Résines AMODEL - Solvay Plastics

Table des matières
Résines AMODEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Nomenclature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Séchage de la résine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Équipement de séchage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Durée et température de séchage . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Maintien d’une résine sèche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Conséquences d’un mauvais contrôle de la teneur en
humidité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Équipement de mise en œuvre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Considérations sur les presses d’injection . . . . . . . . . . 5
Contrôle de la température du moule. . . . . . . . . . . . . . 5
Conditions de mise en œuvre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Configuration de départ de la presse . . . . . . . . . . . . . . 7
Température du fourreau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Paramètres du cycle de moulage . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Phase d’injection du polymère ou de remplissage du
moule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Phase de maintien. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Température du moule et contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Surinjection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Démoulage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Broyats. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Matériaux adaptés au broyage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Quantité de broyats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Effets sur le processus de moulage . . . . . . . . . . . . . . 10
Schémas d’utilisation des broyats . . . . . . . . . . . . . . . 11
Ajout de broyats en continu . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Recyclage en cascade des broyats . . . . . . . . . . . . 11
Spécifications et qualification des pièces . . . . . . . . . . . 11
Optimisation de l’emploi des broyats . . . . . . . . . . . . . 11
Élimination de tout contaminant . . . . . . . . . . . . . . 11
Classification par taille . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Séchage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Mélange homogène avec la résine vierge . . . . . . . 12
Emploi de quantités constantes . . . . . . . . . . . . . . . 12
Purges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Purges de routine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Procédure de purge en cas d’interruption du cycle. 13
Procédure d’arrêt quotidienne . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Procédure de changement de grade . . . . . . . . . . . 13
Purges exceptionnelles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Panne d’alimentation de la presse d’injection . . . . 13
Perte du collier chauffant de la buse ou du fourreau
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Perte de contrôle du thermocouple sur le collier . . 13
Obstruction de la buse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Panne de la presse d’injection . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Conception du moule. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Moules métalliques et traitement de surfaces . . . . . . 15
Types de moules . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Moules à deux plaques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Moules à trois plaques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Système de canaux chauds. . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Agencement équilibré de la cavité . . . . . . . . . . . . . 16
Refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Systèmes de canaux de distribution. . . . . . . . . . . . . . 17
Seuils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Carottes directes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Seuils latéraux. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Seuils en diaphragme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Seuils en sous-marin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Moules à canaux chauds . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Dimensions du seuil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Emplacement des seuils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Éventation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Tolérances de moulage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Éjection de la pièce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Dépouille. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Polissage du moule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Éjecteurs ou broches d’éjecteur. . . . . . . . . . . . . . . 20
Plaques de dévêtissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Éjecteurs de plaque fixe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Noyaux rétractables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Maintenance du moule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Dépannage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

Résines AMODEL
La polyphthalamide (PPA) AMODEL ® est une famille de
polymères techniques semi-cristallins dont le rapport
coût/performances vient combler l’écart entre les
polymères techniques traditionnels (polycarbonate,
polyamides, polyesters, acétals, etc.) et les polymères
spécialisés plus onéreux (polymères à cristaux liquides,
polysulfure de phénylène, polyétherimide).
La résine AMODEL présente d’excellentes propriétés
mécaniques (résistance par contraintes élevées, rigidité,
résistance à la fatigue et au fluage) sur une large plage de
températures. Pour les applications structurelles, les
grades renforcés verre assurent plus de rigidité et de
résistance au fluage à hautes températures. Les résines
renforcées de charges minérales offrent une stabilité
dimensionnelle et une planéité améliorées. Certains
grades peuvent recevoir un revêtement métallique ou
époxy. Les grades modifiés choc peuvent offrir une
ténacité sensiblement plus élevée, comparable à celle des
nylons super-tenaces mais associée à une résistance et
une rigidité très nettement supérieures sur une vaste
plage de températures et de teneurs en humidité.
Les grades AMODEL non renforcés sont destinés à des
applications générales d’injection et d’extrusion
nécessitant brillant de surface, hautes propriétés
antifriction, faible déformation et bonne rigidité, ainsi que
d’excellentes performances mécaniques à hautes
températures. Les caractéristiques générales des familles
de résines AMODEL sont indiquées au tableau 1.
Tableau 1
Famille de produits AMODEL
Types de produits
Renforcés fibres de
verre
Renforcés charges
minérales / verre
Ignifugés
Non renforcés,
modifiés choc
Renforcés verre
améliorés choc
Description générale
Ces résines offrent une
résistance et une rigidité
optimales pour un coût réduit.
Elles sont indiquées pour des
applications nécessitant une
grande stabilité à hautes
températures.
Ces matériaux offrent une rigidité
et une résistance thermique
proches de celles des produits
renforcés verre, tout en étant
plus stables dimensionnellement
et plus économiques.
Ces grades sont homologués
94 V0 à 0,8 mm et 94-5V à
1,6 mm. On peut les souder en
phase gazeuse et par refusion
infrarouge. Disponibles en
version renforcé verre et renforcé
charges minérales / verre.
Ces résines super-tenaces offrent
une résistance Izod entaillé de
plus de 800 J/m et gardent leur
résistance et leur rigidité
supérieures à hautes et basses
températures.
Ces grades représentent un
équilibre parfait entre rigidité,
résistance, allongement,
résistance thermique et stabilité
dimensionnelle. Ils offrent
également de bonnes propriétés
de friction et d’usure.
Renforcés charges
minérales
Les grades renforcés charges
minérales assurent un excellent
fini de surface pour la
métallisation sous vide, la mise
en peinture ou le chromage.
Moulage par injection des résines AMODEL 1

Nomenclature
Le système général de nomenclature des grades de résine
AMODEL est exposé au tableau 2. Prenons pour exemple
le grade AMODEL AFA-6133 V0 Z BK 324 : le nom indique
que ce grade est ignifugé, à base de résine A-600x
contenant 33 % de verre (pondéral). Classé UL 94 V-0 à
0,8 mm, il permet une mise en œuvre aisée. Il est
pigmenté en noir par un colorant dont la formule est 324.
Les noms des grades super-tenaces AMODEL
commencent par les lettres ET, mais suivent pour le reste
le même principe de nomenclature.
Tableau 2
Nomenclature des résines AMODEL
Position Caractéristique Signification/exemple
1 re lettre Famille de produits A = AMODEL
Lettres suivantes Descripteur facultatif F = ignifugé
P = prêt pour peinture/revêtement
S = structurel
T = renforcé
- Trait d’union
1 er chiffre Résine de base 1 = A-100x résine de base
4 = A-400x résine de base
5 = A-500x résine de base
6 = A-600x résine de base
9 = A-900x résine de base
2 e chiffre Type de renforcement 0 = sans
1 = verre
2 = minéral A
3 = minéral A + verre
4 = minéral B
5 = minéral B + verre
7 = carbone ou fibre de graphite
9 = résistant au glycol
3 e et 4 e chiffres Taux de renforcement 33 = 33 % pondéral
45 = 45 % pondéral
etc.
Espace
1 ou 2 lettres suivantes Suffixe HN = stabilisé thermiquement, non lubrifié
HS = stabilisé thermiquement
HSL = stabilisé thermiquement et lubrifié
L = lubrifié, non stabilisé thermiquement
NL = non lubrifié, non stabilisé thermiquement
V0 = UL 94 V0 à 0,8 mm
V0 Z = UL 94 V0 à 0,8 mm, traitement amélioré
Espace
2 lettres suivantes Code couleurs NT = naturel, sans pigment
BK = noir
WH = blanc
etc.
3 chiffres suivants Numéro de la couleur par exemple 324
2 Solvay Advanced Polymers

Séchage de la résine
Les résines AMODEL sont hygroscopiques. Exposées à un
air humide, elles en absorbent l’humidité. Si cette
absorption d’humidité n’a qu’un effet minime sur les
propriétés et les dimensions des pièces, elle peut affecter
considérablement le processus de moulage.
Les résines AMODEL sont expédiées en conditionnement
imperméable à l’humidité, séchées jusqu’à 1 500 ppm
(0,15 %) ou moins. Bien que cette teneur en humidité soit
acceptable pour certains processus, il est généralement
recommandé de sécher le matériau jusqu’à moins de
1 000 ppm (0,10 %). Afin d’assurer l’uniformité de la mise
en œuvre et des pièces, il importe que la teneur en
humidité au cours du moulage soit à la fois basse et
relativement constante.
Équipement de séchage
La résine est le plus souvent séchée dans une trémie
séchante montée sur la presse d’injection. Le dispositif de
séchage doit être sec lui-même et capable de maintenir
un point de rosée de –32 °C. Les lits dessicatifs simples
sont généralement satisfaisants, à condition que le
dessicatif soit remplacé régulièrement. Les lits dessicatifs
doubles sont souvent plus fiables car ils permettent de
régénérer un lit alors que l’autre est en service. Les
systèmes rotatifs sont encore plus sûrs, le dessicatif étant
constamment renouvelé. Le séchage sur plaques en fours
à circulation d’air n’est praticable que pour les processus
de courte durée.
Durée et température de séchage
La durée et la température de séchage dépendent de la
teneur en humidité de la résine employée, de la taille de la
trémie et du débit de moulage. Pour déterminer la
température de séchage adéquate, on divise la capacité
(en kilogrammes) de la trémie par la consommation de
résine (en kilogrammes par heure). On obtient ainsi la
durée de séchage, en heures. Une fois le temps de séjour
fixé, consulter le tableau 3 pour établir la température de
séchage des résines AMODEL placées dans la trémie
directement depuis le sac scellé.
Tableau 3
Temps de séjour / température de séchage
Temps de séjour, h Temp. de séchage, °C
8 ou plus 80
6 95
4 110
2 120
Toute résine AMODEL exposée à l’air libre dans un sac
ouvert pendant plus de 24 heures absorbera assez
d’humidité pour qu’un séchage d’au moins huit heures à
120 °C soit nécessaire.
La figure 1 indique le temps nécessaire pour sécher une
résine AMODEL « humide » à diverses températures. La
courbe montre qu’une température de 95 °C est peu
efficace et que 110 °C à 120 °C sont préférables. Le
séchage à des températures supérieures à 120 °C risque
d’assombrir les teintes des résines naturellement
colorées.
La teneur en humidité se mesure à l’aide d’un dispositif
d’analyse gravimétrique. L’essai doit avoir lieu à 170 °C,
pendant 10 minutes.
Figure 1
Temps de séchage des résines humides
95
110
120
Moulage par injection des résines AMODEL 3

Maintien d’une résine sèche
Si la trémie est alimentée directement à partir des sacs, il
faut les ouvrir un par un et verser immédiatement. Les
sacs doivent rester fermés jusqu’au dernier moment. Nous
déconseillons d’ouvrir plusieurs sacs à la fois pour laisser
un transporteur pneumatique transférer le contenu vers la
trémie au fur et à mesure des besoins. La résine
absorberait de l’humidité, ce qui peut entraîner des
problèmes de mise en œuvre.
Si la trémie est alimentée à partir d’un sac de 500 kg,
pratiquer une petite ouverture et introduire le « manche »
du transporteur pneumatique. Refermer l’ouverture autour
du manche. Si le matériau n’est pas entièrement utilisé,
refermer le sac de manière aussi étanche que possible.
Le transporteur doit utiliser de l’air séché. L’air ambiant
introduirait de l’humidité dans la résine.
Conséquences d’un mauvais
contrôle de la teneur en humidité
Si la résine AMODEL contient trop d’humidité, le
processus de moulage et les propriétés des pièces
moulées en seront affectés. La gravité des effets dépend
de la teneur en humidité, du grade, du type de moule et de
la pièce.
La teneur en humidité de la résine au cours de la mise en
œuvre détermine la viscosité à l’état fondu. La figure 2
montre qu’une teneur en humidité plus élevée diminue la
viscosité à l’état fondu, car le poids moléculaire du
polymère diminue.
En parallèle, des produits volatils supplémentaires sont
produits, ce qui augmente l’encrassement des évents.
Dans les cas extrêmes, les pièces moulées portent des
marques de brûlure et leurs propriétés mécaniques sont
amoindries. La plus infime variation de la teneur en
humidité peut altérer la viscosité dans une mesure
suffisante pour causer des problèmes de dimensions et
d’aspect.
entraînent à leur tour des variations de dimensions et de
poids. Dans les cas extrêmes, on peut s’attendre à des
bavures et à des incomplets.
Certains indicateurs de la presse d’injection permettent de
vérifier si la viscosité (teneur en humidité) change, souvent
avant même que ce changement ne cause la production
de pièces inacceptables. Observer les paramètres
suivants :
• Pression hydraulique à la commutation.
Si cette pression diminue, cela signifie que la
viscosité de la résine a diminué. Une pression
moindre pour maintenir la vitesse d’injection
programmée signifie une teneur en humidité plus
élevée.
• Position finale du tampon.
Si le tampon diminue à pression de maintien
constante, cela signifie que la viscosité de la résine
a diminué, probablement en raison d’une teneur en
humidité plus élevée.
De nombreuses presses d’injection peuvent enregistrer les
valeurs de ces paramètres. On peut généralement fixer
des seuils d’alertes pour le paramètre.
Figure 2
Effet de la teneur en eau sur la viscosité à l’état fondu
Si la teneur en humidité n’est pas strictement contrôlée, il
est difficile de mouler de manière constante et uniforme.
Si l’humidité varie alors que les pièces sont moulées
suivant une pression et un temps de maintien constants,
la densité des pièces variera. Ces variations de densité
4 Solvay Advanced Polymers

Équipement de mise en
œuvre
Les résines AMODEL peuvent être mises en œuvre sur des
presses à injecter conventionnelles. Les résines AMODEL
étant hygroscopiques, la presse doit être munie d’une
trémie séchante. Voir page 3 pour des recommandations
spécifiques sur l’équipement de séchage.
Considérations sur les presses
d’injection
La presse doit pouvoir contrôler le processus d’injection
via la vitesse et la position de la vis. La plupart des
machines fabriquées depuis 1980 offrent cette fonction.
On peut adapter aux machines plus anciennes des
capteurs linéaires et contrôleurs électroniques. Cela est
souhaitable si la presse permet de mesurer les valeurs et
de définir des alertes pour les paramètres suivants : temps
d’injection, tampon et pression hydraulique à la
commutation.
Il est recommandé d’utiliser une vis avec un rapport de
compression de 2,5 à 3,5 pour 1 et un rapport
longueur/diamètre (L/D) de 18 à 22 pour 1. Les buses
coniques inversées sont également recommandées.
Contrôle de la température du
moule
Selon le grade de résine AMODEL utilisé, on emploiera un
chauffage à l’eau ou à l’huile pour maintenir le moule à
une température adéquate. Les grades AMODEL de la
série A-1000 demandent des températures de moule de
135 °C et donc un chauffage à l’huile. Un chauffage à eau
suffira pour toutes les autres résines AMODEL. Le
régulateur doit permettre de maintenir la température du
fluide caloporteur à +/– 2 °C. La capacité volumique de la
pompe doit suffire à la création d’un flux turbulent à
travers le moule.
Les tuyaux allant de la pompe au moule doivent être de
dimensions adéquates et protégés par une gaine
métallique tressée. L’isolation thermique des conduits
préviendra la perte de chaleur. Les raccords et joints
toriques doivent être adaptés aux températures requises.
La température (seuil supérieur et inférieur) et la pression
(seuil supérieur) doivent faire l’objet d’un système
d’alarme. Dans l’intérêt du personnel, il est recommandé
d’installer un dispositif d’arrêt d’urgence en cas de
surpression.
Choisir une presse assurant une force de fermeture de
0,6 tonne par centimètre carré (545 bar ou 55 MPa) de
surface de pièce projetée et une capacité de fourreau 1,5
à 3,3 fois supérieure au dosage. Une presse de cette taille
réduit le temps de séjour dans le fourreau, car chaque
dosage utilise 30 à 60 % de la capacité.
Les presses d’injection doivent être fermement fixées.
Vérifier régulièrement que le jeu entre le fourreau et la vis
se maintient dans les limites indiquées par le fabricant.
Rechercher également les signes d’usure excessive sur le
clapet.
Moulage par injection des résines AMODEL 5

Tableau 4
Conditions de moulage au départ
Paramètres Série A-1000
AS-1000
Série A-4000
AS-4000
Série A-6000 Série ET-1000
AT-5000
AT-1000
Série
AF(A)-1000
Série
AF(A)-4000
FR-4000
Série
AF(A)-6000
FR-6000
Série
AT-1100
Série
AT-6100
Conditions de séchage (1)
Température de séchage, °C 120 120 120 110 (2) 120 120 120 110 (2) 110 (2)
Durée, heures 4 4 4 4 4 4 4 4 4
Conditions de moulage
Température de la
matière (purge), °C
320-337 330-345 325-340 320-330 325-335 325-335 325-335 320-330 320-330
Températures du fourreau
zone arrière, °C 310 315 310 300 300 300 300 310 310
zone intermédiaire, °C 315 320 315 310 310 310 310 315 315
zone avant, °C 320 325 320 315 315 315 315 320 320
Température de la buse (3) , °C 320 325 320 315 315 315 315 320 320
Température du moule, °C >135 >80 >80 135 >80 >80 >135 >80
Vitesse d’injection élevée élevée élevée moyenne élevée élevée élevée moyenne moyenne
Temps de remplissage, secondes 1-2 1-2 1-2 2-4 0,5-2 0,5-2 0,5-2 1-3 1-3
Pression d’injection, bar 700-1500 700-1500 700-1500 700-1500 600-1500 600-1500 600-1500 600-1500 600-1500
Pression de maintien, bar 350-800 350-800 350-800 350-800 350-800 350-800 350-800 350-800 350-800
Temps de maintien (4) , s/mm 3 1 1,5 3 3 1 1,5 3 1,5
Contre-pression, bar

Conditions de mise en
œuvre
Configuration de départ de la
presse
Le tableau 4 indique les paramètres de la presse
d’injection pour les différents grades des résines AMODEL.
Température du fourreau
Les paramètres type de la température du fourreau sont
indiqués. L’ajustement des températures du fourreau a
pour objectif d’atteindre les températures de fusion
indiquées au tableau 4.
Le réglage dépendra du rapport capacité du fourreau /
dosage. Si la majeure partie du fourreau est employée à
chaque dosage, les températures de la trémie doivent être
plus élevées. Si seule une petite portion du fourreau est
employée, on réduira les températures moyennes. Un
temps de séjour prolongé entraînerait la dégradation du
polymère et des propriétés des pièces moulées. Si la
température dépasse 350 °C, le polymère risque de se
décomposer.
La température de la buse doit être ajustée pour
compenser le gel ou le suintement. Elle doit être aussi
élevée que possible pour minimaliser l’effet de goutte
froide, mais assez basse pour éliminer le risque de
suintement.
Les régulateurs doivent maintenir la température du moule
au-dessus de la valeur minimale indiquée au tableau 4. On
peut avoir recours à des températures plus élevées pour
améliorer l’aspect extérieur des pièces ou faciliter le
remplissage du moule, mais la longueur du cycle doit être
prolongée en conséquence. Les pièces aux parois très
minces nécessitent parfois des températures de moules
plus élevées pour assurer une cristallinité optimale.
Paramètres du cycle de moulage
Le processus de moulage doit être décomposé en trois
étapes distinctes :
• Phase d’injection du polymère ou de remplissage
du moule
• Phase de maintien ou de densification de la pièce
• Phase de refroidissement et de recul de la vis
Phase d’injection du polymère ou de remplissage
du moule
Le remplissage du moule est la phase du cycle qui
s’effectue à haute pression ; il se termine lorsque la
pression est réduite jusqu’à la pression de maintien. Il
existe divers moyens de contrôler cette étape.
On peut contrôler la durée d’injection à pression
constante, ou contrôler la pression à l’aide d’un capteur de
pression dans la cavité, ou contrôler le débit d’injection
jusqu’à ce que la vis atteigne un point prédéterminé.
Si la presse offre cette fonction, il est recommandé de
contrôler la vitesse d’injection et de passer à la pression
de maintien lorsque la vis atteint une position déterminée.
Cette méthode permet d’injecter à une vitesse déterminée
un volume de résine précis dans la cavité. Il est en général
préférable d’injecter rapidement.
Pour appliquer cette méthode, il est impératif de
déterminer la position de vis marquant le passage de la
pression d’injection à la pression de maintien, appelé point
de commutation V-P. Cette position correspond à un
remplissage de 95 % de l’empreinte ; le reste de la pièce
doit être rempli avec la pression de maintien. Cette
méthode devrait permettre d’évacuer tout gaz résiduel
sans le brûler. Pour déterminer ce point de commutation,
c’est-à-dire la position de la vis qui permet de passer en
phase de maintien, on peut appliquer la méthode
suivante :
1. Régler la pression de maintien à zéro.
2. Régler la vitesse d’injection à 5-13 cm/s.
3. Injecter des pièces incomplètes en augmentant
progressivement le dosage afin de trouver la position
de vis à laquelle le moule est presque plein mais pas
entièrement (+/–95 %).
4. Si les pièces semblent pleines, déplacer le point de
commutation vers le bas (volume de dosage réduit).
5. Dans le cas inverse, déplacer le point de commutation
vers le haut (volume de dosage augmenté).
Inversement, on peut déterminer le point de commutation
à l’aide de la pression de la cavité. La pression dans la
cavité augmente lorsque le moule se remplit. Ajuster le
point de commutation en l’augmentant jusqu’à ce que la
pression augmente, puis en le réduisant progressivement,
par paliers, jusqu’à ce que la pression de la cavité reste
constante. Le succès de cette méthode dépend du
placement correct des capteurs de pression. Ils doivent
être placés dans la partie de la cavité remplie en dernier.
Moulage par injection des résines AMODEL 7

Ce point de commutation permet de produire des pièces
presque pleines. Une fois le point de commutation
déterminé, on applique la pression de maintien pour
compléter le remplissage du moule. Faute de contrôleurs
de vitesse et de position, régler la pression d’injection et la
durée de manière à remplir le moule rapidement, en
général en 1 ou 2 secondes.
Phase de maintien
Le remplissage de la cavité du moule par le polymère
s’achève pendant la phase de maintien. L’application
continue de la pression permet de compenser la
diminution du volume spécifique lié à une diminution de la
température et à la cristallisation de la pièce. Les
variables permettant cette compensation sont la pression
et le temps de maintien.
Durant la phase d’injection, la vitesse d’injection pour un
grade particulier d’AMODEL est réglé conformément à la
valeur indiquée au tableau 4. Il importe de respecter la
pression d’injection nécessaire pour assurer la vitesse
d’injection souhaitée ; quant à la pression de maintien
initiale, elle sera au moins la moitié de cette valeur. On
veillera ensuite à ce que cette pression de maintien soit la
plus élevée possible, sans provoquer de bavures, afin
d’assurer une densification optimale de la pièce moulée.
Le temps de maintien dépend de plusieurs facteurs,
notamment de l’épaisseur de la pièce, des dimensions du
seuil, de la température du moule et de la vitesse de
cristallisation de la résine. À l’aide du facteur de
multiplication (calcul du temps de maintien initial) donné
au tableau 4, et en fonction de l’épaisseur maximale de la
pièce, on obtient une première évaluation du temps de
maintien nécessaire. En fait, la détermination
expérimentale du temps de maintien constitue la meilleure
méthode. Peser les pièces et rechercher le point auquel
l’augmentation du temps de maintien n’augmente plus le
poids des pièces. Une mauvaise densification de la pièce
moulée risque d’affecter les performances (déformations,
retrait non uniforme, fissures).
Refroidissement
En se refroidissant, la pièce devient assez rigide et solide
pour qu’on puisse l’éjecter du moule sans que les broches
d’éjecteur ne la déforment. En parallèle, la vis tourne et
fait fondre le volume de matière nécessaire pour
l’injection de la pièce suivante. La vitesse de rotation de la
vis varie entre 100 et 200 tr/min, avec une
contre-pression juste suffisante pour assurer un dosage
uniforme. La vitesse de rotation de la vis est indiquée au
tableau 4.
Si les temps de refroidissement sont longs, le temps de
séjour dans le fourreau risque de devenir excessif et
d’entraîner une dégradation du polymère. L’ajout d’un
temps de retard de dosage (intervalle supplémentaire
entre la fin du maintien et le retour de vis) permet de
réduire la dégradation. En cas de problèmes d’éjection,
vérifier la dépouille du moule et rechercher des signes de
contre-dépouille ou de rugosité sur les surfaces.
Température du moule et contrôle
Il importe de maintenir une température uniforme sur la
surface du moule. On doit pour cela faire circuler un fluide
caloporteur à travers une série de canaux forés dans le
moule. Le fluide caloporteur est généralement un mélange
d’eau et d’éthylène glycol si la température du moule ne
dépasse pas 95 °C, une huile pour des températures
supérieures voire de l’eau sous pression.
On doit aussi tenir compte des caractéristiques du moule,
par exemple la présence de noyaux à isoler
thermiquement et dont le contrôle doit être plus strict. Il
existe pour cela plusieurs méthodes. La plus simple
consiste à forer un canal de refroidissement
supplémentaire dans la cavité et d’y faire parvenir le fluide
caloporteur au travers du noyau. Si cette partie de la
cavité est trop petite pour y découper un canal, on peut
placer dans le noyau une broche conductrice en
cuivre-béryllium qui facilitera le transfert de la chaleur.
Faute de solution prévue pour les points chauds du moule,
le cycle risque d’être plus long et les pièces risquent de
coller au moule.
Surinjection
La pratique de la surinjection se généralise. Les inserts
utilisés sont notamment des conducteurs, grilles de
connexion, roulements, bagues, limiteurs de couple et
autres éléments de structure. On doit considérer plusieurs
facteurs lorsque l’on veut incorporer des inserts dans des
pièces moulées.
8 Solvay Advanced Polymers

L’insert doit pouvoir supporter la température du plastique
fondu. Les roulements lubrifiés et les plaques métallisées
doivent pouvoir supporter des températures élevées. Le
plaquage à l’étain, par exemple, est en général déconseillé
car le point de fusion de l’étain est inférieur à la
température de mise en œuvre de la résine.
Les inserts doivent être maintenus de manière telle que la
force d’injection du plastique ne les déplace pas. On place
pour cela des tiges ou porte-inserts sur les deux moitiés
du moule. Les inserts destinés à être encapsulés dans la
pièce seront maintenus par les porte-inserts qui se
rétracteront au cours de l’injection. On détermine la
synchronisation du retrait des tiges et de l’injection de
manière expérimentale, en fonction de la position de la vis.
Les inserts doivent être maintenus afin de ne pas être
déplacés pendant la fermeture du moule. Le problème est
plus sérieux si la fermeture est horizontale plutôt que
verticale.
Le retrait du plastique autour des inserts est en général
suffisant pour les maintenir en place, mais il est souvent
recommandé de prévoir une irrégularité sur la surface de
l’insert pour créer un lien mécanique. Une irrégularité
anguleuse sur un conducteur ou une surface moletée sur
un insert droit suffiront. Si les inserts métalliques sont de
grandes dimensions, il est quelquefois utile de les
préchauffer. L’insert réchauffé se dilate, ce qui empêche la
fissuration de la pièce car la résine et l’insert se
refroidiront et se contracteront ensemble.
Démoulage
Les agents ou sprays de démoulage ne sont pas
recommandés avec les résines AMODEL. Ils peuvent
causer de nombreux problèmes tels que défauts d’aspect,
difficultés de collage, détérioration des propriétés
électriques, accumulation d’un dépôt dans le moule ou
encore manque d’uniformité du processus. L’utilisation
d’agents de démoulage ne devrait pas être nécessaire,
sauf peut-être lors du démarrage d’un moule neuf.
Si l’éjection des pièces est difficile, il faut revoir la
conception du moule et les conditions de mise en œuvre.
Vérifier que les broches d’éjecteur sont en nombre
suffisant et qu’elles couvrent une surface appropriée.
Vérifier aussi que la dépouille du moule est suffisante.
Rechercher sur le moule les signes d’endommagements
susceptibles de causer une contre-dépouille. Vérifier que
la phase de refroidissement est assez longue.
Broyats
La résine AMODEL étant thermoplastique, les carottes et
canaux de distribution peuvent être broyés, mélangés à de
la résine vierge et retraités. On appelle broyats le matériau
ainsi recyclé. Bien employés, les broyats permettent à la
fois de réaliser des économies et de préserver
l’environnement. Considérer soigneusement l’emploi
prévu et les fiches techniques avant d’introduire des
broyats dans un processus.
Matériaux adaptés au broyage
Les carottes et canaux de distribution constituent
généralement la source principale des broyats. Certaines
pièces mal formées peuvent également être employées, à
condition qu’elles ne contiennent pas d’éléments
étrangers tels que des inserts et qu’elles n’aient pas été
contaminées par de l’huile, de la graisse, des poussières,
etc. Ne pas utiliser de pièces dégradées ni de carottes ou
canaux de distribution portant des marques de brûlure.
Quantité de broyats
Idéalement, la quantité de broyats doit être égale à la
quantité de matériau générée lors du moulage. Il importe
que le pourcentage de broyats soit constant.
Par exemple, si les carottes et canaux de distribution
constituent 20 % du poids de chaque dosage, on
emploiera 20 % de broyats. Il est possible que 25 % de
broyats assure encore des pièces de qualité mais le
processus ne génère pas de quoi maintenir ce rapport
constamment. Or, s’il varie, le processus de moulage et
donc la qualité des pièces produites varieront également.
Moulage par injection des résines AMODEL 9

En règle générale, un niveau de 25 % est acceptable.
Dans certains cas, des niveaux plus élevés permettent
encore de produire des pièces de qualité acceptable. Pour
la plupart des applications il est toutefois préférable de ne
pas dépasser les 50 %. Des niveaux extrêmement élevés
de broyats risquent d’affecter la qualité des pièces
moulées.
Figure 3
Effet de 25 % de broyats sur la contrainte en traction
de la résine AMODEL AS-1133 HS
Des études ont démontré que la qualité des pièces
produites avec un niveau de broyats modéré est
acceptable. Les figures 3 à 5 montrent les résultats
obtenus. Ces courbes prouvent que la contrainte en
traction et la résistance au choc se maintiennent lorsque
l’on utilise 25 % de broyats avec un grades renforcé verre
ou un grade ignifugé de résines AMODEL.
Effets sur le processus de
moulage
Les broyats ayant déjà été moulés, leur poids moléculaire
peut être légèrement plus faible ; la viscosité à l’état fondu
est donc inférieure. Cet effet est souvent négligeable, mais
il est parfois nécessaire d’ajuster les conditions de
moulage pour le compenser. En principe, réduire
légèrement la phase de pression de maintien est suffisant.
Figure 4
Effet de 25 % de broyats sur la contrainte en traction
de la résine AMODEL AF-1145 V0
La réduction possible de la viscosité est une des raisons
principales qui justifient l’utilisation d’un niveau fixe de
broyats. Si ce niveau varie, il est possible que les
variations de viscosité en découlant obligent à ajuster les
paramètres afin de maintenir la qualité.
Si le matériau (avant ou après broyage) est laissé à l’air
libre, absorbe l’humidité ambiante et n’est pas
correctement séché, une chute importante (et difficilement
gérable) de viscosité s’ensuivra. Les broyats doivent être
traités et séchés comme la résine vierge. Les bavures,
suintement de la buse ou dégagements de gaz excessifs
sont souvent des signes d’humidité dans la résine ou dans
les broyats.
Figure 5
Effet de 25 % de broyats sur la résistance au choc
Izod de la résine AMODEL AS-1133 HS
10 Solvay Advanced Polymers

Schémas d’utilisation des broyats
Ajout de broyats en continu
Certains transformateurs pensent que les broyats doivent
être éliminés après un certain nombre de cycles. Cette
attitude prudente, justifiée avec certains matériaux, n’est
pasnécessaireaveclarésineAMODEL,àlacondition
d’instaurer un plan de recyclage des broyats adéquat. On
peut approcher cette question sous deux angles :
expérimental et théorique. Du point de vue expérimental, les
études ont montré que l’emploi continu de 25 % de broyats
n’a pas d’effet négatif sur les propriétés des pièces
fabriquées (figures 3 à 5).
Du point de vue théorique, on considère que la fraction de
broyats de la génération précédente est réduite à la
génération suivante. Par exemple, soit un niveau de 25 %
de broyats.
• Au premier cycle, 75 % de résine vierge sont
mélangés à 25 % de broyats ; 25 % de la résine sont
donc réemployés.
• Au second cycle, 75 % de résine vierge sont
mélangés à 25 % de broyats de la génération
précédente ; seuls 6,25 % (25 % de 25 %) du
matériau ont donc été employés deux fois.
• Au troisième cycle, 75 % de résine vierge sont
mélangés à 25 % de broyats de la seconde
génération ; 1,56 % ont donc été employés trois fois.
• Au quatrième cycle, 75 % de résine vierge sont
mélangés à 25 % de broyats de la troisième
génération ; 0,39 % a donc été employé quatre fois.
• Au cinquième cycle, la quantité de broyats employés
pour la cinquième fois est inférieure à 0,1 %.
La dilution constante avec de la résine vierge permet donc
d’utiliser les broyats en continu.
Spécifications et qualification des
pièces
Quelquefois, la spécification d’une pièce indiquera
« 100 % vierge » ou « Broyats non autorisés ». Dans ces
cas, il est conseillé de signaler au client les économies
possibles grâce à un emploi judicieux des broyats. Lors de
la fabrication des prototypes, il est bon de préparer
quelques échantillons contenant la quantité recommandée
de broyats. Ceci permettra au client de tester différents
types de pièces. Si des pièces contenant des broyats ne
lui sont fournies qu’après la fin des tests, la vérification de
validité de ces pièces peut demander des opérations
supplémentaires longues et coûteuses.
Optimisation de l’emploi des
broyats
Élimination de tout contaminant
Toute trace d’huile, de graisse ou de poussière doit être
éliminée avant le broyage. Aucune impureté ne doit
contaminer les broyats. En cas de présence d’un corps
non identifié, il est préférable de renoncer à employer le
matériau. Une infime quantité d’impuretés suffit à
contaminer une grande quantité de résine vierge. Le
broyeur doit être soigneusement nettoyé à chaque
changement de matériau. Des aimants placés à la
goulotte d’alimentation de la presse permettront
d’éliminer les métaux ferreux, comme des débris de lames
de broyeur.
Figure 6
Utilisation des broyats
Recyclage en cascade des broyats
Nous déconseillons fortement le recyclage en cascade des
broyats. Cette méthode consiste à rassembler tous les
broyats pour les réemployer à 100 %. Les broyats issus
de ce cycle sont à nouveau utilisés à 100 %, puis mis au
rebut. Cette méthode produit trois types de pièces (vierge,
première génération et deuxième génération) aux
propriétés différentes. Il sera donc nécessaire de prévoir
trois séries de paramètres de moulage pour trois
viscosités différentes. Cette procédure est déconseillée.
Moulage par injection des résines AMODEL 11

Classification par taille
Pour assurer un bon mélange des broyats et de la résine
vierge, la taille des deux sortes de granules doit être aussi
uniforme que possible. Les granules de broyats trop gros
risquent de bloquer la goulotte. La poussière provenant du
broyeur tend à adhérer aux parois de la trémie, auquel cas
les filtres du chargeur pneumatique nécessitent une
maintenance plus intensive. La méthode la plus efficace
pour trier les granules consiste à utiliser un crible vibrant
double (maillage 4 pour le tamis supérieur, 40 pour le
tamis inférieur). Les granules ne traversant pas le tamis 4
sont renvoyés au broyeur. Les granules trop fins traversant
la maille 40 doivent être jetés. Les granules restant entre
les deux tamis sont utilisables.
Séchage
Nous avons déjà indiqué que les broyats doivent être
parfaitement secs avant le moulage. Pour éviter le recours
à des procédures particulières de séchage, on peut
employer les broyats en « circuit fermé » (voir figure 6).
Dans ce cas, les carottes et canaux sont envoyés au
broyeur et triés par taille immédiatement après usage. Les
broyats sont ensuite ramenés à la trémie avant qu’ils
puissent absorber de l’humidité ambiante.
Mélange homogène avec la résine vierge
Dans le but de maintenir une composition constante, de
dosage à dosage et de pièce à pièce, il importe de bien
mélanger le broyat à la résine vierge. Si le mélange est
préparé hors ligne, on peut employer des tambours
mélangeurs ou autre méthode similaire. La figure 6
représente une trémie équipée d’un chargeur
proportionnel qui mesure les volumes de résine vierge et
de broyats. Le chargeur est muni d’un régulateur
permettant de varier le temps d’alimentation pour
chacune des deux source, et ainsi d’ajuster les
pourcentages si nécessaire.
Par exemple, un mélange à 25 % obtenu en plaçant 75 kg
de résine vierge dans la trémie puis 25 kg de broyats ne
serait pas acceptable. Un tel mélange produirait 75 % des
pièces à base de 100 % de résine vierge puis 25 % des
pièces à base de 100 % de broyats.
Emploi de quantités constantes
Pour maintenir la stabilité du processus, on doit employer
un pourcentage constant de broyats, l’idéal étant d’utiliser
exactement la quantité produite. Nous avons indiqué plus
haut que si le niveau de broyats varie, le processus et la
qualité des pièces peuvent varier en conséquence. Le
chargeur proportionnel prélève via les deux sources et
contrôle le pourcentage de broyats et de résine vierge.
Purges
La purge est l’élimination de toute résine résiduelle dans
le fourreau de la presse d’injection. Quand on passe d’un
type de résine à un autre, il importe de nettoyer
soigneusement le fourreau. La purge est également
importante au démarrage et lors de l’arrêt, lorsque la
résine risque d’être exposée à des températures élevées
pendant un temps relativement long. En général, on purge
à l’arrêt et on remplace les résines sensibles à la chaleur
par des résines plus stables. La purge permet également
d’ôter les matières dégradées du fourreau et de la vis. La
suite du paragraphe fournit des recommandations pour la
purge des résines AMODEL.
Purges de routine
En fin de moulage, ou si le processus doit être interrompu
plus de 10 minutes, il est recommandé d’éliminer toute la
résine AMODEL du fourreau. Elle risquerait autrement de
se dégrader et de contaminer les pièces moulées par la
suite.
Les consignes de sécurité doivent être impérativement
respectées en toute circonstance. Toutes les protections
de machine et tous les couvercles doivent être en place
lors des purges. Le personnel chargé de l’opération doit
porter l’équipement de protection individuelle. Les
matériaux purgés étant extrêmement chauds,
l’équipement de protection est obligatoire pour toute
manipulation. Il est également recommandé d’installer un
écran de protection contre la buse de la carotte, pour
protéger le moule. L’écran de protection doit être construit
en matériaux capables de résister aux conditions de la
purge. Les matériaux purgés doivent être éliminés
conformément aux règlements locaux.
12 Solvay Advanced Polymers

Procédure de purge en cas d’interruption du
cycle
Si le cycle est interrompu plus de 10 minutes, effectuer
une purge simple :
1. Couper l’alimentation de la trémie.
2. Éloigner l’ensemble vis-fourreau de l’entrée du moule.
3. Purger la vis et éliminer toute trace de résine
AMODEL.
4. Remplir la trémie de polyéthylène haute densité
(PEHD).
5. Purger le fourreau à l’aide du PEHD jusqu’à nettoyage
complet.
Au redémarrage, purger avec de la résine AMODEL
jusqu’à obtention d’un dosage acceptable.
Procédure d’arrêt quotidienne
Lors des arrêts quotidiens, ou si le moulage doit être
interrompu pendant plusieurs heures, et qu’on utilise
ensuite le même grade lors du redémarrage de la
production, on doit effectuer la procédure d’arrêt telle que
décrite ci-dessus (points 1 à 5).
6. Couper le chauffage du fourreau.
Procédure de changement de grade
Lorsqu’une production est terminée et que l’on souhaite
changer de grade, la procédure ci-dessous est
recommandée :
1. Couper l’alimentation de la trémie.
2. Éloigner le fourreau du moule.
3. Purger la vis et élimner toute trace de résine AMODEL.
4. Ajouter un produit de purge approprié aux hautes
températures dans la trémie. Plusieurs produits de
purge*, disponibles dans le commerce, sont
homologués pour les températures employées ici. Les
produits doivent être homologués pour 400 °C au
moins. Respecter les instructions du fabricant de la
purge.
5. Purger jusqu’à ce que toute trace de résine AMODEL
ait disparu des purges.
6. Ajouter du PEHD dans la trémie.
7. Purger à l’aide du PEHD jusqu’à nettoyage complet.
8. Couper le chauffage du fourreau.
*Un bon matériau de purge à haute température se compose
généralement de PEHD de moyenne à haute viscosité et d’acrylique
(PMMA). D’autres matériaux peuvent donner de bons résultats.
Purges exceptionnelles
Diverses situations inattendues peuvent provoquer
l’interruption du processus. Les purges sont alors
nécessaires car l’interruption du cycle entraîne la
dégradation de la résine et donc souvent de la qualité des
pièces.
Panne d’alimentation de la presse d’injection
En cas de panne :
1. Couper le chauffage du fourreau et de la buse.
Lorsque le courant est rétabli :
2. Éloigner du moule le chariot du fourreau et rallumer le
chauffage du fourreau et de la buse. Au cours du
réchauffement du fourreau jusqu’à température de
travail, il est probable que la résine AMODEL subisse
une certaine dégradation. En conséquence, on peut
s’attendre à des suintements de la buse et/ou
dégagements de gaz excessifs.
3. Augmenter la ventilation. Installer des écrans de
protection pour éviter tout contact avec la résine
chaude.
4. Lorsque le fourreau est suffisamment chaud, exécuter
la procédure de purge en cas d’interruption du
cycle décrite plus haut, afin d’éliminer toute la résine
AMODEL du fourreau. Ne pas tenter de raccourcir le
processus en augmentant les températures au-delà
des seuils prévus.
5. Une fois toute la résine purgée, le moulage peut
reprendre.
Perte du collier chauffant de la buse ou du
fourreau
Le collier peut se détériorer en cas de gel du fourreau.
1. Dans ce cas, éteindre tous les colliers chauffants.
2. Décomprimer manuellement la vis et laisser refroidir
le fourreau.
3. Lorsque le fourreau est froid, remplacer le collier
défectueux et chauffer à nouveau.
4. Une fois le fourreau revenu à la bonne température,
purger selon la procédure de purge en cas
d’interruption du cycle décrite plus haut.
5. Reprendre le moulage.
Perte de contrôle du thermocouple sur le collier
Si le thermocouple ne fonctionne pas correctement, le
système risque de surchauffer.
1. Dans ce cas, débrancher la zone défectueuse et
exécuter la procédure de purge en cas
d’interruption du cycle décrite plus haut.
Moulage par injection des résines AMODEL 13

2. Couper tous les chauffages du fourreau.
3. Lorsque l’appareil a refroidi, remplacer le thermocouple
défectueux.
4. Reprendre le moulage.
Obstruction de la buse
La buse de la presse d’injection peut s’obstruer pour deux
raisons principales : lorsque la résine se solidifie (gèle)
dans la buse et lorsque la buse est bouchée par une
pointe de vis cassée, un clapet ou autre objet. La
solidification de la résine étant la plus fréquente, nous
vous recommandons d’essayer les étapes 1 et 2 en
premier lieu.
Panne de la presse d’injection
En règle générale, si l’une des fonctions de la presse est
défectueuse (fermeture, pression hydraulique ou autre
fonction mécanique), il est recommandé de procéder aux
réparations avant de continuer le moulage. S’il est
nécessaire d’interrompre le moulage pendant plus de dix
minutes pour ces réparations, exécuter la procédure de
purge en cas d’interruption du cycle.
1. Vérifier que le chauffage de la buse et le thermocouple
fonctionnent correctement.
2. Si c’est le cas, élever la température de la buse par
paliers de 5 °C, jusqu’à ce que la résine s’écoule
librement. Ne pas dépasser 350 °C. Si la température
de la buse n’est pas suffisante, il faut ajouter un
chauffage et/ou isoler la buse. Ne pas utiliser de
chauffage externe, chalumeau par exemple, car tout
excédent de chaleur localisé risque de provoquer une
accumulation de pression dangereuse en ce point. De
la résine chaude pourrait s’échapper lors du
relâchement de la pression.
3. Si le fait d’élever la température jusqu’à 350 °C ne
suffit pas à dégager l’obstruction, il est probable que
la buse elle-même soit bouchée. Couper tous les
chauffages du fourreau.
4. Lorsque le fourreau est froid, retirer la buse. Ne pas
tenter de retirer la buse si la résine est encore en
fusion : une accumulation de pression dangereuse en
ce point est possible.
5. Remettre en place la buse dégagée et rallumer les
chauffages du fourreau. Lorsque sa température
atteint le point prédéterminé, purger selon la
procédure de purge en cas d’interruption du cycle
décrite plus haut.
14 Solvay Advanced Polymers

Conception du moule
Moules métalliques et traitement
de surfaces
De même qu’avec les autres résines techniques, le
nombre et la qualité des pièces qu’un moule est censé
produire seront déterminés par le type d’acier choisi. Pour
une production à cadence élevée, un investissement initial
élevé dans un moule de qualité se justifie.
Généralement, les aciers habituels pour les moules, par
exemple H-13, S-7 et P-20, sont acceptables pour
l’injection. Si l’on emploie des résines renforcées verre ou
minéraux, le moule doit offrir une bonne résistance à
l’abrasion ; H-13 est fortement recommandé. Par contre,
les métaux mous tels que l’aluminium ne sont pas du tout
recommandés, même pour les prototypes. Le moule en
acier doit être durci avant le lancement de la production ;
il est toutefois préférable d’essayer le moule avant de le
durcir, afin de ne pas rendre les dernières opérations de
dimensionnement plus difficiles.
Après avoir déterminé les dimensions générales du moule,
conformément aux valeurs de retrait du grade considéré, il
est prudent de le découper « steel safe ». On découpera
les éléments du moules correspondant aux parties
internes des pièces (noyaux) un peu plus grands que les
dimensions finales prévues, et les éléments externes plus
petits. Après le premier échantillonnage, les pièces
moulées seront mesurées et les dimensions finales du
moule ajustées.
Même si l’apparence de la pièce a peu d’importance, il est
préférable d’éliminer toutes les marques sur le moule pour
faciliter l’éjection des pièces. Toutes les surfaces doivent
être polies dans la direction d’éjection. Les surfaces
grainées apparentes sont acceptables ; les
contre-dépouilles ne le sont pas. Pour plus d’informations,
voir page 20 la section concernant l’utilisation de la
dépouille pour faciliter l’éjection de la pièce.
La métallisation du moule en acier n’est généralement pas
requise. Si la pièce doit présenter une surface brillante et
durable, on peut effectuer un chromage du moule ou un
traitement au nitrure de titane. On peut trouver d’autres
traitements (revêtement ou traitement de surface) dans le
commerce. Nous ne les avons pas étudiés de manière
approfondie, mais nous n’avons pas rencontré de
traitement meilleur, à long terme, que le chromage à haute
densité ou le nitrure de titane.
La résine AMODEL n’est pas chimiquement agressive
envers l’acier, mais usure et abrasion sont possibles,
particulièrement avec les grades renforcés verre et
verre/minéraux. L’usure apparaît en général dans les zones
soumises à de forts cisaillements (seuils, coins, surfaces de
la cavité entrant en contact en premier avec la résine
injectée). La conception du moule doit tenir compte de la
possibilité d’usure, particulièrement pour l’emplacement
des seuils et la forme de la cavité. L’utilisation de pièces
rapportées pour les seuils ou autres endroits sensibles,
facilement interchangeables, doit être privilégiée afin de
réduire la durée des réparations due à l’usure.
Types de moules
Plusieurs types de moules sont appropriés. Il s’agit des
moules à deux ou trois plaques et à canaux chauds. Tous
contiennent des coulisseaux manuels ou hydrauliques et
autres fonctions requises. Les résines AMODEL sont peu
adaptées aux opérations de moulage par compression,
transfert ou soufflage.
Moules à deux plaques
Les moules à deux plaques (ou moules A-B) sont les plus
simples et les plus fréquents. La plaque A est fixe et la
plaque B mobile. La résine fondue est injectée à travers la
carotte du côté A, le long d’un canal sur le plan de joint,
vers la ou les cavités (en général du côté B).
Le système d’éjection étant généralement prévu pour
éjecter la pièce du côté B, il est nécessaire que la carotte
et le canal se trouvent du côté B au moment de l’ouverture
du moule. On découpe généralement un piège à goutte
froide, ainsi que le canal et la majeure partie de la cavité,
du côté B.
Le piège à goutte froide, découpé en général du côté B
face à la carotte, remplit deux fonctions. Premièrement, il
recueille le premier dosage injecté, lequel contient
souvent une « goutte froide » de résine provenant de la
buse qui l’empêche d’atteindre la cavité. Deuxièmement, à
l’aide d’une légère contre-dépouille, il extirpe la carotte du
côté A à l’ouverture du moule. Une broche d’éjecteur sur
le côté B, à proximité du piège, permet d’éjecter la carotte.
Moulage par injection des résines AMODEL 15

Le système des canaux est découpé en général dans la
partie mobile du moule. Les broches d’éjecteur des
canaux situées en partie sous la surface (broches de
succion) retiennent les canaux du côté mobile. Ces
broches de succion peuvent comporter de légères
contre-dépouilles.
La plus grande partie de la pièce est généralement
moulée du côté mobile, de sorte que la pièce elle-même
reste sur ce côté à l’ouverture du moule. Les irrégularités
du côté fixe doivent être minimales. S’il est nécessaire
d’avoir une irrégularité importante du côté A, mieux vaut
prévoir une éjection positive du côté A, par exemple à
l’aide d’un éjecteur à ressort.
Moules à trois plaques
Ces moules sont en fait des moules à deux plaques
modifiés, avec une plaque centrale entre les plaques
mobile et fixe de la presse. Cette plaque centrale isole les
carottes et canaux des pièces. Le système de canaux est
formé entre les plaques fixe et centrale et les pièces
moulées entre les plaques centrale et mobile. Lorsque le
moule s’ouvre, les pièces sont éjectées de la partie
mobile. La carotte et les canaux se détachent et restent
entre la plaque centrale et la partie fixe. Un éjecteur à
ressort situé sur la plaque centrale éjecte le canal.
Ce système offre plusieurs avantages, comparé au moule
à deux plaques. D’abord, le dégagement est automatique
au cours du processus d’éjection, plutôt qu’en tant
qu’opération secondaire. Ensuite, les possibilités de
sélection du nombre et de l’emplacement des seuils sont
plus variées. On peut placer plusieurs seuils sur les pièces
de grandes dimensions, pour plus de facilité au
remplissage.
Système de canaux chauds
Les systèmes à canaux chauds remplacent les systèmes
de carotte et canaux froids avec un distributeur chauffé à
l’électricité qui conserve cette portion du dosage à l’état
fondu. La résine est injectée dans les cavités du côté B
directement depuis les points d’injection du distributeur.
L’économie de matériau constitue le principal avantage de
ce système. Les carottes et canaux n’étant pas moulés,
toute la résine va dans la pièce.
Pour les matériaux cristallins tels que le PPA AMODEL, la
régulation thermique des systèmes à canaux chauds est
capitale. Un séjour trop long dans le distributeur causerait
la dégradation du matériau. À chaque point d’injection du
distributeur doit correspondre un régulateur de
température. Le thermocouple de contrôle de chaque
source de chaleur dans le distributeur et le point
d’injection doit être proche de la résine, entre la résine et
la source de chaleur.
En principe, la conception du moule doit rester aussi
simple que possible. Lors du positionnement de la cavité,
il faut tenir compte de l’éjection des pièces et de
l’emplacement du seuil. La gestion thermique du moule
est aussi extrêmement importante. Le fluide caloporteur
doit s’écouler de manière à maintenir une température
uniforme dans la cavité. L’éjection des pièces dépend de
ces facteurs.
Agencement équilibré de la cavité
Pour les moules multicavités, l’agencement des
empreintes déterminera la qualité des pièces. Cela signifie
que toutes les empreintes doivent contenir le même
volume et se remplir au même moment. Dans les moules
mal équilibrés, certaines cavités sont trop pleines et
d’autres pas assez. Dans un moule équilibré, toutes les
empreintes se remplissent à la même vitesse et à la
même pression, ce qui assure l’uniformité des pièces. Les
cavités doivent pour cela être équidistantes de la carotte
avec des canaux de même dimensions. L’écoulement doit
être identique dans les différentes empreintes.
On construit parfois des moules « collectifs » avec deux ou
plusieurs pièces différentes. Nous déconseillons
l’utilisation de ces moules, souvent impossibles à
équilibrer. Si, pour des raisons d’économie, des cavités
différentes doivent être placées sur un même moule, les
canaux doivent être munis de vannes. Lorsque la qualité
de pièces différentes moulées simultanément n’est pas
satisfaisante, les vannes permettent de les mouler
séparément.
16 Solvay Advanced Polymers

Refroidissement
Le processus de moulage par injection des
thermoplastiques consiste principalement en l’injection
d’une résine en fusion dans une cavité suivie du
refroidissement avant éjection ; il est donc extrêmement
important que la température du moule soit bien
contrôlée. En général, on doit pour cela fait circuler un
fluide caloporteur à travers les canaux du moule. L’eau
suffit aux températures allant jusqu’à 95 °C ; au-delà,
l’huile est obligatoire. La température de moule requise
dépend du grade mis en œuvre.
Nous déconseillons fortement l’utilisation de cartouches
électriques chauffantes : elles peuvent certes chauffer le
moule, mais ne peuvent le refroidir. Le polymère injecté
est souvent beaucoup plus chaud que la cavité et il est
nécessaire d’éliminer la chaleur. Ceci est particulièrement
important pour les zone isolées thermiquement, par
exemple les petits noyaux dans lesquels la chaleur risque
de s’accumuler et de gêner l’éjection. On peut insérer des
broches conductrices en cuivre-béryllium dans ces zones
pour faciliter le transfert de la chaleur.
Les canaux de refroidissement doivent être à égale
distance des cavités, et l’écoulement tel que les cavités
reçoivent la même quantité de fluide à la même
température. Les canaux de refroidissement doivent être
placés en parallèle plutôt qu’en série. Le diamètre des
canaux du fluide caloporteur doit être soigneusement
dimensionné, dans les limites du débit possible, de façon
à créer un écoulement turbulent augmentant le transfert
de chaleur.
Systèmes de canaux de
distribution
Le rôle d’un système de canaux est d’établir un passage
entre la carotte et la cavité. Les carottes et canaux sont en
général broyés afin de réduire le gaspillage de matériau.
On autorise en général un mélange de 25 % de carottes et
canaux broyés avec 75 % de résine vierge. La conception
du moule, pour être optimale, doit donc compter au plus
un poids de 25 % de carottes et canaux.
canal trapézoïdal avec une pente de 10 % a un poids
supérieur de 25 % environ, mais il est beaucoup plus
facile à produire.
La taille des canaux dépend de la longueur d’écoulement
et du grade de résine employé. Dans tous les cas, l’axe
principal du canal doit être plus large que la section la
plus épaisse de la pièce, pour assurer que le canal ne gèle
pas avant que la pièce soit entièrement densifiée.
Si un canal se divise pour remplir plusieurs cavités, le
volume total de tous les canaux secondaires ne doit pas
dépasser celui du canal principal. L’objectif est de ne pas
diminuer la vitesse d’écoulement de la matière fondue.
On doit placer un piège à goutte froide à chaque angle du
canal de distribution et à la base de la carotte. Ces puits
permettront de piéger le premier jet et empêcheront
l’introduction de matériau froid dans la cavité.
Les canaux de distribution étant souvent recyclés, après
broyage il importe de bien les ventiler pour prévenir toute
marque de brûlure. L’éventation du canal permet
également de laisser les gaz s’échapper plutôt que d’avoir
à les dégazer au travers de la cavité.
Pour assurer que les canaux restent sur la plaque choisie
au moment de l’ouverture du moule, on peut utiliser des
arrache-carottes et des broches de succion créant des
contre-dépouilles minimes. Des éjecteurs de bonne taille
sur les canaux permettent de les éjecter du moule.
Seuils
Tous les types conventionnels de seuils sont adaptés aux
résines AMODEL, y compris les canaux chauds.
Le choix du seuil doit tenir compte de son emplacement
en vue d’une densification optimale, du mode d’extraction,
de la génération et de l’emploi de broyats ainsi que des
exigences esthétiques.
On peut réduire le poids des canaux en les raccourcissant
et en diminuant le rapport surface/volume. Les canaux
entièrement cylindriques ont donc le plus faible rapport
surface/volume. Ce sont les canaux de distribution les plus
efficaces, mais aussi les plus difficiles à fabriquer. Le
Moulage par injection des résines AMODEL 17

Figure 7
Seuils en sous-marin
Plan de joint
Éjecteurs
Carottes directes
Les carottes directes sont employées le plus souvent avec
des canaux chauds, ainsi que sur les prototypes. Cette
méthode consiste à aligner la cavité avec la carotte ou
sous le canal chaud. Elle a pour principaux avantages sa
simplicité ainsi qu’un volume de canaux et une longueur
d’écoulement considérablement réduits. Les inconvénients
sont les gouttes froides visibles sur la pièce et la nécessité
de retirer les restes de carotte ou de canal froid, ce qui
implique un usinage en post-traitement ou une action
manuelle de l’opérateur de la presse.
Seuils latéraux
Les seuils latéraux sont les plus fréquents. On les emploie
avec des carottes et canaux chauds ordinaires. Le canal
chaud introduit la résine dans la cavité le long du plan de
joint. Les pièges à goutte froide sont implantés dans les
canaux d’alimentation pour les éliminer des pièces. On
place en général du côté mobile du moule une
contre-dépouille qui sert d’arrache-carotte. On peut aussi
placer de légères contre-dépouilles au seuil, contre la
pièce, pour faciliter la séparation de la pièce et du canal.
Les seuils latéraux ont pour avantages la facilité de
fabrication, de modification et de maintenance, ainsi qu’un
processus fiable. Les pièges éliminent les gouttes froides
des pièces. L’inconvénient de cette méthode tient à la
production de déchets, dont certains peuvent cependant
être broyés et réemployés. Il est fortement recommandé
d’utiliser des pièces rapportées pour les seuils afin de les
remplacer facilement en cas d’usure.
Seuils en diaphragme
Les seuils en diaphragme sont utilisés presque
exclusivement pour le moulage de pièces circulaires sans
lignes de soudure. Cette méthode assure également un haut
degré de planéité si on emploie un grade renforcé fibres
susceptibledesedéformeravecd’autrestypesdeseuils.
De même qu’avec les carottes directes, un usinage sera
nécessaire pour éliminer le point d’injection.
Seuils en sous-marin
Les seuils en sous-marin constituent l’une des méthodes
les plus employées car ils se détachent d’eux-mêmes. Ils
s’appuient sur un système de canaux de plan de joint
similaire à ceux des seuils latéraux standard. À proximité
de la cavité, cependant, les canaux passent sous les plans
de joint pour ressurgir dans la pièce sous la surface de ce
plan de joint (voir figure 7). Au moment de l’éjection, les
pièces moulées et les canaux/seuils sont séparés par le
moule lui-même. L’angle formé par le canal du point
d’injection et la surface d’attaque de la pièce est un
paramètre critique : il assure une éjection correcte du
seuil lui-même et permet d’éviter une rupture du seuil
dans le moule. En raison du module élevé des grades
AMODEL renforcés, l’angle recommandé pour ces grades
sera de 30° au maximum, à la perpendiculaire du plan de
joint. Pour les grades non renforcés avec des modules
plus faibles, on peut choisir des angles moins grands.
Le principal avantage des seuils en sous-marin tient au
fait qu’ils se détachent d’eux-mêmes. Ils présentent
cependant un risque de marques (traces) de seuils
irrégulières. Il est fortement recommandé d’utiliser des
pièces rapportées pour ces types de seuils, pour des
questions de facilité de remplacement.
Moules à canaux chauds
Les moules à canaux chauds sont très utilisés en raison
des économies de matériau qu’ils permettent. On peut les
combiner avec tous les types décrits plus haut, mais on
peut également les connecter directement à un seuil. Ils
sont souvent fournis sous forme de systèmes « clés en
main » ; il convient toutefois de s’assurer que la
conception de certains éléments est bien conforme aux
exigences des résines AMODEL. Les canaux du
distributeur doivent permettre un écoulement régulier,
sans angles aigus ni points morts. La résine en fusion tend
à stagner dans les coins ou angles morts, ce qui entraîne
une dégradation, avec risque de contamination du
matériau et des pièces.
18 Solvay Advanced Polymers

Il est capital de contrôler la température des moules à
canaux chauds. À chaque point d’injection du moule doit
correspondre un thermocouple et une source de chaleur.
Le thermocouple doit se situer entre la source de chaleur
et le canal de matière fondue, permettant ainsi une
gestion thermique précise, sans dégradation de la résine.
Figure 8
Évents
Dimensions du seuil
Les dimensions d’un seuil dépendent de plusieurs
facteurs, notamment de la taille de la pièce, de son
épaisseur, du type de seuil et du grade utilisé. En général,
le seuil le plus petit doit être de la moitié de l’épaisseur de
la paroi au point considéré, ce afin d’assurer une
densification optimale. Si les seuils sont trop petits, on
risque d’obtenir des pièces insuffisamment compactées,
avec un retrait inégal, poreuses à l’intérieur, portant des
marques de retassure ou offrant des propriétés
mécaniques inférieures.
Les seuils latéraux rectangulaires doivent être 1,5 à 2 fois
plus larges que profonds ; quant à la profondeur, elle doit
être proportionnelle à l’épaisseur de la pièce comme défini
plus haut.
Les seuils en sous-marin seront au moins de 0,5 mm,
avec une dimension supérieure pour des pièces plus
grandes.
Les seuils des moules à trois plaques doivent avoir un
diamètre minimum de 0,5 mm pour les petites pièces et
de 3,2 mm pour les pièces plus grandes. Les seuils trop
importants risqueraient de créer des problèmes
d’ouverture du moule.
Emplacement des seuils
Les seuils doivent toujours se situer dans la partie la plus
épaisse de la pièce, pour permettre l’écoulement du
matériau de la section étroite à la plus large. On peut
préférer d’autres emplacements pour des raisons
d’esthétique, mais nous ne recommandons pas que
l’écoulement se fasse de la section la plus étroite à la plus
large. L’emplacement des seuils doit parfois tenir compte
d’autres facteurs tels que l’emplacement de la ligne de
soudure, la planéité requise et le nombre de seuils
nécessaires au remplissage.
Éventation
Les évents (voir figure 8) permettent au gaz ou à l’air
présent dans la cavité de s’échapper quand la résine est
injectée. Une éventation inadéquate risque de causer la
compression des gaz dans la cavité, qui peuvent ensuite
s’échauffer au point de laisser des marques de brûlure sur
la pièce et des dépôts sur le moule. On appelle ce
phénomène « effet diesel ». Une mauvaise éventation peut
aussi être cause d’une mauvaise qualité de la ligne de
soudure et de l’incapacité à remplir la cavité. En raison des
vitesses d’injection relativement rapides nécessaires pour la
plupart des grades AMODEL, l’éventation doit être bien
étudiée.
L’emplacement des évents dépend de la forme de
l’empreinte et peut être prédit avec une grande précision
lors de la simulation de l’écoulement. Les incomplets
peuvent également signaler les zones à éventer. En
général, les évents doivent se situer face aux seuils, sur
les lignes de soudure attendues, à différents endroits du
plan de joint, de sorte que leur volume total soit d’environ
25 % du périmètre de la cavité. Pour une éventation sous
le plan de joint, on intègre des évents aux broches
d’éjecteur. L’éventation des noyaux et des cavités
profondes facilite l’éjection des pièces en éliminant le
risque de succion par le vide et de déformation de la
pièce.
Moulage par injection des résines AMODEL 19

Dans les cas où la production est régulièrement
interrompue pour le nettoyage des dépôts sur le moule, la
mise en place d’évents supplémentaires et plus profonds
peut aider à résoudre le problème.
Tolérances de moulage
Les variations dimensionnelles d’une pièce moulée sont
fonction des variations, du processus de moulage, du
retrait et des dimensions des empreintes.
Le retrait est fonction du type de renforcement et de sa
teneur. Plus la teneur est élevée et plus le retrait est faible.
Les charges de rapport longueur/diamètre important
(fibres de verre par exemple) présentent des taux de
retrait différents dans le sens de l’écoulement et dans le
sens transversal. Consulter les données de retrait pour un
grade donné.
Les résines AMODEL permettent de respecter des
tolérances relativement étroites, à condition que les
variations liées au processus de moulage soient minimes.
La tolérance réelle dépend de la dimension elle-même.
Plus grandes elles sont, plus larges peuvent être les
tolérances. On peut généralement garantir une tolérance
de +/– 0,2 % pour les dimensions considérées. Pour des
dimensions plus grandes, la tolérance peut être
augmentée. Pour des dimensions très petites, une
tolérance de +/– 0,05 mm est acceptable.
On doublera les cibles citées plus haut pour les calculs
statistiques.
Éjection de la pièce
Plusieurs facteurs importants entrent en ligne de compte
dans la facilité d’éjection des pièces. Les problèmes de
moulage sont le plus souvent liés à des problèmes
d’éjection.
Dépouille
La dépouille consiste à ajouter une conicité permettant à
la pièce de se détacher du moule après un court trajet des
éjecteurs. Cette grandeur est appelée « angle de
dépouille ». Bien que les angles de dépouille ne soient pas
considérés comme faisant partie du système d’éjection
proprement dit, ils sont essentiels à son bon
fonctionnement. Les angles de dépouille des résines
AMODEL sont de de 0,5 à 1° au moins pour les surfaces
externes des moules, de 1 à 1,5° pour les surfaces
internes et noyaux.
Si les tolérances ne permettent pas les angles
recommandés, on devra rechercher d’autres méthodes,
par exemple la division de la pièce moulée entre la
surface fixe et la surface mobile, ou la répartition des
noyaux. Ces méthodes permettent de réduire de moitié les
variations de dimensions dues à la dépouille.
Si la surface de la pièce est grainée, les angles de
dépouille doivent être augmentés de 1° pour 0,025 mm de
profondeur du grain.
Polissage du moule
Il est essentiel que les surfaces d’éjection des moules
soient polies dans le sens de l’éjection. Les
contre-dépouilles ne sont pas autorisées car elles
favorisent l’adhésion de la pièce au moule. Le polissage
du moule devrait constituer une étape régulière des
opérations de maintenance préventive.
Éjecteurs ou broches d’éjecteur
La méthode la plus courante consiste à fixer des éjecteurs
sur une plaque d’éjection dans la partie mobile du moule.
À l’ouverture du moule, les éjecteurs avancent et poussent
la pièce hors de la cavité. L’emplacement et le
dimensionnement des éjecteurs sont extrêmement
importants car ils assurent l’éjection des pièces. Des
broches trop petites ou trop peu nombreuses peuvent
entraîner des défauts de moulage (marques) ou un cycle
de moulage trop long.
Les éjecteurs doivent être réparties uniformément autour
de la pièce pour assurer une éjection régulière. On peut
ajouter des broches aux points les plus profonds. Elles
sont destinées à assurer que la pièce est éjectée
uniformément de la cavité. Sans ces broches, les parties
profondes seront tirées hors de la cavité par les sections
peu profondes, et la pièce risque de se casser ou de se
déformer. Si la pièce comporte une cavité profonde avec
des nervures, des éjecteurs rectangulaires ou lames sont
à envisager. La surface des broches doit être aussi grande
que possible afin de réduire la force par unité de surface
d’éjection.
Plaques de dévêtissage
Si une pièce comporte plusieurs noyaux, spécialement
avec de faibles tolérances de dépouille, on peut employer
une plaque dévêtisseuse ramenant les noyaux vers la
20 Solvay Advanced Polymers

partie mobile du moule avant engagement des éjecteurs.
Les plaques dévêtisseuses sont souvent munies d’un
ressort, ce qui simplifie la conception.
Éjecteurs de plaque fixe
Dans le cas de pièces complexes présentant un relief très
détaillé sur les deux parties du moule (fixe et mobile), la
pièce risque de rester sur la plaque fixe au moment de
l’ouverture. Pour remédier à ce problème, on utilise
généralement une contre-dépouille (arrache-carotte) du
côté mobile, sous la carotte. Dans les cas extrêmes, une
plaque d’éjection à ressort sur le côté fixe du moule
maintient la pièce du côté mobile.
Noyaux rétractables
Si des contre-dépouilles sont nécessaires sur le diamètre
interne, on peut employer un noyau rétractable. En raison
de la complexité de ces noyaux et de la maintenance
nécessaire, mieux vaut éviter cette solution.
Moulage par injection des résines AMODEL 21

Maintenance du moule
De la maintenance adéquate du moule dépendent sa
durée de vie et la qualité des pièces. Le programme de
maintenance minimale recommandé est indiqué au
tableau 5. Pour certains moules, des opérations de
maintenance supplémentaires peuvent s’avérer
nécessaires.
Tableau 5
Recommandations pour la maintenance du moule
À chaque poste
Chaque jour
Tous les 20 000 cycles
ou à chaque lot de
fabrication (le plus
court des deux)
Tous les 100 000
cycles
À chaque retour du
moule du magasin
Examinez les pièces,
recherchez les noyaux
ou éjecteurs cassés
ainsi que les rayures
indiquant un dégât dans
l’empreinte.
Recherchez les marques
de brûlure signalant une
obturation des évents.
Vérifiez que le moule
s’ouvre et se ferme sans
heurts.
Nettoyez la surface avec
un nettoyant pour
moule, particulièrement
les évents.
Inspectez les éjecteurs
(manquants, pliés, etc.).
Nettoyez les évents
n’appartenant pas au
plan de joint.
Retirez le moule de la
presse.
Égouttez et nettoyez les
circuits d’huile ou d’eau.
Vérifiez que les circuits
sont dégagés.
Si le moule n’est pas
destiné à être réutilisé,
nettoyez-le avec un
solvant adéquat et
passez un spray
antirouille.
Vérifiez que les brides,
vis et plaques sont bien
serrées et en bon état.
Si le moule retourne au
magasin, conservez la
dernière injection,
représentative de la
qualité de la production.
Démontez les plaques et
nettoyez-les avec un
solvant adapté.
Contrôlez l’usure de
tous les composants.
Remplacez si
nécessaire.
Graissez les pièces
mobiles de la manière
requise.
Vérifiez les dimensions
des seuils et évents.
Vérifiez les joints et
raccords.
Vérifiez l’alignement des
éjecteurs.
Essuyez l’agent
antirouille à l’aide d’un
solvant adéquat.
Vérifiez si le moule n’a
pas été emdommagé
durant le stockage au
magasin.
Vérifiez l’étanchéité des
circuits d’huile ou d’eau.
Donnez aux opérateurs
la dernière injection qui
a été stockée avec le
moule, afin qu’ils
puissent comparer la
qualité.
22 Solvay Advanced Polymers

Dépannage
Les recommandations de dépannage pour le moulage des
résines AMODEL sont indiquées au tableau 6. Les
solutions préconisées ont été regroupées en deux
catégories : paramètres de mise en œuvre et paramètres
d’équipement. Les paramètres de mise en œuvre peuvent
être appliqués pendant un cycle de moulage. La
modification d’un paramètre d’équipement, en revanche,
implique normalement l’interruption du processus. Malgré
la perte de temps que représente cette interruption, c’est
souvent l’approche la plus appropriée.
Moulage par injection des résines AMODEL 23

Tableau 6
Guide de dépannage
Vérifier la siccité de la résine
Contre-pression
Température fourreau
Temps de refroidissement
Tampon
Temps et pression de maintien
Pression d’injection
Vitesse d’injection
Température du moule
Températuredelabuse
Vitesse de recul de vis
Dosage
Améliorer les évents
Augmenter la force de fermeture
Augmenter l’angle de dépouille
Augmenter la dimension du seuil
Changer l’emplacement du seuil
Nettoyer et polir le moule
Isoler la buse
Utiliser une buse conique
Polir la buse de la carotte
Appliquer les solutions dans l’ordre numérique
Augmenter
Diminuer
Augmenter ou diminuer
Problème Paramètres de mise en œuvre Outillage et équipement
Pièces cassantes (1) – résine humide 1 Humidité maximale 0,10 %
Pièces cassantes (2) – résine froide 2 1 5 6 7 3 4 Humidité minimale 0,03 %
Pièces cassantes (3) – dégradation 2 1 4 5 3 Réduire le temps de séjour
Traces de brûlure 4 5 2 3 7 6 1 8 9 Évents de 0,03 – 0,06 mm
Traces d’éjecteur 1 4 3 2 5 6
Bavures 4 3 2 5 1
Lignes d’écoulement 5 1 2 3 4
Jet libre 3 2 1
Ligne de soudure 4 6 2 3 5 1
Suintement de la buse 2 5 4 7 8 1 6 3
Geldelabuse 3 4 1 2 5 Reculer le ponton
Pièces collent au moule 5 3 2 6 7 1 Ne pas surcompacter
Dépôts dans le moule et les évents 2 5 4 7 3 6 1
Recul de vis pendant le dosage 1 2 4 3 Contrôler l’usure de la vis
Incomplets 4 2 3 6 1 7 5
Retassures 4 1 3 2 5
Marbrures 1 3 4 2
Carottecoincedanslemoule 3 1 2 4 6 5 Ne pas surcompacter
Imperfections superficielles 4 3 2 1 6 5
Microbulles 4 1 3 2 5
Déformation 3 2 1 4 5 4
*Les pièces cassantes constituent un symptôme qui peut être causé par l’un des trois problèmes suivants ou leur combinaison :
(1) Résine humide : une humidité excessive au cours de la transformation entraînera une dégradation du poids moléculaire.
(2) Résine froide : si la résine est froide ou insuffisamment compactée, les lignes de soudure seront de mauvaise qualité.
(3) Dégradation : des températures trop élevées ou des temps de séjour prolongés peuvent entraîner une dégradation thermique.
24 Solvay Advanced Polymers

INDEX
A
Arrêt 13
B
Broches d’éjecteur 20
Broches de succion 16
Broyats 9,10,11
Effets sur le processus de moulage 10
Optimisation de l’emploi 11
Types d’utilisation 11
C
Canaux chauds 16
Moules 18
Carottes directes 18
Changement de grade 13
Chrome 15
Commutation 4,7
Conception du moule 15
Moule en métal 15
Conditions de mise en œuvre 7
Conditions de séchage 3
Configuration de la presse
Points de départ 7
Contrôle de la température du moule 5
Contrôle de la teneur en humidité 4
Cycle
Moulage 7
D
Débit d’injection 7
Démoulage 9
Dépannage 23
Dépouille 20
Dévêtissage
Plaques 20
Diaphragme
Seuils 18
Dimensions du seuil 19
Durée et température de séchage 3
E
Éjecteurs 20
Plaque fixe 21
Éjection de la pièce 20
Emplacement des seuils 19
Équipement
Mise en œuvre 5
Moulage 5
Séchage 3
Éventation 17,19
F
Fourreau
Température 7
I
Injection
Presse de moulage 5
Résine 7
L
Latéral
Seuil 18
M
Maintenance
Moule 22
Presse d’injection 5
Maintien 8
Mise en œuvre
Équipement 5
Moulage
Inserts 8
Par compression 15
Par soufflage 15
Par transfert 15
Tolérances 20
Moules 15
Canaux chauds 18
Deux plaques 15
Maintenance 22
Métal 15
Trois plaques 16
N
Nitrure de titane 15
Nomenclature 2
Noyaux
Rétractables 21
P
Paramètres du cycle de moulage 7
Phase de refroidissement 8
Pièce
Éjection 20
Piège à goutte froide 15
Plaque
Éjecteur fixe 21
Plaques de dévêtissage 20
Polissage
Moule 20
Polissage du moule 20
Presse
Configuration de départ 7
Presse de moulage 5
Pression
Contre 7
Maintien 7
Purge 12,13
Exceptionnelle 13
Interruption du cycle 13
Routine 12
R
Recommandations sur les vis
5
Refroidissement 17,24
Remplissage du moule 7
Résine
Séchage 3
Routine
Purge 12
S
Séchage 3
Équipement 3
Seuils 17,18,19
Carottes 18
Carottes directes 18
Diaphragme 18
En sous-marin 18
Latéraux 18
Tunnel 18
Sous-marin
Seuils 18
Système de canaux chauds
16
Systèmes de canaux de
distribution 17
T
Tampon 4
Température
Buse 7
Fourreau 7
Fusion 7
Moule 7
Température de la buse 7
Tolérances
Moulage 20
Traitement de la surface du
moule
Chromage 15
Nitrure de titane 15
V
Viscosité
Effets de l’humidité 4
État fondu 4

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