Rapporto Ambiente, Salute e Sicurezza 2011 - Saras SpA

Rapporto Ambiente,
Salute e Sicurezza 2011

Indice
09 Il Gruppo Saras
11 Lo stabilimento di Sarroch e le consociate
12 Strategia e investimenti
13 Lo stabilimento di Sarroch: la raffinazione e la produzione di energia elettrica
14 L’evoluzione della raffineria
14 La descrizione dello stabilimento
22 L’inserimento dello stabilimento nel contesto locale
23 EMAS e la comunicazione con il territorio
24 Le Società del Gruppo
24 Sartec: la ricerca per l’ambiente e l’innovazione
26 Sardeolica: la produzione di energia eolica
26 Arcola e Saras Energia (Spagna)
27 Deposito di Arcola
31 Le Politiche
33 La politica di gestione ambientale
35 La politica per la salute e la sicurezza
39 La certificazione di Qualità
43 La Produzione
45 Lo stabilimento di Sarroch
45 Il bilancio energetico
46 L’attività di raffinazione
47 La qualità ambientale dei prodotti
48 La produzione di energia elettrica
49 Le Società del Gruppo
49 Sardeolica
49 Sartec
50 Saras Energia

53 L’Ambiente
55 Lo stabilimento di Sarroch
55 L’impegno per l’obiettivo del miglioramento continuo
55 La Registrazione EMAS
55 L’Autorizzazione Integrata Ambientale
56 I dati
83 Le Società del Gruppo
83 Sardeolica
84 Arcola Petrolifera / Deposito di Arcola
86 Saras Energia
87 Sartec
89 La Salute e la Sicurezza
91 Lo stabilimento di Sarroch
91 Il “Progetto Sicurezza” Saras
93 REACH e CLP
94 Monitoraggi di Igiene Industriale
105 Il Rapporto di Sicurezza del sito
105 I sistemi di sicurezza della raffineria
106 I dati
111 Le Società del Gruppo
111 I dati
113 Monitoraggi di Igiene Industriale
117 Glossario
Significato dei simboli
Informazione / Curiosità
Approfondimento sul Gruppo Saras

Presentazione
Benvenuti nel Rapporto Ambiente, Salute e Sicurezza 2011 del Gruppo Saras.
Il 2011 è stato un anno particolarmente complesso, segnato dall’incidente mortale dell’11 aprile, accaduto a un dipendente di una
ditta appaltatrice; un lutto che ha segnato profondamente la società e il sistema industriale del territorio.
L’evento ha sollecitato la società a moltiplicare l’impegno e l’attenzione riguardo la sicurezza, rafforzando tutte le attività avviate
nel corso degli anni.
È quindi attraverso la collaborazione di tutti che potremo migliorare il nostro comportamento e quello di tutte le persone che
lavorano al nostro interno, confermando la nostra “vision della sicurezza”: “Vogliamo riconoscerci ed essere riconosciuti come una
realtà industriale fatta di persone che vivono e diffondono la cultura della sicurezza nell’agire quotidiano”.
Tra le molteplici iniziative, mirate a migliorare l’efficacia della comunicazione, segnalo il particolare impulso dato allo strumento
denominato “dialoghi di Sicurezza” studiato per coinvolgere e motivare tutto il personale, operante all’interno del sito, sulle
tematiche di sicurezza.
Malgrado la difficile situazione di recessione globale, che ha avuto pesanti ripercussioni sui margini di raffinazione, le risorse che
Saras ha destinato a migliorie, manutenzioni e investimenti (come adeguamenti tecnici/strutturali/organizzativi), funzionali alla
sicurezza e all’ambiente, hanno mantenuto gli stessi livelli di impegno finanziario degli ultimi anni.
Saras considera la Sicurezza come primo fattore produttivo. Senza sicurezza non c’è garanzia di prospettiva industriale.
Analogamente, gli aspetti ambientali, previsti dall’Autorizzazione Integrata Ambientale, sono fondamentali per il business e
concorrono a realizzare i risultati produttivi.
Francesco Marini
Direttore Operations Management

Madrid
Milano
Roma

Il Gruppo Saras
Il Gruppo Saras

Il Gruppo Saras
11 Lo stabilimento di Sarroch e le consociate
12 Strategia e investimenti
13 Lo stabilimento di Sarroch: la raffinazione e la produzione di energia elettrica
14 L’evoluzione della raffineria
14 La descrizione dello stabilimento
14 Ricezione materie prime e spedizione dei prodotti tramite il terminale marino
16 Produzione di prodotti petroliferi
19 La produzione di energia elettrica
21 Stoccaggio materie prime e prodotti
21 Spedizione prodotti via terra
22 Servizi ausiliari
22 Uffici, officine, magazzini ed altri servizi
22 Attività delle Ditte d'appalto
22 L’inserimento dello stabilimento nel contesto locale
23 EMAS e la comunicazione con il territorio
24 Le Società del Gruppo
24 Sartec: la ricerca per l’ambiente e l’innovazione
26 Sardeolica: la produzione di energia eolica
26 Arcola Petrolifera e Saras Energia (Spagna)
26 Arcola Petrolifera
27 Deposito di Arcola
27 Saras Energia

Lo stabilimento di Sarroch e le Consociate
Il Gruppo Saras, la cui attività ha origine nel 1962 per iniziativa di Angelo
Moratti, opera nel settore energetico ed è uno dei principali operatori italiani
ed Europei nella raffinazione del petrolio. Le sue aree di attività sono:
la vendita e la distribuzione dei prodotti petroliferi nel mercato
nazionale ed internazionale, direttamente ed attraverso le controllate
Saras Energia S.A. in Spagna ed Arcola Petrolifera S.p.A. in Italia;
la produzione e la vendita di energia elettrica attraverso le consociate
Sarlux S.r.l. e Parchi Eolici Ulassai S.r.l.;
l’offerta di servizi di ingegneria industriale e ricerca scientifica per i
settori petrolifero, petrolchimico, dell’energia e dell’ambiente con la
società Sartec
Saras SpA – società capogruppo controllata di diritto dalla Angelo Moratti
S.a.p.a. – costituita nel 1962 per svolgere attività di raffinazione, è oggi
proprietaria dello stabilimento produttivo di Sarroch. Detiene le quote
azionarie in una serie di società controllate in Italia e all’estero, di cui
viene fornita qui di seguito una breve descrizione.
Arcola Petrolifera commercializza prodotti petroliferi sul mercato
nazionale extrarete, in Sardegna e in Italia.
Deposito di Arcola srl fornisce ai primari operatori servizi di ricezione,
stoccaggio e riconsegna via mare e terra di prodotti petroliferi per la rete
di distribuzione carburanti e per il bunkeraggio marittimo.
Sarlux - società controllata da Saras al 100%, è proprietaria dell’impianto
IGCC e gestisce solo gli aspetti commerciali relativi alla produzione di
energia dall’IGCC, mentre la responsabilità della gestione operativa
dell’impianto è totalmente affidata a Saras.
Saras Energia SA opera nel mercato spagnolo della distribuzione rete ed
extrarete dei prodotti petroliferi, gestisce un impianto di produzione di
biodiesel, un deposito di idrocarburi, a Cartagena, e 119 stazioni di servizio.
Sardeolica gestisce il parco eolico ubicato nel comune di Ulassai (OG). A
seguito dell’acquisizione da parte di Saras S.p.A. delle quote possedute da
Babcock & Brown Wind Energy nella controllata Parchi Eolici Ulassai Srl
(PEU), quest’ultima è consolidata integralmente a partire dal 30 giugno 2008.
Akhela: Saras ha ceduto la società al Gruppo Solgenia, una delle maggiori
realtà italiane nel settore ICT.
Sartec (Saras Ricerche e Tecnologie) offre servizi di ingegneria industriale
e di ricerca scientifica in campo nazionale e internazionale. Inoltre,
progetta, produce e rende operativi impianti modulari per la rilevazione
delle emissioni ambientali.
Il Gruppo Saras
Saras, con 1.270 dipendenti, ha sede legale a Sarroch,
sede amministrativa a Milano e sede di rappresentanza
a Roma.
11

Strategia e investimenti
Per quanto concerne il settore Raffinazione, la strategia del Gruppo Saras
nell’esercizio 2011 è stata incentrata sull’implementazione del programma
di asset management chiamato “Project Focus”. Tale programma ha
per obiettivo l’incremento dell’efficienza produttiva, l’efficacia delle
operazioni industriali, e la riduzione dei costi. I risultati fin qui ottenuti
sono decisamente positivi nell’area di “razionalizzazione dei costi” (circa
23 milioni di Euro nell’esercizio 2011, quando si consideri anche le azioni
di compensazione della deriva inflazionistica) e nell’area dell’“efficacia
operativa”, mentre il progresso nell’area dell’“efficienza energetica” continua
a richiedere sforzi importanti ed offre ancora margini di miglioramento.
Nel corso dell’esercizio poi, lo scopo del programma è stato esteso
identificando investimenti che forniscano ritorni immediati, in aree di
efficienza energetica, rimozione di limitazioni operative per talune unità,
miglioramento delle rese, e razionalizzazione dell’outsourcing. Inoltre,
la struttura organizzativa ha subito alcune importanti revisioni, con la
nomina di nuovi professionisti del settore in posizioni manageriali chiave.
“Project Focus” è stato esteso anche alle aree di “Programmazione”
e “Supply & Trading”. L’approccio alla programmazione di raffineria,
precedentemente dettato dalla gestione industriale, adesso viene guidato
primariamente da scelte commerciali, al fine di cogliere maggior valore
dalle opportunità che sorgono in un contesto di mercato forte con elevata
volatilità dei prezzi petroliferi.
Inoltre, nel primo trimestre del 2011, il Consiglio di Amministrazione
Saras ha approvato la ripresa parziale del programma pluriennale di
investimenti annunciato nel 2008. Più specificatamente, è stato approvato
il completamento del progetto di revamping del MildHydroCracking2
(MHC2), per un importo complessivo di circa 60 milioni di Euro. Si
prevede che tale investimento sarà completato entro la prima metà del
2013, e porterà benefici quantificabili in circa 600 mila tonnellate di
maggior produzione di diesel a scapito di gasolio da riscaldamento, ed un
incremento della lavorazione di raffineria per circa 650 mila tonnellate.
Nel settore Eolico, il parco eolico di Ulassai ha raggiunto la potenza
installata di 96 MW durante il secondo trimestre del 2011. Attualmente, il
Gruppo continua a sviluppare altri progetti presenti nella propria “pipeline”,
riguardanti siti posizionati in Sardegna ed anche all’estero (Romania).
Infine, relativamente alle attività di Esplorazione e Ricerca del Gas, il 15
luglio 2011 è stata creata la società Sargas S.r.l., preposta alle attività di
ricerca e coltivazione di giacimenti, nonché il trasporto, lo stoccaggio,
l’acquisto e la vendita degli idrocarburi gassosi. Il Gruppo sta attualmente
procedendo lungo l’iter autorizzativo necessario per iniziare le attività
di perforazione in una zona dell’Oristanese (permesso “Eleonora”), dove
prudenzialmente si stima di ottenere una produzione annua compresa tra
70 e 170 milioni di metri cubi di gas naturale, per un periodo produttivo
di oltre 20 anni. I tempi previsti per la realizzazione del pozzo esplorativo
variano da quattro a sei mesi una volta completato l’iter autorizzativo.
Il Gruppo Saras
Investimenti realizzati nel 2011
e sviluppi futuri
Nel 2011 gli investimenti sono stati pari a 105 ml di Euro, ripartiti
come mostrato nella tabella allegata. Ciò rappresenta un ulteriore
ridimensionamento rispetto al programma realizzato dal
Gruppo negli anni precedenti, e deriva dalla decisione di sincronizzare
accuratamente la tempistica del nostro piano strategico
di medio periodo, con la contingente situazione macroeconomica
che, nella sua incertezza, ha consigliato un atteggiamento
prudente anche nell’esercizio 2011, mirato a preservare una
robusta solidità patrimoniale.
Milioni di Euro 2011 2010
RAFFINAZIONE 64,6 92,5
GENERAZIONE ENERGIA ELETTRICA 31,2 10,3
MARKETING 4,8 5,1
EOLICO 2,5 14,9
ALTRE ATTIVITÀ 1,9 6,2
Totale 105,0 129,0
In particolare, durante il 2011, presso il segmento Raffinazione,
sono proseguiti gli interventi preparatori necessari per il revamping
dell’impianto MildHydroCracking-2 (MHC2), che verrà effettuaro
nelle fermate del 2012 e 2013. Si è proceduto con le opere
civili per la realizzazione delle fondazioni, e con il montaggio
delle apparecchiature e strutture principali (“main items”), tra cui
il sistema di lavaggio gas ed i compressori. I lavori procedono
perfettamente in linea con il programma, che traguarda l’impianto
completamente revampato in esercizio verso la fine del primo
semestre del 2013.
Per quanto concerne il segmento Generazione di Energia Elettrica,
nell’esercizio 2011 è stata effettuata la fermata decennale,
con un investimento complessivo di circa 30 milioni di Euro. Durante
la fermata si è provveduto allo svolgimento delle attività finalizzate
al ripristino della piena efficienza dei “main items” quali
ad esempio le macchine rotanti (tubine e generatori), i gasificatori,
la sezione di produzione idrogeno (che rappresenta un “utility”
fondamentale per la raffineria), e la torre di raffreddamento.
Infine, nel segmento Eolico, presso il parco di Ulassai (Sardegna),
sono state completate le ultime opere civili, oltre all’installazione
di un trasformatore elevatore MT/AT con i relativi collegamenti
elettrici, che hanno consentito il raggiungimento della
piena capacità installata di 96MW.
12

Lo stabilimento di Sarroch: la raffinazione
e la produzione di energia elettrica
Saras svolge la propria attività di raffinazione nella sua sede a Sarroch
(Cagliari), sulla costa meridionale della Sardegna. La più grande
raffineria del Mediterraneo per capacità produttiva ed elevata complessità
nell’Europa occidentale. Il ciclo di raffinazione è integrato con l’impianto
IGCC, destinato alla produzione di energia elettrica.
La capacità di raffinazione è circa 15 milioni di tonnellate per anno (Tabella
1) e rappresenta circa il 15% della capacità italiana, mentre la capacità di
conversione catalitica è di 9,6 milioni di ton/anno e quella di conversione
termica è di 2,4 milioni di tonnellate. L’impianto di generazione di energia
elettrica IGCC ha una capacità elettrica installata di 575 megawatt e
produzione annuale eccedente i 4 miliardi di KWh interamente venduti al
GSE (Gestore Servizi Elettrici).
Tabella 1 – Materie prime lavorate (Migliaia ton/anno)
Figura 1 – Sinergia tra lo stabilimento Saras e il polo chimico adiacente
STABILIMENTO
SARAS
2008 2009 2010 2011
15.517 13.305 14.340 14.006
Idrogeno
Cherosene/Gasolio petrolchimico
Virgin Nafta
Propilene
Gas combustibile/Olio combustibile
Vapore
Ossigeno
Idrogeno
Gas di petrolio liquido
Benzina riformata (basso benzene)
Gasolio deparaffinato
POLO CHIMICO
DI SARROCH
Elevata capacità di lavorazione e complessità strutturale: queste
caratteristiche fanno dello stabilimento di Sarroch un punto nodale delle
attività produttive del Mediterraneo, in grado di effettuare sia i processi
di separazione, sia i processi di conversione e di modulare le differenti
fasi del ciclo produttivo in base alle caratteristiche dei petroli grezzi da
lavorare, per ottenere prodotti petroliferi di elevata qualità commerciale
ed ambientale. La collocazione geografica dello stabilimento produttivo
di Sarroch si è confermata nel tempo come ottimale e strategica per gli
scambi con i Paesi del Mediterraneo centro-occidentale, sia europei sia
nord-africani; allo stesso tempo, la vicinanza degli stabilimenti Polimeri
Europa (oggi Versalis), Air Liquide e Sasol Italy, consente di integrare le
operazioni di raffineria con le produzioni di tipo petrolchimico (Figura 1).
Il Gruppo Saras
13
Il Polo industriale di Sarroch
Il polo produttivo sorto nell’area di Sarroch intorno agli anni ’60
ha contribuito a creare occupazione e ricchezza sul territorio.
Attorno alle maggiori industrie presenti – come Saras, Polimeri
Europa (oggi Versalis), Sasol Italy, Air Liquide, Liquigas – sono
sorte negli anni numerose piccole e medie imprese che si occupano
di costruzione e manutenzione degli impianti presenti, generando
un rilevante indotto. Con tutte queste realtà produttive
Saras intrattiene rapporti di scambio industriale.
Lo stabilimento che accomuna Polimeri Europa e Sasol Italy
nasce agli inizi degli anni ’70, col nome di Saras Chimica (con
partecipazione anche di Saras). Il nome poi cambia varie volte
nel corso degli anni, sino ad assumere quelli attuali di Polimeri
Europa e di Sasol Italy.
Gli impianti di Polimeri Europa ricevono le materie prime da
Saras e le utilizzano per produzioni destinate all’industria delle
plastiche, mentre da quelli di Sasol Italy, sempre a partire dalla
materia prima ricevuta da Saras (principalmente gasolio e cherosene),
derivano produzioni per la detergenza e basi per oli
lubrificanti sintetici.
Air Liquide è, invece, una società che produce ossigeno liquido,
utilizzato negli impianti Saras (impianto IGCC). Infine, nello stabilimento
di Liquigas si effettua lo stoccaggio e la commercializzazione
di GPL proveniente da Saras.

L’evoluzione della raffineria
La storia di Saras a Sarroch ha avuto inizio nel 1962, quando Angelo Moratti
individuò in questo sito un luogo strategico per l’attività di raffinazione
del petrolio. Nel 1963 furono avviati i lavori di costruzione degli impianti
della raffineria; nel 1965 ebbe inizio l’attività di raffinazione. Fino alla fine
degli anni ’80, Saras ha svolto prevalentemente servizi di raffinazione per
“conto terzi”, ossia raffinazione del petrolio grezzo di proprietà di altre
società petrolifere che affidavano a Saras la materia prima per ottenere
prodotti petroliferi. A metà degli anni ’90, in vista di una forte riduzione
della domanda di oli combustibili ad alto tenore di zolfo, Saras ha avviato un
progetto di grande rilevanza industriale, incentrato sulla realizzazione di un
impianto di gasificazione dei distillati pesanti della raffinazione e successiva
cogenerazione di energia elettrica e termica mediante ciclo combinato
(impianto IGCC). Con l’entrata in esercizio dell’IGCC, il ciclo produttivo
petrolifero risulta strettamente integrato con quello elettrico, consentendo
di massimizzare la conversione della materia prima di partenza in prodotti
petroliferi finiti e in energia. Nel frattempo sono proseguiti gli investimenti
finalizzati all’adeguamento tecnologico degli impianti esistenti e al
miglioramento della qualità ambientale dei carburanti, anche in relazione
alle sempre più stringenti specifiche di qualità definite dalle norme europee.
Questi investimenti hanno portato alla progressiva riduzione della quantità
di zolfo presente nei prodotti petroliferi e al miglioramento della qualità dei
distillati medi e delle benzine.
La descrizione dello stabilimento
Le attività svolte nel sito di Sarroch possono essere suddivise, dal punto di
vista funzionale, nel modo seguente:
ricezione materie prime e spedizioni prodotti tramite il terminale marittimo;
produzione prodotti petroliferi;
produzione energia elettrica nell’IGCC;
stoccaggio materie prime, prodotti liquidi e gas liquefatti;
spedizione prodotti via terra;
servizi ausiliari (produzione energia nella Centrale termoelettrica,
trattamento acque in ingresso, trattamento acque di scarico);
uffici, officine, magazzini;
attività delle Ditte in appalto.
La Figura 2 a pagina 15 evidenzia le aree interessate dai diversi tipi di attività
svolte all’interno dello stabilimento, qui di seguito sinteticamente descritte.
Ricezione materie prime e spedizione prodotti tramite il terminale marittimo
Il terminale marittimo collegato alla raffineria è costituito da un pontile
di 1.600 metri e dalle piattaforme denominate “isola”, collegata al pontile
mediante una palificata di 1.200 metri.
Da qui viene ricevuta la totalità delle materie prime e spedita la maggior
parte dei prodotti petroliferi. Nel triennio 2009-2011 la quota di prodotti
petroliferi spediti via mare è stata pari al 80%.
Il Gruppo Saras
14

Figura 2 – Planimetria generale del sito Saras
TERMINALE MARINO
TERMINALE MARINO
1 cm
: 250 m
15
1 cm
Stoccaggio gas liquefatti
(sfere e sigari GPL)
Uffici, officine e magazzini
: 100 m
Ricezione materie prime
e spedizione prodotti via mare
Produzione prodotti petroliferi
Produzione energia elettrica (IGCC)
Stoccaggio materie prime
e prodotti (parco serbatoi)
Stoccaggio prodotti liquidi
(Deposito Nazionale)
Spedizioni prodotti via terra
Servizi Ausiliari
Area Ditte in appalto

Il terminale dispone di undici punti di ormeggio indipendenti, nove dei
quali sono destinati alla spedizione di prodotti petroliferi finiti e ricezione
semilavorati, con possibilità di attracco di navi cisterna fino a 65.000 tonnellate,
e i restanti due dedicati alla ricezione delle materie prime, con possibilità di
attracco di navi cisterna fino a 300.000 tonnellate. Avanzati sistemi di controllo
assicurano lo svolgimento di tutte le operazioni di ricezione e spedizione in
condizioni di massima sicurezza: sono controllate in continuo le fasi di attracco,
la permanenza all’ormeggio delle navi ed il collegamento fra la nave e i bracci
di carico per il trasferimento delle materie prime e dei prodotti finiti verso
terra ed a bordo nave. Per essere ammesse al terminale marittimo di Saras,
tutte le navi in arrivo devono rispettare elevati standard di sicurezza conformi
a criteri internazionalmente riconosciuti cui si aggiungono requisiti definiti da
Saras. Una sala controllo dedicata, completamente rinnovata e dotata delle
migliori tecnologie di controllo, è presidiata ed operativa 24 ore su 24, ed è in
costante contatto radio con le navi operanti presso il terminale per verificare
che tutte le operazioni si svolgano nel massimo rispetto di tutti i requisiti di
sicurezza e protezione ambientale.
Produzione di prodotti petroliferi
Il processo di produzione è illustrato graficamente nello schema semplificato
riportato nella figura 3 e si sviluppa attraverso le seguenti unità:
um),
delle materie prime per la produzione delle frazioni primarie;
Catalytic Cracking–FCC), in cui avvengono le trasformazioni di idrocarburi
e distillati pesanti in frazioni medio–leggere; dall’impianto Visbreaking
si inviano gli idrocarburi pesanti all’impianto IGCC;
zione
dei distillati leggeri (nafte) in componenti ad alto ottano, con
contemporanea produzione di idrogeno, utilizzato nei trattamenti di
desolforazione;
ne)
e prestazioni (TAME, impianto Ter–Mail–Metil Eteri) delle benzine;
sono sottoposti a processi di idrogenazione catalitica per la rimozione
dello zolfo e il miglioramento della qualità dei prodotti;
per la rimozione dei composti solforati e successivo riutilizzo del gas
per uso interno.
l’incremento del rendimento di recupero dello zolfo e conseguentemente
riduce le emissioni di SO2 ;
benzine a basso contenuto di zolfo;
ne
di gasoli, destinati al mercato per autotrazione, a bassissimo contenuto
di zolfo.
Il Gruppo Saras
16

Distillazione atmosferica
Propano
Butano
Il Gruppo Saras
Figura 3 – Ciclo di produzione dello stabilimento Saras: produzione petrolifera e produzione di energia elettrica
Materie prime
Gas combustibile
Isopentano
Virgin Nafta
Nafta pesante
Cherosene
Gasolio
Vacuum
Visbreaker
impianto IGCC
Idrocarburi pesanti
Grafico 1 – Prodotti e consumi della raffineria
7,7%
6,0%
27,3%
Reformer (CCR)
M.H.C. 1
M.H.C. 2
Residuo atmosferico
Gasolio da visbreaking
Fuel Gas lavato (uso interno)
Idrodesolforazione
Idrodesolforazione
Idrodesolforazione
Gasolio F.C.C.
Olio
combustibile
17
Recupero zolfo/TGTU
Lavaggio Gas
Alchilazione
F.C.C. TAME
4,4% 1,7% Distillati medi
52,9%
Nafta e benzina
TAR a gasificazione
Olio combustibile e altro
GPL
Consumi e perdite
Zolfo
GPL
Benzina
Virgin Nafta
Cherosene
Gasolio
Olio combustibile
Energia elettrica

Tabella 2 – Prodotti petroliferi (ton/anno)
Tabella 3 – Materia prima lavorata della raffineria di Sarroch: provenienza grezzi (%)
Grafico 2 – Totale spedizioni anno 2011
19,1%
30,6%
Il Gruppo Saras
2008 2009 2010 2011
GPL 337.000 221.000 323.000 238.000
Benzine e virgin nafta 4.056.000 3.343.000 4.024.000 3.824.000
Distillati medi (Gasolio, Cherosene) 8.275.000 6.769.000 7.517.000 7.415.000
Olio combustibile e altri 825.000 1.119.000 463.000 623.000
Zolfo* 110.000 110.000 130.000 113.000
TAR 1.121.000 1.077.000 1.166.000 1.075.000
* Comprende lo zolfo recuperato sia dalla raffinazione che dall’IGCC
Africa Nord
Ovest
2008 2009 2010 2011
47 43 38 15
16
Medio Oriente 10 12 7 20
Russia e Caspio 25 29 30 42
Mare del Nord 16 16 11 3
Altro 2 0 14 4
Totale 100 100 100 100
18
50,3%
Sardegna
Resto d'Italia
Resto del mondo

La produzione petrolifera dello stabilimento di Sarroch presenta
un’elevata resa di prodotti medi (gasoli) e leggeri (GPL, nafta, benzina),
che nel 2011 hanno rappresentato complessivamente circa l’82% della
produzione totale, come mostrato sinteticamente nel Grafico 1 e nel
dettaglio della Tabella 2, che riporta i dati relativi alla produzione nel
quadriennio 2008– 2011.
Le materie prime provengono principalmente dall’area del Mediterraneo
(Nord Africa e Medio Oriente), dalla ex Unione Sovietica, dall’Africa
occidentale e dal Nord Europa (Tabella 3). La destinazione dei prodotti della
raffineria è prevalentemente, ma non esclusivamente, nel bacino centrooccidentale
del Mediterraneo.
In particolare, nel 2011, circa il 20% della produzione complessiva di prodotti
petroliferi è stata assorbita dal mercato regionale sardo (Grafico 2).
La produzione di energia elettrica
L’impianto IGCC (Integrated Gasification Combined Cycle, Impianto
Integrato di Gasificazione a Ciclo Combinato) produce energia elettrica,
idrogeno e vapore, a partire dagli idrocarburi pesanti derivanti dal processo
di raffinazione ed è riconosciuto nel suo complesso come una delle migliori
tecniche disponibili per il settore della raffinazione.
Come mostrato nella Figura 4, l’impianto è suddiviso in due sezioni
principali:
Nella sezione di gasificazione – mediante utilizzo di ossigeno fornito dallo
stabilimento Air Liquide – gli idrocarburi pesanti provenienti dall’impianto
Visbreaking sono trasformati in un gas di sintesi, brevemente denominato
“syngas” che, depurato dallo zolfo e dai metalli contenuti, viene bruciato
nella sezione a ciclo combinato.
Figura 4 – Schema di flusso dell'impianto IGCC
Raffineria
Air Liquide
Idrocarburi pesanti
Ossigeno
Gasificazione
Filter cake
Zolfo
IMPIANTO IGCC
Syngas
Idrogeno
Il Gruppo Saras
Ciclo combinato
Recupero di Vanadio
per uso industriale
(ind. metallurgica)
Uso industriale
esterno
Sarlux, proprietaria dell'impianto, ha sede legale a Sarroch
e sede amministrativa a Milano.
19
Energia elettrica
Vapore
Rete distribuzione
nazionale
Raffineria

Tabella 4 – Prodotti IGCC
Il Gruppo Saras
2008 2009 2010 2011
Energia elettrica "lorda" (MWh) 4.251.353 4.086.439 4.339.335 4.034.163
Vapore a bassa pressione (ton/anno) 539.680 437.003 586.626 555.647
Vapore a media pressione (ton/anno) 667.763 570.754 737.033 699.486
Idrogeno (t/anno) 34.042 37.939 39.731 35.809
Zolfo* (ton/anno) 49.752 48.405 52.666 37.872
Concentrato di Vanadio (ton/anno) 1.199 1.633* 1.122** 1.494***
* Di cui 877 ton/anno fuori specifica, quindi non inviate a recupero ma a smaltimento
** Di cui 181 ton/anno fuori specifica, quindi non inviate a recupero ma a smaltimento
** Di cui 44 ton/anno fuori specifica, quindi non inviate a recupero ma a smaltimento
L’energia elettrica – prodotta in tre linee identiche, ciascuna composta da
una turbina a gas, una caldaia a recupero di vapore ed una turbina a vapore
– viene venduta al GSE. Una quota del vapore prodotto, non utilizzata per
la generazione di energia elettrica, e l’idrogeno derivante dalla sezione di
gasificazione sono inviati alla raffineria per gli usi di processo.
Come avviene per lo zolfo recuperato dal ciclo di raffinazione, anche lo zolfo
recuperato dalla rimozione di acido solfidrico dal syngas viene destinato
alla commercializzazione (dati riportati nella tabella 4).
I metalli rimossi dal syngas vanno a costituire un pannello metallico
denominato “Concentrato di Vanadio” o “filter cake”, destinato ad impianti
esterni per il recupero dei metalli. L’esercizio dell’impianto IGCC permette,
dunque, al sito produttivo Saras di massimizzare la conversione delle materie
prime in prodotti pregiati. La configurazione a tre linee dell’impianto IGCC
consente di assicurare continuità alla produzione sia di energia elettrica,
sia di idrogeno e vapore per gli usi interni al sito. I dati registrati fino ad
oggi attestano la validità processistica e tecnologica dell’impianto, che
presenta caratteristiche di elevata affidabilità, in media superiore al 90%.
Tra i vantaggi dell’impianto IGCC, assumono particolare rilievo quelli di
tipo ambientale e tecnologico, legati all’adozione delle migliori tecnologie
disponibili, che consentono un rendimento tra i più elevati fra i diversi
processi di produzione (superiore al 50%, vedi Tabella 5) e un livello di
emissioni estremamente basso, con una performance migliore del dato Enel
assunto come riferimento medio nazionale.
Tabella 5 – Confronto dei rendimenti delle tecnologie di produzione energetica
Impianto Rendimento globale lordo
Ciclo combinato a gas naturale 56÷57%
Ciclo convenzionale a gas naturale (turbogas) 30÷35%
Ciclo convenzionale a olio combustibile 35÷38%
IGCC Sarlux 51%
Con l’entrata in funzione dell’impianto di gasificazione, nella raffineria
di Sarroch si è ottenuto un miglioramento delle emissioni prodotte dal
complesso “raffineria + IGCC” rispetto alla situazione antecedente.
Questo risultato è legato anche alla realizzazione di una serie di interventi
migliorativi della dotazione impiantistica della raffineria, soprattutto per
20
Il Filter Cake
Il prodotto proveniente dalle filtropresse, denominato per la sua
consistenza fisica “filter cake” (“torta filtrata”), è il solido risultante
dal processo di gasificazione dei prodotti pesanti di raffineria
che contiene elevate percentuali di metalli quali Ferro, Vanadio,
Carbonio e Nickel.
Viene stoccato nell’area di deposito temporaneo della raffineria
oppure in un’area appositamente autorizzata per la messa in riserva
prima dell’invio all’esterno, in impianti ubicati in Germania,
per il recupero dei metalli contenuti. Per questo invio, annualmente
viene richiesta un’autorizzazione al movimento di rifiuti
transfrontaliero, in accordo con il Regolamento CE/1013/2006.

quanto riguarda le emissioni di ossido di zolfo; inoltre, la diminuzione delle
uscite di oli combustibili ha ridotto il numero di navi che transitano nell’area
del golfo di Sarroch.
Dal punto di vista tecnologico, il principale vantaggio connesso all’adozione
di impianti IGCC consiste nell’integrazione del ciclo petrolifero con
quello elettrico: il ciclo di lavorazione complessivo costituisce un circuito
completo, in cui tutta la materia in ingresso viene trasformata in prodotto
finito o in energia.
Da sottolineare, infine, come il fabbisogno di acqua dell’impianto IGCC -
particolarmente elevato per impianti di produzione di energia elettrica di
dimensioni significative - venga soddisfatto interamente tramite acqua di
mare, che viene dissalata e poi demineralizzata negli appositi impianti di
trattamento, senza influire sulle riserve idriche della Sardegna. Tale acqua
viene poi restituita al mare tenendo sotto controllo il pieno rispetto di tutti
i parametri di qualità ambientale stabiliti dalla legge.
Stoccaggio materie prime e prodotti
Le strutture di stoccaggio presenti nel sito sono suddivise in:
Deposito Nazionale, situato all’esterno della “recinzione fiscale”, oltre
la Strada Statale 195;
re”
e “sigari”).
Si tratta, complessivamente, di 161 serbatoi aventi una capacità complessiva
di circa 3,5 milioni di metri cubi. Tutti sono dotati di sistemi fissi antincendio
e di bacini di contenimento in cemento armato e pavimentato in
cemento (43 serbatoi) o con argini in terra (118 serbatoi).
Il sistema antincendio nelle aree di stoccaggio del gas di petrolio liquefatto
(GPL) è governato da un dispositivo che, in funzione di vari parametri
(tra cui la direzione del vento), attiva misure volte a evitare gli incendi e
a contenere eventuali fuoriuscite di prodotto. Inoltre, al fine di prevenire
incidenti, i serbatoi di GPL sono attrezzati con una strumentazione per il
monitoraggio e la protezione dagli imprevisti aumenti di pressione.
La movimentazione interna al sito delle materie prime e dei prodotti –
tra gli impianti, le aree di stoccaggio e di spedizione – avviene mediante i
seguenti sistemi e attrezzature:
gamento
con il Deposito nazionale ed il terminale marittimo;
Spedizione prodotti via terra
La spedizione dei prodotti via terra si effettua tramite apposite pensiline
di carico delle autobotti:
Il Gruppo Saras
21

prodotti liquidi (cherosene, gasolio ed olio combustibili), ubicate in
prossimità della portineria di stabilimento
Il sito Saras è collegato mediante oleodotti e gasdotti con il Deposito Nazionale
ed il Deposito Liquigas e tramite un oleodotto con l’adiacente stabilimento
petrolchimico, per interscambi commerciali di semilavorati e
servizi (figura 1 pag.13).
Servizi ausiliari
Lo stabilimento è dotato delle seguenti unità che forniscono servizi necessari
al ciclo produttivo:
dell’energia elettrica e del vapore necessari ai processi;
distribuzione, una per gli strumenti e una per i servizi;
quedotto
industriale;
sito (impianto TAS, Trattamento Acque di Scarico).
Infrastrutture interne permettono la distribuzione di servizi, quali acqua,
vapore, energia elettrica, combustibili, azoto, e la raccolta delle acque reflue
da convogliare all’impianto di trattamento prima dello scarico a mare.
Uffici, officine, magazzini ed altri servizi
Gli edifici dedicati ad attività di ufficio sono ubicati a lato dell’area produttiva;
di fronte ad essi sono situate l’officina meccanica, l’officina elettrica
ed una parte dei magazzini, in cui sono depositati sostanze ausiliarie e
materiali di consumo, in attesa di essere inviati alle aree di utilizzo.
Altre zone destinate a deposito materiali (parco tubi) si trovano al centro
del parco serbatoi e al Deposito Nazionale. Inoltre, nell’area uffici sono
presenti altri servizi generali, quali la mensa e l’infermeria.
Attività delle Ditte d’appalto
Le Ditte d’appalto che svolgono con continuità attività all’interno del sito
Saras (manutenzioni, costruzioni, controlli meccanici e strumentali, ecc.)
dispongono di una base logistica nel sito, in aree dedicate, che permette
di ottimizzare lo svolgimento dei lavori e di ridurre la necessità di spostamenti
all’esterno. In particolare, due Ditte terze operano stabilmente nella
gestione dei rifiuti per la gestione dell’impianto di inertizzazione dei rifiuti
e per la gestione di un’area in cui si effettuano operazioni di selezione e
recupero prevalentemente di materiali ferrosi ed elettrici.
L’inserimento dello stabilimento nel contesto locale
L’area in cui si esplicano maggiormente le ricadute socioeconomiche
dell’attività connessa alla raffineria interessa il territorio di quattro Comuni:
Sarroch, Villa San Pietro, Pula e Capoterra, che formano un’area per
certi versi omogenea a Sud-Ovest di Cagliari.
Il Gruppo Saras
22

Si tratta di un territorio in cui è possibile individuare principalmente due
tipologie di attività economiche: quelle legate al polo energetico e petrolchimico
di Sarroch e all’area industriale di Macchiareddu e quelle connesse
alle risorse naturali del territorio, all’agricoltura, all’allevamento e al
turismo, soprattutto nella zona di Pula.
Con l’inserimento della raffineria nel contesto locale, il primato che Saras
esprime in termini di dimensioni e di capacità produttiva assume un notevole
significato sul piano dell’occupazione: dall’inizio della sua attività ad
oggi, la società è infatti passata da 100 a 1.270 dipendenti - ripartiti tra lo
stabilimento di Sarroch, che ne accoglie la maggior parte (oltre l’ 87%),
e le due sedi di Roma e Milano - ed alimenta un indotto, non solo legato
all’attività di raffinazione, di altre 7.000 unità. Inoltre, la realtà produttiva
della raffineria costituisce un importante volano di sviluppo per un gruppo
di aziende ed un ceto imprenditoriale industriale, ma anche del terziario
avanzato, in grado di inserirsi in processi produttivi e tecnologici sofisticati.
È da ricordare, poi, l’importante funzione svolta dallo stabilimento
come fornitore di combustibili alla quasi totalità delle industrie regionali
e la sinergia attiva con le aziende del polo chimico adiacente, con le quali
esiste uno scambio commerciale di molte materie prime necessarie alle
produzioni.
Emas e la comunicazione con il territorio
In un’ottica di trasparenza, integrazione e collaborazione con il territorio di
riferimento sono proseguite anche nel 2011 le attività volte al rafforzamento
dei rapporti con il contesto esterno e in particolare con i paesi limitrofi al sito
produttivo. Tali iniziative sono peraltro in linea con gli impegni previsti dalla
registrazione EMAS (Eco Management Audit Schemes) conseguita nel 2008.
Emas rappresenta infatti uno strumento evoluto per attestare l’impegno di
un’azienda nella direzione del miglioramento continuo in campo ambientale
e dello sviluppo sostenibile anche attraverso il coinvolgimento e il confronto
con i dipendenti, diretti e indiretti, nonché con tutti i principali stakeholders.
Anche nel 2011 è stato portato avanti un piano articolato di comunicazione e
relazioni esterne rivolto in particolare a istituzioni, enti, associazioni, mondo
della scuola, media e riviste specializzate, elaborando e attuando talvolta
progetti ed eventi comuni.
Al riguardo si segnalano vari incontri con esponenti delle amministrazioni locali,
che hanno rappresentato momenti di confronto, di scambio di informazioni
e di comunicazioni su materie di interesse comune, quali la sicurezza,
la tutela dell’ambiente e lo sviluppo del territorio.
Queste riunioni sono state anche l’occasione per divulgare sia i risultati raggiunti,
sia i programmi e gli obiettivi ambientali di Saras per un ulteriore miglioramento,
come riportato nei due documenti “Dichiarazione Ambientale”
e “Rapporto Ambiente, Salute e Sicurezza” distribuiti in queste circostanze.
Nella generale politica di relazioni con il contesto sociale in cui opera Saras,
improntata alla massima collaborazione e trasparenza, si inserisce il Progetto
Scuola, una consuetudine giunta alla tredicesima edizione.
L’iniziativa nasce nel 1998 dalla collaborazione tra Saras e i Comuni di Sarroch,
Villa San Pietro, Pula e Capoterra e il patrocinio del Coni e dell’Unicef,
Il Gruppo Saras
23

con l’obiettivo di diffondere la cultura dell’energia tra gli alunni delle quinte
elementari. Negli anni il progetto si è evoluto, diventando una preziosa occasione
di confronto e di incontro con le Istituzioni locali oltre che con gli
Istituti scolastici.
Nel 2011 il progetto, dal titolo “La via dell’energia”, ha accompagnato durante
l’anno scolastico le attività di circa 200 studenti delle scuole elementari,
con la finalità di far conoscere la realtà industriale della raffineria, far
comprendere in che modo i prodotti derivati dal petrolio sono utilizzati nella
vita di tutti i giorni e di sensibilizzare i ragazzi ad un uso consapevole delle
fonti energetiche. In questa fase il personale Saras, in collaborazione con le
insegnanti, fornisce nozioni sul mondo dell’industria energetica, sulle fonti
rinnovabili e non rinnovabili, sulla formazione del petrolio e sulla sua trasformazione,
in particolare sul processo di distillazione.
Le sessioni in aula diventano un’occasione di confronto diretto con gli studenti,
un’esperienza per i ragazzi, nella quale trovare risposte alle domande
sul ciclo produttivo della raffinazione e sul tema dell’energia.
Parte del progetto consiste nella visita alla raffineria di Sarroch, che rappresenta
un altro momento importante di apertura e confronto con il territorio.
Inoltre, nel corso del 2011 Saras, sempre disponibile ad investire su tematiche
come ambiente e sicurezza, in collaborazione con i comuni di Sarroch e
Villa San Pietro, Asl, MIUR e Unicef, ha sostenuto il Progetto Scuola Sicura,
ideato dall’Associazione nazionale dei Vigili del fuoco che andrà avanti anche
nel 2012. Tale progetto consiste in una campagna sulla sicurezza fatta a misura
per i bambini delle scuole elementari e medie. L’iniziativa ha suscitato
particolare interesse presso l’Istituto Comprensivo di Sarroch: infatti le scuole
di Sarroch e Villa San Pietro saranno le prime a sperimentare il progetto.
L’obiettivo della campagna è di rendere i bambini consapevoli dei rischi che
li circondano, sia a casa che a scuola, in modo da trasmettere loro esperienza
sulle azioni positive per prevenire gli incidenti domestici.
Fuoco, corrente elettrica, cadute e sostanze tossiche sono i quattro pericoli
che causano il maggior numero di incidenti, sia in casa che a scuola. Per insegnare
ai bambini come evitare gli incidenti domestici verranno distribuiti
cinque album da colorare che raccontano una storia, ciascuno con un tema
che descrive uno dei pericoli domestici. Inoltre saranno proiettati dei cartoni
animati che insegnano ai bambini ad evitare i pericoli.
Le Società del Gruppo
Sartec: la ricerca per l’ambiente e l’innovazione
SARTEC è la società di tecnologia e ricerca per l’ambiente e l’industria
del Gruppo Saras. I servizi di consulenza e monitoraggio ambientale, la
progettazione, l’ottimizzazione dei processi produttivi e di automazione
industriale di SARTEC, sono indirizzati a supportare l’innovazione e lo sviluppo
industriale sostenibile. Oltre ad essere realizzati con le competenze
tecniche dei suoi specialisti, sono rafforzati da una particolare attenzione
su quelli che per SARTEC sono valori imprescindibili e che diventano per i
suoi clienti valori aggiunti: sostenibilità ambientale, innovazione e qualità.
Il Gruppo Saras
24

Per offrire le migliori soluzioni tecnologiche SARTEC, oltre alle più avanzate
tecnologie disponibili sul mercato, ai risultati delle attività di studio
provenienti dal mondo della ricerca o svolte per conto proprio, si avvale di
una propria struttura di ricerca e sviluppo dotata di un laboratorio chimico
all’avanguardia.
L’offerta di SARTEC si articola nei seguenti servizi:
Servizi per la salvaguardia ambientale: sistemi di monitoraggio della qualità
dell’aria, dell’acqua e delle emissioni, servizi di ingegneria e consulenza
ambientale e analisi di acqua, aria ed emissioni grazie alla presenza di un
laboratorio analitico di eccellenza.
In particolare, relativamente al monitoraggio ambientale, SARTEC è in
grado di offrire sia singoli strumenti di analisi, sia intere reti di misura
nella formula “chiavi in mano”, gestendo il processo dalla progettazione
all’assistenza tecnica post vendita; mentre, per quanto riguarda i servizi di
consulenza, l’azienda fornisce il proprio supporto nell’analisi del rischio,
nella caratterizzazione di siti contaminati, nella progettazione di interventi
di messa in sicurezza e bonifica di siti contaminati, nel monitoraggio
delle emissioni fuggitive ma anche negli studi di impatto ambientale (SIA)
propedeutici alla procedura di valutazione di impatto ambientale (VIA),
nella predisposizione di domande di Autorizzazione Integrata Ambientale.
Servizi per l’efficienza industriale e il risparmio energetico: questi servizi
vanno dalla realizzazione di impianti package per l’industria (fra cui
sistemi di recupero di gas da blow down, sistemi di filtrazione, sistemi di
additivazione chemicals) ai controlli avanzati di processo sino ai sistemi
di analisi di processo (dalla loro progettazione e avviamento sino alla loro
revisione e al revamping periodico della strumentazione). In questa tipologia
di servizi rientrano anche quelli di ingegneria (ad esempio, studi di
fattibilità ed analisi costi-benefici, basic di processo, ingegneria di piping
e layout, ingegneria civile, ingegneria delle macchine, elettrostrumentale
e dell’automazione), la consulenza nel campo dell’oil refining, i test sui
catalizzatori e la razionalizzazione allarmi, sviluppo di sistemi per il training
degli operatori d’impianto OTS (Operator Training Simulator), servizi
integrati per la realizzazione e l’eventuale successiva gestione di interventi
mirati al miglioramento dell’efficienza energetica.
Nel 2009, SARTEC si è accreditata presso l’Autorità per l’Energia Elettrica
e il Gas come ESCO (Energy Service Company) al fine di offrire servizi
di consulenza energetica finalizzati all’ottenimento di titoli di efficienza
energetica (TEE), commercializzabili per mezzo di trattativa privata con i
soggetti obbligati e/o sul mercato telematico del gestore del mercato elettrico
(GME). L’innovazione guida SARTEC in ogni progetto; ciò ha permesso
all’azienda di realizzare alcune soluzioni originali che hanno risolto efficacemente
i problemi dei clienti. SARTEC svolge, infatti, attività di ricerca
applicata e di sviluppo di nuovi prodotti e tecnologie, per conto proprio e
per conto terzi, in campo ambientale e per l’ottimizzazione dei processi
industriali. SARTEC ha sviluppato numerosi progetti di ricerca, anche avvalendosi
di finanziamenti dell’Unione Europea, del MIUR e della Regione
Sardegna, con la collaborazione dell’Università, del CNR e di altri centri di
ricerca ed imprese innovative.
Il Gruppo Saras
Con 140 dipendenti, Sartec è presente in Italia in due
sedi: Cagliari, nella zona industriale di Macchiareddu
(sede legale, stabilimenti e laboratori) e Milano (sede
commerciale).
25
SARAS RICERCHE E TECNOLOGIE

Sardeolica: la produzione di energia eolica
L’attività di Sardeolica si inserisce pienamente nelle strategie aziendali
del Gruppo Saras, per il quale la tutela dell’ambiente rappresenta un
obiettivo prioritario. A conferma di ciò, Sardeolica ha rinnovato nel 2009 la
propria certificazione ambientale secondo lo standard internazionale ISO
14001:2004, conseguita fin dal 2006. L’impianto di Ulassai, primo impianto
eolico realizzato da Sardeolica, è uno dei più importanti parchi eolici
in Sardegna. Nel corso del 2010 sono state installate le ultime sei turbine
autorizzate, portando l’impianto a 48 aerogeneratori. Nel 2011 è stato
installato un terzo stallo di trasformazione e sono state apportate alcune
modifiche software agli aerogeneratori che hanno permesso di portare la
potenza complessiva dell’impianto da 72 a 96 MW.
A regime il Parco di Ulassai produce circa 175 GWh/anno, corrispondenti
al fabbisogno annuale di circa 60.000 famiglie, rappresentando circa il 12%
della potenza eolica installata in Sardegna.
L’energia prodotta è immessa direttamente nella Rete di Trasmissione Nazionale
e venduta al GSE alle condizioni stabilite nello schema di convenzione
predisposto dall’AEEG. L’impianto beneficia dei Certificati Verdi per
15 anni dalla data di avviamento.
Il Parco eolico di Ulassai è situato in uno dei siti più ventosi della regione.
Tali condizioni consentono una produzione di energia durante gran parte
dell’anno con una media superiore a quella nazionale.
Il 2011 è stato caratterizzato da ventosità decisamente inferiore ai valori
medi, pertanto ha consentito una produzione di circa 141.000 MWh, portando
la produzione complessiva dall’entrata in esercizio a circa 995.000 MWh.
Il sito di Ulassai contribuisce in maniera significativa alla produzione di
energia eolica in Sardegna con circa il 15% della produzione realizzata, nel
2011, nella regione Sardegna.
Arcola e Saras Energia (Spagna)
Arcola Petrolifera
È la società del gruppo che commercializza prodotti petroliferi sul territorio
nazionale nell’ambito del mercato extrarete. La sua attività si estende
ad un’ampia gamma di prodotti che vengono messi a disposizione in diverse
aree geografiche attraverso il transito su depositi di proprietà e logistiche
di terzi. Le aree di maggiore influenza sono rappresentate dalla Sardegna
e dall’Italia centrosettentrionale (vedi fig. 5). Nata nel 1987, Arcola nel
2011 ha movimentato circa 2.300.000 tonnellate di prodotti per la rete e
l’extrarete.
Con 16 dipendenti, Arcola ha sede legale a Sarroch utilizza contratti di
transito su basi terze (Civitavecchia, Livorno, Ravenna, Arcola, Napoli, Venezia,
Visco oltre che svariate basi logistiche in Val Padana) così da coprire
il bacino tributario corrispondente a tutta l’area centro e nord orientale.
Nel settembre 2011 è stato perfezionato l’atto di scissione societaria della
Arcola Petrolifera con costituzione della società Deposito di Arcola srl.
Per gli effetti della suddetta scissione societaria a far data dal 01 ottobre
Il Gruppo Saras
Il contesto in cui nasce Sardeolica:
il Protocollo di Kyoto
La riduzione dei gas climalteranti è diventata una priorità a livello
mondiale. In questo contesto l’Unione Europea si è impegnata, in
base al Protocollo di Kyoto del 1997, a ridurre dell’8% le emissioni
di gas ad effetto serra rispetto ai valori registrati nel 1990.
Di conseguenza sono stati adottati una serie di atti, fra cui il Libro
Bianco del 1997 e la Direttiva 2001/77/CE, che sostengono e
valorizzano l’approvvigionamento elettrico da fonti rinnovabili.
In questo scenario si inserisce Sardeolica, società costituita nel
2001 per realizzare e gestire impianti di produzione di energia
elettrica da fonte rinnovabile. A seguito dell’acquisizione da parte
di Saras S.p.A. delle quote possedute da Babcock & Brown Wind
Energy nella controllata Parchi Eolici Ulassai S.r.l. (PEU), quest’ultima
è consolidata integralmente a partire dal 30 giugno 2008.
I vantaggi ambientali.
L’energia eolica è una fonte di energia rinnovabile, pulita ed inesauribile.
L’impatto ambientale dei sistemi di generazione eolica
è bassissimo, sia in fase di costruzione che di esercizio. Tra i
vantaggi ambientali di questo tipo di impianti possiamo elencare
i seguenti:
bassissimo impatto sull’ambiente: durante l’esercizio, gli impianti
eolici non producono emissioni in atmosfera né scarichi
al suolo, non consumano acqua né richiedono l’uso di
prodotti chimici e non recano alcun danno alla flora e alla
fauna. Al termine del ciclo di vita dell’impianto questo potrà
essere completamente rimosso senza cagionare alcun danno
ambientale e non sarà necessario effettuare opere di ripristino
o bonifica di aree in quanto non sussistono possibili rischi
di inquinamento.
bassi livelli di rumore: i livelli delle emissioni acustiche degli
aerogeneratori installati sono tali da non essere percepibili dai
punti sensibili dell’area.
contenuto impatto visivo: una corretta localizzazione dei parchi
e dei singoli generatori, frutto di studi accurati per raggiungere
la massima compatibilità ambientale, consente di
rendere gradevole l’inserimento nel contesto paesaggistico
degli impianti – di regola distanti dai centri abitati (il centro
abitato più vicino si trova, infatti, ad oltre 4 km) – senza modificare
la destinazione d’uso del terreno circostante. Il parco
di Ulassai, ad esempio, occupa un’area di 2.900 ettari, ma
ne utilizza con le sue installazioni solo una porzione inferiore
all’1%. Inoltre sono state adottate soluzioni tecniche ottimali,
come l’interramento dei cavi elettrici, al fine di minimizzare
l’impatto visivo ed escludere interferenze elettromagnetiche
sulle telecomunicazioni.
Con 25 dipendenti, Sardeolica ha sede legale a Uta (CA)
nella zona industriale di Macchiareddu. Il parco eolico di
Ulassai si trova nelle località di Corte Porcus e Fenarbu,
nella provincia dell’Ogliastra.
26

2011 la società Deposito di Arcola srl ha assunto la titolarità delle attività
industriali, già in capo alla Arcola Petrolifera, relative al deposito di
carburanti e combustibili di Arcola e delle attrezzature logistiche ad esso
funzionali.
Deposito di Arcola
La società Deposito di Arcola srl fornisce a primari operatori servizi di
ricezione, stoccaggio e riconsegna via mare e terra di prodotti petroliferi
per la rete di distribuzione carburanti e per il bunkeraggio marittimo. Possiede
una capacità di stoccaggio di circa 200.000 m³ nella quale transitano
oltre 500.000 m³ di carburanti e combustibili in conto terzi; il deposito è in
grado di ricevere una media annua di 30 navi cisterna, caricare circa 100
bettoline ed oltre 15.000 ATB (autotreno botti).
Saras Energia
Saras Energia nasce nel 2001, dalla fusione tra Saroil e Continental, due
società petrolifere create in Spagna dal Gruppo Saras nei primi anni ’90.
Saras Energia ha mantenuto nel 2011 una buona posizione nel mercato
spagnolo dei prodotti petroliferi destinati alla Rete e all’Extra Rete.
L’azienda opera su tutto il territorio nazionale, attraverso la propria struttura
commerciale che si caratterizza per un’elevata competenza, professionalità
e conoscenza del mercato. La capillare distribuzione dei prodotti sul
territorio è assicurata da una rete logistica composta dal Terminal di proprietà
di Cartagena, integrata con il sistema CLH e depositi indipendenti.
Nel corso del 2009, Saras Energia acquisisce gran parte della rete di stazioni
di servizio ERG. Nel corso del 2010 e 2011, allo scopo di integrare le
stazioni ex Erg nella Rete Saras Energía, si è lavorato per cambiarne la immagine
e modernizzare alcune istallazioni e si è dato il via a un processo di
sviluppo delle attività di gestione coordinato mediante il Progetto DERES
(Desarrollo de la Red de Estaciones Saras). Scopo del Progetto, dirigere
e armonizzare la crescita della RETE Saras Energía, fissando come punti
fondamentali la “Attenzione al Cliente”, gli aspetti di sicurezza e salvaguardia
della salute e dell’ambiente (HSE), il modello di gestione commerciale,
nonché la integrazione e armonizzazione di forme diverse di lavorare conseguenza
della fusione tra persone di compagnie differenti, attraverso un
ciclo di formazione in continua evoluzione.
Attualmente la RETE di Saras Energia è costituita da 119 Stazioni di Servizio
di cui 82 COCO (Company Owned Company Operated) a gestione
diretta, 7 CODO (Company Owned Dealer Operated) e 30 DODO (Dealer
Owned Dealer Operated). Nel corso del 2011, Saras Energia ha cercato di
ottimizzare la propria rete di stazioni di servizio modificando il modello
di gestione, la vendita o la locazione di quelli che erano meno redditizie.
Sempre nel 2009, Saras Energia ha potenziato la sua struttura logistica nel
polo industriale di Cartagena con la messa in marcia di un nuovo impianto
per la produzione di Biodiesel, della potenzialità di 200.000 t/anno. L’impianto
Biodiesel è collegato via tubo al deposito di carburanti con il quale
condivide attrezzature di carico e scarico via mare. Nel corso del 2011, la
produzione era di circa 87.000 tonnellate di biodiesel, immesse sul mercato
Il Gruppo Saras
Figura 5 – Depositi - Basi di carico
Con 16 dipendenti, Arcola ha sede legale a Sarroch);
inoltre la società utilizza contratti di transito su basi
terze (Sarroch, Arcola, Civitavecchia, Livorno, Ravenna,
oltre che svariate basi logistiche in Val Padana) così da
coprire il bacino tributario corrispondente a tutta l’area
centro e nord orientale.
Con 24 dipendenti, il Deposito di Arcola, con sede legale
e operativa ad Arcola; fornisce servizi di ricezione,
stoccaggio e riconsegna di prodotti petroliferi.
27
Lacchiarella
Arquata
Arcola
Cagliari
Livorno
Depositi propri: Arcola e Cagliari
Ravenna
Visco
Marghera
Civitavecchia
ARCOLA
Torre Annunziata

spagnolo ed italiano allo scopo di essere miscelate con gasolio autotrazione
cosi come previsto dalla normativa europea in materia di obbligo si immissioni
al consumo di biocarburanti. Questa produzione, di gran lunga inferiore
alla sua reale capacità, è dovuta alla chiusura dello stabilimento per
diversi mesi a causa della la situazione difficile del mercato, che ha reso
più conveniente l’acquisto rispetto alla produzione di biodiesel.
In questo clima economico, ci aspettiamo di continuare per il 2012, una
strategia di produzione focalizzata i maniera flessibile rispetto alla situazione
del mercato in ogni momento.
La strategia commerciale della società si basa sul consolidamento ed ulteriore
sviluppo di una posizione forte e stabile soprattutto nelle zone prospicienti
il Mediterraneo e sull’incremento dei margini. Massima attività
e dedicazione ai canali di vendita a maggior valore aggiunto a scapito dei
settori meno remunerativi. Oltre a potenziare il canale Rete con l’aumento
di Stazioni di Servizio di proprietà già citato, Saras Energia ha sviluppato
ulteriormente la sua presenza nel settore della Grande Distribuzione, delle
Stazioni di Servizio Libere e delle Vendite Dirette a piccoli e medi rivenditori.
La attività di supporto commerciale si è rinforzata alla ricerca dell’eccellenza
nel servizio ai clienti. Particolare attenzione è stata rivolta ad
una rigorosa applicazione delle norme ambientali e di sicurezza oltre che,
ovviamente, all’ottimizzazione dei costi. Saras Energia dispone di un’organizzazione
commerciale ed amministrativa molto agile e fortemente orientata
al Cliente che lavora in sinergia con il comparto logistico e produttivo.
I servizi di supporto alla vendita ed il call center di Madrid operano per
soddisfare le necessità dei clienti e rispondere in modo esauriente alle loro
richieste di natura commerciale, amministrativa o tecnica onde creare un
rapporto di fiducia reciproca. L’organizzazione e la puntuale spedizione dei
prodotti avviene pianificando le operazioni ad ogni livello fino al coinvolgimento
diretto degli autisti delle imprese che trasportano per nostro conto.
In Saras Energia si lavora per ottimizzare e migliorare i processi di lavoro
e per raggiungere Standards Operativi all’altezza della “Misión y Visión”
della Impresa.
Nella situazione economica attuale, in cui le condizioni di mercato sono
in costante evoluzione, Saras Energia lavora ogni giorno per adattarsi
alle esigenze dei loro clienti senza abbassare i suoi standard di qualità e
usando questo momento come un’opportunità per la ricerca di efficienza
. In questa linea, il miglioramento continuo e la definizione di efficienza
dei processi e dei tempi, nel corso del 2012 Progetto Strategico si propone
come l’attuazione del sistema operativo SAP, che offrirà significativi vantaggi
competitivi per la società e lo sviluppo del valore delle nostre risorse
umane. Sfruttare al meglio di una notevole quantità di coordinamento, comunicazione,
sviluppo e formazione per tutte le aree.
Il Gruppo Saras
Con 431 dipendenti, Saras Energia ha sede legale a
Madrid, deposito e impianto di biodiesel a Cartagena.
28

Figura 6 - Rete logistica di Saras Energia
Il Gruppo Saras
29

Le Politiche
Le Politiche

Le Politiche
33 La politica di gestione ambientale
33 Saras
34 Le Società del Gruppo
34 Sardeolica
34 Sartec
35 La politica per la salute e la sicurezza
35 Saras
35 La Dichiarazione di politica di sicurezza
35 Il Sistema di Gestione della Sicurezza
36 Le Consociate
36 Sardeolica
36 Sartec
37 Arcola Petrolifera / Deposito di Arcola
38 Saras Energia
39 La certificazione di Qualità
39 Saras
40 Le Società del Gruppo
40 Sartec

La politica di gestione ambientale
Saras
Saras ha sempre rivolto la sua attenzione ai diversi fattori di impatto
ambientale connessi alle attività dello stabilimento e, in un percorso già
avviato da tempo di impegno a favore della tutela ambientale, nel 2001
ha intrapreso le attività finalizzate al conseguimento della certificazione
ambientale del Sistema di Gestione Ambientale (SGA) della raffineria secondo
lo standard internazionale ISO 14001.
si inserisce all’interno del processo di miglioramento continuo della
gestione ambientale, avviato da Saras oramai da molti anni:
Politica Ambientale
aziendale, contenente i principi ispiratori e gli impegni della
gestione ambientale di Saras;
Ambientale (SGA) e delle relative procedure attuative ha codificato le
modalità di azione ed i comportamenti per tutto il personale aziendale;
di Direzione, che vengono verificati ed aggiornati annualmente;
periodica della corretta applicazione del SGA;
condo
la norma di riferimento ISO 14001:1996; successivamente, nel
maggio 2006, la certificazione è stata aggiornata secondo la norma di
riferimento ISO 14001:2004 (Figura 6)
rinnovo della certificazione ambientale, seguita nel giugno 2010 dalla
seconda verifica triennale, con la quale Saras rinnova e conserva la
certificazione ISO 14001:2004. Inoltre, come previsto dalle attività di
controllo da parte dell’Ente di certificazione, il Lloyd’s Register Quality
Assurance (LRQA), semestralmente vengono effettuate apposite visite
di sorveglianza da parte dello stesso Ente;
bientale,
diffusa a tutti i dipendenti diretti e ai dipendenti delle ditte
d’appalto operanti nel sito, concludendo quel processo di evoluzione
del Sistema di Gestione Ambientale, che ha consentito allo stabilimento
Saras di essere registrato secondo il regolamento EMAS, lo standard
europeo di ecogestione ed audit (Regolamento CE n.761/2001)
che ha portato alla diffusione al pubblico del documento di Dichiarazione
Ambientale 2008 (Figura 7), rivolto alla Comunità esterna ed
interna all’azienda, con l’obiettivo di stabilire un rapporto trasparente
con la popolazione, le Autorità locali ed i lavoratori illustrando le attività
svolte da Saras, gli aspetti ambientali diretti ed indiretti ad esse
collegate e gli obiettivi di miglioramento ambientale che la società si è
prefissata.
-
Le Politiche
33

segno organizzativo delle strutture aziendali interessate alle tematiche
HSE (Health, Safety, Environment) prevedendo l’istituzione di una posizione
centrale dedicata alle attività legate al conseguimento e al mantenimento
delle certificazioni ambiente e sicurezza e di quattro nuove
figure HSEQ (Health, Safety, Environment, Quality - Salute, Sicurezza,
Ambiente, Qualità), una per ciascuna area produttiva, con attenzione
specifica agli aspetti ambientali, di salute e sicurezza e di qualità.
certificazione del proprio SGA in conformità alla norma ISO 14001:2004,
successivamente è stata poi convalidata, sempre a cura LRQA, e pubblicata
la Dichiarazione Ambientale 2010, redatta secondo il nuovo Regolamento
EMAS CE n.1221/2009 e contestualmente è stata confermata
la registrazione EMAS per Saras.
di Gestione Ambientale le visite di sorveglianza periodica semestrale,
da parte dell’Ente di certificazione Lloyd’s Register Quality Assurance
(LRQA). Inoltre, nel mese di luglio 2011, l’Ente certificatore ha proceduto
alla verifica triennale della registrazione EMAS convalidando il
documento della Dichiarazione Ambientale 2011 e proponendo all’Ente
di Controllo ECOLABEL il rinnovo triennale dell’organizzazione Saras
il cui iter di approvazione al 31 dicembre 2011 era ancora in corso.
Le Società del Gruppo
Sardeolica
Sardeolica produce energia elettrica da fonte eolica nelle proprie Unità
Produttive nel comune di Ulassai (OG). Sebbene questo tipo di produzione
sia già di per sé un’attività a basso impatto ambientale, Sardeolica
ha ritenuto importante dotarsi di un Sistema di Gestione Ambientale per
conseguire obiettivi di miglioramento continuo dei diversi aspetti ambientali:
consumi energetici, consumi di risorse idriche e di materiali
ausiliari, produzione di rifiuti e prevenzione e riduzione di ogni inquinamento.
Dal 2006 Sardeolica ha conseguito la certificazione ambientale
del proprio Sistema di Gestione Ambientale (SGA) secondo lo standard
internazionale ISO 14001:2004, certificazione rinnovata positivamente a
luglio 2009. Come previsto dalle attività di controllo da parte dell’Ente
di certificazione, il Lloyd’s Register Quality Assurance, annualmente
vengono effettuate apposite visite di sorveglianza da parte dello stesso
Ente. Nel marzo 2006 è stata comunicata a tutti i dipendenti la Politica
Ambientale aziendale, contenente i principi ispiratori e gli impegni della
gestione ambientale di Sardeolica; successivamente, l’elaborazione delle
procedure attuative del Sistema di Gestione Ambientale (SGA) ha codificato
le modalità di azione ed i comportamenti per tutto il personale
aziendale.
Sartec
SARTEC, allo scopo di perseguire la prevenzione dell’inquinamento e l’attuazione
di ogni ragionevole soluzione per ridurre gli impatti ambientali
Le Politiche
34

significativi delle proprie attività, promuovere l’uso razionale di risorse naturali,
di energia e di materiali riducendo, ove possibile, i relativi consumi,
prevedere una adeguata manutenzione degli impianti, delle macchine e
delle attrezzature e gli eventuali interventi utili a garantire la salute e la
sicurezza dei lavoratori, il miglioramento della efficienza energetica e la
protezione dell’ambiente, mantenere l’offerta dei propri prodotti e servizi
relativi alla salvaguardia ambientale, l’efficienza industriale ed il risparmio
energetico, individuando le esigenze dei Clienti e proponendo soluzioni integrate,
adotta da aprile 2011 un sistema di gestione ambientale, certificato
in conformità alla norma EN ISO 14001:2004, integrato con i sistemi
di gestione Sicurezza e Qualità. L’8 aprile 2011 è stata pertanto emessa
dall’alta direzione la nuova politica aziendale integrata, contenente i principi
ispiratori e gli impegni dell’azienda in merito alla tutela dell’ambiente,
della salute e sicurezza dei lavoratori e della qualità dei prodotti e dei servizi
in riferimento alle proprie attività.
La politica per la salute e la sicurezza
Saras
La Dichiarazione di politica di sicurezza
Partendo da un quadro legislativo sempre più delineato anche in materia
di gestione della sicurezza nelle attività industriali, per la tutela dei lavoratori
e del territorio, Saras ha avviato anche in questo ambito un percorso di
miglioramento progressivo degli standard e dei risultati, riconoscendo alla
sicurezza un valore strategico nel proprio agire aziendale. Una specifica
Politica per la Sicurezza è stata definita fin dal 1996 e partendo da questa
base Saras ha maturato positivi risultati nell’ambito della prevenzione e
della protezione costante dei lavoratori e del territorio.
Nell’ottica del miglioramento continuo, tra il 2009 ed il 2011 è stato il
progetto “Sicurezza Saras” a supporto della gestione della sicurezza, ideato
in collaborazione con Du Pont – società leader a livello mondiale sulle
tematiche inerenti la sicurezza sul lavoro.
Il Sistema di Gestione della Sicurezza
L’implementazione di un Sistema di Gestione della Salute e Sicurezza
(SGS) ha introdotto la misura delle prestazioni e la pianificazione di obiettivi
e traguardi di miglioramento. Seguendo un percorso analogo a quanto
intrapreso per il SGA, nel dicembre 2007 Saras ha ottenuto la certificazione
del proprio Sistema di Gestione della Salute e Sicurezza sul Lavoro rispetto
allo standard OHSAS 18001:2007, rilasciata da Lloyd’s Register Quality
Assurance Italy.
Nel mese di Novembre del 2011, Saras è stata oggetto di una nuova verifica
del suo SGS attraverso un intenso percorso di audit ispettivi a cura dell’ente
di certificazione TÜV Austria che ne ha confermato l’adeguatezza allo
standard BS OHSAS 18001:2007 rilasciando il rinnovo della certificazione
per ulteriori tre anni.
La salvaguardia della salute e la prevenzione di qualsiasi forma di inciden-
Le Politiche
35

te o infortunio (sia per i propri dipendenti che per i lavoratori delle ditte
d’appalto) sono considerati da Saras valori primari, come dichiarato nella
Politica Salute e Sicurezza sul Lavoro aggiornata al 19/07/2007.
Per utilizzare sinergicamente le parti comuni ai due Sistemi di Gestione, il
SGS di Saras è integrato con il Sistema di Gestione per la Prevenzione degli
Incidenti Rilevanti, che è stato implementato secondo i dettami del D.M.
09/08/2000. Inoltre, una specifica Politica di Prevenzione degli Incidenti
Rilevanti è stata elaborata per il sito di Sarroch il 31/03/2008.
L’impegno di Saras per la gestione della sicurezza ha sempre avuto come
obiettivo prioritario quello della prevenzione e della ricerca degli strumenti
più efficaci per ridurre la probabilità di accadimento di eventi incidentali.
Questa filosofia di gestione è lo strumento che sta alla base del D.Lgs
334/99 (Seveso II), che ha definito l’adozione di un Sistema di Gestione
della Sicurezza per la prevenzione degli Incidenti Rilevanti (SGS), integrato
anche per la produzione di energia elettrica con l’impianto IGCC.
In prospettiva, Saras si pone l’obiettivo di integrare il Sistema di Gestione
della Sicurezza e Salute con il Sistema di Gestione Ambientale.
Le Consociate e il Sistema di Gestione della Salute e Sicurezza sul
Lavoro
Anche le altre società del Gruppo hanno ritenuto importante dotarsi di
un Sistema di Gestione della Salute e Sicurezza sul Lavoro per assicurare
la massima sicurezza a tutti i dipendenti diretti e delle ditte appaltatrici.
Sardeolica
Sardeolica si è dotata di un Sistema di Gestione della Salute e Sicurezza
sul Lavoro, secondo lo standard internazionale OHSAS 18001:2007. In questo
ambito, nel giugno 2008, è stata comunicata a tutti i dipendenti la Politica
per la Salute e la Sicurezza sul Lavoro, contenente i principi ispiratori
e gli impegni di Sardeolica; successivamente, l’elaborazione del Manuale
del Sistema di Gestione Integrato Ambiente & Sicurezza e delle relative
procedure attuative ha codificato le modalità di azione e i comportamenti
per tutto il personale aziendale.
Sartec
SARTEC vuole controllare i propri rischi sulla Salute e sulla Sicurezza
dei Lavoratori (SSL) nel luogo di lavoro e migliorare le proprie prestazioni,
in modo da eliminare o minimizzare i rischi per i dipendenti e le altre
parti interessate che possano essere esposte ai rischi associati alla propria
attività lavorativa e correlata al lavoro del personale, interno o sotto
il controllo dell’Azienda. Pertanto anche a seguito del vigente quadro
normativo, sempre più definito e stringente, assieme al riconoscimento
autonomo da parte dell’azienda dell’importanza strategica della tutela
della salute e sicurezza dei lavoratori nel corso del 2011 SARTEC ha provveduto
a certificare, secondo la norma BS OHSAS 18001:2007, il proprio
sistema di gestione della sicurezza già in essere dal 2008, integrandolo
con i sistemi, certificati, di gestione Qualità e Ambiente.
Le Politiche
36

Adottando un Sistema di Gestione Integrato (SGI) SARTEC si propone di:
persone, l’ambiente e la proprietà, ed il perseguimento di un continuo
miglioramento delle condizioni e della qualità del lavoro all’interno del
Sito;
quelli derivanti da incidenti infortuni e malattie correlate al lavoro
minimizzando i rischi cui possono essere esposti i dipendenti o i terzi
(clienti, fornitori, visitatori, ecc.);
Il SGI garantisce inoltre l’individuazione, all’interno della struttura organizzativa
aziendale, delle responsabilità, delle procedure, dei processi e
delle risorse per la realizzazione della politica aziendale, nel rispetto delle
norme di salute e sicurezza vigenti.
Arcola Petrolifera / Deposito di Arcola srl
La redazione e divulgazione, a tutti i livelli, della Politica per la Salute e la
Sicurezza sul Lavoro contenente i principi ispiratori e gli impegni di Arcola
e la revisione del Documento di Valutazione del Rischio, adeguato ai criteri
espressi nel D. Lgs. 106/2009, rappresentano la naturale integrazione
agli obblighi previsti dalla normativa sul rischio d’incidente rilevante e si
concretizzano nel Sistema di Gestione della Salute e Sicurezza (SGS) e
del relativo Manuale. Il SGS è dunque integrato con il Sistema di Gestione
per la Prevenzione degli Incidenti Rilevanti, secondo quanto previsto
del D.M. 09/08/2000. Esso trae origine dalla Politica di Prevenzione degli
Incidenti Rilevanti e si concretizza nel Documento di Politica per la prevenzione
degli incidenti rilevanti e la tutela della salute e sicurezza dei
lavoratori ( art. 7 D. Lgs. 334/99.). L’attività di formazione, informazione ed
addestramento integrata dalle relative attività di audit interni ed esterni,
assieme ai processi di revisione ed aggiornamento del Manuale del Sistema
di Gestione della Sicurezza, rappresentano i cardini fondamentali su cui
si fonda il concetto di “miglioramento continuo”. Allo scopo di rendere
più efficace ed efficiente il processo di formazione ed informazione, nel
mese di marzo 2009 Arcola Petrolifera / Deposito di Arcola srl si è dotata di
una piattaforma di apprendimento multimediale e-learning per il supporto
delle attività informazione e formazione degli operatori; le prime sessioni
pianificate ed organizzate sono state ovviamente dedicate ai temi specifici
di prevenzione degli incidenti rilevanti e tutela della salute e sicurezza sul
lavoro (SICURPOINT).
In quest’ottica sono stati realizzati su tale piattaforma specifici percorsi
formativi dedicati ai seguenti argomenti: Sistema Gestione Sicurezza, Testo
Unico Sicurezza (Dlgs. 81/08 e successive modificazioni) - (D.Lgs 106),
Rischio chimico, Normativa ATEX, Piano di Emergenza Interno (PEI).
Tutto il personale del deposito si è sottoposto con successo all’intero programma
formativo previsto. Nel 2010 sono stati introdotti ulteriori percorsi
formativi nella piattaforma multimediale e-learning:
Le Politiche
37

Nel 2011 sono stai inseriti nella piattaforma multimediale e- learning i seguenti
nuovi percorsi formativi:
pericolose)
Parallelamente a tali attività di formazione interna sono state sostenute
attività di formazione di tutto il personale delle ditte terze operanti in
deposito attraverso un idoneo corso sviluppato sempre sulla piattaforma
SICURPOINT vincolando al superamento di tale corso le autorizzazioni
di ingresso in aree di cantiere. Arcola Petrolifera, per la sede di Arcola,
ha elaborato una “mappa delle aree aziendali potenzialmente a rischio di
commissione reati “una parte della quale, assume grande rilievo ai fini della
“salute e sicurezza sul lavoro”.
Quest’attività si inserisce nel contesto del documento “Modello Organizzazione
Gestione e controllo” ex D.Lgs 231/01, adottato dalla Società, che
descrive gli elementi di base e le modalità di gestione attraverso i quali la
società ha impostato l’attuale sistema di controllo interno, riporta le azioni
finora svolte in relazione all’adeguamento organizzativo e procedurale e,
nel contempo, indica le misure generali predisposte per prevenire potenziali
commissioni di reati.
Saras Energia
Saras Energía, in coerenza con i principi stabiliti nella propria politica di
sicurezza salute e ambiente, ha effettuato una revisione dei Documenti di
Valutazione dei Rischi di tutti gli stabilimenti che costituiscono la società,
ha completato in modo soddisfacente un programma di formazione attraverso
il quale tutto il personale ha avuto accesso alla formazione necessaria
per conoscere ed evitare i rischi connessi con le attività che si svolgono
nei diversi stabilimenti; il programma di formazione ha sviluppato, tra le
altre, specifiche azioni formative in materia di sicurezza nelle operazioni
di discarica di carburanti, conoscenza dei sistemi meccanici delle stazioni
di servizio, misure di protezione dell’ambiente e sistemi di protezione
antincendio. Allo scopo di attuare i principi stabiliti nella sua politica di
sicurezza, salute ed ambiente, al fine di vigilare sulla salute dei lavoratori,
la società ha sottoposto il proprio personale ad un programma di visite
mediche, alla valutazione dell’esposizione individuale alle sostanze chimiche
pericolose e del rumore. Per soddisfare l’esigenza di disporre di uno
strumento che ci consenta di diffondere in maniera semplice ed efficace
le informazioni relative alla sicurezza, salute ed ambiente, all’interno della
intranet di gruppo è stata sviluppata un’area specifica dedicata a queste
tematiche. Per sviluppare adeguatamente il concetto di miglioramento
continuo si è definito un programma di audit sulla sicurezza esteso a tutte
le aree aziendali i cui risultati sono stati utilizzati per la definizione delle
successive azioni formative.
Saras Energía è titolare, tra l’altro, di due stabilimenti soggetti alla Direttiva
96/82/CE del Consiglio, de 9 dicembre 1996, relativa al controllo
dei rischi inerenti agli incidenti rilevanti nei quali intervengano sostanze
Le Politiche
38

pericolose (Seveso II), che sono il deposito di idrocarburi e l’impianto di
produzione di biodiesel; in quest’ambito, è stato sottoposto a revisione il Sistema
di Gestione della Sicurezza di entrambi gli stabilimenti, apportando
le modifiche necessarie e sviluppando le azioni di miglioramento emerse
dalla conclusione del processo di audit del sistema.
Ha anche avviato un riesame nell´impianto di biodiesel dell´piano di emergenza
per assicurare, in caso di blocco dell´impianto, la presenza di personale
necessario a garantire la sicurezza degli impianti.
Per garantire la corretta applicazione del Piano di Emergenza Interno dei
due stabilimenti è stato elaborato ed attuato un programma di esercitazioni
di emergenza che è stato completato con successo nell’arco dell’anno
certificando l’adeguatezza della preparazione del personale preposto a
fronteggiare le situazioni di emergenza oltre che l’idoneità delle attrezzature
predisposte a questo scopo. Secondo le previsioni della normativa
spagnola che ha recepito la Direttiva 96/82/CE (Seveso II),entrambi gli
stabilimenti sono stati sottoposti ad un’ispezione da parte della Direzione
Generale dell’Industria, Energia e Miniere attraverso un organismo di controllo
accreditato; il risultato delle citate ispezioni è stato favorevole ed ha
certificato che entrambi gli stabilimenti hanno adottato misure adeguate
a prevenire gli incidenti rilevanti e la mitigarne le conseguenze all’interno
ed all’esterno dello stabilimento.
La certificazione di Qualità
Saras
Precedentemente all’attività di certificazione ambientale, l’azienda aveva
già avviato un percorso di adozione di un Sistema di Gestione della Qualità
(SGQ), che ha definito le procedure per la gestione di una serie di aree/
processi interni alla raffineria.
Attualmente sono certificati secondo lo standard di qualità ISO 9001:2008 i
processi aziendali relativi alle seguenti attività (Figura 10):
Movimento Prodotti, nel quale si preparano i prodotti secondo le specifiche
contrattuali dei clienti;
Spedizioni, dove viene curata la distribuzione, via terra e via mare, dei
prodotti richiesti dai clienti;
Programmazione Operativa e a Medio Termine, dove si supervisionano
gli arrivi delle materie prime (grezzi), le lavorazioni degli stessi, le preparazioni
e le uscite dei prodotti finiti richiesti dai clienti;
Ingegneria, in cui si segue la progettazione di nuovi impianti, nonché le
modifiche di miglioria degli impianti esistenti;
Costruzioni, dove si gestisce la realizzazione di impianti nuovi, nonché le
modifiche costruttive agli impianti esistenti.
Inoltre, i processi elencati di seguito, anche se non certificati, operano
nell’ambito del SGQ, conformemente a quanto richiesto dalla norma di riferimento
ISO 9001:2000 e secondo le procedure relative al SGQ stesso, a tutela
del cliente e del mercato nel quale Saras opera:
Ricezione, dove, tramite il terminale marittimo, si sovrintende alle operazioni
di scarico dalle navi cisterna delle materie prime (grezzi);
Le Politiche
39

Controllo analitico della produzione, effettuato mediante il laboratorio
chimico, cui sono assegnati la verifica e il controllo degli idrocarburi
prodotti; inoltre, nel giugno 2008 il laboratorio chimico ha conseguito
l’accreditamento SINAL, secondo la norma UNI CEI EN ISO/IEC 17025.
Acquisti e Appalti, dove si curano l’assegnazione e la programmazione
degli ordini di materiali e degli appalti e la selezione e valutazione dei
fornitori;
Risorse Umane e Organizzazione, nella quale si assicura la corrispondenza
del personale dipendente alle esigenze aziendali, attraverso il
puntuale reperimento delle risorse e le attività di formazione finalizzate
all’acquisizione, lo sviluppo e il trasferimento delle competenze professionali;
Supply e Trading, dove vengono stipulati i contratti di rifornimento di
materie prime (attraverso sia acquisti, sia contratti di processing) e di
vendita dei prodotti;
Manutenzione, dove si seguono le attività necessarie per mantenere in
condizioni di efficienza e funzionalità infrastrutture e apparecchiature
volte alla produzione di prodotti richiesti dai clienti.
, nel quale si cura il trasporto dei materiali per/
dalla Raffineria ed il relativo expediting, il ricevimento e la distribuzione
degli stessi (attività sia fisica che contabile), oltre che il loro stoccaggio
in ubicazioni definite.
, in cui attraverso la gestione di un insieme di applicazioni
software, interconnesse tra di loro, si raccolgono, si elaborano e si
distribuiscono informazioni a supporto delle attività decisionali, gestionali
e di controllo del business dell’azienda.
Le Società del Gruppo
Sartec
Il sistema di gestione si applica alle seguenti attività/processi:
Progettazione multidisciplinare d’impianti industriali nel settore petrolifero,
petrolchimico, chimico e dell’energia;
Progettazione, montaggio, collaudo ed assistenza all’avviamento di impianti
package per il settore petrolifero e petrolchimico;
Progettazione, configurazione, collaudo e fornitura di sistemi di automazione,
di controllo e ottimizzazione di processo, di supporto decisionale,
attività di training e assistenza ai montaggi per applicazioni
industriali nel settore petrolifero e dell’energia;
Progettazione, montaggio, collaudo, messa in servizio, assistenza postvendita
e manutenzione di sistemi di analisi per la misura di inquinanti
in aria, acqua, emissioni in atmosfera e caratteristiche di fluidi dei
processi chimici;
Manutenzione e verifica di sistemi di misura di prodotti petroliferi;
Servizi di ricerca applicata e consulenza in campo ambientale e petrolifero;
In particolare:
Caratterizzazione siti contaminati, progettazione di interventi di
messa in sicurezza e bonifica di siti contaminati;
Il Gruppo Saras
40

Studi di impatto ambientale (SIA) e di Valutazione Ambientale
Strategica (VAS); assistenza e consulenza agli iter autorizzativi in
ambito ambientale;
Ricerca e sviluppo nel settore della raffinazione del petrolio e dei
biocombustibili;
Studi sui catalizzatori e sui processi catalitici mediante impianto
pilota e modellistica
Studi di processo nel settore della raffinazione del petrolio mediante
la modellistica;
Sviluppo controllo on line lavorazioni/preparazioni di prodotti petroliferi;
Studi analitici e modellistici del comportamento dei grezzi atipici;
Servizi di chimica analitica in ambito merceologico e ambientale;
Rivendita di strumentazione di misura e ricambi per il monitoraggio
ambientale.
ed a tutti i processi aziendali (processi di supporto) che contribuiscono a
garantire la capacità di fornire prodotti che siano conformi ai requisiti dei
Clienti e/o a quelli cogenti applicabili.
Non si esclude nessun requisito della norma ISO 9001:2008.
Il Gruppo Saras
41

La Produzione
La Produzione

La Produzione
45 Lo stabilimento di Sarroch
45 Il bilancio energetico
46 L’attività di raffinazione
47 La qualità ambientale dei prodotti
48 La produzione di energia elettrica
49 Le Società del Gruppo
49 Sardeolica
49 Sartec
50 Saras Energia

Lo stabilimento di Sarroch
Il bilancio energetico
L’energia in ingresso al sito è costituita dalle materie prime (grezzo e semilavorati),
dall’energia elettrica e dall’acqua, come illustrato nello schema della
figura 7. ll grezzo è utilizzato per l’attività di raffinazione – attraverso cui si
ottengono anche i combustibili per i consumi interni e la carica all’impianto
di gasificazione (IGCC) – mentre l’energia elettrica importata è necessaria
per completare il bilancio del fabbisogno di energia per le lavorazioni. Il
complesso “raffineria+impianto IGCC” produce energia in forma di prodotti
petroliferi – destinati all’impiego quotidiano su tutto il territorio regionale
ed extraregionale – e di energia elettrica, attraverso la centrale termoelettrica
interna (CTE) e l’impianto IGCC (Tabella 7). La produzione da CTE
viene impiegata per usi interni legati al ciclo di raffinazione; la produzione
da IGCC, invece, viene ceduta totalmente alla rete nazionale di distribuzione
esterna. II bilancio energetico dello stabilimento di Sarroch ha registrato per
il 2011 un fabbisogno energetico pari a 989.215 TEP.
Figura 7 – Il sito Saras di Sarroch: schema di flusso
Energia
Materie
prime
Acqua
Emissioni
in
atmosfera
Scarichi
idrici
Rifiuti
riciclati
Rifiuti
smaltiti
Tabella 6 – Ingressi di energia (TEP)
Raffineria
2011
Grezzo e olio combustibile 14.006.000
Energia elettrica ed energia termica da esterno* 251.335
Totale 14.257.335
* Trasformati in TEP utilizzando fattori ufficiali AEG.
La Produzione
GPL
Benzine
Jet fuel
Gasoli
Oli combustibili
Cariche petrolchimiche
Carica
IGCC
IGCC
45
Energia
Elettrica
Vapore
Idrogeno
Zolfo
Concentrato
di Vanadio

Tabella 7 – Uscita di energia (TEP)
Grafico 3 – Lavorazione Grezzi (Migliaia ton/anno)
Tabella 8 – I prodotti degli impianti Saras (tonnellate/anno)
La Produzione
2008 2009 2010 2011
GPL 337.000 221.000 323.000 238.000
Benzine e virgin nafta 4.056.000 3.343.000 4.024.000 3.824.000
Distillati medi (Gasolio, Cherosene) 8.275.000 6.769.000 7.517.000 7.415.000
Olio combustibile e altri 825.000 1.119.000 463.000 623.000
Concentrato di Vanadio 1199 1633* 1.122** 1.494***
Energia elettrica (TEP) 780.974 750.679 797.136 759.386
Zolfo 110.000 110.000 110.000 113.000
Idrocarburi pesanti a IGCC 1.121.000 1.077.000 1.166.000 1.121.000
* Di cui 877 ton/anno fuori specifica, quindi non inviate a recupero ma a smaltimento.
** Di cui 181 ton/anno fuori specifica, quindi non inviate a recupero ma a smaltimento.
*** Di cui 44 ton/anno fuori specifica, quindi non inviate a recupero ma a smaltimento
2011
Prodotti finiti 12.342.000
Energia elettrica alla rete 741.076
Fuel gas 53.926
Totale 13.137.002
L’attività di raffinazione
Nel 2011 la raffineria di Sarroch ha lavorato un quantitativo di materia
prima (greggio e oli combustibili) pari a circa 14,0 milioni di tonnellate
(Mton); il dato risulta nella media degli ultimi anni; complessivamente,
tra il 2008 ed il 2011 sono state lavorate 57,2 Mton di materia prima, con
una media di 14,3 Mton/anno (Grafico 3). Negli ultimi anni la produzione
è andata sempre più privilegiando i prodotti leggeri, mantenendo la quota
di olio combustibile ai valori minimi e destinando i distillati pesanti della
raffinazione (TAR) alla produzione di energia elettrica.
20.000
15.000
10.000
5000
0
15.517
13.305
14.340
2008 2009 2010
14.006
2011
46

La qualità ambientale dei prodotti
Il contenuto di zolfo è sicuramente uno degli indici di maggiore interesse per valutare
la qualità ambientale dei prodotti di raffinazione, oggetto negli ultimi anni
anche di interventi in ambito normativo che hanno stabilito limiti di riferimento;
infatti, un basso tenore di zolfo garantisce, nel successivo impiego dei combustibili,
una migliore performance in fase di combustione ed un minore impatto
sull’atmosfera. L’elaborazione del bilancio zolfo dello stabilimento (Figura 8 e
Tabella 9) fornisce utili indicazioni sulla quantità di zolfo che entra nel ciclo produttivo
e su come questa si distribuisce in uscita. Attraverso l’analisi dei dati si
evidenzia una stabilità nella quantità di zolfo in ingresso con le materie prime. A
partire dalla scelta delle materie prime, fino alla dotazione di efficienti sistemi di
desolforazione (U800 per la desolforazione delle benzine e DEA4 per migliorare
la rimozione del H 2 S del Fuel gas utilizzato all’interno del sito) e di trattamento
dei gas di coda del Claus (TGTU) nell’ambito del processo, il sito ha adottato
scelte e realizzato progetti che hanno permesso di raggiungere importati risultati
su questo fronte. Il dato del 2011, che migliora ulteriormente i dati dell’ultimo
biennio in relazione soprattutto allo zolfo nelle emissioni, rappresenta il giusto
consolidamento di scelte tecniche fatte nel corso degli anni. La quantità di zolfo
presente nei prodotti immessi sul mercato presenta un incremento significativo,
dovuto alla maggiore produzione di olio combustibile rispetto agli anni passati.
Tale risultato conferma la capacità di desolforazione del sito, cui si accompagna
una notevole riduzione della quantità di zolfo emessa in atmosfera.
Figura 8 – Bilancio zolfo degli impianti - anno 2011
Zolfo
in
ingresso
99%
Grezzi
120.456 ton
1%
Semilavorati
1.230 ton
Tabella 9 – Bilancio zolfo degli impianti - anno 2011
Impianti
La Produzione
Grafico 4 – Zolfo in uscita prodotto
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
1,6%
Zolfo emissioni
1.990 ton
47
95,5
0,3%
Zolfo come rifiuto
369 ton
95,9
1,3 2,1
2008 2009
97,1
1,3
92,7
5,4
2010 2011
Zolfo nei prodotti Zolfo come prodotto
5,4%
Zolfo nei prodotti
6.554 ton
92,7%
Zolfo come prodotto
112.773 ton
2008 2009 2010 2011
ton % su totale ton % su totale ton % su totale ton % su totale
Zolfo in ingresso
Materie prime
Zolfo in uscita
115.141 100 114.714 100 133.634 100 121.686 100
Nelle emissioni in atmosfera 3.568 3,1 2.200 1,92 2.086 1,55 1.990 1,64
Nei prodotti 1.441 1,3 2.430 2,12 1.767 1,3 6.554 5,39
Come zolfo puro 110.000 95,5 110.017 95,9 129.718 97,1 112.773 92,68
Come rifiuto 132 0,11 68 0,06 63 0,05 369 0,3

La produzione di energia elettrica
Di seguito si riporta la performance di produzione dell’impianto IGCC e gli
interscambi con la raffineria.
I dati del 2011 e il confronto con i tre anni precedenti.
Tabella 10 – Consumi IGCC (ton/anno)
La Produzione
2008 2009 2010 2011
Idrocarburi pesanti per la gasificazione 1.179.604 1.128.568 1.222.328 1.121.249
Syngas (ottenuto dalla gasificazione) 3.770.558 3.757.686 4.021.014 3.676.704
Gasolio 4.370 18.904 3.440 13.994
Energia elettrica da esterno (MWh) 380.508 378.700 379.495 349.658
Tabella 11 – Prodotti IGCC
2008 2009 2010 2011
Energia elettrica a esterno (MWh) 4.318.134 4.066.306 4.336.730 4.012.325
Vapore Media Pressione (ton/anno) 667.762 572.368 741.905 699.486
Vapore Bassa Pressione (ton/anno) 539.680 437.003 613.911 555.647
Idrogeno (t/anno) 34.042 37.939 39.731 35.809
Zolfo (ton/anno) 49.753 48.405 52.666 37.872
Concentrato di Vanadio (ton/anno) 1.199 1.633* 1.122** 1.494***
* Di cui 877 ton/anno fuori specifica, quindi non inviate a recupero ma a smaltimento.
** Di cui 181 ton/anno fuori specifica, quindi non inviate a recupero ma a smaltimento.
*** Di cui 44 ton/anno fuori specifica, quindi non inviate a recupero ma a smaltimento
48

Le Società del Gruppo
Sardeolica
L’energia elettrica netta prodotta nel parco eolico di Ulassai e distribuita
nella rete nazionale (GSE), è riportata nella tabella 12.
Nella stessa tabella sono state evidenziate le emissioni evitate di CO 2 , SO 2
e NO x . Il dato delle emissioni evitate è particolarmente significativo perché
mette in evidenza le tonnellate di inquinanti che non sono stati emessi
avendo prodotto energia elettrica utilizzando il vento al posto di combustibili
convenzionali.
Analogamente viene stimato il numero di famiglie che potrebbero essere
servite di energia elettrica utilizzando questo tipo di generazione e la corrispondente
quantità di petrolio equivalente risparmiato.
Tabella 12 – Energia elettrica prodotta nel parco eolico di Ulassai
Sartec
In campo Ambientale SARTEC ha negli ultimi anni sviluppato alcuni importanti
progetti innovativi. Tra questi un progetto di monitoraggio delle
emissioni fuggitive di composti organici volatili provenienti da perdite dei
componenti di processo di impianti industriali. SARTEC utilizza un nuovo
approccio definito “Smart LDAR” che prevede la rilevazione delle perdite
di composti organici volatili mediante un’indagine visiva dei componenti di
processo degli impianti di produzione con una telecamera e la quantificazione
delle perdite mediante un PID o un FID. Un altro progetto innovativo
è quello finalizzato al monitoraggio delle emissioni odorigene, mediante
un approccio integrato basato sulla speciazione delle emissioni odorigene
mediante analisi chimiche per la identificazione e quantificazione dei composti
costituenti la miscela odorigene, sulla quantificazione dell’impatto
La Produzione
2008 2009 2010 2011
Produzione (GW/h)
Energia elettrica netta
Indicatori
154 156 176 141
Emissioni di CO2 evitate (1) 127.292 129.143 145.674 116.697
Emissioni di SO2 evitate (2) 584 593 669 536
Emissioni di NOx evitate (3) 292 296 334 268
Famiglie equivalenti (4) 51.245 51.990 58.645 46.979
TEP risparmiati (5) 13.140 13.331 15.037 12.046
Barili di petrolio risparmiati 95.920 97.315 109.771 87.936
(1) Il calcolo delle emissioni evitate è stato fatto considerando un coefficente di emissione specifica di 828 gCO 2 /kWh come indicato nel Bollettino Ufficiale della Regione Autonoma della Sardegna,
Parti I e II, n° 26 pagina 31 (30/08/2003).
(2) Il calcolo delle emissioni evitate è stato fatto considerando un coefficente di emissione specifica di 3,8 gSO 2 /kWh come indicato nel Bollettino Ufficiale della Regione Autonoma della Sardegna,
Parti I e II, n° 26 pagina 31 (30/08/2003).
(3) Il calcolo delle emissioni evitate è stato fatto considerando un coefficente di emissione specifica di 1,9 gNo x /kWh come indicato nel Bollettino Ufficiale della Regione Autonoma della Sardegna,
Parti I e II, n° 26 pagina 31 (30/08/2003).
(4) Stima di consumo di una famiglia media italiana: 3.000 kWh/anno (fonte www.scienzagiovane.unibo.it)
(5) 1 TEP = 7,3 barili = 11.700 kWh
N.B.: un Barile di petrolio corrisponde a 42 galloni USA ovvero a 158,98 litri.
49

odorigeno mediante analisi olfattometriche e sulla valutazione dell’impatto
mediante l’utilizzo dei modelli di dispersione. Altri progetti sono orientati
all’individuazione delle sorgenti di contaminazione, anche nel loro
possibile sviluppo temporale, mediante un approccio di chimica forense
grazie alla vasta dotazione di strumentazioni analitiche di elevata tecnologia.
Tale metodologia integrata con la modellistica e con l’analisi di rischio
permette di sviluppare servizi di due diligence ambientali orientate alla
valutazione anche economica del danno ambientale ed alla definizione dei
possibili interventi di bonifica. I principali progetti che SARTEC ha seguito
nel campo delle bonifiche dei siti contaminati sono legati alla progettazione
di barriere idrauliche per la messa in sicurezza di falde contaminate,
progetti di bioremediation, o di soil washing per suoli contaminati e di supporto
alla progettazione e realizzazione di barriere fisiche.
Continua inoltre la decennale fornitura e gestione di sistemi per la misura
della qualità dell’aria, in particolare si segnala la gestione della reti di monitoraggio
della Valle d’Aosta, della Provincia di Terni e della rete complementare
della città di Cagliari, e numerose forniture di beni e servizi per le
reti di monitoraggio di stabilimenti industriali di terzi.
Nel campo dell’efficienza energetica SARTEC progetta e realizza impianti
a fonti rinnovabili.
SARTEC in qualità di Energy Service Company (ESCO), sviluppa le proposte
e consuntiva i Titoli di Efficienza Energetica (TEE) per i progetti di
risparmio energetico.
Per la Raffineria SARAS ad oggi sono state presentate 7 proposte all’autorità
per l’energia elettrica e gas (AEEG) di cui 3 approvate e 4 in corso di
valutazione e sono stati consuntivati circa 30.000 TEE il cui valore medio
di mercato nel 2012 è di circa 100, 00 /cad.
Saras Energía
La Rete di Stazioni di Servizio che fa parte di Saras Energía, ha chiuso
l’anno 2011 con un fatturato complessivo di oltre 222 milioni di litri.
Nella tabella 13 si può valutare l’evoluzione delle vendite di carburanti nella
nostra rete stradale.
La Produzione
50

Tabella 13 – Vendita di carburanti nella rete Saras Energía in litri
2009 2010 2011
Vendita di carburanti
(litri/anno) 178.684.814 233.326.098 222.663.614
Seguendo la stessa linea di sviluppo il deposito di carburanti ha consuntivato
un traffico in entrata ed uscita, che supera le 672.000 tonnellate. Nella
tabella 14 si può osservare l’evoluzione del traffico del deposito nel triennio
2009/ 2011.
Tabella 14 – Movimento prodotti nel deposito di Cartagena.
Entrate + Uscite (Tm)
2009 2010 2011
DIESEL 765.567 958.402 534.725
BENZINE 101.146 99.334 96.212
BIOCARBURANTE 15.519 27.398 25.410
METANOLO 24.532 21.018 15.923
Totale 906.764 1.106.147 672.270
La Produzione
51

L’Ambiente
L’Ambiente

L’Ambiente
55 Lo stabilimento di Sarroch
55 L’impegno per l’obiettivo del miglioramento continuo
55 La Registrazione EMAS
55 L’Autorizzazione Integrata Ambientale
56 I dati
56 I consumi energetici
58 I consumi idrici
59 Le emissioni in atmosfera
65 Le emissioni gas ad effetto serra
65 Il monitoraggio della qualità dell’aria
70 Gli scarichi idrici
72 Il monitoraggio dell’ambiente marino
73 Interventi a tutela del mare e delle coste
74 I rifiuti
77 Suolo, sottosuolo, ed acque sotterranee
80 Il monitoraggio del rumore
82 Il miglioramento dell’impatto visivo interno ed esterno
82 Gli importi stanziati per l’ambiente
83 Le Società del Gruppo
83 Sardeolica
84 Arcola Petrolifera / Deposito di Arcola
86 Saras Energia
87 Sartec

Lo stabilimento di Sarroch
L’impegno per l’obiettivo del miglioramento continuo
Da anni presentiamo il Rapporto Ambiente e Sicurezza nel quale sono rappresentati
dati puntuali e dettagliati relativi a tutti quegli aspetti ambientali
che, direttamente o indirettamente, interessano l’ambiente interno ed
esterno allo stabilimento di Sarroch.
Alcuni di questi aspetti, quali le emissioni in atmosfera o gli scarichi idrici,
sono di più immediata percezione, essendo legati all’ambiente in cui le
persone quotidianamente vivono o lavorano; altri, quali il consumo di energia,
di acqua o le emissioni di anidride carbonica (CO 2 ), rimandano a temi
di interesse più generale che vengono vissuti su scala globale senza che si
abbiano ricadute dirette sensibili sull’ambiente locale.
L’andamento delle emissioni, in un arco temporale di 4 anni, mostra un
trend generale di miglioramento, fatte salve piccole fluttuazioni che si
possono avere di anno in anno, legate a interventi impiantistici e di manutenzione
straordinaria. Il miglioramento dei dati per quanto riguarda
l’ambiente è derivato da interventi tecnici, organizzativi e gestionali che
hanno progressivamente dotato la raffineria di tecnologie e di mezzi più
efficaci per lavorare rispettando l’ambiente.
In particolare l’andamento delle emissioni di anidride solforosa (SO 2 ), di
notevole interesse per la comunità locale, mostra una sensibile riduzione
rispetto al passato e una importante flessione negli ultimi tre anni con
l’entrata in esercizio della sezione di trattamento del “gas di coda” dell’impianto
di recupero zolfo. Infatti il confronto dell’ultimo triennio rispetto
alla media dei precedenti periodi mette in evidenza una riduzione delle
emissioni di SO 2 di circa il 50%.
La Registrazione Emas
Nel corso dell’anno 2011 sono proseguite con esito positivo sul Sistema
di Gestione Ambientale le visite di sorveglianza periodica semestrale da
parte dell’ente di certificazione Lloyd’s Register Quality Assurance. che
hanno confermato il mantenimento della certificazione alla norma ISO
14001:2004. Nel mese di luglio 2011 l’Ente certificatore ha poi convalidato
il documento della Dichiarazione Ambientale 2011 Saras, redatta in conformità
al nuovo Regolamento CE n.1221/2009, proponendone il rinnovo
triennale della registrazione all’Ente di Controllo Comunitario ECOLABEL
il cui iter di approvazione al 31 dicembre 2011 risulta ancora in corso.
La Dichiarazione Ambientale 2011, un documento rivolto alla Comunità
esterna ed interna all’azienda, con l’obiettivo di stabilire un rapporto trasparente
con la popolazione, le Autorità locali ed i lavoratori e di illustrare
inoltre le attività svolte da Saras, gli aspetti ambientali diretti ed indiretti
ad esse collegate e gli obiettivi di miglioramento ambientale che la società
si è prefissata, è stata poi pubblicata e divulgata.
L'Autorizzazione Integrata Ambientale
Il 2011 è stato il secondo anno di piena attuazione dell’Autorizzazione Integrata
Ambientale, il Decreto infatti è stato rilasciato per il complesso
L’Ambiente
55
La formazione ambientale
Allo scopo di raggiungere risultati di progressivo miglioramento
ambientale è fondamentale la formazione, in termini sia di aggiornamento,
sia di sensibilizzazione sull’importanza del ruolo
singolo di ciascuno.
Oltre alla formazione continua dedicata, come tutti gli anni ai
temi della tutela e salvaguardia ambientale, il secondo semestre
2011 ha visto l’avvio di un percorso formativo dedicato all’Autorizzazione
Integrata Ambientale di Saras, con particolare attenzione
alle opportunità che essa offre nella gestione e nell’ottimizzazione
delle risorse e del contributo che ciascuno può dare
nella diminuzione delle ricadute sull’ambiente.
Inoltre, per i neoassunti, all’interno della formazione generale,
dedicata all’inserimento in azienda, è previsto un modulo sul Sistema
di gestione Ambientale della durata di due ore.
Nel complesso sono state erogate 2.969 ore di formazione ambientale,
con un incremento del 74% rispetto al 2010.
EMAS (EcoManagement
and Audit Scheme)
EMAS (EcoManagement and Audit Scheme): istituito con Regolamento
(CEE) 1836/93, aggiornato con il Regolamento (CE)
n.761/2001 (EMAS II) e infine nel 2009 con il Regolamento (CE)
n.1221/2009 (EMAS III), è uno strumento a carattere volontario
volto a promuovere costanti miglioramenti dell’efficienza ambientale
delle attività industriali. Il Regolamento prevede che le
imprese partecipanti adottino, nei propri siti produttivi, sistemi
di gestione ambientale basati su politiche, programmi, procedure
e obiettivi di miglioramento dell’ambiente e pubblichino una
Dichiarazione Ambientale. Ai fini della registrazione di un sito
nell’apposito Registro istituito presso la Commissione Europea,
tale Dichiarazione Ambientale deve essere convalidata da un verificatore
accreditato da un Organismo nazionale competente; in
Italia tale organismo, attivo dal 1997, è il Comitato per l’Ecolabel
e l’Ecoaudit che si avvale del supporto tecnico dell’ISPRA (Istituto
Superiore per la Prevenzione e la Ricerca Ambientale).
AIA
L’AIA (Autorizzazione Integrata Ambientale) è il provvedimento
che autorizza l’esercizio di un impianto imponendo misure
tali da evitare oppure ridurre le emissioni nell’aria, nell’acqua e
nel suolo per conseguire un livello elevato di protezione dell’ambiente
nel suo complesso. L’Autorizzazione Integrata Ambientale
sostituisce ad ogni effetto ogni altra autorizzazione, visto, nulla
osta o parere in materia ambientale previsti dalle disposizioni di
legge e dalle relative norme di attuazione. Sono regolate dalla
normativa specifica “Seveso” le disposizioni relative al controllo
dei pericoli in incidenti rilevanti connessi con determinate sostanze
pericolose.

Raffineria e IGCC il 24 marzo del 2009. Il Decreto di Autorizzazione Integrata
Ambientale, è stato emanato ai sensi del D. Lgs. 59/05, oggi confluito nel Testo
Unico Ambientale, ed ha recepito la Direttiva 91/61/CE, meglio nota come
Direttiva IPPC, relativa alla prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento.
L’IPPC (Integrated Pollution Prevention and Control) è una nuova
strategia, comune a tutta l’Unione Europea, per aumentare le “prestazioni
ambientali” dei complessi industriali soggetti ad autorizzazione. L’aspetto
fondamentale della Direttiva è la valutazione comparata dei vari settori ambientali
e l’unificazione delle procedure di autorizzazione, evitando così che
approcci distinti nel controllo delle emissioni nell’aria, nell’acqua e nel suolo
favoriscano il trasferimento dell’inquinamento da un elemento ambientale
all’altro anziché proteggere l’ambiente nel suo complesso, con ciò introducendo
anche la necessità di valutare le diverse soluzioni per evitare che il miglioramento
su una matrice ambientale non costituisca un inaccettabile peggioramento
dell’altra. L’AIA ha sostituito tutte le autorizzazioni esistenti e ha
profondamente cambiato le modalità di gestione delle tematiche ambientali.
Nel corso del 2011 sono proseguite le attività di messa a punto del Piano di
Monitoraggio e Controllo sia con specifici incontri con i tecnici dell’ISPRA
e dell’ARPAS di Cagliari, sia a livello di comparto petrolifero essendo ormai
quasi completato il rilascio delle AIA per le raffinerie italiane. Riguardo alle
prescrizioni contenute nel Parere Istruttorio, nell’anno in esame nel presente
rapporto, sono proseguite le attività di applicazione e studio relative alla
misura della temperatura di torcia, recupero vapori pontile e misura delle
polveri sul camino del CO-boiler.
I Dati
I consumi energetici
I consumi di energia, strettamente legati alla performance ambientale dello stabilimento,
rappresentano per l’azienda un ambito di sensibile impegno anche per
gli anni futuri, in direzione di una razionalizzazione ed ottimizzazione. Tra la fine
degli anni ’70 e l’inizio degli anni ’80 Saras ha avviato importanti investimenti
per il recupero di calore e di energia (“Energy conservation”), interventi allora
legati fortemente anche alla crisi energetica della metà degli anni ’70. Anche
oggi risparmio ed efficienza energetica rappresentano obiettivi strategici legati
al miglioramento ambientale complessivo dello stabilimento. In questo ambito
nel 2009 sono stati realizzati importanti interventi di recupero termico che hanno
consentito di ridurre i consumi che hanno consentito di ridurre i consumi
dell’anno 2011 di circa 30.000 TEP. Per questi importanti investimenti sono state
attivate presso l’Autorità per l’energia elettrica ed il gas (AEEG) le richieste per
la certificazione dei risparmi e l’ottenimento dei titoli di efficienza energetica
(TEE, conosciuti anche come Certificati Bianchi), che costituiscono un incentivo
alla realizzazione ed al mantenimento di investimenti per il miglioramento
dell’efficienza energetica. Tra gli interventi più significativi si segnala l’integrazione
tra FCC e Dissalatore che consente di produrre acqua dissalata riducendo in
modo significativo l’apporto del vapore. La Tabella 15 e il Grafico 5 – in cui sono
riportati i consumi di combustibili liquidi e gassosi (questi ultimi autoprodotti
dalla raffineria stessa) e la quantità di energia elettrica derivante da fornitura
L’Ambiente
56
BREF
Le misure per la prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento,
contenute nella Autorizzazione Integrata Ambientale,
devono in particolare implicare l’uso delle “migliori tecniche disponibili”
(Best Available Techniques, BAT).
Le BAT comprendono procedure, tecniche, tecnologie, standard
operativi, efficienza e consumi, con applicazioni industriali. L’Autorità
Competente stabilisce le condizioni e i valori limite basandosi
su quelli ottenibili con le BAT; e dunque sono da intendersi
come parametro di riferimento sulla cui base valutare l’efficienza
di un impianto.
La Direttiva 91/61/CE ha stabilito che la Commissione Europea
realizzi “uno scambio di informazioni tra gli stati membri
e le industrie riguardante le migliori tecniche disponibili,
il relativo controllo delle emissioni e gli eventuali sviluppi
a riguardo”, e che pubblichi i risultati dello scambio di informazioni.
Lo scambio di informazioni riguarda tutte le attività industriali a
cui è rivolta la Direttiva. I risultati dello scambio di informazioni
sono pubblici sotto forma di Documenti di Riferimento
per le BAT denominati BREF (Bat REFerece document).

Tabella 15 – Consumi energetici complessivi (Raffineria + IGCC; TEP)
L’Ambiente
2008 2009 2010 2011
Energia elettrica 194.118 160.969 168.159 167.918
Olio combustibile 205.367 185.270 183.450 174.786
Fuel gas 439.011 403.358 446.345 459.213
Flue gas 174.345 125.143 183.564 187.298
Totale 1.012.841 874.740 981.518 989.215
Grafico 5 – Consumi energetici complessivi (Raffineria + IGCC)
1.200.000
Tabella 16 – Fabbisogno e approvvigionamento di energia elettrica (Raffineria + IGCC; MWh)
Grafico 6 – Fabbisogno e approvvigionamento di energia elettrica (Raffineria + IGCC; %)
2008 2009 2010 2011
Fabbisogno totale 1.170.189 1.137.842 1.218.295 1.202.358
- da produzione interna* 351.800 277.044 319.049 304.402
- da esterno 818.389 860.798 899.246 897.956
* Produzione dalla centrale termoelettrica di raffineria; la produzione dell’impianto IGCC viene ceduta totalmente alla rete esterna.
100
80
60
40
20
800.000
400.000
0
2008
69,9
30,1
2008 2009 2010 2011
2009
75,6
24,4
2010
73,8
26,2
2011
74,7
25,3
57
Fuel gas
Flue gas
Olio combustibile
Energia elettrica
Da importazione esterna
Da autoproduzione

esterna – evidenziano un andamento dei consumi energetici sostanzialmente
stabile nell’arco di tempo considerato, con una leggera riduzione, in relazione
alla materia prima lavorata, nell’anno 2010. Nella Tabella 16 alla pagina che segue
è riportato, in particolare, il fabbisogno di energia elettrica, indicando con
“produzione interna” la quantità di energia elettrica prodotta dalla centrale termoelettrica
di raffineria (CTE), mentre l’approvvigionamento esterno proviene
dalla rete nazionale di distribuzione.
I consumi idrici
L’acqua rappresenta per lo stabilimento di Sarroch una risorsa preziosa, il
cui impiego viene tenuto sotto costante controllo al fine di una ottimizzazione
dei consumi e privilegiando il recupero e la dissalazione, in sostituzione
del ricorso all’acqua dolce, erogata dal CACIP (Consorzio Industriale
Provinciale di Cagliari, preposto alla gestione dell’acquedotto dell’area
industriale di Sarroch). L’acqua utilizzata per gli usi industriali serve,
principalmente, ad alimentare le caldaie per la produzione di vapore per
usi tecnologici (strippaggio con vapore, scambiatori di calore e produzione
di energia elettrica), ad alimentare la rete antincendio, a reintegrare le
perdite del ciclo di raffreddamento e ad usi civili. I dati sui consumi idrici
presentati sono comprensivi anche della quantità associata all’impianto
IGCC che, per la propria attività di produzione, ricorre principalmente ad
acqua proveniente dai dissalatori dedicati, insieme ad acqua di mare, impiegata
nella torre di raffreddamento. La quota parte relativa all’attività
di raffinazione risulta sostanzialmente stabile. Per quanto attiene le fonti
L’Ambiente
Tabella 17 – Consumi idrici complessivi per fonte di approvvigionamento (Raffineria + IGCC; m 3 /h)
2008 2009 2010 2011
Dissalazione 612 546 540 464
CASIC 742 771 905 885
Recupero interno 457 447 446 438
Totale 1.821 1.674 1.891 1.787
Grafico 7 – Fabbisogno idrico di sito - valori specifici (m 3 /Migliaia ton lavorato)
1200
1000
800
600
400
200
1.028
2008
1.118
1.155
2009 2010
1.117
2011
58
Indice dei consumi idrici complessivi

di approvvigionamento, il 2011 mostra un andamento in linea con gli anni
precedenti, come evidenziato dalla Tabella 17 e dal Grafico 7. Nel periodo
considerato, il recupero interno ha coperto annualmente in media circa
il 24% del fabbisogno totale e la dissalazione ha rappresentato una fonte
di approvvigionamento, pari al 26% del totale. In particolare, il contributo
percentuale complessivo dell’acqua da dissalazione e da recupero interno
alla copertura del fabbisogno nel 2011 è risultato pari a circa il 50%. Si
tratta di un risultato importante per lo stabilimento che conferma la strada
percorsa: razionalizzazione dei consumi e riciclo interno.
Le emissioni in atmosfera
L’impegno di Saras per la riduzione delle emissioni atmosferiche si è concretizzato
in una serie di interventi che nel tempo sono stati finalizzati
al miglioramento impiantistico e alla definizione di procedure e sistemi
di gestione atti a garantire la compatibilità ambientale delle attività, con
risultati che evidenziano nel tempo una riduzione degli inquinanti emessi.
In questo quadro, un contributo rilevante all’abbattimento del carico emissivo
è stato offerto proprio dall’impianto di gasificazione, come descritto a
pag. 17. Tra i principali progetti che incidono positivamente sulla riduzione
delle emissioni atmosferiche, a partire dall’anno 2009, è stata la messa in
esercizio dell’impianto Tail Gas Treatment Unit (TGTU), sezione di trattamento
dei “gas di coda”, che ha permesso di incrementare il rendimento
dell’impianto di recupero zolfo e quindi una riduzione delle emissioni di
SO2 . È stato ormai consolidato e adeguato il processo di desolforazione
delle benzine e dei gasoli, per il mercato europeo. La produzione di benzina
e gasolio a 10 ppm (parti per milione) della concentrazione di zolfo,
contribuisce alla riduzione delle emissioni indirette di SO2 . Sono inoltre
da citare gli interventi che hanno interessato il miglioramento della combustione
nei forni e la riduzione delle emissioni da fonti diffuse, ottenuta
dotando le pompe che movimentano benzine di doppie tenute. Dal punto
di vista normativo è da segnalare che dal 9 Aprile 2009 è entrata in vigore
l’Autorizzazione Integrata Ambientale (AIA), che impone nuovi limiti
più sfidanti anche nell’ambito delle emissioni in atmosfera, pienamente
rispettati come illustrato nei seguenti grafici. È stato ormai consolidato
e adeguato il processo di desolforazione delle benzine e dei gasoli, per
il mercato europeo. La produzione di benzina e gasolio a 10 ppm (parti
per milione) della concentrazione di zolfo, contribuisce alla riduzione
delle emissioni indirette di SO2 .
Tabella 18 – Le emissioni in atmosfera complessive (Migliaia ton/anno)
L’Ambiente
2008 2009 2010 2011
Raffineria IGCC Raffineria IGCC Raffineria IGCC Raffineria IGCC
SO2 6,73 0,41 3,89 0,51 3,71 0,46 3,57 0,39
NOx 3,13 0,86 2,43 0,58 2,85 0,60 2,13 0,56
POLVERI 0,45 0,004 0,28 0,03 0,35 0,03 0,32 0,03
CO 1,16 0,13 0,54 0,12 0.36 0,16 0.26 0,17
CO2 * 2.485 3.728 2.130 3.540 2.369 3.783 2.354 3.519
* come da dichiarazione Emission Trading (vedi box a pag. 63)
59
La tutela dell'acqua
Saras, consapevole delle difficoltà legate alla scarsità delle
risorse idriche sul territorio, ha affrontato il “problema acqua”
adottando specifici accorgimenti, tesi a ridurre l’utilizzo di fonti
idriche primarie di provenienza regionale. Ciò è stato realizzato
tramite:
la differenziazione delle fonti di approvvigionamento;
l’installazione di un primo dissalatore nel 1994, con una capacità
di 300 m 3 /ora, cui ha fatto seguito, nel 1999, l’inserimento
di sei moduli di dissalazione dedicati per l’IGCC, con una
capacità totale di circa 600 m 3 /ora;
gli interventi per la massimizzazione del riciclo delle acque
chiarificate derivanti dal processo di depurazione, resa possibile
sia dal miglioramento del processo di trattamento, sia
dall’aumento della capacità di filtrazione.
In particolare, l’impianto di dissalazione consente una netta riduzione
dei prelievi d’acqua dolce dall’acquedotto CASIC (Consorzio
per l’Area di Sviluppo Industriale di Cagliari, preposto alla
gestione dell’acquedotto dell’area industriale di Sarroch), senza
che ciò comporti effetti di disturbo sull’ecosistema marino antistante
la raffineria.
Per quanto riguarda invece i sistemi di trattamento delle acque,
la raffineria è dotata di un impianto di depurazione delle acque
di processo (TAS) e di un sistema di trattamento delle acque di
zavorra (TAZ) a disposizione delle navi cisterna che trasportano
greggio e prodotti da e per la raffineria.
Costruiti entrambi con le migliori tecnologie disponibili sul mercato,
sono dotati di sistemi di monitoraggio degli inquinanti; in
particolare, sia le acque di processo che quelle di zavorra, vengono
sottoposte ad un processo di disoleazione che permette
di separare le particelle di idrocarburi dall’acqua, che poi verrà
avviata al trattamento.
Inoltre, una parte dell’acqua trattata dal sistema di depurazione
delle acque di processo (circa 400 m 3 /ora) viene riutilizzata in
raffineria per usi industriali, riducendo in questo modo il prelievo
da fonti primarie, quali gli acquedotti e il sistema di dissalazione
dell’acqua di mare.

Anidride solforosa (SO 2 )
Il 2011 ha registrato il miglior risultato in assoluto per le emissioni complessive
di SO2 del sito, confermando il trend di riduzione in atto ormai
da diversi anni. Il risultato è da attribuire sia al progressivo miglioramento
della qualità dei combustibili utilizzati, che alla stabilità dell’impianto TGTU.
Da notare l’indice di emissione per tonnellata di materia prima lavorata (Grafico
10), che conferma il miglioramento delle performance di processo evidenziate
già negli ultimi anni.
I risultati del 2011, confermati anche dalle campagne di monitoraggio sui camini
di raffineria e dell’IGCC, dimostrano, inoltre, come tutti i valori registrati
siano ampiamente contenuti al di sotto dei limiti di legge per la raffineria
(Grafico 11) e per l’impianto IGCC (Grafico 12).
Grafico 9 – Contenuto di Zolfo (% in peso)
0,75
0,50
0,25
0
Grafico 11 – Concentrazioni di SO 2 dai camini della raffineria (mg/Nm 3 )
1.800
1.600
1.200
800
400
0
0,54
0,22
1.700 1.700
639
2008
Fuel gas
0,53
0,19
0,05 0,07
613
Dato calcolato fino a marzo
365
2009
Dato calcolato da aprile con AIA
0,62
0,23
335
Limite di legge
0,59
0,22
0,05 0,05
2008 2009 2010 2011
Flue gas Fuel oil
650 650 650
314
2010 2011
Limite di legge con AIA
10,00
6,00
2,00
L’Ambiente
Grafico 8 – Emissioni di SO 2 (Migliaia ton/anno)
6,73 6,70
60
0,41
Raffineria
3,89
0,51
2008 2009
3,71
IGCC
6,70 6,70
0,46
2010
Nuovo limite di legge con l’autorizzazione AIA
3,57
0,39
2011
Grafico 10 – Indice di emissione di SO 2 (ton SO 2 / Migliaia ton lavorato)
0,80
0,60
0,40
0,20
0
60
40
20
0
0,460
2008
60 60
14,7
2008
23 23
2009
Dato calcolato fino a marzo
0,331
2009
Dato calcolato da aprile con AIA
0,291
Indice SO 2 (raffineria + IGCC)
40 40
16
2010
0,282
2010 2011
Grafico 12– Concentrazioni di SO 2 dal camino dell'IGCC (mg/Nm 3 )
40
16
2011
Limite di Legge
Limite di legge con AIA

Ossidi di Azoto (NO x )
Un andamento complessivo di contenimento si registra nel sito Saras anche
per quanto riguarda gli ossidi di azoto.
Questi risentono solo marginalmente della qualità dei combustibili, ma dipendono
fortemente dalla tecnica di combustione, cui si legano anche fattori
strutturali come la tipologia di bruciatori.
Con la messa a regime dell’impianto IGCC, l’andamento delle emissioni di
NOx si conferma negli anni (Grafico 13). Anche l’indice di emissione risulta in
linea con gli anni precedenti (Grafico 14). L’andamento delle concentrazioni
delle emissioni conferma, nel 2011, la performance già raggiunta negli anni
precedenti.
Il confronto delle concentrazioni con i limiti normativi di riferimento evidenzia
risultati positivi e inferiori al limite (Grafici 15 e 16).
Grafico 13 – Emissioni di NO x ( Migliaia ton/anno)
4,00
2,00
0
3,13
0,83
2008
Raffineria
3,40
2,42
0,58
2009
IGCC
3,40 3,40
2,85
0,60
2010
2,13
0,56
2011
Nuovo limite di legge con l’autorizzazione AIA
Grafico 15 – Concentrazioni di NO x dai camini della raffineria (mg/Nm 3 )
500
250
0
500 500
297
290
266
2008 2009
Dato calcolato fino a marzo
Dato calcolato da aprile con AIA
300
258
2010
Limite di legge
300
188
2011
Limite di legge con AIA
L’Ambiente
Grafico 14 – Indice di emissione di NO x (ton NO x / Migliaia ton lavorato)
0,7
0,5
0,3
60
40
20
0
0
0,257
2008
61
60 60
31
2008
0,225
2009
Indice NO X (raffineria + IGCC)
Grafico 16 – Concentrazioni di NO x dal camino dell'IGCC (mg/Nm 3 )
Dato calcolato fino a marzo
27
22
2009
Dato calcolato da aprile con AIA
50
0,241
2010
50
22
2010
0,193
2011
Limite di Legge
50
21
2011
Limite di legge con AIA

Polveri
La scelta della raffineria di utilizzare esclusivamente olio combustibile a basso
contenuto di zolfo (BTZ), adottata dal 2000, ha reso possibile lo stabilizzarsi
delle emissioni di polveri su livelli contenuti e stabilmente al di sotto dei
limiti di legge (Grafici 19 e 20).
In tale quadro si inserisce perfettamente la positiva performance dell’impianto
IGCC, che presenta emissioni di polveri molte contenute, come evidenziato
dal Grafico 17, sulle emissioni globali. L’andamento dell’indice complessivo
del sito risulta sostanzialmente costante (Grafico 18).
Grafico 17 – Emissioni di Polveri (Migliaia ton/anno)
0,50
0,25
0
0,45
2008
0,004
0,28
2009
0,03
Raffineria
0,35
2010
0,03
IGCC
0,32
2011
0,03
Grafico 19 – Concentrazioni di Polveri dai camini della raffineria (mg/Nm 3 )
80
60
40
20
0
80 80
43
2008
33 30
2009
Dato calcolato fino a marzo
Dato calcolato da aprile con AIA
50 50
31
2010
Limite di legge
29
50
2011
Limite di legge con AIA
L’Ambiente
Grafico 18 – Indice di emissione di Polveri (ton Polveri/Migliaia ton lavorato)
0,05
0,025
0
10
5
0
62
0,029
2008
10 10 10 10
0,1
0,023
2009
Grafico 20 – Concentrazioni di Polveri dal camino dell'IGCC (mg/Nm 3 )
0,5
1,3
2008 2009
Dato calcolato fino a marzo
Dato calcolato da aprile con AIA
0,026
2010
Indice polveri (raffineria + IGCC)
1
2010
10
1,4
2011
Limite di Legge
0,026
2011
Limite di legge con AIA

PM10
La normativa precedente non prevedeva limiti per questo parametro, pertanto,
l’andamento riportato per l’anno 2008 è una stima puramente indicativa, non
confrontabile con i dati degli ultimi anni, calcolati con metodo US-EPA 1998. I
limiti autorizzativi del PM10 sono riferiti alla sola raffineria e sono stati introdotti
a partire dal 9 aprile 2009 dal decreto AIA.
L’indice di emissione a partire dal 2009 registra un andamento costante .
Grafico 21 – Emissioni di PM10 (Migliaia ton/anno)
0,300
0,200
0,100
0
0,186
2008
Raffineria
0,330
0,229
2009
0,330
0,250
2010
Limite di legge
0,330
0,223
2011
Grafico 23 – Concentrazioni di PM10 dai camini della raffineria (mg/Nm 3 )
80
60
40
20
0
17,63
2008
28 25
2009
30 30 30
2010
Dato calcolato prima dell’Autorizzazione AIA
Dato calcolato da aprile con AIA
23
20
2011
Limite di legge con AIA
0,05
0,025
0
L’Ambiente
Grafico 22 – Indice di emissione di PM10 (ton PM10/Migliaia ton lavorato)
63
0,012
2008
0,019 0,019
2009
2010
Indice polveri (raffineria + IGCC)
0,018
2011

Monossido di Carbonio (CO)
Anche le emissioni di monossido di carbonio confermano un andamento positivo:
pressoché stabile il dato IGCC, in riduzione il dato degli impianti di raffinazione,
legato ad interventi di ottimizzazione del processo di combustione
di alcuni forni, ma in particolare al nuovo contributo portato dal 2009 anche
in questo ambito dall’impianto TGTU (Grafico 24); positivo anche il dato relativo
all’indice di emissione che registra nel 2011 il valore più basso rispetto
all’arco temporale di riferimento.
Tutti i valori registrati si confermano, inoltre, ampiamente al di sotto dei limiti
di legge.
Grafico 24 – Emissioni di CO (Migliaia ton/anno)
1,50
0,75
0,00
1,16
0,13
2008
1,00
0,54
2009
0,12
Raffineria
1,00
0,36
0,16
2010
IGCC
1,00
Nuovo limite di legge con l’autorizzazione AIA
0,26
0,17
2011
Grafico 26 – Concentrazioni di CO dai camini della raffineria (mg/Nm 3 )
250
200
150
100
50
0
250 250
111
2008
110
Dato calcolato fino a marzo
41
2009
Dato calcolato da aprile con AIA
50 50
33
2010
Limite di legge
22
50
2011
Limite di legge con AIA
0
L’Ambiente
Grafico 25 – Indice di emissione di CO (ton CO/Migliaia ton lavorato)
0,1
0,05
0
30,0
20,0
10,0
64
0,083
30
5,0
30
5,1 5,5
2008 2009
Dato calcolato fino a marzo
0,050
2008 2009
Grafico 27 – Concentrazioni di CO dal camino dell'IGCC (mg/Nm 3 )
Dato calcolato da aprile con AIA
0,036
2010
Indice CO (raffineria + IGCC)
25 25
5,9
2010
2011
Limite di Legge
0,031
6,6
25
2011
Limite di legge con AIA

Sono inoltre da citare gli interventi che hanno interessato il miglioramento
della combustione nei forni e la riduzione delle emissioni da fonti diffuse,
ottenuta dotando le pompe che movimentano benzine di doppie tenute.
Dal punto di vista normativo è da segnalare che dal 9 Aprile 2009 è
entrata in vigore l’Autorizzazione Integrata Ambientale (AIA), che
impone nuovi limiti più sfidanti anche nell’ambito delle emissioni in
atmosfera, pienamente rispettati come illustrato nei seguenti grafici.
Le emissioni gas ad effetto serra
Il Gruppo Saras rientra nel campo di applicazione della Direttiva europea
“Emission Trading” con le due attività svolte nel sito di Sarroch, ovvero la
raffineria (settore raffinazione) e l’impianto IGCC (settore termoelettrico).
La Direttiva è stata introdotta in tutta Europa per controllare e ridurre
le emissioni di biossido di carbonio al fine di contrastare la minaccia
dei cambiamenti climatici. Le emissioni di anidride carbonica non hanno
effetto diretto su scala locale, in particolare sulla qualità dell’aria nell’ambiente
circostante il sito, ma sono correlate a fenomeni a livello globale (il
cosiddetto “effetto serra”). Lo schema Emission Trading è stato introdotto
a partire dal 2005 per aiutare gli stati membri a rispettare i requisiti del
Protocollo di Kyoto. Il principio di funzionamento si basa sull’assegnazione,
per ogni singola installazione che rientra nel campo di applicazione della
Direttiva, di un tetto di emissioni stabilite dallo stato membro attraverso
un Piano Nazionale di Assegnazione.
Il meccanismo prevede che il surplus di quote potrà essere negoziato e/o
accumulato, ed un eventuale deficit dovrà essere coperto con l’acquisto di
quote di emissione dal mercato.
La Decisione di assegnazione elaborata dalla Autorità Competente per il
quinquennio 2008-2012, ha portato per tutte le aziende del settore petrolifero,
una riduzione delle assegnazioni di circa il 15%.
I dati complessivi del 2011 risentono della fermata generale, per manutenzione,
dell’Impianto IGCC della durata di 49 giorni giorno all’interno
del 2 trimestre dell’anno. Guardando i soli dati della Raffineria possiamo
osservare come le emissioni di CO2 siano sostanzialmente stabili rispetto
all’anno precedente confermando i dati di riduzione derivanti da investimenti
sul risparmio energetico.
La strada intrapresa da Saras, uso razionale dell’energia e adozione di sistemi
di produzione efficienti, è il sistema principale - i dati del biennio
2010-2011 lo dimostrano - per arrivare ad controllo e riduzione delle emis-
Tabella 19 – Emissioni di CO 2 dallo stabilimento (Raffineria + IGCC; ton/anno)
L’Ambiente
2008 2009 2010 2011
Raffineria 2.485.255 2.130.113 2.368.781 2.353.582
IGCC 3.728.496 3.539.598 3.782.755 3.519.056
Totale 6.213.751 5.669.711 6.151.536 5.872.638
Quota assegnata complessiva (Raffineria + IGCC) 2.582.276* 2.604.100** 2.604.100** 2.604.100**
*Il dato tiene conto delle 489 tonnellate/anno che sono state assegnate per il 2008 per l’entrata in esercizio dell’impianto U800.
** Il dato tiene conto delle 22.313 tonnellate/anno assegnate per il periodo 2009-2012 per l’entrata in esercizio dell’impianto U800.
65
Direttiva Emission Trading
Il 13 ottobre 2003 la Commissione Europea ha pubblicato
la Direttiva Europea sul mercato delle emissioni (Direttiva
2003/87/EC), meglio conosciuto come Emission Trading
System.
I punti fondamentali stabiliti dalla direttiva sono i seguenti:
dal 1°gennaio 2005 nessun impianto che ricade nel campo
di applicazione, può emettere CO 2 (in sostanza può continuare
ad operare) in assenza di apposita autorizzazione;
i gestori di tali impianti devono restituire annualmente all’Autorità
Nazionale Competente quote di emissione di CO 2 in
numero pari a quanto rilasciato in atmosfera;
sono state assegnate quote massime di emissione di CO 2
per ogni impianto regolato dalla direttiva;
infine, le emissioni di CO 2 effettivamente rilasciate in atmosfera
sono monitorate secondo le disposizioni impartite
dall’Autorità Nazionale Competente e certificate da un verificatore
accreditato.

Grafico 28 – Emissioni di CO 2 : valori assoluti e quote assegnate (ton/anno)
4.000
3.000
2.000
1.000
0
2.485.255
3.728.496
2008
2.137.872
444.404
2.130.113
3.539.598
2009
2.159.696
444.404
2.368.781
3.782.755
2010
2.159.696
444.404
sioni di CO 2 .Nel Registro Nazionale Emission Trading, liberamente consultabile,
sono documentate sia le quote assegnate, sia le emissioni anno per
anno delle quote di CO 2 a livello italiano. A Saras è stata assegnata un’unica
posizione cui corrisponde la totalità delle emissioni derivanti dalle
attività svolte nel sito di Sarroch.
Il monitoraggio della qualità dell’aria
Il monitoraggio costante ed il controllo continuo della qualità dell’aria rappresentano
elementi cruciali di una politica concreta a favore della tutela
ambientale. Per questo, nel tempo, Saras si è dotata degli strumenti ed ha
adottato le procedure di gestione finalizzate a tali obiettivi. Attualmente il
controllo della qualità dell’aria viene effettuato tramite bioindicatori, studi
sulla biodiversità e tramite reti di monitoraggio (centraline di rilevamento).
Lo stato di qualità dell’aria può essere monitorato, oltre che mediante
indicatori di tipo chimico, anche con indicatori di tipo biologico.
I muschi epifiti, ossia i muschi che vivono sul tronco degli alberi, sono i
biondicatori più utilizzati per il monitoraggio della qualità dell’aria. La
metodologia di monitoraggio è basata su una misura della biodiversità,
ossia dell’abbondanza delle diverse specie muscinee. La presenza di
inquinanti atmosferici (principalmente ossidi di zolfo e di azoto) può
ridurre i valori di biodiversità.
In una vasta area che interessa l’entroterra di Sarroch, mostrata nella
figura 9, viene svolta da anni, dal Dipartimento di Scienze Botaniche
della Facoltà di Scienze Matematiche, Fisiche e Naturali dell’ Università
di Cagliari, una campagna di controllo sullo stato di salute della
vegetazione, adottando anche la metodologia dei muschi epifiti per il
biomonitoraggio della qualità dell’aria.
Nella tabella 20 si riportano gli elementi di riferimento per l’interpretazione
delle classi di qualità dell’aria naturalità ambientale, con riferimento
all’indice denominato “Index of Atmpspheric Purità” (I.A.P.) 1.
Sempre nella tabella 20 sono state evidenziate le classi in cui rientrano
L’Ambiente
2.353.582
66
3.519.056
2011
2.159.696
444.404
Quota assegnata IGCC
Quota assegnata raffineria
Raffineria
IGCC
Figura 9 - Ubicazione stazioni di biomonitoraggio della
qualità dell'aria.
1 - L’indice I.A.P. è stato proposto da: P.L.Nimis, “Linee guida per la bioindicazione
degli effetti dell’inquinamento tramite la biodiversità dei muschi epifiti”,
Dipartimento di Biologia, Università di Trieste, 1999, ed è stato adottato in
diversi studi sulla qualità dell’aria, anche da parte delle Agenzie Regionali di
Protezione dell’Ambiente.

i valori dell’indice rilevato nelle stazioni oggetto di monitoraggio.
È confermato anche nel 2011 che la qualità dell’aria nel territorio in
esame rientra nella classe di “I.A.P. 3” con giudizio di qualità dell’aria e
naturalità “media”, per 8 stazioni di monitoraggio su 11, e nella classe
di “I.A.P. 4”, con giudizio di qualità dell’area “mediocre”, naturalità “bassa”
ed alterazione “bassa” per le restanti 3 stazioni. Tra queste è inclusa
la stazione più vicina all’area industriale.
Come era ragionevole attendersi, la qualità risulta generalmente più
Tabella 20 - Indice di Purezza Atmosferica (I.A.P.): classi di qualità e naturalità ambientale
Classi
I.A.P.
Valori
I.A.P.
Giudizio
di qualità
dell’aria
Naturalità
alterazione
7 I.A.P. = 0 Molto scadente Alterazione molto alta
6 1 < I.A.P. < 10 Scadente Alterazione alta
5 11 < I.A.P. < 20 Bassa Alterazione media
4 21 < I.A.P. < 30 Mediocre
Naturalità bassa
Alterazione bassa
3 31 < I.A.P. < 40 Media Naturalità media
2 41 < I.A.P. < 50 Discreta Naturalità alta
1 I.A.P. > 50 Buona Naturalità molto alta
elevata nelle stazioni più interne e meno elevata nella postazione più
vicina all’area industriale di Sarroch. Il quadro che emerge dall’analisi
mediante i bioindicatori mostra, comunque, uno stato di qualità che si
colloca nella fascia intermedia rispetto agli estremi della scala di valutazione
dell’indice I.A.P.. Nell’area di indagine, viene svolta anche una
campagna di controllo sullo stato di salute della vegetazione.
L’indagine viene realizzata mediante verifica dello stato di salute della
vegetazione tramite controllo visivo di diverse specie vegetali e mediante
verifica del bioaccumulo di sostanze inquinanti. Dai risultati
delle rilevazioni sul campo, sono derivate informazioni che anche nel
2011 non evidenziano particolari criticità.
La qualità dell’aria all’esterno della raffineria di Sarroch (immissioni)
è controllata da tre reti di monitoraggio. Saras gestisce le proprie
centraline di monitoraggio (quattro), Polimeri Europa ha in corso la
ristrutturazione della propria rete di monitoraggio, l’ARPA Sardegna
(ARPAS) gestisce le tre centraline di proprietà della Regione Sardegna;
la stazione CENSA9, Sarroch Villa d’Orri, è stata disinstallata nel
maggio 2011, per l’utilizzo in altra località.
La rete Saras – gestita in parallelo a quella dell’Amministrazione locale
e delle altre aziende del territorio – fornisce in tempo reale indicazioni
sulle variazioni dei parametri significativi per la qualità dell’aria, al
fine di verificare che i valori di concentrazione degli inquinanti siano
mantenuti al di sotto dei valori limite fissati dalle leggi vigenti e di
effettuare, qualora necessari, interventi immediati.
Ciascuna delle quattro stazioni Saras (Villa d’Orri, Sarroch, Porto Foxi
L’Ambiente
67

e Deposito Nazionale) è attrezzata con analizzatori in grado di misurare
in continuo la concentrazione nell’aria dei seguenti inquinanti: SO 2 ,
NO 2 , CO, H 2 S, PM10, Ozono e Idrocarburi (il PM10 nel 2011 è stato disponibile
solo per la stazione di Porto Foxi, a causa di un aggiornamento
del software gestionale); la stazione situata nell’area del Deposito
Nazionale è inoltre integrata con una stazione di rilevamento meteoclimatica.
A partire dal secondo semestre 2010 due stazioni (Sarroch
e Deposito Nazionale) sono attrezzate anche con analizzatori in continuo
di PM2,5. La rete dell’ARPAS rileva i valori di concentrazione media
oraria per gli inquinanti: SO 2 , NO 2 , Polveri, H 2 S e PM10 in tutte le
stazioni; Ozono e Benzene in due stazioni e CO in due stazioni. Un sistema
di monitoraggio dedicato tiene sotto costante controllo le emissioni
dell’impianto IGCC per quanto riguarda i seguenti parametri: SO 2 NO X ,
PTS, CO e portata dei fumi, garantendo un elevato grado di affidabilità,
evidenziato dall’indice di disponibilità del dato (rapporto tra le ore di
funzionamento dell’analizzatore e le ore di normale attività dell’impianto),
che nel 2011 è stato pari a circa il 99%.
Un analogo sistema di controllo delle emissioni è in funzione in raffineria
per il camino centralizzato; questo raccoglie circa il 30-35% delle
emissioni totali (Topping 1 e centrale termoelettrica) e sono monitorati
gli stessi parametri sopra descritti. Inoltre dal 2009 sono stati installati
analoghi sistemi di monitoraggio delle emissioni provenienti dai camini
degli impianti di recupero dello zolfo Z3 e Z4, e da settembre 2010 sono
in linea anche i sistemi di monitoraggio dei camini relativi agli impianti
Topping2, Reformer -Alchilazione (CCR-Alky) e CO-Boiler Il resto delle
emissioni viene monitorato periodicamente con campagne di prelievo
semestrale.
Nelle tabelle alla pagina seguente vengono presentati i dati sulle concentrazioni
dei principali parametri rilevati dalle centraline di Saras,
messi a confronto con i limiti imposti dalla normativa vigente.
L’Ambiente
Figura 10 - Mappa con l’ubicazione delle centraline di monitoraggio
della qualità dell’aria della rete pubblica.
68

L’Ambiente
Tabella 21 – Rilevazioni da rete di monitoraggio e confronto con i limiti di legge ai sensi del dm 60/02 (μg/m 3 )
SO 2
Numero di superamenti
del valore limite orario 1 del valore limite di 24 ore 2 del limite per gli ecosistemi 3
2009 2010 2011 2009 2010 2011
69
Valore
limite
2009 2010 2011
Villa d’Orri 0 0 0 0 0 0 20 2 3 4
Porto Foxi 0 0 0 0 0 0 20 7 7 7
Sarroch 0 0 0 0 0 0 20 8 6 3
Deposito Nazionale 0 0 0 0 0 0 20 3 4 1
1 - Valore limite orario da non superare più di 24 volte per anno civile (350 μg/m 3 dal 2005)
2 - Valore limite di 24 ore da non superare più di 3 volte per anno civile (125 μg/m 3 ).
3 - Valore limite per la protezione di ecosistemi (20 μg/m 3 ).
NO 2
Numero di superamenti del
valore limite orario 1 2009 2010 2011
2009 2010 2011
Valore
registrato 3
Valore
limite 2
Villa d’Orri 0 0 0 6 42
Porto Foxi 0 0 0 5 42
Sarroch 0 0 0 6 42
Deposito
Nazionale
Valore
registrato 3
Valore
limite 2
Valore
registrato 3
1 - Valore limite orario da non superare più di 18 volte per anno civile (250 μg/m 3 nel 2005; 240 μg/m 3 nel 2006; 230 μg/m 3 nel 2007; 220 μg/m 3 nel 2008; 210 μg/m 3 nel 2009; 200 μg/m 3 nel 2010).
2 - Valore limite annuale.
3 - Media annuale su base oraria.
PM10
0 0 0 6 42
1 - Valore limite di 24 ore da non superare più di 35 volte per anno civile (50 μg/m 3 dal 2005).
2 - Media aritmetica delle concentrazioni medie di 24 ore nell’arco di 1 anno.
N.D. : dato non disponibile, in corso sostituzione sistema di acquisizione
Valore
limite 2
5 40 4 40
4 40 3 40
6 40 5 40
6 40 5 40
Numero di superamenti
del valore limite di 24 h 1 2009 2010 2011
2009 2010 2011
Valore
registrato 2
Valore
limite
Valore
registrato 2
Valore
limite
Valore
registrato 2
Villa d’Orri - - - - 40 - 40 - 40
Porto Foxi 5 N.D. 4 24 40 17 40 19 40
Sarroch 2 N.D. N.D. 23 40 14 40 N.D. 40
Deposito
Nazionale
CO
1 - Media massima giornaliera su 8 ore (10 μg/m 3 dal 2005)
Valore
limite
- - - - 40 - 40 - 40
Numero di superamenti della media massima giornaliera 1
2009 2010 2011
Villa d’Orri 0 0 0
Porto Foxi 0 0 0
Sarroch 0 0 0
Deposito Nazionale 0 0 0

I dati evidenziano come lo standard di qualità sia rispettato per tutti gli inquinanti
monitorati; infatti, i valori rilevati dalle stazioni sono risultati tutti
al di sotto dei valori limite (Tabella 21 a pag. 69). Si tratta di un aspetto
importante, poiché strettamente legato alla salute ed alla qualità ambientale
del territorio, obiettivi per i quali vengono realizzati interventi impiantistici
mirati ad una gestione del processo produttivo costantemente tenuto sotto
controllo relativamente alla performance ambientale. A questo proposito, si
evidenzia come l’entrata a regime nel 2009 dell’impianto TGTU riducendo le
emissioni, abbia fatto registrare un netto miglioramento anche della qualità
dell’aria, in particolare per il parametro SO 2, confermato anche dai dati 2011.
Gli scarichi idrici
Dal 2008 al 2011 si è registrato un andamento tipico del sito, con leggere
fluttuazioni legate ad interventi manutentivi negli impianti di processo,
(Grafico 30). Per misurare la qualità ambientale delle acque scaricate,
sono stati adottati come riferimento il COD, indice generale di qualità
dell’acqua e gli idrocarburi (Oli minerali) indicativi della lavorazione (Tabella
22). In linea con quanto stabilito dal decreto AIA, sui flussi di scarico
a mare vengono effettuati campionamenti mensili di analisi da parte di un
laboratorio esterno accreditato e campionamenti giornalieri da parte del
laboratorio interno Saras. Sulla base di tali dati e sulle informazioni provenienti
dagli analizzatori in continuo di idrocarburi, sono stati realizzati i
Grafici 35 e 36, che mostrano come tutti i valori di concentrazione, rilevati
nell’arco di tempo considerato, risultino costantemente ben al di sotto dei
limiti stabiliti dalla normativa vigente.
L’Ambiente
Grafico 29 – Scarichi idrici complessivi (m 3 /h) Grafico 30 – Indice scarichi idrici complessivi (m 3 /Migliaia ton lavorato)
1000
800
600
400
200
0
703
2008
729
2009
796
2010
Tabella 22 – Le principali sostanze rilevate (ton/anno)
751
2011
600
400
200
0
70
397
2008
480
2009
486
2010
470
2011
2008 2009 2010 2011
COD 368,6 561 673 571
Oli minerali 10,4 12,2 13,8 14,6
La differenza dei dati registrati per il parametro COD, a partire dal 2009, è da ricondurre ad un nuovo criterio di calcolo adottato, previsto dal decreto AIA, e non ad una reale variazione del contenuto emissivo.

L’Ambiente
Grafico 31 – Emissioni di COD (ton/anno) Grafico 32 – Emissioni di Oli minerali (ton/anno)
500,0
300,0
100,0
40
30
20
10
0
368,6
2008
23,75
2008
561
2009
42,20
2009
673
46,90
2010
2010
40,80
2011
571
2011
Grafico 33 – Indice di emissione di COD (ton/Milioni ton lavorato)
Grafico 35 – Concentrazione di COD (mg/l)
150
100
50
0
160 160 160 160
55,9
2008
COD
87,9
2009
96,5
2010 2011
Limite di legge
86,8
14,0
10,0
6,0
2,0
1
0,5
0
7
5
3
0
10,4
2008
71
0,65
2008
1,7
2008
12,2
2009
0,92
2009
0,96
2010
5 5 5
1,9
2009
Oli minerali
13,6
2010
1,97
2010
14,6
2011
Grafico 34 – Indice di emissione di oli minerali (ton/Milioni ton lavorato)
Grafico 36 – Concentrazione di oli minerali (mg/l)
Limite di legge
1,04
2011
5
2,2
2011

Il monitoraggio dell’ambiente marino
La tutela dell’ambiente marino rappresenta per Saras un impegno prioritario
e continuo che si attua, anzitutto, con un controllo costante della qualità
delle acque scaricate e tramite un monitoraggio a cadenza semestrale
dei parametri ambientali dell’ambiente marino. L’area interessata dalle indagini
è evidenziata nella Figura 11 ed al suo interno sono stati individuati
i punti di controllo, in corrispondenza dei quali vengono effettuati prelievi
in superficie e sul fondo.
Tali punti di controllo – posizionati lungo i cinque transetti perpendicolari
alla linea di costa – restano costanti, per permettere la piena confrontabilità
dei risultati delle diverse indagini condotte nel tempo.
Figura 11 - Area di indagine sulla qualita dell’acqua di mare
I parametri tenuti costantemente sotto controllo permettono di tracciare
lo stato trofico delle acque antistanti lo stabilimento di Sarroch; si tratta
dello strumento principale per valutare lo stato di salute del mare, delineato
attraverso i dati sulle caratteristiche seguenti:
posidonia oceanica, macroalghe);
campagna) e dei sedimenti superficiali;
Nella Tabella 23 a pagina 73 sono riassunti in sintesi, i risultati dello stato
trofico dell’acqua di mare in base alle indagini effettuate negli ultimi
4 anni sulla qualità dell’acqua di mare antistante la raffineria. Il giudizio
sullo stato trofico è riportato sia per le acque di superficie che per quelle
di profondità.
L’Ambiente
72

Tabella 23 – Indice trofico (TRIX): classi di qualità e condizione delle acque (indagine
2008-2011)
acque di superficie acque di fondo
Gennaio 2008 elevato elevato
Luglio 2008 elevato elevato
Gennaio 2009 buono buono
Luglio 2009 buono buono
Gennaio 2010 buono buono
Luglio 2010 buono elevato
Gennaio 2011 elevato elevato
Luglio 2011 elevato elevato
Oramai da qualche anno, per formulare il giudizio sullo stato trofico delle
acque, è stato introdotto anche un nuovo parametro, l’indice CAM (Classificazione
delle Acque Marine) che si basa su algoritmi specifici per il mare
di Sardegna. In genere l’indice CAM ha evidenziato una qualità delle acque
media in tutta l’area di indagine, ad eccezione del 2009 anno in cui la bassa
qualità delle acque è da ricondurre al periodo particolarmente piovoso
registrato già a partire dall’ultimo trimestre del 2008, che ha determinato
lo straripamento di alcuni corsi d’acqua che sfociano nel Golfo di Cagliari
con conseguente trasporto di sostanze nutrienti e sedimentabili. Queste
immissioni hanno creato una vasta area di torbidità persistente con notevole
influenza sulla qualità delle acque del golfo (vedi Tabella 24). Ad ogni
modo, questi indici hanno significato su intervalli temporali ampi e non sul
singolo periodo. Nel 2011 il parametro in oggetto registra un miglioramento
rispetto agli anni precedenti.
Tabella 24 - Stato trofico acqua di mare (indagine 2008 -2011)
Indice CAM (specifico per i mari di Sardegna)
acque di superficie acque di fondo
Gennaio 2008 medio medio
Luglio 2008 medio medio
Gennaio 2009 basso basso
Luglio 2009 basso basso
Gennaio 2010 medio medio
Luglio 201 basso basso
Gennaio 2011 medio medio
Luglio 2011 alto alto
Interventi a tutela del mare e delle coste
Dall’inizio degli anni ’90, Saras ha avviato diverse iniziative per la
protezione e la salvaguardia delle acque marine e delle coste. Le
più significative sono:
lezione
delle navi; un elenco dei minimi requisiti di sicurezza che le
navi devono garantire per essere esaminate ed autorizzate ad operare
presso il Terminale marino Saras;
L’Ambiente
73

operazioni, la presenza sulla nave di personale qualificato incaricato di
verificarne la conformità tecnica e gestionale, in relazione alla sicurezza
ed alla salvaguardia dell’ambiente; tale intervento, inteso a mitigare
e minimizzare il maggior rischio per l’ambiente marino dovuto alle navi
che trasportano prodotti particolarmente pesanti e sporcanti (come
grezzo, olio combustibile ed alcuni tipi di gasoli).
Shut Down), che permette di prevenire episodi di sversamento di prodotto
bloccando automaticamente le pompe di carico e chiudendo le
valvole di intercettazione dei prodotti petroliferi in caso di sovrappressione;
(acqua di mare che non viene a contatto con il prodotto petrolifero)
per le navi che trasportano prodotti particolarmente inquinanti e
sporcanti;
In caso di sversamento, sono disponibili una serie di attrezzature e mezzi
che permettono di far fronte in tempi rapidi ad ogni tipo di inconveniente,
secondo le indicazioni previste nel Piano di Emergenza Interno, che comprende
il Piano Antinquinamento Marino (pag. 88).
Inoltre Saras, da anni, ha scelto di incrementare l’utilizzo di navi a doppio
scafo per il trasporto del petrolio grezzo e dei prodotti petroliferi e questa
scelta ha portato già nel 2009 a consolidare l’obiettivo del 100% delle navi
a doppio scafo sia per il trasporto di grezzi che per il trasporto di benzine,
cherosene e gasoli (Tabella 25).
Ad ulteriore garanzia della protezione e tutela del mare e delle coste, in
tutti i contratti di noleggio sottoscritti da Saras per l’approvvigionamento
di materie prime e spedizioni di prodotti finiti, sono presenti clausole che
vietano a tutte le navi il passaggio attraverso le Bocche di Bonifacio.
I rifiuti
Con il DM del 17/12/2009 e s.m.i. il Ministero dell’Ambiente dispone una
serie di nuovi adempimenti per le imprese, che prevedono sostanzialmente
l’ iscrizione al SISTRI (sistema di controllo della tracciabilità dei rifiuti)
e l’utilizzo di nuove procedure informatiche nella gestione dei rifiuti. Tali
procedure informatiche andranno a sostituire l’attuale documentazione
cartacea (Registri, formulari, MUD).
Saras è iscritta al SISTRI dal febbraio 2010 ed ha utilizzato il nuovo sistema
informatico, nei periodi di funzionamento, in parallelo alla documentazione
cartacea ancora in vigore. Inoltre, ha partecipato alle giornate di
L’Ambiente
Tabella 25 – Impegni e verifica risultati su protezione ambiente marino da traffico navale - Anno 2011
74
Dotazioni della raffineria a tutela
del mare e delle coste
La raffineria di Sarroch dispone di 4 mezzi natanti, operativi 24
ore su 24:
la motobarca antinquinamento “Nettuno” dotata di sistemi per
il recupero e lo stoccaggio degli idrocarburi pesanti;
la pilotina “Pegaso” per il trasporto di persone e attrezzature
e supporto per il posizionamento delle panne;
il battello da lavoro “Proteo” per le ricognizioni veloci, il posizionamento
delle panne e le operazioni sui bassi fondali;
il motoscafo “Tripesce” per il posizionamento delle panne e le
operazioni sui bassi fondali.
Un articolato sistema di dotazioni garantisce la piena e pronta
capacità di risposta dello stabilimento per il contenimento e la
raccolta di eventuali sversamenti di prodotto, attraverso le seguenti
attrezzature:
skimmers per la raccolta di prodotto in galleggiamento sulla superficie
dell’acqua con capacità di recupero fino a 27 m 3 /ora;
serbatoi galleggianti, della capacità di 5 m 3 ciascuno, per la
raccolta di eventuale prodotto recuperato a mare;
motopompe per il recupero di prodotto, con capacità fino a
48 m 3 /ora;
1.950 metri di panne galleggianti per il contenimento del prodotto
in galleggiamento con relativi sistemi di gonfiaggio (3
motocompressori e 2 elettrosoffianti);
radioboe collegate al sistema GPS;
sistemi assorbenti.
Impegno per il 2011 Risultato per il 2011 Impegno per il 2012
Doppio scafo per il petrolio grezzo leggero 100% 100% 100%
Benzine / Kerosene / Gasolio 100% 100% 100%

Grafico 37 - Tipologia navi (%)
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
1
99
2008
0
100
2009
2010
test SISTRI indette dal Ministero Ambiente. È fissato per il 30 giugno 2012
l’entrata in vigore del SISTRI. La gestione dei rifiuti da parte dello stabilimento
è improntata secondo gli obiettivi di minimizzazione della quantità
prodotta e di un aumento progressivo della quantità avviata a recupero.
Per quanto riguarda la produzione complessiva di rifiuti derivanti dalle attività
di raffinazione, nell’anno 2011 si registra una diminuzione in linea
con gli anni precedenti da ricollegarsi alla minor produzione di terre da
scavo. Nel 2011 sono stati inviati a recupero o riciclo circa 106.890 tonnellate
di rifiuti in linea con gli ultimi anni; questo dato è legato principalmente
alle attività di bonifica del sito oltre che all’invio di catalizzatori esausti
a società specializzate nel recupero dei metalli (Co, Mo, Ni).
Per quanto riguarda i rifiuti destinati al trattamento chimico-fisico, questo
Tabella 26 – Rifiuti prodotti dallo stabilimento (Migliaia ton/anno)
L’Ambiente
2008 2009 2010 2011
Rifiuti Pericolosi* 33,9 29,2 25,5 19,7
Rifiuti Non pericolosi 10,2 5,7 7,2 5,3
Totale 44,1 34,9 32,7 25,0
*ad esclusione dei rifiuti provenienti dal piano di caratterizzazione per l'anno 2008
0
100
0
100
2011
PRE MARPOL SBT SBT-PL Doppio scafo
Grafico 38 - Età media delle navi cisterna (anni)
8
6
4
0
6,6
2008
5,7
2009
6 6
2010 2011
Nuove misure per proteggere
le nostre coste:
la fine delle petroliere monoscafo
Per ridurre drasticamente il rischio di catastrofi ambientali, la
legge (n.51 del 7 marzo 2001: “ Disposizioni per la prevenzione
dell’inquinamento derivante dal trasporto marittimo di idrocarburi
e per il controllo del traffico marittimo”) richiede l’ammodernamento
della flotta petrolifera, promuovendo l’uso di navi cisterna
a basso impatto ambientale e favorendo l’eliminazione delle unità
a singolo scafo non conformi ai più avanzati standard in materia
di sicurezza della navigazione, applicabili alle navi a doppio scafo
che sono invece dotate di una doppia struttura esterna in metallo
con intercapedine che, in caso di incidente, è in grado di assorbire
l’urto riducendo la probabilità di fuoriuscita in mare del carico.
In particolare, i modelli più vecchi e vulnerabili di petroliere
monoscafo, costruite prima del 1982, sono state ritirate dalla
circolazione entro il 2005. Altre categorie di grandi petroliere
monoscafo devono essere eliminate entro il 2010.
Le tre principali categorie di petroliere monoscafo rimangono
quelle del regolamento (CE) n. 417/2002:
Categoria 1: cosiddette petroliere monoscafo “pre-MAR-
POL”, ossia petroliere prive di cisterne a zavorra segregata
e relative sistemazioni protettive (segregated ballast tanks in
protective locations - SBT/PL). Queste sono le petroliere più
vulnerabili e più vecchie, in genere costruite prima del 1982.
Categoria 2: petroliere monoscafo “MARPOL”, aventi le
stesse dimensioni delle unità della categoria 1, ma equipaggiate
con cisterne a zavorra segregata e relative sistemazioni
protettive (SBT/PL). In genere costruite tra il 1982 e il 1996.
Categoria 3: petroliere monoscafo con dimensioni inferiori a
quelle delle categorie 1 e 2, ma con una portata lorda superiore
a 5 000 tonnellate. Queste petroliere più piccole sono
spesso adibite al traffico regionale.
Negli ultimi anni sono aumentate le navi di Categoria 6, ossia
quelle a doppio scafo, con lo scopo di prevenire gli incidenti
in mare o di limitare le conseguenze dei sinistri. È questo il tipo
di navi che Saras ha scelto di incrementare per il trasporto del
petrolio grezzo e dei prodotti petroliferi (Grafico 34).
75

Grafico 39 – Rifiuti prodotti dallo stabilimento (Migliaia ton/anno)
60
40
20
0
10,1
33,9
2008
5,8
28
2009
pericolosi
7,2
25,5
2010
5,3
19,7
2011
non pericolosi
viene effettuato per conto Saras da una società specializzata del settore,
che opera all’interno dello stabilimento, e viene verificata costantemente
come previsto dalle procedure interne di valutazione di tutte le ditte di
appalto di cui Saras si avvale. I rifiuti così trattati subiscono una trasformazione
che li rende compatibili per l’invio in discarica (tabella 29).
Nel 2011 l’impianto di inertizzazione interno ha inviato in discarica con-
Tabella 28 – Destinazione finale dei rifiuti (Migliaia ton/anno)
L’Ambiente
2008 2009 2010 2011
Discarica 3,38 31,25* 0,75 1,0
Recupero 107,34 106,54 112,35 106,53
Termodistruzione 0,45 0,50 0,37 0,31
Trattamento chimico-fisico interno
Trattamento chimico-fisico esterno
22,95
1,46
24,06 27,09 19,79
Totale 135,57 162,35 140,56 127,63
* Nel dato sono comprese le attività di bonifica pari a 25,9 ton/anno.
Grafico 40 – Destinazione finale dei rifiuti (%)
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0,3
79,2
18,0
2,5
0,3
65,6
14,9
19,2
0,2
80
19,3
2008 2009 2010 2011
Termodistruzione Recupero Trattamento chimico-fisico Discarica
0,5
0,2
83,5
15,5
0,8
Tabella 27 - Attivitá di bonifica (Migliaia ton/anno)
76
2009 2010 2011
ACQUA 91,7 105 103
TERRA 35,8 2,8 0

trollata circa 9.303 tonnellate di rifiuto inertizzato per conto Saras.
In accordo con il Comune di Sarroch, nel 2011 è proseguita la raccolta differenziata
dei rifiuti negli uffici e in mensa. Le quantità di materiale inviato
a recupero sono riportate nella Tabella 30.
Tabella 29 – Trattamento chimico-fisico dei rifiuti (Migliaia ton/anno)
Tabella 30 - Risultati raccolta differenziata materiali riciclabili (ton)
L’Ambiente
2008 2009 2010 2011
Carta 95,8 74,6 81,7 82,4
Plastica 14,9 24,7 20,8 17,5
Vetro e alluminio 8,1 10,9 14,4 12,1
Umido (dal 2008) 7,4 7,8 12,6 22
RSU 448,6 498,5 373 307,1
Suolo, sottosuolo ed acque sotterranee
In linea con le disposizioni del D.M. 25 ottobre 1999, n. 471 e successive
modifiche (regolamento recante criteri, procedure e modalità per la messa
in sicurezza, la bonifica e il ripristino ambientale dei siti inquinati), Saras,
ai sensi dell’articolo 9 del decreto, ha presentato alle Autorità competenti
il proprio Piano di Caratterizzazione, relativo allo stato dei terreni e delle
acque di falda soggiacenti la raffineria.
A seguito di tale istanza, l’azienda – nel 2004 – ha definito con il Ministero
dell’Ambiente e della Tutela del Territorio e del Mare, la Regione Sardegna,
la Provincia di Cagliari, la ASL n. 8 e il Comune di Sarroch le modalità
di esecuzione del Piano di Caratterizzazione, che prevedeva una serie di
indagini da effettuare e prospettava possibili interventi necessari alla protezione
ambientale e alla tutela della salute pubblica.
Nel luglio 2004 sono state dunque avviate le attività di caratterizzazione
del sito con l’utilizzo di diverse tecniche:
, con l’estrazione di campioni (“carote”) profonde
mediamente dai 5 ai 10 metri, al fine di stabilire la stratigrafia del sottosuolo
e verificare la presenza di eventuali contaminanti e misurare la
loro concentrazione;
, particolari sondaggi nei terreni con estrazione di campioni
(“carote”) profonde mediamente dai 10 ai 20 metri, in grado di intercettare
la falda acquifera superficiale; si tratta di una indagine che, oltre
la stratigrafia del sottosuolo e la sua qualità (come per i sondaggi),
permette di verificare le condizioni dell’acqua presente nel sottosuolo.
Infatti, il piezometro viene realizzato con un tubo finestrato, nella zona
2008 2009 2010 2011
Trattamento chimico-fisico di cui: 22,95 22,96 27,09 19,79
Inertizzato a discarica 10,09 10,61 13,1 9,3
Riciclo interno 12,86 12,35 13,9 10,49
77

di scorrimento della falda, al fine di prelevare periodicamente campioni
di acqua per il controllo della sua qualità;
, una tecnica che permette di verificare l’eventuale
presenza di gas di origine idrocarburica negli spazi interstiziali
del terreno;
sul 10% dei punti di indagine è stato eseguito il
campionamento dei primi 10-15 cm di suolo per la determinazione del
contenuto di amianto, PCB e diossine.
Il Piano di investigazione del sito è stato concluso nel giugno 2009 con la
realizzazione di 739 sondaggi, 140 piezometri, 89 Top Soil e 542 punti di
controllo “gas survey”.
Nel corso del mese di ottobre 2010 è stata realizzata una campagna di campionamento
ed analisi delle acque di falda in contraddittorio con ARPAS al
fine della validazione dei risultati analitici; sono stati campionati complessivamente
130 piezometri e, di questi, 15 sono stati campionati in contraddittorio
con i tecnici ARPAS.
Nei primi mesi del 2011 sono state concluse tutte le analisi dei campioni
di suolo e acqua prelevati. Sulla base delle analisi sono state rilevate le
seguenti situazioni generali:
scontrano
alcuni superamenti per quanto concerne i valori di concentrazione
degli idrocarburi. Si riscontrano inoltre limitati superamenti
di altri parametri (Cd, Co, Cr, Cu, Ni, Pb, V, Zn e IPA), in zone limitate
e mai contigue, a conferma che trattasi di fenomeni puntuali e non
diffusi;
senza
di idrocarburi sopra i valori limite di concentrazione. Inoltre è
stata riscontrata la presenza di idrocarburi in fase liquida (surnatante)
e limitati superamenti di altri parametri (Cd, Ni, Pb, IPA, BTEX,
MTBE, solfati);
di valori fuori norma;
ma.
Nel corso del 2011 è iniziata la predisposizione dei documenti finali del
Piano di caratterizzazione che saranno trasmessi ufficialmente nel corso
del 2012.
In base ai risultati finali delle attività di caratterizzazione, è stato definito
un Progetto di Messa in Sicurezza d’Emergenza ed Operativa della Falda
che è stato approvato nell’aprile 2007 dalla Conferenza dei servizi presso il
Ministero dell’Ambiente e della Tutela del Territorio e del Mare.
La fase del progetto che prevede la realizzazione di una barriera idraulica
con sistemi di recupero di surnatante è già stata completata. Infatti sono
stati realizzati tutti i 46 pozzi previsti: 26 pozzi già operativi sulla linea
mediana con la funzione di emungimento delle acque contaminate e di
recupero del surnatante, 13 pozzi di ravvenamento sul fronte mare, di cui
uno all’esterno sud dello stabilimento, per evitare i fenomeni di ingressione
L’Ambiente
78

salina e 7 pozzi di emungimento a monte idrogeologico per il controllo del
livello di falda, attivati nel corso dei primi mesi del 2011.
A settembre 2011 sono iniziati i test di ravvenamento sui 13 pozzi ubicati
sul fronte mare, che saranno conclusi entro la prima metà del 2012 con
l’obiettivo di attivare l’intero fronte di ravvenamento entro il 2012.
La barriera fisica ipotizzata avrà uno sviluppo di 3.050 m e sarà realizzata
con tecnica prevalente di Jet-Grouting ed iniezioni di impermeabilizzazione.
Nel corso del 2009 sono stati realizzati i campi prova per testare le con-
L’Ambiente
Figura 12 – Ubicazione dei pozzi costituenti la barriera dinamica e localizzazione prevista della barriera fisica
79

dizioni operative e realizzative per la predisposizione del progetto esecutivo.
Nel corso del 2010 sono stati realizzate delle indagini propedeutiche
alla valutazione delle tecniche più idonee per il barrieramento nel lato sud
della raffineria. Nel 2011 sono state definite le specifiche per l’appalto per
la realizzazione dell’intera opera, suddivisa per lotti funzionali.
Nel corso del 2008 è stato predisposto il Progetto di bonifica degli Hot spot
di idrocarburi C>12 dei suoli dell’area del Parco Ovest e di Messa in sicurezza
dei suoli nell’area dell’ex serbatoio ST1.
Dall’anno 2009 si sta procedendo, come previsto dai progetti, nell’area del
Parco Ovest allo scavo e al trattamento delle terre con soil washing per la
rimozione degli idrocarburi e il conseguente ripristino dei terreni lavati
presso il sito d’origine, mentre nel caso dell’area ex ST1 i terreni contaminati
sono stati conferiti in discarica autorizzata. Entrambe le attività
sono in fase di ultimazione. Nel corso del 2010 sono stati effettuati i campionamenti
e le analisi in contraddittorio con ARPAS al fine di approvare
le operazioni di reinterro dei suoli lavati e di quelli incontaminati nell’area
del parco Ovest.
Relativamente all’area dell’ex ST1, sono stati conferiti in discarica tutti i
suoli contaminati e nel mese di dicembre 2011 è stato presentato il progetto
di Messa in sicurezza permanente del sito, a valle della realizzazione del
quale verrà fatta richiesta per la restituzione del sito.
Il monitoraggio del rumore
Saras dal 1999 predispone ed attua controlli periodici delle immissioni
sonore nell’ambiente esterno attraverso indagini fonometriche specifiche,
finalizzate alla caratterizzazione acustica dell’ambiente circostante.
I punti di misura rappresentativi del fenomeno acustico sono stati localizzati
nelle strade periferiche adiacenti il confine della raffineria, nelle strade
di accesso al centro abitato di Sarroch ed all’interno del centro abitato
e possono essere identificate nella carta aerofotogrammetrica seguente
(nella figura 13 a pag. 79). Le rilevazioni fonometriche hanno evidenziato
come la raffineria generi un’emissione di rumore costante e stazionario.
All’interno del centro abitato, il livello del rumore assume fluttuazioni sempre
più marcate, influenzate da fenomeni di rumorosità derivante da traffico
veicolare o altri rumori comunque estranei alla raffineria. L’immissione
sonora attribuibile alla raffineria, rappresentata dal livello L90 (che permette
di eliminare i fenomeni di rumorosità derivanti da traffico veicolare)
misurato nel periodo notturno, risulta sensibilmente ridotta nel centro abitato
di Sarroch. Anche l’ultima campagna di misure relativa all’anno 2011
ha confermato l’andamento sopra descritto, come evidenziato dai grafici
41 e 42 a pagina 79. L’interesse di Saras nei confronti del rumore non si
limita solo alle valutazioni effettuate all’esterno della raffineria; infatti, nel
quadro degli interventi per la protezione dagli agenti fisici (Titolo VIII del
D.Lgs 81/2008), sono proseguite, come da programma in corso, le misurazioni
fonometriche che porteranno alla completa mappatura acustica avviata
nel 2006 dello stabilimento. Nel 2010 sono state mappate le aree degli
impianti MHC1, MHC2, TAME e U800, mentre nel 2011 gli impianti TMK
(Trattamento acque in ingresso) e SWS (Stripper acque acide) .
L’Ambiente
Le attività di rilevamento
dell’inquinamento elettromagnetico
Per verificare l’eventuale esistenza di situazioni di rischio, nel
2001 Saras ha avviato uno studio per l’analisi e la valutazione
di questo fenomeno all’interno dell’area della raffineria ed al suo
esterno.
La prima fase dello studio è stata portata a compimento
nell’ottobre dello stesso anno, con l’ausilio di un rigoroso
sistema di rilevamento ed i risultati ottenuti hanno fornito
indicazioni assolutamente tranquillizzanti, che affermano che
i campi magnetici generati all’interno dello stabilimento siano
ampiamente contenuti nei limiti di legge posti a tutela della
popolazione. Inoltre, è stato accertato che la presenza di tali
campi non è rilevabile all’esterno del perimetro aziendale.
Questo studio ha fatto da premessa ad una successiva indagine,
conclusa nel 2004, in cui è stata valutata l’esposizione dei
lavoratori ai campi elettromagnetici durante l’attività lavorativa:
anche in questo caso i valori riscontrati si sono rivelati molto
inferiori ai valori di riferimento.
A luglio del 2007 è stato condotto uno studio per la verifica dei
risultati ottenuti nel 2001. È stata infatti effettuata una nuova
campagna di monitoraggio dei campi magnetici, utilizzando
gli stessi criteri adottati nello studio del 2001. I valori sono
risultati in linea con quanto già emerso nello studio precedente,
confermando che i campi magnetici generati all’interno dello
stabilimento sono ampiamente al di sotto dei limiti di legge
imposti per l’esposizione della popolazione.
Nel 2008 è stata ripetuta l’indagine sulla esposizione dei
lavoratori ai campi elettromagnetici. Rispetto all’analisi
precedente risultava essere anche più chiaro il quadro normativo
introdotto dal D. Lgs 81/2008.
I dati rilevati hanno confermato lo studio del 2004 evidenziando
che non si sono riscontrati valori di campo elettrico e magnetico
superiori i valori limiti di soglia imposti.
80

Figura 13 – Ubicazione e stazioni di misura del rumore
L’Ambiente
Grafico 41 - Immissioni ambiente esterno db(A)- Valori L90 - Periodo diurno (abitato di Sarroch)
60
55
50
45
40
35
30
60
55
50
45
40
35
30
11 12 13 14 15 16 17 11 12 13 14 15 16 17 11 12 13 14 15 16 17 11 12 13 14 15 16 17
2008 2009 2010 2011
Punti di rilevazione segnalati nella figura 13
Grafico 42 - Immissioni ambiente esterno db(A) - Valori L90 - Periodo notturno (abitato di Sarroch)
11 12 13 14 15 16 17 11 12 13 14 15 16 17 11 12 13 14 15 16 17 11 12 13 14 15 16 17
2008 2009 2010 2011
Punti di rilevazione segnalati nella figura 13
81

Le finalità di tale mappatura sono le seguenti:
di prevenzione e protezione;
viduazione
degli interventi di contenimento delle sorgenti di rumore
rilevanti.
L’elaborazione dei dati fonometrici ha consentito di quantificare i potenziali
effetti acustici del rumore diffuso nell’ambiente di lavoro in condizioni di
normale regime operativo.
Parametri Periodo
L90
Diurno
grafico 41
Notturno
grafico 42
Post. 11
(H24)
Post. 12
(H24)
Post. 13
(SPOT)
Il miglioramento dell’impatto visivo interno ed esterno
Il miglioramento dell’impatto visivo dello stabilimento è un impegno aziendale
che è cresciuto soprattutto a partire dal 2000. L’obiettivo è quello di
offrire sia un ambiente di lavoro più gradevole e curato, sia di migliorare l’inserimento
della raffineria nel territorio; infatti l’attenzione è stata concentrata
verso una percezione più gradevole di ambienti e strutture all’interno
e all’esterno della raffineria. Per il raggiungimento del primo obiettivo, l’area
interna del sito è stata interessata da interventi di risistemazione di spazi
e strutture, lavori di verniciatura, miglioramento delle aree verdi, installazione
di grafica di sensibilizzazione ai temi della salvaguardia ambientale e
della sicurezza e di nuova segnaletica. Inoltre, sono state collocate numerose
sculture, realizzate su proposte dei dipendenti e delle ditte esterne utilizzando
materiali e attrezzature di lavoro dismessi. Interventi di trasformazione
hanno interessato anche strutture e spazi che costituiscono aree di contatto
diretto con l’esterno: si è trattato di interventi di naturalizzazione, per creare
zone di continuità tra stabilimento e territorio. In particolare, si è intervenuti
con la ristrutturazione dello svincolo stradale sulla S.S. 195 e il miglioramento
delle aree verdi nella zona parcheggi. In particolare nel corso degli ultimi
anni sono stati completati i lavori per evitare la presenza del pennacchio di
vapori in atmosfera dalle caldaie della sezione a ciclo combinato dell’IGCC.
La nuova installazione ha consentito, da un lato, l’eliminazione dell’impatto
visivo costituito dal “pennacchio” di vapore e, dall’altro, il recupero di calore
per l’impiego in attività legate al processo.
Gli importi stanziati per l'ambiente
L’impegno di Saras a favore di sempre migliori performance sul versante
ambientale può essere misurato e valutato anche attraverso lo sforzo
economico sostenuto a questo scopo. I dati riportati nella Tabella 31 sintetizzano
il forte impegno profuso su questo fronte dall’azienda, con finanziamenti
complessivi negli ultimi 4 anni per oltre 39 milioni di Euro.
L’Ambiente
82
Post. 14
(SPOT)
Post. 15
(SPOT)
Post. 16
(SPOT)
Post. 17
(SPOT)
46.0 40.5 60.0 42.0 41.0 43.0 44.0
41.5 41.0 47.5 38.0 34.5 38.0 39.0

Per quanto riguarda il 2011, i principali finanziamenti hanno riguardato:
completamento della barriera dinamica per il controllo della falda;
della torcia;
per la movimentazione benzine;
gio
delle polveri del camino FCC-COBoiler.
Tabella 31 – Importi stanziati per l’ambiente (Migliaia di euro/anno)
2008 2009 2010 2011
Investimenti 15.160 11.690 5.680 6.485
Grafico 43 – Importi stanziati per l’ambiente (Migliaia di euro/anno)
15.000
12.500
10.000
7.500
5.000
2.500
0
15.160
2008
11.690
2009
Le Società del Gruppo
Sardeolica
5.680
2010
6.485
2011
Monitoraggi ambientali e SSL
Fin dalla fase di costruzione, Sardeolica ha predisposto una serie di monitoraggi
ambientali finalizzati alla quantificazione degli eventuali impatti
ambientali legati al Parco Eolico. L’esito dei monitoraggi su:
Tabella 32
L’Ambiente
2009 2010 2011 TOTALE
Potenza [kW] 18,9 18,9 18,9 18,9
Produzione [MWh] 21.186,4 21.137,3 26.884,0 75.207,7
Mesi di esercizio 8 12 12 20
Famiglie equivalenti 7.062 9.046 8.961 25.069
83

ha finora dimostrato non solo la compatibilità del Parco con il contesto in
cui è stato realizzato, ma la sua piena integrazione con le attività tradizionali
svolte nell’area e con gli habitat naturali preesistenti.
Nella tabella seguente n. 32 sono invece mostrati i dati di produzione
dell’impianto fotovoltaico (potenza: 18,9 kW) installato sui tetti dell’Edificio
Polifunzionale di Ulassai.
Arcola Petrolifera / Deposito di Arcola
Il progetto di bonifica del sottosuolo del Deposito di Arcola, attualmente in avanzata
fase esecutiva, rappresenta la conclusione di un percorso che ebbe inizio nell’anno
2002 con l’approvazione del “Progetto Preliminare” e del successivo “Piano Operativo”
elaborati da Arcola Petrolifera come attività propedeutiche al programma di
bonifica e messa in sicurezza del Deposito di Arcola. Quest’attività aveva lo scopo
di individuare le migliori tecniche di decontaminazione del sottosuolo applicabili
al sito di Arcola tenendo conto del fatto che l’acqua di falda viene utilizzata a fini
idropotabili. Ebbe quindi inizio la fase sperimentale volta alla pianificazione e definizione
di un progetto di bonifica, espressione delle migliori tecnologie disponibili
ed applicabili al sito. Il progetto sperimentale è stato sviluppato con il contributo e
la consulenza scientifica dell’Università di Cagliari.
Sono state selezionate e sperimentate diverse tecniche di biodegradazione in aree
specificamente individuate ed attrezzate secondo il Progetto Preliminare ed il relativo
Piano Operativo. Tutta la fase di sperimentazione è stata realizzata mantenendo
attiva una barriera idraulica di protezione del sito, realizzata mediante 5 pozzi
di emungimento distribuiti all’interno del Deposito, controllandone costantemente
l’efficacia mediante il monitoraggio della qualità dell’acqua di falda. La fase sperimentale
ha comportato un rilevante impegno per la individuazione e la definizione
dei parametri operativi più idonei in relazione alla specificità ed alla vulnerabilità
del sito. Le numerose campagne di prove sperimentali sono state condotte variando
in maniera coerente e coordinata gli elementi impiantistici ed operativi ed
analizzandone di volta in volta i risultati con un monitoraggio continuo supportato
da riscontri analitici in campo. La sperimentazione in campo è stata integrata con
attività di ricerca sviluppate dall’Università di Cagliari e volte alla caratterizzazione
microbiologica delle comunità batteriche autoctone del sito ed alla determinazione
del loro processo evolutivo. La ricerca ha consentito di individuare, tra l’altro, un
particolare microrganismo biosurfattante (già noto in letteratura scientifica con
il nome di Gordonia Bacterium), specializzato nella biodegradazione degli idrocarburi,
a testimonianza dell’evoluzione selettiva delle comunità microbiologiche
autoctone verso microrganismi specializzati al tipo di substrato organico del sito. A
conclusione di questo complesso insieme di sperimentazioni, monitoraggi in campo
e ricerche di laboratorio, la tecnica di base, il Bioslurping, è stata ulteriormente
sviluppata e raffinata per massimizzarne l’efficacia, nel rispetto della specificità e
vulnerabilità del sito. La sperimentazione in campo delle tecnologie di bonifica si
è conclusa nel dicembre 2004. Il Progetto di Bonifica Definitivo nasce dal lavoro di
quasi 3 anni nel corso dei quali è stato possibile mettere a punto e perfezionare le
tecniche più idonee e garantire il risultato richiesto nel rispetto di tutte le matrici
ambientali con particolare riguardo alle risorse idropotabili. Il Progetto di Bonifica
L’Ambiente
84

Figura 14 – Progetto di bonifica del sito di Arcola
Definitivo prevede l’applicazione simultanea e sinergica delle tecnica di “bioventing”
e “skimming” (ottimizzate durante la sperimentazione), in 60 nuovi piezometri
strumentati ed attrezzati. Nel corso del 2005, Arcola Petrolifera ha redatto e
presentato il Progetto di Bonifica Definitivo alla Conferenza del Servizi indetta dal
Comune di Arcola che lo ha approvato alla fine dello stesso anno; nei primi mesi del
2006 ha avuto inizio l’attività d’installazione e messa a punto delle apparecchiature
in campo che si è conclusa nel mese di aprile. L’evoluzione del progetto viene seguita
costantemente mediante il monitoraggio di specifici indicatori di efficienza
e di efficacia associati alla puntuale registrazione delle condizioni ambientali al
contorno. Ciò è stato possibile utilizzando particolari attrezzature di monitoraggio,
alcune fisse ed altre portatili, che consentono di registrare l’evoluzione del processo
e misurarne l’efficacia. La strumentazione installata permette, ad esempio, di
valutare l’attività della flora aerobica autoctona mediante la misura dell’ossigeno e
dell’anidride carbonica nel sottosuolo. Periodiche analisi su campioni di sottosuolo,
prelevati mediante microcarotaggi, integrano le citate informazioni. I risultati delle
attività di monitoraggio vengono periodicamente raccolti interpretati e commentati
sotto forma di rapporti tecnici periodici che vengono poi trasmessi alle Autorità
Preposte. Nel mese di dicembre del 2008 è stato redatto e presentato il V Rapporto
Tecnico sulle attività di bonifica riferito al periodo giugno-novembre 2008. I dati più
significativi confermano l’efficacia delle tecniche poste in essere che hanno consentito
la sostanziale decontaminazione di tutta la zona insatura dell’area di bonifica;
come ci si attendeva, il punto di attenzione rimane sulla zona della frangia capillare
in cui, per le dinamiche della falda, ancora permane un orizzonte di contaminazione.
Nell’anno 2009 è stata avviata la sperimentazione di tecniche integrative volte
a massimizzare l’efficienza degradativa nella frangia capillare mediante sommini-
L’Ambiente
85

strazione di acqua ossigenata. Nel corso dell’anno 2010, alle tecniche di bioventing
e skimming, è stata affiancata la tecnica di air sparging che consiste nella somministrazione
di elevate quantità d’aria al di sotto del livello di falda (4 metri) allo
scopo di ottenere l’eliminazione delle frazioni volatili (COV) mediante strippaggio
ed aumentare il livello di ossigeno nello strato saturo. Contemporaneamente è stata
programmata la costruzione di un pozzo aperto di grande diametro per testare alcune
tecniche di richiamo e raccolta del prodotto residuo in fase libera; con l’occasione
sono stati prelevati campioni di sottosuolo contaminato per realizzare ulteriori
test di laboratorio. Le attività di installazione ed avviamento degli impianti si sono
protratte fino alla primavera dell’anno 2011 con una interruzione di tre mesi dovuta
a condimeteo avverse, e si sono concluse nel mese di marzo con l’installazione di
un sistema di richiamo e recupero del contaminante residuo, nel pozzo a grande
diametro. Nel corso dell’anno sono state svolte le prove di ossidazione chimica in
laboratorio utilizzando tutti i mezzi ossidanti disponibili e le prove di ossidazione
aerobica ed anaerobica condotte sia in laboratorio che in campo a scala ridotta.
Tutte le informazioni ottenute sono state raccolte e commentate in uno specifico
elaborato tecnico inviato all’Ufficio Ambiente del Comune di Arcola che provvederà
ad indire la Conferenza dei Servizi allo scopo di analizzare congiuntamente i risultati
e definire le azioni ancora necessarie per la completare le operazioni di bonifica.
Saras Energia
Impianto di produzione biodiesel
Il 5 giugno 2008 Saras Energia ottenne, dalla Direzione Generale di Pianificazione,
Valutazione e Controllo Ambientale, l’Autorizzazione Ambientale Integrata per
l’impianto per la produzione di biodiesel di Cartagena rispettando tutti i requisiti
previsti dalla Legge 16/2002, del 1 luglio, i prevenzione e controlli integrati della
contaminazione, legge che recepisce nell’ordinamento spagnolo la Direttiva 91/61/
CEE. Allo scopo di mantenere l’autorizzazione conseguita, l’azienda ha sviluppato
un programma di vigilanza ambientale che prevede un controllo puntuale e sistematico
degli effetti ambientali che si producono a causa dell’attività dello stabilimento
e definisce le misure di controllo necessarie per ottenere un’adeguata protezione
dell’ambiente. Il citato programma di vigilanza ambientale si è concluso con
esito positivo nel corso dell’anno 2011. L’adozione e la corretta attuazione del citato
programma di vigilanza ambientale è stata verificata dalla Direzione Generale di
Pianificazione, Valutazione e Controllo Ambientale attraverso le attività ispettive di
un’entità collaboratrice dell’Amministrazione, che ha sancito il risultato favorevole
Tabella 33 – Parametri di controllo
* Non sono stati stabiliti limiti legali
Parametro
Valore
registrato 3
L’ambiente
2009 2010 2011
Valore
limite 2
Valore
registrato 3
86
Valore
limite 2
Valore
registrato 3
Valore
limite 2
CO (ppm) 54,6 500 49,1 500 17,7 500
NOx (ppm) 69,9 300 71,3 300 97 300
COV´s (mg/m3N)

certificando che lo stabilimento rispetta tutti i requisiti ambientali previsti dalla
vigente normativa. Nel corso dell’anno 2011, in ottemperanza a quanto previsto nel
Real Decreto 9/2005, del 14 gennaio, che stabilisce la relazione di attività potenzialmente
contaminanti per il suolo ed i criteri e gli standard per la dichiarazione
di suolo contaminato, lo stabilimento ha elaborato e presentato, alla Direzione Generale
di Pianificazione, Valutazione e Controllo Ambientale, la Nota Informativa
Preliminare sulla Situazione del Suolo con cui, sulla base delle analisi previste e
realizzate, dichiara che non si deduce l’esistenza di un inizio di contaminazione ne
esistono evidenze di contaminazione del suolo.
Deposito di carburanti
Il deposito di carburanti fu realizzato da Saras Energía a Cartagena secondo le
previsioni del Real Decreto 833/1988, del 20 luglio, con il quale si approvava il
Regolamento per l’esecuzione della Legge 20/1986, del 14 maggio,che regola la
materia dei rifiuti tossici e pericolosi. Pertanto il deposito risulta iscritto presso la
“Consejería de Medio Ambiente” come stabilimento produttore di rifiuti pericolosi;
in conseguenza di ciò, il deposito deve presentare con frequenza annuale una
Dichiarazione Annuale Ambientale, una Dichiarazione Annuale come Produttore
di Rifiuti Pericolosi ed una Dichiarazione Annuale come Produttore di imballaggi
contaminati. Nel corso dell’anno 2011 le citate dichiarazioni sono state
regolarmente redatte e presentate nei tempi previsti senza alcun rilievo da parte
della pubblica Amministrazione. Il deposito è munito di autorizzazione allo scarico
di acque industriali nel corso d’acqua denominato El Fangal, rilasciata dalla
Confederación Hidrográfica (ente che regola gli scarichi industriali in acque
pubbliche). La vigente normativa prevede che l’azienda presenti con frequenza
annuale una memoria relativa agli scarichi effettuati nel corso dell’anno. Entro le
scadenze previste la citata memoria è stata redatta e presentata senza che alcun
rilievo da parte dell’ente competente. Secondo le previsioni del Real Decreto
9/2005, del 14 gennaio, in materia di attività potenzialmente contaminanti che
stabilisce le regole per las determinazione e dichiarazione di cuolo contaminato,
è stato inoltrato alla Consejería de Medio Ambiente una Relazione sullo stato del
suolo su cui insiste il deposito dalla quale si evince che l’attuale stato di contaminazione
del suolo rispecchia esattamente le medesime condizioni rilevate prima
dell’inizio dell’attività di Saras Energia.
SARTEC
In linea con quanto previsto dal Sistema di Gestione Integrato SARTEC
tiene costantemente sotto controllo tutti i propri aspetti ambientali significativi,
anche attraverso specifici monitoraggi strumentali.
In particolare sono tenuti sotto controllo i seguenti aspetti:
operative di SARTEC;
L’ambiente
87
La formazione
Nel corso del 2010 sono stati realizzati corsi specifici sulla sicurezza
e il rispetto dell'ambiente nelle stazioni di servizio della
rete di Saras Energia, così come previsto dal Piano di Formazione
(Progetto DERES).
Un primo corso dedicato alla sicurezza nelle operazioni di scarico,
durato tre giorni, diretto ai responsabili del "Desarrollo Ventas"
e agli "Encargodos" della stazione.
Temi trattati: un breve escursus sui prodotti e loro caratteristiche
chimico-fisiche, elementi di prevenzione e procedure di sicurezza
per lo scarico di autobotti.
Si sono inoltre tenute giornate di formazione tecnica condotte
da esperti di manutenzione e di problematiche ambientali dove
sono stati approfonditi i temi citati.
Infine sono state organizzate Esercitazioni pratiche Operative su
stazioni di servizio, opportunamente identificate. L'esercitazione
ha coinvolto, nei vari ruoli, il personale della stazione, il coordinatore
Trasporti di sede e i responsabili commerciali della rete.
Il coordinamento didattico affidato al Responsabile EHS che si è
avvalso dei Consejeros di Seguridad delle imprese di trasporto
nonchè del Consejeros di Seguridad RED.
Nel piano annuale 2011 la sicurezza e l'attenzione all'ambiente
mantengono il ruolo prioritario dedicato alle Stazioni di Servizio
Saras Energia.

La Salute e la Sicurezza
La Salute e la Sicurezza

La Salute e la Sicurezza
91 Lo stabilimento di Sarroch
91 Il “Progetto Sicurezza” Saras
93 REACH e CLP
94 Monitoraggi di igiene industriale
105 Il Rapporto di Sicurezza del sito
105 I sistemi di sicurezza della raffineria
106 I dati
106 Gli infortuni
109 Le emergenze
110 Gli importi stanziati per la sicurezza
111 Le Società del Gruppo
111 I dati
113 Monitoraggi di igiene industriale
113 Sartec
115 Sardeolica
115 Arcola Petrolifera / Deposito di Arcola

Lo stabilimento di Sarroch
Alimentare costantemente la cultura della sicurezza è una priorità nell’ambito
degli obiettivi aziendali, per lo stretto legame che ha con l’instaurarsi
di condizioni di lavoro adeguate alle esigenze dei lavoratori e per perseguire
la riduzione progressiva dei casi di emergenza e degli infortuni.
Allo stesso modo di altri obiettivi misurabili - come la qualità dei prodotti
ed il grado di competitività maturato - la promozione e la conservazione
di un elevato livello di Sicurezza si traduce in questa parte del Rapporto
2011 in dati ed informazioni precise e puntuali. Infatti, la valutazione sulla
correttezza delle scelte compiute dall’azienda sulle tematiche inerenti alla
Sicurezza non può non passare per un’attenta analisi di dati opportunamente
indicizzati. Gli indici considerati, confermano come molta strada
sia stata fatta per il miglioramento continuo della Sicurezza dei lavoratori,
ma esistono ancora dei margini di miglioramento che la società considera
perseguibili e raggiungibili.
Il "Progetto Sicurezza" Saras
Il programma “la Sicurezza è la nostra Energia”, è stato implementato dalla
Saras nell’ ottica del miglioramento continuo a partire da marzo del 2009.
Il progetto, sviluppato nell’ arco di 3 anni, si focalizza sullo sviluppo della
cultura della Sicurezza e sul comportamento Sicuro di tutte le persone che
operano sul sito. Il programma è stato sviluppato nei seguenti sette moduli
1. Visione e gestione strategica del progetto
Come punto di partenza si è proceduto alla definizione della vision di
sicurezza che esprime i valori e le aspirazioni in materia di sicurezza
della nostra società.
La vision di sicurezza è stata approvata il 7 aprile 2009 dal comitato
guida del progetto, che ha inoltre disposto di dare ad essa la massima
diffusione e visibilità.
2. Standard e procedure
Nell’ ambito del programma “la Sicurezza è la nostra Energia”, sono stati
sviluppati nuovi strumenti per la diffusione e l implementazione del comportamento
sicuro quali:
portamenti
basilari per la sicurezza;
base ad un apposito calendario annuale al fine di garantire il costante
monitoraggio e presidio in termini di sicurezza di tutte le zone d’impianto,
verificando condizioni e comportamenti, evidenziando aspetti positivi
e criticità.
3. Comunicazione
A supporto di tutte le iniziative del programma sono state sviluppate delle
attività di comunicazione interna dirette sia al personale Saras che delle
Ditte d’ Appalto.
La Salute e la Sicurezza
91
La formazione sulla sicurezza
Un sistema ad alta affidabilità può garantire la propria sicurezza
solo se le persone che lo fanno vivere sono formate e
competenti per agire ciascuno nel proprio ruolo. Ogni persona
perciò deve essere formata al meglio sia per quanto riguarda le
competenze tecniche che per quanto riguarda le competenze
comportamentali.
Durante il 2011 Saras ha focalizzato l’attenzione su entrambi
i livelli, incrementando il monte ore di formazione erogata del
24%.
Nel complesso sono state erogate 49.623 ore di formazione di
cui 33.181 ore di sicurezza.
L’inizio del 2011 ha visto il completamento del progetto di
Certificazione delle Competenze di Manutenzione, iniziato
durante il 2010.
Inoltre, a seguito dell’approvazione della nuova procedura che
regolamenta l’emissione e la gestione dei permessi di lavoro e
prima della sua entrata in vigore, è stato avviato e completato
un percorso di formazione per oltre 730 risorse interne, ovvero
tutti coloro che in tale processo rivestono un qualsiasi ruolo. Per
questa formazione sono state impegnate oltre 4.400 ore. Sono
state formate anche 120 risorse delle ditte d’appalto, in qualità
di responsabili esecutori.
Tra le tante iniziative di formazione, molte hanno avuto un diretto
impatto sull’acquisizione di tecniche e tecnologie derivanti anche
dall’aggiornamento di strumenti e processi. Per tale formazione
sono state dedicate oltre 10.800 ore.

4. Struttura manageriale/HSE
Sono state apportate importanti modifiche organizzative mirate a decentrare
le responsabilità gestionali in tema di Sicurezza dal Servizio Prevenzione
e Protezione (SPP) alle Aree Produttive/Servizi di staff mantenendo
il coordinamento con l’unità SPP. Un passaggio fondamentale è stato l’ inserimento
in ciascuna Area Produttiva, ed altri processi aziendali, di una
nuova figura, lo specialista HSEQ (Health, Saferty, Environment, Quality
– Salute, Sicurezza, Ambiente, Qualità) con il compito specifico di contribuire
a diffondere il comportamento sicuro, presidiare le anomalie e la
verifica delle azioni correttive.
5. Gestione degli incidenti
Sul questo campo si è proceduto con il miglioramento degli strumenti (revisione
della procedura) e delle metodologie di esame degli eventi incidentali
(analisi di primo e secondo livello) che hanno consentito notevoli progressi
nella capacità e nella tempestività di analisi, di elaborazione delle
azioni correttive e del monitoraggio della loro attuazione.
6. Audit e dialoghi di sicurezza
Sono state introdotte delle importanti novità anche sul tema del sistema di
audit in campo, modificando radicalmente lo strumento delle ispezioni in
campo che ha visto implementate le seguenti modifiche:
riduzione del numero degli ispettori coinvolti (in modo da rendere più
snella la loro esecuzione);
selezione più mirata degli ispettori stessi (scelti tra persone di elevata
esperienza impiantistica);
destinatari e finalità dell’ ispezione, che concentrano il focus sulle Ditte
d’ Appalto.
Una novità assoluta riguarda invece i Dialoghi di Sicurezza. Si tratta infatti
di un momento di incontro tra un operatori e due “dialoganti” opportunamente
formati che ha lo scopo di:
diffondere la cultura della sicurezza in termini di adozione di comportamenti
sicuri e di percezione e valutazione dei rischi;
identificare e raccogliere spunti per migliorare la sicurezza in azienda;
coinvolgere e motivare il personale.
7. Gestione imprese esterne
Importanti innovazioni sono state introdotte anche nella gestione delle
Ditte d’ Appalto. Il lavoro sinergico di servizio Prevenzione e Protezione
con il Servizio Acquisti e Appalti ha consentito, in questo campo, di
Elaborare uno standard minimo su tematiche HSE (Health, Saferty,
Environment) per le Ditte d’ Appalto
Istituzione di una verifica formalizzata tramite liste di controllo su diversi
ambiti (tra cui quelli HSE)
Elaborazione di uno standard HSE in aggiunta a verifica di ottemperanza
agli obblighi di legge
Certificazione delle ditte terze rispetto agli standard HSE necessaria
per l’inserimento nella vendor list (appaltatori abilitati)
La Salute e la Sicurezza
92
inserimento

Aggiornamento del sistema di verifica delle ditte terze certificate su
HSE
Definizione di un controllo settimanale del rispetto degli standard HSE
REACH E CLP
Attuazione del Regolamento REACH
Obiettivo principale del “Regolamento REACH” è accrescere la protezione
della salute umana ed ambientale attraverso una migliore e più rapida
identificazione delle proprietà intrinseche delle sostanze chimiche; allo
stesso tempo mira ad incrementare la competitività dell’industria chimica
europea.
In assenza di registrazione, la sostanza non può essere fabbricata o immessa
sul mercato europeo, secondo il principio del “NO DATA NO MARKET”.
Le sostanze prodotte dalla Raffineria rientrano nel campo di applicazione
del “Regolamento REACH”, il quale impone la registrazione delle sostanze
chimiche attraverso la trasmissione di un fascicolo ad una banca dati centrale
comune agli Stati Membri, gestita dall’Agenzia Europea per le sostanze
chimiche (ECHA).
Per quanto riguarda il settore petrolifero le sostanze di interesse (circa
660) sono state raggruppate in 20 categorie dall’Associazione Europea delle
Compagnie Petrolifere (Concawe), sulla base delle affinità nei processi
di raffinazione e delle similarità nelle proprietà chimico-fisiche nonché degli
usi finali cui sono destinate.
Le sostanze prodotte dalla Raffineria Saras sono comprese nelle seguenti
categorie: “gases”, “low boiling point naphthas/gasolines”, “kerosines”,
“straight run gas oils”, “vacuum gas oils”, “hydrocracked gas oils and distillate
fuels”, “cracked gas oils”, “heavy fuel oils” e “sulphur”.
L’attività di Registrazione delle sostanze è stata fatta in due tempi:
pre-registrazione
registrazione vera e propria
Come previsto dal Regolamento, Saras ha pre-registrato 43 sostanze phasein
entro il 1° dicembre 2008 trasmettendo una serie ridotta di informazioni
sulle sostanze all’Agenzia Europea per le sostanze chimiche (ECHA).
La pre-registrazione ha consentito ai produttori e/o importatori di:
proseguire le attività di fabbricazione e di immissione sul mercato oltre
il 1° dicembre 2008;
beneficiare dei termini di registrazione scaglionata a seconda della pericolosità
della sostanza e del tonnellaggio (2010, 2013 o 2018), cosiddette
sostanze “soggette a regime transitorio”;
avere accesso alle agevolazioni relative alla condivisione dei dati tra
più dichiaranti (SIEF).
La registrazione che è stata completata come previsto dal Regolamento
entro il 30 novembre 2010 ha comportato la redazione e la trasmissione di
un fascicolo all’ECHA, costituito da:
un Dossier Tecnico, contenente le informazioni relative alle proprietà
intrinseche delle sostanze (chimico-fisiche, tossicologiche ed ecotossicologiche),
agli usi ed alla pericolosità per la salute umana;
un Rapporto sulla Sicurezza Chimica (CSR) per quantitativi superiori
La Salute e la Sicurezza
93
REACH E CLP
Regolamento REACH
Il Regolamento (CE) 1907/2006 del Parlamento Europeo e del
Consiglio, è entrato in vigore il 1° giugno 2007 con l’obiettivo
di razionalizzare e migliorare il precedente quadro legislativo in
materia di sostanze chimiche dell’Unione Europea (UE).
Il Regolamento REACH (acronimo di Registration, Evaluation,
Authorisation of Chemicals), attraverso un sistema integrato di
registrazione, di valutazione, di autorizzazione e di restrizione
delle sostanze chimiche, mira a garantire un maggiore livello di
protezione della salute umana e dell’ambiente e a migliorare la
competitività e la capacità di innovazione dell’industria chimica
europea.
Sostanze “phase-in”
Sostanze soggette a regime transitorio che soddisfino almeno
una delle seguenti condizioni:
è compresa nell’inventario europeo delle sostanze chimiche
esistenti a carattere commerciale (EINECS);
è stata fabbricata in UE, ma non immessa sul mercato dal
fabbricante o dall’importatore, almeno una volta nei quindici
anni precedenti l’entrata in vigore del presente regolamento,
a condizione che ne sia fornita la prova documentale;
è stata immessa sul mercato UE prima dell’entrata in vigore
del REACH dal fabbricante o dall‘importatore ed è stata considerata
notificata a norma della Direttiva 67/548/CEE, ma non
corrisponde alla definizione di polimero (“no-longer polymer”)
contenuta nel REACH, a condizione che ne sia fornita la prova
documentale.
SIEF
SIEF è l’acronimo di “Substances Information Exchange Forum”,
forum per le imprese che hanno pre-registrato le sostanze con
lo stesso numero CAS/EINECS, per la condivisione e la trasmissione
comune dei dati, per la ripartizione dei costi e le tasse di
registrazione e per evitare la duplicazione di test, in particolare
sugli animali vertebrati.
Lead Registrant
Il Lead Registrant è il dichiarante che all’interno di un SIEF agisce
per conto degli altri dichiaranti della medesima sostanza (member-registrant)
presentando un fascicolo di trasmissione comune,
cosiddetto “joint submission”.

a 10 tonnellate l’anno, contenente l’identificazione dei pericoli chimico-fisici
per la salute e per l’ambiente e delle sostanze PBT o vPvB;
eventualmente la valutazione dell’esposizione e la caratterizzazione
dei rischi.
Il Regolamento prevede che per ogni sostanza ci sia un dichiarante capofila
che, su mandato degli altri dichiaranti, presenta all’ECHA il fascicolo di registrazione,
cui poi ogni dichiarante fa riferimento: Saras ha svolto il ruolo di
capofila per 7 delle 43 sostanze registrate. Ciascun fascicolo di registrazione
trasmesso all’ECHA ha subito controlli di conformità e completezza, solo dopo
l’esito positivo di questi viene assegnato un numero di registrazione. Nel corso
dell’anno 2011 sono proseguite le attività di mantenimento della registrazione
con particolare riferimento alle verifiche documentali delle sostanze in ingresso
ed in uscita dal sito di Sarroch. Saras ha registrato 41 sostanze petrolifere, 30
delle quali destinate alla commercializzazione per le quali è stato necessario
produrre le schede di sicurezza secondo i nuovi standard.
Monitoraggi di Igiene Industriale
Nel corso degli anni sono state condotte in Raffineria, numerose campagne
di monitoraggio degli ambienti di lavoro, sia nel caso di lavorazioni all’aperto
che in ambienti chiusi, in relazione alla presenza di pericoli di natura fisica
chimica, microclimatica. Il programma di monitoraggio è periodico e integra
temi quali: videoterminali, sostanze pericolose, agenti biologici, campi elettromagnetici.
Per semplicità si riporta la tabella “Programma monitoraggio”
relativo all’ Igiene Industriale attuato dal 2004 al 2011 che si è articolato con
frequenza triennale; tale periodicità può variare a seconda delle necessità
che possono nascere all’interno dello stabilimento o di un singola area.
L’AIDII (Associazione Italiana Degli Igienisti Industriali), prevede tre categorie
di Valori Limite di Soglia – TLV (AIDII, 1997; ACGIH, 2002), riportate
nella Tabella 35.
Considerazioni generali
Sostanze pericolose e sostanze cancerogene
Le campagne di monitoraggio sulle sostanze pericolose sono state individuate
in base a considerazioni sulle materie prime utilizzate, sui cicli
di produzione ed, ovviamente, sulla loro nocività intrinseca (idrocarburi,
anidride solforosa, acido solfidrico, acido fluoridrico, ecc.).
Tabella 34 – Programma monitoraggio
La Salute e la Sicurezza
GHS-CLP
L’ONU ha sviluppato un sistema globale che definisce criteri
armonizzati per la classificazione e l’etichettatura dei prodotti
chimici (GHS -GloballyHarmonizedSystem of Classificationand
Labellingof Chemicals) assicurando uno standard internazionale
di alto livello a tutela della salute di chiunque impieghi sostanze
chimiche (per scopi professionali e non) e a protezione dell’ambiente.
L’entrata in vigore già a partire dal 2010 del Regolamento
1272/2008 noto anche come regolamento CLP ha determinato
l’applicazione dei nuovi criteri di classificazione, etichettatura ed
imballaggio (anche ai fini del REACH) che sarà obbligatoria a
partire dal 1 dicembre 2010 per le sostanze e dal 1 giugno
2015 per le miscele.
Tale Regolamento, applicando in UE i criteri internazionali mutuati
dal Sistema Globale Armonizzato GHS (Globally Harmonised
System), ha l’obiettivo di armonizzare i criteri per la classificazione
e le norme relative all’etichettatura e all’imballaggio delle
sostanze
e delle miscele pericolose garantendo la libera circolazione delle
stesse e al contempo un elevato livello di protezione per salute
dell’uomo e di tutela dell’ambiente.
Il Regolamento CLP introduce cambiamenti per l’Industria circa
la classificazione delle sostanze e delle miscele e la riformulazione
delle Schede Dati Sicurezza e delle etichette di pericolo, nelle
quali muteranno gli attuali pittogrammi di pericolo, le indicazioni
di pericolo, le frasi di rischio“R” e i consigli di prudenza “S”.
SARAS ha partecipato a livello Nazionale di un gruppo di lavoro
che si è occupato della stesura delle nuove schede dati di sicurezza
(SDS) sui prodotti petroliferi coordinato da UNIONE PETRO-
LIFERA, associazione alla quale aderiscono le principali aziende
che operano in Italia nell’ambito della trasformazione del petrolio
e della distribuzione dei prodotti petroliferi.
Le schede di dati di sicurezza SDS rappresentano il documento
tecnico più significativo ai fini informativi sulle sostanze chimiche
e loro miscele, in quanto contengono le informazioni necessarie
sulle proprietà fisico-chimiche, tossicologiche e di pericolo per
l’ambiente necessarie per una corretta e sicura manipolazione
delle sostanze e miscele.
Le SDS consentono:
al datore di lavoro di determinare se sul luogo di lavoro vengono
manipolate sostanze chimiche pericolose e di valutare
quindi ogni rischio per la salute e la sicurezza dei lavoratori
derivanti dal loro uso
agli utilizzatori di adottare le misure necessarie in materia di
tutela della salute, dell’ambiente e della sicurezza sul luogo
di lavoro.
Tali documenti sono pubblicati in una pagina dedicata sulla intranet
aziendale e sono a disposizione di tutto il personale operante
nello stabilimento. Inoltre vengono consegnati a tutti i nostri
clienti, preliminarmente o contestualmente alla prima fornitura
del prodotto.
Pericoli 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Illuminamento
Sostanze pericolose 1° gruppo
Sostanze pericolose 2° gruppo
Rumore
Campi elettromagnetici
Microclima
Agenti biologici
Asbesto
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Tabella 35 – Valori Limite di Soglia
TLV-TWA
Valore Limite di Soglia
Media Ponderata nel Tempo
TLV-STEL
Valore Limite di Soglia
Limite per Breve Tempo di Esposizione
TLV-C
Valore Limite di Soglia – tetto (“Ceiling”)
I parametri da campionare in base alle classi di pericolosità, sono:
sostanze pericolose 1° gruppo (idrocarburi totali, n-esano, benzene,
toluene, xilene, etilbenzene, percloroetilene, butadiene, metanolo,
TAME (etere), ossidi di metalli;
sostanze pericolose 2° gruppo (polveri respirabili, mercaptani, fenolo,
piombo, acido cloridrico, acido fluoridrico, acido solfidrico, monossido
di carbonio, ammoniaca).
Il Protocollo Sicurezza e Salute, adottato da Saras, prevede che durante le
campagne di valutazione sia coinvolto il personale turnista, addetto alla
normale attività produttiva, e anche il personale addetto ai servizi tecnici
ed alle attività ispettive e di controllo e comunque tutti coloro che in base
al Documento di Valutazione dei Rischi risultano potenzialmente esposti
alla sostanze citate.
Gli obiettivi delle campagne sono:
valutare l’esposizione degli operatori mediante dosimetrie personali,
effettuate
- durante l’attività operativa svolta nei normali 3 turni di lavoro
ognuno di 8 ore, per tutte le mansioni d’impianto,
- durante l’attività giornaliera, di 8 ore, per tre giorni consecutivi per tutte
le posizioni di addetto ai servizi tecnici/ispezione e controllo e confrontarlo
con le soglie di concentrazione media ponderata nel tempo
(TLV-TWA), previste dalla normativa nazionale o internazionale;
valutare l’esposizione dell’operatore durante lo svolgimento di particolari
operazioni, a confronto con le soglie di concentrazione per brevi
periodi di esposizione (TLV-STEL), ove disponibili, applicabili a periodi
di tempo limitati (postazioni fisse specifiche);
valutare l’esposizione a cui è soggetta ogni persona che abbia accesso ad
una determinata area mediante monitoraggio nelle vie di transito (postazioni
fisse), effettuato durante le 8 ore di attività lavorativa giornaliera.
Al fine riconsentire un’analisi statistica dei risultati, i valori di concentrazione
rilevati sono stati suddivisi in 4 classi all’interno della massima concentrazione:
La Salute e la Sicurezza
Concentrazione media ponderata nel tempo, su una giornata lavorativa convenzionale di 8 ore e su 40 ore lavorative
settimanali, alla quale quasi tutti i lavoratori possono essere ripetutamente esposti, giorno dopo giorno,
senza effetti negativi.
Concentrazione alla quale i lavoratori possono essere esposti continuativamente per breve periodo di tempo, purché
il TLV-TWA giornaliero non venga superato, senza che insorgano: 1) irritazione; 2) danno cronico o irreversibile
del tessuto; 3) riduzione dello stato di vigilanza di grado sufficiente ad accrescere le probabilità di infortuni od
influire sulle capacità di mettersi in salvo o ridurre materialmente l’efficienza lavorativa (sempre nel presupposto
che il TLV-TWA non venga superato). Il TLV-STEL non costituisce un limite di esposizione separato indipendente,
ma piuttosto integra il TLV-TWA di una sostanza la cui azione tossica sia principalmente di natura cronica, qualora
esistano effetti acuti riconosciuti. Gli STEL vengono raccomandati quando l’esposizione umana o animale ad alta
concentrazione per breve durata ha messo in evidenza effetti tossici. Uno STEL viene definito come esposizione
media ponderata su un periodo di 15 minuti, che non deve mai essere superata nella giornata lavorativa, anche
se la media ponderata su 8 ore è inferiore ai TLV. Esposizioni al valore STEL non devono protrarsi oltre i 15
minuti e non devono ripetersi per più di quattro volte al giorno. Fra esposizioni successive al valore STEL, devono
intercorrere almeno 60 minuti. Un periodo di mediazione diverso dai 15 minuti può essere consigliabile se ciò è
giustificato da effetti biologici osservati.
Concentrazione che non deve mai essere superata durante l’attività lavorativa, nemmeno per un brevissimo
periodo di tempo.
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1° CLASSE Zona di sicurezza - Valori entro il 10% della concentrazione
massima tollerabile
2° CLASSE Prima zona di attenzione - Valori compresi tra il 10% e il 50%
della concentrazione massima tollerabile.
3° CLASSE Seconda zona di attenzione - Valori compresi tra il 50% e il
100% della concentrazione massima tollerabile - necessità di
ulteriori controlli ed eventuali miglioramenti tecnici.
4° CLASSE Zona di rischio - comprende i valori superiori alla concentrazione
massima tollerabile.
Riepilogo ultimo triennio
Monitoraggi 2008
I risultati delle dosimetrie riferite alle sostanze pericolose del primo gruppo
hanno messo in evidenza una situazione di rispetto degli obiettivi prefissati;
infatti tutti i valori riscontrati sono rientrati in classe 1, cioè nella
zona di sicurezza (valori di concentrazione inferiori al 10% della concentrazione
massima tollerabile) ad eccezione di 5 mansioni ricadenti in classe
2, ma con valori molto vicini alla soglia di passaggio tra la classe 1 e 2.
I risultati delle dosimetrie riferiti alle sostanze cancerogene o potenzialmente
cancerogene, hanno messo in evidenza che i valori rientrano tutti
in classe 1, cioè nella zona di sicurezza (valori di concentrazione inferiori
al 10% della concentrazione massima tollerabile) e tutti, ad eccezione di
uno, rientravano anche in classe 0.
Monitoraggi 2008 e 2009 durante la bonifica e manutenzione degli impianti
Nel 2008 e 2009 sono stati inoltre condotti dei monitoraggi di sostanze pericolose
e potenzialmente cancerogene in occasione della fermata per manutenzione
degli impianti FCC, RT1 e V2 durante le operazioni di bonifica e
apertura delle apparecchiature. Le misurazioni sono state osservate in occasione
della punta di attività di cantiere (sflangiatura impianto, bonifica
impianto) e occorre comunque precisare che tutto il personale coinvolto
nell’attività di bonifica, durante le fasi di lavoro e quindi di esposizione,
ha indossato la maschera con filtro ABEK specifica per i composti organici
permettendo di eliminare l’eventuale rischio legato all’esposizione. L’obiettivo
dell’indagine è stato quello ottenere le informazioni necessarie per la
valutazione del rischio di esposizione alle seguenti sostanze, in occasione
di operazioni di preparazione alla manutenzione degli impianti rispetto al
caso di normale esercizio. Il risultati del dosimetrie hanno messo in evidenza
un buon risultato, infatti, in tutti e tre gli impianti, considerando
come riferimento il benzene, si sono riscontrati quattro casi di superamento
della classe 1, mentre la maggior parte dei risultati sono in classe 1 e
classe 0. Analogo andamento anche per gli altri parametri.
Monitoraggio 2009/2010
Tra la fine del 2009 e i primi mesi del 2010 è stato effettuato un monitoraggio
delle sostanze pericolose mirata a verificare il livello di esposizione
La Salute e la Sicurezza
96

per il personale operante all’interno della Raffineria, ad alcuni composti
organici e sostanze inorganiche. Tutte le sostanze indagate nel corso di
questa ultima campagna ed in particolare: mercaptani, fenolo, acido fluoridrico,
acido cloridrico, ammoniaca e monossido di carbonio sono rientrati
sempre in classe 1. Per acido solfidrico, mercaptani e fenolo non si sono
mai riscontrate concentrazioni significative, ovvero sono sempre sotto il
limite di rilevabilità strumentale. Le polveri respirabili, risultano in linea
con dati storici. In conclusione si può affermare che le sostanze monitorate
non hanno mai superato i limiti di soglia in nessuna delle attività o
postazioni monitorate.
Monitoraggi sostanze pericolose del primo gruppo anno 2011
Nella campagna di monitoraggio, che ha visto coinvolte tutte quelle mansioni
lavorative sia turnista che giornaliere considerate esposte a tale rischio,
l’ indagine è stata eseguita sia con l’ utilizzo di dosimetri personali
che tramite postazioni fisse di rilievo collocate nelle posizioni più rappresentative
del sito. Sono stati effettuati circa 300 campionamenti per ogni
agente monitorato ad eccezione delle sostanze: Nichel e metanolo, per le
quali ne sono stati eseguiti rispettivamente 139 e 116, in relazione alle
specifiche aree dove sono presenti le sostanze. I primi risultati mostrano
che non è stata rilevata la presenza significativa di sostanze quali n-esano,
toluene, etilbenzene, xileni, tetracloroetilene, metanolo, molibdeno, alluminio
e pentossido di fosforo, se non al di sotto di 1 mg/m3 . Occorre sottolineare
che nell’impianto CCR-ALKY, dove è stato registrato l’unico valore di
toluene significativo (ca. 1 mg/m3 ), quest’ ultimo risulta comunque molto
al di sotto del valore TLV-TWA di riferimento (192 mg/m3 ). Dai risultati si
evince che tutte le concentrazioni misurate sono al di sotto del 10% del
valore limite TLV-TWA e TLV-STEL, il che significa che tutte le dosimetrie
personali, le postazioni fisse e le operazioni particolari cadono all’interno
della classe 1. Relativamente invece alle sostanze 1,3-butadiene, benzene,
idrocarburi totali, Nichel (composti inorganici insolubili) sono ancora in
corso le indagini o l’ elaborazione dei risultati del monitoraggio che si è
protratto, per queste sostanze, anche nel 2012.
Amianto
Storicamente i materiali di coibentazione principalmente utilizzati in Raffineria
sono stati lana di vetro e lana di roccia. In alcune installazioni
e per tubazioni di piccolo diametro, è stato utilizzato occasionalmente il
cordoncino di amianto. Sono state inoltre utilizzate in Raffineria lastre di
Eternit, come coperture, e guarnizioni con fibre di amianto su accoppiamenti
flangiati. Tutti i materiali contenenti amianto non sono più presenti
in Raffineria. Dal 1990 sono stati banditi i materiali contenenti amianto ed
è iniziata una progressiva azione di eliminazione degli stessi, in particolare
durante le operazioni di manutenzione degli impianti. Nel 1995 sono stati
demoliti due forni di processo. Per la rimozione e lo smaltimento di piccole
quantità di cordoncino di amianto fu presentato alla competente ASL il piano
di lavoro sul quale la ASL si espresse favorevolmente. Nel corso del 1996
seguirono ulteriori attività di smontaggio di alcuni tubi, anch’essi rivestiti
La Salute e la Sicurezza
97

con cordoncino in amianto, previa presentazione, alla competente ASL del
piano di lavoro. Nel 1998 è stata effettuata una indagine ambientale per
verificare la presenza di fibre di amianto nell’ambiente di lavoro. Le conclusioni
dell’indagine hanno consentito di definire il rischio di esposizione,
del personale, molto basso. Nel 2002 è stata ripetuta l’indagine ambientale
e, anche in questo caso, il rischio di esposizione del personale è risultato
molto basso. Successivamente sono stati formulati diversi piani per la rimozione
di lastre di eternit di copertura al fine di eliminare progressivamente
la presenza di questo materiale; detti piani sono stati presentati, di
volta in volta, alla competente ASL e sul piano di lavoro la ASL ha sempre
espresso parere favorevole, talvolta con ulteriori prescrizioni. Sulla base
dei predetti piani sono state effettuate e completate le rimozioni di tutto
l’eternit. Nei mesi di settembre/ottobre 2004 è stata effettuata l’indagine
ambientale periodica, ripetuta nei medesimi punti nell’aprile 2007 ai sensi
delle modifiche richieste dal D.Lgs. 257/2006, successivamente inserito al
Titolo IX, Capo III del D.lgs 81/08. I risultati ottenuti hanno evidenziato
la presenza di particelle di aspetto fibroso, indipendentemente dalla loro
natura mineralogica, nel corpuscolato aerodisperso, in concentrazione
praticamente nulla. Il valore limite di esposizione per l’amianto, definito
dall’art. 254 del D.Lgs. 81/08 è pari a 100 ff/L. Avendo trovato un valore di
0ff/L nel 98% dei campionamenti effettuati (100 su 102 totali) e la quota
restante dei campioni con un valore inferiore a 1ff/L, si può concludere che
l’indagine svolta consente di definire molto basso il rischio di esposizione a
fibre di asbesto all’interno dello stabilimento.
Rumore
L’indagine fonometrica per la valutazione dell’esposizione a rumore è stata
eseguita nel luglio - settembre 2007, come aggiornamento alle precedenti
indagini e a seguito dell’entrata in vigore del D.Lgs 195/2006 che aveva
modificato la precedente normativa sul rumore. La campagna di misurazioni
ha consentito, sul versante programmatico, operativo, divulgativo e
di verifica dei risultati, il consolidato coinvolgimento e interessamento di
tutti i lavoratori dei vari reparti produttivi.
Il D.Lgs 81/08 specifica i valori limiti di esposizione ed i valori di azione,
in relazione al livello di esposizione giornaliera al rumore e alla pressione
acustica di picco, secondo l’art. 189:
valore limite di esposizione (VLE) LEX,8H = 87 dB(A) e Ppeak = 140 dB(C)
valore superiore di azione (VSA) LEX,8H = 85 dB(A) e Ppeak = 137 dB(C)
valore inferiore di azione (VIA) LEX,8H = 80 dB(A) e Ppeak = 135 dB(C)
La valutazione come stabilisce la norma verrà aggiornata, con periodicità
quadriennale. L’ultima campagna di valutazione dell’esposizione al rumore
dei lavoratori, completata nel febbraio 2007, ha delineato l’attuale
situazione dei livelli di esposizione personale secondo gli aspetti disciplinati
dalle vigenti norme in materia di controllo dell’esposizione al rumore
nell’ambiente di lavoro. È stata pertanto valutata l’esposizione al rumore
del personale operante nello Stabilimento, mediante analisi e stime basate
sui dati fonometrici rilevati tramite dosimetria personali.
La Salute e la Sicurezza
98

A tutt’oggi sono diverse le misure di bonifica ambientale adottate ed i sistemi
di insonorizzazione di macchine ed impianti posti in essere in seguito
agli interventi mirati in materia di igiene e sicurezza del lavoro, ed in questa
prospettiva segue sulla strada del potenziamento e della qualificazione
delle attività di prevenzione nei luoghi di lavoro.
A conferma delle precedenti esperienze e relative campagne di misura
del rumore, alcune mansioni operative ricadono nelle categorie di rischio
acustico. Pertanto, a seguito dei rilievi fonometrici personali effettuati, la
condizione di esposizione al rumore del personale operativo risulta il seguente:
Tuttavia è opportuno ricordare quanto segue:
non si sono ottenuti livelli di pressione sonora istantanea superiori a
140 dBC;
Dispositivi di Protezione Individuali (DPI) uditivi attualmente utilizzati
sono idonei a garantire il rispetto dei limiti di esposizione e determinano
una idonea protezione dei lavoratori (in termine di attenuazione
del rumore).
Inoltre è in fase di completamento la mappatura acustica degli impianti
del Complesso “Raffineria+IGCC”, che ha fra i suoi obiettivi principali
la caratterizzazione in frequenza del rumore, ai fini dell’applicazione
del metodo per bande d’ottava per l’individuazione degli idonei D.P.I. di
ogni singolo impianto.
Questo tipo d’attività di monitoraggio, sia la mappatura soggettiva attraverso
le dosimetrie personali che la mappatura oggettiva (mappatura acustica
degli impianti) sono seguite dal Servizio di Prevenzione.
Al momento sono state eseguite le mappature acustiche dei seguenti impianti
T1, T2/V2, CTE, Alchilazione, CCR, FCC, API/TAS/TAZ, Laboratorio
Chimico Targas, Unità 800 TAME MHC1/2, nel 2011 sono state eseguite
quelle relative agli impianti SWS e TMK, a cui seguiranno quelle per tutti
gli altri impianti.
Mappature acustiche 2011 (Impianti Strippers e Termochimik)
Nell’ottica del miglioramento continuo delle proprie attività finalizzate
alla tutela della sicurezza e della salute dei lavoratori (obiettivo di tutte
le politiche aziendali), SARAS, pur in assenza di una precisa imposizione
normativa, ha deciso di integrare la valutazione del rischio di esposizione
a rumore dei lavoratori determinando la situazione dei livelli acustici nelle
varie aree degli impianti TMK e SWS redigendo le relative “Mappatura
Acustiche”, individuandone i luoghi a maggior rischio. La finalità di tale
indagine è segnatamente quella di delineare l’attuale situazione dei livelli
di rumore nelle varie aree di Impianto e di individuare i luoghi a maggior
La Salute e la Sicurezza
CATEGORIA DI RISCHIO ACUSTICO LIVELLO DI ESPOSIZIONE PERSONALE ESPOSIZIONE AL RUMORE DEL PERSONALE OPERATIVO %
0 LEX,8h < 80 dB(A) 29
I 80 dB(A) < LEX,8h < 85 dB(A) 35
II 85 dB(A) < LEX,8h < 87 dB(A) 15
III LEX,8h > 87 dB(A) 21
99

ischio, consentendo di redigere la mappa di rumore oggettiva, strumento
immediatamente comprensibile al Datore di Lavoro e agli operatori di Impianto
ai fini della prevenzione del rischio di esposizione. In conseguenza
di tale mappatura potranno convenientemente essere individuate:
le aree di Impianto omogenee in termini di livello equivalente di rumore,
secondo le fasce di rischio individuate dal D.Lgs. 81/2008, “Titolo VIII,
Capo II (Protezione dei lavoratori contro i rischi di esposizione al rumore
durante il lavoro), e le relative percentuali di superficie di Impianto;
i livelli di picco (ppeak) misurati in scala “C”;
i corretti dispositivi di protezione individuale, la cui capacità di attenuazione
concorre al non superamento del limite di esposizione;
gli obblighi del Datore di Lavoro, conseguenti all’applicazione del Titolo
VIII, Capo I (Disposizioni Generali) e successivo Capo II “Protezione
dei lavoratori contro i rischi di esposizione al rumore durante il lavoro”
del D.Lgs. 81/2008.
Tabella 36 Categorie di Rischio Acustico (D.Lgs. 81/2008, art.189)
La Salute e la Sicurezza
CATEGORIA DI RISCHIO ACUSTICO LIVELLO DI ESPOSIZIONE PERSONALE RISCHIO
0 LEX,8h < 80 dB(A) ppeak < 135 db (C) Assente
I 80 dB(A) < LEX,8h < 85 dB(A) 135db (C)

alcuni macchinari rumorosi, da tenere pertanto sotto attenzione in relazione
ai provvedimenti in materia di prevenzione imposti dal D.Lgs.81/2008.
Le aree operative dell’Impianto sono state suddivise in zone acusticamente
omogenee, secondo la classificazione prevista dal Titolo VIII, Capo II,
art.189 del D.Lgs. 81/2008. L’area complessiva in cui i livelli sonori hanno
raggiunto e superato il valore limite di esposizione (87 dBA) presenta un’estensione
dell’ordine del 11,2 % per l’ area del TMK e del 47,16% per gli
impianti SWS. In ogni caso si conferma che non è mai stato riscontrato il
superamento del valore di picco ponderato “C” (ppeak) di 135 dB(C), valore
limite di picco, sostitutivo del valore di livello equivalente LEX, 8h = 80
dB(A), corrispondente al “valore inferiore di azione” stabilito dalla Norma.
Campi elettromagnetici
Nel 2008 è stato effettuato un nuovo studio, come aggiornamento di quelli effettuati
in precedenza, in osservanza del Titolo VIII, Capo IV del D.lgs 81/08.
La valutazione dell’esposizione dei lavoratori a campi elettromagnetici, con
l’obiettivo di approfondire la conoscenza attinente i livelli di esposizione personale,
è stata effettuata monitorando l’attività lavorativa (monitoraggio dei
3 turni lavorativi mediante dosimetrie personali) e di alcune postazioni di
lavoro (circa 42 postazioni fisse con rilevamento in bassa e alta frequenza),
scelte in maniera tale che rappresentassero lo stabilimento in maniera esaustiva.
La scelta delle mansioni da monitorare è stata eseguita seguendo il
concetto dei casi più esposti, non trascurando misurazioni sul personale che
lavora negli uffici. Dall’analisi dei dati nel rilevamento dell’induzione magnetica
ottenuta tramite dosimetria personale Frequenze industriali (intorno
dei 50 Hz), si è verificato che il valore massimo ammesso di 500 μT non viene
mai raggiunto per nessuna delle mansioni rilevate; in ogni caso i valori medi
di esposizione durante il turno di lavoro sono risultati pari a 1,23 μT ben
lontani dai limiti di soglia ammissibili. Dallo studio non sono stati rilevati
valori di esposizione massimi eccedenti i limiti di soglia ed in generale, i
valori medi di esposizione per le 22 mansioni monitorate si aggirano intorno
all’unità del microtesla, un valore veramente molto basso. Anche dall’analisi
dei dati del rilevamento dei campi elettromagnetici in alta frequenze si
evince il rispetto dei limiti di soglia. Osservando anche i dati ottenuti tramite
il rilevamento del campo elettrico si rilevano nella totalità delle postazioni
valori pari a zero. È da notare che il rilevamento dei campi elettrici è stato
eseguito in condizioni di lavoro normali.
Radiazioni ionizzanti
In ottemperanza agli adempimenti richiesti dal D.Lgs 17/03/1995 n. 230 e
del D.Lgs 81/08, SARAS ha nominato un esperto qualificato che ha il compito
di verificare periodicamente l’eventuale esposizione del personale alle
radiazioni ionizzanti e di produrre la relativa documentazione accessoria.
In raffineria, sono presenti alcune strumentazioni che per il loro funzionamento
utilizzano sorgenti a Raggi X (Analizzatori nel Laboratorio Chimico),
e Isotopi radioattivi (Misuratori di livello nell’Impianto CCR e IV stadio
FCC). Il loro impiego è regolarmente validato da Nulla Osta rilasciati
dalla Prefettura di Cagliari.
La Salute e la Sicurezza
101

Sulla base delle caratteristiche delle apparecchiature, delle misurazioni
effettuate, delle condizioni operative e delle valutazioni della dose, non
sono state individuate né zone controllate né zone sorvegliate pertanto
tutte le aree esterne alle apparecchiature con sorgenti radioattive sono da
classificare “NON CLASSIFICATE”. In considerazione dei modesti valori di
irradiazione in gioco non sussiste alcuna possibilità per gli operatori e i
frequentatori della zona di assorbire dosi in misura significativa differenti
dal fondo naturale e quindi vanno considerati come facenti parte della popolazione
nel suo insieme, con limite di dose annuo di legge di 1.000 μSv.
Agenti Biologici
Monitoraggio 2011
Le campagne di monitoraggio microbiologico, hanno come obiettivo quello
di monitorare le sorgenti biologiche individuate, verificandone l’andamento
stagionale delle concentrazioni. La comparazione dei risultati oggettivi,
fra condizioni operative diverse (estive ed autunnali), consente non solo
una classificazione del Rischio completa ed esaustiva, ma soprattutto la
valutazione dell’efficacia dei sistemi preventivi individuati ed adottati per i
bioinquinanti aerodispersi (Bioaerosol), in particolare presso l‘IMPIANTO
DI TRATTAMENTO ACQUE REFLUE dell’aria e acque reflue presso l’impianto
di depurazione della Raffineria. Lo studio condotto è stato condotto
ai sensi del Decreto Legislativo 9 aprile 2008 n.81 (attuazione dell’art.268
titolo X – Esposizione ad agenti biologici) e della Direttiva 2000/54/CE.
Fra le attività lavorative, indicate dal legislatore, che possono comportare
una potenziale esposizione ai microorganismi, sono incluse quelle svolte
presso gli impianti di depurazione delle acque reflue urbane ed industriali,
dove l’uso di tecnologie avanzate si associa alla naturale funzione degradativa
(aerobica ed anaerobica) dei batteri.
Sono stati controllati i parametri:
Conta batterica totale,
Coliformi totali,
Escherichia coli,
Salmonella spp e Legionella pneumophila nell’aerosol;
Escherichia coli e Salmonella spp nelle acque reflue.
Il metodo utilizzato per la valutazione del rischio biologico, presso l’ Impianto
di trattamento acque reflue risponde ai protocolli operativi previsti
dalla normativa vigente e, si articola secondo una sequenza in fasi:
FASE 1 _ ACQUISIZIONE DATI SULLA STRUTTURA
- Valutazione del sito con planimetria e destinazione d’uso dell’area di
lavoro
- Valutazione delle potenziali sorgenti di inquinamento (attività, macchinari,
microclima)
- Valutazione protocolli gestionali (procedure di manutenzione)
FASE 2_ AUDIT
- Sopralluogo degli ambienti e valutazione di Impianti, Attrezzature, layout
di produzione
La Salute e la Sicurezza
102

- Definizione dei parametri (classe batterica) da ricercare in base alle
attività svolte
- Definizione dei punti di campionamento più rappresentativi per ciascuna
area operativa
- Definizione calendario di intervento (4 campionamenti in condizioni
ambientali e operative differenti)
FASE 3 _ MONITORAGGIO
- Indagine strumentale con prelievo dell’aria mediante Impattatore SAS
(Surface Air System).
- Rilievi del microclima interni ed esterni (Temperatura, Umidità relativa,
velocità e direzione dell’aria)
- Definizione della Classe di Rischio
Superati gli accertamenti delle prime tre fasi, è possibile, nel caso di riscontri
negativi o accettabili, concludere l’indagine. Il protocollo, infatti prevede che
solo in caso di risultati anomali (Classe di Rischio Alta) si prosegua l’indagine
con accesso alle fasi 4 e 5. Il risultato del monitoraggio ha mostrato che il
valore stimato, su base oggettiva, dell’ entità di rischio presso l’IMPIANTO DI
TRATTAMENTO ACQUE risulta basso in quanto le specie identificate sono correlate
alla natura e alla tipologia delle matrici (Reflui), nonché alle modalità di
trattamento ed alle condizioni ambientali. I livelli di esposizione dei lavoratori
ad agenti biologici, valutato per Le aree impianto TAS –TAZ – Raffreddamento,
esaminate nel corso del monitoraggio, presentano valori di rischio globale medio
- basso (rischio = 2 ÷4). Con livelli di esposizione moderati (2° - 4°grado),
sostanzialmente limitati alla sola concentrazione della Carica Batterica Totale
(CBT) e Muffe. Le specie patogene isolate presentano bassa concentrazione
con conseguente limitata incidenza a fronte di adeguati sistemi di prevenzione
(uso di DPI e corretta modalità comportamentale dell’operatore). Solo 3 punti
evidenziano presentano valori di Rischio medio. L’analisi dei risultati fra settembre
2009 e II semestre 2011 conferma la classificazione del Rischio a livelli
di esposizione medio _bassa, infatti, le singole specie identificate, pur appartenendo
a classi patogene di livello 2 – 3 (muffe), presentano concentrazioni
nettamente inferiori ai valori limite.
Illuminamento
La situazione dell’illuminazione in Raffineria è radicalmente cambiata
negli ultimi anni e risulta adeguata alle esigenze di lavoro e di percorso
all’interno dello stabilimento. È stata comunque effettuata nell’anno 2007
una specifica campagna di controllo dell’illuminamento affidando ad una
società specializzata nel settore, uno studio sistematico della situazione
di illuminamento sia nelle aree d’impianto che negli uffici. Lo studio si è
concluso con l’indicazione delle aree con possibiltà di miglioramento.
A seguito dello studio lo stabilimento ha elaborato un piano pluriennale
per miglioramento dell’illuminazione dei vari impianti.
Microclima
Questo tipo di monitoraggio viene effettuato secondo il programma trien-
La Salute e la Sicurezza
103

nale previsto, e viene condotto in punti rappresentativi, cioè al centro
dell’ambiente se si tratta di un’area omogenea, oppure in punti particolari
se proprio questi costituiscono i luoghi da valutare.
Nel corso del 2008/2009 è stata ripetuta l’indagine sul microclima condotta
nel 2006. Le indagini eseguite hanno avuto come principale obiettivo quello
di verificare gli indici di benessere per ambienti moderati, e gli indici
di stress calorico per ambienti caldi; tali valutazioni si basano sulla misurazione
di grandezze fondamentali di natura ambientale (temperatura
dell’aria, temperatura media radiante, umidità relativa, velocità dell’aria)
e di natura personale (dispendio energetico metabolico, resistenza termica
del vestiario).
I risultati della valutazione sul microclima per ambienti moderati sono
espressi in percentuali di soddisfatti o di insoddisfatti a causa del caldo o
del freddo.
Dall’analisi degli ambienti effettuata nelle aree della Raffineria considerate
‘ambienti moderati’ (61 ambienti in totale), è emerso che 48 postazioni,
corrispondenti al 78,7 % delle postazioni valutate, hanno mostrato una
percentuale di insoddisfatti minore del 10% (obiettivo della Norma UNI
EN ISO 7730). Nessun ambiente mostra una percentuale di insoddisfatti
maggiore o uguale al 30%. Fra i criteri di valutazione per ambienti caldi,
nel corso di questa indagine si è fatto riferimento a:
indice WBGT (Wet Bulb Globe Temperature), oggetto della Norma
UNI EN 27243
HSI (Indice di Stress Termico)
indice di Sudorazione Richiesta (SWreq), oggetto della Norma UNI
EN ISO 7933
Nell’analisi degli ambienti caldi è stata calcolata anche la Durata Limite
di Esposizione continuativa (DLE), che è stata confrontata con la durata
effettiva dell’esposizione (DEE). In nessun caso tutti e tre gli indici hanno
valori superiori alle soglie di allarme per una stessa postazione, dal momento
che, per nessuna il valore SWreq è risultato maggiore del valore
limite. In generale, dall’analisi degli ambienti, si può concludere che le
conseguenze dello stress da calore in zone critiche sono ridotte.
Sorveglianza sanitaria - Relazione sanitaria anno 2010
Il piano di sorveglianza, come stabilito dal medico competente, ha previsto
i seguenti accertamenti clinici e strumentali per tutti i reparti che compongono
lo stabilimento:
visite mediche preventive
spirometrie
audiometrie
accertamenti bioumorali
metaboliti urinari (acido ippurico, acido metilippurico, fenoli totali,
acido trans muconico).
Visite oculistiche
Test per tossicodipendenza
I soggetti interessati alla sorveglianza sanitaria, secondo la legislazione vigente,
sono stati invitati a sottoporsi agli accertamenti previsti dal piano
La Salute e la Sicurezza
104

con una cadenza semestrale. Nel primo controllo vengono effettuati tutti i
controlli strumentali, gli accertamenti bioumorali ed i metaboliti urinari,
mentre in occasione del secondo controllo vengono effettuati gli accertamenti
legati al monitoraggio biologico dell’esposizione (emocromo e metaboliti
urinari). In una fase successiva vengono invece effettuati i test per
l’esclusione di tossicodipendenza per le squadre di 1° intervento e autisti.
Accertamenti in materia di sostanze psicotrope. In accordo a quanto stabilito
dalla Conferenza Unificata Stato Regioni del 30.10.2007 secondo quanto
previsto dall’articolo 8 comma 6 Legge 5.06.2003 n° 131, in materia di
accertamenti di tossicodipendenza, lo stabilimento ha provveduto ad adottare
uno specifico protocollo di verifica e monitoraggio.
Il Rapporto di Sicurezza del sito
Per la redazione del Rapporto di Sicurezza (RdS) del sito l’azienda conduce,
per tutti gli impianti con cadenza quinquennale, un’accurata ed approfondita
analisi delle proprie attività in relazione al rischio associato,
derivante dal processo di lavorazione, dalle materie impiegate e da tutto
il complesso di procedure che permettono ad un sistema articolato come
una raffineria di lavorare. Deve dunque essere effettuata una lettura della
situazione impiantistica e gestionale esistente, ipotizzati gli scenari di
rischio e gli eventi incidentali possibili, quindi le conseguenze che questi
possono portare, relativamente ai lavoratori, all’area interna dello stabilimento
ed al territorio esterno. Il RdS rappresenta, dunque uno strumento
prezioso per prevenire situazioni di rischio e studiare tutte le possibili
misure per evitare il verificarsi di eventi incidentali; parallelamente, permette
di individuare ed adottare le soluzioni tecnologiche, le dotazioni ed
i sistemi di sicurezza che garantiscono una corretta risposta all’eventuale
episodio incidentale, minimizzandone le conseguenze. La raffineria Saras
ha redatto il 1° Rapporto di Sicurezza nel 1989 e da allora il documento è
stato costantemente aggiornato per recepire tutte le variazioni impiantistiche
effettuate nel tempo e di cui doveva essere verificata l’interazione
con il sistema esistente. Attualmente, l’analisi degli scenari incidentali
ipotizzabili esclude che questi possano avere conseguenze significative per
l’esterno, in ogni caso ricadenti in un’area, in direzione della Strada Statale
195, in cui non vi sono insediamenti abitativi.
L’ultima revisione del Rapporto di Sicurezza è stata effettuata ad ottobre
del 2010 (la precedente revisione era del 2006 che ha sua volta era
una revisione del rapporto del 2005 in base a quanto richiesto dal D.Lgs.
238/2005) ed è stato, nello stesso mese, inviato agli enti competenti.
Nel luglio del 2007 il Comitato Tecnico Regionale per la Prevenzione
Incendi ha completato l’esame del RdS edizione 2006 e ha trasmesso le
“Valutazioni tecniche finali”. Il Rapporto, e quindi l’esame, si riferisce al
sito Saras di Sarroch nel suo complesso. Le conclusioni, riportate in un
dettagliato verbale del Comitato, indicano una valutazione positiva delle
attività realizzate e invitano il gestore a proseguire nel cammino già avviato
per il “miglioramento continuo”. Proprio nella visione del miglioramento
continuo, il Comitato ha suggerito una serie di ulteriori approfondimenti
da studiare ed eventualmente realizzare. Attualmente, in attesa delle valu-
La Salute e la Sicurezza
Il Piano di Emergenza Interno (PEI)
Definito lo scenario di rischio per l’interno dello stabilimento,
l’azienda, con la predisposizione del Piano di Emergenza Interno
(PEI), ha individuato procedure da adottare e comportamenti da
seguire perché un ipotetico evento incidentale venga gestito con
la massima efficacia e minimizzazione delle conseguenze grazie
ad un intervento coordinato. Infatti, il PEI è finalizzato alla miglior
reazione da parte dell’azienda nei confronti di un incidente, con
lo scopo di:
prevenire e limitare i danni alle persone e soccorrere gli
eventuali infortunati;
controllare gli eventi incidentali, limitando le dimensioni degli
effetti;
prevenire e limitare i danni all’ambiente;
prevenire e limitare i danni al patrimonio aziendale.
Come anticipato, il PEI - via via revisionato per tenere conto
delle modificate condizioni operative ed impiantistiche -
comprende anche il Piano Antinquinamento Marino, predisposto
per fronteggiare emergenze derivanti da scarichi a mare dalla
raffineria o da eventi critici che dovessero verificarsi presso
le strutture a mare del sito. Sulla base di quanto indicato dal
Rapporto di Sicurezza della raffineria, il PEI definisce, anzitutto, i
criteri per la classificazione di un evento incidentale che dovesse
essere segnalato, distinguendo tre tipi, o livelli, di emergenza:
Emergenza limitata;
Emergenza generale;
Mancati incidenti.
L’“Emergenza limitata” si ha quando l’evento incidentale
è circoscritto ad una zona ben delimitata dell’impianto,
normalmente senza incendio, e può essere rapidamente
eliminata con le sole risorse disponibili localmente. Le
“Emergenze generali” si hanno quando un evento incidentale,
per sua natura o per particolari condizioni ambientali, presenta
il pericolo di propagarsi ad altri punti dell’impianto o interessare
le aree esterne alla raffineria. Infine, i “Mancati incidenti”
rappresentano situazioni che potenzialmente avrebbero potuto
portare ad incidenti la cui analisi e valutazione sono di rilevante
importanza per il miglioramento continuo della sicurezza del sito.
Per un intervento tempestivo ed efficace, inoltre, sono
di fondamentale importanza le procedure di allarme e di
segnalazione dell’emergenza, finalizzate ad allertare, in relazione
al tipo di evento, tutte le figure aziendali interessate. Infine,
grande rilievo assume all’interno del Piano anche la variabile
comunicazione, per predisporre sistemi chiari e diretti con i quali
informare chi è coinvolto nell’attuazione del piano, i presenti
all’interno dello stabilimento, le forze di soccorso esterne
(Carabinieri, Vigili del Fuoco, ecc.) e l’opinione pubblica.
Sono capillarmente diffusi in tutta l’area di raffineria strumenti di
comunicazione e segnalazione (avvisatori di incendio a pulsante,
telefoni, radio ricetrasmittenti fisse e portatili in dotazione
presso strutture o figure aziendali chiave), che permettono
l’attivazione in tempo reale di uomini e strutture. Secondo una
lista di priorità, dal Centro Coordinamento Emergenze situato
internamente alla raffineria (Figura 15, pag. 89) viene data
comunicazione ed aggiornamento sulla gestione dell’evento
incidentale agli enti esterni interessati, che, in relazione al tipo di
incidente registrato, saranno i seguenti:
Vigili del Fuoco;
Prefettura;
siti industriali limitrofi.
Altri referenti sul territorio sono il Comune di Sarroch, i Carabinieri
di Sarroch, la Polizia di Stato e la Capitaneria di Porto. Un
aggiornamento costante sull’evoluzione della situazione, fino
al completo esaurimento dell’emergenza, permetterà a tutti gli
interlocutori esterni di gestire al meglio anche la comunicazione
alla comunità locale.
105

tazione relative al RdS edizione 2010, Saras è impegnata nella implementazione
di quanto richiesto dal Comitato Tecnico Regionale a valle dell’esame
del RdS edizione 2006. Nel giugno del 2011 la Prefettura di Cagliari, ha
approvato il Piano di Emergenza Esterno dell’agglomerato industriale di
Sarroch Edizione 2011, che tiene conto degli aggiornamento del RdS dei
diversi stabilimenti a rischio di incidente rilevante che insistono nell’area
industriale di Sarroch. Il piano è disponibile nella sezione Protezione Civile
- Piani Provinciali di protezione Civile- del sito internet della Prefettura
(www.prefettura.it/cagliari). Con l’entrata in vigore del Regolamento
1272/2008/CE, meglio conosciuto come Regolamento CLP, l’Olio Combustibile
è stato riclassificato e quindi ai sensi dell’articolo 6 del D. Lgs 334/99
si è reso necessario un aggiornamento del RdS edizione 2010, inviato agli
enti competenti nel mese di novembre 2011.. L’aggiornamento ha compreso
anche la revisione di classificazione del Petrolio Grezzo contenuta del
Report CONCAWE n° 11/10. Nel corso del 2011 si è svolta una visita ispettiva,
articolata in 8 giorni e mezzo, presso lo stabilimento, ai sensi del DM
5 novembre del 1997 disposta dal Ministero dell’Ambiente e della Tutela
del Territorio, avendo come oggetto lo stato di attuazione del Sistema di
Gestione della Sicurezza. L’ispezione è stata condotta da una Commissione
appositamente nominata dallo stesso ministero. Queste le conclusioni: “Il
SGS, così come attualmente riscontrato, risulta sostanzialmente adeguato
e rispondente nei suoi elementi essenziali, sia in termini strutturali, sia di
contenuto, a quanto previsto dalla normativa e dal Documento di Politica.”
I sistemi di sicurezza della raffineria
Nello stabilimento di Sarroch è presente un complesso sistema di dotazioni
di sicurezza, finalizzato alla rilevazione immediata di potenziali situazioni di
pericolo. Il sistema di distribuzione dell’acqua antincendio è costituito da
una rete capillare che copre tutta l’area dello stabilimento. Tutti i serbatoi di
stoccaggio sono protetti da impianti di raffreddamento antincendio; di questi,
quelli a maggior criticità hanno sistemi di attivazione automatici, che
intervengono nel caso di aumento eccessivo della temperatura delle strutture.
Analoghi impianti sono installati su tutti i serbatoi a pressione, le strutture di
stoccaggio e carico GPL e qualsiasi altra struttura per la quale l’innalzamento
della temperatura possa rappresentare un elemento critico ai fini della sicurezza.
La raffineria è, inoltre, dotata di otto mezzi antincendio con accumulatori di
polvere e schiuma, veloci e maneggevoli, che permettono un intervento tempestivo
in situazioni di emergenza e costituiscono un ulteriore supporto ai sistemi
fissi. Dotazioni e sistemi di sicurezza sono, in ogni caso, sottoposti a verifiche
periodiche e a regolari ed accurati interventi di manutenzione.
I Dati
Gli infortuni
Il personale Saras. La politica del miglioramento continuo adottato dalla
Saras in molti campi quali l’ambiente, la tecnologia e la formazione, vede
la sua applicazione anche alle tematiche della Sicurezza. Il programma “La
Sicurezza è la nostra energia” avviato nel 2009, è stato completato nel 2011
La Salute e la Sicurezza
Il Piano di Emergenza Esterno (PEE)
Strettamente connesso al Piano di Emergenza Interno è il Piano
di Emergenza Esterno (PEE), un documento coordinato dalla
Prefettura di Cagliari e redatto attraverso un iter istruttorio che ha
coinvolto numerosi enti locali, i rappresentanti delle forze dell’ordine
e di pronto intervento, tra cui Regione, Provincia, Comune di
Sarroch, Vigili del Fuoco e ASL.
Il Piano interessa nel suo complesso l’area industriale di
Sarroch e prende in considerazione ipotesi di eventi incidentali
che interessino uno dei siti presenti nell’area, facenti capo alle
diverse società presenti (Saras, Polimeri Europa, Sasol Italy,
ENI, Liquigas, Air Liquide Italia) e dai quali possano derivare
conseguenze dannose per l’esterno degli stabilimenti.
Anche in questo caso, punto di partenza sono stati i Rapporti di
Sicurezza dei diversi siti produttivi e l’analisi degli scenari incidentali
ipotizzati, quindi l’analisi del territorio, con gli insediamenti umani
e le infrastrutture presenti, per prevedere le migliori modalità
di gestione di un incidente rispetto alla popolazione presente
nell’area.
Sono state definite le modalità di attivazione e gestione del Piano,
dalla fase di allarme a quella dell’intervento di tutte le figure,
interne ed esterne alle aziende, responsabili con diversi ruoli
delle azioni previste: dalla gestione diretta dell’evento all’interno
del sito produttivo, al controllo del territorio esterno interessato,
all’informazione ed assistenza ai cittadini (infrastrutture stradali,
strutture sanitarie, mezzi di informazione).
Prefettura, Questura, Vigili del Fuoco, Polizia Stradale,
Carabinieri, Guardia di Finanza, Corpo Forestale, Capitaneria
di Porto, ASL, ARPA Sardegna, Regione, Provincia, Comune
di Sarroch: tutti questi soggetti saranno a vario titolo coinvolti
per assicurare al territorio una tempestiva ed efficace gestione
di un incidente con possibili ripercussioni sull’esterno degli
stabilimenti produttivi.
Al fine di verificare costantemente l’efficacia del Piano e della
sua attuazione, vengono condotte esercitazioni periodiche che
coinvolgono le aziende e tutti gli altri soggetti responsabili.
Figura 15 – Localizzazione del Centro Coordinamento
Emergenze della Raffineria
106

Tabella 37 – Lavoratori Saras - Indici sugli infortuni
La Salute e la Sicurezza
2008 2009 2010 2011
Indice di Frequenza Totale 11,6 13,2 10,7 6,8
Indice di Frequenza degli infortuni* 6,4 7,5 6,3 3,7
Indice di Gravità 0,172 0,376 0,330* 0,155
Durata media infortuni 26,7 49,9 43,8* 41,8
Mancati infortuni segnalati 10 60 82 129
* Nel calcolo di questo indice sono considerati tutti gli infortuni che abbiano comportato astensione dal lavoro di almeno un giorno ( escluso quello di accadimento)
Grafico 44 – Lavoratori Saras - Indice di frequenza totale
15
10
5
0
11,6
Grafico 46 – Lavoratori Saras - Indice di gravità infortuni
0,40
0,20
0,00
2008
0,172
2008
13,2
2009
0,376
2009
10,7
2010
0,330
2010
6,8
2011
0,155
2011
con un notevole impegno sulle attività finalizzate ad incidere, con attività
di formazione ed informazione, sul fattore comportamentale, principale
causa di infortunio in azienda. Gli indici di frequenza totale e di frequenza
di infortuni INAIL, registrati nel 2011, indicano un importante trend di miglioramento;
il risultato del 2011 è uno dei migliori in assoluto. Il 2011 ha
registrato un ulteriore aumento delle segnalazioni di mancato infortunio
(+57%), che sono state oggetto di analisi e conseguenti azioni correttive
finalizzate alla prevenzione degli eventi infortunistici.
Grafico 45 – Lavoratori Saras - Indice di frequenza degli infortuni
7
5
3
0
6,4
2008
Grafico 47 – Lavoratori Saras - Durata media infortuni (giorni)
60
40
20
0
26,7
2008
107
7,5
2009
49,9
2009
6,3
3,7
2010 2011
43,8
2010
41,8
2011

Le ditte esterne. Sono oggetto di registrazione ed analisi da parte di Saras
anche i dati sugli infortuni sul lavoro che interessino i dipendenti delle
ditte esterne. Nel 2011 all’interno del sito si è verificato un incidente sul
lavoro particolarmente grave che ha causato il decesso di un lavoratore di
una ditta d’appalto, durante le attività di manutenzione di un impianto in
raffineria. Anche per le ditte d’appalto l’analisi degli eventi infortunistici
Tabella 38 – Lavoratori Ditte esterne - Indici sugli infortuni
La Salute e la Sicurezza
2008 2009 2010 2011
Indice di Frequenza Totale 5,77 8,50 5,97 6,18
Indice di Frequenza degli infortuni*** 2,26 4,90 2,83 3,27
Indice di Gravità 0,061 4,939 0,203 2,752
Durata media infortuni 26,7 30,5* 58,8** 10**
Mancati infortuni segnalati 15 127 153 60
* il dato, non comprende incidenti mortali
** il dato è condizionato da due infortuni accaduti nel 2009 che sino prolungati nel 2010. Epurato di questi due eventi il dato assume il valore di 31,6
*** Nel calcolo di questo indice sono considerati tutti gli infortuni che abbiano comportato astensione dal lavoro di almeno un giorno ( escluso quello di accadimento)
Grafico 48 – Lavoratori Ditte esterne - Indice di frequenza totale Grafico 49 – Lavoratori Ditte esterne - Indice di frequenza degli infortuni
15
10
0
5,77
2008
8,50
2009
5,97
2010
6,18
2011
Grafico 50 – Lavoratori Ditte esterne - Indice di gravità infortuni
6,0
4,0
2,0
0,0
0,06
2008
4,939
2009
0,2
2010
2,75
2011
10
5
0
2,26
2008
108
4,90
2009
2,83
2010
3,27
2011
Grafico 51 – Lavoratori Ditte esterne - Durata media infortuni
600
400
200
0
26,7
2008
30,5
2009
58,8
2010
10,0
2011

avvenuti ha evidenziato che l’area comportamentale è la più critica. Anche
nel corso del 2011, si è confermata l’attenzione da parte di Saras verso le
ditte d’appalto che operano all’interno del sito con l’intensificazione sia
delle attività di controllo in campo sia delle attività di formazione in aula
condotta da personale Saras. Questo sforzo ha inciso positivamente sugli
indici infortunistici che hanno registrato, nonostante l’evento di cui sopra,
valori in linea con gli anni precedenti.
Le emergenze
Nel corso del 2011 sono state registrate 1 emergenza generale e 4 emergenze
limitate. Nessuna emergenza ha causato danni alle persone o fermate di
impianto (Tabelle 39 e 40). L’andamento delle segnalazioni dei Mancanti
Tabella 39 – Le emergenze - Numero di eventi
La Salute e la Sicurezza
2008 2009 2010 2011
Emergenze limitate 18 32 15 4
Emergenze generali 7 3 5 1
Mancati incidenti 11 20 4 17
Grafico 52 – Emergenze limitate
30
20
10
0
18
2008
32
2009
Grafico 54 – Mancati incidenti
20
10
5
0
11
2008
20
2009
15
2010
4
2010
4
2011
17
2011
Grafico 53 – Emergenze generali
10
8
6
4
2
0
7
2008
109
3
2009
5
2010
1
2011

Tabella 40 – Le fermate a seguito di un'emergenza
incidenti (Grafico 51) mostra per il 2011 una sensibile aumento che, riporta
le segnalazioni, e quindi le analisi dei mancati incidenti, ai valori
del 2008 e 2009. Nella pagina accanto si riportano, inoltre, i grafici riferiti
al numero di fermate di impianto a seguiti di un’emergenza e i giorni di
fermata impianto ad esse collegati (Grafici 55 e 56).
Gli importi stanziati per la sicurezza
La politica ed i progetti di Saras per l’innalzamento continuo dei livelli di sicurezza
del proprio stabilimento hanno potuto contare tra il 2008 e il 2011 su
oltre 27 milioni di Euro di finanziamenti, con una media di circa 6.750 milioni
di euro/anno. I principali interventi stanziati nel 2011 hanno interessato sia
il miglioramento di dotazioni di sicurezza esistenti, sia modifiche su sistemi
impiantistici e di movimentazione prodotto, come di seguito descritto:
inserimento di ulteriori valvole di intercettazione dei volumi di prodotto negli
impianti;
sostituzione negli impianti di processo dei sistemi di controllo di livello a vetro
con quelli magnetici;
proseguimento dell’adeguamento della rete antincendio e nuove attrezzature;
proseguimento dell’adeguamento del sistema di rilevazione incendi e rilevazione
idrocarburi (impianto CCR);
completamento dell’adeguamento dei sistemi di protezione al fuoco delle strutture;
adeguamento di sicurezza dell’interno dei bacini di contenimento dei serbatoi.
La Salute e la Sicurezza
2008 2009 2010 2011
Fermate impianto 1 3 4 0
Giorni di fermata 3 7 11 0
Grafico 55 – Le fermate Grafico 56 – Giorni di fermata
10
8
6
4
2
0
1
2008
3
2009
4
2010
0
2011
30
20
10
0
3
2008
110
7
2009
11
2010
0
2011

Tabella 41 – Importi stanziati per la Sicurezza (Migliaia di euro/anno)
2008 2009 2010 2011
Investimenti 6.345 6.608 7.640 6.889
Grafico 57 – Importi stanziati per la Sicurezza (Migliaia di euro/anno)
8.000
6.000
4.000
2.000
6.345
2008
6.608
2009
7.640
2010
6.889
2011
Le Società del Gruppo
I dati
Nei grafici che seguono sono riportati gli andamenti dei principali indici infortunistici
relativi alle società del Gruppo. I dati relativi al sito di Sarroch
sono già stati descritti. La Sede Saras di Milano, Arcola, Sarlux e Sardeolica
non hanno registrato infortuni con perdite di giornate lavorative, sia per
i dipendenti diretti che per i dipendenti delle ditte d’appalto.
Sartec ha registrato un infortunio tra il proprio personale e il valore dell’indice
3,96, rapportato alle ore lavorate, risulta in linea con la media del gruppo.
Nel 2010 sono stati inseriti per la prima volta i dati relativi alla Saras Energia,
che opera nel mercato spagnolo della distribuzione di prodotti petroliferi.
Gli indici di frequenza totale, degli infortuni e di gravità sono stati calcolati
secondo le modalità di aggregazione utilizzate per le altre società del gruppo,
operanti tutte in Italia. I valori degli indici di Saras Energia, anche nel
2011, sono risultati mediamente più elevati della media del gruppo e sono
identificabili con i risultati derivanti dalle stazioni di servizio, dove si sono
concentrati il maggior numero di infortuni. Nei seguenti grafici, la colonna
identificata come “Totale” riporta l’indice riferito alla somma degli infortuni
diretti ed indiretti rispetto alla somma delle ore lavorate dei dipendenti diretti
ed indiretti. Il personale del sito di Sarroch e quello della Saras Energia
influenza particolarmente l’andamento degli indici del Gruppo in quanto le
ore lavorate risultano rispettivamente il 51 e il 29% per i dipendenti diretti;
mentre per i dipendenti delle ditte d’appalto è il sito di Sarroch che influenza
in modo particolare il dato con una percentuale del 95,1%.
La Salute e la Sicurezza
111

Grafico 58 – Indice di frequenza totale
26,00
22,00
18,00
14,00
10,00
6,00
2,00
29,41
29,57
diretti
indiretti
28,4
28,1
totale
SARAS ENERGIA
diretti
indiretti
ARCOLA
totale
7,54
3,49
3,96
diretti
indiretti
totale
2009 2010 2011
Grafico 59 – Indice di frequenza degli infortuni
18,00
14,00
10,00
6,00
2,00
14,71
16,43
diretti
indiretti
14,20
15,61
totale
SARAS ENERGIA
diretti
indiretti
ARCOLA
totale
3,49
7,54
diretti
3,96
6,94
3,16
3,72
diretti
indiretti
totale
diretti
indiretti
La Salute e la Sicurezza
13,81
112
10,66
6,79
8,51
5,97
6,18
9,70
SARTEC SARLUX SARAS Milano SARAS Sarroch SARDEOLICA
indiretti
3,16
6,94
totale
3,72
2009 2010 2011
diretti
indiretti
totale
diretti
indiretti
totale
7,53
diretti
indiretti
totale
7,53
6,40
6,27
3,70
4,90
3,45
3,27
5,56
4,39
3,43
SARTEC SARLUX SARAS Milano SARAS Sarroch SARDEOLICA
totale
diretti
indiretti
totale
diretti
diretti
indiretti
indiretti
totale
totale
8,35
4,93
13,23
diretti
12,37
8,41
5,88
5,88
indiretti
8,39
9,68
9,27
totale
MEDIA
GRUPPO SARAS
7,44
diretti
6,98
4,92
3,24
indiretti
3,11
4,93
5,41
5,13
totale
MEDIA
GRUPPO SARAS

Grafico 60 – Indice di gravità infortuni
0,45
0,35
0,25
0,15
0,05
0,49
diretti
0,56
indiretti
0,47
totale
SARAS ENERGIA
0,53
diretti
indiretti
ARCOLA
0,20
0,34
0,02
0,18
0,32
0,02
2009 2010 2011
* Nell'indice di gravità è escluso l'incidente mortale "indiretti Saras Sarroch"
totale
Monitoraggi di igiene industriale
Sartec
diretti
La Salute e la Sicurezza
113
0,38
0,43
0,15
0,15*
0,20
0,21
0,28
SARTEC SARLUX SARAS Milano SARAS Sarroch SARDEOLICA
Nel corso dell’ultimo anno sono stati effettuati i seguenti monitoraggi e/o
misurazioni per verificare i livelli di esposizione del personale ai seguenti
rischi per la sicurezza e per la salute:
Rumore;
Vibrazioni;
Sostanze pericolose - mirate all’esposizione del personale operante nel
Laboratorio chimico - petrolifero;
Microclima;
Radiazioni ionizzanti.
I risultati delle indagini hanno dato tutti esiti confortanti; i monitoraggi
non hanno rilevato il superamento dei limiti di soglia previsti dalle norme
di legge e da quelle tecniche.
Sorveglianza sanitaria - Estratto della relazione sanitaria anno 2011
Secondo le linee tracciate dal Piano di Sorveglianza Sanitaria elaborato dal
MC in accordo con il Dl e con quanto previsto dal D.Lgs. 81/2008, a seguito
dei risultati della Valutazione dei Rischi il programma dei controlli è stato
nel corso del 2011 portato a compimento.
Il Piano di sorveglianza, come stabilito, ha previsto i seguenti accertamenti
clinici e strumentali:
Visite mediche preventive;
indiretti
totale
diretti
indiretti
totale
diretti
indiretti
totale
diretti
indiretti
0,03
totale
0,07
diretti
indiretti
totale
0,25
0,34
diretti
0,24
0,15 0,19
indiretti
0,03
0,18
0,27
totale
MEDIA
GRUPPO SARAS
0,14

Grafico 61 – Ore lavorate dipendenti diretti
Sardeolica
1,2%
Sarlux
0,1%
Saras Milano
8,5%
Sartec
8%
Arcola
1,8%
Saras Energia
29%
Grafico 62 – Ore lavorate dipendenti ditte appalto
Saras
Sarroch
95,1%
Grafico 63 – Ore lavorate totali
Saras
Sarroch
72,3%
Sartec
0,6%
Arcola
0,3%
Sardeolica
1,1%
Sartec
4,4%
Sarlux
0,1%
Saras Sarroch
51,4%
Saras
Milano
1,4%
Sardeolica
0,9%
Saras
Energia
1,7%
Saras
Milano
5,1
Arcola
1,1%
Saras
Energia
15,9%
La Salute e la Sicurezza
114

Spirometrie;
Audiometrie;
Visite oculistiche;
Accertamenti bioumorali;
Metaboliti urinari.
I soggetti interessati alla sorveglianza sanitaria (l’organico medio annuo
dell’azienda per l’anno 2011 è stato di 149,5 Addetti), secondo la legislazione
vigente, sono stati invitati a sottoporsi agli accertamenti previsti dal
piano con la cadenza prevista a seconda del tipo di attività svolta. Nel corso
dell’anno sono stati sottoposti a sorveglianza 104 lavoratori (102 visite
periodiche e 2 visite all’assunzione), di cui 46 hanno effettuato anche i
controlli semestrali finalizzati al monitoraggio biologico dell’esposizione a
sostanze pericolose / cancerogene (emocromo e metaboliti urinari).
In particolare sui lavoratori sono state effettuate:
86 esami spirometrici;
44 esami audiometrici
86 accertamenti bioumorali
46 metaboliti urinari
I dati risultanti dall’analisi degli accertamenti sia clinici che strumentali
mostrano un quadro confortante per quel che riguarda l’assenza di tecnopatie
e lo stato di salute generale dei dipendenti.
Sardeolica
Fin dalla fase di costruzione, Sardeolica ha predisposto una serie di monitoraggi
finalizzati alla quantificazione degli eventuali impatti sul personale
operante nel sito del Parco Eolico. L’esito dei monitoraggi su rumore
e campi elettromagnetici confortati dai risultati del protocollo sanitario,
confermano l’assenza di rischi ad essi riconducibili per il personale operante
in sito.
Arcola Petrolifera / Deposito di Arcola
Sorveglianza sanitaria - Relazione sanitaria anno 2011
Il piano di sorveglianza, come stabilito dal medico competente, ha previsto
i seguenti accertamenti clinici e strumentali per tutti i reparti che compongono
lo stabilimento, in relazione alla valutazione del rischio:
visite mediche preventive
spirometrie
audiometrie
accertamenti bioumorali
metaboliti urinari
La Salute e la Sicurezza
115

Glossario
Glossario

ACQUE DI ZAVORRA
AFFIDABILITÀ
AIA (Autorizzazione
Integrata Ambientale)
ARPA
(Agenzie Regionali
per la Protezione Ambientale)
AUDIT
BENZINA
BONIFICA
CO (monossido di carbonio)
CO 2 (anidride carbonica)
COD (Chemical Oxygen Demand)
COGENERAZIONE
Glossario
Acque provenienti dallo zavorramento con acqua marina delle navi da carico vuote.
L’affidabilità di un dispositivo è definita come la probabilità che esso funzioni correttamente,
per un dato tempo, in certe condizioni.
È il provvedimento che autorizza l’esercizio di un impianto imponendo misure tali da evitare
oppure ridurre le emissioni nell’aria, nell’acqua e nel suolo per conseguire un livello
elevato di protezione dell’ambiente nel suo complesso. L’autorizzazione integrata ambientale
sostituisce ad ogni effetto ogni altra autorizzazione, visto, nulla osta o parere in materia
ambientale previsti dalle disposizioni di legge e dalle relative norme di attuazione.
Sono le “Agenzie Regionali” deputate alla vigilanza e controllo ambientale in sede locale.
Sono state istituite con la Legge 61 del 1994, insieme all’ANPA (Agenzia Nazionale per la
Protezione dell’Ambiente) - oggi ISPRA (Istituto Superiore per la Protezione e la Ricerca
Ambientale), già APAT - con l’incarico di indirizzo e di coordinamento delle Agenzie regionali
e delle Province autonome. In seguito, tutte le regioni italiane e le province autonome
si sono dotate di proprie Agenzie. L’ARPA Sardegna è stata istituita con la Legge regionale
18 maggio 2006, n. 6.
Termine utilizzato in vari contesti con il significato di verifica ispettiva o valutazione. Indica un processo
sistematico, indipendente e documentato per ottenere evidenze (registrazioni, dichiarazioni
di fatto o altre informazioni) e valutarle con obiettività, al fine di stabilire in quale misura i criteri
della verifica ispettiva di riferimento (politiche, procedure o requisiti) sono stati soddisfatti.
Miscela di idrocarburi costituita da frazioni di diverse lavorazioni di raffineria. In condizioni
ambiente, di temperatura e pressione, si presenta allo stato liquido.
Insieme degli interventi di tipo fisico, chimico o biologico, atti a risanare situazioni di
degrado o a rimuovere impianti non più in funzione al fine di eliminare o limitare i rischi
per la salute umana e/o per l’ambiente.
È un gas prodotto dalla combustione incompleta di carburanti e combustibili fossili. La fonte
principale è costituita dai motori a benzina non dotati di marmitta catalitica ossidante.
Gas inodore, incolore, insapore che si produce in seguito a processi di combustione, respirazione
e decomposizione di materiale organico. Tra le sue caratteristiche è quella di
assorbire le radiazioni infrarosse emesse dalla superficie terrestre per cui contribuisce al
cosiddetto ‘effetto serra’.
Quantità di ossigeno necessaria ad ossidare la sostanza organica presente nelle acque
reflue, inclusa quella non biodegradabile.
Processo mediante il quale due prodotti energetici diversi, come l’energia elettrica e il
calore, possono essere generati insieme da un solo impianto progettato ad hoc, caratterizzato
da un’elevata efficienza ambientale.
119

DESOLFORAZIONE
DISTILLAZIONE
EFFETTO SERRA
EMAS (EcoManagement
and Audit Scheme)
EMISSION TRADING
EMISSIONE
EPER (European Pollutant
Emission Register)
ESCO (ENERGY SERVICE COMPANY)
Processo di trattamento di frazioni petrolifere finalizzato alla riduzione del contenuto
di zolfo nei prodotti di raffinazione.
Processo di separazione progressiva dei componenti del greggio nella colonna di distillazione,
alla base della quale viene iniettato il greggio, tramite il flusso in controcorrente
di un liquido e di un vapore che vanno ad arricchirsi, rispettivamente, delle
componenti più pesanti e più leggere.
Aumento graduale della temperatura media dell’atmosfera come effetto dell’aumento
della concentrazione dei gas ivi presenti. Tra le sostanze che contribuiscono in maniera
significativa all’effetto serra (gas serra) vi sono i clorofluorocarburi (CFC), l’anidride
carbonica (CO 2 ), il metano (CH 4 ), gli ossidi di azoto (NO x ), l’esafluoruro di zolfo (SF 6 ).
Istituito con Regolamento (CEE) 1836/93, aggiornato con il Regolamento (CE) n.
761/2001 (EMAS II), è uno strumento a carattere volontario volto a promuovere costanti
miglioramenti dell’efficienza ambientale delle attività industriali. Il Regolamento prevede
che le imprese partecipanti adottino, nei propri siti produttivi, sistemi di gestione
ambientale basati su politiche, programmi, procedure e obiettivi di miglioramento
dell’ambiente e pubblichino una Dichiarazione Ambientale. Ai fini della registrazione di
un sito nell’apposito Registro istituito presso la Commissione Europea, tale Dichiarazione
Ambientale deve essere convalidata da un verificatore accreditato da un Organismo
nazionale competente; in Italia tale organismo, attivo dal 1997, è il Comitato per l’Ecolabel
e l’Ecoaudit che si avvale del supporto tecnico dell’APAT. oggi ISPRA.
Il 13 ottobre 2003 la Commissione Europea ha pubblicato la Direttiva Europea sul
mercato delle emissioni (Direttiva 2003/87/EC), meglio conosciuto come Emission
Trading System. I punti fondamentali stabiliti dalla direttiva sono i seguenti: dal 1°
gennaio 2005 nessun impianto che ricade nel campo di applicazione, può emettere
CO2 (in sostanza può continuare ad operare) in assenza di apposita autorizzazione;
i gestori di tali impianti devono restituire annualmente all’Autorità Nazionale Competente
quote di emissione di CO2 in numero pari a quanto rilasciato in atmosfera;
sono state assegnate quote massime di emissione di CO2 per ogni impianto regolato
dalla Direttiva; infine, le emissioni di CO2 effettivamente rilasciate in atmosfera sono
monitorate secondo le disposizioni impartite dall’Autorità Nazionale Competente e
certificate da un verificatore accreditato.
Scarico di qualsiasi sostanza solida, liquida o gassosa introdotta nell’ecosistema - proveniente
da un impianto o da qualsiasi altra fonte - e che può produrre direttamente o
indirettamente un impatto sull’ambiente.
Registro Europeo delle emissioni di inquinanti, istituito dalla Commissione Europea
con Decisione adottata il 17 luglio 2000 (2000/479/EC) in accordo con l’Articolo 15
della Direttiva 96/61/EC del Consiglio Europeo sulla prevenzione e la riduzione integrate
dell’inquinamento (IPPC). Rappresenta la prima e più ampia rendicontazione in
ambito UE delle emissioni da insediamenti industriali in aria ed acqua.
Sono società che effettuano interventi finalizzati a migliorare l'efficienza energetica,
assumendo su di se' il rischio dell'iniziativa e liberando il cliente finale da ogni onere
120

EXTRARETE
FILTER CAKE
GASOLIO
IGCC (Integrated Gassification
Combinated Cycle)
IMMISSIONE
IMPATTO AMBIENTALE
INDICE CAM
(Classificazione Acque Marine)
INDICE DI FREQUENZA INAIL
INDICE DI FREQUENZA TOTALE
INDICE DI GRAVITÀ
INES (Inventario Nazionale
delle Emissioni e loro Sorgenti)
organizzativo e di investimento. I risparmi economici ottenuti vengono condivisi fra la
ESCO ed il Cliente finale con diverse tipologie di accordo commerciale.
È il canale di vendita di prodotti petroliferi destinato a clienti grossisti, quali industrie,
consorzi ed enti pubblici.
Prodotto proveniente dalle filtropresse, denominato, per la sua consistenza fisica, “filter cake”
(“torta filtrata”). È il solido risultante dal processo di gasificazione dei prodotti pesanti di raffineria,
che contiene elevate percentuali di metalli quali Ferro, Vanadio, Carbonio e Nickel.
Miscela di idrocarburi che si ottiene principalmente dalla distillazione primaria del greggio.
Impianto che permette la produzione di gas di sintesi (syngas) dagli idrocarburi pesanti e
la successiva produzione a ciclo combinato di energia elettrica e calore.
Rilascio, in atmosfera o nei corpi idrici, e conseguente trasporto di un inquinante nell’ambiente.
La concentrazione dell’inquinante è misurata lontano dal suo punto di emissione.
Qualsiasi modifica all’ambiente, positiva o negativa, derivante in tutto o in parte dalle
attività, dai prodotti o dai servizi di un’organizzazione.
È l’indice utilizzato nel Monitoraggio dell’Ambiente Marino costiero che trasforma i valori
misurati in un giudizio sintetico sullo stato di qualità del mare secondo tre tipologie, interpretate
e ricondotte a tre classi di qualità, dove per qualità si intende quella legata allo
stato di eutrofizzazione dei sistemi costieri ed alla potenziale incidenza di rischi di tipo
igienico sanitario: Alta qualità - acque incontaminate;
Media qualità - acque con diverso grado di eutrofizzazione, ma ecologicamente integre;
Bassa qualità - acque eutrofizzate con evidenze di alterazioni ambientali anche di origine
antropica.
È calcolato considerando il numero di infortuni denunciati dall’azienda all’Istituto Nazionale
Assicurazione contro gli Infortuni sul Lavoro in riferimento al numero di ore lavorate
(calcolato con la formula n° infortuni INAIL x 10 6 /ore lavorate).
È calcolato considerando il numero totale di eventi verificatisi (infortuni INAIL e medicazioni)
in riferimento al numero di ore lavorate (calcolato con la formula n° eventi x 10 6 /
ore lavorate).
Con riferimento ad un dato arco temporale, esprime il rapporto fra il numero di giorni di
invalidità temporanea associati agli infortuni realizzatisi e il numero di ore lavorate (calcolato
con la formula n° giornate lavoro perdute x 10 3 /ore lavorate).
Registro nazionale delle emissioni nato in base al D.Lgs. 4 agosto 1999, n. 372 (attuazione
della Direttiva 96/61/CE) e ai Decreti del Ministero dell’Ambiente e della Tutela del
Territorio del 23/11/2001 e del 26/04/2002. Si tratta di una raccolta di informazioni sulle
emissioni dei siti industriali nazionali soggetti alla normativa IPPC. La normativa prevede,
infatti, che tali aziende comunichino annualmente all’ISPRA (già APAT) i dati qualitativi
e quantitativi rispetto ad un elenco definito di inquinanti presenti nei reflui gassosi ed
acquosi dei loro impianti. Le comunicazioni sono quindi trasmesse al Ministero dell’Am-
121

IPPC (Integrated Pollution
Prevention and Control)
ISO (International Organization
for Standardization)
ISPRA
(Istituto Superiore per la Protezione
e la Ricerca Ambientale)
KWH (Chilowattora)
MW (Megawatt)
MWH (Megawattora)
NO X (ossidi di azoto)
OHSAS (Occupational Health and
Safety Assessment Series)
OLIO COMBUSTIBILE
PIEZOMETRO
PM10
biente per l’invio alla Commissione Europea ed andranno a costituire il registro EPER.
Direttiva europea del 1996 su “Prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento”
inerente la riduzione dell’inquinamento dai vari punti di emissione nell’intera Unione
Europea, recepita in Italia con il D.Lgs. 59/2005.
È l’organizzazione internazionale non governativa, con sede a Ginevra, cui aderiscono
gli organi normatori di circa 140 paesi e che ha il compito di studiare, redigere e
divulgare nella comunità internazionale il complesso delle norme riguardante essenzialmente
la Gestione Ambientale (ISO 14000) e il Sistema Qualità (ISO 9000) relativi
alle aziende di ogni settore.
È un ente di ricerca italiano nato nel 2008 dall'accorpamento di tre enti controllati dal
ministero dell'Ambiente, l'APAT (Agenzia per la Protezione dell'Ambiente e per i Servizi
Tecnici), l’ICRAM (Istituto Centrale per la Ricerca scientifica e tecnologica Applicata
al Mare) e l’INFS (Istituto Nazionale per la Fauna Selvatica) al fine di razionalizzare
l'attività svolta dai suddetti tre organismi e snellire per assicurare maggiore efficacia alla
protezione ambientale anche nell'ottica del contenimento della spesa pubblica.
Unità di misura dell’energia elettrica prodotta o consumata, pari all’energia prodotta
in 1 ora alla potenza di 1 kW.
Multiplo del kW (Chilowatt), l’unità dimisura della potenza di un impianto di produzione
di energia elettrica, cioè della sua capacità di produrre energia. Misura anche la
potenza assorbita da un apparecchio utilizzatore. 1 MW = 1.000 kW.
Unità di misura dell’energia elettrica prodotta o consumata, pari alla energia prodotta
in 1 ora alla potenza di 1 MW, pari a 1.000 kWh.
Sono composti gassosi costituiti da azoto ed ossigeno (NO, NO 2 , ecc.), normalmente
rilasciati durante il processo di combustione dei combustibili fossili nei quali l’azoto
libero (N 2 ) si ossida. In atmosfera costituiscono i principali agenti determinanti lo
smog fotochimico e, dopo l’SO 2 , sono i maggiori responsabili delle piogge acide.
Normativa sviluppata in sostituzione della precedente British Standard 8800 per rispondere
alla crescente domanda di uno standard riconosciuto circa l’organizzazione
necessaria per gestire Salute e Sicurezza. La certificazione OHSAS 18001 è stata sviluppata
in modo da risultare compatibile con le ISO 14001 e ISO 9001 e permettere
l’adozione di un Sistema di Gestione Integrato.
Frazione pesante della raffinazione del petrolio, utilizzato come combustibile, sempre
più spesso nella qualità a basso tenore di zolfo, al fine di limitarne gli impatti negativi per
l’ambiente in termini di emissioni atmosferiche (principalmente SO 2 e particolato).
Tubo o pozzo di piccolo diametro inserito in un corpo idrico e usato per misurare, tramite
il livello raggiunto dall’acqua al suo interno, la quota della piezometrica (la linea luogo
dei punti aventi una quota pari a quella del corpo idrico) in un determinato punto.
La frazione di particolato con diametro inferiore a 10 m (1 m = 1 milionesimo di me-
122

PPM (Parti per milione)
PROTOCOLLO DI KYOTO
PST (Polveri Sospese Totali)
RAFFINAZIONE
RENDIMENTO
REVAMPING
RISCHIO DI INCIDENTE
RILEVANTE
SISTEMA DI GESTIONE
SO 2 (anidride solforosa)
tro) può superare le vie aeree ed arrivare ai polmoni, diventando potenzialmente pericoloso
per la salute umana a seconda delle sostanze che compongono il particolato.
Unità di misura della concentrazione di una sostanza presente in piccola quantità in un
liquido o in un gas, corrispondente a “parti per milione”.
Atto approvato dalla “Conferenza delle Parti” (Kyoto, 1-10 dicembre 1997) e contenente le
prime decisioni sulla attuazione operativa di alcuni degli impegni della Convenzione UN-
FCCC (Convenzione Quadro delle Nazioni Unite sui Cambiamenti Climatici, approvata nel
1992 e ratificata dall’Italia nel 1994). Il trattato è entrato in vigore il 16 febbraio 2005, dopo
la ratifica anche da parte della Russia; infatti, perché il Protocollo diventasse obbligatorio a
livello internazionale, doveva essere ratificato da almeno 55 Paesi. Tra i punti chiave, l’obbligo
per i Paesi più industrializzati (tra cui l’Italia) a ridurre le emissioni di gas serra (anidride
carbonica, metano, protossido di azoto, fluorocarburi idrati, perfluorocarburi, esafluoruro
di zolfo) di almeno il 5% rispetto ai livelli del 1990, nel periodo di adempimento che va dal
2008 al 2012. Inoltre, gli stessi Paesi devono predisporre progetti di protezione di boschi, foreste,
terreni agricoli che assorbono anidride carbonica, realizzare un sistema nazionale per
la stima delle emissioni gassose e possono guadagnare ‘carbon credit’ aiutando i Paesi in via
di sviluppo ad evitare emissioni inquinanti. I Paesi firmatari andranno incontro a sanzioni se
mancheranno di raggiungere gli obiettivi. Più flessibili le regole per i Paesi in via di sviluppo.
È costituito da particelle solide piccolissime in sospensione in aria. Per la maggior parte è materiale
carbonioso incombusto che può assorbire sulla sua superficie composti di varia natura.
Insieme dei processi di trasformazione del petrolio greggio in derivati di diverse qualità
(principalmente GPL, benzina leggera, nafya, kerosene, gasolio e residui).
Il rendimento di una macchina è definito come un rapporto tra la potenza erogata (o
energia prodotta) e la potenza assorbita (o energia spesa) in uno stesso momento; quanto
maggiore è il rendimento, tanto più è efficiente l’apparecchio; più il rendimento è basso,
più la macchina spreca energia.
Interventi su impianti industriali per migliorare o aumentare la capacità di lavorazione.
Probabilità che un avvenimento connesso ad uno sviluppo incontrollato di un’attività industriale
possa dar luogo ad un pericolo grave, immediato o differito, per l’uomo e per
l’ambiente.
La struttura organizzativa, le attività di pianificazione, le responsabilità, le procedure,
le prassi, i processi, le risorse per elaborare, mettere in atto, conseguire, riesaminare e
mantenere attivo il controllo, ove possibile, su tutte le variabili interne ed esterne ad
un’organizzazione.
È un gas incolore, di odore pungente che viene rilasciato durante la combustione di combustibili
fossili contenenti zolfo. In atmosfera elevate concentrazioni di SO 2 rappresentano
la causa principale della formazione di piogge acide.
123

TEE (TITOLI DI EFFICIENZA ENER-
GETICA)
TEP (Tonnellate
Equivalenti di Petrolio)
ZOLFO
I Titoli di Efficienza Energetica conosciuti anche come Certificati Bianchi, sono titoli
che certificano i risparmi energetici conseguiti attraverso la realizzazione di specifici
interventi e rappresentano un incentivo. Istituiti in Italia con i DD.MM. 20 luglio 2004
elettricità e gas, ed entrati in vigore nel gennaio 2005, i certificati bianchi consistono
in titoli acquistabili e successivamente rivendibili il cui valore è stato originariamente
fissato a 100 €/tep. Il valore energetico di un tep è comparabile col consumo annuale
di energia elettrica di una famiglia media.
Unità di misura convenzionalmente utilizzata per la determinazione dell’energia contenuta
nelle diverse fonti tenendo conto del loro potere calorifico.
Elemento chimico presente nel greggio come composti solforati. Lo zolfo, recuperato
dai processi di desolforazione, viene poi avviato alla commercializzazione per gli usi
dell’industria chimica.

Note

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Completata impaginazione nel mese di aprile 2012
Per informazioni contattare
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