Manuale trascinatori.qxd - SMW Autoblok

SHAFT TURNING CHUCKS 

WITH RECTRACTABLE JAWS 

MANDRINI CON 

GRIFFE RETRATTILI 

per la lavorazione di alberi 

SERVICE 

MANUAL Page 3 

MANUALE 

OPERATIVO Pag. 11 

Read carefully this service manual 

before installation and use. 

Regular maintenance is the basic for 

correct function, high service life and 

precision of the SHAFT TURNING 

CHUCKS WITH RECTRACTABLE 

JAWS type GSA 

http://www.smwautoblok.com 

IMPORTANT / IMPORTANTE 

GSA 

Prima di procedere all’installazione 

ed all’uso, leggere attentamente 

questo manuale. 

Una corretta e regolare manutenzione 

è fondamentale per la funzionalità 

e la durata dei MANDRINI CON 

GRIFFE RETRATTILI - tipo GSA, 

per la lavorazione di alberi 

10705140 - IT/EN 

updated 31/03/2002 

Autoblok 2002 - Prod.Dpt.

SERVICE MANUAL 

CONTENTS : 

MANUFATURER’S DECLARATION page 4 

GENERAL SAFETY INSTRUCTIONS page 5 

DESCRIPTION page 6 

1. GENERAL INFORMATION AND SAFETY REGULATIONS page 7 

2. MOUNTING ON THE SPINDLE NOSE 

3. CALCULATIONS OF: 

page 7 

- MAXIMUM THRUST /DRAW-PULL page 8 

- STATIC GRIPPING FORCE page 8 

- DYNAMIC GRIPPING FORCE AND CENTRIFUGAL FORCE page 9 

- DRAW COUPLING page 9 

4. CLAMPING JAWS AND SUPPORTS 

5. MAINTENANCE 

page 9 

DISASSEMBLING AND ASSEMBLING INSTRUCTIONS page 18 

TECHNICAL DATA page 19 

SPARE PARTS LISTS page 20 

Thank you for purchasing an original 

SMW-AUTOBLOK GSA shaft chuck. 

This service manual contains the installation, the use 

and the maintenance instructions of the shaft chuck type 

GSA. 

SMW-AUTOBLOK reserves the right to make changes 

without notice. 

This service manual may not be - in whole or in part - 

copied without written agreement of SMW-AUTOBLOK. 

The service manual is a part of the GSA chuck 

and must be passed to the new owner in case of sale. 

 

SHAFT CHUCK 

type GSA 

with FACE DRIVER 

Please read this service manual carefully 

before installation and use and always 

follow the regulations. 

Please note especially the sections which are 

marked with the following sign: 

OWARNING! 

n Danger of injury or danger to life if 

instructions are not followed. 

n Danger of damage to the machine, the 

power chuck or the components, if 

instructions are not followed. 

SMW-AUTOBLOK 3

4 SMW-AUTOBLOK 

Manufacturer’s declaration 

MANUFACTURER’S DECLARATION 

according to machine specification 89/392/EC appendix II paragraph B 

SMW-AUTOBLOK S.p.a. declares that the component described as follows 

is completely produced in our factory and designed to be used on a machine 

tool. It is prohibited to install the component until it is certain that the machine 

in which the component will be installed, is in accordance with the regulations 

of the EG-rule i.d.F.91/368/EWG. 

Component: Shaft chuck with face driver 

Application: Installation in machine tool 

Type: GSA 

Applied harmonized norms: DIN EN 1550 

Piermauro BRONZINO 

Signature of person in charge

GENERAL SAFETY INSTRUCTIONS 

OWARNING! 

OWARNING! 

OWARNING! 

OWARNING! 

OWARNING! 

General safety instructions 

1. Correct use 

SMW-AUTOBLOK GSA shaft chucks are 

designed specially for clamping of workpieces 

between the centers on CNC lathes . Any other 

use can cause hazards. For any damages 

resulting herefrom SMW-AUTOBLOK is not 

responsible. 

2. Personnel 

GSA shaft chucks must be installed, operated 

and maintained only by qualified and regularly 

trained personnel. 

3. Protections 

During machining the power chuck and the 

clamped component must be protected by safety 

guards. Open the machine door only when 

machine spindle is completely stopped. 

Maintenance and actuation of the power chuck 

must only be carried out when machine spindle is 

stopped. 

4. Max. speed 

The max. spindle speed is only valid at max. 

thrust / draw-pull force ,chuck perfectly greased , 

using well designed top jaws. If, for special 

applications, special top jaws are used, clamping 

force and the max. speed must be calculated 

according to VDI 3106 without exceeding , in any 

case , the max. permitted values. 

Heavy special top jaws , due to the centrifugal 

force , have a special influence on the 

decreasing of clamping force 

Warning : 

O.D. clamping = decreasing of clamping force 

The calculated values should be checked using a 

dynamic gripmeter type DGM. 

5. Remaining risks 

The type of components (shape, weight, 

unbalance, material etc.) has a big influence on 

the system “machine tool - GSA shaft chuck - 

component”. For this reason there is always a 

residual risk. 

These residual risks must be calculated by the 

user and have to be eliminated by suitable 

actions. 

OWARNING! 

OWARNING! 

OWARNING! 

6. Clamping Jaws 

Always use clamping Jaws according to SMW- 

AUTOBLOK's design, to work in safety 

condictions and avoid damages in the chuck. 

To fix the clamping Jaws use only screws class 

12.9, hexagon socket head cap screws .For 

reference , the thread should be at least 1.25 x 

the pitch diameter. 

Always tighten the screws with a torque wrench 

set according to the tightening moment shown in 

the " Use and Maintenance Manual ". 

If the top Jaws have higher dimensions and 

greater mass than the specifications issued by 

SMW-AUTOBLOK , the clamping force reduce 

accordingly and become insecure . 

7. Maintenance 

The GSA shaft chuck must be maintained in 

regular intervals. Check the conditions by 

measuring the gripping force with static 

gripmeter. 

Replace damaged parts with original SMW- 

AUTOBLOK spare parts only. 

Maintenance or checking operations must be 

carried out only when machine spindle is 

stopped. . 

8. Operating cylinder 

The GSA shaft chuck must be powered only with 

suitable cylinder , in accordance with the latest 

international regulations. 

NEVER provide a thrust/draw-pull force higher 

than the rating for each chuck model. 

Excess thrust/draw-pull force can cause 

breakage of internal parts of the chuck. 

If necessary reduce the thrust force accordingly. 

Always design connecting parts and adaptors 

that must work at preset thrust/draw-pull force. 

For any problems or questions 

please contact SMW-AUTOBLOK 

directly or one of our authorized 

offices. 


DESCRIPTION 

drw. 1 

drw. 2 

drw. 3 


English 

GSA chucks have compensating and retractable jaws, which make them 

suitable to machine shafts in one operation only. 

GSA chucks carry inside FD face driver . It has 4 driving pins that penetrate 

the shaft face for driving it . 

That’s for first operation . 

Shafts are machined in 3 stages ( see drw 3 ). 

Stage 1 

Alignment of the component between the FD face driver and the tailstock 

centers. 

The jaws are in "retractable" position ( rest position ). 

That’s only for first light machining of the clamping area . 

The shaft is driven by FD face driver only . 

Stage 2 

The 3 jaws ( moving from retracted position ) clamp on the surface that was 

machined in stage 1. 

It is possible to apply all the necessary force for heavy machining. 

Stage 3 

For finishing operation, if requested , the jaws retract "in rest position". 

The FD face driver only supplies the low force required. 

GSA chucks are available in sizes 200, 260 and 320, and can be used in 

a wide clamping range for various diameters. 

Both the special jaws and the FD face driver can be replaced easily and 

quickly. 

The component's shape and application are essential information to design 

the special jaws and FD face driver. 

Application 1 

Application 2 

INSTRUCTIONS MANUAL 

Application type No. 1 (see drw 1). 

FD face driver with fixed center is recommended when the component's 

axial positioning refers to the centers. 

The concentricity accuracy of the face driver's and tailstock's rotating centers 

must be 0,01mm. 

The axial movement of the jaws (forwards and backwards) and of the face 

driver's pins is driven by a double piston hydraulic cylinder type BSN-S or 

DCN-S. 

- The cylinder's main piston drives the clamping jaws. The full piston's 

stroke acts as extension stroke of the jaws and as their radial stroke; 

the clamping stroke begins only once the extension stroke has been 

completed. 

- This special clamping system, while being compensating, gives a pulldown 

action. As a result, the component's surfaces are cylindric and 

perfectly concentric. 

- The second piston drives the FD face driver's pins which go towards the 

component with same axial force, in order to give same penetration 

force. 

BSN-S and DCN-S cylinders have an 8,5mm hole, for air or coolant flow. 

It is possible to mount a DEUBLIN joint in the back of the driving rod. 

Application type No. 2 (see drw. 2). 

Should the component's axial position not be determined by the centers, it 

is posssible to use a FD face driver with spring loaded center and compensating 

driving pins. 

Please consider that the max. concentricity accuracy of a spring loaded 

center is 0,02mm. 

This type of face driver (with spring loaded center), where only the master 

jaws move, we recommend a long stroke hydraulic cylinder type SIN-L. 

Stage 1 Stage 2

KEY 

= Damage risk to the chuck and / or cylinder and / or machine. 

= Besides damage to the chuck and the machinery RISK OF 

PHISICAL DAMAGE TO THE OPERATOR. 

1. GENERAL INFORMATION AND SAFETY REGULATIONS. 

SMW-AUTOBLOK automatic power chucks and hydraulic cylinders are the 

most advanced products on the market offering unmatched accuracy, 

speed, safety and reliability. The product range is the most complete and all 

products are manufactured in accordance with the latest international safety 

regulations. 

In this instruction manual, we have provided technical and practical 

information from our experience and from thousands of SMW-Autoblok 

products users about the important safety matters of static and dynamic 

gripping forces, maximum speed, and clamping jaws. 

Please contact the closest SMW-AUTOBLOK agent for further information 

and assistance. 

1.1 MACHINE SAFETY CONDITIONS. 

The machines on which the chucks and the rotating cylinders are to be 

mounted, must include the following safety conditions: 

1.1.1 The chuck GSA must work inside a closed, protected zone, in order to 

avoid high speed release of the workpiece and any other rotating part (such 

as the clamping jaws or the chuck's parts). 

1.1.2 The machine spindle must be allowed to rotate only with the door 

completely closed. The door must not be opened during the working cycle. 

1.1.3 The machine spindle must be allowed to rotate only: 

A) after checking the hydraulic "feed circuit" with a pressure gauge to assure 

that it has reached the requested pressure. 

B) after the proximity switches (2pcs or more) have confirmed the position 

of "component clamped". A proximity signal of the 2 extreme positions 

(chuck jaws open or closed) must prevent rotation of the spindle. 

1.1.4 The electrical and hydraulic circuits of the machine MUST GUARANTEE 

that the chuck cannot make any opening or closing movement during 

rotation of the spindle. 

1.1.5 In case of an electric power interruption, the existing position of the 

chuck jaws (open or closed) must be maintained in order to avoid the 

possible release of the workpiece. It is necessary to use, on the hydraulic 

feeding, double solenoid valves with fixed positions for this purpose. 

1.1.6 NEVER rotate the machine spindle faster than the rpm engraved on the 

chuck body 

1.1.7 We suggest mounting a 10 bar preloaded accumulator on the hydraulic 

power unit. In case of a pressure drop and failure of the safety valves, it can 

still provide the pressure to cylinder avoiding a releasing of the part., until 

the machine spindle stopping . 

1.2 SAFETY REGULATIONS WORKING WITH GSA CHUCK AND-CYLINDER . 

1.2.1 The main operating characteristics and performance date are engraved on 

the GSA chuck body with international symbols. 

These characteristics are: 

- Maximum thrust force (Ft max) 

- Maximum gripping-force (SS max) 

- Maximum speed (N max at SS max) 

1.2.2 The rotating cylinder must include 2 non-return valves and 2 pressure 

relief valves which open automatically in case of excessive-pressure. 

1.2.3 The rotating cylinder must include a piston stroke control device in order 

to prevent rotation of the spindle if the workpiece is not clamped. 

1.2.4 NEVER provide a thrust force higher than the rating for each chuck 

model. Excess thust force can cause breakage of the internal parts of the 

chuck. For the calculation of the torque and the static and dynamic gripping 

forces carefully read and comply with the instructions of pos. 3. 

1.2.5 Maintainance and greasing have to be done periodically , acccording to 

the instruction of pos.5. 

1.2.6 Maintenance and cleaning MUST BE DONE WITH MACHINE OFF. 

1.3 SAFETY REGULATIONS FOR CLAMPING JAWS. 

Top jaws are a basic component for safely gripping the workpiece. It is 

essential to carefully read and comply with the instructions of pos. 4, 4.1 and 

4.2. 

2. MOUNTING OF THE CHUCK ON THE LATHE SPINDLE 

2.1 UNPACKING OF THE CHUCK. 

The chuck is carefully packed prior to shipment and should be safe from any 

damage during normal loading, transport and unloading. The external metal 

parts are coated with suitable rust inhibitors which must be removed before 

operating the chuck. This removal is best done by a light brushing with 

kerosene, followed by the chuck being carefully dried. 

2.2 HANDLING of the CHUCK: 

IMPORTANT: Handling of the chucks must bedone by the appropriate 

lifting devices. 

Threaded holes are located on the outside diameter of the chuck for 

attaching eye bolts. 

2.3 CHECKING THE SPINDLE NOSE. 

There are primarily two methods of attaching the chuck to the lathe spindle. 

They are standardized by the ISO 702/1 norm (mounting with short cone) 

and by the DIN 6353 norm (cylindrical mounting): 

A) Mounting with short cone ISO-A 702/1. 

Normally the chucks are provided with a preassembled direct mounting 

flange. 

Mounting with short cone ISO-A, the chuck can be mounted on a larger or a 

smaller spindle nose than the standard dimensions , by mounting on the 

chuck an adaptor flange. 

B) Mounting on the cylindrical diameter DIN 6353. 

Normally the chucks have standard centering diameters and mounting bolts 

so they can be mounted directly on the lathe spindle. 

Before proceeding with mounting of the chuck, it is always necessary to 

check carefully that the machine spindle is within the tolerances, ISO 1708, 

of run out (A) and side run out (B) shown in the following drawing and table. 

drw 4 

drw.4 

A 

A 

B B 

A1=2xA 

B1=2xB 

TAB.1 Ø = allowed diameter on the lathe (mm) 

Position Object under Permissible error 

measurement Ø =< 500 500

TAB.2 Ø = chuck diameter (mm) 

If the chuck is mounted with a special flange, it is CRITICAL that thet 

face of the flange is inside the centering diameter of the chuck body (where 

the bolts are) so that the two surfaces fit without distorting the chuck 

body.(see drw 6) 

Supporting on the external ring only causes distortion of the chuck body, 

blocking the movement of the internal parts, resulting in a loss of gripping 

force and a faster wear. 

TAB.3 Tighten torque for screws 

ø N= screws nominal diameter; M = tighten torque 

CLASS 8.8 

øNM (Nm) øNM (Nm) 

M5 5,7 M12 70 

M6 9,5 M16 170 

M8 23 M20 300 

M10 45 M24 500 

2.5.2 Mounting (see drw 7). 

Mount the cylinder flange on the lathe spindle. 

Screw draw bars 6 and 7 on cylinder 4 

Mount the GSA chuck without FD face driver and special jaws. 

To make assembly easier the wedge E must be fully back. 

Put the chuck onto the lathe spindle and screw the wedge E on draw bar 6, 

using a special wrench.push the GSA chuck against the adapter (previously 

mounted on the lathe spindle). In case of direct mounting(the adapter is 

already fitted on the chuck ), mount the GSA chuck on the lathe spindle. 

Mount the GSA chuck on the adapter, or directly on the lathe spindle, 

using the screws supplied. 

Mount the FD face driver. Check its concentricity (must be within 

0,005mm MAX on surface B), use the 3 centering cones C to align it. 

Tightening (simultaneously) the mounting bolts .Then mount the special 

clamping jaws. 


A 

1-2 mm 

drw.6 

drw.5drw 

5 

Position Object under Permissible error 

measurement Ø =< 160 160

K = 

Fs max Fs0 

= 

Ft max Ft 

So, at each value of Ft, corresponds a value of Fs0 (at distance "h") 

according to the formula: 

Fs0 = Ft · K 

Example: For a 200 GSA-3 jaw chuck we determine Fs0 for Ft = 20 kN: 

K = 

Fs max 

= 

57KN 

= 1, 

63 ⇒ Fs0 = 20 • 1, 

63 = 32, 

6KN 

Ft max 35KN 

Coefficient "K" has been determined by experiments on new power chucks, 

clean and properly greased with SMW-AUTOBLOK G67 grease. 

NOTE: The value of the static gripping force is determined at distance 

"h" (see drw 7). For dimensions b and h please refer to the tables at 

page19 

3.3 Dynamic gripping force and centrifugal force. 

Because of their design, GSA chucks strongtly compensate for the 

centrifugal force. Decreasing of clamping force is only due to the centrifugal 

force on the special top Jaws 

3.4 DRAW COUPLING 

Fsd 

To explain the concept of "effective draw coupling" we 

must begin with the "Effective dynamic gripping force" 

explained at point 3.3. 

The gripping force (Fsd) acts radially on the workpiece; 

to create a coupling, this must be changed into 

Fra "effective draw force" (Fra) which acts tangentially on 

the piece, multiplying it by the coefficient of friction "f". 

b 

drw.8 

drw 9 

Fra = Fsd × f 

We have shown below the average values of the 

coefficient of friction "f" for the different types of jaws 

and surfaces of the workpiece. 

TAB.5 Coefficient of friction "f": 

GRIPPING CONDITION Rough Worked 

piece piece 

Turned soft top jaws 0,15 0,1 

Hard top jaws (square teeth) 0,20 0,12 

Hard top jaws (sharp teeth) 0,40 0,25 

Jaws with carbide inserts 0,60 - 

The draw coupling is determined by multiplying the draw force by the arm 

"b" (clamping radius) (see drw 8). 

For machining on lathes, with a rotating piece, it is necessary to consider 

the "Effective dynamic draw coupling" (Tda) determined by multiplying the 

"Effective draw force" (Fra) by the clamping radius (b). 

Tda = Fra · b 

where: Tda [Nm] = Effective dynamic draw coupling 

Fra [Nm] = Effective draw force 

b [m] = Clamping radius 

Example: with a 200 GSA - 3 jaws chuck, Fsa=40 KN, in rough operation , 

top jaws using carbide inserts , clamping on diameter 36mm.: 

Fra = Fsd · f = 40 · 0,6 = 24 kN = 24.000 N 

Tda = Fra · b = 24.000 · 0,018 = 432 Nm. 

Once the drawing coupling has been calculated, it is necessary to 

determine the cutting coupling (TZ), generated by the tool on the workpiece. 

Verify then that TZ is, at least, 2,5 times less than the Tda: 

Tda => 2,5 · TZ 

4 CLAMPING JAWS AND SUPPORTS. 

Unlike standard jaw chucks, where the stroke of the jaws is linear and 

perpendicular to the rotation axis, in GSA chucks, the clamping stroke takes 

place on the arch of a circle. 

Because of these feature, the method to make the jaws for GSA chucks is 

completely different compared to jaw chucks with linear guides. 

Next we list a serie of important suggestions on how to make the jaws 

correctly; for Beginners we recommend to contact our experienced SMW- 

AUTOBLOK engineers, who can give you useful advice. 

4.1 As the angular stroke is 5°, we suggest to design the clamping at 4°, see 

table on page 19. 

4.2 When designing the special jaws always check there are no interferences 

with the face driver FD , in clamping position or when jaws are retracted. 

4.3 Design the jaws as light as possible, to reduce the loss in clamping force 

due to the centrifugal force. 

4.4 As GSA are compensating chucks,it is not necessary to grind the clamping 

area of jaws. When possible we recommend to use hard metal inserts. 

4.5 The component is supported by the FD face driver, as shown in applications 

1 and 2. 

CAUTION: SEE THE FACE DRIVER’S MANUAL FOR A 

CORRECT USE 

5. MAINTENANCE 

Due to the fact that the GSA chuck's components operate with a constant 

lubrication and that the grease is not contaminated by coolant and chips, the 

maintenance required is minimal in comparison with standard chucks. 

In order to guarantee safe gripping with costant clamping force and 

avoid a faster wear of the chuck: 

- grease every 1000 chuck working hours, unscrewing the cap indicated by 

the words "TO GREASE" on the outside diameter of the chuck, using SMW- 

AUTOBLOK G67 special grease; 

- disassemble the chuck every 5000 working hours (following the 

disassembling instructions on page 18), wash out all the parts from the old 

grease and check their wear conditions. Use a grinding stone to remove the 

tribocorrosion marks, if any. 

Reassemble the chuck, greasing with SMW-Autoblok G67 special grease 

all the components. 

IMPORTANT: 

While disassembling / assembling the chuck always pay attention not to 

damage the O-Rings and the USIT rings that seal the internal components. 

When damaged please replace them (Id. nr. and types are available in the 

spare parts lists on page 20. 

Maintenance intervals at work conditions : 

normal / rought conditions - using coolant 

Measurement Lubrication Disassembling + Cleaning 

after operating hours 1000 / 250 5000 / 2000 

Special grease G67 for GSA chucks 

Can 1000 g 

Id.No. 10731224 

High adhesion 

High resistance against coolant 

High load bearing capacity 

Low friction coefficient 

High gripping force 

Avoid tribocorrosion 

Important for maintenance and safe operation 


MANUALE OPERATIVO 

CONTENUTI : 

DICHIARAZIONE DEL PRODUTTORE pag. 12 

ISTRUZIONI GENERALI DI SICUREZZA pag. 13 

DESCRIZIONE pag. 14 

1 INFORMAZIONI GENERALI pag. 15 

2 MONTAGGIO DEL MANDRINO SUL NASO MACCHINA pag. 15 

3 CALCOLI 

SPINTA/TRAZIONE MASSIMA pag. 16 

FORZA DI SERRAGGIO STATICA pag. 16 

FORZA DI SERRAGGIO DINAMICA pag. 17 

COPPIA DI TRASCINAMENTO pag. 17 

4 MORSETTI DI BLOCCAGGIO ED APPOGGI pag. 17 

5 MANUTENZIONE 

SMONTAGGIO E RIMONTAGGIO pag. 18 

DATI TECNICI dei mandrini GSA pag. 19 

LISTA DELLE PARTI DI RICAMBIO pag. 20 

Grazie per aver acquistato un MANDRINO 

con GRIFFE RETRATTILI - tipo GSA originale 

SMW-AUTOBLOK. 

Questo manuale operativo contiene le istruzioni di 

installazione, uso e manutenzione del mandrino 

autocompensante tipo GSA. 

La SMW-AUTOBLOK si riserva il diritto di apportare dei 

cambiamenti tecnici senza preavviso. 

E’ proibito duplicare o copiare questo manuale senza 

autorizzazione scritta della SMW-AUTOBLOK S.p.A. 

Questo manuale è parte del MANDRINO tipo GSA e 

deve essere fornito al nuovo utilizzatore in caso di 

vendita. 

 

MANDRINI CON 

GRIFFE RETRATTILI 

tipo GSA 

Siete pregati di leggere attentamente 

questo manuale prima della installazione 

e dell’utilizzo del mandrino e di rispettare 

sempre le regole qui descritte. 

Siete pregati di fare particolare attenzione ai 

paragrafi preceduti dal seguente simbolo: 

OWARNING! 

n Possibilità di ferimento e/o pericolo per 

la vita dell’operatore se l’istruzione non 

è rispettata. 

n Possibilità di danneggiamenti o rotture 

alla macchina, al mandrino e/o ai 

componenti, se l’istruzione non è 

rispettata. 



Dichiarazione del produttore 

secondo la direttiva macchine 89/392/EC appendice II paragrafo B 

La SMW-AUTOBLOK S.p.a. dichiara che il componente in seguito descritto 

è prodotto da noi internamente ed è concepito per essere montato su una 

macchina. E’ proibito installare il componente fino a quando non si ha la 

certezza che la macchina sulla quale il componente verrà montato segue la 

norma europea i.d.F.91/368/EWG. 

Componente: Mandrino autocompensante 

Applicazione: Installazione su una macchina utensile 

Tipo: GSA 

Norme applicate ed armonizzate: DIN EN 1550 

Piermauro BRONZINO 

Firma di un responsabile 

DICHIARAZIONE DEL PRODUTTORE

ISTRUZIONI GENERALI DI SICUREZZA 

O 

ATTENZIONE! 

O 

ATTENZIONE! 

O 

ATTENZIONE! 

O 

ATTENZIONE! 

O 

ATTENZIONE! 

Istruzioni generali di sicurezza 

1. Uso corretto 

I mandrini GSA della SMW-AUTOBLOK 

operano in sicurezza se sono utilizzati allo scopo 

per il quale sono stati progettati, ossia trascinare 

in rotazione pezzi in lavorazione tra le punte su 

torni. Altri utilizzi possono essere pericolosi. 

2. Personale 

I mandrini devono essere installati, utilizzati e la 

loro manutenzione deve essere effettuata da 

personale qualificato allo scopo. 

3. Protezioni 

Durante la lavorazione il mandrino ed il pezzo in 

lavorazione devono essere all’interno di una 

zona chiusa e protetta atta ad impedire 

l’espulsione di particolari soggetti a forza 

centrifuga. L’apertura delle porte della macchina 

deve poter avvenire solo con il mandrino fermo. 

La manutenzione e l’attuazione del mandrino 

devono essere effettuate solo con L’albero 

macchina fermo. 

4. Velocità massima 

La velocità massima del mandrino può essere 

raggiunta solamente se la massima forza di 

trazione/spinta è applicata su un mandrino ben 

ingrassato ed in buono stato, utilizzando per il 

bloccaggio dei morsetti correttamente 

dimensionati. Se, per applicazioni speciali, 

vengono utilizzati morsetti speciali , la forza di 

serraggio e la velocità massima raggiungibile 

devono essere calcolate secondo la VDI 3106, 

senza, in ogni caso, superare la velocità 

massima. 

Morsetti pesanti hanno particolare influenza nella 

diminuzione della forza di serraggio per effetto 

della forza centrifuga, in particolare: 

presa esterna = diminuzione della forza di 

serraggio 

I valori calcolati dovrebbero quindi essere 

verificati con un dinamometro dinamico SMW- 

AUTOBLOK tipo DGM. 

5. Rischi residui 

Il tipo di pezzo in lavorazione (la sua forma, 

peso, sbilanciamento, materiale ecc.) ha una 

influenza notevole sulla sicurezza del bloccaggio 

sul gruppo “macchina utensile - mandrino - 

pezzo”. Per questa ragione esistono sempre dei 

rischi residui. Essi devono essere tenuti presenti 

dall’utilizzatore, quantificati ed eliminati da azioni 

adeguate. 

O 

ATTENZIONE! 

O 

ATTENZIONE! 

O 

ATTENZIONE! 

6. Morsetti di serraggio 

Sempre utilizzare morsetti di presa rispondenti 

alle prescrizioni indicate dalla SMW- 

AUTOBLOK. 

Morsetti non rispondenti alle prescrizioni della 

SMW-AUTOBLOK possono causare danni al 

mandrino e/o incidenti. 

I morsetti di bloccaggio devono essere montati 

esclusivamente con viti a testa cilindrica con 

esagono incassato di classe 12.9, chiuse con 

l’adeguato momento di serraggio. 

Sempre controllare che il filetto in presa sia 

sufficiente (minimo 1,25 x diametro nominale 

della vite)! 

Se vengono impiegati morsetti di presa con 

altezza e massa superiori a quanto prescritto 

dalla SMW-AUTOBLOK la forza di serraggio del 

mandrino diminuisce in conseguenza e la presa 

del mandrino sul particolare in lavorazione 

diventa precaria. 

7. Manutenzione 

La manutenzione del mandrino deve avvenire ad 

intervalli regolari, controllandone inoltre sovente 

le condizioni, misurando la forza di serraggio con 

un dinamometro statico. 

In caso di rotture, rimpiazzare i particolari 

danneggiati, esclusivamente con dei particolari di 

ricambio originali SMW-AUTOBLOK. 

Ogni tipo di manutenzione e controllo deve 

avvenire con l’albero macchina fermo 

8. Cilindro di attuazione 

L’attuazione del mandrino deve essere effettuata 

esclusivamente tramite cilindri adeguati e 

rispondenti alle norme di sicurezza. 

Installando il mandrino su una macchina dotata 

di un cilindro verificare che esso non sia 

predisposto con una pressione tale per cui la 

forza di trazione/spinta eccede la forza di 

trazione/spinta massima ammessa. 

Se necessario ridurre la forza di trazione/spinta. 

I particolari di connessione e di adattamento 

devono essere dimensionati correttamente per 

sopportare un carico permanente. 

Per ogni ulteriore domanda 

riguardante la sicurezza siete 

pregati di contattare la SMW- 

AUTOBLOK direttamente o uno dei 

suoi agenti. 


DESCRIZIONE 


Italiano 

Il mandrino GSA dispone della tecnologia delle griffe retrattili e compensanti che lo 

rende particolarmente adatto alla lavorazione in un’unica operazione di alberi in 

generale. 

Il mandrino GSA ospita nella parte centrale un trascinatore FD dotato una serie di 

4 coltelli che penetrano nel pezzo trascinandolo; questo per consentire la prima 

fase della lavorazione. 

La lavorazione dell’albero avviene in fasi successive (vds. dis.3): 

Fase 1 Allineamento del pezzo tra i centri del trascinatore FD e della contropunta. 

In questa fase le 3 griffe del mandrino sono in posizione retratta (cioè a 

riposo). 

Per consentire una prima lavorazione leggera della zona di presa il pezzo 

è trascinato dal solo trascinatore FD 

Fase 2 Le 3 griffe, dalla posizione retratta, vanno a chiudersi sulla superficie 

prelavorata in fase 1. 

E’ così possibile applicare tutta la forza necessaria alla lavorazione 

pesante. 

Fase 3 Per l’eventuale finitura completa del pezzo le griffe vengono retratte (cioè 

in posizione a riposo). 

La bassa forza di trascinamento richiesta è fornita dal solo trascinatore 

FD. 

Il mandrino GSA è disponibile nei diametri 200, 260 e 320 mm. e può essere 

utilizzato in un’ampia gamma di serraggio per diversi diametri. 

I morsetti speciali ed il trascinatore FD possono essere sostituiti facilmente e 

velocemente. 

Il tipo di applicazione e la forma del pezzo in lavorazione sono vincolanti nel 

progetto e nella costruzione dei morsetti speciali e del trascinatore FD. 

disegno 1 

disegno 2 

disegno 3 

Applicazione 1 

Applicazione 2 

MANUALE ISTRUZIONI 

Applicazione tipo 1 (vds. dis.1) 

Quando il posizionamento assiale del pezzo è determinato con riferimento sui 

centri, è preferibile utilizzare un trascinatore FD con punta fissa. 

La precisione di concentricità dei centri di rotazione del trascinatore e della 

contropunta deve essere in 0,01 mm. 

Il movimento assiale delle griffe (AVANTI - INDIETRO) e dei coltelli del trascinatore 

FD è pilotato da un cilindro idraulico a doppio pistone tipo BSN-S o DCN-S. 

- Il pistone principale del cilindro comanda le griffe di serraggio. La corsa 

completa del pistone si trasforma in corsa di estensione delle griffe e della 

corsa radiale di serraggio delle griffe stesse; solo dopo aver completato la 

corsa di estensione inizia la corsa di serraggio. 

La particolare configurazione del sistema di serraggio, oltre ad essere 

autocompensante, assicura anche un’effetto staffante; il risultato sono 

superfici del pezzo lavorato cilindriche e perfettamente concentriche. 

- Il pistone secondario comanda la spinta dei coltelli del trascinatore FD che sono 

spinti verso il pezzo con una uguale forza assiale in modo da generare una 

uguale forza di penetrazione 

I cilindri BSN-S e DCN-S hanno un foro centrale di 8,5 mm per il passaggio di aria 

o refrigerante. E’ prevista infatti l’installazione di un giunto rotante DEUBLIN nella 

parte posteriore dell’asta di comando. 

Applicazione tipo 2 (vds. dis.2) 

Se invece la posizione assiale del pezzo non è predeterminata dai centrini si può 

usare un trascinatore FD con punta caricata a molla e coltelli di trascinamento 

compensati. 

Si deve considerare inoltre che la massima precisione di concentricità di una punta 

caricata a molla è di 0,02 mm. 

Per questo tipo di trascinatore (punta caricata a molla) dove cioè sono in 

movimento le sole griffe con morsetti speciali, è consigliato l’uso di un cilindro 

idraulico con corsa lunga tipo SIN-L. 

Fase 1 Fase 2

Legenda 

= Rischio di danneggiamento al mandrino e/o al cilindro e/o alla 

macchina. 

= Oltre al danneggiamento del mandrino e del macchinario 

RISCHIO FISICO PER GLI OPERATORI. 

1. INFORMAZIONI GENERALI 

I mandrini SMW-AUTOBLOK, ed i relativi cilindri rotanti, sono tra i più 

avanzati attualmente sul mercato per precisione, velocità, sicurezza ed 

affidabilità. La gamma di modelli è la più completa attualmente sul mercato 

e dispone dei più avanzati requisiti di sicurezza richiesti dalle norme 

internazionali. 

Per le rilevanti problematiche della sicurezza, delle forze di bloccaggio 

statiche e dinamiche, delle velocità di rotazione, dei morsetti di bloccaggio e 

della manutenzione, abbiamo dato indicazioni tecniche e pratiche derivate 

dalla nostra esperienza e da quella di migliaia di utilizzatori di prodotti SMW- 

AUTOBLOK. 

Vi preghiamo di contattare l'agente SMW-AUTOBLOK più vicino per ulteriori 

informazioni. 

1.1 NORME DI SICUREZZA SULLA MACCHINA. 

Le macchine sulle quali vanno montati gli autocentranti, ed i relativi cilindri, 

devono possedere le seguenti norme di sicurezza: 

1.1.1 Il mandrino GSA deve essere contenuto all'interno di una zona di lavoro 

chiusa con protezioni adeguate ad impedire l'espulsione di elementi in 

rotazione (come il pezzo, i morsetti di bloccaggio ed i particolari del 

mandrino GSA). 

1.1.2 La macchina deve ruotare solo con la porta completamente chiusa. La 

porta non deve poter essere aperta durante il ciclo di lavorazione. 

1.1.3 La macchina deve ruotare solo dopo: 

A) Il controllo a mezzo di un pressostato del raggiungimento nel circuito di 

alimentazione della pressione prefissata. 

B) Il controllo a mezzo di 2 o più interruttori di prossimità della posizione di 

pezzo bloccato. Un controllo sulle 2 posizioni estreme anteriore e posteriore 

del cilindro (mandrino GSA tutto aperto o chiuso) deve quindi inibire la 

rotazione. 

1.1.4 I circuiti elettrici ed idraulici della macchina devono essere configurati in 

modo da escludere la possibilità di apertura e chiusura delle griffe durante 

la rotazione dell'albero. 

1.1.5 Nel caso di caduta e successivo ritorno della alimentazione elettrica, la 

posizione di comando esistente (bloccaggio o sbloccaggio) non deve 

variare (provocando eventualmente l'apertura del mandrino GSA); è quindi 

necessario utilizzare elettrovalvole a 2 solenoidi con posizioni fisse. 

1.1.6 La macchina non deve MAI ruotare ad una velocità superiore a quella 

incisa sul mandrino GSA. 

1.1.7 Si consiglia di montare sul circuito idraulico un accumulatore precaricato 

a 10-20 bar che, in caso di mancanza della pressione e non funzionamento 

delle valvole di sicurezza continui a fornire la pressione al cilindro, 

bloccando il pezzo fino all'arresto dell'albero. 

1.2 NORME DI SICUREZZA PER L'UTILIZZO DEL GRUPPO MANDRINO 

GSA-CILINDRO. 

1.2.1 Il mandrino GSA ha incisi sul corpo ed espressi con simbologia 

internazionalmente comprensibile i dati principali di utilizzo: 

- Spinta massima (Ft max) 

- Forza di bloccaggio massima (SS max) 

- Velocità massima (N max at SS max) 

1.2.2 Il cilindro rotante deve avere 2 valvole di non ritorno e 2 valvole di 

massima pressione tarate in modo da scaricare sovrapressioni anomale. 

1.2.3 Il cilindro rotante deve avere un dispositivo di controllo della corsa del 

pistone per evitare la rotazione del mandrino con pezzo non bloccato 

1.2.4 Assicurarsi di MAI applicare una trazione/spinta al tirante superiore a 

quella massima consentita sul mandrino GSA. Per determinare la coppia di 

trascinamento e le forze di bloccaggio statiche e dinamiche, leggere 

attentamente ed applicare le prescrizioni del punto 3. 

1.2.5 E' indispensabile provvedere alla manutenzione e all'ingrassaggio 

periodici del mandrino GSA secondo le prescrizioni del punto 5. 

1.2.6 Tutte le operazioni sul mandrino GSA devono ESSERE ESEGUITE A 

MACCHINA SPENTA. 

1.3 NORME DI SICUREZZA 

BLOCCAGGIO. 

PER L'UTILIZZO DEI MORSETTI DI 

I morsetti sono un elemento fondamentale per la sicurezza del bloccaggio; 

è pertanto indispensabile leggere attentamente e seguire tutte le 

prescrizioni dei punti 4, 4.1 e 4.2. 

2. MONTAGGIO DEL MANDRINO GSA SULLA MACCHINA. 

2.1 DISIMBALLAGGIO DEL MANDRINO GSA. 

Il mandrino GSA è fornito accuratamente imballato e protetto da eventuali 

urti dovuti ad una normale manipolazione per carico, trasporto e scarico. Le 

parti metalliche esterne, soggette a rischio di ossidazione, sono coperte da 

un idoneo antiossidante protettivo che, all'atto della messa in servizio, va 

accuratamente asportato, utilizzando un pennello imbevuto di kerosene; 

dopo questa pulitura, asciugare il mandrino GSA. 

2.2 MANIPOLAZIONE DEL MANDRINO GSA. 

IMPORTANTE: Manipolare i mandrini GSA solo con appositi apparecchi 

di sollevamento. 

Sul diametro esterno di tutti i mandrini GSA vi sono fori filettati per il 

fissaggio di golfari. 

2.3 CONTROLLO DEL NASO MACCHINA. 

I sistemi di fissaggio del mandrino GSA sul naso macchina sono 

essenzialmente di 2 tipi e sono normalizzati dalla norma ISO 702/I (attacco 

a cono corto) e dalla norma DIN 6353 (attacco cilindrico). 

A) Montaggio su cono corto ISO-A 702/I. 

Normalmente i mandrini GSA vengono forniti con la flangia di attacco diretto 

montata. 

Con il cono corto ISO-A, il mandrino GSA può essere montato su un naso 

macchina di dimensione inferiore o superiore a quello standard, montando 

una flangia di adattamento. 

B) Montaggio su diametro cilindrico DIN 6353. 

Normalmente gli autocentranti hanno i diametri di centraggio e le viti di 

fissaggio normalizzati e si montano direttamente sul naso macchina. 

Prima di procedere al montaggio del mandrino GSA è sempre necessario 

verificare che il naso macchina sia nelle tolleranze di rotondità (A) e 

planarità (B) previste dalla norma ISO 1708 (fig. X e Y) sotto riportate: 

disegno 

drw.4 

4 

A 

TAB.1 Ø = diametro ammesso sul tornio (mm) 

A 

B B 

A1=2xA 

B1=2xB 

Posizione Oggetto della Errore ammesso 

misurazione Ø =< 500 500

TAB.2 Øa = diametro autocentrante (mm) 

Posizione Oggetto della Errore ammesso 

misurazione Ø =< 160 160

Fs max Fs0 

K = = 

Ft max Ft 

Per cui, ad ogni Ft, corrisponde un valore di Fs0 (alla distanza "h") secondo 

la formula: 

Fs0 = Ft · K 

Esempio: Per un mandrino 200 GSA vogliamo determinare Fso per Ft = 20 

kN. 

K = 

Fs max 

= 

57KN 

= 1, 

63 ⇒ Fs0 = 20 • 1, 

63 = 32, 

6KN 

Ft max 35KN 

Il coefficiente K è stato determinato sperimentalmente su autocentranti 

nuovi, ed adeguatamente ingrassati con grasso specifico SMW- 

AUTOBLOK G67. 

N.B.: Il valore della forza di serraggio statica viene dato alla distanza 

"h" (vedi dis.7). Per le quote h e b fare riferimento alle tabelle pag. 19. 

3.3 FORZA DI SERRAGGIO DINAMICA. 

L’esclusiva geometria costruttiva dei mandrini GSA fà sì che la forza 

centrifuga che agisce sulle griffe-base non influenzi in modo significativo la 

forza di serraggio; la diminizione della forza di serraggio stessa sarà dovuta 

quindi solo alla forza centrifuga dei morsetti speciali. 

3.4 COPPIA DI TRASCINAMENTO 

Per chiarire il concetto di "Coppia di trascinamento 

effettiva", partiamo dalla "Forza di serraggio dinamica 

Fsd effettiva" trattata al punto 3.3. 

La forza di serraggio, agente radialmente sul pezzo, 

per creare una coppia, deve essere trasformata in 

"Forza di trascinamento effettiva" (Fra), tangenziale, 

Fra moltiplicandola per il coefficiente di attrito "f". 

b 

drw.8 

disegno 9 

Fra = Fsd * f 

Qui di seguito indichiamo a valori medi del coefficiente 

di attrito "f" per i diversi tipi di morsetti di bloccaggio e 

di superfici del pezzo. 

TAB.5 - Coefficiente di attrito "f": 

CONDIZIONI DI PRESA Pezzo Pezzo 

grezzo lavorato 

Morsetti teneri torniti 0,15 0,1 

Morsetti duri (denti quadri) 0,20 0,12 

Morsetti duri (denti a punta) 0,40 0,25 

Morsetti con inserti in carburo 0,60 - 

La coppia di trascinamento è determinata dal prodotto della forza di 

trascinamento per il braccio b (raggio di bloccaggio) (vedi dis. 8). 

Per le lavorazioni su torni, con pezzo in rotazione, è necessario considerare 

la "Coppia di trascinamento dinamica effettiva" (Tda), che viene determinata 

dal prodotto della "Forza di trascinamento effettiva" (Fra) per il raggio (b): 

Tda = Fra · b 

in cui: Tda [Nm] = Coppia di trascinamento dinamica effettiva 

Fra [N] = Forza di trascinamento dinamica effettiva 

b [m] = Raggio di bloccaggio 

Esempio: con un mandrino 200 GSA, con Fsd=40 kN, in operazione di 

sgrossatura, presa con inserti in carburo, bloccaggio su diametro 36mm: 

Fra = Fsd · f = 40 · 0,6 = 24 kN = 24.000 N 

Tda = Fra · b = 24000 · 0,018 = 432 Nm. 

Calcolata la Tda è necessario determinare la "Coppia di taglio" (TZ) 

generata dalla lavorazione degli utensili sul pezzo 

Verificare quindi che TZ sia almeno 2,5 volte inferiore a Tda ossia: 

Tda => 2,5 · TZ 

4. MORSETTI DI BLOCCAGGIO ED APPOGGI 

A differenza dei mandrini normali, dove la corsa dei morsetti è lineare e 

ortogonale all'asse di rotazione, nei mandrini GSA la corsa avviene su un 

arco di cerchio. 

In conseguenza di questa caratteristica, la tecnica di costruzione dei 

morsetti dei mandrini GSA è diversa rispetto ai morsetti dei mandrini a griffe 

con guide lineari. 

Elenchiamo qui di seguito una serie di consigli indispensabili per la corretta 

costruzione dei morsetti di bloccaggio, e consigliamo per le prime 

applicazioni di sottoporre le soluzioni alla visione dei tecnici specializzati 

SMW-Autoblok. 

4.1 La corsa angolare totale delle griffe è di 5°; si consiglia di fase la posizione 

nominale di bloccaggio a 4° (vedere tabella di caratteristiche a pag. 19). 

4.2 Nella progettazione dei morsetti assicurarsi sempre che gli stessi non 

vadano ad interferire con il trascinatore FD sia nella posizione di serraggio 

che in quella retratta (vedere fig.3). 

4.3 Compatibilmente con le esigenze di resistenza costruire i morsetti il più 

leggeri possibile per ridurre la perdita di forza di serraggio per effetto della 

forza centrifuga. 

4.4 Poichè il mandrino GSA è autocompensante non è nessaria la rettifica delle 

zone di presa-pezzo dei morsetti, anzi si consiglia di usare SEMPRE, 

quando ciò è possibile, gli inserti in metallo duro. 

4.5 L’appoggio del pezzo è ovviamente fatto sul trascinatore FD come indicato 

negli schemi di applicazione 1 e 2. 

ATTENZIONE: PER IL CORRETTO UTILIZZO VEDERE LO 

SPECIFICO MANUALE DEL TRASCINATORE FD 

5. MANUTENZIONE 

Considerato che i mandrini GSA operano con costante lubrificazione, e che 

il grasso non é contaminato da refrigerante e trucioli, la manutenzione 

richiesta é minima in confronto ai mandrini standard a griffe radiali. 

Per garantire un bloccaggio sicuro e per impedire un'usura prematura 

dei particolari interni del mandrino: 

- ingrassare con grasso speciale SMW-Autoblok G67, ogni 1000 ore 

lavorative i particolari interni, svitando il tappo indicato da "TO GREASE" 

sulla circonferenza esterna del mandrino; 

- smontare il mandrino ogni 5000 ore lavorative (seguendo le istruzioni di 

smontaggio di pag. 18), lavare via dai particolari interni il grasso vecchio, 

controllare le condizioni di usura e togliere eventuali tracce di 

tribocorrosione con una pietra abrasiva. 

Rimontare il mandrino, ingrassando con grasso speciale SMW-Autoblok 

G67 tutti i particolari. 

IMPORTANTE: 

Durante le operazioni di smontaggio / rimontaggio del mandrino porre 

particolare attenzione a non danneggiare le guarnizioni O-Rings e gli anelli 

USIT. In caso di danneggiamenti è tassativo sostituirle (le matricole dei 

ricambi sono specilficate alla pag. 20). 

Intervalli di manutenzione in condizioni di lavoro : 

normale / difficili ed uso di refrigerante 

Misurazione Lubrificazione Smontaggio + Pulizia INT 

Ore di lavoro 1000 / 250 5000 / 2000 

Grasso speciale G67 per mandrini 

stagni a serraggio automatico. 

Latta 1000 g 

Cod. 10731224 

Aderenza molto elevata al metallo 

Alta resistenza al refrigerante=intervalli di 

ingrassaggio più lunghi 

Diminuzione del coefficiente di attrito nel 

meccanismo interno = maggiore forza di 

serraggio 

Evita la tribo-corrosione 

Importante per la manutenzione e la sicurezza 


DISASSEMBLING 

1) Remove the clamping jaws and the FD face driver. 

2) Reduce the pressure in the hydraulic cylinder to 10 bar. Position the 

piston (or pistons) at the middle of the stroke. 

3) Unscrew the internal draw bar. 

4) Remove the GSA chuck from the external draw bar using the wrench 

on the bushing "15". 

5) Uncrew fixing bolts "44" and remove the GSA chuck from the 

machine. 

6) Unscrew the bolts “25" and remove the flange "2". 

7) Pull out the central unit ("3" and "4") and the jaws "5" 

8) Unscrew bolt "28", remove the stop dowel "18" and pull out the pins 

"10" and "11". 

CAUTION: To replace a component of the wedge unit should it 

be damaged or too worn out ("3" "4" "12" and "14"), unscrew 

bushing "15" from the wedge "4". 

This operation might be difficult because the unit is assembled with 

special paste (Loctite). 

9) Unscrew bolts "30" ; dismount cover "6" and bushing "7". 

10) Clean the components. Replace the damaged ones, including the 

seals, if necessary 

 

 

CAUTION: USE ORIGINAL SMW - AUTOBLOK 

SPARE PARTS ONLY 

CAUTION: While disassembling / assembling the chuck always 

pay attention not to damage the O-Rings and the USIT rings that 

seal the internal components. When damaged please substitute 

them (Id. nr. and types are available in the spare parts lists). 

REASSEMBLING 

1) Reassemble the components in reverse order of dismantling cycle. 

Plentifully grease the components , using SMW-Autoblok G67 

grease. 


DISASSEMBLING and REASSEMBLING of GSA chucks 

SMONTAGGIO e RIMONTAGGIO di mandrini GSA 

SMONTAGGIO 

1) Smontare i morsetti riportati ed il trascinatore FD. 

2) Abbassare la pressione nel cilindro idraulico a circa 10 bar e portare i 

pistoni (od il pistone) in un punto intermedio della loro corsa. 

3) Svitare il tirante interno. 

4) Scollegare il mandrino GSA dal tirante esterno agendo con l’apposita 

chiave sulla boccola part.15. 

5) Svitare le viti di fissaggio part.44 e smontare il mandrino GSA dalla 

macchina. 

6) Svitare le viti part.25 e togliere la flangia base part.2. 

7) Sfilare tutto il gruppo centrale (part.3 e 4) e le griffe part.5. 

8) Svitare la vite part.28, togliere la rosetta di fermo part.18 e sfilare i 

perni part.10 e 11. 

ATTENZIONE: se qualche particolare del gruppo manicotto 

(part.3, 4, 12 e 14) risulta danneggiato od eccessivamente usurato, 

per poterlo sostituire occorre svitare la boccola part.15 dal manicotto 

part.4. 

Poichè il gruppo è incollato con frena-filetti l’operazione richiede l’applicazione 

di un notevole sforzo. 

9) Svitare le viti part.30 e smontare il coperchio part.6 e la boccola 

part.7. 

10) Eseguire la normale pulizia, sostituire i particolari eventualmente danneggiati 

e sostituire, se necessario, le guarnizioni 

 

 

ATTENZIONE: UTILIZZARE SEMPRE E SOLAMENTE 

RICAMBI ORIGINALI SMW - AUTOBLOK. 

ATTENZIONE: Durante lo smontaggio ed il rimontaggio del 

mandrino GSA fare attenzione a non perdere o danneggiare le 

guarnizioni e le rondelle USIT. Quando necessario, sostituirle 

(codici e tipi sono a disposizione nelle parti di ricambio). 

RIMONTAGGIO 

1) Riassemblare tutti i particolari seguendo l’ordine inverso del ciclo di 

SMONTAGGIO, avendo cura di ingrassare abbondantemente i particolari 

con grasso SMW-AUTOBLOK G67. 

45

One operation shaft turning chuck with face driver Ø 200 - 320 mm 

Mandrini con trascinatore frontale per la lavorazione di alberi Ø 200 - 320 mm 

SMW-AUTOBLOK Type 

Modello SMW-AUTOBLOK 

Axial reference on the component face 

- spring loaded face drive 

- single piston cylinder (type SIN-L) 

Riferimento assiale sulla faccia del pezzo 

- trascinatore con punta a molla 

- cilindro singolo tipo SIN-L 

Subject to technical changes Soggetto a cambiamenti tecnici 

Axial reference on the center hole 

- fixed center face drive 

- double pistons cylinder (type BSN-S) 

Riferimento assiale sul foro da centro 

- trascinatore con punta fissa 

- bi-cilindro tipo BSN-S oppure DCN-S 

GSA 200 GSA 260 GSA 320 

A mm 200 260 320 

BF H6 mm 170 220 280 

C mm 146 171,4 235 

D mm 17 17 21 

E mm 50 65 75 

F mm M38x1,5 M50x1,5 M56x2 

HF mm 160 183 215 

Lmin mm 24 25 30 

Lmax mm 74 83 95 

R mm 60 80 102,5 

U gradi 5° 5° 5° 

W mm 18 18 18 

YF mm 7 7 7 

Zmin mm 22 25 15,4 

Zmax mm 81,4 92,5 93 

b mm 24 25 32 

f mm 4 5 5 

g mm 3 3 3 

j mm 48 55 65 

l1 mm 32 35 42 

l2 mm 27 32 35 

l3 mm 12 12,5 16 

m1 mm M10 M12 M16 

m2 mm M8 M10 M12 

n H7 mm 12,68 12,68 12,68 

o h7 mm 12,68 12,68 12,68 

ISO-A flanges for GSA chucks Flange ISO-A per mandrini GSA 

Type 1 - direct 

ISO-A mounting 

Tipo 1 - montaggio 

ISO-A diretto 

Type 2 - reduction 



ISO-A di riduzione 

Type 3 - increase 



ISO-A di aumento 

GSA chuck size Spindle Type Id. No. A BF BA C C1 T 

Ø mandrino GSA mandrino Tipo 

200 A5 2 24152050 - 170 82.563 104.8 146 24 

200 A6 2 24162050 - 170 106.375 133.4 146 24 

200 A8 3 24182050 210 170 139.719 171.4 146 40 

260 A6 2 24162530 - 220 106.375 133.4 171.4 24 

260 A8 1 24182500 - 220 139.719 171.4 - 19 

260 A11 3 24112510 280 2200 196.869 235 171,4 45 

320 A8 2 24183500 - 280 139.719 171,4 235 30 

320 A11 1 24113500 - 280 196.869 235 - 21 


GSA chucks : 

Mandrini GSA : 

Spare parts list for GSA chucks 

Lista delle parti di ricambio dei mandrini GSA 

Pos. Denomination / Denominazione 200 260 320 

1 1 Main body / Corpo principale 21012030 21012630 21013230 

2 Flange / Flangia base 21302030 21302630 21303230 

3 Wedge / Manicotto 21022030 21022630 21023230 

4 Wedge rod / Gambo manicotto 21162030 21162630 21163230 

5 Retractable master jaw / Griffa retrattile 21032030 21032630 21033230 

6 Mastre jaw cover / Coperchio griffa 21102030 21102630 21103230 

7 Bushing / Boccola 21142030 21142630 21143230 

8 Lever / Biscotto 21112030 21112630 21113230 

9 Fulcrum washer / Spintore 99122604 99122604 99122604 

10 Wedge pin / Spina manicotto 21212030 21212630 21213230 

11 Jaws pin / Spina griffa 21192030 21192630 21193230 

12 Support ring / Anello di appoggio 21202030 21202630 21203230 

13 Support guide plate / Tassello guida 21182030 21182630 21183230 

14 Thkust ring / Anello spinta 21132030 21132630 21133230 

15 Locking ring nut / Ghiera di bloccaggio 21262030 21262630 21263130 

16 Fine adjusting plate / Tassello di registrazione 21462030 99462604 21463230 

17 Closing plug / Tappo chiusura flangia 15151130 15151130 15151330 

18 Stop washer / Rosetta di fermo 21152030 21152030 21153230 

20 Key / Linguetta 21722030 99722604 99722604 

25 Screw UNI59318.8 / Vite UNI5931 8.8 M12x60 M16x70 M16x80 

26 USIT ring / Rondella USIT U7.30x10.20x1 U7.30x10.20x1 U7.30x10.20x1 

27 Screw UNI5931 8.8 / Vite UNI5931 8.8 M6x10 M6x10 M6x10 





32 POLYPAC seal / Guarnizione POLYPAC I/GRL 0500 I/GRL 0610 I/GRL 0750 



35 O-Ring seal / Guarnizione O-Ring OR 2-168 OR 4950 OR 41200 

36 O-Ring seal / Guarnizione O-Ring OR 4143 OR 4143 OR 4143 

37 O-Ring seal / Guarnizione O-Ring OR 2-40 OR 2325 OR 2375 


39 Plare plug /Tappo 71628916 71628918 71628918 





Seals Kit / Serie di guarnizioni 20542061 20542661 20543261 


45

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