Módulo II Qualidade do Leite e Laticínios - Secretaria da Agricultura ...

APPCC

HACCP
HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS
APPCC
ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE
CONTROLE

Décadas de 50, 60, 70: Comissão de
Energia Atômica
Utilização dos
princípios e
objetivos do
appcc em
plantas de
energia nuclear.
Segurança
Preventiva
Base = FMEA
Failure, Mode
and Effect
Analysis
MAR DA
IRLANDA
INGLATERRA
CANAL INGLÊS
MAR DO NORTE
LONDRES

1960
Administração Espacial e da Aeronáutica.
Segurança da Saúde dos Astronautas.

Pilsbury Company
Produção de Alimentos para astronautas
Aplicação dos conceitos preventivos
Controle no processamento dos alimentos

1971
Conferência Nacional sobre Proteção dos
Alimentos (Estados Unidos)
Apresentação do sistema para a comunicade
científica.

ANOS 90
Estabelecimento de normas e
procedimentos, pela SEPES/MAARA
(Antigo MAA), atualmente Ministério da
Agricultura, Pecuária e Abastecimento:
Determinou a implantação do sistema APPCC
nos estabelecimentos de pescado e
derivados.
1993 Portaria 1428/MS Implantação do
sistema APPCC nas indústrias de alimentos.

1998
Portaria 40, de 20/01/98 – MAPA
▪ Estabelecimento do Manual de
Procedimentos no controle da produção de
bebidas e vinagres baseado nos princípios
do sistema APPCC

1998
Portaria 46, de 10/02/98 – MAPA
▪ Estabelecimento do Manual de
Procedimentos para implantação do
sistema APPCC nas indústrias de
produtos de origem animal.

AP ANÁLISE DE PERIGOS
PCC PONTOS CRÍTICOS DE
CONTROLE
FOCO:
SAÚDE DO CONSUMIDOR

O que é o Sistema APPCC ?
Qual o seu fundamento ?
Identificação dos perigos
“SIGNIFICATIVOS” potenciais à
segurança do alimento e das medidas
para o controle das condições que
geram os perigos.

Aplicação dos princípios
Fundamento
▪ Os princípios do sistema são aplicados
desde a produção das matérias-primas
(produção primária) até o uso/consumo final
dos alimentos.
▪ Ou seja do campo à mesa do consumidor.

Enfatiza as operações críticas onde o
controle é ESSENCIAL e, por isto, é uma
ferramenta de gestão de perigos.
Gestão:
indentificar; controlar; eliminar; reduzir a
níveis aceitáveis, seguros para o
consumidores.

POR QUE UTILIZAR O SISTEMA APPCC ?
A Responsabilidade da indústria com a
saúde dos consumidores
Segurança dos alimentos (diferente de
segurança alimentar)
Outras: qualidade, controle de fraudes
econômicas.

CONTROLE QUALIDADE
TRADICIONAL
Plano de amostragem
(resultados estatísticos)
Destruição de amostras
Conclusões baseadas
em resultados,
demorados e de custo
elevado (análises
microbiológicas
demoram ?)
SISTEMA APPCC
Conceitos preventivos
Controle dinâmico que
abrange todas as etapas
de produção (possibilita
a correção/ajuste
durante o processo
Ações corretivas quando
necessário

BENEFÍCIOS
DO
SISTEMA
APPCC
Garantia da segurança do
alimento (foco: saúde do
consumidor)
Com o tempo pode reduzir
parte dos custos
operacionais, uma vez que
reduz a necessidade de
recolher, destruir ou
reprocessar o produto final

BENEFÍCIOS
DO
SISTEMA
APPCC
Uso inteligente de testes dos
produtos acabados
(racionalidade)
O sistema possui uma base
científica e técnica para o
controle de perigos
(produção consciente)

BENEFÍCIOS
DO
SISTEMA
APPCC
Torna possível rastrear os
problemas, as ocorrências de
falhas no controle de perigos
(responsabilidade) e
registros
Redução de perdas de
matérias-primas e produtos

BENEFÍCIOS
DO
SISTEMA
APPCC
Maior credibilidade junto aos
clientes, usuários, consumidores
Ajuda a conferir aos produtos
maior competitividade aos
produtos na comercialização
Atendimento aos requisitos legais
do MS e MAPA e de legislações
internacionais (caso estas sejam
consideradas na elaboração do
plano).

BENEFÍCIOS
DO
SISTEMA
APPCC
O plano é baseado em uma
sequência lógica: produto
processo específico
Princípios: podem ser
aplicados desde a produção
primária até o consumidor
final.

Sistema APPCC
Boas práticas de fabricação – BPF
São pré-requisitos fundamentais
A implantação (BPF) simplifica e viabiliza o
APPCC, ajudando a assegurar sua
integridade e eficiência
Tem também o objetivo de garantir a
segurança e inocuidade dos alimentos

Procedimentos Padrão de
Higiene Operacional – PPHOs
São requisitos das BPFs
relacionados à higiene operacional,
que devem ser:
▪ Monitorados
▪ Registrados
▪ Ações corretivas
▪ Verificações

PROCEDIMENTOS PRELIMINARES

Procedimentos Preliminares
Deve haver o comprometimento claro/efetivo
da Direção
Deve-se definir um Coordenador para o
programa (com perfil de “coordenador”)
Disponibilidade de recursos e necessidade
(ex. Computador, www, legislação, ambiente)
Formação da equipe de segurança de
alimentos
Capacitar a Equipe “treinamento”

Equipe de Segurança de Alimentos
Não há uma regra quanto ao número de
participantes
No entanto participantes devem pertencer a
vários setores do processo (ex. Controle de
qualidade, manutenção, compras,
higienização, produção……)
Recomendável no mínimo 3 e no máximo 10
pessoas (evitar dispersões)

Missão da Equipe de Segurança de
Alimentos
Analisar os perigos e identificar medidas
preventivas e de controle
Determinar os riscos (probabilidade ocorr.) e a
severidade (magnitude) dos perigos
Identificar e justificar os PCCs
Estabelecer os limites críticos para os PCCs
Estabelecer as formas de monitoramento

Missão da Equipe de Segurança de
Alimentos
Estabelecer ações corretivas que deverão ser
tomadas caso ocorra desvio nos limites
críticos
Estabelecer modelo, revisões, garantir a
conservação dos registros
Determinar procedimentos de verificação
(AUDITORIA, ex. Interna)

Porque o Treinamento da Equipe de
Segurança de Alimentos é importante ?
Para promover estímulo aos membros da
equipe.
Para fornecer aos participantes informações
sobre o sistema Appcc
Você acha que este treinamento também
serve para motivar as pessoas ?

A Equipe Multidisciplinar deve agregar os
seguintes conhecimentos:
Tecnologia de alimentos, equipamentos
utilizados nos processos de produção
Aspectos práticos do processo (importante
oportunizar a participação por ex. De
operadores)
Fluxogramas e tecnologia de processos
Microbiologia de alimentos

Aspectos básicos de epidemiologia das
doenças de origem alimentar
Microbiologia de alimentos
Fatores que influenciam as doenças de
origem alimentar
Auditoria interna
Princípios e técnicas do appcc
Elaboração e controle de documentos

O resultado final
Plano APPCC
Que é um documento formal onde estão
reunidas informações elaboradas pela e sob a
responsabilidade da Equipe de Segurança de
Alimentos contendo os detalhes do que é
“crítico” para a produção de alimentos
seguros.

Definir inicialmente os objetivos
O enfoque original do sistema é gerenciar a
segurança dos alimentos (Codex alimentarius)

No Brasil, nossa Legislação (MAPA)
determina que o APPCC também deve
ser utilizado para controle de:
Aspectos de fraude econômica e qualidade
Além dos aspectos originais de saúde
(segurança pública/saúde do consumidor)

Plano APPCC
Definição clara do Escopo
Identificação dos Responsáveis
Técnicos dos produtos elaborados
e da abrangência do mercado
(nacional, internacional) ou de
usuários
Matérias-primas ou ingredientes
para outras indústrias.

Plano APPCC
Definição clara do Escopo
▪ Exemplo
▪ Processo de produção de doce de leite
pastoso
▪ Indústria de Irati - PR

Plano APPCC
Matérias-primas ou ingredientes
para outras indústrias
▪ Produção de Base Láctea para Milk
Shake – Marca Própria Y

Passos para implantação do Appcc
1. Definição dos objetivos
2. Identificação da empresa e organograma da
equipe de segurança de alimentos
3. Avaliação dos pré-requisitos (BPF/PPHO)
4. Formação da Equipe SA
5. Capacitação Técnica da Equipe SA
6. Descrição do processo e fluxograma
7. Validação do fluxograma
8. Aplicação dos 7 Princípios (próx.slide)

7 Princípios APPCC
1. Análise dos perigos, determinação de medidas
preventivas e de controle
2. Identificação dos Pontos Críticos de Controle –
PCCs
3. Estabelecimentos dos Limites Críticos (Limites de
Segurança “opcional”)
4. Estabelecimento dos procedimentos de
monitoramento
5. Estabelecimento de ações corretivas
6. Estabelecimento de procedimentos de verificação
(Auditoria)
7. Estabelecimento de Registros

Na descrição do produto e uso esperado
Formalidade
Objetividade
Informações relevantes

Na elaboração do fluxograma
O fluxograma deve representar de maneira
fiel o processo (citar etapas, nomes de
equipamentos só se for relevante)
Clareza
Objetividade
Sequência objetiva organizada

Validação do fluxograma
Verificação “in loco” se o fluxograma está
correto, se realmente representa a realidade
do processo
A Equipe de Segurança de Alimentos deve
registrar a validação
▪ Assinatura, registro eletrônico ???

PERIGOS QUÍMICOS FONTES MEDIDAS DE CONTROLE
Produtos de
Limpeza; lubrificantes
(grau alimentício)
Defensivos agrícolas
Metais pesados
Utensílios e
Equipamentos
Utilizar, quando possível, produtos não tóxicos
Aplicar sistema de limpeza adequado
Matérias-Primas Destruir produtos contaminados com
defensivos agrícolas ou utilizá-los para outros
fins
Evitar matérias primas originárias de locais
com histórico de contaminação com produtos
químicos e metais pesados
Obter certificado de qualidade da água e das
matérias primas
Controlar a produção primária
Alérgenos Matérias-Primas Incluir composição do produto no rótulo
Evitar componentes alergênicos no produto
Nitratos, Nitritos Matérias-Primas
Superdosagem
Drogas
Veterinárias
Evitar o uso de matérias-primas contendo
níveis elevados dessas substâncias
Utilizar em níveis permitidos pela legislação
Calibrar e ajustar os equipamentos de
dosagem
Matérias-Primas Controlar a produção primária, obedecendo
prazo de carência
Obter certificado de uso adequado de drogas
contendo laudo de análise
Verificar presença de resíduos de drogas

PERIGOS QUÍMICOS FONTES MEDIDAS DE CONTROLE
Histaminas Matéria-prima
(principalmente pescado
da família Scombridae)
Controle da temperatura
Micotoxinas Bolores micotoxigênicos Controle da temperatura e UR no
armazenamento
Toxinas
marinhas
Plastificantes e migração a
partir de embalagens
Pasteurização adequada (patulina)
Seleção adequada da matéria-prima
Algas Evitar a pesca em águas poluídas com algas
produtoras de toxinas
Embalagens Utilizar embalagens previamente aprovadas
Estudar a migração ao selecionar o tipo de
embalagem

FRAGMENTOS
PERIGOS FÍSICOS FONTES MEDIDAS DE CONTROLE
Plásticos Embalagens Implantar sistemas de controle de rupturas, no
caso de plásticos duros
Utilizar a inspeção visual, no caso de plásticos
brandos
Vidros Lâmpadas
Embalagens
Objetos de uso pessoal
Proteger as lâmpadas
Controlar rigorosamente produtos embalados
em vidro
Metais Equipamentos Instalar detectores de metais
Manutenção de equipamentos
Calibração dos detectores
Pedras Matérias-primas Selecionar os fornecedores de matériasprimas
Inspeção visual ou separação por métodos
físicos
Madeiras Matérias-primas
Equipamentos
Pallets
Pragas Lixos
Árvores
Substituir a madeira
Armazenamento da madeira em áreas
separadas
Programas de controle integrado de pragas

Severidade
Se relaciona com o perigo
Refere-se a magnitude do
perigo na saúde do consumidor
▪ Baseada em informações
técnicas/médicas/epidemiologia

Perigos Biológicos
Severidade Alta
São as resultantes de contaminações por
microrganismos ou suas toxinas com quadro clínico
muito grave. Exemplos: toxinas de Clostridium
botulinum, Salmonella Typhi, Shigella dysenteriae, Vibrio
cholerae O1, Brucella melitensis, Clostridium perfringens
tipo C, Vírus da hepatite, Listeria monocytogenes (em
alguns pacientes), Taenia solium (em alguns casos),
prions e outros.

Perigos Biológicos
Média
Baixa
são as patologias resultantes da
contaminação por microrganismos de
patogenicidade moderada, mas com possibilidade
de disseminação extensa. Por exemplo: Escherichia
coli enteropatogênica, Salmonella spp, Shigella
spp, Streptococcus ß hemolítico, Vibrio
parahaemolyticus
patologias resultantes da contaminação
por microrganismos de patogenicidade moderada
e com disseminação restrita. Por exemplo: Bacillus
cereus, Clostridium perfringens tipo A, toxina do
Staphylococcus aureus, maioria dos parasitos, e
outros.

contaminação dos alimentos por substâncias
químicas proibidas (certos agrotóxicos e produtos
veterinários), ou usadas indevidamente (agrotóxicos e
produtos veterinários), certos metais, como o mercúrio ou
aditivos químicos que podem provocar casos de alergias
severas ou intoxicações quando em quantidades elevadas ou
que podem causar dano a determinadas classes de
consumidores. Toxinas microbianas (micotoxinas) e
metabólitos tóxicos de origem microbiana, também são
exemplos.
substâncias químicas permitidas no alimento que
podem causar reações moderadas, como alergias leves e
passageiras. Ex.: Uso inadequado de aditivos como nos
sulfitos.

epresentados por materiais como pedras, vidros,
agulhas, metais e objetos pontiagudos ou cortantes, que
podem causar danos ou injúrias, podendo até ser risco de
vida para o consumidor.
representados por materiais estranhos que
normalmente não causam injúrias ou danos à integridade do
consumidor, como sujidades leves e pesadas (terra, areia,
serragem, insetos inteiros ou fragmentos, excremento de
insetos ou roedores, pelos de roedores, e outros), que
podem porém, causar o choque emocional ou danos
psicológicos, quando presentes nos alimentos.

Risco
Avaliação do risco potencial do perigo
Probabilidade da ocorrência do perigo
Considere
▪ Frequência da manifestação do perigo nos
consumidores
▪ Possibilidade de manifestação do perigo nos
consumidores

Ao avaliar o Risco, considere:
A probabilidade da ocorrência do perigo, ou
de controle nao suficiente nas etapas de
processo.
▪ Por exemplo:
▪ “Fragmentos de barbante” ; “Pedaço de papelão”
▪ Quantas vezes ocorreu ?
▪ Há filtração ?
▪ Há reclamações SAC ?
▪ Há cuidados com o filtro ?

Considerações importante que podem
contribuir para a análise de perigos
Queixas recebidas dos consumidores/SAC
Devolução de lotes
Resultados de análises/controle de qualidade
Dados de programas de monitoramento de
enfermidades nos consumidores
Informações da ocorrência de enfermidades
em animais que sejam relevantes para a
saúde pública (ex. Micotoxinas em rações)

O Plano APPCC é produto processo
específico, uma vez que na sua base
está a análise de perigos
Específica para cada linha/processo
Revisada/revista sempre que necessário
Considerar as particularidades do
processo

Perigos e Riscos para um mesmo produto
poderão variar em função de:
Fontes diversas de matérias-primas,
ingredientes, embalagens
Pequenas variações de formulações
Tipos de equipamentos utilizados
Duração dos processos, armazenamento
Experiência, conscientização dos funcionários
das linhas de produção

Considerações para a análise de perigos
Considere as matérias-primas, insumos
utilizados no processo
Considere as etapas de cada processo
Observe os locais onde o processo ocorre
(condições)
Quais análises são realizadas

PCC – PONTO CRÍTICO DE CONTROLE
Qualquer etapa, ponto, condição do alimento ou
procedimento onde o controle pode e deve ser
exercido para eliminar ou manter um perigo sob
controle. Eliminando assim riscos à saúde dos
consumidores.

Pontos Críticos de Controle
Críticos à segurança (relevantes)
Ações e esforços de controle dos PCCs
devem ser concentrados
Número de PCCs deve ser restrito ao mínimo
e indispensável (?)

PCC = PC
PC = Ponto de Controle
PC – PONTO DE CONTROLE
Pontos ou etapas importantes, que afetam a
segurança dos alimentos mas que são
controlados prioritariamente pelo Programa de
Pré-Requisitos (BPF/PPHO).

Os PCCs são numerados de acordo com
a sequência e entre parênteses são
identificados o tipo (B, F, Q)
Mais de um perigo pode ser controlado
por um mesmo PCC
PCC 1 (B)
PCC 2 (B, F)
PCC 3 (Q)

Exemplos de PCCs
Toxina estafilocócica e resíduos de
antibióticos na etapa de recepção de leite cru
PCC 1 (Q)
Salmonela ssp, pode ser controlada/eliminada
por pasteurização, acidificação e aditivos
(maionese industrial).
PCC 5 (B)

Quanto identificar PCCs considere que:
Deverão ser aplicadas medidas preventivas e
ou medidas de controle
Podem ser utilizadas árvores decisórias
(facilitam a análise)
O perigo é controlado pelo programa de prérequisitos
? Se sim, não use a árvore
decisória.

ANEXO 4 - DIAGRAMA DECISÓRIO PARA
IDENTIFICAÇÃO DE INGREDIENTES/ MATÉRIAS-PRIMAS CRÍTICOS
Q1. O perigo pode ocorrer em
níveis inaceitáveis?
SIM NÃO
Não é crítica
SIM
Q2. O processo ou o
consumidor eliminará o perigo
ou o reduzirá a um nível
aceitável?
NÃO
Não é crítica
Repetir Q1 para outras
matérias-primas ou
ingredientes.
Fonte: extraído e adaptado de Mortimore & Wallace, 1996
É crítica
Avaliar introdução de medida
preventiva (de controle) no
processo ou mudança de
ingrediente

ANEXO 5 - DIAGRAMA DECISÓRIO PARA IDENTIFICAÇÃO DE
PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE DE PROCESSO
SIM
SIM
É UM PC
Modificar etapa,
processo ou produto
O controle desta etapa é
necessário para a
segurança?
NÃO
NÃO É UM PCC
O perigo é controlado pelo
programa de pré-requisitos?
NÃO
Existem medidas preventivas
para o perigo?
NÃO
NÃO
SIM
Esta etapa elimina ou
reduz o perigo a níveis
aceitáveis?
O perigo pode aumentar ou
ocorrer a níveis inaceitáveis?
NÃO
SIM
SIM
Uma etapa subseqüente eliminará
ou reduzirá o perigo a níveis
aceitáveis?
NÃO
É UM PCC
SIM

Princípio 3 – Estabelecimento de
Limites Críticos
Limite crítico são valores, ou parâmetros
biológicos, físicos e químicos que
assegurem o controle do perigo
▪ Limites críticos são estabelecidos para cada
medida de controle monitorada no PCC
▪ Exemplo: na pasteurização do leite,
medição da temperatura de forma que seja
no mínimo 75 o C/15 segundos (retenção)

Limites Críticos – Fontes diversas
Guias e instrumentos normativos (legislação)
Literatura técnica e científica
Experiência prática consolidada
Levantamento prévio de dados
Experimentos laboratoriais
Desde que as fontes sejam confiáveis,
consistentes.

Limites Críticos (MENSURÁVEIS)
Associados a medidas como
Temperatura
Tempo
Atividade de água
pH
Acidez titulável
Resíduos de antibióticos

Monitoramento
Sequência planeja de observações e
mensurações para avaliar se um PCC está
sob controle e para produzir um registro
confiável

O QUE ONDE COMO QUEM
Será monitorado ? Será monitorado ? Será monitorado ? Responsável
Registro ?

Monitoramento deve ser baseado em
procedimentos rápidos (viáveis)
Ex.
Presença de objetos em recipientes
Trincas em copos de vidro
Dizeres da rotulagem
Verificação de lacres
Avaliações sensoriais (?)

Procedimentos rápidos (contin)
Medição de pH
Temperatura
Cloro residual livre em água de resfriamento
Concentração de sal e açúcar
Deteção de metais

Qual a frequência do monitoramento ?
O intervalo de leitura deve garantir que toda a
produção é segura.
Pasteurizador – 1.000 litros por hora
Pasteurizador – 30.000 litros por hora
De quanto em quanto tempo coletar amostras
para análise de fostatase alcalina ? Leitura da
temperatura ?
O registro pode ser contínuo (termógrafo)

Estabelecimento de Ações Corretivas
São procedimentos ou ações tomadas
quando se constata que ocorre desvio do
Limite Crítico, que signifique que o perigo não
foi controlado.
▪ Ações corretivas incidem sobre o produto e sobre
os processos
▪ Devem ser adotadas no momento ou
imediatamente após a identificação dos desvios.

Como deverão ser conduzidas ?
Para retomar o controle
Para determinar o destino do produto fora de
conformidade
Para avaliar a frequência de monitoramento
Ações corretivas devem prevenir a
reincidência dos desvios
Devem prever a investigação das causas do
desvio

Verificação dos PCCs
Verificação de normas e procedimetnos de
monitoramento
Verificação da implementação dos
procedimentos de monitoramento
Verificação de registros dos PCCs para
avaliar se são confiáveis (confiáveis !)

Validação dos planos APPCC
Auditorias internas (auto validação)
Auditorias externas

Registros importantes no APPCC
Equipe APPCC e definições de responsabilidades
Descrição do produto e uso pretendido
Diagrama de fluxo e sua confirmação (validação)
Bases para identificar os PCCs
Perigos associados a cada PCC
Limites críticos e bases científicas
Sistema e programa de monitoramento

Registros importantes no APPCC
Ações corretivas em casa de desvios dos
limites críticos
Registros de monitoramento de todos os
PCCs
Procedimentos para verificação do sistema
APPCC (ex. Procedimento de Auditorias)

Exemplos de Registros
Relatórios de auditorias dos clientes
Registros de temperatura de estocagem de
ingredientes
Registros de desvios e ações corretivas
Registros de treinamento
Relatório de modificação do plano APPCC
Registros de tempo/temperatura do processo
térmico

Act
(Agir)
Check
(Checar)
PLANO DE AÇÃO
Aplicar
Ações corretivas
Verificar os
resultados
VERIFICAÇÃO/
AUDITORIA DO
PLANO APPCC
ELABORAÇÃO DO
PLANO APPCC
Definir as
metas
Executar a
tarefa
Definir os
métodos
Educar e
treinar
IMPLANTAÇÃO DO
PLANO APPCC
Plan
(Planejar)
Do
(Fazer)

O CORAÇÃO DO SISTEMA APPCC

QUALIDADE !

Obrigado pela sua ParticipAção !
Próximas etapas
Módulo III – Análises FQ MB
Módulo IV - Tecnoloria
Site Seab
jaime.brum@pr.senai.br