Capitolato delle Opere Bioedili e Impiantistiche

Capitolato delle Opere Bioedili ed Impiantistiche 

CAPITOLATO SPECIALE DI APPALTO OPERE BIOEDILI 

INDICE 

1. QUALITÀ E PROVENIENZA DEI MATERIALI 

1.1 MATERIALI IN GENERE – PRESCRIZIONI PARTICOLARI 

1.2 INERTI 

1.2.1 INERTI MINERALI 

1.2.2 INERTI VEGETALI 

1.2.3 INERTI DI RECUPERO 

1.2.4 PIETRE NATURALI E MARMI 

1.3 LEGANTI 

1.3.1 ACQUA 

1.3.2 CALCI 

1.3.3 LEGANTI IDRAULICI 

1.3.4 CEMENTI 

1.3.5 POZZOLANE 

1.3.6 GESSO 

1.3.7 ARGILLA 

1.3.8 TERRA CRUDA 

1.3.9 COCCIOPESTO 

1.4 LATERIZI 

1.4.1 LATERIZI ALLEGGERITI O PORIZZATI 

1.4.2 LATERIZI IN TERRA CRUDA 

1.5 LEGNAMI 

1.6 MATERIALI FERROSI E METALLI VARI 

1.6.1 ACQUA 

1.7 MATERIALI PER PAVIMENTAZIONI 

1.7.1 MARMETTE E MARMETTONI 

1.7.2 COTTO (PIASTRELLE IN CERAMICA ESTRUSE) 

1.7.3 LINOLEUM 

1.7.4 PAVIMENTI IN PIETRA NATURALE 

1.7.5 LEGNO 

1.7.6 PAVIMENTI E RIVESTIMENTI TESSILI 

1.7.7 RIVESTIMENTI ESTERNI IN LEGNO 

1.8 ISOLANTI 

1.8.1 MATERIALE TERMOISOLANTE DI ORIGINE MINERALE 

1.8.2 MATERIALI D’ORIGINE VEGETALE 

1.8.3 MATERIALI D’ORIGINE ANIMALE 

1.9 IMPERMEABILIZZAZIONI E GUAINE 

1.9.1 FIBRE DI CELLULOSA 

1.9.2 FIBRE SINTETICHE 

1.10 COLORI , VERNICI, IMPREGNANTI, SOLVENTI, COLLANTI 

1.10.1 COLORI E VERNICI 

1.10.2 SOLVENTI 

ENVIRONMENT PARK DI TORINO


1.10.3 MPREGNANTI 

1.10.4 PRODOTTI PER IL TRATTAMENTO DEI METALLI 

1.11 VETRI CRISTALLI 

1.12 MATERIALI PER IMPIANTI 

1.12.1 MATERIALI PER IMPIANTI IDRO-SANITARI 

1.12.2 MATERIALI PER IMPIANTI ELETTRICI 

2. PRESCRIZIONI TECNICHE PER L’ESECUZIONE DI OGNI CATEGORIA DI 

LAVORO 

2.1 LAVORI PRELIMINARI 

2.1.1 DEMOLIZIONI E RIMOZIONI 

2.1.2 SCAVI IN GENERE – SCAVI DI SBANCAMENTO – SCAVI DI FONDAZIONE 

2.1.3 RILEVATI E RINTERRI 

2.2 TRATTAMENTI DI PROTEZIONE DEI MATERIALI 

2.2.1 COTTO 

2.2.2 LEGNO 

2.2.3 FERRO 

2.3 MALTE E CONGLOMERATI 

2.3.1 MALTE E CONGLOMERATI 

2.3.2 MALTE PRECONFEZIONATE 

2.3.3 MATERIALI SPECIFICI 

2.4 MURATURE 

2.4.1 MURATURE IN GENERE 

2.4.2 MURATURE E RIEMPIMENTI IN PIETRAME A SECCO 

2.4.3 MURATURE IN PIETRAME CON MALTA 

2.4.4 PARAMENTI PER MURATURE IN PIETRAME 

2.4.5 MURATURE IN MATTONI 

2.4.6 PARETI DI UNA TESTA ED IN FOGLIO CON MATTONI PIENI E FORATI 

2.4.7 MURATURE MISTE 

2.4.8 MURATURA IN ARGILLA CRUDA 

2.4.9 MURATURA IN BLOCCHI DI ARGILLA ESPANSA E CEMENTO 

2.4.10 MURATURE IN BLOCCHI DI CONGLOMERATO IN LEGNO E CEMENTO 

2.4.11 TRAMEZZI LEGGERI CON STRUTTURA PORTANTE IN LEGNO 

2.4.12 PARETI IN LEGNO MASSICCIO 

2.5 STRUTTURE ORIZZONTALI O INCLINATE, SOLAI, VOLTE E COPERTURE 

2.5.1 COSTRUZIONE DELLE VOLTE 

2.5.2 SOLAI 

2.5.3 CONTROSOFFITTI 

2.5.4 COPERTURE A TETTO 

2.5.5 COPERTURE A TERRAZZO – TETTI GIARDINO 

2.6 PAVIMENTI E RIVESTIMENTI 

2.6.1 PAVIMENTI 

2.6.2 RIVESTIMENTI DI PARETI 

2.7 INTONACI E DECORAZIONI 

2.12.1 INTONACI 

2.12.2 DECORAZIONI 

2.8 OPERE DA PITTORE 


2.15.1 NORME GENERALI 

2.15.2 ESECUZIONI PARTICOLARI 


2.9 IMPIANTI TECNICI 

2.9.1 IMPIANTI ELETTRICI 

2.9.2 IMPIANTI IDRICI SANITARI 

2.9.3 TRATTAMENTO DELL’ACQUA 

2.9.4 IMPIANTI DI CONDIZIONAMENTO – GENERATORI E TERMINALI DEGLI IMPIANTI DI 

RISCALDAMENTO E RAFFRESCAMENTO 

2.9.5 SISTEMI DI CONTROLLO DELL’INQUINAMENTO ELETTROMAGNETICO E GAS 

RADON 

2.9.6 TRATTAMENTO DELL’ARIA 


1. QUALITÀ E PROVENIENZA DEI MATERIALI 


1.1 – MATERIALI IN GENERE – PRESCRIZIONI PARTICOLARI 

Nella scelta dei materiali da costruzione è opportuno rivolgersi a materiali naturali che permettano all’edificio 

nel suo complesso di respirare e di interagire con l’ambiente esterno. Un materiale per agire beneficamente 

sul clima interno di un’abitazione (e quindi sull’uomo) deve avere caratteristiche di porosità, igroscopicità e 

traspirabilità. La permeabilità all’aria (traspirabilità) e la capacità di assumere e cedere vapore acqueo 

influendo sul microclima abitativo (igroscopicità) sono legate entrambe alla porosità del materiale. Al fine di 

realizzare interventi edilizi ecocompatibili è essenziale che i materiali siano reperibili in loco: per ridurre i 

consumi energetici connessi al trasporto, per valorizzare la tradizione e l’esperienza dell’industria e 

dell’artigianato locali, per salvaguardare aspetti formali e materici caratterizzanti l’identità e l’immagine d’ogni 

particolare ambiente urbano. 

1.2 – INERTI 

Sabbia, ghiaia e pietrisco, pomice, perlite, vermiculite, argilla espansa, pozzolana, coccio pesto, cenere, 

cereali, sabbia di cemento triturato, terra di recupero, pietre naturali e marmi. 

Inerti ed aggregati - In base al D. M. 9 gennaio 1996, Allegato I, gli inerti, naturali o di frantumazione, devono 

essere costituiti da elementi non gelivi e non friabili, privi di sostanze organiche, limose ed argillose, di 

gesso, ecc., in proporzioni nocive all’indurimento del conglomerato od alla conservazione delle armature. 

Tra le caratteristiche chimico-fisiche degli aggregati occorre considerare anche il contenuto percentuale di 

acqua, per una corretta definizione del rapporto a/c, ed i valori di peso specifico assoluto per il calcolo della 

miscela d’impasto. La granulometria inoltre dovrà essere studiata scegliendo il diametro massimo in funzione 

della sezione minima del getto, della distanza minima tra i ferri d’armatura e dello spessore del copriferro. 

La ghiaia o il pietrisco devono avere dimensioni massime commisurate alle caratteristiche geometriche della 

carpenteria del getto ed all’ingombro delle armature. 

Gli inerti normali sono, solitamente, forniti sciolti; quelli speciali possono essere forniti sciolti, in sacchi o in 

autocisterne. Entrambi vengono misurati a metro cubo di materiale assestato su automezzi per forniture di 

un certo rilievo, oppure a secchie, di capacità convenzionale pari ad 1/100 di metro cubo nel caso di minimi 

quantitativi. 

1.2.1 – INERTI MINERALI 

Sabbia 

Le ghiaie, i pietrischi e la sabbia da impiegarsi nella formazione dei calcestruzzi, dovranno avere le qualità 

stabilite dal R. decreti n. 2228 e 2229, in data 16 novembre 1939, per i leganti idraulici e per i conglomerati 

cementizi semplici od armati. In base al suddetto decreto, la sabbia naturale o artificiale dovrà risultare bene 

assortita in grossezza, sarà pulitissima, non avrà tracce di sali, di sostanze terrose, limacciose, fibre 

organiche, sostanze friabili in genere e sarà costituita di grani resistenti, non provenienti da roccia 

decomposta o gessosa. 

Essa non deve contenere materie organiche, melmose o comunque dannose; deve essere lavata ad una o 

più riprese con acqua dolce, qualora ciò sia necessario, per eliminare materie nocive e sostanze eterogenee. 

La sabbia maggiormente usata in edilizia, particolarmente nel caso degli intonaci, è la sabbia proveniente 

dalle cave oppure ricavata dal letto dei fiumi o dai laghi purché sia adeguatamente lavata e priva di calcari 

teneri in modo da evitare possibili inconvenienti, come fessurazioni e fioriture. 

Si può inoltre reperire la sabbia sotto la superficie del suolo, a diverse profondità, in banchi di vario spessore, 

depositata da remote alluvioni. Per quanto riguarda la sabbia proveniente dalla frantumazione di rocce, 

prima dell’impiego deve essere sottoposta a lavaggio poiché esce dai frantoi mista a una finissima polvere di 

roccia che deve essere eliminata, altrimenti riempirebbe gli spazi che devono essere occupati dal legante e 

renderebbe la malta meno resistente. “La sabbia risulta sufficientemente pulita se, stropicciandola con le 

mani, i granelli non rimangono appiccicati e non lasciano residui terrosi sul palmo della mano oppure se, 

immergendo la sabbia di prova in un bicchiere pieno d’acqua, questa non si intorbida rapidamente né 

l’intorbidimento si mantiene a lungo. 

La sabbia dovrà essere costituita da grani di dimensioni tali da passare attraverso un setaccio con maglie 

circolari del diametro di mm 2 per murature in genere e del diametro di mm 1 per gli intonaci e murature di 

paramano od in pietra da taglio. L’accettabilità della sabbia verrà definita con i criteri in dicati nell’allegato 1 

del d. M. 3 giugno 1968, nell’allegato 1, punto 2 del D. M. 27 luglio 1985. 



A seconda della granulometria si divide in 

- sabbia fine, inferiore a 0,1 mm, utilizzata per intonaci lisci 

- sabbia media, da 0,1 a 0,7 mm, utilizzata per intonaci grezzi e per murature 

- sabbia grossa, da 0,7 a 1,3 mm, adatta per la realizzazione delle malte di allettamento 

- sabbia molto grossa, fino a 7 mm utilizzata per getti di piccole dimensioni. 

La ghiaia, il pietrisco, la sabbia ed in genere gli inerti da impiegare nella formazione delle malte e dei 

calcestruzzi dovranno avere qualità stabilite dal D. M. 3 giugno 1968 e dalla legge 5 novembre 1971 n. 1086 

e relativi decreti per i leganti idraulici e per i conglomerati cementizi. 

Ghiaia e pietrisco 

Nella formazione dei calcestruzzi valgono per la ghiaia e il pietrisco le stesse norme di qualità prescritte per 

le sabbie. 

In base al R. D. n. 2229 del 16 novembre 1939, capo II, le ghiaie dovranno essere costituite da elementi 

omogenei puliti ed esenti da materiale calcareo o siliceo, bene assortite, formate da elementi resistenti e non 

gelivi, scevre da sostanze estranee, da parti friabili, terrose, argillose e limacciose e dovranno provenire da 

rocce compatte, non gessose e marnose ad alta resistenza a compressione. 

Le ghiaie sporche vanno lavate accuratamente, qualora ciò sia necessario, per eliminare le materie nocive. 

I pietrischi dovranno provenire dalla frantumazione di roccia compatta, durissima, silicea o calcarea pura 

(silicee, a struttura microcristallina, o a calcari puri durissimi e di alta resistenza alla compressione, all’urto e 

all’abrasione, al gelo ed avranno spigolo vivo) e dovranno essere di alta resistenza alle sollecitazioni 

meccaniche, esenti da materie terrose, sabbiose e, comunque, eterogenee, non gessose né gelive; non 

devono contenere impurità né materie pulverulenti, devono essere costituiti da elementi le cui dimensioni 

soddisfino alle condizioni indicate per la ghiaia. Sono assolutamente escluse le rocce marnose. 

Il pietrisco deve essere lavato con acqua dolce, qualora ciò sia necessario, per eliminare le materie nocive. 

Gli elementi costituenti ghiaie e pietrischi dovranno essere tali da passare attraverso un vaglio di fori circolari 

del diametro: 

- di 5 cm per lavori di fondazione o di elevazione, muri di sostegno, piedritti, rivestimenti di scarpe e simili; 

- di 4 cm se si tratta di volti di getto; 

- da 1 a 3 cm se si tratta di cappe di volti o di lavori in cemento armato od a pareti sottili. 

Gli elementi più piccoli delle ghiaie e dei pietrischi non devono passare in un vaglio a maglie rotonde in un 

centimetro di diametro, salvo quando vanno impiegati in cappe di volti od in lavori in cemento armato ed a 

pareti sottili, nei quali casi sono ammessi anche elementi più piccoli. 

Se il cemento adoperato è alluminoso, è consentito anche l’uso di roccia gessosa, quando 

l’approvvigionamento d’altro tipo risulti particolarmente difficile e si tratti di roccia compatta, non geliva e di 

resistenza accertata. 

Pomice 

Roccia effusiva formatasi per la presenza di vapore d’acqua e di gas racchiusi nella lava. La pomice è 

costituita mediamente da 55% al 74% di silice e dal 18% al 20% di ossidi di alluminio e di ferro, il restante di 

ossidi di potassio, sodio, magnesio e calcio. Appare di colore bianco grigiastro, è ruvida e molto porosa in 

quanto contiene numerose piccole cavità. E’ un materiale da costruzione leggero che raccoglie in sé una 

vasta gamma di qualità particolarmente interessanti: 

- peso specifico variabile a seconda della granulometria, tra 0,4-0,9; tra 2,3-2,5 se finemente macinata 

- bassa densità (600-800 Kg/mc) 

- buona resistenza a compressione e proprietà fono assorbenti 

- struttura cellulare a bassa permeabilità 

- resistenza al fuoco 

- proprietà pozzolaniche 

- prodotto naturale chimicamente inerte 

La pomice è l’aggregato ideale per la fabbricazione di svariati prodotti per costruzioni, tra i quali: 

- blocchi per interni e per esterni ed elementi strutturali 

- calcestruzzi leggeri (spesso indicato calcestruzzo di pomice/cemento) 

- elementi prefabbricati leggeri per l’edilizia 

- intonaci malte 

- può essere impiegato in sottofondi 

Eccellente rapporto resistenza meccanica / peso: può essere ottenuta un eccezionale rigidità strutturale con 

il 30% di peso in meno rispetto al calcestruzzo tradizionale, con significative riduzioni di costo delle 



costruzioni (riduzione dei carichi, costi di trasporto inferiori). Gli inerti leggeri di pomice, dovranno possedere 

la granulometria prescritta dagli elaborati di progetto. 

La pomice non pone problemi di scarti tossici sia nella fase della produzione sia in quella di utilizzazione, la 

lavorazione per ottenere i granulati per l’edilizia non produce scarti. 

Perlite espansa 

Allo stato naturale è una particolare variazione di roccia vulcanica (classificata come lava di recente 

effusione, caratterizzata da pori di ridottissime dimensioni e cellule chiuse): questo minerale, sottoposto a 

trattamento termico, perde l’acqua combinata e si espande dando origine ad un ottimo materiale in forma 

granulare, esente da impurità, sterile e chimicamente inerte. Data la sua origine minerale è incombustibile (in 

caso di incendio non emette gas tossici). Il processo di espansione è irreversibile e pertanto il prodotto 

mantiene inalterate nel tempo le proprie caratteristiche. La perlite, senza leganti o conglomerata con leganti 

inorganici, trova la sua principale applicazione come isolante termico nell’edilizia. Serve come base per 

realizzare intonaci premiscelati destinati all’intonacatura dei locali. 

Caratteristiche tecniche: 

- Granulometria: variabile da 0 a 5 mm 

- Peso specifico apparente perlite espansa: compreso tra i 60 e 120 kg/mc 

- Capacità termica: C=25 Cal/ mc °C 

- Conducibilità termica: calcestruzzo di perlite λ= 0,060 Cal/ m h °C 

- Conducibilità termica: perlite sciolta λ= 0,041 Cal/ m h °C 

- Temperatura limite di impiego: da –180 °C a + 800°C 

- Temperatura limite di impiego: perlite espansa senza leganti max 800°C 

Vermiculite espansa 

Allo stato naturale è una particolare variazione morfologica della mica. Questo minerale, sottoposto a 

trattamento termico, perde l’acqua combinata e si espande dando origine ad un ottimo materiale isolante in 

forma granulare, esente da impurità, sterile e chimicamente inerte, inattaccabile da parassiti, roditori e 

insetti, riciclabile come inerte per il calcestruzzo. Data la sua origine minerale è incombustibile (in caso di 

incendio non emette fumi tossici) e imputrescibile. Il processo di espansione è irreversibile e pertanto il 

prodotto mantiene inalterate nel tempo le proprie caratteristiche. 

La vermiculite, senza leganti o conglomerata con leganti inorganici, trova la sua principale occupazione 

come isolante termo acustico nell’edilizia. Serve come base per realizzare speciali intonaci aventi 

caratteristiche fonoassorbenti e antincendio, nonché per gli intonaci premiscelati destinati all’intonacatura dei 

locali. 



- Peso specifico apparente perlite espansa: compreso tra i 70 e 110 kg/mc 


- Conducibilità termica: calcestruzzo di vermiculite λ= 0,072 Cal/ m h °C 

- Conducibilità termica: vermiculite granulare λ= 0,049 Cal/ m h °C 

- Temperatura massima di impiego: vermiculite con cemento fuso 900 °C 

- Temperatura massima di impiego: vermiculite granulare 800 °C 

Argilla espansa 

Le argille espanse dovranno provenire da materie prime completamente naturali (argille crude prive di 

sostanze quali calcari, cloruri, solfati, sostanze organiche combuste “carbonio, metalli pesanti”) e non pretrattate 

con resine a base siliconica. L’argilla espansa si ottiene per cottura di granuli d’argilla in forni rotativi 

a 1200°C circa, l’espansione avviene per azione delle sostanze organiche contenute nell’argilla naturale o 

ad essa aggiunte. L’alta temperatura determina una pressione interna dovuta all’azione dei componenti 

organici volatili presenti nell’argilla che prima di essere del tutto eliminati si espandono creando una 

dilatazione dei granuli. La struttura dovrà risultare a granuli sferici di dimensioni variabili. 

La cottura sinterizza la superficie delle sferette conferendo un’elevata resistenza alla pressione. 

L’argilla espansa può essere utilizzata sciolta, impastata con calce spenta o legante pozzolanico naturale, in 

blocchi compatti. 

E’ impiegata per il riempimento di intercapedini, per massetti alleggeriti, per murature. La particolare struttura 

fisica e geometrica garantisce una migliore unità di diffusione per insufflaggio nelle intercapedini rispetto ai 

materiali analoghi, riducendo notevolmente i rischi di ponti termici. 



Si tratta di un materiale di buona inerzia termica, isolante e chimicamente inerte. E’ esente da emissioni, non 

richiede l’utilizzo di altri materiali inquinanti per la posa in opera (viene insufflatto libero), è incombustibile, 

traspirante, resiste agli acidi e ai solventi, è inattaccabile dai parassiti, roditori e insetti. 

Non essendo combustibile non è possibile il riciclaggio per il recupero di energia. E’ riciclabile come inerte 

per il calcestruzzo. 

In base alla circolare n. 2, 52 AA.GG./S.T.C. del 15 ottobre 1996, per granuli di argilla espansa e scisti di 

argilla espansa, si richiede: 

- nel caso di argilla espansa: superficie a struttura prevalentemente chiusa, con esclusione di frazioni 

granulometriche ottenute per frantumazione successiva alla cottura; 

- nel caso di scisti espansi: struttura non sfaldabile con esclusione di elementi frantumati come sopra 

indicato. 

Ogni granulo, di colore bruno, deve avere forma rotondeggiante ed essere privo di materiali attivi, organici o 

combustibili; deve essere inattaccabile da acidi e da alcali concentrati e deve conservare le sue qualità in un 

largo intervallo di temperatura. I granuli devono galleggiare sull’acqua senza assorbirla. 

Il peso specifico dell’argilla espansa è compreso tra i 350 ed i 530 kg/mc a seconda della granulometria. 

Conducibilità termica (λ) K cal/m h °C –0,075/0,070 

1.2.2 – INERTI VEGETALI 

Cenere 

Residuo polveroso, grigio della combustione della legna o del carbone non trattato con sostanze tossiche. 

Cereali 

Steli di cereali o di leguminose ottenuti in seguito alla trebbiatura. 

Pula di riso (rivestimento o strati corticali dei semi del riso o di altri cereali) detto anche lolla o loppa. 

1.2.3 – INERTI DI RECUPERO 

Sabbia di cemento triturato 

Materiale di recupero proveniente dalla frantumazione del cls. 

1.2.4 – PIETRE NATURALI E MARMI 

Pietre naturali 

Le pietre naturali da impiegarsi nelle murature e per qualsiasi altro lavoro dovranno essere a grana compatta 

e ripulite da cappellaccio, esenti da piani di sfaldamento, da screpolature, peli, venature e scevre di sostanze 

estranee; dovranno avere dimensioni adatte al particolare loro impiego, offrire una resistenza proporzionata 

all’entità della sollecitazione cui saranno soggette ed essere efficacemente aderenti alle malte. 

Saranno, pertanto, assolutamente escluse le pietre marnose e quelle alterabili all’azione degli agenti 

atmosferici e dell’acqua corrente. “In particolare le caratteristiche alle quali dovranno soddisfare le pietre 

naturali da impiegare nella costruzione in relazione alla natura della roccia prescelta, tenuto conto 

dell’impiego che dovrà farsene nell’opera di costruire, dovranno corrispondere alle norme di cui al R. D. del 

16.11.1939 nn.2229 e 2232 (G.U. n. 92/1940), nonché alle norme UNI 845883 e 937989, e, se nel caso, alle 

“norme per l’accettazione dei cubetti per pavimentazioni stradali" CNR Ediz e alle tabelle UNI 2719 EDIZ 

1945”. 

Le pietre da taglio, oltre a possedere i requisiti ed i caratteri generali sopra indicati, dovranno avere struttura 

uniforme, essere prive di fenditure, cavità e litoclasi, essere sonore alla percussione e di perfetta lavorabilità. 

Per le opere “faccia a vista” sarà vietato l’impiego di materiali con venature disomogenee o, in genere, di 

brecce. 

Ardesia 

In lastre per la copertura, dovrà essere di prima scelta e di spessore uniforme; le lastre dovranno essere 

sonore, di superficie piuttosto rugosa ed esenti da inclusioni e venature. 

Pietra da taglio 

La pietra da taglio da impiegare nelle costruzioni dovrà presentare la forma e le dimensioni di progetto, ed 

essere lavorata, secondo le prescrizioni che verranno impartite dalla Direzione dei Lavori all’atto 

dell’esecuzione, nei seguenti modi: 



a grana grossa, se lavorata semplicemente con la punta grossa senza fare uso della martellina per 

lavorare le facce viste, né dello scalpello per ricavarne spigoli netti; 

a grana ordinaria, se le facce viste saranno lavorate con la martellina a denti larghi; 

a grana mezza fina, se le facce predette saranno lavorate con la martellina a denti mezzani; 

a grana fina, se le facce predette saranno lavorate con la martellina a denti finissimi. 

In tutte le lavorazioni, esclusa quella a grana grossa, le facce esterne di ciascun concio della pietra da taglio 

dovranno avere gli spigoli vivi e ben cesellati in modo che il giunto fra concio e concio non superi la 

larghezza di 5 mm per la pietra a grana ordinaria e di 3 mm per le altre. 

Qualunque sia il genere di lavorazione delle facce viste, i letti di posa e le facce di congiunzione dovranno 

essere ridotti a perfetto piano e lavorati a grana fina. Non saranno tollerate né smussature agli spigoli, né 

cavità nelle facce, né stuccature in mastice o rattoppi. La pietra da taglio che presentasse tali difetti verrà 

rifiutata e l’Impresa dovrà sostituirla immediatamente, anche se le scheggiature o gli ammacchi si 

verificassero dopo il momento della posa in opera fino al momento del collaudo. 

Marmi 

I marmi dovranno essere della migliore qualità, perfettamente sani, senza scaglie, brecce, vene, spaccature, 

nodi, peli o altri difetti che ne infirmino l’omogeneità e la solidità. Non saranno tollerate stuccature, tasselli, 

rotture, scheggiature. I marmi colorati devono presentare in tutti i pezzi le precise tinte e venature 

caratteristiche della specie prescelta. 

Le opere in marmo dovranno avere quella perfetta lavorazione che è richiesta dall’opera stessa, con 

congiunzioni senza risalti e piani perfetti. 

Salvo contraria disposizione, i marmi dovranno essere, di norma, lavorati in tutte le facce viste a pelle liscia, 

arrotate e pomiciate. Potranno essere richiesti, quando la loro venatura si presti, con la superficie vista a 

spartito geometrico, a macchina aperta, a libro o comunque ciocata. 

1.3 – LEGANTI 

1.3.1 - Acqua 

L’acqua dovrà essere dolce, limpida e scevra da sostanze organiche, materie terrose, priva di sali 

(particolarmente solfati e cloruri) in percentuali dannose. Le acque torbide, ad esempio, contengono argille 

oltre a sostanze organiche che non permettono all’alluminio e al calcio dei leganti di reagire adeguatamente 

nella fase di presa e di indurimento. Le acque stagnanti, invece, contengono soprattutto gas che possono 

inibire i processi di presa. Anche le acque di rifiuto sono sempre da evitare, poiché contengono residui oleosi 

o zuccheri. E’ sconsigliato anche l’uso di acqua pura, piovana di mare o dei nevai. L’acqua più adatta è 

dunque quella potabile e la temperatura ottimale alla quale impiegarla può oscillare tra i 14 e i 20 C°, 

tenendo presente che l’acqua calda favorisce la presa del legante. Il rapporto fra legante e acqua dal punto 

di vista della quantità è altrettanto importante, poiché a esso è legata la resistenza della malta. Bisogna 

dunque fissare la quantità di acqua di volta in volta secondo le esigenze, anche se indubbiamente esiste un 

rapporto ottimale per favorire un “impasto normale”. E’ comunque il caso di tenere presente che una quantità 

maggiore di acqua consente una maggiore lavorabilità ma una minore resistenza e che una minore quantità 

d’acqua determina una minore lavorabilità della malta ma una maggiore resistenza. 

1.3.2 – CALCI 

Le calci aeree ed idrauliche dovranno rispondere ai requisiti di accettazione di cui al R. D. 16 

Novembre 1939, n. 2231, (Gazz. Uff. n.92 del 18-04-1940). La calce grassa in zolle dovrà provenire da 

calcari puri, essere di recente, perfetta uniforme cottura, non bruciata né vitrea né pigra ad idratarsi ed 

infine di qualità tale che, mescolata con la sola quantità di acqua dolce necessaria all’estrazione, si 

trasformi completamente in una pasta soda a grassello tenuissimo, senza lasciare residui maggiori del 

5% dovuti parti non ben decarburate, siliciose od altrimenti inerti. 

Il suddetto R.D. considera i seguenti tipi di calce: 

calce grassa in zolle, cioè calce viva in pezzi, con contenuto di ossidi di calcio e magnesio non inferiore al 

94% e resa in grassello non inferiore al 2,5%; 

calce magra in zolle o calce viva contiene meno del 94% di ossidi di calcio e magnesio e con resa in 

grassello non inferiore al 1,5%. 

calce idrata in polvere ottenuta dallo spegnimento della calce viva, si distingue in: 



fiore di calcio, quando il contenuto minimo di idrossidi Ca(OH)2+Mg(HO) non è inferiore al 91%. 

calce idrata da costruzione quando il contenuto minimo di Ca(OH)2+Mg(HO) non è inferiore al 82%. 

In entrambi i tipi di calce idrata il contenuto massimo di carbonati e di impurità non dovrà superare il 6% e 

l’umidità il 3%. Per quanto riguarda la finezza dei granuli, la setacciatura dovrà essere praticata con vagli 

aventi fori di 0,18 mm. e la parte trattenuta dal setaccio non dovrà superare il 1% nel caso del fiore di calce e 

il 2% nella calce idrata da costruzione; se invece si utilizza il setaccio da 0,009 mm. la parte trattenuta non 

dovrà essere superiore al 5% per il fiore di calce e al 15% per la calce idrata da costruzione. 

Il materiale dovrà essere opportunamente confezionato, protetto dalle intemperie e conservato in locali 

asciutti. Sulle confezioni dovranno essere ben visibili le caratteristiche (peso e tipo di calce) oltre al nome del 

produttore e/o distributore. 

Le calci aeree, idrauliche ed idrate, dovranno provenire da materie prime naturali e senza alcuna 

additivazione di sintesi e rispondere alle norme di accettazione di cui alla legge 26 maggio 1965 n.595, al 

D.M. 31 Agosto 1972 e di eventuali altre norme emanate successivamente, anche durante il corso dei lavori. 

Sono da escludersi le calci a base di clinker commercializzati comunemente come calci o derivati da 

agglomerati cementizi. Le calci dovranno essere conservate in locali coperti, asciutti e ben riparati dalle 

intemperie. Sulle confezioni dovranno essere ben visibili le caratteristiche (peso e tipo di calce) oltre al nome 

del produttore e del distributore. 

1.3.3 – LEGANTI IDRAULICI 

I cementi e le calci idrauliche dovranno avere i requisiti di cui alla legge n. 595 del 26 Maggio 1965; le norme 

relative all’accettazione e le modalità d’esecuzione delle prove di idoneità e collaudo saranno regolate dal 

successivo D.M. del 3 Giugno 1968 e dal D.M. 20-11-1984. 

Le calci idrauliche si dividono in: 

calce idraulica naturale in zolle prodotta della cottura di calcari argillosi di natura tale che il prodotto cotto 

risulti di facile spegnimento, avente resistenza alla compressione dopo 28gg pari al 15 Kg/cmq; 

calce idraulica e calce eminentemente idraulica naturale o artificiale in polvere ottenute con la cottura 

di marne naturali oppure di mescolanze intime ed omogenee di calcare e di materie argillose e con le 

successive fasi di spegnimento, macinazione e stagionatura; aventi resistenza alla compressione dopo 28gg 

pari al 30 Kg/cmq; sono le più comunemente usate nelle malte; 

calce idraulica artificiale pozzolanico: miscela omogenea ottenuta dalla macinazione di pozzolana e calce 

aerea idratata, avente resistenza alla compressione dopo 28gg pari a 30 Kg/cmq; 

L’uso della calce idrata dovrà essere preventivamente autorizzato dalla Direzione dei Lavori. 

Per le calci idrauliche devono essere soddisfatte le limitazioni riportate nella tabella seguente: 

CALCI IDRAULICHE Perdita al contenuto in Contenuto in Rapporto di Contenut Residuo 

fuoco MgO carbonati costituzione o in Mno insolubile 

Calce idraulica naturale in 

zolle 

10% 5% 10% 

Calce idraulica naturale o 

artificiale in polvere 

5% 10% 

Calce eminentemente 

5% 10% 

idraulica naturale o 

artificiale in polvere 

Calce idraulica artificiale 

pozzolanica in polvere 

5% 10% 1,5% 

Calce idraulica artificiale 

siderurgica in polvere 

5% 5% 5% 2,5% 

Devono inoltre essere soddisfatti i seguenti requisiti fisico-meccanici: 


CALCI IDRAULICHE 

IN POLVERE 


Resistenze meccaniche su malta normale battuta 1:3 

tolleranza del 10% 

Resistenza a trazione dopo 28 giorni Resistenza a compressione dopo 28 

di stagionatura 

giorni di stagionatura 

Calce idraulica naturale 

o artificiale in polvere 

5 Kg/cmq 10 Kg/cmq sì 

Calce eminentemente 10 Kg/cmq 100 Kg/cmq sì 

idraulica 

artificiale 

naturale o 

Calce idraulica 10 Kg/cmq 100 Kg/cmq sì 

artificiale pozzolanica 

Calce idraulica 10 Kg/cmq 100 Kg/cmq sì 

artificiale siderurgica 

ENVIRONMENT PARK DI TORINO 

Prova 

di 

stabilità 

del 

volume 

È ammesso un contenuto di MgO superiore ai limiti purché le calci rispondano alla prova di espansione in 

autoclave. Tutte le calci idrauliche in polvere devono: 

1. lasciare sul setaccio da 900 maglie/cmq un residuo percentuale in peso inferiore al 2% e sul 

setaccio da 4900 maglie/cmq un residuo inferiore al 20%; 

2. iniziare la presa fra le 2 e le 6 ore dal principio dell’impasto e averla già compiuta dalle 8 alle 48 ore 

del medesimo; 

3. essere di composizione omogenea, costante e di buona stagionatura. 

Dall’inizio dell’impasto i tempi di presa devono essere i seguenti: 

inizio presa: non prima di un’ora; termine presa: non dopo 48 ore. 

1.3.4 - CEMENTI 

Si ottengono da marne (roccia costituita da calcite, argille, quarzo e feldspati) e da calcari argillosi in cui 

queste sostanze si trovano già nelle proporzioni desiderate (contenuto di argilla: 20-27%). Le rocce che 

contengono la giusta quantità di argilla sono però assai rare e pertanto quasi tutti i cementi sono prodotti da 

miscugli artificiali di calcare, silice, allumina, ossido di ferro e altre sostanze tra le quali anche scorie d’alto 

forno. 

I cementi, da impiegare in qualsiasi lavoro, dovranno essere di tipo bianco (o pozzolanico nelle fondazioni, 

purché a basso o nullo tenore di radioattività e derivato da lavorazioni che non utilizzino sostanze estranee, 

scarti industriali o quant’altro di dubbia ecologicità) senza alcuna additivazione di sintesi e dovranno risultare 

privi di radioattività e rispondere alle norme di accettazione di cui alla legge 26 maggio 1965 n. 595 e al D.M. 

3 giugno 1968 e al D.M. 31 agosto 1972 ed eventuali altre norme emanate successivamente, anche durante 

il corso dei lavori. Essi dovranno essere conservati in modo da restare perfettamente riparati dall’umidità e 

trovarsi, al momento dell’impiego, in perfetto stato di conservazione. Possono essere impiegati cementi delle 

classi 325 e 425 del tipo bianco, pozzolanico o similari, purché derivati da lavorazioni che non utilizzino 

sostanze estranee, scarti industriali o quant’altro di dubbia ecologicità. Non è consigliabile mescolare diversi 

tipi di cemento e per ogni struttura deve esserne impiegato un solo tipo. Al posto del cemento bianco, 

soprattutto in ambienti particolarmente umidi, è consigliato l’uso di un legante altamente idraulico costituito 

da tufo pozzolanico e calce (rispondente alle norme DIN 1060); è infatti adatto per la produzione di malte di 

tutti i tipi e i gruppi specificati dalla DIN 1053. 

E’ consigliabile l’utilizzo di malta con legante pozzolanico e calce. Tale legante può essere utilizzato come 

intonaco esterno per edifici residenziali, intonaci interni in ambienti umidi, come primo strato di intonaco e 

supporto per uno strato di malta di calce spenta ed è particolarmente indicato dove esistono acque di 

sottosuolo dannose al calcestruzzo. 

1.3.5 POZZOLANE 

Le pozzolane saranno ricavate da strati privi di cappellaccio ed esenti da sostanze eterogenee o di parti 

inerti: qualunque sia la provenienza dovranno rispondere a tutti i requisiti prescritti dal R. D. 16 novembre 

1939, n. 2230 e successive modifiche ed integrazioni.


Si intendono per pozzolane tutti quei materiali di origine vulcanica costituiti in prevalenza da silicati idrati di 

allumina, silice, ossidi di ferro, calcio, potassio, sodio, magnesio, ecc.. La pozzolana si trova generalmente 

sotto forma di sabbia incoerente, ma può presentarsi anche come tufo e quindi deve essere frantumata in 

grana fine e vagliata prima dell’uso con la stessa granulometria della sabbia. 

La pozzolana di origini tufacee è particolarmente adatta per essere miscelata con calci aeree e si dimostra 

un ottimo reattivo. La miscela ha presa piuttosto lenta e si presenta di colore rosso cupo. La pozzolana di 

Napoli, che si combina anche con calci aeree, ha una resa meno rapida e un colore che può variare dal 

verde marcio al cinereo. 

La pozzolana viene usata come inerte e legante nella confezione di malte e intonaci. In presenza d’acqua si 

combina con la calce, assumendo proprietà cementanti. La pozzolana ed i materiali a comportamento 

pozzolanico devono essere scevri da sostanze eterogenee: è indispensabile controllare sempre il grado di 

radioattività. La dimensione dei grani della pozzolana e dei materiali a comportamento pozzolanico non deve 

superare mm 5. 

1.3.6 – GESSO 

Il gesso dovrà essere di recente cottura, perfettamente asciutto, di fine macinazione in modo da non lasciare 

residui sullo staccio di 56 maglie a centimetro quadrato, scevro da materie eterogenee e senza parti alterate 

per estinzione spontanea. Il gesso dovrà essere conservato in locali coperti e ben riparati dall’umidità. 

Inoltre dovrà essere approvvigionato in sacchi sigillati con stampigliato il nome del produttore e la qualità del 

materiale consigliato. Non andrà comunque mai usato in ambienti umidi né in ambienti con temperature 

superiori ai 10° C. Non dovrà inoltre essere impiegato a contatto di leghe di ferro. I gessi per l’edilizia 

vengono distinti in base alla loro destinazione (per muri, per intonaci, per pavimenti, per usi vari). Le loro 

caratteristiche fisiche (granulometria, resistenze, tempi di presa) e chimiche (tenore solfato di calcio, tenore 

di acqua di costituzione, contenuto di impurezze) vengono fissate alla norma UNI 6782 73 “gessi per 

l’edilizia”. 

Il gesso dovrà provenire direttamente da cava, senza aver avuto precedentemente altri utilizzi che ne 

abbiano alterato l’ecologicità e non dovrà essere additivato con nessuna sostanza di sintesi chimica e 

contenere quantità non superiori al 25% di sostanze naturali estranee al solfato di calcio (evitare 

accuratamente i gessi d’altoforno). Deve essere conservato in locali coperti, asciutti e ben riparati 

dall’umidità e trovarsi, al momento dell’impiego, in perfetto stato di conservazione. 

I gessi si dividono come descritto nello schema seguente: 

GESSO DUREZZA MASSIMA RESISTENZA ALLA 

TRAZIONE (dopo tre giorni) 

Gesso comune 60% di acqua in 

volume 

Gesso da stucco 60% di acqua in 

volume 

Gesso da forma 70% di acqua in 

(scagliola) volume 

1.3.7 - ARGILLA 

15 kg/cm 2 

20 kg/cm 2 

20 kg/cm 2 


RESISTENZA ALLA 

COMPRESSIONE (dopo tre 

giorni) 

40 kg/cm 2 

40 kg/cm 2 

Roccia sedimentaria clastica, ricca di silicati idrati, dalla caratteristica plasticità e capacità di assorbire acqua. 

L’argilla è detta grassa quando contiene molto materiale colloidale, quando contiene più materiale sabbioso 

è detta magra. La parte colloidale funge da collante, mentre quella sabbiosa da inerte. La solidità dell’argilla 

asciutta dipende, similmente al calcestruzzo, dalla granulometria della sabbia. Prima dell’uso l’argilla deve 

essere stagionata per un periodo più o meno lungo, poi impastata per distribuire omogeneamente i 

componenti. Per ottenere la consistenza e la granulometria desiderate viene aggiunta argilla grassa o 

sabbia. In edilizia i materiali argillosi costituiscono una parte molto importante, essendo l’elemento base per 

la fabbricazione dei mattoni, tubi di drenaggio, tegole, piastrelle per pavimentazione e rivestimenti, terre 

cotte, articoli sanitari, viene utilizzata come materiale edile anche allo stato crudo (adobe, argilla, mattoni 

crudi, pisè). L’argilla può essere leggermente radioattiva.

1.3.8 - ARGILLA E TERRA CRUDA 


La terra cruda è un materiale dotato di ottime caratteristiche bioecologiche e costruttive. E‘ costituita da una 

mistura di limo di sedimentazione, ghiaia, sabbia e argilla, le cui percentuali devono variare in funzione delle 

tecniche costruttive adottate e delle caratteristiche fisico – chimiche che si desiderano ottenere. La quantità 

dei leganti naturali presenti (argilla e limo) permette di classificare la terra cruda in: 

- magra 

- grassa 

- medio grassa 

- grassa 

Per l‘essiccazione di un‘argilla sono necessari dai 4 ai 6 giorni, dopo i quali è possibile procedere con i lavori. 

Gli elementi costruttivi possono essere realizzati in pura terra pressata oppure in associazione a materiali 

leggeri (paglia, trucioli, perlite) che ne migliorano le capacità isolanti. La malta di argilla è compatibile anche 

con mattoni cotti, pietre e cemento armato. 

L‘argilla naturale secca in polvere, da conservare all‘asciutto, può essere utilizzata: 

- per realizzare l‘impasto nei giunti (1 unità di polvere di argilla e 1 unità di sabbia) il cui spessore deve 

essere compreso tra 0,3 e 0,8 cm; 

- per intonaci (1 unità di polvere di argilla e 3-4 unità di sabbia); anche in questo caso lo spessore deve 

essere contenuto (0,5-1 cm); 

- per impregnature di argilla (1 unità di argilla, 2 unità di sabbia fine al quarzo e acqua finché diventa 

abbastanza liquida da applicarsi con un pennello) da utilizzare nel caso in cui un progetto preveda di lasciare 

i mattoni a vista per livellare le piccole imperfezioni della superficie ( Barbottina). 

L‘argilla naturale umida prelavorata può essere utilizzata per l‘impermeabilizzazione di stagni. 

La verifica della qualità del materiale deve essere effettuata, in cantiere, con prove semplificate: 

- di sedimentazione; 

- di acqua; 

- olfattive (prova della pastiglia) 

I componenti edili in terra cruda sono traspiranti, igroscopici, permeabili al campo elettromagnetico naturale, 

esenti da fenomeni di accumulo di elettricità statica, molto resistenti e con buone capacità strutturali. Se 

fabbricati con terre di buona qualità sono esenti da emissioni nocive, presentando radioattività trascurabile o 

nulla. 

Tali caratteristiche fanno della terra cruda un materiale adatto anche alla costruzione di più piani: 

interagendo con l‘ambiente interno in modo da influenzare positivamente il microclima, determina condizioni 

salubri e confortevoli. L‘argilla cruda è in grado di regolare l‘umidità dell‘aria, assorbendo con relativa velocità 

l‘umidità per poi cederla all‘occorrenza e contribuisce così in maniera sostanziale alla regolazione 

dell‘umidità interna e alla creazione di un clima abitativo salubre; riesce inoltre ad accumulare calore e con lo 

sfruttamento passivo dell‘energia solare può contribuire al risparmio energetico. 

La posa in opera avviene per mezzo di diverse tecniche costruttive che possono variare in funzione della 

caratteristiche della terra utilizzata (granulometria e composizione) e delle esigenze di tipo statico e termico. 

Nella scelta della terra cruda da utilizzare per le costruzioni è necessario rimanere in determinati specifici 

fusi granulometrici. 

La stabilizzazione della terra cruda si effettua con: 

- correzione granulometrica, miscelando altra terra che possiede gli elementi equilibratori mancanti; 

- densificazione per compattamento che riduce la porosità della terra; 

- aggiunta di prodotti stabilizzanti naturali quali calce, caseina, gomma arabica, caucciù naturale oli di lino, 

cotone, cocco e sisal; 

- aggiunta di fibre naturali di rinforzo come ad esempio la paglia o artificiali quali la fibra di vetro. 

La terra cruda è una risorsa abbondante e riciclabile, il suo utilizzo non è inquinante e comporta consumi 

energetici molto bassi. 

Gli elementi in terra cruda dismessi si riconvertono rapidamente in terra viva che può riacquistare le sue 

caratteristiche biologiche. Di conseguenza essa costituisce il materiale da costruzione più ecologico e a 

minor impatto ambientale. E‘ necessario verificare che il luogo di provenienza della terra non sia contaminato 

(da vicinanze di discariche o altre fonti di inquinamento). 

Da un punto di vista costruttivo, il maggior pericolo per le costruzioni in terra è costituito dalle infiltrazioni 

d‘acqua. Per questa ragione è fondamentale che esse siano ben progettate ed eseguite in modo che siano 

bene protette dalla pioggia battente a dall‘umidità di risalita. 

Inoltre gli elementi devono essere ben compattati e perfettamente evaporati, ormai esenti da residui di aria e 

di umidità. 


1.3.9 - COCCIO PESTO 


Argilla pura, cotta e frantumata, possiede le caratteristiche della pozzolana e si presenta di colore rosso o 

bianco, a seconda del tipo di argilla usata. Il coccio pesto viene utilizzato fin dall‘antichità in malte e 

calcestruzzi in sostituzione della pozzolana; nelle regioni dove non era possibile reperire la pozzolana, i 

Romani usavano cocci di mattoni e di tegole per produrlo. 

1.4 - LATERIZI 

I laterizi da impiegare per i lavori di qualsiasi genere, dovranno corrispondere alle norme per l'accettazione di 

cui al R.D. 16 novembre 1939, n. 2233, e Decreto Ministeriale 30 maggio 1974 allegato 7, ed alle norme uni 

vigenti. 

I mattoni pieni per uso corrente dovranno essere parallelepipedi, di lunghezza doppia della larghezza, di 

modello costante, e presentare, sia all'asciutto sia dopo la prolungata immersione nell'acqua, una resistenza 

alla compressione non inferiore a kg ..... per cm2 (uni 5632-65). 

I mattoni pieni o semipieni di paramento dovranno essere di forma regolare, dovranno avere la superficie 

completamente integra e di colorazione uniforme per l'intera partita. Le liste in laterizio per rivestimenti 

murari (un 5632), a colorazione naturale o colorate con componenti inorganici, possono avere nel retro tipi di 

riquadri in grado di migliorare l'aderenza con le malte o possono anche essere foggiate con incastro a coda 

di rondine. Per tutti i laterizi è prescritto un comportamento non gelivo, una resistenza ad almeno 20 cicli 

alternati di gelo e disgelo eseguiti tra i 50 e -20C. Saranno da escludersi la presenza di noduli bianchi di 

carbonato di calcio come pure di noduli di ossido di ferro. 

N mattoni forati, le volterrane ed i tavelloni dovranno pure presentare una resistenza alla compressione di 

almeno kg 16 per cm2 di superficie totale premuta (un 5631-65; 2105-07). 

Le tegole piane o curve, di qualunque tipo siano, dovranno essere esattamente adattabili le une sulle altre, 

senza sbavature e presentare tinta uniforme; appoggiate su due regoli posti a mm 20 dai bordi estremi dei 

due lati corti, dovranno sopportare, sia un carico concentrato nel mezzo gradualmente crescente fino a kg 

120, sia l'urto di una palla di ghisa del peso di kg 1 cadente dall'altezza di cm. 20. 

Sotto un carico di mm 50 d'acqua mantenuta per 24 ore le tegole dovranno risultare impermeabili (un 2619- 

20-21-22). 

Le tegole piane infine non dovranno presentare difetto alcuno nel nasello. 

I laterizi di qualsiasi dimensione e forma (forati, pieni e per coperture) dovranno presentare spigoli intatti e 

foggia regolare con grana fine, uniforme e compatta. Alla percussione devono risultare sonori, possono 

assorbire l’acqua per immersione, ma asciugarsi rapidamente all’aria. Non devono sfaldarsi o screpolarsi in 

presenza di fuoco o gelo. 

Le argille devono provenire direttamente da cava, possibilmente devono essere di origine regionale per 

rendere breve il trasporto, essere pure, non additivate con altre sostanze estranee (fanghi, scarti di 

lavorazione, materie di sintesi, scorie d’alto forno o materiali riciclati emissivi di sostanze nocive); esenti da 

esalazioni nocive, con una radioattività trascurabile. 

In fase di cottura devono essere utilizzati combustibili che non causino contaminazione da zolfo; in tal senso 

sono ideali le cotture realizzate con legna o metano. 

1.4.1 - LATERIZI ALLEGGERITI O PORIZZATI 

Il laterizio “alveolato” o “porizzato” è alleggerito o con l’aggiunta all’impasto di argilla di elementi combustibili 

(pula di riso, farina di legno naturale, sansa di olive esausta perlite o vermiculite.) che bruciando lasciano 

alveoli cavi nella massa e che, collaborando al processo di cottura, riducono in una certa misura la spesa 

energetica necessaria, oppure con l’aggiunta nell’impasto di sostanze inorganiche quali la perlite e la 

vermiculite, nel qual caso non si hanno più alveoli, ma l’inclusione di materiali leggeri. In tal modo si 

sommano l’inerzia termica connaturale del cotto, l’isolamento acustico dei micropori e la veloce 

trasmigrazione dell’umidità (permeabilità al vapore). 

Si ottengono così termolaterizi con micropori collegati tra loro (poro aperto, foratura ortogonale al flusso 

termico); detti fori devono avere dimensioni limitate affinché non si determino moti convettivi all’interno e 

devono essere molto numerosi in modo da ridurre il gradiente termico fra di loro. 

I mattoni in laterizio porizzato sono prodotti in diverse fogge, le stesse dei mattoni in laterizio normale: lisci, 

ad incastro per strutture portanti e per tramezzi. 


1.4.2 - LATERIZI IN TERRA CRUDA 


Il laterizi in terra cruda sono realizzati da un impasto costituito da argille miste a limo e sabbia. 

Il mattone crudo può essere realizzato con tecniche artigianali (adobe) a partire da un impasto di terra 

sabbiosa e paglia che viene poi essiccato, oppure con metodi di compressione manuale e meccanica 

oppure per estrusione. Gli elementi costruttivi devono risultare ben compattati e perfettamente evaporati, 

esenti da aria e umidità. 

E’ necessario verificare che il luogo di provenienza del materiale non sia contaminato dalla vicinanza con 

discariche o altre fonti di inquinamento. 

1.5 - LEGNAME 

I legnami da impiegare in opere stabili o provvisorie, di qualunque essenze essi siano dovranno rispondere a 

tutte le prescrizioni di cui al D.M. 30 ottobre 1912 e alle norme un vigenti; saranno provveduti fra le pi scelte 

qualità della categoria prescritta e non presenteranno difetti incompatibili con l'uso cui sono destinati. 

Legnami destinati alla costruzione degli infissi dovranno essere di prima scelta, di struttura e fibra compatta 

e resistente, non deteriorata, perfettamente sana, dritta e priva di spaccature sia in senso radicale sia 

circolare. Essi dovranno essere perfettamente stagionati, a meno che non siano stati essiccati 

artificialmente, presentare colore e venatura uniforme, essere privi di alburno ed esenti da nodi, cipollature, 

buchi, od altri difetti. 

Il tavolame dovrà essere ricavato dalle travi pi dritte, affinché le fibre non riescano mozze dalla sega e si 

ritirino nelle connessure. 

I legnami rotondi o pali dovranno provenire dal tronco _dell'albero e non dai rami, dovranno essere 

sufficientemente diritti, in modo che la congiungente i centri delle due basi non debba uscire in alcun punto 

dal palo, dovranno essere scortecciati per tutta la lunghezza e conguagliati alla superficie; la differenza fra i 

diametri medi dalle estremità non dovrà oltrepassare i 15 millesimi della lunghezza n il quarto del maggiore 

dei 2 diametri. 

Nei legnami grossolanamente squadrati ed a spigolo smussato, tutte le facce dovranno essere spianate e 

senza scarniture, tollerandosene l'alburno o lo smusso in misura non maggiore di un sesto del lato della 

sezione trasversale. 

legnami a spigolo vivo dovranno essere lavorati e squadrati a sega con le diverse facce esattamente 

spianate, senza rientranze o risalti, e con gli spigoli tirati a filo vivo, senza alburno n smussi di sorta. 

I legnami, da impiegare in opere stabili o provvisorie, di qualunque essenza essi siano, dovranno rispondere 

a tutte le prescrizioni di cui al D. M. 30 ottobre 1912 ed alle norme UNI vigenti. 

Dovranno quindi essere di buona qualità; la quantità di alburno deve essere correlata alle esigenze di 

durabilità e di sollecitazione agli agenti esterni che l’utilizzo richiede, non deve presentare fessure, 

spaccature incompatibili con l’uso previsto; deve essere esente da nodi profondi o passanti, cipollature, 

buchi od altri difetti, presentare colore e venatura uniforme. 

I legnami di qualsiasi essenza, devono provenire da segherie che rispettino le modalità di taglio corrette nel 

periodo ottimale. Il taglio deve essere fatto in inverno, quando sono rallentate le attività di vita della pianta, la 

porosità del legno è ridotta e i tronchi sono poveri di linfa. I legni tagliati in inverno devono essere stagionati 

naturalmente senza forzature fino al raggiungimento del 12% di umidità. La stagionatura deve avvenire 

all’aperto evitando coperture non traspiranti le quali non consentirebbero un’asciugatura uniforme; deve 

coprire un arco di tempo di almeno sei mesi ed in tal modo garantire al legno una migliore stabilità e la 

possibilità di assestarsi nel tempo. 

Qualora il taglio non avvenga in inverno, è consigliabile rimuovere subito la corteccia onde evitare 

l’annidamento di insetti e tarli. 

La stagionatura artificiale (t° max 60%) va utilizzata solo per pezzi piccoli e in situazioni particolari e deve 

comunque prevedere lo stazionamento in locali a temperatura intermedia (14-15%) dove il legno ha tempo di 

stabilizzarsi per 2-4- settimane. 

Le essenze scelte devono appartenere a specie nazionali non in via di estinzione, non devono comunque 

provenire da foreste primarie e i singoli elementi devono presentare difetti compatibili con l’uso cui sono 

destinati. 

Nel caso i legni siano di provenienza non nota e non se ne conoscano le condizioni di taglio e di 

essiccazione, è consigliabile verificarne il livello di radioattività e l’eventuale presenza di sostanze 

indesiderate (anticrittogamici, funghicidi, ignifughi di sintesi chimica). 



I legnami che vengono tagliati ed essiccati secondo le regole sopra elencate sono di norma in grado di 

resistere da soli agli attacchi dei parassiti. 

I trattamenti antiparassitari preventivi di tipo chimico possono essere sostituiti con bagni ai sali di boro, 

oppure con un passaggio in autoclave a 60° che denaturando la lignina la rende inappetibile ai parassiti. La 

lucidatura regolare e periodica con cera naturale d’api e propoli e l’impregnazione con olii e cere naturali 

costituiscono un’efficace protezione e contribuiscono a stabilizzare il colore del legno nel tempo. 

Eventuali protezioni estetiche possono essere ottenute utilizzando cere con ossidi naturali oppure vernici 

prive di derivati del petrolio. 

La scelta dell’essenza deve essere fatta in base all’utilizzo che se ne deve fare: 

- abete, castagno, cipresso, faggio, larice, pino larice, pino marittimo, pino silvestre sono essenze 

consigliate per usi strutturali; 

- abete (bianco e rosso), castagno, faggio, tutti i tipi di rovere (quercia), larice, noce, pino silvestre, pino 

cembro, pioppo, robinia sono essenze consigliate per pavimentazioni, infissi e arredamenti. 

(Per verificare un taglio invernale si deve verificare la reazione del legno la quale deve essere meno acida di 

quello estivo) 

Possono essere individuate quattro categorie di legname: 

Caratteristiche 1 a categoria 2 a categoria 3 a categoria 

Tipo di legname Assolutamente sano Sano Sano 

Alterazioni cromatiche Immune Lievi Tollerate 

Perforazioni provocate da insetti o Immune Immune Immune 

funghi 

Tasche di resina Escluse Max spessore mm 3 

Canastro Escluso Escluso 

Cipollature Escluse Escluse Escluse 

Lesioni Escluse Escluse Escluse 

Fibratura Regolare Regolare Regolare 

Deviazione massima delle fibre rispetto 

all’asse longitudinale del 

pezzo 

1/15 

(pari al 6,7%) 

1/8 

(pari al 12,5%) 


1/5 

(pari al 20%) 

Nodi Aderenti Aderenti Aderenti per almeno 

2/3 

Diametro Max 1/5 della di- Max 1/3 della di- Max 1/2 della dimensione 

minima di mensione minima di mensione minima di 

sezione e in ogni caso sezione e in ogni caso sezione 

max cm 5 

max cm 7 

Frequenza dei nodi in cm 15 di La somma dei diametri La somma dei diametri La somma dei diametri 

lunghezza della zona più nodosa dei vari nodi non deve dei vari nodi non deve dei vari nodi non deve 

oltrepassare i 2/5 della oltrepassare i 2/3 della oltrepassare i ¾ della 

larghezza di sezione larghezza di sezione larghezza di sezione 

Fessurazioni alle estremità Assenti Lievi Tollerate 

Smussi nel caso di segati a Assenti Max 1/20 della di- Max 1/10 della di- 

spigolo vivo 

mensione che n’è mensione che n’è 

affetta 

affetta 

Per quanto riguarda la 4 a categoria (da non potersi ammettere per costruzioni permanenti) è ammessa una 

tolleranza di guasti, difetti, alterazioni e smussi superante i limiti della 3 a categoria. 

I legnami si misurano per cubatura effettiva; per le antenne tonde si assume il diametro o la sezione a metà 

altezza; per le sottomisure coniche si assume la larghezza della tavola nel suo punto di mezzo. 

Il legname, a seconda della prescrizione, può essere nuovo o di recupero, nelle dimensioni richieste o 

prescritte. 

Per quanto riguarda la resistenza al fuoco si fa riferimento alla norma UNI 9504/89 “Procedimento analitico 

per valutare la resistenza al fuoco degli elementi costruttivi in legno”, riferibile sia al legno massiccio sia al 

legno lamellare, trattati e non, articolata in: 

determinazione della velocità di penetrazione della carbonizzazione; 

determinazione della sezione efficace ridotta (sezione resistente calcolata tenendo conto della riduzione 

dovuta alla carbonizzazione del legno);


verifica della capacità portante allo stato limite ultimo di collasso nella sezione efficace ridotta più 

sollecitata secondo il metodo semiprobabilistico agli stati limite. 

1.6 - MATERIALI FERROSI E METALLI VARI 

Materiali ferrosi.- I materiali ferrosi da impiegare nei lavori dovranno essere esenti da scorie, soffiature, 

brecciature, paglie o da qualsiasi altro difetto prescritto (UNI 2623-29). Fusione, laminazione, trafilatura, 

fucinatura e simili. 

Essi dovranno rispondere a tutte le condizioni previste dal citato D.M. 30 maggio 1974 (allegati nn. 1, 3, 4) 

ed alle norme UNI vigenti e presentare inoltre, a seconda della loro qualità, i seguenti requisiti. 

1. Ferro - il ferro comune dovrà essere di prima qualità, eminentemente duttile e tenace e di marcatissima 

struttura fibrosa. Esso dovrà essere malleabile, liscio alla superficie esterna, privo di screpolature, senza 

saldature aperte, e senza altre soluzioni di continuità. 

2. Acciaio trafilato o laminato - Tale acciaio, nella varietà dolce (cosiddetto ferro omogeneo), semiduro e 

duro, dovrà essere privo di difetti, di screpolature, di bruciature e di altre soluzioni di continuità. In particolare, 

per la prima varietà sono richieste perfette malleabilità e lavorabilità a fresco e a caldo, senza che ne 

derivino screpolature o alterazioni; esso dovrà essere altresì saldabile e non suscettibile di prendere la 

temperatura; alla rottura dovrà presentare struttura lucente e finemente granulare. 

3. Acciaio fuso in getti - L'acciaio fuso in getti per cuscinetti, cerniere, rulli o per qualsiasi altro lavoro, dovrà 

essere di prima qualità, esente da soffiature e da qualsiasi altro difetto. 

4. Ghisa - La ghisa dovrà essere di prima qualità e di seconda fusione, dolce, tenace, leggermente 

malleabile, facilmente lavorabile con la lima e con lo scalpello; di fattura grigia finemente granosa e 

perfettamente omogenea, esente da screpolature, vene, bolle, sbavature, asperità ed altri difetti capaci di 

menomare la resistenza. Dovrà essere inoltre perfettamente modellata. Assolutamente escluso l'impiego di 

ghise fosforose. 

Metalli vari - l piombo, lo zinco, lo stagno, il rame e tutti gli altri metalli o leghe metalliche da impiegare nelle 

costruzioni devono essere delle migliori qualità, ben fusi o laminati a seconda della specie di lavori a cui 

sono destinati, e scevri da ogni impurità o difetto che ne vizi la forma, o ne alteri la resistenza o la durata. 

Le strutture in acciaio dovranno essere realizzate secondo le indicazioni di progetto, impiegando 

esclusivamente acciaio diamagnetico a struttura austenitica inossidabile per non creare alterazioni di campo 

magnetico terrestre e per eliminare qualsiasi interferenza di tipo magnetico. 

L’utilizzo dell’acciaio va ridotto a funzioni pertinenti alle sue proprietà in quanto nel processo produttivo viene 

richiesto un dispendio energetico notevole e le attività minerarie hanno un notevole impatto ambientale. 

L’utilizzo dell’alluminio va ridotto a funzioni pertinenti alle sue proprietà e in ogni caso è sempre da preferire 

l’utilizzo dell’alluminio riciclato e ove possibile verniciato. 

1.7 - MATERIALI PER PAVIMENTAZIONE 

I materiali per pavimentazioni, pianelle di argille, mattonelle e marmette di cemento, mattonelle greificate, 

lastre e quadrelli di marmo, mattonelle di asfalto, dovranno corrispondere alle norme di accettazione di cui al 

R.D. del 16 novembre 1939, n. 2234 ed alle norme un vigenti: 

Mattonelle, marmette e pietrini di cemento - Le mattonelle, le marmette ed i pietrini di cemento dovranno 

essere di ottima fabbricazione e compressione meccanica, stagionati da almeno tre mesi, ben calibrati, a 

bordi sani e piani; non dovranno presentare né carie, né peli, né tendenza al distacco tra il sottofondo e lo 

strato superiore. 

La colorazione del cemento dovrà essere fatta con colori adatti, amalgamati, uniformi. 

Le mattonelle, di spessore complessivo non inferiore a mm 25, avranno uno strato superficiale di assoluto 

cemento colorato non inferiore a mm 7. 

Le marmette avranno anch'esse uno spessore complessivo di mm 25 con strato superficiale di spessore 

costante non inferiore a mm. 7 costituito da un impasto di cemento, sabbia e scaglie di marmo. 

I pietrini avranno uno spessore complessivo non inferiore a mm 30 con lo strato superficiale di assoluto 

cemento di spessore non inferiore a mm 8; la superficie dei pietrini sarà liscia, bugnata o scandalata 

secondo il disegno che sarà prescritto. 

Pietrini e mattonelle di terrecotte greificate - Le mattonelle e i pietrini saranno di prima scelta, greificati per 

tutto intero lo spessore, inattaccabili dagli agenti chimici e meccanici, di forme esattamente regolari, a spigoli 



vivi, a superficie piana. 

Sottoposte ad un esperimento di assorbimento mediante gocce d'inchiostro, queste non dovranno essere 

assorbite neanche in minima misura. 

Le mattonelle saranno fornite nella forma, colore e dimensione che saranno richieste dalla Direzione dei 

lavori. 

Graniglia per pavimenti alla veneziana - La graniglia di marmo o di altre pietre idonee dovrà corrispondere, 

per tipo e granulosità, ai campioni di pavimento prescelti e risultare perfettamente scevra di impurità. 

Pezzami per pavimenti a bollettonato - pezzami di marmo o di altre pietre idonee dovranno essere costituiti 

da elementi, dello spessore da 2 a 3 cm di forma e dimensioni opportune secondo i campioni prescelti. 

Linoleum e rivestimenti in plastica - Dovranno rispondere alle norme vigenti, presentare superficie liscia priva 

di discontinuità, strisciature, macchie e screpolature. 

Salvo il caso di pavimentazione da sovrapporsi ad altre esistenti, gli spessori non dovranno essere inferiori a 

mm ..... con una tolleranza non inferiore al 5%. Lo spessore verrà determinato come media di dieci 

misurazioni eseguite sui campioni prelevati, impiegando un calibro che dia l'approssimazione di 1/10 di 

millimetro con piani di posamento del diametro di almeno mm 10. 

l peso a metro quadrato non dovrà essere inferiore a kg ..... per millimetro di spessore. l peso verrà 

determinato sopra provini quadrati del lato di 0,50 cm con pesature che diano l'approssimazione di un 

grammo. 

Esso non dovrà avere stagionatura inferiore a mesi quattro. 

Tagliando i campioni a 45 gradi nello spessore, la superficie del taglio dovrà risultare uniforme e compatta, 

dovrà essere perfetto il collegamento fra i vari strati. 

Un pezzo di tappeto di forma quadrata di 0,20 cm di lato dovrà potersi curvare col preparato in fuori sopra un 

cilindro del diametro 10 x (s+ 1) millimetri, dove “s” rappresenta lo spessore in millimetri, senza che si 

formino fenditure e screpolature. 

I materiali per pavimentazione, pianelle di argilla, mattonelle o marmette di cemento, mattonelle greificate, 

lastre e quadrelli di marmo, mattonelle di asfalto, dovranno rispondere alle norme di cui al r.d. 16 novembre 

1939, n. 2234 ed alle norme UNI vigenti. 

a) Mattonelle, marmette e pietrini di cemento. - Le mattonelle, le marmette ed i pietrini di cemento 

dovranno essere di ottima fabbricazione e resistenti a compressione meccanica, stagionati da 

almeno tre mesi, ben calibrati, a bordi sani e piani; non dovranno presentare né carie, né peli, né 

tendenza al distacco tra il sottofondo e lo strato superiore. 

La colorazione del cemento dovrà essere fatta con colori adatti, amalgamati ed uniformi. 

TIPO DI 

MATERIALE 

SPESSORE 

COMPLESSIVO 

SPESSORE STRATO 

SUPERFICIALE 


MATERIALI COSTITUENTI LO SPESSORE 

SUPERFICIALE 

Mattonelle almeno mm 25 almeno mm 7 cemento colorato 

Marmette almeno mm 25 almeno mm 7 impasto di cemento, sabbia e scaglie di marmo 

Pietrini di almeno mm 30 almeno mm 8 cemento (la superficie sarà liscia, bugnata o 

cemento 

scanalata secondo il disegno prescritto) 

b) Pietrini e mattonelle di terracotta greificate. - Le mattonelle ed i pietrini saranno di prima scelta, 

greificati per tutto lo spessore, inattaccabili dagli agenti chimici e meccanici, di forme esattamente 

regolari, a spigoli vivi ed a superficie piana. Sottoposti ad un esperimento di assorbimento, 

mediante gocce d’inchiostro, queste non dovranno essere assorbite neanche in minima misura.La 

forma, il colore e le dimensioni delle mattonelle saranno richieste dalla Direzione dei Lavori. 

c) Graniglia per pavimenti alla veneziana. - La graniglia di marmo o di altre pietre idonee dovrà 

corrispondere, per tipo e granulosità, ai campioni di pavimento prescelti e risultare perfettamente 

scevra di impurità. 

d) Pezzami per pavimenti a bollettonato. - I pezzami saranno di marmo o di altre pietre idonee 

I materiali utilizzati per le pavimentazioni devono essere durevoli, resistenti all’abrasione, alla luce ai 

parassiti, repellenti allo sporco, innocui anche in caso d’incendio. 

1.7.1 - MARMETTE E MARMETTONI 

I colori aggiunti nell’impasto devono essere ben amalgamati e uniformi e non devono presentare tracce di 

radioattività. Sono in genere da evitare le colorazioni blu cobalto ed alcuni tipi di rosso.

1.7.2 - COTTO ( piastrelle di ceramica estruse) 


Le piastrelle di cotto devono essere di prima scelta, risultare perfettamente squadrate e di cottura ed impasto 

uniforme, resistenti all’abrasione e non devono essere additivate con prodotti di sintesi chimica, scarti di 

lavorazione o scorie d'altoforno che non garantirebbero la totale essenza di radioattività. 

La superficie non deve inoltre essere trattata con sostanze di sintesi petrolchimica; la posa va fatta 

preferibilmente a calce. 

1.7.3 – LINOLEUM 

Il linoleum deve essere composto da sostanze naturali quali farina di sughero (contro l’abrasione da 

calpestio), farina di legno (schiarente), pigmenti sbiancanti e coloranti organici o inorganici (terre), olio di lino 

come legante, con supporto di juta priva di minio; la struttura deve essere monostrato con il disegno 

passante da parte a parte fino al supporto di juta; la superficie deve risultare omogenea e priva di 

screpolature. 

Sono da preferire linoleum ben stagionati (almeno 4 mesi) in modo tale che abbiano completamente emesso 

le componenti allergizzanti e quelli la cui superficie sia trattata esclusivamente con sostanze naturali; devono 

risultare inoltre stabili al colore, inodori, resistenti agli acidi, all’usura e alle impronte, all’elettricità e al fuoco 

secondo la normativa vigente. La presenza di olio di lino, quale componente principale, li rende naturalmente 

inattaccabile dai batteri. 

1.7.4 - PAVIMENTI IN PIETRA NATURALE 

Le pietra naturali devono essere a grana omogenea e compatta priva di sfaldature o inclusioni di materiali 

diversi; dovranno avere dimensioni e resistenza conforme all’uso al quale sono destinate. 

Sono da escludere pietre marnose facilmente attaccabili da parassiti e permeabili all’acqua; è consigliabile 

verificarne il livello di radioattività, soprattutto in presenza di materiali quale i tufi (rocce calcaree) e i graniti 

che sono più soggetti ad una certa concentrazione di radioattività. 

1.7.5 - LEGNO 

Il materiale deve essere conforme alle prescrizioni descritte nel capitolo relativo ai legnami. 

Per quanto concerne i parquet occorre verificare che la provenienza del materiale sia nazionale e che non 

provenga da specie in via di estinzione, con umidità caratteristica non superiore al 12%; occorre inoltre 

prestare particolare attenzione ai parquet prefiniti. 

La struttura stratificata dei parquet prefiniti, composti da 2 o 3 strati alternati di legni nobili (a lenta crescita) e 

legni teneri (a crescita veloce), deve essere assemblata con colle bianche assolutamente prive di 

formaldeide. Qualora il parquet stratificato sia già trattato in superficie, bisogna verificare che tale 

trattamento sia stato effettuato a olio o a cera (come di seguito descritto nel capitolo relativo al trattamento 

dei materiali ) e che non siano state utilizzate quindi vernici contenenti solventi volatili pericolosi. 

Fondamentali sono le prescrizioni di posa descritte nel capitolo relativo. 

1.7.6 - PAVIMENTI E RIVESTIMENTI TESSILI 

I rivestimenti tessili devono essere di origine naturale e devono garantire una buona traspirabilità, per evitare 

fenomeni di condensa e di ristagno dell’umidità la quale favorisce la proliferazione di microrganismi e batteri; 

devono essere inoltre antistatici. 

Sono da preferire rivestimenti tessili in lana o cotone, esenti da sostanze e trattamenti biocidi, negli spessori 

e nelle specie corrispondenti alle scelte della D.L.; sono da preferire rivestimenti tessili che abbiano una 

superficie rasata e compatta per evitare accumuli di polvere e facilitarne la pulizia. 

Seguire attentamente le istruzioni di posa contenute nel capitolo relativo. 

Le carte da parati devono essere in tessuto o in carta purché siano perfettamente traspiranti e naturali. Sono 

da escludere totalmente i rivestimenti vinilici. La carta utilizzata deve essere costituita da cellulosa e colorata 

con sostanze naturali senza additivazioni chimiche. 

1.7.7 - RIVESTIMENTI ESTERNI IN LEGNO 



E’ consigliabile utilizzare le seguenti essenze: abete rosso - abete bianco – pino – rovere, utilizzandone solo 

il durame e migliorandone la resistenza all’aggressione delle intemperie con trattamenti effettuati con prodotti 

naturali. Lo spessore delle tavole non deve scendere al di sotto dei 19 mm. e non deve superare i 24 mm.: la 

larghezza non deve superare i 14 cm.; il taglio deve avvenire ortogonalmente rispetto agli anelli di 

accrescimento per evitare spaccature superficiali che danneggerebbero gli eventuali strati protettivi. 

1.8 – ISOLANTI 

Gli isolanti termoacustici dovranno possedere bassa conducibilità (UNI 7745), essere leggeri, resistenti, 

incombustibili, volumetricamente stabili e chimicamente inerti, inattaccabili da microrganismi, insetti e muffe, 

inodori, imputrescibili, stabili all'invecchiamento. Dovranno essere conformi alle normative UNI vigenti. 

Gli isolanti termici di sintesi chimica quali polistirene espanso in lastre (normale e autoestinguente), 

polistirene espanso estruso, poliuretano espanso, faranno riferimento alle norme UNI 7819. 

Gli isolanti termici di derivazione minerale quali lana di roccia, lana di vetro, fibre di vetro, sughero, perlite, 

vermiculite, argilla espansa faranno riferimento alle norme UNI 2090-94, 5958, 6262-67, 6484-85, 6536-47, 

6718-24. 

L'Appaltatore dovrà fare riferimento alle modalità di posa suggerite dalla ditta produttrice, alle indicazioni di 

progetto e della D.L., nel pieno rispetto di tutte le leggi che regolamentano la materia sull'isolamento termico 

degli edifici. 

Sono considerati materiali termoisolanti quelli che possiedono una conduttività termica λ non superiore allo 

0,1 W/m K. Questa caratteristica la possiedono quei materiali a struttura porosa o fibrosa in cui si trova 

racchiusa dell’aria. La proprietà termoisolante dipende anche dall’igroscopicità del materiale. Quando un 

materiale assorbe acqua viene espulsa aria e quindi diminuisce la proprietà isolante dello stesso. Questi 

materiali si devono pertanto proteggere con altri che formano una barriera impermeabile o tenere ben 

ventilati per facilitare il loro asciugamento. 

La scelta del materiale isolante è condizionata dalle caratteristiche igrometriche esistenti all’interno degli 

edifici e da quelle esterne, in quanto il materiale termoisolante “ideale” non esiste. 

Alcuni materiali si prestano solo all’impiego in luoghi asciutti (solai, tetti) e altri possono essere utilizzati 

anche in luoghi umidi, per esempio locali interrati. Nei luoghi umidi si consiglia l’utilizzo di materiali 

impermeabili, come per esempio i pannelli di vetro cellulare o di polistirene. 

Le cause di presenza di umidità possono essere molteplici e derivare da difetti costruttivi, per risalita 

dell’acqua di falda, per capillarità delle fondazioni, per infiltrazione delle acque piovane. Da caso a caso, per 

ogni specifica situazione, spetta al tecnico identificarne le cause e proporre rimedi che possano essere 

semplici ed economici, oppure in certi casi radicali e fortemente incidenti sulla struttura dell’edificio. 

A seconda del tipo di materia prima impiegata, i materiali termoisolanti possono essere suddivisi in quattro 

categorie: 

- materiali minerali (fibre minerali, perlite, vermiculite, vetro cellulare) 

- minerali vegetali ( fibre di legno, fiocchi di cellulosa, cocco, sisal, paglia) 

- minerali animali (lana di pecora) 

- minerali sintetici (pannelli di polistirene, poliuretano) 

I materiali possono essere applicati o immessi in strutture, formare sandwich fra supporti in muratura o 

legno, essere gettati, applicati o semplicemente appoggiati a pareti, solai e coperture unitamente ad altri 

elementi, materiali di sottofondo, di attacco o finitura, anche a formazione di rivestimenti esterni a “cappotto o 

scudo”, pavimenti galleggianti, ecc. 

L’isolamento termico a pavimento e sulle coperture piane od inclinate o nei sottotetti si può anche ottenere 

con impiego nelle caldane di inerti di argilla espansa, di agglomerati di sughero o di altri materiali naturali in 

forma granulare. 

1.8.1 - MATERIALE TERMOISOLANTE DI ORIGINE MINERALE 

Pomice 

Roccia effusiva formatasi per la presenza di vapor d’acqua e di gas racchiusi nella lava. La pomice è 

costituita mediamente dal 55% al 74% di silice e dal 18% al 20% di ossidi di alluminio e ferro, il restante di 

ossidi di potassio, sodio, magnesio e di calcio. Appare di colore bianco grigiastro, è ruvida e molto porosa in 

quanto contiene numerose piccole cavità. E’ un materiale da costruzione leggero che raccoglie in sé una 

vasta gamma di qualità particolarmente interessanti: 

- peso specifico variabile a seconda della granulometria, tra 0,4-0,9; tra 2,3-2,5 se finemente macinata 



- bassa densità (600-800 Kg/mc) 

- buona resistenza a compressione e proprietà fono assorbenti 

- struttura cellulare a bassa permeabilità 

- resistenza al fuoco 

- proprietà pozzolaniche 

- prodotto naturale chimicamente inerte 

La pomice è l’aggregato ideale per la fabbricazione di svariati prodotti per costruzioni, tra i quali: 

- blocchi per interni e per esterni ed elementi strutturali 

- calcestruzzi leggeri (spesso indicato calcestruzzo di pomice/cemento) 

- elementi prefabbricati leggeri per l’edilizia 

- intonaci malte 

Eccellente rapporto resistenza meccanica / peso: può essere ottenuta una eccezionale rigidità strutturale 

con il 30% di peso in meno rispetto al calcestruzzo tradizionale, con significative riduzioni di costo delle 

costruzioni (riduzione dei carichi, costi di trasporto inferiori). Gli inerti leggeri di pomice, dovranno possedere 

la granulometria prescritta dagli elaborati di progetto. 

La pomice non pone problemi di scarti tossici sia nella fase della produzione sia in quella di utilizzazione, la 

lavorazione per ottenere i granulati per l’edilizia non produce scarti. 

Perlite espansa 

Allo stato naturale è una particolare variazione di roccia vulcanica (classificata come lava di recente 

effusione, caratterizzata da pori di ridottissime dimensioni e cellule chiuse). Questo minerale, sottoposto a 

trattamento termico, perde l’acqua combinata e si espande dando origine ad un ottimo materiale in forma 

granulare, esente da impurità, sterile e chimicamente inerte. Data la sua origine minerale è incombustibile (in 

caso di incendio non emette gas tossici). Il processo di espansione è irreversibile e pertanto il prodotto 

mantiene inalterate nel tempo le proprie caratteristiche; è un materiale riutilizzabile, riciclabile e smaltibile su 

discariche per inerti. La perlite, senza leganti o conglomerata con leganti inorganici, trova la sua principale 

applicazione come isolante termico nell’edilizia. Serve come base per realizzare intonaci premiscelati 

destinati all’intonacatura dei locali. 



- Peso specifico apparente perlite espansa è compreso tra i 60 e 120 kg/mc 


- Conducibilità termica : calcestruzzo di perlite λ= 0,060 Cal/ m h °C 

- Conducibilità termica : perlite sciolta λ= 0,041 Cal/ m h °C 

- Temperatura limite di impiego: da –180 °C a + 800°C 

- Temperatura limite di impiego: perlite espansa senza leganti max 800°C 

Trattandosi di un materiale a granuli relativamente piccoli viene commercializzato in sacchi e l’impiego sotto 

forma di materiale sciolto richiede un’adeguata protezione tramite teli o carta per evitare la dispersione. 

Durante l’applicazione si sollevano polveri ed è consigliabile fare uso di mascherine. 

Un prodotto speciale è l’iperlite (o superlite) che ha una granulometria più grossa (1,7-6 mm); è idrofuga ed è 

pertanto molto adatta all’applicazione in intercapedini. 

Vermiculite espansa 

Allo stato naturale è una particolare variazione morfologica della mica. Questo minerale, sottoposto a 

trattamento termico, perde l’acqua combinata e si espande dando origine ad un ottimo materiale isolante in 

forma di granulare, esente da impurità, sterile e chimicamente inerte, inattaccabile da parassiti, roditori e 

insetti, riciclabile come inerte per il calcestruzzo. Data la sua origine minerale è incombustibile (in caso di 

incendio non emette fumi tossici) e imputrescibile. Il processo di espansione è irreversibile e pertanto il 

prodotto mantiene inalterate nel tempo le proprie caratteristiche. Dopo la rimozione è riutilizzabile o 

smaltibile su discariche senza rischi per l’ambiente. 

La vermiculite, senza leganti o conglomerata con leganti inorganici, trova la sua principale occupazione 

come isolante termoacustico nell’edilizia. Serve come base per realizzare speciali intonaci aventi 

caratteristiche fonoassorbenti e antincendio, nonché per gli intonaci premiscelati destinati all’intonacatura dei 

locali. 



- Peso specifico apparente perlite espansa è compreso tra i 70 e 110 kg/mc 




- Conducibilità termica : calcestruzzo di vermiculite λ= 0,072 Cal/ m h °C 

- Conducibilità termica : vermiculite granulare λ= 0,049 Cal/ m h °C 

- Temperatura massima di impiego: vermiculite con cemento fuso 900 °C 

- Temperatura massima di impiego: vermiculite granulare 800 °C 

Così come la perlite la vermiculite viene commercializzato in sacchi. 

Argilla espansa 

Le argille espanse dovranno provenire da materie prime completamente naturali (argille crude prive di 

sostanze quali calcari, cloruri, solfati, sostanze organiche combuste “carbonio, metalli pesanti”) e non 

pretrattate con resine a base siliconica. L’argilla espansa si ottiene per cottura di granuli d’argilla in forni 

rotativi a 1200°C circa, l’espansione avviene per azione delle sostanze organiche contenute nell’argilla 

naturale o ad essa aggiunte. L’alta temperatura determina una pressione interna dovuta all’azione dei 

componenti organici volatili presenti nell’argilla i quali, prima di essere del tutto eliminati, si espandono 

creando una dilatazione dei granuli. La struttura dovrà risultare a granuli sferici di dimensioni variabili. 

La cottura sinterizza la superficie delle sferette conferendo un’elevata resistenza alla pressione. 

L’argilla espansa può essere utilizzata sciolta, impastata con calce spenta o legante pozzolanico naturale, in 

blocchi compatti. 

E’ impiegata per il riempimento di intercapedini, per massetti alleggeriti, per murature. La particolare struttura 

fisica e geometrica garantisce una migliore unità di diffusione per insufflaggio nelle intercapedini rispetto ai 

materiali analoghi, riducendo notevolmente i rischi di ponti termici. 

Si tratta di un materiale di buona inerzia termica, isolante e chimicamente inerte. E’ esente da emissioni, non 

richiede l’utilizzo di altri materiali inquinanti per la posa in opera (viene insufflatto libero), è incombustibile, 

traspirante, resiste agli acidi e ai solventi, è inattaccabile dai parassiti, roditori e insetti. 

Non essendo combustibile non è possibile il riciclaggio per il recupero di energia. E’ riciclabile come inerte 

per il calcestruzzo. 

In base alla circolare n. 2, 52 AA.GG./S.T.C. del 15 ottobre 1996, per granuli di argilla espansa e scisti di 

argilla espansa, si richiede: 

- nel caso di argilla espansa: superficie a struttura prevalentemente chiusa, con esclusione di frazioni 

granulometriche ottenute per frantumazione successiva alla cottura; 

- nel caso di scisti espansi: struttura non sfaldabile con esclusione di elementi frantumati come sopra 

indicato. 

Ogni granulo, di colore bruno, deve avere forma rotondeggiante ed essere privo di materiali attivi, organici o 

combustibili; deve essere inattaccabile da acidi ed alcali concentrati e deve conservare le sue qualità in un 

largo intervallo di temperatura. I granuli devono galleggiare sull’acqua senza assorbirla. 

Il peso specifico dell’argilla espansa è compreso tra i 350 ed i 530 kg/mc a seconda della granulometria. 

Conducibilità termica (λ) K cal/m h °C –0,075/0,070 

1.8.2 - MATERIALI D’ORIGINE VEGETALE 

Sughero 

Materiale naturale per eccellenza, questa straordinaria corteccia nasce da un particolare tipo di quercia 

(Quercus Suber L.) la quale non subisce alcun danno dalla decortica, rigenerando il tessuto suberoso ogni 

nove anni. 

Questo tessuto è costituito da cellule, spazi e cavità cellulari contenenti aria, a forma di poliedro a quattordici 

facce, il cui numero varia dai trenta ai quaranta milioni per cm. 

Queste caratteristiche strutturali conferiscono al sughero una elevata elasticità, una notevole resistenza alle 

sollecitazioni fisiche e chimiche ed eccezionali proprietà di isolamento termoacustico. 

Il sughero è un validissimo schermo dalle onde elettromagnetiche provenienti dalle strutture metalliche 

presenti nelle costruzioni, è naturalmente traspirante e permeabile al vapore, non subisce variazioni 

dimensionali ed è inattaccabile dalla maggior parte degli agenti acidi, compresi gli acidi gastrici, e ciò lo 

rende indigeribile agli insetti, roditori e volatili. 

Il sughero inoltre è imputrescibile anche in condizioni di umidità (tuttavia, in caso di umidità permanente 

possono formarsi delle muffe): può essere posizionato direttamente sotto lo strato di copertura (coppi, 

tegole, ecc.), senza la necessità della guaina impermeabile, visto che una eventuale infiltrazione non 

pregiudicherebbe lo strato di isolamento, essendo il sughero assolutamente idrorepellente. In caso di 

incendio, il sughero naturale è innocuo, brucia lentamente in presenza della fiamma, ma non propaga la 

fiamma stessa e si spegne da solo appena la fiamma viene tolta. 



Importante è sottolineare la totale indifferenza del sughero al passare del tempo, questo lo rende riciclabile e 

non causa problemi di smaltimento. 

Il sughero viene usato sotto forma di granulato (riempimento di intercapedini, steso o livellato nei sottotetti, e 

di massetti di pendenza isolati; come isolante termico e acustico dei piani di calpestio e di calcestruzzi 

alleggeriti) oppure di pannelli. Se utilizzato in granuli per il riempimento di strutture verticali può determinare 

il formarsi di ponti termici (tende ad assestarsi lasciando vuoti in alto), se utilizzato in pannelli, questi sono 

realizzati solo con sughero macinato e compresso a caldo (i granuli così ottenuti, diametro di 2-3 mm, liberati 

dalle scorie porose e legnose, vengono posti in forno a pressione e riscaldati ad una temperatura di circa 

380 °C, senza alcun contatto con l’aria; la pressione e la temperatura provocano la fuoriuscita della 

suberina, una resina contenuta nel materiale stesso, che liquefacendosi dà inizio al processo naturale di 

agglutinamento e saldatura di granulo con granulo. Infine tutto viene compresso fortemente tramite una 

pressa idraulica che determina la struttura dell’agglomerato e la dimensione di ogni singolo pannello, senza 

l’aggiunta di un qualsiasi additivo o legante artificiale). 


- coefficiente di conducibilità λ: da 0,030 a 0,100 ( variabile in funzione della densità e della presentazione 

del materiale. Granuli o pannelli); 

- reazione al fuoco Classe 2; con trattamento intumescente Classe1. 

Cellulosa 

La carta è una preziosa materia prima e si adatta particolarmente bene come isolante termico per via della 

struttura dei suoi pori in grado di rinchiudere grandi quantità d’aria, riducendo le perdite di calore. 

Originalmente il legno ha una struttura a fibre parallele che viene modificata durante la trasformazione in 

carta durante la quale le fibre si orientano in tutti i sensi, realizzando così una porosità maggiore. 

La cellulosa viene utilizzata sotto forma di fiocchi (trucioli o lane) o sotto forma di pannelli; i fiocchi si 

ottengono principalmente da pura carta di giornali (80%) che viene macinata e leggermente compressa, 

trattata con sali borici (15% del peso circa) che ne riducono l’infiammabilità e prevengono l’infestazione da 

parte di insetti e muffe. 

I fiocchi di cellulosa sono leggeri ed elastici, il materiale sfuso assorbe umidità (fino al 6% del volume) e deve 

essere pertanto protetto tramite carta oleata o teli. La fibra di cellulosa viene applicata tramite il sistema ad 

insufflaggio nelle intercapedini murali (il materiale può subire, nel caso di riempimenti verticali, un notevole 

assestamento che crea dei vuoti, per questa ragione dopo alcune settimane è necessario controllare il 

risultato ed eventualmente aggiungere del materiale; il materiale assestato possiede una densità circa del 

37-70 Kg/mc), nei sottotetti non praticabili, nelle intercapedini di cartongesso, perlinature di legno, 

controsoffitti, sottopavimenti in legno, ecc. per creare principalmente un isolamento termoacustico 

omogeneo. La fibra di cellulosa è considerata un prodotto biocompatibile essendo atossico ed è ritenuto 

ecologico, in quanto proviene da materie naturali. 

Gli impieghi tipici dei pannelli di cellulosa (il legante naturale della cellulosa, la lignina, viene attivata da 

vapore acqueo, permettendo di fare a meno di collanti tossici e inquinanti) sono il termoisolamento fra le 

pareti del tetto e fra leggere pareti divisorie. I pannelli si prestano anche per isolare facciate ventilate e tetti 

piani e come isolamento sopra le travi 

La cellulosa non dà reazioni al contatto con la pelle, non ha nessuna concentrazione di sostanze nocive; ha 

capacità di assorbimento e di regolazione di umidità; è inodore, elettrostaticamente e elettricamente non 

reagente e d è priva di polveri fibrose tossiche. 

Giunco e canna 

La canna comune è una delle più grandi graminacee nostrane. E’ molto diffusa allo stato spontaneo: la si 

trova infatti nelle zone paludose, ai margini dei laghi, lungo le rive dei fiumi e dei canali. Utilizzata 

massicciamente fino agli anni 50-60 è poi andata in disuso. Noto a tutti è ancora il canniccio con il quale 

nelle vecchie case si facevano le soffitta, in quanto funge da ottimo supporto per l’intonaco. 

La produzione e l’utilizzo della canna avviene rispettando l’ambiente: essa si riproduce ogni anno e quindi la 

natura non viene sfruttata. 

Come isolante naturale i pannelli di canna palustre (legati in strati con filo metallico o sintetico formano 

anche delle stuoie dello spessore di 2-3 cm) sono assolutamente non tossici ed in nessuna fase, dal raccolto 

alla lavorazione ed all’utilizzo finale, sono dannosi alla salute o per la natura. Queste stuoie devono essere 

protette dall’umidità e dal fuoco: solo con intonaci (spessore > 2cm) sono considerati difficilmente 

infiammabili (reazione al fuoco classe2). 

I pannelli di canna palustre possono essere utilizzati per: 

- isolamento esterno ed interno di mura e tetto; 



- costruzione e isolamento di pareti divisorie; 

- soffittatura e controsoffitti; 

- costruzione di interi edifici con l’intelaiatura in legno ed il riempimento degli spazi vuoti. 

Una parete da 25 cm canna equivale come isolamento termico ad un muro di 71cm di spessore fatto con i 

migliori mattoni isolanti. 

La canna palustre è un materiale traspirante che permette di costruire secondo i criteri della bioedilizia; non 

assorbe umidità o acqua e quindi garantisce un isolamento costante anche in condizioni di umidità. 

Nel maneggio dei pannelli bisogna tenere presente di: 

- portare i pannelli sempre in posizione verticale per evitare la torsione o il piegamento degli stessi 

- immagazzinare i pannelli su una superficie piana oppure in piedi ed in ogni caso di tenerli all’asciutto. 

Fibre di cocco 

Uno dei materiali naturali più validi nell’impiego per l’isolamento termo - acustico è la fibra di cocco. Nei 

paesi orientali questa è stata adottata, fin dai tempi più remoti, per tutti gli usi particolarmente gravosi nei 

quali era richiesta eccezionale robustezza e resistenza all’usura. 

La struttura biologica della fibra di cocco è composta dal 65% di aria: la superficie è liscia ed è molto 

resistente allo sfregamento meccanico e alla rottura. 

Le fibre di cocco (ricavate dal mesocarpo della noce di cocco) impiegate nella produzione di pannelli da 

isolamento sono quelle che hanno resistito al processo di macerazione di circa 5/6 mesi in acqua e fango, 

per mezzo del quale subiscono la mineralizzazione che le rende resistenti alla putrefazione ed 

immarcescibili. 

Dopo questo procedimento, vengono fatte essiccare, battute ed ammassate in balle per essere inviate alla 

successiva lavorazione. 

Vengono cardate e poi, mediante un processo meccanico con il quale si riesce a dosare la quantità di fibra 

per superficie, vengono agugliate a diverse densità, spessori e dimensioni secondo l’impiego cui sono 

destinate. 

I pannelli così ottenuti sono un ottimo isolante sia termico sia acustico. Oltre all’impiego come isolante, il 

cocco trova utilizzo nella realizzazione di drenaggi per giardini pensili e terrazzi o come rinforzo per la 

stabilizzazione del terreno in posizioni di forte pendenza, offrendo ancoraggio alle radici del tappeto erboso. 

In edilizia vengono utilizzati in pannelli o materassini di vario spessore da 1,5 a 6 cm, applicati con mastice 

naturale o chiodatura principalmente per questi impieghi: 

- da parete: nei muri perimetrali per l’isolamento termico ed acustico e nei muri interni per l’isolamento 

acustico; 

- da pavimento: nei solai per realizzare pavimenti galleggianti che eliminano i ponti termici ed interrompono 

la trasmissione delle vibrazioni acustiche tra muro e pavimento, oltre che attutire il rumore da calpestio, da 

spostamento di mobili e suppellettili e da funzionamento di elettrodomestici; 

- da tetto: nella costruzione di tetti ventilati o per il semplice isolamento termico del tetto 

La fibra di cocco è resistente, elastica ed inalterabile nel tempo, in qualsiasi condizione di impiego, per cui 

mantiene intatte le sue caratteristiche fisiche non solo fino alla distribuzione delle strutture su cui viene 

impiegata ma anche oltre: può quindi essere successivamente riutilizzata. E’ un prodotto naturale che non 

produce inquinamento in nessuna fase di produzione, lavorazione, impiego, riciclaggio o smaltimento, è 

permeabile al vapore per cui consente una corretta traspirazione delle pareti. Se abbinato ad altri materiali 

traspiranti, evita la formazione di muffa e condensa sulle pareti e non provoca lo scrostamento degli intonaci. 

E’ facile da posare e la sua struttura permette una perfetta aderenza fra i panelli accostati uno all’altro, 

perché le fibre si intersecano fra loro, costituendo un corpo unico, senza interruzione di isolamento e senza 

bisogno di collanti. Non danneggia la salute dell’uomo perché non dà origine a pulviscolo, né ad alcuna 

esalazione irritante per la pelle o per le vie respiratorie; non viene attaccato da batteri o insetti e non è 

appetibile per i roditori, nonostante la leggerezza è dotato di grande resistenza alla compressione. E’ un 

materiale a lenta combustione e la sua infiammabilità può venire ridotta mediante l’applicazione di sali di 

boro. 

Dal punto di vista dell’impatto ambientale, il suo smaltimento non costituisce problema perché, qualora non 

si volesse riutilizzarlo in altre costruzioni, è perfettamente integrabile al suolo. Le fibre di cocco trovano 

numerose applicazioni in agricoltura e mescolate al terreno lo rendono più soffice e permeabile. 

La conducibilità termica λ Kcal/mh °C 0,045. 

Fibra di juta 

La juta è una pianta (ottenuta da diverse specie di piante Tigliacee – Corchors capsularis) dai lunghi steli 

fibrosi che vengono fatti macerare a lungo nell’acqua ed sottoposti ad ulteriori lavorazioni al fine di ottenere 



un tessuto sotto forma di feltro o fiocco. Il feltro di fibre naturali di juta viene compattato attraverso un 

procedimento meccanico. Una parte delle fibre viene disposta, attraverso una particolare tecnica di 

lavorazione, in senso verticale rispetto alla direzione di rotazione del cilindro. 

In tal modo viene incrementata la compattezza del feltro che per la sua morbidezza è perfettamente idoneo 

ad essere utilizzato come isolante acustico anti-calpestio. 

L’applicazione del feltro di juta non migliora soltanto l’isolamento acustico, ma anche il comfort della 

camminata. 

Le fibre di juta e il feltro di juta (nello spessore variabile di cm 1,5 2,5 5,0 6,0) possono essere applicati per 

migliorare l’isolamento acustico anti-calpestio: 

- come elemento di riempimento nelle intercapedini, nelle pareti a struttura portante in legno o in metallo e 

in travi di legno; 

- sotto i rivestimenti per pavimenti o sotto i parquet. 

La pianta di juta è relativamente resistente a malattie e parassiti, i semi vengono trattati contro i funghi e le 

piante subiscono un trattamento antiparassitario con composti del rame. La juta risulta essere un materiale 

economico, traspirante, igroscopico, coibente acustico, elettrostaticamente neutro, antistatico, infiammabile, 

riciclabile. 


Fibre di lino 

La materia prima è rappresentata dagli steli della pianta, puliti di foglie e capsule, che vengono tostati per 

liberare le fibre dai leganti. Seguono il lavaggio, l’essiccazione, la triturazione, la centrifugazione 

(separazione delle fibre dalle parti legnose) e la frantumazione (delle fasce fibrose). 

Il materiale termoisolante è costituito dalla parte cellulosica delle fibre e viene commercializzato sotto forma 

di rotoli (i pori del materassino di lino rinchiudono aria che agisce da tampone regolatore di temperatura) o 

anche sfuso. 

I materassini di lino (nello spessore variabile di cm 4,0 6,0 8,0 100 mm) possono essere applicati per 

migliorare l’isolamento termico ed acustico: 

- tra le travi (il materassino viene fissato con i suoi bordi sulle travi tramite una graffiatrice); 

- nei solai; 

- nelle pareti divisorie; 

- per le costruzioni leggere. 

I vantaggi della lana di lino sono molteplici: è un buon isolante termico e acustico; ha una buona diffusione al 

gas e al vapore (traspirante), un buon assorbimento di umidità (igroscopico), una bassa carica elettrostatica; 

non conduce la corrente particolarmente per quanto riguarda i campi elettromagnetici alternati, ha una bassa 

richiesta di energia per la produzione, lavorazione non inquinante ed esente da polvere e materie nocive per 

la salute; è riciclabile. 

Ha un aspetto simile alla lana di pecora ed è trattato con sali borici. 

Fibre di canapa 

Da millenni l’umanità utilizza la canapa come materia prima. Fino ad oggi è stata apprezzata nella 

produzione di vestiti, carta, olio e nella medicina. 

La canapa è una materia prima rinnovabile ed il suo impiego contribuisce alla salvaguardia dell’ambiente. La 

coltivazione di canapa migliora i terreni agricoli in maniera naturale. Non necessita di erbicidi o pesticidi e 

nella fase di crescita assorbe CO2. Ora la canapa comincia ad acquistare un nuovo settore di mercato: 

l’edilizia. 

E’ un prodotto ecologico che non comporta rischi per la salute né in fase di produzione né in fase di messa 

in opera del materiale isolante. 

In edilizia viene utilizzata, sotto forma di stuoie principalmente per questi impieghi: 

- isolare tetti 

- pareti in legno 

- pavimenti 

Indifferentemente dal fatto che l’isolamento venga impiegato in nuove costruzioni o in riattamenti, la messa 

in opera è semplice e razionale, anche per l’artigiano dilettante. 

Lavorazione pulita, senza polvere; non causa pruriti o disturbi alla pelle. 

Ottima capacità di traspirazione, permette una regolazione automatica dell’umidità e crea di conseguenza un 

ottimo clima interno. Poiché la canapa non contiene proteine non è infestata da parassiti. Inoltre resiste al 

marciume ed è esente da sostanze inquinanti. 



Fibre di legno 

Il legno è l’unico elemento usato e proviene dai cascami e da legni di minore entità (abete, pino, anche 

faggio e quercia fino al 20%). E’ necessario utilizzare il legno non trattato chimicamente per evitare quelle 

sostanze nocive alla salute. 

La materia prima viene sminuzzata, bollita, sfibrata meccanicamente o a vapore. Contro la putrefazione 

vengono aggiunte piccole quantità di solfato di allumina (0,5%) e come antimuffa solfato di ammonio. Dalle 

fibre impastate con acqua vengono formati dei pani (o feltri) che fatti asciugare a caldo (120°-190°C) 

vengono leggermente compressi. L’incollaggio dei panelli avviene per “leganti idrogeni” con il loro stesso 

collante: la lignina. 

I pannelli privi di leganti e non bitumati sono biodegradabili, possono essere inceneriti ed eventualmente 

anche riutilizzati (si possono compostare), svolgono una funzione isolante ecologica e realizzano un clima 

ambientale confortevole. La loro struttura porosa in fibre favorisce la diffusione del vapore e l’assorbimento 

delle onde sonore (anche il rumore da calpestio viene attutito). I pannelli possono assorbire molta acqua 

senza modificare la loro struttura a secco; per espletare la loro funzione devono tuttavia essere applicati a 

secco. 

I pannelli in fibra di legno vengono classificati a seconda della loro densità in: 

- pannelli duri 800 Kg/mc 

- pannelli semiduri 350/ 800 Kg/mc 

- pannelli morbidi 230/ 350 Kg/mc 

I pannelli sono disponibili semplici, oppure in diverse versioni adatte ai diversi usi: 

- pannelli porosi sottopavimento per l’isolamento termoacustico di pavimenti galleggianti; 

- pannelli duri per supporto pavimento, con superficie particolarmente resistente alla pressione da 

calpestio; 

- pannelli porosi per l’isolamento termoacustico di pareti (cappotti esterni ventilati); 

- controsoffitti; 

- pannelli porosi per l’isolamento termoacustico per tetti inclinati; 

- pannelli da sottotegola permeabili al vapore (bitumati, con emulsione di bitume puro, oppure con 

emulsione di lattice); 

- per imbottiture, in falegnameria e nell’industria dei mobili. 

La conducibilità termica λ Kcal/mh °C 0,045-0,056. 

Fibre di legno mineralizzate con magnesite 

Mescolando trucioli di legno a fibra lunga con magnesite si producono dei pannelli termoisolanti. La 

magnesite utilizzata è la “magnesite caustica” ossido di magnesio (MgO), ottenuta per calcinazione in forno 

rotativo di magnesite minerale ad alto contenuto di carbonato di magnesio (MgCO3). 

Caratteristica dell’ossido di magnesio è di combinarsi con il solfato di magnesio (MgSO4) in soluzione, 

costituendo un prodotto cristallino di forti proprietà leganti, noto come ossisolfato di magnesio. Il processo 

produttivo ad alta temperatura in macchina continua, consente di eliminare dalle fibre di legno le sostanze 

organiche infiammabili e deperibili. Lo scheletro strutturale rimasto, costituito da lignina che è elastica, 

resistente e durevole, viene impregnato con l’ossisolfato di magnesio che protegge le fibre e, 

contemporaneamente, agisce da legante. Grazie alla pressione ed alla temperatura si realizza la 

mineralizzazione delle fibre del legno: questo processo, simile alla fossilizzazione naturale, conferisce ai 

pannelli di lana di legno mineralizzata ottime inalterabilità per tempi lunghissimi, sicuramente superiori alla 

vita dell’edificio. 

La massa volumica relativamente elevata, il minimo modulo di elasticità e l’elemento fattore di scorrimento, 

caratteristiche che non si trovano contemporaneamente presenti nei comuni materiali da costruzione, 

determinano proprietà acusticamente positive, dovute in particolare alla struttura a cavità smorzate, e 

consentono soluzioni tecniche estremamente efficaci sia nel campo del fonoisolamento sia del 

fonoassorbimento. 

Grazie alla massa relativamente elevata ed alla importantissima proprietà di portarsi sempre in equilibrio 

termoigrometrico con l’ambiente, questo tipo di pannelli costituisce inoltre un validissimo volano termico ed 

igrometrico in grado di smorzare le fluttazioni accidentali di una temperatura, rendendo così estremamente 

difficile la formazione di condense. 

Questo tipo di pannelli, se aggrediti dal fuoco, si trasformano progressivamente in un isolante leggero e 

refrattario che protegge le strutture retrostanti. 

Caratteristiche fisico tecniche 

- Assoluta stabilità dimensionale (∆


- Elevato potere fonisolante (58 dB ISO R 717 parete spessore mm 154) 

- Elevato potere fonoassorbente ( fino a αm=0,88 tra 125 e 4000 Hz) 

- Elevata massa volumica (da 350 a 650 Kg/mc) 

- Elevata traspirabilità al vapor d’acqua (µ=4÷10) 

- Elevato calore specifico (c=1,55 KJ/Kg K) 

- Elevata capacità di scambio termoigrometrico con l’ambiente 

- Elevata resistenza a flessione (fino a 5 N/mm2 secondo tipi e spessori) 

- Elevata resistenza al fuoco (fino a REI180) 

- Reazione al fuoco: Classe 1 

- Campo di impiego: fino a 200°C e U.R. 100% 

I pannelli sono disponibili in spessori da 25 80 mm e vengono impiegati su superfici esterne: muri, pilastri, 

controsoffitti (esistono elementi speciali con una superficie più liscia, verniciata e decorativa) e tetti, ma si 

utilizzano anche all’interno per la costruzione di pareti divisorie. I pannelli possono essere segati, inchiodati, 

avvitati o incollati con una semplice malta. 

Fibre di legno mineralizzate con cemento Portland 

Mescolando le fibre lunghe di legno di abete (le sue fibre sono le più resistenti, le più duttili e permettono di 

ottenere un pannello leggero e robusto) e di leganti minerali principalmente cemento Portland (grigio o 

bianco), si producono dei pannelli termoisolanti. 

Le fibre vengono sottoposte ad un trattamento mineralizzante che, pur mantenendo inalterate le proprietà 

meccaniche del legno, ne annulla i processi di deterioramento biologico, rende le fibre perfettamente inerti e 

annulla la resistenza al fuoco. 

Le fibre vengono rivestite con cemento, legate assieme sotto pressione a formare una struttura stabile, 

resistente compatta e duratura. 

Gli interstizi fra le fibre sono responsabili dell’assorbimento acustico e dell’ottimo ancoraggio a tutte le malte. 

Non si ha nessun inquinamento né in fase di produzione, né nell’impiego, né nell’eventuale riciclaggio e 

smaltimento dei residui che possono essere reimpiegati o riciclati. Il prodotto non contiene metalli nocivi, non 

sviluppa gas tossici, non è radioattivo, non è combustibile (in caso di incendio non dà luogo a 

gocciolamento, non sviluppa fumi o gas tossici, non propaga la fiamma, è classificato di Classe 1). Con un 

pannello di 35 mm, a rivestimento di un solaio, si raggiunge il valore REI90; valori fino a REI180 si possono 

raggiungere con pannelli di 50mm. Il rivestimento del pannello con intonaco o con lastre di carton gesso 

aumentano la resistenza al fuoco. 

I pannelli inoltre hanno un comportamento neutro nei riguardi degli elementi della costruzione con i quali 

sono a contatto. In particolare con il Cls., nell’impiego come cassero a perdere, viene migliorata la resistenza 

a compressione ed il modulo elastico. Se intonacati non danno luogo a macchie ed efflorescenze, non 

hanno azione corrosiva né su tubazioni né su altre parti metalliche, così pure sui materiali plastici. 

Sono insensibili all’acqua e al gelo; il cemento, privo di magnesite, conferisce al pannello resistenza 

all’acqua e l’adesione intima alla fibra ne impedisce il distacco in caso di gelo. 

Non hanno quindi né rigonfiamenti né sgretolamenti in presenza di umidità in eccesso e la cedono quando si 

stabiliscono in condizioni normali, senza subire deformazioni. 

I pannelli in fibre di legno mineralizzate con cemento Portland trovano impiegano: 

- come rivestimento (correzione ponti termici) per cordoli, per l’architrave, per pilastri, in fase successiva 

per nicchie radiatori, davanzali e pavimento; 

- come isolamento di solai su cantinati e porticati: evita infatti fenomeni di condensa, mantiene caldo il 

pavimento sovrastante e fresco l’ambiente cantina; 

- come casseri a perdere nel getto in opera del solaio o dei solai prefabbricati tipo predalles. In questo 

impiego i pannelli possono essere lasciati a vista è il soffitto sarà pronto dopo il disarmo. I pannelli non 

intonacati esercitano completamente la loro funzione di isolanti acustici per rumori prodotti nel locale, 

mantengono la loro funzione di protezione al fuoco, permettono di risparmiare il costo dell’intonaco offrendo 

nello stesso tempo un gradevole effetto estetico; 

- come isolamento delle pareti nei locali cantinati riscaldati. Risulta vantaggioso l’isolamento con pannelli 

impiegati come cassero a perdere applicati sulla superficie interna ed esterna. I pannelli esterni vanno trattati 

con malte idrofugate e rivestiti con membrane impermeabilizzanti. Il fissaggio alle pareti può essere 

effettuato con tasselli ad espansione; 

- per isolare i pavimenti contro terra, i pannelli si annegano nel getto del pavimento oppure nelle 

costruzioni esistenti, vengono disposti a giunti sfalsati e trattati direttamente con la malta di allettamento 

della pavimentazione; 



- come isolamento delle falde del tetto, per le coperture di legno: i pannelli vengono disposti sopra le travi 

formando un tavolato che sostituisce il tavolato in legno o le tavelle. Questa soluzione presenta molti 

vantaggi: non è più costosa di quella tradizionale, è molto più isolante, costituisce una barriera al fuoco, è 

traspirante contribuendo a smaltire l’umidità. I pannelli vengono lasciati a vista, intonacati o rivestiti con 

cartongesso; se la finitura è a perline i panelli vengono disposti sul piano perlinato ottenendo uno strato 

isolante continuo senza ponti termici. La resistenza dei pannelli permette di applicare gli arcarecci del manto 

di copertura direttamente sugli stessi. Negli edifici esistenti i pannelli vengono disposti al disotto delle travi; 

nello spazio tra le travi può essere inserito un isolante aggiuntivo. Per le coperture in laterocemento i pannelli 

vengono applicati all’estradosso del solaio di copertura durante il getto di completamento e successivamente 

fissati con malte, con bitume, con tasselli. Si dispone dunque una membrana impermeabile all’acqua ma 

permeabile al vapore e sopra il manto di copertura; 

- nei tetti ventilati sopra i pannelli si dispongono o le orditure di sostegno del manto o gli elementi 

sottotegola come lastre ondulate, elementi in polistirene, ecc.; 

- come isolamento acustico tra i piani, isolamento delle tramezze. Il contatto rigido tra pareti divisorie e 

solaio crea un ponte acustico con trasmissione dei rumori ai piani inferiori e gli ambienti adiacenti. Queste 

trasmissioni vengono interrotte erigendo le tramezze su strisce di pannelli delle spessore di 20 mm in grado 

di sostenere il peso della tramezza senza dar luogo ai cedimenti data la robustezza e la resistenza alla 

compressione dei medesimi. Costruendo le tramezze sopra uno strato continuo di pannelli si isola nello 

stesso tempo dai rumori aerei e da quelli da calpestio; 

- come risanamento dei muri umidi, i pannelli sono il materiale più idoneo per la loro traspiranza ed 

immarcescibilità per la soluzione di questo problema. L’intervento è in relazione all’entità del fenomeno. 

Umidità lieve: rivestimento della parete con pannelli fissati con tasselli. Muri molto umidi: fissare i pannelli ad 

una listellatura in legno trattato o meglio a profili metallici zincati. Si consiglia di praticare fori di ventilazione 

dell’intercapedine. L’intonaco applicato sui pannelli deve essere molto traspirante. 

Caratteristiche tecniche 

- Reazione al fuoco, classe 1 

- Resistenza all’acqua e al gelo, nessuna alterazione e mantenimento della resistenza a flessione dopo 20 

cicli di gelo e disgelo in acqua 

- Resistenza alla diffusione al vapore, µ=5 

- Temperatura limite di utilizzo, 200°C 

- Capacità di assorbimento dell’umidità ambiente, 2÷3,5 lt/mq spessori pannelli 20÷75 mm 

- Calore specifico, 2,1 KJ/KgK 

- Capacità di accumulo termico 840 KJ/mc K 

- Coefficiente di dilatazione termica lineare 0,01 mm /mK 

- Resistenza a trazione perpendicolare alla facce, 0,05 N/mmq 

- Resistenza al taglio, 0,28N/mmq 

- Resistenza a compressione con 10% di schiacciamento, 0,4÷0,2 N/mmq spessore pannelli 20÷75 mm 

- Resistenza a flessione, 2,4÷1,1 N/mmq spessore pannelli 20÷75 mm 

- Potere fonoassorbente, fino ad αm=0’87 tra 125 e 4000 Hz 

- Potere fonoisolante fino a 56db 

- Isolamento ai rumori di calpestio, riduzione di 22 db con pannello di 25 mm, riduzione di 37 db 

accoppiando al pannello uno strato di 25 mm, riduzione di 37 db accoppiando al pannello uno strato di lana 

minerale 

- Resistenza all’attacco fungino, inibizione del degrado biologico: le muffe naturalmente presenti nel legno 

sono assenti nei pannelli. 

I pannelli vengono tagliati con una sega a mano o con una sega circolare. Possono essere immagazzinati 

all’esterno. Devono però essere utilizzati asciutti, disposti ben accostati l’uno all’altro esercitando una 

leggera pressione e con giunti sfalsati. Si consiglia di condizionare i pannelli al clima ambiante aprendo le 

pile di pannelli e mantenendoli nell’ambiente per qualche giorno prima dell’applicazione. Nel caso di 

controsoffitti e rivestimenti si mantengano delle aperture in modo che le condizioni termoigrometriche sulle 

due facce dei pannelli si equilibrino. Si eviti un eccessivo riscaldamento subito dopo il montaggio. 

1.8.3 - MATERIALI D’ORIGINE ANIMALE 

Lana di pecora 

Fibra tessile ottenuta dal pelo di pecora, utilizzata per la produzione di una variegata gamma di tessuti, tra 

cui tappeti e moquettes. 



Per il materiale termoisolante si usano pura lana di pecora e lana di recupero, spesso nella proporzione di 

1:1. Già migliaia di anni fa nomadi e pastori utilizzavano la lana di pecora nelle costruzioni come materiale 

isolante. Le lane devono essere lavate solo con sapone naturale e carbonato di sodio (soda), dei quali, dopo 

il risciacquo non rimangono residui. 

La lana di pecora può causare delle allergie in persone particolarmente sensibili. Il borace, con il quale viene 

trattata la lana, è valutato più o meno innocuo per l’uomo. Informarsi sui trattamenti subiti in quanto potrebbe 

essere stata trattata con antitarme o antimuffe. I prodotti ottenuti dalla lana di pecora sono biodegradabili. 

La risorsa è ovviamente limitata, ma l’impiego della lana rappresenta una valida alternativa ad altri prodotti 

meno ecologici. 

In edilizia viene utilizzata sciolta, in rotoli, i pannelli o in materassini di vario spessore da 20 30 40 50 60 70 

80 mm, principalmente per questi impieghi: 

- lana di riempimento: trova il suo impiego nell’isolamento delle cavità, per l’isolamento di fessure, 

intelaiature di finestre e porte; 

- come rotoli isolanti vengono mediamente inaguagliati e presentano una resistenza meccanica uniforme, 

non sono autoportanti. Sono facilmente maneggevoli in quanto possono essere tagliati con una semplice 

forbice e sono applicabili con molta facilità. Impiegati soprattutto in pareti, contropareti, tetti, controsoffitti, e 

nelle intercapedini; 

- come pannelli isolanti hanno le stesse caratteristiche dei rotoli. I pannelli acustici vengono fortemente 

inagugliati e sono specifici per l’isolamento termico ed acustico del pavimento in legno, parquet, pavimento 

continuo, cassonetti delle finestre, in alternativa delle schiume sintetiche. 

Le straordinarie qualità di finezza, arricciatura, resistenza, deformabilità, elasticità, infiammabilità (il 

trattamento con borato idrato di sodio - borace - aumenta la resistenza alla fiamma, in caso di incendio non 

brucia e non emette gas tossici) fanno della fibra di lana di pecora un ottima fibra climatizzante ed 

igroscopica. Ciò vuol dire che possiede la capacità di assorbire l’acqua e di cederla in seguito molto 

lentamente. A seconda dell’umidità relativa dell’aria, la lana di pecora è in grado di assorbire acqua fino al 

33% del suo peso senza dare la sensazione di essere umida. Grazie alla sua composizione naturale la lana 

aiuta a creare un clima ambientale naturale. 

I prodotti sono riciclabili e anche compostabili. 


In presenza di umidità subisce il dilavamento dei sali di boro, per cui diventa nuovamente attaccabile dai 

parassiti. 

1.9 - IMPERMEABILIZZAZIONE E GUAINE 

I materiali da impiegarsi per la realizzazione delle impermeabilizzazioni dovranno essere naturali, traspiranti 

e garantire in ogni caso l’assenza di qualunque infiltrazione d’acqua e la durabilità nel tempo dei requisiti 

originari. 

Qualsiasi impermeabilizzazione sarà posta su piani predisposti con le opportune pendenze. 

Le impermeabilizzazioni, di qualsiasi genere, dovranno essere eseguite con la maggiore accuratezza 

possibile, specie in vicinanza di fori, passaggi, cappe, ecc.; le eventuali perdite che si manifestano in esse, 

anche a distanza nel tempo e sino a collaudo, dovranno essere riparate ed eliminate dall’Impresa, a sua 

cura e spese, compresa ogni opera di ripristino. 

1.9.1 - FIBRE DI CELLULOSA 

Le carte oleate e Kraft possono sostituire i materiali bituminosi e sintetici che vengono di solito usati come 

barriere al vapore. Le carte sono meno resistenti alla diffusione al vapore, ma abbastanza impermeabili da 

impedire l’umidificazione dei materiali termoisolanti che proteggono. Pertanto sono definite più correttamente 

“freni al vapore”. Sono inoltre impiegate come “barriere antivento”. 

Le barriere al vento sono indispensabili nelle strutture in legno con pareti e tetti che possiedono molti giunti 

attraverso i quali il vento può spingere l'aria all'interno. Le comuni barriere al vapore sono anche efficienti 

contro il vento, ma nei casi in cui una barriera al vapore non sia necessaria, possono essere utilizzate anche 

le diverse carte Kraft. 

Le carte devono essere resistenti allo strappo e alla lacerazione, nonché mantenere la loro forma anche nel 

caso di permanenti sollecitazioni atmosferiche. 

Bucate non adempiono più alla loro funzione. Molte carte e cartoni commercializzati come “ecologici” non 

possiedono questi requisiti. 



Carta crespa Kraft - carta traspirante di pura carta di cellulosa, resistente allo strappo (200 gr/mq), da 

utilizzare sotto materiali granulosi e sciolti e come barriera al vento nelle costruzioni leggere di pareti, tetti, 

ecc. per impedire la penetrazione di aria nell’isolamento termico, ma solo in luoghi asciutti (non resistente 

all’umidità), come protezione antiinfiltrazioni nei solai intermedi in legno, ecc. 

Carta oleata - pura carta di cellulosa, impregnata con olio di resine naturali (assolutamente libera di 

insetticidi e funghicidi tossici o di altre sostanze petrolchimiche, senza evaporazione di sostanze tossiche, 

inodore). Dovrà garantire resistenza all’acqua, sarà idrofoba e molto resistente allo strappo. Si può utilizzare 

sia come guaina protettiva sottocoppo nel tetto ventilato, che come strato di divisione per interni ed esterni, 

come protezione contro il vento in costruzioni che non hanno bisogno di una barriera al vapore. Dati tecnici: 

peso 167g/mq, spessore 0,19 mm. Per l’applicazione deve sovrapporsi minimo 10 15 cm, nel caso serva nel 

tetto come barriera al vento, si fissa con la puntatrice (con puntine antiruggine) e si incolla. Impiegabile 

inoltre come copertura del materiale termoisolante prima della gettata del massetto galleggiante. E’ da 

applicare con giunti sfalsati per evitare la penetrazione della malta del materiale isolante. 

Carta da barriera al vento - una carta molto resistente allo strappo (180 g/mq) che consiste in due fogli di 

carta speciale e un feltro di vetro intermedio. Il materiale è idrorepellente e possiede una buona permeabilità 

al vapore acqueo. Applicabile in costruzioni di legno a telaio dietro il rivestimento esterno e sul tetto. 

Carta da freno al vapore - un materiale privo di metallo (235g/mq) che consiste in due fogli di carta kraft 

armata con fibre di sisal (resistente allo strappo) e un sottile strato di bitume intermedio. I giunti vengono 

incollati con nastro di gomma sintetica (gomma bitilica) che è molto durevole, mentre i nastri normalmente 

usati per imballaggi diventano fragili dopo 2-4 anni. 

Cartonfeltro - si ottiene dal riciclo di fibre tessili e carta da macero, paraffinato, idrorepellente, leggero. 

Questi materiali avranno di norma le caratteristiche seguenti: 

Tipo Peso a 

mc. 

Contenuto 

di lana 

Contenuto di 

cotone, juta ed 

altre fibre tessili 

naturali 

Residui 

ceneri 


Umidità Potere di 

assorbimento 

in olio di 

antracene 

g % % % % % Kg 

224 224 ± 12 10 55 10 9 160 2,800 

333 333 ± 16 12 55 10 9 160 4,000 

450 450 ± 25 15 55 10 9 160 4,700 

Carico di rottura a 

trazione nel senso 

longitudinale delle fibre 

su striscia 15\times180 

mm 

Le eventuali verifiche e prove saranno eseguite con le risultanze accertate in materia da organi competenti 

ed in particolare dalle norme dalle norme UNI. 

Tutte le carte e i cartoni devono essere applicati con giunti sfalsati e incollati con nastri adesivi. 

L’applicazione richiede molta attenzione per non correre il rischio di forarli. 

1.9.2 - FIBRE SINTETICHE 

Teli da freno al vapore - si tratta di fogli di polietilene ad alta densità (HDPE). Durante la fabbricazione 

viene prodotto un filato di fibre sottilissime che viene successivamente rinforzato mediante pressione e 

calore. Impermeabili all’acqua e al vento, permettono la diffusione del vapore, molto resistenti allo strappo e 

autoestinguenti in caso di incendio (DIN 4102- B2); si tratta della stessa categoria del legno tagliato, non 

piallato, utilizzato per la fabbricazione del tavolato del tetto. Sono esenti da esalazioni di sostanze tossiche, 

pertanto non vi è nessun effetto negativo per l’uomo e per l’ambiente, sono da classificare come prodotto 

che rispetta l’ambiente data la loro riciclabilità (il materiale di ritorno viene trasformato in lamine, tubi, parti di 

macchine, vasi di fiori, ecc.). I fogli vengono posati direttamente sullo strato termoisolante o sulla caldana del 

tetto, per evitare la penetrazione dell’acqua piovana.


Membrana bentonitica - si tratta di una membrana impermeabile, a base di bentonite di sodio (argilla 

smectitica). La realizzazione avviene per preidratazione controllata (gel allo stadio iniziale) della bentonite di 

sodio naturale e di laminazione sotto vuoto dello stesso (eliminazione di ogni porosità). Perché la bentonite 

di sodio secca granulare possa espandersi a contatto con l’acqua e generare il gel a bassa permeabilità, è 

necessario che la sua idratazione avvenga con “acqua chimicamente pulita”, cioè con basse concentrazione 

di ioni (sali) e di sostanze organiche. Questo innovativo sistema di preidratazione e stabilizzazione della 

bentonite per la produzione della membrana, integrato con la laminazione sottovuoto, è in grado di eliminare 

tutti i punti di disomogeneità, conferendogli in tal modo un elevato coefficiente di permeabilità (K= 10E-14 

m/s significa ridurre l’acqua permeata attraverso la membrana bentonitica dell’esempio percentuale da 1 lt / 

mq a 0,0001 L./mq in 24 ore ottenendo un margine di sicurezza di circa 1000 volte prima di arrivare alla 

soglia di rischio del K=10E-11 m/s); garantendo anche una barriera al passaggio di gas e vapori. Il 

potenziale espansivo della membrana bentonitica garantisce l’autoriparazione di eventuali punzonamenti 

così come la sigillatura spontanea di lesioni. Queste membrane sono supportate da tessuti che ne 

permettono una corretta permeabilizzazione all’acqua. Per una posa corretta la superficie dovrà essere 

regolarizzata e priva di asperità e corpi estranei, l’eccezionale flessibilità consente una pratica installazione, 

può essere tagliata e sagomata con semplice cutter senza che si verifichino pericolose perdite di bentonite. 

E’ da sottolineare che tale impermeabilità è attiva sin dal primo momento dell’applicazione. 

1.10 – COLORI E VERNICI, SOLVENTI, IMPREGNANTI, PRODOTTI PER IL TRATTAMENTO DEI 

METALLI, ENCAUSTICI 

1.10.1 - COLORI E VERNICI 

Colori e vernici 

I materiali impiegati nelle opere da pittore dovranno essere sempre della migliore qualità. 

a) Olio di lino cotto. - L’olio di lino cotto sarà ben depurato, di colore assai chiaro e perfettamente 

limpido, di odore forte ed amarissimo al gusto, scevro di adulterazioni con olio minerale, olio di pesce, 

ecc. Non dovrà lasciare alcun deposito né essere rancido e, disteso sopra una lastra di vetro o di 

metallo, dovrà essiccare completamente nell’intervallo di 24 ore. Avrà acidità nella misura del 7%, 

impurità non superiore all’1% ed alla temperatura di 15°C presenterà una densità compresa fra 0,91 e 

0,93. 

b) Acquaragia (essenza di trementina). - Dovrà essere limpida, incolore, di odore gradevole e volatile.. 

La sua densità a 15°C sarà di 0,87. 

c) Biacca. - La biacca o cerussa (carbonato basico di piombo) deve essere pura, senza miscele di 

sorta e priva di qualsiasi traccia di solfato di bario. 

d) Bianco di zinco. - Il bianco di zinco dovrà essere in polvere finissima, bianca, costituita da ossido di 

zinco e non dovrà contenere più del 4% di sali di piombo allo stato di solfato, né più dell’1% di altre 

impurità; l’umidità non deve superare il 3%. 

e) Minio. - Sia il piombo (sesquiossido di piombo) sia l’alluminio (ossido di alluminio) dovranno essere 

costituiti da polvere finissima e non contenere colori derivati dall’anilina, né oltre il 10% di sostanze 

estranee (solfato di bario, ecc.). 

f) Latte di calce. - Il latte di calce sarà preparato con calce grassa, perfettamente bianca, spenta per 

immersione. Vi si potrà aggiungere la quantità di nerofumo strettamente necessaria per evitare la tinta 

giallastra. 

g) Colori all’acqua, a colla o ad olio. - Le terre coloranti destinate alle tinte all’acqua, a colla o ad olio, 

saranno finemente macinate e prive di sostanze eterogenee e dovranno venire perfettamente 

incorporate nell’acqua, nelle colle e negli oli, ma non per infusione. Potranno essere richieste in 

qualunque tonalità esistente. 

h) Vernici. - Le vernici che si impiegheranno per gli interni saranno a base di essenza di trementina e 

gomme pure e di qualità scelta; disciolte nell’olio di lino dovranno presentare una superficie brillante. 

È escluso l’impiego di gomme prodotte da distillazione. 

Le vernici speciali eventualmente prescritte dalla Direzione dei Lavori dovranno essere fornite nei loro 

recipienti originali chiusi. 

i) Encaustici. - Gli encaustici potranno essere all’acqua o all’essenza, secondo le disposizioni della 

Direzione dei Lavori. 

La cera gialla dovrà risultare perfettamente disciolta, a seconda dell’encaustico adottato, o 

nell’acqua calda alla quale sarà aggiunto sale di tartaro o nell’essenza di trementina. 



Pitture, idropitture, vernici e smalti dovranno essere di recente produzione, non dovranno presentare 

fenomeni di sedimentazione o di addensamento, peli, gelatinizzazioni. Verranno approvvigionati in 

cantiere in recipienti sigillati recanti l'indicazione della ditta produttrice, il tipo, la qualità, le modalità d'uso 

e di conservazione del prodotto, la data di scadenza. I recipienti andranno aperti solo al momento 

dell'impiego e in presenza della D.L.. I prodotti dovranno essere pronti all'uso fatte salve le diluizioni 

previste dalle ditte produttrici nei rapporti indicati dalle stesse; dovranno conferire alle superfici l'aspetto 

previsto e mantenerlo nel tempo. 

Per quanto riguarda i prodotti per la pitturazione di strutture murarie saranno da utilizzarsi prodotti non 

pellicolanti secondo le definizioni della norma un 8751 anche recepita dalla Raccomandazione NORMAL 

M 0485 

Tutti i prodotti dovranno essere conformi alle norme un e unCHM vigenti ed in particolare: un 4715, un 

8310 e un 8360 (massa volumica); 8311 (PH) 8306 e 8309 (contenuto di resina, pigmenti e cariche); 

8362 (tempo di essiccazione). Metodi unCHM per il controllo delle superfici da verniciare: MU 446, 456- 

58, 526, 564, 579, 585. Le prove tecnologiche da eseguirsi prima e dopo l'applicazione faranno 

riferimento alle norme unCHM, MU 156, 443, 444, 445, 466, 488, 525, 580, 561, 563, 566, 570, 582, 590, 

592, 600, 609, 610, 611. Sono prove relative alle caratteristiche del materiale: campionamento, rapporto 

pigmenti-legante, finezza di macinazione, consumo, velocità di essiccamento, spessore; oltre che alla 

loro resistenza: agli agenti atmosferici, agli agenti chimici, ai cicli termici, ai raggi UV, all'umidità. 

In ogni caso i prodotti da utilizzarsi dovranno avere ottima penetrabilità e compatibilità con il supporto, 

garantendogli buona traspirabilità. Tali caratteristiche risultano certamente prevalenti rispetto alla 

durabilità dei cromatismi. 

Nel caso in cui si proceda alla pitturazione e verniciatura di edifici e manufatti di chiaro interesso storico, 

artistico, posti sotto tutela, o su manufatti sui quali si sono effettuati interventi di conservazione e 

restauro, si dovrà procedere dietro specifiche autorizzazioni della D.L. e degli organi competenti. In questi 

casi sarà assolutamente vietato utilizzare prodotti a base di resine sintetiche. 

Le vernici da utilizzare per interni ed esterni, così come le vernici per radiatori e tubature devono avere le 

seguenti caratteristiche: 

essere tinteggiature naturali a base di calce , tempera, gesso e pitture per esterni a base di calce 

silicati che siano traspiranti, igieniche e normalmente esenti da effetti collaterali; 

essere vernici bioecologiche a base vegetale e minerale in dispersione naturali ( emulsionate in olii 

vegetali e acqua), di composizione biodegradabile e fornite di schede tecniche complete della formula 

dei componenti. 

Olio di lino 

E’ ottenuto mediante spremitura a freddo o a caldo dei semi di lino, successivamente decantato e chiarificato 

con tecniche fisiche senza l’utilizzo di sbiancanti chimici. 

Entra nella composizione dei leganti e conferisce loro elasticità e penetrazione, conferendo alle vernici 

idrorepellenza e resistenza alle intemperie. 

Possibilmente deve provenire da coltivazioni regionali e biologiche controllate. 

L’olio di lino cotto consente di trattare le superfici in legno con poro ancora aperto e il cotto. 

Il trattamento impregnante che ne deriva consente la traspirabilità del materiale pur garantendone una 

efficace protezione e facilitandone la pulizia. 

Il prodotto deve essere conservato in luogo fresco e a temperature non al di sotto dello zero e nei termini 

della scadenza riportata sulla confezione. 

Non deve lasciare deposito , né essere rancido; deve essiccare completamente in 24 ore se disteso su una 

lastra di vetro o di metallo; ha acidità pari al 7%, impurità non superiore all’1% e alla t° di 15 °C deve 

presentare una densità di 0.91 – 0.93%. 

L’additivazione con olii essenziali di origine naturale ne favorisce la penetrazione e l’adesione al supporto. 

Pittura a calce 

Preparata con calce grassa naturale perfettamente bianca spenta per immersione con l’aggiunta di resine 

naturali (lino cotto) che la rendono idrorepellente, lavabile e antisettica (battericida e antimuffa). Non teme 

l’umidità e gli sbalzi di temperatura, è molto adatta per bagni, cucine, cantine e per esterni. 

Con l’aggiunta di gesso si ottiene un effetto coprente (solo per interni e per calce ben stagionata). 

Può essere colorata con pigmenti inorganici e additivata con colle naturali (caseina) che ne migliorano 

l’aderenza. 



Pittura alla caseina 

Preparata con acqua, caseina (composto di proteine del latte ricavato da latte cagliato) che insieme alla 

calce costituisce un ottimo legante, inerti e un pigmento naturale. La presenza di calce la rende resistente 

alle muffe. E’ igroscopica, idrorepellente, lavabile, asciuga velocemente e può essere applicata anche su 

carta da parati; l’aggiunta di olio di lino la rende ancora più resistente e idrorepellente. 

Pitture a olio 

Preparate con olio di lino, che funge da legante e da pellicolante, devono contenere siccativi e solventi 

naturali quali olio di trementina, olio citrico. I pigmenti dovranno essere di origine minerale pura, non devono 

contenere siccativi del piombo e altri additivi di origine chimica. 

Le vernici a olio formano una vernice poco igroscopica e possono essere applicate su fondi minerali neutri e 

su legno; richiedono un tempo di essiccazione abbastanza lungo. 

Pitture ai silicati 

Preparate con silicato di potassio che funge da legante, acqua e pigmenti resistenti agli alcali (ossido di 

titanio, ossido di ferro). Resistenti agli sbalzi di temperatura, disinfettanti, funghicide, idrorepellenti, resistente 

agli acidi e ai detersivi. Adatte per esterni su murature ed intonaci minerali non troppo lisci e privi di gesso ai 

quali compenetrano per mineralizzazione dei silicati, senza danneggiarne la consistenza e la porosità. 

Velature 

Contengono in varie composizioni e percentuali: olii vegetali, cere, resine naturali, gesso, talco, argilla, 

essiccativi esenti da piombo e pigmenti inorganici. 

Sono da preferire le velature idrosolubili che contengono una percentuale di solvente organico non superiore 

al 10%; in particolare non devono contenere idrocarburi alifatici, devono quindi essere privi di derivati del 

petrolio. 

Vernici a base di resine naturali 

Si distinguono dalle velature per un maggior contenuto di legante e per un più basso contenuto di solventi 

organici(

1.10.3 - IMPREGNANTI 


Vanno utilizzati prodotti naturali a base di composti organici. 

A base di caseina, olio di lino cotto, cera d’api, colofonia, olii vegetali terpeni d’arancio, olii essenziali ed 

acqua. 

Devono diminuire l’assorbimento dei supporti (legno o pareti), oppure sono usati come fissativi delle tempere 

e delle vecchie pitture murali. Vanno applicati su materiali privi di umidità e di carbonato di calcio che ne 

diminuisce la capacità di penetrazione. Si applicano normalmente a pennello. 

Olio di lino 

E’ ottenuto mediante spremitura a freddo o a caldo dei semi di lino, successivamente decantato e chiarificato 

con tecniche fisiche senza l’utilizzo di sbiancanti chimici. 

Entra nella composizione dei leganti e conferisce loro elasticità e penetrazione, conferendo alle vernici 

idrorepellenza e resistenza alle intemperie. 

Possibilmente deve provenire da coltivazioni regionali e biologiche controllate. 

L’olio di lino cotto consente di trattare le superfici in legno con poro ancora aperto e il cotto. 

Il trattamento impregnante che ne deriva consente la traspirabilità del materiale pur garantendone una 

efficace protezione e facilitandone la pulizia. 

Il prodotto deve essere conservato in luogo fresco e a temperature non al di sotto dello zero e nei termini 

della scadenza riportata sulla confezione. 

Non deve lasciare deposito , né essere rancido; deve essiccare completamente in 24 ore se disteso su una 

lastra di vetro o di metallo; ha acidità pari al 7%, impurità non superiore all’1% e alla t° di 15 °C deve 

presentare una densità di 0.91 – 0.93%. 

L’additivazione con olii essenziali di origine naturale ne favorisce la penetrazione e l’adesione al supporto. 

1.10.4 - PRODOTTI PER IL TRATTAMENTO DEI METALLI 

Il trattamento del metallo prevede in genere una pitturazione antiruggine e una verniciatura successiva. 

I prodotti per il trattamento antiruggine devono essere privi di piombo e essere possibilmente idrosolubili. 

Le vernici utilizzate per la finitura devono essere prive di metalli pesanti (Pb, Cr, Cd, Zc, Co, ecc.)e devono 

contenere una percentuale di solventi inferiore al 2%. Dovranno conferire al manufatto luminosità e 

resistenza agli urti, avere potere coprente e facilità di applicazione. 

1.10.5 - ENCAUSTICI 

Gli encaustici potranno essere all'acqua o all'essenza, secondo le disposizioni della D.L. 

La cera gialla dovrà risultare perfettamente disciolta, a seconda dell'encaustico adottato, o nell'acqua calda 

alla quale sarà aggiunto del sale di tartaro, o nell'essenza di trementina. 

1.11 - VETRI E CRISTALLI 

Il vetro è un materiale solido, duro, ad alta viscosità ed elevata trasparenza, possiede una grande resistenza 

meccanica e una bassa conducibilità termica, composto da silice e quarzo (agente vetrificante) alla quale, 

secondo il tipo di vetro che si vuole ottenere, vengono aggiunti carbonato di calcio e potassio, dolomite, 

soda, felspati, acido borico e altri minerali borici, nonché scarti di vetro. La miscela viene riscaldata ad una 

temperatura di 100-1600°C. I vetri e i cristalli dovranno essere, per le richieste dimensioni, di un solo pezzo, 

di spessore uniforme, di prima qualità, perfettamente incolori molto trasparenti, prive di scorie, bolle (per 

ovviare alla formazione di bolle durante la fabbricazione, viene aggiunto solfato di sodio), soffiature, 

ondulazioni, nodi, opacità lattiginose, macchie e di qualsiasi altro difetto. I vetri per l’edilizia piani e 

trasparenti dovranno rispondere alle norme UNI 5832, 6123, 6486, 6487 con le seguenti denominazioni 

riguardo agli spessori espressi in mm: 

sottile (semplice) 2 (1,8 2,2); 

normale (semi doppi) 3 (2,8 3,2); 

forte (doppio) 4 (3,7 4,3); 

spesso (mezzo cristallo) 5 8; 

ultraspesso (cristallo) 10 19. 



Per quanto riguarda i vetri piani stratificati con prestazioni anti vandalismo e anti crimine si seguiranno le 

norme UNI 9186 87, mentre se con prestazioni anti proiettile le UNI 9187 87. 

La fabbricazione di vetri speciali (per esempio vetro atermico) richiede l’impiego di metalli pesanti. Il vetro è 

riciclabile, ma da quello di recupero non si può ottenere il cristallo, il quale deve essere sempre prodotto da 

materie prime nuove. 

1.12 – MATERIALI PER IMPIANTI 

1.12.1 - MATERIALI PER IMPIANTI IDRICO-SANITARI 

Tutti i materiali, i componenti, gli accessori e le apparecchiature componenti gli impianti idrico-sanitari 

devono essere conformi alla normativa vigente e nello specifico a tutte le norme UNI. 

Le tubature per l’adduzione di acqua potabile devono essere preferibilmente in polietilene (PE) e 

polipropilene (PP). Tali materiali sono resistenti alla corrosione, molto flessibili, leggeri e non subiscono 

incrostazioni. Le tubature di scarico devono essere ad alta densità, preferibilmente in PVC rigido o in 

polietilene ad alta densità (PE-HD) o in polipropilene (PP). Quelle in ghisa vengono utilizzate all’interno dei 

fabbricati grazie al potere fonoisolante del materiale; quelle in gres sono indicate per acque molto acide. 

Tutte le tubazioni verticali dovrebbero essere acusticamente ben isolate. 

Rubinetterie, accessori, valvole, devono essere conformi alla normativa UNI di riferimento. 

In posizione di chiusura si deve avere una resistenza alla pressione statica non inferiore alle 15 atm, mentre 

in posizione di apertura completa, sotto carico di 0,5 atm, devono assicurare una portata minima di lt 5 al 

minuto. I rubinetti devono essere miscelatori di acqua calda e fredda per evitare le continue correzioni di 

temperatura e quindi anche gli sprechi; essere dotati di frangigetto per aggiungere aria all’acqua, riducendo i 

consumi idrici del 30-50%. 

Apparecchi igienico-sanitari - Tutti gli apparecchi, prodotti e finiti per uso idraulico-sanitario in materiale 

ceramico, metallico o plastico, devono essere conformi alle norme UNI. 

Sono ammessi gli apparecchi in materiale ceramico se di prima scelta in porcellana dura o grès porcellanato 

secondo le definizioni UNI 4542; norme UNI 4543 per il materiale ceramico; norme UNI 5712-18, UNI 6722- 

25, UNI 7273 per gli smalti; norme UNI 6900 per gli acciai speciali. 

Riduzione dei consumi idrici possono essere effettuate utilizzando sciacquoni dotati di tasto stop, allacciati 

alla rete di distribuzione dell’acqua di recupero non potabile, opportunamente isolati per ridurre il rumore in 

fase di funzionamento. 

1.12.2 - MATERIALI PER IMPIANTI ELETTRICI 

Tutti i materiali e le apparecchiature componenti gli impianti elettrici devono essere conformi alla normativa 

vigente e nello specifico a tutte le norme UNI: i cavi, i tubi e canali portacavi devono essere in materiali 

autospegnenti, normalmente in PVC. 

I cavi utilizzati dovranno essere autospegnenti, in modo che anche se raggruppati in fasci, in caso di 

incendio, non emettano gas tossici; schermati con elastomero reticolato speciale, autospegnenti a ridotta 

emissività tossica; resistenti al fuoco. 

Si consiglia l’uso dell’apparecchio disgiuntore o “bioswitch", progettato per l’interruzione della tensione di 

rete, allo scopo di eliminare ogni campo elettrico e magnetico. 



2. - PRESCRIZIONI TECNICHE PER L’ESECUZIONE DI OGNI CATEGORIA DI LAVORO 

2.1 – LAVORI PRELIMINARI 

2.1.1 - DEMOLIZIONI E RIMOZIONI 

Le demolizioni di murature, calcestruzzi, ecc. sia in rottura che parziali o complete, devono essere eseguite 

con ordine e con le necessarie precauzioni, in modo da non danneggiare le residue murature, da prevenire 

qualsiasi infortunio agli addetti al lavoro e da evitare incomodi o disturbo. 

Rimane pertanto vietato gettare dall'alto i materiali in genere, che invece devono essere trasportati o guidati 

in basso, e di sollevare polvere, per il che tanto le murature quanto i materiali di risulta dovranno essere 

opportunamente bagnati. 

Nelle demolizioni o rimozioni l'Appaltatore deve inoltre provvedere alle eventuali necessarie puntellature per 

sostenere le parti che devono restare e disporre in modo da non deteriorare i materiali risultanti, i quali tutti 

devono ancora potersi impiegare, utilmente, sotto pena di rivalsa di danni a favore della stazione appaltante. 

Le demolizioni dovranno limitarsi alle parti ed alle dimensioni prescritte. Quando, anche per mancanza di 

puntellamenti o di altre precauzioni, venissero demolite altre parti od oltrepassati i limiti fissati, saranno pure 

a cura e spese dell'Appaltatore, senza alcun compenso, ricostruite e rimesse in ripristino le parti 

indebitamente demolite. 

Tutti i materiali riutilizzabili, a giudizio insindacabile della Direzione dei lavori, devono essere 

opportunamente scalcinati, puliti, custoditi, trasportati ed ordinati nei luoghi di deposito che verranno indicati 

dalla Direzione stessa, usando cautele per non danneggiarli sia nello scalcinamento, sia nel trasporto, sia 

nel loro assestamento e per evitarne la dispersione. 

Detti materiali restano tutti di proprietà della stazione appaltante, la quale potrà ordinare all'Appaltatore di 

impiegarli in tutto od in parte nei lavori appaltati. 

I materiali di scarto provenienti dalle demolizioni e rimozioni devono sempre dall'Appaltatore essere 

trasportati fuori dal cantiere nei punti indicati od alle pubbliche discariche. 

2.1.2 - SCAVI IN GENERE – SCAVI DI SBANCAMENTO – SCAVI DI FONDAZIONE 

Scavi in genere 

Gli scavi in genere per qualsiasi lavoro a mano o con mezzi meccanici dovranno essere eseguiti secondo i 

disegni di progetto e le particolari prescrizioni che saranno date allatto esecutivo dalla Direzione dei Lavori. 

Nell'esecuzione degli scavi in genere l'Appaltatore dovrà procedere in modo da impedire scoscendimenti e 

franamenti, restando essa, oltre che totalmente responsabile di eventuali danni alle persone ed alle opere, 

altresì obbligata a provvedere a suo carico e spese alla rimozione delle materie franate. 

L'Appaltatore dovrà inoltre provvedere a sue spese affinchè le acque scorrenti alla superficie del terreno 

siano deviate in modo che non abbiano a riversarsi nei cavi. 

Le materie provenienti dagli scavi in genere, ove non siano utilizzabili, o non ritenute adatte, a giudizio 

insindacabile della Direzione dei Lavori, ad altro impiego nei lavori, dovranno essere portate a rifiuto fuori 

della sede del cantiere, ai pubblici scarichi, ovvero su aree per cui l'Appaltatore dovrà provvedere a sua cura 

e spese. 

Non è ammessa la costituzione di depositi di materiali nei pressi del ciglio degli scavi. 

Qualora le materie provenienti dagli scavi dovessero essere utilizzate per tombamenti o rinterri esse 

dovranno essere depositate in luogo adatto accettato dalla Direzione dei Lavori e opportunamente 

puntellate, per essere poi riprese a tempo opportuno. 

In ogni caso le materie depositate non dovranno riuscire di danno ai lavori, alle proprietà pubbliche o private 

ed al libero deflusso delle acque scorrenti alla superficie. 

La Direzione dei Lavori potrà fare asportare, a spese dell'Appaltatore, le materie depositate in 

contravvenzione alle precedenti disposizioni. 

L'Appaltatore si riterrà compensato per tutti gli oneri che dovrà affrontare per: 

- l'abbattimento di piante, l'estirpazione di ceppaie, radici, ecc.; 

- demolizione e/o asportazione di trovanti di dimensioni inferiori a 0,50 mc; 

- nel caso di scavi in presenza di acqua, opere di canalizzazione, fossi e drenaggi per lo 

smaltimento di acque sorgive e meteoriche; 

- asportazione dei materiali ritenuti riutilizzabili e loro deposito nel cantiere per successiva ripresa; 



- recupero e deposito a parte del terreno di origine vegetale derivante dallo scavo compresa successiva 

ripresa e scarico; 

- sbadacchiatura, armatura e puntellamento, ove necessario, degli scavi; 

- per ogni spesa in generale opportuna per l'esecuzione completa degli scavi. 

Scavi di sbancamento 

Per scavi di sbancamento o sterri andanti s'intendono quelli occorrenti per lo spianamento o sistemazione 

del terreno su cui dovranno sorgere le costruzioni, per tagli di terrapieni, per la formazione di cortili, giardini, 

scantinati, piani d'appoggio per platee di fondazione, vespai, rampe incassate o trincee stradali ecc., e in 

genere tutti quelli eseguiti a sezione aperta su vasta superiore ove sia possibile l'allontanamento delle 

materie di scavo evitandone il sollevamento, sia pure con la formazione di rampe provvisorie, ecc. 

Saranno pertanto considerati scavi di sbancamento anche quelli che si trovano al di sotto del piano di 

campagna o del piano stradale (se inferiore al primo), quando gli scavi rivestano i caratteri sopra accennati. 

Scavi di fondazione 

Per scavi di fondazione in generale si intendono quelli incassati ed a sezione ristretta necessari per dar 

luogo ai muri o pilastri di fondazione propriamente detti. 

In ogni caso saranno considerati come scavi di fondazione quelli per dar luogo alle fogne, condutture, fossi e 

cunette. 

Qualunque sia la natura e la qualità del terreno, gli scavi per fondazione dovranno essere spinti fino alla 

profondità che dalla Direzione dei Lavori verrà ordinata allatto delle loro esecuzioni; andranno infine seguite 

le istruzioni impartite con il DM. 21 gennaio 1981 e successive modifiche ed integrazioni dal Ministero dei 

lavori pubblici. 

Le profondità, che si trovino indicate nei disegni di consegna, sono perciò di semplice avviso e 

l'Amministrazione appaltante si riserva piena facoltà di variarle nella misura che reputerà più conveniente, 

senza che ciò possa dare all'Appaltatore motivo alcuno di fare eccezioni o domande di speciali compensi, 

avendo essa soltanto diritto al pagamento del lavoro eseguito, coi prezzi contrattuali stabiliti per le varie 

profondità da raggiungere. 

E' vietato all'Appaltatore, sotto pena di demolire il già fatto, di por mano alle murature prima che la Direzione 

dei Lavori abbia verificato ed accettato le fondazioni. 

I piani di fondazione dovranno essere generalmente orizzontali, ma per quelle opere che cadono sopra falde 

inclinate, dovranno, a richiesta della Direzione dei Lavori, essere disposti a gradini ed anche con determinata 

contropendenza. 

L'Appaltatore è responsabile dei danni ai lavori, alle persone, alle proprietà pubbliche e private che 

potessero accadere per la mancanza o insufficienza di tali puntellazioni e sbadacchiature, alle quali essa 

deve provvedere di propria iniziativa, adottando anche tutte le altre precauzioni riconosciute necessarie, 

senza rifiutarsi per nessun pretesto di ottemperare alle prescrizioni che al riguardo le venissero impartite 

dalla Direzione dei Lavori. 

Compiuta la muratura di fondazione, lo scavo che si fosse dovuto fare in più attorno alla medesima, dovrà 

essere diligentemente riempito e costipato, a cura e spese dell'Appaltatore, con le stesse materie scavate, 

sino al piano del terreno naturale primitivo. 

Col procedere delle murature l'Appaltatore potrà recuperare i legnami costituenti le armature, sempre che 

non si tratti di armature formanti parte integrante dell'opera, da restare quindi in posto in proprietà 

dell'Amministrazione; i legnami però, che a giudizio della Direzione dei Lavori, non potessero essere tolti 

senza pericolo o danno del lavoro, dovranno essere abbandonati negli scavi. 

Scavi subacquei e prosciugamenti 

Se dagli scavi in genere e dai cavi di fondazione, l'Appaltatore, in caso di sorgive o filtrazioni, non potesse 

far defluire l'acqua naturalmente, E' in facoltà della Direzione dei Lavori ordinare, secondo i casi, e quando lo 

riterrà opportuno, l'esecuzione degli scavi subacquei, oppure il prosciugamento. 

Sono considerati come scavi subacquei soltanto quelli eseguiti in acqua a profondità maggiore di 20 cm 

sotto il livello costante, a cui si stabiliscono le acque sorgive dei cavi, sia naturalmente, sia dopo un parziale 

prosciugamento ottenuto con macchine o con l'apertura di canali fugatori. 

Il volume di scavo eseguito in acqua, sino ad una profondità non maggiore di 20 cm dal suo livello costante, 

verrà perciò considerato come scavo in presenza d'acqua ma non come scavo subacqueo. 



Quando la Direzione dei Lavori ordinasse il mantenimento degli scavi in asciutto, sia durante l'escavazione, 

sia durante l'esecuzione delle murature o di altre opere di fondazione, gli esaurimenti relativi verranno 

eseguiti in economia, e l'Appaltatore, se richiesta, avrà l'obbligo di fornire le macchine e gli operai necessari. 

Per i prosciugamenti praticati durante l'esecuzione delle murature, l'Appaltatore dovrà adottare tutti quegli 

accorgimenti atti ad evitare il dilavamento delle malte. 

2.1.3 - RILEVATI E RINTERRI 

Per la formazione dei rilevati o per qualunque opera di rinterro, ovvero per riempire i vuoti tra le pareti dei 

cavi e le murature, o da addossare alle murature, e fino alle quote prescritte dalla Direzione dei Lavori, si 

impiegheranno in generale, e, salvo quanto segue, fino al loro totale esaurimento, tutte le materie 

provenienti dagli scavi di qualsiasi genere eseguiti sul lavoro, in quanto disponibili ed adatte, a giudizio della 

Direzione dei Lavori, per la formazione dei rilevati. 

Quando venissero a mancare in tutto o in parte i materiali di cui sopra, si provvederanno le materie 

occorrenti prelevandole ovunque l'Appaltatore crederà di sua convenienza, purchè i materiali siano 

riconosciuti idonei dalla Direzione dei Lavori. 

Per i rilevati e i rinterri da addossarsi alle murature, si dovranno sempre impiegare materie sciolte, o 

ghiaiose, restando vietato in modo assoluto l'impiego di quelle argillose e, in genere, di tutte quelle che con 

l'assorbimento di acqua si rammolliscono e si gonfiano generando spinte. 

Nella formazione dei suddetti rilevati, rinterri e riempimenti dovrà essere usata ogni diligenza perchè la loro 

esecuzione proceda per strati orizzontali di eguale altezza, disponendo contemporaneamente le materie ben 

sminuzzate con la maggiore regolarità e precauzione, in modo da caricare uniformemente le murature su 

tutti i lati e da evitare le sfiancature che potrebbero derivare da un carico male distribuito. Gli strati di 

materiale di riempimento non dovranno superare i 30 cm quando questi non presentino dimensioni superiori 

ai 15 cm. Andranno successivamente bagnati se necessario e comunque assestati. 

Il reinterro dovrà eccedere di 50 cm l'estradosso delle strutture compresi i precedenti costipamenti. 

Le materie trasportate in rilievo o rinterro con vagoni, automezzi o carretti non potranno essere scaricate 

direttamente contro le murature, ma dovranno depositarsi in vicinanza dell'opera per essere riprese poi e 

trasportate con carriole, barelle ed altro mezzo, purchè a mano, al momento della formazione dei suddetti 

rinterri. 

Per tali movimenti di materie dovrà sempre provvedersi alla pilonatura delle materie stesse, da farsi secondo 

le prescrizioni che verranno indicate dalla Direzione dei Lavori. 

E' vietato addossare terrapieni a murature di fresca costruzione. 

Tutte le riparazioni o ricostruzioni che si rendessero necessarie per la mancata o imperfetta osservanza delle 

prescrizioni del presente articolo, saranno a completo carico dell'Appaltatore. 

E' obbligo dell'Appaltatore, escluso qualsiasi compenso, di dare ai rilevati durante la loro costruzione, quelle 

maggiori dimensioni richieste dall'assestamento delle terre, affinchè all'epoca del collaudo i rilevati eseguiti 

abbiano dimensioni non inferiori a quelle ordinate. 

L'Appaltatore dovrà consegnare i rilevati con scarpate regolari e spianate, con i cigli bene allineati e profilati 

e compiendo a sue spese, durante l'esecuzione dei lavori e fino al collaudo, gli occorrenti ricarichi o tagli, la 

ripresa e la sistemazione delle scarpate e l'espurgo dei fossi. 

La superficie del terreno sul quale dovranno elevarsi i terrapieni, sarà scorticata ove occorre, e se inclinata 

sarà tagliata a gradoni con leggere pendenze verso monte. 

2.2 - TRATTAMENTI DI PROTEZIONE DEI MATERIALI 

2.2.1 – COTTO 

Il cotto è un materiale che assorbe facilmente i liquidi e diventa di difficile manutenzione se non viene 

adeguatamente trattato con sostanze che però non alterino le sue naturali caratteristiche di igroscopicità. 

Un tipo di trattamento consiste nella stesura di due mani di impregnante a base di olio di lino su superficie 

completamente pulita e senza macchie, steso a pennello e lasciato asciugare per 24 ore tra una mano e 

l’altra alle quali fa seguito una mano di cera solida applicata con un panno e lasciata asciugare eliminandone 

prima l’eccesso di prodotto per evitare la presenza di zone troppo lucide. 

Un altro tipo di trattamento prevede la stesura prima delle stratigrafie sopraelencate di una mano di turapori 

a base di olio di lino, su fondo perfettamente pulito ed asciutto applicato a pennello lasciato penetrare 

completamente e lasciato asciugare per almeno 24 ore. I tempi di asciugatura dipendono molto dalle 

condizioni climatiche e di umidità dell’ambiente. 


2.2.2 - LEGNO 


Il trattamento di protezione del legno da costruzione dall’attacco di funghi e insetti nocivi consiste in un 

trattamento ai sali di boro che non emettono sostanze nocive per l’ambiente e per le persone. L’applicazione 

può avvenire a pennello, a spruzzo o per immersione; solitamente i sali si diluiscono in acqua a una 

temperatura di almeno 15° e lasciata riposare per permettere la totale solubilizzazione dei sali. La 

concentrazione varia a seconda delle condizioni di umidità del legno (di solito riportata sulle schede tecniche 

del prodotto). Si procede all’applicazione o a più applicazione a seconda della capacità assorbente del 

legno. 

I sali di boro non si fissano al legno e possono essere dilavati se esposti agli agenti atmosferici, hanno quindi 

costantemente bisogno di essere protette fino al loro utilizzo. L’alternativa è quella di stendere una mano di 

smalto trasparente per fissare i sali. 

Nel caso la superficie dopo il trattamento presentasse aloni biancastri dovuti all’eccessiva concentrazione di 

sali sulla superficie, questi possono essere rimossi risciacquandola con acqua e aceto. 

Il trattamento di impregnazione del legno consiste nell’introdurre nel legno sostanze leganti che ne 

aumentino o stabilizzino le proprietà meccaniche, per questo motivo dovrà interessare gli strati più interni del 

legno, coinvolgendo l’intera sezione lignea. 

Le prescrizioni riguardano principalmente le modalità di posa e i prodotti utilizzati. 

L’applicazione può avvenire a pennello dopo aver accuratamente pulito e neutralizzato la superficie da 

trattare e sarà applicata in strati di prodotto via via più concentrati fino al rifiuto del prodotto. 

I prodotti da utilizzare sono a base di olio di lino misto a altri olii di agrumi e ad olio di trementina con 

essiccativi senza piombo. 

Al trattamento sovradescritto può far seguito, qualora sia richiesto, una mano di verniciatura trasparente o 

colorata (velatura) efficace per la protezione dagli agenti atmosferici. La velatura incolore è adatte solo per 

interni in quanto l’aggiunta di pigmenti aumenta la resistenza agli agenti atmosferici. 

La velatura si ottiene con prodotti a base di resine naturali con o senza pigmenti stesi a pennello o a spruzzo 

su fondo accuratamente preparato, solido, liscio, asciutto chimicamente neutro e senza sostanze in grado di 

produrre efflorescenze, eventualmente trattato con un fondo di impregnante. Nel caso di serramenti o di 

rivestimenti a diretto contatto con l’esterno si dovrà far sì che, al fine di ottenere lo gradiente di pressione al 

vapore, entrambe le facce della superficie siano trattate con lo stesso numero di mani di prodotto. 

2.2.3 - FERRO 

Trattamento antiruggine; effettuato con prodotti a base di minerali di ferro , leganti e solventi naturali e una 

combinazione di olii e resine naturali, che generano un ambiente antiruggine nella zona di contatto tra il 

metallo e la mano di vernice. Si può applicare a pennello, a rullo o a spruzzo su superfici in acciaio e ferro 

non trattate, previa asportazione della ruggine, su fondo pulito, asciutto, chimicamente neutro, sgrassato e 

privo di vernici precedenti. Si fa asciugare per 24 ore dopodiché si può levigare leggermente e si può 

eventualmente procedere alla verniciatura. 

La verniciatura avviene con smalto a base di olio di lino e pigmenti minerali e ferrosi, applicato a pennello o 

a spruzzo diluendo il prodotto fino a raggiungere la viscosità necessaria. L’essiccazione completa avviene 

dopo circa 8 ore, in condizioni climatiche ottimali, mentre il completo indurimento può avvenire anche dopo 

4-6 settimane. 

La verniciatura non deve avvenire con temperatura inferiore ai 12 °C. 

2.3 - MALTE E CONGLOMERATI 

2.3.1 – MALTE E CONGLOMERATI 

La malta è una miscela di legante, o più leganti acqua e aggregati. La corretta miscelazione degli ingredienti 

conferisce all’impasto buona lavorabilità, allo stato fresco e adeguate caratteristiche fisico-meccaniche, 

estetiche e di durabilità allo stato indurito. 

In base alla loro funzione le malte si distinguono in: 

malte per intonaci 

malte per applicazione di pavimenti e rivestimenti 

malte per decorazioni 

malte di allettamento e riempimento per murature 



In base alla natura del legante le malte si distinguono in: 

malte a base di grassello di calce 

malte a base di grassello e materiali pozzolanici 

malte a base di gesso 

malte a base di leganti idraulici 

malte a base di leganti argillosi 

malte a base di leganti organici 

malte a base di più leganti 

Gli aggregati possono essere costituiti da: 

Sabbia 

rocce frantumate 

materiali rocciosi a comportamento idraulico (pozzolana) 

cocciopesto 

Altri componenti di natura organica e/o inorganica possono essere presenti eventualmente per conferire 

all’impasto caratteristiche particolari: paglia, pula, crine animale, carbone, pomice, etc.. 

Le malte impiegate nell’edilizia, per influenzare positivamente il microclima abitativo e consentire 

l’interazione uomo-edificio-ambiente, devono possedere i seguenti requisiti: 

naturale porosità, il rapporto tra volume dei vuoti e il volume totale del materiale deve consentire 

un’adeguata traspirabilità 

buona traspirabilità, capacità di avere un elevato scambio igrometrico con l’ambiente in grado di regolare 

le variazioni di umidità 

capacità igroscopica, potere di assorbire il vapore acqueo o umidità dell’aria e di cederlo all’esterno 

buona inerzia termica, capacità di non disperdere il calore accumulato 

protezione acustica protezione dai rumori in generale, con particolare riguardo alla risonanza, alla 

riflessione sonora ed al riverbero 

riciclabilità possibilità di riutilizzo delle materie prime impiegate 

atossicità assenza di sostanze tossiche nella composizione che possono essere rilasciate nell’ambiente 

basso inquinamento e ridotto consumo energetico durante tutto il processo produttivo e nella fase di 

post-vita 

salvaguardia delle risorse naturali 

manutenibilità 

Classificazione delle malte: 

Malte aeree: gesso o calci aeree (calce viva in zolle o idrata, più sabbia e acqua); 

Malte idrauliche: calci eminentemente idrauliche o agglomeranti cementizi, più sabbia e acqua; o calce aerea 

più pozzolana e acque (malte pozzolaniche); 

Malte idrauliche plastiche: calci eminentemente idrauliche o agglomerati cementizi più sabbia e acqua; 

Malte cementizie: cementi, più sabbia e acqua; 

Malte composte o bastarde: due o più leganti insieme, più sabbia e acqua, 

Malte additivate: le malte precedenti più un additivo plastificante, impermeabilizzante, antigelo, etc. 

Utilizzo: 

Malte per murature: tutte le malte sopraelencate 

Malte per intonaci: tutte le malte sopraelencate con una sabbia di granulometria ridotta 

Malte per sottofondi: malte composte con prevalenza di calce idraulica ed aerea, nel caso di pavimeni rigidi e 

resistenti; si impiegano malte cementizie per la posa di rivestimenti flessibili. 

Malte di calce aerea 

La malta di calce aerea, se confezionata con grassello opportunamente stagionato, è relativamente elastica 

e di facile lavorabilità e applicazione; è permeabile al vapore, quindi ha spiccate capacità deumidificanti in 

quanto permette all’umidità assunta dalla muratura di migrare alla superficie ed evaporare. Un sottile strato 

di intonaco consente quindi il risanamento anche di murature molto igroscopiche. La resistenza meccanica è 

scarsa (resistenza a compressione 10/13 kg/cmq) così come la resistenza al gelo (calcinaroli), per ovviare 

alla quale si consiglia di utilizzare la calce idrata il polvere (fiore), che rende la malte più resistente al gelo e 

evita la formazione dei calcinaroli. 

L’indurimento avviene in presenza dell’aria per reazione chimica tra l’idrato di calcio e l’anidride carbonica; 

durante questa fase l’intonaco deve essere costantemente bagnato per evitare la formazione di bruciature; 

l’indurimento completo si ottiene dopo 6/12 mesi a seconda delle condizioni ambientali. 



Malta di calce idraulica 

La malta di calce idraulica fa presa anche in presenza di acqua; possiede spiccate caratteristiche di 

pastosità che la rendono di facile manipolazione e un forte potere adesivo; la bassa densità conferisce un 

buon potere isolante e riduce il rischio di fessurazioni, crepe e distacchi. La resistenza meccanica è 

superiore alle malte di calce aerea (resistenza a compressione 70 kg/cmq), mentre il lento indurimento 

dovuto alla presenza di silicato bicalcico, le conferisce una buona resistenza agli sbalzi termici. 

L’elevata traspirabilità degli intonaci a base di calce idraulica consente l’evaporazione verso l’interno e 

l’esterno dell’umidità dell’aria, consentendo un’autoregolazione delle caratteristiche igrometriche ed evitando 

fenomeni di concentrazione e di ristagno dell’umidità. 

Malte cementizie 

Le malte cementizie sono dure, poco elastiche, molto resistenti alla compressione e all’umidità e quasi 

impermeabili, ma non sono permeabili alla diffusione del vapore a causa della scarsa porosità del legante, 

quindi influenzano negativamente il microclima degli ambienti non consentendo una buona regolazione 

igrometrica, inoltre l’elevata conducibilità impone onerose opere di isolamento termoacustico. 

Malgrado le materie prime per la produzione di cementi siano reperibili in abbondanza in natura, la loro 

estrazione comporta un elevato costo energetico e nella composizione compaiono spesso prodotti di scarto 

di lavorazioni industriali emissive. Per queste ragioni si consiglia un uso limitato del cemento nelle 

costruzioni, usando preferibilmente cemento bianco naturale per la sua maggiore purezza. 

Malte composte o bastarde 

Le malte bastarde o composte si ottengono mescolando due o più leganti di natura diversa, al fine di 

combinare i vantaggi di ciascuno di essi. Esse hanno una buona traspirabilità e una discreta permeabilità 

all’acqua, inoltre hanno una notevole durabilità; la resistenza meccanica dipende dalla quantità e dalla 

qualità di legante presente. 

Le malte più comuni sono quelle ottenute aggiungendo alla calce idraulica una percentuale variabile di 

cemento al fine di migliorarne progressivamente la resistenza meccanica; aggiungendo calce idrata alla 

malta cementizia si ottiene una malta più lavorabile e meno soggetta al ritiro e alle fessurazioni; 

aggiungendo gesso al cemento si ottiene un rallentamento della presa. 

Le malte composte che più rispondono alle caratteristiche biocompatibili sono quelle ottenute miscelando 

grassello e calce idraulica naturale (ricavata da rocce marnose senza aggiunta di materiali argillosi o 

calcarei), ottenendo tempi di indurimento più brevi e ridotte operazioni di bagnatura. Miscelando al grassello 

al grassello di calce sostanze naturali idraulicizzanti come cocciopesto o pozzolana che possiedono una 

forte reattività nei confronti della calce si ottiene una malta che indurisce con maggiore velocità rispetto a 

una malta di solo grassello e che ha una maggiore resistenza allo schiacciamento. 

Ad ogni modo, la composizione delle malte, l'uso particolare di ognuna di esse nelle varie fasi del lavoro, 

l'eventuale integrazione con additivi, inerti, resine, polveri di marmo, coccio pesto, particolari prodotti di 

sintesi chimica, ecc., saranno indicati dalla D.L. 

Nella preparazione delle malte si dovranno usare sabbie di granulometria e natura chimica appropriate. 

Saranno, in ogni caso, preferite le sabbie di tipo siliceo o calcareo, mentre andranno escluse quelle 

provenienti da rocce friabili o gassose; non dovranno contenere alcuna traccia di cloruri, solfati, materie 

argillose, terrose, limacciose e polverose. I componenti di tutti i tipi di malte dovranno essere mescolati a 

secco. 

L'impasto delle malte dovrà effettuarsi manualmente o con appositi mezzi meccanici e dovrà risultare 

omogeneo e di tinta uniforme. I vari componenti, con l'esclusione di quelli forniti in sacchi di peso 

determinato, dovranno ad ogni impasto essere misurati sia a peso sia a volume. La calce spenta in pasta 

dovrà essere accuratamente rimescolata in modo che la sua misurazione riesca semplice ed esatta. 

I tipi di malta e le loro classi sono definite in rapporto alla composizione in volume secondo la tabella 

seguente (D.M. 9 gennaio 1987): 

Classe Tipo Composizione 

Cemento Calce aerea Calce idraulica Sabbia Pozzolana 

M4 Idraulica - - 

1 

3 

- 

M4 Pozzolanica - 1 

– 

– 

3 

M4 Bastarda 1 - 

2 

9 

- 

M3 Bastarda 1 - 

1 

5 

- 

M2 Cementizia 1 - 

0,5 

4 

- 

M1 Cementizia 1 - 

- 

3 

- 



Malte di diverse proporzioni nella composizione confezionate anche con additivi, preventivamente 

sperimentate, possono essere ritenute equivalenti a quelle indicate qualora la loro resistenza media e 

compressione risulti non inferiore ai valori seguenti: 

12 N/mm2 (120 Kgf/cm2) per l'equivalenza alla malta M1 



2,5 N/mm2 (25 Kgf/cm2) per l'equivalenza alla malta M4 

Malte, calcestruzzi e conglomerati 

In base al d.m. 3 giugno 1968 le proporzioni in peso sono le seguenti: una parte di cemento, tre parti di 

sabbia composita perfettamente secca e mezza parte di acqua (rapporto acqua: legante 0,5). 

Il legante, la sabbia, l’acqua, l’ambiente di prova e gli apparecchi debbono essere ad una temperatura di 20 

± 2°C. 

L’umidità relativa dell’aria dell’ambiente di prova non deve essere inferiore al 75%. 

Ogni impasto, sufficiente alla confezione di tre provini, è composto di: 

450 g di legante, 225 g di acqua, 1350 g di sabbia. 

Le pesate dei materiali si fanno con una precisione di ± 0,5%. 

In base al d.m. 9 gennaio 1996 - Allegato 1, la distribuzione granulometrica degli inerti, il tipo di cemento e la 

consistenza dell’impasto, devono essere adeguati alla particolare destinazione del getto, ed al procedimento 

di posa in opera del conglomerato. 

Il quantitativo d’acqua deve essere il minimo necessario a consentire una buona lavorabilità del 

conglomerato tenendo conto anche dell’acqua contenuta negli inerti. 

Partendo dagli elementi già fissati il rapporto acqua-cemento, e quindi il dosaggio del cemento, dovrà essere 

scelto in relazione alla resistenza richiesta per il conglomerato. 

L’impiego degli additivi dovrà essere subordinato all’accertamento dell’assenza di ogni pericolo di 

aggressività. 

L’impasto deve essere fatto con mezzi idonei ed il dosaggio dei componenti eseguito con modalità atte a 

garantire la costanza del proporzionamento previsto in sede di progetto. 

Per quanto applicabile e non in contrasto con le presenti norme si potrà fare utile riferimento alla norma UNI 

9858 (maggio 1991). 

In particolare, i quantitativi dei diversi materiali da impiegare per la composizione delle malte e dei 

conglomerati, secondo le particolari indicazioni che potranno essere imposte dalla Direzione dei Lavori o 

stabilite nell’elenco prezzi, dovranno corrispondere alle seguenti proporzioni: 

a) Malta comune. 

Calce spenta in pasta 0,25/0,40m3 

Sabbia 0,85/1,00m3 

b) Malta comune per intonaco rustico (rinzaffo). 

Calce spenta in pasta 0,20/0,40m3 

Sabbia 0,90/1,00m3 

c) Malta comune per intonaco civile (Stabilitura). 

Calce spenta in pasta t 0,35/0,4m3 

Sabbia vagliata 0,800 m3 

d) Malta grossa di pozzolana. 

Calce spenta in pasta 0,22 m3 

Pozzolana grezza 1,10 m3 

e) Malta mezzana di pozzolana. 


Pozzolana vagliata1,10 m3 

f) Malta fina di pozzolana. 


g) Malta idraulica. 

Calce idraulica da 3 a 5 q 

Sabbia 0,90 m3 

h) Malta bastarda. 

Malta di cui alle lettere a), b), g) 1,00 m3 

Aggiornamento cementizio a lenta presa 1,50 q 

i) Malta cementizia forte. 



Cemento idraulico normale da 3 a 6 q 


l) Malta cementizia debole. 

Agglomerato cementizio a lenta presa da 2,5 a 4 q 


m) Malta cementizia per intonaci. 

Agglomerato cementizio a lenta presa 6,00 q 


n) Malta fine per intonaci. 

Malta di cui alle lettere c), f), g) vagliata allo straccio fino 

o) Malta per stucchi. 


Polvere di marmo 0,90 m3 

p) Calcestruzzo idraulico di pozzolana. 

Calce comune 0,15 m3 

Pozzolana 0,40 m3 

Pietrisco o ghiaia 0,80 m3 

q) Calcestruzzo in malta idraulica. 

Calce idraulica da 1,5 a 3 q 



r) Conglomerato cementizio per muri, fondazioni, sottofondi. 

Cemento da 1,5 a 2,5 q 



s) Conglomerato cementizio per strutture sottili. 

Cemento da 3 a 3,5 q 



Quando la Direzione dei Lavori ritenesse di variare tali proporzioni, l’Impresa sarà obbligata ad uniformarsi 

alle prescrizioni della medesima, salvo le conseguenti variazioni di prezzo in base alle nuove proporzioni 

previste. I materiali, le malte ed i conglomerati, esclusi quelli forniti in sacchi di peso determinato, dovranno 

ad ogni impasto essere misurati con apposite casse, della capacità prescritta dalla Direzione dei Lavori, che 

l’Impresa sarà in obbligo di provvedere e mantenere a sue spese costantemente su tutti i piazzali ove verrà 

effettuata la manipolazione. 

La calce spenta in pasta non dovrà essere misurata in fette, come viene estratta con badile dal calcinaio, 

bensì dopo essere stata rimescolata e ricondotta ad una pasta omogenea consistente e bene unita. 

L’impasto dei materiali dovrà essere fatto a braccia d’uomo, sopra aree convenientemente pavimentate, 

oppure a mezzo di macchine impastatrici o mescolatrici. 

In riferimento al d.m. 3 giugno 1968, la preparazione della malta normale viene fatta in un miscelatore con 

comando elettrico, costituito essenzialmente: 

– da un recipiente in acciaio inossidabile della capacità di litri 4,7, fornito di mezzi mediante i quali possa 

essere fissato rigidamente al telaio del miscelatore durante il processo di miscelazione; 

– da una paletta mescolatrice, che gira sul suo asse, mentre è azionata in un movimento planetario attorno 

all’asse del recipiente. 

Le velocità di rotazione debbono essere quelle indicate nella tabella seguente: 

VELOCITÀ PALETTA MESCOLATRICE MOVIMENTO PLANETARIO 

giri/minuto 

giri/minuto 

Bassa 140 ± 5 65 ± 5 

Alta 285 ± 10 125 ± 10 

I sensi di rotazione della paletta e del planetario sono opposti ed il rapporto tra le due velocità di rotazione 

non deve essere un numero intero. 

Per rendere agevole l’introduzione dei materiali costituenti l’impasto, sono inoltre da rispettare le distanze 

minime indicate tra il bordo del recipiente, quando è applicato ed in posizione di lavoro, e le parti 

dell’apparecchio ad esso vicine. 

L’operazione di miscelazione va condotta seguendo questa procedura: 



– si versa l’acqua nel recipiente; 

– si aggiunge il legante; 

– si avvia il miscelatore a bassa velocità; 

– dopo 30 secondi si aggiunge gradualmente la sabbia, completando l’operazione in 30 secondi; 

– si porta il miscelatore ad alta velocità, continuando la miscelazione per 30 secondi; 

– si arresta il miscelatore per 1 minuto e 30 secondi. 

Durante i primi 15 secondi, tutta la malta aderente alla parete viene tolta mediante una spatola di gomma e 

raccolta al centro del recipiente. Il recipiente rimane quindi coperto per 1 minuto e 15 secondi; 

– si miscela ad alta velocità per 1 minuto. 

I materiali componenti le malte cementizie saranno prima mescolati a secco, fino ad ottenere un miscuglio di 

tinta uniforme, il quale verrà poi asperso ripetutamente con la minore quantità di acqua possibile, ma 

sufficiente, rimescolando continuamente. 

Nella composizione di calcestruzzi con malte di calce comune od idraulica, si formerà prima l’impasto della 

malta con le proporzioni prescritte, impiegando la minore quantità di acqua possibile, poi si distribuirà la 

malta sulla ghiaia o pietrisco e si mescolerà il tutto fino a che ogni elemento sia per risultare uniformemente 

distribuito nella massa ed avviluppato di malta per tutta la superficie. 

Per i conglomerati cementizi semplici od armati gli impasti dovranno essere eseguiti in conformità alle 

prescrizioni contenute nel d.m. 26 marzo 1980 - d.m. 27 luglio 1985 e successive modifiche ed integrazioni. 

Gli impasti, sia di malta che di conglomerato, dovranno essere preparati soltanto nella quantità necessaria, 

per l’impiego immediato, cioè dovranno essere preparati volta per volta e per quanto possibile in vicinanza 

del lavoro. I residui di impasto che non avessero, per qualsiasi ragione, immediato impiego dovranno essere 

gettati a rifiuto, ad eccezione di quelli formati con calce comune, che potranno essere utilizzati però nella 

sola stessa giornata del loro confezionamento. 

2.3.2 - MALTE PRECONFEZIONATE 

Malte in grado di garantire maggiori garanzie rispetto a quelle dosate manualmente, sovente senza le 

attrezzature idonee. Risulta infatti spesso difficoltoso riuscire a dosare in maniera corretta le ricette 

cemento/additivi, inerti/cementi, stabilire le proporzioni di particolari inerti, rinforzanti, additivi. 

Si potrà quindi ricorrere a malte con dosaggio controllato, ovvero confezionate con controllo automatico ed 

elettronico in modo che nella miscelazione le sabbie vengano selezionate in relazione ad una curva 

granulometrica ottimale e i cementi ad alta resistenza e gli additivi chimici rigorosamente dosati. 

Tali malte sono in grado di garantire un'espansione controllata. Espansioni eccessive a causa di errori di 

miscelazione e formatura delle malte potrebbero causare seri problemi a murature o strutture degradate. 

Anche utilizzando tali tipi di malte, l'Appaltatore sarà sempre tenuto, nel corso delle operazioni di 

preparazione delle stesse, su richiesta della D.L., a prelevare campioni rappresentativi per effettuare le 

prescritte prove ed analisi che potranno essere ripetute durante il corso dei lavori o in sede di collaudo. 

Le malte preconfezionate potranno essere usate per stuccature profonde, incollaggi, ancoraggi, rappezzi, 

impermeabilizzazioni, getti in fondazione ed, in genere, per tutti quei lavori previsti dal progetto, prescritti dal 

contratto o richiesti dalla D.L. 

In ogni fase l'Appaltatore dovrà attenersi alle istruzioni per l'uso prescritte dalle ditte produttrici che, spesso, 

prevedono un particolare procedimento di preparazione atto a consentire una distribuzione più omogenea 

dell'esiguo quantitativo d'acqua occorrente ad attivare l'impasto. 

Dovrà altresì utilizzare tutte le apparecchiature più idonee per garantire ottima omogeneità all'impasto 

(miscelatori elicoidali, impastatrici, betoniere, ecc.) oltre a contenitori specifici di adatte dimensioni. 

Dovrà inoltre attenersi a tutte le specifiche di applicazione e di utilizzo fornite dalle ditte produttrici nel caso 

dovesse operare in ambienti o con temperature e climi particolari. 

Sarà in ogni modo consentito l'uso di malte premiscelate pronte per l'uso purché ogni fornitura sia 

accompagnata da specifiche schede tecniche relative al tipo di prodotto, ai metodi di preparazione e 

applicazione, oltre che da una dichiarazione del fornitore attestante il gruppo della malta, il tipo e la quantità 

dei leganti e degli eventuali additivi. Nel caso in cui il tipo di malta non rientri tra quelli prima indicati il 

fornitore dovrà certificare con prove ufficiali anche le caratteristiche di resistenza della malta stessa. 

2.2.3 - MATERIALI SPECIFICI 

Trass 

Il trass è una pietra naturale di origine vulcanica (simile al tufo e alla pozzolana), proveniente dalla zona 

renana dell’Eifel, di colore giallastro-grigio fino a bluastro-grigio, che viene frantumata e finemente macinata. 



Alcuni trass possiedono già naturali caratteristiche idrauliche e cementanti, ma il normale trass acquista 

queste caratteristiche solo in combinazione con calce, cemento e acqua. Le sue proprietà idrauliche 

vengono attivate solo con l’aggiunta di calce secondo la norma DIN 1060 o di cemento secondo la norma 

DIN 1164, dato che nell’impasto con acqua il cemento libera la calce. 

L’impasto trass e calce fornisce un legante idraulico; nel trass aggiunto al cemento la calce si libera dal 

cemento fissandosi al trass e aumentando in tal modo la compattezza, la solidità, l’elasticità e la resistenza 

agli agenti aggressivi della malta e del calcestruzzo. 

La malta che si ottiene con tale miscela di leganti risulta pastosa e particolarmente densa, può essere 

utilizzata per intonaci interni ed esterni, in particolare per ambienti umidi, e per murature che devono risultare 

molto stabili, ma nello stesso tempo permeabili al vapore e resistente agli agenti atmosferici e all’azione di 

gas e di acque aggressive ; in particolare per murature in clinker, arenaria calcarea e pietra naturale 

2.4 – MURATURE 

2.4.1 – MURATURE IN GENERE 

Nelle costruzioni di murature in genere verrà curata la perfetta esecuzione degli spigoli, delle voltine, 

sordine, piattabande, archi e verranno lasciati tutti i necessari incavi, sfondi, canne e fori: 

- per ricevere le chiavi e i capi di chiavi delle volte, gli ancoraggi delle catene e delle travi a doppio T, le 

testate delle travi in legno ed in ferro, le pietre da taglio e quanto altro non venga messo in opera durante la 

formazione delle murature; 

- per il passaggio dei tubi pluviali, dell'acqua potabile canne di stufa e camini, vasi, orinatoi, lavandini, 

immondizie, ecc.; 

- per condutture elettriche di campanelli, di telefoni e di illuminazione; 

- per le imposte delle volte e degli archi; 

- per gli zoccoli, arpioni di porte e finestre, zanche soglie, inferriate, ringhiere, davanzali, ecc. 

Quanto detto, in modo che non vi sia mai bisogno di scalpellare le murature già eseguite. 

La costruzione delle murature deve iniziarsi e proseguire uniformemente, assicurando il perfetto 

collegamento sia con le murature esistenti sia fra le varie parti di esse, evitando, nel corso dei lavori, la 

formazione di strutture eccessivamente emergenti dal resto della costruzione. 

La muratura procederà a filari rettilinei, con i piani di posa normali alle superfici viste o come altrimenti 

venisse prescritto. 

All'innesto con i muri da costruirsi in tempo successivo dovranno essere lasciate opportune ammorsature in 

relazione al materiale impiegato. 

I lavori in muratura, qualunque sia il sistema costruttivo adottato, devono essere sospesi nel periodo di gelo, 

durante i quali la temperatura si mantenga per molte ore, al di sotto di zero gradi centigradi. 

Quando il gelo si verifichi solo per alcune ore della notte, le opere in muratura ordinaria possono essere 

eseguite nelle ore meno fredde del giorno, purché al distacco del lavoro vengano adottati opportuni 

provvedimenti per difendere le murature dal gelo notturno. 

Le facce delle murature in malta dovranno essere mantenute bagnate almeno per 15 giorni dalla loro 

ultimazione o anche più se sarà richiesto dalla Direzione Lavori. 

Le canne, le gole da camino e simili saranno intonacate a grana fine; quelle di discesa delle immondezze 

saranno intonacate a cemento liscio. Si potrà ordinare che tutte le canne, le gole, ecc. nello spessore dei 

muri siano lasciate temporaneamente aperte sopra una faccia, anche per tutta la loro altezza; in questi casi, 

il tramezzo di chiusura si eseguirà posteriormente. 

Le impostature per le volte, gli archi, ecc. devono essere lasciate nelle murature sia con addentellati d'uso 

sia col costruire l'origine degli archi e delle volte a sbalzo mediante le debite sagome, secondo quanto verrà 

prescritto. 

La Direzione stessa potrà ordinare che sulle aperture di vani, di porte e finestre siano collocati degli 

architravi in cemento armato delle dimensioni che saranno fissate in relazione alla luce dei vani, allo 

spessore del muro ed al sovraccarico. 

Quando venga ordinato, sui muri delle costruzioni, nel punto di passaggio fra le fondazioni entroterra e la 

parte fuori terra, sarà disteso uno strato di asfalto formato come quello dei pavimenti, esclusa la ghiaietta, 

dell'altezza in ogni punto di almeno cm 2. La muratura su di esso non potrà essere ripresa che dopo il suo 

consolidamento. 



In tutti i fabbricati a più piani dovranno eseguirsi ad ogni piano e su tutti i muri portanti cordoli di 

conglomerato cementizio per assicurare un perfetto collegamento e l'uniforme distribuzione dei carichi. Tale 

cordolo in corrispondenza delle aperture sarà opportunamente rinforzato con armature di ferro supplementari 

in modo da formare architravi portanti, ed in corrispondenza delle canne, fori ecc. sarà pure opportunamente 

rinforzato perché presenti la stessa resistenza che nelle altre parti. 

In corrispondenza dei solai con putrelle, queste, con opportuni accorgimenti, saranno collegate al cordolo. 

Per quanto riguarda le murature in mattoni, i laterizi da impiegare per lavori di qualsiasi genere devono 

corrispondere alle norme vigenti al momento dell'esecuzione (D.M. LL.PP. 16/01/1996 e circolare 

10/04//1997 n° 65). Gli elementi pieni devono resistere a compressione a 100KG/cmq; gli elementi semipieni 

in direzione dei carichi verticali devono resistere a compressione a 50kg/cmq; in direzione ortogonale ai 

carichi verticali 15 kg/cmq; tutti i laterizi devono avere superfici rigate, spigoli intatti e foggia regolare o 

essere forgiati ad incastro a coda di rondine; essi devono resistere al gelo e disgelo eseguiti tra i +50° e - 

20°C; sono da escludersi in presenza di noduli bianchi di carbonato di calcio e noduli di ossido di ferro. Le 

argille impiegate per la produzione non dovranno essere additivate con altre sostanze (fanghi, scarti di 

lavorazione, materie di sintesi) all'infuori della polvere di legno proveniente da segheria per la porizzazione. 

Occorre conoscere anche il processo di produzione, valutare la permeabilità al vapore, la capacità di 

isolamento termico, la resistenza al fuoco. I mattoni in terra cruda presentano inoltre i seguenti vantaggi: 

risparmio energetico durante la fabbricazione, si possono produrre localmente utilizzando il terreno e 

manodopera del luogo, la durabilità e la resistenza dei mattoni in terra cruda dipendono dalla composizione 

della terra utilizzata e dalla quantità di cemento e argilla presente; è consigliato l'uso di terra che non 

contenga minerali argillosi, ma ad alto contenuto di sabbia e argilla 

2.4.2 - MURATURE E RIEMPIMENTI IN PIETRAME A SECCO 

Dovranno essere formati con pietrame da collocarsi in opera a mano su terreno ben costipato, al fine di 

evitare cedimenti per effetto dei carichi superiori. 

Per drenaggi o fognature si dovranno scegliere le pietre più grosse e regolari e possibilmente a forma di 

lastroni quelle da impiegare nella copertura dei sottostanti pozzetti o cunicoli; oppure, negli strati inferiori, il 

pietrame di maggiore dimensione, impiegando nell'ultimo strato superiore pietrame minuto, ghiaia o anche 

pietrisco per impedire alle terre sovrastanti di penetrare e scendere otturando così gli interstizi tra le pietre. 

Sull'ultimo strato di pietrisco si dovranno pigiare convenientemente le terre, con le quali dovrà completarsi il 

riempimento dei cavi aperti per la costruzione di fognature e drenaggi. 

2.4.3 - MURATURE DI PIETRAME CON MALTA 

La muratura a getto (a sacco) per fondazioni risulterà composta di scheggioni di pietra e malta grossa, 

questa ultima in proporzione non minore di mc 0,45 per metro cubo di muratura. 

La muratura sarà eseguita facendo gettate alternative entro i cavi di fondazione di malta fluida e scheggioni 

di pietra, preventivamente puliti e bagnati, assestando e spianando regolarmente gli strati ogni cm 40 di 

altezza, riempiendo accuratamente i vuoti con materiale minuto e distribuendo la malta in modo da ottenere 

strati regolari di muratura in cui le pietre dovranno risultare completamente rivestite di malta. 

La gettata dovrà essere abbondantemente rifornita d'acqua in modo che la malta penetri in tutti gli interstizi; 

tale operazione sarà aiutata con beveroni di malta molto grassa. La muratura dovrà risultare ben costipata 

ed aderente alle pareti dei cavi, qualunque sia la forma degli stessi. 

Qualora in corrispondenza delle pareti degli scavi di fondazione s'incontrassero vani di gallerie o cunicoli, 

l'Appaltatore dovrà provvedere alla perfetta chiusura di detti vani con murature o chiusure in legname o in 

ghisa tali da evitare il disperdimento della malta attraverso tali vie, ed in ogni caso sarà sua cura di adottare 

tutti i mezzi necessari perché le murature di fondazione riescano perfettamente compatte e riempite di malta. 

La muratura in pietrame cosiddetta lavorata a mano sarà eseguita con scampoli di pietrame, delle maggiori 

dimensioni consentite dalla grossezza della massa muraria, spianati grossolanamente nei piani di posa e 

allettati di malta. 

Le pietre, prima di essere collocate in opera, saranno diligentemente ripulite dalle sostanze terrose ed ove 

occorra, a giudizio della Direzione Lavori, accuratamente lavate. Saranno poi bagnate, essendo proibita la 

bagnatura dopo di averle disposte sul letto di malta. 

Tanto le pietre quanto la malta saranno disposte a mano, seguendo le migliori regole d'arte, in modo da 

costituire una massa perfettamente compatta nel cui interno le pietre stesse, ben battute col martello, 

risultino concatenate fra loro e rivestite da ogni parte di malta, senza alcun interstizio. La costruzione della 

muratura dovrà progredire a strati orizzontali di conveniente altezza, concatenati nel senso della grossezza 



del muro, disponendo successivamente ed alternativamente una pietra trasversale (di punta) dopo ogni due 

pietre in senso longitudinale, allo scopo di ben legare la muratura anche nel senso della grossezza. 

Dovrà sempre evitarsi la corrispondenza nelle connessure fra due corsi consecutivi. 

Gli spazi vuoti che verranno a formarsi per la irregolarità delle pietre saranno riempiti con piccole pietre che 

non si tocchino mai a secco e non lascino mai spazi vuoti, colmando con malta tutti gli interstizi. 

Nelle murature senza speciale paramento si impiegheranno per le facce viste le pietre di maggiori 

dimensioni, con le facce esterne rese piane e regolari in modo da costruire un paramento rustico a faccia a 

vista e si disporranno negli angoli le pietre più grosse e più regolari. Detto paramento rustico dovrà essere 

più accurato e maggiormente regolare nelle murature di elevazione di tutti i muri dei fabbricati. 

Qualora la muratura avesse un rivestimento esterno, il nucleo della muratura dovrà risultare, con opportuni 

accorgimenti, perfettamente concatenato col detto rivestimento nonostante la diversità del materiale, di 

struttura e di forma dell'uno e dell'altro. 

Le facce viste delle murature in pietrame, che non debbono essere intonacate o comunque rivestite, saranno 

sempre rabboccate diligentemente con malta idraulica mezzana. 

2.4.4 - PARAMENTI PER LE MURATURE DI PIETRAME 

Per le facce viste delle murature di pietrame, secondo gli ordini della D.L., potrà essere prescritta 

l'esecuzione delle seguenti speciali lavorazioni: 

a) con pietra rasa e teste scoperte (ad opera incerta); 

b) a mosaico greggio; 

c) con pietra squadrata a corsi pressoché regolari; 

d) con pietra squadrata a corsi regolari. 

Nel paramento con pietra rasa e teste scoperte (ad opera incerta) il pietrame dovrà essere scelto 

diligentemente fra le migliori e la sua faccia vista dovrà essere ridotta con il martello a superficie 

approssimativamente piana; le pareti esterne dei muri dovranno risultare bene allineate e non presentare 

alla prova del regolo rientranze o sporgenze maggiori di mm 25. Le facce di posa e di combaciamento delle 

pietre dovranno essere spianate ed adattate col martello in modo che il contatto dei pezzi avvenga in tutti i 

giunti per una rientranza non minore di cm 8. 

La rientranza totale delle pietre di paramento non dovrà essere mai minore di mm 0,25 e nelle connessure 

esterne dovrà essere ridotto al minimo possibile l'uso delle scaglie. 

Nel paramento a mosaico greggio la faccia vista dei singoli pezzi dovrà essere ridotta col martello e la 

grossa punta a superficie perfettamente piana ed a figura poligonale, ed i singoli pezzi dovranno combaciare 

fra loro regolarmente, restando vietato l'uso delle scaglie. 

In tutto il resto si seguiranno le norme indicate per il paramento a pietra rasa. 

Nel paramento a percorsi pressoché regolari il pietrame dovrà essere ridotto a conci piani e squadrati, sia 

con il martello sia con la grossa punta, con le facce di posa parallele fra loro, sia quelle di combaciamento 

normali sia quelle di posa. I conci saranno posti in opera a corsi orizzontali di altezza che può variare da 

corso a corso, e potrà non essere costante per l'intero filare. Nelle superfici esterne dei muri saranno 

tollerate alla prova del regolo rientranze o sporgenze non maggiori di mm 15. 

2.4.5 - MURATURE DI MATTONI 

I mattoni prima del loro impiego dovranno essere bagnati fino a saturazione per immersione prolungata in 

appositi bagnaroli e mai per aspersione. 

Essi dovranno mettersi in opera con le connessure alternate in corsi ben regolari e normali alla superficie 

esterna; saranno posati sopra un abbondante strato di malta e premuti sopra di esso in modo che la malta 

refluisca all'ingiro e riempia tutte le connessure. 

La larghezza delle connessure non dovrà essere maggiore di mm 8 nè minore di mm 5 (tali spessori 

potranno variare in relazione alla natura delle malte impiegate). 

I giunti non verranno rabboccati durante la costruzione per dare maggiore presa all'intonaco o alla stuccatura 

con il ferro. 

Le malte da impiegarsi per l'esecuzione di questa muratura dovranno essere passate al setaccio per evitare 

che i giunti fra mattoni riescano superiori al limite di tolleranza fissato. 

Le murature di rivestimento saranno fatte a corsi bene allineati e dovranno essere opportunamente 

ammorsate con la parte interna. 



Se la muratura dovesse eseguirsi a paramento visto (cortina) si dovrà avere cura di scegliere per le facce 

esterne i mattoni di migliore cottura, meglio formati e di colore più uniforme, disponendoli con perfetta 

regolarità e ricorrenza nelle connessure orizzontali alternando con precisione i giunti verticali. 

In questo genere di paramento le connessure di faccia vista non dovranno avere grossezza maggiore di mm 

5 e, previa loro raschiatura e pulitura, dovranno essere profilate con malta idraulica e di cemento, 

diligentemente compresse e lisciate con apposito ferro, senza sbavatura. 

Le sordine, gli archi, le piattabande e le volte, dovranno essere costruite in modo che i mattoni siano sempre 

disposti in direzione normale alla curva dell'intradosso e le connessure dei giunti non dovranno mai eccedere 

la larghezza di mm 5 all'intradosso e mm 10 all'estradosso. 

Le murature dovranno essere isolate dalle fondazioni con guaine bentonitiche o con molti strati di cellulosa 

impregnata con sali di boro e oli vegetali, ben ancorate alla base delle fondazioni, seguendo le indicazioni 

della D.L. 

In corrispondenza dei solai in cemento armato, devono essere formati dei cordoli in cls armato, per 

assicurare il perfetto collegamento e ancoraggio delle strutture ai muri e l’uniforme distribuzione dei carichi. 

L’armatura sarà in acciaio inox austenitico (amagnetico), rinforzata in prossimità di aperture di porte e 

finestre. 

Per quanto riguarda l’uso di laterizi porizzati con farina di legno, si consiglia di seguire le indicazioni della 

ditta produttrice, al fine di ottenere la massima coibenza. 

Nelle murature a cassa vuota, possono essere inseriti strati di isolanti naturali e biologici (vedi capitolato 

materiali), secondo le prescrizioni di progetto o da disposizioni della D.L.. 

2.4.6 - PARETI DI UNA TESTA ED IN FOGLIO CON MATTONI PIENI E FORATI 

Le pareti di una testa ed in foglio verranno eseguite con mattoni scelti, esclusi i rottami, i laterizi incompleti e 

quelli mancanti di qualche spigolo. 

Tutte le dette pareti saranno eseguite con le migliori regole dell'arte, a corsi orizzontali ed a perfetto filo, per 

evitare la necessità di forte impiego di malta per l'intonaco. 

Nelle pareti in foglio, quando la Direzione Lavori lo ordinasse, saranno introdotte nella costruzione 

intelaiature in legno attorno ai vani delle porte, allo scopo di poter fissare i serramenti del telaio, anziché alla 

parete, oppure ai lati o alla sommità delle pareti stesse, per il loro consolidamento, quando esse non 

arrivano fino ad un'altra parete o al soffitto. 

Quando una parete deve eseguirsi fin sotto al soffitto, la chiusura dell'ultimo corso sarà ben serrata, se 

occorre, dopo congruo tempo, con scaglie e cemento. 

2.4.7 - MURATURE MISTE 

La muratura mista di pietrame e mattoni dovrà progredire a strati orizzontali intercalando n.... di filari di 

mattoni ogni m... di altezza di muratura di pietrame. 

I filari dovranno essere estesi a tutta la grossezza del muro e disposti secondo piani orizzontali. 

Nelle murature miste per i fabbricati, oltre ai filari suddetti, si debbono costruire in mattoni tutti gli angoli dei 

muri, i pilastri, i risalti e le incassature qualsiasi, le spallette e squarci delle aperture di porte e finestre, i 

parapetti delle finestre, gli archi di scarico, le volte, i voltini e le piattabande, l'ossatura delle cornici, le canne 

da fumo, le latrine, i condotti in genere, e qualunque altra parte di muro alla esecuzione della quale non si 

prestasse il pietrame, in conformità alle prescrizioni che potrà dare la D.L. all'atto esecutivo. Il collegamento 

delle due differenti strutture deve essere fatto nel miglior modo possibile ed in senso tanto orizzontale che 

verticale. 

2.4.8 - MURATURE IN ARGILLA CRUDA 

Muratura portante in pisè 

La muratura portante in pisè dev’essere realizzata con terra cruda magra o medio-grassa (sabbiosa) e poco 

umida, posta in opera dentro un cassero di almeno 50 cm di spessore. 

L’estrazione della terra argillosa deve avvenire nell’area prossima al cantiere, in zolle friabili 

successivamente impastate in betoniera, per permettere una migliore lavorazione. L’impasto è pronto 

quando tutti i suoi componenti sono ben amalgamati e quando è ben plasmabile. 

Il materiale accumulato in cantiere deve conservare la sua plasticità, quindi, dev’essere coperto con teli, per 

evitare l’essiccazione e per proteggerlo dalla pioggia. 



Il materiale viene immesso nel cassero in strati di 5-12 cm e successivamente pressata con compattatori 

elettrici o pneumatici o anche a mano. Si possono creare così muri fino a 80 cm di spessore e fino a tre piani 

fuori terra. 

Nei lati esposti agli agenti atmosferici, i muri in terra battuta possono essere inframmezzati con piastrelle o 

pannelli in pietra naturale posti a diverse altezze, per la protezione contro la corrosione. 

E’ opportuno erigere i muri esterni in pisè su uno zoccolo di pietra per proteggerli dall’umidità del suolo. 

I muri esterni devono essere intonacati per la protezione dalle piogge. 

Muratura in terra cruda 

La muratura in terra cruda viene utilizzata come tamponamento nelle costruzioni con struttura portante in 

legno. 

Essa si realizza riempendo un cassero a perdere in legno (lasciato a vista o intonacato), con un impasto 

maturato di argilla cruda con trucioli di legno, o paglia, o sughero, o argilla espansa o altri materiali naturali 

idonei, per migliorare l’isolamento termo-acustico. 

Adobe 

La muratura in mattoni crudi viene utilizzata come tamponamento nelle costruzioni con struttura portante in 

legno, o come tramezzo interno. 

Si utilizzano mattoni pesanti, con peso specifico 1800 kg/mc circa, resistenza a compressione intorno ai 

40/45 kg/cmq, con funzione di accumulare calore e di attenuare i rumori, per la realizzazione di muri interni a 

vista, intonacati e perimetrali di tamponamento uniti a isolanti naturali. 

Si utilizzano mattoni leggeri, con peso specifico 1000 kg/mc circa, resistenza a compressione intorno ai 

15/17 kg/cmq, alleggeriti con materiali naturali (tipo fibra di legno), per la realizzazione di muri perimetrali di 

tamponamento o rivestimento interno. Essi hanno grandi qualità termo-igrometriche. 

2.4.9 - MURATURA IN BLOCCHI DI ARGILLA ESPANSA E CEMENTO 

La muratura portante in blocchi in calcestruzzo alleggerito con argilla espansa clincherizzata deve avere 

caratteristiche conformi a quelle previste nel progetto di Norma UNI U73060800, blocchi da intonaco ad alte 

prestazioni, posati con malta M3 (DM 20/11/87) per i giunti orizzontali, con incastri a secco per quelli 

verticali. E’ compresa la formazione di spalle, architravi e di leggera armatura metallica nella malta di 

allettamento e quant’altro per l’esecuzione a perfetta regola d’arte della muratura. 

Modalità di impiego in zone sismiche: è possibile la realizzazione di fabbricati fino a 4 piani fuori terra, con 

murature irrigidite da armature in acciaio inox austenitico, posizionate verticalmente negli appositi riempiti 

con un getto in cls, ed orizzontalmente negli nei giunti di malta e nei cordoli. 

2.4.10 - MURATURA IN BLOCCHI CASSERO DI CONGLOMERATO DI LEGNO-CEMENTO 

Nel caso della muratura portante, realizzata in blocchi cassero di conglomerato di legno-cemento di densità 

500 Kg/mc, questi devono essere posati a secco e sfalsati di mezzo blocco, con giunti ad incastro orizzontali 

e verticali, ad eliminazione completa di ponti termici, con un solo incavo di collegamento per il calcestruzzo e 

fresature verticali. 

Modalità di impiego in zone non sismiche: il primo corso va posato su strato di malta idraulica in modo da 

metterlo perfettamente a livello; gli angolari sono messi a piombo; tutti i corsi successivi sono posati 

completamente a secco, accertandosi che le maschiature verticali e orizzontali siano perfettamente 

incastrate con l’accortezza di sfalsare di mezzo blocco il corso successivo dal precedente. 

I ferri di armatura orizzontale (1∅8/50) devono essere posizionati ogni due corsi all’interno degli appositi 

incavi dei blocchi, facendo girare il ferro anche negli angoli; quella verticale (1∅8/25) si sovrappone con 

quella inserita nel cordolo di fondazione e serve per collegare il cordolo del solaio; il getto del cls dev’essere 

fatto in opera, ogni 5/6 corsi, con granulometria degli inerti di 12/15 mm, in modo da consentire un sicuro 

riempimento dei blocchi. 

L’applicazione dell’intonaco deve essere fatta solo ed esclusivamente su superfici asciutte: evitare, quindi, 

l’operazione sulle pareti bagnate dalla pioggia o per scarsa maturazione del getto o gelate (o inferiori a 4°C). 

Lo spessore non dev’essere superiore a 2 cm per evitare la formazione di cavillature è importante mettere 

una rete porta-intonaco in fibra di vetro in corrispondenza di pilastri, solai, canne fumarie, 

scarichi,…facendola sbordare di circa 10 cm per parte, inserendola a metà dello spessore dell’intonaco. 

2.4.11 – TRAMEZZI LEGGERI CON STRUTTURA PORTANTE IN LEGNO 



Tramezzi leggeri realizzati con intelaiatura strutturale in legno tamponata da doppio strato di fibrogesso o da 

doppio strato di pannelli di fibre di legno mineralizzate e cemento o magnesite: i pannelli dovranno essere 

fissati alla sottostruttura con chiodi o viti; nei punti di giunzione devono sempre essere osservate le distanze: 

fra due lastre pari a 5-7 mm, fra lastra e pavimento pari a 15 mm, fra lastra e soffitto 5 mm. Le fessure dei 

giunti e delle teste dei chiodi o viti si riempiranno con stucco naturale, convenientemente rasate e 

carteggiate. Interposti tra le lastre saranno posizionati strati si isolanti (fibra di legno o fibre di legno 

mineralizzate o mattoni in terra cruda messi di coltello per l’isolamento acustico; lino o cellulosa per 

l’isolamento termico). L’intonacatura verrà effettuata con malta di calce su rete portaintonaco in fibra di vetro, 

opportunamente graffata ai pannelli. 

Altri tipi di tamponamento sono realizzati con perline o tavolati di legno o da pannelli in argilla con armatura 

vegetale in canna di palude. 

Tutti i tramezzi leggeri dovranno eseguirsi con cure particolari allo scopo di ottenere superfici esattamente 

verticali (o anche sagomate secondo le prescritte centine), senza ondulazioni o altri difetti e di evitare in 

modo assoluto la formazione, in un tempo più o meno prossimo, di crepe, incrinature o distacchi 

dell'intonaco. Al manifestarsi di tali screpolature la Direzione Lavori avrà facoltà, a suo insindacabile giudizio, 

di ordinare all'Appaltatore il rifacimento, a carico di quest'ultimo, dell'intero tramezzo con l'onere del ripristino 

di ogni altra opera già eseguita (stucchi, tinteggiature, ecc.). 

2.4.12 – PARETI IN LEGNO MASSICCIO 

Pareti esterne composte da tronchi d’albero (normalmente abete rosso), squadrati o lasciati leggermente 

rotondi. Questi elementi vengono opportunamente sagomati alle estremità, per permettere un incastro 

angolare con la parete perpendicolare e altresì montati uno sull’altro. Lo spessore delle pareti varia da 6 a 

20 cm. 

Il rivestimento interno di una parete in legno massiccio è composto da uno strato di isolante naturale in 

pannelli rigidi, tamponato da un tavolato in legno, con l’inserimento di barriera anti vento o carta kraft. 

Bisogna tenere conto, in questa tipologia, il ritiro naturale del legno, soprattutto nella costruzione di porte, 

finestre, scale, canne fumarie ed installazioni. 

2.5 – STRUTTURE ORIZZONTALI O INCLINATE, SOLAI, VOLTE E COPERTURE 

2.5.1 – COSTRUZIONE DELLE VOLTE 

Le volte in genere saranno costituite sopra solide armature, formate secondo le migliori regole ed in modo 

che il manto o tamburo assuma la conformazione assegnata all'intradosso degli archi, volte o piattabande, 

salvo a tener conto di quel tanto in più, nel sesto delle centine, che si crederà necessario a compenso del 

presumibile abbassamento della volta dopo il disarmo. 

È data facoltà all'Appaltatore di adottare nella formazione delle armature suddette quel sistema che crederà 

di sua convenienza, purché presenti la necessaria stabilità e sicurezza, avendo l'Appaltatore l'intera 

responsabilità della loro riuscita, con l'obbligo di demolire e rifare a sue spese i volti che, in seguito al 

disarmo, avessero a deformarsi o a perdere la voluta robustezza. 

Ultimata l'armatura e diligentemente preparate le superfici d'imposta delle volte, saranno collocate in opera i 

conci di pietra o i mattoni con le connessure disposte nella direzione precisa dei successivi raggi di curvatura 

dell'intradosso, curando di far procedere la costruzione gradatamente e di conserva sui due fianchi. 

Dovranno inoltre essere sovraccaricate le centine alla chiave per impedirne lo sfiaccamento, impiegando 

all'uopo lo stesso materiale destinato alla costruzione della volta. 

In quanto alle connessure, saranno mantenuti i limiti di larghezza fissati negli articoli precedenti secondo le 

diverse categorie di muratura. 

Per le volte di pietrame s'impiegheranno pietre di forma, per quanto possibile, regolari, aventi letti di posa o 

naturalmente piani o resi grossolanamente tali con la mazza o con il martello. 

Nelle volte con mattoni di forma ordinaria le connessure non dovranno mai eccedere la larghezza di mm 5 

all'intradosso e di mm 10 all'estradosso. All'uopo l'Appaltatore, per le volte di piccolo raggio, è obbligato, 

senza diritto ad alcun compenso speciale, a tagliare diligentemente i mattoni per renderli cuneiformi, ovvero 

a provvedere, pure senza specifico compenso, mattoni speciali lavorati a raggio. 



Si avrà la maggiore cura tanto nella scelta dei materiali, quanto nel loro collocamento in opera e, nell'unire 

con malta gli ultimi filari alla chiave, si useranno i migliori metodi suggeriti dall'arte, onde abbia a risultare un 

lavoro ad ogni parte perfetto. Le imposte degli archi, piattabande e volte dovranno essere eseguite 

contemporaneamente ai muri e dovranno riuscire bene collegate ad essi. La larghezza delle imposte stesse 

non dovrà in nessun caso essere inferiore a cm 20. 

Occorrendo impostare volte o archi su piedritti esistenti si dovranno preparare preventivamente i piani 

d'imposta mediante i lavori che saranno necessari e che sono compresi fra gli oneri a carico dell'Appaltatore. 

Per le volte oblique, i mattoni debbono essere tagliati sulle teste e disposti giusta la linea dell'apparecchio 

prescritto. 

Nelle murature di mattoni pieni, messi in foglio o di costa, murati con cemento a pronta presa per la 

formazione di volte a botte, a schifo, a crociera, a padiglione, a vela ecc., e per le volte di scale alla romana, 

saranno seguite tutte le norme e cautele che l'arte specializzata prescrive, in modo da ottenere una perfetta 

riuscita dei lavori. 

Sulle volte saranno formati i regolari rinfianchi fino al livello dell'estradosso in chiave, con buona muratura in 

malta in corrispondenza delle pareti superiori e con calcestruzzo per il resto. 

Le sopraindicate volte in foglio dovranno essere rinforzate, ove occorra, da ghiere o fasce della grossezza di 

una testa di mattoni collegate alla volta durante la costruzione. 

Per le volte e gli archi di qualsiasi natura l'Appaltatore non procederà al disarmo senza il preventivo assenso 

della Direzione Lavori. 

Le centinature saranno abbassate lentamente ed uniformemente per tutta la larghezza, evitando soprattutto 

che per una parte il volto rimanga privo d'appoggio e, per l'altra si trovi sostenuto dall'armatura. 

2.5.2 – SOLAI 

Le coperture degli ambienti e dei vani potranno essere eseguite, a seconda degli ordini della Direzione 

Lavori, con solai di uno dei tipi descritti in appresso. 

La D.L. ha la facoltà di prescrivere il sistema e tipo di solaio di ogni ambiente e per ogni tipo di solaio essa 

stabilirà anche il sovraccarico accidentale da considerare e l'Appaltatore dovrà senza eccezioni eseguire le 

prescrizioni della D.L. 

L'Appaltatore dovrà provvedere ad assicurare solidamente alla faccia inferiore di tutti i solai ganci di ferro 

appendilumi nel numero, forma e posizione che, a sua richiesta, sarà precisato dalla D.L. 

- Solai su travi e travicelli in legno - Le travi principali a quattro fili di legno avranno le dimensioni e le 

distanze che saranno indicate in relazione alla luce ed al sovraccarico. 

I travicelli di cm 8 per 10 pure a quattro fili, saranno collocati alla distanza, fra asse e asse, corrispondente 

alla lunghezza delle tavelle che devono essere collocate su di essi. I vani sui travi, fra i travicelli, dovranno 

essere riempiti di muratura, e sull'estradosso delle tavelle andrà disteso uno strato di calcestruzzo magro di 

calce idraulica pozzolanica, formato con ghiaiettino fino. 

In alternativa alle tavelle si potranno mettere mattoni in argilla cruda per solai (spessore cm 5.7), con 

riempimento leggero in trucioli di legno e argilla (750-1000 kg/mc); o tavolato in legno come supporto 

all'isolante naturale. 

I legnami da impiegare, di qualunque essenza, dovranno provenire da tagli eseguiti correttamente nel 

periodo ottimale per l'essenza considerata, essere stagionati naturalmente senza forzature e rispondere ai 

requisiti di cui alle norme UNI 3253.11.52. Prove sul legno, elenco prove, norme generali e seguenti, essere 

approvvigionati fra le migliori scelte di qualità della categoria prescritta (perché appartenenti a specie 

nazionali e non in via di estinzione), non presentare difetti incompatibili con l'uso a cui sono destinati ed 

essere trattati (trattamento ignifugo, antiparassitario e protettivo) solo materiali naturali come impregnante ai 

sali di boro, olio balsamico vegetale e cera d'api. 

L’assito sovrastante le travi dev’essere realizzato con tavole dello spessore di 2.5/3 cm, intestate e fissate 

alla sottostante travatura con chiodi appropriati. 

L’irrigidimento del solaio deve avvenire tramite il posizionamento di un secondo tavolato, ortogonale al 

sottostante ed inchiodato insieme. 

- Solai di tipo misto in cemento armato ed elementi laterizi forati (D.M. 30 maggio 1974, parte prima, 

paragrafo 5) - I laterizi dei solai di tipo misto in cemento armato, quando abbiano funzione statica, dovranno 

rispondere alle seguenti prescrizioni di cui al D.M. 30 maggio 1974, parte prima, paragrafo 5. 

In particolare devono: 

1) essere conformati in modo che le loro parti resistenti a pressione vengano nella posa a collocarsi tra di 

loro così da assicurare una uniforme trasmissione degli sforzi di pressione dall'uno all'altro elemento; 



2) ove sia disposta una soletta di calcestruzzo staticamente integrativa di quella in laterizio, quest'ultima 

deve avere forma e finitura tali da assicurare la perfetta aderenza fra i due materiali, ai fini della trasmissione 

degli sforzi di scorrimento; 

3) il carico di rottura a pressione semplice riferito alla sezione netta delle pareti e delle costolature non deve 

risultare inferiore a kg 350 per cmq; 

4) qualsiasi superficie metallica deve risultare circondata da una massa di cemento che abbia in ogni 

direzione spessore non minore di un centimetro; 

5) per la confezione a piè d'opera di travi in laterizio armato, l'impasto di malta di cemento deve essere 

formato con non meno di q 6 di cemento per mc di sabbia viva. 

6) le armature dei solai, quando possibile, dovranno seguire le direzioni Nord-Sud per ridurre la 

deformazione del campo elettromagnetico naturale o essere realizzate in acciaio inox austenitico. 

- Solai tagliafuoco in calcestruzzo alleggerito con argilla espansa: devono essere costituiti da pignatte o 

piastre tagliafuoco in calcestruzzo alleggerito con argilla espansa, clincherizzata a 1200°C, travetti in c.a.v. 

con strato inferiore in c.l.s. alleggerito; getto di completamento in cls spessore 4/5 cm. Per luci comprese tra 

3.00 e 6.00 m. 

- Solai in legno-cemento realizzato con elementi in conglomerato di legno-cemento: deve avere densità 

500 Kg/mc con incastri orizzontali e verticali ad eliminazione di ponti termici e acustici, completo di armatura 

in acciaio austenitico e getto in cls di confezionamento di 4 cm. 

2.5.3 – CONTROSOFFITTI 

Tutti i controsoffitti in genere dovranno eseguirsi con cure particolari allo scopo di ottenere superfici 

esattamente orizzontali (o anche sagomate secondo le prescritte centine), senza ondulazioni o altri difetti e 

di evitare in modo assoluto la formazione, in un tempo più o meno prossimo, di crepe, incrinature o distacchi 

dell'intonaco. Al manifestarsi di tali screpolature la Direzione Lavori avrà facoltà, a suo insindacabile giudizio, 

di ordinare all'Appaltatore il rifacimento, a carico di quest'ultimo, dell'intero controsoffitto con l'onere del 

ripristino di ogni altra opera già eseguita (stucchi, tinteggiature, ecc.). 

Dalla faccia inferiore di tutti i controsoffitti dovranno sporgere i ganci di ferro appendilumi e/o si dovranno 

prevedere adatti fori per l'inserimento di corpi illuminanti ad incasso. Tutti i legnami impegnati per qualsiasi 

scopo nei controsoffitti dovranno essere abbondantemente spalmati di carbolineo su tutte le facce. 

La Direzione Lavori potrà prescrivere la predisposizione di adatte griglie o sfiatatoi in metallo per la 

ventilazione dei vani racchiusi dal controsoffitto. 

- Controsoffitto tipo ``Perret'' - I controsoffitti eseguiti con materiale speciale tipo Perret, Italia o simili, 

saranno costituiti da tavelle sottili di cotto dello spessore di cm 2,5 armate longitudinalmente con tondini di 

acciaio annegato in malta a q 3 di cemento Portland per mc di sabbia, il tutto ancorato al solaio sovrastante 

mediante robusti cavallotti di ferro posti ad opportuna distanza. 

La faccia vista del controsoffitto sarà sbruffata con malta bastarda. 

- Controsoffitto in graticcio tipo ``Stauss'' - I controsoffitti con graticcio di cotto armato tipo Stauss o simili 

saranno costituiti essenzialmente da strisce di rete di fili di ferro ricotto del diametro di mm 1 a maglie di mm 

20 di lato aventi gli incroci annegati in crocette di forma poliedrica in argilla cotta ad alta temperatura, che 

assicurano alla malta una buona superficie di aderenza. 

Dette strisce assicurate agli estremi a tondini di ferro da mm 8 almeno, ancorati a loro volta nelle murature 

perimetrali con opportune grappe poste a distanza di cm 25, ben tese mediante taglie tendifili, verranno 

sostenute con cavallotti intermedi (a distanza di circa m 0,40) ed occorrendo, mediante irrigidimenti di 

tondino di ferro da mm 3, in modo da risultare in tutta la superficie saldamente fissate al soffitto senza 

possibilità di cedimenti. 

Per l'impalcatura si procederà come per un controsoffitto normale: la malta gettata con forza contro il 

graticcio deve penetrare nei fori tra le varie crocette, formando al di là di esse tante piccole teste di fungo 

che trattengono fortemente l'intonaco alla rete. 

Trattandosi di rivestire superfici curve comunque centinate, la rete metallica del controsoffitto, tanto del tipo 

comune quanto del tipo Stauss, dovrà seguire le sagome di sostegno retrostanti opportunamente disposte 

ed essere fissata ad esse con tutti i necessari accorgimenti perché risulti assicurata e assuma la curvatura 

prescritta. 

- Controsoffitto in cartongesso - I controsoffitti saranno costituiti da una lastra in cartongesso dello 

spessore minimo di mm 10-13, fissata ad una struttura di sostegno in legno, a sua volta ancorata con fili di 

sospensione e tasselli ad espansione al soffitto. 

Le giunzioni tra pannelli verranno opportunamente stuccate con l'impiego di tela e gesso, e 

convenientemente rasate e carteggiate. 


2.5.4 – COPERTURE A TETTO 


La copertura a tetto sarà sostenuta da una grossa orditura in legno con le dimensioni e disposizioni che 

saranno prescritte dai tipi di progetto o dalla D.L. 

Sulla grossa orditura saranno poi disposti i travicelli ed i listelli in legno (piccola orditura) sulla quale sarà poi 

distesa la copertura di tegole direttamente o con l'interposizione di un sottomanto in legno o in laterizi. 

I legnami da impiegare, di qualunque essenza, dovranno provenire da tagli eseguiti correttamente nel 

periodo ottimale per l'essenza considerata, essere stagionati naturalmente senza forzature e rispondere ai 

requisiti di cui alle norme UNI 3253.11.52, prove sul legno, elenco prove, norme generali e seguenti: essere 

approvvigionati fra le migliori scelte di qualità della categoria prescritta (perché appartenenti a specie 

nazionali e non in via di estinzione), non presentare difetti incompatibili con l'uso a cui sono destinati ed 

essere trattati (trattamento ignifugo, antiparassitario e protettivo) solo con materiali naturali come 

impregnante ai sali di boro, olio balsamico vegetale e cera d'api. 

- Sottomanto in legno - Sarà costituito da tavole di legno di abete dello spessore di cm 2,5, piallate dalla 

parte in vista, unite a filo piano e chiodate alla sottostante orditura di travicelli. 

- Sottomanto di pianelle o tavelline - Il sottomano di pianelle o tavelline si eseguirà collocando sui travicelli 

o correntini le pianelle o tavelline una vicina all'altra, bene allineate e in modo che le estremità di esse posino 

sull'asse di detti legami e le connessure non siano maggiori di mm 6. Le dette connessure saranno stuccate 

con malta idraulica liquida. I corsi estremi lungo la gronda saranno ritenuti da un listello di abete chiodato alla 

sottostante armatura del tetto. 

- Copertura di tegole curve o coppi - La copertura di tegole a secco si farà posando sulla superficie da 

coprire un primo strato di tegole con la convessità rivolta verso il basso, disposte a filari ben allineati ed 

attigui, sovrapposte per cm 15 ed assicurare con frammenti di laterizi. Su questo tratto se ne collocherà un 

secondo con la convessità rivolta verso l'alto, similmente accavallate per cm 15 disposte in modo che 

ricoprano la connessura fra le tegole sottostanti. 

Le teste delle tegole in ambedue gli strati saranno perfettamente allineate sia nel senso parallelo alla gronda 

sia in qualunque senso diagonale. 

Il comignolo, i displuvi ed i compluvi saranno formati con tegoloni. 

I tegoloni del comignolo e dei displuvi saranno diligentemente suggellati con malta, e così pure saranno 

suggellate tutte le tegole che formano contorno delle falde, o che poggiano contro i muri, lucernari, canne da 

camino e simili. Le tegole che vanno in opera sulle murature verranno posate sul letto di malta. 

La copertura di tegole sul letto di malta verrà eseguita con le stesse norme indicate per la copertura di tegole 

a secco; il letto di malta avrà lo spessore di cm 4-5. 

- Copertura in tegole alla romana - La copertura in tegole alla romana (o maritate) composta di tegole 

piane (embrici) e di tegole curve (coppi) si eseguirà con le stesse norme della precedente, salvo che si 

poserà sulla superficie da coprire il primo strato di tegole piane debitamente intervallate e sovrapposte, e 

successivamente il secondo strato di tegole curve che ricopriranno i vuoti fra i vari filari di tegole piane. 

Anche per questo tipo di copertura a secco dovrà eseguirsi con calce idraulica mezzana la necessaria 

muratura delle testate e dei colmi, la calce a scarpa, ecc. In corrispondenza delle gronde dovranno 

impiegarsi embrici speciali a lato parallelo. 

- Copertura di tegole piane - Nella copertura di tegole piane ad incastro (marsigliesi o simili), le tegole, 

quando devono poggiare su armatura di correnti, correntini o listelli, saranno fissate a detti legnami mediante 

legatura di filo di ferro zincato, grosso mm 1 circa, il quale, passando nell'orecchio esistente in riporto nella 

faccia inferiore di ogni tegola, si avvolgerà ad un chiodo pure zincato, fissato in una delle facce dei correntini 

o listelli. Quando invece le tegole devono poggiare sopra un assito, sul medesimo, prima della collocazione 

delle tegole, saranno chiodati parallelamente alla gronda dei listelli della sezione di cm 4-3 a distanza tale, 

tra loro, che vi possano poggiare i denti delle tegole di ciascun filare. Per la copertura di tegole piane ad 

incastro su sottomano di laterizio, le tegole dovranno posare sopra uno strato di malta grosso da cm 4 a 5, 

ed essere suggellate accuratamente una per una con la malta stessa. In ogni caso dovranno essere 

impiegate, nella posa della copertura, mezze tegole rette e diagonali alle estremità delle falde e negli spigoli, 

in modo da alternare le tegole da un filare all'altro. Sopra i displuvi dovranno essere disposti appositi tegoloni 

di colmo murati in malta idraulica, inoltre dovrà essere inserito un numero adeguato di cappucci di areazione. 

- Copertura in lastre di ardesia artificiale - Le coperture in ardesia artificiale potranno essere eseguite nei 

seguenti tipi: 

con lastre ondulate normali spessore mm da 5,5 a 6 

con lastre ondulate alla romana spessore mm da 5,5 a 6 

con lastre ondulate alla toscana spessore mm 5,5 



con lastre piane alla francese spessore mm 4 

In ogni caso le lastre di copertura verranno poste in opera su tavolato di legno abete dello spessore di 

almeno mm 25 con superiore rivestimento di cartone catramato, ovvero sopra orditura di listelli pure in abete 

della sezione da cm 4x4 a cm 7x7 a seconda dell'interasse e del tipo di copertura, fissandole con speciali 

accessori in ferro zincato (grappe, chiodi o viti, ranelle triple, ecc.). La loro sovrapposizione dovrà essere, a 

seconda del tipo di lastra, da cm 5 a 8; i colmi ed i pezzi speciali terminali di ogni tipo saranno anch'essi 

fissati con gli appositi accessori. 

L'ardesia artificiale per coperture potrà essere richiesta nel colore grigio naturale, rosso, nero-lavagna, 

ruggine. 

Nell’edificazione di tetti in legno si dovrà realizzare un’intercapedine sotto-manto con listelli, spessore 

minimo 4 cm, per permettere la circolazione dell’aria che affluisce dalla parte della gronda e fuoriesce dal 

colmo, passando tra lo strato termoisolante e il manto. 

L’isolante sarà posizionato sopra la seconda orditura tra un doppio strato di tavolato di legno maschiato 

spess. 3 cm. che dovrà essere naturale. 

L’inclinazione dei tetti varia tra 18° e 22°; con incidenza sulle falde verso Sud quasi perpendicolare ai raggi 

solari estivi. Tale inclinazione può essere sfruttata per l’installazione di pannelli solari (collettori e 

fotovoltaici). 

La ristrutturazione di tetti esistenti dall'intradosso prevede l’uso dei pannelli isolanti naturali fra le travi, come 

da progetto o su indicazione della D.L.; si possono usare pannelli di sughero, sughero gnanulare, pannelli di 

fibra di cocco, pannelli di lino, pannelli di canapa, pannelli di fibra di legno, pannelli di fibra di legno 

mineralizzato, pannelli di lana di pecora; impermeabilizzazione con carta Kraft in pura cellulosa impregnata 

di vasellina al fine di renderla idrorepellente e come barriera al vapore o con guaina traspirante in materiale 

filato di fibre di polietilene, esente da esalazioni di sostanze tossiche. 

2.5.5 – COPERTURE A TERRAZZO 

Il solaio di copertura dell'ultimo piano a terrazzo sarà eseguito in piano, mentre le pendenze da darsi al 

terrazzo, non inferiori all'1%, saranno raggiunte mediante l'inclinazione del lastrico di copertura da eseguirsi 

in smalto, gretonato o simile. Sopra tale lastrico verrà eseguita una spianata di malta idraulica dello spessore 

di cm 2 (camicia di calce) e quindi la spianata di asfalto, che sarà data in due strati successivi dello spessore 

ciascuno non minore di mm 8, dati l'uno in senso normale all'altro, e ciò allo scopo di evitare ogni infiltrazione 

di acqua. 

Anche le pareti perimetrali del terrazzo verranno protette, nella parte inferiore, previamente preparate con 

intonaco grezzo, mediante un'applicazione verticale di asfalto dello spessore di mm 8 e dell'altezza non 

inferiore di cm 20, raccordata opportunamente con gli strati suddetti. 

Sulla spianata di asfalto sarà poi applicata direttamente (senza massetto) la pavimentazione. 

2.6 - PAVIMENTI E RIVESTIMENTI 

La posa in opera dei pavimenti di qualsiasi tipo o genere dovrà venire eseguita in modo che la superficie 

risulti perfettamente piana ed osservando scrupolosamente le disposizioni che, di volta in volta, saranno 

impartite dalla Direzione dei Lavori. 

I singoli elementi dovranno combaciare esattamente tra di loro, dovranno risultare perfettamente fissati al 

sottostrato e non dovrà verificarsi nelle connesse dei diversi elementi a contatto la benché minima 

ineguaglianza. 

I pavimenti si addentreranno per 15 mm entro l’intonaco delle pareti, che sarà tirato verticalmente sino al 

pavimento, evitando quindi ogni raccordo o guscio. 

Nel caso in cui venga prescritto il raccordo, debbono sovrapporsi al pavimento non solo il raccordo stesso, 

ma anche l’incontro per almeno 15 mm. 

I pavimenti dovranno essere consegnati diligentemente finiti lavorati e senza macchie di sorta. 

Resta comunque contrattualmente stabilito che per un periodo di almeno dieci giorni dopo l’ultimazione di 

ciascun pavimento, l’Impresa avrà l’obbligo di impedire l’accesso di qualunque persona nei locali; e ciò 

anche per pavimenti costruiti da altre Ditte. Ad ogni modo, ove i pavimenti risultassero in tutto o in parte 

danneggiati per il passaggio abusivo di persone e per altre cause, l’Impresa dovrà a sua cura e spese 

ricostruire le parti danneggiate. 



L’Impresa ha l’obbligo di presentare alla Direzione dei Lavori i campionari dei pavimenti che saranno 

prescritti. Tuttavia la Direzione dei Lavori ha piena facoltà di provvedere il materiale di pavimentazione. 

L’Impresa, se richiesta, ha l’obbligo di provvedere alla posa in opera al prezzo indicato nell’elenco ed 

eseguire il sottofondo secondo le disposizioni che saranno impartite dalla Direzione stessa. 

a) Sottofondi. - ll piano destinato alla posa dei pavimenti, di qualsiasi tipo essi siano, dovrà essere 

opportunamente spianato mediante un sottofondo, in guisa che la superficie di posa risulti regolare e 

parallela a quella del pavimento da eseguire ed alla profondità necessaria. 

Il sottofondo potrà essere costituito, secondo gli ordini della Direzione dei Lavori, da un massetto di 

calcestruzzo idraulico o cementizio o da un gretonato, di spessore minore di 4 cm in via normale, che dovrà 

essere gettato in opera a tempo debito per essere lasciato stagionare per almeno 10 giorni. Prima della posa 

del pavimento le lesioni eventualmente manifestatesi nel sottofondo saranno riempite e stuccate con un 

beverone di calce o cemento, e quindi vi si stenderà, se prescritto, lo spianato di calce idraulica (camicia di 

calce) dello spessore da 1,5 a 2 cm. 

Nel caso che si richiedesse un massetto di notevole leggerezza la Direzione dei Lavori potrà prescrivere che 

sia eseguito in calcestruzzo in pomice. 

Quando i pavimenti dovessero poggiare sopra materie comunque compressibili il massetto dovrà essere 

costituito da uno strato di conglomerato di congruo spessore, da gettare sopra un piano ben costipato e 

fortemente battuto, in maniera da evitare qualsiasi successivo cedimento. 

b) Pavimenti di laterizi. - I pavimenti in laterizi, sia con mattoni di piatto che di costa, sia con pianelle, 

saranno formati distendendo sopra il massetto uno strato di malta crivellata, sul quale i laterizi si disporranno 

a filari paralleli, a spina di pesce, in diagonale, ecc. comprimendoli affinché la malta rifluisca nei giunti. Le 

connessioni devono essere allineate e stuccate con cemento e la loro larghezza non deve superare 3 mm 

per i mattoni e le pianelle non arrotati, e 2 mm per quelli arrotati. 

c) Pavimenti in mattonelle di cemento con o senza graniglia. - Tali pavimenti saranno posati sopra un letto di 

malta cementizia normale, distesa sopra il massetto; le mattonelle saranno premute finché la malta rifluisca 

dalle connessioni. Le connessioni debbono essere stuccate con cemento e la loro larghezza non deve 

superare 1 mm. 

Avvenuta la presa della malta i pavimenti saranno arrotondati con pietra pomice ed acqua o con mole 

carborundum o arenaria, a seconda del tipo, e quelli in graniglia saranno spalmati in un secondo tempo con 

una mano di cera, se richiesta. 

d) Pavimenti in mattonelle greificate. - Sul massetto in calcestruzzo di cemento, si distenderà uno strato di 

malta cementizia magra dello spessore di 2 cm, che dovrà essere ben battuto e costipato. 

Quando il sottofondo avrà preso consistenza si poseranno su di esso a secco le mattonelle a seconda del 

disegno o delle istruzioni che verranno impartite dalla Direzione. Le mattonelle saranno quindi rimosse e 

ricollocate in opera con malta liquida di puro cemento, saranno premute in modo che la malta riempia e 

sbocchi dalle connessioni e verranno stuccate di nuovo con malta liquida di puro cemento distesavi sopra. 

Infine la superficie sarà pulita e tirata a lucido con segatura bagnata e quindi con cera. 

Le mattonelle greificate, prima del loro impiego, dovranno essere bagnate a rifiuto per immersione. 

e) Pavimenti in lastre di marmo. - Per i pavimenti in lastre di marmo si useranno le stesse norme stabilite per 

i pavimenti in mattonelle di cemento. 

f) Pavimenti in getto di cemento. - Sul massetto in conglomerato cementizio verrà disteso uno strato di malta 

cementizia grassa, dello spessore di 2 cm ed un secondo strato di cemento assoluto dello spessore di 5 mm, 

lisciato, rigato o rullato, secondo quanto prescriverà la Direzione dei lavori. 

g) Pavimenti alla veneziana 

Sul sottofondo previamente preparato in conglomerato cementizio, sarà disteso uno strato di malta, 

composta di sabbia e cemento colorato giunti con lamine di zinco od ottone, dello spessore di 1 mm disposte 

a riquadri con lato non superiore a 1 m ed appoggiate sul sottofondo. 

Detto strato sarà battuto a rifiuto e rullato. 

Per pavimenti a disegno di diverso colore, la gettata della malta colorata sarà effettuata adottando opportuni 

accorgimenti perché il disegno risulti ben delineato con contorni netti e senza soluzione di continuità. 

Quando il disegno deve essere ottenuto mediante cubetti di marmo, questi verranno disposti sul piano di 

posa prima di gettare la malta colorata di cui sopra. 

Le qualità dei colori dovranno essere adatte all’impasto, in modo da non provocarne la disgregazione; i 

marmi in scaglie tra 10 mm e 25 mm, dovranno essere non gessosi e il più possibile duri (giallo, rosso e 

bianco di Verona; verde, nero e rosso di Levanto; bianco, venato e bardiglio di Serravezza, ecc.). 

I cubetti in marmo di Carrara dovranno essere pressoché perfettamente cubici, di 15 mm circa di lato, con 

esclusione degli smezzati; le fasce e le controfasce di contorno, in proporzione all’ampiezza dell’ambiente. 



L’arrotatura sarà fatta a macchina, con mole di carborundum di grana grossa e fine, fino a vedere le scaglie 

nettamente rifinite dal cemento, poi con mole leggera, possibilmente a mano, e ultimate con due passate di 

olio di lino crudo, a distanza di qualche giorno, e con un’ulteriore mano di cera. 

h) Pavimenti a bollettonato. - Su di un ordinario sottofondo si distenderà uno strato di malta cementizia 

normale, per lo spessore minimo di 1,5 cm sul quale verranno posti a mano pezzami di marmo colorato di 

varie qualità, di dimensioni e forme atte allo scopo e precedentemente approvati dalla Direzione dei Lavori. 

Essi saranno disposti in modo da ridurre al minimo gli interspazi di cemento. 

Su tale strato di pezzami di marmo, sarà gettata una boiacca di cemento colorato, distribuita bene ed 

abbondantemente sino a rigurgito, in modo che ciascun pezzo di marmo venga circondato da tutti i lati dalla 

malta stessa. Il pavimento sarà poi rullato. 

Verrà eseguita una duplice arrotatura a macchina con mole di carborundum di grana grossa e fina ed 

eventualmente la lucidatura a piombo. 

i) Pavimenti in legno (“parquet”). - Tali pavimenti dovranno essere eseguiti con legno .................. ben 

stagionato e profilato di tinta e grana uniforme. Le doganelle delle dimensioni di..........., unite a maschio e 

femmina, saranno chiodate sopra un’orditura di listelli della sezione di........... ed interasse non superiore a 35 

cm. 

L’orditura di listelli sarà fissata al sottofondo di ........................... mediante grappe di ferro opportunamente 

murate. 

Lungo il perimetro degli ambienti dovrà collocarsi un coprifilo in legno all’unione tra pavimento e pareti. 

La posa in opera si effettuerà solo dopo il completo prosciugamento del sottofondo. 

La posa dovrà essere fatta a perfetta regola d’arte, senza discontinuità, gibbosità od altro; le doghe saranno 

disposte a spina di pesce con l’interposizione di bindelli fra il campo e la fascia di quadratura. 

I pavimenti di parquet dovranno essere lavati e lucidati con doppia spalmatura di cera, da eseguirsi l’una a 

lavoro ultimato, l’altra all’epoca che sarà fissata dalla Direzione dei Lavori. 

l) Pavimenti d’asfalto. - Il sottofondo dei pavimenti in asfalto sarà formato con conglomerato cementizio 

dosato a 250 kg ed avrà lo spessore di ......... cm. Su di esso sarà colato uno strato dell’altezza di 4 cm di 

pasta d’asfalto, risultante dalla fusione del mastice d’asfalto naturale e bitume, mescolati a ghiaietta o 

graniglia nelle proporzioni di 50 parti di asfalto, quattro di bitume e 46 di ghiaietta passata tra vagli di 5 e 10 

mm. 

La ghiaietta sarà ben lavata, assolutamente pura ed asciutta. 

Nella fusione i componenti saranno ben mescolati perché l’asfalto non carbonizzi e l’impasto diventi 

omogeneo. 

L’asfalto sarà disteso a strati di 2 cm di spessore ognuno a giunti sfalsati. 

Sopra l’asfalto appena disteso, mentre è ben caldo, si spargerà della sabbia silicea di granulatura uniforme 

la quale verrà battuta e ben incorporata nello strato asfaltico. 

m) Pavimenti in linoleum. Posa in opera. - Speciale cura si dovrà adottare per la preparazione dei sottofondi, 

che potranno essere costituiti da impasto di cemento e sabbia, o di gesso e sabbia. 

La superficie superiore del sottofondo dovrà essere perfettamente piana e liscia, togliendo gli eventuali difetti 

con stuccatura a gesso. 

L’applicazione del linoleum dovrà essere fatta su sottofondo perfettamente asciutto; nel caso in cui per 

ragioni di assoluta urgenza non si possa attendere il perfetto prosciugamento del sottofondo, esso sarà 

protetto con vernice speciale detta antiumido. 

Quando il linoleum debba essere applicato sopra a vecchi pavimenti, si dovranno innanzitutto fissare gli 

elementi del vecchio pavimento che non siano fermi, indi si applicherà su di esso uno strato di gesso dello 

spessore da 2 a 4 mm, sul quale verrà fissato il linoleum. 

Applicazione. - L’applicazione del linoleum, dovrà essere fatta da operai specializzati, con mastice di resina 

o con altre colle speciali. 

Il linoleum dovrà essere incollato su tutta la superficie e non dovrà presentare rigonfiamenti od altri difetti di 

sorta. 

La pulitura dei pavimenti di linoleum dovrà essere fatta con segatura (esclusa quella di castagno), inumidita 

con acqua dolce leggermente saponata, che verrà passata e ripassata sul pavimento fino ad ottenere 

pulitura. 

Dovrà poi il pavimento essere asciugato passandovi sopra segatura asciutta e pulita, e quindi strofinato con 

stracci imbevuti con olio di lino cotto. 

Tale ultima applicazione contribuirà a mantenere la plasticità e ad aumentare l’impermeabilità del linoleum. 

Nella scelta e nella posa dei materiali per pavimentazioni e rivestimenti particolare attenzione deve essere 

posta alle esigenze che esso deve soddisfare in termini di resistenza all’urto, all’usura, alla luce, di igiene, di 

elasticità e caratteristiche acustiche e termoigrometriche. 



I pavimenti coprono all’interno delle abitazioni grandi superfici e quindi possono costituire un fattore di 

grande importanza relativamente alla salubrità degli ambienti. Materiali porosi quali legno, cotto esercitano 

un effetto equilibrante nei confronti del clima dei locali, purché non siano trattati in modo tale da alterare la 

loro naturale attitudine allo scambio termoigrometrico e di calore; essi possiedono infatti una elevata inerzia 

termica e accumulano e mantengono a lungo il calore assunto. Determinati materiali sono in grado di 

influenzare il comportamento acustico dei locali e le loro proprietà elettrostatiche. 

Molte sono le emissioni che possono risultare dai pavimenti, legate soprattutto alle sostanze utilizzate per la 

posa e per i trattamenti superficiali. 

Diventa quindi fondamentale la scelta del sottofondo, delle modalità e dei materiali di posa e delle finiture 

superficiali. 

Sottofondi 

I sottofondi devono risultare perfettamente piane o con le pendenze previste in progetto od eventualmente 

richieste dalla direzione lavori, corredati di opportuni giunti di costruzione. 

Di solito si tratta di una soletta di spessore 3-5 cm. gettata in opera direttamente su solaio, o su uno strato 

termo e fonoisolante per ottenere un pavimento galleggiante. Il tempo di essiccazione varia a seconda della 

composizione del sottofondo. 

La malta da utilizzare per i sottofondi deve formare un piano di posa regolare ed omogeneo, eliminando le 

irregolarità della struttura e ripartendo in modo uniforme i carichi dei rivestimenti soprastanti, nel caso di 

sottofondi bioedili la malta funge anche da collante. 

La composizione del sottofondo varia in funzione del rivestimento e delle funzioni che deve svolgere in 

termini di isolamento acustico e termico e deve comunque avere come base di malta di calce alla quale si 

aggiungono di volta in volta materiali di alleggerimento. 

Le malte più isolate per i massetti sono: 

malta di calce e sabbia 

malta di calce, sabbia e inerte leggero (argilla, vermiculite espansa e perlite espansa) 

malta di calce trass e sabbia 

malta di gesso e sabbia di quarzo 

Le malte di calce, sabbia e inerti leggeri sono adatte per la confezione di massetti termoisolanti di notevole 

leggerezza che consentono di ridurre lo spessore dello strato isolante sottostante. 

Il massetto così composto va posato su supporto pulito che non presenti crepe o parti incoerenti. Eventuali 

impianti (elettrici, sanitari e di riscaldamento) devono essere adeguatamente protetti e distanziati fra loro. In 

generale necessitano di un periodo di essiccazione di 15-20 giorni. Per evitare la formazione di crepe 

conviene dare uno spessore di almeno 4 cm. e di armarlo con una rete di polietilene, in qual caso il getto del 

massetto dovrà essere fatto in due tempi posizionando la rete dopo il getto del primo strato e completando il 

getto del secondo strato fresco su fresco; i lembi dei fogli della rete devono essere sovrapposti, come da 

normativa su tutti i lati e legati adeguatamente. 

La malta di calce e trass può essere confezionata solo in cantiere, ha un tempo di essiccazione più lungo 

della malta cementizia e possiede spiccate caratteristiche di salubrità grazie alla presenza di materie prime 

naturali. La composizione di tale malta può essere 1 parte di calce trass altamente idraulica e 3 parti di 

sabbia e ghiaietta (granulometria fino ad 8 mm.). Una malta di questo tipo acquista la massima resistenza ai 

carichi solo dopo 6-8 settimane. 

Modalità di posa 

In generale e dove non sia diversamente specificato i pavimenti andranno posati su uno strato di malta, 

disteso su un massetto preventivamente spolverato di calce , a consistenza di terra umida dello spessore di 

circa 6 cm. confezionata con calce e sabbia in un rapporto di 1:3 sul quale verrà posizionato il pavimento 

scelto dalla D.L. secondo un disegno stabilito comprimendolo finchè la malta non refluisca nei giunti. 

Pavimento in cotto 

Le piastrelle di cotto Una volta posato secondo le modalità sopraindicate il cotto va trattato in quanto, 

essendo un materiale altamente poroso, assorbe facilmente le macchie. 

Pavimento in piastrelle 

Le piastrelle in ceramica vengono generalmente posate su un letto di malta di calce, accostandole il più 

possibile e battendole con il frattazzo per far refluire la malta nei giunti. 



Successivamente vanno stuccate con boiacca e sabbia eventualmente impastata con colore simile al colore 

delle piastrelle. Segue una pulitura generale della superficie finale e quant’altro occorra per dare l’opera 

finita. 

Pavimento in linoleum 

I pavimenti di linoleum vengono incollati su fondi perfettamente piane mediante colle naturali prive di solventi 

organici. . Per migliorarne l’isolamento acustico i teli di linoleum possono essere posati su un feltro di 

cellulosa o su uno strato di sughero. Una volta posato, il linoleum verrà sottoposto ad una pulizia fatta con 

segatura (non di castagno) inumidita con acqua dolce leggermente saponata fino ad ottenere una perfetta 

pulizia Anche il linoleum deve essere trattato in quanto poroso con impregnanti a base di olio di lino e cere 

che lo rendano idrorepellente ed elastico. 

Pavimento in legno 

Nella posa dei pavimenti in legno è fondamentale il controllo dell’umidità sia del materiale sia del sottofondo, 

così come dell’ambiente nel quale si deve posare. Il parquet deve avere una umidità non superiore al 10% 

del loro volume per non subire variazioni dimensionali nel tempo. 

E’ importante rispettare i tempi di essiccazione dei sottofondi che sono molto variabili a seconda dello 

spessore, delle condizioni climatiche e del materiale che lo compone. 

L’umidità massima del sottofondo non deve superare il 2% del peso totale, sia durante la posa che nel 

periodo successivo. 

Il piano di posa deve essere piano, ben pulito e livellato. 

Le modalità di posa più adeguate sono quella inchiodata e la posa flottante. 

Posa inchiodata 

I listoni vengono inchiodati su magatelli posti parallelamente ad una distanza di 50-60 cm. per evitare la 

trasmissione di rumori di calpestio i magatelli vengono posati su strisce di feltro e tra un elemento e l’altro si 

posa un riempimento di materiale fonoisolante (materassino in cocco…..). 

In caso di listone non trattato si procede successivamente alla levigatura e al trattamento olio-cera descritto 

nella parte relativa ai trattamenti del legno. 

Posa flottante 

La posa del parquet viene fatta su una superficie di sottofondo realizzata mediante pannelli in fibra di legno o 

materassini in sughero che oltre a costituire superficie idonea alla posa contribuiscono ad aumentare 

l’isolamento acustico e termico, al di sotto del quale viene generalmente posata una guaina 

impermeabilizzante. 

Posa su sabbia 

La posa su sabbia dei parquet è una tecnica antica che veniva spesso utilizzata per posare pavimenti in 

legno su altri esistenti in cotto e ceramica. 

Applicata oggi consente di risolvere numerosi inconvenienti legati alla posa tradizionale incollata e 

inchiodata, offrendo dei notevoli vantaggi quali: 

Assoluta garanzia di stabilità nel tempo, notevoli qualità termo-acustiche, riduzione dei tempi di installazione, 

costi contenuti rispetto ai sistemi tradizionali, facilmente smontabile e rimontabile in caso di perdite di 

impianti. 

La posa deve avvenire nel seguente modo: 

stesura della sabbia che deve essere completamente asciutta, posa di guaina tipo carta kraft e posa di listoni 

di legno o in tavole di legno maschiate prefinite con finitura ad olio. 

Pavimento tessile 

I pavimenti tessili vanno posati solo tesi, senza l’uso di colle. La modalità di posa più ecologica è quella 

dell’inchiodatura della stuoia si listelli di legno disposti lungo il perimetro del locale da pavimentare. 

2.7 – INTONACI E DECORAZIONI 

Gli intonaci in genere dovranno essere eseguiti in stagione opportuna, dopo aver rimossa dai giunti delle 

murature la malta aderente, ripulita ed abbondantemente bagnata la superficie della parete stessa. 



Gli intonaci, di qualunque specie siano (lisci, a superficie rustica, a bugne, per cornici e quanto altro), non 

dovranno mai presentare peli, crepature irregolarità negli allineamenti e negli spigoli, o altri difetti. 

Quelli comunque difettosi o che non presentassero la necessaria aderenza alle murature dovranno essere 

demoliti e rifatti dall'Appaltatore a sue spese. 

La calce da usarsi negli intonaci dovrà essere estinta da almeno tre mesi per evitare scoppiettii, sfioriture e 

screpolature, verificandosi le quali sarà a carico dell'Appaltatore fare tutte le riparazioni occorrenti. 

Ad opera finita l'intonaco dovrà avere uno spessore non inferiore a mm 15. 

Gli spigoli sporgenti o rientranti verranno eseguiti ad angolo vivo oppure con opportuno arrotondamento a 

seconda degli ordini che in proposito darà la Direzione Lavori. 

Particolarmente per ciascun tipo di intonaco si prescrive quanto appresso. 

Intonaco grezzo o arricciatura - Predisposte le fasce verticali, sotto regola di guida, in numero sufficiente 

verrà applicato alle murature un primo strato di malta comune detto rinzaffo, gettato con forza in modo che 

possa penetrare nei giunti e riempirli. Dopo che questo strato sarà alquanto asciutto, si applicherà su di esso 

un secondo strato della medesima malta che si stenderà con la cazzuola o col frattazzo, stuccando ogni 

fessura e togliendo ogni asprezza, sicché le pareti riescano, per quanto possibile, regolari. 

Intonaco comune o civile - Appena l'intonaco grezzo avrà preso consistenza, si stenderà su di esso un terzo 

strato di malta fina, che si conguaglierà con le fasce di guida per modo che l'intera superficie risulti piana ed 

uniforme, senza ondeggiamenti e disposta a perfetto piano verticale o secondo le superfici degli intradossi. 

Intonaci colorati - Per gli intonaci delle facciate esterne, potrà essere ordinato che alla malta da adoperarsi 

sopra l'intonaco grezzo siano mischiati i colori che verranno indicati per ciascuna parte delle facciate stesse. 

Per dette facciate potranno venire ordinati anche i graffiti, che si otterranno aggiungendo ad uno strato di 

intonaco colorato, come sopra descritto, un secondo strato pure colorato ad altro colore, che poi verrà 

raschiato, secondo opportuni disegni, fino a far apparire il precedente. Il secondo strato di intonaco colorato 

dovrà avere lo spessore di almeno mm 2. 

Intonaco a stucco - Sull'intonaco grezzo sarà sovrapposto uno strato alto almeno mm 4 di malta per stucchi, 

che verrà spianata con piccolo regolo e governata con la cazzuola così da avere pareti perfettamente piane 

nelle quali non sarà tollerata la benché minima imperfezione. 

Ove lo stucco debba colorarsi, nella malta verranno stemperati i colori prescelti dalla D.L. 

Intonaco a stucco lucido - Verrà preparato con lo stesso procedimento dello stucco semplice; l'abbozzo deve 

essere preparato con maggiore diligenza e deve essere di uniforme grossezza ed assolutamente privo di 

fenditure. 

Spianato lo stucco, prima che esso sia asciutto si bagna con acqua in cui sia sciolto del sapone di Genova e 

quindi si comprime e si tira a lucido con ferri caldi, evitando qualsiasi macchia, la quale sarà sempre da 

attribuire a cattiva esecuzione del lavoro. 

Terminata l'operazione si bagna lo stucco con la medesima soluzione saponacea, lisciandolo con pannolino. 

Rabboccature - Le rabboccature che occorressero su muri vecchi o comunque non eseguiti con faccia vista 

in malta o sui muri a secco saranno formate con malta di calce. 

Prima dell'applicazione della malta, le connessure saranno diligentemente ripulite, fino a conveniente 

profondità, lavate con acqua abbondante e quindi riscagliate e profilate con apposito ferro. 

L’intonaco deve assolvere essenzialmente a tre funzioni fondamentali: protezione elle strutture alle quali 

viene applicato, traspirabilità delle murature e realizzare una superficie regolare di finitura. 

A seconda della finitura che si vuole ottenere l’intonaco varia sia la composizione della malta per quantità del 

legante e granulometria della sabbia, sia la successione degli strati che lo compongono. 

In bioedilizia si predilige l’utilizzo della malta a base di calce idraulica naturale oppure la calce spenta o 

idrato di calce e pozzolana, che consentono di ottenere un prodotto poroso igroscopico e traspirante che 

permette lo scambio d’aria e la libera uscita dei vapori dall’abitazione, garantendo quindi le condizioni di 

salubrità della costruzione e il benessere degli abitanti. 

Per la composizione di una malta per intonaco a base di calce il rapporto in volumi tra legante e inerte e 2 o 

3 parti di inerte per 1 parte di legante, tale rapporto va comunque variato in funzione della natura fisica del 

materiale e dell’effetto desiderato. 

Vale comunque il principio che la pasta di calce (acqua e grassello) deve riempire i vuoti della sabbia che si 

formano durante il costipamento meccanico. Tale quantità di vuoti varia dal 30% al 40%. Conoscendo il 

tenore di umidità della sabbia e il volume dei vuoti è possibile evitare dosaggi approssimativi. 

La dosatura della malta deve avvenire in apposite casse di dosaggio , evitando il cosiddetto metodo a palate 

e il piano di miscelazione o il contenitore nel quale viene realizzato devono essere puliti e non contenere 

residui d’acqua dell’impasto precedente. Bisogna evitare di confezionare la malta direttamente sul terreno 

onde evitare che sostanze di tipo organico od altri elementi incoerenti possano mescolarsi agli impasti. 



La confezione della malta per intonaci può essere fatta a mano e a macchina con speciali impastatrici e può 

variare, nella procedura in rapporto al tipo di legante utilizzato. Si devono mescolare in poca acqua (2/3 del 

previsto) inerti e leganti, fino ad ottenere un impasto di colore uniforme, prima di aggiungere gradatamente 

l’acqua necessaria al raggiungimento della plasticità voluta. La miscelazione deve proseguire finché il 

materiale non raggiunge un aspetto uniforme e finché la malta scivola della cazzuola senza lasciare traccia 

sulla lama. In caso contrario la malta è troppo grassa e va smagrita con l’aggiunta di sabbia. 

Per malte che richiedono l’uso di calce aerea idrata in fiore, questa deve essere mescolata prolungatamente 

con gli inerti preventivamente inumiditi, prima di introdurre nell’impasto altri leganti; successivamente si 

aggiunge acqua fino ad ottenere la plasticità desiderata. 

Le malte a base di calce eminentemente idraulica devono essere utilizzate dal momento dell’aggiunta di 

acqua, entro 2 ore in estate ed entro 3 ore d’inverno. 

Per assicurare all’intonaco una lunga durata e funzionalità occorre preparare con accuratezza le superfici 

destinate all’applicazione; bisogna eliminare polvere e parti in fase di distacco, spazzolare spolverare la 

superficie per rimuovere residui estranei, bagnare abbondantemente al muratura senza lasciare veli d’acqua 

prima del rinzaffo, applicare l’arriccio mediante cazzuola sul primo strato dopo aver ben bagnato il piano e 

creato guide verticali di riferimento per poi spianarlo mediante regolo di legno o metallo, stendere a cazzuola 

la finitura sull’arriccio ben bagnato e spianare mediante frattazzo di legno sempre tenuto ben umido. Ogni 

strato deve essere lasciato asciugare almeno 7 giorni per consentire che si inneschino i processi di 

carbonatazione che sono alla base dell’indurimento del legante. 

Intonaci interni 

L’intonaco per interni più rispondente ai requisiti bioedili è quello eseguito con malta di calce in quanto è 

traspirante e non altera il comportamento fisico della muratura. 

L’intonaco viene eseguito normalmente in due o tre strati: rinzaffo, arriccio, finitura. 

Per i tre starti devono scegliersi rispettivamente aggregati grossi, medi o fini, non invertendo mai la 

sequenza. Quindi gli impasti composti da più strati si devono preparare con impasti dal più grossolano al più 

fine mano a mano che si procede verso l’esterno. 

La finitura può essere eseguita a stucco (gesso, acqua e soluzione di colla), utilizzando colle non sintetiche 

come colla di pesce, caseina, cellulosa. 

Intonaci esterni 

L’intonaco esterno deve essere idrorepellente, ma non impermeabile, e deve permettere la diffusione del 

vapore per consentire l’asciugatura. Tali proprietà si possono ottenere aggiungendo pozzolana alla malta di 

calce spenta, oppure utilizzando malta di calce idraulica. 

In sostituzione della pozzolana si può utilizzare il cocciopesto (argilla pura cotta e frantumata). 

L’intonaco esterno è solitamente costituito da due strati : il rinzaffo e l’arriccio ed eventualmente da un terzo 

strato colorato. 

Intonaco a base di calce 

L’intonaco a base di sola calce aerea presenta in certe condizioni inconvenienti: debole resistenza 

meccanica, cristallizzazione dei sali, tempo di indurimento relativamente lungo, inconvenienti che possono 

essere risolti aggiungendo un legante idraulico: una parte in volume di grassello è rimpiazzata da una parte 

in volume di legante idraulico. 

Di seguito sono riportati due esempi di dosaggio per malte: 

malta di calce aerea e idraulica 

COMPONENTI APPLICAZIONE 

Rinzaffo Arriccio Arriccio Arriccio Arriccio Finitura Finitura 

Grassello 0.3 1 1 

Calce idrata in polvere 0.3 

Calce forte pura (fiore) 1 0.7 0.2 

Calce idraulica naturale 1 0.7 0.3 0.7 

Sabbia asciutta 2.5 2.5 2.5 2.0 2.5 2.0 1.5 

Acqua 0.5 0.6 0.5 0.6 0.4 0.2 1 



malta di calce con aggiunta di cocciopesto e pozzolana 


Arriccio Arriccio Arriccio Arriccio Arriccio Finitura 

Grassello 3 2 1 

Calce idrata in polvere 1 

Calce forte pura (fiore) 2 1 3 

Calce idraulica naturale 2 2 1 

Sabbia asciutta 4 4 

Cocciopesto 2 3 

Pozzolana 3 1 2 

Acqua 0.7 0.5 0.5 0.2 0.5 1.5 

esempio di dosaggio per la realizzazione per intonaco a quattro strati a base di leganti aerei e 

idraulici naturali 

Intonaci speciali 


Rinzaffo I strato di II strato di Finitura 

arriccio arriccio 

Sabbio 0-6 2.5 1 

Sabbia 0-4 2.5 

Sabbia 0-2 2 

Sabbia 0-1 1.5 

Calce forte in polvere 1 0.7 0.5 

Calce grassa in pasta 0.3 0.5 1 

Acqua 0.5 0.4 0.3 0.2 

Spessore mm. 10/15 5/8 2/4 

Intonaco idrorepellente 

Gli intonaci idrorepellenti si ottengono aggiungendo all’intonaco esterno sostanze quali olii vegetali (lino, 

giglio, noce) e/o resine naturali (gommalacca, trementina, colofonia, saponi e cere); ideale per aumentare 

l’idrorepellenza è l’aggiunta di caseina. 

Intonachino 

Gli intonachini vengono applicati come terzo ed ultimo strato di finitura dell’intonaco; sono a base di grassello 

di calce sabbia e polvere di marmo o inerti carbonatici e pigmenti naturali. 

Hanno come caratteristiche principali, massima traspirabilità, resistenza a muffe e batteri, grazie alla 

presenza del grassello di calce; resistenti agli agenti atmosferici grazie al processo di carbonatazione del 

grassello che migliora progressivamente nel tempo; stabilità al colore grazie alla presenza di terre naturali 

colorate. Va utilizzato per interni ed esterni preferibilmente su fondi assorbenti, intonaci misti con calce 

sabbia e cemento. 

Rimuovere accuratamente le eventuali pitture sintetiche dalla superficie da trattare, stuccare, bagnare 

abbondantemente il muro prima dell’applicazione, non applicare sotto i raggi diretti del sole o in presenza di 

pioggia e con temperatura inferiore a 5 °C. 

Si applica generalmente a due mani: la prima mano a mò di rasatura con frattazzo inox, lasciando un po’ 

grezza la superficie sulla quale, una volta essiccata e nuovamente bagnata, verrà applicata una seconda 

mano di prodotto finendola a frattazzo di spugna per ottenere un effetto rustico; per ottenere una superficie 

più liscia si passa sulla superficie ancora non perfettamente indurita il frattazzo inox. 

Se la superficie da intonacare è ampia, si consiglia di fare ricorso a tagli tecnici, con nastro adesivo per 

ottenere una superficie di aspetto continuo, essendo un prodotto assolutamente naturale può subire 

variazioni di tonalità per cui si consiglia di fornirsi di materiale in un’unica soluzione. 



Intonaco marmorino 

Gli intonaci di questo tipo sono composti da un impasto di calce grassa molto stagionata e una polvere di 

marmo finissima con leganti organici (latte, albume, grassi, olii essenziali) e terre colorate naturali. Può 

essere applicato sia all’interno che all’esterno degli edifici, è traspirante, resistente a muffe e batteri ad 

altissima capacità adesiva. Non va applicato su muri caldi, e sotto irraggiamento solare diretto per non 

alterare il comportamento dei leganti organici contenuti. 

Si applica il primo strato con cazzuola inox avendo l’accortezza di non lucidare la rasatura. Quando il primo 

strato è completamente asciutto, si passa alla stesura del secondo strato, fino ad ottenere la tonalità e 

l’effetto antico voluto. 

La lucidatura finale si ottiene ripassando ripetutamente la spatola inox usata per la posa quando il prodotto 

non è completamente essiccato né eccessivamente umido da essere asportato. Per una maggiore 

protezione la superficie finale può essere trattata con il sapone di Marsiglia, che crea un film protettivo senza 

alterarne la traspirabilità. A stucco completamente asciutto si scioglie il sapone in acqua tiepida (una parte di 

sapone, dieci parti di acqua), quindi con il pennello si passa sulla superficie; sulla saponatura asciugata e 

quindi opaca si passa uno straccio di lana ottenendo istantaneamente una superficie lucida. 

Intonaco termo-acustico 

Si ottiene con una miscela di silice espansa e di calce idraulica naturale. 

Serve ad aumentare l’isolamento termo-acustico degli edifici, con sistema a cappotto, elimina ai ponti termici 

e riduce le dispersioni termiche, è un ottimo regolatore termoigrometrico delle strutture. 

Si applica su murature nuove in laterizio direttamente sul supporto senza rinzaffo, sovrapponendo gli strati a 

strato sottostante completamente asciutto (7 ore min.) 

Intonaco d’argilla 

Gli intonaci d’argilla vengono usati sia per l’interno che per l’esterno, e sono ottenuti da una miscela 

composta da argilla grassa sabbia ed eventualmente paglia triturata o fibre di legno. 

L’intonaco viene applicato in diversi strati, sia internamente che esternamente in zone protette dalla pioggia 

battente e aderiscono su superfici compatte e omogenee come: intonaci di calce, mattoni interra cruda, 

superfici d’argilla antiche, laterizio, pannelli di legno mineralizzato, di sughero di canniccio. 

Gli intonaci d’argilla non aderiscono su intonaci gessosi, tappezzerie e pannelli in cartongesso. 

Per la miscelazione bisogna osservare le indicazioni dei produttori, usando solo acqua pulita e avendo cura 

di applicare una mano d’aggrappante d’argilla prima di iniziare i lavori di intonacatura. 

Intonaco grezzo d’argilla 

Contiene argilla e sabbia granulometria 0-3 mm; può essere applicato a mano o macchina; per la 

preparazione si possono utilizzare le normali betoniere, mentre per piccole quantità si può procedere ad una 

mescolatura manuale di almeno 2-3 minuti. 

Va posato in uno spessore di 20 mm. per ogni mano su aggrappante ancora umido, lisciando la superficie 

con la cazzuola e successivamente lavorati sia con il frattazzo che con la spugna. 

Una volta essiccato si procede alla applicazione degli intonaci di finitura. L’essiccazione avviene in tempi 

molto lunghi, quindi l’intonaco può venire lavorato ancora per alcuni giorni. 

Intonaco fine d’argilla 

Applicati come secondo strato di finitura sull’intonaco grezzo asciutto (20% max di umidità residua); possono 

essere posati a mano o a macchina per uno spessore massimo di 2-3 mm. per ogni mano, lisciando la 

superficie con una cazzuola e tirandoli a frattazzo o a spugna a seconda del tipo di effetto che si vuole 

ottenere. 

Si possono aggiungere allo strato finale di finitura delle terre colorate o dei pigmenti naturali per ottenere 

colorazioni diverse. 

Intonaci macroporosi 

Il degrado delle murature è più volte da addebitare a diversi fattori, comunque interagenti fra loro. Fra questi, 

di certo, l’azione delle umidità ha sempre costituito una delle maggiori cause di deterioramento dei materiali 

che costituiscono una struttura muraria. 

Attraverso l’intervento di un particolare intonaco con qualità deumidificanti, si permette ad una struttura 

muraria di mettersi al riparo dall’azione disgregatrice dell’umidità. Una volta che sia stata impedita la 

possibilità dell’umidità di penetrare all’interno della struttura, tramite tecniche che vanno dagli sbarramenti 

orizzontali all’introduzione di sostanze liquide antisale, capace di inibire la formazione della salinità 

igroscopica, ci si preoccupa di estrarre l’umidità presente per poi consentire alla parete trattata di mantenersi 



sufficientemente asciutta. Tale operazione si basa sul principio di massima esaltazione delle capacità di 

evaporazione della parete creando, attraverso particolari strutture chimico-fisiche, le condizioni attraverso le 

quali l’umidità viene fatta fuoriuscire più facilmente sotto forma di pressione di vapore. Questo viene in 

sintesi ottenuto con un intonaco di basso spessore ed alta porosità, capace di assorbire il calore esterno. 

Tale calore, trasferito sull’interfaccia intonaco-parete trasforma l’umidità in vapore. La conseguente spinta, 

che deriva da questa modifica dello stato fisico dell’acqua, ne favorisce la fuoriuscita attraverso la particolare 

porosità dell’intonaco. 

Il meccanismo che viene proposto viene realizzato con dei particolari prodotti che, miscelati alla malta, 

creano un particolare sistema poroso espanso, il quale è in grado di imporre alla muratura umida a cui è 

applicato, un aumento di velocità di scambio di vapore con l’esterno. In pratica si realizza una particolare 

struttura costituita sommariamente da una serie di bolle d’aria collegate fra loro da una fittissima rete di 

microcapillari. Se una muratura umida intonacata con una malta normale impiega un anno a riportarsi nelle 

condizioni normali di umidità interna, con l’utilizzazione di intonaci deumidificanti tali tempi saranno 

pressochè dimezzati. 

L’applicazione, per permettere di sviluppare all’intonaco tutte le proprietà suddette, deve essere realizzata 

seguendo i tradizionali sistemi di produzione, previo rinzaffo di aderenza, avendo cura che lo spessore finale 

non superi all’incirca i 2 cm. Il tutto poi, per esigenze estetiche, può essere ricoperto dalla finitura voluta, che 

logicamente dovrà rispettare le caratteristiche dello stato sottostante. 

Nel caso di manifestazioni di umidità continue ed abbondanti si dovrà ricorrere a sistemi più invasivi. È da 

escludere l’impiego del sistema nel caso di presenza di acqua di falda (continua) e in quantità rilevanti. Di 

fatto tali tipi di intonaci garantiscono un buon prosciugamento dei residui d’acqua una volta bloccata la fonte 

principale di adescamento. Gli intonaci aeranti a porosità elevata dovranno essere applicati esclusivamente 

nelle seguenti condizioni: 

a) livello elevato di aerazione naturale degli ambienti di applicazione per garantire, con continuità, la riuscita 

del trattamento e soprattutto la produzione di livelli di umidità interna in grado di essere controllati dalle 

condizioni di ventilazione presenti; 

b) spessori e tipo di strutture murarie tali da non costituire impedimento all’azione di traspirazione e di 

capillarità; 

c) accurata rimozione dei sali, specialmente nei primi periodi dopo l’applicazione, per evitare occlusioni della 

porosità dell’intonaco (quindi inefficacia del trasporto per capillarità). 

Nel caso di applicazioni in ambienti esterni, allo strato di intonaco aerante dovrà essere sovrapposto uno 

strato di prodotti traspiranti per garantire la protezione e la buona riuscita dell’intonaco stesso. 

2.8 - OPERE DA PITTORE 

Qualunque tinteggiatura, coloritura o verniciatura dovrà essere preceduta da una conveniente ed 

accuratissima preparazione delle superfici, e precisamente da raschiature, scrostature, eventuali riprese di 

spigoli e tutto quanto occorre per uguagliare le superfici medesime. 

Successivamente le dette superfici dovranno essere perfettamente levigate con carta vetrata e, quando 

trattasi di coloriture o verniciature, nuovamente stuccate, quindi pomiciate e lisciate, previa imprimitura, con 

modalità e sistemi atti ad assicurare la perfetta riuscita del lavoro. 

Speciale riguardo dovrà aversi per le superfici da rivestire con vernici. 

Le tinteggiature, coloriture e verniciature dovranno, se richiesto, essere anche eseguite con colori diversi su 

una stessa parete, complete di filettature, zoccoli e quant’altro occorre per l’esecuzione dei lavori a regola 

d’arte. 

La scelta dei colori è dovuta al criterio insindacabile della Direzione dei Lavori e non sarà ammessa alcuna 

distinzione tra colori ordinari e colori fini, dovendosi in ogni caso fornire i materiali più fini e delle migliori 

qualità. 

Le successive passate di coloriture ad olio e verniciature dovranno essere di tonalità diverse, in modo che 

sia possibile, in qualunque momento, controllare il numero delle passate che sono state applicate. 

In caso di contestazione, qualora l’impresa non sia in grado di dare la dimostrazione del numero di passate 

effettuate, la decisione sarà a sfavore dell’Impresa stessa. Comunque essa ha l’obbligo, dopo l’applicazione 

di ogni passata e prima di procedere all’esecuzione di quella successiva, di farsi rilasciare dal personale 

della Direzione dei Lavori una dichiarazione scritta. 



Prima d’iniziare le opere da pittore, l’Impresa ha inoltre l’obbligo di eseguire nei luoghi e con le modalità che 

le saranno prescritti, i campioni dei vari lavori di rifinitura, sia per la scelta delle tinte che per il genere di 

esecuzione, e di ripeterli eventualmente con le varianti richieste, sino ad ottenere l’approvazione della 

Direzione dei Lavori. Essa dovrà infine adottare ogni precauzione e mezzo atti ad evitare spruzzi o macchie 

di tinte o vernici sulle opere finite (pavimenti, rivestimenti, infissi, ecc.), restando a suo carico ogni lavoro 

necessario a riparare i danni eventualmente arrecati. 

Le opere dovranno eseguirsi di norma combinando opportunamente le operazioni elementari e le particolari 

indicazioni che seguono. 

La Direzione dei Lavori avrà la facoltà di variare, a suo insindacabile giudizio, le opere elementari elencate in 

appresso, sopprimendone alcune od aggiungendone altre che ritenesse più particolarmente adatte al caso 

specifico e l’impresa dovrà uniformarsi a tali prescrizioni senza potere perciò sollevare eccezioni di sorta. Il 

prezzo dell’opera stessa subirà in conseguenza semplici variazioni in meno od in più, in relazione alle 

varianti introdotte ed alle indicazioni, della tariffa prezzi, senza che l’Impresa possa accampare perciò diritto 

a compensi speciali di sorta. 

a) Tinteggiatura a calce. - La tinteggiatura a calce degli intonaci interni e la relativa preparazione consisterà 

in: 

1) spolveratura e raschiatura delle superfici; 

2) prima stuccatura a gesso e colla; 

3) levigamento con carta vetrata; 

4) applicazione di due mani di tinta a calce. 

Gli intonaci nuovi dovranno già aver ricevuto la mano di latte di calce denso (sciabaltura). 

b) Tinteggiatura a colla e gesso. - Saranno eseguite come appresso: 

1) spolveratura e ripulitura delle superfici; 

2) prima stuccatura a gesso e colla; 

3) levigamento con carta vetrata; 

4) spalmatura di colla temperata; 

5) rasatura dell’intonaco ed ogni altra idonea preparazione; 

6) applicazione di due mani di tinta a colla e gesso. 

Tale tinteggiatura potrà essere eseguita a mezze tinte oppure a tinte forti e con colori fini. 

c) Verniciature ad olio. - Le verniciature comuni ad olio su intonaci interni saranno eseguite come appresso: 

1) spolveratura e ripulitura delle superfici; 

2) prima stuccatura a gesso e a colla; 

3) levigamento con cart 

a vetrata; 

4) spalmatura di colla forte; 

5) applicazione di una mano preparatoria di vernice ad olio con aggiunta di acquaragia per facilitare 

l’assorbimento, ed eventualmente di essiccativo; 

6) stuccatura con stucco ad olio; 

7) accurato levigamento con carta vetrata e lisciatura; 

8) seconda mano di vernice ad olio con minori proporzioni di acquaragia; 

9) terza mano di vernice ad olio con esclusione di diluente. 

Per la verniciatura comune delle opere in legno le operazioni elementari si svolgeranno come per la 

verniciatura degli intonaci, con l’omissione delle operazioni nn. 2 e 4; per le opere in ferro, l’operazione n. 5 

sarà sostituita con una spalmatura di minio, la n. 7 sarà limitata ad un conguagliamento della superficie e si 

ometteranno le operazioni nn. 2, 4 e 6. 

d) Verniciature a smalto comune. - Saranno eseguite con appropriate preparazioni, a seconda del grado di 

rifinitura che la Direzione dei Lavori vorrà conseguire ed a seconda del materiale da ricoprire (intonaci, opere 

in legno, ferro, ecc.). 

A superficie debitamente preparata si eseguiranno le seguenti operazioni: 

1) applicazione di una mano di vernice a smalto con lieve aggiunta di acquaragia; 

2) leggera pomiciatura a panno; 

3) applicazione di una seconda mano di vernice a smalto con esclusione di diluente. 

I lavori devono venire eseguiti a regola d’arte , con materiali idonei ecologicamente , previa accettazione 

della D.L., secondo le indicazioni del presente Capitolato. 

Tutte le superfici devono essere preventivamente sottoposte a trattamenti idonei a rimuovere completamente 

ossidi scorie di saldature sbavature, grassi, residui di vernici o di qualsiasi altro deposito. La superficie dovrà 

essere stuccata con materiali e mastici adeguati in modo da risultare uniforme e liscia. 



Sulle superfici in legno in particolare devono essere battuti e scalpellati i nodi, eliminate le resine e stuccate 

le giunture. 

Tutte le superfici da verniciare dovranno risultare perfettamente asciutte e preparate; le condizioni 

atmosferiche dovranno essere favorevoli (545° - umidità >85%). 

Le vernici devono essere preventivamente preparate con al massima cura, seguendo le indicazioni dei 

produttori. Soprattutto per le vernici pronte all’uso, dovrà essere miscelata solo la quantità immediatamente 

necessaria all’uso. 

Finiture lisce per interni ed esterni 

Tinteggiatura a calce 

Idropittura per interni su muri e cartongesso, deve essere eseguita su superfici senza ristagno di acqua e su 

fondi assorbenti, intonaci con calce, e pitture traspiranti. La temperatura al momento dell’applicazione non 

deve essere inferiore ai 5°C. 

Carteggiare spazzolare e stuccare la superficie, inumidire il muro con acqua. 

Applicare a pennello o a rullo due mani a distanza di 3 o 4 ore lasciando asciugare bene il fondo e le 

eventuali stuccature, prima di applicare la successiva. 

La tinta può essere applicata anche su intonaco fresco di qualche ora. 

Pittura a olio 

Pittura ai silicati 

Rivestimento murale a base di silicato di potassio (legante)acqua e pigmenti resistenti agli alcali (ossido di 

titanio, ossido di ferro); da utilizzarsi su murature ed intonaci minerali neutri , muri esterni, pareti e soffitti 

all’interno; non adatto su sottofondi lisci, metallici e gessosi. Particolarmente idrorepellente , funghicida, 

disinfettante, resistenti all’abrasione. 

Vengono particolarmente utilizzate all’esterno laddove non esistano intonaci minerali troppo lisci e con 

gesso, ai quali aderiscono per mineralizzazione dei silicati. 

La parete da tinteggiare deve essere asciutto, pulito e senza tracce di vecchie pitture a dispersione o di olii. 

L’applicazione avviene a due mani a pennello o a rullo; non deve essere fatta sotto il sole diretto e a 

temperatura inferiore ai 5°C.. 

Pittura alla caseina 

La superficie da trattare con pitture alla caseina devono essere senza polvere, pulita, asciutta e compatta, 

assorbente e senza componenti in grado di trasudare e causare efflorescenze. Non deve presentare tracce 

di umidità. 

Su superfici particolarmente assorbenti, come ad esempio gesso, intonaco d’argilla, rivestimenti in 

cartongesso, il fondo deve essere preparato adeguatamente. 

La temperatura di utilizzo non deve essere inferiore ai 12°C. 

Carteggiare, spazzolare, stuccare il muro , applicare un fissativo se il muro è eccessivamente arso, applicare 

la prima mano lasciandola asciugare almeno 12 ore prima di applicare la seconda. Se si stucca tra una 

mano e l’altra lasciare che asciughi bene per evitare alonature. Lo strato di pittura deve essere uniforme e 

non troppo spesso; l’essiccazione completa avviene dopo 12 ore a 12°C. 

Passando un panno di lana sulla pittura essiccata, si conferirà alla superficie un aspetto satinato; per 

aumentare l’elasticità della pittura in presenza di muri vicini a fonti di calore si può aggiungere con il latte. 

Per evitare il ristagno dell’odore del latte, che scomparirà in una settimana, arieggiare il locale. 

Aggiungendo pigmenti si possono ottenere sfumature colorate. 

Velatura 

Colori vegetali con pigmenti in emulsione di legante diluibile in acqua si può usare su fondi assorbenti, 

intonaci misti con calce, cartongesso. Non usare su vecchie pitture sintetiche. 

Il fondo deve essere asciutto, solido, chimicamente neutro, pulito, sgrassato e senza sostanze in grado di 

produrre efflorescenze. Non deve essere applicato a temperature inferiori a 12°C 

Si può applicare con diverse tecniche: pennello, , spugna, pelle di daino, tampone, ad avvolgimento. Per 

qualunque tecnica si voglia utilizzare, lo strato da applicare deve essere molto sottile. 

A pennello: distribuire il colore con movimenti rapidi e circolari ed oscillanti (a otto orizzontale ) in modo tale 

da evitare colature, la pressione sul pennello deve essere media. 



A spruzzo: essendo abbastanza fluido si devono usare degli ugelli di 1 o 2 numeri inferiore a quelli standard. 

L’applicazione va fatta dall’alto verso il basso e da destra verso sinistra, passando rapidamente con la 

pistola spruzzatrice per evitare lo scorrimento del materiale eccessivamente fluido. 

A tampone: bagnare bene e strizzare la spugna, immergerla nel colore e strizzare per evitare che la spugna 

non rimanga imbevuta di colore; toccare leggermente il fondo con la spugna, più grandi saranno gli alveoli 

della spugna, più accentuato sarà il motivo decorativo. 

Ad avvolgimento: utilizzando un panno di lino o di cotone resistente che non lasci fibre; bagnare e strizzare il 

panno, immergerlo nel colore , strizzarlo bene e arrotolarlo fino a produrre un salame e rullarlo con pressione 

uniforme sulla superficie prima in una direzione e dopo breve tempo in direzione incrociata alla precedente. 

Finiture a spessore per interni ed esterni 

Marmorino 

Rivestimento lavabile di finitura a base di grassello di calce filtrato e macinato, albume, tuorlo, olio di lino, 

cera d’api, e terre colorate naturali. 

Adatto per muri interni e superfici in cartongesso, su superfici che non presentano ristagno di acqua, 

specialmente adatto per fondi assorbenti, intonaci a base di calce , superfici trattate con pitture traspiranti. 

Si applica su superficie perfettamente liscia, senza imperfezioni, dalla quale siano state eliminate tutte le 

eventuali pitture sintetiche. Il muro va abbondantemente inumidito prima dell’applicazione e la temperatura 

non deve essere inferiore ai 5 ° C. 

Si applica la prima mano a frattazzo inox, lasciando la superficie non completamente liscia, evitando quindi 

di lucidare la rasatura, quando il prodotto comincia a indurirsi passa la seconda mano lisciando bene fino ad 

ottenere l’effetto desiderato. 

Per ottenere una garanzia di maggiore durata del prodotto la finitura può essere protetta con sapone neutro 

di Marsiglia che grazie alla sua natura non altera la traspirabilità del marmorino. 

Intonachino 

Rivestimento minerale decorativo per esterni ed interni; a base di grassello di calce , polvere di marmo, 

albume olii essenziali; ideale per muri umidi, in quanto è fortemente traspirante e non produce sali, adatto a 

combattere la formazione di muffe. 

Particolarmente adatto per superfici assorbenti e intonaci misti con calce. 

Preparare accuratamente la superficie rimuovendo le pitture sintetiche, avendo cura di bagnare 

abbondantemente il muro prima dell’applicazione. L’applicazione non va eseguita d’estate sotto i raggi diretti 

del sole, in presenza o minaccia di pioggia e con una temperatura non inferiore ai 5°C. 

L’applicazione si può attuare in due modi a seconda dell’effetto che si vuole ottenere: per ottenere un effetto 

anticato opaco si deve passare la prima mano con frattazzo inox lasciando la superficie un po’ grezza, 

quando inizia ad indurire, passare la seconda mano e lisciare bene; per ottenere un effetto rustico passare al 

prima mano con il frattazzo inox lasciando la superficie un po’ grezza, una volta asciutto passare la seconda 

mano e quindi il frattazzo spugnato. 

L’intonachino è anche affrescabile dopo 2 o 3 giorni dall’applicazione. 

Encausto 

Rivestimento lavabile di finitura, semilucido composto da albume, grassello di calce filtrato e macinato, tuorlo 

d’uovo , cera , carbonato di calcio, olii essenziali. 

Consigliato su muri e cartongesso, laddove non esiste ristagno di acqua, su superfici assorbenti, intonaci 

misti con calce e superfici trattate con vernici traspiranti. 

Bagnare abbondantemente la superficie del muro prima di applicare il prodotto. 

Per ottenere un effetto encausto , dopo aver carteggiato, spazzolato e stuccato la superficie da trattare 

“picchettare una mano con spatola inox, omogeneizzare con una seconda o terza picchettatura a seconda 

dell’effetto desiderato e lucidare con la spatola inox. 

Stucco veneziano 

Rivestimento lavabile di finitura, semilucido composto da albume, grassello di calce filtrato e macinato, tuorlo 

d’uovo , cera , carbonato di calcio, olii essenziali. 

Consigliato su muri e cartongesso, laddove non esiste ristagno di acqua, su superfici assorbenti, intonaci 

misti con calce e superfici trattate con vernici traspiranti. 

Bagnare abbondantemente la superficie del muro prima di applicare il prodotto. 



Per ottenere un effetto stucco lustro, dopo aver carteggiato, spazzolato e stuccato il muro passare la 

spazzolina inox senza manico omogeneamente a più mani senza interruzioni fra una mano e l’altra. 

Trattamenti per il metallo 

Trattamento antiruggine; effettuato con prodotti a base di minerali di ferro , leganti e solventi naturali e una 

combinazione di olii e resine naturali, che generano un ambiente antiruggine nella zona di contatto tra il 

metallo e la mano di vernice. Si può applicare a pennello, a rullo o a spruzzo su superfici in acciaio e ferro 

non trattate, previa asportazione della ruggine, su fondo pulito, asciutto, chimicamente neutro, sgrassato e 

privo di vernici precedenti. Si fa asciugare per 24 ore dopodiché si può levigare leggermente e si può 

eventualmente procedere alla verniciatura. 

Verniciatura; avviene con smalto a base di olio di lino e pigmenti minerali e ferrosi, applicato a pennello o a 

spruzzo diluendo il prodotto fino a raggiungere la viscosità necessaria. L’essiccazione completa avviene 

dopo circa 8 ore, in condizioni climatiche ottimali, mentre il completo indurimento può avvenire anche dopo 

4-6 settimane. 

La verniciatura non deve avvenire con temperatura inferiore ai 12 °C. 

Trattamenti per il legno 

Esistono trattamenti decorativi per il legno che consistono in velature che non alterano l’igroscopicità del 

materiale e possiedono buone caratteristiche elettrostatiche 

Le velature possono essere trasparenti incolori (adatte solo per interni) o leggermente colorate con pigmenti 

naturali, sono a base di olio di agrumi, olio di lino e altre resine naturali (colofonia, dammar); 

L’applicazione può avvenire a spruzzo o a pennello, su fondo accuratamente preparato dal quale siano state 

rimosse eventuali tracce di precedenti verniciature, opportunamente sgrassato , liscio asciutto, chimicamente 

neutro e privo di sostanze in grado di produrre efflorescenze sul quale sia stata preventivamente stesa una 

mano di impregnante. 

In caso di rivestimenti esposti agli agenti esterni va effettuato preventivamente un trattamento di protezione; 

nel caso di finestre e serramenti in genere e di rivestimenti di facciata, al fine di ottenere un gradiente di 

pressione al vapore uniforme, bisogna applicare lo stesso numero di mani sia all’interno che all’esterno. 

Trattamenti di finitura dei parquets 

I trattamenti di finitura dei parquets sono diversi a seconda del tipo di usura al quale il pavimento verrà 

sottoposto. 

• Trattamento adatto per superfici soggette ad usura : due mani di olio duro e una mano di cera solida. 

L’olio duro è a base di olio di lino cotto, olio di agrumi, standolio di olio di lino, di ricino e di legno come 

legante ed essiccante privo di piombo. Gli olii per pavimenti vengono totalmente assorbiti dai pori del legno e 

penetrano in profondità creando un collegamento alla susseguente ceratura. 

L’applicazione deve avvenire su legno accuratamente levigato e dal quale sia stata eliminata qualsiasi 

traccia di polvere; applicato con pennello o pennellessa il prodotto deve penetrare completamente nel legno 

e eventuali residui del prodotto dovranno essere eliminati prima dell’essiccazione (entro 10 minuti) con un 

panno privo di peli. Lasciare asciugare per 24 ore e levigare nuovamente prima di applicare la seconda 

mano con le stesse modalità della prima e lasciare asciugare per 24 - 48 ore proteggendo la superficie per 

evitare che si sporchi. 

Il trattamento è completo solo quando i pori del pavimento sono saturati omogeneamente, quindi quando il 

pavimento appare senza macchie e parti opache. 

La cera solida è a base di cera carnauba, olio di lino, cera d’api standolio di lino, di ricino, e olio di agrumi. Si 

applica in uno strato sottile e si lucida subito dopo l’essiccazione con un panno privo di fibre oppure con una 

spazzola o disco lucidatore con copertura in pelle d’agnello. La pellicola di cera impiega generalmente 2-3 

settimane prima di essere totalmente dura; in questo periodo è consigliabile proteggere il pavimento e 

soprattutto non bagnarlo. 

Tutti questi trattamenti non devono essere fatti con temperatura inferiore agli 8-12°C. 

• Trattamento adatto per superfici mediamente soggette ad usura : due mani di impregnante e una mano 

di cera a caldo. 

L’impregnante è a base di olio di agrumi, olio di lino, standolio di olio di lino, di olio di ricino, cera carnauba, 

cera d’api ed essiccanti senza piombo. L’applicazione deve avvenire su legno accuratamente levigato e dal 

quale sia stata eliminata qualsiasi traccia di polvere; va applicato con pennello o pennellessa, oppure a rullo 

o a spruzzo; dopo un periodo che varia tra i 10 minuti e le 24 ore si può procedere alla lucidatura; quanto più 

tempo passa fra la stesura del prodotto e la lucidatura, tanto più lucida e satinata sarà la superficie. La 

seconda mano può essere stesa dopo la lucidatura. 



La cera solida è a base di cera carnauba, olio di lino, cera d’api standolio di lino, di ricino, e olio di agrumi. Si 

applica in uno strato sottile di prodotto riscaldato a 40/50°C generalmente a spruzzo e si lucida entro un’ora 

dalla applicazione con un panno privo di fibre oppure con una spazzola o disco lucidatore con copertura in 

pelle d’agnello. La pellicola di cera impiega generalmente 2-3 settimane prima di essere totalmente dura; in 

questo periodo è consigliabile proteggere il pavimento e soprattutto non bagnarlo. 

Tutti questi trattamenti non devono essere fatti con temperatura inferiore agli 8-12°C. 

• Trattamento adatto per superfici non soggette ad usura: una mano di turapori. 

Il fondo turapori è adatto come trattamento unico per superfici interne poco soggette ad usura; migliora le 

caratteristiche di impermeabilizzazione e di resistenza agli agenti esterni preservando l’elasticità e senza 

compromettere la permeabilità al vapore a la capacità di assorbimento. 

Il prodotto è a base di olio di lino, di agrumi e di essiccativo senza piombo; va applicato con un pennello e 

deve penetrare perfettamente nel fondo; l’eccesso di prodotto deve essere rimosso prima dell’asciugatura 

definitiva (15 minuti) con un pennello o un panno senza fibre. 

2.9 – IMPIANTI TECNICI 

2.9.1 - IMPIANTI ELETTRICI E D’ILLUMINAZIONE 

Gli impianti elettrici devono rispondere alle regole di buona tecnica e della sicurezza, conformi alla Legge 5 

marzo 1990, n. 46. 

Le imprese installatrici sono tenute ad eseguire gli impianti a regola d'arte utilizzando allo scopo materiali 

parimenti costruiti a regola d'arte. I materiali ed i componenti realizzati secondo le norme tecniche di 

sicurezza dell'Ente italiano di unificazione (UNI) e del Comitato elettrotecnico italiano (CEI), nonché nel 

rispetto di quanto prescritto dalla legislazione tecnica vigente in materia, si considerano costruiti a regola 

d'arte. In particolare gli impianti elettrici devono essere dotati di impianti di messa a terra e di interruttori 

differenziali ad alta sensibilità o di altri sistemi di protezione equivalenti. 

Sono abilitate all'installazione, alla trasformazione, all'ampliamento e alla manutenzione degli impianti tutte le 

imprese, singole o associate, regolarmente iscritte nel registro delle ditte o nell'albo provinciale delle imprese 

artigiane. 

Per la realizzazione dell’impianto elettrico è obbligatoria la presentazione del progetto esecutivo, redatto da 

un tecnico abilitato, corredato da relazione illustrativa, da calcoli elettrici dei vari circuiti, con indicati i tipi e le 

sezioni da utilizzare e le cadute di tensione per i vari tratti, oltre ai disegni particolareggiati con indicazione di 

tutte le informazioni sui componenti e su ogni possibile particolare dell’impianto. 

Al termine dei lavori l'impresa installatrice è tenuta a rilasciare al committente la dichiarazione di conformità 

degli impianti realizzati nel rispetto delle norme. 

Eventuali tracce e incassature nei muri (dietro indicazioni della D.L.) saranno a carico dell’Appaltatore. 

Il circuito per l’utilizzazione della luce dovrà essere sempre distinto da quello per uso domestico; il circuito 

luce dovrà essere costituito da due circuiti indipendenti di cui uno per le prese a spina, l’altro per 

l’alimentazione diretta dei punti luce. 

Nel caso di particolari edifici verranno indicati i valori medi di illuminazione che si misureranno su un piano 

orizzontale posto a 80 cm dal pavimento in condizioni normali di alimentazione. 

I valori usuali per alcuni locali ed utilizzazioni sono i seguenti: 

- uffici in genere e laboratori 150 lux 

- uffici tecnici 500 lux 

- banche, scuole, ospedali 250 lux 

- locali di abitazione 150 lux 

- corridoi, passaggi, scale 100 lux 

- strade interne, zone pedonali, porticati, piazzali 10 lux 

- musei max 300 lux 

La D.L. sia in corso d’opera che dopo l’ultimazione dei lavori può, in qualsiasi momento, procedere a 

verifiche atte ad accertare: 

- l’efficacia delle prese a terra 

- lo stato di isolamento dei conduttori 

- la conformità dell’impianto elettrico al progetto approvato 

- l’efficacia delle protezioni 

Il collaudo finale dell’impianto dovrà accertare: 

- che il progetto approvato sia stato rispettato in tutte le sue caratteristiche 



- l’efficacia delle protezioni 

- la resistenza dell’isolamento 

- l’efficacia delle prese a terra 

- lo stato di isolamento dei conduttori 

- la corretta realizzazione dei circuiti di protezione contro le tensioni di contatto 

Le linee dovranno essere collocate internamente a tubazioni di materiale termoplastico conforme alle norme 

CEI o di acciaio smaltato sia internamente sia esternamente. Il diametro delle tubazioni dovrà essere 

sufficientemente ampio da permettere di sfilare e reinfilare i cavi previsti con facilità e senza causare danni. 

Comunque il diametro interno non dovrà essere inferiore a 10 mm. 

Le linee saranno realizzate con fili di rame elettrolitico ricotto conformi alle norme CEI ed isolate con 

l’impiego di materiale termoplastico continuo, compatto, senza difetti quali bolle e grumi. 

Le sezioni minime dei conduttori devono rispecchiare le norme CEI 315 2.2.04 

Le parti di tensione delle prese di corrente e dei comandi dovranno essere montati su materiali ceramici o 

simili aventi le medesime caratteristiche dielettriche. 

I prezzi in elenco saranno comprensivi di tutto quanto necessario per fornire l’impianto completo e 

funzionante a perfetta regola e dei contributi di allacciamento all’Ente di distribuzione o chi per esso. 

L’Appaltatore fino all’approvazione del collaudo da parte dell’Amministrazione appaltante è ritenuto 

responsabile delle funzionalità e integrità dell’impianto ed è quindi obbligato se necessario ad effettuare 

sostituzioni, riparazioni, reintegri qualora se ne presentasse l’esigenza. 

L’Appaltatore entro 30 gg. dall’ultimazione dell’impianto deve presentare duplice copia dei disegni quotati di 

tutta la rete e di ogni altro particolare atto a documentare con esattezza tutto l’impianto. 

(Tratto da: Christian Campanella “Capitolato Speciale d’Appalto per opere di conservazione e restauro” ed. 

Pirola) 

La progettazione degli impianti elettrici, per ridurre al minimo l’inquinamento elettromagnetico, richiede 

alcune precauzioni: inglobare la scatola di derivazione in una scatola metallica; preferire una distribuzione “a 

stella” dell’impianto, anziché ad anello; utilizzare cavi schermati; installare disgiuntori di corrente, per 

interrompere il flusso di corrente in alcuni locali; ridurre al minimo lo sviluppo dei cavi; raggruppare il più 

possibile i cavi nel loro percorso. 

Sistemi solari fotovoltaici 

Tecnologia che trasforma la radiazione luminosa del sole direttamente in energia elettrica per effetto 

fotovoltaico che consiste nella generazione di corrente in seguito all’assorbimento di radiazioni solari da 

parte di semiconduttori (silicio cristallino o amorfo). Dal silicio cristallino si producono celle fotovoltaiche che 

vengono composte in moduli e poi combinati in pannelli. 

- Moduli fotovoltaici realizzati con celle di silicio mono e poli cristallino, mediante laminazione a caldo 

sottovuoto spinto; 

- Moduli fotovoltaici realizzati con celle di silicio amorfo, mediante laminazione a caldo sottovuoto spinto; 

- Tetti solari fotovoltaici realizzati con celle di silicio, integrati con il tetto. 

- Tegola solare fotovoltaica, integrata con le tegole tradizionali, a film sottile e flessibile. 

- Sistemi fotovoltaici di pompaggio dell'acqua per l'irrigazione diretta o per l'accumulo in serbatoi; senza 

batterie 

- Potabilizzatore 12V fotovoltaico. 

- Generatori fotovoltaici trasportabili su rimorchio 480 wp 12/24V 

Sistema idroelettrico 

Impianti idroelettrici compatti di piccole dimensioni generatori di potenza da 50 W a 5 kW per la ricarica di 

batterie (12V 24V) o per la fornitura di energia al consumo (120V 224V 380V); integrabili con i normali circuiti 

esistenti 

Cogenerazione e biomasse 

Produzione combinata di calore utile e di energia elettrica (o meccanica) da un unico impianto: composto da 

un gruppo di cogenerazione compatto, pronto per la connessione, con efficienza totale che arriva al 90%, 

contribuendo alla riduzione delle emissioni di CO2. 

Gli impianti possono essere alimentati con motori disel, a metano, a biogas e g.p.l., monocilindrici, testati per 

80.000 ore di funzionamento; il comando e il controllo sono eseguiti tramite microprocessore, che permette il 

collegamento fino a 6 moduli. 



Sistema eolico 

Generatori eolici o aerogeneratori per il convertimento dell'energia cinetica del vento in energia meccanica, 

per la produzione di energia elettrica e per il pompaggio ad uso industriale; ad asse orizzontale. 

Camini solari 

Sistema ottico di captazione della luce, proveniente dall’esterno, attraverso una cupola trasparente in 

policarbonato da posizionare sul tetto, e di successiva riflessione sulla struttura tubolare che convoglia la 

luce solare verso l’interno; corredato di cupola trasparente, riflettore sferico, scossalina metallica, 

guarnizioni, tubo sagomabile, anello per soffitto, diffusore in metacrilato, ancoraggi, viti. 

2.9.2 – IMPIANTI IDRICI SANITARI 

Gli impianti idrici-sanitari devono rispondere alle regole di buona tecnica e della sicurezza, conformi alla 

Legge 5 marzo 1990, n. 46. 





d'arte. 



artigiane. 

Per la realizzazione dell’impianto idrico-sanitario è obbligatoria la presentazione del progetto esecutivo, in 

duplice copia redatto da un ingegnere, da un architetto o da un perito del settore. Il progetto esecutivo sarà 

corredato da relazione illustrativa, da calcoli delle portate e dei diametri delle tubazioni di scarico, di 

distribuzione e di ventilazione e dai disegni particolareggiati di tutti i dettagli costruttivi. 

La campionatura di tutti i componenti degli impianti, per la preventiva accettazione del progetto, dovrà essere 

messa in visione da parte dell’Appaltatore alla Direzione Lavori. 

Eventuali tracce e incassature nei muri (dietro indicazioni della D.L.) saranno a carico dell’Appaltatore. 


degli impianti realizzati nel rispetto delle norme 

Prima della chiusura delle tracce, cunicoli o cavedi impraticabili e dell’esecuzione di pavimenti, intonaci, 

rivestimenti, coibentazioni, verniciature, dovrà essere effettuata la prova idraulica dell’impianto con pressione 

non inferiore a 1,5-2 volte quella di esercizio mantenuta costante ininterrottamente per almeno 24 ore. 

Durante la prova idraulica, dovranno ispezionabile tubazioni e i giunti e nel caso si verificassero perdite o 

altri inconvenienti, sarà indispensabile procedere alle riparazioni e ripetere nuovamente la prova idraulica. Le 

spese per la prova idraulica saranno a cura dell’Appaltatore e il Direttore dei lavori redigerà un regolare 

verbale sulla prova eseguita in contraddittorio con l’Appaltatore stesso. Se la prova avrà esito positivo, nel 

verbale sarà dichiarato accettato il tratto di tubazione provato e dopo i trattamenti protettivi e di 

identificazione si potrà procedere con i lavori di reinterro dei cavi e/o di chiusura delle tracce e/o dei cavedi. 

Oltre alla suddetta prova di tenuta idraulica della rete di distribuzione, di seguito dettagliatamente si 

elencano tutte le verifiche e le prove a cui dovrà essere sottoposto l’impianto idrico per l’emissione del 

certificato di collaudo da parte de D.L.: 

- prova di tenuta idraulica rete antincendio 

- prova di tenuta rete gas 

- prova di portata rete acqua fredda 

- verifica della circolazione della rete acqua fredda 

- prova di portata rete acqua calda 

- prova di efficienza della rete di ventilazione secondaria 

- livelli di rumore ammissibili 

I prezzi di elenco saranno comprensivi di tutto quanto necessario per dare l’impianto completo e funzionante 

a perfetta regola d’arte. 

L’Appaltatore, fino all’approvazione del collaudo da parte dell’Amministrazione appaltante è ritenuto 

responsabile della funzionalità e integrità dell’impianto ed è quindi obbligato, se necessario, ad effettuare 

sostituzioni, riparazioni, reintegri qualora se ne presentasse l’esigenza. 

La sistemazione in loco degli apparecchi sanitari, delle rubinetterie, dei vari accessori dovrà essere 

realizzata in modo da assicurare l’accessibilità e la mobilità anche in funzione di successivi ed eventuali 

interventi di manutenzione o sostituzione. La disposizione degli apparecchi a pavimento quali bidet e vasi 



dovrà essere eseguita con viti in ottone cromato o in acciaio inossidabile su tasselli senza l’impiego di 

qualsiasi tipo di malta. 

La pressione di esercizio, in ogni punto della rete, non dovrà essere inferiore a 5 atmosfere; pressioni di 

poco inferiori potranno essere tollerate solo in casi eccezionali e per brevi intervalli. 

L'impianto idro-sanitario comprenderà tutte le apparecchiature, i materiali e le opere necessari a garantire 

l'erogazione dell'acqua fredda e calda sanitaria agli apparecchi previsti. 

Dati alla base del progetto 

- Temperatura acqua fredda sanitaria 15 °C; 

- Temperatura acqua calda sanitaria 45 °C; 

- Temperatura acqua potabile all'acquedotto 4 bar; 


Pirola) 

L’impianto dovrà essere predisposto per il risparmio dell’acqua potabile dell’acquedotto, quindi si prevedono 

due reti di adduzione: una principale prelevata direttamente dall’Acquedotto Comunale per tutti gli usi potabili 

dell’edificio, l’altra secondaria per tutti gli usi non potabili quali la rete antincendio, i lavaggi, i reintegri 

dell’impianto di condizionamento, il riempimento di vasche e l’innaffiamento dei giardini. Rete indipendente è 

quella alimentata da serbatoi per il recupero di acqua piovana o di altre acque di scarico debitamente filtrate, 

per usi non potabili. 

La distribuzione dell’impianto idrico deve avere una diramazione a stella, in modo da evitare alterazioni sul 

campo elettromagnetico naturale, indotte dalla circolazione ad anello intorno agli ambienti. 

2.9.3 – TRATTAMENTO ACQUA 

Le acque per uso civile si differenziano in acqua di adduzione e acqua di scarico (refluo). 

L’acqua di adduzione arriva potabile direttamente dall’Acquedotto municipale, inoltre è possibile utilizzare reti 

secondarie con acqua di recupero non potabile. 

Le acque reflue si classificano in acque bianche, acque grigie e acque nere. 

Le acque bianche sono quelle piovane senza contaminazioni e devono essere raccolte separatamente dalle 

altre. 

Le acque grigie sono quelle derivanti dallo scarico di cucina, dai lavandini, dalla doccia e dalla vasca da 

bagno, dalla lavatrice e dalla lavastoviglie. 

Le acque nere sono quelle derivanti dai servizi igienici e sono convogliate normalmente in fognatura 

comunale, ove non possibile in fosse biologiche. 

E’ necessario separare le reti sia di adduzione sia di scarico delle acque poiché è possibile recuperare, 

previo trattamento depuratore, le acque reflue ed immetterle successivamente nella rete delle acque di 

adduzione. 

Risparmio acqua 

Nell’area adiacente i fabbricati, è buona norma raccogliere le acque piovane provenienti dai pluviali e dalle 

gronde dei tetti, per convogliarle in serbatoi di accumulo, per il successivo riutilizzo. 

L’acqua piovana potrà essere impiegata per usi non potabili quali: rete idranti giardino, rete antincendio, 

prese lavaggio (lavatrice, lavastoviglie, pulizia della casa, automobile,..), alimentazione sciacquoni wc, 

reintegri impianto condizionamento, ecc., 

La rete di raccolta delle acque sarà realizzata con tubazioni in polietilene rigido con sezioni adeguate, 

indipendente dalla rete che raccoglie e smaltisce le acque usate ed industriali. 

La distribuzione dell’acqua per uso non potabile dovrà essere rigorosamente separata dalla rete potabile, 

per evitare contaminazioni, in conformità alle norme UNI 9157. 

Ulteriore riduzione dei consumi idrici possono essere effettuate utilizzando sciacquoni dotati di tasto stop; 

uso di rubinetti miscelatori di acqua calda e fredda che evitano le continue correzioni di temperatura e quindi 

anche gli sprechi; rubinetti dotati di frangigetto che aggiunge aria all’acqua, riducendo i consumi idrici del 30- 

50%. 

Vasche di accumulo d'acqua piovana 

Le vasche di accumulo d'acqua piovana, in cemento armato monolitiche e prefabbricate, sono interrate 

presso l’edificio e devono essere protette dal calore e dalla luce per evitare la formazione di alghe. 

Il dimensionamento delle stesse avviene in funzione della piovosità, della superficie delle coperture e del 

fabbisogno d’acqua. Esse possono variare da 1 mc a 23 mc di capacità. L’installazione comporta mezz’ora 

circa di lavoro, con l’inserimento tramite autogru dentro un pre-scavo appropriato. 



La cisterna può avere una soletta di copertura in cemento alleggerito poroso, fornita di filtro sostituibile. 

Addolcimento acqua 

L’acqua proveniente dall’acquedotto è spesso dura e di cattiva qualità, con alcune apparecchiature è 

possibile prevenire la formazione del calcare e migliorarne il sapore. 

Anticalcare 

Apparecchiatura per impedire la formazione di calcare su impianti idrici, funzionante con un’induzione di un 

campo elettromagnetico a reazione fisica all’acqua che lo attraversa. Per uso civile a basse portate. 

Vitalizzazione naturale dell'acqua 

Meccanismo che si applica in prossimità dei tubi di adduzione dell’acqua o direttamente al rubinetto, per la 

decalcificazione e la vitalizzazione dell’acqua potabile urbana. 

Depurazione 

Le acque nere e le acque grigie possono essere immesse nella rete di adduzione per usi non potabili quali: 

rete idranti giardino, rete antincendio, prese lavaggio (lavatrice, lavastoviglie, pulizia della casa, 

automobile,..), alimentazione sciacquoni wc, reintegri impianto condizionamento, ecc., previ opportuni 

trattamenti di depurazione. 

Dinamizzazione 

Cascatelle per la depurazione dell’acqua con il metodo della dinamizzazione, attuato tramite passaggio 

obbligato dell’acqua in vasche a forma di doppio rene, per favorire la mobilità dell’acqua. 

Lagunaggio 

Metodo per la depurazione dell’acqua che consiste nel far fluire l’acqua attraverso diverse vasche (da tre in 

su), in cicli successivi della durata di un ciclo lunare (28 giorni), sotto l’azione di microrganismi, luce e aria. 

Dopo tre cicli, nella terza vasca l’acqua si presenta vitale. 

Fitodepurazione 

Sistema di depurazione delle acque con il riutilizzo in trattamenti secondari e terziari. Il refluo può avere 

queste tipologie: scarichi civili, scarichi misti, scarichi industriali, percolati di discarica, acque di dilavamento 

di strade e autostrade. Depurazione quindi a larga scala, col sistema delle lenticchie d’acqua. 

Le tecniche di fitodepurazione possono essere classificate in base alla prevalente forma di vita delle 

macrofite che vi vengono utilizzate: 

Sistemi a macrofite galleggianti (Lemna, Giacinto d’acqua,...); 

Sistemi a macrofite radicate sommerse (Elodea,..); 

Sistemi a macrofite radicate emergenti (Fragmiti, Tife, ecc.); 

Sistemi multistadio (combinazioni delle tre classi precedenti tra loro o con interventi a bassa tecnologia 

come, ad esempio, i lagunaggi o i filtri a sabbia). 

I sistemi di fitodepurazione sono costituiti da vasche contenenti materiale inerte con granulometria prescelta 

al fine di assicurare una adeguata conducibilità idraulica (i mezzi di riempimento comunemente usati sono 

sabbia, ghiaia, pietrisco); tali materiali inerti costituiscono il supporto su cui si sviluppano le radici delle piante 

emergenti (sono comunemente utilizzate le Phragmites australis); il fondo delle vasche deve essere 

opportunamente impermeabilizzato facendo uso di uno strato di argilla, possibilmente reperibile in loco, in 

idonee condizioni idrogeologiche, o, come più comunemente accade, di membrane sintetiche; il flusso di 

acqua rimane costantemente al di sotto della superficie del vassoio assorbente e scorre in senso orizzontale 

o verticale grazie ad una leggera pendenza del fondo del letto (circa 1%) ottenuta con uno strato di sabbia 

sottostante il manto impermeabilizzante. Il refluo da trattare può scorrere anche verticalmente nel medium di 

riempimento e viene immesso nelle vasche con carico alternato discontinuo anziché continuo 

Acque reflue di scarichi civili 

Vasche settiche tipo Imhoff, prefabbricate a monoblocco, ad anelli in c.a. o a monoblocco in vetroresina, 

dimensionate secondo quanto prescritto dalle Norme Tecniche della Legge del 10 maggio 1976 per 

l’abbattimento del carico di solidi sedimentabili e parte dell’inquinamento organico 

Impianti biologici a fanghi attivi 



Sistema di depurazione biologica in tre stadi di trattamento: pre-depurazione, attivazione, post-depurazione 

a membrana, per la depurazione delle acque reflue di scarichi civili, quali acque grigie, acque provenienti da 

autolavaggi o da depuratori biologici. 

L’acqua attraversa il biofiltro di ghiaia e lava, posto in una vasca di cemento armato, dall’alto verso il basso, 

mentre l’aria, uscendo forzatamente dai diffusori posti sul fondo, ossigena con moto contrario l’intero 

complesso. La formazione di colonie batteriche, la filtrazione, l’assorbimento e la flottazione sono i fenomeni 

che determinano la depurazione delle acque. 

L’acqua che defluisce raggiunge un grado di depurazione tale da poter essere scaricata in acque superficiali 

oppure da essere riutilizzata per usi non potabili. 

Impianti di sollevamento acque 

Gli impianti di sollevamento dell’acqua dovranno essere realizzati come da dal progetto e collocati nel locale 

autoclave, acusticamente isolati con materiali fonoassorbenti: sia le tubazioni, sia i serbatoi, sia i motori in 

movimento; tutte le apparecchiature in movimento saranno poste su un basamento antivibrante e comunque 

attrezzati convenientemente per la totale insonorizzazione degli impianti installati durante l’esercizio 

notturno, così pure le tubazioni in partenza saranno munite di raccordi antivibranti e isolate in funzione anticondensa. 

(Tratto da: “Opere bioedili e bioedilizia”, Stefano Bruno, 2000, Il Sole 24ore). 

Le elettropompe sono prodotte per il pompaggio delle acque di pozzo da 4"; con pompe centrifughe 

pluristadio radiale con motore elettrico monofase e trifase in acciaio inox 

E sono prodotte per il sollevamento di acque di scarico contenenti corpi solidi o fibrosi con motore elettrico 

monofase e trifase, utilizzati per civile abitazione. 

2.9.4 - IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE - GENERATORI E TERMINALI DEGLI IMPIANTI DI 

RISCALDAMENTO E RAFFRESCAMENTO 

Gli impianti di riscaldamento e di climatizzazione devono rispondere alle regole di buona tecnica, conformi 

alla Legge 5 marzo 1990, n. 46. 





d'arte. 



artigiane. 

Per la realizzazione dell’impianto di riscaldamento e di climatizzazione è obbligatoria la presentazione del 

progetto esecutivo, in duplice copia redatto da un ingegnere, da un architetto o da un perito del settore. Il 

progetto esecutivo dovrà essere completo di relazione illustrativa, di calcoli e di disegni particolareggiati con 

l'indicazione di tutti i dettagli costruttivi. 

L'Appaltatore è tenuto altresì: 

- a presentare domanda, corredata dal progetto esecutivo al Comando Provinciale dei VV.FF. ai sensi 

dell'Art. 9, della L. 13 luglio 1966, n. 315; 

- a presentare denuncia, prima della costruzione dell'impianto, al servizio di Medicina Legale e del Lavoro, 

ove gli stessi ricadano per le loro caratteristiche sotto il controllo del citato servizio; 

- a depositare presso l'Ufficio Tecnico Comunale competente, il progetto esecutivo unitamente ad una 

relazione idonea a dimostrare la rispondenza delle caratteristiche di isolamento tecnico e quanto previsto 

dalla L. 30 aprile 1976, n. 373 e dal relativo Regolamento di esecuzione; 

- a presentare richiesta entro 15 giorni dall'installazione, al Comando Provinciale dei VV.FF., di collaudo ai 

sensi dell'Art. 10 della già citata L. 13 luglio 1966, n. 315. 


Pirola) 


degli impianti realizzati nel rispetto delle norme. 

L’impianto di riscaldamento, per essere considerato ecologico, deve rispecchiare alcune regole: avere 

consumo energetico minimo, assenza di immissioni aeree e di odori, assenza di movimentazione d’aria 

(quindi di polvere), assenza di combustione delle polveri, assenza di rumore, facilità di regolazione di 

programmazione, basse temperature dell’oggetto riscaldante, preferire la trasmissione di calore per 



irraggiamento (simile a quello solare) piuttosto che quello per convezione, posizionamento dei corpi 

riscaldanti in prossimità delle superfici più fredde, uniformità di riscaldamento del locale, riscaldamento 

differenziato nei vari locali, frequente ricambio d’aria senza perdita di calore, mantenere un’adeguata umidità 

dell’aria, facilità di pulizia del corpo riscaldante, minima influenza sull’ambiente elettromagnetico, 

mantenimento e formazione di aria ionizzata negativamente. 

Riscaldamento e raffrescamento a parete 

Sistema di riscaldamento (e raffrescamento) per irraggiamento a parete, costituito da tubi flessibili in plastica 

o rame (già predisposti in pannelli o con posa libera in cantiere) a forma di serpentino, fissati a parete sotto 

l’intonaco, mediante appositi sostegni o tasselli. All’interno dei tubi circola acqua, ad una temperatura 

massima di 40°-50° C per il riscaldamento e di 10°-15° C per il raffrescamento, con velocità non inferiore a 

0.5 m/s. Il collegamento idraulico dei tubicini capillari all’impianto sarà effettuato con tubi collettori di andata e 

ritorno. Nell’impianto dovrà essere previsto uno scambiatore in acciaio inox interposto tra caldaia e rete di 

distribuzione ovvero componenti in materiali resistenti alla corrosione. 

Riscaldamento e raffrescamento a pavimento 

Sistema di riscaldamento (e raffrescamento) per irraggiamento a pavimento, costituito da tubi flessibili in 

plastica con posa in cantiere, fissati su supporto isolante sotto il pavimento o direttamente su battuto con 

appositi sostegni. All’interno dei tubi circola acqua, ad una temperatura massima di 40°-50° C per il 

riscaldamento e di 10°-15° C per il raffrescamento, con velocità non inferiore a 0.5 m/s. Il collegamento 

idraulico dei tubi all’impianto sarà effettuato con tubi collettori di andata e ritorno. Nell’impianto dovrà essere 

previsto uno scambiatore in acciaio inox interposto tra caldaia e rete di distribuzione ovvero componenti in 

materiali resistenti alla corrosione. 

Riscaldamento a battiscopa 

Sistema di riscaldamento per irraggiamento a battiscopa, completo di nucleo riscaldante con alette in 

alluminio e tubo in rame, di andata e di ritorno, posizionato lungo il perimetro inferiore del locale. Gli elementi 

accessori sono costituiti da staffe di sostegno, tasselli di fissaggio a muro, elementi di arredamento di 

finitura, angoli interni, esterni e terminali d’arredo. 

Il sistema funziona con circolazione di acqua a bassa temperatura o elettricamente, comandato da un 

termostato. 

Ogni alloggio dovrà avere una cassetta con collettori a due partenze, pompa di circolazione, valvola termoregolatrice 

a tre vie, contatore di calore. 

Stufe 

in muratura intonacata a calce 

Sistema di riscaldamento per irraggiamento e accumulo di calore, costruita con mattoni e rivestita con 

elementi di argilla refrattaria, con uno spazio per il fuoco, progettato in modo specifico, in relazione al tipo di 

combustibile utilizzato. 

in maiolica a radiazione 

Sistema di riscaldamento per irraggiamento, convezione e accumulo di calore, costituito da stufe progettate 

con condotti (“giri di fumo”) in materiale refrattario e rivestite da piastrelle in maiolica a forma concava. 

in maiolica ad aria calda 

Sistema di riscaldamento per irraggiamento, convezione e accumulo di calore, costituito da stufe con una 

caldaia interna in ghisa, dove avviene la combustione e da un rivestimento esterno in piastrelle di maiolica a 

forma concava. Tra il rivestimento e la caldaia c’è un’intercapedine dove l’aria è riscaldata e rilasciata 

successivamente nell’ambiente circostante. 

in pietra ollare 

Sistema di riscaldamento per irraggiamento, costituito da stufe in steatite o pietra ollare (in magnesite e 

calcio), surriscaldate da fuoco a legna. 

stufe-camino in ghisa ed acciaio 

Sistema di riscaldamento per irraggiamento e convezione, costituito da una combinazione tra caminetto 

aperto e stufa, in acciaio e ghisa, con camera di combustione rivestita con refrattario. La superficie esterna 

può essere in acciaio laccato a fuoco o con rivestimenti laterali in ceramica. 

Riscaldamento “ad ipocausto” 

Sistema di riscaldamento per irraggiamento che consiste nel riscaldamento di pareti cave, attraverso la 

canalizzazione chiusa di aria, riscaldata da una fonte di calore (gas o gasolio, stufe in maiolica ad aria, 



collettori solari,…) nelle parti basse dell’edificio. Il calore può anche essere trasportato alla superficie 

scaldante dall’acqua, racchiusa in un tubo di rame. 

Piastre elettriche radianti ad accumulo 

Sistema di riscaldamento elettrico per irraggiamento, costituito da un pannello in materiale naturale a vista e 

una fusione di ghisa posteriore che contiene la fonte di calore: resistenze elettriche ad accumulo. 

Piastre radianti a gas 

Sistema di riscaldamento da parete per irraggiamento, costituito da una superficie radiante in materiale 

naturale (pietra naturale o maiolica), un corpo scambiatore in alluminio, combustibile gas metano o GPL con 

combustione in camera stagna a flusso bilanciato naturale, accensione piezoelettrica con controllo fiamma a 

termocoppia su pilota permanente, bruciatore in acciaio inox, potenza 4,4 kw, completo di condotti coassiali 

aria/fumi verso l’esterno. 

Radiatori a piastra a circolazione di acqua calda 

Sistema di riscaldamento per irraggiamento e convezione, costituito da corpi scaldanti piatti (piastre radianti) 

in acciaio, con superficie liscia ad elementi con tubi ovali piatti di ridotto spessore; o piastre radianti lisce e 

prive di alettature posteriori, all’interno dei quali scorre acqua calda, ad una temperatura max di 60°C. 

Sistemi solari 

Sistema di riscaldamento di acqua sanitaria a livello individuale, costituito da una parte captante (collettori 

solari) che funziona per circolazione naturale (effetto termosifone) e non necessita di organi meccanici e di 

regolazioni elettriche. I collettori possono essere collegati ad un serbatoio di accumulo d’acqua, posto sopra 

di essi. 

collettori solari piani 

sono composti da una cassa termicamente isolata e coperta da vetro. 

All’interno della cassa si trova l’assorbitore in cui circola, in un circuito chiuso, un liquido antigelo che si 

riscalda e sale, per effetto statico, all’estremità superiore del pannello dove cede il calore, tramite uno 

scambiatore, all’acqua sanitaria. Cedendo il calore, il liquido si raffredda, scende e il ciclo ricomincia. 

L’assorbitore può essere una lastra metallica nera sulla quale sono disposti i tubi o una lastra in cui i tubi 

sono già integrati. L’acqua riscaldata viene raccolta in un serbatoio termicamente isolato che da una parte è 

collegato alla rete di acqua fredda e dall’altra a quella dell’acqua calda. In alcuni sistemi il serbatoio, in cui si 

trova anche lo scambiatore, è disposto direttamente sopra il collettore, allo scopo di evitare l’uso della 

pompa. L’acqua calda viene distribuita per caduta libera. Tramite l’installazione di una pompa, il serbatoio 

d’acqua calda può essere posizionato in qualunque posto. 

collettori solari sotto vuoto 

il sistema sottovuoto impedisce le perdite di calore, cedute al vetro di copertura attraverso l’aria che circola 

nei pannelli. I colletori sottovuoto possono essere a pannelli e a tubi. 

I pannelli solari sottovuoto sono costruiti come i normali collettori ma dotati di una pompa che, dopo 

l’installazione, asporta l’aria e genera il vuoto. per poter resistere all’alta pressione, tra il fondo e il vetro 

coprente, si trova una fitta serie di distanziatori metallici. 

I tubi solari sottovuoto sono costituiti da tubi di vetro sottovuoto in cui una piastra di rame o altro metallo 

idoneo, assorbe il calore che fa evaporare un fluido termovettore (per es. il metanolo) che si trova in ogni 

tubo. Il vapore sale all’estremità superiore del tubo, cede il calore tramite uno scambiatore al circuito esterno 

di acqua fredda, si condensa per poi ritornare verso il basso. 

Il vuoto impedisce perdite di calore per conduzione e pertanto il rendimento è superiore, rispetto a quelli 

normali e vengono utilizzati nelle regioni con temperature invernali più basse. 

collettori solari ad accumulo 

collettori solari composti principalmente da un serbatoio, in cui l’acqua viene riscaldata e anche accumulata. 

Il serbatoio d’acqua, dipinto di nero, è posizionato sopra uno specchio concavo (riflettore), termicamente 

isolato, coperto da un materiale trasparente termoisolante (policarbonato) che a sua volta è protetto da una 

lastra di vetro. Il serbatoio viene riscaldato dalla luce incidente e riflessa. Lo strato termoisolante di copertura 

riduce le perdite di calore per conduzione. Il serbatoio è collegato direttamente alla rete d’acqua fredda e 

d’acqua calda. Il post-riscaldamento avviene per mezzo di una caldaia a gas che si mette automaticamente 

in funzione quando la temperatura dell’acqua scende sotto quella desiderata. 



collettori solari per piscine estive 

vengono usati per il riscaldamento di piscine estive pubbliche e private. Essi consistono in un assorbitore 

nero, senza isolamento termico e vetri coprenti, collegato al circuito idrico che alimenta la piscina. Sono 

costruiti in modo tale che il rendimento ottimale lo raggiungono nell’intervallo di temperatura compreso tra 0° 

e 20° K al di sopra della temperatura ambiente. Alla temperatura d’aria di 20°C, la temperatura raggiungibile 

dai collettori è di circa 35-40°C circa. 

2.9.5 - MATERIALI E SISTEMI DI CONTROLLO DELL’INQUINAMENTO 

ELETTROMAGNETICO E DA GAS RADON 

L’inquinamento elettromagnetico sia naturale (perturbazioni geopatogene) che artificiale (determinato da 

tutte le strumentazioni elettriche ed elettroniche esistenti), in alta e bassa frequenza, altera il campo 

magnetico naturale, creando uno squilibrio elettrico con conseguenze negative sulla sfera psico-fisica dei 

soggetti. 

Tale inquinamento può essere attenuato notevolmente, grazie all’applicazione di alcuni prodotti. 

Disgiuntori elettrici 

Apparecchio disgiuntore o “bioswitch progettato per l’interruzione della tensione di rete, allo scopo di 

eliminare ogni campo elettrico e magnetico. Si tratta praticamente di un interruttore a distanza che 

interrompe automaticamente la tensione nel circuito, quando l’energia elettrica non viene usata e la ripristina 

quando è richiesta. 

Cavi schermati 

Conduttori elettrici che riducono i campi elettromagnetici. L’effetto si ottiene tramite cavi coassiali, o tramite 

la conduzione dei cavi in tubi metallici, oppure tramite cavi in cui i conduttori elettrici (isolati) siano avvolti da 

una rete di fili metallici. 

Colle e vernici schermanti 

Vernice e colla vinilica per schermatura dei campi elettrici e derivazione delle cariche statiche, a base di 

grafite, esente da solventi e formaldeide, alta conduttività elettrica, non pericolosa biologicamente, adatta a 

ricoprire materiali quali cls, pietre murature, carta, legno, vetro, cuoio, prodotti tessili, sughero, materie 

sintetiche. 

Tessuto per schermatura da radiazioni elettromagnetiche 

Schermi protettivi, scientificamente sperimentati contro onde e radiazioni elettromagnetiche che causano 

danni di vario tipo, con particolare composizione. 

La stratigrafia consiste in: 

- politene alveo + fibre di carbonio e rame + foglio in nitrato d'argento + politene alveo 

- iuta porta-intonaco + fibre di carbonio e rame + foglio in nitrato d'argento + iuta 

- iuta porta-intonaco + fibre di carbonio e rame + iuta 

Posa in parete: 

In questo sistema la schermatura consiste in una stuoia composta da iuta+carbonio+rame+iuta, viene 

interposta fra uno strato di malta e l'intonaco esterno. E' importante aver cura di sovrapporre il reticolo 

schermante ad eventuali linee elettriche, cavi o prese in genere. La sua realizzazione esige materiali di 

copertura completa mente naturali che assicurino le migliori proprietà traspiranti della parete e la minima 

coibentazione. Il materiale prescelto per la copertura è la juta trattata, pura al 100 per cento, senza alcun 

additivo sintetico e che, quando l'applicazione specifica lo richiede, si adatta facilmente a sostenere 

l'intonaco. 

Posa a pavimento: 

Posa semplice: 

Consiste nell'interporre il reticolo schermante fra la superficie della soletta ed il pavimento (parquet, 

moquette, piastrelle) che si posare. 

Posa in doppio strato: 

Il reticolo schermante viene posato sullo strato di malta che ricopre la superficie del solaio, successivamente, 

sopra di esso, si posa il pavimento 

Posa completa: 



In questo sistema il reticolo schermante viene interposto fra uno strato di malta ed uno di cemento che viene 

steso per la posa piastrelle, cotto o marmo. 

Guaina schermante in stoffa, per la schermatura dei campi elettromagnetici. 

Impianto di terra 

L’impianto di messa a terra nell’impianto elettrico deve condurre al terreno eventuali correnti di guasti. E’ 

bene che sia collegato direttamente con i ferri dei plinti di fondazione dell’edificio, quindi realizzato in fase di 

scavo e la sua forma non deve formare un anello. Esso non dev’essere collocato nell’area nord dell’edificio. 

Affinché si realizzi una efficace messa a terra i valori di resistenza devono risultare non superiori ai 5 Ohm. 

Per non innescare l’intrusione nell’edificio di disturbi anche elettromagnetici provenienti dall’esterno, la 

messa in opera del dispersore di terra deve essere effettuata in zone geo-biologicamente non perturbate. Il 

numero dei dispersori è definito in relazione al tipo di terreno, cioè alla sua resistività, affinché si realizzi la 

resistenza totale prescritta. I dispersori (puntazze) dovranno essere in tubo di acciaio inox forato alle 

estremità e riempito con polvere di solfato di rame o, in alternativa, metallici ramati. La corda in rame 

dell’impianto, dopo un corretto collegamento con il dispersore, dovrà essere disposta a spirale entro un letto 

in carbone di legna; il tutto deve essere realizzato ad una quota dal piano di campagna non inferiore a 1,00 

ml e per un diametro di almeno 60 cm, ricoperto con terra vegetale (humus). Il cavo dovrà essere 

opportunamente schermato in corrispondenza di aree geo-biologicamente alterate mediante l’inserimento di 

una tubazione metallica ferrosa, di lunghezza superiore all’area perturbata per almeno 50 cm da ogni lato, 

affinché questo non sia veicolo di immissione nell’edificio di disturbi indesiderati. (tratto da: “Capitolato 

speciale d’appalto per opere di bioedilizia”, Mauro Masi, 1999, Dei) 

I tubi di adduzione dell’acqua calda e fredda e i caloriferi dovranno essere collegati fra loro ed all’impianto di 

terra. 

2.9.6 - TRATTAMENTO ARIA 

Biofiltri 

Letti di torba per la metabolizzazione degli odori di origine biologica, utilizzati negli impianti di depurazione 

delle acque nere municipali, allevamenti di animali, impianti trattamento reflui urbani e compostaggio rifiuti. 

Vespaio aerato 

Formazione di vespaio aerato contro l’umidità e per la protezione dal gas radon proveniente dal terreno, con 

elementi in polietilene riciclato a cupola, con canna di aerazione verso l'esterno, incluse curve, pezzi speciali, 

griglie, con cappa in c.a.: calce idraulica con cocciopesto o pozzolana + rete elettrosaldata in acciaio, 

compreso sfrido e sovrapposizioni, posta direttamente su elementi modulari plastici; fornitura e getto di 

calcestruzzo R' bk 250 per il riempimento fino alla sommità del cassero. 

Impianti di ventilazione controllata 

Apparecchio di ventilazione elettrico per il ricambio d’aria proveniente dall’esterno, attraverso un sistema di 

bocchette, canali e ventilatori dotati di filtri, con uscita in copertura per l’eliminazione dell’aria d’espulsione. Il 

sistema di ventilazione a semplice flusso è destinato ad abitazioni individuali nella quale si desideri avere 

una ventilazione controllata, regolabile, permettendo di evacuare facilmente l’aria viziata dei vani tecnici. 

Impianti di aspirazione centralizzata 

Impianto di aspirazione centralizzato delle polveri, costituito da una centralina di aspirazione installata in 

garage o in cantina,…; da bocchette di aspirazione sapientemente distribuite nelle varie stanze dell’edificio; 

da una rete di tubazioni e accessori in PVC che collegano le bocchette con la centralina. 



Per la redazione del presente capitolato, del quale è ancora in corso il completamento e la revisione che lo 

renderà presto disponibile in modo completo, si è fatto riferimento a: 

“Capitolato speciale tipo per appalti di Lavori Edilizi”, Ministero dei Lavori Pubblici – Consiglio Superiore – 

Servizio tecnico centrale, XXIV ristampa, edito dall’Istituto Poligrafico dello Stato – Libreria dello Stato, 

Roma, 1966; 

pubblicazioni sotto riportate; 

schede tecniche dei singoli prodotti, raccolte nel corso della ricerca di mercato, che è alla base della stesura 

del prezziario allegato. 

BIBLIOGRAFIA 

- Serena Omodeo Salè, Verdeaureo dell’Architettura, Maggioli, Rimini, 1995 

- Enrico Miceli, Donatella Magni, Opere Bioedili – Capitolato ed Elenco voci, ANAB – EDICOM, 

Monfalcone (GO), 1997 

- Giuliano Bressa, Materiali in edilizia e nell’arredo, Masson, Milano, 1998 

- Donata Bigazzi, Marco Sala, Capitolato: materiali e tecnologie ecocompatibili, Alinea, S.Lazzaro di 

Savena (BO), 1999 

- Christian Campanella, Capitolato speciale d’appalto per opere di conservazione e restauro, Pirola, 

Milano, 1999 

- Mauro Masi, Capitolato speciale d’appalto per opere di bioedilizia, Dei, Roma, 1999 

- Uwe Wienke, Dizionario dell’edilizia bioecologica, Dei, Roma, 1999 

- Andrea Bassi, Capitolato speciale d’appalto per opere bioedili, Maggioli, Rimini, 2000 

- Uwe Wienke, Manuale di bioedilizia, Dei, Roma, 2000 

- Stefano Bruno, Opere edili e bioedilizia, Il sole 24 ore, Milano, 2000

Capitolato delle Opere Bioedili e Impiantistiche

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