Zpracování vlnitých lepenek - Svět tisku

Zpracování 

vlnitých 

lepenek

Zpracování vlnitých lepenek 

Obsah 

1. Hladké a vlnité lepenky – nejrozšířenější obalové materiály 

2. Výroba vlnitých lepenek 

3. Potisk vlnitých lepenek 

4. Zařízení na provádění výseku vlnitých lepenek 

5. Skládání, lepení a šití obalů z vlnité lepenky 

6. Speciality ve výrobě obalů z vlnité lepenky 

7. Automatický in-line proces výroby obalů z vlnité lepenky 

8. Výroba strojů na zpracování vlnité lepenky 

Vydavatel: Vydavatelství Svět tisku, spol. s r. o., Hollarovo nám. 11, 130 00 Praha 3, Česká republika, 

Adresa redakce: Svět tisku, Sazečská 560/8, 108 25 Praha 10, tel.: +420 266 021 531-2, fax: +420 266 021 533 

e-mail: redakce@svettisku.cz, www.svettisku.cz. 

Grafické zpracování: ’MACK’, e-mail: mack.studio@gmail.com 

¦ 1 ¦

ŘEŠENÍ PRO ZPRACOVÁNÍ 

A VÝROBU VLNITÉ LEPENKY 

FLEXOTISK: 

• formát 1,6 m, 1,7 m a 2,1 m 

• výkon až 12 000 archů/hod 

PLOCHÝ VÝSEK: 

• formát 1,6 m, 1,7 m a 2,1 m 


SKLÁDAČKY- LEPIČKY: 

• formát 1,45 m až 3,5 m 

• moduly dle přání zakazníka 

DRO: FLEXOTISK + ROTAČNÍ VÝSEK 

• formát 2,4 m a 3,2 m 


FFG: TISK, VÝSEK, SKLÁDÁNÍ 

A LEPENÍ/ŠITÍ 

• in-line proces 


• výkon až do 22 000 archů/hod 

FFG: TISK, VÝSEK, SKLÁDÁNÍ 

A LEPENÍ/ŠITÍ 


• výkon až 10 000 archů/hod. 

AUTOMATICKÉ A POLOAUTOMATICKÉ 

SKLÁDÁNÍ A ŠITÍ: 


RAPIDBOX: univerzální a mnohaúčelové 

zařízení typu boxmaker 

• formát neomezený 

• řešení pro malosériovou výrobu 

KAŠÍROVÁNÍ ARCH/ARCH 

• formát 1,65 m 

• flexibilita zpracování 

KAŠÍROVÁNÍ ROLE/ROLE 

NEBO ROLE/ARCH 

• výroba vlnité lepenky 

• kašírování: třívrstvá a pětivrstvá lepenka 

• vysoký výkon 

Bobst Group Central Europe s. r. o., Technická 2851/15, 616 00 Brno, Czech Republic 

tel. +420 541 19 13 11, fax +420 541 19 13 15, sales.cz@bobstgroup.com 

www.bobstgroup.com


Hladké a vlnité lepenky 

nejrozšířenější obalové materiály 

Míra roční spotřeby papíru na jednoho obyvatele je jedním z ukazatelů 

vyspělosti ekonomiky každého státu. Z hlediska způsobu použití 

můžeme papíry započítávané do této spotřeby rozdělit do tří skupin, 

na komunikační, hygienické a obalářské. 

Z celkové globální produkce papírů a lepenek 

tvoří papíry, započítávané do komunikační 

skupiny, tedy jinak řečeno papíry určené pro 

tisk, rozmnožování a psaní, zhruba 50 %. Hygienické 

papíry označované také tissue, kam 

započítáváme například toaletní papíry nebo 

papírové kapesníčky a utěrky, se na celkové 

výrobě papíru podílejí 5–8 %. Z toho vyplývá, 

že podíl výroby papírů technických, určených 

především k výrobě obalů a obalových materiálů, 

například vlnitých lepenek, se pohybuje 

mezi 42–45 %. Tento základní poměr platící 

od počátku třetího tisíciletí se ale postupem 

času sice pomalu, avšak setrvale mění ve prospěch 

technických, tedy zejména obalářských 

papírů. Zásluhu na tom mají nové, neustále vylepšované 

druhy obalů a obalových prostředků 

na bázi papírů a lepenek, kam patří skládačková 

kartonáž, kartonáž z vlnitých lepenek, flexibilní 

obaly, nasávaná kartonáž, etikety nebo 

obaly ze zušlechťovaných kartonů typu „Tetra 

Pak“ apod. Významný podíl na tomto růstu má 

i trvalý tlak na výrobu obalových prostředků 

z obnovitelných zdrojů a recyklovatelných materiálů, 

což obalové materiály na bázi papíru 

bezezbytku splňují. 

Zvětšující se podíl obalových materiálů na bázi 

papíru na celkovém objemu spotřeby papíru 

znamená samozřejmě růst jejich výroby, tedy 

i potisku a dokončujícího zpracování. Proto 

vznikla tato brožura obsahově zaměřená na výrobní 

workflow obalových materiálů a obalů 

na bázi papíru, tedy různých používaných zpracovatelských 

operací, a samozřejmě i strojů 

a zařízení, které jsou k tomu nezbytné. 

Ukázky obalové skládačkové kartonáže 

z hladkých lepenek 

Než se ale začneme podrobněji zabývat nejvíce 

používanými papírovými obalovými materiály, 

což jsou nepochybně hladké a vlnité 

lepenky, měli bychom nejprve trochu konkretizovat, 

jaké hlavní a nejrozšířenější druhy obalů 

na bázi papíru vlastně existují. 

Obaly na bázi papíru 

K balení různých produktů začal být papír využíván 

až mnohem později než jako komunikační 

materiál, tedy k tisku. Zřejmě prvním využitím 

papíru jako obalového prostředku byly 

papírové etikety na láhve, na nichž byl obsah 

¦ 3 ¦


označován ještě ručním popisováním. Masovější 

využívání papíru pro obalové účely začalo 

být možné až po vynálezu papírenského stroje 

v roce 1799. Tento stroj totiž umožnil razantní 

zvýšení výroby až do té doby ručně čerpaného 

a tedy drahého papíru. Další velký rozvoj využívání 

papíru pro tyto účely začal po objevu 

možnosti výroby papírenské vlákniny ze dřeva 

v polovině 18. století, který papír dále podstatně 

zlevnil. Výhoda snadného potisku papíru 

a obalů z něj vyrobených byla využívána 

průběžně. V současné době jsou obalové materiály 

a obaly na bázi papírů velice rozšířené 

ve všech kategoriích jejich možného užití. 

V posledních letech k tomu výrazně přispěl 

celosvětový trend návratu k obalům na bázi 

přírodních, snadno recyklovatelných surovin, 

takže se papírové obaly opět uplatňují například 

i při balení tekutin (obaly typu Tetra 

Pak, Combibloc nebo Pure-Pak), ale i jako kelímky 

a nápojové pohárky nebo v sortimentu 

sáčků, pytlů a odnosných tašek. V tradičních 

oblastech, jako jsou přepravní obaly, mají dominantní 

postavení obaly z vlnité lepenky 

s podílem přibližně 70 %, přičemž tento podíl 

průběžně ještě roste. 

V základním členění bychom mohli obaly z materiálů 

na bázi papíru rozdělit do pěti následujících 

skupin: 

• spotřebitelské obaly a obalové prostředky; 

• prodejní, výstavní a skupinové obaly 

a displeje; 

• přepravní, manipulační a technologické 

obaly; 

• obalové materiály; 

• etikety, uzávěry a ostatní pomocné obalové 

prostředky. 

V praxi se ale tyto uvedené kategorie občas 

překrývají, protože jeden druh obalu může plnit 

současně několik funkcí, což bývá typické 

například pro obaly z vlnitých lepenek, ale 

třeba i pro papírové pytle nebo skládačkové 

obaly. Proto pro naše účely použijeme jiné rozčlenění, 

jež bude našemu záměru více vyhovovat 

a zároveň zohledňuje i četnost využití 

těchto obalů v praxi. 

Do první skupiny bychom podle tohoto rozdělení 

zařadili vlnité lepenky a kartonáž, zhotovenou 

z tohoto materiálu. Vlnité lepenky mají 

výhodné obalově funkční vlastnosti, jako je 

schopnost tlumit nárazy a vibrační vlivy, a fixačně 

ochranné vlastnosti, to vše při dobré 

Skládačková lepenka z recyklu GT1 – 

struktura lepenky 

stabilitě a vzpěrové pevnosti. Použité obaly 

z vlnitých lepenek jsou plně recyklovatelné 

a podíl recyklovaných surovin v materiálech, 

používaných na výrobu vlnité lepenky dosahuje 

až 70 %. Stroje a zařízení používané v současné 

době při výrobě obalů z vlnitých lepenek 

umožňují jejich dokonalý plnobarevný potisk 

a vysekávací technologie výrobu nejenom typových 

krabic nebo různých tvarově vysekávaných 

konstrukčních řešení pro mechanizované 

balicí systémy, ale i různých fixačních prvků 

baleného zboží, schopných plně nahradit nebo 

svými vlastnostmi i překonat podobné fixace 

zhotovené z pěněných polystyrénů nebo polyuretanů. 

Druhá velká a významná skupina obalů bývá 

běžně označována za „skládačkovou kartonáž“. 

Tento vžitý a obecně používaný termín 

¦ 4 ¦


ovšem plně nevystihuje celé spektrum potištěných 

skládatelných spotřebitelských obalů 

a přířezů vyráběných ze skládačkových, tedy 

takzvaně hladkých lepenek a kartonů. Do 

trojrozměrné podoby se tyto obaly dostávají 

buď jenom složením, nebo za pomoci 

sešívání, lepení nebo svařování (v případech 

zušlechtěných materiálů). V kategorii spotřebitelských 

obalů tvoří skládačková kartonáž 

velmi významnou skupinu. Disponuje totiž 

vhodnými ochranně funkčními vlastnostmi, 

její vizuálně komunikační a marketingové 

funkce jsou výrazným způsobem podpořeny 

možnostmi vysoce kvalitního potisku a povrchového 

zušlechťování, a nezanedbatelná 

je i možnost mechanizovaného a automatizovaného 

ekonomicky efektivního balení. Ve 

srovnání s podobnými obaly zhotovenými 

z plastů jsou obaly ze skládačkových lepenek 

vysoce ekologické, protože jsou plně recyklovatelné. 

Do třetí velké skupiny obalů, zhotovených z materiálů 

na bázi papíru, patří sáčky, pytle a odnosné 

tašky. Tato skupina takzvaných „měkkých“ 

nebo také „flexibilních“ obalů zahrnuje 

širokou škálu výrobků od sáčků nejmenších 

velikostí v jednovrstvém provedení až po několikavrstvé 

přepravní pytle s nosností až 50 kg 

a papírové odnosné tašky v různých provedeních, 

vyrobené z různých druhů papíru. Všechny 

tyto obalové produkty se objevují ve stovkách 

druhů a zpracování a jejich podrobnější popis 

by byl pro naše účely zbytečný. 

Další dvě podstatně menší skupiny obalů 

na bázi papíru jsou takzvané „nasávané“ 

obaly a vinutá kartonáž. Nasávané obaly jsou 

vyráběny na speciálních strojích nasáváním 

rozvlákněné papíroviny podtlakem do speciálních 

forem a následným vysušením. Jako 

naprosto typické příklady nasávaných obalů 

bychom zřejmě mohli uvést obecně známé 

proložky na vejce nebo spotřebitelská uzavíratelná 

balení vajec. Do vinuté kartonáže patří 

především výroba papírových trubic – dutinek, 

sloužících jako základ pro navíjení celého sortimentu 

výroby papíru, ale i dalších flexibilních 

médií, jako jsou například plastové fólie, tkaniny 

a podobné produkty. Tyto papírové trubice 

jsou ale také základem pro výrobu celé 

řady dalších produktů. Zhotovují se z nich například 

oválné krabice umožňující přepravu 

sypkých i tekutých materiálů, odnosné kbelíky 

nebo i objemné sudy. 

Bylo by velmi obtížné se podrobně zabývat 

všemi druhy obalů, obalových materiálů a prostředků, 

vyráběných na bázi papíru, neboť 

v navazujících kapitolách chceme věnovat pozornost 

především výrobě obalů zhotovovaných 

z vlnitých a hladkých lepenek. Nejdůležitější 

skupiny papírových obalů jsme stručně 

přiblížili v tomto výčtu, k těm ostatním alespoň 

uveďme, že i samostatné balicí papíry 

v potištěné i nepotištěné podobě mají v oblasti 

balení velmi významné postavení, podpořené 

velkými možnostmi úprav a zušlechtění 

jak povrchového, tak i ve hmotě, jako je například 

vrstvení kovovými fóliemi nebo plasty, 

nátěry, ražba apod. Na trhu se také můžeme 

běžně setkávat i s obaly vyrobenými z bednových 

lepenek, potahovanou kartonáží, lisovanými 

výrobky, a není možné pominout ani velice 

rychle a progresivně se rozvíjející oblast 

výroby etiket, které jsou specifickým segmentem 

obalářství. 

Vlnité lepenky 

Princip vlnité lepenky si nechal v roce 1871 

patentovat Američan Albert L. Jones jako 

„Zlepšení papíru pro obalové účely“, jak je 

uvedeno v patentním spise. Nápad to byl 

opravdu geniální, protože v současnosti existuje 

skutečně velmi málo druhů zboží, které by 

¦ 5 ¦


na své cestě od výrobce ke konečnému spotřebiteli 

nebylo chráněno transportním obalem 

z vlnité lepenky. Ovšem jak z technického výkresu 

ve zmíněném patentním spise vyplývá, 

A. L. Jones nepočítal s žádnou krycí vrstvou 

na vyztužení svého obalového materiálu a spokojil 

se jen se samotným zvlněným papírem. 

S myšlenkou zpevnit takto zvlněný papír přilepením 

jedné nebo dvou krycích vrstev z hladkého 

papíru přišel až o tři roky později další 

Vlna Výška Roztečná Faktor 

(mm) vzdálenost zvlnění 

(mm) 

O 0,30 1,25 1,14 

G 0,50 1,80 1,21 

F 0,75 2,40 1,22 

E 1,16 3,50 1,24 

B 2,50 6,60 1,31 

C 3,66 7,95 1,42 

A 4,45 8,66 1,53 

K 6,00 11,70 1,50 

D 7,50 14,96 1,48 

Američan Oliver Long. Základní princip výroby 

tohoto nejužívanějšího obalového materiálu 

se potom už od té doby prakticky nezměnil. 

Vlnitá lepenka vzniká na speciálních zvlňovacích 

strojích slepením hladkého a zvlněného 

papíru příslušných parametrů v počtu 2–7 vrstev. 

Její objemová hmotnost dosahuje v průměru 

140 kg/m³ při průměrné plošné hmotnosti 

530–550 g/m². Po svém vzniku začala 

vlnitá lepenka nahrazovat hladké plné lepenky 

ve srovnatelné tloušťce s objemovou hmotností 

kolem 700 kg/m³, takže se jí dařilo snižovat 

spotřebu těchto materiálů na jednu třetinu. 

Zvlněná vrstva je tvořena papírem označovaným 

Fluting. Ten je vyráběn buď z papíroviny 

se 100% podílem sběrového papíru, nebo 

z papíroviny obsahující polobuničinu. Fluting 

vyrobený ze 100 % sběrového papíru může být 

jedno- nebo dvouvrstvý, jeho plošná hmotnost 

se pohybuje v rozmezí od 90 do 180 g/m² 

a v Německu je označován jako Wellenstoff 

nebo Wellenpapier. Fluting s obchodním označením 

Semi-chemical corrugated medium je 

vyroben z polobuničiny NSSC (Neutral Sulfite 

Semi Chemical) především z listnatých dřevin 

například břízy, topolu, eukalyptu nebo dubu. 

Sběrového papíru může obsahovat nejvýš 35 % 

a jeho plošná hmotnost se obvykle pohybuje 

také v rozmezí 90–180 g/m². 

Krycí vrstvu vlnitých lepenek mohou tvořit 

různé papíry včetně papírů ofsetových, ale 

nejčastěji jsou (především z důvodu pevnosti) 

používány papíry označované jako Kraftliner 

a Testliner. Kraftliner, označovaný také jako 

Deckenpapier, liner nebo linerboard, je papír 

na krycí vrstvy vlnitých lepenek, vyrobený 

většinou z nebělené sulfátové buničiny s plošnou 

hmotností od 115 do 440 g/m², který 

běžně může obsahovat maximálně 20 % sběrového 

papíru. Vyrábí se jako jednovrstvý simplex 

nebo dvouvrstvý duplex. Na rozdíl od něj 

Testliner obsahuje 100 % sběrového papíru 

nižších jakostních tříd, jako je například smíšený 

sběr nebo použité obaly z obchodní sítě. 

Vyrábí se také v jednovrstvém nebo dvouvrstvém 

provedení, přičemž jeho lícová strana 

určená k potisku bývá z estetických důvodů 

vyrobena z kvalitnějšího, tříděného sběrového 

papíru. 

Výroba vlnité lepenky a zvlňovací stroje budou 

tématem příštího článku z této série, takže 

nyní se už omezíme pouze na standardizované 

typy vlnitých lepenek, které jsou uvedeny v tabulce 

na předchozí straně. 

Pro úplnost uveďme, že běžně jsou vyráběny 

a v praxi používány typy F, E, B, C a A. Typ F 

¦ 6 ¦


bývá označován také jako minivlna a typ E jako 

mikrovlna. Výskyt vlnitých lepenek typů O, G, 

K a D, jejichž tloušťka by se vzhledem k použitému 

papírovému materiálu dala označit jako 

určitý extrém, je ve výrobě i praktickém využití 

velice sporadický. Naopak nová uplatnění 

na trhu nacházejí kombinace různých typů, 

jako například E/E, E/F nebo E/B. 

Hladké lepenky 

Zjednodušeně bychom je mohli charakterizovat 

tak, že pokud nabereme na papírenské síto 

větší množství, respektive tlustší vrstvu papíroviny 

horší kvality, vznikne lepenka. Tak jednoduché 

to samozřejmě není, ale kdysi se ruční 

výroba lepenky na tomto principu skutečně 

zakládala. V současnosti se hladká lepenka 

vyrábí podobným způsobem a na podobných 

strojích jako papír. Hlavní rozdíly spočívají jednak 

ve složení papíroviny jako suroviny a jednak 

v tom, že zatímco papír je převážně jednovrstvý, 

lepenka je složena ze dvou nebo více 

vrstev. Toho je při její výrobě možné dosáhnout 

dvěma způsoby. Pokud má papírenský stroj pásové 

rotační síto, ústí na ně postupně několik 

nátoků suroviny, přičemž každý z nich vytváří 

jednu vrstvu budoucí lepenky. Ve druhém případě 

mohou mít papírenské stroje i několik 

rotačních sít umístěných za sebou. Ta jsou ponořena 

v nádrži s papírovinou a na principu 

vnitřního podtlaku nasávají na svůj povrch 

vrstvu papíroviny. Ta je v průběhu otáčení 

předávána vždy na další válec, kde se spojuje 

s vrstvou nasátou tímto válcem, a výsledkem 

je opět několikavrstvá lepenka, přičemž počet 

vrstev je limitován počtem rotačních sítových 

válců. 

Tolik alespoň ve stručnosti o výrobě hladkých 

lepenek. A nyní pár slov k jejich kategorizaci. 

Pro usnadnění komunikace mezi výrobci, distributory, 

zpracovateli a konečnými odběrateli 

produktů z hladkých lepenek jsou jejich jednotlivé 

druhy a typy označovány kódy, skládajícími 

se ze dvou písmen, k nimž může být navíc 

přiřazena i číslice. 

První písmeno kódu označuje druh povrchové 

úpravy hladké lepenky. Písmenem U je označována 

lepenka s nenatíraným povrchem, 

písmenem A lepenka s povrchem natíraným 

poléváním a písmenem G lepenka s klasicky 

natíraným povrchem. Druhé písmeno označuje 

surovinu převládající ve hmotě hladké lepenky. 

Písmeno Z patří bělené chemicky zpracované 

buničině, písmeno N nebělené chemicky zpracované 

buničině, písmeno C mechanicky zpracované 

buničině, písmeno T označuje triplex 

a písmeno D duplex. Kvalita lepenek označených 

písmeny D a T je stejná, pouze hladká lepenka 

označená písmenem T obsahuje navíc 

nátěr spodní rubové strany. 

Jak už bylo zmíněno, může být ke dvěma písmenům 

v kódovém označení přiřazena ještě 

číslice. Tou je u všech typů hladkých lepenek 

s výjimkou lepenek typu D označována barva 

jejich rubové strany: bílá barva má 1, krémová 

barva 2 a hnědá barva 4. U hladkých lepenek 

typu D je touto číslicí označován jejich volumen. 

1 mají lepenky s volumenem větším 

nebo rovným 1,45 g/cm³, číslice 2 patří hladkým 

lepenkám, jejichž volumen se pohybuje 

v rozmezí od 1,3 do 1,45 g/cm³, a číslicí 3 

jsou označovány hladké lepenky s volumenem 

menším než 1,3 g/cm³. 

Na výrobu obalů skládačkové kartonáže se používají 

především natírané lepenky všech typů, 

které se od sebe navzájem liší převážně kvalitou 

– a proto i cenou. Výběr příslušného 

typu tedy záleží zejména na koncovém použití 

obalu a požadavcích na jeho potisk. V menší 

míře jsou ale na výrobu skládačkové kartonáže 

používány i nenatírané hladké lepenky 

UC1 a UC2. 

• 

¦ 7 ¦


Výroba 

vlnitých lepenek 

Jak už bylo zmíněno, k nejpoužívanějším obalovým materiálům 

na bázi papíru patří vlnité lepenky. Jejich význam a spotřeba u nás 

neustále roste, neboť nejenže jsou obaly zhotovené z vlnité lepenky 

plně recyklovatelné, ale navíc podíl recyklovaných surovin v materiálech 

používaných při její výrobě dosahuje až 70 %. 

Oficiální definice pojmu je poněkud krkolomná, 

protože zní: „Vlnitá lepenka je lepenka 

z jedné nebo více vrstev vlnitého papíru, který 

je lepen mezi více vrstvami jiného papíru nebo 

lepenky.“ Proto bude srozumitelnější jednodušeji 

konstatovat, že vlnitá lepenka vzniká slepením 

hladkého a zvlněného papíru příslušných 

parametrů v počtu dvou až sedmi vrstev 

na speciálních strojích. 

První doložená zmínka o nápadu zvlňování 

papíru, dýhy nebo jiných materiálů pochází 

z britského patentu z roku 1856, kde je doslova 

uvedeno: „Tím, že jsou tyto materiály 

drážkovány, získávají velkou pevnost a tuhost, 

a jsou proto využitelné pro mnohostranné 

účely.“ Tento patent ale ještě k výrobě vlnité 

lepenky a jejímu využívání pro obalové účely 

nevedl. O to se zasloužil až o patnáct let později 

Američan Albert L. Jones, který si nechal 

v roce 1871 patentovat zvlněný papír jako obalový 

materiál. První továrna na výrobu vlnité 

lepenky v Evropě byla potom uvedena do provozu 

v Londýně roku 1883 a o tři roky později, 

v roce 1886, začal pracovat první zvlňovací 

stroj i na evropském kontinentu. Základní 

princip výroby tohoto materiálu, tedy zvlňování 

papíru mezi dvěma ocelovými válci s vyfrézovanými 

drážkami, se od té doby prakticky 

Část zvlňovací linky označovaná jako WetEnd. 

Úplně vzadu je kabina zakrývající zvlňovací 

Modul Facer, za ní dva odvíjecí stojany pro 

spodní a horní krycí papírovou vrstvu. Nad nimi 

je převáděcí most, na kterém vzniká zásoba 

dvouvrstvého polotovaru 

nezměnil. Určitých úprav ale doznala podoba 

vyráběného materiálu, neboť k původnímu zvlněnému 

papíru byla přilepena nejprve horní 

krycí vrstva a později i krycí vrstva spodní, 

čímž vznikla třívrstvá vlnitá lepenka. Později 

přibyly další zvlněné i krycí vrstvy, takže v současnosti 

se vlnitá lepenka vyrábí až ze sedmi 

vrstev výchozích materiálů. Přibyly rovněž 

další výšky a rozteče oblouků zvlněné vrstvy, 

které nyní charakterizují devět typů vlnitých lepenek. 

A samozřejmě největší množství úprav 

a změn zaznamenaly speciální zvlňovací stroje, 

¦ 8 ¦


bez nichž se výroba vlnitých lepenek neobejde. 

I jejich inovační vývoj silně ovlivnila digitalizace 

a obsahují dnes vysoký podíl automatizačních 

prvků. Ale než přejdeme k podrobnějšímu 

popisu zvlňovacího stroje a jednotlivých 

fází současné moderní výroby vlnité lepenky, 

zastavíme se alespoň krátce u surovin pro tuto 

výrobu nezbytných. 

Výchozí materiály 

pro výrobu vlnité lepenky 

Papíry, ze kterých se vlnité lepenky vyrábějí, 

jsou rozděleny do dvou základních skupin – 

na papíry vlnité a krycí. Z vlnitých papírů 

se vyrábí zvlněná vrstva lepenky, krycí papíry 

potom tvoří nezvlněné horní a spodní krycí 

vrstvy. Tloušťka těchto papírů je závislá na jejich 

plošné hmotnosti, pohybující se v rozmezí 

od 90 do 440 g/m², a kvalitě zpracování. 

Jako vlnité papíry jsou používány tři druhy. 

Je to jednak takzvaný Fluting, což je nebělený 

polobuničitý papír s minimálně 65% podílem 

primárních, tedy celulózových vláken. 

Dalším druhem je takzvaný Wellenstoff, vyráběný 

převážně z tříděného sběrového papíru. 

A konečně třetím druhem papíru pro zvlněnou 

vrstvu lepenky je Šedák, papír vyrobený 

ze směsi netříděného sběrového papíru, například 

z odpadů z tiskáren, odřezů knihařských 

lepenek, lepenkových dutinek apod. Tento 

druh papíru se při výrobě vlnitých lepenek používá 

také jako krycí vrstva, obvykle rubová. 

Dalšími dvěma druhy krycích papírů jsou 

Kraftliner, sulfátový buničitý papír v přírodní 

hnědé barvě nebo s bělenou lícovou vrstvou 

(white top) s minimálně 80% podílem primárních 

vláken, a Testliner, obvykle dvouvrstvý 

papír vyrobený z rozdílných vláknitých materiálů, 

přičemž jeho horní lícová vrstva může 

obsahovat kvalitativně vysoce hodnotný vláknitý 

materiál. Jeho pevnostní vlastnosti jsou 

definovány a garantovány. Vlnité i krycí papíry 

na výrobu vlnité lepenky jsou dodávány v rolích 

ve třech barvách povrchu – hnědé, mramorované 

a bílé. 

Mimo těchto základních materiálů jsou při výrobě 

vlnité lepenky používány i materiály pomocné, 

mezi něž patří především lepidlo, využívané 

ke slepení jednotlivých vrstev. Jeho 

základem je modifikovaný škrob, většinou 

Další část zvlňovacího stroje. Zcela vepředu 

je kašírovací modul LWR, ve kterém dochází 

k přilepení horní lícové krycí vrstvy, za ním 

následuje sušící stůl 

kukuřičný, do kterého jsou pro zvýšení pevnosti 

slepení za mokra přidávána podle speciální 

receptury různá aditiva, jako například 

louh sodný (NaOH), borax apod. Dalším pomocným 

materiálem jsou takzvané odtrhávací 

pásky. Některé speciální obaly z vlnité 

lepenky musejí totiž být opatřeny takovouto 

odtrhávací páskou, umožňující snadné a rovnoměrné 

odtržení části kartónu. Páska je vyrobena 

z plastové fólie, po jedné straně opatřené 

lepicí vrstvičkou, přičemž aplikace této pásky 

na rubovou stranu vyráběné vlnité lepenky 

se provádí přímo ve zvlňovacím stroji. 

Výroba vlnité lepenky 

Speciálním zařízením, pro výrobu vlnité lepenky 

nezbytným, je takzvaný zvlňovací stroj. 

Výrobou těchto zařízení se ve světě zabývá 

¦ 9 ¦


Postup při výrobě vlnité lepenky bychom mohli 

rozdělit do několika fází. Nejprve je to tvorba 

vlny, nanášení lepidla a přilepení první krycí 

vrstvy, takže vzniká dvouvrstvá jednostranná 

vlnitá lepenka. Další fází je kašírování druhé 

krycí vrstvy. Potom následuje proces vysušování, 

proces podélného a příčného řezání pásu 

vyrobené vlnité lepenky, a poslední fází je ukládání 

a stohování hotových přířezů. Konstrukce 

zvlňovacího stroje je proto řešena modulárně 

a je obrazně rozdělena do dvou částí, výrobcem 

označovaných jako WetEnd a DryEnd. 

Do části WetEnd, což v doslovném překladu 

znamená „mokrý konec“, patří odvíjecí stojany 

kotoučů papíru vybavené zařízením Splicer 

na automatické slepování pásů papíru bez 

nutnosti zastavení linky, kazetový zvlňovací 

modul, převáděcí most, předehřívací jednotka, 

kašírovací jednotka a sušicí stůl. Do části nazývané 

DryEnd, tedy „suchý konec“, je zařazeno 

zařízení na rotační střih, jednotka na podélné 

řezání a drážkování pásu lepenky, zařízení 

na příčné odřezávání jednotlivých archů a vykládací 

jednotka se stohovačem. 

Podélné rozřezávání pásu hotové lepenky pomocí 

nastavitelných rotujících talířových nožů 

pouze několik firem, například ve Spojených 

státech a v Japonsku. V tuzemských podnicích 

se můžeme setkat se zvlňovacími stroji 

z produkce německé společnosti BHS Corrugated, 

která je strategickým partnerem švýcarské 

skupiny Bobst Group, sdružující přední evropské 

výrobce strojů na následné zpracování 

vlnitých lepenek. Výrobkem této společnosti je 

i zvlňovací stroj umístěný ve výrobním závodě 

společnosti Model Obaly v Nymburku, který 

popíšeme v následujícím textu. Jedná se o zvlňovací 

linku na výrobu třívrstvé vlnité lepenky 

typu B, C a E. 

Od teorie ale nyní už přejdeme k praxi, to znamená 

k popisu zvlňovací linky, na které je vyráběna 

vlnitá lepenka v nymburském závodě 

společnosti Model Obaly. Ale dříve než začneme 

popisovat vlastní zvlňovací stroj, musíme 

se pár slovy zmínit o pomocném zařízení, 

bez něhož by se výroba na tomto stroji neobešla. 

Jedná se o automatickou varnu lepidla, 

ze které vede přímý rozvod připraveného lepidla 

k oběma lepicím modulům zvlňovacího 

stroje. Toto zařízení má tři nádrže: v první dochází 

ke smíchávání a vaření jednotlivých komponentů 

lepidla, další dvě jsou zásobní a z nich 

je hotové lepidlo už ve správné konzistenci přepouštěno 

do obou lepiček zvlňovací linky. Základní 

surovina pro výrobu lepidla, kukuřičný 

škrob dodávaný v suchém stavu, je šroubovým 

dopravníkem přepravována do varné nádrže, 

kde je smíchána s vodou a s aditivy podle speciální 

receptury. Dávkování aditiv probíhá automaticky 

podle programu, takže jsou vyloučeny 

případné nepřesnosti způsobené ručním 

dávkováním. Takto vzniklá směs je za stálého 

promíchávání zahřáta a výsledkem procesu je 

hotové speciální lepidlo, které je nejprve přepuštěno 

do zásobních nádrží, a odtud už je potrubím 

dopravováno do lepicích modulů. 

Odvíjení rolí vlnitého i krycích papírů tvořících 

třívrstvou lepenku se provádí z odvíjecích stojanů 

vybavených splicerem. Šíře těchto rolí 

¦ 10 ¦


může být až 2 500 mm, jejich hmotnost může 

dosáhnout až 3 000 kg a délka navinutého papíru 

v závislosti na jeho šířce a plošné hmotnosti 

až 10 kilometrů. Odvíjecí stojany jsou 

dvojramenné, odvíjení se uskutečňuje bezosově 

a nejpodstatnější jsou na těchto agregátech 

integrované vypínací válce a automatické 

brzdové systémy, zajišťující odvíjení pásu papíru 

při stejnoměrném pnutí i při velkých rychlostech. 

Jako první je v sestavě zvlňovací linky 

zařazen odvíjecí stojan vlnitého papíru. Za ním 

následuje Modul Facer – zařízení, ve kterém 

probíhá zvlňování pásu papíru. Je umístěno 

v uzavřené kabině, neboť při jeho provozu 

vzniká hluk cca 110 decibelů, takže je třeba jej 

od dalších částí výrobní haly zvukově odizolovat. 

Srdcem Modul Faceru je zvlňovací stolice, 

vážící s instalovanými zvlňovacími válci přibližně 

40 tun. Válce s vyfrézovanými drážkami 

jsou do ní upínány a jsou určující pro výrobu 

příslušného typu vlnité lepenky. Geometrie 

profilu těchto zvlňovacích válců a jejich bombáž 

má vliv na kvalitu vytvarování vlny i rychlost 

jeho průběhu, ovšem jedná se o záležitosti 

natolik složité, že se jimi nebudeme podrobněji 

zabývat, protože pro naše účely nejsou příliš 

podstatné. Zvlňovaný pás papíru je veden 

mezi těmito dvěma zevnitř párou vyhřívanými 

válci a při teplotě cca 180 °C a tlaku 60–70 

atmosfér je tvarován do příslušného typu vlny. 

Kazetový systém konstrukce zařízení Modul 

Facer umožňuje rychlou změnu profilu vlny, 

neboť soustava zvlňovacích válců je umístěna 

v kazetě, kterou je možné z modulu rychle vysunout 

a zasunout kazetu jinou, se zvlňovacími 

válci s odlišným profilem, přičemž takováto 

přestavba netrvá déle než tři minuty. 

Bezprostředně po vytvoření vln je na jejich 

hřbety pomocí nanášecích válců s rastrovanou 

strukturou povrchu aplikováno lepidlo. To 

vede k optimalizaci nánosu lepidla na vrcholy 

vln. Poté je zvlněný papír mírným tlakem přítlačných 

válců spojen s první, spodní krycí 

vrstvou papíru, odvíjeného z druhého dvouramenného 

stojanu, který je umístěn za kabinou 

Modul Faceru. Takto vzniklá dvouvrstvá 

lepenka je vedena přes převáděcí most ke kašírování. 

Na převáděcím mostu je vytvářena 

určitá „zásoba“ polotovaru, technologicky 

nutná k plynulosti kašírování horní lícové krycí 

vrstvy. Odvíjecí stojan horní krycí vrstvy papíru, 

na kterou může být prováděn potisk, je umístěn 

hned za odvíjecím stojanem spodní krycí 

vrstvy. Za ním následuje předehřívací jednotka, 

zařízení, v němž je při teplotě 180–200 °C 

upravována vlhkost jak dvouvrstvého poloto- 

Kartáče umístěné v několika řadách 

na výstupu z příčné řezačky. Zpomalují 

oddělené archy vlnité lepenky a zajišťují 

jejich ukládání do pravidelné šupiny 

varu, tak i horní krycí vrstvy papíru tak, aby 

měly pokud možno stejnou hodnotu. Odtud 

oba pásy společně vstupují do takzvané „malé 

lepičky“, což je kašírovací modul označovaný 

LWR, ve kterém dochází k přilepení horní 

krycí vrstvy na dvouvrstvou vlnitou lepenku. 

Za tímto modulem je v sestavě zvlňovací linky 

zařazen sušicí stůl. V délce přibližně 20 metrů 

je osazen ocelovými výhřevnými deskami 

a na pás už hotové třívrstvé lepenky při průchodu 

tímto modulem působí postupně teploty 

190/180/170 °C, při nichž dochází ke zgelovatění 

škrobového lepidla a tím k pevnému 

spojení jednotlivých vrstev papíru, a zároveň 

¦ 11 ¦


k vysušení hotového produktu. K výhřevným 

deskám je pás vlnité lepenky přitlačován speciálním 

kurtovým pásem z plastů, který zlepšuje 

odpařování obsažené vody. Za sušicím stolem 

následuje takzvaná „krátká řezačka“, v níž 

dochází k příčnému odsekávání jednotlivých 

částí pásu při změnách zakázky. Po tomto odseknutí 

dojde automaticky, na základě pokynu 

z velína, k rychlému přestavení jak podélného, 

chodu zvlňovacího stroje. Příčné řezání může 

probíhat paralelně ve dvou drahách, horní 

a dolní, a zajišťují je dva páry válců umístěných 

nad sebou, ve kterých jsou osazeny odsekávací 

nože. Délky příčného odřezu mohou být různé. 

Za touto řezačkou je připojeno vykládací zařízení. 

Na výstupu z řezacího zařízení jsou 

v několika řadách umístěny takzvané kartáče, 

jejichž funkcí je zpomalovat rozřezané archy 

vlnité lepenky, „vystřelované“ z řezačky, a zajišťovat 

jejich ukládání do pravidelné šupiny 

na dopravníku. Ten je přepravuje do odkládací 

části linky, kde jsou automaticky stohovány 

na palety. Odebírání plných palet za stohovačem 

probíhá poloautomaticky po válečkových 

drahách. 

Doprava nastohovaných archů vlnité lepenky 

po válečkových drahách a jejich ukládání 

na palety 

tak i příčného řezání. Pás vlnité lepenky potom 

pokračuje k dalším modulům, zajišťujícím jeho 

finální podélné i příčné řezání. Podélná řezačka 

plní dvě funkce. Pomocí nastavitelných rotujících 

talířových nožů zajišťuje podélné rozřezávání 

pásu lepenky na požadované šíře a podobným 

způsobem může probíhat i podélné 

drážkování tohoto pásu. Obvykle jsou prováděny 

dvě drážky na formát, přičemž archy určené 

k dalšímu zpracování tvarovým výsekem 

drážkovány nejsou. Nastavování rotujících talířových 

nožů i drážkovacích nástrojů probíhá 

automaticky. Navíc v tomto modulu dochází 

i k odřezávání, tedy v podstatě „začišťování“ 

okrajů pásu třívrstvé lepenky. 

Příčná řezačka rozřezává pás vlnité lepenky 

v příčném směru, v pravém úhlu ke směru 

Každý modul v sestavě zvlňovací linky má samostatný 

ovládací panel, na jehož displeji jsou 

znázorněny všechny potřebné funkční parametry, 

jako je například momentální teplota 

atd., a na kterém může obsluhující pracovník 

provádět jejich případné úpravy. Celá linka je 

ale mimo to napojena na dálkové řízení a ovládání 

z velína, kde má hlavní strojmistr na několika 

obrazovkách pod kontrolou všechny 

jednotlivé části stroje v příslušných pracovních 

sekcích a odkud probíhá i programování 

celého tohoto zařízení. 

Maximální rychlost zvlňovacího stroje ve výrobním 

závodě společnosti Model Obaly 

v Nymburku je 300 metrů/min., ovšem jeho 

běžná produkční rychlost se pohybuje obvykle 

okolo 250 metrů/min., a při přestavbách 

linky ze zakázky na zakázku je třeba ji 

snížit na 150 metrů/min. Pracovní šířka je 

2 500 mm, takže maximální rozměr přířezů 

z vlnité trojvrstvé lepenky může být 2 500 

x 4 500 mm, a řezací zařízení integrovaná 

do linky umožňují rozřezání výstupního pásu 

na minimální rozměry 200 x 500 mm. • 

¦ 12 ¦


Potisk 

vlnitých lepenek 

Vlnité lepenky jsou po všech stránkách ideálním a hlavně ekologickým 

obalovým materiálem. Doby, kdy obaly zhotovené z tohoto 

materiálu reprezentovaly bedny a krabice hnědé barvy nepříliš 

vábného vzhledu s jednobarevným, většinou černým potiskem, jsou 

však už dávno pryč. 

V současnosti tvoří lícovou vrstvu vlnitých lepenek, 

takzvané „linery“, většinou dvouvrstvé 

papíry s bělenou krycí vrstvou, a jejich potisk 

je polotónový a plnobarevný. Zkrátka i obaly 

vyrobené z vlnitých lepenek se podřizují neustále 

rostoucím požadavkům na zvyšování 

atraktivnosti vzhledu a kvality. 

Nepřímý potisk 

Existují v zásadě tři možnosti, jak dosáhnout 

kvalitního plnobarevného polotónového potisku 

archů vlnité lepenky určené k výrobě 

obalů. Jedna využívá techniku ofsetového tisku, 

další dvě techniku flexotisku. Zdánlivě nejjednodušším 

(ale zároveň finančně nejnáročnějším) 

způsobem, jak dosáhnout nejkvalitnějšího 

výsledku, je na archovém ofsetovém stroji 

potisknout archy kvalitního natíraného papíru 

a ty potom na desky vlnité lepenky nakašírovat. 

Jedná se tedy o potisk nepřímý. Kvalita dosahovaná 

archovým ofsetovým tiskem je ve srovnání 

s flexotiskem vyšší, ale k tisku je třeba použít 

papír s vyšší plošnou hmotností, aby umožňoval 

bezproblémové následné kašírování na archy 

vlnité lepenky v plné ploše, dále je velikost 

potištěné plochy limitována formátem ofsetového 

stroje, na němž je potisk prováděn, a je 

také třeba mít k dispozici zařízení na kašírování 

papírových archů na vlnitou lepenku. 

Technologie ThimmColor 

Druhou možností je plnobarevný polotónový 

potisk lineru, tedy papíru používaného 

na krycí vrstvu vlnité lepenky, ještě před zahájením 

její vlastní výroby. Tento způsob, označovaný 

také jako pre-print (což samozřejmě 

nemá nic společného s předtiskovou přípravou 

– pre-pressem), umožňuje patentovaná 

technologie ThimmColor, využívající tiskový 

systém flexo-belt, který vyvinula německá 

obalářská společnost THIMM. Plnobarevný potisk 

lineru probíhá na speciálních rotačních 

kotoučových flexotiskových strojích. Flexotiskové 

štočky tvořící tiskovou formu ale nejsou 

nalepeny na desce upnuté na formový válec, 

jak je u flexotiskové techniky obvyklé, ani 

není využívána technologie sleevů. V systému 

ThimmColor jsou flexotiskové štočky nalepeny 

na flexibilní pás – belt, zhotovený z materiálu 

s minimální průtažností, jenž nahrazuje formový 

válec. To má dvě hlavní výhody. Jednak 

to umožňuje podstatným způsobem prodloužit 

tiskovou délku, takzvaný raport, který tak 

v tomto případě nezávisí na obvodu formového 

válce, ale na délce tohoto formového 

pásu. Druhou výhodou této technologie potom 

je skutečnost, že raport, tedy délku formového 

pásu, je možné předdefinovat, tedy stanovit 

podle konkrétní potřeby, protože rotační stroj 

¦ 13 ¦


má na každé tiskové jednotce nastavitelný 

napínací válec. Je samozřejmé, že i takto variabilní 

tisková délka má svoji horní hranici, 

ovšem ta je několikanásobně vyšší než raport, 

který umožňují běžně používané průměry formových 

válců flexotiskových rotaček. 

Technologie pre-printového potisku Thimm Color 

byla velmi podrobně představena v článku 

v listopadovém čísle ročníku 2005 časopisu 

Svět tisku, takže toto stručné zopakování jejího 

základního principu bude pro orientaci v možnostech 

potisku vlnitých lepenek dostatečné. 

Větší pozornost budeme nyní věnovat třetímu, 

nejrozšířenějšímu a nejčastěji používanému 

způsobu, kterým je přímý potisk archů vlnitých 

lepenek flexotiskovou technikou. 

a navzájem se liší jednak materiálem, ze kterého 

je zhotovena tisková forma, a dále způsobem 

nanášení tiskové barvy na tuto formu. 

Flexotiskové stroje se dělí do tří základních 

skupin. V první jsou úzkoformátové kotoučové 

rotační stroje, využívané zejména k tisku etiket, 

do druhé jsou zařazovány flexotiskové rotačky 

s širokou dráhou potiskovaného média 

s centrálním tlakovým válcem (CI), používané 

při potisku flexibilních obalových materiálů, 

Přímý potisk flexotiskem 

Vývoj techniky flexotisku byl prakticky 

od svých počátků spjat s potiskem obalových 

materiálů. Proto probíhal souběžně s vývojem 

těchto materiálů a s růstem požadavků odběratelů 

na barevnost a kvalitu jejich potisku. 

Tedy konkrétně od technicky nepříliš dokonalého 

jednobarevného potisku obalových médií 

až k plnobarevnému polotónovému tisku 

s vysokou kvalitou, v současné době se už 

přibližující kvalitě ofsetového tisku. Vývoj flexotiskových 

strojů samozřejmě zohledňoval 

i požadavky jejich uživatelů, tedy firem vyrábějících 

obaly, které spočívaly nejenom v průběžně 

se zvyšující kvalitě tisku, ale také v jednoduchosti 

a snadnosti obsluhy tiskových 

strojů, zkracování časů na tiskovou přípravu 

při změnách zakázek, vysoké produktivitě 

a spolehlivosti těchto tiskových strojů, a v neposlední 

řadě i v co nejrychlejší návratnosti 

vložených investic. 

V tomto úvodu bychom měli ještě pro úplnost 

zmínit, že flexotisková technika, podobně jako 

knihtisková, vychází z principu tisku z výšky 

Flexotisková rotačka na pre-printový 

potisk krycího lineru vlnitých lepenek 

technologií ThimmColor 

a konečně do třetí patří flexotiskové stroje, 

určené k potisku archů vlnitých lepenek. Ty 

se od strojů zařazovaných do předchozích 

dvou skupin odlišují například tím, že nepotiskují 

pás média, ale jednotlivé archy, nebo tím, 

že vlastní potisk média při jeho průchodu tiskovým 

strojem není realizován na jeho horní 

stranu, jako je tomu například u archového ofsetového 

tisku, ale naopak na stranu spodní. 

Nyní alespoň ve stručnosti popíšeme, jakými 

cestami se ubíral vývoj flexotiskové techniky 

v průběhu času. Pro úplnost ještě uveďme, 

že u flexotiskové techniky je tisková barva 

na tiskovou formu, tedy flexotiskový štoček, 

nanášena rastrovým válcem, takže množství 

takto nanesené barvy může být přesně definováno. 

První flexotiskové stroje ale byly vybaveny 

ještě barevnicí s otevřenou lázní. Tisková 

barva byla gumovým válcem, ponořeným 

¦ 14 ¦


do barevnice, nanášena na rastrový válec a tím 

přenášena na tiskový štoček. Teprve následujícím 

vývojovým krokem bylo použití negativní 

rakle, kterou byla přebytečná barva z rastrového 

aniloxového válce stírána a rakle na něm 

nechávala pouze takové její množství, jaké měl 

přenést. Vývoj ale pokračoval dál a vyvrcholil 

vybavením flexotiskového stroje raklovou komorou. 

To už se jednalo o uzavřený systém 

proudění tiskové barvy, mezi jehož přednosti 

je třeba započítat přesné množství přenesené 

tiskové barvy, možnost jeho automatického nastavování, 

malý objem cirkulující barvy, nebo 

podstatné omezení možnosti znečišťování 

tiskových barev papírovým prachem a jinými 

mechanickými nečistotami. A tento uzavřený 

systém zároveň usnadňuje výměny rastrových 

válců z boční strany tiskového stroje. Tímto 

systémem uzavřené raklové komory mohou 

být vybavovány i současné flexotiskové stroje, 

používané při potisku archů vlnitých lepenek. 

Tento konstrukční princip je stále ještě využíván 

u některých typů strojů na potisk vlnitých 

lepenek, takzvaných in-line strojů, čímž 

jsou míněny linky, u nichž na jejich tiskovou 

část přímo navazují zařízení na další operace 

dokončujícího zpracování archů vlnitých lepenek, 

tedy slottrování, výsek, skládání a lepení 

nebo šití drátem. 

Na tomto místě by bylo dobré zmínit, že stroje 

na potisk vlnitých lepenek jsou vyráběny 

ve dvou základních typech pro využití jednak 

v off-line a jednak v in-line procesu. Stroje 

pro off-line využití jsou určeny k vysoce kvalitnímu 

tisku, po němž následuje stohování 

potištěných archů vlnité lepenky a teprve 

pak jejich další zpracování. Stroje pro použití 

v in-line procesu jsou naopak vlastně výrobní 

linky, ve kterých bezprostředně po provedení 

potisku následuje dokončující zpracování a vycházejí 

z nich už hotové obalové boxy. 

Určitým vývojem ale procházela i konstrukce 

flexotiskových strojů pro potisk archů vlnitých 

lepenek. S nástupem vícebarevného 

tisku vznikla potřeba přidání tiskových jednotek 

pro jednotlivé barvy, což vyžadovalo změnit 

základní konstrukci těchto strojů takovým 

způsobem, aby na sebe jednotlivé tiskové moduly 

navzájem navazovaly, ale aby toto řešení 

zároveň pracovníkům obsluhy umožňovalo 

přístup k jednotlivým jednotkám při jejich 

mytí a výměně tiskových forem a rastrových 

válců. To se podařilo vyřešit systémem pohyblivých 

tiskových jednotek. Při provádění uvedených 

prací je možné jednotlivé tiskové moduly 

od sebe odsunout, aby bylo operátorovi 

umožněno vstoupit mezi ně a realizovat potřebné 

úkony. Po jejich ukončení je ale třeba 

celý tiskový stroj znovu uzavřít, tiskové jednotky 

„uzamknout“ v jejich základní poloze, 

a teprve potom je možné stroj znovu spustit. 

Ale vraťme se k vývoji konstrukce flexotiskových 

strojů pro potisk archů vlnitých lepenek. 

Dalším vývojovým krokem byla konstrukce 

s fixně upevněnými tiskovými jednotkami, 

umístěnými dále od sebe, s mezilehlými dopravníky 

archů. Přeprava archů mezi tiskovými 

moduly byla zajišťována ještě mechanickým 

způsobem, gumovými kolečky, které arch 

vlnité lepenky jednak tlačily a jednak táhly. Nevýhodou 

těchto dopravníků bylo zejména to, 

že docházelo k přímému styku koleček s potiskovanou 

plochou a tím i k rozmazávání barev, 

a dále skutečnost, že rychlost tisku a kvalita 

soutisku barev byla omezena. Naopak výhoda 

spočívala v tom, že natištěná barva na arších 

měla v průběhu přepravy mezi tiskovými jednotkami 

více času na zasychání a oddálením 

tiskových modulů od sebe vznikl prostor pro 

instalaci sušicích zařízení. U tiskových strojů 

této konstrukce probíhal transport potisko- 

¦ 15 ¦


vaných archů strojem ve výšce okolo 150 cm, 

takže manipulační prostor obsluhy při mytí 

stroje a při výměně flexotiskových štočků 

a aniloxových válců byl nízký a nepohodlný. 

To vedlo jednak ke zvýšení přepravní dráhy potiskovaných 

archů strojem a jednak k mobilní 

konstrukci dopravníků, které mohly po zastavení 

stroje vyjet směrem vzhůru a vytvořily tak 

dostatek místa pro obsluhu, a po skončení potřebných 

prací opět sjely do své pracovní polohy. 

V současné době je dráha průchodu archů 

vlnité lepenky moderním flexotiskovým 

strojem ve výšce cca 2,25 m a je plně fixní. 

Dalším podstatným vylepšením dopravníků 

se stalo vakuové vedení potiskovaných archů 

strojem. Ty jsou podtlakem přisáty na své 

horní straně k transportním válečkům, které je 

provedou celým strojem, takže spodní potiskované 

strany archu se v průběhu celého průchodu 

dotýkají pouze tiskové formy. Vedení archu 

tedy probíhá v naprosté rovině a je možné 

potiskovat jeho celou plochu bez jakéhokoliv 

omezení. Velice jednoduchá je i instalace potřebných 

sušáků do stroje. 

Vývojem samozřejmě procházel i systém pohonu 

tiskových jednotek těchto strojů, který 

se posunul od rozvodu pohybu ozubenými 

koly přes centrální hřídel se šnekovým ozubením 

až k přímému pohonu jednotlivých 

modulů DC servomotory. Ty umožňují řízení 

rychlosti pohonu jednotlivých tiskových jednotek 

počítačem, jednoduché a rychlé korekce 

soutisku barev i krátké časy na přestavbu 

stroje při změně zakázky; moderní flexotiskové 

stroje pro potisk archů vlnité lepenky 

disponují všemi přednostmi a výhodami, vyplývajícími 

z vysokého stupně jejich automatizace. 

Jejich produkční rychlost může dosahovat 

až 12 000 archů/hod. a řada nezbytných 

provozních operací, jako je například výměna 

rastrových válců v jednotlivých tiskových jednotkách 

nebo mytí raklové komory a flexotiskových 

štočků, je u nich už zajišťována automaticky. 

Za zmínku stojí ještě systém čištění archů vlnité 

lepenky před tiskem. Vlnitá lepenka je 

totiž substrát, ze kterého se při manipulaci 

uvolňuje prach z papíroviny. Ten vzniká už 

při její výrobě a částečně se udržuje na povrchu 

hotových archů. Pokud však chceme dosáhnout 

co nejkvalitnějšího potisku těchto 

archů, je třeba zajistit, aby na jejich povrchu 

zůstalo před tiskem co nejméně znečisťujících 

mechanických částic. To je zajišťováno speciálním 

elektrostatickým systémem umístěným 

na konci nakladače a tímto způsobem shromážděný 

prach je odsáván výkonným vysavačem 

před vstupem archu do první tiskové jednotky. 

Vývojem prošly také systémy nakládání 

archů do těchto flexotiskových strojů, od mechanického 

způsobu podávání archů vlnité lepenky 

do stroje tlačnou hřídelí, k vakuovému 

podávání pomocí podtlakového nakládacího 

pásu. Jedná se vlastně o systém dvou vakuových 

nakládacích pásů, umístěných za sebou, 

ve kterém první pás podává jednotlivé archy 

ze stohu a druhý, s nezávislým pohonem, jim 

uděluje správnou rychlost a koriguje přesné 

naložení pro průchod tiskovým strojem a podává 

je přímo podtlakovému transportnímu 

systému stroje. 

Toto nové konstrukční řešení flexotiskových 

strojů pro potisk archů vlnitých lepenek umožňuje 

jejich jednoduché ovládání, automatické 

přestavování a nastavování jednotlivých parametrů, 

vysokou výslednou kvalitu tisku, snadný 

a pohodlný přístup obsluhy ke všem částem 

stroje a tím i jeho velmi jednoduchou a snadnou 

údržbu. Nejnovějším vylepšením potom je 

využití inspekčních a řídících kamerových systémů. 

Kamery jsou instalovány jak na začátku 

¦ 16 ¦


stroje za nakladačem, tak i na konci jeho tiskové 

části. Na vstupu kontrolují a řídí správné 

postavení přední hrany archu vůči linii první 

tiskové barvy a na konci tiskového stroje potom 

provádějí kontrolu přesnosti soutisku barev 

a na základě získaných údajů dává řídící 

počítač systému pokyn k vyřazení nesprávně 

potištěných archů a pokyn k okamžité korekci 

na příslušné tiskové jednotce. 

Střední kategorie, tedy middle-level, je reprezentována 

tiskovým strojem Masterflex L, 

který je doporučován k využití v in-line procesu, 

tedy v přímém spojení s plochým výsekovým 

strojem. Maximální rychlost tohoto 

tiskového stroje byla snížena na 10 000 archů/hod. 

vzhledem k tomu, že nejvýkonnější 

zařízení na provádění plochého výseku 

mají maximální produkční rychlost 7 000 archů/hod. 

Jeho standardní vybavení je ale 

stejné, jaké má stroj Masterflex, včetně automatické 

výměny rastrových válců, nového 

systému automatického mytí a všech inspekčních 

a kontrolních systémů. Vyráběn je v šířkách 

170 a 210 cm. 

Flexotiskový stroj MasterFlex-L patřící 

do střední kategorie, určený především 

k využití v in-line procesu potisku 

Světově nejvýznamnějším výrobcem flexotiskových 

strojů na potisk archů vlnité lepenky je 

švýcarská společnost Bobst a další firmy z její 

skupiny. Výrobou těchto typů strojů nebo jejich 

tiskových jednotek se dále ještě zabývá 

jedna italská a jedna německá společnost 

a potom několik producentů v Asii a na Dálném 

východě. Ovšem kvalita strojů asijské 

provenience nedosahuje úrovně evropské produkce 

a ani po konstrukční stránce nepřinášejí 

nic nového. 

Společnost Bobst vyrábí tři kategorie těchto 

strojů. Úroveň high-level reprezentuje stroj 

Masterflex, schopný dosahovat nejvyšší kvality 

tisku, jehož produkční rychlost činí až 12 000 

archů/hod. Nejčastěji bývá využíván v off-line 

procesu potisku archů vlnitých lepenek a vyrábí 

se v šířkách 160 a 200 cm. 

V nejjednodušším provedení je nabízen tiskový 

stroj Flexo 160 Vision z kategorie low- 

-level, vyráběný pouze v šířce 160 cm. Ovšem 

označení low-level je trochu zavádějící, protože 

do standardní konfigurace tohoto stroje 

je možné jako opci integrovat prakticky 

všechny automatizační prvky strojů Masterflex. 

Rychlost tohoto typu stroje je 5 500 archů/hod., 

může být využíván v in-line i off-line 

procesu a je výrobcem doporučován pro zpracování 

menších objemů produkce obalů z vlnité 

lepenky, tedy pro firmy střední a menší 

velikosti. 

Dalšími výrobci flexotiskových strojů na potisk 

vlnitých lepenek jsou společnosti Martin a Rapidex 

patřící do skupiny Bobst Group. Ty vyrábějí 

in-line stroje, tedy kombinované tiskové 

stroje s integrovanými zařízeními pro dokončující 

zpracování. Také tyto stroje mohou mít, 

podobně jako stroje Bobst, stacionární tiskové 

moduly, vysokou dráhu potiskovaných archů, 

jejich podtlakový transport i všechny automatizační 

prvky. Firma Martin vyrábí in-line stroje 

do šíře 360 cm, firma Rapidex pokračuje v šířích 

450, 500 a 550 cm. 

• 

¦ 17 ¦


Zařízení 

na provádění výseku vlnitých lepenek 

V minulém dílu našeho seriálu o obalech z vlnitých lepenek jsme 

se zabývali technikami a způsoby potisku archů výchozího materiálu, 

tedy vlnité lepenky. Aby ale tyto obaly mohly získat svoji konečnou 

podobu, ať už se jedná o klasické krabice nebo složitější vícestěnné 

tvary, musejí projít potištěné archy vlnité lepenky několika 

fázemi dokončujícího zpracování. 

První z nich je fáze ořezávání nebo vysekávání, 

při které vznikne plochý přířez, z něhož je pak 

možné skládáním a případným následným lepením 

nebo šitím vytvořit finální obal. Na vstupu 

do této fáze dokončujícího zpracování obalů 

z vlnité lepenky je potištěná deska a výstupem 

je plochý výsek tvaru obalu připravený k dalšímu 

zpracování, pokud je zákazník vyžaduje. 

Existuje několik způsobů, jak tento plochý obalový 

přířez vytvořit. Pokud se jedná o malosériovou 

výrobu od jednoho do maximálně několika 

desítek kusů, je nejjednodušším a zároveň 

i nejrychlejším a nejlevnějším způsobem vyřezat 

tvar výseku obalů na řezacím plotru, který 

je sice omezen maximálním formátem, ale 

na druhou stranu umožňuje vyřezání i velice 

složitých tvarů. Tento způsob se používá jednak 

při navrhování obalů z vlnité lepenky, a také při 

jejich malosériové výrobě. Průmyslové způsoby 

výroby těchto přířezů existují tři. Nejjednodušším 

z nich je takzvané slotrování (z anglického 

slot = podélný zářez, výřez), což je vyřezávání 

tvaru obalového přířezu pomocí rotačních nožů 

nastavených na řezání a rylování v zařízení 

označovaném jako slotter. Toto zařízení bývá 

in-line zařazeno do konfigurace zpracovatelské 

linky a je používáno k vyřezávání ve směru 

chodu stroje těch základních, nejjednodušších 

tvarů obalových přířezů. K dosažení složitějších 

tvarů už musejí být použita výseková zařízení. 

Ta se rozdělují do dvou skupin, a to na stroje 

na rotační nebo plochý výsek. 

Ještě předtím, než budeme věnovat detailní 

pozornost každému z těchto dvou způsobů 

výsekových technologií, je třeba zdůraznit, 

že k provádění výseku jsou potřeba dvě základní 

součásti. Je to výseková matrice a výsekový 

stroj. Výseková matrice, respektive 

přesnost a dokonalost jejího zhotovení, rozhodujícím 

způsobem ovlivňuje finální kvalitu prováděného 

výseku, a typ výsekového zařízení, 

tedy použitá technologie vysekávání, by měl 

vycházet jednak z velikosti sérií vyráběných 

obalových přířezů, z tloušťky, tedy z plošné 

hmotnosti vysekávaných archů vlnité lepenky, 

a také ze složitosti vysekávaných tvarů. 

Výsekové matrice – nástroje 

U plochého i rotačního výseku jsou výsekové 

matrice nebo také formy založeny na shodném 

principu a skládají se ze stejných částí, tedy 

nosné desky zhotovené z dřevěného sendviče, 

jakéhosi speciálního typu překližky se specifickými 

vlastnostmi, protože musí být rozměrově 

co nejvíce stálá a odolávat vlivům vlhkosti 

¦ 18 ¦


a teploty. Vzhledem k tomu, že výrobci obalů 

používají výsekové formy z vlnité lepenky obvykle 

opakovaně, je velice důležitý i způsob jejich 

skladování v době, kdy nejsou používány. 

Druhou součástí výsekové formy jsou nástroje. 

Ty jsou upevněny v nosné desce a tvoří 

je vysekávací nože, které mají největší výšku, 

dále rylovací nože provádějící drážkování přířezu, 

a mohou to být i perforovací nože nebo 

nože se speciálním ozubením na prosekávání 

různých otvorů, jako jsou například větrací 

otvory nebo naseknuté otvory v odnosných 

uchách, z nichž jsou výplně vytlačeny až před 

finálním použitím obalů. Proces výroby vysekávacích 

forem je poměrně složitá záležitost, 

velice náročná na přesnost, a zabývají se jí 

specializované firmy, které tyto formy zhotovují 

z podkladů dodaných zpracovatelem 

obalů a nástroje vyrábějí buď klasickou mechanickou 

cestou, nebo moderní laserovou 

technologií. 

Výseková forma pro rotační výsek se tedy 

od rovinné formy pro výsek plochý odlišuje 

zejména svým válcovým tvarem, neboť je upínána 

na válec výsekové jednotky. 

Rotační výsek 

Jedná se o výsek probíhající v trojrozměrném 

prostoru, protože výseková forma připevněná 

na válci se v průběhu provádění výseku otáčí. 

Rotační výsekové jednotky jsou zásadně používány 

in-line zařazené ve zpracovatelských linkách, 

ve kterých je prvním výrobním krokem 

potisk archu vlnité lepenky a dalším může být 

přímo rotační výsekový modul, nebo mu může 

být předřazen ještě slotter. Obě tyto zpracovatelské 

jednotky potom zajišťují zhotovení plochého 

přířezu, ze kterého už může být skládáním 

vytvořena konečná podoba obalu. 

Jako protitlak k výsekové matrici je v rotačních 

výsekových jednotkách používán měkký anvilový 

válec (anvil je druh polyuretanu), do něhož 

se výsekové nože při provádění výseku 

zabořují. Rotační výsek je narozdíl od výseku 

plochého nepřetržitý proces, při kterém nedochází 

k zastavení vysekávaného archu, takže je 

velmi náročný na přesnost zhotovení výsekové 

formy i seřízení výsekového stroje. Jakákoliv 

nepřesnost v konstrukci výsekové formy se totiž 

projeví tak, že rejstřík tisku a provedeného 

výseku vykazují odchylky, jež potom v závislosti 

na konstrukci obalu mohou působit velké 

Plochý výsekový stroj Bobst SPO 160 A matic 

problémy při jeho následném skládání a dalším 

zpracování. Navíc u zařízení na rotační výsek 

jsou rylovací nože umístěné ve vysekávacích 

formách využívány nejenom k drážkování 

přířezů, ale zároveň zajišťují průchod vysekávaných 

archů vlnité lepenky strojem. 

V první, flexotiskové sekci zpracovatelské 

linky mohou být archy vedeny podtlakovými 

dopravníky, ale v modulech rotačního výseku 

přebírají jejich funkci rylovací nože výsekových 

forem. Proto musejí být zhotoveny s co 

největší přesností, aby arch lepenky správným 

způsobem protáhly až do dalších částí linky. 

Výměna vysekávacích forem u jednotek rotačního 

výseku trvá 15–20 minut v závislosti 

na způsobu uchycení těchto forem na válcích. 

Těchto způsobů existuje několik. Nejsložitější 

je způsob uchycení pomocí šroubů, kterých 

¦ 19 ¦


je několik a každý zvlášť se musí přesně dotahovat, 

ale jsou i způsoby jednodušší. Systém 

PosiLock užívaný firmou Martin je založen 

na tom, že výseková forma je na válec uchycena 

pomocí jakýchsi lišt, tedy vlastně obručí, 

Zpracovatelská linka Martin DRO 1628 NT 

se zařazeným rotačním výsekovým modulem 

a pneumaticky „uzamčena“ v pracovní pozici 

bez jakéhokoliv manuálního zásahu obsluhy 

zařízení. Dalším způsobem je systém Serapid, 

u něhož je (zjednodušeně řečeno) k uchycení 

výsekové formy v pracovní pozici využíván 

princip podtlaku. 

Další důležitou částí zpracovatelské linky, 

která je v podstatě součástí vysekávací jednotky 

a bezprostředně za ní následuje, je 

sekce, kde dochází k odlamování nežádoucích 

odpadových odřezů od finálního plochého přířezu 

budoucího obalu. U plochých výsekových 

strojů je tato sekce označována jako výlupová, 

u rotačního výseku jako sekce vytřásací. U rotačního 

výseku se jedná o jemně vibrující pásy, 

na nichž vlivem těchto vibrací dochází k oddělení 

oseknutých částí a jejich vytřesení z pracovní 

dráhy stroje. Za touto sekcí potom mohou 

ve zpracovatelské lince následovat buď 

sekce dalších operací dokončujícího zpracování, 

jako je skládání a lepení, případně šití 

drátem, nebo může být ukončena stohovacím 

zařízením – buď s vykládáním po svazcích 

(batch delivery), nebo s průběžným návazným 

vykládáním jednotlivých plochých přířezů. 

Konečné rozhodnutí o použití rotačního nebo 

plochého výseku závisí vždy na zpracovateli 

obalů, který při něm musí vycházet z charakteru 

a hlavně složitosti prováděného výseku 

a z velikosti zpracovávaných sérií obalů. 

Ve srovnání s plochým výsekem probíhá rotační 

výsek vyššími rychlostmi, takže je vhodný 

ke zpracování větších nákladů obalů. Ideálním 

příkladem pro rotační výsek jsou například 

krabice na ovoce nebo zeleninu, u nichž dochází 

pouze ke změnám grafického motivu 

potisku, třeba kiwi, pomeranč, banán atd., ale 

tvar krabice zůstává stále stejný. Velmi dobré 

uplatnění nachází rotační výsek i při výrobě 

obalů velkých rozměrů, například na chladničky 

nebo televizory. Výroba vysekávacích 

forem pro rotační výsek je ale složitější, více 

náročná na přesnost a tudíž dražší než výroba 

forem pro plochý výsek, a jen obtížně se rotačním 

způsobem dají vysekávat složitější tvary 

nebo detaily malých rozměrů. Naopak vhodné 

je použití rotačního výseku při zpracování vlnitých 

lepenek s větší tloušťkou, tedy vyšší plošnou 

hmotností. 

Plochý výsek 

Stroje na provádění plochého výseku byly původně 

zkonstruovány pro zpracování hladkých 

lepenek, a teprve později prošly určitým vývojem 

až k typům vhodným pro vysekávání vlnitých 

lepenek. Původní ploché vysekávací stroje 

proto vycházely z principu tiskového příklopového 

lisu, do kterého se vysekávaný arch musel 

ručně vložit, a po provedení výseku opět 

manuálně vyjmout a ručně z něj vylámat odpadový 

odřez, aby byl získán finální plochý 

přířez. Teprve později byla ke stroji připojena 

výlupová sekce a vývoj následně pokračo- 

¦ 20 ¦


val až k jejich současné plně automatizované 

podobě. Narozdíl od rotačního výseku probíhá 

u plochého výseku pohyb pouze ve dvou 

osách, x a y. Z toho vyplývá, že i při dosahování 

vysoké přesnosti je výroba výsekových forem 

mnohem jednodušší, protože vzdálenosti 

mezi jednotlivými noži ve formě se dají snadno 

dodržet a do výsekové formy je možné mimo 

výsekových, rylovacích a dalších nástrojů, stejných 

jako u rotačního výseku, umístit i některé 

nástroje další, jako jsou například slepotiskové 

raznice atd. 

velice jednoduché a rychlé. Vykládání může 

u plochého výseku, stejně jako u rotačního, 

probíhat buď ve svazcích, nebo po jednotlivých 

přířezech. 

Nezanedbatelnou výhodou plochého výseku 

jsou levnější vysekávací formy a rychlejší časy 

jejich výměny a přestavění stroje na novou 

zakázku, přestože používaných nástrojů je 

větší množství – na výsek, výlup a odlomení 

Plochý výsek je zpracovatelský proces, při 

kterém dochází k zastavování vysekávaného 

archu. Při provádění rotačního výseku arch 

prochází modulem kontinuální rychlostí bez 

zastavování, u plochého výseku je arch zastaven, 

provede se vyseknutí, potom je arch 

posunut do vylupovací sekce, kde se opět 

zastaví, je proveden výlup a v dalším kroku 

se provádí odloupnutí nakládací hrany archu 

a uložení přířezu do stohu. Vedení archu zařízením 

na plochý výsek tedy probíhá pomocí 

řetězu v krocích, neboli taktech. Velkou výhodou 

plochého výseku je možnost využití 

celé pracovní plochy stroje, narozdíl od výseku 

rotačního, kde vysekávání nebo rylování 

probíhá pouze v lince, v níž dochází ke styku 

vysekávacího a protitlakového válce. V tomto 

srovnání má plochý výsek výhodu i ve své výlupové 

sekci, protože odstraňování nežádoucích 

odřezů vytřásáním u rotačního procesu 

nemusí probíhat zcela dokonale, kdežto výlupová 

sekce plochého výseku garantuje zcela 

spolehlivé odstranění i velmi malých nebo 

tvarově komplikovaných kousků odpadového 

odřezu. Přesné umístění a „ uzamčení“ výsekových 

a vylupovacích nástrojů v jejich pracovních 

polohách je zajišťováno u strojů firmy 

Bobst systémem Centerline, takže přestavování 

a seřizování stroje na novou zakázku je 

Vkládání ploché výsekové formy do stroje 

SPO 160 A matic 

nakládací hrany archu. Na výměnu všech 

těchto nástrojů potřebuje jeden pracovník obsluhy 

pouhých 6–8 minut. Z toho všeho vyplývá, 

že plochý výsek je vhodný ke zpracovávání 

menších sérií obalů menších rozměrů 

i komplikovaných tvarů, a je určen především 

ke zpracování mikrovlnitých lepenek a vlnitých 

lepenek s nižšími plošnými hmotnostmi 

a tloušťkami. Určitou specialitou plochého výseku 

u strojů Bobst je kontrolní systém Power- 

Register, který pomocí kamer namontovaných 

do nakladače zařízení kontroluje, řídí a koriguje 

nakládání každého archu do stroje, samozřejmě 

i při plné produkční rychlosti. 

Výsekové stroje pro plochý výsek mohou být 

využívány buď samostatně, off-line, kdy je nakládání 

archů zajišťováno automatickým nakladačem 

či manuálně, nebo mohou být in-line 

¦ 21 ¦


zařazeny přímo za flexotiskové stroje. Výseková 

zařízení ekonomické a střední kategorie bývají 

obvykle zařazena do zpracovatelských linek, 

stroje nejvyšší kategorie dosahující nejvyšší 

přesnosti naopak bývají využívány off-line, 

protože například flexotiskový stroj Masterflex 

se svou rychlostí tisku až 12 000 archů/hod. 

může svou produkcí plně vytížit dva ploché 

výsekové stroje této kategorie. 

V oblasti rotačního výseku to budou stroje 

z produkce firem Martin a Rapidex. Zpracovatelské 

linky Martin jsou vybavovány buď 

slottery, nebo zařízením na provádění rotačního 

výseku, a to jak linky typu FFG, v jejichž 

konfiguraci za těmito moduly následují sekce 

skládání a lepení, a na konci z nich vyjíždí 

zcela dokončený produkt, tak i linky typu 

DRO, u nichž je rotační výsek konečnou fází 

zpracování, za kterou následuje už jen vykladač. 

Linky Martin jsou vyráběny v šířkách 

180–360 cm. Zařízení z produkce firmy Rapidex 

na ně navazují šířkou 450 cm a následujícími 

šířkami 500 a 550 cm, což jsou výsekové 

moduly vhodné pro výrobů přířezů na krabice 

na ledničky, televizory a podobné produkty. 

Základní tvar přířezům v těchto linkách dává 

slotter a rotační výsek je používán k vysekávání 

různých zkosení, odnosných uch, průduchů 

apod. 

Vyseknuté obalové přířezy, vyjíždějící 

ze zpracovatelské linky 

Mezi přední světové výrobce a dodavatele zařízení 

jak pro rotační, tak i pro plochý výsek 

patří především podniky ze skupiny Bobst 

Group. Na trhu samozřejmě jsou i stroje dalších 

výrobců zejména z Německa, Japonska 

a Číny, ale tato zařízení mají většinou menší 

produkční rychlosti, pouze poloautomatické 

nakládání, a také vedení archů strojem je zajišťováno 

pomocí jehel, nikoliv chytačů, takže je 

méně přesné a spolehlivé. 

Proto jako příklady strojů na provádění rotačního 

a plochého výseku archů vlnité lepenky 

použijeme zařízení z produktové nabídky podniků 

ze skupiny Bobst Group. 

Zařízení na provádění plochého výseku pocházejí 

přímo z produkce společnosti Bobst, jsou 

vyráběna v šířkách 160, 170 a 210 cm a dělí 

se do tří kategorií. Ekonomickou variantu 

představuje stroj s označením SPO 160 Vision, 

koncipovaný tak, aby byl propojitelný s flexotiskovým 

strojem Flexo 160 Vision, a dosahuje 

rychlosti 4 500 taktů/hod., střední segment je 

reprezentován strojem SPO 160 S, který je už 

částečně automatizován (nastavování) a má 

vyšší výkon, a do nejvyššího segmentu patří 

stroje MasterCut 1.7 a MasterCut 2.1 s rychlostí 

až 7 500 taktů/hod., jež jsou vybaveny 

automatickým nastavováním celého zařízení, 

včetně řízení výlupů pomocí fotobuněk a čtecích 

systémů, a dalšími automatizačními prvky. 

Stroj SPO 160 Vision může být vybaven systémem 

Power Register zajišťujícím dosahování 

nejvyšší přesnosti výseku vůči potisku. Stroje 

MasterCut 1,7 a MasterCut 2,1 jsou tímto zařízením 

vybaveny standardně. 

• 

¦ 22 ¦


Skládání, lepení a šití 

obalů z vlnité lepenky 

V sérii článků věnovaných obalům z vlnitých lepenek jsme už probrali 

výrobu těchto lepenek jako výchozího materiálu, způsoby jejich 

potisku a vysekávání přířezů, které jsou polotovarem při výrobě 

těchto obalů. Nastal tedy čas věnovat pozornost velice důležité fázi 

této výroby, v jejímž průběhu se z „dvojrozměrného“ plochého přířezu 

stane trojrozměrný obal, tedy krabice. 

Tato fáze je zřejmě nejsložitější operací při výrobě 

obalů z vlnitých lepenek, protože při ní 

dochází ke skládání a lepení nebo případně 

šití přířezu takovým způsobem, aby jejím výsledkem 

byl kvalitní obal nejenom z hlediska 

vizuálního, ale zejména i funkčnosti. Složitost 

této operace spočívá především v tom, 

že do jejího průběhu vstupuje a začíná ji ovlivňovat 

celá řada různých faktorů. Patří mezi ně 

nejenom potřeba velice sofistikovaných strojů 

a zařízení, ale svoji roli zde hraje například 

i faktor kvality použitého materiálu nebo faktory 

designu a konstrukce jednotlivých obalů. 

Teprve v této fázi se naplno projeví všechny 

designové a konstrukční nedostatky, jako je 

například pasování tisku na tisk, přesnost 

drážkování a výseku atd. Zkrátka, skládání 

a následné lepení nebo šití lepenkových obalů 

je proto jednou z nejdramatičtějších procedur 

jejich výroby. 

Výsledkem těchto operací jsou krabice připravené 

k naplnění různými produkty, které 

plní funkci přepravního, ale většinou současně 

i prodejního obalu. Výstižnější by asi 

bylo označovat je jako boxy, protože mnohdy 

mají složitější podobu než obvyklý kvádr nebo 

krychli, jež si představíme, když se řekne krabice. 

Než se budeme věnovat strojům a zařízením 

zajišťujícím tuto fázi výroby obalů z vlnité 

lepenky a jednotlivým operacím, které 

provádějí, musíme ještě zmínit základní tvary 

těchto boxů. Jsou čtyři a navzájem se liší složitostí, 

to znamená tvarem výchozího přířezu 

a počtem lomů, případně spojů, jež je u jednotlivých 

typů třeba provést. Nejjednodušší 

jsou tzv. straight-line boxy, označované také 

písmeny RSC. U těch je prováděno pouze jednobodové 

lepení, při němž je lepidlo nanášeno 

jen na klopny krabice a po jejím složení 

vznikne už hotový obal. Dno i vrchní část jsou 

ponechávány otevřené. Druhý, složitější typ je 

označován jako crash-lock bottom, což přeloženo 

znamená automatické nebo také samosvorné 

dno. Box je složen a slepen takovým 

způsobem, aby se po jeho otevření do plnící 

podoby automaticky spustilo a uzavřelo jeho 

dno. A konečně další dva základní typy jsou 

označovány jako 4-corner a 6-corner box, 

tedy čtyřrohová nebo šestirohová krabice, a je 

u nich tedy prováděno čtyřbodové nebo šestibodové 

lepení. 

Podobně jako vysekávání, i skládání a lepení 

obalů z vlnité lepenky může být realizováno 

buď v rámci in-line výrobního procesu, to zna- 

¦ 23 ¦


mená, že po provedení potisku a výseku archů 

lepenky v dalším kroku výrobní linky přímo 

následuje skládání a lepení hotového přířezu 

a na konci této linky vychází už hotový produkt. 

V takovémto in-line procesu jsou ovšem 

vyráběny pouze jednoduché tvary lepenkových 

obalů, nejčastěji RSC boxy s jednobodovým lepením, 

tedy pouze takové, které je možné jednoduchým 

způsobem zhotovit v rámci běžné 

rychlosti chodu výrobní linky. 

Zařízení Polyjoiner nahrazuje běžný nakladač lepiček 

a zároveň provádí spojování dvou nebo více 

lepenkových přířezů u vícedílných obalů 

Mnohem sofistikovanějším procesem je skládání 

a lepení off-line. To je zajišťováno na samostatných 

strojích provádějících uvedené 

operace, do nichž jsou nakládány ploché vyseknuté 

přířezy a z vykladačů vycházejí složené 

a slepené boxy, připravené k dalšímu použití, 

tedy k plnění. Vlastní proces skládání a lepení, 

i když to tak na první pohled nevypadá, je 

značně složitý, neboť různých variací základních 

typů lepenkových boxů je celá řada, takže 

je velice důležité, aby uživatel těchto strojů dokázal 

přesně specifikovat, jaká je převážná část 

jeho zakázkové náplně, jaké typy obalů z vlnité 

lepenky na nich chce zpracovávat a co od nich 

očekává. 

Tak například přední světový výrobce těchto 

strojů, společnost Bobst, nabízí na trhu tři základní 

typy zařízení na skládání a lepení obalů 

z vlnité lepenky, které budeme zkráceně označovat 

jako lepičky. Jedná se o stroj Alpina 145 

(pracovní šíře 145 cm) a stroje z produktové 

řady Pacific, přímo zkonstruované pro zpracování 

vlnité lepenky v pracovních šířkách 1,7 m, 

2,3 m, 3 m a 3,5 m. Tyto pracovní šířky jsou 

odvozeny od pracovních šíří výsekových strojů. 

Ovšem právě díky široké paletě různých variací 

základních typů boxů z vlnité lepenky, musí 

být konstrukce těchto zařízení modulární, 

takže díky jejich různým pracovním šířkám 

a různým modulům, zařazeným do konkrétní 

konfigurace, může vzniknout až 38 kombinací 

těchto strojů. Jednotlivé konfigurace těchto 

strojů jsou označovány jako A0–A4, přičemž 

u některých označení existují ještě podskupiny 

a vycházejí právě z množství a složitosti 

jednotlivých operací, které jsou schopny provádět. 

Sestava A0 je určena ke zpracovávání 

nejběžnějších jednoduchých lepenkových 

boxů a sestava A4 potom dokáže zpracovávat 

všechny typy lepenkových krabic včetně čtyřa 

šestirohových. 

Věnujme tedy nyní pozornost jednotlivým modulům, 

z nichž je možné takové off-line zařízení 

na skládání a lepení obalů z vlnité lepenky 

sestavit. 

Základním modulem je nakladač, založený 

na stejném principu jako u ostatních strojů 

na zpracování vlnité lepenky, to znamená 

na principu vakuového podávání vyseknutých 

přířezů ze spodní strany stohu. Plnění nakladačů 

lepiček je zpravidla zajišťováno manuálně. 

Za nakladačem v konfiguraci stroje většinou 

následuje modul Accufeed, který zajišťuje 

vycentrování lepenkového přířezu na pracovní 

dráze před jeho dalším zpracováním. Je totiž 

velice důležité, aby přířez vcházel do dalších 

částí stroje přesně v pravém úhlu a následné 

operace jeho dalšího zpracování tak mohly 

probíhat naprosto přesně. Na dalším místě 

¦ 24 ¦


sestavy může být zařazen modul označovaný 

jako Prebreaker (používán je zejména v konfiguraci 

označované jako A3), který provádí 

zlomení, zahnutí a zpětné rozevření těch drážek 

přířezu, jež už nebudou při dalším skládání 

obalu použity a jejich funkce bude využita 

až při plnění hotového boxu. Tyto drážky 

respektive lomy na boxu jsou důležité při plnění 

krabic na automatických linkách, neboť 

usnadňují jejich otevírání. Další moduly jsou 

označeny jako Combifolder 1 a Combifolder 2 

a navzájem se od sebe odlišují. Jedná se o speciální 

jednotky, zajišťující proces skládání krabice. 

Oba dva tyto moduly jsou vybaveny různými 

typy speciálního „nářadí“, provádějícího 

například zahnutí přední a zadní hrany přířezu 

atd. Volba zařazení první nebo druhé verze 

Combifolderu do konfigurace závisí na typu vyráběných 

boxů, protože například Combifolder 

1 uzavírá vnitřní část krabice, zatímco Combifolder 

2 její vnější část. Také podle počtu ohýbaných 

hran boxu musí být každý tento modul 

vybaven odpovídajícím počtem zahýbacích 

„háků“. 

Za moduly Combifolder následuje klasická 

skládací sekceY, která může být vybavena celou 

řadou opcí. Základem této jednotky jsou 

natažené pásy, mezi něž box vjíždí a pomalu 

se skládá. Čím pomaleji toto skládání probíhá, 

tím lepší kvality výsledného produktu je možné 

dosáhnout. Rychlost pohybu pásu je volitelná 

a nastavitelná takzvaným variátorem a volitelné 

je i pořadí skládání, jestli budou napřed 

skládány vnitřní části a teprve potom vnější, 

nebo naopak. Všechny operace v této jednotce 

probíhají naprosto automaticky v průběhu pohybu 

boxu mezi dvěma pásy. Za skládací sekcí 

následuje sekce transferní, což je modul, jehož 

úkolem je posunout složený box dál a přemístit 

jej k vykladači. V průběhu tohoto posunu 

transferní sekcí také probíhá zasychání lepidla. 

Asi se teď ptáte, kde se tam lepidlo vzalo, 

kdy bylo naneseno a proč jsme se o něm dosud 

nezmínili. Došlo k tomu naprosto úmyslně. 

U starších skládacích a lepicích zařízení 

bylo lepení standardně umístěno v jednom 

Zařízení Polyjoiner umožňuje výrobu obalů z vlnité 

lepenky složených z několika přířezů, které lze využívat 

jako prodejní displeje 

z modulů Combifolder, to znamená ještě před 

vstupem vyráběné krabice do skládací sekce. 

Nanášení lepidla zajišťovalo kolečko, které 

se brodilo ve vaně s lepidlem a svým otáčením 

nanášelo lepidlo na slepované plochy. K tomuto 

lepení se používalo (a stále se i u současných 

strojů používá) takzvané „studené“ 

lepidlo, což znamená, že po jeho nanesení 

musejí být slepované plochy k sobě po určitou 

dobu pevně přitisknuty, aby došlo k jejich 

pevnému spojení. U současných strojů je ale 

lepidlo nanášeno systémem HHS nebo systémem 

Valco, to znamená samostatnými zařízeními, 

která je možné umístit kdekoliv v sestavě 

jednotlivých modulů stroje. Lepidlo je 

u těchto systémů nanášeno pomocí trysky, řízené 

počítačem na základě signálů fotobuňky 

na přesně určená místa přesně stanoveným 

způsobem, to znamená např. v podobě teček, 

čárek, souvislých linek nebo dvojitých souvislých 

linek. Proto jsme lepení zatím nezmínili, 

neboť v závislosti na typu konfigurace lepičky 

¦ 25 ¦


a typu zpracovávaných boxů jsou na různých 

modulech umístěny i nanášecí trysky lepení. 

Zasychání lepidla tedy probíhá průběžně už 

po jeho nanesení, ale hlavní část tohoto procesu 

se uskutečňuje v transferní sekci. 

Za transferním modulem už následuje vykládání, 

přičemž příslušný typ vykladače je třeba 

zvolit podle převládajícího charakteru převážné 

většiny zhotovovaných boxů – stručně 

řečeno, pro určité typy krabic je třeba vybrat 

určité typy vykladačů. V různých místech 

vykladače je možné nastavovat tlaky působící 

na vykládané boxy, protože i v průběhu 

vykládání ještě dochází k zasychání lepidla 

ve spojích. Určitým dalo by se říci „problémem“ 

off-line lepiček je systém odebírání hotových 

produktů za vykladačem. Vyjíždí z něj 

Nakládací sekce lepičky Pacific 

totiž kontinuální pás jednotlivých složených 

boxů, které mají v různých místech různou 

tloušťku, takže proces jejich odebírání a ukládání 

na palety nebo třeba do kontejnerů 

se nedá automatizovat a je nutné je provádět 

ručně. Výkon obsluhy při odebírání hotových 

produktů z vykladače je tedy limitujícím faktorem 

pro výkon celého stroje, zejména pří 

výrobě boxů menších rozměrů. Určitým mechanizačním 

prvkem a usnadněním práce této 

obsluhy se může stát pouze poloautomatický 

paletizér, do něhož sice musejí být hotové 

boxy po vrstvách ručně nakládány, ale pak 

provede jejich sklepnutí a srovnání do stohu 

a následné posunutí takového stohu do páskovacího 

zařízení. 

Nesmíme však zapomenout na novinku v oblasti 

skládání a lepení obalů z vlnitých lepenek, 

jež umožnila rozšířit spektrum vyráběných 

boxů zhotovováním jejich ještě složitějších 

druhů. Jedná se o zařízení s názvem Polyjoiner, 

které je možné předřadit na začátek konfigurace 

lepiček Pacific nebo Alpina. Nahrazuje 

běžný nakladač těchto strojů a zároveň provádí 

spojování dvou nebo více lepenkových 

přířezů u vícedílných obalů, nebo je schopno 

vlepovat různé díly dovnitř krabice, jako jsou 

například kartonové mřížky na láhve apod. 

Oproti běžnému nakladači má dvojnásobnou 

šíři a slepování jednotlivých dílů nebo jejich 

vlepování dovnitř boxu provádí tavným lepidlem, 

tedy hotmeltem, jehož zaschnutí proběhne 

okamžitě, takže takto zhotovený polotovar 

může plynule pokračovat ke zpracování 

do dalších modulů lepičky. 

Zatím jsme se ale stále zabývali lepením a dosud 

jsme nezmínili další způsob spojování lepenkových 

boxů – jejich sešívání drátěnými 

skobkami. Boxy vyráběné z pěti- nebo sedmivrstvé 

vlnité lepenky a určené pro balení 

a transport produktů s větší hmotností, jako 

jsou například ledničky nebo televizory, nestačí 

jen slepovat, ale z důvodu dosažení jejich vyšší 

pevnosti je nutné je sešívat drátěnými skobkami. 

Jedná se ale o proces a stroje velice podobné 

lepení. Podobně jako lepení může být 

i šití včleněno do in-line procesu, tedy do výrobní 

linky, kde příslušný modul provádí místo 

lepení standardní šití drátem. Na druhé straně 

však může být toto sešívání řešeno i zcela manuálně 

na jednohlavých šičkách s nožním pedálem. 

Existují ovšem samozřejmě také polo- 

¦ 26 ¦


automatické off-line stroje, jako je například 

zařízení Rapid Twin z produkce firmy Rapidex, 

patřící do skupiny Bobst. Jedná se o relativně 

malý stroj vyráběný v pracovních šířkách 3,60 

a 4,20 m (tato čísla udávají šířku složeného 

boxu, takže rozměry vstupního lepenkového 

přířezu jsou samozřejmě větší). Zařízení je vybaveno 

dvouhlavou šičkou s horní a spodní šicí 

hlavou, takže může šít současně horní i spodní 

část krabice. Vzhledem k tomu, že se jedná 

o poloautomat obsluhovaný člověkem, musí 

obsluha zpracovávaný box nejprve ručně složit 

a posunout do stroje, který buď na pokyn fotobuňky 

nebo po stlačení pedálu provede nejprve 

sešití první skobkou, následně box vycentruje 

a teprve potom je vtažen sendvičovými pásy 

do další části stroje, v níž je celá operace šití 

dokončena. Na tento stroj je možné současně 

instalovat i lepení tavným lepidlem a trysky 

umístit přesně do míst šití, takže potom může 

sloužit i jako samostatná lepička i jako šička, 

případně může v rámci dosažení maximální 

pevnosti boxu provádět obě operace současně. 

Stroje Rapid Twin jsou nabízeny v několika 

provedeních z hlediska vybavenosti a mohou 

dokonce pracovat i s vysokým stohem, což je 

u boxů zhotovených z vlnitých lepenek s větší 

tloušťkou poměrně důležité. V tomto provedení 

je stroj umístěn na jakési vyvýšené pódium, nástavbu, 

díky níž může být vykládání na paletu 

realizováno do stohu s větší výškou. 

V nabídce firmy Rapidex je i plnoautomatický 

stroj Rapid Fold, který také provádí skládání 

a lepení nebo šití lepenkových boxů. Jeho konstrukce 

vychází z podobného principu jako 

u lepiček, ale narozdíl od nich pracuje v krocích. 

U lepiček, jež jsou v závislosti na zvolené 

konfiguraci dlouhé okolo 30 metrů, probíhají 

operace skládání a lepení v průběhu nepřetržitého 

pohybu zpracovávaného boxu a čím je 

tento pohyb pomalejší, tím je celý proces kvalitnější. 

U stroje Rapid Fold probíhají prakticky 

stejné úkony v krocích, to znamená, že po provedení 

každé operace skládání, lepení nebo 

šití je box zastaven. Toto zařízení je určeno 

na výrobu menších sérií boxů z vlnitých lepe- 

Skládací a lepicí stroj Bobst Pacific je možné označit 

jako typický příklad těchto zařízení 

nek s větší tloušťkou, pěti- až sedmivrstvých. 

Ve srovnání s lepičkami je tento stroj také rozměrově 

mnohem menší. 

Až dosud jsme v tomto článku v souvislosti 

se skládáním, lepením a šitím obalů z vlnité 

lepenky zmiňovali pouze v praxi osvědčené 

a spolehlivé stroje a zařízení z produkce společností 

patřících do skupiny Bobst Group, 

která je jejich největším a nejznámějším výrobcem. 

V nabídce na trhu je samozřejmě možné 

najít stroje určené pro tyto účely z nabídky 

dalších výrobců. Jedná se především o lepičky 

vyráběné německými společnostmi Tanabe 

a Heidelberg – Jagenberg (Diana), a dále potom 

zařízení z nabídky asijských producentů. 

Ta sice strojům evropských výrobců konkurují 

nižší cenou, ale jejich nevýhodou je nižší 

kvalita a ve většině případů zejména absence 

nebo problematické zajištění servisu a zákaznické 

podpory, což je u technologií, které 

obvykle nemají ve strojovém parku výrobců 

obalů z vlnitých lepenek alternativní náhradu, 

poměrně závažný nedostatek. 

• 

¦ 27 ¦


Automatický 

in-line proces výroby lepenkových obalů 

V předposledním dílu našeho seriálu věnovaného výrobě obalů z vlnité 

lepenky se budeme zabývat automatickými linkami na výrobu 

obalů z vlnité lepenky. Je samozřejmé, že do automatického in-line 

výrobního procesu musejí být zahrnuty prakticky všechny operace, 

které jsme už popsali samostatně v předchozích článcích, tedy konkrétně 

potisk, vysekávání, skládání a lepení, nebo případně sešívání 

drátem, ovšem v takové podobě, aby mohly probíhat nonstop 

při poměrně vysokých provozních rychlostech. Těmto rychlostem 

potom musí být přizpůsobeno i automatické nakládání archů vlnité 

lepenky do linky a pochopitelně i zařízení, provádějící závěrečné 

operace na výstupu hotových produktů z takovéto linky. 

Automatický in-line proces výroby lepenkových 

obalů tedy znamená, že na jedné 

straně do linky vstupuje arch vlnité lepenky 

a na konci z ní vycházejí potištěné, složené 

a slepené nebo sešité boxy, které mohou navíc 

projít i automatickým balením, takže výsledným 

produktem vycházejícím z linky je 

potom paleta, na níž jsou ve vrstvách naskládány 

zapáskované svazky lepenkových boxů, 

pootočené způsobem odpovídajícím požadavkům 

automatického plnění těchto boxů podle 

přání zákazníka. 

Jako příklady automatických linek na výrobu 

obalů z vlnité lepenky budeme opět uvádět 

zařízení z produkce podniků patřících do skupiny 

Bobst Group, konkrétně firem Martin 

a Rapidex. Společnost Martin se specializuje 

na výrobu in-line zařízení na výrobu lepenkových 

boxů s pracovní šířkou dráhy od 180 

do 360 cm, firma Rapidex vyrábí tzv. „jumbo“ 

stroje s pracovní šířkou od 450 do 550 cm. 

Linky na výrobu boxů z vlnité lepenky se rozdělují 

do dvou kategorií: FFG a DRO. Na linkách 

z kategorie FFG, což znamená flexo-folder-glue, 

tedy flexopotisk, skládání a lepení, jsou vyráběny 

slepované nebo drátem sešívané lepenkové 

boxy. Konstrukce produktů vyráběných 

na linkách z kategorie DRO je taková, že nevyžaduje 

jejich lepení nebo sešívání, které je 

u nich nahrazeno automatickým samosvorným 

„zámkem“. 

Linky FFG 

Vstupním pracovním modulem linek je tisková 

sekce, obsahující obvykle několik tiskových 

jednotek. Princip těchto flexotiskových jednotek 

je pochopitelně naprosto stejný jako u off- 

-line strojů na potisk vlnité lepenky. Původně 

byly tyto tiskové jednotky v linkách umístěny 

na kolejnicích, takže po zastavení linky v případě 

potřeby výměny flexotiskových štočků 

se jednotlivé tiskové věže od sebe vzdálily, aby 

mohla obsluha stroje mezi ně vstoupit a provést 

výměnu štočků, aniloxových válců nebo 

¦ 28 ¦


čištění. Po provedení těchto úkonů se agregáty 

opět sjely do pracovní polohy, byly v ní „uzamčeny“, 

a linka mohla znovu pokračovat v provozu. 

Nevýhoda tohoto principu spočívala zejména 

v tom, že po uvedení linky do chodu už 

nebyly možné jakékoliv úpravy tiskového procesu 

mimo několika málo korekcí, prováděných 

pomocí venkovních ovládacích pák. V těchto 

původních linkách byly tiskové jednotky poháněny 

pouze jedním centrálním motorem a pohyb 

byl rozváděn pomocí převodů ozubenými 

koly, jež do sebe zapadla v okamžiku uzamčení 

tiskových jednotek v pracovní poloze. Další 

nevýhody potom spočívaly v opotřebení ozubených 

kol, spojek, ložisek a dalších převodových 

součástek, čímž docházelo k postupnému 

zhoršování přesnosti soutisku, takže kvalita 

potisku klesala v přímé úměře ke stáří a opotřebovanosti 

linky. 

V současné době už jsou tiskové sekce těchto 

linek vybaveny technologií NT (new technology), 

což znamená, že jsou jednotlivé tiskové 

jednotky poháněny a řízeny vlastními servomotory. 

Předností této technologie je možnost 

regulace rychlosti formového válce v každé jednotce 

zvlášť, regulace jeho přítlaku, seřizování 

registru atd. Další novinkou u těchto in-line 

zpracovatelských strojů je skutečnost, že konstrukce 

jejich tiskové sekce je stejná jako u off- 

-line flexotiskových strojů Masterflex (viz článek 

Potisk vlnitých lepenek v ST 05/2006). To 

znamená, že je tisková sekce mírně vyvýšena 

nad úroveň podlahy, tiskové jednotky jsou 

fixní a jsou propojeny vakuovým transportérem 

potiskovaných archů vlnité lepenky. Výhody 

tohoto řešení, využívajícího všechny 

moderní automatizační prvky vyvinuté pro off- 

-line flexotiskové stroje, spočívají především 

ve velké stabilitě tisku, dosahované kvalitě 

potisku a v tom, že řízení všech funkcí tiskové 

sekce je přímé. 

Další operační sekcí automatické linky na výrobu 

obalů z vlnité lepenky je slotter. Vzhledem 

k tomu, že se jedná o vyloženě mechanické zařízení, 

k žádným dramatickým změnám a vylepšením 

u tohoto modulu v průběhu vývoje 

automatických linek nedošlo. Zjednodušeně 

řečeno, slotter obsahuje pouze několik hřídelí 

osazených kotoučovými noži, které provádějí 

ve směru chodu linky do potištěných archů 

vlnité lepenky vysekávání slotů, tedy štěrbin. 

Tyto štěrbiny mohou být případně mezi sebou 

propojovány drážkami, aby mohlo docházet 

ke snazšímu následnému skládání obalu. Nejpodstatnějším 

vylepšením slotterů je asi skutečnost, 

že u starších linek musela být tato zařízení 

nastavována manuálně, což bylo zejména 

u jumbo strojů při manipulaci s velkými kotoučovými 

noži značně namáhavé, kdežto u moderních 

linek je už i tato operace automatizována. 

U těchto velkých jumbo strojů je možné 

do konfigurace linky zařadit ještě takzvaný Extend’O 

Slotter, což je vlastně další modulová 

jednotka, která je využívána při výrobě velkých 

lepenkových boxů, kde základní slotter vzhledem 

k obvodu svých kotoučových nožů nestačí 

proříznout štěrbinu v jejich celé délce. U těch 

potom základní slotterový modul provádí prořezávání 

štěrbin pouze v přední části zpracovávaného 

boxu a Extend’O Slotter v dalším kroku 

vyřezává štěrbiny do jeho zadní části. Pohyb 

zpracovávaného obalu modulem slotteru probíhá 

na mechanickém principu a v tomto modulu 

je prováděno i případné drážkování archu 

vlnité lepenky. Všechny uvedené operace mohou 

probíhat pouze za chodu celého stroje. 

Za slotterem je v konfiguraci automatické linky 

zařazena rotační výseková jednotka. Jedná 

se o standardní rotační výsekovou jednotku, 

která může, ale nemusí být v průběhu provozního 

chodu linky využívána, zpracovávané archy 

vlnité lepenky skrz ni mohou pouze projíž- 

¦ 29 ¦


v překladu smýkání. Teleskopická ramena skládacího 

modulu popojíždějí po pásech, které 

mohou být nastaveny přesně podle potřeby. 

Současnou vymožeností oproti starším automatickým 

linkám je používání takzvaných T kamenů. 

Dřív byl totiž horní díl skládaného boxu 

unášen pouze mechanicky a po sklopení „padal“ 

prakticky pouze vlastní vahou na jiný díl, 

sklopený z druhé strany boxu. Při tom ale mohlo 

docházet k určitému posunu 

skládání, už zmí- 

dět. Tento modul byl do sestavy automatických 

linek přidán v poměrně nedávné době a důvodem 

byly požadavky na výsek složitějších tvarů 

lepenkových obalů, například odnosných uch, 

nebo zkosení některých hran pro umožnění 

snazší otevíratelnosti hotového boxu. Na válci 

této výsekové jednotky může být uchycena buď 

celá výseková forma, tedy kompletní tvar přířezu 

lepenkového obalu, nebo pouze dílčí výseková 

forma, provádějící výsek například 

odnosných uch apod. Za výsekovou 

jednotkou 

může, ale 

nemusí být v sestavě 

linky zařazena 

vytřásací sekce, to 

něnému fishtailingu 

záleží na charakteru Linka Martin FFG FP Midline 924, vybavená a výraznému otěru 

flexotiskovým potiskem pěti barvami 

převážného množství 

boxu o vodící lišty, 

vyráběných lepenkových 

takže skládání potom 

obalů. Vytřásací sekce je ve srovnání 

s ostatními částmi automatické linky poměrně 

malý modul, ve kterém se vyseknutý přířez 

pohybuje na vibrujících gumových unašečích, 

čímž dochází k vypadávání drobných částí odseknutého 

odpadu. Tyto odpadové segmenty 

padají do sběrných nádob umístěných pod linkou 

nebo na sběrný dopravník. 

bylo nepřesné. V současných linkách je spodní 

část boxu vedena ve skládací jednotce, tedy 

i v jejích teleskopických ramenech vakuovým 

posuvem a T kameny na skládacích pásech zajišťují, 

aby ohýbané díly horní části boxu byly 

sklápěny přesně v úhlu 90° a kontakt mezi boxem 

a pásem je pouze bodový, čímž je zaručen 

naprosto přesný ohyb. Ve skládacím modulu je, 

podobně jako u off-line strojů, umístěno zařízení 

Za vytřásací sekcí následuje skládací modul tvořený 

teleskopickými rameny, po kterých zpracovávaný 

obal najíždí na další přídavná ramena, 

provádějící skládání boxu v pořadí podle přání 

zákazníka. Teleskopická ramena jsou schopna 

jemného pohybu dopředu a dozadu, čímž je 

zabezpečeno přesné skládání boxu bez nebezpečí 

křivých lomů, takzvaného fishtailingu, tedy 

na lepení zpracovávaných boxů, které v průběhu 

historického vývoje přešlo od nanášení 

lepidla pomocí koleček otáčejících se ve vaně 

s lepidlem k fotobuňkou řízeným tryskám. 

Jedná se o samostatný elektronicky řízený systém 

HHS, který zaručuje naprosto přesné nanášení 

daného množství lepidla na konkrétně určená 

místa v podobě linek, teček, čárek, v jedné 

¦ 30 ¦


nebo více řadách, zkrátka přesně podle požadavků 

u příslušného zpracovávaného boxu. 

Trysky na nanášení lepidla je možné nainstalovat 

v různých místech skládacího modulu. 

Samostatným modulem umístěným za skládací 

sekcí linky je jednotka na sešívání zpracovávaných 

lepenkových obalů drátem. Složený 

box připravený na šití je nasunut do šicího 

modulu, kde je nejprve „sklepnut“, aby nemohlo 

dojít k posunutí jeho jednotlivých částí 

(fishtailingu), potom následuje jeho sešití 

první skobkou a následně je provedeno jeho 

dotlačení na dorazy, aby došlo k přesnému vyrovnání 

jednotlivých částí boxu. Teprve potom 

je operace šití dalšími skobkami dokončena. 

V tomto modulu může být jedna nebo dvě šicí 

hlavy, ale v případě, že jsou v něm nainstalovány 

hlavy dvě, nejedná se o klasickou dvouhlavou 

šičku, provádějící šití shora a zespodu. 

Tyto dvě hlavy jsou využívány za účelem zrychlení 

procesu šití, jsou umístěny za sebou a šití 

provádějí v jedné stopě. 

Za tímto šicím modulem, který v konfiguraci 

automatické linky umístěn být může, ale nemusí, 

to záleží na přání zákazníka, následuje 

jednotka Top Counter Ejector, tedy vyhazovač, 

který v plné provozní rychlosti linky odpočítává 

požadovaný počet hotových boxů do balíků 

a takto vytvořené stohy jsou potom přesouvány 

do dalšího modulu automatické linky, 

kterým může být například páskovací stroj. 

Výčet dalších modulů zařazovaných na konec 

těchto linek ale uvedeme později, protože jsou 

totožné i u linek DRO. Nyní se alespoň stručně 

zmíníme o provozních rychlostech linek FFG. 

Pro srovnání uveďme, že off-line flexotiskový 

stroj Masterflex může dosahovat provozní 

rychlosti až 12 000 archů/hod., ale v in-line 

procesech, pro které jsou automatické linky 

zkonstruovány na zhotovování jednodušších 

tvarů lepenkových boxů s jednodušším charakterem 

potisku, ale ve velkých množstvích, 

jsou provozní rychlosti těchto linek ještě vyšší. 

Tak například linka Martin FFG 924 dosahuje 

provozní rychlosti až 18 000 boxů/hod., ale 

existují i linky s ještě vyššími provozními rychlostmi, 

až 25 000 boxů/hod. Z toho vyplývá, 

že výrobní série lepenkových boxů pro tyto 

linky musejí být opravdu vysoké, aby zaručovaly 

jejich efektivní využití. 

Linky DRO 

Prakticky totožné výrobní operace jako u linek 

FFG probíhají i u linek ze skupiny DRO. 

Rozdíl spočívá v tom, že lepenkové obaly vyráběné 

na těchto linkách nevyžadují lepení nebo 

šití. Jejich výsledným produktem je potištěný 

a vyseknutý lepenkový přířez, který z linky vychází 

rozložený, a pouhým ohýbáním některých 

jeho klopen a jejich samosvorným „uzamčením“ 

vznikne pevný box schopný použití. 

Ideálním příkladem takovýchto produktů jsou 

lepenkové boxy na ovoce a zeleninu, takzvané 

paletky. 

Linky DRO nemají ve své konfiguraci slotter 

a celý tvar lepenkového přířezu, včetně jeho 

drážkování a případné perforace, je vytvářen 

jednou velkou výsekovou formou v modulu rotačního 

výseku. Za tímto modulem je v konfiguraci 

těchto linek už zařazen stohovač, buď 

vyrovnávající hotové přířezy přímo na paletu, 

nebo tzv. bundle stacker, ve kterém jsou produkty 

stohovány do jednotlivých svazků, obsahujících 

určený počet kusů. 

Linky ze skupiny DRO jsou určeny zejména pro 

výrobu velkých sérií obalů stejných normalizovaných 

tvarů, u nichž je obměňován pouze jejich 

vnější potisk. Provozní rychlost linek DRO 

dosahuje až 11 000 boxů/hod. 

¦ 31 ¦


U obou skupin těchto automatických výrobních 

linek je podstatné, že – jak vyplývá z jejich provozních 

rychlostí – není prakticky možné provádět 

nakládání a odebírání hotové produkce 

manuálně. Proto jsou ke všem těmto strojům 

z produkce firem sdružených ve skupině Bobst 

Group nabízena periferní zařízení, zahrnující 

automatický nakladač a koncové moduly 

na balení a paletování hotových produktů. Nakladač 

je schopen automaticky vtahovat celé 

palety s archy vlnité lepenky, které pomocí 

speciálního výtahu postupně zvedá a provádí 

rozebírání stohů po vrstvách obsahujících určitý 

počet archů, jež na nakládacím stole rozkládá 

do šupiny, upravuje jejich pozici na střed 

pracovní dráhy a postupně je posouvá do linky. 

Automatické nakládání probíhá rychlostí až 10 

palet za hodinu. Na konec linek jsou potom 

umisťovány balicí stroje, provádějící páskování 

odpočítaných stohů hotových produktů. Takto 

vytvořené balíky potom vyjíždějí na válečkovou 

dráhu s rohovým nebo tříaxiálním stolem. 

Na něm dochází k pootočení těchto balíků 

podle potřeby tak, aby mohly být jednotlivé 

balíky následně v požadované poloze umístěny 

na expediční paletu. Za válečkovým stolem 

může být ještě umístěn stůl otočný, na kterém 

dochází k případnému převracení balíků 

podle potřeb plnicí linky zákazníka. Takto sestavené 

vrstvy (položení) balíků lepenkových 

obalů jsou potom pomocí speciálního výtahu 

postupně umisťovány přímo na expediční palety. 

Při využití všech těchto popsaných periferních 

zařízení je potom výsledným produktem 

na konci automatické linky hotová paleta 

s přesně, podle požadavků zákazníka, zabalenými 

a vyskládanými lepenkovými obaly. 

Podobně jako všechny ostatní stroje používané 

při výrobě obalů z vlnité lepenky, i tyto automatické 

linky procházejí průběžným dalším 

vývojem a vylepšováním, zejména z hlediska 

stupně jejich automatizace a zvyšování dosahované 

kvality produkce. Tlaky na zvyšování 

jejich provozní rychlosti se v současnosti prakticky 

už neobjevují, protože jejím hlavním limitem 

jsou možnosti odběru hotových produktů. 

Proto snahy konstruktérů směřují spíš k maximálnímu 

zjednodušování přestavby těchto 

linek při změnách zakázky a zkracování časů 

operací, které jsou součástí této přestavby, 

a rovněž k dalšímu zvyšování kvality potisku 

a vysekávání. Už v současnosti jsou tyto linky 

vybaveny takovým stupněm automatizace, 

že jejich řízení probíhá prostřednictvím pultů 

dálkového ovládání MPC 2 a MPC 3, a operátor 

může pomocí dotykové obrazovky ovládat 

prakticky všechny funkce linky od posouvání 

tiskových válců přes nastavování slotteru, 

rychlosti pohybu protitlakového válce v jednotce 

rotačního výseku, postupu skládání 

boxu, nastavení přesných míst a množství nanášeného 

lepidla, až po stanovení konkrétního 

počtu hotových obalů stohovaných do balíků. 

Automatické linky na výrobu lepenkových 

obalů vyrábějí mimo už zmíněných firem Martin 

a Rapidex patřících do Bobst Group ještě 

někteří další producenti. Velmi kvalitní linky 

nabízí například italská společnost Curioni. 

Od linek firmy Martin se odlišují zejména tím, 

že mají nižší výkon, takže se dají manuálně 

nakládat a vykládat, a jsou proto určeny pro 

střední segment zpracovatelů lepenkových 

obalů. Mezi další významné výrobce těchto 

linek potom patří například švédská společnost 

Emba a německá firma Göpfert. Dále 

existuje ještě celá plejáda asijských výrobců 

těchto linek, u jejichž produktů je ovšem otázkou 

hlavně jejich kvalita a servisní podpora. 

Navíc jsou tyto stroje, narozdíl od produktů 

evropských výrobců, schopny vyrábět většinou 

pouze ty nejjednodušší typy lepenkových 

obalů. 

• 

¦ 32 ¦


Speciality ve výrobě 

obalů z vlnité lepenky 

V předchozích dílech našeho seriálu o výrobě obalů z vlnité lepenky 

jsme věnovali pozornost, dalo by se říci, standardním strojům a zařízením, 

které jsou využívány při výrobě převážné většiny těchto 

obalů. V praxi je ale možné se setkat také se speciálními zařízeními, 

ať už se jedná o moduly včleňované do konfigurace standardních 

strojů nebo linek, či samostatné stroje, využívané k výrobě tvarově 

komplikovaných obalů nebo obalů extrémních velikostí z takzvaných 

„těžkých“ vlnitých lepenek, tedy lepenek s velkou tloušťkou 

a plošnou hmotností. 

Takováto speciální zařízení v naprosté většině 

pocházejí z produkce podniků sdružených 

ve skupině Bobst Group. Dříve, než se budeme 

zabývat jejich podrobným výčtem a popisem, 

měli bychom ještě zdůraznit, že všechny stroje 

z produkce podniků Bobst Group mají modulární 

konstrukci, to znamená, že je zákazníkovi 

dodána technologie, která bez jakýchkoliv 

dalších opcí může vyrábět přesně takové 

obaly, jaké klient potřebuje. U některých strojů 

se tedy jedná o poměrně jednoduchou konfiguraci, 

u jiných, například lepiček, může být 

tato konfigurace velmi komplikovaná, takže zákazník 

musí co nejpřesněji specifikovat své výrobní 

záměry a potřeby. Konkrétní požadovaná 

konfigurace totiž musí být známa ještě před 

tím, než je požadovaný stroj zadán do výroby, 

aby mohl být následně sestaven přesně podle 

konkrétních přání a potřeb svého budoucího 

uživatele. 

Jak už bylo naznačeno, existují dvě skupiny 

těchto speciálních zařízení. Jsou to jednak 

speciální moduly, jež mohou být na přání zákazníka 

zařazeny „navíc“ do konfigurace standardních 

lepicích strojů, a jednak samostatné 

stroje určené k využívání off-line způsobem. 

V každé z těchto dvou skupin jsou dvě zařízení. 

Nejprve tedy budeme věnovat pozornost modulům 

zařaditelným do konfigurace lepiček. 

Gyrobox 

Jedná se o zařízení vyvinuté společností Bobst 

pro lepicí stroj Alpina zejména na základě požadavku 

švýcarské firmy Nestlé, která nárokovala 

výrobu speciálních krabic na balení cukrovinek. 

Tyto obaly mají po obou stranách 

několik skladů vzájemně k sobě otočených 

o 90°, což na standardním skládacím a lepicím 

stroji není možné realizovat. Postup výroby 

takovýchto obalů při použití modulu 

Gyrobox probíhá tak, že v přední části lepicího 

stroje se běžně provádějí sklady do 90° 

ve směru dráhy stroje, přičemž jsou složeny záložky 

a všechny hrany. Potom dojde v modulu 

Gyrobox k pootočení vyráběného boxu o 90° 

pomocí vakuového transportu a válečků, a následně 

probíhá složení hran a skladů, které 

v první fázi výroby nemohlo být provedeno. 

Modul Gyrobox byl tedy vyvinut speciálně pro 

poměrně úzký segment trhu, konkrétně pro vý- 

¦ 33 ¦


robu boxů na balení čokolád, bonbónů a podobných 

potravinářských produktů, a s jeho 

pomocí mohou být průmyslovým způsobem 

vyráběny typické bonboniérové krabice složené 

ze všech čtyř stran s efektním vnitřním 

uspořádáním. 

Polyjoiner 

Dalším speciálním zařízením vyvinutým firmou 

Bobst je modul Polyjoiner, o němž jsme 

se již zmínili v článku 

věnovaném off-line lepení 

boxů z vlnité lepenky. 

Toto zařízení 

v konfiguraci lepicího 

stroje nahrazuje nakladač 

a umožňuje spojování 

dvou nebo více lepenkových přířezů do jednoho 

kompletu, který je následně ve svém 

dalším průchodu strojem skládán a slepován 

standardním způsobem jako jeden box. Modul 

Polyjoiner může být dvoucestný nebo třícestný, 

podle toho, kolik jednotlivých přířezů je třeba 

spojit do jednoho kompletu. Třícestný Polyjoiner 

je schopen spojovat jeden základní přířez 

se dvěma dalšími. Tímto způsobem jsou vyráběny 

například obalové boxy pro automobilový 

průmysl, počítače a další podobné zboží, u kterých 

je třeba při balení od sebe oddělit místo 

pro základní produkt a jeho přídavná periferní 

zařízení a další příslušenství. Typickým příkladem 

takovýchto boxů ale může být třeba 

i odnosný obal na více lahví piva, u něhož je 

do základní krabice vložena a přilepena mřížka 

oddělující od sebe jednotlivé lahve, nebo prodejní 

displejové boxy s odtržitelnou horní částí, 

které jsou využívány jako přepravní obal i prodejní 

displej. Modul Polyjoiner, jak už jeho název 

sám napovídá, dokáže do sebe vložit dva 

nebo více jednotlivých dílů takovýchto boxů 

a navzájem je slepit, aby takto vzniklý komplet 

mohl být dále zpracováván jako jeden celek. 

Vedle těchto speciálních zařízení modulárního 

charakteru jsou v nabídce na trhu i off- 

-line stroje, pracující samostatně a provádějící 

podobné operace jako stroje standardní, ale 

schopné vyrábět takové typy boxů z vlnité lepenky, 

ať už co do velikosti, použitého atypického 

materiálu nebo složitosti tvaru, na které 

stroje ve standardním provedení nestačí. 

Zařízení Rapidbox je používáno 

off-line, je určeno pro speciální malosériovou 

výrobu a dokáže vyrábět prakticky všechny typy 

obalových boxů z vlnité lepenky, které není možné 

zhotovit na standardních strojích 

Rapidfold 

Svými funkcemi, tedy výrobními operacemi, 

které provádí, se zařízení Rapidfold neliší 

od standardního lepicího stroje. Jediný rozdíl 

mezi nimi spočívá v tom, že zatímco v lepičce 

je výrobní proces kontinuální a jeho jednotlivé 

operace jsou prováděny v průběhu nepřetržitého 

pohybu zpracovávaného produktu 

na výrobním pásu, stroj Rapidfold provádí tytéž 

operace v krokovém procesu, to znamená, 

že při jednotlivých úkonech dochází k zastavení 

zpracovávaného boxu. 

Stroj je určen k výrobě velkých boxů z vlnité 

lepenky s velkou tloušťkou a plošnou hmotností, 

jejichž zpracování v klasických lepičkách 

by bylo obtížné, ne-li nemožné. Výrobní proces 

probíhá tak, že arch vlnité lepenky je naložen 

do stroje, kde dojde k jeho vtažení a za- 

¦ 34 ¦


stavení, v průběhu kterého skládací ramena 

provedou v jednom kroku kompletní složení 

archu. Tento polotovar je posunut do dalšího 

modulu, kde se slepí nebo sešije obalový box. 

Na lepení je u tohoto stroje používáno tavné 

lepidlo, protože je třeba, aby slepení proběhlo 

co nejrychleji a přitom bylo v co nejkratší době 

dostatečně pevné. Navíc tento stroj nemá žádnou 

transferní sekci, v níž u standardních lepiček 

dochází k pomalému zasychání studeného 

disperzního lepidla. Další možností slepování 

u těchto strojů je takzvaný „taping“, to znamená 

lepení samolepicí páskou. Po tomto výrobním 

kroku už následuje posunutí dokončeného 

boxu do vykladače. Celý výrobní proces 

je samozřejmě řízen počítačem. 

Jak už bylo zmíněno, zařízení Rapidfold bylo vyvinuto 

a zkonstruováno na zpracování „těžké“ 

vlnité lepenky, je tedy velice robustní, a jeho 

velkou výhodou je skutečnost, že ve srovnání 

se standardní lepičkou je extrémně krátké, má 

jen čtyři moduly – sekce nakládání, skládání, 

lepení a vykládání – a zabírá tedy ve výrobní 

hale velmi malou plochu. Stroj Rapidfold vyráběný 

společností Rapidex, patřící do skupiny 

Bobst Group, je určen na výrobu menších sérií 

speciálních typů obalových boxů z vlnité lepenky. 

Rapidbox 

Zřejmě nejdůležitějším z těchto speciálních 

zařízení používaných při výrobě obalů z vlnité 

lepenky je stroj Rapidbox, pocházející také 

z produktového portfolia společnosti Rapidex. 

Jedná se o stroj nové generace, novinku 

na trhu v této oblasti. Jeho předchůdcem bylo 

zařízení nesoucí označení Casemaker, od kterého 

se ale Rapidbox odlišuje v několika směrech. 

V zařízení Casemaker se zhotovovaný 

lepenkový box pohyboval v průběhu výroby 

ve směru dráhy stroje kupředu i zpět a různě 

se zastavoval k provádění jednotlivých operací. 

To bylo na jednu stranu výhodné z toho 

hlediska, že nastavování a seřizování tohoto 

stroje bylo snadné, ale na druhou stranu tím 

velice trpěla přesnost výroby. Pohyb zhotovovaného 

boxu při výrobních operacích byl totiž 

zajišťován na mechanickém principu, takže tolerance 

měly velké rozmezí a nebylo možné zajistit 

dostatečnou přesnost zpracování vyráběných 

krabic. Další nevýhoda strojů Casemaker 

potom spočívala v tom, že byly určeny především 

k výrobě transportních obalů, takže jejich 

potisk byl umožněn jen jednou barvou v maximální 

ploše pouze cca 30 x 30 centimetrů. 

Jednalo se tedy vlastně o jakési „razítko“, které 

bylo možné umístit pouze na jedno přesně určené 

místo na ploše vyráběného boxu. 

Zařízení Rapidbox vychází ze zcela nového 

konceptu, v jehož rámci při kontinuálním průchodu 

vyráběného lepenkového boxu směrem 

kupředu jsou bez jeho zastavení provedeny 

všechny potřebné výrobní operace. Má 

implementováno elektronické zařízení, umožňující 

zrychlování a zpomalování točivého pohybu 

všech hřídelí, takže se jednotlivé válce 

mohou velmi rychle pootočit do takové polohy, 

aby byly okamžitě připraveny k provedení 

dalšího úkonu. Hřídele se navíc mohou 

pohybovat i ve vertikálním směru na principu 

lisu. Tímto způsobem dosahuje stroj Rapidbox 

velmi malé tolerance v přesnosti všech výrobních 

operací. 

Zařízení Rapidbox se skládá ze dvou základních 

částí. První z nich je flexotisková jednotka 

Rapidprint, která je předřazena před 

vlastní výsekový a skládací modul Rapidbox. 

Tiskové jednotky je přitom možné před modul 

Rapidbox předřadit až dvě, což umožňuje 

dvoubarevný potisk vyráběných obalových 

boxů. Obě jednotky mohou být řízeny elektronicky 

společně s modulem Rapidbox a obě 

mají extrémní délku obvodu svého tiskového 

válce – 4 metry. To znamená, že v plné ploše 

¦ 35 ¦


mohou potisknout čtyři metry délky vyráběného 

boxu. 

Archy vlnité lepenky, vtahované do zařízení 

Rapidbox ke zpracování, jsou otočeny o 90°. 

Nejedná se tedy o standardní proces, při kterém 

je arch procházející strojem vysekáván 

ve směru jeho chodu, ale do Rapidboxu je arch 

do stroje vtahován boční stranou budoucí hotové 

krabice, čímž je umožněno, že ve směru 

Ukázka typického obalového produktu 

zhotoveného za pomoci zařízení Polyjoiner: 

do potištěného přířezu vlnité lepenky je vložen 

a vlepen další nepotištěný přířez, takže finální 

přepravní box po odtržení horní nepotištěné části 

slouží i jako prodejní displej 

chodu stroje je délka archu teoreticky neomezená. 

V praxi samozřejmě existuje určitý limit, 

takže udávaná maximální délka vyráběného 

boxu je 10 metrů a jeho maximální šířka, respektive 

výška krabice, je dána pracovní šířkou 

stroje, která je 280 cm. Na tomto stroji je tedy 

možné vyrábět obalové boxy z vlnité lepenky 

v maximálních rozměrech 280 x 1 000 cm. 

Ale vraťme se od tohoto odbočení k potisku 

vyráběných krabic. Díky délce obvodu tiskového 

válce je možné na jednu krabici s délkou 

10 metrů grafický motiv natisknout 2x, takže 

na obou jejích stranách může být vytištěn 

stejný motiv. Nebo pokud je například navržen 

potisk jedním motivem opakujícím se na boxu 

dejme tomu 4x, stačí vyrobit pouze jeden flexotiskový 

štoček s jedním motivem, protože 

tiskový válec, díky možnosti svého zrychlování 

a zpomalování, může z tohoto jednoho štočku 

na jeden plynule procházející arch vlnité lepenky 

provést čtyřikrát stejný potisk. Není 

tedy třeba vyrábět štoček s délkou 4 metry, ale 

stačí pouze štoček ve velikosti tiskového motivu, 

upnutý na přesné místo tiskového válce 

modulu Rapidprint, což je z hlediska výrobních 

nákladů ekonomicky velice výhodné. 

Z modulu Rapidprint pokračuje potištěný arch 

vlnité lepenky jakousi transferní sekcí do vlastního 

modulu Rapidbox, kde probíhá jeho další 

zpracování. Pomocí vtahovacích koleček je 

arch posunut dovnitř tohoto modulu a na jeho 

první jednotce je provedeno slotrování, tedy 

podélný ořez a drážkování. Tuto operaci zajišťují 

dva protiběžné válce, z nichž spodní 

je standardní anvilový, a na protilehlém horním 

válci jsou dva rámy otevírané a zavírané 

pneumatickým způsobem, do nichž jsou upínány 

nože. Obsluha stroje na základě pokynů 

řídícího počítače pouze vybere příslušné nože 

vhodné k provedení konkrétní operace a umístí 

je do rámu tohoto válce na pozice opět přesně 

určené počítačem. Jednotka po uvedení 

do provozu potom nejprve automaticky uzavře 

oba rámy, čímž dojde k upnutí připravených 

nástrojů, a následně provádí ořezávání a drážkování 

archu ve směru chodu stroje, tedy standardní 

proces slotrování. 

Další v pořadí, umístěná ve stroji těsně 

za touto stanicí, je jednotka rotačního výseku 

v klasické podobě, známé z běžných vysekávacích 

strojů. Je do ní možné upnout buď celou 

výsekovou formu, nebo jen její jednotlivé části, 

například na výsek odnosných uch. Také válec 

rotačního výseku vykonává nejenom rotační 

pohyb, ale může se pohybovat i ve vertikálním 

směru a může být zrychlován a zpomalován, 

takže jedna výseková forma na odnosné ucho 

¦ 36 ¦


může na jednom archu vlnité lepenky provést 

výsek na několika místech tohoto archu, podobně 

jako při tisku. Na výsekovém válci, podobně 

jako na válci slotrovém, je také zabudován 

pneumaticky uzavíratelný rám, do něhož 

je možné upínat další nože, takže i tento válec 

může plnit funkci slotteru. 

Ke stroji Rapidbox je dodáván komplexní řídící 

software, takže do řídícího počítače stačí zadat 

FEFCO kód příslušného obalového boxu, 

který má být vyráběn, protože všechny další 

potřebné informace jsou už obsaženy v řídícím 

softwaru (FEFCO kódy jsou mezinárodní 

normy, určující typy jednotlivých obalových 

boxů z vlnité lepenky, jejich tvary a složitost). 

Potom už stačí k takto zvolenému produktu 

zadat do řídícího počítače jeho požadované 

rozměry a všechny další operace už 

provádí řídící software automaticky sám – to 

znamená, že přesně určí, které konkrétní nástroje 

a do jakých pozic je třeba na příslušné 

válce umístit a jak bude probíhat následující 

výrobní postup. To znamená, že například určí, 

že přední sloty budou prováděny na slotrovací 

jednotce, ale zadní, s ohledem na dosažení 

maximální provozní rychlosti, bude provádět 

výseková jednotka. Zkrátka se jedná o zařízení 

nové generace, kterému stačí zadat, jaký typ 

boxu a v jakých rozměrech je třeba vyrábět, 

a ono už samo určí výrobní postup, kterým 

budou takové boxy nejrychleji a nejefektivněji 

zhotoveny. 

Celé zařízení, tedy jak modul Rapidprint, tak 

i modul Rapidbox, je instalováno na kolejové 

dráze a podle velikosti boxu, který má být vyráběn, 

je možné jeho jednotlivé části od sebe 

oddálit na potřebnou vzdálenost, aby například 

potisk na archu měl možnost zaschnout 

před jeho dalším zpracováním. Oddalovat 

od sebe je možné i jednotlivé jednotky Rapidboxu, 

aby obsluha mezi ně mohla vstoupit 

a umístit potřebné nástroje do určených 

pozic na válcích, případně seřídit transportní 

kolečka, zajišťující pohyb zpracovávaného archu 

strojem. Mezi jednotlivými jednotkami 

Rapidboxu jsou uvnitř stroje umístěny dotykové 

obrazovky, na kterých je obsluha informována, 

jaké pracovní nástroje do jakých pozic 

má umístit, a jejich prostřednictvím potom řídícímu 

počítači také potvrzuje, že požadovaný 

úkon byl proveden. 

Stroj Rapidfold je určen k výrobě velkých boxů 

z takzvané „těžké“ vlnité lepenky s velkou tloušťkou 

a plošnou hmotností, jejichž zpracování v klasických 

lepičkách by bylo obtížné 

Pohyb archu vlnité lepenky moduly Rapidprint 

i Rapidbox probíhá na mechanickém principu. 

Arch je nakládán ručně a do stroje je vtažen 

transportními kolečky, přičemž toto vtahování 

už je řízeno fotobuňkou. Mezi moduly Rapidprint 

a Rapidbox se potištěný arch pohybuje 

na transportních pásech a jeho pohyb mezi 

jednotkami modulu Rapidbox je zajišťován 

opět transportními kolečky. Ke stroji je dodáván 

stohovač, přičemž lepenkové boxy menších 

rozměrů z něj vycházejí čelně, velké boxy potom 

z boku. 

Celkově se jedná o rozměrově relativně malý 

stroj, určený pro speciální malosériovou výrobu, 

který dokáže zpracovat prakticky 

všechny typy obalových boxů z vlnité lepenky, 

jež není možné vyrobit na standardních zařízeních 

a bylo je nutné zhotovovat manuálně. 

Jedná se až o 800 různých typů boxů podle 

FEFCO kódů. 

• 

¦ 37 ¦


Výroba strojů 

na zpracování vlnité lepenky 

V celkem sedmi předchozích číslech letošního ročníku Světa tisku 

jsme otiskli články týkající se vlnitých lepenek, jejich výroby a různých 

způsobů jejich zpracování na obalové boxy. Poslední článek 

z této série bude věnován vlastní výrobě strojů na zpracování vlnité 

lepenky. Na to, jak tyto stroje postupně vznikají, od opracování 

vstupních materiálů až po jejich konečnou montáž, přezkoušení 

a expedici, jsme se zajeli podívat do výrobního závodu společnosti 

Martin v Bronu na předměstí francouzského Lyonu. 

Firma Martin, která je od roku 1985 členem 

skupiny Bobst Group, byla založena už v roce 

1923. Má tedy bohaté zkušenosti s vývojem, 

konstrukcí, výrobou a prodejem zařízení 

na zpracování vlnité lepenky, kterými se zabývá. 

Ve svém nabídkovém portfoliu má širokou 

paletu spolehlivých a výkonných strojů 

na in-line rotační výsek archů vlnité lepenky 

(DRO), flexotiskový potisk s následným skládáním 

a lepením obalových boxů (FFG), tiskových/slotrovacích 

zařízení a periferních zařízení 

k těmto strojům, 

jako jsou nakladače, paletizační 

linky a manipulační 

zařízení, jež je velice 

výhodně doplňují. 

vnitřním uspořádáním se závod na výrobu 

strojů na zpracování vlnité lepenky příliš neliší 

od jakéhokoliv závodu, například na výrobu 

archových ofsetových strojů, protože základní 

součásti těchto zařízení jsou velice podobné. 

Jejich hlavními díly jsou v obou případech 

válce umístěné mezi bočnicemi, přičemž pohon 

jednotlivých modulů je v současné době 

zajišťován už převážně digitálně řízenými 

servomotory. Při popisu výroby se zaměříme 

na hlavní části výrobního procesu, tedy výrobu 

Výrobní závod společnosti 

Martin v Bronu 

se rozkládá na celkové 

ploše 15 350 m², což je 

dostatek prostoru na to, 

aby výrobní proces těchto 

strojů a linek mohl být 

i přes jejich velké rozměry 

zcela kontinuální. Svým 

Sklad polotovarů a vstupních dílů pro výrobu strojů na zpracování vlnité 

lepenky ve výrobním závodě společnosti Martin 

¦ 38 ¦


základních konstrukčních prvků a následnou 

montáž strojů do jejich finální podoby. Stranou 

tedy necháme menší součástky, vyráběné 

v jiných provozech nebo nakupované z kooperace, 

stejně jako výrobu elektrické výzbroje, 

Jedno z obráběcích center ve výrobní hale. Vlevo 

je prostor pro meziskladování již hotových válců 

před jejich dalším zpracováním 

pohonných jednotek a ovládacích prvků, jež 

jsou do montážních hal dodávány z centrálního 

skladu výrobního podniku. 

Každý ze strojů na zpracování vlnité lepenky 

je svým způsobem originál, protože jsou vyráběny 

podle konkrétních požadavků zákazníků 

nejenom v několika šířkách, ale hlavně s různými 

průměry tiskových i výsekových válců 

a v různých konfiguracích. Celý proces začíná 

v části jedné z výrobních hal, vyhrazené pro 

sklad polotovarů a vstupních materiálů, což 

jsou ocelové desky a roury v různých rozměrech 

a tloušťkách, ze kterých jsou následně 

vyráběny bočnice a válce zpracovatelských 

strojů. Bočnice se už v současné době nevyrábějí 

z litiny, ale jsou zhotoveny z ocelových 

desek. Nejde pouze o to, že ocelová bočnice je 

levnější, ale litinový odlitek totiž musí po určitou, 

poměrně dlouhou dobu před zahájením 

jeho obrábění takzvaně „vyzrávat“, to znamená, 

že v něm probíhají fyzikálně-chemické 

procesy, zaručující jeho následnou tvarovou 

Válce pro rotační výsekové jednotky mají vyfrézovány 

drážky pro umístění patentovaného 

rychloupínání výsekových forem, ale jsou v nich 

také vyvrtány otvory pro umístění klasických 

upínacích zámků, které jsou využívány při upínání 

částečných výsekových matric 

stálost a pevnost. A pokud by se měla dodávková 

lhůta 6 měsíců na stroje z produkce společnosti 

Martin prodloužit ještě o další měsíce, 

potřebné na vyzrávání litinových dílů, stala by 

se zřejmě pro odběratele už neúnosnou. Přímo 

v prostorách skladu polotovarů a vstupních 

materiálů jsou umístěna zařízení na jejich 

hrubé opracování, to znamená nařezání na potřebné 

rozměry (případně tvary) nejčastěji laserovým 

paprskem. V prostorách skladu polotovarů 

a vstupních dílů je umístěna i speciální 

pec, v níž jsou tyto produkty zahřívány na určitou 

teplotu a následně postupně zchlazovány. 

Jedná se o jakési „popouštění“ těchto dílů – 

mělo by zastavit jakékoliv procesy, které by 

¦ 39 ¦


v nich mohly ještě probíhat, a umožnit, aby si mohlo dojít při dopravě k montáži k nějakému 

nadále trvale zachovaly tvarovou stálost. Tímto poškození, jako jsou například některé druhy 

způsobem předpřipravené díly jsou potom dopraveny 

do sousední části výrobní haly, kde je ními obaly. Vedle každého obráběcího centra 

válců, jsou opatřeny ochrannými přeprav- 

umístěno několik plně automatických počítači jsou umístěny regály a speciální police s obráběcími 

nástroji různých 

tvarů a velikostí 

pro různé účely použití. 

Tyto nástroje obsluha 

centra vyměňuje a upíná 

je do příslušných pozic 

podle druhu a způsobu 

obrábění příslušného 

dílu, celý další proces obrábění 

ale potom už probíhá 

zcela automaticky 

na základě pokynů řídicího 

počítače. Vzhledem 

k tomu, že pracovní šíře 

strojů z produkce společnosti 

Martin začíná 

Montáž jednotlivých modulů při kompletování linky probíhá postupně 

na 1 800 mm a výška flexotiskových 

jednotek a některých dalších částí, 

řízených obráběcích center a probíhá zde i veškeré 

potřebné svařování, například válců s většími 

průměry, navařování přírub atd. a brou- 

924 NT, přesahuje čtyři metry, mají rozměrné 

například u nového modelu linky Martin FFG 

šení. Obráběcí centra zajišťují naprosto přesné bočnice a válce pro tyto stroje značnou hmotnost. 

Proto jsou prakticky všechny výrobní haly 

frézování, broušení a vrtání jednotlivých opracovávaných 

dílů. Do bočnic jsou vyvrtány a vyfrézovány 

všechny potřebné otvory a tvary a je jeřáby, zajišťujícími přepravu těchto jednotli- 

závodu Martin v Bronu vybaveny mostovými 

opracován jejich povrch, stejně jako povrch vých dílů a následně i celých smontovaných 

válců, ke kterým jsou přivařeny příruby a jsou modulů z místa na místo. Z provozní haly obrábění 

jsou dokončené bočnice a válce přepra- 

do nich vyfrézovány drážky a vyvrtány otvory. 

Drážky jsou vyfrézovány například u flexotiskových 

formových válců na uchycení flexotis- 

přímo do některé z montážních hal. 

veny buď do centrálního skladu dílů, nebo už 

kových štočků podle přání zákazníka pro jednotlivé 

systémy jejich upínání, drážky a otvory Jak už bylo zmíněno, hlavními produkty společnosti 

Martin jsou linky FFG, na nichž je 

potom u válců do modulů rotačního výseku, 

do kterých jsou následně v průběhu montáže zajišťován flexotiskový potisk archů vlnité 

instalovány různé typy zámků na běžné upínání 

i patentované způsoby rychloupínání vý- 

výsek, skládání a lepení, tedy výroba RSC 

lepenky a jejich následné slotrování, rotační 

sekových forem, opět podle předchozí specifikace 

od zákazníka. Hotové díly, u kterých by DRO linky provádějící specifický rotační 

boxů (Regular Slotted Cases), a dále výkonné 

výsek, 

¦ 40 ¦


Jednotka dálkového ovládání výrobních linek 

Martin nese název Martin Process Control 

Slotrovací jednotka ve stavu zrodu 

na kterých jsou vyráběny boxy z vlnité lepenky 

nevyžadující lepení nebo šití. Jejich výsledným 

produktem je vyseknutý lepenkový přířez 

vycházející z linky rozložený, u něhož pouhým 

ohýbáním některých jeho klopen a jejich 

následným samosvorným „uzamčením“ dojde 

ke vzniku pevného, použitelného boxu. Kompletace 

a montáž obou těchto druhů zpracovatelských 

linek probíhá odděleně v různých 

výrobních halách. Rozměry rozlehlých montážních 

hal odpovídají rozměrům vyráběných 

linek a v každé hale je kompletováno současně 

vždy několik strojů. Jenom pro představu 

uveďme, že například nová linka Martin 

FFG 924 NT má v konfiguraci s nakladačem, 

šesti flexotiskovými jednotkami, transferním 

a sušicím modulem, slotterem, jednotkou rotačního 

výseku, vytřásacím zařízením, modulem 

skládání a lepení a novým typem vykladače 

Top Counter Ejector celkovou délku 

více než 28 metrů. Vzhledem k tomu, že flexotiskové 

jednotky linek Martin jsou umístěny 

na kolejnicích, po kterých se pohybují, 

to znamená, že při výměnách tiskových forem 

nebo aniloxových válců se od sebe rozjedou, 

aby obsluha linky mezi ně mohla vstoupit 

a provést požadované úkony, a naopak před 

zahájením provozu linky se musí sjet dohromady 

a být uzamčeny v pracovní poloze, jsou 

v podlaze montážních hal zapuštěny tyto kolejnice, 

aby kompletace linky mohla probíhat 

ve stavu, v jakém bude uskutečněna její 

finální instalace u zákazníka. Tyto kolejnice 

¦ 41 ¦


některé válce. Opět pro představu uveďme, 

že tento centrální sklad je tvořen více než deseti 

řadami regálů s výškou přesahující dvacet 

metrů. V uličkách mezi nimi se pohybují 

po kolejnicích vysokozdvižné vozíky řízené 

počítačem, které podle jeho pokynů odebírají 

skladové bedny nebo palety z jednotlivých 

úložních míst a ukládají 

je na transportní 

pás. Odtud potom pracovníci 

skladu přepravují 

potřebný počet 

příslušných součástek 

na jednotlivá montážní 

pracoviště. 

jsou do podlahy zapuštěny vedle sebe v různých 

rozchodech v závislosti na různých pracovních 

šířkách linek, ve kterých jsou dodávány. 

I když se jedná o průmyslovou výrobu 

strojů na zpracování vlnité lepenky, je každý 

z nich vyráběn a montován vždy už pro konkrétního 

zákazníka v určité požadované kon- 

Vlastní kompletace jednotlivých 

pracovních 

modulů i celé linky probíhá 

postupně. Nejprve 

jsou vztyčeny bočnice, 

Linka Martin DRO 1628 GT těsně před dokončením montáže spojeny konstrukčními 

prvky a osazeny válci. 

figuraci, úpravách a vybavení, takže z tohoto 

pohledu bychom ji vlastně mohli označit jako 

výrobu kusovou. Každé montážní pracoviště 

je proto označeno tabulí se jménem odběratele 

a zemí určení, kam bude hotový stroj dodán. 

Montáž každé linky vede vždy jeden pracovník, 

který je za ni plně odpovědný. Mezi 

propojenými montážními halami je umístěn 

Na takto vzniklý skelet jsou potom montovány 

další díly a součástky, jako jsou pohonné jednotky, 

ozubená kola, řetězové převody, elektroinstalace 

atd. Tímto způsobem je celá linka 

zkompletována až do finální podoby, včetně 

zakrytování všech jednotlivých modulů a propojovacích 

dílů a připojení pultu dálkového 

ovládání. 

centrální, plně automatizovaný sklad dílů, 

z něhož jsou na jednotlivá montážní pracoviště 

dodávány všechny potřebné díly pro 

jednotlivé kompletované linky, to znamená 

pohonné jednotky, všechny různé drobnější 

součástky, jako jsou třeba ozubená kola, řetězy 

apod., elektrická výzbroj strojů a řada 

dalších dílů. V tomto skladu jsou umístěny 

i některé větší konstrukční díly jednotlivých 

linek, jež jsou unifikované a mohly proto být 

Po dokončení kompletace příslušné linky následuje 

provozní přezkoušení její funkčnosti 

po všech stránkách, za použití různých druhů 

vlnitých lepenek, k jejichž zpracování je určena. 

Pokud jsou všechny funkce a parametry 

linky shledány v pořádku, je zahájena její demontáž 

na části určené už k expedici, jejich 

případná konzervace, závislá na způsobu 

a vzdálenosti přepravy k odběrateli, a balení 

vyrobeny v předstihu, jako jsou například těchto částí do přepravních obalů. • 

¦ 42 ¦

in-line flexotisk, 

skládání, lepení/šití 

in-line flexotisk, 

skládání, lepení/šití 

flexotisk, 

rotační výsek 

skládání - lepení 

flexotisk 

plochý výsek 

zpracování menších 

zakázek/šití 

in-line kašírování 

Bobst Group Central Europe s. r. o., Technická 2851/15, 616 00 Brno, Czech Republic 

tel. +420 541 19 13 11, fax +420 541 19 13 15, sales.cz@bobstgroup.com 

www.bobstgroup.com

Zpracování vlnitých lepenek - Svět tisku

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?