombay, donde sólo los actores y el
equipo de rodaje sabían que se estaba grabando una película, con el fin de crear el ambiente de autenticidad
que ayuda a que la historia resulte creíble. Esta discreción sólo se podía lograr con un aparato digital de
grabación de calidad profesional que no pareciera una cámara de cine, ya que de lo contrario el equipo
habría llamado la atención de las personas que hacían de extras sin saberlo y no habría podido obtener la
sensación de naturalidad. Ese aparato era la cámara digital SI-2K Mini de P+S TECHNIK, que la empresa
lanzó al mercado en 2007 en colaboración con Silicon Imaging.
La SI-2K Mini es un completo aparato digital de grabación que combina la flexibilidad con la eficacia
en la producción y el procesamiento. Tiene discos duros intercambiables –lo que permite almacenar
hasta cuatro horas de película–, varias opciones de visor, soportes para la batería y un soporte para el
hombro que permite a los fotógrafos llevar una cámara cinematográfica digital en todo tipo de decorados
y localizaciones. Pero la auténtica virtud de la SI-2K Mini es que la cabeza de la cámara –un sensor de
imágenes CMOS de 2/3”– es muy ligera y puede separarse del cuerpo.
Así, puede emplearse como objetivo portátil o colocarse en un objeto móvil, como un casco, un coche
o los bajos de un tren. El cuerpo de la cámara puede esconderse en otro lugar, como en la mochila de
Anthony Dod Mantle en Slumdog Millionaire, donde se evitó que sufriera temperaturas demasiado
22 | www.HaasCNC.com

elevadas mediante el empleo de hielo seco. “Puedes captar lo que pasa alrededor sin que la gente se
dé cuenta y pierda la espontaneidad”, dijo al respecto el director Danny Boyle. La SI-2K Mini ayudó a
Dod Mantle a conseguir un estilo visual único que casa perfectamente con la historia.
Para que la cabeza de la cámara SI-2K fuera lo más pequeña y ligera posible, la división de
producción de P+S (P+S TECHNIK Präzisionsteile GmbH) la fabricó con aluminio en la última
máquina Haas de la empresa, una fresadora de alta velocidad VF-3SS con una mesa basculante
de doble eje TR160. “La máquina Haas nos permite fresar las superficies paralelas entre el
objetivo y el emplazamiento del sensor con gran precisión, con una tolerancia de ± 0,01 mm”,
apunta Richard Wagner, director de la división. “Tiene también una rosca de paso fino de M2
X 0,25 y produce superficies con un acabado excelente (es importante que, aparte de funcionar
bien, las piezas tengan buen aspecto). Para el acabado, montamos las piezas en una cuña de
precisión con unas garras especiales.”
Lo que más valora Richard es “la precisión y la fiabilidad” de las máquinas Haas. La empresa ya
tiene cinco fresadoras Haas: la VF-1 original y cuatro modelos de cinco ejes (una VF-2, una VM-3
y dos VF-3SS). “Hoy por hoy, producimos ocho mil piezas diferentes para nuestros clientes, con
CNC MACHINING | 23

24 | www.HaasCNC.com
unas tiradas medias de entre cincuenta y cien (aunque hacemos desde un
prototipo suelto a mil componentes acabados)”, señala Richard. “Algunas
de las piezas sólo pueden mecanizarse en máquinas de cuatro o cinco ejes,
ya que es necesario fresar los ángulos y los radios al mismo tiempo para
que encajen. Además, es muy económico producir superficies de formas
libres en la VF-3SS con el fresado por copia en 3D.”
“Las máquinas no se estropean casi nunca”, pero, si ocurre, la tienda
de la fábrica Haas (HFO Gefas) proporciona “un servicio de reparaciones
atento, rápido y eficaz, con una camioneta equipada con los recambios
más habituales”, añade Richard. “La mayoría de veces solucionan el
problema con una sola llamada.” Las máquinas también son “fáciles de
usar, con el mismo panel de control intuitivo”, y así es posible formar a los
empleados nuevos “con gran rapidez”. Para P+S, también es muy fácil usar
su sistema de fabricación asistido por ordenador de Esprit para programar
las máquinas, y “como las funciones son parecidas a las de Windows, es
muy sencillo editar y ajustar los programas”.
P+S TECHNIK, que tiene a alrededor de cuarenta ingenieros en
nómina, continúa invirtiendo en maquinaria y ampliando la plantilla para
desarrollar nuevas tecnologías para sus más de mil setecientos clientes,
entre los cuales se hallan varios especialistas en tecnologías ópticas de la
zona de Munich. El diseño y el desarrollo de equipos para la industria del
cine sigue siendo la actividad principal de la empresa (en torno al 70% de
los ingresos de la división de fabricación). En junio de 2010, la empresa
presentó la última versión de su innovadora WEISSCAM, la WEISSCAM
HS-2 MK II. Desarrolladas con la ayuda de Stefan Weiss, reputado director

de fotografía (y director general de WEISSCAM), las WEISSCAM HS-1 y HS-2 originales han
cosechado grandes elogios.
Sam Nicholson, miembro de la ASC, fundador y consejero delegado de Stargate Studios (la
productora de la popular serie Héroes, ganadora de un premio Emmy por sus fabulosos efectos
especiales) nos habla de su experiencia con este equipo: “La WEISSCAM HS-2 es la cámara de
alta velocidad más increíble que he usado nunca. Se puede usar bajo el agua, en un vehículo a toda
velocidad, en la naturaleza, con poca luz, desenfocada y con la máxima profundidad. Es un aparato
asombroso”.
Desde 2008, P+S TECHNIK también se dedica a la estereografía tridimensional para televisión
y cine. La empresa tiene vínculos estrechos con sus clientes importantes y con directores de
fotografía experimentados como Alain Derobe y Philippe Bordelais con el objetivo de seguir
innovando y de mantener su reputación como pionera de las tecnologías de fotografía digital para
el cine. Gracias a sus equipos 3D Stereo Rigs, mecanizados con gran precisión en máquinas Haas y
aptos para cualquier equipo de rodaje y en cualquier circunstancia, la empresa se ha convertido en
líder mundial del sector de las cámaras 3D. Así que la próxima vez que esté disfrutando de las
imágenes espectaculares de una película en su cine favorito, acuérdese de P+S TECHNIK y de su
empeño por que su experiencia cinematográfica sea todavía más inolvidable.
P+S TECHNIK
www.pstechnik.de
CNC MACHINING | 25

Durante los últimos quince años, la empresa británica SA Group se ha hecho un hueco en el
ámbito del mantenimiento aeronáutico. El éxito de la empresa radica en unos conocimientos
especializados, la diversifi cación y la voluntad de invertir en personas y tecnologías, como
por ejemplo en las máquinas CNC de Haas. Hablamos de todo ello con Duncan Hammond,
fundador y director general de SA Group.
Un negocio que vuela alto
26 | www.HaasCNC.com
Cuando Specialist Aviation (ahora SA Group) inició su andadura empresarial en 1995,
se especializaba en suministrar recambios para el 146 Regional Jet (RJ) de la compañía
BAE. “Yo trabajé en el departamento de compras de BAE”, explica Duncan, “así que
tengo contactos en el sector. Sé quién necesita piezas y, lo que es más importante, quién
tiene contratos de alquiler de aviones a punto de vencer. Cuando los contratos se acaban,
se suelen vender los recambios que quedan”.
“Ofrecemos nuestros servicios a compañías aéreas que no pueden permitirse tener
que tratar con varios proveedores. Agrupamos sus pedidos y entregamos las piezas
donde las necesiten, en aviones fuera de servicio en el aeropuerto por una avería o por
razones de mantenimiento durante la inspección C, que es una especie de ITV. Entre
nuestros clientes, están Flybe, de Exeter, Marshalls, de Cambridge, y British Aerospace,
que se convirtió en BAE Systems en 1999.
“Nosotros empezamos a fabricar en parte gracias a BAE. Primero suministrábamos
recambios para sus equipos auxiliares de tierra, pero los producíamos fuera de la
empresa. Pero entonces se nos planteó la posibilidad de adquirir una empresa local
llamada Bowman and Sanderson (B&S) que fabricaba las piezas que BAE necesitaba,
así que les compramos las existencias y nos llevamos a los empleados y las máquinas.
Pedimos a BAE que auditara la empresa y le concediera el permiso de fabricación. A
partir de ahí, empezamos a recibir encargos de mecanizado de cinco ejes y descubrí las
ventajas de las máquinas CNC de Haas.”
Texto y fotografías de Matt Bailey

Oportunidad en la diversidad
El propio Duncan lo admite: “Yo no sabía nada sobre mecanizado”. Sin embargo,
mediante el acuerdo con B&S, SA se hizo con los servicios de más de veinte
trabajadores muy cualificados, entre los cuales había dos que sabían manejar
máquinas CNC. “B&S tenía dos máquinas CNC y sus procesos estaban certificados
con las normas ISO, con una trazabilidad muy buena, que es lo BAE quería. Así que
B&S se encargó de la fabricación y SA, de la gestión de los proyectos, que incluía las
tareas de acabado y todo los trámites. Fue una buena manera de diversificar porque
pudimos comenzar a fabricar recambios para muchos clientes y estructuras mecánicas
diferentes: ya no estábamos limitados a los 146 RJ solamente.”
“Aun así, era consciente de que no podríamos competir en el mercado haciendo
sólo mecanizado básico. En las principales subastas de maquinaria de la época, sólo
se veían las mismas máquinas viejas que ya utilizábamos. Muy pocas veces vi alguna
máquina moderna de cinco ejes. Me di cuenta de que, para ser competitivos, teníamos
que trabajar con la tecnología más avanzada que nos pudiéramos permitir. Entonces
resultó que dos trabajadores nuestros conocían al comercial de Haas de la zona,
Danny Sullivan.
“El trato con Danny fue estupendo. Vino a verme y me enseñó las máquinas Haas
por internet. Luego me organizó una visita a un cliente suyo de Birmingham para que
pudiera ver la máquina de cinco ejes que tenía.”
“Ese cliente también me ayudó mucho. Me aconsejó que usara el programa de
diseño y fabricación asistidos por ordenador DELCAM. Ellos habían probado otros
dos o tres programas, pero no les acababan de funcionar, así que fue muy útil saberlo.
CNC MACHINING | 27

También me dijo que, aunque habían tenido un par de problemas
con las máquinas –por culpa suya, en realidad–, Haas los había
solucionado muy rápido. De hecho, sólo hablaba maravillas de
Haas.”
Inversión de futuro
“También recibimos presupuestos interesantes de otros
fabricantes de máquinas herramienta, pero la relación calidadprecio
de Haas era excepcional, y el servicio que ofrecían,
excelente. Compramos nuestra primera máquina Haas de cinco
ejes en 2009, y no nos arrepentimos en absoluto. Tuvimos que
esforzarnos mucho para aprender a usar el software y el equipo
durante el primer año, pero nuestro programador de CNC asistió
a cursos de DELCAM y Haas y enseguida supo cómo manejarse.
Amortizamos la inversión porque el primer año el equipo de
fórmula 1 Force India F1 (antes Jordan F1) nos encargó trabajo.
Necesitaban ayuda y fabricamos varios componentes para ellos.”
“El segundo año fue otra historia. Hicimos entre cincuenta y
sesenta trabajos en una cuarta parte del tiempo que empleamos
el primer año. Íbamos a toda máquina. Todos eran proyectos
con moldes de componentes de herramientas, pero disfrutamos
mucho haciéndolos. Desde entonces hemos ampliado mucho
28 | www.HaasCNC.com
nuestra oferta. Hemos trabajado con moldes de plástico por
inyección, componentes de aluminio para el sector aerospacial
y partes de titanio para Force India que el equipo de fórmula 1
utiliza en las piezas de composite que van en la parte delantera
de los coches. También estamos probando el mecanizado con
paneles de alma apanalada, pero el amarre es muy complicado.
Aplicamos hielo a la pieza para congelarla y así no dañar las
paredes finas de los paneles durante el mecanizado. El hielo se
deshace muy rápido, así que sólo tenemos unos minutos para
realizar los cortes.”
“Utilizamos el mecanizado de tres ejes con las máquinas Haas
básicamente para los encargos del sector de la aviación, pero
también nos ha permitido ofrecer servicios nuevos a clientes
importantes como BAE y el Ministerio de Defensa británico.
Por ejemplo, BAE no conserva los modelos de muchos de los
componentes que utilizan sus equipos auxiliares de tierra y que
fueran diseñados hace treinta años, pero nosotros podemos
usar los programas de CNC de Haas para aplicar técnicas de
ingeniería invertida y obtener los modelos. Hacemos lo mismo
con las existencias obsoletas del Ministerio de Defensa. Así
que, en sólo dos años, hemos pasado de ser unos novatos a
convertirnos en un fabricante competente y de confianza.

Personal cualificado,
tecnología avanzada y equipos de calidad
“La diversificación ha sido fundamental para el negocio,
sobre todo en una época tan complicada como la que estamos
viviendo. Ahora tenemos dos ámbitos de negocio principales:
fabricación y recambios; no dependemos de una sola. Hemos
seguido desarrollando el área de recambios y el año pasado
empezamos a comprar aviones antiguos para desmontarlos y
aprovechar las piezas. En 2010, desguazamos dos aeronaves y
este año llevamos dos y ya tenemos otra esperando.”
“Así hemos podido seguir creciendo. Damos trabajo
a veinticinco personas, estamos intentando obtener
el certificado SC21 para la cadena de suministro de la
Society of British Aerospace Companies y el año pasado nos
trasladamos a unas nuevas instalaciones. Ahora tenemos
más espacio y una furgoneta, y hemos podido invertir en
tres máquinas Haas más: dos centros de mecanizado vertical
VF3SS de cinco ejes y una fresadora Toolroom Mill TM1, que
complementan las que ya teníamos: un CMV Haas VF4SS,
un centro de torneado SL10 y tres fresadoras más. Nuestra
intención es ir cambiando las máquinas antiguas de forma
gradual hasta que sólo usemos Haas.”
“La mayor velocidad, flexibilidad y precisión de las máquinas
Haas nos permitirá aceptar más encargos de realización de
prototipos para la industria aerospacial, que es un sector muy
interesante y tiene mucho en común con el trabajo para la
fórmula 1. Y lo que es más importante”, concluye Duncan, “con
la inversión a largo plazo que hemos llevado a cabo en personas
y tecnología, estamos en condiciones de obtener la acreditación
de la Agencia Europea de Seguridad Aérea como empresa
certificada para diseñar piezas aeronáuticas según el documento
Part 21J, lo que nos permitiría fabricar componentes aptos para
volar. Con eso sí que despegaríamos.”
SA Group www.sagroup.aero

El programa de centros de formación técnica de Haas (HTEC) sigue creciendo. En marzo de 2011, Haas
Automation Europe (HAE) anunció la inauguración del primer centro HTEC en la isla portuguesa de Madeira.
Ese mismo mes, dos HTEC más abrieron sus puertas en Polonia, con lo que el país ya cuenta con ocho centros.
El 30 de marzo de 2011 también fue un día señalado, ya que se inauguró un centro de formación Haas muy
especial en el instituto Glemmen Videregående Skole de Fredrikstad: el primer HTEC de Noruega, el sexto de
Escandinavia y el quincuagésimo de Europa. Otro proyecto destacable tuvo lugar entre el 27 de marzo y el 19
de abril, cuando diez alumnos y dos profesores del HTEC belga VTI St-Lucas Oudenaarde viajaron a Suecia para
estudiar y trabajar en el HTEC-Bäckadalsgymnasiet de Jönköping.
En los últimos años, el programa HTEC ha ido ganando prestigio entre los estudiantes y los profesores de las
escuelas técnicas y centros de formación profesional del continente europeo. No obstante, es posible que haya
lectores que todavía no estén familiarizados con el concepto que hay detrás del programa de centros HTEC, así
que Katja Mader, directora de márqueting de Haas Automation Europe, y Bert Maes, coordinador del programa
HTEC, han aceptado responder a algunas de las dudas más habituales.
30 | www.HaasCNC.com
Respuestas a algunas
preguntas frecuentes.
P+F sobre los HTEC:

P: ¿Cuál es la idea fundamental del programa HTEC?
Katja Mader: El objetivo del programa HTEC es establecer
vínculos fuertes entre las tiendas de la fábrica Haas (HFO) y
los centros educativos. Gracias a esta relación, la HFO puede
apoyar y animar a la próxima generación de maquinistas
CNC, una tarea que beneficia a las escuelas, los alumnos, las
empresas locales y la propia HFO.
Bert Maes: Lo que queremos es ayudar a los centros
formativos y a las empresas para que aumente el número de
jóvenes que quieren dedicarse al sector de la fabricación CNC.
Para conseguirlo, Haas proporciona la mejor tecnología y la
infraestructura necesaria. Los centros HTEC ayudan a las
escuelas y las empresas en este sentido, lo que, a su vez, puede
contribuir a impulsar el sector fabril local.
P: ¿En qué consiste un HTEC? Y ¿qué modelos de máquinas
Haas se usan en los HTEC?
BM: El proceso habitual es que la escuela compre un torno
y una fresadora CNC Haas, de manera que los estudiantes
estudien los dos tipos de mecanizado. Al familiarizarse tanto
con los tornos como con las fresadoras, los alumnos obtienen
una preparación ideal para trabajar en la industria una vez
finalizados sus estudios. Además, las empresas colaboradoras
del programa HTEC proporcionan a las escuelas equipos
usados para que los estudiantes amplíen al máximo al abanico
de conocimientos sobre fabricación CNC.
P: ¿Cuáles son las claves para que un HTEC funcione?
KM: En primer lugar, el centro HTEC tiene que motivar a
los alumnos; eso es lo más importante. Luego, el centro debe
contar con unas instalaciones limpias y adecuadas, y estar bien
organizado. Queremos que el centro refleje el tipo de entorno
laboral con el que se encontrarán los estudiantes cuando entren
en el mercado laboral. Por otro lado, la tienda de la fábrica
Haas (HFO) local se encarga de dar un apoyo diario al centro
para que las empresas de la zona vean el HTEC como un vivero
de futuros maquinistas cualificados.
P: ¿En qué se diferencia el programa HTEC de los proyectos
de formación que proponen otros fabricantes de máquinas
herramienta?
BM: A lo largo de varios años, y con la ayuda de una serie
de profesores universitarios, HAE ha redactado una serie de
principios sobre cómo motivar a los alumnos y a los profesores,
fomentar técnicas educativas innovadoras e implantar de la
mejor forma posible el programa HTEC en escuelas técnicas y
centros de formación profesional.
KM: Un aspecto importante es que HAE no da ni presta
máquinas a los centros HTEC. Muchos fabricantes sí que
prestan máquinas, pero normalmente por periodos de tiempo
cortos. Cuando el plazo de préstamo termina, imaginemos que
al cabo de dos años, la escuela tiene que devolver la máquina
y pierde ese recurso formativo. Las escuelas no pueden
comprometerse con los estudiantes y los profesores a largo
plazo si las máquinas y el apoyo no son permanentes. Por
eso HAE insiste en que debe haber un compromiso de todas
las partes. También trabajamos con las HFO, las empresas de
la zona y las administraciones con el objetivo de encontrar
financiación para los equipos.
CNC MACHINING | 31

P: Por su experiencia, ¿qué es lo que motiva a los jóvenes a
querer dedicarse a la fabricación de precisión?
BM: Los jóvenes buscan aprender cosas nuevas y que
les sirvan para encontrar trabajo. Quieren retos, cambios
constantes y experiencias nuevas. También les gustan las
últimas tecnologías y el equipamiento de calidad. De hecho,
esperan que la clase disponga de la misma tecnología de calidad
que ellos ya tienen en casa y que manejan en su día a día. El
programa HTEC lo que pretende es darles los conocimientos
que necesitan para desempeñar un trabajo interesante y bien
remunerado.
P: ¿El programa HTEC fomenta que también las chicas se
dediquen al sector de la fabricación?
KM: Sí, desde luego. Sólo el 5% de las chicas en edad de
escolarización dicen estar interesadas en la ingeniería y la
fabricación. Esto tiene mucho que ver con los estereotipos y los
prejuicios del sector, que presentan los trabajos relacionados
con la fabricación como inapropiados para las mujeres. Pero la
situación está cambiando a pasos agigantados.
BM: Una carrera laboral en el ámbito de la fabricación
ofrece oportunidades similares a los trabajos en sectores
como la ciencia y la tecnología; y, además, estadísticamente,
las chicas suelen obtener mejores resultados que los chicos
en las asignaturas relacionadas con los números y la ciencia.
Las estudiantes que tenemos en el programa HTEC son
personas excepcionales, no necesariamente por los resultados
32 | www.HaasCNC.com
académicos, sino por su actitud positiva y sus ganas de
aprender. Intentamos presentarlas como ejemplos para otras
jóvenes hablando de ellas en notas de prensa y casos reales que
publicamos.
P: ¿Cuántos estudiantes aproximadamente forman o han
formado parte del programa europeo de centros HTEC?
BM: Teniendo en cuenta que existen más de cincuenta
centros HTEC en Europa, con una media de veinte alumnos
por centro, calculamos que actualmente más de mil estudiantes
están estudiando técnicas de mecanizado CNC con máquinas
herramienta Haas. Eso significa que al menos mil maquinistas
cualificados ingresan en el mercado laboral cada uno o
dos años. No obstante, también hay que destacar que HAE
ha instalado máquinas Haas en 560 escuelas europeas que
estrictamente no son centros HTEC. De ahí que calculemos
que hasta diez mil estudiantes aprenden a usar estas máquinas
cada año.

P: Los jóvenes están acostumbrados a usar los aparatos
electrónicos y las redes sociales para comunicarse y crear
comunidades. ¿De qué manera HAE usa las últimas tecnologías
para estar en contacto con los alumnos y los profesores de los
centros HTEC?
BM: Eso supone un gran desafío, ya que el programa HTEC
europeo abarca varios países e idiomas. En julio, lanzamos un
nuevo sitio web, totalmente rediseñado, que es más útil para
todos aquellos involucrados en el programa HTEC: tiendas
HFO, empresas colaboradoras y otros implicados, como las
instituciones públicas y empresas que pueden dar trabajo a los
alumnos en el futuro.
KM: El nuevo sitio web por ahora está en inglés, alemán,
italiano, francés, neerlandés y sueco, y tiene enlaces a redes
sociales, como el blog de Bert Maes (Bert’s Blog). En general,
el sitio web nuevo es más práctico que el anterior, que reflejaba
las ideas y los objetivos del programa HTEC de una forma
suficientemente clara.
P: ¿Cómo será la fabricación en Europa dentro de unos años?
¿Qué tipo de técnicos necesitará el sector del mecanizado CNC?
KM: Lo que observamos es que los fabricantes europeos cada
vez automatizan más sus instalaciones y que prescinden de los
trabajadores poco cualificados. Sin embargo, y pese al número
cada vez mayor de máquinas avanzadas, semiautomáticas y
automáticas, y de robots en general, se necesitarán más personas
con conocimientos especializados, para configurar y ajustar los
sistemas, resolver problemas y garantizar que la producción sea
fluida y eficaz. Esta tendencia supone una gran oportunidad para
los estudiantes de los centros HTEC.
BM: Los fabricantes buscan trabajadores que sepan utilizar las
máquinas informatizadas y sofisticadas de hoy en día, y que
conozcan más de un proceso de trabajo. Necesitan a personas
que sean capaces de solucionar problemas complejos de
producción, que puedan manejar un sistema pero también
encargarse del mantenimiento preventivo, efectuar reparaciones
rutinarias, así como reconocer las oportunidades de mejora y
aprovecharlas. A través del programa HTEC, intentamos dar a
los estudiantes una gama amplia de conocimientos y técnicas
sobre mecanizado CNC, programas de fabricación asistida por
ordenador, herramientas de corte, amarre de piezas, refrigerante,
etc. Por otro lado, las empresas colaboradoras se comprometen a
facilitar productos, experiencia y recursos educativos. Creemos
que el programa HTEC es un proyecto único, una combinación
ganadora de últimas tecnologías y apoyo a los alumnos.
CNC MACHINING | 33

HTECs
sin fronteras
Entre el 27 de marzo y el 9 de abril, diez alumnos del centro
de formación técnica Haas (HTEC) VTI St-Lucas Oudenaarde,
de Bélgica, viajaron al HTEC-Bäckadalsgymnasiet de
Jönköping (Suecia) para ampliar sus conocimientos en
tecnologías de fabricación innovadoras.
Este interesante intercambio fue organizado por Haas
Automation Europe y doce entidades colaboradoras, incluidos
los dos HTEC, la tienda sueca de la fábrica Haas (una división
de Edströms) y los fabricantes del país escandinavo SEMCON,
TANSO, Kongsberg, Mansarps Mekaniska, Bubs Godis y
Prototal. Las empresas suecas se comprometieron a tutelar
a los estudiantes durante su estancia de diez días y algunos
pudieron ver las instalaciones de los fabricantes. Otras
empresas locales como Linto y IKV-Tools también dieron a
los estudiantes la oportunidad de ver las máquinas CNC Haas
en acción en entornos de producción reales.
Europea HTEC red
51 Haas Technical Education Centers
08 2011
La última actualización se puede encontrar en:
www.HTECnetwork.eu
34 | www.HaasCNC.com
Arnoud Vanderbauwede, uno de los estudiantes belgas,
tuvo la suerte de acompañar a un ingeniero de servicio técnico
de Edströms mientras instalaba y supervisaba unas máquinas
Haas. “El trabajo y los entornos son muy variados, así que ha
sido una experiencia muy positiva; me ha encantado.”
Lode Poelman, uno de los profesores belgas que
acompañaba a los alumnos en el viaje a Suecia, también se
muestra muy satisfecho: “En comparación con las prácticas
y los programas de intercambio dentro de un mismo país,
estancias en el extranjero como ésta aportan más a los
alumnos. De hecho, el viaje ha sido una experiencia única
y enriquecedora tanto para los estudiantes como para los
profesores. Hemos aprendido mucho sobre fabricación y
diseño asistidos por ordenador, soldadura automática, diseño
industrial, escaneado tridimensional y modelado en vacío, así
como nuevos enfoques acerca de cómo enseñar; pero también

hemos podido conocer de primera mano cómo se trabaja en
un país diferente”.
“Las empresas suecas quedaron impresionadas con los
conocimientos de los estudiantes. Eso demuestra que el
programa de centros HTEC está consiguiendo dar a los
alumnos las competencias que necesitan para trabajar en
las fábricas modernas”, dice Birgitta Dahlén Wilhelmson,
coordinadora internacional del HTEC-Bäckadalsgymnasiet,
de Suecia.
En opinión de Bert Maes, coordinador de la red de centros
HTEC de Haas Europe, “este intercambio, que cuenta
con el apoyo de la Comisión Europea, no sólo consiste en
proporcionar conocimientos técnicos, sino en enseñar a
pensar de forma creativa, a resolver problemas y a trabajar
en equipo en un entorno internacional. La red HTEC es
una plataforma en crecimiento que busca motivar y formar
a los jóvenes en tecnologías avanzadas de mecanizado CNC.
Creemos que las empresas que acaben contratando a los
estudiantes de los centros HTEC se beneficiarán enormemente
de esta experiencia internacional”.
En otoño de 2011, serán los alumnos y profesores del HTEC
sueco quienes visiten a sus compañeros belgas. Aparte de
conocer la sede de Haas Automation Europe en Bruselas, los
estudiantes suecos realizarán prácticas en fábricas belgas para
que puedan vivir la experiencia completa que supone vivir y
trabajar en otro país.
CNC MACHINING | 35

CNCMACHINING
DON RESPUESTAS
Querido Don Respuestas:
Hace poco hemos ampliado el taller y
estamos recibiendo encargos de distintas
piezas métricas. Justo ayer nos llegó un
croquis para una pieza que necesita un
roscado M6x1 a la izquierda. Para hacerla en
un ST-20, ¿qué código G debería usar?
Cordialmente,
Stephan
Querido Stephan:
En un centro de torneado Haas, hay tres
códigos G para los ciclos de roscado rígido
en sentido contrario a las agujas del reloj.
El G184, que usa el husillo principal por
el eje Z en la línea central; el G186, que
utiliza una herramienta motorizada axial a
lo largo del eje Z; y el G196, que emplea una
herramienta motorizada radial por el eje Z.
A continuación dejo un ejemplo de roscado
rígido M6x1LH y código G184:
T404 (Ejemplo de roscado rígido Left-Handed)
G54
G97 S400 (No hace falta M04)
G00 X0. Z10.
G184 X0. Z-9.0 R5.0 F1.0 (Roscará con una
profundidad de 9 mm con el husillo girando en
sentido contrario al de las agujas del reloj)
G80 G28
M30
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36 | www.HaasCNC.com
Querido Don Respuestas:
En nuestro taller, hacemos muchas piezas
de tirada única, y utilizamos el código
G47 para grabar los datos de fabricación.
Hemos recibido varios encargos de piezas
pequeñas con forma de émbolo. Utilizamos
un VF-2TR. ¿Podemos usar un código G47
para grabar la parte redonda de la pieza?
¿Hay otros ciclos fijos para hacerlo? ¿Existe
algún programa de muestra?
Atentamente,
Paul
Querido Paul:
Sí, se puede usar el código G47 junto con
el G107 (mapeado cilíndrico) para grabar la
parte redonda de la pieza. A continuación
dejo un programa de ejemplo que muestra
la estructura necesaria para que la aplicación
sea posible. Es importante indicar, en la línea
del G107, el eje en que mapeará la operación
de grabado.
O00956 (Grabar “CNC” en una superficie cilíndrica)
G17 G20 G40 G58 G80 G90
T8 M06 (Herramienta de grabar #2)
S5000 M03
G00 X0. Y0.6 A0. B0.
G43 H08 Z3.
Z0.5 M08
G107 X0. B0. R0.855 (Mapea el cilindro a lo largo del
eje X y alrededor del eje B con un radio de 0,0855)
G00 Z0.08
G47 X0. Y0.6 Z-0.01 P0 E12. F50. I90. J0.15
R0.08 (CNC)
G28
M30
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Querido Don Respuestas:
Tenemos un VF-6/50 con una
HRT310 montada en la mesa.
Hacemos mucho trabajo de
cuarto eje y de vez en cuando
tenemos dos problemas diferentes. A veces
fabricamos piezas y nunca desbobinamos la
mesa rotativa, lo que al final genera una
alarma. El segundo problema lo tenemos con
un programa de CAD: el programa quiere ir
hasta la posición A0 después de cada recorrido
de herramienta, lo que obliga a desbobinar
la mesa rotativa, que tarda un rato. ¿Existe
alguna manera de ahorrar tiempo en estos
casos?
Cordialmente,
Laurent
Querido Laurent:
Hay una misma solución para los dos
problemas. Para hacerlo, usaremos una
configuración (Quick Rotary G28) y un
parámetro (CIRC WRAP). Primero hay que
asegurarse de que la configuración 108 esté
en “ON” y de que el párametro 43 bit 10
esté en “1”. Ahora, al programar G91 G28
A0, la mesa rotativa nunca se girará más de
una revolución. Para otros casos, las mesas
rotativas Haas pueden rotar hasta un máximo
de 99.999,999 grados.
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Querido Don Respuestas:
Mi empresa utiliza un VF-3 para grabar

números de serie secuenciales en piezas.
El proceso que empleamos es editar
manualmente la línea G47 del programa
y añadir un “1”. ¿Existe algún modo más
sencillo de grabar un número de serie
secuencial?
Cordialmente,
Carlos
Estimado Carlos:
Para realizar numeraciones secuenciales,
Haas combina una macro variable con el
ciclo fijo de grabado G47. La macro variable
(#599) se incrementa un número cada vez
que se ejecuta el código G47 con un P1 en
él. Puede controlar la cantidad de caracteres
que se graban con el número de signos
de almohadilla (#) que se introducen en la
línea del código G47. Por ejemplo, “(#####)”
significa que el número de serie tendrá cinco
dígitos. Para cargar el número de serie inicial
en la variable #599, escriba “G47 P1 (xx)” en
la función MDI (“xx” es el número de serie
inicial). He aquí un programa de ejemplo:
O01112 (Grabar números de serie secuenciales)
T7 M06
G43 H07
G00 G90 G54 X1. Y-1. Z1.
M08
S5000 M03
Z.1
G47 P0 X1. Y-1. J0.18 R-0.2 Z-0.01 F75. E50. (N.º de
serie)
G47 P1 J0.18 R-0.2 Z-0.01 F75. E50. (#####)
M09
G00 G28
M30
Querido Don Respuestas:
Mi empresa tiene un ST-20 y un DS-30Y.
Nos preocupa que, al cambiar de herramienta
manualmente, las piezas se puedan dañar.
¿Hay alguna manera de asegurarse de que las
torretas no choquen con las piezas?
Atentamente,
Roberto
Estimado Roberto:
La configuración 132 (volante de avance
o inicio antes de cambiar de herrramienta)
ayuda a evitar los golpes que pueden
producirse al cambiar de herramienta cuando
ésta o el portaherramientas están muy cerca
de alguna obstrucción (un plato, una pieza,
un contrapunto, etc.).
Cuando la configuración 132 está en “OFF”,
la máquina actuará con normalidad. Si la
configuración 132 está en “ON” y la máquina
no está en la posición de inicio, aparecerá un
mensaje (“CHK TOOL CLR”) si pulsa el
botón de cambio de herramienta. Para
cambiar la herramienta, el operario deberá
activar el modo de volante de avance (HAND
JOG) y colocar la máquina en una posición
segura, luego volver a la función MDI y
pulsar el botón de cambio de herramienta.
Aunque la torreta esté en una posición segura,
hay que moverla al menos 0,00254 mm en un
eje como mínimo. Si la torreta está en modo
HAND JOG, el control permitirá que el
operario cambie al modo MDI y pulse el
botón de cambio de herramienta.
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