Fabrication additive : - Micronora
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����������������°112<br />
<strong>Fabrication</strong> <strong>additive</strong> :<br />
du prototypage rapide à la pièce "bonne matière"<br />
Usinage extrême : Mu-2010, le projet de tous les défis<br />
Métrologie : du plus petit jusqu'à l'invisible
OUTILLAGE DÉCOUPAGE EMBOUTISSAGE ASSEMBLAGE<br />
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G R O S P E R R I N<br />
Société Anonyme au capital de 750 000 �<br />
Z.I. La Louvière - 14, Route de Besançon - 25480 PIREY - FRANCE<br />
Tél. : (33) 03 81 50 21 67 - Fax : (33) 03 81 53 41 96 - E-mail : contact@grosperrin.com<br />
CACTUS - RCS Besançon B 408 237 170 - PHOTOS : PIERRE GUÉNAT
É D I T O R I A L<br />
Innover pour progresser<br />
En 2007, la progression des résultats des industries mécaniques, comme en 2006,<br />
continue de contraster avec les résultats du reste de l’industrie française.<br />
L’industrie mécanique va bien, les entreprises recommencent à investir fortement<br />
dans leur outil de production et misent de plus en plus sur l’innovation.<br />
Certains secteurs ont particulièrement le vent en poupe, notamment ceux qui exigent<br />
des technologies à haute valeur ajoutée, comme l’aéronautique ou le médical.<br />
Les micromécaniciens ou les décolleteurs par exemple, enregistrent des charges de<br />
travail, de + 25% pour certains, d’autant que certaines productions délocalisées en<br />
Chine, reviennent en France pour des raisons de qualité et de délais.<br />
Les recettes pour améliorer la compétitivité sont connues : innovation – recherche<br />
– investissement. En cherchant à vous informer au mieux sur les dernières percées<br />
techniques dans le domaine des microtechniques, de la haute précision et des<br />
nanotechnologies, la ligne éditoriale de notre revue va dans ce sens.<br />
Car, comme nombreux d’entre-vous, nous sommes convaincus que pour maintenir<br />
ou conquérir des positions de leadership dans la compétition mondialisée, les<br />
entreprises doivent innover et investir.<br />
Dans ce numéro par exemple, nous nous intéresserons à deux phases déterminantes<br />
de la production de pièces mécaniques. D’une part l’usinage, avec un article dédié<br />
aux premières rencontres Intercut, qui ont rassemblé des industriels et des centres<br />
techniques en quête d’innovations en matière d’usinage. D’autre part la métrologie,<br />
avec des moyens de mesure qui poussent les limites vers le toujours plus petit.<br />
Au carrefour de ces deux mondes, le projet Mu-2010 représente sans contexte un<br />
incroyable défi pour l’usinage et la métrologie.<br />
Et pour la première fois notre dossier sera consacré à la fabrication <strong>additive</strong>,<br />
qui constituera sans aucun doute une mine d’idées pour les adeptes de l’usinage<br />
traditionnel.<br />
L’innovation est sans nul doute le fer de lance de la croissance de l’économie, et je<br />
me réjouis que dans l’industrie mécanique, les microtechniques représentent l’un<br />
des secteurs les plus dynamiques.<br />
Les vœux que je formule pour l’année qui vient, à l’égard de tous nos lecteurs et<br />
spécialement des exposants et visiteurs de <strong>Micronora</strong>, sont naturellement des vœux<br />
d’espoir afin que 2008 favorise encore plus la compétitivité de leurs entreprises.<br />
Mes vœux professionnels s’accompagnent bien sûr de vœux plus personnels, de<br />
santé et de bonheur, pour vous et les vôtres, très chaleureux et amicaux.<br />
Excellente année 2008 à tous !<br />
■ Le Président, MICHEL GOETZ<br />
Sommaire<br />
� Dossier : fabrication <strong>additive</strong> 2<br />
� Prototypage bijoux 9<br />
� Usinage 11<br />
� Usinage extrême 17<br />
� Gravure 19<br />
� Métrologie 21<br />
� Système optique 27<br />
� Pôle des microtechniques 29<br />
� Recherche 33<br />
� Matériaux hybrides 35<br />
� Brèves 37<br />
� Dossier d'inscription salon <strong>Micronora</strong> 2008 39<br />
Photo de couverture :<br />
Toutes ces pièces sont réalisées<br />
sur des imprimantes 3D de l’américain<br />
Z Corporation, par dépôts successifs de couches<br />
de poudre agglomérées par un liant déposé<br />
par une ou plusieurs têtes d’impression<br />
type Hewlett Packard.<br />
Source : Z Corporation<br />
Revue du Salon International des Microtechniques<br />
Administration : MICRONORA<br />
BP 62125 - 25052 BESANÇON CEDEX 5<br />
Tél. : 00 33 (0)3 81 52 17 35<br />
Fax : 00 33 (0)3 81 41 30 89<br />
Site : www.micronora.com<br />
E-mail : contact@micronora.com<br />
Trimestriel - Tirage 15 000 exemplaires<br />
Directeur de la publication : Michel GOETZ<br />
Date de dépôt : janvier 2008<br />
Conception et réalisation : Cactus/Besançon<br />
Impression : Imprimerie de Champagne/Langres<br />
Nous déclinons toute responsabilité pour les erreurs involontaires qui auraient<br />
pu se glisser dans le présent document, malgré tous les soins apportés<br />
à son exécution.(Jurisprudence Cour d’Appel de Toulouse 1887, de Paris 19.10.1901)<br />
Tous droits de reproduction interdits.<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
USE OF THE RUBIK’S CUBE® IS BY PERMISSION OF SEVEN TOWNS LTD<br />
1
2<br />
D O S S I E R<br />
<strong>Fabrication</strong> <strong>additive</strong> :<br />
du prototypage rapide à la pièce<br />
Plusieurs techniques de fabrication <strong>additive</strong> permettent désormais de fabriquer directement des<br />
Mais quel procédé choisir et pour quel usage ? Prototype de forme, prototype fonctionnel, pièce<br />
Au-delà même des questionnements d’une profession en mal de reconnaissance ISO, les procédés<br />
La stéréolithographie qui permet de<br />
fabriquer des objets solides à partir d'un<br />
modèle numérique s’est développée dans<br />
les années 1980. Cette technique révolutionnaire<br />
avait quelque chose de magique :<br />
il devenait possible de "sculpter" des pièces<br />
complexes, grandeur nature, par un procédé<br />
économique et rapide sans les "tailler<br />
dans la masse" par usinage. Aujourd’hui, on<br />
entend parler de prototypage rapide, de<br />
fabrication rapide, de fabrication directe,<br />
de fabrication <strong>additive</strong>… et même d’emanufacturing.<br />
Sylvestre Nunes, responsable<br />
AOD, préfère clarifier de suite certains<br />
abus de langage : "En opposition aux procédés<br />
"soustractifs" d’usinage, tous ces termes font<br />
état de fabrications "<strong>additive</strong>s" qui incluent<br />
la fabrication rapide de prototypes (prototypage<br />
rapide), d’outillages ou de pièces. Et ces<br />
pièces peuvent être réalisées en fabrication<br />
directe, dite encore fabrication bonne matière<br />
à usage final". Aujourd’hui, l’offre est impor-<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
tante et diversifiée, mais une fois de plus,<br />
<strong>Micronora</strong> n’a pas l’ambition de décrire<br />
toutes les technologies de la fabrication<br />
directe. Notre propos vise à rappeler que<br />
dans un monde où les clients raccourcissent<br />
les délais, il existe des outils pour produire<br />
des prototypes, de l’outillage ou des<br />
pièces "bonne matière" dans des temps et<br />
à des prix particulièrement attractifs.<br />
Pourquoi<br />
la fabrication rapide ?<br />
Pour Sylvestre Nunes, "le produit est le<br />
moteur économique de l'entreprise. L'utilisation<br />
des techniques de fabrication <strong>additive</strong> permet<br />
de réduire considérablement le temps de<br />
fabrication et donc de mise sur le marché<br />
de nouveaux produits en augmentant dans<br />
le même temps leur complexité et le nombre<br />
de leurs fonctions. Le recours à la fabrication<br />
Les machines Vantage et Titan de Stratasys<br />
utilisent la technologie Fused Deposition Modelling<br />
qui figure parmi les plus utilisées au niveau mondial<br />
Source : Stratasys<br />
rapide est un atout majeur dans un marché<br />
où la durée de vie des produits diminue et<br />
où il faut adapter ses produits aux nouvelles<br />
attentes des clients".<br />
Quelles sont ces attentes ? Selon les typologies<br />
de produits et la classe de validation,<br />
les fonctions assurées par le procédé de<br />
prototypage rapide sont variées. Georges<br />
Taillandier, président de l’Association<br />
Française de Prototypage Rapide (AFPR),<br />
précise qu’il s’agit "d’abord d’améliorer la<br />
réactivité de conception par rapport aux<br />
fluctuations du marché et à l'évolution des<br />
besoins. Mais aussi de favoriser la créativité<br />
et le développement de nouveaux concepts<br />
en design et en conception tout en simplifiant<br />
la communication entre client et fournisseur.<br />
Il faut optimiser l'intégration du produit dans<br />
son environnement, anticiper les problèmes<br />
de fabrication, de maintenance, de contrôle<br />
ou de conditionnement, réaliser des tests sur<br />
le produit pour vérifier certaines caractéristiques<br />
(ergonomie, aérodynamique,…). Enfin,<br />
il s’agit parfois de former une pièce qui sera<br />
utilisée comme modèle pour la réalisation<br />
d'un outillage en un temps court ou d’élaborer<br />
directement un moule pour l'injection plastique<br />
ou la fonderie".<br />
Stéréolithographie,<br />
frittage et fusion laser<br />
Les procédés de fabrication rapide les<br />
plus couramment utilisés sont par ordre<br />
d’importance la stéréolithographie (SLA),<br />
le Frittage Laser Sélectif (SLS), le Dépôt fil
"bonne matière"<br />
pièces polymères ou métalliques denses, et des outillages.<br />
bonne matière à usage final ?<br />
"additifs" constituent une mine d’idées pour les adeptes de l’usinage traditionnel.<br />
Tendu (FDM) et enfin l’impression 3D. La<br />
stratoconception, procédé français original<br />
breveté, arrive ensuite très près (210 licences<br />
en France).<br />
Le procédé de stéréolithographie est la<br />
plus ancienne technologie de traitement<br />
de prototypage rapide (1986). Sous l'action<br />
d'un laser, une résine liquide photo-sensible<br />
est solidifiée par transformation chimique.<br />
Le faisceau de lumière émis par le laser<br />
est projeté à la surface de la résine par un<br />
jeu de miroirs dynamiques. Le mouvement<br />
de ces miroirs pilotés par un ordinateur<br />
interprétant les données fournies par le<br />
logiciel de DAO fait parcourir au faisceau<br />
une trajectoire correspondant à une sec-<br />
tion de la pièce à produire. Après polymérisation<br />
d'une section, la plate-forme<br />
supportant l'objet en cours de fabrication<br />
descend dans la cuve de résine, d'une<br />
hauteur correspondant à l'épaisseur de la<br />
section (de 0,07 à 0,75 mm). L'empilement<br />
des couches permet d'obtenir une pièce<br />
tridimensionnelle.<br />
Le procédé SLS (Selective Laser Sintering)<br />
est utilisé pour créer des objets 3D, strate<br />
par strate, à partir de poudres qui sont<br />
frittées ou fusionnées grâce à un laser. Le<br />
process commence par un fichier 3D de<br />
CAO qui est découpé en sections 2D et<br />
la pièce est construite selon un process<br />
assez proche de celui qui vient d’être<br />
Le CIRTES au cœur du pôle VirtuReal<br />
avec le procédé de Stratoconception<br />
Le procédé de stratoconception s’appuie<br />
sur la décomposition automatique de l’objet<br />
en une série de couches élémentaires<br />
complémentaires appelées strates, dans<br />
lesquelles des inserts de positionnement<br />
sont placés. Chacun de ces éléments est<br />
directement mis en panoplie, puis fabriqué<br />
par micro-fraisage rapide 2,5 axes ou par<br />
découpe laser 5 axes à partir de matériaux<br />
en plaques. Tous ces éléments sont<br />
ensuite assemblés et imbriqués afin de<br />
reconstituer la pièce finale.<br />
Afin d’industrialiser ses travaux, le CIRTES<br />
a initié la création de trois entreprises de<br />
technologies innovantes (Stratoconcept,<br />
Stat’YM et Actarus SAS). Avec le GIP-<br />
InSIC (Institut Supérieur d’Ingénierie de<br />
la Conception), ces cinq entités forment<br />
le pôle VirtuReal qui travaille sur la filière<br />
numérique du Développement Rapide de<br />
Produit.<br />
P R O D U C T I O N P E T I T E S S É R I E S<br />
Parmi les contrats de R&D du CIRTES,<br />
il faut citer PSA et Mecachrome pour<br />
l’automobile, Daum et Baccarat pour la<br />
cristallerie, Saint-Gobain PAM pour les<br />
canalisations, Airbus et le CEA DAM pour<br />
l’aéronautique et l’armement, la Poste…<br />
Outillage rapide série pour l’injection polystyrène<br />
réalisé par Stratoconception pour une culasse<br />
(projet PRINCE) réalisé dans le cadre du contrat<br />
de R&D PSA/CIRTES. Source : CIRTES<br />
décrit. Deux fabricants se partagent le<br />
marché : 3D Systems et EOS. Les systèmes<br />
SLS Sinterstation Pro 230 et Pro 140 du<br />
premier permettent de produire indifféremment<br />
des objets plastiques et métalliques.<br />
EOS propose trois types de machines<br />
pour les polymères (EOSintP), les métaux<br />
(EOSintM) et le sable (EOSintS). C’est<br />
André Surel, responsable marketing EOS<br />
France, qui parle de e-manufacturing, impliquant<br />
une inversion du paradigme de la<br />
conception et de la fabrication. "Aujourd’hui,<br />
la manière traditionnelle de fabriquer dirige la<br />
manière de concevoir. Avec l’e-manufacturing,<br />
c’est l’inverse : la conception s’ouvre et induit<br />
le mode de production".<br />
Z Corporation présente la particularité de pouvoir<br />
produire des pièces<br />
comportant plusieurs couleurs<br />
Source : Z Corporation<br />
suite page 5<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
3
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est un prestataire en design et ingénierie<br />
spécialisé dans la construction<br />
d’exemplaires uniques pour des marques<br />
illustres comme Ferrari, Maserati,<br />
Alfa Romeo et Aston Martin. Yoshiyuki<br />
Hayashi, un collectionneur de voitures<br />
japonais, a confié la conception d'une<br />
voiture à Zagato qui a fait équipe avec<br />
Materialise (société belge spécialisée en<br />
fabrication personnalisée), pour la réalisation<br />
des phares. Selon les ingénieurs de<br />
Zagato, "le recours à la technologie FDM<br />
pour la production de pièces, à la place du<br />
moulage par injection, permet de modifier<br />
la conception par une simple mise à jour<br />
du fichier, et laisse par conséquent plus de<br />
liberté en termes de design et de forme. Les<br />
pièces sont immédiatement prêtes pour la<br />
production". Les 2 phares ont été "imprimés"<br />
en ABS peints… en 5 jours !<br />
Les procédés par fusion laser (SLM) sont<br />
assez proches du SLS. En terme de machines,<br />
citons la MCP Realizer et le système<br />
PM250 de Phénix Systems (répétabilité en<br />
xyz de 20 µm !), ainsi que les machines<br />
EBM (Arcam) de fusion de poudres métalliques<br />
par faisceau d'électrons.<br />
Le Dépôt fil Tendu<br />
et les imprimantes de bureau<br />
Le procédé FDM (Fused Deposition<br />
Modelling) qui a été développé par Stratasys<br />
(USA) utilise le mouvement d'une machine<br />
3 axes pour déposer un fil en fusion sur<br />
la pièce en cours de fabrication. La solidification<br />
est instantanée quand le fil entre<br />
en contact avec la section précédente. Les<br />
matériaux utilisés pour le fil sont la cire, le<br />
polyamide, le polypropylène, l'ABS… Ce<br />
procédé relativement rapide et peu cher<br />
est le plus vendu depuis deux ans grâce<br />
au succès des imprimantes 3D (marque<br />
Dimension).<br />
Les imprimantes de bureau se démocratisent<br />
de plus en plus. Ce sont des outils précieux<br />
P R O D U C T I O N P E T I T E S S É R I E S<br />
Exemple de pièce produite par le procédé FDM développé par Stratasys. Source : Stratasys<br />
pour les BE qui ont besoin de sortir rapidement<br />
une pièce pour la valider ou la montrer<br />
à un client. Il s’agit là de prototypes de forme<br />
(en opposition aux prototypes fonctionnels)<br />
peu exigeants et peu précis. Dans cette<br />
catégorie, on trouve les procédés par injection<br />
de ZCorp et Prométal, les machines<br />
Dimension de Stratasys, les Open de Objet,<br />
le Modeleur 3-D Invision XT de 3D Systems<br />
et le tout récent Modeleur de bureau V-Flash,<br />
du même 3D Systems (9900 $). Ce prix est<br />
aujourd’hui le plus bas du marché, car toutes<br />
ces machines ont démarré à 30000 € et<br />
descendent aujourd’hui à 15000 €.<br />
Fondre une poudre<br />
en apport direct<br />
Dans les procédés par fusion, il est possible<br />
de fondre la poudre par apport direct,<br />
c’est-à-dire que la poudre est injectée<br />
coaxialement au faisceau laser et vient<br />
s’amalgamer sur la pièce à construire.<br />
Prototype fonctionnel d’aube de turbine en aluminium<br />
réalisé par le procédé de Stratoconception<br />
dans le cadre du programme Interreg STRAT’ORA.<br />
Source : CIRTES<br />
Didier Boisselier, ingénieur Irepa Laser,<br />
mentionne ainsi le procédé LENS, le<br />
DMD (Direct Metal Deposition ) et le<br />
Consolidation Laser du canadien CNRC.<br />
"Tous ont en commun le rechargement par<br />
l’énergie apportée par laser, pour fondre le<br />
matériau d’apport et engendrer une légère<br />
refusion de la surface du substrat, de façon à<br />
avoir une liaison métallurgique parfaite avec<br />
création de dépôts denses".<br />
MB Proto :<br />
les prothèses dentaires<br />
par fabrication <strong>additive</strong><br />
MB Proto produit des implants dentaires<br />
en Normandie (76) et a acquis<br />
pour cela deux machines MCP Realizer<br />
100L. Guillaume Jandin, responsable<br />
R&D chez MB Proto, explique que<br />
sa société travaille dans deux directions<br />
principales : d’une part pour la<br />
fabrication directe de prothèses en<br />
chrome-cobalt par fusion laser, d’autre<br />
part dans l’accompagnement des clients<br />
prothésistes qui intègrent des systèmes<br />
CFAO dentaires. "Par rapport au travail<br />
traditionnel, notre procédé réduit le nombre<br />
d’opérations manuelles, car à partir<br />
de l’empreinte, le prothésiste numérise la<br />
dent, fait sa conception dentaire sur CAO<br />
et nous envoie les fichiers en internet haut<br />
débit". Le gain de temps (qui passe de 10<br />
à 2 heures) s’accompagne d’une grande<br />
flexibilité et d’un abaissement des coûts<br />
de production.<br />
suite page 7<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
5
Bedeville, PMPC et RDT<br />
deviennent sociétés industrielles<br />
du Groupe SIDEO.<br />
Une complémentarité d’expertises<br />
dans les métiers du découpage, emboutissage,<br />
moulage, surmoulage et de l’assemblage.<br />
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CACTUS - RCS Besançon B 408 237 170 - PHOTO : C. MICAHUD
Moule conçu et usiné par Initial (Haute Savoie)<br />
avec des empreintes fabriquées par frittage sélectif<br />
laser sur une EOSINT M250 Xtended. Source : Initial<br />
Le procédé LENS (Laser engineered net<br />
shaping) d’Optomec est très utilisé notamment<br />
en rechargement réparation de grosses<br />
pièces. Le procédé DMD mis au point<br />
par POM est développé par Trumpf.<br />
Rappelons que l’Irepa Laser est un contributeur<br />
majeur français des solutions laser<br />
notamment du rechargement par apport<br />
de poudres. Il a notamment mis au point<br />
une buse coaxiale (brevetée en 93) utilisée<br />
pour le rechargement par apport de<br />
poudres en revêtement anti-corrosion,<br />
anti-usure et réparation de pièces. Didier<br />
Boisselier travaille actuellement sur la mise<br />
au point du procédé CLAD (Construction<br />
Laser Additive Directe), procédé de type<br />
DMD. Pour cela, l’Irepa Laser met au point<br />
une buse coaxiale spécifique (jet de 0,4<br />
à 1 mm) avec une source en laser fibre<br />
dopée Yb de IPG de 200 W. Des résultats<br />
très prometteurs ont été obtenus<br />
tant en micro qu’en macro-rechargement,<br />
Une SLS Sinterstation Pro chez 3D Prod<br />
3D Prod (88), spécialisé dans le prototypage<br />
rapide par frittage laser de poudres<br />
(plastiques et métalliques) vient d’acheter<br />
une SLS Sinterstation Pro de 3D Systems.<br />
Pour Quentin Kiener, directeur de 3D Prod,<br />
"le choix d'un tel équipement vise à répondre<br />
à la demande grandissante de clients pour<br />
des grands prototypes, mais aussi à pénétrer<br />
le marché naissant de la production directe<br />
de petites pièces finies en plastique pour des<br />
séries pouvant atteindre des milliers d'exemplaires".<br />
Il mentionne deux affaires récentes<br />
typiques de la fabrication rapide. Une commande<br />
de 1000 pièces/an, pièces plastiques<br />
de calage qui viennent s'insérer dans un<br />
mécanisme d'ouvrant. Le comparatif entre<br />
l'injection et le frittage direct a fait apparaître<br />
une nette différence à l'avantage du<br />
frittage (trois fois moins cher). Un autre<br />
client devait produire à moindre coût<br />
P R O D U C T I O N P E T I T E S S É R I E S<br />
Maquette produite par Erpro, 1 er acquéreur au monde de la Viper SI2 de 3D Systems. Source : Erpro<br />
un ensemble de préhension, pour robot<br />
composé de cinq pièces en mouvement.<br />
En deux semaines, 250 ensembles ont été<br />
produits en frittage de poudre polyamide<br />
DuraForm PA.<br />
En deux semaines, 250 ensembles de préhension<br />
(option robotique comprenant 5 pièces<br />
en mouvement) ont été produits en frittage<br />
de poudre polyamide DuraForm PA sur une SLS<br />
Sinterstation Pro chez 3D Prod. Source : 3D Prod<br />
l’ensemble devant être validé sur une<br />
machine 5 axes récemment acquise.<br />
Vers une normalisation<br />
nécessaire des techniques<br />
de fabrication <strong>additive</strong><br />
En introduction, Sylvestre Nunes rappelait la<br />
confusion entre prototypage rapide et fabrication<br />
directe que font certains industriels.<br />
En exagérant à peine, on serait tenté de dire<br />
qu’aujourd’hui, les procédés de fabrication<br />
<strong>additive</strong> savent tout faire et répondent à tous<br />
leurs besoins en termes d’applications, de<br />
machines, de matériaux… "On sait faire des<br />
pièces de densité 99,99% avec des résultats de<br />
santé métallurgique meilleurs que ceux que l’on<br />
obtient en fonderie ou sur des pièces forgées".<br />
Tout existe, la demande est forte, même les<br />
ventes de machines ont semble-t-il progressé<br />
de 40 % en 2006 et pourtant les applications<br />
industrielles restent confidentielles. Georges<br />
Taillandier explique qu’il existe deux freins<br />
majeurs : "Il n’y a pas assez de traçabilité, ni sur<br />
le matériau, ni sur les process de fabrication. Tout<br />
reste opaque, chaque constructeur possède ses<br />
résines, ses poudres propriétaires et il est difficile<br />
voire impossible d’obtenir des caractéristiques<br />
de process. Or toutes les pièces embarquées<br />
dans l’aéronautique ou l’automobile doivent être<br />
garanties ISO, avec des matériaux et des process<br />
homologués". Pour remédier à cet état de<br />
choses, l’AFPR a créé une commission de<br />
travail : <strong>Fabrication</strong> Directe Métal (FDM),<br />
dont l’objectif est de qualifier puis normaliser<br />
les techniques de fabrication <strong>additive</strong>. ■<br />
Jean-Yves Catherin<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
7
En Franche-Comté, à Besançon,<br />
dans une région d’Europe reconnue<br />
comme pôle des microtechniques,<br />
UND dispose sur une même zone<br />
géographique, de complémentarités<br />
industrielles et scientifiques.<br />
UND met à votre disposition<br />
son savoir-faire et une situation<br />
privilégiée.<br />
UND SAS - rue de la Gare - 25770 FRANOIS - Tél. : 03 81 48 33 10 - Fax : 03 81 59 94 80 - E-mail : contact@und.fr - www.und.fr
P R O T O T Y P A G E B I J O U X<br />
La bijouterie-joaillerie s’engage<br />
massivement dans le prototypage rapide<br />
Les machines de prototypage rapide révolutionnent les métiers du bijou et de la joaillerie.<br />
Le Cetehor a sans doute accompagné ce mouvement avec une étude comparative<br />
sur les technologies de prototypage.<br />
Le Cetehor, Centre technique de l’Horlogerie,<br />
de la Bijouterie, de la Joaillerie et de l’Orfévrerie<br />
(HBJO), a publié une étude intitulée<br />
"Moyens de prototypage rapide". Emmanuel<br />
Suter, chargé d’études au Cetehor, explique<br />
que le but était "de permettre aux professionnels<br />
de mesurer l'intérêt des techniques de<br />
fabrication <strong>additive</strong> et de les adopter, soit en<br />
les intégrant dans leur cycle de fabrication, soit<br />
en sous-traitant auprès de sociétés spécialisées<br />
la réalisation de prototypes fonctionnels ou de<br />
pièces entrant directement dans le processus<br />
de fabrication du produit final".<br />
Vers la fabrication rapide<br />
de pièces bonne matière<br />
Parmi les solutions disponibles sur le marché<br />
du prototypage rapide, l’étude s’est<br />
intéressée aux systèmes permettant de<br />
réaliser des produits de petites dimensions<br />
avec une qualité de surface pouvant<br />
satisfaire les besoins des professionnels.<br />
Deux pièces d’essai ont été réalisées,<br />
la première était une bague permettant<br />
d’observer les états de surface sur des formes<br />
gauches et la réalisation de parties très<br />
fines (une grille avec des fils de 0,25 mm de<br />
diamètre). La seconde était un parallélépipède<br />
complexe permettant d’effectuer des<br />
mesures dimensionnelles.<br />
Plusieurs machines ont été testées utilisant<br />
des procédés différents. Deux machines<br />
Pièce prototype réalisée sur une machine Meiko.<br />
Source : Cetehor<br />
Le logiciel Matrix 3D de Gemvision Corporation permet<br />
de réaliser des créations virtuelles réalistes de bijoux<br />
dont la maquette CAO sert ensuite de modèle 3D<br />
pour la FAO multi-axes. Source : Gemvision<br />
de stéréolithographie pure : la Viper si2<br />
de 3D Systems et la LC 510 de Meiko<br />
(dont le Cetehor est équipé), ainsi que la<br />
Perfactory de Envisiontec qui fonctionne<br />
sur un mode analogue, mais avec un flashage<br />
sélectif UV. Deux machines (T66 et<br />
T612 de Solidscape) de projection de cire<br />
fondue (imprimante à jet de cire en microgouttes),<br />
deux machines (Eden 260 et 330<br />
de Objet) de projection de matériaux avec<br />
réseau de jets et deux machines (InVision<br />
et InVision HR de 3D Systems) ont également<br />
été testées.<br />
Une mutation profonde<br />
des professions de l'HBJO<br />
Selon Emmanuel Suter, les machines ont<br />
relativement peu évolué depuis trois ans.<br />
Par contre, la profession (artisans et joailliers<br />
renommés) est en pleine mutation avec<br />
une utilisation massive des procédés de<br />
fabrication rapide. "En effet, certaines d’entre<br />
elles permettent d’utiliser les produits fabriqués<br />
par ces machines directement dans le cycle<br />
traditionnel de la bijouterie de fonte à la cire<br />
perdue qui représente environ 80% de la<br />
production. Reste que certaines machines sont<br />
Une machine dédiée<br />
aux bijoutiers détaillants<br />
et designers indépendants<br />
Dans le domaine de la joaillerie,<br />
SolidScape est devenu durant les dix<br />
dernières années le leader mondial des<br />
machines de production de modèles<br />
en cire à partir de fichiers numériques.<br />
Au salon INHORGENTA 2007 de<br />
Munich, SolidScape a exposé sa nouvelle<br />
machine R66, dont l’originalité est de<br />
s’adresser prioritairement aux ateliers<br />
des bijoutiers détaillants qui produisent<br />
leur propre collection avec un nombre<br />
limité de pièces. Et en ce sens, la R66<br />
participe à cette dynamique qui révolutionne<br />
le métier de bijoutier et le<br />
monde de l'HBJO.<br />
plus adaptées aux pièces de démonstration<br />
(validation du design) qui doivent être résistantes<br />
car elles passent de mains en mains<br />
et d’autres à la fabrication directe. Certaines<br />
machines commencent également à réaliser<br />
des pièces métalliques et si nous ne savons pas<br />
encore sortir des pièces en métal précieux, nous<br />
n’en sommes cependant pas très loin". ■<br />
Le cycle traditionnel de la bijouterie de fonte<br />
à la cire perdue représente environ 80%<br />
de la production. Source : Cetehor<br />
Stéphane Hardy<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
9
Entreprises plus performantes ?<br />
Et si la réponse était dans le copeau<br />
Rencontrer les meilleurs experts de l’usinage, découvrir les dernières avancées technologiques,<br />
enrichir son "savoir usiner", donner l’occasion aux petits décolleteurs de rencontrer<br />
ceux des grandes entreprises… Tels étaient les objectifs d’Intercut, première rencontre<br />
sur la coupe des métaux, qui vient de se tenir à Cluses.<br />
Le copeau fut l’objet de toutes les conversations durant les rencontre Intercut. Source : CTDEC<br />
L’usinage des métaux est une opération<br />
d’une rare violence : l’extrême pointe de la<br />
plaquette de l’outil va "déchirer" un métal<br />
parfois réputé très dur. De plus, cette opération<br />
a lieu en un temps extrêmement court<br />
du fait de la pratique généralisée de l’UGV<br />
(Usinage Grande Vitesse). D’autres découpes<br />
(laser, jet d’eau, cisaillage, découpeemboutissage…)<br />
sont aussi violentes, mais<br />
aucune n’a cette exigence suprême de<br />
devoir fournir une surface "miroir", avec un<br />
Ra très faible, et des tolérances qui flirtent<br />
de plus en plus avec le micron. Les lois qui<br />
tentent de décrire cette violence sont celles<br />
qui sont utilisées dans les modèles d’explosion<br />
! Dans ces conditions, affirmer que<br />
l’on sache faire un bilan thermique exact et<br />
avoir une vision claire de la dissipation des<br />
flux de chaleur dans la zone de coupe est<br />
un discours empreint de quelques vanités.<br />
Vers la maîtrise<br />
de l’approche globale<br />
en usinage<br />
Intercut, premier salon, premières<br />
Rencontres Internationales de l’Usinage,<br />
s’est tenu durant deux jours à Cluses (74),<br />
les 16 et 17 octobre : 40 industriels exposants<br />
et 350 spécialistes, conférenciers,<br />
visiteurs ont pu faire le point sur les évolutions<br />
technologiques relatives à l’usinage,<br />
que ce soit au niveau des outils, des matériaux,<br />
des lubrifiants ou encore des systèmes<br />
CFAO. Brigitte Vasques (Ceroc Safety)<br />
a traité de la caractérisation de l’évolution<br />
des rayons d’arêtes en tournage, Elisabeth<br />
Lindström-Dupuy (Sandvik-Coromant)<br />
des nouveaux revêtements PVD d’outils,<br />
Enrico d’Eramo (Ascometal) a présenté<br />
le concept "Couple Outil Matière" vu par<br />
U S I N A G E<br />
la sidérurgie, Jean-Pierre Lugarini (Missler)<br />
a rappelé les fondamentaux du pilotage<br />
des machines à décolleter avec une FAO,<br />
Bertrand Coulon (SERAM Cluny) a évoqué<br />
la nécessité d’une collaboration entre<br />
industriels et universitaires.<br />
Manifestation étonnante et érudite qui<br />
impose d’entrée de jeu un vrai professionnalisme<br />
et énonce (dénonce ?) quelques<br />
paradoxes de la coupe assez éloquents…<br />
Quels sont-ils ? Jamais la connaissance des<br />
paramètres de coupe n’a été aussi développée<br />
et pourtant tous les praticiens des<br />
ateliers de mécanique générale constatent<br />
une perte de savoir-faire "au pied des<br />
machines".<br />
La méthodologie<br />
Couple Outil Matière<br />
Dès le début des années 90, Gérard<br />
Levaillant, Tool Technologies, créait la<br />
méthodologie Couple Outil Matière<br />
(COM). François Bagur, qui l’utilise au<br />
sein de Bagur Consulting rappelle que<br />
"les différents intervenants lors de l’usinage<br />
(broche, fluide, matière, qualité rugosité,<br />
attachement, outil, opération, prise<br />
de pièce…) ne peuvent pas être traités<br />
séparément. La modification d’un paramètre<br />
sur l’un des intervenants entraîne<br />
dans 90% des cas une modification sur<br />
un ou plusieurs autres. Il est donc nécessaire<br />
d’appréhender l’usinage par une<br />
approche rationnelle et globale telle qu’elle<br />
est définie dans la méthodologie COM".<br />
Normalisé à l’heure actuelle sous le<br />
code AFNOR E66-520, le COM est en<br />
discussion au sein du groupe de normalisation<br />
ISO TC29. suite page 13<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
11
Une pièce<br />
démonstration<br />
des complexités<br />
d’usinage<br />
en micromécanique<br />
Source : Zeiss<br />
Les décolleteurs de la Vallée de l’Arve figurent<br />
sans conteste parmi les meilleurs au<br />
monde, "personne ne pourra dire à celui qui<br />
sort 1 million de pièces/jour qu’il ne maîtrise<br />
pas sa matière et pourtant toutes les actions<br />
menées dans le Pôle Arve Industries montrent<br />
que malgré ces savoir-faire, la coupe fonctionne<br />
sur des empirismes et que l’on peut aller beaucoup<br />
plus loin" explique François Bagur. Et<br />
à l’heure où il est question d’une pratique<br />
des "best cost" pour combattre les "low<br />
cost", il enfonce le clou et déroute son<br />
auditoire en affirmant que "sur certains devis,<br />
Le CTDEC<br />
et le Pôle Arve Industries<br />
Le Pôle Arve Industries est dominé par<br />
l’activité industrielle du décolletage de la<br />
Vallée de l’Arve qui concentre à lui seul<br />
plus des 2/3 des emplois français du secteur<br />
et 30% du PIB de la Haute Savoie. La<br />
stratégie partagée par les acteurs du pôle,<br />
industriels, centres de recherche, organismes<br />
de formation et collectivités vise à<br />
garder l’avantage concurrentiel technique<br />
et organisationnel dans le cœur de métier<br />
du décolletage et à déployer les outils<br />
d’environnement économique dans une<br />
logique de compétitivité internationale.<br />
Implanté à Cluses, le CTDEC est un pilier<br />
essentiel du Pôle de compétitivité. Sa<br />
mission est de promouvoir le progrès des<br />
techniques, de contribuer à l’amélioration<br />
de la productivité et à l’innovation dans<br />
l’industrie du décolletage.<br />
des industriels de la Vallée de l’Arve sont moins<br />
chers que les Chinois… A force de travailler sur<br />
la technologie, de comprendre et d’optimiser, on<br />
développe de nouvelles armes, des stratégies<br />
essentielles pour garder les productions chez<br />
nous". Diable ! Auraient-ils enfin visé juste<br />
et touché là quelque fondement de cette<br />
quête introuvable de productivité ? Allons<br />
plus loin pour comprendre les raisons de<br />
ces Rencontres qui souhaitaient aller vers la<br />
maîtrise de l’approche globale en usinage.<br />
L'usinage est la discipline<br />
la plus mal connue<br />
Lorsque Lionel Baud, Président du CTDEC<br />
et du SNDEC, pose la question fatidique de<br />
savoir comment faire pour aider les entreprises<br />
à être plus performantes, c’est l’ensemble<br />
des représentants du métier qui affirme que<br />
la réponse tourne autour du cœur de métier :<br />
la coupe. "Ces dernières années, nous nous<br />
sommes beaucoup intéressés aux commandes<br />
numériques, aujourd’hui, il est important d’avoir<br />
un projet phare sur la coupe directement lié aux<br />
paramètres d’usinage. Les temps changent et la<br />
concurrence n’est plus entre nous : elle vient des<br />
pays émergents. Avec Intercut, notre objectif est<br />
de mettre à jour un maximum d’informations sur<br />
l’opération de coupe, car nous avons tout intérêt<br />
à nous rassembler, à échanger, à décloisonner le<br />
métier et créer un esprit de corps : il y a obligation<br />
de dialogue !" De fait, il est probable que<br />
dans la science des matériaux, l'usinage soit<br />
la discipline la plus mal connue. Les usineurs<br />
maîtrisent assez bien leurs machines, mais il y<br />
U S I N A G E<br />
Les ateliers de mécanique générale<br />
(ici machine d’affûtage) sont confrontés<br />
à des exigences de qualité et de précision<br />
dimensionnelle qui les obligent à se dépasser.<br />
Source : CTDEC<br />
a de nombreux paramètres qui interviennent<br />
lorsque l'outil mord l'acier, d'autant qu'ils<br />
connaissent assez mal les capacités intrinsèques<br />
des matériaux du marché. Christian<br />
Deville-Cavellin, Ugitech, explique qu’au sein<br />
du projet MAAT "l'idée serait de fournir un<br />
ensemble logiciel-machine capable de prodiguer<br />
des conseils de base pour aller directement aux<br />
conditions de coupe optimales".<br />
La coupe et les machines<br />
auto-adaptatives de MAAT<br />
Le programme Coupe du pôle Arve<br />
Industrie propose de rassembler un<br />
ensemble de partenaires autour du projet<br />
MAAT (Machines Automatiques à Autoadaptation<br />
Technologique) sur un double<br />
objectif : d'une part, concevoir une<br />
machine auto-adaptative qui améliorera la<br />
productivité, d'autre part faire progresser<br />
l’entreprise dans sa connaissance technique<br />
de l’usinage.<br />
Les machines plus rapides et plus puissantes<br />
ainsi que des matières plus difficiles à usiner<br />
sont les facteurs majeurs qui contribuent<br />
à faire évoluer les nuances de qualité<br />
d’outils. Source : Dixi Polytool<br />
suite page 15<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
13
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Selon Roger Busi, CTDEC, "les PME d'usinage<br />
et de décolletage n'ont pas souvent<br />
les moyens d'avoir un bureau des méthodes<br />
important : la définition des processus d’usinage<br />
(et leurs suivis) sont ainsi déportés sur les<br />
techniciens d’atelier qui sont déjà surchargés.<br />
Il est nécessaire d'avoir une vision globale des<br />
problématiques de l'usinage et de fournir aux<br />
techniciens une aide technologique directement<br />
au pied des machines de production". MAAT<br />
doit permettre d’augmenter la productivité<br />
globale des entreprises de 20 à 30%.<br />
Celles-ci disposeront alors de machines<br />
"intelligentes" instrumentées avec des capteurs<br />
discrets, dont les sorties pourront<br />
(à terme) agir directement au niveau de la<br />
commande numérique pour optimiser la<br />
coupe. MAAT pose les bases d’une approche<br />
Ces dernières années, les machines à commande<br />
numérique ont considérablement augmenté<br />
leurs performances pour s’adapter à tous les types<br />
d’usinage et tous les matériaux. Source : Mazak<br />
pragmatique et structurée de la coupe des<br />
métaux et s'appuie pour cela sur la méthodologie<br />
du Couple Outil-Matière (COM), qui<br />
apparaît comme la seule approche utilisable<br />
industriellement. "Lorsque le donneur d'ordre<br />
indique la nuance d'acier et la définition de la<br />
pièce, on peut espérer qu'une machine intelligente<br />
sache déterminer les conditions de coupe :<br />
vitesse, avance, type d'outillages, fréquence de<br />
changement d'outil, type de lubrifiant…" MAAT<br />
est porté par le CTDEC, Bagur Consulting<br />
et un ensemble d'entreprises pilotes qui<br />
effectueront sa validation.<br />
Le COM doit entrer<br />
dans les ateliers !<br />
Schématisant sa pensée à l’extrême,<br />
François Bagur rappelait que les décolleteurs<br />
et usineurs en général n’ont que<br />
deux problèmes : d’une part, comment<br />
faire "bon et bien" du premier coup et<br />
ensuite comment être stable dans le temps.<br />
Les industriels ne veulent pas se tromper<br />
dans les devis qu’ils ont à faire, ils veulent<br />
savoir apprécier le niveau de difficulté et les<br />
temps d’usinage. "Au niveau des méthodes,<br />
explique Roger Busi, pour faire la gamme<br />
et optimiser le process d’usinage, ils veulent<br />
savoir quel outil utiliser et avec quelles conditions<br />
de coupe. Ensuite, le préparateur doit<br />
jongler avec des connaissances de plus en<br />
plus complexes. Il y a encore quelques années,<br />
U S I N A G E<br />
Les donneurs d’ordres imposent l’utilisation de matériaux à plus forte valeur ajoutée (dont l’usinage est parfois<br />
très complexe), des tolérances de plus en plus serrées, difficiles à garantir en série. Source : AP Foucha<br />
les ateliers de mécanique générale avaient<br />
souvent d’excellents préparateurs méthode,<br />
aujourd’hui, on clique sur des logiciels bourrés<br />
de données, mais globalement tout le monde<br />
sait que les savoir-faire se sont perdus et<br />
qu’un système-expert ne remplacera jamais un<br />
expert. Au-delà de la préparation, au pied de la<br />
machine, les industriels se battent avec la mise<br />
au point de la série, les usures et les casses<br />
d'outils". Comment analyser les incidents ?<br />
Comment passer du curatif au prédictif ?<br />
Très peu de PME connaissent le COM.<br />
Pour le faire normaliser, il a fallu persuader<br />
les industriels, les convaincre d’investir<br />
dans la formation, dans l’achat de machines<br />
et de logiciels. Mais au-delà du prix, il fallait<br />
insuffler une tournure d’esprit qui suppose<br />
d’aimer faire de l’expérimentation, manipuler<br />
des coupes, s’astreindre à une méthodologie.<br />
"La vérité, c’est que le concept n’a<br />
pas pris, nous avons perdu 20 ans. Aujourd’hui,<br />
tout fonctionne sur l’empirisme, le fournisseur<br />
d’outil botte en touche, tout comme le fournisseur<br />
de matière, et au final, l’utilisateur<br />
avance à tâtons. Le COM doit rentrer dans<br />
les ateliers…" Comment ? Compte tenu<br />
du fait que les industriels ont la tête dans<br />
le guidon, il est hors de question de leur<br />
proposer une instrumentation lourde et<br />
coûteuse d’où la nécessité d’avoir des<br />
solutions économiques, transparentes et<br />
des outils logiciels faciles d’utilisation. ■<br />
Jean-Yves Catherin<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
15
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Mu-2010, le projet de tous les défis<br />
Le CERN lance un vrai défi industriel aux usineurs praticiens des techniques d’UGV et aux métrologues :<br />
produire plus de 1 million de pièces usinées avec une précision de ± ±1 µm.<br />
Au moment où le CERN de Genève finit<br />
d’installer le LHC, collisionneur de protons<br />
circulaire de 27 km de circonférence,<br />
il travaille sur la prochaine génération<br />
d'accélérateur linéaire. Le CLIC, collisionneur<br />
électron positron de 3 TeV, fera<br />
40 km de long. Les cavités accélératrices<br />
seront constituées par quadrants d’environ<br />
300 mm de long, formant des tores<br />
de 20 mm de diamètre, probablement en<br />
bi-matériau constitué d’un alliage CuZr<br />
tapissé de Mo au centre. Dans leur cahier<br />
des charges, les physiciens font état d’exigences<br />
titanesques. En effet, à l’impact, les<br />
deux faisceaux auront un diamètre de l’ordre<br />
de 10 nm, et pour que la collision soit<br />
efficace, le faisceau devra avoir une stabilité<br />
de 1 nm ! Sur les 40 km, pour éviter<br />
qu’il ne s’écarte et traverse la cavité, les<br />
composants devront être alignés à 10 µm<br />
sur 100 mètres. Un système d’actionneurs<br />
piézo-électriques permettra ensuite de<br />
recaler au micron près la position des<br />
aimants quadripolaires de focalisation.<br />
Traquer<br />
toutes les sources d’erreurs<br />
Mais comment produire ces pièces ? Car<br />
on imagine aisément que les contraintes<br />
dimensionnelles seront, elles aussi, exceptionnelles.<br />
"Aujourd’hui, nous demandons<br />
aux industriels usineurs de nous garantir<br />
± 5 µm parce que nous ne savons pas faire<br />
mieux, mais in fine, les physiciens veulent<br />
obtenir ± 1 µm. Or, en production, on ne sait<br />
pas le mesurer. Il y a donc nécessité de réfléchir<br />
sur la capacité à usiner avec la meilleure<br />
précision possible, mais également à mesurer<br />
la dite-précision". Bertrand Nicquevert,<br />
ingénieur projet au CERN, pèse ses mots.<br />
L’équipe au sein de laquelle il travaille<br />
est en contact avec des spécialistes de<br />
l’usinage de précision qui en 2004 arrivaient<br />
à ± 20 µm et en 2006 étaient inférieurs<br />
à ± 10 µm. Aujourd’hui, ni le CERN,<br />
La machine, l’outil, le lubrifiant et les conditions de coupe qui permettront de réaliser les quadrants du CERN<br />
sont partiellement (et sans doute totalement !) inconnus. Source : CERN<br />
ni un seul partenaire ne maîtrise l’usinage<br />
micrométrique à ces échelles de dimension.<br />
D’où l’idée d’une collaboration qui<br />
prend forme lorsque le CERN s’adresse<br />
au Pôle Arve Industries avec l’intention<br />
de rassembler une équipe autour de l’usinage<br />
au micron. Afin de traquer toutes<br />
les sources d’erreurs possibles, une première<br />
approche "systématique" permet<br />
de regarder toute erreur potentielle l’une<br />
après l’autre. L’autre, "systémique", permet<br />
de les analyser les unes par rapport<br />
aux autres dans leur globalité…<br />
Qualifier le process<br />
pour le rendre stable<br />
Le projet Mu 2010 s’est créé sur la base<br />
d’une équipe qui se connaît depuis six ans,<br />
le consortium Com-Op, dont la méthode<br />
de travail est basée sur le Couple Outil-<br />
Matière (COM). Il réunit des industriels<br />
(Tivoly, Total, Bagur consulting), des universitaires<br />
(Ensam/Seram Cluny) et des<br />
centres techniques (CTDEC, Cetehor).<br />
L’objectif de la première phase, terminée<br />
fin juillet 2007, était d’atteindre les ± 10 µm.<br />
Selon Bertrand Coulon, ingénieur Séram,<br />
"aujourd’hui, nous avons de bons espoirs de<br />
respecter cette tolérance de forme de 5 µm.<br />
Nous sommes partis du process avec l’idée<br />
de le qualifier et de le rendre stable avant<br />
d’aller plus loin. L’atout de notre consortium<br />
par rapport aux sous-traitants est de réunir<br />
des compétences complémentaires et<br />
d’assurer la traçabilité de la gamme et des<br />
opérations qui permettent de réaliser la pièce.<br />
Nous sommes arrivés au point où nous<br />
constatons des défauts et nous en connaissons<br />
les principales causes. C’est cette approche<br />
qui a intéressé le CERN, qui nous a demandé,<br />
suite à un appel d’offres européen, de passer<br />
en phase 2 pour aller vers des précisions<br />
de ± 5 µm, voire moins". ■<br />
Jean-Yves Catherin<br />
Le futur collisionneur pourrait être constitué<br />
de 1140000 pièces de ce type hautement technique.<br />
Source : CERN<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
17
MICRON<br />
D’OR
G R A V U R E<br />
AF Laser crée du vrai 3D sur surfaces gauches<br />
Tous les procédés de fabrication rapide travaillent aujourd’hui en 2,5 D, c’est-à-dire que la forme<br />
est générée à partir d’un plan XY. Comment réaliser une empreinte à partir d’une surface gauche ?<br />
Autrement dit du vrai 3D. Tous ceux qui ont essayé ont renoncé, sauf AF Laser qui affirme aujourd’hui<br />
sereinement ne pas avoir de concurrent sur ce créneau.<br />
L’histoire commence dans les années<br />
2000 avec SIDEL, fabricant de machines<br />
de production de bouteilles, qui explique<br />
à Dino Paganelli, directeur d'AF Laser<br />
(73), son besoin de graver une texture et<br />
des logos sur des moules de bouteilles.<br />
A cette époque, AF Laser fait ce que tout<br />
le monde sait faire et le résultat (2,5D)<br />
est sanctionné par un refus poli du client<br />
qui explique que ses pièces ne sont<br />
pas planes et qu’il veut du vrai 3D sans<br />
les raccords d’usinage. Lors d’un salon,<br />
AF Laser rencontre une seconde fois les<br />
responsables SIDEL et réalise de nouveaux<br />
tests "Cette fois-ci, le client a été agréablement<br />
surpris du résultat et nous a demandé<br />
d’aller plus loin. Nous avons commencé<br />
le process avec une machine 5 axes et<br />
des logiciels du marché en développant<br />
des macros, puis nous avons créé un logiciel<br />
de commande numérique spécifique".<br />
Trois ans de R&D<br />
à quatre ingénieurs<br />
La programmation de la texture sur la<br />
pièce s’est faite à partir d’un logiciel<br />
d’infographie 3D Maya. "Nous sommes<br />
partis d’un fichier bitmap en niveaux de<br />
gris, appliqué sur la surface à texturer.<br />
Pour cela, l’opérateur applique une grille<br />
avec un graphique en forme d’échiquier<br />
afin de voir les déformations et corrige les<br />
distorsions grâce au logiciel Maya. On obtient<br />
ainsi partout la même régularité de taille<br />
de texture. La texture définitive est ensuite<br />
appliquée et elle épouse les corrections qui<br />
viennent d’être réalisées. On peut donc montrer<br />
au client un 3D en images de synthèse<br />
sur écran qui sera exactement le reflet<br />
de ce que la machine exécutera par la suite.<br />
La véritable valeur ajoutée de notre société<br />
se trouve dans l’usinage, la FAO étant<br />
développée par AF Laser". Comment ça<br />
marche réellement ? Dino Paganelli ne<br />
dit rien : trop de développements pour<br />
prendre le risque de perdre l’avance<br />
acquise. Au final, les constructeurs automobiles<br />
ont vu la différence et AF Laser<br />
est passé progressivement des logos à la<br />
pièce automobile et bientôt au tableau de<br />
bord entier : deux machines à 6 degrés<br />
de liberté de grande taille pour usiner les<br />
tableaux de bord viennent d’être livrées,<br />
l’une en Angleterre, l’autre en Italie.<br />
Des clients séduits<br />
dans tous les secteurs industriels<br />
Avec le concept d’AF Laser, le fabricant<br />
automobile fait développer la texture en<br />
niveaux de gris avec un format suffisam-<br />
Les sous-traitants des constructeurs automobiles font texturer les rouleaux avec des motifs originaux<br />
de façon à obtenir les panneaux thermoformés des tableaux de bord. Source : AF Laser<br />
AF Laser est spécialisée dans les applications<br />
industrielles de gravures (textures, logos) ainsi que<br />
les machines (jusqu'à 6 axes) et centres d'usinage<br />
intégrant un laser. Source : AF Laser<br />
ment grand pour couvrir la totalité de la<br />
surface de la plus grosse pièce à texturer<br />
et le confie aux divers sous-traitants.<br />
A partir de ce fichier (bitmap, tiff ou<br />
autre…), un grand constructeur automobile<br />
allemand a adhéré à ce concept et a<br />
fait sous-traiter son bitmap. Aujourd’hui,<br />
Dino Paganelli affirme tranquillement que<br />
"tous les autres constructeurs automobiles<br />
adopteront notre technologie". Tout le<br />
monde ? En tout cas, les sous-traitants<br />
automobiles ne sont pas les seuls à fréquenter<br />
les alentours du lac du Bourget.<br />
Les concepteurs de moules pour chaussures<br />
font le voyage, les grands noms des<br />
pneumatiques également, ainsi que les<br />
fabricants de pâtes qui veulent texturer<br />
les rouleaux qui servent à fabriquer des<br />
pâtes alimentaires… de façon à ce qu’elles<br />
retiennent la sauce !!! "A terme, ce sont<br />
moins les problèmes techniques qu’AF Laser<br />
redoute, ce serait plutôt des recettes pour<br />
gérer la croissance". ■<br />
Yann Clavel<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
19
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La machine à mesurer O-Inspect, regroupe<br />
quatre possibilités sur une seule machine<br />
(projecteur de profil, machine à mesurer,<br />
microscope et contourographe). Elle<br />
combine deux capteurs, l’un pour l’optique,<br />
ViScan, l’autre pour le scanning, Vast<br />
XXT, et s’adresse à toutes les industries<br />
électroniques, plastiques, mécaniques de<br />
précision, laboratoires…<br />
Le développement de la F25 correspondait<br />
à une demande de mesures performantes,<br />
efficaces et plus exigeantes pour garantir<br />
la qualité d‘éléments miniaturisés intervenant<br />
de plus en plus dans des microcomposants<br />
et microsystèmes. La F25<br />
est une nouvelle machine 3D sur patins<br />
aérostatiques, d’un volume de mesure<br />
d’un décimètre cube. Son concept<br />
s’appuie sur quatre piliers techniques Zeiss :<br />
l’intégration avec le logiciel Calypso Zeiss,<br />
les déplacements gérés par la commande<br />
numérique C99 et la technologie des<br />
capteurs optiques et tactiles. Le quatrième<br />
élément est constitué par une cinématique<br />
ultra-précise qui garantit une incertitude<br />
de mesure de 250 nm pour une résolution<br />
de 7,5 nm. Le capteur 3D est conçu pour<br />
un diamètre tige de 50 à 500 µm et pour<br />
un diamètre bille de palpage de 100 à<br />
M É T R O L O G I E<br />
Avec la métrotomographie, Zeiss s’engage<br />
vers la métrologie de l’invisible<br />
De la machine O-Inspect à deux systèmes de mesure (tactile et optique) à la F25 nanométrique<br />
(résolution 7,5 nm) jusqu’au Métrotome, machine qui associe la tomographie à la métrologie,<br />
Zeiss offre une gamme complète de centres de mesure tridimensionnels.<br />
Machine à mesurer O-Inspect. Source : Carl Zeiss<br />
Des outils pleinement utilisés<br />
dans l’industrie<br />
Pour assurer la qualité dans la surveillance<br />
et la commande de ses fabrications,<br />
la société Kern (Murnau) qui<br />
fabrique des composants micromécaniques<br />
se sert de la machine à mesurer<br />
F25. Cette dernière a ramené le temps<br />
de mesure d'une platine de montre<br />
(200 caractéristiques de contrôle) de<br />
5 heures à 21 minutes. Elle permet<br />
de déterminer les dimensions, formes<br />
et positions sur des composants<br />
miniatu risés en une seule opération<br />
de mesure.<br />
Par ailleurs, Christophe Bulliard, responsable<br />
des nouvelles technologies Zeiss,<br />
vient tout juste d’installer le premier<br />
Metrotome chez Sematec-Metrologie,<br />
prestataire de mesure situé à la Frette<br />
(38). Cette machine sera affectée<br />
au contrôle de pièces plastiques et<br />
de pièces de sécurité de freinage. Le<br />
client l’a choisi, entre autre, pour sa<br />
capacité à effectuer des mesures en<br />
automatique.<br />
La radiographie 3D permet de vérifier des détails insoupçonnés<br />
sur des pièces complexes. Source : Carl Zeiss<br />
700 µm. Avec une longueur utile de 7 mm,<br />
il est possible d’effectuer des mesures<br />
dans des petites structures avec des forces<br />
de palpage inférieures à 0,5 mN/µm.<br />
Mesurer l’invisible<br />
à l’intérieur des pièces<br />
avec le Metrotome<br />
Carl Zeiss propose aujourd’hui sous le<br />
nom de Metrotome 1500 un tomographe<br />
assisté par ordinateur, qui combine les<br />
techniques de métrologie avec celle de la<br />
tomographie.<br />
Il mesure l’intérieur et l’extérieur des<br />
pièces de forme complexe (plastique, acier<br />
ou aluminium) à l’aide de rayons X, notamment<br />
les parties masquées qui restent<br />
inaccessibles aux palpeurs et capteurs optiques.<br />
L’utilisation des rayons X restitue des<br />
images 2D, et associé à un plateau rotatif<br />
permet la reconstruction 3D de la pièce.<br />
Cette radiographie 3D permet avec un<br />
logiciel puissant de vérifier des détails très<br />
fins sur des pièces complexes comme des<br />
connecteurs ou des distributeurs hydrauliques<br />
utilisés en aéronautique. Le contrôle<br />
des pièces par tomographie s’effectue avec<br />
une grande rapidité (8 fois<br />
plus rapide que la mesure<br />
classique). La métrotomographie<br />
trouve des applications<br />
dans le contrôle des montages,<br />
l'analyse des matériaux et<br />
des processus de dégradation,<br />
le contrôle des porosités et la<br />
détection des défauts matière.<br />
Le contrôle peut également<br />
intervenir en terme d’analyse<br />
fonctionnelle. ■<br />
Yann Clavel<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
21
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Comment mesurer des diamètres de perçages<br />
de 150 à 200 µm de diamètre ?<br />
Le problème n’a que quelques années et<br />
il fut posé par les motoristes Diesel qui<br />
voulaient connaître la géométrie des micro<br />
perçages sur les buses d'injecteurs. Il n’était<br />
pas facile à résoudre, car l’optique ne sait<br />
mesurer que des arêtes (en l’occurrence<br />
le diamètre supérieur de l’alésage) et les<br />
palpeurs mécaniques étaient inopérants<br />
(diamètre de perçage trop faible). De plus,<br />
les palpeurs mécaniques utilisaient des<br />
billes de 0,3 mm qui avaient un détalonnage<br />
très faible et rendaient impossibles<br />
les mesures sur une profondeur de plus<br />
de 1 à 2 mm.<br />
Le plus petit et le plus précis<br />
palpeur au monde<br />
Le palpeur Fibre WFP 3D annoncé par<br />
Werth comme étant le plus petit et le<br />
plus précis du monde est né sur ces<br />
bases. Il est constitué par une bille<br />
minuscule générée à l'extrémité d’une<br />
fibre optique coudée à 90°. Cette bille<br />
est située parfaitement dans l’axe de la<br />
caméra et son équateur horizontal se<br />
trouve dans le plan focal de la caméra. La<br />
caméra voit donc un cercle qui peut être<br />
positionné à une altitude déterminée,<br />
créant ainsi une arête fictive au niveau<br />
de la pièce. En déplaçant la bille, on peut<br />
mesurer la position du cercle et déterminer<br />
le point de contact.<br />
Avec ce procédé, il est possible d’utiliser<br />
des diamètres de bille allant de 10 à<br />
500 µm de façon à mesurer des éléments<br />
géométriques 3D extrêmement petits.<br />
Le principe de fonctionnement offre une<br />
pression de palpage d'environ 1 µN et<br />
garantit des résultats avec une incertitude<br />
de mesure inférieure à 0,5 µm.<br />
Bruno Vetticoz, directeur commercial<br />
Werth France, précise que "le palpeur à<br />
fibre optique trouve son application pour la<br />
mesure des engrenages miniaturisés (mesures<br />
des flancs ou du profil), des perçages<br />
de faible diamètre, des pièces déformables<br />
(joints, films), des composants micromécaniques,<br />
des rayons de faible dimension sur<br />
des outils et des pièces plastiques fines et<br />
fragiles". Aujourd’hui, le palpeur WFP 3D<br />
est utilisé par les industries de l’injection<br />
Diesel (Delphi, Siemens, Denso…), dans<br />
l’horlogerie pour la mesure des platines<br />
et différents composants mécaniques<br />
M É T R O L O G I E<br />
Des outils de mesure dimensionnelle<br />
de très haut niveau chez Werth<br />
Depuis maintenant 50 ans, Werth est synonyme de qualité et précision dans le domaine des technologies<br />
de mesures dimensionnelles… et le prouve avec trois développements très performants,<br />
le palpeur Fibre WFP 3D, la machine Vidéo Check UA et le TomoScope.<br />
Grâce à des développements novateurs dans le domaine de la mécanique de précision,<br />
du traitement d'image et du logiciel, Werth Messtechnik GmbH est aujourd'hui parmi les leader mondiaux<br />
dans le domaine des machines multifonctionnelles de mesure de dimensions. Source : Werth<br />
Le palpeur Fibre WFP 3D de Werth est le plus petit<br />
et le plus précis du monde. Source : Werth<br />
pour les montres, dans le médical et plus<br />
globalement pour toutes les applications<br />
micromécaniques.<br />
Une position de leader<br />
largement justifiée<br />
Werth est également bien placé dans<br />
les mesures ultra-précises avec sa Machine<br />
Vidéo Check UA qui affiche une précision de<br />
mesure de 0,35 µm sur longueur mesurée<br />
de 900 mm. Il s’agit d’une machine portique<br />
à pont fixe sur laquelle sont installées des<br />
règles de mesure à 1 nm en résolution. Pour<br />
atteindre le degré de précision affiché, elle<br />
se déplace sur coussins d’air à très basse<br />
fréquence de résonance afin d’éviter les vibrations<br />
mécaniques et elle possède de surcroît<br />
un double système d’entraînement pour supprimer<br />
les contraintes sur la vis à bille.<br />
Rappelons enfin que Werth a été le premier<br />
à intégrer la tomographie dans un appareil<br />
de mesure à coordonnées multisensor. Le<br />
TomoScope Werth (médaille d’or à l’Euromold<br />
2005) est capable de réaliser une<br />
mesure complète, sans détérioration, avec<br />
une traçabilité des résultats des mesures. ■<br />
Yann Clavel<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
23
La thermographie infrarouge<br />
pour voir et mesurer à distance<br />
La métrologie dimensionnelle est sans<br />
contexte l’outil privilégié du contrôle qualité<br />
de la micromécanique et des microtechniques,<br />
mais cet état de fait pourrait faire<br />
oublier que la mesure des températures<br />
est l’une des plus utilisée dans le monde<br />
de l’industrie. Dans le champ très vaste<br />
de ce type de métrologie, la contribution de<br />
la thermographie infrarouge (IR) en maintenance<br />
mécanique est de plus en plus répandue.<br />
En effet, dès qu’un échauffement dû à<br />
un frottement devenu anormal intervient<br />
(usure, manque de lubrification, déformation<br />
dynamique des pièces mécaniques...),<br />
la caméra thermique peut dénoncer les<br />
points défectueux. Elle fonctionne sur le<br />
principe que des objets très chauds émettent<br />
des rayonnements visibles, alors que<br />
les objets plus froid n’émettent que des<br />
infrarouges, invisibles à l’œil nu. La caméra IR<br />
(bande de longueurs d’ondes comprises entre<br />
2 et 15 µm) capte les rayonnements IR et les<br />
transforme en images visibles (0,4 et 0,8 µm).<br />
En fait la thermographie regroupe l’imagerie<br />
thermique (maintenance et contrôle non<br />
destructif) et les mesures thermographiques.<br />
Contrairement aux thermocouples,<br />
les thermomètres IR (pyromètres) mesurent<br />
à distance le rayonnement thermique émis :<br />
connaissant la quantité d'énergie émise par<br />
un objet et son émissivité, sa température<br />
peut être déterminée.<br />
L’offre de caméra et thermomètre IR est<br />
considérable. Aujourd’hui, délaissant les<br />
détecteurs optoélectroniques, presque<br />
toutes les caméras IR non-refroidies utilisent<br />
des capteurs FPA (Focal Plane Array)<br />
à microbolomètres. FLIR Systems propose<br />
la gamme ThermaCAM dont le modèle<br />
Phœnix intégre une matrice InSb 3-5µm et<br />
possède une sensibilité thermique inférieure<br />
à 20 mK ainsi que des capacités d'acquisition<br />
d'images de 38000 images/seconde.<br />
La gamme Marathon MM de Raytek<br />
M É T R O L O G I E<br />
Si la thermographie infrarouge est majoritairement utilisée dans le contrôle d’installations électriques<br />
et l'audit de bâtiments, les mesures thermographiques gagnent en applications et en précision.<br />
La Thermographie<br />
Infrarouge Stimulée<br />
La Thermographie Infrarouge Stimulée<br />
(TIS) fait partie des méthodes de contrôle<br />
non destructif utilisées pour détecter les<br />
défauts dans les matériaux et structures<br />
aéronautiques. Elle consiste à chauffer<br />
rapidement la surface du matériau inspecté<br />
au moyen de lampes flashs et<br />
à mesurer l'élévation de température<br />
résultante avec une caméra IR. La présence<br />
d'un défaut se manifeste localement<br />
sur les images de thermographie par un<br />
retour anormalement lent à la température<br />
ambiante.<br />
Les cinq modèles de thermomètres infrarouges<br />
de la gamme Marathon MM de Rayteck couvrent<br />
une étendue de mesure de -40 à + 3 000°C.<br />
Source : Raytek<br />
La gamme ThermaCAM offre un choix important en termes de technologie détecteur, InGas, InSb,<br />
Microbolomètre ou QWIP, de fréquences d'acquisition d'images… Source : Flir Systems<br />
possède un système de visée optique au<br />
travers de la lentille et, selon le modèle, une<br />
visée laser ou une option vidéo. Sa résolution<br />
optique élevée permet de viser une<br />
zone de 0,6 mm à une distance de 150 mm<br />
avec un temps de réponse de 2 ms. De son<br />
côté, B+B Thermo-Technik GmbH a optimisé<br />
sa série DM avec le nouveau model DM751<br />
qui offre une résolution optique de 75 :1 et<br />
peut mesurer la température d’objets avec<br />
un diamètre allant jusqu’à 0,9 mm à une<br />
distance de 70 mm. ■<br />
Jean-Yves Catherin<br />
La thermographie<br />
pour applications de pointe<br />
Le détecteur IR de 3 e génération de<br />
Sofradir est réalisé par épitaxie à jets<br />
moléculaires (MBE) sur un alliage de<br />
tellure, mercure et cadmium (MCT).<br />
Ce détecteur offre une résolution de<br />
1280 x 1024 pixels au pas de 15 µm.<br />
Il fonctionne dans la bande de longueur<br />
d’ondes de 3 à 5 µm, et il est refroidi<br />
à 90 K (-183°C) par un micro-refroidisseur<br />
de 1 W. Il est destiné aux applications<br />
spatiales, militaires et industrielles.<br />
Le processus MBE a été mis au point en<br />
collaboration avec le LETI (CEA Grenoble)<br />
à travers un laboratoire commun.<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
25
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L ’ I M A G I N A T I O N<br />
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Demandez<br />
notre<br />
documentation
S Y S T È M E O P T I Q U E<br />
Optec Industries : les microtechniques<br />
au service du laser Mégajoule<br />
Le laser Mégajoule sera le plus puissant du monde. Pour éviter d’amplifier des hétérogénéités<br />
du faisceau, Optec Industries conçoit un système composé de cellules à cristaux liquides<br />
qui réalise une modulation locale de phase du faisceau du laser<br />
Le laser Mégajoule en construction sur<br />
le site du CEA Cesta au sud de Bordeaux,<br />
aura pour mission de simuler des explosions<br />
nucléaires. L'une des applications sera de<br />
créer des réactions chimiques de fusion<br />
nucléaire telles que celles mises en jeu au<br />
cœur des étoiles. La puissance de ce laser<br />
(le plus gros au monde !) sera si colossale que<br />
le CEA souhaitait un système pour homogénéiser<br />
le faisceau alors qu’il est encore assez<br />
faible (1 MW) avant de l’amplifier.<br />
Des cellules<br />
à cristaux liquides<br />
C’est sur cette base et avec son savoirfaire<br />
que la société Optec Industries a été<br />
contactée pour concevoir et développer<br />
un système de mise en forme spatiale du<br />
faisceau laser. Christophe Dufresne, directeur<br />
d’Optec Industries, explique que le<br />
système comporte un détecteur matriciel<br />
externe qui enregistre les hétérogénéités<br />
d'intensité dans la section du faisceau laser.<br />
Ces données sont exploitées par un calculateur<br />
qui définit les paramètres d'atténuation<br />
locale à appliquer au faisceau laser. Elles sont<br />
ensuite envoyées sur des cellules à cristaux<br />
liquides qui constituent le système optique<br />
de mise en forme spatial sous format vidéo.<br />
Ce dernier réalise une modulation locale<br />
de phase du faisceau du laser en aval sur la<br />
chaîne amplificatrice de ce dernier. "L'intérêt<br />
du système de mise en forme spatial est qu'il<br />
est totalement configurable et peut ainsi corriger<br />
les défauts d'homogénéité du faisceau laser quel<br />
que soit leur forme. De plus, la correction de<br />
front d'intensité peut être rafraîchie et ajustée à<br />
chaque pulse laser".<br />
Dans un premier temps, Optec Industries a<br />
réalisé une valve à cristaux liquides qui a permis<br />
de valider la faisabilité de concept de mise<br />
en forme spatiale du faisceau laser. Ensuite, elle<br />
concevra et réalisera le système complet de<br />
contrôle et régulation du système en intégrant<br />
cette valve à cristaux liquides.<br />
Christophe Dufresne ajoute que "les technologies<br />
de réalisation de ces cristaux liquides<br />
exploitent l’état de l’art des microtechniques<br />
que nous utilisons, à savoir des travaux en salles<br />
blanche et des manipulations et assemblages<br />
microniques".<br />
Optec Industries très impliquée<br />
dans les microtechniques<br />
Installée sur la route des Microtechniques<br />
à proximité de la frontière suisse<br />
Installation de simulation du banc laser mégajoule installé chez Optec Industries. Source : Optec Industries<br />
Le système mit au point par Optec Industries<br />
comporte un détecteur matriciel externe<br />
qui enregistre les hétérogénéités d'intensité<br />
dans la section du faisceau laser.<br />
Source : Optec Industries<br />
(Guyans-Vennes) depuis plus de cinq ans,<br />
Optec Industries fournit des systèmes de<br />
contrôle de la qualité par voie optique,<br />
développe et met au point des technologies<br />
innovantes et fiables pour l'analyse d'états<br />
de surface. Elle élabore des systèmes de<br />
robotisation intelligente, de procédés "salle<br />
blanche" et d'assemblage de composants<br />
critiques pour des domaines d'exploitation<br />
variés (marché du luxe, défense, médecine<br />
entre autres...).<br />
Optec Industries fait partie du conseil<br />
d’administration du Pôle des microtechniques<br />
et du Pôle luxe et finition.<br />
Plus globalement, Christophe Dufresne<br />
précise que sa société est très impliquée<br />
dans le monde des microtechniques.<br />
Ses produits en témoignent tel TactEye,<br />
un système de profilométrie/granulométrie<br />
pour l'analyse de surface, qui, associé<br />
à son interface de traitement TactView<br />
permet de caractériser des surfaces dont<br />
la rugosité peut descendre jusqu'à 5 nm.<br />
Son palpeur force distance est un appareil<br />
de mesure de force et position simultanées<br />
avec une résolution de positionnement<br />
de ± 0,005 mm. ■<br />
Jean-Yves Catherin<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
27
Franche-Comté,<br />
la plus forte densité de savoir-faire microtechniques en France<br />
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Crédits : LES LUNETIERS DU JURA - AUGE DECOUPAGE - VION - DIXI MICROTECHNIQUES - STATICE SANTE - PHOTLINE - VP PLAST - SILMACH -<br />
POLYCAPTIL - MOVING MAGNET TECHNOLOGY - JCA - CONSEIL REGIONAL DE FRANCHE-COMTÉ - DIGITAL SURF - µUSM - GROUPE GUILLIN
Gagner la bataille de l’innovation<br />
avec le Pôle des microtechniques<br />
Le Pôle des microtechniques est aujourd’hui constitué de 75 entreprises.<br />
Avec les laboratoires de recherche et les partenaires associés, il compte 109 adhérents<br />
et soutient 50 projets labellisés portant sur des technologies innovantes.<br />
La technologie de Lovalite donne accès à une manipulation de la lumière de haute efficacité<br />
à l’échelle microscopique. Source : Lovalite<br />
Le mot microtechnique est né dans les<br />
années 80, sous l’impulsion de <strong>Micronora</strong>,<br />
lorsque les entreprises issues de la filière<br />
horlogère, reconverties dans les techniques<br />
de précision, ont associé leurs savoir-faire<br />
aux avancées de la micro-électronique. Il<br />
s’agissait alors d’assurer leur survie et de<br />
rechercher de nouveaux marchés susceptibles<br />
d’exploiter les techniques de miniaturisation<br />
et de précision. Ces entreprises se<br />
sont tournées vers l’équipement électrique,<br />
l’aéronautique, l’automobile, le biomédical…<br />
et la diversification microtechnique leur a<br />
permis d’aller à la fois sur les marchés de<br />
sous-traitance et de prestations de services,<br />
et de façon plus intégrée vers les microsystèmes<br />
dans les groupes plus importants.<br />
Le Pôle des microtechniques constitué<br />
officiellement en juillet 2005 vint formaliser<br />
toute une dynamique franc-comtoise qui<br />
s’engagea dans la valorisation de la recherche<br />
par la création d’entreprises innovantes.<br />
Rappelons pour mémoire qu’une des<br />
stratégies du Pôle en matière de projets<br />
technologiques était d’intensifier les efforts<br />
de R&D ciblés sur les microtechniques, de<br />
définir et de pousser le plus loin possible<br />
des pistes de développement technologique<br />
originales en microtechniques et nanotechnologies.<br />
Parallèlement, il fallait innover<br />
pour permettre à des ensembles d’entreprises<br />
du secteur des microtechniques de<br />
réaliser des mutations substantielles de<br />
leurs pratiques à moyen terme. Qu’en est-il<br />
aujourd’hui ? Nous avons demandé à Jean-<br />
Michel Paris, directeur du Pôle, de faire le<br />
point sur les dynamiques en cours.<br />
Trois thèmes scientifiques<br />
pour gagner la bataille<br />
de l’innovation<br />
"Dans le dossier initial ou contrat de pôle, nous<br />
avions 18 projets ; fin 2006, nous en avions<br />
engagé plus de 30, et à la fin de l’été 2007,<br />
nous étions à 50 projets. Au-delà des chiffres,<br />
cette progression témoigne d’une activité<br />
P Ô L E D E C O M P É T I T I V I T É<br />
Lovalite, société intégrée dans l’hôtel d’entreprise,<br />
est née d’un transfert de technologie issu<br />
de l’Université de technologie de Troyes, technologie<br />
qui permet de fabriquer des micro-pointes<br />
à l’extrémité d’une fibre optique grâce à une solution<br />
polymère photosensible. Source : Lovalite<br />
importante et nécessaire. En effet, les conséquences<br />
de la mondialisation sont chaque jour<br />
plus contraignantes et il est acquis désormais<br />
que certains secteurs industriels grand-public,<br />
impliquant beaucoup de montage et peu<br />
de technologie, sont inexorablement partis<br />
vers des pays low-cost. Chaque jour, nous<br />
constatons que nos compétences industrielles<br />
sont menacées, en France bien sûr, mais plus<br />
spécifiquement en Franche-Comté où la soustraitance<br />
automobile traverse des difficultés.<br />
Dans ce contexte, le Pôle des microtechniques<br />
a une mission : gagner la bataille de l’innovation,<br />
et une responsabilité : proposer des<br />
solutions alternatives. La seule vraie question<br />
d’aujourd’hui est de savoir comment aller<br />
vers des produits à forte valeur ajoutée".<br />
Partant des savoir-faire technologiques de<br />
la Franche-Comté, le Pôle des microtechniques<br />
a identifié trois thèmes scientifiques<br />
pouvant donner lieu à des implantations<br />
industrielles : la métrologie, le domaine du<br />
temps-fréquence et les micro-systèmes<br />
sur silicium.<br />
suite page 31<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
29
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Du temps-fréquence<br />
à la métrologie<br />
Les trois laboratoires temps-fréquences de<br />
Besançon (Observatoire, LPMO et LCEP<br />
de FEMTO-ST) mutualisent trois horloges<br />
à césium et un maser à hydrogène permettant<br />
de couvrir les besoins en stabilité de<br />
fréquence à court et long terme des trois<br />
entités. Le LPMO et l'Observatoire de<br />
Besançon sont en outre laboratoires associés<br />
au Bureau National de Métrologie et<br />
sont accrédités par le COFRAC pour la réalisation<br />
d'étalonnages en temps-fréquence.<br />
"Si aujourd’hui, le temps-fréquence ne conduit<br />
pas à des marchés de moyenne série, les<br />
micro-horloges représentent cependant un<br />
enjeu colossal. Les Suisses ont de l’avance,<br />
mais il s’agit d’un domaine où le développement<br />
n’est pas linéaire, chaque saut technologique<br />
agit comme facteur multiplicateur<br />
générant de nouvelles solutions pour aller vers<br />
des matériaux de plus en plus complexes,<br />
des matériaux intelligents qui incorporent des<br />
capteurs."<br />
Parallèlement, le passé horloger de la<br />
Franche-Comté témoigne des multiples rapports<br />
qu’elle a tissé autour de la mesure du<br />
temps. L’ENSMM fut d’abord l’Institut puis<br />
l’Ecole de Chronométrie. "L’une des directions<br />
où nous sommes invités à aller est celle<br />
des nanotechnologies, car cette compétence en<br />
métrologie est indispensable pour passer des<br />
Imasonic a développé de nombreux savoir-faire<br />
et procédés technologiques inédits sur la base<br />
du concept de composite piezoélectrique à structure<br />
céramique-polymère dit "structure composite 1-3".<br />
Source : Imasonic<br />
Micro-Mega propose une gamme complète de pièces<br />
à main, de contre-angles, de turbines et moteurs à air<br />
dans les domaines de l’hygiène dentaire.<br />
Source : Micro-Mega<br />
précisions micromécaniques aux nanotechnologies.<br />
Notamment en matière d’usinage,<br />
car on ne sait pas piloter les machines sans<br />
mesurer les déplacements, or ceux-ci exigent<br />
aujourd’hui des précisions nanométriques".<br />
D’ores et déjà, Digital Surf, NanoJura<br />
et Mecasem (qui a repris un atelier<br />
de métrologie du Cetehor) travaillent<br />
dans ces précisions nanométriques et<br />
de nombreuses PME pourraient travailler<br />
dans la métrologie sur des marchés<br />
de niche. "Là encore, à charge pour nous<br />
de les accompagner, car le pôle a cette<br />
vocation d’incitateur et de facilitateur :<br />
le jour où la potentialité de créer des emplois<br />
industriels arrive, il faut être prêt".<br />
Une évolution naturelle<br />
vers les microsystèmes<br />
Avec le Centre de Transfert des Micro et<br />
Nanotechnologies (CTMN) et les laboratoires<br />
FEMTO-ST, la Franche-Comté est<br />
aujourd’hui reconnue pour sa capacité à<br />
concevoir et réaliser des microsystèmes<br />
pour des applications électromagnétiques,<br />
capteurs, micro actionneurs, micro mécanismes…<br />
Ces systèmes s’obtiennent par des<br />
process très proches de ceux qui sont uti-<br />
P Ô L E D E C O M P É T I T I V I T É<br />
MICRO-TEP<br />
une innovation majeure<br />
en tomographie<br />
MICRO-TEP a été retenu par le jury<br />
national au Concours National d’Aide<br />
à la création d’entreprises technologiques<br />
innovantes pour son projet de<br />
développement et de commercialisation<br />
d’un appareil TEP (Tomographie<br />
par Emission de Positons) hautes<br />
performances dédié à l’exploration<br />
fonctionnelle du cerveau. Grâce à un<br />
nouveau dispositif de détection qui<br />
représente un saut technologique<br />
majeur, l’appareil présente une série<br />
d’avantages concurrentiels par rapport<br />
aux TEP existants en clinique. Compte<br />
tenu de la capacité du détecteur<br />
à fonctionner dans des champs magnétiques<br />
élevés, cette innovation autorise<br />
également la réalisation d’un appareil<br />
double modalité TEP-IRM dont l’intérêt<br />
fait l’unanimité auprès des experts..<br />
lisés dans la microélectronique (fabrication<br />
collective) mais s’en différencient par le fait<br />
qu’ils n’incluent pas de transistors. Ils<br />
comportent des dispositifs pseudo-mécaniques<br />
(capteurs) avec, par exemple, une<br />
poutre qui se déplace en fonction d’une<br />
sollicitation extérieure de type électromécanique.<br />
Photline relève d’une orientation<br />
différente avec des micro-systèmes<br />
qui transforment les ondes électriques<br />
dans un matériaux de type piézo-électrique<br />
en vibration acousto-mécanique.<br />
Senseor (<strong>Micronora</strong> n° 108) a pour sa<br />
part développé un capteur gravimétrique à<br />
ondes acoustiques de surface (SAW) pour<br />
la détection de substances chimiques et<br />
biologiques.<br />
"En fait, ces trois orientations du pôle ne sont<br />
pas disjointes. Nous percevons que c’est la<br />
métrologie et le temps-fréquence qui nous<br />
ont permis d’évoluer vers les microsystèmes<br />
qui s’inscrivent résolument dans le champs<br />
des applications industrielles donnant lieu à la<br />
réalisations de dispositifs commerciaux". ■<br />
Jean-Yves Catherin<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
31
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Opération portes ouvertes<br />
chez FEMTO-Innovation<br />
R E C H E R C H E<br />
L’institut franc-comtois FEMTO-Innovation a récemment invité des industriels<br />
et des organismes partenaires afin de réaffirmer ses engagements et ses compétences<br />
en terme d’innovation et de collaboration en recherche partenariale.<br />
Matrice de micro-aiguilles pour le traitement des maladies de la peau. Source : Femto-ST<br />
L’institut Carnot FEMTO-Innovation a<br />
ouvert ses portes à ses partenaires socioéconomiques<br />
lors d’une journée découverte<br />
qui a eu lieu le 4 octobre 2007<br />
à Besançon. L’objectif affiché de cette<br />
journée était double. Il s’agissait d’une part<br />
de faire connaître et apprécier l’éventail<br />
des compétences présentes au sein de<br />
l’institut (présentations orales et sessions<br />
posters), de manière à susciter des demandes<br />
d’industriels et donc d’intensifier son<br />
activité de recherche partenariale. D’autre<br />
part, il consistait à recueillir, autour d’une<br />
table ronde, les attentes et recommandations<br />
des industriels vis-à-vis de FEMTO-<br />
Innovation, afin d’orienter son action et de<br />
déboucher sur des axes de travail permettant<br />
à l’institut de renforcer sa politique de<br />
professionnalisation.<br />
Anticiper<br />
les ruptures technologiques<br />
ou les provoquer ?<br />
Au total, 184 personnes ont participé<br />
à cette journée avec 95 représentants<br />
de FEMTO-Innovation et 89 participants<br />
extérieurs dont près de 70 % étaient issus<br />
des 45 entreprises présentes (40 % d'entreprises<br />
régionales et 60 % d'entreprises<br />
extérieures). Parmi elles, une dizaine de<br />
grands groupes industriels avaient fait le<br />
déplacement comme Alcatel-Lucent, Bic,<br />
Snecma, Thales… Par ailleurs, 21 organismes<br />
partenaires étaient également représentés.<br />
Au cours de la table ronde, Michel<br />
de Labachelerie, Directeur de FEMTO-<br />
Innovation, a invité les chefs d’entreprises<br />
présents à dresser les points forts de<br />
l’institut et à émettre des recommandations<br />
pour améliorer ses relations avec<br />
l’industrie. A leur manière, Roland Kraft<br />
(Snecma), Alain Rosen (Bic), Dominique<br />
Bayard (Alcatel Lucent), Jean-Pierre Gérard<br />
(IMI) et Erik Spitz (Thales) ont souligné les<br />
compétences scientifiques et techniques<br />
de FEMTO-Innovation et sa capacité à proposer<br />
une réelle complémentarité entre<br />
recherche fondamentale, recherche appliquée<br />
et transferts technologiques. Quant<br />
au rôle d’un tel institut, auprès duquel les<br />
industriels externalisent une partie de leur<br />
recherche, il a été résumé par l’un des<br />
participants qui a affirmé "qu’il est désormais<br />
question non pas d’anticiper la rupture<br />
technologique, mais de prendre une longueur<br />
d’avance supplémentaire en la provoquant".<br />
Banc de caractérisation optique dans les locaux<br />
de Femto-Innovation. Source : Femto-ST<br />
Des savoirs-faire<br />
dans huit grands domaines<br />
applicatifs<br />
Au cours de cette journée, Michel de<br />
Labachelerie a rappelé que FEMTO-Innovation<br />
est l’association de deux structures distinctes,<br />
constituées de l’institut de recherche public<br />
FEMTO-ST et du Centre de Transfert en<br />
Micro et Nanotechnologies (CTMN). Il a<br />
précisé que le label Carnot a été obtenu<br />
en 2006 pour cet ensemble de structures,<br />
reconnaissant ainsi leur capacité à assurer<br />
conjointement une interface de qualité<br />
avec leurs partenaires industriels grâce à des<br />
atouts notoires. Parmi ceux-ci, il a évoqué<br />
"le large spectre des compétences scientifiques<br />
qui trouvent des applications dans les domaines<br />
des micro et nanotechnologies, des télécoms,<br />
du temps-fréquence, du biomédical, de l’énergie<br />
et du développement durable, du transport, de<br />
l’instrumentation et de la métrologie, ou encore du<br />
génie industriel. Nous disposons également d’une<br />
centrale de microfabrication de rang national<br />
comportant 800 m 2 de salle blanche, et incluant<br />
un atelier pilote destiné au soutien des entreprises<br />
en quête de technologies innovantes". ■<br />
Jean-Yves Catherin<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
33
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La nouvelle technologie hybride MetaFuse s’appuie sur un procédé exclusif<br />
permettant d’appliquer avec précision un nanométal ultra résistant sur des pièces moulées<br />
en polymères techniques de DuPont.<br />
Un procédé exclusif qui permet d’appliquer avec précision un nanométal ultra résistant sur des pièces moulées<br />
en polymères. Source : Dupont<br />
DuPont Engineering Polymers vient d’annoncer<br />
une alliance avec Morph Technologies,<br />
Integran Technologies et PowerMetal<br />
Technologies afin de développer et commercialiser<br />
une technologie hybride métal nanocristallin/polymère.<br />
La technologie MetaFuse<br />
va permettre de produire des composants<br />
extrêmement légers et aussi résistants et<br />
rigides que le métal, tout en bénéficiant de la<br />
flexibilité de conception des thermoplastiques<br />
de hautes performances. "Aujourd’hui, nous<br />
inversons la technologie hybride conventionnelle<br />
plastique/métal, avec un procédé innovant métalsur-plastique<br />
qui va radicalement transformer<br />
aussi bien la performance des composants, que le<br />
mode de pensée des concepteurs", déclare Keith<br />
Smith, directeur général de DuPont.<br />
Une granulométrie<br />
1000 fois inférieure<br />
aux métaux conventionnels<br />
Cette nouvelle technologie des hybrides<br />
nanométal/polymère MetaFuse, repose sur<br />
un procédé exclusif qui permet d’appliquer<br />
avec précision un nanométal<br />
ultra résistant sur des pièces moulées<br />
en polymères. Le but étant de créer des<br />
composants de faible poids et de formes<br />
complexes, mais possédant la rigidité<br />
du magnésium ou de l’aluminium, ainsi<br />
qu’une résistance plus élevée. Nanométal ?<br />
En effet, leur granulométrie est 1000 fois<br />
inférieure à celle des métaux conventionnels<br />
et selon Gino Palumbo, CTO d’Integran<br />
Technologies, "le nickel-fer ou le nickel<br />
nanocristallin sont des métaux de hautes<br />
performances deux à trois fois plus résistants<br />
que l’acier standard. Ils sont également<br />
plus durs et plus performants en matière<br />
de frottement et d’usure".<br />
Cette technologie permet d’obtenir<br />
directement un revêtement métallique<br />
intégré doté d’une structure de grain<br />
nanocristalline, sans qu’aucune nanoparticule<br />
ne soit créée, à aucun stade<br />
du procédé de production. "Les hybrides<br />
nanométal/polymère MetaFuse passionnent<br />
les concepteurs de composants et de<br />
produits, car cette technologie leur offre<br />
réellement la liberté de travailler avec moins<br />
de limitations", explique Clive Robertson,<br />
en charge du développement de cette<br />
activité pour DuPont. "Les métaux sont<br />
robustes et très rigides, mais limités quand<br />
il s’agit d’intégrer des fonctions et de produire<br />
rentablement des formes complexes.<br />
À l’inverse, les thermoplastiques offrent une<br />
immense liberté de forme et d’intégration,<br />
mais leur capacité à associer robustesse<br />
et rigidité est quelque peu limitée.<br />
Désormais, les concepteurs vont pouvoir<br />
bénéficier de ce que ces deux univers ont<br />
de mieux à offrir".<br />
Une suite logique<br />
aux Advanced Metals<br />
Replacement<br />
Les premiers développements porteront<br />
sur des applications exploitant au mieux<br />
les avantages de cette technologie,<br />
notamment l’industrie automobile, l’électronique<br />
grand public et les articles<br />
de sport. Pour Clive Robertson, en charge<br />
du développement de l’activité Metafuse,<br />
"la nouvelle technologie constitue la suite logique<br />
de l’offre DuPont, et étend notre gamme<br />
récente Advanced Metals Replacement<br />
(matériaux avancés pour le remplacement<br />
du métal), qui comprend aujourd’hui un large<br />
éventail de thermoplastiques rigides, robustes<br />
et résistants aux chocs". A noter que la<br />
gamme Advanced Metals Replacement<br />
inclut également les SuperStructural<br />
Monolithic Solutions, regroupant une<br />
variété de thermoplastiques renforcés<br />
par des fibres de verre, des fibres de<br />
carbone et des fibres longues. ■<br />
Stéphane Hardy<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
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Mesure d'alésage avec l’IFS 2402,<br />
capteur miniaturisé de Micro-Epsilon<br />
Micro-Epsilon est l’un des acteurs majeurs<br />
au niveau mondial pour la réalisation<br />
de capteurs et systèmes de mesure<br />
dimensionnelle, de déplacement et de<br />
position. Pour la mesure de déplacement<br />
sans contact par réflexion, Micro-epsilon<br />
proposait le capteur confocal opto NCDT<br />
2400. Il vient de le miniaturiser et propose<br />
aujourd’hui le capteur IFS 2402.<br />
Pour en comprendre l’intérêt, il est important<br />
de rappeler le principe de la mesure<br />
confocale.<br />
La mesure de distance sans contact par<br />
mesure optique se fait traditionnellement<br />
par triangulation laser, mais cette technologie<br />
a des limites pour les matériaux<br />
transparents, réfléchissants ou pour des<br />
mesures à l’intérieur de trous. L’utilisation<br />
de la lumière blanche surmonte ces limites<br />
et joue le rôle d’un complément au<br />
capteur laser. La lumière blanche (polychromatique)<br />
est focalisée sur la surface<br />
de l'objet à mesurer à travers une optique<br />
En 2005, cinq licenciés économique d’une<br />
entreprise de moules de thermoformage<br />
viennent voir Pierre André, gérant de<br />
Langel. Ils lui expliquent qu’ils cherchent<br />
un "repreneur" pour préserver, ensemble,<br />
à plusieurs lentilles. Ces lentilles sont<br />
agencées de telle manière qu'une aberration<br />
chromatique contrôlée divise la<br />
lumière en un continuum d'une infinité<br />
d'images monochromatiques étalées<br />
sur une distance prédéfinie (profondeur<br />
de champ). Pour la mesure, le système<br />
du capteur reconnaît la longueur d'onde<br />
de lumière qui se focalise exactement<br />
sur l'objet de mesure.<br />
L’IFS 2402 fait 4 mm de diamètre sur<br />
70 mm de long. Il permet de mesurer des<br />
pièces polies, des surfaces transparentes<br />
leur savoir-faire et travailler au sein d’une<br />
entreprise d’usinage. Pierre André trouve<br />
l’idée intéressante, il regarde l’état du<br />
secteur, le poids de la concurrence, la<br />
motivation des demandeurs et surtout, il<br />
s’assure que les clients resteront fidèles.<br />
Form’Tech naît ainsi en 2006 et prend<br />
assez vite la décision de se démarquer du<br />
thermoformage strict en proposant une<br />
activité de numérisation.<br />
La numérisation dans l’usinage ? Rappelons<br />
que le thermoformage consiste à produire<br />
des supports d’emballage industriel,<br />
essentiellement pour l’agro-alimentaire,<br />
le luxe… en aspirant sur un moule une<br />
feuille plastique chauffée qui va épouser<br />
les formes de ce moule. Form’Tech<br />
conçoit et réalise des moules pour des<br />
industriels… Mais ce n’est pas tout !<br />
courbes ou de planéité non garantie.<br />
Il est possible d’envoyer le faisceau dans<br />
l’axe d’un alésage pour mesurer en fond<br />
de trou ou de le renvoyer à 90° et de<br />
mesurer un défaut de forme ou un diamètre<br />
d’alésage (> 5 mm). Marc Rosenbaum,<br />
directeur de Micro-Epsilon, précise que<br />
le capteur échantillonne 25000 fois dans<br />
la profondeur de champ, autorisant ainsi<br />
une résolution égale à la profondeur<br />
de champ (100 µm à 25 mm) divisée<br />
par 25000. La précision de mesure<br />
est égale à 4 à 5 fois la résolution. ■<br />
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L’IFD 2402<br />
(4 mm de diamètre<br />
et 70 mm de long)<br />
permet de mesurer<br />
des pièces polies,<br />
des surfaces transparentes<br />
courbes ou de planéité<br />
non garantie.<br />
Source : Micro-Epsilon<br />
En effet, Cyril Vey, responsable de<br />
Form’Tech, explique que de plus en plus<br />
de clients viennent avec des formes complexes<br />
dans des matériaux divers et variés<br />
et demandent de concevoir le moule permettant<br />
d’obtenir cette forme. "Nous avons<br />
fait l’acquisition d’un scanner laser portable<br />
qui permet de transformer un objet en fichier<br />
informatique. Le procédé est rapide, fiable<br />
et précis (1/100 mm) et autorise une grande<br />
réactivité. Il nous permet également de faire<br />
de la re-conception (perte ou absence de plan)<br />
et des modifications de plan sur CAO pour<br />
des déclinaisons optionnelles". L’horlogerie<br />
et la parfumerie qui viennent parfois avec<br />
des formes en plâtre, en résine, en bois ou<br />
en verre taillés par des designers ou des<br />
artistes sont particulièrement intéressées<br />
par ces fichiers. ■<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
37
XVII e SALON INTERNATIONAL DES MICROTECHNIQUES<br />
multi-technologies et haute précision<br />
23 - 26 septembre 2008 - Besançon - France<br />
MARCHÉS<br />
Aéronautique • Automobile • Électromécanique • Électroménager • Équipement • Informatique • Médical<br />
Microélectronique • Nucléaire • Télécommunications...<br />
ACTIVITÉS<br />
Assemblage • Automatisation, Robotique • Décolletage • Découpage • Ingénierie • Interconnexion<br />
Instruments de mesure, Métrologie • Nanotechnologie • Outillage • Packaging microélectronique<br />
Plasturgie • Surmoulage • Traitement • Usinage…<br />
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Parc des expositions Micropolis - BP. 62125 - 25052 BESANÇON Cedex 5 - Tél. : +33 (0)3 81 52 17 35<br />
CACTUS - RCS BESANÇON B 408 237 170 - USE OF THE RUBIK’S CUBE® IS BY PERMISSION OF SEVEN TOWNS LTD
DEMANDE DE DOSSIER D'INSCRIPTION<br />
MICRONORA<br />
Salon international des microtechniques et de la haute précision<br />
23 - 26 Septembre 2008 – Besançon<br />
À RETOURNER PAR FAX AU +33 (0)3 81 41 30 89<br />
ou connectez-vous sur notre site internet www.micronora.com - E-mail : contact@micronora.com<br />
Raison sociale : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .<br />
Nom : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fonction : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .<br />
Adresse : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .<br />
Code postal : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ville : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pays : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .<br />
Tél. : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fax : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .<br />
E-mail : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .<br />
c SAVOIR-FAIRE<br />
c Micromécanique<br />
c Microélectronique<br />
c Automatisation / Assemblage<br />
c Métrologie / Qualité / Contrôle<br />
c Informatique industrielle<br />
c Bureaux d’études<br />
c Nanotechnologies<br />
c Autres<br />
SECTEUR D’ACTIVITÉ PRINCIPAL<br />
c MOYENS DE PRODUCTION<br />
c Machines-outils et leurs équipements<br />
c Négoce et founitures industrielles<br />
c Matière et semi-ouvrés<br />
c AUTRES<br />
c Centre de recherche, laboratoire<br />
c Prestations de services aux industriels<br />
c Organismes publics ou privés<br />
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Rappel : précédent salon complet 6 mois avant l'ouverture<br />
MICRONORA INFORMATIONS - JANVIER 2008<br />
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Centre de tournage-fraisage<br />
de super précision 7 axes<br />
à partir de la barre<br />
Centre d’usinage UGV<br />
5 axes de super précision<br />
Centre de fraisage<br />
de super précision 5 axes<br />
à partir de la barre<br />
Centre d’usinage<br />
de super précision<br />
à broche horizontale<br />
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