BAUGRUPPENFERTIGUNG Durch den Einsatz von Pulse werden Stillstandszeiten dank optimierter Aufgaben - planung reduziert. Foto: Asys Group Standardmäßig wird das Erfassen prozessrelevanter Parameter für eine Alarmanzeige bzw. einen Prozessabbruch genutzt, wenn diese nicht im Rahmen der gesetzten Grenzen liegen. Wirklich sinnvoll, wenn auch in der Praxis noch wenig genutzt, ist eine Datenerfassung aber auch dann, wenn es um die Nutzung zur Prozessregelung geht. Hier seien z. B. die Parameter Temperatur und Reinigerkonzentration genannt. Die Überwachung der Reinigungstemperatur wird z. B. oft auch gleichzeitig zur Regelung derselben eingesetzt, um bei Unter- bzw. Überschreitung das An- oder Abschalten der Medienheizung zu steuern. Eine On-Line-Erfassung der Reinigerkonzentration kann hingegen mit einem Dosiersystem für Reinigerkonzentrat und Wasser gekoppelt werden, um eine immer gleichbleibende Einsatzkonzentration zu gewährleisten. Wie bereits erwähnt, sind die allermeisten der genannten Messverfahren bereits standardmäßig in vielen Reinigungsanlagen enthalten oder auf Wunsch relativ einfach zu integrieren. Allerdings ist an dieser Stelle noch keine Traceability, d. h. Rückverfolgbarkeit der herrschenden Prozessbedingungen in Bezug auf die gereinigten Substrate vorhanden. Es ist jedoch ein deutlicher Trend zu erkennen, dass dies ein immer wichtiger werdendes Kriterium ist und von immer mehr Anlagenherstellern optional angeboten wird. Das Herzstück einer solchen Traceability ist dabei die Scanner-gestützte Erfassung von mit Bar- oder QR-Code gekennzeichnetem Reinigungsgut und dessen Zuordnung zu den gewählten und überwachten Parametern. Zur weiteren Verbesserung der Rückverfolgbarkeit sind auch Erfassung von Warenträger, Operator, ja selbst die der eingesetzten Reinigertype und -charge denkbar und möglich. Diese Daten könnten dann auch zur Freigabe oder Sperrung des Prozesses bei missbräuchlicher Nutzung verwendet werden. Der Autor Stefan Strixner unterstützt Anwender seit Gründung des Unternehmensbereiches Zestron. Unter anderem berät und betreut er Vertriebspartner sowie Tochtergesellschaften in Europa und Asien. Er war mitverantwortlich für den Aufbau der technischen Zentren an den weltweiten Standorten des Unternehmens und übernahm hier die Einführung und Schulung der verantwortlichen Mitarbeiter vor Ort. Foto: Zestron Unternehmensprofil Zestron, ein Unternehmensbereich der Dr. O.K. Wack Chemie GmbH mit Sitz in Ingolstadt, ist nicht nur Hersteller von Reinigungsmedien, sondern ein Anbieter ganzheitlicher Lösungen und deshalb vor allem ein Garant für langfristig zuverlässige Reinigungsprozesse in der Elektronikfertigung. Dafür stehen inzwischen acht Technische Zentren weltweit zur Verfügung, in denen mit Kundenteilen reale Reinigungsversuche unter Feldbedingungen durch - geführt und somit maßgeschneiderte Prozesse entwickelt werden können. Es ist die Philosophie des Unternehmens, ausschließlich Reinigungs produkte zu entwickeln, die innovativ und technologisch einzigartig sind. Für dieses Ziel arbeiten mehr als 20 % der Mitarbeiter für die Forschung und Entwicklung neuer Produkte. Außerdem werden jährlich über 10 % des Gewinns in diesen Bereich investiert. Bei der Entwicklung neuer Reinigungsverfahren zählt es dabei zu den Grundprinzipien des Unternehmens neben der Wirtschaftlichkeit des Reinigungsprozesses stets auch auf die aktuellsten Umweltschutz- und Sicherheitsbelange zu achten. www.zestron.com Die meisten Reinigungsanlagenhersteller bieten Ihre Systeme zwischenzeitlich auch mit seriellen und/oder Ethernetschnittstellen an über welche die erfassten Daten zur weiteren Nutzung auslesbar und auf individuelle Operatorarbeitsplätze (PCs, Tablets, Smartwatches mit Anzeige von Maschinenmeldungen am Handgelenk etc.) oder Netzwerkcomputer (z. B. MES) zur Linienüberwachung exportierbar sind. Diese Daten könnten dann, im Sinne der Industrie 4.0 an Folgeprozesse, z. B. an einen Beschichtungsprozess, weitergegeben und für deren Freigabe genutzt werden. Bei Baugruppen, für die eine Reinigung vor der Beschichtung vorgesehen ist, die aber anhand der erfassten Daten als noch nicht gereinigt klassifiziert wurden, würde der Lackierprozess dann z.B. nicht starten können und stattdessen eine Fehlermeldung angezeigt. Schlussfolgerung Überwachbare Prozessdaten sind in einer Vielzahl vorhanden und hardwareseitig standardmäßig oder optional auch erfass- und rückverfolgbar. Bei Implementierung eines Prozesses ist eher zu überlegen, ob es auch wirklich nötig ist, alle zur Verfügung stehenden Daten zu erfassen oder diese nicht besser auf eine sinnvolle Anzahl wirklich relevanter Größen zu reduzieren und diese dafür auch zur Regelung des Prozesses zu verwenden, anstatt sie nur zu verwalten. Datenexport im Sinne der Verschaltung mit Folgeprozessen ist im Ansatz ebenfalls bereits realisierbar aber aufgrund unterschiedlichster Datenformate nicht ganz einfach. Hier stellt eine Standardisierung der Datenformate noch eine der größten Herausforderungen an den Markt dar. Auch was die Rückkopplung von Informationen aus den der Reinigung nachgeschalteten Schritten, wie Off-Line Reinheitschecks oder Reliabilitydaten etc., zur vollständigen Schließung des Regelkreises des Reinigungsprozesses angeht, (z. B. Infos zu anstehenden Reiniger- oder Filterwechseln bei erhöhten Restverunreinigungswerten) sind noch Optimierungen denkbar. 60 EPP Oktober 2018
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