RÃ©sines AMODEL - Solvay Plastics

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Tableau 4 Conditions de moulage au départ Paramètres Série A-1000 AS-1000 Série A-4000 AS-4000 Série A-6000 Série ET-1000 AT-5000 AT-1000 Série AF(A)-1000 Série AF(A)-4000 FR-4000 Série AF(A)-6000 FR-6000 Série AT-1100 Série AT-6100 Conditions de séchage (1) Température de séchage, °C 120 120 120 110 (2) 120 120 120 110 (2) 110 (2) Durée, heures 4 4 4 4 4 4 4 4 4 Conditions de moulage Température de la matière (purge), °C 320-337 330-345 325-340 320-330 325-335 325-335 325-335 320-330 320-330 Températures du fourreau zone arrière, °C 310 315 310 300 300 300 300 310 310 zone intermédiaire, °C 315 320 315 310 310 310 310 315 315 zone avant, °C 320 325 320 315 315 315 315 320 320 Température de la buse (3) , °C 320 325 320 315 315 315 315 320 320 Température du moule, °C >135 >80 >80 135 >80 >80 >135 >80 Vitesse d’injection élevée élevée élevée moyenne élevée élevée élevée moyenne moyenne Temps de remplissage, secondes 1-2 1-2 1-2 2-4 0,5-2 0,5-2 0,5-2 1-3 1-3 Pression d’injection, bar 700-1500 700-1500 700-1500 700-1500 600-1500 600-1500 600-1500 600-1500 600-1500 Pression de maintien, bar 350-800 350-800 350-800 350-800 350-800 350-800 350-800 350-800 350-800 Temps de maintien (4) , s/mm 3 1 1,5 3 3 1 1,5 3 1,5 Contre-pression, bar
Conditions de mise en œuvre Configuration de départ de la presse Le tableau 4 indique les paramètres de la presse d’injection pour les différents grades des résines <strong>AMODEL</strong>. Température du fourreau Les paramètres type de la température du fourreau sont indiqués. L’ajustement des températures du fourreau a pour objectif d’atteindre les températures de fusion indiquées au tableau 4. Le réglage dépendra du rapport capacité du fourreau / dosage. Si la majeure partie du fourreau est employée à chaque dosage, les températures de la trémie doivent être plus élevées. Si seule une petite portion du fourreau est employée, on réduira les températures moyennes. Un temps de séjour prolongé entraînerait la dégradation du polymère et des propriétés des pièces moulées. Si la température dépasse 350 °C, le polymère risque de se décomposer. La température de la buse doit être ajustée pour compenser le gel ou le suintement. Elle doit être aussi élevée que possible pour minimaliser l’effet de goutte froide, mais assez basse pour éliminer le risque de suintement. Les régulateurs doivent maintenir la température du moule au-dessus de la valeur minimale indiquée au tableau 4. On peut avoir recours à des températures plus élevées pour améliorer l’aspect extérieur des pièces ou faciliter le remplissage du moule, mais la longueur du cycle doit être prolongée en conséquence. Les pièces aux parois très minces nécessitent parfois des températures de moules plus élevées pour assurer une cristallinité optimale. Paramètres du cycle de moulage Le processus de moulage doit être décomposé en trois étapes distinctes : • Phase d’injection du polymère ou de remplissage du moule • Phase de maintien ou de densification de la pièce • Phase de refroidissement et de recul de la vis Phase d’injection du polymère ou de remplissage du moule Le remplissage du moule est la phase du cycle qui s’effectue à haute pression ; il se termine lorsque la pression est réduite jusqu’à la pression de maintien. Il existe divers moyens de contrôler cette étape. On peut contrôler la durée d’injection à pression constante, ou contrôler la pression à l’aide d’un capteur de pression dans la cavité, ou contrôler le débit d’injection jusqu’à ce que la vis atteigne un point prédéterminé. Si la presse offre cette fonction, il est recommandé de contrôler la vitesse d’injection et de passer à la pression de maintien lorsque la vis atteint une position déterminée. Cette méthode permet d’injecter à une vitesse déterminée un volume de résine précis dans la cavité. Il est en général préférable d’injecter rapidement. Pour appliquer cette méthode, il est impératif de déterminer la position de vis marquant le passage de la pression d’injection à la pression de maintien, appelé point de commutation V-P. Cette position correspond à un remplissage de 95 % de l’empreinte ; le reste de la pièce doit être rempli avec la pression de maintien. Cette méthode devrait permettre d’évacuer tout gaz résiduel sans le brûler. Pour déterminer ce point de commutation, c’est-à-dire la position de la vis qui permet de passer en phase de maintien, on peut appliquer la méthode suivante : 1. Régler la pression de maintien à zéro. 2. Régler la vitesse d’injection à 5-13 cm/s. 3. Injecter des pièces incomplètes en augmentant progressivement le dosage afin de trouver la position de vis à laquelle le moule est presque plein mais pas entièrement (+/–95 %). 4. Si les pièces semblent pleines, déplacer le point de commutation vers le bas (volume de dosage réduit). 5. Dans le cas inverse, déplacer le point de commutation vers le haut (volume de dosage augmenté). Inversement, on peut déterminer le point de commutation à l’aide de la pression de la cavité. La pression dans la cavité augmente lorsque le moule se remplit. Ajuster le point de commutation en l’augmentant jusqu’à ce que la pression augmente, puis en le réduisant progressivement, par paliers, jusqu’à ce que la pression de la cavité reste constante. Le succès de cette méthode dépend du placement correct des capteurs de pression. Ils doivent être placés dans la partie de la cavité remplie en dernier. Moulage par injection des résines <strong>AMODEL</strong> 7
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