без стокоВ Пик ПРоизВодительНости дух ЭльдоРадо ...

SPECTRUM 

NO. 24 / 2-2011 

MAGAZINE OF PULP & PAPER 

без стокоВ 

Комбинат компании Visy (Тумут, Австралия) 

(Стр. 4) 

Пик ПРоизВодительНости 

Модернизация завода компании Reno de medici (Италия) 

(Стр. 18) 

дух ЭльдоРадо 

Крупнейший в мире древмассный завод (Бразилия) 

(Стр. 22) 

тВоРЧеский Подход CRoFToN 

Успех производства ТММ в компании Catalyst (Канада) 

(Стр. 34) 

Проба заводских стоков на комбинате компании Visy (Тумут, Австралия) ПеРеД их 

подачей на установку водоочистки. На предприятии используются замкнутые водяные 

контуры, поэтому ни капли воды не сбрасывается в реку в виде стоков.

2 3 

3 

4 

10 

14 

18 

СОДеРЖАНИе 

ОБРАЩеНИе 

РУКОВОДСТВА 

ПОЛНАЯ ЛИК- 

ВИДАцИЯ 

ЭКСТРеМАЛь- 

НОе ПРеОБ- 

РАЖеНИе 

ПеРеДОВОЙ 

СеРВИС 

ПИК 

ПРОИЗВОДИ- 

ТеЛьНОСТИ 

22 ДУХ 

ЭЛьДОРАДО 

«Спектрум» издается: 

компанией ANDRITZ AG 

Stattegger Strasse 18 

A-8045 Graz, Austria 

Тел: +43 (316) 6902 0 

pulpandpaper@andritz.com 

главный редактор: 

Bjørn Hansen 

bjoern.hansen@andritz.com 

менеджер проекта: 

Gudrun Hadolt-Rostek 

gudrun.hadolt-rostek@andritz.com 

29 

34 

38 

43 

46 

СЛУЖБА OPP 

ТВОРЧеСКИЙ 

ПОДХОД 

CROFTON 

ЭКОЛОГИЧНыЙ 

ПРОеКТ 

НАДеЖНОСТь 

И БеЗОПАС- 

НОСТь 

НОВОСТИ 

Редактор: 

Robert Puhr 

robert.puhr@andritz.com 

Редакция: Bjørn Hansen, Gudrun Hadolt-Rostek, 

Robert Puhr, manuela Wagner 

Внештатные авторы: Thomas Barbieri, martin Koepenick, Robert Puhr, 

michael Samec, Klaus Peternel 

Внештатные фотографы: Lars Behrendt, Wolfgang Croce, Paulo 

Fridman, Riku Isohella, Dong Jingyu, Paul Redding, Thomas Wedderwille, 

Otmar Winterleitner 

графический дизайн: Gudrun Hadolt-Rostek 

ДОБыВАЮЩАЯ 

комПаНиЯ В 

тиссью-бизНесе 

Fushun mining Group — это государственная 

компания, специализирующаяся на 

добыче угля и горючих сланцев в китайской 

провинции Ляонин. В компании работает 

более 40 000 сотрудников. Решение 

о добавлении в ассортимент выпускаемой 

продукции санитарно-гигиенической бумаги 

(СГБ или тиссью) потребовало от компании 

Fushun очень тщательного подбора 

технологических партнеров. 

Компания ANDRITZ поставила для нового 

предприятия технологию подготовки массы, 

тиссью-машину PrimeLine и системы 

автоматизации. Производительность составляет 

около 60 000 т/сут, композиция 

— из натурального волокна. Машина запущена 

в конце октября 2011 года. Это одна 

из 18 высокоскоростных тиссью-машин, 

которые компания ANDRITZ поставила в 

Китай. 

В следующем номере Spectrum: Пуск линии 

санитарно-гигиенической бумаги в 

компании Fushun и интервью с ключевыми 

руководителями — чем вызвано их решение 

вступить в тиссью-бизнес в Китае. 

В этом выпуске можно увидеть «tonnes» и «tons» для 

обозначения тонн: «tonnes» – метрические единицы, 

а «tons» – единицы измерения, принятые в Америке. 

«Спектрум» издается на пяти языках: английском, 

китайском, русском, японском и португальском. 

Авторское право © ANDRITZ AG 2012. Все права 

защищены. Никакая часть данного издания не может 

быть воспроизведена без разрешения издателя. 

ВВеРх и ВокРуг 

«Мы смотрим под ноги, чтобы 

не споткнуться. Мы заглядываем 

в себя, если хотим исправить 

наши недостатки. Как нам 

найти время посмотреть вверх 

и оглядеться по сторонам?» 

Этим летом пришло озарение. 

Идя по маршруту в австрийских горах, 

мы обратили внимание на следующее. 

Пока тропа была ровной, мы смотрели 

вокруг и наслаждались природой. Когда 

тропа стала каменистой, мы стали смотреть 

под ноги, чтобы не упасть. Наше 

поле зрения ограничилось максимум четырьмя 

метрами впереди. 

Озарение пришло, когда мы поняли, что 

многие предприятия в своей работе напоминают 

туристов. Пока все хорошо, 

они видят перспективу, у них есть своя 

стратегия — как в плане заказчиков, так 

и в плане поставщиков. Как только появ- 

ляются препятствия, они не видят дальше 

шага, их поле зрения сужается. 

Имеют ли компании, которые смотрят 

“вверх и вокруг”, больше возможностей, 

чем те, чье внимание направлено “под 

ноги и в себя”? Мы собираемся это выяснить. 

Развитие мировой экономики замедляется. 

На мировые экономические 

перспективы влияют события, характер, 

сроки которых представляются 

весьма неопределенными. Вопреки более 

ранним прогнозам аналитиков, мы еще не 

вышли из леса. 

смотрим вверх и по сторонам с уверенностью 

Разница между оптимистическим и пессимистическим 

сценариями заключается 

в принятии мер, направленных на укрепление 

доверия. Будучи инженерами, мы 

ориентируемся на технологии. Мы можем 

построить доверие, активно развивая 

эти технологии — или используя новые, 

— чтобы снизить эксплуатационные 

Humbert Köfl er 

член Совета директоров 

целлюлозно-бумажная промышленность — 

Услуги и оборудование 

затраты и повысить эффективность. 

Это ключ к выживанию для большинства 

предприятий. 

Многие заводы переходят на выпуск более 

высокодоходной продукции или новых 

сортов с учетом будущих потребностей 

своих заказчиков. Подобные переходы 

требуют реконструкций и/или перемещения 

активов. Реконструкция этих заводов 

— это нечто большее, чем просто 

модернизация оборудования, это восстановление 

уверенности в возможностях 

своих сотрудников и надежности своих 

заказчиков, и при этом с «прицелом» на 

следующий цикл развития. 

Мы в компании ANDRITZ имеем опыт в 

разработке технологий, предоставлении 

услуг и оказании помощи в реконструкции 

и модернизации оборудования. Мы 

надеемся, что вы и впредь будете в максимальной 

степени использовать этот 

опыт в 2012 году. 

Karl Hornhofer 

член Совета директоров 

целлюлозно-бумажная промышленность — 

Основные системы

4 Visy Industries 

Visy Industries 5 

Полная ликвидация отходов приносит 

компании «Visy» большие доходы 

Когда компания «Visy Industries» вводила в строй свой первый целлюлозно-бумажный 

комбинат на бывшей животноводческой ферме недалеко от г. Тумут в австралийском штате 

Новый Южный Уэльс, этот комбинат создавался в стратегической близости от обильных 

источников сырья — государственных плантаций лучистой сосны. В основе принятой 

бизнес-модели не было никаких традиционных положений, кроме близости к лесу. 

Говорит начальник производственного 

отдела комбината «Visy Tumut» Йохан 

Штольц: «Десятилетие назад компания 

„Visy“ считала первым своим долгом производить 

высококачественные крафтцеллюлозу 

и крафт-лайнер, используя при 

этом минимальное количество пресной 

воды и не сбрасывая в реку никаких стоков. 

С самого начала мы расходовали на тонну 

бумаги не более 4 м3 воды, а многократное 

использование оборотной воды стало 

нашим основным принципом отношения 

к водным ресурсам. Теперь мы сократили 

расходуемое количество воды до 3,5 м 3 /т». 

К нему присоединяется Жан Ив Нуазе, генеральный 

директор комбината «Visy Tumut»: 

«Увеличение выпуска бумаги в два раза, 

до 700 000 тонн в год, и установка второй 

бумагоделательной машины минимально 

увеличили объём расходуемой нами воды. 

Мы и сейчас ничего не сбрасываем в реку. 

Поскольку мы находимся в регионе, где 

люди всё чаще выезжают отдыхать на при- 

роду, общественность высоко ценит нашу 

заботу об окружающей среде». 

Уменьшение расхода воды и пара на тонну 

продукции, по мнению Штольца, в большой 

степени обусловлено работой парокомпрессионной 

выпарной станции (ПКВС), 

которая обеспечивает эффективное многократное 

использование отработанной воды 

без дополнительной нагрузки на градирни. 

Не просто интегрированные, 

а взаимосвязанные 

Тем, кто знаком со структурой целлюлознобумажных 

комбинатов, размещение оборудования 

в Тумуте покажется необычным. 

Комбинат «Visy Tumut» представляет собой 

не просто совмещённое производство, 

а бумажную фабрику, «встроенную» 

в целлюлозный завод. По отношению ко 

всему остальному оборудованию для производства 

целлюлозы и бумаги выпарные 

станции физически находятся в центре. 

«Минимальный расход пресной 

воды в сочетании с отсутствием 

сброса каких бы то ни было 

стоков в реку делает комбинат 

„Visy Tumut“ примером для других 

предприятий мира, осуществляющим 

производство крафтцеллюлозы 

и облицовочного 

картона» 

Йохан Штольц, начальник производства (комбинат 

«Visy Tumut) 

Йохан Штольц (слева) и Алан Сикаморе, руководитель 

регионального отдела продаж и поддержки 

проектов (концерн «ANDRITZ») 

«Весь комбинат работает как единое производство 

с взаимосвязанными отделениями, 

— рассказывает Штольц. — Устройство 

предварительного выпаривания в составе 

установки ПКВС и многокорпусные выпарные 

установки играют здесь главную роль: 

они удаляют примеси и поставляют чистый 

конденсат, используемый на предприятии 

дальше. Фильтры размещены так, чтобы 

обеспечивать надлежащее качество воды, 

благодаря чему возможно её непрерывное 

многократное использование». 

«Больше всего мы заботимся о балансе, 

— добавляет Нуазе. — Все операторы 

и рабочие настроены на то, чтобы при 

необходимости быстро отрегулировать 

любую технику, они прошли соответствующее 

обучение, и это позволяет им обеспечить 

высокий уровень её готовности и 

эффективности». 

«Чистая» вода 

Выпарная установка предварительной ступени 

мощностью 200 т/ч (ПКВС RecoVap 

производства концерна «ANDRITZ») была 

смонтирована в рамках II этапа реализации 

проекта расширения предприятия (см. 

боковую колонку на стр. 7). В целях минимизации 

энергопотребления в ней использованы 

двигатель мощностью 4 МВт и принцип 

«теплового насоса». Слабый щёлок из 

варочного котла поступает на ПКВС, где он 

выпаривается, а компрессор повышает давление 

получаемого пара. Вследствие повышения 

давления возрастает также и температура 

конденсации, благодаря чему этот 

же пар можно использовать как средство 

нагревания «исходной» жидкости. После 

повторного сжатия пар конденсируется и 

отдаёт своё тепло на выпаривание воды из 

слабого щёлока. На комбинате «Visy» образуется 

лишь небольшой излишек тепла, 

которое идёт на нагревание деминерализованной 

воды для паровых котлов. Чистый 

конденсат поступает непосредственно в 

систему конденсата; грязный конденсат 

подаётся в выпарную колонну. 

Юдей Бхагват, начальник участка химической 

регенерации, энергоснабжения и инженерных 

сетей, поясняет: «Предварительная 

выпарная установка ПКВС идеальна для 

нашей замкнутой системы. Мы могли бы 

установить у себя традиционную шестикаскадную 

выпарную линию, но для этого 

нужно было бы смонтировать ещё один 

энергетический котёл для выработки пара. 

Мы предпочитаем простоту ПКВС. Эта установка 

в сочетании с модификацией нашей 

базовой системы позволяет снова и снова 

получать чистый конденсат и довольно чистую 

воду». 

На всём предприятии и только вовремя 

Бхагват сообщает, что всего 10 человек в 

смену обслуживают целлюлозный завод, 

на котором нет множества традиционных 

буферных участков (например, хранилищ 

технологической воды между различными 

операциями). Однако в этом случае необходима 

хорошо налаженная коммуникация 

и «готовность действовать быстро, чтобы, 

если нужно, восстановить баланс поступления 

технологической воды. Здесь нет 

времени для отказов или ошибок». 

Основная часть пресной воды поступает на 

паровой котёл через установку деминерализации 

(методом обратного осмоса), в градирни 

турбогенератора, в систему уплотняющей 

воды и в систему питьевой воды. 

Общий объём воды на комбинате, включая 

заводской щёлок и бумагоделательную 

машину, удивительно невелик — 9 000 м 3 / 

сутки при полной мощности производства. 

Фил Джонс, Тумутский специалист по 

контролю окружающей среды, держит 

пробу заводских стоков перед их подачей 

на установку заключительной водообработки. 

Обратите внимание на цвет 

и прозрачность воды. Ни капли воды не 

сбрасывается в реку в виде стоков. 

На комбинате «Visy» установлена самая большая 

в мире парокомпрессионная выпарная станция, 

поставку которой осуществил концерн «ANDRITZ» 

(на переднем плане). Она играет главную роль в 

способности комбината минимизировать потребление 

пресной воды. На заднем плане виден новый 

содорегенерационный котёл концерна «ANDRITZ», 

производительность этого котла можно увеличить 

до 1 100 т/сут. с.в., он играет важную роль в устранении 

производственных запахов. 

Комбинат «Visy» восстановил на своей территории 

дома первых местных жителей, проявив 

огромное уважение к их оригинальной конструкции.

6 Visy Industries 

Visy Industries 7 

«Существующий водный баланс 9 000 м 3 / 

сутки, — добавляет Штольц, — может стать 

проблематичным в тех случаях, когда меняется 

производительность или возникают 

какие-то сбои на производстве. Нашу безопасность 

обеспечивает пруд объёмом 6 000 

м 3 , который используется в чрезвычайных 

ситуациях и при ежегодном останове предприятия. 

В сущности, этот жёсткий режим 

работы оказывает положительное влияние, 

так как не позволяет нам быть несобранными. 

Проектом у нас заложен очень малый 

запас времени на случай ошибок и сбоев, 

поэтому мы вынуждены всё планировать 

заранее и быстро реагировать на любую 

возможность сбоев, а лучше полностью избегать 

их». 

Роль партнёрства 

В дополнение к оптимизации процесса выпаривания, 

концерн «ANDRITZ» был при 

расширении завода поставщиком ключевого 

оборудования для целлюлозного завода 

и другой техники для новых и существующих 

систем. 

Йармо Орантье [Jarmo Orantie] был руководителем 

проекта, осуществлявшим общую 

координацию действий различных подразделений 

концерна «ANDRITZ» и остальных 

поставщиков. Общее направление 

проекта и реализация проектов линии по 

производству волокнистой массы, содорегенерационного 

котла, выпарных установок 

осуществлялись при помощи компаний из 

США, тогда как в проекте установки белого 

щёлока помогали компании из Финляндии. 

Проектирование остальной части завода 

также осуществляли в Финляндии при 

поддержке местных компаний, зарегистрированных 

в Австралии и Новой Зеландии. 

Системы подачи макулатуры и волокнистого 

вторсырья поступили из Австрии. Ввиду 

такого всемирного участия, субподрядчики 

были отобраны в Австралии, Северной 

Америке, Китае, Индии и в нескольких европейских 

странах. 

Производительность варочной установки 

возросла более чем в два раза 

По словам Аллана Сикаморе, регионального 

менеджера по продажам и поддержке 

проектов, «производительность варочной 

установки на комбинате „Visy Tumut“ более 

чем в два раза превышает исходную, потому 

что, среди прочего, эта установка была 

переведена на варку в режиме Lo-Solids с 

нисходящим потоком и на систему подачи 

щепы TurboFeed». 

Эдуардо Маниас, директор целлюлозного 

завода, заметил усовершенствование. 

«При модификации существовавшей у нас 

варочной установки мы смогли снизить ка- 

Слева направо: Аллан Сикаморе (концерн «ANDRITZ»), Юдей Бхагват, Эдуардо Маниас, Нейл Лоуренс 

(бумажная фабрика) Менеджер Альтаир Золио, Йохан Штольц и Жан Ив Нуазе стоят перед выпарной 

парокомпрессионной станцией комбината «Visy». 

питальные затраты, — говорит он. — Мы 

перешли с восходящего потока на нисходящий, 

и это позволяет нам использовать для 

варки почти весь варочный котёл целиком. 

Промывная циркуляция внизу стала первичным 

фильтром линии отбора. И теперь, 

несмотря на то, что варочная установка 

работает с удвоенной мощностью, хватает 

всего двух насосов для щепы. Благодаря 

этому процесс идёт быстро и гладко. 

Система подачи щепы TurboFeed в сочетании 

с бункером для щепы DiamondBack 

способствуют сохранению постоянной пропускной 

способности». 

По мнению Альтаира Золио, который управляет 

линией производства волокнистой 

массы и установкой белого щёлока, «до 

модернизации на линиях отбора варочной 

установки скапливалось большое количество 

отложений из карбоната кальция. 

Тогда решили установить обходную линию, 

чтобы оперативно обеспечить противоток. 

Это изменение оказалось очень удачным. 

Для обеспечения долгосрочной эффективности 

была разработана технология 

«Местное население высоко 

ценит нашу заботу об окружающей 

среде. Наши успехи 

тесно связаны с постоянной 

поддержкой с его стороны». 

Жан Ив Нуазе, генеральный директор комбината 

«Visy Tumut» 

Вторая установка белого щёлока (вверху) от концерна «ANDRITZ» был частью проекта расширения 

комбината. 

Существующая установка непрерывной варки 

производства концерна «ANDRITZ» была преобразована 

в установку варки по технологии Lo-Solids 

с нисходящим потоком, благодаря чему её исходная 

производительность увеличилась более чем в два 

раза. Была также добавлена система подачи щепы 

TurboFeed. Новый двухступенчатый фильтр DD тоже 

был частью проекта расширения комбината. 

кислотной промывки варочного котла и 

циркуляционного трубопровода. При этой 

промывке растворяются все карбонатнокальциевые 

отложения». 

Для получения белого щёлока была смонтирована 

новая линия каустизации производства 

концерна «ANDRITZ», производительность 

этой линии 1 600 м 3 /сутки. 

Установка включает в себя фильтр X-Filter 

для фильтрации зелёного щёлока, двухступенчатый 

дисковый фильтр для обезвоживания 

известкового шлама и фильтр 

CD для фильтрации белого щёлока. 

Производительность новой печи для обжига 

известкового шлама — 125 т/сутки в 

пересчёте на негашёную известь. 

Кроме того, концерн «ANDRITZ» осуществил 

поставку второго рафинёра выдувной 

линии, двухступенчатого фильтра DD 

и систему очистки массы средней концентрации 

от костры в комплекте с винтовым 

прессом для существующей линии производства 

волокнистой массы. 

Вторая задача содорегенерационного 

котла — удалять запахи 

Нельзя не отметить, что новый содорегенерационный 

котёл производства концерна 

«ANDRITZ», установленный в дополнение 

к существующему, спроектирован так, что 

его производительность можно увеличить 

до 1 100 т/сут. с.в. В настоящее время он 

работает с производительностью примерно 

900 /сут с.в. Однако, кроме своей основной 

функции химической регенерации, он ещё 

и уничтожает неприятный запах, что является 

его важным достоинством. Паровой 

РасшиРеНие 

комбиНата 

«VISy TumuT»: 

ЭТАП II 

В 1948 г. компания «Visy» начала работать 

в Мельбурне как производитель 

тары из гофрированного картона. С тех 

пор она выросла и стала одной из ведущих 

компаний мира в сфере вторичной 

переработки и производства упаковочных 

материалов, бумаги и тары: теперь в 

ней работает более 5 500 человек и она 

располагает более чем 100 отделениям 

в Австралии, Новой Зеландии, Таиланде, 

Вьетнаме и Малайзии. У компании «Visy» 

есть «сестринская» компания — «Pratt 

Industries» в США, на которую в Северной 

Америке работают ещё 3 500 человек. 

Удвоивший в 2009 г. свои мощности и доведший 

производительность до 700 000 

т в год, целлюлозно-бумажный комбинат 

«Visy Tumut» начинал свою работу в 2001 

г. с закладки нулевого цикла завода. Этот 

комбинат добился исключительного снижения 

водопотребления (

8 Visy Industries 9 

котёл оснащён современной системой распределения 

воздуха, благодаря которой он 

удовлетворяет самым строгим требованиям 

к выбросам в атмосферу. 

Штольц утверждает: «Часть нашей заботы 

о населении — это минимизация запахов от 

работы комбината. Мы придаём большое 

значение способности котла производства 

концерна „ANDRITZ“ минимизировать запах 

выбросов в атмосферу. Мы преобразуем 

неприятно пахнущие сульфиды с 

разных технологических участков в газообразную 

форму, чтобы их можно было собрать 

и разложить в содорегенерационном 

котле. Результат — заметное улучшение состояния 

атмосферы, которое можно даже 

измерить». 

Вносит в это свой вклад и использование 

технологии выпаривания с компрессией 

пара. Она обеспечивает элегантный способ 

разделения конденсата, так что улавливается, 

подвергается расщеплению и в 

составе концентрированного потока поступает 

в отпарную колонну 90% гидроксидов 

металлов и 95% общей остаточной серы. 

Теперь в многокорпусные выпарные станции 

поступают компоненты с намного более 

слабым запахом. 

Вопрос отношений 

Маниас указывает на важность включения 

основных поставщиков в состав коллектива 

комбината «Visy». «Каждый работник 

концерна „ANDRITZ“ может свободно обратиться 

в нашу администрацию и в такие 

отделы, как конструкторско-технологический 

или ремонтно-технический, — говорит 

он. — Мы видим явную пользу от непосредственных 

контактов. Побеседовать с оператором 

или со мной — и быстрее двигаться 

дальше». 

Сикаморе добавляет: «Открытость общения 

между комбинатом „Visy“ и концерном 

„ANDRITZ“ тоже внесла свой вклад в успехи, 

достигнутые здесь, в Тумуте. В работе 

мы ценим открытость и готовность помочь, 

ибо у всех нас одна цель — успешная реализация 

проекта». 

общественность и обязательства 

перед нею 

«В конце 90-х годов существование здесь 

какого-либо целлюлозного завода было 

под большим вопросом, — вспоминает Бен 

Казаурия, заведующий тумутским отделом 

охраны окружающей среды и взаимодействия 

с общественностью. — Мы вели с 

местным населением настоящий торг». 

Местные жители не хотели отказываться ни 

от малейшей детали красот Тумута и этого 

региона. Качество воздуха и наличие запахов 

были реальной проблемой. «Наши 

непрерывные усилия по улавливанию и 

сжиганию газов, являющихся причиной запаха, 

— плата за существование комбината, 

— рассказывает Казаурия. — Мы должны 

были заслужить уважение и доверие 

людей, и заслужили его, как можно видеть 

по отношению населения к расширению 

комбината и по поддержке наших успехов». 

«До модернизации на линиях 

отбора варочной установки 

скапливались большие карбонатнокальциевые 

отложения. 

Мы решили установить обходную 

линию, чтобы оперативно 

обеспечивать противоток». 

Альтаир Золио, начальник участка волокнистой 

массы и белого щёлока 

Совместная деятельность с лесничеством 

Нового Южного Уэльса, которое управляет 

местными сосновыми плантациями, — работа, 

благодаря которой увеличиваются 

запасы леса и сокращается количество 

лесных пожаров. «Поскольку Тумут, в основном, 

город древесины, нас рассматривают 

как часть круга успехов, потому что мы 

используем отходы лесопильных заводов и 

обрезки из леса, — продолжает Казаурия. 

— Повысилось производство древесины, 

и стало гораздо меньше лесных пожаров, 

поскольку было вычищено всё, что могло 

превратиться в сухостой». 

Мы учитываем даже потребности местных 

кенгуру и вомбатов и создали специальные 

коридоры для их прохода с холмов над комбинатом 

к источникам воды в долине. 

будущее 

Директива от владельцев компании «Visy 

Industries» требует, чтобы отходы были преобразованы 

в энергию. Поэтому комбинат 

«Visy Tumut» мог бы поставить электростанцию 

мощностью 70 МВт в месте, откуда 

энергия подавалась бы в общую сеть. 

Древесные отходы с местных плантаций сосны используются на целлюлозном заводе и позволяют 

лесникам максимально увеличить выход древесины. 

«При модификации существовавшей 

у нас варочной установки 

мы смогли снизить капитальные 

затраты. Не забывайте, что 

мы увеличили мощность более 

чем вдвое, и это стало возможным 

благодаря творческому 

мышлению и применению новой 

технологии» 

Эдуардо Маниас (слева), директор бумажной 

фабрики 

Золио убеждён, что повышение перманганатного 

числа могло бы внести свой вклад 

в существенную экономию расходов на волокно 

и сделать использование волокна 

ещё более рациональным. «Мы поставили 

для себя цель — число каппа, равное 105, 

— говорит он. — Сейчас оно у нас равно 93, 

и мы видим возможность увеличить выход 

продукции на 3%. Наша технология варки 

может выдержать такое увеличение, но систему 

рафинёров придётся менять». 

Нуазе добавляет: «Большее использование 

местной сосны и возможность увеличить 

объём вторичной переработки волокна также 

будут способствовать стабильности наших 

успехов. На повестке дня также стоит 

использование отходов для производства 

энергии в объёмах, больших, чем нам необходимо. 

Всегда есть способ развивать 

дальше комбинат и ту территорию, на которой 

мы живём». 

ДОПОЛНИТеЛьНУЮ ИНФОРМАцИЮ 

Вы СМОЖеТе НАЙТИ НА САЙТе 

При всей озабоченности влиянием на 

окружающую среду, система фильтрации 

зелёного щёлока и оборудование по обработке 

отходов, поставку которых осуществил 

концерн «ANDRITZ», работают без подслоя из 

известкового шлама, благодаря чему количество 

отходов, подлежащих вывозу на свалку, 

уменьшается на 50%. 

«Поскольку у нас мало хранилищ 

для технологической 

воды, мы всегда должны быть 

начеку и готовы к действиям. 

Сбои случаются очень редко, 

так как мы постоянно внимательно 

следим за всеми ключевыми 

параметрами». 

Юдей Бхагват (справа), начальник участка 

Zимической регенерации, энергоснабжения и 

инженерных сетей 

УСЛУГИ В НАцИОНАЛьНыХ ПАРКАХ И 

СРеДИ ДИКОЙ ПРИРОДы 

Шейн [Shane] и Тейли [Talea] водят туристов по тропинкам среди кустарника, покрывающего 

склоны Снежных гор, и показывают, как древние аборигены делали канаты из коры 

деревьев и каменные инструменты из прибрежных камней, а также демонстрируют другие 

обычаи, существовавшие в этом регионе тысячи лет. История их предков восходит 

к последнему Ледниковому период, а может быть, и к ещё более древним временам, 

отделённым от нас более чем 16 000 лет. 

Слева направо: Шейн Хэррингтон, менеджер по обслуживанию посетителей Марк Лиз и Тейли Балгер, 

(отдел обслуживания в национальных парках и на дикой природе, г. Тумут, штат Новый Южный Уэльс, 

Австралия) стоят перед выставкой комбината «Visy» в Тумутском центре обслуживания туристов.

10 SFT Group 

11 

Экстремальное преображение: 

бумагоделательная машина 

В Америке существует популярное телевизионное шоу “Экстремальное преображение: 

ваш дом”, в ходе которого группа дизайнеров приходит в дом стесненной в средствах 

семьи и в рекордный срок полностью переоборудует его. Компания ANDRITZ 

принимает участие в другом “экстремальном преображении”: она помогает SFT Group 

осуществить демонтаж законсервированной бумагоделательной машины, её перевозку 

и реконфигурацию с целью производства бумаги другого типа. 

SFT Group, одна из наиболее быстро растущих 

компаний в секторе гофрированной 

упаковки, предпринимает решительные 

шаги для развития своего бизнеса в новом 

направлении. В этом процессе SFT Group 

полагается на лозунг компании ANDRITZ 

PuLP & PAPER (“Мы принимаем вызов!”). 

SFT поручила компании ANDRITZ демонтировать 

в Финляндии законсервированную 

бумагоделательную машину, перевезти её 

на Каменскую БКФ в России и провести 

её реконструкцию, превратив в современную 

машину для производства флютинга и 

тестлайнера. 

“Сначала мы обсуждали возможности покупки 

новой машины производительностью 

350 000 т/год, но необходимый для этого капитал 

превышает наши средства, – говорит 

Валерий Глазырин, член наблюдательного 

совета SFT, ответственный за финансы. – 

Кроме того, у нас в России пока нет достаточного 

количества макулатурного сырья 

для такой большой машины”. 

С другой стороны, руководители SFT знали, 

что маленькая подержанная машина не 

была бы рентабельной. “Оптимальная производительность 

– около 250 000 т/год,” – 

говорит Степан Хомяков, генеральный директор 

SFT Group. 

Подержанная машина, лучше всего отвечающая 

потребностям SFT, была установлена 

на принадлежащем uPm комбинате 

в г. Кеми в 1970-х годах. До остановки в 

декабре 2006 года она выпускала бумагу 

односторонней гладкости из беленой сульфатной 

целлюлозы. В настоящее время эта 

машина демонтирована для дальнейшей 

транспортировки. ANDRITZ осуществляет 

надзор за тем, чтобы все детали прошли 

проверку, при необходимости были отремонтированы, 

промаркированы для повторного 

монтажа и упакованы в 250 с лишним 

контейнеров для отправки на Каменскую 

БКФ. По прибытии на Каменскую фабрику 

машина будет подвергнута реконструкции, 

цель которой – производство флютинга и 

тестлайнера в количестве 250 000 т/год. 

Степан Хомяков, генеральный директор (слева); Анатолий Штейнберг, председатель 

наблюдательного совета (в центре); Валерий Глазырин, член наблюдательного совета. 

от социализма к капитализму 

Руководящие работники, сформировавшие 

SFT, начинали свою историю в качестве 

менеджеров на Байкальском целлюлознобумажном 

комбинате в России. С падением 

«железного занавеса» им пришлось выходить 

на новую дорогу. Компания приняла 

те изменения, которые произошли в экономике 

России в начале 1990-х годов, и превратилась 

из государственного предприятия 

в открытое акционерное общество. 

Байкальский цБК, которому пришлось искать 

новых клиентов и разрабатывать новую 

продукцию, был среди первых российских 

предприятий, вышедших со своей 

продукцией на рынки Китая и других стран 

Юго-Восточной Азии. 

Анатолий Штейнберг был председателем 

совета директоров Байкальского цБК с 

1995 по 2002 год. Валерий Глазырин был 

генеральным директором. Штейнберг рассказывает: 

“По не зависящим от нас обстоятельствам 

мы были вынуждены покинуть 

комбинат, где проработали около 30 лет. 

Мы двинулись в Москву, чтобы организо- 

вать там новый бизнес. Это было трудное 

решение, так как оно означало для нас полную 

перемену образа жизни. Мы предложили 

некоторым менеджерам Байкальского 

цБК переехать с нами в Москву и рискнуть 

– вместе создать фирму. Все, к кому мы обратились 

с таким предложением, согласились 

ехать”. Одним из тех, кто согласился, 

был Степан Хомяков, занимающий теперь 

должность генерального директора SFT. 

Штейнберг, теперь председатель наблюдательного 

совета SFT, хорошо помнит, 

как часами читал ежегодник “целлюлознобумажная 

промышленность в России, 

Украине, Беларуси и Казахстане”. “Для нашего 

нового бизнеса, – вспоминает он, – мы 

должны были найти сегмент с низкой стоимостью 

доступа к рынку и хорошими перспективами 

роста. Наше внимание привлекло 

производство упаковочных бумаг 

из макулатурной волокнистой массы”. 

В плановой советской экономике производство 

упаковки не привлекало к себе большого 

внимания. Существовало несколько

12 SFT Group 

SFT Group 13 

“Мы знаем, что 

существует множество 

рисков. Но мы также знаем, 

что эти риски можно 

минимизировать, выбрав 

опытного партнера, 

и таким партнером 

является ANDRITZ”. 

Анатолий Штейнберг, председатель 

наблюдательного совета SFT 

небольших фабрик, производивших картон 

из вторичного волокнистого сырья. По словам 

Штейнберга, почти все они выпускали 

продукцию низкого качества и были нерентабельными. 

“Эти фабрики поставляли 

многослойный картон и флютинг для производства 

гофрированной упаковки; они были 

не очень современными. Важнее всего то, 

что этот сегмент не был консолидирован. 

Потребление упаковочных материалов в 

России растет на 14% в год, и все перерабатывающие 

заводы работают с прибылью”. 

Побуждаемая к действию такими возможностями, 

компания SFT Group в июле 2003 

года приобрела Каменскую бумажно-картонную 

фабрику. Объем производства в это 

время составлял 40 000 т картона в год. В 

числе прочего было закуплено оборудование 

для переработки производительностью 

35 млн. м 2 гофрированного картона в год, 

но фабрика не давала прибыли. “Мы начали 

шаг за шагом осваивать внутренний 

рынок вторичного и гофрированного картона, 

– рассказывает Штейнберг. – К концу 

2003 года фабрика дала прибыль 14 млн. 

рублей”. 

Это было начало успеха SFT. С 2006 года 

SFT Group увеличила оборот в 8 раз, а доход 

до уплаты налога на прибыль, процентов 

и амортизации вырос в 12 раз. В настоящее 

время SFT владеет четырьмя бумажными 

заводами с объемом продаж около 

170 млн. евро. В этом году заводы этой 

компании переработали 200 000 т макулатуры 

(старой гофротары). Это единствен- 

Вид машинного зала комбината uPm в г. Кеми, где машина демонтируется и проходит контроль 

ная компания в России, которая занимается 

сбором макулатуры и сама выпускает упаковочные 

материалы. 

амбициозные цели 

SFT Group ставит перед собой амбициозные 

цели. Планируется увеличить производство 

тестлайнера, флютинга и картона 

до 700 000 т/год, причем количество перерабатываемого 

вторичного сырья должно 

вырасти до одного миллиарда квадратных 

метров. На таком уровне компания достигнет 

своей цели – будет производить 

40% выпускаемого в стране многослойного 

картона. 

“Для нашей молодой компании этот проект 

самый крупный с точки зрения капитальных 

затрат и масштаба необходимых работ, – 

говорит Хомяков. – Наша цель – использовать 

старую машину для создания на её 

основе передовой машины, способной выпускать 

высококачественную продукцию 

для производителей упаковки”. 

Для перевода машины на производство 

картона ANDRITZ дополнительно установит 

новые компоненты прессовой (башмачный 

пресс PrimePress X) и сушильной 

(сушильные цилиндры PrimeDry) секций. 

Башмачный пресс PrimePress X позволяет 

сократить число обрывов полотна и в то 

же время уменьшить объем потребляемой 

энергии. Сушильные цилиндры PrimeDry 

обеспечивают более эффективную сушку, 

что значительно повысит производительность 

машины. Сеточная и накатная часть 

Все детали демонтируемой машины прошли контроль, их промаркировали и зафиксировали текущее 

состояние перед упаковкой в 250 с лишним контейнеров для отправки в Россию. 

“Наша цель - использовать 

старую машину для создания 

на её основе передовой 

машины, способной выпускать 

высококачественную 

продукцию для 

производителей упаковки”. 

Степан Хомяков, генеральный директор SFT 

“Сначала мы обсуждали 

возможности покупки новой 

машины производительностью 

350 000т/год, но необходимый 

для этого капитал превышает 

наши средства”. 

Валерий Глазырин, член наблюдательного 

совета SFT 

также будут модифицированы. После завершения 

реконструкции расчетная скорость 

машины будет составлять 1050 м/мин 

при чистообрезной ширине 4600 мм. 

Работа по модернизации имеет комплексный 

характер. Специалисты ANDRITZ разработали 

план модернизации, который 

предусматривает также возможные дополнительные 

расходы, связанные со сложностью 

выполняемых работ. Кроме этого 

по согласованию с заказчиком был создан 

подробный план расстановки и произведен 

расчет рабочего времени. Помимо прочего 

Андритц будет контролировать все работы, 

проводимые на месте монтажа на 

Каменской БКФ, а также принимать участие 

в выборе фирмы, которая будет проводить 

монтажные работы. Проверка правильности 

сборки и осмотр компонентов машины 

(гидравлика, передача, балансировка и др.) 

также входят в число задач ANDRITZ. 

Руководство SFT считает, что только один 

поставщик может дать необходимые ответы 

и решить все проблемы. “Мы знаем, 

что существует множество рисков, – говорит 

Штейнберг. – Но мы также знаем, что 

эти риски можно минимизировать, выбрав 

опытного партнера, и таким партнером является 

ANDRITZ.” 

Для поставки целлюлозы SFT Group также 

заказала в компании ANDRITZ новую линию 

для получения волокнистой массы из 

вторичного сырья, включая систему короткой 

циркуляции к бумагоделательной машине 

и систему обработки брака. На ли- 

нии волокнистой массы из вторичного сырья 

будут перерабатываться смешанные 

отходы и старая гофротара из России в количестве 

800 асмт/сутки. ANDRITZ предоставит 

также комплексную систему автоматизации 

(регулирование технологического 

процесса и управление качеством) для новой 

машины. 

“Этот проект – серьезное испытание не 

только с точки зрения технического обеспечение 

и логистики, – говорит Хомяков, 

– но и с точки зрения инвестиционных целевых 

показателей, которых мы добиваемся. 

Мы решили, что затраты на эту машину 

не должны превышать 350 евро на тонну 

производительности. Поэтому партнера 

для этого проекта мы выбирали очень 

внимательно. Персонал ANDRITZ обладает 

опытом и квалификацией, позволяющими 

не только выполнить работу, но и обеспечить 

техническое консультирование наших 

специалистов на протяжении всего периода 

реализации проекта и в более долгосрочной 

перспективе”. 

В настоящий момент машина находится в 

пути на Каменскую фабрику. И впечатления 

от работы с ANDRITZ, по словам Хомякова, 

пока очень хорошие. “В период планирования 

и демонтажа персонал ANDRITZ оказывал 

нам большую поддержку. Эта компания 

располагает специалистами по любой 

части проекта, так что мы настроены очень 

оптимистично”. 


Вы СМОЖеТе НАЙТИ НА САЙТе

14 Korsnäs 

Korsnäs 15 

Синергизм всего самого передового и 

сервисное обслуживание 

Наливая молоко в свой утренний кофе, люди едва ли задумываются о важности хорошо 

налаженного обслуживания на целлюлозном заводе. Для производителей высококачественного 

упаковочного картона для жидких продуктов результаты работы поставщиков 

целлюлозы, услугами которых они пользуются, — ключевой вопрос. Концерн «ANDRITZ» 

в июле приобрёл компанию «Iggesund Tools» и теперь предлагает отделам переработки 

древесины комплекс новых возможностей, главным образом, это ножевые системы для 

рубительных машин, что позволяет целлюлозным заводам повысить качество целлюлозы 

и добиться большей экономической эффективности. 

Требования к качеству продукции особенно 

высоки, если готовые изделия используются 

для упаковки жидкостей. Готовая 

упаковочная продукция должна быть абсолютно 

чистой, пригодной для печати 

на ней и высокофункциональной с точки 

зрения формы, прочности и обеспечения 

барьерной защиты. Вот почему целлюлозный 

завод «Korsnäs» в г. евле (Швеция), 

производитель коробочного картона, обслуживающий 

несколько производителей 

картонной упаковки для жидкой продукции, 

доверяет компании «ANDRITZ Iggesund 

Tools» техническое обслуживание оборудования 

и обеспечение технологического 

процесса переработки древесины в щепу. 

Завод «Korsnäs» принадлежит компании 

«Investment Kinnevik AB», одной из ведущих 

компаний в сфере производства материалов 

на основе волокнистой массы, 

используемых в качестве первичной упаковки, 

в основном, потребительских товаров. 

Годовая производительность завода 

«Наши отношения и с концерном 

„ANDRITZ“, и с компанией 

„Iggesund Tools“ продолжаются 

уже много лет. Сервисное 

обслуживание — важный элемент 

осуществляемого нами 

отбора поставщиков». 

Томас Бьёрклунд, начальник ремонтно- 

технического отдела на заводе 

«Korsnäs» в г. евле 

в евле, где функционирует три машины, 

— 700 000 т бумажной и картонной продукции. 

Комбинат работает на целлюлозе 

собственного производства. 

Компания «Korsnäs» уделяет большое 

внимание выпуску товаров глубокой переработки, 

например специального картона 

для упаковки напитков, крафт-лайнера с 

белой лицевой стороной для наружного 

слоя гофрированной упаковки и коробочного 

картона для упаковки косметических 

товаров, дорогостоящих напитков, кондитерской 

продукции и замороженных продуктов 

питания. 

Партнёры с высокими результатами 

«Завод „Korsnäs“ в евле был преданным 

клиентом компании „Iggesund Tools“ с 1989 

г., — рассказывает Хенрик Франкенберг, исполнительный 

директор европейского подразделения 

компании «ANDRITZ Iggesund 

Tools». — Даже когда в 2003 г. завод заказывал 

новую 16-ножевую рубительную ма- 

шину модели ANDRITZ HHQ, поставку комплектов 

ножей и сервисное обслуживание 

осуществляла компания „Iggesund“». 

«Нашим отношениям и с концерном 

„ANDRITZ“, и с компанией „Iggesund“ уже 

много лет, — говорит Томас Бьёрклунд, начальник 

ремонтно-технического отдела. — 

Наша задача — производить щепу длиной 

30 мм и толщиной 4-5 мм, что мы всегда и 

делаем. Для пуска рубительной машины в 

2003 г. у нас было очень мало времени». 

Измерительная система ScanChip производства 

компании «Iggesund Tools», 

определяющая качество щепы, была 

установлена ещё при запуске установки. 

Для работников завода «Korsnäs» в евле 

поставщик провёл хороший учебный курс 

по обращению с ножами и качеству щепы. 

Производительность рубительной машины 

и качество щепы остаются неизменными 

уже в течение шести лет (2003-2009 гг.). По 

мнению Франкенберга, ни на одной другой 

рубительной машине в Швеции не располагают 

таким объёмом собранных данных. 

Выбирая поставщика, завод «Korsnäs» 

всегда опирается на его репутацию и оценивает 

качество продукции. По словам 

Бьёрклунда, сервисное обслуживание и 

доступность запчастей — неотъемлемая 

составная часть процесса отбора. «Мы 

очень довольны рубительной машиной 

HHQ концерна „ANDRITZ“, — заявляет он. 

— В неё можно запустить, что угодно, и она 

безо всяких проблем изрубит это в щепу 

– замечательная техника, качественная, 

долговечная и производительная». 

«Никаких сомнений по поводу качественного 

обслуживания» 

Компания «Iggesund Tools» в течение многих 

лет осуществляет поставку ножевых 

систем для рубительных машин, работающих 

на целлюлозных заводах. Кроме того, 

эта компания поставляет корообдирочные 

станки, конические ножевые диски и ножевые 

барабаны для лесопильных заводов. 

В дополнение к оборудованию компания 

«Iggesund Tools» предлагает предприятиям 

услуги по ремонту и сервисному 

обслуживанию техники, поставку запасных 

деталей, обучение операторов и оценку характеристик 

продукции. Аналогичную продукцию 

и услуги концерн «ANDRITZ» предлагает 

древесно-подготовительным цехам 

(а не лесопильным заводам), поэтому 

приобретение компании «Iggesund Tools» 

концерном «ANDRITZ» принесло большую 

пользу заказчикам за счёт синергизма деятельности 

этих организаций. 

«Первоначально я был немного расстроен, 

услышав о приобретении, ведь мне казалось, 

что теперь у нас будет меньше возможностей, 

— поясняет Пер Йонсон, инженер-технолог 

на предприятии «Korsnäs» 

в евле. — Далеко не всегда объединение 

двух превосходных поставщиков бывает 

полезно». 

Техник ремонтной службы осматривает систему «TurnKnife», легкоуправляемый комплекс ножей с 

двумя режущими кромками, который в течение наибольшего времени даёт щепу высшего качества. 

ШВеДСКИе ТРАДИцИИ И СИЛА 

ИННОВАцИЙ В КОМПАНИИ 

«ANDRITZ IggesuND Tools» 

Компания «Iggesund Tools», которая теперь стала компанией «ANDRITZ Iggesund 

Tools» осуществляет поставку оборудования для окорки лесоматериалов и переработки 

древесины в щепу (главным образом, ножевые системы для рубительных 

машин) и оказывает сопутствующие услуги целлюлозным и лесопильным заводам. 

Корни компании «Iggesund Tools» уходят в глубь истории промышленности на несколько 

сотен лет. В 1685 г. был основан железоделательный завод «Iggesunds Bruk». 

В более поздние времена предприятия стало специализироваться на товарах из пиломатериалов 

и на целлюлозе для производства бумаги и картона. Кроме того, оно, 

конечно же, выпускало полотна для пил, ножи и окорочный инструмент. 

В 1983 г. компания была реорганизована, в результате чего инструментальное производство 

выделилось в отдельную компанию. 

В июле 2011 г. концерн «ANDRITZ» объявил о приобретении АО «Iggesund Tools 

International AB», включая его дочерние предприятия в США, Канаде и других странах. 

В приобретённых компаниях работает приблизительно 160 человек. 

Значительная часть дохода компании теперь поступает из Северной Америки. Всеобъемлющая 

программа «PartnerChip» (ножевые системы, аналитика, обучение и 

сервисное обслуживание) была хорошо принята и оказалась полезной для многих 

лесопильных и целлюлозных заводов региона.

16 Korsnäs 

Korsnäs 17 

Йонсон утверждает, что не было никаких 

сомнений относительно возможностей 

обеих компаний предлагать услуги и решения, 

но он был не уверен, как это всё будет 

организовано, кто и что будет делать и как 

работа пойдёт дальше. 

«Нам всегда нравилось в отношениях и 

с концерном „ANDRITZ“, и с компанией 

„Iggesund Tools“ то, что можно просто снять 

телефонную трубку и они помогут нам решить 

проблему, — говорит Йонсон. — Мы 

надеемся, что и в будущем это не изменится». 

Франкенберг подтверждает сказанное. 

«Предприятие „Korsnäs“ в евле — очень 

серьёзный заказчик, — говорит он. — Мы 

всегда тесно взаимодействуем с заводами 

и на случай необходимости держим людей 

в двух часах езды. Так и останется в будущем». 

Завод в евле устанавливает для компании 

«ANDRITZ Iggesund Tools» очень высокие 

стандарты, потому что его основные заказчики 

предъявляют высокие требования 

к нему. «„ANDRITZ“ всегда справлялась, 

и обслуживание по-прежнему на высоте, 

— поясняет Йонсон. — Это мы и надеемся 

получить от новой компании „ANDRITZ 

Iggesund Tools“». 

По словам Франкенберга, новизна ситуации 

в том, чтобы заказчики не думали, 

что у них теперь одна возможность вместо 

двух. «Все прежние возможности сохраняются, 

но они идут одним пакетом от одного 

поставщика, а не от двух, как раньше. Фактически, 

на будущее есть и третья возможность 

— объединить всё лучшее в наших 

двух мирах». 

Всё от одного поставщика 

«Благодаря сделанному нами приобретению, 

наши заказчики смогут покупать 

лучшие в мире рубительные машины, оснащённые 

лучшей в мире системой ножей, 

у одного поставщика, — говорит Стефан 

Марклунд, генеральный директор отделения 

переработки древесины в Скандинавии. 

— Мы можем также оказывать нашим 

клиентам расширенный комплекс услуг, 

разработанный на заказ, или предостав- 

Поддержку систем «TurnKnife» для дезинтеграторов 

первичной и вторичной рубки осуществляют 

робот Dragos, обеспечивающий замену ножей, и 

система анализа качества щепы «ScanChip». 

«Мы устанавливаем очень высокие 

стандарты для поставщиков 

завода „Korsnäs“, потому что 

наши клиенты устанавливают 

высокие стандарты для нас. 

Концерн „ANDRITZ“ и компания 

„Iggesund Tools“ всегда справлялись. 

Мы надеемся, что и 

объединённая компания будет 

работать так же». 

Пер Йонсон, инженер-технолог завода 

«Korsnäs» в г. евле 

лять индивидуализированный пакет сервисного 

обслуживания». 

Вследствие своего нового положения компания 

«Iggesund Tools» получит определённую 

выгоду от того, что она является 

частью транснационального концерна с 

возможностью доступа в самые удалённые 

уголки планеты. Не останется в накладе 

и концерн «ANDRITZ», поскольку 

он получает доступ к уникальным специализированным 

знаниям в небольшом, но 

чрезвычайно важном сегменте переработки 

древесины, например связанным с продукцией 

лесопильных заводов. «Наши заказчики 

увидят, что это приобретение даст 

им в будущем различные преимущества», 

— успокаивает Марклунд. 

оперативная помощь 

Многие лесопильные заводы в этом регионе 

используют в своей работе системами 

ANDRITZ Iggesund Tools PowerHeads 

(рубительное оборудование), которые 

представляют собой изделия высокого 

качества. «Раньше предприятие „Korsnäs 

Gävle“ требовало подробных отчётов о 

«Теперь заказчики могут 

у одного поставщика 

приобрести лучшие в мире 

рубительные машины, 

оснащённые лучшими в 

мире системами ножей». 

Стефан Марклунд, генеральный директор 

отделения переработки древесины в 

Скандинавии (концерн «ANDRITZ») 

сервисном обслуживании и данных о качестве 

щепы. Сегодня компания „ANDRITZ 

Iggesund Tools“ предлагает всем клиентам 

в Швеции предоставление этой важной информации 

через компьютерную сеть», — 

замечает Франкенберг. 

Поскольку программа «PartnerChip» включает 

в себя всё от сервисных услуг и состава 

материалов до анализа качества щепы 

и обучения, компания «ANDRITZ Iggesund 

Tools» уверена, что осуществляет поставку 

гораздо большего, чем просто ножевые системы. 

Например, предприятие «Korsnäs 

Gävle» заказало систему ScanChip для 

оперативного автоматического отбора 

проб и контроля качества щепы, а также 

для точной регулировки технологического 

процесса, и на заводе была установлена 

новейшая система ножей, изготовленная 

компанией, — TK-IV. «Одним из достоинств 

системы TK-IV является увеличенный срок 

эксплуатации ножей, больший интервал 

между заменами ножей, — говорит Франкенберг. 

— Это очень важно для завода, 

поскольку обычно там используют только 

одну рубительную машину». 

Дезинтегратор «ANDRITZ HHQ», установленный 

на заводе в г. евле. «Замечательная техника», по 

мнению Томаса Бьёрклунда 

Эффективность производства имеет 

очень большое значение 

«Наши заказчики откровенно заинтересованы 

в повышении общей эффективности 

своего производства, — говорит Гарри 

Квинтис [QvintusI, старший вице-президент 

концерна «ANDRITZ» по оказанию услуг 

в Северной европе. — Чем больше разнообразия 

в нашей продукции, тем лучше 

мы можем удовлетворить их запросы и 

потребности. У компании „Iggesund Tools“ 

великолепные изделия, которые позволяют 

предприятиям улучшить качество целлюлозы 

и стать более экономически эффективными. 

Довольные и рентабельные 

заказчики, получающие прибыль, — наша 

конечная цель, и сделанное нами приобретение 

в большой степени способствует 

нашему продвижению к ней». 



«Объединив лучшее из 

концерна „ANDRITZ“ и из 

компании „Iggesund Tools“, 

мы предлагаем на будущее 

новые возможности». 

Хенрик Франкенберг, исполнительный 

директор европейского отделения компании 

«ANDRITZ Iggesund Tools»

18 Reno De Medici 

Reno De Medici 19 

Подъем производительности до 

горных вершин 

Итальянская компания Reno de medici Group — один из крупнейших в европе производителей картона, 

работающих на вторичном сырье. Производственные мощности компании находятся в Италии, Испании, 

Франции и Германии. Компания ANDRITZ провела модернизацию мокрой части машины, производящей 

картон для складных коробок, на заводе в г. Санта-Джустина (итал. Santa Giustina) в Италии. Благодаря 

этому картон, производимый компанией Reno de medici, приобрел новый покровный слой и большую 

гибкость, что позволит удовлетворить требования будущих заказчиков. 

Завод компании Reno de medici в г. Санта- 

Джустина располагается в окруженной горами 

долине Валбеллуна (Valbelluna), приблизительно 

в 100 км к северо-западу от 

Венеции и в 90 км от г. Кортина, «жемчужины 

Доломитовых Альп». Эта долина служит 

отправной точкой для путешествий через 

Национальный парк Доломити Беллунези 

(Belluno Dolomites). Производительность 

завода в г. Санта-Джустина — около 240 

000 т/сут. Примерно 50% продукции завода 

предназначается для Италии, 25% — 

для европы и еще 25% — для заказчиков 

из стран Средиземноморья и Ближнего 

Востока. Среди наиболее важных заказчиков 

— компании Barilla и Ferrero; также компания 

производят коробки для Panettone и 

Colomba. 

«Глядя на горы, раскинувшиеся вокруг нас, 

мы и сами стремимся к достижению больших 

высот, — говорит Франческо Канал 

(Francesco Canal), директор завода. — «В 

любом проекте мы хотим достичь самых 

высоких результатов, причем так, чтобы 

каждый партнер мог получить выигрыш от 

совместной работы. Этим же принципом 

руководствовалась и компания ANDRITZ в 

ходе совместной работы с нашей технической 

группой и монтажной компанией. Было 

очень легко работать вместе, и в результате 

совместной работы у нас сложились прочные 

партнерские отношения». 

Проект, о котором говорит Канал, — это 

модернизация БДМ 1 на заводе в Санта- 

Джустина. Это не первый пример сотруд- 

«Мы должны были 

убедиться в подходе, 

проекте, деталях 

и том, что план 

компании ANDRITZ 

предполагал выполнениереконструкции 

с очень 

коротким временем 

простоя». 

Франческо Канал, директор 

завода в Санта-Джустина 

Ивано Десимои (Ivano Desimoi), 

руководитель производства (слева), 

Франческо Канал (в центре) 

и Массимо Марсер (massimo 

marcer), технический директор. 

ничества компаний ANDRITZ и Reno de 

medici. Монтаж нового напорного ящика на 

заводе в г. Вилла-Санта-Лучия (Villa Santa 

Lucia) и пуско-наладка башмачных прессов 

PrimePress X на заводах в г. Арнсберг 

(Arnsberg) (Германия) и г. Оваро (Ovaro) 

(Италия) — это хорошие опорные точки для 

модернизации картоноделательной машины 

в Санта-Джустина. 

Важные перемены 

цель модернизации машины была ясна: 

достижение более высокого качества и более 

высокой производительности. «Для нас 

эта модернизация была очень серьезной», 

— объясняет Канал. 

Для завода Санта-Джустина, удобно расположившегося в долине Валбеллуна, фоном служат 

горы Пиццокко (Pizzocco). На переднем плане “гора” макулатуры — основного компонента изделий 

тарного картона. 

«Мы разрабатывали решения и последовательность 

действий вместе, — говорит 

Марио Бернаскони (mario Bernasconi), 

старший менеджер ANDRITZ по продажам 

бумагоделательных и картоноделательных 

машин. — Все решения по управлению 

различными частями машины продумывались 

совместно. Компания Reno de medici 

Group владеет множеством заводов, производящих 

картон различных сортов. И каждая 

машина нуждается в индивидуальном 

подходе». 

Для достижения целей, поставленных заводом, 

компания ANDRITZ предложила 

модернизировать формующую часть и 

внести некоторые другие изменения в конструкцию 

машины. Для покровного слоя 

должны были быть добавлены новые напорный 

ящик (PrimeFlow SW) и длинная 

сетка (PrimeForm SW). Это оборудование 

должно было заменить существующий от- 

сасывающий ящик для покровного слоя. К 

пяти отсасывающим ящикам для внутреннего 

слоя должен был быть добавлен еще 

один — всего шесть. Модернизация потребовала 

изменения конфигурации передающего 

сукна и оснащения существующей 

нижней сетки консольной системой с подковообразной 

рамой. 

«Мы должны были убедиться в подходе, 

проекте, деталях и том, что план компании 

ANDRITZ предполагал выполнение реконструкции 

с очень коротким временем простоя 

машины», — говорит Канал. 

Рождественский подарок 

БДМ 1 была остановлена 20 декабря 2010 

г., а работы по модернизации машины были 

проведены в течение рождественских каникул. 

Работа началась с разборки машины, 

со снятия первой старой рамы для нижнего 

слоя. Собственно разборка заняла пять 

Для достижения новых целей по производительности и качеству компания ANDRITZ модернизировала фор- 

мующую часть БДМ1 (новый напорный ящик и длинная сетка) и внесла другие изменения в конструкцию. 

суток при круглосуточной работе. В период 

самой интенсивной работы работали 80 механиков 

— круглосуточно, без выходных в 

течение 13 дней. Бригады вывезли с завода 

150 тонн железа, 50 тонн железобетонных 

опор и 4 тонны силовых кабелей. 

«Этот проект можно было сравнить с питстопом 

в гонках Формулы, — говорит Канал. 

— Компания ANDRITZ показала себя как 

профессиональная бригада механиков. 

Они были ограничены в месте и времени, 

но все же смогли снять отработавшие свое 

части и установить новые, что позволило 

выиграть гонку». 

К восхищению команды Reno de medici 

БДМ 1 была запущена по графику (11 января 

2011 г.). Как говорит Канал: «Компания 

ANDRITZ очень хорошо потрудилась у нас. 

Я должен упомянуть, что модернизация заняла 

всего несколько дней». 

Новые качество и количество 

БДМ 1 имеет расчетную скорость 505 м/ 

мин., ширину сетки 4 950 мм. Масса квадратного 

метра производимого картона 

— 230-500 г, в качестве композиции используется 

главным образом макулатура. 

По словам Марио Вилтше (mario Wiltsche), 

менеджера по производству напорных ящиков, 

«потенциал повышения качества был 

виден с самого начала». 

«Январский пуск прошел хорошо, и к апрелю 

операторы были надлежащим образом 

обучены и достигли превосходных результатов, 

— говорит Вилтше. — Через три месяца 

завод смог производить 872 тонны в 

сутки при круглосуточной работе весьма 

внушительный результат!» 

Поверхностные свойства картона для 

складных коробок теперь значительно 

улучшены — главным образом благодаря 

усовершенствованному формованию нового 

покровного слоя. Это позволяет операторам 

уменьшить массу этого наиболее до-

20 Reno De Medici 

21 

Поверхностные свойства картона для складных 

коробок, производимого на БДМ 1, значительно 

улучшились после модернизации, выполненной 

компанией ANDRITZ — главным образом 

благодаря усовершенствованному формованию 

нового покровного слоя. 

рогостоящего слоя, что в результате ведет 

к уменьшению затрат на сырье. 

Компактная конструкция напорного ящика 

ANDRITZ PrimeFlow SW облегчает его 

монтаж, что важно для модернизации и ремонта. 

Ключевые элементы — ступенчатый 

диффузор и сопло с пластинами — генерируют 

микротурбулентность, что позволяет 

получить лучшее, насколько это возможно, 

формование и однородность. Точность изготовления 

и жесткость конструкции напорного 

ящика обеспечивают превосходные 

профили массы квадратного метра полотна 

в поперечном направлении. На сегодняшний 

день компанией ANDRITZ продано 

Поверхностные свойства картона для складных 

коробок теперь значительно улучшены — благодаря 

новому покровному слою. Теперь операторы могут 

уменьшить массу этого слоя, что в результате ведет 

к уменьшению затрат на сырье. 

более 30 таких напорных ящиков. Этот напорный 

ящик, в комбинации с формующей 

частью PrimeForm, играет важную роль в 

обеспечении превосходного качества. 

Франческо Канал говорит: «Поверхность 

картона лучше, чем была прежде, а это говорит 

о повышении качества. Мы работаем 

без верхнего подслоя, поэтому мы можем 

экономить деньги на сырье. Кроме того, наматывание 

полотна теперь стало намного 

лучше». 



ЭКСПеРТНыЙ КЛУБ 

По бумаге и каРтоНу 

Нам представилась возможность поговорить с директором завода Франческо Каналом 

и членами проектной команды ANDRITZ на совещании Экспертного клуба по бумаге 

и картону (Paper and Board Expert Club (PABEC)), проведенном в 2011 году в федеральной 

земле Штирия в Австрии. Участниками обсуждения от команды ANDRITZ 

были Георг-Михаэль Сауттер (Georg-michael Sautter), директор по продажам, Марио 

Бернаскони (mario Bernasconi), старший менеджер по продажам бумагоделательных 

и картоноделательных машин, и Марио Вилтше (mario Wiltsche), менеджер по производству 

напорных ящиков. 

PABEC рассматривает самые последние решения ANDRITZ в сфере бумаги/картона, 

предлагая заказчикам возможность присоединиться к специалистам ANDRITZ и обсудить 

особенности и функции продукции, а также проект. Участники делятся опытом 

применения услуг компании у себя на заводах. Несколько приглашенных докладчиков 

представили интересные внутренние обзоры. 

(Слева направо): Марио Вилтше, менеджер по производству напорных ящиков (ANDRITZ), Георг-Михаэль 

Сауттер, директор по продажам бумагоделательных и картоноделательных машин (ANDRITZ), 

Франческо Канал (Reno de medici), Марио Бернаскони, старший менеджер по продажам бумагоделательных 

и картоноделательных машин (ANDRITZ) и Клаус Петернел (Klaus Peternel), журналист.

22 Eldorado Celulose e Papel 

23 

Открываем для себя дух Эльдорадо 

Взгляните на список проектов по целлюлозе, и Вы увидите сплошь знакомые названия: 

Suzano, CmPC, Arauco, Stora Enso, Veracel, Fibria, Jari, Eldorado …. Эльдорадо? Кто это 

или что такое Эльдорадо? 

Мы путешествовали по Бразилии в поисках Эльдорадо. Нет, мы не нашли мифического 

Потерянного города1, но мы нашли людей, которые творят историю и прокладывают 

новые путь в традиционном секторе рынка товарной целлюлозы. 

«Мы закупили самые лучшие 

из существующих технологий, 

поэтому мы ничем не рискуем. 

Главная сложность в том, 

что у нас всё самое большое в 

мире». 

Карлос Монтейро, главный инженер 

«Я пришёл решать новые задачи». 

«Это интересная задача». 

«Думаю, это трудная задача» 

«Задача пуска самой большой в мире 

линии». 

С Карлосом, Гильерме, Марсело, Люсианой 

и Фабио мы беседовали с каждым в отдельности, 

но на вопрос «Что привело Вас в 

„Eldorado“?» услышали замечательно похожие 

ответы. 

Это что-нибудь Вам говорит о людях, которые 

организуют новую компанию, строят 

новый древмассный завод неподалёку от 

Трес-Лагоаса в штате Мату-Гроссу-ду-Сул 

(Бразилия). Люди, которые, создавая чтото, 

исполнены энтузиазма. Люди, которые, 

хотя уже и ветераны, полны молодого задора, 

закладывая фундамент нового дела в 

традиционной привычной отрасли. 

Благодаря инвестициям, компания 

«Eldorado Brasil» собирается в 2012 г. запустить 

самую большую в мире линию по 

производству целлюлозы (1,5 млн. т/год). 

Это позволит компании, начинающий с 

нуля, сразу занять пятое место среди крупнейших 

в мире производителей белёной 

целлюлозы из лиственных пород. И что 

ещё более невероятно: потенциал этой 

территории позволяет разместить здесь 

три одинаковых линии параллельно, т.е. 

производить 4,5 – 5 млн. тонн целлюлозы 

в год на одном-единственном предприятии! 

«В пищевой промышленности 

мы 

каждый день уделяли 

большое внимание 

расходам, качеству 

и выходу продукции. 

При производстве 

целлюлозы в фокусе 

внимания должно 

быть то же самое». 

Рохерио Перес, исполнительный 

директор 

Компания «Eldorado» родилась благодаря 

самым необычным повивальным бабкам 

— людям, которые, разбогатели на производстве 

животного белка. Возможно, есть 

какая-то высшая гармония в том, чтобы 

владение крупнейшим предприятием по 

переработке животного белка привело к 

созданию крупнейшей в мире линии по производству 

целлюлозы? 

Но Рохерио Перес, исполнительный директор 

новой компании, не видит в этом ничего 

обидного. «Компания у нас новая, завод — 

новый, да и я новичок в этой отрасли, — 

говорит он. — Я понимаю, что человек со 

стороны может покрутить пальцем у виска 

и усомниться в том, здоровы ли мы». 

должна же быть какая-то связь 

Рохерио работает на компанию J&F, основ- 

1 «El Dorado» — по-испански «золотой», это слово стало обозначать мифический «Потерянный город из золота», эльдорадо, 

издавна привлекавшее искателей сокровищ. В поисках мифических сокровищ Франсиско Орельяна и Гонсало Писарро в 1541 г. 

отправились из Кито в роковую экспедицию по бассейну Амазонки. Орельяна был первым человеком, прошедшим по Амазонке 

до самого её устья, но он так и не нашёл никакого золота. 

© eric isseléc - fotolia.com 

ного держателя акций компании «Eldorado». 

Вполне вероятно, что Вы никогда не слышали 

о компании J&F, но, возможно, Вам 

доводилась слышать о некоторых принадлежащих 

ей брендах. Возглавляемая Хосе 

Батиста Собриньо, который в 1953 г. запустил 

небольшое предприятие по производству 

мясопродуктов (мощностью всего 

5 голов крупного рогатого скота в сутки), 

сегодня компания J&F владеет JBS, крупнейшим 

в мире предприятием по переработке 

животных белков. Три сына Собриньо 

создали транснациональную компанию с 

годовым доходом 20 млрд. долларов. 

«Рост компании J&F базируется на возможностях 

переработки животных белков»,— 

говорит Рохерио. Идеи, которые 

вдохновляют «Eldorado», пришли из леса. 

Один акционер и хороший друг семьи 

Батиста владел лесозаготовительной компанией, 

поставлявшей дрова для теплоэлектростанций 

на мясоперерабатывающих 

предприятиях компании JBS. Члены 

семьи Батиста были приглашены принять 

участие в акционерном капитале, и со временем 

они приобрели мажоритарный кон- 

ОТ ПеРеРАБОТКИ МЯСА — 

ПРоизВодстВу целлюлозы 

«Наши хозяева могут не знать технологии, но они 

умеют вести дела. И наша задача — убедить их в 

том, что они мудро вложили свои капиталы». 

Марсело де Карвальо, начальник производства

24 25 

троль над лесозаготовительной компанией 

«Florestal Brasil». 

«J&F видела потенциальные возможности 

расширения этого бизнеса и его превращения 

в производство добавленной стоимости, 

например, за счёт создания древмассных 

заводов, — рассказывает Рохерио. 

— Мы знали, что новые проекты, связанные 

с производством целлюлозы, были заморожены 

во время экономического кризиса, а 

те предприятия, которые строятся, рассчитаны 

на выпуск продукции с 2013-2014 года. 

если мы сможем сделать всё быстро, перед 

нами откроются широкие перспективы. У 

нас есть земля, и у нас есть лес, поэтому мы 

занялись поиском финансирования. Дело 

быстро пошло вперёд, когда Бразильский 

национальный банк (BNDES) выделил 2,7 

млрд. реалов (1,7 млрд. долларов США). 

Теперь встал вопрос о том, как лучше строить 

предприятие по производству целлюлозы, 

поскольку у нас нет в этом опыта». 

люди со связями 

Первым наёмным сотрудником стал главный 

инженер [Industrial and Technical 

Director] Карлос Монтейро. Монтейро хорошо 

известен в бразильской целлюлозной 

промышленности. Он, наверное, уже поте- 

рял счёт проектам, в которых участвовал 

за 30 лет своей карьеры. Это третий завод, 

который он начинает с нулевого цикла. 

В дополнение к большому опыту Монтейро 

располагает широкими связями в этой 

отрасли. Сделав чуть позже несколько 

звонков, он нашёл людей, которые, не задумываясь, 

оставили свои хорошо оплачиваемые 

должности на других заводах 

только ради того, чтобы вместе с ним создавать 

новую компанию с нуля. Например, 

Гильерме Араухо [Araujo], ставший директором 

нового завода. 

На счету Араухо опыт работы в компаниях 

«Aracruz» (линия по производству волокнистой 

массы C), «Veracel» и «Fibria» 

(завод «Horizonte»). Для Гильерме было, 

как он говорит, «элементарно» перейти в 

«Eldorado». «Здесь дело ни в коем случае 

не в слепой вере, а в глубоком уважении 

к тому, что планируют делать Карлос и 

„Eldorado“». 

Следующий уровень представлял несколько 

большие трудности. «Самой сложной 

проблемой для меня было убедить людей 

в том, что эта компания и этот проект не 

будут стоять на месте, — говорит Гильерме. 

Паскале Нето, руководитель проекта 

«Eldorado» по регенерации и инженерным 

сетям. 

— Здесь реально голая земля. Когда я работал 

в других проектах, у нас всегда была 

поддержка действующего аппарата фирмы, 

занимавшегося, например, вопросами инфраструктуры, 

приобретением химикатов 

и волокнистой массы, взаимодействием с 

ребятами из лесозаготовительных компаний 

и т.п. Здесь же нет никакого управленческого 

аппарата, здесь именно мы должны 

создать этот аппарат!» 

Так, безо всяких фанфар, но благодаря личным 

связям, «Eldorado» собрала «команду 

мечты» из примерно 40 представителей 

бразильской элиты — людей, которые точно 

знают, как реализовать проект с нуля. По 

расчётам Монтейро, у этой команды 1000 

лет коллективного опыта на всех. 

Среди первых, кто подписал трудовой договор, 

были Пауло Нетто и Паскале Нето, 

руководители проектов линии по производству 

волокнистой массы и участка регенерации/энергоснабжения 

соответственно. У 

каждого из этих джентльменов за плечами 

около 30 лет опыта реализации разных 

проектов, включая недавний проект завода 

«Horizonte» компании «Fibria». 

«Здесь реально голая земля. 

Новая компания, новый 

завод. За нами нет никакого 

управленческого аппарата, 

который оказывал бы нам 

поддержку. Именно мы должны 

создать этот аппарат!» 

Гильерме Араухо, директор завода 

Михаэль Шёггл (слева) и 

Гюнтер Ляйтнер, руководители 

проекта (концерн «ANDRITZ») 

установки для сушки целлюлозы, 

анализируют элементы 

проекта, а у них за спиной 

строится громадная линия 

по производству волокнистой 

массы. Сушильная установка 

будет включать в себя два 

сушильных агрегата (6,7 м) 

производства концерна 

«ANDRITZ».

26 Eldorado Celulose e Papel Eldorado Celulose e Papel 

27 

«Каждый день – возникает какая-нибудь 

проблема, — говорят они, — и каждый день 

ставит свои условия. У нас в крови реализация 

таких больших проектов: они помогают 

нам поддерживать свой энергетический тонус». 

Паскале напоминает, что последней 

целлюлозной компанией, начинавшейся в 

Бразилии с нулевого цикла, была компания 

«Aracruz» 30 лет назад. «Мы — это „Aracruz“ 

дня нынешнего», — говорит он. 

«У нас очень маленький коллектив группа, 

чтобы осуществлять надзор за реализацией 

этого проекта, — добавляет Пауло. 

— Мы в большой степени полагаемся на 

опыт таких подрядчиков по проектированию, 

закупкам и строительству, как концерн 

„ANDRITZ“». 

Для проекта «Eldorado» концерн 

«ANDRITZ» поставляет линию по производству 

волокнистой массы и установку 

белого щёлока. Поставки включают в себя 

оборудование для трёх линий древесноподготовительного 

цеха, варочный котёл, 

промывочную установку, установку для 

просеивания, установку для отбеливания 

на базе DD-фильтра и двухагрегатную 

установку для сушки целлюлозы (с автоматизированными 

линиями паковки кип). 

Установка белого щёлока включает в себя 

аппарат для каустизации и самую большую 

в Южной Америке печь для обжига извести. 

Кроме того, концерн «ANDRITZ» осуществит 

поставку тренажёра IDEAS и учебного 

инструментария на базе всемирной 

компьютерной сети. Араухо уже работал 

с этим тренажёром раньше и называет его 

«великим благом для скорейшего пуска». 

Однако, в отличие от других проектов, где 

тренажёр, по-видимому, лишь собирает 

пыль после пуска производства, на этот 

раз, по словам Гильерме, «на условиях полной 

занятости будет назначен специальный 

человек, задача которого — регулярно модернизировать 

программы тренажёра, чтобы 

и после пуска предприятия подготовка 

и переподготовка кадров осуществлялись 

с максимальной эффективностью». 

«Очень приятно снова работать с концерном 

„ANDRITZ“, — сообщает Нетто. — Я 

отвечал за проект линии по производству 

волокнистой массы на заводе „Horizonte“ 

и теперь опять работаю со многими из людей, 

работавших там. Это был великий проект, 

и у нас тогда сложился замечательный 

коллектив». 

Крупнейший в мире варочный котёл. Координатор по поставке материалов («ANDRITZ») Густаво Гасти 

(слева), начальник строительства линии по производству волокнистой массы Рафаэль Батистела (в центре) 

и инспектор механической части линии по производству волокнистой массы Силас Наварро стоят на фундаменте 

варочного котла непрерывного действия производительностью 5 100 т/сутки в.с.в., поставку которого 

осуществит концерн «ANDRITZ». 

«Каждый день несёт с собой 

новую ситуацию. 

У меня в крови реализация 

таких крупномасштабных 

проектов». 

Пауло Нетто, руководитель проекта линии 

по производству волокнистой массы 

(компания «Eldorado») 

сочетание молодости и опыта 

Для главного механика «Eldorado» Фабио 

Накано это первый проект, начинающийся с 

нулевого цикла. При своём 30-летнем опыте 

Фабио хорошо знает, как обеспечить техническое 

обслуживание завода, но здесь у 

него впервые появилась возможность изначально 

спроектировать систему лучше 

обычных. «Мы очень заняты, так как определяем, 

какие запчасти нужны и закупаем 

их, вводим все наши процедуры в систему 

SAP, осуществляем набор и обучение сотрудников, 

— рассказывает он. — Мы должны 

хорошо подготовиться к моменту пуска 

оборудования. И это захватывает». 

Обучение кадров осуществляется при тесном 

сотрудничестве с государственным 

институтом SENAI, специализирующегося 

на разработке широкого спектра учебных 

программ для подготовки промышленных 

кадров. Местные жители могут выбрать 

одно из двух направлений обучения — производство 

целлюлозы или техническое обслуживание 

и ремонт оборудования. 

«Учиться идут люди в возрасте 17, 18 и 19 

лет, т.е. моложе тех, кого мы обычно отбираем, 

— говорит Фабио. — Мы планируем, 

что примерно 40% операторов и ремонтников 

будут из этого нового набора, а 60% 

рабочих мест займут опытные работники с 

других бразильских заводов». 

«Я пришёл решать новые задачи». 

Люди особой породы вошли в администрацию компании «Eldorado» 

— многоопытные, энергичные, вдохновлённые идеей построить нечто 

совершенно новое. Директор завода Гильерме Араухо стоит на фланге своей 

команды. Слева направо: Фабио Накано (ремонтно-технический отдел), Пауло 

Нетто (проекты), Люсиана Бортолуси (отдел технического контроля), Араухо, 

Паскале Нето (проекты) и Марсело де Карвальо (производство).

28 Eldorado Celulose e Papel 

CMPC and Oji Paper 29 

Всё под контролем 

Инженер-химик Люсиана Бортолуси — начальник 

отдела технического контроля. 

До перехода в компанию «monsanto» она 

работала инженером-технологом в компании 

VCP. «Я счастлива снова вернуться в 

целлюлозно-бумажную промышленность», 

— говорит она. 

Люсиана несёт ответственность за технологию 

производства и за работу лаборатории. 

«Мы поставили задачу добиться, 

чтобы наша лаборатория проводила любые 

испытания целлюлозы, осуществляла 

контроль качества и выполняла все необходимые 

анализы, — поясняет Люсиана. 

— Сейчас мы занимаемся подбором и обучением 

персонала». Кроме того, Люсиана 

отвечает за координацию консультаций по 

технологическому процессу в трёх основных 

областях: производство волокнистой 

массы, регенерационный котёл и сушильные 

аппараты. «И я несу полную ответственность 

за систему управления производственной 

информацией, которая будет 

содержать всю технологическую информацию, 

необходимую руководителям производства 

и специалистам по техническому 

обслуживанию». 

Передовая система 

организации производства 

Проработав 22 года в целлюлозно-бумажной 

промышленности, Марселло де 

Карвальо готов решать любые трудные 

Работая в сотрудничестве с государственным 

институтом профессиональной подготовки SENAI, 

компания «Eldorado» осуществляет обучение молодых 

людей (17-19 лет), чтобы в будущем они стали 

на строящемся заводе операторами и ремонтниками. 

На этом занятии изучают основы производства 

целлюлозы. 

задачи. Пуск крупнейшего в мире древмассного 

завода и ответственность за всё 

производство — прекрасное дополнение к 

имеющемуся послужному списку. 

«Обычно на заводах есть человек, ответственный 

за волокнистую массу, и другой 

человек, который отвечает за регенерацию 

и инженерные сети, — уточняет Марселло. 

— У нас все технологические участки подчиняются 

одному человеку. В каждом из 

пяти подразделений (древесно-подготовительный 

цех, производство волокнистой 

массы, сушка, регенерация и инженерные 

сети) будет технический консультант, задача 

которого — помогать операторам». 

Группа Марселло разрабатывает процедуры 

пуско-наладочных работ и готовится 

к тому дню, когда первая щепа поступит в 

варочный котёл. «Наши хозяева могут не 

знать технологии, но они умеют вести дела, 

— продолжает Марселло. — Мы должны 

убедить их в том, что они мудро вложили 

свои капиталы». 

лучше образование — лучше общество 

Социальная ответственность и устойчивое 

развитие в деятельности компании 

«Eldorado» — не пустые слова в годовом 

отчёте. Компания взаимодействует с местным 

населением, не проявляя никакой назойливости, 

на удивление спокойно. «Речь 

не о том, как выглядит компания „Eldorado“ 

в глазах других людей, — говорит Мичеле 

Дантас, координатор по связям завода с 

общественностью. — Это же наш дом». 

Сельсо Сартори, заведующий отделом 

внешних и внутренних сношений, упоминает 

о некоторых областях деятельности, где 

компания «Eldorado» работает, как он выразился, 

«за сценой». есть проекты, ориентированные 

на борьбу против жестокого об- 

ращения с детьми, улучшение ситуации в 

школах и на поддержку местных программ, 

которые никак не связаны с производством 

целлюлозы. «Мы заботимся о том, чтобы 

сначала создать компании хорошую репутации 

в Трес-Лагоасе, а уже затем и в 

окружающем мире, — говорит Сельсо. — 

Наше предприятие — одно из крупнейших 

вложений частного капитала в Бразилии. 

К марту следующего года у нас будет почти 

8 000 рабочих в этом регионе. Поэтому 

взаимоотношения с местным населением и 

муниципальными органами имеют для нас 

очень большое значение». 

На полпути 

Монтейро доволен тем, как проект движется 

вперёд. «Мы идём строго по графику и 

уже около 50% работ завершено, — говорит 

он. — Мы закупили самую лучшую технологию 

производства волокнистой массы, поэтому 

нам теперь не о чем беспокоиться. 

Весь технологический процесс и вся техника 

проверены, главная сложность в том, что 

у нас всё самое большое в мире». 

«15 ноября 2012 г., когда этот завод начнёт 

работать, мы займём очень хорошие позиции 

на рынке, — рассказывает Перес, 

исполнительный директор компании. — 

Наши сотрудники преданны и целеустремлённы. 

Наша технология и техника позволят 

нам быстро осуществить пуск завода 

и добиться хорошей производительности. 

Договоры с поставщиками химических 

реактивов и обеспеченность волокнистой 

массой гарантируют нам хорошую структуру 

себестоимости. Рынки Азии, Северной 

Америки и европы будут поражены качеством 

нашей продукции. Мы не можем 

контролировать цены на целлюлозу, но мы 

можем контролировать свои расходы. Дух 

Эльдорадо будет жить, и к нему нужно относиться 

с почтением». 



oPP — постоянная возможность улучшения 

Исследования показали, что приблизительно 80% контуров в типовой системе управления 

настроены плохо. Довольно часто управлять технологическими процессами в ручном 

режиме проще, чем в автоматическом. Но, вкладывая средства в систему управления, 

руководство завода ожидает совсем другого. Мы посетили два завода — целлюлозный и 

бумажный — чтобы изучить, как новая служба OPP помогает раскрыть потенциал извлечения 

прибыли благодаря использованию автоматизированного управления. 

Проблемы с контурами 

Основой всего процесса управления технологическим 

процессом является контур 

управления — измерение, сравнение результата 

с целевым значением, выполнение 

необходимых регулировок, а затем 

новое измерение для проверки результата 

регулировки. Все было бы просто, если бы 

на бумажной фабрике действовал только 

один контур. Но их сотни. 

цикл управления в контуре постоянно 

повторяется, и контур работает бесперебойно 

до тех пор, пока в нем что-нибудь 

не «ломается» (нарушается калибровка 

датчика, выходит из строя трансмиттер и 

т.п.). После этого контур необходимо «настроить» 

снова. Нужно не только настроить 

каждый контур, но и скоординировать 

взаимодействие между сотнями контуров 

управления. Это задача не из легких. 

Служба ANDRITZ, занимающаяся наладкой 

этих контуров управления, называется 

OPP (Optimization of Process Performance, 

в буквальном переводе «оптимизация технологического 

процесса»). Система OPP 

сочетает использование сложного программного 

обеспечения и особые теоретические 

знания. Программное обеспечение 

OPP использует информацию о каждом 

компоненте технологического процесса 

(контурах, регулирующих клапанах, двигателях 

и параметрах), поступающую из распределенной 

системы управления (РСУ). 

Сложные статистические приборы распознают 

контуры, не работающие надлежащим 

образом, и прогнозируют экономическое 

влияние на технологический процесс. 

При этом специалисты ANDRITZ совместно 

с персоналом завода разрабатывают 

стратегии оптимизации технологического 

процесса. Главное преимущество службы 

OPP заключается в том, что она контролирует 

процесс целиком, а не отдельные контуры 

управления. 

«Нам нужны четкие проекты с измеримыми 

результатами, направленные на повышение производительности 

и эксплуатационной готовности, 

а также экономию химикатов. Служба OPP 

как раз помогает нам в этом». 

Хорхе Рейес, начальник линии волокнистой массы в Санта-Фе, на саморезке 

с самоукладчиком, где время простоя было уменьшено на 50%. 

ЭффектиВНость ПРоизВодстВа 

ВолокНистой массы 

В САНТА-Фе 

«Мы пользуемся услугами службы OPP 

всего пару месяцев, — говорит Хорхе Рейес 

(Jorge Reyes), начальник линии волокнистой 

массы на заводе CmPC Celulosa в 

г. Санта-Фе (Santa Fe), Чили, — но мы уже 

видим хорошие результаты. Меня радует 

то, что для этого не нужны никакие дополнительные 

инвестиции». 

Рейес посетил несколько заводов в Бразилии, 

где служба OPP, детище компании 

Sindus ANDRITZ, начинала свою деятельность 

и изучил ее потенциал. В июле он 

подписал контракт на работу этой службы 

на его заводе в Санта-Фе. 

Линия 2 в Санта-Фе была рассчитана на 

производительность 780 000 т/год, а после 

останова в конце 2011 г. она проходит 

модернизацию для обеспечения производительности 

1 126 000 т/год.

30 CMPC and Oji Paper 

31 

В отделении сушки целлюлозы (слева направо) 

Альваро Опортус (Alvaro Oportus), инженер-технолог, 

Хорхе Рейес, Леонель Масиас (Leonel masias), оператор 

машины РСУ (сидит); Мануэль Марчант, аналитик 

OPP ANDRITZ (сидит) и Леонель Санчес (Leonel 

Sanchez), оператор машины РСУ. OPP уменьшила 

количество простоев в линии сушки на 50%. 

Патрисио Муньос (Patricio muñoz), оператор 

установки отбеливания, проверяет 

оборудование. Последовательность пуска 

существенно сокращена, что ведет к пропусканию 

большего количества массы через 

установку отбеливания. 

Для начала Рейес и его команда определили 

области, в которых было обнаружено 

слишком много отклонений и производство 

не было столь стабильным, как этого хотелось 

бы. Но, не имея возможности легко 

собирать и анализировать технологические 

данные, они, по словам Рейеса, «действовали 

вслепую». 

В беседу вступают Даниэль Шак (Daniel 

Schuck) и Мануэль Марчант (manuel 

marchant), сотрудники компании ANDRITZ 

maintenance Solutions. Шак является менеджером 

по валовому продукту в OPP, а 

Марчант — местный аналитик OPP, который 

работал на заводе в Санта-Фе. После 

установки программного обеспечения OPP 

первые две-три недели были потрачены 

командой OPP на сбор данных из системы 

РСУ Foxboro и анализ того возможностей 

улучшения ситуации. 

«Программное обеспечение OPP помогает 

нам упорядочить некоторые приоритетные 

параметры, такие как расход химикатов, 

потребление энергии, различные уровни и 

расходы, в зависимости от рассматриваемого 

технологического процесса, — говорит 

Шак. — Поэтому собранные данные 

подтвердили представления руководства 

завода CmPC о некоторых процессах, а 

также раскрыли некоторые другие возможности». 

ANDRITZ и CmPC определили наиболее 

приоритетные проекты и принялись за работу. 

«Мы очень прагматичны в этом вопросе, 

— говорит Рейес. — Нам нужны четкие 

проекты с измеримыми результатами, 

направленные на повышение производительности 

и эксплуатационной готовности, 

а также экономию химикатов». 

Возможность №1 – увеличение времени 

безотказной работы сушильной машины 

Проблема. Завод терял около 60 минут рабочего 

времени в сутки на саморезке с самоукладчиком 

из-за колебаний влажности 

в сушилке целлюлозы. 

Решение. Анализ OPP показал, что рециркуляция 

брака вызывала проблемы в саморезке 

и линии упаковки в кипы. Команда 

OPP разработала стратегию регулирования 

влажности, основанную на проценте 

брака, скорости машины, выработке пара 

и условиях в сушилке. 

Результат. Сокращение времени простоя 

на 50%. В некоторые смены потери времени 

сведены к нулю. В результате происходит 

повышение производительности. 

Возможность №2 – уменьшение времени 

пуска в установке отбеливания 

Проблема. Каждый раз, когда происходил 

останов линии, время перехода установки 

отбеливания от нулевой производительности 

до выработки 3000 т/сут составляло 

8-12 часов. При 12 часах нужно было бы 

уменьшать производительность варочного 

котла. Операторы вручную управляли выводом 

оборудования на рабочий режим 

(уровни, температура и т.п.). Будучи консерваторами 

по характеру, они предпочитают 

регулировать и ждать, регулировать 

и ждать. 

Решение. Команда OPP изучила реакцию 

процесса и разработала последовательность 

автоматического пуска, которая 

была быстрее, чем с участием оператора. 

Операторы могут нажать одну кнопку, и выход 

на режим будет плавным и управляемым. 

Результат. Время пуска сократилось до 

10-20 минут. Полный выход на производительность 

3 000 т/сут теперь занимает 2-3 

часа. Это способствует росту производительности. 

Возможность №3 — уменьшение колебаний 

количества щелочи в варочном 

котле 

Проблема. Повышение производительности 

варочного котла вело к широким колебаниям 

в количестве подаваемой щепы 

и расходе щелочи для пропитки щепы. В 

результате это вело к колебаниям качества 

целлюлозы и снижению стабильности при 

высоком уровне производительности. 

Решение. Основываясь на измерениях 

щелочности и анализе собранных данных, 

команда OPP разработала улучшенную 

стратегию регулирования уровня в пропиточной 

колонне и точного дозирования 

щелочи в соответствии с производительностью. 

Результат. Более эффективное использование 

белого щелока. Стабильность подачи 

и пропитки щепы — даже при самом 

высоком уровне производительности. Это 

равносильно увеличению производительности 

варочного котла. 

Важный практический опыт 

«Одно я понял сразу: не следует рассматривать 

службу OPP только как проект, 

направленный на автоматизацию, — признается 

Рейес. — Нужно с самого начала 

привлекать операторов». 

Он приводит пример объединенной команды 

CmPC и OPP, гордящейся выработкой 

изящного решения по повышению времени 

безотказной работы сушильной машины 

(регулирование уровня влажности и 

управление башней брака). Все же пока, 

приходя каждое утро на работу, они обнаруживают, 

что в ночную смену имел место 

простой. «Операторы выключали управление 

ночью, — говорит Рейес. Никто не 

просил их делать это, и никто не объяснил 

им преимущества нового принципа управления. 

Они выключили его, потому что они 

думали, что старый способ эксплуатации 

оптимальнее». 

Что дальше? 

«Как я уже говорил, мы делаем только первые 

шаги в применении OPP, — говорит 

Рейес. — Мы наметили список приоритетных 

проектов на будущее. Следующие в 

очереди — реализация диагностического 

модуля для сушильной машины, уменьшение 

расхода ClO 2 в установке отбеливания 

и стабилизация потоков в DD-фильтры». 

«В любом процессе случаются отклонения. 

Мы обнаружили, что теперь с помощью 

OPP проще анализировать контуры 

управления, настраивать их оптимальнее, 

а в некоторых случаях можно разрабатывать 

новые стратегии управления. У нас 

появилось больше возможностей, а принимать 

решения стало намного легче». 

Мануэль Марчант, аналитик OPP ANDRITZ перед монитором рабочей станции OPP. 

Программное обеспечение OPP анализирует контуры управления и обрабатывает данные 

из заводской системы РСУ. 

ПРоизВодстВо бумаги В г. 

ПИРАСИКАБА 

Завод Oji Papéis Especiais Ltda. (Oji Specialty 

Papers) в г. Пирасикаба (Piracicaba), штат 

Сан-Паулу, Бразилия, недавно был продан 

компанией Fibria японской компании Oji. 

Компании Oji и Fibria имеют длительные 

связи, начало которым было положено в 

1989 г., когда компания Oji начала оказывать 

техническую поддержку. 

Сразу после прохода через проходную завода 

в г. Пирасикаба, во внутреннем дворе, 

вы будто попадаете в Японию. Большие 

бамбуковые деревья, маленький водопад 

и небольшой водоем приглашают сотрудников 

отдохнуть на свежем воздухе. Здесь 

царит покой и безмятежность. 

Завод производит около 160 000 т/год термочувствительной 

бумаги, самокопировальной 

бумаги и бумаги односторонней 

гладкости, что делает компанию Oji самым 

крупным изготовителем термочувствительной 

бумаги (используемой для фискальных 

чеков, билетов в кино и театры, 

авиабилетов, этикеток со штрихкодами и 

т.п.) в Южной Америке. Компания недавно 

выпустила на рынок новый вид бумаги 

Повышение производительности варочного 

котла вело к широким колебаниям в количестве 

подаваемой щепы и расходе щелочи. Служба OPP 

разработала улучшенную стратегию управления, 

ведущую к более эффективному дозированию 

щелочи, стабильности подачи в бункер для щепы 

DiamondBack (левый) и стабильности пропитки 

щепы (слева вверху) — даже при самом высоком 

уровне производительности. 

(Termoscript KPR), разработанный на заводе 

в г. Пирасикаба; эта бумага содержит 

волокна, реагирующие на ультрафиолет и 

сохраняющие нанесенную информацию до 

семи лет. 

«Сначала мы услышали о службе OPP на 

внутреннем совещании, — говорит Алессандро 

Фриас (Alessandro Frias), консультант 

по проекту автоматизации из компании 

Oji. — Компания ANDRITZ провела 

презентацию системы и результатов, которых 

они достигли на заводе Aracruz в компании 

Fibria. Мы сразу же подумали, что 

можем использовать эту службу на заводе 

в Пирасикаба». 

Андерсон Мека (Anderson meca), координатор 

ОК и НИР на заводе в Пирасикаба, 

сразу обратил внимание на две интересные 

перспективы использования услуг 

OPP. «Во-первых, это командная работа, 

— говорит он. — Компания ANDRITZ и мы 

работаем сообща над определением целей 

и приоритетов. Во-вторых, мы можем 

видеть результаты быстро, без каких-либо 

дополнительных инвестиций. Реализация 

каждого из этих проектов занимает не более 

двух месяцев». 

Фриас отмечает также и третье преимущество: 

«Наш директор не интересуется тем, 

какая используется методика управления, 

но интересуется результатами с точки зрения 

экономической отдачи для компании. 

И мы можем легко ему продемонстрировать 

ее». 

meкa, Фриас и их коллега Сержио Будеиз 

(Sérgio Budeiz) (который сейчас является 

координатором по мелованию, а тогда

32 CMPC and Oji Paper 

CMPC and Oji Paper 33 

Аналитик лаборатории производства волокнистой 

массы на заводе в Пирасикаба Марсело Тогним 

(marcelo Tognim) выполняет лабораторные исследования 

содержания золы. Данных ручных лабораторных 

исследований используется в стратегии 

управления, разработанной службой OPP, чтобы 

прогнозировать загрузку химикатов и автоматически 

корректировать ее, когда оператор изменяет производительность 

или соотношение «зола–волокно». 

был членом команды, координатором бумагоделательной 

машины) решили, что 

хорошим визуальным доказательством 

для директора будет стратегия управления 

рафинером, созданная на основе данных 

OPP. Раньше рафинеры имели ручное 

управление, и колебания производительности 

были обычным делом. 

«Мы находились в режиме ручной настройки, 

когда привели директора в диспетчерскую, 

— вспоминают они. Затем мы снова 

включили управление. Через пять минут 

директор уже наблюдал стабилизацию 

работы рафинеров и понижение потребления 

энергии. Не было никаких длинных 

обсуждений методов управления для 

стабилизации значений SR. Он мог видеть 

результаты, включая экономию в 5,2 % чистого 

потребления энергии в рафинере. А 

это реальные деньги!» 

Другие проекты OPP включали регулирование 

уровня в резервуарах с пресной водой 

(где интенсивность колебаний уровня 

уменьшилась в 33 раза, а количество активаций 

регулирующего клапана уменьшилось 

в 59 раз), регулирование уровня в 

резервуарах для рафинеров (где интенсивность 

колебаний уровня уменьшилась в 69 

раз), регулирование уровня для бассейна 

бумагоделательной машины (где интенсивность 

колебаний уменьшилась в 58 раз) и 

регулирование содержания золы. 

Работа с выходом на 

предельные значения 

Узкое место для каждого изготовителя бумаги 

— регулирование загрузки химикатов. 

По словам Будеиза, для завода в Пирасикаба 

это было большой проблемой из-за 

системы обработки брака. «Мы покупаем 

целлюлозу здесь и хотим увеличить до 

максимума количество золы, чтобы свести 

наши затраты к минимуму, — говорит 

он. — Но очевидно, что количество золы, 

которое мы можем добавить, прежде чем 

зола будет оказывать влияние на характеристики 

полотна на машине, ограничено. 

Брак, который мы возвращали в полотно, 

способствовал увеличению количества 

химикатов, но мы не знали точно, в какой 

степени. Обрывы полотна были частым 

явлением. 

Используя программное обеспечение OPP 

для отбора данных из системы РСУ, специалисты 

ANDRITZ смоделировали процесс, 

чтобы понять первопричину проблемы 

контроля над золой (возврата брака) 

Участники команды, работающей над проектами оптимизации OPP на заводе Пирасикаба (слева направо): Сержио Будеиз (Sérgio Budeiz), 

координатор бумагоделательной машины, Педро Сарко (Pedro Sarco), техник-электронщик по автоматизации, Алессандро Фриас (Alessandro Frias), 

консультант проекта автоматизации, Пауло Батиста (Paulo Batista), помощник механика по техническому обслуживанию, Андерсон Мека (Anderson 

meca), координатор ОК и НИР, Хосе Расера (José Rasera), менеджер по техническому обслуживанию, проектированию и инженерному обеспечению, 

и Фернандо Симионе (Fernando Simione), начальник производства. 

и разработали стратегию управления для 

прогнозирования загрузки химикатов и 

автоматической корректировки в случае, 

когда оператор изменяет производительность 

или изменяет соотношение «зола– 

волокно. 

Густаво Михел (Gustavo michel), руководитель 

группы разработки программного 

обеспечения из компании ANDRITZ 

maintenance Solutions, объясняет: «цель 

— всегда работать поближе к предельным 

значениям, но не превышать их. Операторы 

склоняются к работе в безопасном диапазоне, 

чтобы избежать обрывов полотна 

и других сбоев. В компании Oji заменяли 

золу волокном, потому что не были уверены 

в том, насколько далеко они могут идти. 

Служба OPP не только показала им, каковы 

пределы, но также дала им способ автоматического 

регулирования этого». 

«Что произвело впечатление на меня, так 

это то, что мы работаем без онлайнового 

анализатора содержания золы, — говорит 

Мека. — Сотрудники из OPP разработали 

стратегию управления так, чтобы мы могли 

продолжать использовать результаты наших 

лабораторных исследований. Ни один 

доллар капиталовложений не потребовался 

— мы только использовали уже имевшиеся 

данные, но более эффективно». 

«Через пять минут 

мы могли наблюдать 

стабилизацию работы 

рафинеров и понижение 

потребления энергии». 

Андерсон Мека, координатор ОК и НИР 

Алессандро Фриас, консультант проекта 

автоматизации (слева), Андерсон Мека 

(в центре) и Сержио Будеиз, координатор 

бумагоделательной машины. 

Теперь, когда оператор хочет изменить соотношение 

«зола–волокно» или изменить 

производительность, регулировка выполняется 

автоматически с помощью системы 

управления, разработанной службой OPP. 

Результаты для завода в Пирасикаба были 

абсолютно поразительными. Количества 

вариаций загрузки химикатов значительно 

уменьшилось. Более четкий контроль 

позволяет операторам работать намного 

ближе к верхним пределам по содержанию 

золы и при этом поддерживать характеристики 

полотна в заданных пределах. Завод 

Пирасикаба смог добавлять на 2% больше 

золы в свое полотно (что означает уменьшение 

на 2% количества покупной целлюлозы). 

При экономии 16 долларов США на 

тонну (и при производительности 240 т/сут) 

экономические результаты более чем убедительны. 

«Наши результаты показывают, что можно 

оптимизировать процессы, используя существующее 

оборудование и без дополнительных 

капиталовложений», — говорит 

Фриас. 

Команда Oji Papéis Especiais представила 

результаты своего успеха в совместной 

работе со службой OPP на Бразильской 

ежегодной конференции (ABTCP). Их техническая 

документация и презентация 

получили награду, как лучшие на Техническом 

семинаре по вопросам автоматизации 

и управления технологическими 

процессами. Сотрудники были счастливы, 

потому что это был первый раз, когда новые 

владельцы завода были представлены 

на этом конгрессе. 

Не менее важно и то, что их директор и 

владелец довольны финансовыми результатами 

оптимизации технологического 

процесса с помощью OPP. У Фриаса и 

Меки уже есть длинный список возможных 

направлений, которыми надо заняться в 

наступающем году. 



34 Catalyst Paper 

35 

компания Catalyst на пути творчества 

Завод Crofton компании Catalyst Paper всегда имеет свою долю посетителей. И не 

потому, что он расположен на живописном острове Ванкувер в Британской Колумбии, а 

потому, что на нем удается неуклонно повышать производительность и эффективность 

и творчески подходить к использованию существующего оборудования. Компания 

ANDRITZ — многолетний рабочий партнер завода Crofton на пути его преобразований, 

поставляющий технику, размольную гарнитуру рафинеров и оказывающий услуги по 

обновлению и модернизации. Результаты поистине впечатляющи. 

В определенное время года на Ванкувере 

бывает трудно думать о чем-либо 

еще, кроме завораживающей природной 

красоты этого острова. Расположенный 

на западном побережье Канады, в 80 км 

от материка, он гостеприимно принимает 

тысячи экотуристов каждый год. Виды, туристические 

маршруты, леса, условия проживания, 

кухня, вина — все здесь оставляет 

ошеломляющее впечатление. Поэтому 

гости часто удивляются: почему из трех 

вариантов — походы, каякинг и производство 

термомеханической массы (ТММ) — 

так много профессионалов из компании 

Catalyst Paper выбирают последний. 

В компании трудятся целеустремленные 

и энергичные люди. Работая в одном из 

наиболее проблемных секторов бумажной 

промышленности (газетная бумага и бумага 

для справочников), руководящий состав 

и сотрудники имеют очень серьезную мотивацию 

на восстановление рентабельности. 

Нуждаясь в большом бюджете капиталовложений, 

они вместо этого используют 

изобретательность и опыт. И свое место в 

этом занимает изобретательность и опыт 

поставщиков и партнеров, способных предоставить 

необходимые специальные знания. 

Читайте историю партнерских отношений 

компании ANDRITZ и завода Catalyst 

Crofton в этой статье. 

«Нам пришлось 

где-то искать дополнительные 

тонны 

сырья, чтобы обеспечить 

все три 

бумагоделательные 

машины. Добавление 

облагороженной 

макулатурной массы 

и крафтцеллюлы не 

решало проблему». 

Боб Рейли 

Специалист по производству, 

Catalyst Paper 

компания Catalyst на пути к максимальной 

производительности 

Завод Crofton, расположенный в южной части 

острова Ванкувер — это единый целлюлозно-бумажный 

комбинат. Основная 

продукция — газетная бумага, бумага для 

справочников и крафтцеллюлоза. Он начал 

работать как завод по производству 

крафтцеллюлозы. Сегодня на комбинате 

установлены две бумагоделательные машины 

и две целлюлозные машины с ежегодной 

производительностью 739 000 тонн. 

Приблизительно 430 000 т/год — это механические 

сорта. 

Боб Рейли (Bob Reilly) — ветеран завода 

Crofton, он проработал на нем 38 лет. Он 

видел всё – и взлеты, и падения. Сегодня, 

будучи специалистом по производству, он 

занимается непрерывной точной настройкой 

установки термомеханической массы 

(ТММ): три линии первичных и вторичных 

рафинеров и три рафинера для отходов, в 

качестве сырья используется хемлок. 

Первой используемой механической массой 

была рафинерная механическая масса 

(РММ). «Установка РММ была построена в 

60-х годах прошлого века, — говорит Рейли. 

— Она была предшественницей установки 

термомеханической массы (ТММ), 

состоящей из четырех последовательно 

установленных рафинеров с дисками, вращающимися 

в противоположные стороны, 

Bauer (теперь ANDRITZ) модели 480 DD. 

Использовались атмосферные рафинеры 

высокой концентрации; в качестве сырья 

— холодная щепа. Для транспортировки 

массы между ступенями размола использовалась 

конвейерная система». 

Оригинальная система ТММ была установлена 

компанией ANDRITZ (Sprout-Waldron) 

в начале 80-х годов прошлого столетия. 

«Каждая линия имела напорный первичный 

рафинер Twin 50 и атмосферный вторичный 

рафинер Twin 45, — рассказывает 

он. — В 1988 году мы добавили третью линию, 

а также переоборудовали рафинеры 

Twin 45 в Twin 48». 

Производительность установки ТММ была 

около 545 т/сут. «ТММ не подвергалась 

воздействию большого давления, потому 

что мы также использовали в композиции 

дефибрерную механическую массу (ДММ), 

рафинерную механическую массу (РММ), 

облагороженную макулатурную массу 

(DIP) и крафтцеллюлозу», — говорит Рейли. 

Но в 1999 году завод Crofton остановил линию 

ДММ. Затем последовала установка 

рафинерной механической массы (РММ) (в 

первую очередь с целью улучшения качества 

волокна). В 2000 году завод добавил 

три рафинера ANDRITZ TwinFlo 52/58 для 

трехступенчатого размола главной линии 

низкой концентрации. «Добавление третичных 

рафинеров дало нам повышение 

производительности приблизительно на 

10–15%, — вспоминает Ранди Пеллерин 

(Randy Pellerin), инспектор по техническому 

обслуживанию, проработавший на 

заводе 20 лет. — Мы также столкнулись с 

множеством проблем в работе линий и выполнили 

ряд регулировок, чтобы повысить 

надежность. И наконец добились эксплуатационной 

готовности более 97%». 

«Нам пришлось где-то искать дополнительные 

тонны сырья, чтобы обеспечить 

все три бумагоделательные машины», — 

рассказывает Рейли. 

На комбинате Crofton имеются три линии ТММ, 

оборудованных рафинерами ANDRITZ. Производительность 

теперь приближается к 900 т/сут в.с.в. 

«Когда мы обращаемся 

по вопросам ремонта 

в компанию ANDRITZ, 

рафинеры возвращаются 

проверенными и с 

установленной гарнитурой. 

Все, что нам остается 

сделать — это подать на 

них питание. И все». 

Ранди Пеллерин, инспектор по техническому 

обслуживанию 

Ранди Пелерин (слева) с оператором 

установки ТММ Ником Смитом. 

Добавление дорогостоящей облагороженной 

макулатурной массы (DIP) и крафтцеллюлы 

в композицию не решало проблему, 

и поэтому на комбинате Crofton сосредоточились 

на очень интересном проекте — 

усовершенствованном процессе размола 

ТММ, разработанном собственными силами. 

«Crofton ATMP» 

Поясним: компания ANDRITZ разработала 

собственный «брендовый» процесс производства 

термомеханической массы, называемый 

ATMP (Advanced TmP, т.е. буквально 

«улучшенная термомеханическая 

масса»), охватывающий нескольких патентованных 

технологий для снижения энергопотребления 

при улучшении характеристик 

волокна из древесины хвойных пород 

(подробнее об ATMP см. Spectrum № 23). 

Подход Crofton абсолютно иной (последовательное 

измельчение отходов), но в 

проводимом на заводе Crofton внутреннем

36 Catalyst Paper 

37 

конкурсе на лучшее название собственного 

технологического процесса победило название 

«Advanced TmP». «У нас это название 

появилось на несколько лет раньше, 

чем у компании ANDRITZ, поэтому наше 

лучше, — шутит Рейли. А если серьезно, 

со временем мы, возможно, начнем применять 

у себя некоторые из модулей технологии 

ANDRITZ ATMP, что потенциально 

может дать прирост эффективности». 

Идея последовательного размола отходов 

возникла, когда Рейли и Пеллерин ездили 

на конференцию PAPTAC (Pulp and Paper 

Technical Association of Canada, т.е. буквально 

«Техническая ассоциация целлюлозно-бумажной 

промышленности Канады») 

в Торонто и посмотрели презентацию 

одного из заводов с юга США. «На том заводе 

в качестве сырья использовалась сосновая 

древесина — все 100%, — вспоминает 

Рейли. — Они смогли добиться роста 

производительности, но не смогли получить 

качество. Их решение заключалось во 

вводе другого рафинера отходов». 

Однажды оператор установки ТММ высказал 

в разговоре мысль о том, что, даже 

не смотря на то, что установка дефибрерной 

механической массы (ДММ) производила 

массу низкого качества, она может 

послужить, как большая установка для 

переработки отходов. «Это навело нас на 

размышления, — говорит Рейли. — В бездействующей 

установке ДММ была полноценная 

система: рафинеры, сортировки, 

очистители, сгустители и т.п.». Рейли и 

Пеллерин переглянулись: «А почему бы и 

нет?» 

Они провели модернизацию законсервированной 

установки ДММ (главным 

образом это коснулось системы подачи), 

превратив ее установку размола 

отходов. Результаты были достаточно 

хороши.«Бумагоделательные машины “полюбили” 

эту массу», — рассказывает Рейли. 

— И мы смогли увеличить степень помола 

рафинера основной линии, что дало 

увеличение производительности. Это позволило 

нам подавать дополнительное количество 

отходов в нашу установку ATMP.» 

На заводе Crofton законсервированная 

установка ДММ была переоборудована 

в установку последовательного 

размола расходов — в результате 

освобождение рафинеров главной 

линии и подготовка для бумагоделательной 

машины высокопрочной 

композиции для смешивания при производстве 

газетной бумаги и бумаги 

для справочников. 

Масса поступает в собственный бассейн 

массы, а не посылается назад в линию 

ТММ. «Это по существу законченная композиция, 

— говорит Рейли. — Она смешивается 

с ТММ в машинном бассейне, чтобы 

заменить крафтцеллюлозу. Операторы 

добавляют ее, чтобы получить необходимый 

предел прочности для производимого 

полотна. Именно поэтому мы можем выпускать 

лист массой 29 грамм с очень небольшим 

содержанием крафтцеллюлозы 

по сравнению с продукцией других производителей». 

Сегодня производительность линии ТММ 

более 900 т/сут в.с.в. и, по словам Рейли, 

«иногда она фактически превышает 1000 

тонн». «Я знаю, в какие настройки можно 

внести небольшие изменения, чтобы выйти 

на постоянный уровень в 1000 т/сут 

в.с.в.» 

Пересмотр стратегии реконструкции 

Были времена, когда все модернизации 

на заводе Crofton выполнялись силами 

собственного вспомогательного цеха. При 

ограниченной грузоподъемности подъемного 

крана, в этом цеху работа с оборудованием 

выполнялась по частям, и 

персонал Crofton собирал оборудование 

уже непосредственно на заводе. «На это 

уходило очень много сил», — вспоминает 

Пеллерин. 

Пэт Купер (Pat Cooper), начальник линии 

производства механической массы на заводе 

Crofton, перешел в этот отдел с линии 

крафтцеллюлозы. «Я пришел сюда в 2005 

году, как раз тогда, когда заканчивалась 

реализация инвестиционного проекта, который 

включал новый рафинер ANDRITZ», 

— говорит он. 

Начальник бумажного производства на 

тот период пришел к Куперу и сказал: «На 

линия ТММ нужно повысить надежность и 

производительность. Я вижу на оборудовании 

марку ANDRITZ. Почему вы не работаете 

с ними в поиске решений?» 

К сожалению, причина была в отсутствии 

сервисных центров и недостатке возмож- 

«Компания ANDRITZ выполняет 

все работы по ремонту и 

модернизации, опираясь на 

глубокие знания и используя 

новейшие элементы. Эти 

специалисты не просто 

собирают установки». 

Пэт Купер, начальник линии производства 

механической массы 

ностей связи. «Их ремонтный цех тогда 

располагался на востоке США, и связаться 

с ними было трудно», — говорит Пеллерин. 

Сегодня компания ANDRITZ выполняет все 

ремонтные работы для завода Crofton на 

своих мощностях в г. Брантфорд, провинция 

Онтарио (Канада). 

Ларри Немет (Larry Nemeth), менеджер 

ANDRITZ по модернизации для региона 

Канады, вспоминает пару решающих 

встреч с представителями завода Crofton. 

«Сначала мы должны были доказать им, 

что мы изменились», — говорит Немет. — 

Затем нам было необходимо показать, что 

способны не только выполнить модернизацию, 

но также можем быстро реагировать 

и способны повысить эффективность. Мы 

должны были снова заслужить их доверие». 

«Мы начали более тесно сотрудничать с 

компанией ANDRITZ», — вспоминает Купер. 

— Тогда, в феврале 2006 года, мы 

побили рекорды суточной и месячной производительности, 

и с тех пор наша производительность 

только растет». 

Немет добавляет: «Для модернизации первой 

пары рафинеров они отправили своего 

представителя в наш цех, чтобы осмотреть 

установки и обсудить варианты модернизации. 

Теперь мы обсуждаем такие вопросы 

по телефону и электронной почте. Доверие 

вернулось». 

«Мы поставили компании ANDRITZ задачу 

завершить капитальный ремонт рафинера 

за пять лет вместо 36 месяцев, как было, 

когда я пришел сюда, — говорит Купер. 

«Мы доверили определение точного срока 

на основании того, что они обнаружат, когда 

разберут рафинер. Теперь мы надеемся 

уложиться в пятилетний срок». 

«Возможно, что обращение в местную 

компанию было бы дешевле, но в этом 

случае мы получим только механическую 

обработку и запасные части и не сможем 

воспользоваться теми глубокими знаниями, 

новейшими деталями, неоценимым 

опытом и высоким уровнем обслуживания, 

которые мы получаем благодаря сотрудничеству 

с компанией ANDRITZ». 

«Кроме того, когда мы сейчас получаем 

наши отремонтированные рафинеры, они 

возвращаются уже проверенными и с установленной 

гарнитурой, — добавляет Пеллерин. 

— «Все, что нам остается сделать 

— это подать на них питание. И все». 

Размольная гарнитура для обеспечения 

производительности 

«Компания ANDRITZ помогает нам в обеспечении 

надежности (ремонт и реконструкция) 

и повышении производительности 

(размольная гарнитура), — говорит 

Купер. — «Мы не только получили рафинеры, 

надежно работающие на протяжении 

полного срока службы, но также почувствовали 

улучшения в плане уровня вибрации, 

качества волокна и стабильности производительности 

благодаря размольной гарнитуре». 

«Каждый раз, когда удается оптимизировать 

что-то одно, появляется возможность 

усовершенствовать другое, — говорит 

Рейли. — «Например Уоррен Хоу (Warren 

Howe), старший специалист по обслуживанию 

из компании ANDRITZ, оказал нам 

огромную помощь в оптимизации наших 

технологических линий — выявление потерь 

мощности, уменьшение соударений 

дисков и точная настройка наших значений 

программируемых устройств и автоматизированных 

последовательностей и т.п. 

Повышенная производительность увеличила 

выработку пара противотока в наших 

вторичных рафинерах до точки, на которую 

диски уже не рассчитаны». 

Норм Вебстер (Norm Webster), региональный 

менеджер по продажам из компании 

ANDRITZ, работал с компанией Catalyst 

в поисках наилучшего типа размольной 

гарнитуры. «Первые испытания заключались 

в использовании дисков открытой 

конструкции из первичных рафинеров на 

вторичных рафинерах, — рассказывает 

Вебстер. — «Они вступали в работу немедленно, 

как только занимали правильное 

положение, поскольку открытая конструкция 

уменьшала образование пара 

противотока. Нагрузка была хорошей. 

Вибрация и ускорение уменьшились. За 

счет улучшения характеристик паровой 

обработки в рафинере и благодаря применению 

надлежащей размольной гарнитуры 

повысилась стабильность». 

Затем Люк Гинграс (Luc Gingras), вицепрезидент 

по размольной гарнитуре ТММ 

из компании ANDRITZ, помог выполнить 

дальнейшую оптимизацию с применением 

дисков с самыми последними вариантами 

рисунка размольной гарнитуры. «Теперь 

мы выполняем испытания на первичных 

рафинерах с гарнитурой открытой кон- 

(Слева направо): Лари Немет (ANDRITZ), Боб Рейли (Crofton), Норм Вебстер (ANDRITZ) и оператор 

установки ATMP Марк Нунан в диспетчерской Crofton. 

Норм Вебстер (слева), региональный менеджер 

по продажам из компании ANDRITZ обсуждает 

характеристики размольной гарнитуры с Шерманом 

Пауэром, оператором установки ТММ. 

струкции с рисунком FibermaxX и с комбинацией 

гарнитуры DuramaxX и FibermaxX 

на вторичных рафинерах, — говорит Гинграс. 

— Это начальный этап испытаний, 

но первые результаты весьма обнадеживают». 

Рейли впечатлен характеристиками гарнитуры 

DuramaxX, которая используется 

в других рафинерах на комбинате. «Эта 

гарнитура – просто что-то выдающееся 

для нас, — говорит он. — Рафинер перестал 

конфликтовать” с паром противотока, 

и значительно снизилось количество 

соударений дисков. Колебания нагрузки в 

конвейере с измерением нагрузки уменьшились 

на 30%. Мы не блокировали и не 

выводили из работы конвейер с измерением 

нагрузки, с того момента как установили 

диски. И у нас есть 1900 часов между 

заменами. Линия работает как часы при 

предельной нагрузке». 



38 Montes del Plata 

39 

Реализация экологичного проекта 

Дорогие читатели! Те, кто читает «Spectrum» регулярно, знают, что, как правило, наши статьи 

бывают написаны уже после пуска предприятия. Однако завод «montes del Plata» в Уругвае 

даёт нам редкую возможность опубликовать серию статей по ходу строительства этого 

предприятия, начиная с нулевого цикла. Мы благодарим администрацию завода «montes del 

Plata» за разрешение пройти вместе с нею весь путь планирования, строительства, наладки 

и пуска завода мирового класса, который будет давать 1,3 млн. т товарной целлюлозы в год. 

Выпуск № 2: кончиллас, уругвай 

Сцена действия — ряд строительных вагончиков 

на месте, где будет стоять завод, 

около крохотной деревушки Кончиллас 

(Уругвай), — это «мозговой центр» проектных 

групп, работающих на строительстве 

завода «montes del Plata». 

Хорошо, не всё пока ещё идёт гладко (была 

задержка с получением некоторых разрешений, 

волнения среди рабочих, которые 

уже улажены, и изменения в составе руководителей 

проекта), но завод «montes del 

Plata» сосредоточен на будущем. «Были 

кое-какие неприятности, но теперь они уже 

позади, — говорит руководитель проекта 

Рихард Турнер. — Мы готовы двигаться 

вперёд. Мы не выпускаем свою цель из 

поля зрения». 

На первый взгляд многие позиции из перечня 

дел по проекту кажутся не имеющими никакого 

отношения к строительству и пуску 

целлюлозного завода: расширить дорогу; 

завершить дома; перенести оборудование 

в столовую; составить график ежемесячных 

встреч с местным населением; уточнить 

расписание автобусов. 

«Экологичность проявляется в разных 

формах, — поясняет Эрвин Кауфман, исполнительный 

директор завода «montes 

del Plata». — Да, мы хотим построить завод, 

который будет устойчиво работать в 

течение многих лет. Для этого мы сначала 

должны разработать экологичный и надёжный 

проект». 

Каролина Морейра, руководитель отдела 

коммуникаций и связей с общественностью, 

излагает проблемы, которые компания вынуждена 

преодолевать, чтобы обеспечить 

экологичность и надёжность проекта. 

«Для нашего успеха очень важно создать 

самые лучшие условия для рабочих, — говорит 

она. — Ко времени окончания строительства 

мы должны будем обеспечить 

приготовление 6 миллионов порций еды 

и предоставить жильё 6 000 человек. Мы 

должны построить 12 км высокоскоростной 

магистрали, чтобы создать объезд деревни 

Кончиллас. Мы должны инициировать ряд 

программ, чтобы местные предпринима- 

тели получали прибыль от нашего присутствия 

в регионе. И на каждом шагу этого 

пути мы должны привлекать местное население 

к участию в наших делах». 

Посмотрим на ситуацию в перспективе 

«Не забывайте, что это не та страна, где 

есть инфраструктура для целлюлозного 

производства, как, например, в Финляндии, 

Швеции или Бразилии, — говорит Турнер. 

— Мы создаём её по мере нашего движения 

вперёд, помогая местным предприятиям 

адаптироваться к нашим требованиям, обучая 

людей и т.п. целлюлозные заводы — 

особенно большие, начинающиеся с нуля, 

— несколько необычное явление для этих 

мест. Кроме того, уровень безработицы 

здесь чрезвычайно низок. Мы вынуждены 

бороться за кадры». 

Первое — жильё 

На пике строительства (примерно в июле 

2012 г.) 6 000 рабочих будут каждый день 

находиться на строительной площадке. 

Около 30% рабочих — из этого региона, 

т.е. из департамента Колония. Остальные 

приедут издалека, и им нужно будет где-то 

жить. Гостиниц и частных домов недостаточно, 

поэтому в рамках проекта «montes 

del Plata» мы должны стать специалистами 

по строительству жилья. 

Пабло Кабот, координатор по строительству 

инфраструктуры, настроен оптимистично и 

удивительно спокоен для человека, на котором 

лежит ответственность за проекты 

строительства жилья и дороги. Кабот осуществляет 

надзор за строительными бригадами, 

возводящими дома казарменного 

типа и коттеджи в департаменте Колония 

и в городе Кармело, до которого около 60 

км от будущего завода. «В индивидуальных 

домах по три спальни, общая зона отдыха и 

маленькая кухня, — рассказывает Кабот. — 

Кроме того, на каждом объекте мы строим 

общественное здание, где работники смогут 

поужинать и развлечься». 

В каждом здании жилого комплекса можно 

будет разместить 80 человек. По словам 

Кабота, всего в жилом комплексе будут 

жить 1 500 человек, а ещё 1000 поселится 

в коттеджах. К тому же предстоит использовать 

некоторые частные дома и гостиницы. 

Бригады гражданских строителей заливают фундаменты резервуаров каустизации на установке 

белого щёлока. 

«Уругвай не располагает 

той инфраструктурой, 

необходимой для целлюлозной 

промышленности, какая есть 

в Скандинавских странах и в 

Бразилии. Целлюлозный завод, 

особенно очень большой, 

строящийся с нуля, — далеко 

не ординарный проект. Мы 

созидаем, поскольку мы 

пришли сюда». 

Рихард Турнер, руководитель проекта 

«montes del Plata» 

Экологичность проявляется 

во множестве форм: 

Коммуникация. «montes del Plata» еженедельно 

выступает по телевидению с 

отчётом перед населением, проживающим 

в окрестностях завода. Здесь даёт 

интервью один из инженеров-проектировщиков 

установки белого щёлока. 

Жильё. В пик строительства 

на объекте каждый день будет 

работать 6 000 человек. Около 

30% рабочих — местные, а все 

остальные нуждаются в жилье. 

В департаменте Колония и в г. 

Кармело компания строит здания 

казарменного типа и коттеджи 

для размещения рабочих. В один 

из коттеджей привезли новую 

мебель. 

Питание. Представьте себе: на 

объекте нужно ежедневно подать 

6 000 порций обеда. Подумать 

только: составление меню, закупка 

продуктов, приготовление блюд 

и последующая уборка — всё в 

раблезианских масштабах. 

Дороги. Дополнительная часть 

скоростной магистрали строится 

вокруг деревни Кончиллас. Направление 

транспорта, обслуживающего 

завод, в объезд деревни позволяет 

сохранить историческое наследие 

и привычный образ жизни местного 

населения. 

А что будет с этим жильём, когда строительство 

закончится? «Мы собираемся 

подарить жильё муниципальным органам 

власти для предоставления его местному 

населению», — отвечает Кабот. По 40 000 

долларов США за дом — щедрое пожертвование 

от «montes del Plata». 

армия марширует так, как её кормят 

Наполеон хорошо сказал: «Армия марширует 

так, как её кормят». «Армия» будущего 

завода — 3 000 гражданских строителей, 

уже находящихся на объекте. И для этой 

армии пища — то топливо, на котором 

она работает. Горячую пищу готовят в г. 

Кармело (на расстоянии 45 км) и привозят 

в столовую на строительном объекте. 

Скоро столовая будет полностью оборудована 

для приготовления пищи (в том числе 

в ней будет установлена самая большая 

в Уругвае плита, как обещает Хосе Педро 

Диас, координатор проекта «montes del 

Plata» по внешним и внутренним сношениям 

в департаменте Колония).


Montes del Plata 41 

По всем дорогам движется постоянный поток 

людей. «Можете себе представить приготовление 

каждый день 6 000 горячих обедов?» 

— громко вопрошает Диас. Подумать 

только: составление меню, закупка продуктов, 

приготовление блюд и последующая 

уборка — всё в раблезианских масштабах. 

маршировать не обязательно 

С целью минимизировать объём движения 

по окружающим дорогам армию рабочих 

на строительную площадку завода возят 

автобусом. целый парк автобусов, оборудованных 

кондиционерами, каждое утро 

забирает рабочих у домов, где они живут, и 

каждый вечер привозит их обратно. 

успех строительства: главное – не торопить 

события 

Концерн «ANDRITZ» — основной поставщик 

техники для древесно-подготовительных 

цехов, линий по производству 

волокнистой массы, аппаратов для сушки 

целлюлозы и упаковки её в кипы, блоков 

химической регенерации, установок белого 

щёлока и автономных энергоблоков (паровые 

котлы, работающие на биомассе, и 

вспомогательные котлы). 

По словам Ханну Ронконхарью, руководителя 

проекта, концерн «ANDRITZ» 

стремится принять на работу как можно 

больше граждан Уругвая. «Мы заключаем 

субподрядные договоры на гражданское и 

промышленное строительство с уругвайскими 

компаниями „Teyma“ и „Saceem“, 

— рассказывает он. — Другие местные поставщики 

будут приглашены для транспортировки 

контейнеров с техников из порта 

Монтевидео в г. Пунта-Перейра». 

Начальник строительства, назначенный 

концерном «ANDRITZ», — Пекка Саломаа. 

Он ветеран транснациональных проектов, 

включая проект строительства завода 

концерна uPm, начинавшийся с нуля, в г. 

Фрай-Бентос (Уругвай). Саломаа прибыл 

на строительство в августе. Он хорошо 

подготовился к переговорам по поводу 

подписания контракта с «montes del Plata». 

«Неважно, какие возникают 

трудности; у всех нас есть дело, 

которое нужно сделать. В конце 

концов, мы должны построить 

завод как следует, и он должен 

работать хорошо». 

Пекка Саломаа, начальник строительства (концерн 

«ANDRITZ») 

Пекка Саломаа (справа) и Пааво Торниайнен, 

начальник отдела субподрядных работ (концерн 

«ANDRITZ») на участке установки белого щёлока. 

«Подбор и обучение кадров для 

нашего производства именно 

сейчас имеет высший приоритет. 

Мы только что закончили 

набор первых 20 инженеров». 

Хектор Аранеда, директор завода 

«montes del Plata» 

Концерн «ANDRITZ» заключает субподрядные 

договоры на гражданское и промышленное 

строительство с уругвайскими компаниями «Teyma» 

и «Saceem». Другие местные поставщики будут 

приглашены для транспортировки контейнеров с 

техникой из порта Монтевидео в г. Пунта-Перейра. 

Рабочие заливают бетон для фундамента. 

«Важно хорошо понимать варианты, обсуждавшиеся 

на этапе продажи, — говорит 

Пекка, — тогда мы сможем хорошо разобраться 

в потребностях заказчика и в причинах 

выбора конкретной альтернативы». 

У каждого проекта свои трудности. «Для 

этого проекта характерно смешение людей, 

работавших в разных компаниях и принадлежащих 

к разным культурам, — поясняет 

Ронконхарью. — Одна половина владельцев 

из Финляндии, а другая — из Чили. 

Основные субподрядчики из Уругвая. У 

всех нас разные методы работы. Мы должны 

ежедневно договариваться и не упускать 

из виду тот факт, что работа каждого 

из партнёров оказывает влияние на работу 

остальных». 

«Неважно, какие возникают трудности, у 

нас есть дело, которое мы должны сделать, 

— добавляет Саломаа. — В конце концов, 

мы должны построить завод как следует, 

чтобы он работал хорошо». 

Сейчас главное — завершение строительства 

портового терминала рядом со 

строительством. Порт нужен не только 

для получения древесины и для отправки 

целлюлозы на рынок, но и для доставки 

оборудования, произведённого концерном 

«ANDRITZ» и другими поставщиками. 

Саломаа полагает, что самой большой 

единицей оборудования, поставленного 

концерном «ANDRITZ», будет паровой барабан 

содорегенерационного котла, он весит 

около 200 т и поступит из Финляндии. 

«По завершении проекта 

мы передадим все построенные 

нами дома органам 

власти. Благодаря этому, 

многие местные жители 

получат жильё». 

Пабло Кабот, 

координатор строительства 

инфраструктуры завода «montes del Plata» 

Рабочие заканчивают отделку 

коттеджей, которые строятся 

для рабочих в рамках проекта 

«montes del Plata». В коттеджах 

будут жить 1 000 человек. 

Подготовка к эксплуатации завода 

Хектор Аранеда, директор завода, занимается 

на объекте строительством другого 

рода: его забота — коллектив техников, 

инженеров и обслуживающего персонала, 

т.е. людей, которые будут эксплуатировать 

завод. Чилиец Аранеда начинал свою трудовую 

деятельность в этом проекте ещё в 

конце 2009 г. на этапе технико-экономического 

обоснования. 

«Мы пригласили 20 первых инженеров, которые 

будут работать в производственном, 

ремонтно-техническом, конструкторскотехнологическом 

и экологическом отделах, 

а также в администрации, — говорит 

Аранеда. — Эти новые инженеры сейчас 

в Финляндии, где проходят всестороннее 

обучение. В начале следующего года мы 

начнём готовить операторов и механиков.


Celulosa Arauco 43 

Работает землесосное 

оборудование, оно углубляет 

акваторию порта возле завода, 

чтобы в ней могли разместиться 

приходящие и отправляющиеся 

суда. Порт нужен не только 

для получения древесины 

и для отправки целлюлозы 

на рынок, но и для доставки 

оборудования, произведённого 

концерном «ANDRITZ» и 

другими поставщиками. 

«Переход от строительства 

завода к его эксплуатации 

— очень серьёзный период. 

Привлечение населения, благодаря 

регулярным ежемесячным 

встречам, имеет чрезвычайно 

большое значения для сохранения 

социальной стабильности в 

долговременной перспективе». 

Андреа Сторасе, координатор мер социальной 

ответственности 

Для обучения мы будем использовать динамический 

тренажёр IDEAS. Затем отправим 

операторов для практического обучения 

на разные целлюлозные заводы Чили 

и Бразилии». 

Всего в группе Аранеды около 170 человек, 

не считая ремонтно-технический персонал. 

Компания «ANDRITZ maintenance Solutions» 

будет осуществлять полное техническое 

обслуживание завода. Продолжительность 

контракта — 8,5 лет. «Я был глубоко заинтересован 

в этом решении и думаю, что мы 

заключили хороший контракт, — продолжает 

Аранеда. — Исходя из того, что концерн 

„ANDRITZ“ сделал в других проектах, я надеюсь 

на очень многое». 

На пять лет вперёд 

Андреа Сторасе смотрит намного дальше, 

чем большинство людей, которых мы 

встречали на строительстве «montes del 

Plata». Как координатор мер социальной 

ответственности, она и сейчас постоянно 

занята какими-то проектами, но смотрит 

Андреа далеко вперёд. 

«В настоящее время жизнь здесь очень динамична, 

— говорит г-жа Сторасе, — но что 

произойдёт, когда возбуждение строительства 

стихнет?» Андреа и её коллеги много 

работают с местным населением, чтобы 

сформировать представление о местной 

жизни на пять лет вперёд. Что нужно сделать 

сегодня, чтобы сохранить всё позитивное, 

принесённое сюда строительством завода, 

и избежать негативных последствий 

появления здесь этого завода? 

«В 2010 г. мы провели исследование, — рассказывает 

Сторасе, — и получили надёжные 

базовые сведения о сложившей здесь 

ситуации в социальной, экономической и 

культурной сфере. Теперь мы ежемесячно 

проводим встречи с местными руководителями 

и представителями общественности, 

что позволяет нам отслеживать динамику 

изменений». 

Программа привлечения местного населения, 

реализацию которой координирует 

Сторасе, реализуется по пяти направлениям: 

безопасность на дорогах, охрана здоровья, 

развитие предпринимательства, повышение 

уровня подготовки местных рабочих 

и расширение скоростной магистрали. 

«Проект расширения магистрали — хороший 

пример нашей заботы о людях, убеждающий 

их в том, что они услышаны и их 

проблемы решаются, — добавляет Андреа. 

— Объездная дорога обеспечит сохранение 

исторического наследства и образа 

жизни, привычного для жителей деревни 

Кончиллас». 

Для строительства магистрали нужно переселить 

две семьи: супружескую пару, в которой 

супругам по 81 году, и семейство с 

двумя детьми-подростками. Сторасе и её 

группа уже беседовали с этими семьями, 

чтобы выяснить их проблемы. За переселение 

они получили полную финансовую 

компенсацию, а также договоры с коммунальными 

службами и транспортными компаниями, 

которые помогут им переехать. В 

обоих случаях удалось найти дома поблизости, 

так что родственные и общественные 

связи тех, кто переселяется, не будут 

нарушены. 

«Преподавание на местных предприятиях и 

заинтересованным предпринимателям основ 

ведения хозяйственной деятельности, 

оказание помощи местным поCставщикам 

в расширении их бизнеса (приготовление 

пищи, внутренние перевозки, бытовое обслуживание) 

в целях обеспечения строительства 

просто захватывает, — продолжает 

Андреа. — У них много возможностей, 

которые нужно реализовать, создав устойчивую 

и активную местную экономику». 



Надёжность и безопасность 

Компания «Celulosa Arauco», стремясь стать во всех отношениях компанией мирового 

класса, начала реализацию серьёзной и напряжённой программы. Осуществляется постоянный 

контроль ключевых показателей безопасности и соответствия экологическим 

нормативам. Действие этой программы распространяется не только на персонал заводов, 

но и на всех поставщиков компании. Компания будет отказываться от услуг тех поставщиков, 

которые не соответствуют требованиям, поэтому поставщики, хорошо справляющиеся 

со своей задачей, включая компанию «ANDRITZ Chile», как предполагается, 

возьмут на себя дополнительные обязанности и получат дополнительную работу. 

Подобно многим компаниям, ведущим хозяйственную 

деятельность в разных странах 

мира, компания «Celulosa Arauco» не 

только строго следит за успехами своих 

шести целлюлозных заводов (производительность 

3,21 млн. т целлюлозы в год), 

но и регулярно сравнивает их достижения 

с аналогичными предприятиями по всему 

миру. 

ещё совсем недавно достижения целлюлозных 

заводов оценивали, главным образом, 

на основании показателей производительности 

и качества. Однако с тех 

пор система показателей радикально изменилась: 

теперь на первом месте люди, 

на втором — экология и только после них 

— производительность. 

План по надёжности — залог конкурентоспособности 

На основании концепции надёжности компания 

«Arauco» опубликовала свой план 

по достижению конкурентоспособности 

мирового уровня в трёх областях: безопасность, 

экология, производительность. По 

словам Родриго Роблеса, начальника древесно-подготовительного 

цеха на заводе в 

Нуэва-Альдеа, этот план направлен на создание 

«стратегического альянса» с поставщиками 

и ключевыми деловыми партнёрами 

на основе общего духа сотрудничества 

в достижении этих хозяйственных целей. 

«Мы не хотим жертвовать безопасностью 

своих работников, — говорит Роблес. — 

Кадры — самый ценный ресурс нашей 

компании». 

Роблес пришёл в департамент подготовки 

волокна с должности заводского инженера 

по охране окружающей среды. «С момента 

пуска этого завода в 2006 г. территория посёлка 

Нуэва-Альдеа всё время находится 

под пристальным вниманием правительства 

и общественности, — поясняет он. 

— С самого начала на заводе были внедрены 

строгие нормативы, и мы привыкли 

внимательно следить за воздействием, 

которое завод оказывает на окружающую 

среду. Усиленное внимание к безопасности 

рабочих — вот к чему теперь мы стали относиться 

чрезвычайно серьёзно». 

В Нуэва-Альдеа работает две линии переработки 

древесины — одна для лиственных 

пород, а другая — для хвойных. Оборудование 

древесно-подготовительного цеха 

и установку белого щёлока нам поставил 

концерн «ANDRITZ» в рамках программы 

запуска проекта. В древесно-подготовительном 

цеху действует три рубочных линии, 

осуществляющих переработку древесины 

в щепу (их производительность 700 

м 3 /ч). Одна из линий предназначена для 

переработки сосны, а две других — для 

переработки эвкалипта. 

«ANDRITZ Chile» — компания, созданная 

специально для обслуживания заводов 

компании «Arauco» в Нуэва-Альдеа 

и Вальдивии. Договоры подряда на обслуживание 

рубильных машин (HQ-Plus) 

действуют в отношении всех трёх линий в 

Нуэва-Альдеа и двух линий в Вальдивии. 

«Усиленное внимание к 

безопасности рабочих и 

поставщиков — вот к чему 

теперь мы относимся 

чрезвычайно серьёзно». 

Родриго Роблес, начальник древесно- 

подготовительного цеха 

Концерн «ANDRITZ» был крупнейшим подрядчиком 

в период закрытия древесно-подготовительного 

цеха компании «Arauco» на 31 день и оказывал помощь 

в увеличении мощностей завода в Нуэва-Альдеа 

до более чем одного миллиона тонн целлюлозы 

в год. 

С момента начала своей работы компания 

«ANDRITZ Chile» несёт ответственность 

за плановое техническое обслуживание 

рубильных машин серии HQ, включая замену 

ножей на них по договору подряда 

(HQ-Plus). Уровень деловых отношений и 

взаимодействия с концерном «ANDRITZ», 

по словам Роблеса, всегда был очень высоким. 

«С начала реализации плана по надёжности 

мы хотели поднять наши отношения 

с компанией „Arauco“ на новый уровень, 

— рассказывает Дэйл Лав, менеджер 

производственного направления в Южной 

Америке и главный механик предприятия 

концерна «ANDRITZ» в г. Консепсьон 

(Чили). — Для этого нам нужно было убедиться, 

что наши процедуры по обеспечению 

безопасности, охраны окружающей 

среды и качества согласуются с требованиями 

компании „Arauco“». 

остановка предприятия — первое испытание 

За внедрение на предприятии процедур,

44 Celulosa Arauco 45 

Родриго Роблес из компании «Arauco» (слева), Дэйл Лав из концерна «ANDRITZ» (в центре) и 

Луис Бурдилес из компании «Arauco» в древесно-подготовительном цехе завода в Нуэва-Альдеа. 

обеспечивающих решение технических 

вопросов и безопасность сотрудников от 

концерна «ANDRITZ» отвечает Йохан Алегриа, 

специалист по оперативному обслуживанию 

оборудования для переработки 

древесины. Первым серьёзным испытанием 

того, насколько концерн «ANDRITZ» 

соответствует предъявляемым требованиям, 

будет отключение древесно-подготовительного 

цеха на 31 день, которое 

начнётся в августе. Это отключение будет 

исключительно долгим ввиду работ, которые 

предстоит произвести, чтобы обеспечить 

реализацию проекта по расширению 

мощностей завода (с целью увеличения 

его производительности до более чем 1 

млн. тонн в год). 

«С самого начала мы ясно дали понять, 

что техника должна не просто работать хорошо, 

— рассказывает Роблес. — Работа 

должна быть выполнена с соблюдением 

норм безопасности». 

Алегриа знал, что компания «Arauco» будет 

ежедневно осуществлять контроль 

каждого поставщика на предмет соответствия 

стандартам безопасности и охраны 

окружающей среды. «Для нас в концерне 

„ANDRITZ“ это не было серьёзным препятствием, 

— говорит он — поскольку как 

транснациональный поставщик мы нетерпимо 

относимся к любым недостаткам, 

если речь идёт о безопасности. Главная 

проблема заключалась в том, чтобы добиться 

от всех наших подрядных рабочих 

понимания обязательных правил выполнения 

работ и их соблюдения». 

Лав добавляет: «Можно выработать на 

бумаге самую лучшую политику и разработать 

самый хороший порядок выполнения 

работ, но это всё оправдает себя только 

в том случае, если у всех рабочих будут 

сформированы надлежащие установки. 

Каждый человек сам несёт ответственность 

за свою собственную безопасность и 

за безопасность тех, кто находится рядом с 

ним. Этого нельзя добиться, не обеспечив 

должное обучение, контроль и ежедневное 

закрепление». 

Луис Бурдилес, координатор по профилактическому 

обслуживанию механического 

оборудования древесно-подготовительного 

цеха и установки для обработки воды на 

заводе в Нуэва-Альдеа, лишь недавно был 

переведён сюда с другого участка предприятия. 

«Мне пришлось изучить новое 

оборудование и новые технологические 

процессы, — говорит он. — Сотрудники 

концерна „ANDRITZ“ оказывали мне большую 

помощь во время остановки завода. Я 

участвовал в планировании и в составлении 

графика работ, и на бумаге всё выглядело 

очень хорошо. На удивление, реальный 

останов и все работы также прошли 

хорошо». 

Концерн «ANDRITZ» был крупнейшим подрядчиком 

при проведении работ в древесно-подготовительном 

цеху во время останова 

предприятия, и у него был „хлопот 

полон рот“, как рассказал Лав. «Мне было 

приятно видеть, насколько независимо 

умеет работать „ANDRITZ“, — добавляет 

Бурдилес. — если его сотрудники сталкивались 

с какой-либо проблемой, то реша- 

КОНСеПСьОНСКИЙ 

сеРВисНый цеНтР 

Консепсьон — второй по величине город 

Чили, он расположен на реке Био-Био 

недалеко от тихоокеанского побережья, 

примерно в 500 км от г. Сантьяго. 

Представительство и сервисный центр 

концерна «ANDRITZ» в г. Консепсьон 

служат контактным пунктом для чилийских 

заказчиков сервисных услуг. центр 

производит продажу запасных частей 

и оперативное обслуживание техники, 

оказывает техническую помощь, обеспечивает 

поставку изделий, подвергающихся 

износу, и осветительных блоков, а 

также осуществляет реконструкцию целлюлозных 

заводов, бумажных фабрик 

и предприятий по производству ДВП. 

Благодаря созданию этого центра (2004 

г.) концерн «ANDRITZ» упрочил свои позиции 

в деле обслуживания растущего 

рынка Чили и получил пункт тесного взаимодействия 

с чилийскими заказчиками, 

максимально приближенный к ним. 

Слева направо: цеховой мастер Кристиан Виллароэль 

[Villarroel], генеральный директор Гарри 

Соила [Soila], специалист по технике безопасности 

Макарена Уллоа [ulloa], механик Педро 

Фернандес, специалист по контролю логистики 

и производства Хулиета Контрерас и руководитель 

направления «Деревопереработка» по 

Южной Америке и начальник производства Дэйл 

Лав [Love]. Все они стоят перед новым 10-ножевым 

диском рубительной машины, сборку 

которого осуществляют для отправки в Чили. 

ли её. При этом с нашей стороны почти не 

требовалось никакого надзора, что значительно 

облегчало нашу работу». 

Даже при полной производственной нагрузке 

концерн «ANDRITZ» умудрялся 

оказать помощь там, где другой поставщик 

не справлялся с работой в срок. При плановом 

профилактическом ремонте короизмельчителя 

выяснилось, что необходимо 

заменить ротор. цех в Консепсьоне взял 

на себя дополнительную работу, организовал 

её выполнение в сверхурочном режиме 

и закончил за четыре дня. «Хороши 

те поставщики, которые умеют выполнять 

и дополнительные работы», — улыбается 

Бурдилес. 

большие надежды 

«Мы ожидаем от каждого поставщика, что 

он будет тщательно планировать свою работу, 

что у него будут все необходимые 

инструменты и его люди будут присутствовать 

на объекте тогда, когда это нужно, 

что он будет содержать в чистоте территорию, 

на которой производятся работы, 

что проведение работ будет максимально 

безопасным, что он будет избегать любых 

действий, которые могут привести к экологическим 

происшествиям и что он сам будет 

себя контролировать во избежание необходимости 

переделывать выполненные 

работы, — говорит Роблес. — Для этого 

не нужно многого, но нужна жёсткая дисциплина». 

«Дисциплину», о которой говорит Роблес, 

должен соблюдать каждый рабочий, находящийся 

на предприятии. У компании 

«Arauco» есть «5 главных правил», которые 

обязан знать и соблюдать каждый работник 

(например, когда нужно использовать 

спасательное снаряжение, как применять 

блокировку и предупредительные знаки, 

как обеспечить безопасность при производстве 

работ в замкнутом пространстве и 

т.п.). Любое нарушение этих правил приводит 

к немедленному удалению работника с 

предприятия и к запрету допускать его для 

производства работ на любых объектах 

компании «Arauco» в будущем. 

степень A 

При первом подведении итогов за год по- 

«Мне было приятно видеть, 

как независимо 

работать может концерн 

„ANDRITZ“. Если возникала 

какая-то проблема, её просто 

решали». 

Луис Бурдилес, координатор по обслужива- 

нию механического оборудования 

сле того, как началась реализация плана 

по надёжности, за очень хорошие результаты 

деятельности компания «Arauco» 

присвоила концерну «ANDRITZ» «категорию 

A». Без непосредственного надзора 

со стороны проверяющих лиц от компании 

«Arauco» все предъявляемые требования, 

к какой бы сфере деятельности они ни относились, 

были выполнены, причём иногда 

даже на более высоком уровне, чем ожидалось. 

«По моим наблюдениям, проблемы безопасности 

возникают, в основном, при выполнении 

обычных регламентных работ 

и стандартных операций, — говорит Роблес. 

— Я абсолютно уверен, что концерн 

„ANDRITZ“ разделяет эту точку зрения и 

останется в будущем партнёром мирового 

уровня. Мы откровенно обсуждаем любые 

вопросы. Сотрудники этого концерна всегда 

готовы решать проблемы и никогда не 

растопыривают пальцы». 



46 Новости 

Новости 47 

Система рафинёров высокого давления 

для предприятия по производству ДВП, 

принадлежащего компании «Hebei Kaiyue 

Wen An County Tianjua Density Board». Это 

первая система, полностью изготовленная 

на китайском предприятии концерна 

«ANDRITZ». 

В целЯх ЭкоНомии 

Пользуйтесь сетками 

из ПРЯжи e-lINe 

На предприятии «ANDRITZ Kufferath» 

внедряется новый тип формующих сеток, 

которые обеспечивают замечательные 

результаты – до 30% экономии энергопотребления 

в сравнении со стандартными 

сетками. 

Технология, известная как сетки из пряжи 

E-Line, использует новые, недавно разработанные, 

нити, благодаря которым уменьшается 

трение между поверхностью сеточного 

вала и верхней стороной элементов 

системы обезвоживания. Это приводит к 

уменьшению нагрузки на приводы в сеточной 

части. 

Сетки любой конструкции, выпускаемые 

предприятием «ANDRITZ Kufferath», могут 

быть изготовлены из пряжи E-Line. При 

переходе со стандартных сеток на сетки из 

пряжи E-Line нет никаких ограничений по 

сортам бумаги и не нужна какая-либо регулировка 

машины. 

ПРедПРиЯтие коНцеРНа «ANDRITZ» 

В КИТАе ВыПУСКАеТ ПеРВые СИСТеМы РАФИНёРОВ 

ПОВыШеННОГО ДАВЛеНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ДВП 

Концерн «ANDRITZ» является безусловным 

лидером китайского рынка систем 

рафинёров повышенного давления, используемых 

при производстве древесноволокнистых 

плит (ДВП) средней плотности, 

поскольку уже продано 122 таких системы. 

Однако установка 54-дюймового рафинёра 

1CP на предприятии компании «Hebei 

Kaiyue Wen An County Tianjua Density 

Board Co., Ltd.» (пров. Хэбэй, Китай) особо 

примечательна: это первый рафинёр, 

полностью изготовленный на предприятии 

концерна «ANDRITZ» в китайском городе 

Фошань. 

Первое волокно на этой системе, проектная 

мощность которой 440 т/сутки, было 

произведено в августе 2011 г. Всего за последний 

год группа «Hebei Kaiyue» заказала 

в концерне «ANDRITZ» четыре системы 

рафинёров повышенного давления. 

Китайское производство концерна 

«ANDRITZ» (компания «ANDRITZ 

Technologies Ltd.») было основано в 2002 

г. Оно начиналось как небольшое предприятие, 

выпускавшее насосы, а сегодня 

знакомит Китай с новейшими технологиями 

и предоставляет услуги большому 

кругу клиентов. В конце 2010 г. подразделение 

концерна «ANDRITZ» в Китае насчитывало 

1 300 сотрудников. 

В 2008 г. концерн «ANDRITZ» начал производить 

оборудование для китайских предприятий, 

изготавливающих обивочный 

картон. Учитывая способность выпускать 

в Китае продукцию европейского качества, 

затраты времени и средств на морские 

перевозки, расчёты можно производить 

в местной валюте. На сегодня компании 

«ANDRITZ Technologies Ltd.» в Китае заказаны 

22 системы. 

ПРедПРиЯтие В дельте ПозВолит улуЧшить 

обслужиВаНие клиеНтоВ На заПаде сша и 

В КАНАДе 

Компания «ANDRITZ PuLP & PAPER» приобрела 

активы компании «Tristar Industries 

Ltd.» — высокотехнологичное ремонтнопроизводственное 

предприятие в г. Дельта 

(пров. Британская Колумбия, Канада). В 

настоящее время это предприятие функционирует 

как Дельтский сервисный центр. 

Ввиду высоких транспортных расходов, 

которые несли заказчики с Западного побережья, 

доставляя оборудование в сервисный 

центр концерна «ANDRITZ», расположенный 

в Алабаме, компания долго 

искала предприятие на северо-западе 

Тихоокеанского побережья. Опытные сотрудники, 

хорошая репутация и удобное 

местоположение предприятия, принадлежавшего 

компании «Tristar», сделали его 

идеальным приобретением. 

Дельтский сервисный центр ремонтирует, 

например, оборудование для варочных 

котлов непрерывного действия (включая 

варочные котлы m&D), напорные и вакуумные 

фильтры, двухвальные прессы, насосы 

для густой массы и фильтры каустизационной 

установки. В дополнение к этому 

концерн «ANDRITZ» разработал несколько 

новых технологий для производства вакуумных 

фильтров, которые теперь можно 

изготавливать на предприятии в Дельте. У 

компании «Tristar» превосходные возможности 

ремонтировать насосы для густой 

массы, и этим опытом она делится с нашим 

сервисным центром в г. Пелл-Сити. 

M&D является торговой маркой AnDritz 

Сервисный центр концерна «ANDRITZ» в г. Дельта (пров. Британская Колумбия, Канада) предоставляет 

клиентам в западной части США и в Канаде удобный доступ к высококачественным услугам по ремонту и 

изготовлению оборудования. 

комПлексНые лиНии 


Zhanjiang Chenming Pulp & Paper 

Чжаньцзян, Гуандун, Китай 

Основное оборудование для нового завода по производству 

целлюлозы: древесно-подготовительный 

цех, линия волокнистой массы, линия сушки, 

утилизация химикатов (выпаривание, содорегенерационный 

котел и установка белого щелока) 

Domsjö Fabriker 

Эрншёльдсвик, Швеция 

Линия окорки и переработки в щепу (включая окорочный 

барабан Waplans и рубительную машину 

HHQ-Chipper) 

SCA Östrand 

Сундсвалль, Швеция 

Печь обжига извести LimeKiln и сушилка LimeDry 

для новой линии и фильтр LimeWhite для существующей 

линии. В качестве топлива для новой 

печи на 100% используется древесная пыль 

Packaging Corporation of America 

Валдоста, Джорджия, США 

Новый содорегенерационный котел 

Nippon Paper, Gotsu mill 

Готсу, Япония 

Линия сушки распушенной целлюлозы 

Наши 

Stora Enso 

Скогол, Швеция 

Новый древесно-подготовительный цех: питающий 

конвейер PowerFeed с противообледенительной 

системой, окорочный барабан Waplans, две рубительных 

машины HHQ-Chipper, новая дробилка для 

коры ANDRITZ. 

Заказчик пожелал остаться неизвестным. 

Вирджиния, США 

Новый котел, работающий на биотопливе, по 

технологии кипящего пузырькового слоя (BFB) 

(включая систему загрузки и зольную систему) 

PVO Kaukaan Voima 

Лаппеенранта, Финляндия 

Система подготовки биомассы 

Sun Paper Paper Industry Joint Stock 

Яньчжоу, Шаньдун, Китай 

Система EPS печи для обжига извести 

Daio Paper mishima 

Сикоку, префектура Эхимэ, Япония 

Модернизация варочной линии, включая систему 

TurboFeed 

E.ON Climate & Renewables 

Блэкберн Мидоус/Шеффилд, Великобритания 

Новый котел, работающий на биотопливе, по технологии 

кипящего пузырькового слоя (BFB), система 

очистки сухих дымовых газов и вспомогательное 

оборудование. Использование тепла утилизированных 

отходов древесины в качестве источника 

энергии с нулевым балансом выбросов CO 2 

Stora Enso Narew Spolka z o.o. 

Остроленка, Польша 

Линия переработки старой тары из гофрированного 

картона (OCC), включая обработку отходов 

LLC Pulp Invest 

Казань, Россия 

Тиссью-машина PrimeLineCOmPACT и система подготовки 

массы. Первая машина PrimeLineCOmPACT 

в России. 

Наши 

НоВые заказы 


ОАО «Каменская БКФ» 

Кувшиново, Россия 

Реконструкция и расширение возможностей машины, 

поступившей с другого предприятия: Сеточная 

часть, башмачный пресс PrimePress, сушилки 

PrimeDry, стабилизаторы полотна PrimeRun и система 

заправки заправочной полоски PrimeFeeder 

осНоВНое обоРудоВаНие, 

модеРНизациЯ и РекоНстРукциЯ 

Celulose Arauco 

Конститусьон, Чили 

Новая рубительная машина HHQ-Chipper с линией 

подачи 

Zellstoff- und Papierfabrik Rosenthal 

Розенталь, Германия 

Модернизация содорегенерационного котла и 

установки каустизации 

IГруппа «Илим» 

Котлас, Россия 

Модернизация содорегенерационного котла и 

новый окорочный барабан со специальной паровой 

противооблединительной системой 

uPm Kymmene 

Кюми, Финляндия 

Новая система кислородной делигнификации с DDфильтром, 

модернизация участков сучкоотделения 

и сортировки 

Soporcel Pulp 

Фигейра-да-Фош, Португалия 

Новая выпарная линия и модернизация существующей 

установки 

Stora Enso 

Оулу, Финляндия 

Кипный пресс 

Sappi Southern Africa 

Нгодвана, Южная Африка 

Модернизация линии сушки целлюлозы 

НоВые Пуски 


APP Gold East Paper 

Жениианг, цзянсу, Китай 

Система P-RC APmP 750 т/сут 

Пуск на месяц раньше заявленного срока 

Fushun mining Group (Hupo Paper Tm1) 

Фушун, Льяонин, Китай 

Тиссью-машина PrimeLineTm W8 



PT-Tanjungenim Lestari Pulp and Paper 

Муси, Индонезия 

Модернизация системы подготовки древесины 

(RotaBarker и HHQ-Chipper) и модернизация линии 

волокнистой массы 

Twin Rivers Paper Company 

Эдмунстон, Канада 

Промывной пресс ANDRITZ Wash Press AWP 

Packaging Corporation of America 

Каунс, Теннеси, США 

Модернизация содорегенерационного котла 



Fibria 

Трес-Лагоас, Бразилия 

Система транспортировки кип 

Xinxiang Xinya Group 

Синьцзян, Синь, Китай 

Модернизация старой установки БХТММ, 

доставленной из Канады, для реализации 

отвечающей современному техническому уровню 

технологии P-RC APmP 

SCA 

Ортвикен, Швеция 

Три шнековых пресса для промывки ТММ 

uPm Kymmene 

Кайпола, Финляндия 

Рафинер низкой концентрации 

SCA Hygiene Products 

Перниц, Австрия 

Оборудование для обезвоживания, диспергирования 

и отбеливания 

Anhui China Tobacco Recon Tobacco Science & 

Technology 

Бенгбу, Аньхой, Китай 

Сушильный цилиндр PrimeDry Steel yankee 

(диаметр 5,486 мм) 

Doh-Ei Paper 

Хоккайдо, Япония 

Сушильный цилиндр PrimeDry Steel yankee 

(диаметр 3,658 мм) 

Cartiere del Polesine 

Полезине, Италия 

Напорный ящик PrimeFlow TW 

Sappi Kraft 

Нгодвана, Южная Африка 

Каландр PrimeRoll HV Smart, башмачный пресс 

PrimePress X 



CmPC 

Санта-Фе, Чили 

Модернизация содорегенерационного котла 

SCA Hygiene Products uK Limited 

Прадхо, Великобритания 

Аппарат для обеззоливания и оборудование для 

обработки шлама 

Reno de medici 

Оваро, Италия 

Модернизация прессовой части 

Башмачный пресс PrimePress X 

SCA Tissue 

Менаша, Висконсин, США 

2-слойный напорный ящик PrimeFlow 

Cham Paper Group 

Кондино, Италия 

Продольно-резальный станок PrimeWinder Ortho

PP.s.24.ru.0312 

обращайтесь к нам. мы приедем. 

Инновационное обслуживание для 

дисковых фильтров. 

В основу создания службы сервисного 

обслуживания дисковых фильтров 

ANDRITZ PulP & PAPeR Disc Filter 

service Box легла простая идея. больше 

не нужно перевозить сектора и мешки 

для их замены — мы сами приедем к 

вам. Наша сервисная служба — это компактная 

мастерская со всем оборудованием, 

необходимым для замены мешков 

дискового фильтра и ремонта поврежден- 

www.andritz.com 

ных секторов. В ней работают специалисты, 

способные осмотреть ваши фильтры, 

заменить мешки и при необходимости отремонтировать 

сектора непосредственно 

на объекте. Все, что вам требуется, — это 

указать нам объект работы и обеспечить 

подачу воды и электричества. Мы будем 

на месте в срок, на который запланирован 

останов оборудования. Служба сервисного 

обслуживания дисковых фильтров Disc 

Filter Service Box экономит ваше время и 

ваши деньги. Кроме того, вы получаете 

преимущества, которые дает более высокая 

производительность и безопасность 

эксплуатации фильтра. 

За более подробными сведениями обращайтесь 

по адресу: 

pulppaper-service@andritz.com 

We accept the challenge!

без стокоВ Пик ПРоизВодительНости дух ЭльдоРадо ...

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?