Calci e laterizi

LA CALCE
In quasi tutte le lingue con la denominazione calce, si intende sia la materia prima, reperibile in natura – la roccia calcarea - , sia la materia cotta – l’ossido di
calcio – sia la materia spenta – l’idrato di calcio.
In Italia però con il termine calce si identifica solo il prodotto cotto ed il prodotto spento, anche se di norma, è accompagnato dalle specificazioni calce viva o calce in
zolle, per indicare il prodotto cotto e calce colata, fusa, stemperata, smorzata, estinta, o più comunemente calce spenta, per individuare il prodotto spento con acqua.
Da quanto sopra enunciato si deduce come la calce impiegata in edilizia derivi dalla cottura e dal conseguente spegnimento di un tipo di roccia sedimentaria molto
presente in natura: la roccia calcarea, chiamata anche un tempo pietra da calce.
Il prepotente ritorno dell’uso di calce nell’edilizia è causato dalla constatata incompatibilità dei materiali di produzione industriale con i materiali dell’edilizia storica.
Incompatibilità che non è solo tecnologica, ma anche visiva. Infatti i materiali cosiddetti moderni, e fra questi i sovraintonaci plastici a base di resine sintetiche ed anche
gli intonaci a base di cemento, si pongono in modo autonomo nell’atmosfera, emanando un indubbio senso di artificiosità, cosicché le facciate degli edifici sembrano
quinte scenografiche dipinte su cartone. L’uso dei materiali industriali, in voga dagli anni ’60 del novecento, ha interrotto la consueta prassi della stratificazione degli
interventi, che aveva caratterizzato l’edilizia storica, e aveva creato una continuità materico-cromatica, evitando fratture tra ambiente naturale e costruito, dal momento
che fino al 1800 sono stati impiegati quasi esclusivamente i materiali del posto.
L’importanza della calce appare sempre più evidente nell’attuale orientamento al recupero del patrimonio architettonico ed urbanistico che per le sue peculiarità, ed al
contrario della costruzione del nuovo, necessita di materiali compatibili con quelli coevi.
Nella scelta dei materiali da costruzione è opportuno rivolgersi a materiali naturali che permettano all'edificio nel suo complesso di respirare e di interagire con
l'ambiente esterno. Un materiale per agire beneficamente sul clima interno di un'abitazione - e quindi sull'uomo - deve avere caratteristiche di porosità, igroscopicità, e
traspirabilità. La permeabilità all'aria (traspirabilità) e la capacità di assumere e cedere vapor acqueo influendo sul microclima abitativo (igroscopicità) sono legate
entrambe alla porosità del materiale.
La calce possiede una maggiore porosità rispetto al cemento e per questo un intonaco realizzato a calce consente una maggiore vivibilità offrendo un vero e proprio
polmone igrometrico d'ambiente.
Immaginando una stanza di 4 m x 4 m x 3 m la cui superficie laterale sia intonacata con un intonaco base cemento questo consentirebbe di assorbire in dieci ore il
vapor acqueo prodotto per effetto della respirazione e della traspirazione di non più di una persona. Un intonaco a base di calce nelle stesse condizioni permetterebbe
invece di assorbire il vapor acqueo prodotto da cinque persone garantendo così una migliore vivibilità della nostra stanza ipotetica.
L'intonaco realizzato a calce
L'intonaco realizzato a calce consente di ottenere un'ottima vivibilità e di poter contare, come accennato, su un vero e proprio polmone igrometrico d'ambiente.
L'evaporazione dell'acqua d'impasto lascia infatti il posto ad una porosità maggiore rispetto a quella degli intonaci cementizi e il lento indurimento dovuto alla presenza
di silicio bicalcico permette un'eccellente resistenza agli sbalzi termici (estate-invemo, giorno-notte), una perfetta adesione, un'ottima elasticità. Tutte caratteristiche,
queste, che garantiscono lunga durata e affidabilità.

Ditta: Tassullo
Prodotto: BIO-E
BIO-E è una calce idraulica naturale o calce romana ad elevata purezza senza
aggiunta di additivi o di sostanze che modificano le caratteristiche chimico-fisiche
naturalmente possedute dalla calce.
COME SI MISCELA
BIO-E si miscela solo ed esclusivamente con inerti (sabbia) ed acqua.
La miscelazione può essere effettuata a mano con betoniera e dove ci siano
particolari esigenze la malta può essere pompata con opportuni sistemi di
pompaggio.
DOSAGGI:BIO-E/INERTI
BIO-E si miscela con sabbie in ragione di 400-450 Kg per ogni metro cubo di sabbia.
Se non si dispongono di sistemi di misura adeguati dosare con i secchi da muratore
in modo da aggiungere ogni 3 secchi di sabbia circa 1-1,5 di calce.
BIO-E si può utilizzare indifferentemente sia per la preparazione delle malte di
allettamento che per la preparazione delle malte da intonaco.
INERTI
L'elemento fondamentale per la preparazione delle malte di allettamento e da
intonaco è una accurata scelta della curva granulometrica dell'inerte. La sabbia,
ovviamente, dovrà essere adeguatamente lavata ed esente da sostanze
organiche, limo e argille, che sono elementi dannosi per un corretto indurimento
delle malte.
DOSAGGIO ACQUA
L'impasto dovrà avere una consistenza tale da permettere l'applicazione
dell'intonaco o della malta di allettamento senza provocare colature. L'aggiunta di
una eccessiva quantità di acqua provoca un forte decadimento delle resistenze
meccaniche.

GRANULOMETRIA
BIO-E presenta lavorabilità e resistenze meccaniche diverse a seconda del tipo di
inerte utilizzato. Maggiore sarà la dimensione dell'inerte maggiore diverrà la
resistenza meccanica della malta, nel modo opposto si comporterà la lavorabilità, cioè
più fine sarà l'inerte, migliore diverrà la lavorabilità. Praticamente si utilizza una sabbia
con granulometria massima di 4 mm per la malta da intonaco ed una sabbia con
granulometria massima di 6 mm per la malta di allettamento.
BIO-E NELLE MURATURE
L'impasto con BIO-E va utilizzato seguendo le avvertenze del produttore dei blocchi o
mattoni costituenti la muratura, in particolare, la malta va stesa in strato uniforme in
modo da creare una base di appoggio ottimale al susseguirsi degli strati. Con alcune
tipologie di mattoni o blocchi si ottengono migliori risultati se questi vengono
preventivamente inumiditi prima della messa in opera della malta di allettamento,
impedendo così una rapida essiccazione della malta.
COME SI PREPARA
Se la miscela con BIO-E viene mescolata tramite betoniera si consiglia di agire nel
seguente modo: introdurre nella betoniera circa i 2/3 dell'acqua necessaria
all'impasto, aggiungere BIO-E e mescolando, aggiungere gradualmente la sabbia.
Se BIO-E viene utilizzato come intonaco è opportuno lasciare riposare l'impasto
per 40 minuti circa prima del suo utilizzo.
BIO-E PER L'INTONACO
L'applicazione di BIO-E come malta da intonaco si effettua su supporti esenti da
impurezze o parti inconsistenti. Si consiglia, prima dell'applicazione dell'intonaco,
stendere un sottile strato di malta preparata con BIO-E a consistenza semiliquida
tipo spritz in modo da preparare le murature all'applicazione dell'intonaco che avrà
uno spessore di 15-20 mm. L'intonaco applicato a cazzuola o con pompa verrà
adeguatamente staggiato e frattazzato in modo da ottenere una perfetta planarità
delle superfici e permettere un più omogeneo aggancio dell'intonaco al supporto.
Dopo circa 3 settimane di maturazione si potranno applicare le finiture ritenute le
più idonee (grassetto, finiture colorate, piastrelle, legno, ecc.).

Ditta: Accademia - Faenza
Prodotto: CALCE IDRAULICA NATURALE
DAL CAPITOLATO SPECIALE D’APPALTO PER LE OPERE BIOEDILI
Mauro Masi, Capitolato speciale d’appalto per opere di bioedilizia, Dei, Roma, 1999
Le calci aeree ed idrauliche dovranno rispondere ai requisiti di accettazione di cui al R. D. 16 Novembre 1939, n. 2231, (Gazz. Uff. n.92 del 18-04-1940). La calce grassa in zolle dovrà
provenire da calcari puri, essere di recente, perfetta uniforme cottura, non bruciata né vitrea né pigra ad idratarsi ed infine di qualità tale che, mescolata con la sola quantità di acqua
dolce necessaria all’estrazione, si trasformi completamente in una pasta soda a grassello tenuissimo, senza lasciare residui maggiori del 5% dovuti parti non ben decarburate, siliciose
od altrimenti inerti. Il suddetto R.D. considera i seguenti tipi di calce:
• calce grassa in zolle, cioè calce viva in pezzi, con contenuto di ossidi di calcio e magnesio non inferiore al 94% e resa in grassello non inferiore al 2,5%;
• calce magra in zolle o calce viva contiene meno del 94% di ossidi di calcio e magnesio e con resa in grassello non inferiore al 1,5%.
• calce idrata in polvere ottenuta dallo spegnimento della calce viva, si distingue in:
• fiore di calcio, quando il contenuto minimo di idrossidi Ca(OH)2+Mg(HO) non è inferiore al 91%.
• calce idrata da costruzione quando il contenuto minimo di Ca(OH)2+Mg(HO) non è inferiore al 82%.
In entrambi i tipi di calce idrata il contenuto massimo di carbonati e di impurità non dovrà superare il 6% e l’umidità il 3%. Per quanto riguarda la finezza dei granuli, la setacciatura
dovrà essere praticata con vagli aventi fori di 0,18 mm. e la parte trattenuta dal setaccio non dovrà superare il 1% nel caso del fiore di calce e il 2% nella calce idrata da costruzione;
se invece si utilizza il setaccio da 0,009 mm. la parte trattenuta non dovrà essere superiore al 5% per il fiore di calce e al 15% per la calce idrata da costruzione.
Il materiale dovrà essere opportunamente confezionato, protetto dalle intemperie e conservato in locali asciutti. Sulle confezioni dovranno essere ben visibili le caratteristiche (peso e
tipo di calce) oltre al nome del produttore e/o distributore.
Le calci aeree, idrauliche ed idrate, dovranno provenire da materie prime naturali e senza alcuna additivazione di sintesi e rispondere alle norme di accettazione di cui alla legge 26
maggio 1965 n.595, al D.M. 31 Agosto 1972 e di eventuali altre norme emanate successivamente, anche durante il corso dei lavori. Sono da escludersi le calci a base di clinker
commercializzati comunemente come calci o derivati da agglomerati cementizi. Le calci dovranno essere conservate in locali coperti, asciutti e ben riparati dalle intemperie. Sulle
confezioni dovranno essere ben visibili le caratteristiche (peso e tipo di calce) oltre al nome del produttore e del distributore.

TRATTAMENTO DI PARETI IN PIETRA E MATTONI FACCIA A VISTA
STUCCATURA DELLE MURATURE IN PIETRA E/O MATTONI CON UTILIZZO DI MALTA DI CALCE IDRAULICA NATURALE E SABBIA, PREVIA ACCURATA SCARNITURA
DELLE CONNESSURE
Stuccatura previa accurata scarnitura delle connessure delle murature faccia a vista, in pietra e in mattoni, con malta miscelata in cantiere e composta da calce eminentemente
idraulica naturale esente da solfati e cloruri, quale CALCE IDRAULICA NATURALE Accademia ® proveniente dalla lenta cottura in forni a tino, a 900° - 1000° C, di calcari marnosi
con elevato tenore di silice ed allumina e sabbia mista ben pulita, in opportuna curva granulometrica, compresa la spazzolatura a fine lavorazione ed il lavaggio con acqua delle
connessure, nonché il trasporto a rifiuto del materiale di risulta e quant’altro occorre per dare il lavoro finito a perfetta regola d’arte.
La calce eminentemente idraulica e naturale utilizzata dovrà rispondere alle seguenti caratteristiche:
• Finezza di macinazione: 8.500 Blaine
• Grado di idraulicità (rapporto Si+Al2O3/CaO+Mg): I = 0,49
• Resistenza meccanica a compressione a 28 gg: >= 28 Kg/cmq
• Colore: nocciola chiaro
I Romani, videro che aggiungendo al grassello di calce aerea una sabbia d’origine
vulcanica tipica dell’Italia centrale, la pozzolana, la calce aerea stessa subiva una
reazione diversa dal solito, molto più veloce. Addirittura la malta confezionata in
questo modo induriva con la stessa acqua contenuta nel grassello, senza dover
attendere di essere esposta all’aria.
Era nata la calce idraulica, la calce idraulica artificiale.
Cos’è che rende idraulica la calce aerea?
Sono elementi acidi, provenienti dal sottosuolo attraverso eruzioni vulcaniche, come
l’ossido di silice, l’ossido di alluminio, l’ossido di ferro ecc. che, miscelati con la calce
aerea spenta, danno origine a reazioni idrauliche.
Nella storia edificatoria si è utilizzato, nella composizione di malte e calcestruzzi,
anche un inerte artificiale, quale il cocciopesto (argilla cotta e poi frantumata), che
reagisce con la calce aerea, mettendole a disposizione quegli stessi elementi acidi
come ossido di silice, alluminio e ferro. Quindi possiamo creare una calce idraulica
artificiale aggiungendo al grassello il cocciopesto in cantiere.

LATERIZI
Il settore dei laterizi italiano, ma anche più in generale quello europeo risultano in questi anni in continua evoluzione e riorganizzazione, con una generale
tendenza alla razionalizzazione della presenza sui vari mercati, alla concentrazione delle aziende, nonché al miglioramento dell’efficienza dei singoli comparti
produttivi. Tale situazione ha portato in Italia alla riduzione delle aziende, anche attraverso la costituzione di Consorzi di produttori di particolare rilevanza, quali
Poroton (20 aziende - blocchi portanti alleggeriti), Cotto Possagno ( 8 aziende – coppi in cotto), Alveolater (21 aziende – blocchi portanti alleggeriti).Notevole
importanza per un più qualificato impiego del laterizio, ha avuto negli ultimi 20 anni la normativa nazionale relativa all’applicazione del laterizio come struttura portante
ed agli aspetti del risparmio energetico, di isolamento acustico e di resistenza al fuoco delle murature.
Le innovazioni più interessanti si sono avute nel comparto delle murature pesanti con il notevole sviluppo dei blocchi alveolati, ottenuti con vari metodi di
alleggerimento. Esiste una chiara tendenza verso l’aumento degli spessori dei muri perimetrali, a cui è corrisposta anche la ricerca più recente sulle caratteristiche
termiche dei blocchi da muro; si sta inoltre indirizzando l’attenzione su nuove tecnologie di blocchi a setti sottili
Al giorno d’oggi è possibile anche ottenere in scala industriale mattoni pieni con caratteristiche pressoché identiche a quelle dei mattoni antichi. Infatti gli impianti
attuali, cosiddetti “a pasta molle”, permettono di lavorare l’argilla senza degasarla e con la stessa quantità d’acqua del “fatto a mano”, ottenendo così la stessa porosità,
lo stesso peso specifico e quindi la stessa qualità.
In questi ultimi decenni hanno avuto notevole impulso i blocchi forati, ottenuti mediante estrusione dell’argilla mediante filiere. Questo ha comportato due grandi
vantaggi: il risparmio d’argilla e la possibilità di sfruttare il potere isolante dell’aria. L’estrusione di geometrie forate però, non permette di lavorare argille “bagnate”,
come nel mattone antico, in quanto i blocchi appena usciti dalla mattoniera si affloscerebbero, non mantenendo cioè la loro forma. Si è costretti quindi a lavorare con
argille asciutte, dure. Ciò comporta ovviamente una perdita di porosità, con le inevitabili conseguenze ai fini della qualità della terracotta costituente il blocco.
Inoltre nella mattoniera c’è una pompa di degasaggio, che sottrae all’argilla l’aria presente al suo interno, conferendo così al mattone trafilato una struttura più compatta
rispetto a quella del mattone antico. Per quantificare ciò, è sufficiente ricordare che il peso specifico del mattone antico è di circa 144 kg/mc, mentre quello del mattone
trafilato, a parità di argilla, è di 1800 kg/mc: ci sono quindi 400 kg/mc di differenza in seguito a questi tipi di lavorazione diversi.

E’ nata quindi l’esigenza di porizzare artificialmente l’argilla, mediante l’aggiunta nell’impasto di un additivo che durante la cottura è destinato a bruciare ed a lasciare al
suo posto un poro equivalente.
La porizzazione sarà tanto migliore quanto più assomiglierà a quella naturale dell’acqua nel mattone “a mano”: cioè molto sottile, omogenea ed uniformemente
distribuita.
La ricerca operata nel campo delle geometrie realizzabili mediante trafilatura, ha permesso di eliminare il ponte termico che si crea nell’accoppiamento tra blocco e
blocco, e, con camere d’aria molto strette, di ridurre al minimo la trasmissione di calore che si ha per convezione ed irraggiamento. Si possono così ottenere anche
murature monostrato, senza l’impiego di pannelli isolanti, cappotti etc.
L’elevata resistenza meccanica del laterizio in generale, permette l’adozione della muratura quale elemento portante per l’intera struttura (muratura armata). A tal fine i
Decreti Ministeriali 20/11/87 e 16/1/96 per zone sismiche forniscono tutte le caratteristiche obbligatorie per gli elementi costituenti la struttura portante ed i procedimenti
di calcolo per le verifiche statiche di sicurezza.
Materia prima L’argilla è disponibile in quasi tutte le regioni italiane
Produzione La cottura ad alta temperatura, che varia tra i 900 e i 1200° C a seconda dei prodotti, richiede una elevata
quantità di energia.
Tipologia Mattoni pieni – generalmente non sono forati ma possono avere una foratura fino al 15% dell’area.
Il peso varia da 1300 a 1600 kg/mc – Dimensioni standard cm 5,5x12x25 (UNI 5628/65)
Mattoni semipieni – la foratura varia dal 15% al 45%. Il peso va da 800 a 1000 kg/mc.
Dimensioni: tipo normale cm 5,5x12x25
tipo a blocco cm 12x12x25
Tramezze – foratura superiore al 60% dell’area. Il peso va da 500 a 700 kg/mc
Dimensioni (UNI 5967/67): 4 fori: cm 5,5 x 12 x 25
4 fori: cm 8,0 x 12 x 25
10 fori: cm 8,0 x 25 x 25
6 fori: cm10 x 15 x 30
Blocchi semipieni - la foratura varia dal 15% al 45%. Il peso va da 700kg/mc a 1000 kg/mc
Blocchi forati

Ditta: Bampo s.r.l.
Prodotto: Termofon
Mattoni semipieni in laterizio microporizzato con farina di legno, con camere d’aria di numero e forma diverse a seconda del prodotto, variabili tra 3 file di camere d’aria a 20 file di
camere d’aria , privi di giunti di malta verticali. Contrassegnati con marchio di qualità rilasciato dai tre Istituti di Architettura Bioecologica ANAB (Italia)-IBO (Austria) – IBN (Germania)

Ditta: Wienerberger Brunori s.r.l.
Prodotto: Porotherm BIO
Il Porotherm BIO è prodotto con impasti di argille naturali e farina di legno totalmente priva di additivi chimici.
La farina di legno viene addizionata all’impasto di argilla nelle fasi iniziali della lavorazione per garantire un’uniforme miscelazione; durante la cottura in forno subisce un processo di
combustione totale che lascia all’interno del laterizio cotto delle micro-cavità.
Il Porotherm BIO , con spessori da 20 a 45 cm, sono blocchi naturali certificati dai tre Istituti italiani: Ecoricerche S.r.l. di Bassano del Grappa – Laboratorio R’bk S.n.c. di Belluno –
Istituto Giordano S.p.A. di Bellaria
Dalla “Relazione tecnica relativa ai rapporti di prova n° 9803497, 9803498”, effettuati dalla Ecoricerche S.r.l. di Bassano del Grappa :
“Relativamente alla composizione il manufatto oggetto della analisi risulta costituito essenzialmente da silice, ossido di ferro, ossido di alluminio, ossido di calcio, ossido di magnesio
con piccole quantità di di ossido di sodio e di potassio. Tali sostanze sono componenti base tipici delle marne e delle argille naturali utilizzate dalla Wienerberger Laterizi s.r.l.”
Cessione
La cessione è stata eseguita con acido acetico in soluzione acquosa allo scopo di verificare se eventuali sostanze nocive (metalli pesanti e anioni), ipoteticamente contenute in tracce
nel manufatto potevano venire cedute all’acqua in caso di piogge acide. Prendendo come riferimento i limiti della tabella A della legge 319/76, i parametri analizzati rispettano
abbondantemente i limiti della stessa.

Ditta: Fornaci di Masserano
Prodotto: Bio Tris

INTONACI SPECIALI

Ditta: ITALCEMENTI
Prodotto: TX-ACTIVE -
Il principio fotocatalitico TX Active® è la base dei cementi e dei leganti fotoattivi
formulati e brevettati da Italcementi.
Viene impiegato nella produzione dei più vari prodotti cementizi - dalle pitture
alle malte ai manufatti prefabbricati - con i quali vengono realizzate
pavimentazioni, intonaci e ogni tipo di struttura o rivestimento orizzontale e
verticale. La prima opportunità di porre in opera materiali cementizi fotocatalitici
si concretizzò nel 1996 grazie al ruolo di sponsor tecnico che Italcementi svolse
nella costruzione della Chiesa Dives in Misericordia di Richard Meier. imponeva
l’impiego di un calcestruzzo straordinario, capace non solo di prestazione
meccanica e durevolezza di rilievo, ma caratterizzato anche da un colore
bianco di impareggiabile brillanza e dal potere di conservare inalterato nel
tempo l’aspetto estetico grazie alle proprietà autopulenti della superficie. Per la
prima volta veniva applicato il principio fotocatalitico TX Active®.
I cementi fotocatalitici trovano anche efficace impiego nel campo
dell’architettura di pregio; dopo la chiesa di Roma, molte altre opere si sono
avvalse delle loro proprietà di autopulizia e di brillanza per conservare inalterato
nel tempo il valore estetico.
CHIESA MATRICE A CITTANOVA (RC)

La fotocatalisi è un fenomeno naturale in cui una sostanza, detta
fotocatalizzatore, modifica la velocità di una reazione chimica attraverso
l’azione della luce. Sfruttando l’energia luminosa, i fotocatalizzatori
inducono la formazione di reagenti fortemente ossidanti che sono in
grado di decomporre le sostanze organiche e inorganiche presenti
nell’atmosfera. La fotocatalisi è quindi un acceleratore dei processi di
ossidazione che già esistono in natura. Favorisce così la più rapida
decomposizione degli inquinanti presenti nell’ambiente, evitandone
l’accumulo. L’aggravamento del livello di inquinamento delle aree urbane
ha recentemente indirizzato la ricerca verso l’impiego della capacità di
abbattere le sostanze nocive presenti nell’atmosfera. La fotocatalisi
contribuisce quindi in modo efficace al miglioramento della qualità
dell’aria.

Ditta: C.I.M. Calci idrate Marcellina S.p.A.
Prodotto: PLASTER M - COVER S - COVER M – PAINT
Le sostanze inquinanti che i prodotti CIMAX
Ecosystem sono in grado di ridurre sono: sostanze
organiche ed inorganiche, microbi e batteri, ossidi di
azoto, monossido ci carbonio, anidride solforosa,
articolato fine, formaldeide, acetaldeide, metanolo,
etanolo, benzene, toluene, cilene che, trasformate in
Sali, diventano innocue per la popolazione.
Test di laboratorio hanno dimostrato come
l’abbattimento degli NOx viene ridotto, dopo solo un ora
di esposizione alla luce solare (attività fotovoltaica) dal
47,4% al 97,3% a secondo del prodotto usato. Detta
attività è anche possibile in assenza di luce (notte,
interno di gallerie, ecc.) illuminando la parete con
lampade UV facilmente reperibili in commercio.
Le altre caratteristiche dei prodotti fotocatalitici sono:
l’effetto antisporcamento delle sostanze inquinanti per
decomposizione dei microrganismi che ossidano la
superficie delle nostre costruzioni.
L’azione antibatterica ed antimuffa per ossidazione
fotocatalitica degli elementi.
PAINT
Pittura a base di cariche selezionatissime e cemento
fotovoltaico che agendo come fotocatalizzatore
composito è in grado di ossidare, in presenza di luce, le
sostanze inquinanti presenti nell’ambiente fino alla
formazione di residui innocui. Grazie alla sua
composizione presenta una forte adesione al supporto
ed una elevata permeabilità al vapore. Ha altresì azione
antibatterica ed antisporcamento.
PLASTER M
Intonaco di fondo premiscelato a base di calce idrata, cemento
fotocatalitico e inerti calcarei selezionati che agendo come
fotocatalizzatore composito è in grado di ossidare, in presenza di luce, le
sostanze inquinanti presenti nell’ambiente fino alla formazione di residui
innocui. Può essere applicato sia a mano che con macchina
intonacatrice, sia all’interno che all’esterno, di colore bianco o colorato
come da cartella.
COVER S
Rasante premiscelato finissimo a base di calce idrata, cemento
fotocatalitico e inerti calcarei cristallini selezionati che agendo come
fotocatalizzatore composito è in grado di ossidare, in presenza di luce, le
sostanze inquinanti presenti nell’ambiente fino alla formazione di residui
innocui. Viene utilizzato come rifinitura liscia sia all’interno che all’esterno
su tutti i tipi di intonaci tradizionali e premiscelati cementiti, di colore
bianchissimo o pastello come da cartella.
COVER M
Intonaco di finitura, per interni ed esterni, a base di calce idrata, cemento
fotocatalitico e inerti calcarei selezionati che agendo come
fotocatalizzatore composito è in grado di ossidare, in presenza di luce, le
sostanze inquinanti presenti nell’ambiente fino alla formazione di residui
innocui. Viene applicato come finitura spugnabile su intonaci di fondo
premiscelati a base di calce e cemento tipo INT 150 – INT 170 – INT
STR4, lasciando a vista il granello in funzione del tipo di finitura prevista.
COVER M 0,6 finitura civile fine
COVER M 1,2 finitura civile media
COVER M 3.0 dove si vuole ottenere una finitura rustica