Aus der Branche 50 Prozent mehr Anmeldungen als im Vorjahreszeitraum Formnext wächst weiter ■■■■■■ Weiter auf Wachstumskurs liegt die Frankfurter Additive-Messe Formnext, die vom 13. bis 16. November 2018 zum nunmehr vierten Mal stattfinden wird. Die Zahl der bereits angemeldeten Aussteller konnte im Vergleich zum selben Zeitraum im Vorjahr (Stand 15.03.2018) nochmals um 50 Prozent zulegen. Ebenso wächst auch die Zahl der gebuchten Fläche um rund 50 Prozent. Dass Additive Fertigung derzeit für Unternehmen in zahlreichen Branchen eines der wichtigsten Zukunftsthemen ist, zeigt sich unter anderem daran, dass sowohl junge Start-ups als auch innovative, traditions- Die Formnext, die vom 13. bis 16. November 2018 in Frankfurt am Main stattfindet, ist weiterhin auf der Erfolgsspur. Bild: Mesago/Klaus Mellenthin reiche Konzerne die Formnext für sich entdecken. So hatten sich bis Mitte März 2018 bereits 88 Neuaussteller aus 19 Ländern für die Formnext 2018 angemeldet – darunter namhafte internationale Konzerne wie Clariant, Mitsubishi Chemicals und Solvay. Auch das prominente Start-up Carbon 3D aus dem Silicon Valley wird in Frankfurt/M. seine Entwicklungen präsentieren. Das Wachstum der Additiven Fertigung und die steigende Anzahl von Anwendungen führen dazu, dass branchenübergreifend immer stärker nach lohnenswerten Anwendungen und Business-Cases gesucht wird und der konkrete Geschäftsabschluss im Fokus steht. „Die AM-Branche und die Formnext als ihre Leitmesse sind erwachsen geworden und in der Industrie angekommen“, erklärt Sascha F. Wenzler, Bereichsleiter Formnext beim Messeveranstalter Mesago. Diese Entwicklung zeigte sich bereits auf der Formnext 2017, auf der viele Unternehmen einen beträchtlichen Teil ihres Auftragsvolumens und zahlreiche konkrete Abschlüsse verzeichnen konnten. ■ Additive Fertigung im Pulverbett nach Nadcap zertifiziert 3D-Metalldruck in der Luftfahrt kommt voran Optische Vermessung einer Leichtbaustruktur. Bild: Aktiv Karmann ■■■■■■ Der 3D-Druck in Metall hat in der Luftfahrtindustrie längst den Schritt von der Prototypenherstellung zur anerkannten Fertigungstechnologie geschafft. Denn die möglichen Gewichtsreduzierungen senken die Betriebskosten eines Fluges. So werden beim Georgensgmünder Fertiger Toolcraft Luftfahrtteile nicht nur konventionell mittels CNC-Zerspanung, sondern auch additiv hergestellt. Dabei bietet das Unter- nehmen die komplette Prozesskette vom Design über die Fertigung bis zum qualifizierten Teil. Mit der Zertifizierung des Prozesses nach Nadcap (National Aero - space and Defense Contractors Accreditation Program) ist nun ein weiterer Meilenstein erreicht. „Wo immer Menschenleben von der Betriebssicherheit der Endprodukte abhängen, sind absolut reproduzierbare Prozesse mit lückenloser Rückverfolgbarkeit unerlässlich“, so Christoph Hauck, Geschäftsführer bei Toolcraft und verantwortlich für den Bereich 3D-Druck in Metall. „Um diese Anforderungen zu gewährleisten, unterliegen die Zulieferer hohen Qualitätsansprüchen.“ Um den Aufwand von Einzelprüfungen und oftmals Doppelprüfungen zu vermeiden, etablierte sich in 1990 die Zertifizierung nach Nadcap (National Aerospace and Defense Contractors Accreditation Program). Das von den großen Luft- und Raumfahrtunternehmen entwickelte Programm definiert somit einen gemeinsamen Standard. Das Performance Review Institute (kurz PRI) führt seither die allgemeingültigen Zertifizierungen durch. Die Zertifizierung bescheinigt einem Unternehmen die Erfüllung strenger Standards für die Luft- und Raumfahrt. ■ 18 additive Mai 2018
Online-Plattform soll industriellen 3D-Druck fördern Siemens: Netzwerk für Additive Fertigung ■■■■■■ Siemens hat seine auf der letztjährigen Hannover Messe angekündigte Online-Kollaborationsplattform für Additive Manufacturing (AM) gestartet: Das „Additive Manufacturing Network“ soll Anwendern in der Fertigungsindustrie weltweit Knowhow, Wissen, digitale Werkzeuge und Produktionskapazitäten für den industriellen 3D-Druck zur Verfügung stellen. Ab sofort läuft das Early-Adopter-Programm für Konstrukteure und Ingenieure, Dienstleister in der Fertigung, Erstausrüster von 3D-Druckmaschinen, Materialhersteller und Softwareanbieter, die sich dem neuen Ökosystem anschließen wollen. Mit dem Additive Manufacturing Network will Siemens die Weitergabe von Wissen beschleunigen und dabei helfen, kommerzielle Prozesse bei der Beschaffung hochwertiger Prototypen und Serienteile zu straffen, zu kontrollieren und abzusichern. Ziel ist es, Risiken bei der Einführung Additiver Fertigung zu reduzieren und neue Geschäftsmöglichkeiten zu schaffen. Das neue Netzwerk ist ein weiterer Baustein in der Strategie von Siemens, ein globales Geschäfte mit Dienstleistungen im Bereich der Additiven Fertigung für die Luftund Raumfahrtindustrie, die Automobilindustrie sowie weitere Branchen aufzubauen. So investiert der Konzern 30 Millionen Euro in eine neue, hochmoderne Produktionsstätte für seine britische 3D-Druck- Tochter Materials Solutions Ltd. Die Eröffnung des neuen Gebäudes in Worcester ist für September 2018 geplant. Damit wird sich die Kapazität des Unternehmens verdoppeln, die Anzahl seiner 3D-Drucker erhöht sich auf 50 Maschinen. Gleichzeitig sollen über 50 neue Arbeitsplätze in Worcester entstehen. ■ Das Additive Manufacturing Network soll den industriellen 3D-Druck vorantreiben. Im Bild die erste 3D-gedruckte Schaufel für Gasturbinen, hergestellt von der Siemens-Tochter Materials Solutions. Bild: Siemens PLM Software Überprüfung der Prozesskette vom Pulver zum Produkt Zeiss: integrierte Qualitätssicherung für AM Unter der Bezeichnung 3D Manufact bündelt Zeiss alle QS-Schritte in der Prozesskette des 3D-Metalldrucks. Bild: Zeiss ■■■■■■ Über die Optimierung der gesamten Prozesskette will Zeiss Ertragsverbesserungen im Additive Manufacturing (AM) von Metallteilen erreichen. Auf der Control in Stuttgart haben die Oberkochener eine Vielzahl messtechnischer und mikroskopischer Lösungen gezeigt, die Firmen ein tieferes Verständnis und eine detaillierte Überwachung der dem 3D-Druck vor- und nachgelagerten Fertigungsprozesse ermöglichen. Ein wichtiges Thema für die Qualitätssicherung ist beispielsweise die Charakterisierung des Pulvers mittels Licht- und Elektronenmikroskopen. Daneben stellte Zeiss auch optische 3D-Scanner, Computertomographen (CT) und hochauflösende Röntgenmikroskope sowie Koordinatenmessgeräte vor, mit denen sich sowohl Druckfehler als auch nachgelagerte Bearbeitungsprobleme detektieren lassen. Der Vergleich der über alle Fertigungsschritte hinweg gesammelten Messdaten erlaubt laut Zeiss Unternehmen schneller zu erkennen, ob nachgelagerte Prozesse wie die Wärmebehandlung oder die Loslösung der Teile von der Bauplatte die endgültige Teildimensionscharakteristik beeinflussen. Diese Informationen helfen, den gesamten Fertigungsprozess zu optimieren. ■ additive Mai 2018 19
