Micronora Infos

JUILLET 2009 • N° 118
UGV ou EDM :
comment choisir
et marier les procédés

é d i t o r i a l
Mécanique : un optimisme de bon aloi
Très mécanique ! Ce numéro de Micronora a une composante mécanique forte.
Pas celle qui affiche ses bons et mauvais résultats et qui spécule sur la crise et
ses conséquences. Non, celle qui se vit dans les ateliers lorsqu’il s’agit de choisir
une machine-outil pour s’engager sur tel marché ou honorer telle commande.
En ré-ouvrant le vieux débat EDM ou UGV, Micronora n’invente rien. Pas de
scoop majeur, pas d’innovation qui ruine un process au détriment de l’autre.
Au-delà des niches où chacun des process règne sans partage, Jens Thing
d’AgieCharmilles s’intéresse aux zones grises, "ni blanc-ni noir", où seuls des
experts savent définir la meilleure stratégie d’usinage. Une chose est sûre :
l’UGV "grignote" sur l’EDM et marque des points chez les moulistes. Par sa
rapidité, mais aussi parce que les machines CNC s’inventent des nouveaux axes
ou des postes de reprises.
Reprise C’est justement le cas de Willemin-Macodel et de ses centres
d'usinage multi-process fraisage-tournage 6-8 axes qui savent usiner l’arrière de
la pièce en reprise automatique.
Toujours dans les machines-outils, Tornos décline une gamme de tours à la fois
généralistes, mais orientés vers des applications médicales, tandis que Lipemec
propose une gamme de rectifieuses planes dotées du profilage de meule par CN
et de la compensation automatique d’usure de la meule. Délaissant l’offre en
matière de machines CNC, Ultra Précision crée elle-même ses tours et Irepa
Laser réinvente pour sa part la fabrication directe 3D avec son procédé CLAD
qui permet de bâtir ou de recharger des pièces mécaniques usées… tandis que
la société Texpart travaille les tubes métalliques pour le médical, elle aussi par
le biais de laser.
Michel Yerly, véritable maître de la mécanique, trouve le moyen de breveter un
système palettiseur et de créer pour un client horloger un mandrin 4 mors
auto-centrant 2 + 2 qui force le respect. Sans oublier EMCI et son système
Optifive primé à Industrie 2009 qui mesure et calibre les machines 5 axes et
Renishaw qui propose une solution "tout-en-un" de mise à niveau de ses MMT
vers Revo.
En début de cet éditorial, nous avions prononcé les mots qui fâchent : "la crise
et ses conséquences". Comment ne pas y penser pour comprendre l’initiative
du Cetim qui, encouragé par le succès de l'action "production UGV trois axes
partagée", au début des années 2000, a favorisé le lancement d’autres platesformes
collectives de fabrication "en temps partagé" destinées aux PMI de la
mécanique.
Enfin, le dernier Manufuture en charge de toute la communauté européenne
du manufacturing lance des initiatives et des plate-formes technologiques où la
mécanique se profile dans pratiquement chaque programme.
Cet éditorial arrive comme cela, plutôt optimiste pour la mécanique. Rien n’a
été prévu, ni prémédité… Preuve qu’il y a aussi des choses qui marchent et des
trains qui arrivent à l’heure !
■ Le Président, Michel GOeTZ
Sommaire
Procédés d'usinage 2 à 9
Mécanique / Innovation 11
Médical / Innovation 13 à 15
Médical / Production 17
Horlogerie / Innovation 19
Laser / Innovation 23
Métrologie 25
Mesure / Contrôle 27
Machines-outils 29 à 31
Machines-outils / Innovations 33
Management / Production 35 à 37
Projets industriels 39
Photo de couverture :
Mikron tient une place de leader
dans le domaine du fraisage à grande à vitesse
par le biais des série XSM et HSM.
Source : AgieCharmilles
Revue du Salon International des Microtechniques
Administration : MICRONORA
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Tél. : 00 33 (0)3 81 52 17 35
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Site : www.micronora.com
E-mail : contact@micronora.com
Trimestriel - Tirage 15 000 exemplaires
Directeur de la publication : Michel Goetz
Date de dépôt : juillet 2009
Conception et réalisation : Cactus/Besançon
Impression : Imprimerie de Champagne/Langres
Nous déclinons toute responsabilité pour les erreurs involontaires
qui auraient pu se glisser dans le présent document, malgré tous les soins apportés
à son exécution. (Jurisprudence Cour d’Appel de Toulouse 1887, de Paris 19.10.1901)
Tous droits de reproduction interdits.
Prochaine édition
SALON MICRONORA
28 sept. - 1 er oct. 2010
Besançon - France
Micronora inforMations - juillet 2009
1

DOSSIER
UGV ou EDM Chacun sa niche,
mais les cellules automatiques d
Le fraisage UGV est très rapide, mais l’électroérosion excelle dans l’usinage des formes complexes.
avec celles de productivité, où s’arrête le "plus" de l’UGV et à partir de quand l’EDM est-il
maîtrisent bien, il existe des zones "grises" qui conditionnent parfois le choix du process et
La précision de l’électroérosion est mise en évidence
lors du montage des inserts de moule,
des coulisseaux et des noyaux de moules
chez Smithstown Light Engineering (Irlande).
Source : AgieCharmilles
même développé des process permettant
de maintenir un différentiel de compétitivité.
Parallèlement, des PME continuent à
produire elles-mêmes leurs moules. Mais
avec quelles machines Electroérosion
EDM ou fraisage grande vitesse UGV
Vieux débat où l’on disait traditionnellement
que l’UGV est préférable car plus
rapide dans le cas de pièces simples,
et l’EDM plus adapté aux pièces complexes
comportant des usinages profonds.
Nous avons voulu faire le point avec Jens
Thing, directeur du marketing global de
GF AgieCharmilles. Et voir comment les
fabricants et les utilisateurs de machines
d’électroérosion et de fraisage peuvent
exploiter leurs équipements de manière
optimale.
Des procédés d’usinage
aujourd’hui très matures
Depuis quelques années, la tendance en
mécanique et en plasturgie est de réduire
le nombre de pièces tout en les concevant
plus complexes et remplissant davantage
de fonctions. Les moules coûtent chers,
de plus en plus chers… Et dans un
contexte de mondialisation, le secteur
de la construction d’outils et de moules
a subi des changements importants. De
nombreux postes de travail à coût de
main-d’oeuvre élevé ont été délocalisés
vers l’Europe de l’Est et la Chine et des
nouvelles technologies ont fait leur apparition.
Est-ce à dire que nos moulistes
ont disparu Certains, crise oblige…
Mais des industriels continuent à réaliser
des moules dans l’Europe "non low-cost".
Les constructeurs de machines-outils ont
Pour comprendre les mutations, reportons-nous
d’abord quelques années en
arrière pour voir ou en étaient les procédés
EDM et UGV. Depuis son industrialisation
en 1954 et sa première machine
de découpage par étincelage en 1969,
l’électroérosion s’est imposée pour la
fabrication de moules par injection, d’outils
de matriçage et de matrices progressives.
En fait, il existe deux procédés d’électroérosion
: par enfonçage et à fil. Dans le
2
Micronora inforMations - juillet 2009

P ROcéD é S D 'uSInagE
isent : UGV + EDM
Dans un contexte industriel, où les exigences de fonctionnalisation croissante vont de pair
plus économique Au-delà des cas simples type "noir ou blanc" que les gens d’atelier
l’acquisition de telle ou telle machine. Micronora ré-ouvre le débat avec AgieCharmilles…
Combinaison intelligente des opération EDM et UGV chez Weidmuller
Les barrettes à bornes sont des pièces
en matière plastique multifonctions que
Weidmuller (Detmold-Allemagne) produit
par millions en différentes dimensions.
Les inserts de moules étaient jusqu’à
présent érodés par enfonçage avec des
électrodes en graphite et fraisés en
UGV (en 82 minutes !). En coopération
avec GF AgieCharmilles Deutschland
(GFAC-D), Weidmuller a effectué une
étude de faisabilité destinée à améliorer la
production de noyaux de moules. A l’aide
de données Weidmuller, Corinna Kölle,
ingénieur GFAC-D, a redéfini l’usinage. Une
électrode en graphite a été conçue à cet
effet, qui n’a érodé par enfonçage (Agietron
Hyperspark 2 HS) que les nervures,
L’électroérosion et le fraisage UGV comptent parmi
les technologies phares actuelles dans le domaine
de la production d’outils et de moules.
Source : AgieCharmilles
tandis que les volumes importants ont été
traités par fraisage dur (Mikron XSM 400).
Lors du fraisage UGV, l’objectif de précision
était de 0.01 mm. Le second objectif
était d’atteindre une qualité de surface
avec Ra > 0.8 µm. Enfin, le temps total de
fraisage ne devait pas dépasser 40 minutes.
Selon Uwe Fiene, directeur Fabrication
Mécanique Weidmuller, cet exemple
premier cas, on plonge dans la matière de
la pièce à usiner une électrode correspondant
à la géométrie finale souhaitée pour
la cavité typiquement tridimensionnelle,
dans le second cas, on découpe avec une
électrode à fil déroulant une géométrie au
maximum bidimensionnelle dans une pièce
à usiner. Depuis, le procédé d’électroérosion
n’a pu être entièrement remplacé par
aucun procédé alternatif.
Son concurrent, le fraisage UGV est plus
récent. Pendant des dizaines d’années, les
fraiseuses conventionnelles étaient équipées
de broches porte-fraises à faible
vitesse de rotation qui limitaient les usinages
aux outils en acier non trempé.
"En 1992, lorsque Mikron a intégré dans les
fraiseuses conventionnelles une broche portefraises
haute vitesse de 42 000 tr/min, le fraisage
s’est émancipé pour devenir un procédé
Chez Weidmüller,
la combinaison des opérations
EDM et UGV permet de produire
les inserts de moule
pour l’outil d’injection
destiné à la production
de barrettes à bornes.
Source : AgieCharmilles/Weidmüller
montre que rien n’est "tout blanc ou tout
noir" dans la planification de la technologie
: "utiliser l’érosion par enfonçage pour tout
fabriquer débouche sur des résultats précis,
mais pas toujours assez rapides. Et tout fraiser
peut se révéler non rentable en raison des
fentes parfois étroites et profondes. Souvent,
seule la combinaison des opérations UGV et
EDM apporte la solution escomptée".
d’usinage rapide et précis, en mesure d’usiner
même les aciers trempés. Une autre impulsion
innovante a ensuite été donnée par l’introduction
des machines 5 axes. Les technologies
étaient matures dès les années 2000, mais il a
fallu convaincre l’industrie et c’est seulement à
partir de 2003 que les entreprises l’ont adopté
pour augmenter leur productivité".
UGV ou EDM :
comment choisir
Dans quels cas est-il préférable d’utiliser
l’UGV et dans quel cas l’EDM Au fil du
temps, et souvent pressés par la demande
des clients, les moulistes et fabricants d’outillages
ont installé des automatismes qui les
font s’orienter (presque) sans hésiter vers
l’un ou l’autre des procédés.
suite page 5
Micronora inforMations - juillet 2009
3

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L’outil de découpage fin (fine-blanking) complet
avec les inserts de découpe fraisés assurant
une coupe sans bavure de pédaliers de vélo
chez Campagnolo (Italie).
Source : AgieCharmilles/Campagnolo
On utilise l’électroérosion lorsque les
géométries sont complexes et que les
surfaces sont difficiles d’accès par une
fraise. On l’utilise aussi pour les formes
(rainures, trous de formes quelconque) à
grands rapports de forme (rapport longueur
sur diamètre ou épaisseur), ainsi
que pour la réalisation d’angles vifs 3D
intérieurs. Lorsqu’une production a besoin
d’être automatisée 24 heures sur 24 sans
surveillance ou avec une surveillance minimum,
l’EDM est préférable car l’enlèvement
de matière est moins heurté et plus
prévisible. Grâce aux progrès réalisés dans
les ajouts d’additifs dans le diélectrique,
l’EDM permet une qualité de surface et un
"fini électroérosion" ajustable. Enfin, pour
des pièces très complexes, le temps de
programmation est plus court pour fraiser
La Concept Cell permet de relier
le fraisage UGV d’électrodes en
graphite sur une Mikron HSM 300,
l’électroérosion par enfonçage de
cavités de moules sur une FO 350 S
ainsi que la fabrication de pièces
de production par fraisage UGV
5 axes sur une Mikron HSM 400U
et l’électroérosion par fil
sur une AC Challenge V2.
Source : AgieCharmilles
une électrode que pour fraiser la forme
dans la pièce.
Le fraisage UGV génère des surfaces lisses,
sans grain, alors que l’EDM exige un polissage
pour arriver au même résultat. L’UGV
sera préféré si la géométrie à usiner est
facile d’accès et ouverte et si l’exigence de
précision est forte. Même chose si le type
d’usinage permet d’amortir le temps passé
à la programmation. Enfin, certaines applications
ne supportent pas que les pièces
aient une couche superficielle affectée thermiquement,
d’où le recours direct à l’UGV.
UGV et EDM :
comment marier les procédés
Nous disions plus haut que les gens
d’atelier s’orientent (presque) sans hésiter
vers l’un ou l’autre des procédés. On
aura compris que c’est ce "presque" qui
justifie l’expertise de AgieCharmilles et de
tous les autres fournisseurs de machinesoutils.
Jens Thing explique que globalement
les industriels ont aujourd’hui des idées
assez claires. "Durant les dernières années
et parce que nous proposons les deux procédés,
nous avons fait beaucoup de pédagogie
et beaucoup communiqué sur ce sujet. En
augmentant le niveau de compétence de nos
clients, nous perdons moins de temps, car ils
arrivent avec des questions plus fines pour
savoir quelles sont les nouvelles limites des
deux technologies. Avant de faire l’achat, le
client connaît généralement son besoin réel,
son domaine d’activité et ses niches d’usinage
et quand il vient nous voir, c’est bien souvent
avec une pièce à la main et des questions
sans réponse dans une zone intermédiaire.
Car entre les zones de quasi-certitude où un
procédé s’impose, il en existe une troisième où
nos spécialistes peuvent dégager la solution la
plus économique".
Dans cette zone où les deux procédés
ont tous deux des avantages, ce sont parfois
les hommes qui font la différence, la
qualité des programmeurs, les difficultés
surmontées dans le passé, le parc machine,
le choix de l’entreprise de travailler en
cellules automatiques.
Un outil d’injection
pour machines à expresso
en EDM et UGV
Le propriétaire de l’entreprise Ernst Schaub
présente l’insert de moule pour l’outil d’injection
double Bec de machine à expresso.
Source : Schaub Werkzeugbau AG
L’exemple d’un outil d’injection double
destiné à la production de becs pour
machines à expresso montre comment
la société Schaub Werkzeugbau AG
(Willisdorf-Suisse) a mis en œuvre les
procédés EDM et UGV de manière optimale.
Elle a coordonné trois productions :
celle des électrodes, celle des inserts
de moule et celle du moule. Le cuivre
a été retenu pour l’électrode afin de
pouvoir reproduire la qualité de surface
exigée de Ra 0.1 µm, ainsi que la forme
des cavités complexes. Les électrodes
d’ébauche et de finition ont été fraisées
sur une Mikron HSM 400. Simultanément,
les inserts de moule ont été préfraisés,
alésés et le contour extérieur a été
usiné sur une Robofil 310. Ils ont été
trempés, usinés sur la Mikron HSM 400
et finalement érodé par enfonçage sur
une Roboform 40. La troisième séquence
de production (moule) comprenait les
cavités de moulage, le système de refroidissement,
les alésages, les colonnes, les
poussoirs et les éjecteurs. Le montage
et l’échantillonnage ont été les dernières
étapes de travail de la fabrication de cet
outil d’injection double.
suite page 7
Micronora inforMations - juillet 2009
5

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Northeast : obtenir l’électrode
directement à partir de la pièce
Bâti du moule d’injection fabriqué en acier 1.2312 chez Hofmann Werkzeugbau.
Source : AgieCharmilles/Northeast EDM
Les meilleures synergies ressortent de
l’enfonçage par étincelage combiné au
fraisage haute vitesse. Si les grandes cavités
sont finies en partie avec l’UGV les détails
comme les géométries complexes, les
nervures fines ou les fentes sont réalisées
avec l’enfonçage par étincelage… mais les
électrodes nécessaires peuvent également
être fraisées. "Dans la réalisation de textures
de surfaces spécifiques, on peut effectuer
un usinage préliminaire de la géométrie par
fraisage UGV et générer ensuite la surface
désirée par enfonçage par étincelage. On
peut donc fraiser en UGV les profils extérieurs
d’une pièce d’un moule par injection, puis,
avec un procédé d’enfonçage par étincelage,
effectuer la forme et la texture véritables
de la surface. Il en est de même pour les
moules progressifs combinés, où les profils
extérieurs de la plaque de base, de la plaque
porte-moules, de la plaque porte-poinçons et
de la matrice de découpage, sont fraisés par
UGV, alors que les guides, les matrices et les
poinçons sont découpés par étincelage avec
une grande précision et un jeu minimum entre
les lames. Mais également pour les pièces de
production, l’utilisation des deux procédés,
pour améliorer la rentabilité, représente un
potentiel énorme. Le procédé qui s’adapte
le mieux dans une situation déterminée à
un certain moment de l’usinage est défini
par les exigences de précision et d’économie.
Connaissant ces limites et les potentiels des
deux procédés, lorsqu’ils sont appliqués d’une
manière optimisée, l’UGV et l’EDM peuvent
réduire considérablement les temps de cycle
et les coûts d’exploitation".
Lorsque Northeast EDM (Massachusetts-
USA) a reçu commande de l’industrie
aéronautique pour la réalisation
de fentes et d’un joint de compresseur
rotatif, les premières réflexions ont
conclu que l’enfonçage par étincelage
traditionnel aurait été onéreux pour la
réalisation des fentes. En effet, chacune
d’elle devait être érodée avec un positionnement
difficile de l’électrode.
Une idée originale a permis d’avancer :
et s’il était possible d’obtenir l’électrode
directement à partir de la pièce
et d’automatiser ainsi le cycle d’érosion
Northeast EDM a fait réaliser
12 électrodes façonnées en graphite
"Poco C3" sous-dimensionnées de
0,25 mm. Quatre électrodes sont serrées
en même temps entre deux dispositifs
dont la partie inférieure possède
huit glissières plates. La moitié supérieure
présente ainsi des canaux pour le
lavage, qui sont nécessaires car l’usinage
n’a pas lieu dans le diélectrique. Ensuite,
les quatre dispositifs avec les électrodes
sont serrés dans le bac de travail de la
FO 51 à une distance définie avec précision
dans le bac de travail. Les "joints
pour compresseur rotatif" sont montés
sur les supports des électrodes et peuvent
donc être accrochés comme "électrodes"
dans le chargeur d’électrodes
de la FO 51.
L’automatisation par intégration
de machines-outils
La "croix suisse" a été usinée en tant que noyau
par électroérosion à fil sur une machine FI 440 CC
pour obtenir un état de surface de Ra 0.6 µm et une
tolérance de contour de ±2 µm. Source : AgieCharmilles
Il y a longtemps que l’automatisation
a trouvé sa place dans l’univers des
machines-outils. Et selon Jens Thing, "c’est
le secteur de croissance le plus spectaculaire
tant pour l’EDM que pour l’UGV et pour
l’intégration des deux procédés de production.
L’apparition il y a quelques années de cellules
de production automatique incluant un centre
d’usinage 5 axes, un robot d’alimentation
Workmaster de 3R Systems et des palettes de
transport des pièces a tout changé".
Les électrodes en graphite sont serrées entre
deux dispositifs dotés de canaux plats de lavage.
La pièce devient une électrode dans
ce que l’on appelle le procédé d’inversion.
Source : AgieCharmilles/Northeast EDM
suite page 9
Micronora inforMations - juillet 2009
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MIKRON HSM 400U ProdMed
La série HSM se démarque par sa précision,
sa dynamique exceptionnelle et sa haute
vitesse d'usinage. Elle présente également
un excellent dispositif d'élimination des
copeaux, une haute flexibilité, une ergonomie
optimale et une automatisation parfaitement
intégrés. La conception de cette série de
machines rassemble savoir technique et le
fruit de longues années d'expérience en
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P ROcéD é S D 'uSInagE
Le 3D µEDM Milling de Sarix
Le µEDM de Sarix combine les capacités de
micro-perçage, micro-enfonçage et microfraisage
3D sur une seule machine. La
commande multi-axes µEDM CNC, l’unité
SX-WDress et la gamme de broches rotatives
de haute précision fournissent aux
outilleurs et constructeurs de moules une
grande flexibilité. Au-delà du prototypage,
Sarix a développé un grand nombre d’options
et de solutions permettant de configurer
la machine µEDM pour répondre aux
exigences de la production de série.
Sur la nouvelle machine SX-200 µEDM
Milling, la commande SX-CU 3D et le
Multi-Axis-µEDM offrent de nouvelles
possibilités dans le micro-fraisage "3D
Micro-Milling". La machine utilise une
La Concept Cell de AgieCharmilles, par
exemple, réunit plusieurs procédés d’usinage.
Elle permet de relier le fraisage à
grande vitesse d’électrodes en graphite
sur une Mikron HSM 300, l’électroérosion
par enfonçage de cavités de moules
sur une FO 350 S ainsi que la fabrication
de pièces de production par fraisage à
grande vitesse à cinq axes sur une Mikron
HSM 400U et l’électroérosion par fil sur
une AC Challenge V2. La connexion des
machines-outils est effectuée par un appareil
de manutention à six axes et à déplacement
linéaire de Fanuc Robotics qui
alimente au total neuf mandrins de serrage
(System 3R) à partir de 492 positions de
magasin pour palettes. Tous les processus
sont gérés automatiquement par un microordinateur
central équipé d’un logiciel de
commande de cellules correspondant.
La tendance chez les clients, même au
sein des PME, est au travail en réseau des
La pièce nécessite
un fraisage de cinq fentes
sans bavure et à angles vifs
sur la demi sphère.
Source : Sarix
broche rotative à compensation continuelle
d’usure d’électrode et une unité
intégrée d’affûtage d’électrode “Micro
Wire-EDM”. Ces deux particularités, sans
concurrence sur le marché, permettent de
réaliser des cavités en "pièce bonne finie",
en une seule opération sans devoir intervenir
sur la machine, sans changer l’outil et
sans changer la pièce.
machines, à la modélisation et la gestion
informatique (Workflow), à l’organisation
du travail… Pour cela les procédés UGV,
mais surtout les procédés EDM se prêtent
au travail sans surveillance 24 h sur 24.
Jens Thing considère que la base industrielle
de AgieCharmilles est en Europe et
qu’elle doit y rester. "Même si nous vendons
des machines en Asie, notre base est en
un seul serrage d’électrode
chez aurora Micro Machine
Pour répondre à une demande de faisabilité
concernant 1’usinage par micro-érosion
d’une cavité pour un client du secteur
médical, Aurora Micro Machine était
convaincu que la machine SARIX de microfraisage
3D par érosion était la meilleure
solution. Le principal défi de cet usinage
consistait à micro-fraiser en 3D le rayon
de fond de la cavité (Ø 5,2 mm, profondeur
1,7 mm) en la raccordant parfaitement à la
demi sphère (Ø 1,5 mm) et au plat se trouvant
au-dessus de la demi sphère. La pièce
exigeait en plus un fraisage de cinq fentes
(largeur 0,18 mm, profondeur 0,4 mm) sans
bavure et à angles vifs sur la demi sphère.
Au niveau de la faisabilité, la question fut
posée de savoir s’il était possible d’usiner
toutes ces formes en une seule fois et sans
aucun usinage ultérieur. L’unité SX-Wdress,
intégrable sur la machine, ainsi que le logiciel
SX - µEDM Milling CAM ont permis de
façonner sur la machine SX-200 toutes les
électrodes nécessaires pour cet usinage en
utilisant un serrage unique de l’électrode.
Trois électrodes ont été utilisées avec
un diamètre de 0,87 mm pour l’ébauche,
0,35 mm pour la semi finition et la finition
et 0,16 mm pour la finition des fentes. Avec
la réalisation de cette cavité, il apparaît
clairement que la méthode d’un seul serrage
de l’électrode pour le micro-fraisage
constitue un avantage indiscutable tant au
niveau précision qu’au niveau du coût de
fabrication.
Les aubes de type Pelton usinées sur un centre Mikron
UCP 600 Vario chez OMB (Allemagne).
Source : AgieCharmilles/OMB
Europe et c’est là que nous devons développer
le savoir-faire de nos clients. Nous vendons
autant de savoir-faire en Chine, mais nous
compensons en Europe avec des systèmes
d’automatisation. Comment Si vous prenez
une machine sans automatisation et que
vous avez envie de la faire tourner 24 heures
sur 24, en Europe vous aurez besoin d’argent
pour payer les ouvriers pendant ses
24 heures. En Chine, avec la même machine,
le produit sera moins cher. Mais lorsque nous
fournissons des systèmes d’automatisation
à des prix acceptables, la composante "personnel"
étant éliminée, nous rétablissons une
forme d’équilibre, car en production pure, nous
mettons les Européens au même niveau que
les Chinois". ■
Jean-Yves Catherin
Micronora inforMations - juillet 2009
9

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Un mandrin Yerly
pour centrer toutes les carrures
Michel Yerly est maître-mécanicien, et le mandrin 4 mors auto-centrant 2 + 2 qu’il vient de concevoir,
petite merveille d’ingéniosité, porte la trace de ce savoir-faire.
Lorsqu’il commence dans la sous-traitance
mécanique, il y a une vingtaine d’années, la
concurrence est si forte que Michel Yerly,
directeur de la PME Yerly (Delémont -
Suisse), sent rapidement le besoin de trouver
un produit propre. Le temps passe et il
se spécialise dans les pré-régleurs d’outils.
Ceux-ci sont équipés de systèmes de
palettisation qu’il développe lui-même, car
il veut s’affranchir des systèmes commerciaux.
La palettisation est faite par un système
(qu’il brevette) comportant quatre
billes en métal dur et une lame ressort.
Du pré-réglage
à l’embase de palette
Au vu des bons résultats qu’il a dans la
palettisation pour le pré-réglage, il se pose
la question de palettiser une machine
d’usinage et expose un premier système
au SIAMS en 2002. Pendant le salon,
Michel Yerly explique le fonctionnement de son mandrin
auto-centrant 2 + 2. Source : Jean-Yves Catherin
l’horloger Lang (Porrentruy - Suisse) lui
demande s’il peut mettre des pinces sur
ces posages. "Nous avons laissé la pince
de côté et conçu un mandrin 4 mors pour
remplacer la pince. Au vu de ce succès,
d’autres horlogers ont demandé le même
système, mais pour pénétrer ce marché, il
nous fallait trouver un "plus" et ce plus fut de
développer du serrage, c’est-à-dire proposer
au client toute une panoplie de moyens de
serrage (plaquage, mandrin, pinces…). Nous
nous sommes donc concentrés sur l’embase
et pour actionner les mandrins, plaqueurs ou
brides, nous avons imaginé de faire passer l’air
comprimé à travers les pieds d’appui percés".
Centrer les carrures
automatiquement
sur un mandrin 4 mors
Ce système a intéressé un grand horloger
jurassien qui se demandait comment il
pouvait serrer facilement des boîtiers de
montres (carrures) pour les usiner. "Le problème
est bien connu de tous les horlogers et
leur demande beaucoup de temps de réglage
pour obtenir une carrure bien serrée avec le
minimum de déformation. Les carrures sont
étampées avec une certaine tolérance et si l’on
a des lots différents avec des pièces mélangées,
certaines seront à la tolérance mini et d’autres
à la tolérance maxi. Comme elles sont serrées
avec une pince ou un mandrin 4 mors rigide,
la différence de cote génère un décentrage et
un mauvais serrage, car les mors d’appui s’arrêtent
sur la cote la plus haute, provoquant une
ovalisation des usinages après desserrage. Fort
de ce constat, nous avons conçu un mandrin
4 mors auto-centrant 2 + 2".
Pour cela, Yerly Mécanique reprend le mandrin
4 mors qui existait déjà, et différencie
l’axe "3h-9h" de l’axe "6h-12h", avec un jeu
de mors maîtres directement reliés sur
le tirant de la machine et l’autre monté
Un mandrin Yerly et une carrure de montre
avec indication des cotes mini et max.
Source : Jean-Yves Catherin
sur rondelle élastique avec un décalage de
0,5 mm. Quand on actionne le tirant de
la machine, les deux mors esclaves vont
toucher en premier la carrure la centrant
sur 6h-12h. Ensuite, le mouvement de ses
deux mors s’arrête, le tirant continue de
se déplacer jusqu’à ce que les deux autres
mors touchent et centrent la carrure sur
3h-9h. La différence est prise grâce aux
rondelles ressorts dont la compression
peut-être réglée à la demande au moyen
d’une clé.
Ce mandrin auto-centrant 2 + 2 présente
l’originalité d’être palettisable (possibilité
de le mettre sur une autre machine avec
une répétabilité de 2 µm). Il va être
testé prochainement en production chez le
client. En dehors des usineurs de boîtiers,
il pourrait trouver des applications dans les
domaines médicaux, mécanique de précision
et reprise de décolletage pour tous les
serrages demandant un auto-centrage. ■
Jean-Yves Catherin
Micronora inforMations - juillet 2009
11

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MéDIcal / InnO vatIOn
Des tubes de précision pour le médical
À partir du concept client, Texpart étudie des produits de type profilés ou tubes de haute technicité
et développe la meilleure solution technologique.
Société de
conseil et de
développement,
Texpart
Technologies
étudie à partir d’un cahier
des charges technique et financier
des machines transfert spéciales pour
des pièces tubulaires. Jacques Nicolle,
son directeur, montre régulièrement un
petit tube monté en porte-clé usiné à la
façon des stents médicaux. A 30 cm de
distance, on ne distingue rien et il faut
tordre légèrement le tube pour découvrir
une découpe laser presque invisible d’une
largeur de 0,2 µm qui donne au tube une
certaine flexibilité. "Cette technique a été
utilisée pour le développement de sondes
endoscopiques et de cathéters. Aujourd’hui,
ces instruments sont en nickel-titane, mais
nous pouvons les réaliser en tube inox pour
dix fois moins cher. Ces tubes sont usinés
à l’aide d’un laser Yag 4 axes. Alors que
les lasers industriels du marché travaillent
par rapport à l’axe du tube, notre procédé
présente la particularité de décaler l’axe
du laser par rapport au tube. Le tube reste
fixe et le laser se déplace permettant ainsi
d’avoir des découpes droites alors que d’ordinaire,
elles ont une forme de biseau passant
par le centre".
De l’automobile
au médical
Endoscopes Cathéters Texpart qui
travaille aujourd’hui beaucoup pour le
médical est arrivé à ces marchés par celui
Siewal est spécialisée dans la production de tubes très techniques découpés au laser. Source : Texpart
de l’automobile. La société a notamment
développé pour la société Bosch une
machine qui a permis de fabriquer 2800
injecteurs/heure pour abaisser le coût de
l’injecteur à 0,38 e. Le process comprenait
la découpe du tube, sa déformation
à froid, puis le refoulement du tube pour
emprisonner un second tube plus petit
servant d’injecteur, et enfin le cintrage de
l’ensemble.
Par le biais de sa société Siewal, Texpart
travaille en ce moment sur une application
où il est question de produire 2
millions de pièces/mois. La société a également
développé des machines transfert
pour produire des trocarts, gros tubes
biseautés de percement qui favorisent le
passage des instruments chirurgicaux, des
aiguilles hypodermiques, des canules… La
société travaille également avec le groupe
Heraeus pour la fabrication de stents
en divisant le prix par deux avec une
meilleure qualité.
Une autre entité de Texpart, Métaux
Précieux, est spécialisée dans la fabrication
de pièces pour le médical à partir
de métaux précieux en synergie avec
Siewal, notamment pour les électrodes
faites à partir de tubes en platine irridié
(10 %), un alliage implantable où Texpart
livre, grâce à Siewal, un produit complet
terminé. Métaux Précieux fabrique également
des électrodes en or (pour Horiba
ABX) qui servent de capteurs de comptage
pour les globules blancs et rouges
dans le sang.
Construire la machine
autour de la pièce
Pour construire ses machines spéciales,
Jacques Nicolle explique que sa société
travaille à l’inverse des entreprises qui
traditionnellement donnent le plan d’une
pièce et le cahier des charges en attente
d’un prix. "Nous demandons au client quel
est le prix objectif qu’il aimerait avoir pour
correspondre au marché et être en mesure
de vendre à un prix compétitif. A partir de
là, nous cherchons la solution industrielle la
mieux adaptée à sa demande (profilés aluminium
de précision, fils et tubes de précision,
fonderie cire perdue, procédé MIM, métaux
précieux)". ■
Yann Clavel
Micronora inforMations - juillet 2009
13

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MéDIcal / InnO vatIOn
Après le dentaire,
Delcam attaque l’orthopédie
Delcam proposait déjà des applications dédiées au secteur dentaire comme DentCAD et DentMILL.
Il s’engage désormais plus loin dans le médical avec les logiciels OrthoMODEL et OrthoMILL pour la podologie.
Fournisseur de logiciel
généraliste de type mécanique,
mais conscient de
l’évolution des marchés,
Delcam avait identifié des
marchés de niche CFAO
dont le domaine du dentaire.
Il y a maintenant
quatre ans, la société avait
créé DentMILL, un logiciel
d’usinage pour la fabrication
des éléments et plus
récemment DentCAD,
logiciel de conception
dédié à la création de restaurations
dentaires dont
les chapes, les couronnes
et les bridges. Aujourd’hui,
Delcam propose un programme
équivalent pour les semelles
orthopédiques avec les logiciels OrthoMILL
et OrthoMODEL.
Créer des semelles directement
à partir de l’empreinte
du pied du patient
Pour le dentaire, DentCAD accepte des
données de n’importe quel scanner exportant
en format STL et de la même façon,
les parcours de DentMILL peuvent être
usinés sur tout type de machine à commande
numérique. Toutes les fonctionnalités
de DentMILL sont basées sur la
technologie de logiciels d’usinage phare
PowerMILL. Ceci permet au logiciel d’offrir
un grand panel de stratégies qui ont déjà
fait leurs preuves, même en 5 axes.
Pour les semelles orthopédiques, la combinaison
des deux programmes OrthoMODEL
et OrthoMILL fournit une solution complète
autant dans le domaine du confort que du
médical. De la même manière, le processus
est mené par une série de menus faciles à
Delcam offre une solution de CFAO complète, de l’image
digitalisée à la fabrication de la prothèse finale. Source : Delcam
utiliser qui incorpore la terminologie de
cette industrie. Cela facilite l’adaptation sur
le logiciel, même pour ceux qui n’ont aucune
expérience en CFAO. Les deux programmes
sont ouverts. OrthoMODEL prend des données
de n’importe quel scanner ou outil
de mesure, puis OrthoMILL accepte les
modèles de n’importe quel système de CAO
et transmet les instructions d’usinage à n’importe
quelle machine à commande numérique.
"Nous avons également mis en place la
possibilité de créer des semelles directement
à partir de l’empreinte digitalisée du pied du
patient, pour fabriquer l’orthèse en divers matériaux,
comme par exemple en fibre de carbone".
Bruno Gubala, directeur commercial Delcam,
poursuit en précisant que les modifications
peuvent être apportées directement au scan
du pied du patient, pendant la création de
la semelle orthopédique. En superposant
les deux fichiers l’un sur l’autre, les changements
sont faciles à identifier. "Le fait d’utiliser
OrthoMODEL et OrthoMILL réduit considérablement
le temps de préparation de la semelle
orthopédique. L’utilisation d’un système assisté
par ordinateur, garantit la précision et la qualité
Delcam propose les logiciels OrthoMODEL et OrthoMILL
pour la conception de semelles orthopédiques. Source : Delcam
des éléments, dont jouissent déjà d’autres secteurs
du monde de la chaussure".
Pour le sport et le confort
des individus
L’application podologie est commercialisée
depuis plus d’un an, notamment en
Angleterre, avec de grands succès dans le
domaine du sport. C’est ainsi que le club de
football de Manchester United s’est équipé
pour faire faire des semelles spécifiques
pour chacun de ses joueurs. "Ce marché est
en train de se développer avec une demande
croissante pour le confort du patient (ne plus
boiter, atténuer un mal de dos…)". En ce qui
concerne la commercialisation, Delcam sera
aussi prudent que pour le dentaire : "Les
prothésistes dentaires et les podologues ont des
langages spécifiques et nous, en tant que généraliste
CFAO, nous n’avons pas ce langage. Pour
le dentaire, nous travaillons avec un partenaire,
la société Ovatec qui connaît bien le milieu. Pour
l’orthopédie, nous ferons de même…". ■
Yann Clavel
Micronora inforMations - juillet 2009
15

MéDIcal / PRODuctIOn
Tornos : plus de 1200 tours nouvelle génération
vendus au médical
Chaque marché pose ses conditions particulières
quant aux pièces qui lui sont proposées.
Pour le médical, Tornos fournit des
réponses non seulement sur le plan des
machines, mais en plus avec des solutions
de production complètes.
Avec la Micro 8, Tornos dispose d’un tour
automatique à sept axes CNC permettant
une précision dans les tolérances de
+/- 0,001 mm. Le tour est idéal pour l’usinage
de pièces sans reprise, spécialement dans le
domaine dentaire, telles les vis pour l’assemblage
des implants, ainsi que certains piliers.
Avec ses trois, voire quatre outils simultanés,
la DECO 10e permet des contre-opérations
à 100 % en temps masqué. Avec ses 9 ou
11 axes CNC simultanés, ce tour convient
bien à l’usinage sans reprise de pièces pour
l’orthopédie, le trauma, la motion et le
maxilo-facial, telles les vis de petite dimension.
La DECO 13e est utilisée pour l’usinage
des implants disque/cage (Spacer)
en PEEK, un matériau de la famille des
polymères, utilisé pour sa robustesse dans
la chirurgie reconstructive.
Les tours automatiques DECO 20a/26a
et DECO 20e/26e, se prêtent à l’usinage
sans reprise de pièces du domaine de l’orthopédie
et du trauma, telles les vis à os
en tout genre, les applications/ensembles
pour la chirurgie lombaire et cervicale
(spine), ainsi que les appareils et turbines
dentaires.
Tornos propose aussi sur des produits
multibroches MultiAlpha des solutions
pour l’usinage en moyennes et grandes
séries de pièces dédiées au médical. A ce
jour un ensemble poly axial (tête, écrou et
vis) peut être usiné sans reprise avec des
temps de cycles très performants. ■
Le tour la DECO 10e convient aux applications
médicales comprenant des micro-composants
pour système vasculaire, prélèvement de tissu
ou micro-chirurgie.
Source : Tornos
Dixi Medical contribue à la destruction
des tumeurs cérébrales
On sait enregistrer et traiter les pointes de l’EEG
avec des électrodes posées directement
au contact du cortex cérébral.
Source : Dixi Medical
En 2006, le professeur Alexandre
Carpentier et son équipe avaient réalisé
une première chirurgicale à l’hôpital de
La Pitié-Salpêtrière de Paris, en détruisant
des métastases dans le cerveau avec
un laser. Il fut alors décidé de transposer
cette technique au traitement de l’épilepsie.
La méthode mise au point utilise
le fait que la chaleur produit, à partir de
46°C, une nécrose des tissus. La technique
combine un laser et une IRM qui
permettent de contrôler en temps réel
la température délivrée au sein de la
tumeur.
A Besançon, Dixi Microtechniques, spécialiste
reconnu pour la conception et
la fabrication d’électrodes destinées à
la neurochirurgie fonctionnelle et stéréotaxique,
a développé dès les années
70 des électrodes en étroit partenariat
avec une équipe de chercheurs et chirurgiens
du CHU de Rennes. Sa gamme
complète d’électrodes et les instruments
associés sont distribués sous la marque
Dixi Medical.
Forts de leurs expériences, c’est donc
tout naturellement que le Professeur
Carpentier et les ingénieurs de Dixi
Microtechniques travaillent à la mise
au point d’une nouvelle électrode qui
permettra, à l’issue des enregistrements
électrophysiologiques, une destruction
par laser de la zone épileptogène. José
Moya, commercial Dixi Medical, est très
confiant : "Nous nous connectons avec une
IRM interventionnelle et l’équipement permet
une destruction précise et sélective de la
zone à traiter, sans dommage aucun pour les
zones voisines". Dans un environnement
alliant haute technicité et grande précision,
cette société franc-comtoise est
prête à relever un nouveau défi : un outil
pour une chirurgie mini-invasive dans le
traitement de l’épilepsie. ■
Micronora inforMations - juillet 2009
17

L’IMAGINATION
Analyse l Savoir-faire l Réponse technologique
Étude et réalisation
de machines spéciales et d’assemblage
automatiques et semi-automatiques
Transferts linéaires ou rotatifs
Systèmes de chargement
et déchargement par palettisation
Amenage
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H ORl O g ERIE / InnO vatIOn
Ultra Précision SA se diversifie
vers l’horlogerie et le médical
Champion de la connectique, mais pas à l’abri des fluctuations de ce secteur, le suisse Ultra Précision
rachète Lemco SA et se diversifie vers deux secteurs porteurs : le médical et l’horlogerie.
Des pièces techniques
et précises
Avec ses 50 CNC multi-axes, Lemco est plus spécialisée dans la petite et moyenne série. Source : Ultra Précision
En septembre 2008, Ultra Précision
rachetait Lemco SA créée en 1976 par
Robert Lehmann. "Nous sommes spécialisés
et mondialement connus dans le
domaine de la connectique et aujourd’hui,
nous nous lançons sur deux autres marchés,
l’horlogerie et le médical (appareillage)".
Ultra Précision a développé une forte expertise
dans les pièces femelles de connecteurs.
Source : Ultra Précision
Gérald Martinez, responsable marketing
Ultra Précision, ajoute que "la juxtaposition de
ces deux informations ne doit rien au hasard et
qu’il s’agit en fait d’une fusée à deux étages articulée
autour d’une stratégie de diversification".
S’ouvrir
vers des secteurs porteurs
Ultra Précision est donc l’un des leaders
de la connectique. Installée à Monthey
(Suisse) dans le "connectic valley" depuis
1965, l’entreprise réalise des contacts qui
se montent dans les connecteurs, avec une
forte compétence pour les pièces femelles.
Forte d’un parc de 450 machines, elle réalise
des séries de 1 000 pièces jusqu’à plusieurs
millions (prototypes, petits, moyens
et grands volumes) dans des diamètres
allant de 0,3 à 16 mm de diamètre et dans
des métaux ferreux (inox, 1.4435 horloger,
20AP, inconel, invar…) et non ferreux (cuivreux,
cuivre-béryllium, bronze, laitons…).
"Lemco a développé une gamme à la fois
complémentaire et concurrente de la nôtre.
Complémentaire grâce à ses 50 CNC multiaxes,
elle est spécialisée dans la petite et
moyenne série. Aujourd’hui nous disposons
"Chaque connecteur est constitué à une
extrémité d’une prise mâle et à l’autre
d’une prise femelle qui viennent s’enficher
sur leurs homologues femelle et mâle.
Traditionnellement les pièces mâles sont
moins complexes à exécuter tandis que les
femelles sont d’abord décolletées avant des
opérations de perçage, puis de réalisation
de une à dix fentes différentes qui permettront
de resserrer le corps de connecteur
de façon à contrôler une force de rétention
mâle/femelle entre minima et maxima. Et
toute la fonction (et la qualité) du connecteur
est réalisée par cette pièce".
d’une offre élargie et renforcée auprès de
tous nos clients. Depuis 5 ans, nous avons
une progression constante de chiffre d’affaires
de 18 %. Acquérir Lemco, c’est redynamiser
le groupe et faire l’acquisition de nouveaux
clients car nous avons un potentiel important
mais les marchés de la connectique étant très
volatils, nous avons toujours besoin de nous
diversifier vers d’autres marchés porteurs
comme l’horlogerie et le médical".
Une cellule spécialisée
avec des tours CNC Multi-Axes
Aujourd’hui, le groupe Ultra Précision possède
trois sites : Ultra Précision à Monthey,
Lemco à Vionnaz et sa filiale Albetec au
Tessin. Les 50 CNC de Lemco qui font
aujourd’hui de la connectique et un peu
d’horlogerie, sont spécialisées sur des
matières type connectique (non ferreux)
alors qu’une nouvelle cellule, en création,
sera consacrée aux matières horlogères et
médicales (inox, 20AP…). ■
Yann Clavel
Micronora inforMations - juillet 2009
19

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UNIVERSITAIRE JEAN MINJOZ
CENTRE HOSPITALIER UNIVERSITAIRE
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FÉDÉRATIF
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DON DU SOUFFLE
ÉTABLISSEMENT FRANÇAIS DU SANG
(SALLE BLANCHE, SERVICES, INCUBATEUR)
INSTITUT DE BIOINGÉNIEIRE
CELLULAIRE ET TISSULAIRE
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PROJET MAISON DE VILLE
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R&D BIOTECH
JUSSIEU AMBULANCE
PARC EUROMÉDECINE
L'INSTITUT E. BELIN
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ÉTUDES DE FAISABILITÉ EN COURS
ÉTUDES DE FAISABILITÉ EN COURS
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en bioingénierie cellulaire
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■ 22 000 m 2 d’immobilier locatif
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TÉ
ITÉ
COMTÉ
IE
FEMTO-ST
OPTIQUE
MN2S
MIMENTO
FEMTO ST
ENSMM
DRIRE, DRRT, FCT
PÔLE FRANCE HANDBALL
PÔLE SPORTIF DES MONTBOUCONS
UFR STAPS
CETIM
Institut Pierre Vernier
MAISON RÉGIONALE DES SPORTS
Logements NEOLIA
TEMIS CENTER 3 ET 4
PROJET
TEMIS SCIENCES
(faisabilité en cours)
TEMIS INNOVATION :
APEX BIO SOLUTIONS
GEOKEMEX
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EMASYSTEC
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ImaCisio
NanoJura
AJ SOLUTIONS
Arterial Remodelling
Technologies
CREATECH
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ERG Transit Systems
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TEMPS
FRÉQUENCE
MÉCANIQUE
APPLIQUÉE
PARC RELAIS TEMIS
Parc ARTEMIS
HOTEL PICHET
ÉTUDES DE FAISABILITÉ EN COURS
FLOWDIT
SMARTESTING
LovaLite
METAGENEX
SILMACH
LAN ARCHITECT
SENSEOR
ASC-IT
• Maison
de la valorisation
Halle Technologique
• Boutique de Gestion
de Franche-Comté
• Pôle de compétitivité
des microtechniques
• Technopole TEMIS
• Institut FEMTO-ST
• Réseau Entreprendre
Franche-Comté
UIMM
ERG
SOPHYSA
CENTRE DE FORMATION
DES APPRENTIS DE L’INDUSTRIE
MICROTECH :
SONAXIS
SOPHYSA
Lycée LEDOUX
ÉTUDES DE FAISABILITÉ EN COURS
TECHLAM
WORLDPLAS
LE PIXEL :
PSP PEUGEOT R&D
Holding IMI
Illustration : Jaune et Blanc, Crédits photos : Covalia,ISI FC, EFS, CIC/CHU, FEMTO-ST, SOPHYSA, SILMACH
TEMIS CENTER 1 ET 2
TROD MEDICAL
ÉTUDES DE FAISABILITÉ EN COURS
REDICAM
C
R D’INGÉNIEURS
E-COMTÉ
ÉDICAL)
Entreprises et services aux entreprises
Espaces dédiés aux activités économiques
Établissements Formation / Recherche
Espaces dédiés à l’habitat
Pôle sportif
SILMACH
Direction de la Technopole TEMIS
TEMIS INNOVATION - Maison des Microtechniques
18 rue Alain Savary - 25000 Besançon - France
Tél. +33 (0)3 81 50 46 95 Fax +33 (0)3 81 53 21 75
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l a SER / InnO vatIOn
Irepa Laser :
CLAD réinvente la fabrication directe 3D
Le procédé CLAD de Construction Laser Additive Directe consiste à fondre des poudres métalliques
à l’aide d’un faisceau laser, et à les déposer couche après couche sur un substrat,
afin de construire le profil de pièce désiré.
"L’innovation de CLAD (Construction Laser
Additive Directe) mise au point par Irepa
Laser, réside principalement dans la possibilité
de construire des pièces mécaniques en trois
dimensions par ajout successif de matière".
Jean-Paul Gaufillet, directeur de l’Irepa
Laser, poursuit en précisant qu’il s’agit
"d’un procédé propre, faible consommateur
d’énergie qui utilise le "juste nécessaire" en
matière. Procédé qui a en outre l’avantage de
pouvoir fabriquer des pièces en multi matières
ou de rajouter des fonctionnalités particulières
sur des pièces existantes, le procédé s’adaptant
à toutes les dimensions de pièces".
Cette Innovation est le fruit de plusieurs
Le développement de CLAD en production pourra
conduire à une fabrication à la demande avec des
délais de la conception à la fabrication raccourcis.
Source : Irepa Laser
Application du procédé CLAD à la réalisation de pales
(diamètre extérieur 125 mm) sur un axe creux
en acier inox. Source : Irepa Laser
années de recherche et développement en
partenariat avec les laboratoires de l’Université
de Strasbourg et en particulier de
l’INSA Strasbourg.
Meso ou MacroCLAD :
des gains substantiels
Si la pièce à construire est de faible inertie
et de faible épaisseur, elle peut être
construite directement aux cotes finales
(procédé MésoClad). En revanche, si la pièce
est de forte inertie et de forte épaisseur, on
créera une ébauche à usiner évitant ainsi
le "défonçage" d’un bloc massif de matière
et une production inutile de déchets sous
forme de copeaux (procédé MacroClad) et
de lubrifiant. Une étude récente a permis
d’approcher les gains obtenus en appliquant
CLAD à la réalisation de pales sur un tube
en acier inox, comparé à de l’usinage classique
dans la masse (voir photos ci-dessus).
Pour une petite série de fabrication de 100
pièces, on atteint par pièce des gains intéressants
en termes de besoin matière et de
temps de réalisation qui se traduisent inévitablement
par une différence de prix de
revient. La pièce réalisée à l’aide de CLAD
coûte en effet moins cher (50 %), et nécessite
4 fois moins de temps de réalisation
qu’en usinage conventionnel. A cela il faut
ajouter l’absence de perte de matière sous
forme de copeaux et une grande liberté au
niveau des formes de pales.
Il devient alors possible d’obtenir rapidement
une pièce en vraie matière et en taille
réelle, en passant directement du fichier
numérique conçu au préalable dans un
système CAO à la pièce réelle. Un logiciel
spécial (PowerCLAD) a été développé pour
faciliter la réalisation des pièces à partir des
fichiers CAO, et transférer les données de
fabrication sur la machine CLAD.
Contexte et enjeux
de la fabrication rapide
Aujourd’hui, cette technologie plus
qu’émergente présente des opportunités
d’applications dans de nombreux secteurs.
Dans l’aéronautique par exemple, face
aux exigences imposées par les pièces
de structure, le procédé offre un intérêt
pour des pièces de classe 3. "La mise en
oeuvre de pièces métalliques à forte valeur
ajoutée ou de formes complexes, faisant
appel à des matériaux onéreux (alliages de Ti,
superalliages), nécessite des mises en forme
conduisant généralement à des pertes de
matière importantes par usinage. Quant aux
pièces obtenues à partir d’alliages forgés, il
est nécessaire d’avoir recours à des outillages
qui augmentent souvent leur coût et les délais
de réalisation". Aujourd’hui CLAD permet
de produire des pièces avec des caractéristiques
équivalentes, voire supérieures, à
celles obtenues avec les procédés de mise
en forme ou d’usinage traditionnels. ■
Jean-Yves Catherin
Micronora inforMations - juillet 2009
23

PLASTURGIE
Conception de nouveaux produits
grâce à la technologie laser
La technologie laser est compatible avec de nombreux
polymères. Grâce à des vitesses de soudage élevées et à sa
flexibilité, elle offre des solutions simples et astucieuses pour la
conception de nouveaux produits.
Construction Soudage de directe matériaux de pâles composites d’hélice
Exemples de produits :
• Fabrication d’une structure en 3D en nid
d’abeille grâce à l’assemblage par laser de
feuilles thermoplastiques préformées.
• Soudage de structures composites pour les
transports
• Encapsulage de circuits électroniques
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consultez IREPA LASER.
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M étROl O g IE
Renishaw fait son entrée
sur le marché du rétrofit
Renishaw propose une solution "tout-en-un" de mise à niveau pour une transition rentable
et à faible risque de ses MMT vers Revo, sa technologie de mesure 5 axes.
Les utilisateurs de MMT peuvent désormais
faire évoluer leurs performances de
mesure par une actualisation aux systèmes
de métrologie novateurs de Renishaw.
L’entreprise propose désormais un rétrofit
complet pour MMT basé sur l’UCC2, son
contrôleur universel, et sur Modus, son
nouveau logiciel de métrologie pour MMT.
En combinant sa gamme de capteurs de
scanning sur 5 axes à déclenchement par
contact à ses récents investissements en
personnel et installations (homologation
UKAS), Renishaw a réuni tous les atouts
pour une activité rétrofit MMT solide.
Compléter sa stratégie
avec un produit tout-en-un
Bien que depuis un certain temps, Revo
le système unique de mesure 5 axes
de Renishaw, soit disponible par l’intermédiaire
de Mitutoyo, Wenzel, Dukin et
Metris, les utilisateurs d’autres machines
ne pouvaient pas, jusqu’à présent, bénéficier
de cette technologie. Les avantages
opérationnels d’une productivité accrue,
de la réduction des temps de contrôle et
d’une automatisation renforcée des tâches
de mesure sont désormais à la portée de
tous les utilisateurs de MMT.
"L’introduction de notre nouveau logiciel
Modus et nos investissements en personnel et
Une solution complète de rétrofit
basée sur l’UCC2,
contrôleur universel, et sur Modus,
nouveau logiciel de métrologie
pour MMT.
Source : Renishaw
installations dans le monde entier montre bien
que nous prenons notre entrée sur le marché
du rétrofit pour MMT très au sérieux, précise
Ben Taylor, Assistant Chief Executive de
Renishaw. Nous pouvons désormais proposer
aux clients de toutes marques de MMT,
y compris Hexagon et Zeiss, une solution
complète faisant appel à une technologie de
pointe dans tous ses aspects et bénéficiant de
la sécurité d’un service et d’un support directement
auprès de Renishaw. Qui plus est, nos
clients rétrofit pourront accéder immédiatement
à nos futures innovations en métrologie".
L’application Modus s’appuie sur Camio, le
logiciel de MMT de Metris. Dans le cadre
d’un accord passé récemment avec Metris
BV, Renishaw a acquis une licence pour le
code source de Camio. Renishaw a également
recruté une équipe d’ingénieurs de
Metris pour les futurs développements de
Tout utilisateur de MMT peut désormais
améliorer la précision de ses contrôles
grâce aux rétrofits proposés par Renishaw.
Source : Renishaw
son logiciel Modus. Rappelons que les caractéristiques
principales de Modus sont une
programmation hors ligne gérée par CAO
avec simulation complète et détection de
collision des mouvements 5 axes. "Le fait
d’avoir notre propre produit logiciel renforce
considérablement notre offre rétrofit. Nous pouvons
ainsi compléter notre stratégie pour l’interface
I++DME avec un produit tout-en-un".
Une démarche professionnelle
minimisant les risques
Selon Brian Bow, Responsable Marketing de
la division Produits MMT, "Renishaw estime
que les clients de rétrofit pour MMT, sont en
droit d’attendre le même niveau de professionnalisme
et de qualité d’une mise à niveau de
MMT que de l’achat d’une MMT neuve. Nous
avons mis en place une inspection machine
rigoureuse pour évaluer les composants mécaniques
et électriques de chaque MMT, et nous
nous engageons à atteindre un niveau donné de
performances système pour que le client sache
ce qu’il peut attendre, avant que nous commencions.
Avec des centaines de rétrofit d’UCC à
notre actif, nous avons constitué une base de
connaissances très complète sur leurs installations
qui nous permet de fournir une installation
prête à l’emploi de notre contrôleur". ■
Yann Clavel
Micronora inforMations - juillet 2009
25

Injection Caoutchouc, Plastique et Silicone
Nos savoir-faire…
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Injection caoutchouc et silicone
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M ESu RE / cOntR ôlE
Le laser scanner LC60D scanne trois fois plus vite
Le LC60D peut capturer automatiquement
n’importe quel changement progressif ou brutal
des caractéristiques de surface. Source : Metris
Le scanner laser digital LC60D, appartient
à une nouvelle génération numérique.
Equipé d'un puissant module de traitement
des données intégrées, il se distingue
par sa supériorité tant au point de vue
de la productivité, de sa robustesse, que
des performances. Il permet de renforcer
et d'accélérer le Process d'Inspection
Numérique en scannant les pièces et en
intégrant leurs géométries et les données
dans un flux de données allant de la
conception à la fabrication.
Le grand progrès, par rapport au précédent
scanner en ligne LC50, réside dans
une amélioration significative de la productivité,
qui est obtenue par une plus
grande vitesse d’acquisition de l’image,
avec une fréquence qui passe de 25 à 75
Hertz. Ajoutée à une augmentation de la
largeur de faisceau de 15 % et à une amélioration
de la résolution du point de 17 %,
la vitesse d’acquisition du scan du LC60D
atteint la surprenante valeur de 75 000
points non interpolés par seconde.
Le LC60 D scanne jusqu'à trois fois
plus vite en réduisant significativement le
temps de cycle d'inspection des pièces de
forme libre, ou en augmentant le nombre
de caractéristiques scannées. Afin de scanner
des surfaces de différentes couleurs
ou avec une grande réflectivité, Metris
présente la troisième génération de l'ESP3
(Enhanced Sensor Performance). Grâce à
une adaptation dynamique de l'intensité de
la source laser et à une caméra sensitive
CMOS, le LC60D peut capturer automatiquement
n'importe quel changement
progressif ou brutal des caractéristiques
de surface. Le LC60D est également compatible
sur bras de mesure et avec les
logiciels de traitement de nuage de points
du commerce. ■
Omnitechnique : un centre d'usinage vertical
avec palpage de température
Centre d'usinage vertical Johnford SV-41
sur lequel Omnitechnique a installé
un système de palpage de température.
Source : Omnitechnique
Omnitechnique vient d’intégrer à l'aide de
ses partenaires Siemens et Renishaw un
système de palpage de température sur un
centre d'usinage vertical Johnford SV-41.
Pourquoi un tel partenariat Les ateliers de
production sont rarement équipés de systèmes
de régulation de température, et les
pièces sont ainsi soumises à des variations
de température qui peuvent être importantes
suivant les situations climatiques.
Afin de palier à ces variations de température,
des utilisateurs de machine-outils procèdent
à des mesures de température sur la
surface de la pièce. À l'aide des températures
mesurées et d’un tableau thermométrique
préalablement créé par l'utilisateur, la dilatation
de la pièce est connue avec précision.
Le développement d’Omnitechnique répondait
à une demande client pour réaliser la compensation
automatique de dilatation de pièces.
Il est destiné à une application de mesure
de température de carter d’échappement
dans l’aéronautique. Le palpage de température
permet de réaliser des cycles
automatiques de mesure de température
en plusieurs points de la pièce et de réaliser
les corrections automatiquement. Le système
permet d’éviter les erreurs humaines
de mesure de température, de saisies d’informations
sur la machine et de dégager
l’opérateur de cette tâche.
Le gain de productivité est également
important : la prise de température en
mode manuel avant le départ du cycle d’usinage
correspondait à 1 minute par point,
soit une durée de 8 minutes pour 8 points
de mesure. Aujourd’hui, il faut seulement
1 minute 30. Actuellement, ce système peut
être monté sur toutes les machines équipées
d’une CN Siemens 840D et les études
sont en cours de développement pour les
machines équipées en Fanuc. ■
Micronora inforMations - juillet 2009
27

Pôle des microtechniques version 2.0
L’interface qui couple technologies et marchés
MICROFABRICATION
& MICROMANIPULATION
MICROINJECTION
& MICROMOULAGE
TRAITEMENTS
DE SURFACES
Biomédical
Transport
& énergie
Mesure
& contrôle
Luxe
MICROSYSTÈMES
NANOMATÉRIAUX
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Les partenaires financeurs :
Pôle des microtechniques - TEMIS INNOVATION - Maison des Microtechniques - 18, rue Alain Savary - 25 000 Besançon - France
Tél. +33 (0)3 81 25 53 65 - Fax : +33 (0)3 81 25 53 51- Mail : contact@polemicrotechniques.fr

MacHIn ES- O utI l S
Des machines-outils multi-fonctions
avec unité de reprise
Les centres d’usinage multi-process 508 et 518 MT de Willemin-Macodel 6-8 axes à la barre
avec dispositif d’usinage de reprise s’imposent par leurs possibilités d’usinage,
offrant une très grande flexibilité et une très haute précision.
La 508 MT possède une tourelle qui autorise 4 positions.
Source : Willemin-Macodel
Les machines 508 et 518 MT sont sorties il
y a deux ans "et n’ont aujourd’hui aucune ride.
Certes, il y a de la concurrence", mais comme
l’explique Bertrand Décloux, commercial
Willemin-Macodel, "dans cette configuration,
nous sommes les seuls à promouvoir cette
architecture où l’industriel a la possibilité de
reprendre la pièce pour l’usiner de différentes
manières". Le cahier des charges stipulait que
les machines seraient des centres d’usinage
multi-process 6-8 axes qui devaient
justement usiner une pièce finie sans
reprise à partir d’une barre.
Usinage en reprise
avec la tourelle à trois positions
La 518 MT peut être équipée de deux unités
différentes montées sur l’axe U, pour
l’usinage de l’arrière de la pièce en reprise
automatique. La première est une unité
simple pivotante 0-90°. La seconde, plus
complexe, est une unité de reprise multifonctions
montée sur une
tourelle à trois positions.
Cette unité peut
être équipée selon les
trois configurations
suivantes : broche/
diviseur de reprise
en tournage/fraisage
utilisable en position
horizontale ou verticale
et un étau auto-centrant,
même broche/diviseur avec
contre-pointe et enfin deux
positions avec étaux auto-centrants
et contre-pointe.
La 508 MT est également un centre
d’usinage multi-process fraisage-tournage
6-8 axes, usinage à la barre ou pièce à pièce,
pour laquelle on retrouve une architecture
similaire, plus petite, moins puissante, plus
orientée vers la joaillerie, l’horlogerie et
le médical (implantologie). On retrouve la
même cinématique, par contre la tourelle
qui est aussi une particularité de Willemin-
Macodel autorise quatre positions : une
position libre (pour s‘incliner avec la tête
SFM utilise des centres d’usinage Willemin-Macodel
pour l’usinage de bijoux. Source : SFM
à 90°), un étau (H et V), une contre-broche
(H et V) et une contre-pointe.
Applications en joaillerie,
aéronautique, médical…
EMPP situé à Bavilliers (90) est spécialisée
dans la fabrication mécanique de précision
et le secteur médical. Pour passer de production
unitaire à des petites et moyennes
séries, la société a acquis une 518 MT il y
a 8 mois. "Pour moi, il ne s’agit pas vraiment
d’un tour, ni d’une fraiseuse, plutôt d'un robot
d’usinage sur lequel l’usinage à la barre de
pièces finies et l’unité de reprise multi-fonctions
apportent un confort précieux". Francis
Loriol, service commercial EMPP, ajoute
que la machine "compétitive mais complexe
par rapport à une architecture machine standard"
est utilisée essentiellement pour la
réalisation d’éléments d’appareils de prothèse
à destination du médical.
SFM (Besançon) est l’un des rares fabriquants
au monde à usiner la totalité de ses bijoux
à partir de tubes d’or ou de platine sur des
machines à commande numérique. Jacques
Pepiot, directeur de SFM connaît bien les
machines Willemin-Macodel puisqu’il possède
une 408, une 518 pour les grandes courses
et il vient d’acquérir une 508 "parce que nous
voulions une 5 axes avec reprise pour sortir nos
bagues d’un seul coup. De plus, sa broche rigide
nous donne de bonnes qualités d’usinage et son
magasin de 72 outils réduit considérablement les
pertes de temps de changement d’outil."
Les secteurs d’activités sont la bijouteriejoaillerie,
le médical pour l’orthopédique,
l’implantologie, les instruments chirurgicaux,
les implants dentaires en titane ou
céramique, sans oublier l’aéronautique, la
micromécanique et l’horlogerie… ■
Jean-Yves Catherin
Micronora inforMations - juillet 2009
29

SILMACH SOPHYSA STSI ISA FRANCE PHOTLINE BREITLING
FEMTO-ST OPTIQUE TEMIS - MAISON DES MICROTECHNIQUES UTBM ENSMM TECHN’HOM FEMTO-ST µPROCESS

MacHIn ES- O utI l S
Lipemec lance sa gamme SCN
de rectifieuses à commande numérique
Entièrement cartérisée, la rectifieuse plane P800 SCN est dotée du profilage de meule par CN
et de la compensation automatique d’usure de la meule, pour un travail de grande précision.
Nicolas Rueflin, responsable technique de Lipemec, finalise les derniers réglages de la nouvelle P800 SCN.
Source : Lipemec
Exemple de pièce rectifiée à l’aide des cycles
prédéfinis sans programmation. Source : Lipemec
Lipemec, installée à Ornans (25), construit
et commercialise des rectifieuses planes
et cylindriques pour les ateliers de prototypes,
d’outillages, de montage et de
fabrication en petites séries. Parmi ses
modèles haut de gamme, la société propose
la RC250CNC, une rectifieuse cylindrique
à commande numérique, ainsi
qu’une gamme de rectifieuses planes SE,
déclinée en trois modèles de capacités
400 x 200 (P400 SE), 600 x 400 (P600 SE),
800 x 400 (P800 SE). Dans le prolongement
de cette gamme SE, Lipemec
vient de présenter à Industrie Lyon la
rectifieuse plane P800 SCN, machine de
grande taille qui possède tous les atouts
de la commande numérique. Une machine
qui s’inscrit elle-même dans une gamme
équivalente à la série SE puisque composée
des machines P400 SCN, P600 SCN
et P800 SCN.
Privilégier des partenaires
proches pour un meilleur SAV
Spécialement conçue pour la rectification
précise de surfaces planes de moyennes et
grandes dimensions, la gamme SCN autorise
à l’opérateur toute la flexibilité nécessaire
pour l’usinage en série. Fidèle à l’image de
Lipemec, la conception reste basée sur
un bâti en fonte stabilisé garantissant une
grande précision dans le temps. Toutes
les surfaces de guidage sont revêtues de
turcite B grattée manuellement, le graissage
centralisé étant assuré par le groupe
hydraulique en toute autonomie, avec un
contrôle qualité en continu (filtre couplé
à un pressostat assurant un arrêt machine
lorsque le filtre est saturé d’impuretés).
Par rapport à la série SE, la gamme
SCN à commande numérique présente
des avantages notoires dont une cartérisation
complète de sécurité inter
verrouillée en mode automatique et un
écran plat tactile couleur 15 pouces sur
base PC pour une convivialité optimale.
Le diamantage de la meule en cours de
cycle avec compensation automatique
du diamètre et de la vitesse périphérique
rend la machine complètement
autonome. Thierry Bourque, responsable
commercial de Lipemec, explique que
le choix de la commande numérique de
marque R.S.A.I. ne doit rien au hasard.
"Nous travaillons depuis plusieurs années
avec ce constructeur français basé à Sorbier
(42) qui équipe déjà notre rectifieuse cylindrique
RC250 CNC. Au départ , le choix s’est
porté sur R.S.A.I car c’est une société à taille
"humaine", ce qui nous permet d’entretenir
des rapports de proximité et d’assurer ainsi
un service après vente réactif et de qualité
fidèle à l’image de notre société".
Machines livrées de base
avec un équipement très complet
La gamme SCN autorise des cycles de
rectification intégrés au pupitre opérateur
en conversationnel direct (pas de
programmation) permettant d’enchaîner à
volonté des cycles de surfaçage, de rainurage
en balayage ou en passes profondes
avec diamantage de la meule. Les machines
sont livrées de base avec un équipement
très complet (variateur de vitesse de
meule, visualisation des axes transversal et
vertical (au micron) couplée à des règles
de mesure Heidenhain d’une résolution
de 0,0005 mm, plateau électromagnétique,
manivelle électronique sur chaque axe,
cycles prédéfinis…
La rectifieuse P800 SCN exposée en première
mondiale à Industrie Lyon le sera
prochainement à Micronora 2010. ■
Jean-Yves Catherin
Micronora inforMations - juillet 2009
31

MICRON
D’OR

MacHIn ES- O utI l S / InnO vatIOn S
Optifive : mesurer et calibrer
les machines-outils 5 axes
Le système Optifive permet de mesurer la précision
de la machine et de diminuer le temps de contrôle.
Source : EMCI
La société EMCI, située à Brive la
Gaillarde (19), est spécialisée dans le
domaine de la mesure, la calibration par
interféromètre laser, le diagnostic par
jauge Ballbar et la vérification géométrique
de machines-outils, depuis plus
de 15 ans. Le système Optifive qui vient
de recevoir un Lyon d’Or à Industrie
2009 est destiné à mesurer et calibrer
les machines-outils 5 axes. Lorsqu’un
utilisateur réalise ces mesures manuellement,
il faut environ une à deux
journées. Avec Optifive le temps de
mesure est ramené à une heure. Le
nouveau système de contrôle permet
d’évaluer très rapidement une machine
5 axes, de diagnostiquer la géométrie
de la tête pour savoir si elle se situe
dans les tolérances acceptables. Pour
EMCI, il s’agit de trouver et d’identifier
le problème d’une machine qui
ne se trouve pas dans les tolérances
requises et ensuite d’apporter la solution
au problème détecté. "Avec le logiciel
Optifive, nous configurons le type de la
cinématique de la machine et les courses
des axes circulaires. Le logiciel génère le
programme à insérer dans la commande
numérique, ensuite l’acquisition des données
s’exécute et, éventuellement, les
nouveaux paramètres du point pivot sont
calculés. Suivant les modèles, ces paramètres
sont à insérer dans la commande
numérique", déclare Christian Lassale,
dirigeant de la société. Il poursuit en
précisant qu’Optifive est utilisable sur
tout type de configuration de tête, mais
pour valider les résultats, il est nécessaire
que la géométrie de la machine
soit connue. ■
EDM Service : broche ultra-rapide
pour machines-outils
Ci-dessus : La broche compacte HES-810 pour fraisage.
Ci-contre : Le boîtier de commande commun
NE-260, la broche NR-3080S et la broche NRAF-5080.
Source : Nakanishi
La société EDM Service propose des
solutions pour l’électroérosion avec des
consommables et des systèmes de fixation
de pièces, et pour l’industrie les systèmes
de bridage Hirschmann ainsi que
les broches Nakanishi. Elle commercialise
une nouvelle gamme de broches électriques
80 000 tr/mn, 350w, du japonais
Nakanishi, conçue pour l’amélioration
des performances de machines outils
de types fraiseuses, centres d’usinage,
rectifieuses, tours à décolleter, machines
spéciales, et robots. Autour d’un boîtier
de commande commun (NE-260), trois
types de broches sont proposés. La
broche compacte HES-810 (sur cône
SA, BT, CAT ou HSK) pour le fraisage, se
monte dans le cône d’un centre d’usinage
ou d’une fraiseuse. Le système modulaire
(moteur cylindrique EM-3080) qui peut
être utilisé soit avec une broche à roulement
céramique NR-3080S, soit avec une
broche sur palier à air comprimé NRAF-
5080 pour la rectification. Les broches
présentent un faux rond de rotation à
l’intérieur du cône de portée de la pince,
inférieur à 1 micron. Ces broches se
montent sur toutes machines pour permettre
une vitesse de rotation des outils
variable de 20 000 à 80 000 tr/mn. ■
Micronora inforMations - juillet 2009
33

ManagEMEnt / PRODuctIOn
Des industriels partagent
une unité de production à distance
Les plates-formes de production en temps partagé permettent la mutualisation des moyens,
l’appropriation de nouvelles technologies "en douceur" et la limitation des risques financiers.
La PM100 Dental
est un système de fabrication rapide
par frittage laser
de poudres Chrome-Cobalt
développé pour les laboratoires
de prothèses dentaires.
Source : Cetim
Encouragé par le succès de l’action "production
UGV trois axes partagée", au début
des années 2000, le Cetim a favorisé le lancement
d’autres plates-formes collectives
de fabrication "en temps partagé" destinées
aux PMI de la mécanique. La formule baptisée
Unité pilote à dispositif partagé (UPDP)
est actuellement expérimentée avec succès
par de nombreux industriels.
Selon Laurent Lalliard, responsable du
fonctionnement de l’unité de production
partagée 5 axes au Cetim Saint Etienne,
le propos des plates-formes est "d’exploiter
des moyens de production performants
mutualisés, adaptés aux besoins techniques
et économiques de ses marchés, tout en
réduisant les risques techniques et financiers".
L’industriel n’a plus à investir seul, dans
une nouvelle machine hautement technologique
dont le coût dépasse souvent ses
moyens. De plus, disposant de plusieurs
mois pour évaluer l’intérêt de s’équiper,
il réduit au minimum le risque de faire un
mauvais choix d’investissement. Dans tous
les cas de figure, il prend un risque financier
limité puisqu’il se contente de louer
du temps machine.
De l’UGV 5 axes au travail
en temps partagé
L’unité UGV 5 axes, lancée fin 2007, pour
une durée de trois ans rassemble plusieurs
partenaires : une entreprise de mécanique,
Précision Stéphanoise Industrie (PSI), un
mouliste (Georges Pernoud), Chapuis
Armes, Médical Evolutis, Medtronic (qui
fabrique des instruments pour la microchirurgie
ORL et pour la cœliochirurgie)
et Sescoi, un éditeur de logiciel de CFAO
5 axes. Les ingénieurs et techniciens du
Cetim interviennent en temps partagé
pour chacun des partenaires. À cette
occasion, ils réalisent des essais de caractérisation
d’outils coupants, testent des
L’unité de production UGV partagée et pilotée à distance dispose de 2 machines UGV 5 axes Mikron HSM 600U.
Source : Cetim
Temps partagé
dans le dentaire
La plate-forme de production Dental
est expérimentée depuis quelques mois
par une douzaine de prothésistes dentaires
de Loire et de Haute-Loire. Elle
met à disposition une chaîne numérique
complète permettant de concevoir les
chapes, les bridges et les couronnes à
partir d’outils de CAO, puis de fabriquer
directement les pièces, par fusion laser,
à partir de poudres métalliques. Selon
Benoît Verquin (Cetim) : "les prothésistes
peuvent tester la chaîne numérique sur le
plan technique, et également réunir des
données économiques particulièrement précieuses
leur permettant d’évaluer l’intérêt
d’acheter un équipement de ce type".
stratégies d’usinage 5 axes, et constituent
des bases de données sur les paramètres
et conditions de coupe… L’entreprise
capitalise ainsi les compétences à tous les
niveaux de la chaîne de production 5 axes :
CFAO, machine, attachements, outils coupants,
données de coupe, préparation,
contrôle et suivi de la production.
Selon Jacques Patras, DG de PSI, impliqué
depuis plus d’un an dans la plate-forme
d’UGV 5 axes, "pour un loyer d’environ
2 500 e mensuel, nous pouvons travailler
quatre jours par mois, en moyenne, sur un
équipement hautement sophistiqué dont la
valeur avoisine 500 000 euros. De plus, grâce
au soutien technique du Cetim, nous parvenons
à produire des pièces particulièrement
complexes". Chapuis Armes profite de la
plate-forme pour parfaire son appropriation
de la machine en apprenant à maîtriser
son mode de programmation, pour
tester la qualité des pièces fabriquées et
pour évaluer leur prix de revient. ■
Yann Clavel
Micronora inforMations - juillet 2009
35

7 es Rencontres Technologiques Européennes
micro
& nanotechnologies
Dans le cadre
de MICRONORA
28 sept. - 1 er oct. 2010
Besançon - France
www.micro-nano-event.eu
Organisées par le réseau Enterprise Europe Network, ces rencontres
s’adressent aux entreprises, centres techniques ou laboratoires de
recherche proposant des offres innovantes (technologies ou savoirfaire)
ou recherchant des solutions technologiques. Elles se déroulent
sous forme de rendez-vous confi dentiels.
Retour sur la précédente édition
• 135 participants de 11 nationalités différentes
• 360 rendez-vous dont 246 transnationaux
• 85 % d’entreprises, 15 % de laboratoires de recherche
Bénéfices pour les entreprises
Partenariats technologiques (accords de licence, accords de
fabrication, sous-traitance et co-traitance, accords commerciaux
avec assistance technique, joint venture), montage de projets
communautaires de R&D, détection de partenaires sur lesquels
s’appuyer pour mieux aborder les marchés étrangers, carnet
d’adresse international pour mieux faire connaître des savoir-faire
pointus et valoriser des technologies, détecter des technologies
et des idées nouvelles pour innover…
S’associer pour innover, se développer et gagner des marchés.
Frais d’inscription
150 € HT
50 % de réduction pour les exposants de Micronora.
De véritables
coopérations
Nous bénéfi cions des services du réseau
Enterprise Europe Network pour la recherche
de partenaires technologiques en Europe.
Non seulement, nous avons trouvé les partenaires
que nous recherchions pour le
développement de nos appareils mais nous
avons aussi, en participant aux Rencontres
Technologiques Européennes Micro & Nanotechnologies,
fait la promotion de notre
savoir-faire sur le plan international.
Najia TAMDA, gérante associée,
IMACISIO, France
Les bourses de technologies représentent
le moyen le plus effi cace de faire des
rencontres ciblées pour des partenariats
technologiques lors des salons.
Max MONTI, responsable R&D,
HAUTE ECOLE - ARC, Suisse
Organisateur
Enterprise Europe Network (ARIST Franche-Comté)
En partenariat avec
OSEO Franche-Comté, Pôle des Microtechniques,
FEMTO-ST (institut de recherche en micro & nanotechnologies),
Institut Pierre Vernier (centre de transfert de technologies)
À découper, remplir et retourner sous enveloppe affranchie au plus tard le 24 décembre 2009
à ARIST / CRCI Franche-Comté • Valparc Zac Valentin • F-25043 BESANÇON Cedex • +33 (0)3 81 47 42 07 • amvieux@franche-comte.cci.fr
RAISON SOCIALE : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CONTACT : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
TÉL. : FAX :
Email : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ADRESSE : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CODE POSTAL : VILLE : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PAYS : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
❑ Souhaite être en contact
avec les organisateurs
❑ Souhaite présenter
une ou des offre(s) innovante(s)
❑ Souhaite présenter
une ou des demande(s) technologique(s)

ManagEMEnt / PRODuctIOn
IKO renforce son positionnement
dans le micro-guidage de précision
Table de positionnement miniature
réalisée avec 2 guides linéaires
LWL2 en parallèle et une vis
à bille rectifiée de diamètre 2 mm
(hauteur de la table : 20 mm,
largeur : 17 mm,
répétabilité : +/- 2 µm).
Source : IKO
IKO Nippon Thompson existe au Japon
depuis 1950 et s’est installée en France
depuis 1999 à Roissy. Elle est spécialisée
dans le guidage linéaire pour tous types de
machines : guidage linéaire, guidage linéaire
miniature et micro-guidage, guidage linéaire
à rouleaux. Spécialisée également dans les
tables de positionnement de précision
(moteur linéaire, tables d’alignement, table
d’élévation de précision) ainsi que dans
les roulements (aiguilles, rouleaux croisés,
galets de cames…)
Thierry Planchon, agence Sud IKO, explique
que sa société souhaite accentuer son positionnement
sur les domaines des guidages
miniatures. "Nous développons plusieurs
gammes de produits dans des tailles 1, 2 et
3 (mm), notamment les micro-guidage linéaire
LWL1, les douilles miniatures avec cage à billes
STS, les douilles LSAG à billes sur arbre cannelé".
Ces douilles LSAG se déclinent aussi en
version MAG "C-Lube" avec lubrification
interne ayant la particularité de fonctionner
sans entretien pendant 5 ans ou 20 000 km.
Quatre séries de guidage linéaire (MH, ME,
ML et MX à rouleaux) intègrent également
cette technologie C-Lube bienvenue dans
les secteurs du médical, de la métrologie, de
l’optique, des techniques laser…
Les tables de positionnement de précision
sont disponibles en plusieurs séries
répondant à des besoins spécifiques : tables
TU avec des rails allant de 25 à 130 mm,
table TC pour salle blanche, tables TX avec
précision de positionnement de 5 µm. A
noter dans le très petit, les galets miniatures
Mini-Cam "taille 2", les plus petits
du monde pour les mécanismes à cames
de précision et les mécanismes de guidage
linéaire. ■
Cobra Automotive Technologies
choisit la solution PLM Teamcenter de Siemens
Cobra Automotive Technologies a choisi
Teamcenter, la solution de gestion numérique
du cycle de vie, développée par
Siemens PLM Software. La société Cobra
(siège social à Varese - Italie), va déployer
plus de 100 licences Teamcenter afin d’améliorer
son système de gestion des données
produits et processus. Cobra souhaite
également réduire les délais de mise sur
le marché de ses produits, ses coûts de
développement et son coût total de possession.
Selon Graziano Mangiarotti, directeur
technique chez Cobra "le PLM est plus qu’un
outil. C’est une technologie puissante qui a une
incidence sur l’entreprise toute entière. Nous
attendons du PLM une aide pour renforcer nos
programmes de standardisation. Nous pourrons
ainsi accélérer nos activités de développement,
mettre en oeuvre un processus d’amélioration
en continu, et réduire de façon importante les
défauts de conformité. Avec Teamcenter comme
interface PLM unique et grâce à sa convivialité,
nous pourrons accéder à l’ensemble de nos
données produits en temps réel tout au long du
processus de développement".
Il poursuit en précisant que c’est la définition
du plan mondial d’expansion commerciale
de Cobra qui a orienté la société
dans sa recherche d’une solution PLM.
Teamcenter propose des solutions
modulaires pour l’optimisation
des processus tout au long du cycle
de vie produit.
Source : Siemens PLM Software
Ce plan exigeait en effet que
Cobra s’équipe d’un système
informatique, capable de soutenir
ses processus d’ingénierie
et de développement produits,
de permettre un accès en temps réel
et sécurisé aux informations produit,
d’aligner ses processus de lancement
produits sur les données et la documentation
multi-format associées, et enfin de
consolider les archives et les applications
afin de gagner plus de souplesse en
termes de gestion. ■
Micronora inforMations - juillet 2009
37

JUILLET 2007 • N° 110
revue trimestrielle
au service des microtechniques
et des nanotechnologies
Diffusée à 15 000 exemplaires
en France et en Suisse romande
téléchargeable gratuitement sur
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contacter Sandra liardon
Tél. +33 (0)3 81 52 17 35 - Fax +33 (0)3 81 41 30 89 - E-mail : contact@micronora.com

P ROj E t S I n D u S t RIEl S E u ROPé E n S
HTA lance la société 4-Labs
Diviseur de puissance
en optique intégrée,
réalisé en polymère.
Source : CSEM
Les quatre partenaires de Heterogeneous
Technology Alliance (HTA) à savoir CEA
(France), CSEM (Suisse), FhG (Allemagne)
et VTT (Finlande) viennent d’annoncer la
prochaine étape de leur initiative commune.
La société 4-Labs, créée en février
2009, a pour mission de valoriser les technologies
de HTA à travers toute l’Europe.
Pour mémoire, rappelons que HTA est la
solution qui apporte de la cohérence et de
la synergie entre les équipes et les infrastructures
de recherche dans le domaine
de l’intégration de système et de miniaturisation
(voir Micronora n° 114). Gérée
comme un guichet unique, HTA garantit
un accès simple à un large portfolio de
technologies. Avec une équipe de plus de
5 000 scientifiques et un portfolio de plus
de 3 000 patentes, HTA est, de facto, le
plus grand institut européen opérant dans
ce domaine.
Basée à Genève, 4-Labs sera gérée par
deux responsables seniors (André Perret,
CSEM et David Holden, CEA/Minatec)
issus de l’industrie des technologies de
miniaturisation regroupant autour de la
microélectronique une multitude de fonctions
appelées plus communément "technologies
hétérogènes".
Au travers de cette nouvelle organisation,
les membres de HTA auront pour objectif
d’améliorer et de mieux cerner les besoins
en technologie de l’industrie européenne
et de trouver les meilleures solutions permettant
de satisfaire ces besoins. C’est la
première fois que de telles organisations
de Recherche & Développement se structurent
pour servir ensemble l’industrie
Européenne. A très court terme, la nouvelle
compagnie devra notamment cibler
le Royaume-Uni, l’Italie et l’Espagne, avec
une attention toute particulière pour les
nouveaux membres de la communauté
européenne. ■
De nouveaux horizons pour Manufuture
Grâce aux financements européens,
la plate-forme Manufuture permet aux entreprises,
universités et laboratoires de développer
leurs projets de R&D.
Source : Cetim/Ch. Barret/SDMS
Depuis 2003, Manufuture
donne l’occasion à toute la
communauté européenne du
manufacturing de faire le point
sur ses travaux et l’avancement
de ses projets. Thèmes phares
de cette année : l’implication
croissante des régions dans
le soutien de la R&D industrielle,
l’implication nécessaire
des PME dans l’organisation de
la R&D pour l’industrie manufacturière
et enfin l’obligation
d’une organisation en réseau à
tous les niveaux (laboratoires,
entreprises, régions…). Les travaux
ont permis de choisir 80
thématiques R&D différentes
avec des degrés de priorité
qui contribuent aujourd’hui à alimenter les
axes de recherches du 7 e PCRD. Ainsi,
pour les deux dernières années, ce sont
14 programmes qui ont été validés par les
intervenants : on citera la R&D en mécatronique,
les nouveaux business models (par
exemple le Lean Manufacturing), la machineoutil
(conception multidisciplinaire)… Parmi
les développements importants évoqués à
Saint-Etienne, la mise en place prochaine
d’une initiative technologique conjointe
Manufuture "Joint Technology Initiative" (JTI).
Autre thème, le développement des plateformes
technologiques régionales et
nationales (NRTP) qui assurent la liaison
avec l’initiative Manufuture dans chaque
pays. Selon José Caldeira en charge du
développement des plate-formes technologiques
régionales et nationales, "ces
plate-formes ont été mises en place pour
jouer le rôle d’interfaces notamment avec les
PME car les petites et moyennes entreprises
rencontrent beaucoup de difficultés pour s’impliquer
en direct, notamment pour participer
à des réunions à Bruxelles". Aujourd’hui,
25 plates-formes nationales ont été mises
en place. ■
Micronora inforMations - juillet 2009
39

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