Mecatrônica Atual 55

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Sistema de visão In-Sight 5605
permite identificação de código superrápida,
na Continental Alemanha
O conceito de “rastreabilidade” está agora firmemente estabelecido
na indústria de fornecimento automotivo. Centenas
de milhares de bandejas de transporte desempenham um papel
chave no sistema de transporte interno na fábrica da Continental,
em Frankfurt, Alemanha. A Continental, um fornecedor
internacional do setor automotivo, move a maioria de seus
componentes sobre essas bandejas de transporte. As bandejas
padronizadas, às vezes, cobrem distâncias muito longas em sua
vida produtiva e formam base importante da logística interna.
Complexidade requer controle
Essa produção e rede de abastecimento altamente distribuídas
requerem um controle preciso e confiável de inspeção.
Os códigos de barras 2-D ou os códigos matriciais atribuem
às bandejas suas identidades singulares. Para garantir a logística
segura, é necessário que a localização de um lote de peças individuais
seja rastreável em todos os momentos. Para alcançar
este objetivo, é preciso proporcionar unidades de inspeção a
intervalos regulares e também nas interfaces críticas. Isto ainda
hoje é implementado, muitas vezes, na forma de funcionários
lendo laboriosamente os códigos com scanners portáteis, que
atualizam a localização da bandeja de transporte, e é assim que
as peças necessárias no processo de produção são atualizadas
no sistema logístico.
Localização, tipo e conteúdo
A Continental, em Frankfurt, deu agora mais um importante
passo adiante. Em colaboração com o processador de imagem
especializado Stemmer Imaging, a antiga entrada manual de
códigos de barras foi automatizada com o sistema de visão
inteligente de alta resolução da Cognex, In-Sight ® 5605. Graças
à mais alta resolução de 5 megapixels, o sistema de visão lê e
reconhece os códigos em pilhas altas com diferentes números
de bandejas dentro de alguns milissegundos.
“Primeiro, o sistema de visão localiza até onze códigos na
pilha, e então diferencia seus tipos, sejam eles códigos de barras
ou códigos matriz 2-D, e então lê as informações inseridas no
sistema de logística”, explica Marc Wilhelm, da Continental,
descrevendo o processo na estação onde implantou como
gerente do projeto com sua equipe de desenvolvimento. “O
código na extremidade inferior da pilha na bandeja serve como
mestre de forma que toda a pilha possa ser identificada. Em um
ponto de inspeção abaixo, não é então necessário ler todos os
códigos individualmente de novo; checar a extremidade inferior
já é o suficiente.”
Sem “clandestinos”
Em adição à gravação dos códigos, a medida da altura da pilha
é também realizada. Isto serve como uma verificação adicional
do resultado da leitura. “Se, por exemplo, o sistema de visão
detectasse apenas um único código, haveria o risco de que
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Mecatrônica Atual :: Março/Abril 2012
outra bandeja não codificada passasse como clandestina”,
afirma Wilhelm. Segundo ele, a medição confiável da altura
exclui essa vulnerabilidade de segurança improvável, mas
concebível.
Comparado ao antigo escaneador manual, o novo
sistema possui diversas vantagens. O processo se torna
significantemente mais veloz e elimina o potencial de erros
no trabalho manual. Códigos duplicados ou não escaneados
são, portanto, uma coisa do passado para a Continental.
Parceiro útil
Wilhelm enfatiza a boa cooperação com o Stemmer
Imaging, que oferece uma grande ajuda no planejamento e
implantação do sistema. “Durante a fase de projeto, pudemos
utilizar o laboratório do Stemmer Imaging para conduzir
testes preliminares sobre os possíveis componentes
de processamento de imagem e já os selecionar em grande
extensão. A especificação final foi então determinada por
nós no local, usando equipamento emprestado.”
A cooperação com antecedência, no entanto, foi ainda
mais longe, de acordo com Wilhelm: “O Stemmer Image
nos deu um forte suporte no desenvolvimento do software
e também realizou um curso perto do final do projeto, que
aprofundou ainda mais nosso conhecimento de processamento
de imagem. A obtenção de todos os componentes
necessários de uma única fonte e ser capaz de utilizar ampla
gama de serviços de nosso parceiro foram, na minha opinião,
muito úteis para o projeto.”
Encontrando o desafio
Além das diferentes cores das várias bandejas, o fato
de as zonas de borda à esquerda e à direita dos códigos de
barras serem muitas vezes demasiado pequenas, apresentou
um desafio-chave que teve de ser superado pelos peritos
em processamento de imagens da Stemmer Imaging. Estas
zonas de borda são precisamente o que era necessário para
identificar o código antes de lê-lo.